Concentration de Produits Laitiers Dans Les Évaporateurs À Flot Tombant: Facteurs Limitants Et Alternatives Technologiques

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Concentration de produits laitiers dans les évaporateurs

à flot tombant : facteurs limitants et alternatives


technologiques
Gaëlle Tanguy-Sai

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Gaëlle Tanguy-Sai. Concentration de produits laitiers dans les évaporateurs à flot tombant : fac-
teurs limitants et alternatives technologiques. Alimentation et Nutrition. Agrocampus Ouest, 2018.
Français. �NNT : 2018NSARB318�. �tel-02138123�

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THESE DE DOCTORAT DE

AGROCAMPUS OUEST
COMUE UNIVERSITE BRETAGNE LOIRE

ECOLE DOCTORALE N°600


Ecole doctorale Ecologie, Géosciences, Agronomie et Alimentation
Spécialité : Sciences de l’aliment

Par
Gaëlle TANGUY

Concentration de produits laitiers dans les évaporateurs à flot


tombant : facteurs limitants et alternatives technologiques
Thèse présentée et soutenue à Rennes, le 19 Décembre 2018
Unité de recherche : UMR 1253 INRA - AGROCAMPUS OUEST Science et Technologie
du Lait et de l’Œuf (STLO)
Thèse N° ordre: 2018-30 / N°de série B-318

Rapporteurs avant soutenance :

Catherine BONAZZI Directrice de recherche, UMR 1145, INRA-AgroParisTech, Massy


Maude JIMENEZ Professeure, Université de Lille 1

Composition du Jury :

Examinateurs : Sylvie DESOBRY-BANON Professeure, LIBio, ENSAIA-Université de Lorraine


Sylvie MARCHESSEAU Professeure, UMR 1208, Université de Montpellier
Dir. de thèse : Pierre SCHUCK Ingénieur de recherche, UMR 1253, INRA-AGROCAMPUS OUEST, Rennes
Co-dir. de thèse : Cécile LE FLOCH-FOUERE Maître de conférences, UMR 1253, INRA-AGROCAMPUS OUEST, Rennes
Co-dir. de thèse : Romain JEANTET Professeur, UMR 1253, INRA-AGROCAMPUS OUEST, Rennes

Invité:
Bernard REMOND Senior process specialist - dairy evaporation, GEA Process Engineering France
 i

REMERCIEMENTS

Cette thèse a été réalisée dans le cadre de mes activités d’ingénieur d’études à l’UMR STLO.
Elle comporte différents projets sur lesquels j’ai été amenée à travailler et qui m’ont donné
l’opportunité de collaborer avec un bon nombre de personnes que je tiens ici à remercier.

Après une dizaine d’années où ma principale mission était la gestion technique de la


plateforme LAIT, j’ai souhaité évoluer vers des activités de recherche en lien avec les technologies
laitières. En 2012, la thématique sur la concentration par évaporation sous vide démarrait avec
l’installation d’un évaporateur pilote sur la plateforme et le recrutement d’un doctorant sur ce sujet.
Pierre Schuck et Romain Jeantet m’ont alors proposé d’étudier spécifiquement cette opération
technologique. Ils m’ont rapidement impliquée dans des projets en cours ou à initier. Ils m’ont
permis d’encadrer des doctorants et des stagiaires. Puis, ils m’ont encouragée et accompagnée dans
mon projet de thèse en partageant leurs connaissances et leurs expériences en recherche. Un grand
merci à vous deux pour la confiance que vous m’avez accordée. De même, je tiens à remercier
Frédéric Gaucheron, pour son aide et les connaissances qu’il m’a transmises sur la fraction minérale
laitière, et Cécile Le Floch-Fouéré, pour son soutien et ses précieux conseils, en particulier lors de
la rédaction du manuscrit et de la soutenance finale.

Je remercie également Geneviève Gesan-Guiziou qui m’a sollicitée pour travailler sur deux
projets originaux portant sur des méthodologies d’optimisation des procédés et appliquées à la
concentration par évaporation sous vide : l’intégration des connaissances, en collaboration avec
l’équipe d’Amadou N’Diaye de l’Institut de Mécanique et d’Ingénierie de Bordeaux, et la
modélisation-simulation dans le cadre de la thèse de Martial Madoumier.

Ce projet de thèse s’appuie sur un travail expérimental conséquent et pour pouvoir le


réaliser, j’ai pu compter sur le savoir-faire et l’expérience de Serge Méjean, Anne Dolivet et Laurent
Fromont. Un grand merci à vous trois pour votre implication et votre aide sur les différents projets.
Je n’oublie pas les doctorants et stagiaires avec qui j’ai eu le plaisir de travailler, Arlan, Léo, Laure,
Mariana, ainsi que tous ceux qui m’ont aidée à la réalisation des essais sur la plateforme et la
caractérisation des produits. Un merci particulier à Sophie Quillard de l’Institut des matériaux Jean
Rouxel à Nantes pour son accueil et sa disponibilité pour les analyses DRX et FTIR des dépôts.

Durant cette thèse, j’ai eu l’opportunité de travailler sur le développement d’un nouveau
schéma technologique de préparation de poudres qui a fait l’objet d’un dépôt de brevet et je tiens à
remercier les différents contributeurs à l’avancement du projet : Daniel Garreau, qui a été à
 ii

l’initiative du projet, Fabio Talamo et Sergio de Gennaro de la société VOMM qui nous ont permis
l’accès aux équipements de concentration.

Merci également aux membres du jury qui ont accepté d’évaluer mon travail : Catherine
Bonazzi, Maude Jimenez, Sylvie Desobry-Banon, Sylvie Marchesseau et enfin Bernard Rémond
qui a par ailleurs contribué à la conception du système de récupération des dépôts d’encrassement.

Enfin, je ne peux conclure ces remerciements sans m’adresser à mes collègues de l’UMR
STLO qui, à un moment ou à un autre de ce projet de thèse, m’ont aidée, conseillée ou tout
simplement encouragée : Bénédicte, Rachel, Christelle… Je ne peux vous citer tous mais sachez
que je vous en remercie très sincèrement : MERCI à vous tous !
 iii

T ABLE DES MATIERES

Nomenclature ............................................................................................................................ v

Introduction générale ..................................................................................................................... 1

PARTIE I : Contexte économique et scientifique........................................................................ 4

Chapitre 1 : Contexte économique du marché des concentrés et des poudres laitières ........... 5
1. Le contexte laitier mondial ...................................................................................................... 5
2. Le marché des concentrés et des poudres laitières .................................................................. 6
Chapitre 2 : Etude bibliographique .............................................................................................. 8
1. Concentration et séchage des produits laitiers ......................................................................... 8
2. La concentration par ESV dans les évaporateurs à flot tombant ........................................... 16
3. Impact de la concentration par ESV sur les produits laitiers ................................................. 23
4. Ecoulement et transfert de chaleur dans les évaporateurs à flot tombant .............................. 32
5. Encrassement des équipements impliquant un traitement thermique .................................... 38
Chapitre 3 : Objectifs et stratégie ............................................................................................... 47

PARTIE II : Matériels et Méthodes............................................................................................ 52

1. Évaporateur pilote à flot tombant .......................................................................................... 53


2. Matières premières ................................................................................................................ 57
3. Caractérisation des matières premières et des concentrés ..................................................... 58
4. Caractérisation des poudres ................................................................................................... 62

PARTIE III : Encrassement des évaporateurs à flot tombant lors de la concentration de


produits laitiers ............................................................................................................................. 67

Chapitre 4 : Etude du comportement de la fraction minérale lors de la concentration par ESV


de microfiltrat et d’ultrafiltrat de lait ........................................................................................ 68
1. Introduction ........................................................................................................................... 69
2. Materials and methods........................................................................................................... 69
3. Results ................................................................................................................................... 71
4. Discussion ............................................................................................................................. 78
5. Conclusions ........................................................................................................................... 82
 iv

Chapitre 5 : Détermination indirecte de la nature des dépôts d’encrassement formés lors de


la concentration de lactosérum acide chlorhydrique ................................................................ 84
1. Introduction ........................................................................................................................... 85
2. Materials and Methods .......................................................................................................... 87
3. Results and discussion ........................................................................................................... 88
4. Conclusions ........................................................................................................................... 98
Chapitre 6 : Détermination directe de la nature des dépôts d’encrassement formés lors de la
concentration de lactosérum acide chlorhydrique .................................................................... 99
1. Introduction ......................................................................................................................... 100
2. Matériels et méthodes .......................................................................................................... 100
3. Résultats et discussion ......................................................................................................... 104
4. Conclusions ......................................................................................................................... 104

PARTIE IV : Alternatives technologiques à la concentration dans les évaporateurs à flot


tombant........................................................................................................................................ 112

Chapitre 7 : Concentration de produits laitiers dans un évaporateur a cônes rotatifs........ 113


1. Introduction ......................................................................................................................... 114
2. Materials and methods......................................................................................................... 117
3. Results and discussion ......................................................................................................... 123
4. Conclusion ........................................................................................................................... 128
Chapitre 8 : Production de poudres de perméat sans tour de séchage................................. 130
1. Introduction ......................................................................................................................... 131
2. Materials and methods......................................................................................................... 133
3. Results and discussion ......................................................................................................... 137
4. Conclusions ......................................................................................................................... 141

Conclusions et perspectives ....................................................................................................... 143

Valorisation des résultats ........................................................................................................... 150

Annexe 1: Méthodologie utilisée pour l’intégration des connaissances ................................. 151

Références ................................................................................................................................... 156

Liste des figures .......................................................................................................................... 167

Liste des tables ............................................................................................................................ 170


 v

NOMENCLATURE

ai activité du composé i
aw activité de l’eau dans les poudres
A aire de la surface d’échange (m²)
Ci concentration du composé i (mol.L-1)
Cp capacité thermique (kJ.kg-1.K-1)
D diamètre du tube (m)
Fj faisceau j de l’évaporateur pilote
Cp variation de chaleur spécifique au cours de la transition vitreuse (J.kg-1.°C-1)
T différence de température (°C ou K)
TEE élévation ébullioscopique (°C)
hdépôt coefficient de transfert de chaleur à travers le dépôt d’encrassement
hparoi coefficient de transfert de chaleur à travers la paroi
hV coefficient de transfert de chaleur côté vapeur en condensation
hL coefficient de transfert de chaleur côté liquide
HAWj concentré de lactosérum acide chlorhydrique au facteur de concentration j
I force ionique (mol.L-1)
K indice de consistance (Pa.sn)
LAWj concentré de lactosérum acide lactique au facteur de concentration j
MFj concentré de microfiltrat de lait au facteur de concentration j
n indice de comportement (-)
Pea pression de vapeur d’une solution (kPa)
Peaa pression de vapeur de l’eau pure (kPa)
PVIDE pression dans le condenseur de l’évaporateur pilote (kPa)
Q débit massique (kg.s-1)
QA débit d’alimentation du produit dans l’évaporateur (kg.h-1)
QCp débit d’extraction des condensats des buées de vapeur (kg.h-1)
�é ap température d’évaporation (°C)
�eaa température d’évaporation de l’eau (°C)
Tg température de transition vitreuse (°C)
Tpd température du produit (°C)
Tvp température de la vapeur vive (°C)
TCd Température des condensats de vapeur (°C)
 vi

TE température de l’eau de refroidissement (°C)


U coefficient global de transfert de chaleur (W.m-2.K-1)
UFj concentré de perméat d’ultrafiltration de lait au facteur de concentration j
zi valence de l’ion i (-)
Re nombre de Reynolds (-)


Lettres grecques
coefficient de transfert de chaleur (W.m-2.K-1)
 épaisseur du film de produit (m)
 flux de chaleur (W)
 taux de mouillage (kg.s-1.m-1)
min taux de mouillage minimum (kg.s-1.m-1)
i coefficient d’activité de l’ion i
̇ vitesse de cisaillement (s-1)
 viscosité (Pa.s)
 conductivité thermique (W.m-1.K-1)
 masse volumique (kg.m-3)
 tension de surface (N.m-1)
 contrainte (Pa)
0 seuil de contrainte minimal (Pa)
 angle de contact liquide/paroi (rad)
 potentiel zéta (mV)

Abréviations
aq. aqueous
CT Centritherm evaporation
DSC differential scanning calorimetry – analyse calorimétrique différentielle
DM dry matter content
DRX diffraction des rayons X
ECR energy consumption ratio
ES extrait sec (g.kg-1)
ESV évaporation sous vide
FC facteur de concentration (-)
FFE falling-film evaporation
FTIR Fourier Transform InfraRed spectroscopy – spectroscopie infrarouge à transformée
de Fourier
 vii

-lc -lactalbumine
-lg -lactoglobuline
MF microfiltrat - microfiltration
NF nanofiltration
MAT (TN) Matière Azotée Totale (Total Nitrogen)
MPC Milk Protein Concentrate – Concentré de protéines du lait
NCN Non Casein Nitrogen – azote non caséinique
NPN Non Protein Nitrogen – azote non protéique
PPCN phosphocaséinate natif
PST procédé Poudre Sans Tour
OI osmose inverse
RMV recompression mécanique des vapeurs
SM skim milk
SMUF Simulated Milk Ultrafiltrate -
TS total solids
UF perméat d’ultrafiltration – ultrafiltration
WPC Whey Protein Concentrate – concentré de protéines sériques
WPI Whey Protein isolate – isolat de protéines sériques
WPNi Whey Protein Nitrogen Index – indice d’azote protéique de lactosérum non dénaturé
 viii
Introduction générale  1

I NTRODUCTION GENERALE

Au cours de la dernière décennie, l’intérêt croissant pour les constituants du lactosérum,


principaux ingrédients des poudres de lait infantiles, et le développement des technologies
membranaires ont favorisé la diversification des poudres laitières, certaines d’entre elles devenant
ainsi des produits à haute valeur ajoutée. Compte tenu des investissements consacrés par les
entreprises dans ce contexte, la maîtrise des procédés de fabrication des poudres et de leurs qualités
physico-chimiques constituent aujourd’hui des enjeux importants.

Les poudres laitières sont obtenues par concentration du produit liquide (filtration membranaire
et/ou évaporation sous vide) suivie du séchage du concentré.

De nombreux efforts ont porté sur la maîtrise et l’amélioration de l’opération de séchage par
atomisation. Citons par exemple la généralisation des tours multi-temps, le développement du
logiciel SD2P (Spray Drying Parameters Simulation) pour la prédiction des paramètres de séchage
et l’optimisation des coûts énergétiques (Schuck et al., 2009), ou bien encore l’instrumentation et
l’automatisation des tours qui concourent à une meilleure connaissance et une meilleure maîtrise
du procédé.

A l’inverse, peu d’études ont été menées sur le procédé de concentration par évaporation sous
vide (ESV). Cette opération est réalisée dans des évaporateurs à flot tombant. Brièvement, le produit
s’écoule par gravité, sous forme d’un film mince, sur la surface interne de tubes verticaux en contact
indirect avec de la vapeur. Sous l’effet de la chaleur, l’eau contenue dans le produit s’évapore,
permettant la concentration simultanée des constituants de ce dernier. Les principales améliorations
apportées au procédé avaient pour objectif la réduction des consommations énergétiques avec, par
exemple, la réutilisation des buées de vapeur du produit comme vapeur de chauffe et la mise en
place de système de recompression mécanique ou thermique des buées. Les évaporateurs à flot
tombant sont devenus des équipements relativement peu énergivores compte tenu des besoins
minimum imposés par le changement d’état de l’eau : leur consommation énergétique spécifique
n’est en effet que 100 à 300 kWh.t-1 d’eau éliminée alors que celle des tours de séchage est de 1000
à 2000 kWh.t-1 d’eau éliminée (Jeantet et al., 2008). Leur bilan d’énergie reste néanmoins élevé
puisqu’ils mobilisent 45 % de l’énergie totale nécessaire à la transformation du lait cru en poudre
(Ramírez et al., 2006). Parallèlement, 51 % sont utilisés pour l’étape de séchage.

De cet objectif énergétique découlent les agencements complexes des évaporateurs industriels
pour lesquels les paramètres opératoires ne sont pas forcément optimisés et ne se fondent que
partiellement sur des approches scientifiques. Pour la seule concentration du lait écrémé, il existe
Introduction générale  2

une large diversité de configurations d’évaporateurs et de paramètres opératoires qui induisent des
conditions de température et de temps de séjour très variables. Cette variabilité génère des propriétés
différentes des concentrés, qui à leur tour, orientent les propriétés finales des poudres. La viscosité
du concentré avant séchage influence par exemple la taille des gouttelettes au moment de la
pulvérisation et affecte la distribution de taille des grains de poudre, et par suite de nombreuses
propriétés d’usage (réhydratation, écoulement, etc.). Par conséquent, la maîtrise du procédé global
de fabrication des poudres implique une maîtrise de chacune des étapes et notamment une meilleure
compréhension de la concentration par ESV des produits laitiers dans les évaporateurs à flot
tombant.

En parallèle à cette recherche axée sur la compréhension des phénomènes mis en jeu lors de la
concentration par ESV, il est nécessaire de mener une recherche sur des procédés de concentration
alternatifs aux évaporateurs à flot tombant. En effet, les installations de concentration et de séchage
de l’industrie laitière française sont vieillissantes, la plupart ayant été construites dans les années
70. Récemment, les besoins importants en poudre de lait infantile ont permis de renouveler une
partie du parc mais toujours sur la base des mêmes technologies. Pourtant, des technologies
innovantes pourraient permettre une amélioration des propriétés physico-chimiques des produits
existants, le développement de nouveaux produits et des gains énergétiques supplémentaires par
rapport à l’ESV pratiquée aujourd’hui (et même si les déclinaisons technologiques de l’ESV sont
optimisées sur ce plan, comme cela a été précisé ci-dessus).

Cette thèse centrée sur le procédé de concentration par ESV s’inscrit dans cette double démarche
scientifique avec une approche axée sur le produit et l’autre sur le procédé.

L’objectif de l’approche axée sur le produit est d’acquérir des connaissances sur les dépôts
d’encrassement qui se forment sur la surface interne des évaporateurs à flot tombant lors de la
concentration des produits laitiers. L’encrassement est un facteur limitant à la conduite des
évaporateurs à flot tombant. Il est favorisé par la viscosité élevée des concentrés découlant de la
concentration croissante des produits, par le dépassement des limites de solubilité de certains
constituants ou de la dénaturation des protéines, et par les faibles taux de cisaillement exercés sur
le film de produit. Il réduit les performances du procédé avec un transfert de chaleur moins efficace,
une surconsommation énergétique et des durées de fonctionnement plus courtes. Il augmente ainsi
la fréquence des nettoyages, ce qui, outre l’impact environnemental, génère des coûts opératoires
supplémentaires. L’encrassement et le nettoyage des équipements représentent une large partie (40-
80%) des coûts opératoires des évaporateurs et des tours de séchage (de Jong and Verdurmen,
2001). Enfin, l’encrassement peut altérer la qualité du produit avec le relargage de particules dans
le produit. Une meilleure connaissance de la composition et des conditions de formation des dépôts
Introduction générale  3

permettrait d’une part, d’améliorer les performances des évaporateurs en limitant le phénomène
d’encrassement et d’autre part, d’adapter les procédures de nettoyage (concentration des solutions,
température et durées des séquences de nettoyage, débit) en fonction du dépôt présent. Mais, la
configuration des évaporateurs, avec leurs hauts tubes d’évaporation de faible diamètre, et leur
mode de fonctionnement sous vide constituent un verrou méthodologique à l’étude de
l’encrassement des évaporateurs. La mise au point d’une méthodologie d’étude de l’encrassement
des évaporateurs à l’échelle pilote et son application à la concentration de phases solubles du lait
(microfiltrat de lait, perméat de lait, et lactosérums acides) sont présentées dans la Partie III.

L’objectif de l’approche axée sur le procédé est d’étudier la faisabilité de deux procédés qui
seraient capables de concentrer les produits à des extraits secs supérieurs aux extraits secs
maximaux atteints en sortie des évaporateurs à flot tombant. Les études de faisabilité, menées
jusqu’à l’obtention de poudre, ont consisté à déterminer la qualité des concentrés et des poudres
obtenues et à évaluer les coûts énergétiques des process de fabrication en comparaison avec les
schémas technologiques conventionnels. Les travaux sur ces deux procédés sont présentés dans la
Partie IV.

Une description du contexte économique et scientifique de la thèse (Partie I) et des techniques


expérimentales utilisées (Partie II) précèdent l’exposé de ces résultats.
 4

P ARTIE I : C ONTEXTE ECONOMIQUE ET SCIENTIFIQUE

Cette partie a pour objectif de présenter le contexte économique et scientifique du projet qui ont
mené aux questions scientifiques et à la stratégie expérimentale.

Après une description du marché laitier mondial au travers de données économiques, l’étude
bibliographique rassemble les informations sur le procédé de concentration par ESV et les
évaporateurs à flot tombant, du principe de fonctionnement aux modifications induites sur le
produit. Elle fait également un état des connaissances sur l’encrassement des évaporateurs en faisant
le parallèle avec l’encrassement des échangeurs de chaleur. Par ailleurs, à partir des données issues
de l’étude bibliographique, les relations entre les variables opératoires et les variables d’état de
l’opération de concentration par ESV des produits laitiers ont été formalisées, sous forme d’un
schéma, en utilisant une démarche d’intégration des connaissances. Ce travail de synthèse, présenté
dans le Chapitre 3, met en évidence les facteurs limitants de la concentration par ESV, dans les
évaporateurs à flot tombant, sur lesquels reposent les questions scientifiques.
Chapitre 1 : Contexte économique5

C HAPITRE 1 : C ONTEXTE ECONOMIQUE DU M ARCHE DES


CONCENTRES ET DES POUDRES LAITIERES

1. Le contexte laitier mondial


La production laitière mondiale de lait s’élève à 826 millions de tonnes en 2016. Elle provient
de différentes espèces animales, environ 82 % du lait est issu des vaches, 14 % des bufflonnes, 2 %
de chèvres et 1 % de brebis (IDF, 2016). Les principaux producteurs de lait sont l’Union Européenne
(UE) à hauteur de 20,1 % des volumes mondiaux, l’Inde (17 %) et les Etats-Unis (12 %). La
production mondiale devrait s’accroître de 1,8 % par an en moyenne les dix prochaines années
(2018-2027), contre 2,1 % par an les dix années précédentes (OCDE/FAO, 2018). La production
sera tirée essentiellement par les pays émergents et en développement : leur production devrait
croître de 33 % d’ici 2027 contre 9 % pour les pays développés.

Le secteur laitier bénéficie d’une augmentation soutenue de la demande globale (environ 2 %


par an). Elle provient notamment des pays asiatiques qui, en raison de l’essor démographique, de
l’accroissement des revenus et de l’uniformisation des habitudes alimentaires dans le monde,
consomment davantage de produits laitiers. A l’inverse, la consommation dans les pays développés,
notamment l’UE, progresse faiblement (Chatellier, 2016). Par ailleurs, en ce qui concerne les pays
où la consommation de produits laitiers augmente (comme la Chine par exemple), la production ne
suffit pas à répondre à la demande intérieure ce qui favorise les importations.

Le lait est majoritairement consommé sous forme de produits frais, lesquels représentent environ
50 % de la production mondiale (OCDE/FAO, 2018) et les échanges laitiers ne représentent
finalement que 10 % de la production laitière mondiale (CNIEL, 2018), ce qui est un taux
relativement faible par rapport à d’autres filières agroalimentaires (céréales, viandes…) mais qui
est imputable au caractère périssable du lait. Pour la même raison, les principaux produits laitiers
échangés sont des produits stables c’est-à-dire des fromages, du beurre et des poudres (Table 1).
En volume d’extrait sec (ES), les poudres sont les principaux produits échangés au travers le monde
(74 % du volume).

En 2015, les trois principaux pays exportateurs sont la Nouvelle-Zélande (28 % des volumes
mondiaux), l’UE (25 %), les Etats-Unis (13 %). A l’inverse, les principaux pays importateurs sont
la Chine (15 % des volumes mondiaux), le Mexique (5 %), l’Algérie (4 %), la Russie (4 %) et
l’Arabie Saoudite (4 %).
Chapitre 1 : Contexte économique6

La France se positionne comme le 2ème producteur européen de lait de vache, derrière


l’Allemagne, avec 24,7 millions de tonnes de lait collectées en 2016 et le 7ème producteur mondial.
Elle exporte 42 % de la production laitière intérieure destinés à 72 % vers l’UE. En 2015, les
exportations françaises concernent principalement les fromages (43 % des exportations en valeur),
les poudres de lait infantile (10 %), les poudres de lait écrémé (8 %), les yaourts et laits fermentés
(7 %), le beurre (6 %) (Chatellier, 2016).

Table 1 : Principaux produits laitiers échangés au niveau mondial en 2015 (d’après Chatellier, 2016)
Volumes Extrait sec Volumes Part du
(106 tonnes) (g.kg-1) (106 tonnes ES) marché (%)
Fromages 2,2 500 1,1 15
Poudre de lait écrémé 2,1 960 2,0 27
Poudre de lait entier 2,3 960 2,2 29
Poudre de lactosérum 1,4 970 1,4 18
Beurre 1,06 820 0,9 12
TOTAL 7,6

2. Le marché des concentrés et des poudres laitières


Les concentrés laitiers peuvent être utilisés comme produits finis (lait concentré conditionné),
ou comme produits intermédiaires pour la fabrication des poudres. Dans le 2ème cas, les volumes
produits n’apparaissent pas dans les données économiques. Ils peuvent être néanmoins estimés sur
la base des volumes de poudres et des facteurs de concentration appliqués lors de l’étape de séchage.
Ainsi, en France, le volume de concentré est évalué à 2,2 millions de tonnes en 2017.

Table 2 : Production française de poudres et de concentrés en 2017 Les volumes de poudres sont des
données issues du CNIEL (2018) tandis que les volumes de concentrés sont calculés à partir des volumes
de poudres et des extraits secs des poudres et des concentrés.
Volumes de Extraits secs Extraits secs Volumes de
poudres des poudres des concentrés concentrés
(103 tonnes) (g.kg-1) (g.kg-1) (103 tonnes)
Lait en poudre 530,1 960 500 1007,2
Caséines et caséinates 46,2 930 250 203,28
Poudre de babeurre 28,6 960 500 54,3
Poudres de lactosérum
560,6 970 600 897,0
et perméat
Laits concentrés
9,5 700 700 9,5
conditionnés

Aujourd’hui, environ 50 % de la matière sèche du lait de vache produit en France est transformé
en poudre. Plusieurs facteurs ont contribué au développement des produits déshydratés laitiers. On
Chapitre 1 : Contexte économique7

peut citer notamment la valorisation des coproduits générés par la transformation du lait en fromage
(lactosérum) et de la crème en beurre (babeurre) et le développement continu des technologies
membranaires qui ont permis la diversification quantitative et qualitative des produits (Figure 1)
(Schuck et al., 2004).

Figure 1 : Les différents schémas technologiques pour la préparation et la stabilisation d’ingrédients


laitiers (Schuck, 2011a)

Ces développements technologiques ont permis la mise sur le marché de produits à haute valeur
ajoutée tels que les concentrés de protéines de lait (MPC ; Milk Protein Concentrate), les concentrés
de protéines sériques (WPC, Whey Protein Concentrate) ou bien encore les isolats de protéines
sériques (WPI, Whey Protein isolate). Ils sont utilisés en tant qu’ingrédients techno-fonctionnels
pour apporter au produit fini des propriétés moussantes, gélifiantes ou émulsifiantes.

Ces dernières années, le marché français été marqué par un fort développement des poudres de
lait infantiles (+ 26,2 % en volume). Elles représentent aujourd’hui autant que les poudres grasses
(141,5 milliers de tonnes) (FranceAgriMer, 2018). Les poudres de lait infantile, composées
principalement de poudre de lactosérum, poudre de lait écrémé, de lactose et de matières grasses,
sont destinées majoritairement aux pays-tiers (64 % des volumes) avec en première position la
Chine (France Agri mer, 2018).
Chapitre 2 : Etude bibliographique8

C HAPITRE 2 : E TUDE BIBLIOGRAPHIQUE

1. Concentration et séchage des produits laitiers

1.1. Lait, lactosérums et dérivés

Le lait est un liquide hétérogène (Table 3): il est à la fois une solution aqueuse, constituée
essentiellement de lactose, protéines solubles, minéraux et vitamines, une émulsion de matière
grasse sous forme de globules gras et une suspension de micelles constituées de molécules de
caséines et de minéraux (Walstra et al., 2006). L’ensemble des constituants, excepté l’eau, constitue
la matière sèche du lait. Leur part relative dans le lait peut évoluer en fonction de facteurs génétiques
(espèce, individu), physiologiques (âge de l’animal, stade de lactation), de l’alimentation et des
conditions de traite. Par ailleurs, les constituants du lait existent sous différentes formes et structures
et sont dans un état d’équilibre interdépendant. Ainsi, toute modification subie par l’un d’entre eux
peut influer sur l’état des autres, ce qui rend le lait et ses propriétés d’autant plus complexes à
étudier.

Table 3: Composition moyenne du lait entier de vache (Walstra et al., 2006)


Concentration Gamme de
Composant moyenne concentration
(% massique) (% massique)
Eau 87,1 85,3 - 88,7
Matière grasse 4,0 2,5 - 5,5
Matières sèches non grasses 8,9 7,9 - 10,0
Lactose 4,6 3,8 - 5,3
Protéines 3,3 2,3 - 4,4
Caséines 2,6 1,7 - 3,5
Protéines solubles 0,7 -
Minéraux 0,7 0,57 - 0,83
Acides organiques (acide citrique…) 0,17 0,12 - 0,21
Constituants divers (enzymes, vitamines..) 0,15 -

1.1.1. Matière azotée du lait.


Dans le lait de vache, 95 % de la matière azotée se retrouvent sous forme de protéines qui sont
classées en deux groupes :

- Les caséines. Elles représentent 80 % des protéines du lait et sont au nombre de 4 (caséine s1,
s2, , ). Ce sont des protéines phosphorylées, riches en certains acides aminés (acide
Chapitre 2 : Etude bibliographique9

glutamique, leucine, proline) et qui ont une grande affinité vis-à-vis des alcalinoterreux
(calcium, magnésium). Par ailleurs, elles ont la capacité de s’auto-associer pour former des
micelles et précipitent par acidification acide à pH 4,6 à 20 °C.
- Les protéines solubles. Ce groupe de protéines englobe toutes les protéines du lait, autres que
les caséines, qui ont pour propriété de rester solubles après acidification à pH 4,6 à 20°C. Les
protéines sériques sont des protéines synthétisées au niveau de la glande mammaire (-lacto-
globuline, -lactalbumine), des protéines d’origine sanguine (sérum albumine,
immunoglobulines) ou bien encore des produits d’hydrolyse de certaines caséines (protéose-
peptones).
La -lactoglobuline (-lg) et l’-lactalbumine (-lc) sont les principales protéines solubles
(respectivement 50 % et 20 % des protéines solubles). Ce sont des protéines globulaires qui se
dénaturent sous l’effet de la chaleur. La dénaturation consiste en un changement de
conformation de la protéine qui peut amener à la formation de nouvelles structures par liaisons
covalentes (SH/S-S) ou non-covalentes (interactions hydrophobes) (de la Fuente et al., 2002;
Sawyer et al., 2002) et qui commence à des températures supérieures à 65 °C (Singh and
Newstead, 1992). Le niveau de dénaturation dépend fortement du pH, de la force ionique, des
concentrations en protéines et calcium mais aussi de la teneur en lactose (Hillier and Lyster,
1979).

Les 5 % de substances azotées non protéiques (Non Protein Nitrogen - NPN) présentes dans le
lait sont de petites molécules de poids moléculaire inférieur à 300 g.mol-1 et de natures
diverses (urée, créatine, créatinine, ammoniac…) (Walstra et al., 2006).

1.1.2. Minéraux
Les principaux minéraux du lait se répartissent entre la phase micellaire et la phase soluble du
lait (Table 4). La phase micellaire contient du calcium, du phosphate, du magnésium et un peu de
citrate. Les ions monovalents (sodium, chlorure, potassium) sont majoritairement présents dans la
phase soluble sous forme d’ions libres tandis que le calcium, le magnésium et le citrate y sont
principalement sous forme de sels (CaCit-, MgCit-).

Les principaux équilibres salins entre la phase soluble et la phase micellaire du lait sont
représentés dans la Figure 2. Cette répartition dépend des conditions physico-chimiques,
notamment du pH, de la température, de la force ionique et de la constante diélectrique du milieu
(Croguennec et al., 2008).
Chapitre 2 : Etude bibliographique10

Table 4 : Concentration et répartition des principaux minéraux du lait au pH 6,7 et à température


ambiante (Walstra et al., 2006)
Gamme de Concentration
Constituants concentration moyenne % soluble
(mmol.kg-1) (mg.kg-1)
Cations
Calcium 26-32 1170 32
Magnésium 4-6 110 66
Sodium 17-28 480 95
Potassium 31-43 1430 94
Anions
Phosphate inorganique 19-23 2003 53
Citrate 7-11 1750 92
Chlorure 22-34 1100 100

Fraction non protéique


ultrafiltrable

CaCit- CaHPO4 Fraction


[8 mM] [0,6 mM] micellaire

Ca2+
[2 mM] +
+

Cit3- HPO42-
[1,6 mM] [3 mM]
+

+
H+

HCit2- H2PO4-
[0,2 mM] [10 mM]

Figure 2 : Equilibres salins du lait (Brulé, 1981). Les concentrations des différentes associations d’ions
de la phase ultrafiltrable sont indiquées sous leur formule en mM (ou mmol.L-1)
Les propriétés d’une solution minérale, telles que le degré d’ionisation des différents composés,
sont gouvernées par les activités et non les concentrations. Le coefficient d’activité, noté , permet
de relier activité et concentration :

a� = � C� (1)
où a est l’activité de l’ion i et C sa concentration (exprimées en mol.L-1). Tant que le soluté est
dilué, les activités peuvent être assimilées aux concentrations (i=1) mais ceci n’est plus vrai lorsque
la concentration devient finie (i < 1). Outre la présence d’ions chargés en quantité importante, le
coefficient d’activité varie avec la température et la pression (Gaucheron, 2003).
Chapitre 2 : Etude bibliographique11

La force ionique I d’un milieu (exprimée en mol.L-1) est liée à la concentration et à la charge des
ions présents selon la relation :

= ∑Ci z� (2)
où z est la valence de l’ion i. La force ionique influence les équilibres minéraux : une
augmentation de la force ionique induit une augmentation de la solubilité des sels. Elle provoque
également une baisse des valeurs de pK des fonctions acides et donc la conversion des espèces sous
des formes moins protonées avec libération de protons H+.

La concentration des différentes espèces ioniques présentes dans la phase soluble est déterminée
à partir des constantes d’affinités entre les anions et les cations (Table 5), des pKa des différents
acides (Table 6), et des produits de solubilités des sels (Table 7).

Les anions phosphate ont une forte affinité pour les ions H+ puis pour les ions divalents (Ca2+ et
Mg2+) et enfin pour les ions monovalents (Na+ et K+). De plus, les ions phosphate et citrate ont des
affinités d’autant plus importantes pour les cations qui sont sous forme dissociées (Table 5).

Table 5 : Constantes d’association intrinsèquesa (M-1) (Holt et al., 1981)


Anion H+ Ca2+ Mg2+ Na+ K+
H2Cit- 1,2.103 28 15 1 1
HCit2- 6,0.104 876 402 10 10
Cit3- 2,57.106 1,65.105 1,11.105 20 16
H2PO4 - 100 11 12 1 1
7
HPO42- 2,84.10 642 838 17 13
12 6 4
PO4 3- 2,47.10 2,88.10 8,35.10 100 100
Cl - <1 9,4 5,6 0,9 1
b
RCOO- 5,71.104 15 19 0,7 0,7
a
constantes d’association intrinsèques c’est-à-dire déterminées ou calculées à force ionique nulle
b
RCOO- correspond essentiellement à l’acide lactique

Le pKa des acides faibles (acide phosphorique, citrique ou lactique ; Table 6) dépend de la force
ionique du milieu, de la nature des espèces ioniques en présence, et dans une moindre mesure de la
température.

Table 6 : Valeurs des pKa des acides phosphorique, citrique et lactique dans l’eau et dans le lait (Lide,
1990; Walstra et al., 2006; Walstra and Jenness, 1984)
pKa dans l’eau pKa dans le lait (I=0,08 M)
Acide phosphorique 2,1 / 7,2 / 12,3 2,1 / 7,1 / 12,4
Acide citrique 3,1 / 4,7 / 5,4 3 / 4,5 / 4,9
Acide lactique 3,9
Chapitre 2 : Etude bibliographique12

Etant données les faibles valeurs de leur produit de solubilité, les sels de phosphate de calcium
ou bien encore de phosphate de magnésium forment des sels peu solubles (Table 7). Par ailleurs,
alors que la température améliore généralement la solubilité d’un composé ionique, les sels de
phosphate de calcium sont dits à solubilité inverse c’est-à-dire qu’ils sont moins solubles lorsque la
température augmente.

Table 7 : Produits de solubilité intrinsèques à 20 °C de quelques substances minérales (Lide, 1990;


Walstra and Jenness, 1984)
Nom du sel Formule du sel Produit de solubilité unité
Tricalcium dicitrate Ca3Citrate2 2,3.10-18 mol5.kg-5
Dicalcium phosphate
CaHPO4.2H2O 2,6.10-7 mol2.kg-2
dihydrate (DCPD)
Phosphate de calcium
Ca4H(PO4)3 1,2.10-47 mol8.kg-8
micellaire
Hydroxyapatite Ca5OH(PO4)3 10-58 mol9.kg-9
Dimagnésium phosphate MgHPO4.3H2O 1,5.10-6 mol2.kg-2
Lactate de calcium Ca(CH3CHOHCO2)2 10-4 mol3.kg-3

1.1.3. Lactose
Le lactose est un disaccharide constitué d’une unité galactose et d’une unité glucose. Il a la
particularité d’être composé de deux anomères  et  en solution et il possède une limite de
solubilité. Lorsque cette valeur est dépassée, la solution devient sursaturée et elle passe de l’état
liquide à l’état cristallin ou amorphe (non cristallisé). La sursaturation est obtenue par évaporation
de l’eau ou par refroidissement.

1.2. Transformation des liquides en poudres

Les opérations technologiques mises en en œuvre pour la production de poudres laitières sont
présentées sur la Figure 3.

Traitement thermique. Il a pour objectif principal de stabiliser les produits d’un point
microbiologique et enzymatique par la réduction de la charge microbienne mais il permet également
d’agir sur la texture du produit final en modifiant les caractéristiques structurales des protéines (Guo
et al., 1996; Jeantet et al., 2011). Cette opération peut être mise en œuvre en différents points d’un
schéma technologique en fonction de sa finalité. L’intensité d’un traitement thermique dépend de
la température et du temps de traitement (Walstra et al., 2006). Dans le cas du lait, ils peuvent aller
de la pasteurisation à 72 °C pendant 20 secondes jusqu’à la stérilisation à ultra haute température
(UHT) à 140 °C et 6 secondes (Jeantet et al., 2011). Dans le cas des lactosérums, les barèmes de
traitement thermique sont plus faibles en raison de la thermo-sensibilité des protéines solubles et
du risque de précipitation du phosphate de calcium (Schuck, 2011a).
Chapitre 2 : Etude bibliographique13

Figure 3 : Opérations technologiques mises en œuvre pour la production de poudres laitières (Schuck,
2011a)
Ecrémage par centrifugation. Cette opération est utilisée pour la séparation de la crème ou bien
encore des éléments dispersés tels que des fines particules de caséines.

Filtration tangentielle . L’insertion de techniques de séparation à membranes dans un schéma


technologique est réalisée pour préparer des produits à composition biochimique variable et/ou
réduire leur teneur en eau à un coût énergétique faible (Schuck, 2011a). En effet, la filtration sur
membrane est un procédé physique réalisé à de faibles températures (10-50 °C), qui permet, sous
l’effet d’une pression, de séparer et/ou concentrer les constituants d’un produit. Les différentes
technologies (microfiltration :MF, ultrafiltration : UF, nanofiltration : NF, osmose inverse : OI)
sont classées suivant la taille des pores des membranes (Table 8)

Table 8 : Application des différentes technologies membranaires dans l’industrie laitière (Pouliot, 2008)
Taille des Pression
Domaine de séparation Ingrédients laitiers
pores (MPa)

> 0,1 m
Cellules somatiques, spores, PPCN, protéines sériques
MF 0,01-0,2
globules gras natives
Protéines solubles, WPC, WPI, MPC,
-lg, -lc
UF 1-500 nm 0,1-1,0
caséinomacropeptide (CMP)
Peptides endogènes, Hydrolysats bioactifs de
NF 0,1-1 nm 1,5-3,0
Sels (cations divalents) lait et de lactosérum
Sels (cations monovalents) Perméat de lactosérum
OI < 0,1 nm 3,0-5,0
lactose délactosé

Au cours de l’opération de filtration, l’eau est éliminée sans changement de phase. De ce fait, le
coût énergétique est réduit d’un facteur 10 entre l’osmose inverse et la concentration par ESV
(Table 9). Toutefois, la concentration par OI ne va pas au-delà de 220 g.kg-1 ES pour les lactosérums
Chapitre 2 : Etude bibliographique14

et 180 g.kg-1 ES pour le lait à cause d’une baisse des performances de l’opération liée à la viscosité
et à la pression osmotique croissante (Schuck, 2011). Récemment, il est toutefois apparu des
améliorations des technologies membranaires qui permettent d’atteindre des ES supérieurs
(communication personnelle).

Table 9 : Consommation énergétique de différents techniques d’élimination de l’eau (Jeantet et al.,


2008)
Technique Consommation énergétique
(kWh.t-1 d’eau ou de perméat éliminé)
UF 3–4
NF 4–7
OI 9 – 10
Concentration par ESV 100 – 300
Séchage sur cylindre 300 – 1000
Séchage par atomisation 1000 – 2000
Lyophilisation 5000 – 10000

Mélange. L’apport d’autres éléments (minéraux, vitamines, arômes…) à la base laitière peut se
faire par mélange :
 à l’état liquide, avant la concentration par ESV ou le séchage (co-séchage),
 à l’état solide ou liquide dans la chambre de séchage (bi-atomisation),
 à l’état solide après le séchage (mélange à sec) (Schuck, 2011a).

Homogénéisation. Cette opération a pour rôle de stabiliser l’émulsion de matière grasse en


limitant le crémage et en maintenant l’émulsion uniformément répartie au cours de la conservation
du produit (Jeantet et al., 2011). Les globules gras sont contraints, sous l’effet d’une forte pression,
à traverser une vanne de section réduite: ils sont alors divisés en fines particules et la nouvelle
interface est stabilisée par l’adsorption des protéines. L’homogénéisation peut être réalisée en amont
de la concentration par ESV ou en amont du séchage, l’objectif ultime étant de produire des globules
gras qui ont tous une taille inférieure à 1 m (Vignolles et al., 2009).

Concentration par ESV. Cette opération consiste à éliminer l’eau du produit par évaporation et
sous pression réduite. Elle est employée pour la préparation de produits concentrés (lait concentré,
lait concentré sucré…) ou en tant qu’étape de préconcentration avant cristallisation (lactosérum et
dérivés) et avant séchage (produits laitiers) (Walstra et al., 2006).

En sortie des évaporateurs, les concentrés de lactose et dérivés sont refroidis rapidement (flash
cooler) et envoyés vers des cuves de cristallisation pour permettre la cristallisation de 75 à 80 % du
lactose sous forme -monohydraté. Cette étape est indispensable avant séchage pour éviter le
Chapitre 2 : Etude bibliographique15

collage en tour et pour obtenir des poudres non-hygroscopiques (Kjaergaard Jensen and Oxlund,
1988; Pearce, 1992).

Séchage. Le séchage par atomisation/pulvérisation est la technique la plus développée dans


l’industrie laitière. Il consiste à pulvériser le produit, sous forme liquide ou en suspension, dans un
courant d’air chaud afin d’éliminer l’eau et obtenir une poudre. Dans le cas des poudres de
lactosérum et dérivés, le séchage est complété par un passage sur un lit fluidisé interne et/ou externe.

1.3. Impact de l’étape de concentration par ESV sur l’étape de séchage

Dans le schéma de production de poudre laitière, l’étape de concentration par ESV se justifie par
un coût énergétique 10 fois plus faible que le séchage par atomisation (Table 9). De ce fait, la finalité
de l’opération de concentration par ESV est que le concentré en sortie de l’évaporateur est l’extrait
sec le plus élevé possible, ceci afin d’avoir une quantité d’eau minimale à éliminer lors de
l’opération de séchage et réduire le coût énergétique global du schéma technologique. Par contre,
le concentré doit rester « pompable » et pulvérisable en entrée de tour. La viscosité apparente du
concentré sortant déterminera donc la limite maximale de concentration des produits.
Pour des raisons pratiques, la limite du procédé est exprimée en fonction de l’extrait sec du
produit car la mesure de viscosité dépend des conditions opératoires, principalement du cisaillement
et de la température. Dans la littérature, les quelques valeurs limites de viscosité pour la conduite
des évaporateurs sont imprécises. Westergaard (2004) recommande une viscosité inférieure à
100 mPa.s en entrée de la tour de séchage. De même, Winchester (2000) affirme que les tours de
séchage industrielles ne fonctionnent qu’à des valeurs de viscosité comprises entre 30 et 70 mPa.s.
Par conséquent, il est admis que les limites de fonctionnement des évaporateurs à flot tombant, en
terme d’extrait sec, sont 500-550 g.kg-1 pour le lait écrémé, 550-600 g.kg-1 pour le lactosérum et
200-250 g.kg-1 pour les isolats de protéines (Schuck, 2011a).

La viscosité du concentré avant séchage impacte la conduite de l’opération de séchage et la


qualité des poudres finales. En effet, elle influence fortement la taille des gouttelettes au moment
de la pulvérisation et agit donc sur la cinétique de séchage et la distribution de taille des grains de
poudre (Bienvenue et al., 2003a). A leur tour, ces paramètres vont modifier les propriétés physiques
et techno-fonctionnelles des poudres (Baldwin et al., 1980; Ferguson, 1989; Fernandez-martin,
1972). Une viscosité élevée du concentré induit une augmentation de la masse volumique apparente
et de la mouillabilité de la poudre finale et une diminution de sa solubilité (Ferguson, 1989).
Chapitre 2 : Etude bibliographique16

2. La concentration par ESV dans les évaporateurs à flot tombant

2.1. Principe des évaporateurs à flot tombant

La concentration par évaporation consiste à placer un liquide dans des conditions de température
et de pression qui permettent la vaporisation du solvant (généralement l’eau dans les procédés
alimentaires) et par conséquent, la concentration des éléments non volatils du produit traité (Schuck
et al., 2012).

Il existe diverses technologies d’évaporateurs qui différent par le mode de circulation des fluides
ou par la géométrie des surfaces de chauffe. Dans l’industrie laitière, les évaporateurs à flot tombant
sont les plus couramment utilisés. Ils sont composés de 3 éléments essentiels : un corps
d’évaporation, un séparateur et un condenseur (Figure 4). Le produit à concentrer est introduit en
haut du corps d’évaporation (ou faisceau). Cette enceinte sous vide est constituée de longs tubes
verticaux dans lesquels le produit s’écoule sous forme d’un film mince de l’ordre du millimètre
d’épaisseur, la répartition uniforme du produit étant assurée par une alimentation en spray ou
l’utilisation d’une plaque de distribution perforée (Figure 5). Avant d’entrer dans l’évaporateur, le
produit est préalablement chauffé à une température supérieure à la température d’évaporation pour
générer une évaporation flash dans le système de distribution et assurer la formation immédiate
d’un film (Gray, 1981).

La vapeur, dite primaire, qui circule à l’extérieur des tubes cède sa chaleur au film de produit en
se condensant. Les buées de vapeur formées et le produit concentré descendent le long des tubes et
sont séparés dans le séparateur. L’énergie des buées de vapeur est ensuite utilisée pour réchauffer
le produit ou pour chauffer un 2ème corps d’évaporation dans le cas des évaporateurs multiple effets.

Le vide est obtenu par condensation des buées de vapeur issues du produit au contact d’une
source froide dans le condenseur. La valeur du vide correspond à la pression de vapeur saturante à
la température d’ébullition du produit dans le faisceau.

Les évaporateurs à flot tombant se distinguent par des coefficients de transferts de chaleur élevés,
liés à la fine épaisseur de film, et des temps de séjour courts (entre 0,5 et 2 minutes en simple passe)
(Decloux and Rémond, 2009a). Par ailleurs, ils peuvent fonctionner avec de faibles écarts de
température entre la vapeur de chauffage et le produit, de l’ordre de 2-3 °C (Ferguson, 1989;
Mackereth, 1995; Winchester, 2000). Ils ont également une surface d’échange très importante, un
évaporateur industriel pouvant contenir jusqu’à 4000 tubes de 30 à 50 mm de diamètre et jusqu’à
22 mètres de haut (Decloux and Rémond, 2009a). Enfin, ils permettent un fonctionnement sous
vide et sont donc privilégiés pour des produits thermosensibles. Par contre, les évaporateurs à flot
tombant sont plus susceptibles de s’encrasser à cause :
Chapitre 2 : Etude bibliographique18

2.2. Système de distribution du liquide en tête des évaporateurs

Le système de distribution du produit en tête des faisceaux est un élément critique des
évaporateurs à flot tombant (Bouman et al., 1993; Morison, 2015). Il doit assurer la répartition
uniforme du produit à l’ensemble des tubes et sa distribution à la périphérie de chacun d’entre eux,
ceci afin que la surface d’échange soit complètement recouverte par le film liquide (Bouman et al.,
1993). Dans le cas contraire et/ou si la quantité de produit entrant est insuffisante, il y a un risque
d’encrassement des tubes et de baisse des performances de l’évaporateur (Paramalingam et al.,
2000).

La Figure 6 présente une plaque de distribution des tubes. Elle est perforée de petits trous de
6 à 8 mm de diamètre qui entourent les tubes d’évaporation par groupe de 3 ou 6 (Morison, 2015).
Le produit passe à travers les trous de la plaque, tombe sur la surface plane puis s’écoule sous forme
d’un film mince dans les tubes. Le niveau de produit sur la plaque doit être d’au moins 20 mm au
risque de perturber la distribution uniforme du produit (Morison, 2015).

(a) (b)
plaque de produit
distribution tubes sous la plaque
de distribution plaque de
distribution

trous dans la plaque


de distribution

trous dans la plaque tubes film de produit


de distribution

Figure 6 : Schéma présentant un système de distribution du produit en tête des faisceaux (a) vue de
dessus (b) coupe d’un faisceau (d’après Broome, 2005)

Le système de distribution doit également faciliter la circulation des buées de vapeur issues de
l’évaporation flash, lorsque le produit entre dans le faisceau, et celles issues de l’évaporation du
produit qui remontent à contre-courant du produit (Morison, 2015; Morison and Broome, 2014). La
vitesse de ces buées de vapeur circulant sous la plaque de distribution peut perturber l’écoulement
du produit. De ce fait, des systèmes de distribution incluant des tubes d’évacuation des buées de
vapeur ont été développés (Figure 7).
Chapitre 2 : Etude bibliographique19

(a) (b) buées de


buées de
vapeur vapeur

produit produit

Figure 7 : Coupe de deux types de système de distribution : (a) sans tube d’évacuation des buées de
vapeur et (b) avec tubes d’évacuation des buées de vapeur (d’après Morison and Broome, 2014)

Il est nécessaire que les systèmes de distribution, en particulier le dessous des plaques, soient
facilement nettoyables. Cette contrainte majeure incite les fabricants à concevoir des systèmes de
forme simple, comme ceux présentés ci-dessus (Morison, 2015).

2.3. Agencement et efficacité énergétique des évaporateurs à flot tombant

Quel que soit le procédé, l’élimination d’eau contenue dans un produit est une opération
énergivore puisqu’elle requiert un apport d’énergie équivalent à la chaleur latente de vaporisation
de l’eau. Dans un évaporateur, il est admis que l’évaporation de 1 kg d’eau du produit nécessite la
condensation de 1,1 kg de vapeur primaire soit un coût énergétique de 2300 kJ.kg-1 d’eau évaporée
(Schuck et al., 2015). Pour réduire le coût énergétique du procédé de concentration par ESV,
plusieurs solutions ont été développées.

Evaporateur multiple effets

Dans un évaporateur multiple effet, plusieurs corps d’évaporation sont mis en série et les buées
de vapeur générées dans un effet deviennent la vapeur de chauffage de l’effet suivant (Figure 8).
De façon simplifiée, le coût énergétique d’un évaporateur comportant n effets est donc de l’ordre
de kJ.kg-1 d’eau évaporée (hors chaleur sensible). Par ailleurs, tout au long de l’évaporateur,
la température diminue en raison du transfert de chaleur entre la vapeur de chauffe et le film de
produit (chute utile de température) mais aussi des pertes de charge et de l’élévation ébullioscopique
(cf § 3.3.5) du concentré (chutes nuisibles de température) (Decloux and Rémond, 2009a).
Globalement, la diminution de la température d’évaporation d’un effet à l’autre est supérieure ou
égale à 5 °C (Schuck et al., 2012).
Chapitre 2 : Etude bibliographique20

Gaz
incondensables

Vapeur
primaire

Eau de
refroidissement

Condensats de Condensats des buées


vapeur primaire de vapeur du produit
Concentré Produit
à concentrer

Figure 8 : Schéma d’un évaporateur multiple effets (d’après Jeantet et al., 2011)

D’un point de vue technique, le nombre maximal d’effets est déterminé par l’écart total de
température entre la vapeur primaire du 1er effet et les buées de vapeur extraites du dernier effet.
La température de la vapeur primaire est limitée par la thermosensibilité du produit tandis que celle
des buées de vapeur dépend de la pression minimale qu’il est possible d’atteindre dans le
condenseur et de la viscosité du produit. En pratique, les évaporateurs multiple effets fonctionnent
sur le lait à des températures d’évaporation comprises entre 70°C au 1er effet et 45 °C au dernier
(Bouman et al., 1993; Gray, 1981; Kjaergaard Jensen and Oxlund, 1988). Ils comptent ainsi entre
3 et 6 effets, compromis entre les réductions des coûts énergétiques et les investissements liés à
l’amortissement et à l’entretien d’effets supplémentaires (Figure 9)
consommation spécifique de vapeur (%)

Surface d’échange totale


Taux de réduction de la

Nombre d’effets

Figure 9 : Evolution du taux de réduction de la consommation spécifique de vapeur et de la surface


d’échange en fonction du nombre d’effets (adapté de GEA Wiegand GmbH, 2009)
Chapitre 2 : Etude bibliographique22

1er effet 2ème effet 3ème effet 4ème effet

Figure 11 : Exemple d’agencement d’un évaporateur industriel 4 effets avec thermocompression et


RMV (Morison, 2015)

Il se compose de 4 effets, les deux premiers sont reliés à un compresseur qui fournit l’énergie
nécessaire à l’évaporation, tandis que les 2 derniers utilisent de la vapeur issue de la
thermocompression d’une partie des buées de vapeur. La RMV est le plus souvent appliquée pour
les faibles concentrations et les forts débits évaporatoires tandis que la thermocompression se trouve
sur les effets à fortes concentrations et faibles débits (Decloux and Rémond, 2009a).

Pour assurer un mouillage optimal des tubes, les effets peuvent être composés de plusieurs passes
c’est-à-dire que le faisceau est scindé en plusieurs blocs de tubes distincts mais intégrés dans la
même calandre. Ainsi, le 1er effet est subdivisé en 2 passes ( sur la Figure 11), le 2ème en
5 passes ( ) tandis que les 3ème et 4ème effets n’en comptent qu’une seule (respectivement
et ).

Lors de la concentration de lactosérum et dérivés à des ES supérieurs à 550 g.kg-1, une


cristallisation spontanée du lactose peut se produire dans l’évaporateur. Pour éviter ce phénomène,
il est nécessaire de maintenir une température supérieure à la solubilité du lactose dans le dernier
effet, là où le lactose est le plus concentré. Ceci est possible en modifiant l’ordre de passage du
produit dans les différents effets (Kjaergaard Jensen and Oxlund, 1988; Pearce, 1992). Par exemple,
lors de la concentration du lactosérum dans un évaporateur 7 effets, le produit traverse les effets
dans l’ordre suivant 1-2-3-4-7-6-5, leur température d’évaporation respectives étant 68-65-61-57-
39-45-50°C (Kjaergaard Jensen and Oxlund, 1988).
Chapitre 2 : Etude bibliographique23

3. Impact de la concentration par ESV sur les produits laitiers


L’évaporation de l’eau conduit à la concentration de tous les constituants du produit, ce qui
génère de nombreux changements au niveau des fractions minérales et protéiques mais également
des propriétés physiques des concentrés.

3.1. Fraction minérale

Sous l’effet de la concentration des ions, la force ionique du milieu augmente, ce qui abaisse les
coefficients d’activité. De là, les pK des fonctions acides diminuent, induisant la conversion des
espèces sous des formes moins protonées avec libération de protons H+.

La baisse du pH est également provoquée par la précipitation du phosphate de calcium. En effet,


les effets combinés de la concentration et de la température favorisent la précipitation de ce sel à
solubilité inverse suivant l’équation :

Ca2+ + H2PO4-  CaHPO4 + H+ (3)


A contrario, la baisse des coefficients d’activité participe à une meilleure solubilité des sels.
Dans le cas du phosphate de calcium, ceci n’est que vrai que pour les lactosérums acides où le
calcium et le phosphate ne sont pas à saturation.

Oldfield et al. (2005) constatent une diminution du pH du lait de 6,66 à 6,64, 6,47 et 6,17 pour
des ES respectifs de 120, 200, 480 g.kg-1. Bienvenue et al. (2003b) notent une diminution de
0,5 à 0,6 unités pH entre un concentré de lait à 450 g.kg-1 ES et le lait à 90 g.kg-1 ES alors que la
force ionique a été multipliée par 5 dans le même temps.

Il est à noter que la précipitation du phosphate de calcium dans le lait provoque le transfert du
calcium et du phosphate de la phase soluble à la phase colloïdale (Le Graët and Brulé, 1982; Liu et
al., 2012; Vujicic and DeMan, 1966). Pour un facteur de concentration de 5, les concentrations en
calcium et en phosphate solubles n’augmentent que de 2,2 et 2,5 respectivement (Le Graët and
Brulé, 1982).

L’activité du calcium ionique Ca2+ augmente légèrement mais cette diminution n’est pas
proportionnelle au facteur de concentration en raison de la baisse des coefficients d’activité et du
transfert d’une partie du calcium soluble vers la phase colloïdale dans le cas du lait (Anema, 2009;
Le Graët and Brulé, 1982). Enfin, le ratio cations monovalents sur cations divalents dans la phase
soluble augmente fortement avec le facteur de concentration (Singh and Newstead, 1992)
Chapitre 2 : Etude bibliographique24

3.2. Fraction protéique

Plusieurs éléments contribuent à l’association des protéines lors du procédé d’évaporation :

 la concentration elle-même qui va accroître la fraction volumique des protéines du produit ;


 la baisse du pH et l’augmentation de l’activité du calcium ionique qui vont réduire les
répulsions électrostatiques ;
 la diminution de l’épaisseur de la couche de Debye provoquée par l’augmentation de la force
ionique.
Dans le lait, l’eau s’enlève préférentiellement de la phase soluble (Liu et al., 2012). Ainsi, l’eau
contenue dans les micelles ne s’enlève qu’à partir du moment où une grande partie de l’eau du
produit a déjà été éliminée.

Les phénomènes subis par les micelles lors de l’évaporation sont décrits par Bienvenue et al.
(2003b). L’augmentation de la force ionique et la baisse progressive du pH réduiraient la charge
nette à la surface des micelles et diminueraient les répulsions électrostatiques entre elles. Par
ailleurs, en raison du transfert des ions calcium et phosphate de la phase soluble vers la phase
colloïdale, la quantité de phosphate de calcium colloïdal par gramme de caséine augmente, ce qui
contribuerait à l’augmentation de la taille des micelles et à leur déstabilisation. Les sites où ce
calcium additionnel se déposerait ne sont pas connus (Liu et al., 2012). Cela peut être sur la micelle
ou sur les nanoclusters de phosphate de calcium déjà présents. Dans le cas où les ions calcium se
déposeraient sur la micelle, ils écranteraient les charges à la surface de la micelle et la couche de
caséine  présente pourrait être affectée.

La dénaturation des protéines solubles est un phénomène d’importance majeure dans les
opérations de technologie laitière mettant en jeu un chauffage du produit car elle modifie l’état des
protéines et influence les propriétés fonctionnelles des produits. Elle est donc abondamment étudiée
lors des opérations de traitement thermique (pasteurisation, stérilisation…) mais très peu lors de la
concentration par évaporation sous vide. Pourtant, le produit est soumis à des couples temps-
température tout au long de son passage dans l’évaporateur (Table 10).

Table 10 : Traitement thermique reçu par du lait concentré dans un évaporateur à flot tombant 4 effets
et dans un évaporateur multi passes avec RMV (Singh and Newstead, 1992)
Effet Température (°C) Temps de séjour (s) Concentration (g.kg-1 ES)
1er 72 60 95 – 125
2ème 64 60 125 – 167
3ème 56 60 167 – 250
4ème 50 60 250 – 480
RMV 60 600 95 – 480
Chapitre 2 : Etude bibliographique25

Certains auteurs suggèrent cependant que la dénaturation des protéines serait limitée dans les
évaporateurs à flot tombant (Gray, 1981; Kjaergaard Jensen and Oxlund, 1988; Oldfield et al.,
2005). Singh and Creamer (1991) ont étudié les effets du préchauffage, de la concentration et du
séchage sur la dénaturation des protéines sériques lors la production de poudres de lait. Ils ont
montré que le préchauffage dénature la plupart des protéines solubles et que le taux de dénaturation
est d’autant plus élevé que le traitement thermique est intense. De plus, la dénaturation se poursuit
lors de la concentration mais cesse lors du séchage. Les Table 11 et Table 12 présentent
respectivement les pourcentages de -lg et d’-lc non dénaturées après le préchauffage à
(120 °C, 2 min) ou (72 °C, 15 s) puis les étapes de concentration et de séchage.

Table 11 : Suivi du taux de -lg non dénaturée à chaque étape de préparation de poudres de lait (Singh
and Creamer, 1991)
Barème de traitement taux de -lg non dénaturée (%)
thermique Après préchauffage Après ESV Après séchage
(72 °C, 15 s) 94,2 92,7 92,5
(120 °C, 2 min) 14,2 9,7 9,0

Table 12: Suivi du taux d’-lc non dénaturée à chaque étape de préparation de poudres de lait (Singh
and Creamer, 1991)
Barème de traitement Pourcentage d’-lc non dénaturée
thermique Après préchauffage Après ESV Après séchage
(72 °C, 15 s) 98,9 98,0 98,1
(120 °C, 2 min) 65,5 54,0 54,3

Ces résultats ont été confirmés par Oldfield et al. (2005) qui indiquent que, contrairement aux
autres étapes du procédé, le préchauffage a un fort impact sur les protéines sériques natives alors
que dans l’évaporateur, la dénaturation est minimale pour toutes les protéines. Ceci s’expliquerait
par l’effet combiné d’une concentration croissante et d’une température décroissante, de 70-72 °C
à 41 °C, tout au long du passage du produit dans l’évaporateur. Par ailleurs, la température de
dénaturation irréversible des protéines étant proche de 70 °C, la dénaturation devrait avoir lieu
seulement dans le 1er effet. Or, le temps de séjour étant d’environ 1 minute et l’extrait sec du lait
d’environ 100 g.kg-1 ES, le taux de dénaturation ne serait que d’1 % sur la base des données
cinétiques pour la -lg et l’-lc établies par Dannenberg and Kessler (1988).

Il est toutefois important de noter que le niveau de dénaturation des protéines dépend d’autres
facteurs que la température et le temps de séjour tels que le pH du produit, la force ionique, la
concentration en protéines et en calcium, ou bien encore la présence de lactose (Singh and
Newstead, 1992), tous ces facteurs évoluant avec la concentration. Par ailleurs, les protéines n’ont
pas le même comportement sous l’effet de la chaleur. Par exemple, dans les concentrés de lait et de
Chapitre 2 : Etude bibliographique26

lactosérums obtenus par ESV, les fortes concentrations en lactose stabilisent la conformation de la
-lg et ralentissent sa cinétique de dénaturation pour des températures de traitement thermique
comprises entre 75 et 90 °C alors qu’elles n’ont pas d’effet sur la dénaturation de l’-lc (Anema,
2000; Plock et al., 1998a, 1998b).

3.3. Modifications des propriétés physiques des concentrés

La concentration par ESV impacte fortement les propriétés physiques du produit. Outre l’extrait
sec, on peut citer la masse volumique, la tension superficielle, la capacité thermique, la température
d’élévation ébullioscopique et le comportement rhéologique du produit.

Des données relatives à ces grandeurs existent dans la littérature mais y sont éparses. Par ailleurs,
elles concernent majoritairement les concentrés de lait et rarement les concentrés de lactosérum.
Des études récentes (Madoumier et al., 2015; Munir et al., 2016; Zhang et al., 2014) ont porté sur
la modélisation des propriétés du lait en fonction de sa composition et de la température. Il s’agissait
d’une étape intermédiaire de leurs travaux dont la finalité était la simulation de l’opération de
concentration par ESV du lait à l’aide de simulateurs de procédés commerciaux (Aspen Plus,
ProSimPlus). Les trois auteurs ont adopté des démarches équivalentes en utilisant une approche par
pseudo-composés pour modéliser les propriétés du lait. Le lait est considéré comme un mélange
d’eau et de 4 composés représentant la matière sèche : matière grasse, protéines, sucre et minéraux.
Pour chaque propriété, les auteurs ont comparé la sensibilité de différents modèles empiriques par
rapport à des données expérimentales et ont sélectionné les plus pertinents. La Table 13 présente
les modèles de propriétés sélectionnés par Madoumier et al. (2015) pour modéliser la concentration
de lait écrémé dans un évaporateur pilote et un évaporateur industriel.

3.3.1. Masse volumique


La masse volumique est une fonction croissante de l’extrait sec. Elle est utilisée pour suivre
l’extrait sec du concentré en sortie de l’évaporateur (Walstra et al., 2006). Il en est de même pour
l’indice réfractométrique. Les masses volumiques du lait écrémé et du lactosérum sont
respectivement de 1035 et 1021 kg.m-3 à 20 °C et 1016 et 1009 kg.m-3 à 60 °C (Jeantet et al., 2011).

3.3.2. Conductivité thermique


Les conductivités thermiques du lait écrémé et du lait concentré à 500 g.kg-1 ES sont de
0,54 et 0,32 W.m-1.K-1 à 20 °C (Jeantet et al., 2011; Walstra et al., 2006). Elles diminuent avec la
concentration et augmentent avec la température (Mackereth, 1995; Madoumier et al., 2015).
Chapitre 2 : Etude bibliographique27

Table 13 : Modèles de propriétés sélectionnés pour le lait et les pseudo-composés alimentaires (adapté
de Madoumier et al., 2015)

Propriété Modèle Référence

�� = ∑��� × �

avec :
− −
Capacité �� � = , + , × × − , × × (Choi and
thermique (Cp) �� é� = , + , × −
× − , × −
× Okos, 1986)
− −
�� ℎ� = , + , × × − , × ×
− −
�� = , + , × × − , × ×
Elevation
ébullioscospique � =[ ]− � (Winchester,
× ln −
(TEE) + 2000)
� �

ρ=
∑ � ⁄ρ �
avec :

ρ � = , − , × ×
Masse volumique (Choi and

(ρ) ρ é� = , − , × × Okos, 1986)

ρ ℎ� = , − , × ×

ρ = , − , × ×
� = , + , × − , ×

Conductivité λ= , + , × − , × × × , + ,
(Riedel, 1949)
thermique (λ) × × , × −

∑�� × �
η= ×η × exp

avec:
� � = , − , × + , × − × (Morison et
Viscosité ()
� = , − , × − × + , × − × al., 2013)
ℎ�
� � = , − , × + , ×
� é é = ., − , × + , ×
� é� = , − , × + , ×

Tension de surface Modèle général (lait entier et lait écrémé): (Bertsch,


(σ) σ= ., − , × + , × −
× 1983)
Chapitre 2 : Etude bibliographique28

3.3.3. Tension superficielle


La tension superficielle du lait écrémé est de 49,2 mN.m-1 à 20 °C (Wood, 1982) tandis que celle
de l’eau est de 72,7 mN.m-1 (Paramalingam et al., 2000). La tension superficielle diminue avec la
température (Madoumier et al., 2015; Mukherjee et al., 2005).

3.3.4. Capacité thermique


Les capacités thermiques du lait et de l’eau sont respectivement égales à 3,8 et 4,2 kJ.kg-1.K-1
(Walstra et al., 2006). Cette propriété diminue avec un extrait sec croissant (Madoumier et al.,
2015).

3.3.5. Élévation ébullioscopique


La présence de solutés dans une solution induit une diminution de l’activité de l’eau (a ) et par
conséquent, une diminution de la pression de vapeur exercée par la solution (Pea ) par rapport à
celle qu’aurait exercée de l’eau pure (Peaa ) :

Pea = xea γea Peaa = a Peaa (4)


Il s’ensuit que la température d’évaporation de la solution concentrée est supérieure à celle de
l’eau. La différence entre les deux correspond à l’élévation ébullioscopique (TEE).

�é ap = �eaa + ∆�EE (5)


TEE crée une résistance au transfert de chaleur et nécessite un apport d’énergie supplémentaire
par la vapeur de chauffe pour compenser la baisse du flux de chaleur. L’ordre de grandeur de TEE
lors de la concentration de produits laitiers est entre 0,5 et 1 °C à 300-400 g.kg-1 ES, 1 à 3 °C à 400-
500 g.kg-1 ES, 2 à 4 °C à 500-600 g.kg-1 ES (Ferguson, 1989).

3.3.6. Viscosité
Au cours de l’évaporation, la viscosité du concentré augmente en raison de la concentration
croissante des constituants du produit et de la température décroissante (Jebson and Iyer, 1991).
Une viscosité élevée du concentré induit un épaississement du film de produit et des performances
énergétiques moindres (Gray, 1981).

De façon générale, la viscosité d’un fluide dépend de la viscosité intrinsèque de la phase continue
et de la fraction volumique occupée par les particules en suspension (Anema et al., 2014). Ainsi,
dans les fluides laitiers, la viscosité de la phase continue est fonction de la concentration en lactose
tandis que la fraction volumique des particules en suspension est liée aux protéines : micelles de
caséine, caséines dissociées, protéines solubles natives et dénaturées (Anema et al., 2004; Snoeren
et al., 1982). Snoeren et al. (1982) ont montré que la viscosité des concentrés laitiers peut être mieux
décrite comme une fonction de la fraction volumique que du seul extrait sec. De même, Anema et
Chapitre 2 : Etude bibliographique29

al. (2004) ajoutent que tout facteur qui augmentera la fraction volumique (ou voluminosité) des
protéines augmentera la viscosité des concentrés.

La fraction volumique des protéines dépend de la composition en protéines du concentré, de


leurs concentrations respectives et de leur hydratation. L’hydratation dépend elle-même du pH et
de l’environnement ionique. Par exemple, lors de la concentration de lactosérums acides
préalablement nanofiltrés, les concentrés avaient une viscosité en entrée de tour de 2942 mPa.s à
un taux de cisaillement de 3,8 s-1 comparés à 1044 mPa.s pour le lactosérum témoin (Jeantet et al.,
1996). La diminution de la force ionique consécutive à la nanofiltration a induit une augmentation
des pK apparents des protéines et de leur charge positive. Or, les protéines du lactosérum ayant déjà
une charge nette positive au pH du milieu (pH 4,2), cette charge positive supplémentaire a entrainé
une augmentation de l’hydratation des protéines, et donc de leur voluminosité, ainsi qu’une
augmentation des effets électro-visqueux (Scott Blair, 1969).

L’hydratation est également sensible au traitement thermique du fait de la dénaturation des


protéines sériques pour des températures supérieures à 70 °C (Snoeren et al., 1982). En effet, celui-
ci promeut les associations de protéines par le biais des protéines sériques dénaturées, ce qui génère
un accroissement de la voluminosité protéique et par conséquent une augmentation de la viscosité
du produit. L’effet du traitement thermique sur la fraction volumique dépend du type d’association
formée avec les protéines sériques dénaturées (Anema et al., 2014). En effet, la viscosité d’un lait
écrémé traité thermiquement augmente fortement quand les protéines sériques dénaturées
s’associent avec les micelles de caséines tandis qu’elle n’augmente que légèrement quand les
protéines sériques dénaturées sont dans le sérum.

Comportements rhéologiques des concentrés

Le comportement rhéologique des produits alimentaires est décrit par des lois mathématiques,
indépendantes ou dépendantes du temps, reliant la contrainte imposée au fluide � (en Pa) à la vitesse
de cisaillement ̇ (en s-1). Les modèles indépendants du temps les plus couramment utilisés sont la
loi de Newton, la loi puissance et le modèle d’Herschel-Bulkley (Table 14).

S’il existe une relation de proportionnalité entre la contrainte et la vitesse de cisaillement, le


fluide est dit Newtonien : sa viscosité (en Pa.s) est constante quelle que soit la vitesse de
cisaillement, la contrainte et le temps d’application (Figure 12). Elle ne dépend que de la
température et de la pression.

Si la relation entre la contrainte et la vitesse de cisaillement est non-linéaire, la viscosité est une
grandeur locale, dépendante de la vitesse de cisaillement. Elle est appelée viscosité apparente :

= �/ ̇ (6)
Chapitre 2 : Etude bibliographique30

Un liquide est rhéofluidifiant lorsque sa viscosité diminue avec une vitesse de cisaillement
croissante. Il est rhéoépaississant lorsque sa viscosité augmente avec une vitesse de cisaillement
croissante. Il est à contrainte critique lorsqu’un seuil minimal de contrainte (� doit lui être
appliqué pour qu’il commence à s’écouler.

Table 14 : Les différents comportements rhéologiques des fluides indépendants du temps


Modèle Relation Comportement rhéologique
Loi de Newton �= ̇ = constante : fluide Newtonien
Loi puissance ou Si n > 1, fluide rhéoépaississant
�=� ̇
d’Ostwald Si n < 1, fluide rhéofluidifiant
Relation d’Herschel- fluide à contrainte critique :
� =� +� ̇
Bulkley si � < � , fluide immobile
K=indice de consistance (Pa.sn) ; n= indice de comportement (-) ; � =seuil de contrainte (Pa)

 
Fluide à seuil de contrainte
Rhéofluidifiant

0
Newtonien
Fluide à seuil de
Rhéoépaississant contrainte
Rhéoépaississant

Newtonien

Rhéofluidifiant

̇ ̇
Figure 12 : Evolution de la contrainte et de la viscosité en fonction de la vitesse de cisaillement pour
différents comportements rhéologiques

Le comportement rhéologique des produits peut évoluer en fonction de la concentration. Par


exemple, le lait, initialement Newtonien, devient rhéofluidifiant à partir d’environ 350 g.kg-1 ES.
Au-delà de 400 g.kg-1 ES, un seuil de contrainte apparaît et une augmentation sensible de l’extrait
sec entraîne une forte augmentation de la viscosité. De ce fait, la mesure de viscosité est fortement
dépendante des conditions opératoires, principalement la vitesse de cisaillement et la température.
Les vitesses de cisaillement usuelles pour les opérations technologiques sont de 10 à 10 3 s-1 pour
l’agitation, 1 à 103 s-1 pour l’écoulement dans des tubes et 103 à 104 s-1 pour la pulvérisation (Steffe,
1992). Pour un film tombant de liquide, cette vitesse de cisaillement est estimée à 100 s-1 (Ang,
2011).
Un certain nombre de données sur la viscosité du lait et de ses dérivés ont été publiées dans la
littérature (Table 15). Toutefois, ces données sont par la suite difficilement exploitables car la
viscosité dépend de nombreux paramètres lié au produit (composition, histoire thermique du lait,
conditions de stockage…) et à l’analyse (température, vitesse de cisaillement, module rhéologique
Chapitre 2 : Etude bibliographique31

utilisé…) et ces informations ne sont pas suffisamment détaillées dans les publications. Morison et
al. (2013) ont donc développé à partir de ces données expérimentales une relation qui permet de
prédire la viscosité de lait et de crème concentrés en fonction de leur composition, de la température
et pour une vitesse de cisaillement de 2000 s-1.

Table 15 : Quelques études avec des données de viscosité du lait et de ses dérivés (adapté de Morison
et al., 2013)
Extrait sec Température Indice de
Produit Références
(g.kg-1) (°C) comportement
100 – 200 0 – 60 0,45 – 1,5 (Herceg and Lelas, 2005)
430 – 530 50 – 80 (Snoeren et al., 1982)
80 – 270 0 – 80 (Fernandez-martin, 1972)
Lait
440 – 510 20 – 80 (Bloore and Boag, 1981)
(Velez-Ruiz and Barbosa-
127 – 404 20 – 80 0,68 – 1
Canovas, 1997)
13 – 230 25 1 (Whitaker et al., 1927)
Lactose 50 – 250 10 – 50 1 (Morison and Mackay, 2001)
100 – 400 20 – 60 1 (Buma, 1980)
150 – 230 20 0,94 – 0,98 (Morison and Mackay, 2001)
Protéines 20 – 300 20 0,95 – 1 (Tang et al., 1993)
solubles 40 – 200 25 0,67 – 0,98 (Hermansson, 1975)
50 – 250 10 – 50 (Marcelo and Rizvi, 2008)

Effet du traitement thermique en amont de la concentration sur la viscosité et le WPNi du


concentré

Outre la réduction de la flore bactérienne dans le produit, le traitement thermique en amont de


l’évaporation est un levier pour contrôler le taux de dénaturation des protéines et la viscosité du
concentré final (Gray, 1981; Kjaergaard Jensen and Oxlund, 1988). Ainsi, Ferguson (1989) précise
que pour diminuer la viscosité d’un concentré, à un extrait sec donné, le temps d’exposition à la
chaleur doit être aussi bref que possible. Cela implique une température d’évaporation la plus basse
possible et une température de traitement thermique la plus élevée possible. Ce résultat est confirmé
par Bloore and Boag (1981) qui ont montré qu’un traitement thermique haute température-court
temps de séjour donne un concentré de lait écrémé à viscosité plus faible qu’un traitement thermique
basse température-long temps de séjour pour un même WPNi (Partie II §.4.3). Ils ajoutent que les
réponses de la viscosité et du WPNi au traitement thermique suivent des relations inverses : un
faible WPNi sera obtenu pour des conditions de traitement thermique qui favorise la formation d’un
concentré à viscosité élevée.
Chapitre 2 : Etude bibliographique32

Effet du temps de stockage sur la viscosité du concentré

Les temps d’attente et de stockage entre la sortie de l’évaporateur et l’entrée de la tour ont un
effet sur la viscosité du concentré, la viscosité apparente des concentrés augmentant avec leurs
durées (Figure 13)

Figure 13 : Evolution de la viscosité apparente d’un concentré de lait écrémé à 450 g.kg-1 ES en fonction
du taux de cisaillement, et stocké à 50 °C pendant 0 (), 1 (), 2 ( ), 4 ( ), 6 ( ), 8 ( ), 10 ( ) ou
19 h ( ) (Bienvenue et al., 2003a)

4. Ecoulement et transfert de chaleur dans les évaporateurs à flot tombant

4.1. Flux de chaleur

Le flux de chaleur (� en W) à travers la paroi des tubes de l’évaporateur (Figure 14) est défini
de la façon suivante :

�= �∆ (7)
Où U est le coefficient global de transfert de chaleur (W.m-2.K-1), A la surface d’échange (m2)
et T (K) la différence de température entre le film de condensat de la vapeur et le produit.

Les coefficients de transfert dans les évaporateurs industriels multi-effets varient très fortement
entre 300 à 3000 W.m-2.K-1 (Jebson and Chen, 1997) avec une valeur moyenne proche de
1650 W.m-2.K-1 (Broome, 2005). Il varie en fonction des produits traités et des conditions
opératoires (Table 16)
Chapitre 2 : Etude bibliographique34

hparoi est le coefficient de transfert à travers la paroi et est égal au rapport de la conductivité
thermique de la paroi (paroi) sur son épaisseur. La paroi étant souvent constituée d’acier inoxydable
et de faible d’épaisseur (1 à 2 mm), ce coefficient est élevé, de l’ordre de 15 000 W.m-2.K-1
(Bimbenet et al., 2002).

hdépôt est le coefficient de transfert de chaleur à travers le dépôt d’encrassement. Il est rarement
mesurable mais il induit une forte chute du coefficient de transfert de chaleur global. Mackereth
(1995) mentionne des valeurs de 0,5 à 3 W.m-2.K-1.

hL est le coefficient de chaleur du côté du produit. Il s’agit un paramètre clé pour le


dimensionnement des évaporateurs mais c’est aussi le plus difficile à déterminer car il nécessite la
connaissance de nombreux paramètres relatifs au produit (viscosité, tension superficielle,
conductivité…), au procédé (flux de chaleur, taux de mouillage, température d’évaporation…) et à
la surface d’échange (rugosité…). De ce fait, les relations proposées dans la littérature qui intègrent
ces paramètres sont difficilement applicables (Adib and Vasseur, 2008).

Il ressort néanmoins le fort impact du régime d’ébullition de la solution sur le coefficient de


transfert hL. Deux types de régime peuvent être identifiés (Adib and Vasseur, 2008; Bouman et al.,
1993; Broome, 2005; Decloux and Rémond, 2009b):

 le régime d’ébullition non nucléée (ou par convection naturelle) qui s’applique pour les faibles
T. La chaleur traverse le film de liquide et l’évaporation a lieu à sa surface, à l’interface
liquide-vapeur, sans formation de bulles de vapeur contre la surface d’échange. hL est fonction
de l’écoulement du fluide ;

 le régime d’ébullition nucléé qui s’applique pour des T plus élevés, quand des bulles de
vapeur se forment sur la surface d’échange. Elles se détachent de la surface et traversent le film
de liquide jusqu’à l’interface liquide/vapeur.

Le régime d’ébullition nucléée améliore le coefficient de transfert de chaleur par rapport au


régime convectif (Bouman et al., 1993) mais le risque d’encrassement est plus élevé en raison de
l’assèchement de la surface située sous les bulles de vapeur (Mackereth, 1995). Par ailleurs, la
transition d’un régime d’ébullition à l’autre n’est pas clairement définie. Selon Bouman et al.
(1993), l’ébullition nucléée démarre à un T d’environ 0,5 °C pour le lait et 5 °C pour l’eau, cet
écart étant partiellement dû à une tension de surface plus faible dans le cas du lait. La formation de
bulles de vapeur dépendrait également de l’état de surface de la paroi et de la présence de particules
dans le produit (globules gras, impuretés…) qui agiraient comme des nucléi (Adib et al., 2009;
Chen and Jebson, 1997; Jebson and Chen, 1997). Récemment, Gourdon et al. (2015) ont affirmé
que la formation de bulles de vapeur ne serait pas due à l’ébullition nucléée mais elles seraient
Chapitre 2 : Etude bibliographique35

issues du piégeage de vapeur par recouvrement d’une couche de film de produit par une autre, les
bulles de vapeur étant présentes à l’interface liquide-vapeur. De plus, ce serait l’influence des bulles
de vapeur sur l’écoulement du film, et non la formation de bulles de vapeur en elle-même, qui
favoriserait le transfert de chaleur.

Les buées de vapeur s’écoulent à co-courant avec le produit mais une partie peut remonter à
contre-courant du film dans les 1ers effets des évaporateurs industriels (Morison and Broome, 2014).
Leur vitesse se situe entre 10 et 30 m.s-1 dans les évaporateurs industriels (Broome, 2005). Elles
peuvent influencer les performances des évaporateurs et ce, à deux niveaux:

 elles génèrent une perte de charge sur toute la hauteur des tubes qui se répercute sur la
température d’évaporation du produit (Bouman et al., 1993; Gourdon and Mura, 2017) ;
 leur écoulement exerce une contrainte de cisaillement à la surface du film et par conséquent,
modifie son hydrodynamique. Elles interviennent sur l’épaisseur du film, sa vitesse et l’état de
sa surface (bulles vapeur) (Mura and Gourdon, 2016).

L’impact des buées de vapeur sur les performances des évaporateurs a été étudié par différents
auteurs avec des conclusions divergentes. Pour Bouman et al. (1993), l’écoulement des buées de
vapeur n’ont aucun effet sur le coefficient de transfert de chaleur tandis que Jebson and Iyer (1991)
et Jebson and Chen (1997) affirment qu’il s’agit d’un des principaux paramètres de contrôle.
Récemment, Gourdon and Mura (2017) et Mura and Gourdon (2017, 2016) ont montré que
l’écoulement des buées de vapeur influence la formation des bulles de vapeur à la surface du film,
ce qui affecte le transfert de chaleur. L’écoulement des buées de vapeur ont un effet positif sur le
transfert de chaleur pour des extraits secs élevés (concentrés de lait entier à 400-510 g.kg-1 ES) car
il lisse la surface du film, améliore la répartition du film sur la paroi du tube et augmente sa vitesse.

4.2. Ecoulement du film de produit

4.2.1. Taux de mouillage des tubes


Dans les évaporateurs à flot tombant, le taux de mouillage  (ou débit spécifique exprimé en
kg.s-1.m-1) des tubes est défini par le débit massique du produit rapporté au périmètre des tubes :

= (9)

où Q est le débit massique de produit (kg.s-1) et D le diamètre du tube (m).

Pour que le film de produit recouvre toute la surface du tube, il faut un débit suffisant en bas des
tubes, là où le débit de produit est le plus faible en raison de l’évaporation. Il est exprimé par le taux
de mouillage minimum min. Dans le cas où le taux de mouillage est inférieur à min, il peut
apparaître des zones sèches sur la paroi qui réduisent d’autant la surface d’échange utile à
Chapitre 2 : Etude bibliographique36

l’évaporation. Par ailleurs, de fines lamelles de produit peuvent s’écouler sur ces surfaces sèches.
Sous l’effet de l’évaporation, elles peuvent y stagner, adhérer et constituer un dépôt d’encrassement
(Figure 15).

Figure 15 : Formation de zones sèches sur la surface d’échange (Hartley and Murgatroyd, 1964;
Morison et al., 2006)

Peu d’études ont été menées pour déterminer min dans le cas de la concentration du lait et de
ses dérivés. On peut néanmoins citer celle de Paramalingam et al. (2000) où ils ont mesuré les angles
de contact de l’eau et du lait (100 à 400 g.kg-1 ES) sur une paroi et utilisé la corrélation de Hartley
and Murgatroyd (équation 10) pour calculer min. A 55 °C, les valeurs de min sont égales à
0,189 et 0,145 kg.m-1.s-1 pour l’eau et le lait à 400 g.kg-1 ES respectivement.

� 5
� = , [� − cos ]5 (10)

où  est la viscosité dynamique (Pa.s),  la masse volumique (kg.m-3),  la tension de surface (N.m-
1
),  l’angle de contact liquide/paroi (rad).

Morison et al. (2006) ont déterminé expérimentalement min pour des solutions aqueuses de
glycérol, d’éthanol et de chlorure de calcium, couvrant ainsi une large gamme de valeurs de
viscosité, tension de surface, masse volumique et d’angle de contact. Les valeurs de min
s’échelonnent entre 0,084 et 0,193 kg.m-1.s-1 suivant les produits. De ces mesures, ils ont déduit
l’équation suivante :

� = , − cos � − cos � ,
� ,
− .
(11)
Enfin, ils ont montré que le taux de mouillage minimum en haut des tubes (dénommé minimum
distribution rate) était toujours supérieur à celui dans les tubes.

Winchester (2000) a quant à lui établi à partir de données de la littérature une corrélation simple
entre min et l’extrait sec du concentré lors de la concentration de lait écrémé:
− −
� = , + , × + , × (12)
Chapitre 2 : Etude bibliographique37

Dans la pratique, il est préconisé un débit spécifique de 0,28 L.s -1.m-1 sur les évaporateurs
industriels, avec une marge de sécurité et en fonction de la viscosité (Adib, 2008).

Les auteurs ne s’accordent pas sur les principaux facteurs qui influencent la valeur de min. Pour
Gray (1981), min dépend largement de la viscosité et de la tension de surface du produit, quel que
soit le niveau de concentration. A l’inverse, Morison et al. (2006) affirme que la viscosité a peu
d’effet sur min et qu’il dépend principalement de la tension de surface et l’angle de contact
liquide/paroi.

4.2.2. Epaisseur du film tombant


L’épaisseur du film tombant s’établit selon la viscosité du produit (ou viscosité apparente si non-
Newtonien) et le débit spécifique . La valeur obtenue n’est qu’une estimation car d’autres facteurs
comme la présence de bulles de vapeur dans le film et l’écoulement des buées de vapeur, influence
l’épaisseur du film.

Cas des fluides Newtoniens en écoulement laminaire:

�Γ
=√ (13)

Cas des fluides Non-Newtoniens, et plus précisément rhéofluidifiants dont le comportement


rhéologique suit les relations d’Ostwald ou de Herschel-Bulkley (Table 14). Les relations
exprimant la viscosité en fonction du cisaillement sont intégrées à l’équation (13)

4.2.3. Reynolds du film


Le nombre de Reynolds est un nombre adimensionnel qui caractérise la nature du régime
d’écoulement d’un liquide (laminaire, transitoire, turbulent). Il représente le rapport des forces
d’inertie sur les forces visqueuses.
Γ
� = (14)

A partir de nombre de Reynolds du film, il est possible de distinguer 3 régimes d’écoulement


selon la classification proposée par Bird et al. (1960):

- écoulement laminaire : Ref < 25


- écoulement laminaire avec vagues (wavy-laminar) : Ref < 1000 à 2000
- écoulement turbulent : Ref > 1000 à 2000
Mackereth (1995) mentionne que Ref serait inférieur à 500 dans les évaporateurs à flot tombant.
Chapitre 2 : Etude bibliographique38

5. Encrassement des équipements impliquant un traitement thermique


Contrairement aux échangeurs de chaleur, l’encrassement des évaporateurs à flot tombant a été
très peu étudié dans la littérature. Pourtant, il affecte lui aussi la qualité du produit et les
performances du procédé. En effet, la formation d’un dépôt à la surface des parois des tubes
d’évaporation induit une chute significative du coefficient de transfert de chaleur global due à la
faible conductivité thermique du dépôt. Suivant le mode de conduite de l’évaporateur, à capacité
évaporatoire constante ou à T constant entre la vapeur et le film de produit, cela nécessite une
augmentation de la température de la vapeur primaire ou induit une baisse de la capacité
évaporatoire. Les particules adhérées à la surface des parois deviennent également des sites de
croissance de bactéries thermophiles qui peuvent être relarguées dans le produit (Hinton, 2003). La
formation des biofilms dans les évaporateurs constitue une problématique industrielle car, comme
l’a constaté Broome (2005) lors du suivi d’un site industriel, ce sont plus les contaminations
bactériologiques que l’encrassement en lui-même qui imposent le nettoyage des évaporateurs et
limitent les durées de production.

Les durées de production des évaporateurs dépendent des produits traités. Elles peuvent aller
jusqu’à 18-20 heures en moyenne sur du lait mais ne sont que de 10 heures maximum lors de la
concentration de MPC (Broome, 2005). Lors de la production de poudres de lait, les sections de
préchauffage, en amont des évaporateurs, et les évaporateurs eux-mêmes sont les principaux sites
de croissance de spores thermophiles en raison de leur plage de température de fonctionnement
(45-75 °C) (Murphy et al., 1999; Scott et al., 2007). Sur un cycle de production de 18 heures, les
spores sont détectées dès 9 heures de production (Scott et al., 2007). La qualité de la poudre de lait
dépend peu de la qualité du lait cru, exceptés dans le cas des poudres à faible traitement thermique
(low heat) où un lien existe entre la quantité de bactéries thermorésistantes dans le lait et la poudre
(Muir et al., 1986), et dans le cas d’un lait cru fortement contaminé (Hinton, 2003). La
contamination peut également venir d’un barème de traitement thermique insuffisant (Murphy et
al., 1999) ou d’un dépôt d’encrassement résiduel, après nettoyage de l’évaporateur, dans lequel des
bactéries pourraient être piégées (Hinton, 2003; Scott et al., 2007).

Même si le fonctionnement des évaporateurs et des échangeurs de chaleur présente des


différences marquées en terme d’évolution de la concentration du produit et de température de
traitement dans les équipements, tous deux appliquent un couple temps-température au produit. Il
est intéressant de ce fait d’étudier les mécanismes d’encrassement mis en jeu lors des traitements
thermiques et plus particulièrement lors du traitement thermique de concentrés laitiers.
Chapitre 2 : Etude bibliographique39

5.1. Encrassement des échangeurs de chaleur

L’encrassement des échangeurs de chaleur lors du traitement thermique de produits laitiers à des
températures comprises entre 70 et 100 °C est le résultat de la dénaturation des protéines solubles
et de la solubilité inverse du phosphate de calcium qui vont provoquer la précipitation de ces
éléments sur la surface des parois.

5.1.1. M a is es d’e rasse e t (Jeurnink et al., 1996)


A température ambiante, une monocouche de protéines s’adsorbe à la surface de la paroi. Sous
l’effet de la chaleur, la -lg est dénaturée dans la masse du produit. Elle migre vers la surface et s’y
dépose par réaction avec des molécules déjà présentes. Lors de sa migration, la -lg activée peut
rencontrer d’autres molécules activées, s’associer avec elles et ne peut donc plus être susceptible de
se déposer. Elle peut également interagir avec des micelles de caséines ou des globules gras et les
incorporer dans le dépôt. Les autres protéines sériques sont susceptibles d’être dénaturées
thermiquement et d’être impliquées dans la constitution du dépôt, de la même manière que la -lg.
Quant au phosphate de calcium, il peut précipiter directement sur la paroi ou être associé aux
agrégats de protéines et aux micelles de caséines. Les autres constituants des produits laitiers
(lactose, matière grasse) jouent un rôle mineur dans l’encrassement, à l’opposé du calcium ionique
dont la présence est nécessaire au développement du dépôt.

5.1.2. Composition des dépôts.


Deux types d’encrassement sont décrits suivant la température de traitement du lait. Ils qui se
différencient par la composition et l’aspect des dépôts. L’encrassement de type A a lieu entre 75 °C
et 110 °C avec un dépôt blanc, d’aspect spongieux, constitué majoritairement de protéines.
L’encrassement de type B a lieu quant à lui à des températures supérieures à 110 °C avec un dépôt
compact, granuleux, de couleur grise et principalement minéral (Burton, 1968).

5.1.3. Influence de différents para tres sur l’e rasse e t.


L’encrassement des échangeurs lors du traitement thermique de lait est favorisé dans les cas
suivants (Table 17):

 une baisse du pH à 6,4,;


 la présence de bulles d’air ;
 une concentration plus élevée en -lg ;
 une augmentation de l’écart de température (T) (insolubilisation de CaHPO4 favorisée) ;
 une diminution du nombre de Reynolds ;
 un lait âgé en raison de la présence d’enzymes protéolytiques produites par des bactéries
psychotrophes.
Chapitre 2 : Etude bibliographique40

Enfin, la présence de calcium suffit à favoriser l’encrassement car ce cation affecte la stabilité
des micelles de caséines.

Table 17: Effet de différents paramètres sur la constitution d’un dépôt d’encrassement lors du traitement
thermique de lait (Jeurnink et al., 1996)
 : paramètre croissant ;  : paramètre décroissant ; + : plus d’encrassement ; - : moins d’encrassement

T
âge du
Paramètre pH [Ca] air [-lg] Re
lait
 - +++ ++ +++ + -- ++
 +++ ++ -- -- - +

5.1.4. Traitement thermique des concentrés.


Schraml et al. (1996) ont étudié le traitement thermique à 80 °C de concentrés de lactosérums
doux à des extraits secs compris entre 60 et 330 g.kg-1 ES. Ils ont mis en évidence que la composition
du dépôt, son aspect et la quantité formée dépendaient de l’extrait sec du concentré avec un seuil à
250 g.kg-1 ES :

 en-dessous de 250 g.kg-1 ES : dépôt spongieux, volumineux, qui s’enlève facilement à l’eau ;
forte proportion de lactose dans le dépôt ;
 au-dessus de 250 g.kg-1 ES : dépôt compact, qui adhère fortement à la surface du tube ;
diminution de la proportion de lactose dans le dépôt alors que les teneurs en phosphate et en
calcium continuent d’augmenter avec l’extrait sec croissant.
En appliquant la même procédure expérimentale à des dérivés du lactosérum (perméats d’UF,
rétentats de lactosérum diafiltré…), il a déduit que la formation du dépôt d’encrassement lors de
traitement thermique de concentrés dépendait de deux phénomènes en compétition : l’agrégation
des protéines sériques et l’insolubilisation des sels. L’agrégation des protéines est prépondérante
lorsque l’extrait sec est inférieur à 250 g.kg-1 ES. Au-dessus de 250 g.kg-1 ES c’est-à-dire lorsque
la solubilité du phosphate de calcium est dépassée, l’insolubilisation des sels l’emporte sur
l’agrégation des protéines. Les insolubles se déposent à la surface et couvrent les groupements
encore réactifs des protéines, ce qui empêche le dépôt des protéines. En parallèle, les pores du réseau
protéique se resserrent et limitent l’inclusion du lactose, d’où une diminution de la masse du dépôt
avec l’extrait sec croissant. En-dessous de 250 g.kg-1 ES, la solubilité des sels est suffisante, elle
n’empêche pas le développement du réseau protéique et l’inclusion du lactose dans ce réseau
poreux.
Chapitre 2 : Etude bibliographique41

5.2. Encrassement des évaporateurs à flot tombant

Les quelques auteurs qui ont étudié l’encrassement des évaporateurs (Jeurnink and Brinkman,
1994; Morison, 2015) s’accordent sur le fait que les mécanismes mis en jeu dans la formation des
dépôts devraient être différents de ceux établis dans les échangeurs. Il en est de même pour la
composition des dépôts. Jeurnink and Brinkman (1994) mentionnent par exemple la présence de
protéines dans le dépôt d’encrassement issu de la concentration de lait, alors que les protéines ont
été préalablement dénaturées dans la section de préchauffage et que la température d’évaporation
dans les évaporateurs est inférieure à 70 °C. La concentration croissante du produit dans
l’évaporateur modifie ses propriétés et peut favoriser le dépôt de ses constituants à la surface des
parois : précipitation du phosphate de calcium et du citrate de calcium en sursaturation, adhésion
des particules à la paroi facilitée avec l’augmentation de la viscosité et une moindre stabilité
thermique des protéines…

Les principales études sur l’encrassement des évaporateurs sont les suivantes :

 Kessler (1986) a utilisé un évaporateur pilote constitué d’un seul tube de 2 mètres de haut et
40 mm de diamètre lors de la concentration de lactosérum acide et de son perméat d’UF. Les
spécificités de l’installation sont le démontage aisé du tube pour la caractérisation du dépôt et
la mesure du débit de vapeur primaire pour le calcul du coefficient de transfert global ;

 Morison and Tie (2002) ont utilisé un dispositif expérimental dont la configuration et le
fonctionnement sont relativement éloignés d’un évaporateur à flot tombant : surface plane
inclinée à 5° pour assurer un mouillage complet, pas de vide, pas d’évaporation, et une
température des plaques supérieures à 70 °C. Le produit testé est une solution modèle dont la
composition se rapproche d’un perméat de lactosérum (SMUF ; Simulated Milk Ultrafiltrate)
à 150 g.kg-1 ES ;

 Jeurnink and Brinkman (1994) ont réalisé une étude sur l’encrassement et le nettoyage
d’évaporateurs et d’échangeurs de chaleur industriels lors du traitement de lait entier et de
lactosérum doux. Le lait entier a été concentré jusqu’à 480 g.kg-1 ES et le lactosérum en
2 temps : de 57 à 280 g.kg-1 ES puis de 280 à 550 g.kg-1 ES.

On peut également citer les travaux récents de Vavrusova et al. (2017) qui ont travaillé sur des
dépôts d’encrassement issus de la concentration de perméat de lactosérum sur des évaporateurs
industriels et pour la production de lactose.
Chapitre 2 : Etude bibliographique42

5.2.1. Co positio des d pôts d’e rasse e t des vaporateurs à flot to a t


Les dépôts dans les évaporateurs sont un mélange complexe de dépôts minéraux, de dépôts
organiques et de dépôts à la cristallisation d’un des composants du produit (lactose pour les produits
laitiers) (Decloux and Rémond, 2009a).

La Table 18 présente la composition des dépôts obtenus lors de la concentration sur un


évaporateur industriel de lactosérum à 57 g.kg-1 ES, de lactosérum à 280 g.kg-1 ES et de lait entier.

Table 18 : Composition des dépôts (en grammes) obtenus dans un évaporateur industriel par tonne de
produit traité (Jeurnink and Brinkman, 1994)
Lactosérum Lactosérum Lait entier
57 g.kg-1 ES 280 g.kg-1 ES 120 g.kg-1
DCO(*) 27 806 192
Protéines 12 79 52
Matière grasse 0,6 20 34
Calcium 17 178 9.6
Phosphate 23 32 12,6
Citrate 6 631 n.d
Lactose 3 77 n.d.
(*) DCO : Demande Chimique en Oxygène

Les dépôts issus de la concentration des lactosérums sont principalement minéraux tandis que le
dépôt issu de la concentration du lait est plutôt protéique. Par ailleurs, ils contiennent très peu de
lactose alors qu’il est leur principal constituant. Le dépôt issu de la concentration des sérums était
moins spongieux et avait une structure plus dense que le dépôt issu de la concentration du lait entier.

La quantité de dépôt formé est plus importante lors de la concentration du lactosérum à


280 g.kg-1 ES que lors de la concentration du lactosérum à 57 g.kg-1 ES. Le dépôt issu de la
concentration du lactosérum à 280 g.kg-1 ES contient majoritairement du citrate de calcium et peu
de phosphate, ce qui se répercute sur la teneur en DCO, le citrate contribuant à la DCO du dépôt.
La présence de citrate de calcium tetrahydrate a également été mise en évidence récemment dans
des dépôts issus de la concentration de perméat de lactosérum (Vavrusova et al., 2017).

Kessler (1986) fournit des indications sur la composition des dépôts lors de la concentration de
lactosérum acide liquide. La formation de dépôt est plus importante lors de la concentration du
lactosérum à pH 5,9 que lors de la concentration à pH 4,5. Par ailleurs, la proportion de minéraux
(phosphate, calcium, citrate) y est plus élevée au détriment de la teneur en protéines. En effet, le
phosphate de calcium est plus soluble à pH bas.
Chapitre 2 : Etude bibliographique44

 Température d’évaporation

Aux faibles extraits secs, une température d’évaporation élevée favorise fortement la vitesse de
formation du dépôt (Figure 16). Son influence est moins marquée aux extraits secs élevés, tout au
moins pour les faibles températures d’évaporation (< 60 °C) (Kessler, 1986). Ses résultats
rejoignent les recommandations de Ferguson (1989) qui préconise lors de la concentration du lait,
une température maximale de 70 °C aux faibles extraits secs et 58-60 °C aux extraits secs élevés.

 Flux de chaleur 

Un flux de chaleur  élevé favorise la formation du dépôt (Gray, 1981; Kessler, 1986) comme
le montre la Figure 18: après 4 heures de concentration de lactosérum concentré à 300 g.kg-1 ES
à 50 °C, les résistances thermiques du dépôt sont égales à 0,08, 0,19 et 0,63 m².K.kW-1 pour des
flux de chaleurs respectifs de 13,4, 26,7 et 38,4 kW.m -2. Ces résultats rejoignent les travaux de
Morison and Tie (2002) qui ont montré qu’une augmentation de la température du fluide de chauffe,
et donc de T et de , induit une augmentation du la quantité de dépôt formé. La température est
plus élevée à la surface de la paroi que dans le flux de produit (Davies et al., 1997), ce qui favorise
certaines réactions comme l’insolubilisation des sels à solubilité inverse.

0,63

0,19

0,08

Figure 18 : Impact de la valeur T sur la résistance thermique du dépôt lors de la concentration de


lactosérum concentré à 30 % ES (adapté de (Kessler, 1986))

 Vitesse des buées de vapeur issues du produit

Une vitesse des buées trop élevée peut conduire à une rupture du film de produit. Ce phénomène
est probable dans les 1ers effets de l’évaporateur, là où la viscosité est la plus faible (Jebson and Iyer,
1991).
Chapitre 2 : Etude bibliographique45

 Air dissous

Lors d’un traitement thermique, les bulles d’air, issues du produit (air dissous) et qui se forment
sur la surface d’échange, peuvent être de potentiels nucléi à la formation du dépôt. En effet, la
surface sous la bulle devient sèche, ce qui provoque une augmentation locale de l’écart de
température entre la surface et le flux de produit. Lors de la concentration par ESV dans les
évaporateurs à flot tombant, des surfaces sèches peuvent également apparaître, et favoriser la
formation de dépôt, dans le cas d’un mouillage insuffisant des tubes et/ou d’une ébullition nucléée
à la surface de la paroi (Daufin and Labbé, 1998; Jeurnink et al., 1996).

 Prétraitement thermique du produit avant évaporation

Le prétraitement thermique des produits accompagné d’un chambrage en amont de la


concentration permet de diminuer l’encrassement des évaporateurs lors de la concentration de
lactosérums et dérivés (Kessler, 1986; Morison and Tie, 2002).

 Système de distribution du fluide

Une distribution uniforme et continue du produit à l’ensemble des tubes d’évaporation permet
de limiter l’encrassement des évaporateurs et d’allonger les durées de production (Bouman et al.,
1993; Broome, 2005; Morison, 2015). Morison (2015) donne des recommandations en ce sens
(Table 19).
Chapitre 2 : Etude bibliographique46

Table 19 : Recommandations pour assurer un mouillage uniforme et complet des tubes d’évaporation
(Morison, 2015)

Objectif Recommandations
Détermination du taux de mouillage minimum sur la base des données
et corrélations disponibles dans la littérature (Paramalingham, 2000 ;
Morison, 2006)
Pour avoir un mouillage complet de la surface d’échange en entrée de
tube, application d’un taux de mouillage supérieur à celui nécessaire
Mouillage complet pour avoir un mouillage complet à l’intérieur du tube
des tubes Division d’un effet en 2 passes ou plus pour augmenter le taux de
mouillage des tubes
Bord arrondi des tubes d’évaporation pour éviter toute rupture de film
Système de distribution de forme simple (Figure 7) pour un nettoyage
aisé et idéalement, avec des sorties d’évacuation des buées de vapeur au-
dessus des tubes d’évaporation
Adapter le diamètre des trous de distribution en fonction de leur position
sur la plaque (diamètre plus petit pour les trous situés en périphérie
extérieure de la plaque)
Surveillance de la planéité de la plaque de distribution au cours du temps
Distribution (déformation possible sous l’effet des contraintes thermiques dans
uniforme et continue l’évaporateur) pour une répartition uniforme du produit sur la plaque
du produit Utilisation d’un déflecteur plan au-dessus de la plaque de distribution
pour réduire la vitesse du produit entrant
Installation d’un filtre en amont de l’évaporateur pour retenir
d’éventuelles particules qui peuvent boucher les trous de la plaque de
distribution
Chapitre 3 : Objectifs et stratégie  47

C HAPITRE 3 : O BJECTIFS ET STRATEGIE

L’étude bibliographique a permis d’appréhender la complexité des phénomènes mis en jeu lors
de la concentration par ESV dans les évaporateurs à flot tombant et d’identifier les différentes
variables qui régissent le procédé. Celles-ci sont recensées et classées dans la Table 20. Par ailleurs,
les interactions procédé-produit ont été formalisés sous forme d’un schéma (Figure 19) en suivant
une démarche d’intégration des connaissances dont la méthodologie est décrite dans l’annexe 1. Ce
travail a été réalisé en collaboration avec l’Institut de Mécanique et d'Ingénierie de Bordeaux
(UMR5295 I2M) et l’équipe PSM (Procédé de Séparation à Membrane) du STLO.

Ce schéma s’applique au procédé de concentration par ESV utilisé en tant qu’étape intermédiaire
pour la préparation des poudres de lait et de lactosérum. L’équipement considéré est un évaporateur
à flot tombant multiple-effets, sans RMV, ni thermo-compression. Les conditions de
fonctionnement sont optimales : distribution uniforme du film de produit sur les parois et pas
d’encrassement. Le régime d’ébullition est nucléé et l’influence des buées de vapeur n’est pas prise
en compte. Le point de vue considéré ici est celui de l’opérateur et la variable de performance
considéré est l’extrait sec du concentré. L’objectif de l’opération de concentration par ESV est alors
d’augmenter au maximum l’extrait sec dans les limites d’extraits secs imposées par l’étape de
séchage.

Le schéma se lit de gauche à droite, avec les variables d’entrée à gauche et l’objectif principal
de l’opération à droite. Par souci de clarté et comme certaines grandeurs sont liées entre elles, les
variables mentionnées dans la Table 20 ne figurent pas toutes sur le schéma. C’est le cas par
exemple de l’angle de contact liquide/paroi qui est utilisé pour la détermination du taux de
mouillage minimum ou encore du nombre de Reynolds qui permet de caractériser l’écoulement du
film.

Sur la Figure 19, on peut noter que la maîtrise de l’opération de concentration par ESV repose
notamment sur le contrôle de l’épaisseur du film de produit (encadré rouge en pointillés). Cette
grandeur est le résultat de deux phénomènes, aux effets antagonistes, qui se produisent sous l’effet
de la concentration: la viscosité croissante du produit tend à augmenter l’épaisseur du film tandis
que la diminution du taux de mouillage du tube due à l’élimination de l’eau par évaporation tend à
le réduire. Il est important de noter que d’autres variables, non prises en compte sur la Figure 19,
peuvent également modifier l’épaisseur du film, notamment les buées de vapeur s’écoulant à co-
courant et les bulles de vapeur issues de l’évaporation.
Chapitre 3 : Objectifs et stratégie  48

Table 20 : Classement des variables du procédé de concentration par ESV


Type de variable Variables du procédé de concentration par ESV
- Caractéristiques géométriques des tubes (hauteur, diamètre, nature du matériau
Variables de
et épaisseur des parois)
configuration de
- Conception du système de distribution des tubes
l’évaporateur
- Nombre d’effets
- Débit d’alimentation du produit
- Pression de vapeur primaire
Variables opératoires - Débit et température de l’eau de refroidissement au condenseur
- Température d’entrée du produit
- Qualité (taux de gaz incondensables) et état (saturée/surchauffée) de la vapeur
- Composition physico-chimique et microbiologique du produit :
- Extrait sec
- Viscosité
Variables d’état du - Elévation ébullioscopique
produit - Masse volumique
- Capacité calorifique
- Tension superficielle
- Angle de contact liquide/paroi
- Variables relatives au transfert de chaleur :
- Flux de chaleur entre la vapeur et le produit
- Pression absolue côté produit ( température d’évaporation)
- Pression absolue côté vapeur
- Coefficients de transfert de chaleur
- Différence de température vapeur / produit
- Pertes de charge côté produit
- Pertes de charge côté vapeur
Variables de contrôle
- Régime d’ébullition du produit (nucléé ou non)
- Capacité évaporatoire
- Variables relatives à l’écoulement du produit :
- Taux de mouillage
- Débit du produit dans l’évaporateur
- Épaisseur du film de produit
- Régime d’écoulement du film de produit (nombre de Reynolds)
- Vitesse des buées de vapeur
- Extrait sec du concentré
Variables de - Consommation spécifique de vapeur
performance - Consommation d’eau au niveau du condenseur
- Durée d’une production à qualité de produit constante
Chapitre 3 : Objectifs et stratégie  50

A l’issue de l’étude bibliographique, deux facteurs limitants en lien avec le film de produit, ont
été identifiés : d’une part, l’encrassement des surfaces d’échange et d’autre part, la viscosité en
sortie de l’évaporateur. Nous avons choisi d’étudier le procédé de concentration à partir de ces deux
facteurs limitants.

L’encrassement est la conséquence d’une viscosité élevée du produit et/ou d’un taux de
mouillage des tubes insuffisant mais aussi d’une « instabilité » des constituants du produit
(insolubilisation des minéraux, déstabilisation et association des protéines…) sous l’effet combiné
de la concentration et de la température. Il constitue une réelle problématique industrielle et
scientifique car il affecte les performances techniques, économiques et environnementales des
évaporateurs et peut également altérer la qualité du concentré. De plus, contrairement aux
échangeurs de chaleur, les mécanismes impliqués sont méconnus, peu étudiés et de complexité
accrue par l’effet de concentration. L’objectif de ce travail est d’acquérir des connaissances sur la
composition des dépôts d’encrassement qui se forment sur la surface interne des évaporateurs à flot
tombant lors de la concentration des produits laitiers. L’enjeu à long terme est d’une part,
d’améliorer les performances des évaporateurs en limitant le phénomène d’encrassement et d’autre
part, d’adapter les procédures de nettoyage en fonction du dépôt présent.

Par ailleurs, la viscosité détermine l’extrait sec maximal en sortie de l’évaporateur et conditionne
de ce fait le coût énergétique global du schéma de fabrication des poudres. L’objectif de ce travail
est de tester la faisabilité de deux procédés pour concentrer des produits laitiers à des extraits sec
supérieurs aux extraits secs maximaux atteints en sortie des évaporateurs à flot tombant. L’enjeu
est le développement de procédés alternatifs à la concentration par ESV dans les évaporateurs à flot
tombant.

Les questions de recherche et les stratégies scientifiques (Figure 20) mises en place ont été les
suivantes:

En quoi la composition physico-chimique du produit contribue à l’encrassement des


évaporateurs à flot tombant ?

Cette question a amené à la mise au point d’une méthodologie d’étude de l’encrassement sur un
évaporateur pilote, installé sur la plateforme Lait de l’UMR STLO, puis à son application à la
concentration de phases solubles du lait : microfiltrat de lait (MF), perméat de lait (UF), lactosérums
acides.

Un système de récupération des dépôts a été développé afin de récupérer le dépôt d’encrassement
formé dans l’évaporateur pilote puis de le caractériser. Il a été conçu avec l’aide de Bernard Rémond
Chapitre 3 : Objectifs et stratégie  51

(GEA-PE) et Laurent Fromont (STLO, Rennes) puis réalisé par la société BTCI (35-Goven). Par
ailleurs, les analyses de spectroscopie d’infra-rouge et de diffraction des rayons X ont été réalisées
en collaboration avec l’Institut des Matériaux Jean Rouxel à Nantes (UMR6502 IMN).

En quoi de nouvelles technologies permettent de dépasser l’extrait sec maximal des


évaporateurs à flot tombant afin de réduire les coûts énergétiques de fabrication de poudres
laitières, au moins à qualité constante, et/ou développer de nouveaux produits ?

Deux procédés de concentration ont été testés à l’échelle pilote. La qualité des concentrés et des
poudres finales d’une part, et le coût énergétique du schéma global de déshydratation (concentration
et séchage) d’autre part, ont été évalués.

Les équipements testés sont l’évaporateur Centritherm (Flavourtech, Griffith, Australie) et le


turbo-concentrateur (Vomm, Rozzano, Italie) et les essais ont été réalisés en collaboration avec les
entreprises qui les commercialisent. Ces équipements sont tous deux des évaporateurs rotatifs à
couche mince mais de conception différente. Ils sont déjà utilisés pour des applications autres que
la concentration du lait et de ses dérivés.

Viscosité du produit en
2 facteurs limitants étudiés
sortie de l’évaporateur
Alternatives technologiques à la concentration
dans les évaporateurs à flot tombant ?
schéma sur les relations • 2 procédés testés
procédé-Produit • Du liquide à la poudre
• Caractérisation des poudres
Etude bibliographique et démarche • Évaluation des coûts énergétiques
d’intégration des connaissances

Concentration par ESV de produits laitiers dans les


évaporateurs à flot tombant : facteurs limitants et
alternatives technologiques

Contribution de la composition physico-chimique du produit à


Encrassement
l’e rasse e t des évaporateurs à flot to a t ?
• Mise au poi t d’u e éthodologie • Détermination indirecte de la nature du
d’étude à l’é helle pilote dépôt d’e rasse e t
• Application à la concentration de 4 • Détermination directe de la nature du
phases solubles du lait dépôt par la ise au poi t d’u dispositif
expérimental spécifique

Figure 20 : Questions scientifiques et stratégie expérimentale mise en place


PARTIE II : M ATERIELS ET M ETHODES

L’objectif de cette partie est de présenter les équipements et les méthodes analytiques utilisés
pour les études expérimentales :

- évaporateur pilote à flot tombant installé sur la plateforme Lait de l’UMR STLO ;

- techniques analytiques de caractérisation des concentrés et exploitation des données ;

- techniques analytiques de caractérisation des poudres ;

Les procédés de concentration alternatifs et les techniques de caractérisation des dépôts sont
quant à eux décrits dans les chapitres spécifiques.
Partie II : Matériels et Méthodes  54

F2 F3
faisceau
d’évaporation F1

écha ngeur
de cha leur
tubula ire
vapeur vive

condensats

produit cha udière


liquide
pompe
d’alimentation

concentré

Circulation produit
Buées de vapeur du produit
eau de gaz
Gaz incondensables incondensables
refroidissement
Vapeur vive
Condensats de vapeur
pompe à vide
Circuit eau de refroidissement
buées de vapeur

Sépa ra teur/condenseur
condensats

Figure 22 : Schéma de principe de l’évaporateur pilote simple effet

La pompe à vide permet de faire le vide dans l’ensemble du pilote lors de la phase de démarrage
et d’évacuer les gaz incondensables (oxygène, azote, CO2…) extraits de la partie supérieure du
faisceau d’évaporation, côté chauffe. C’est la condensation des buées de vapeur, par contact indirect
avec l’eau du réseau dans le condenseur, qui maintient le vide dans l’installation en cours d’essai.
La température d’évaporation, associée à la valeur du vide, est fixée par le débit (300-800 kg.h-1) et
la température (< 20 °C) de l’eau de refroidissement dans le condenseur. Les condensats sont
extraits par la pompe condensats.

Le produit est alimenté par une pompe d’alimentation (50-100 L.h-1). Il traverse un échangeur
de chaleur tubulaire composé de 9 canaux de 830 mm de long et 11,6 mm de diamètre. L’échangeur
est connecté à un thermorégulateur (Vulcanic, Neuilly-sur-Marne, France) qui permet la circulation
d’eau thermostatée à contre-courant dans la double enveloppe de l’échangeur et le réchauffage du
produit à la température d’évaporation en amont de l’évaporateur. Le produit est distribué en tête
de chaque tube d’évaporation via un disperseur de forme concave (Figure 23). Puis, il s’écoule sous
forme d’un film mince sur toute la hauteur du tube et est repris en bas de chaque faisceau par une
pompe pour être amené en tête du faisceau suivant.

Une vanne 3 voies permet le raccordement d’une cuve sur roulettes de 150 L de produit à
l’évaporateur et le passage en continu de l’eau sur le produit.
Partie II : Matériels et Méthodes  56

1.3. Enregistrement des paramètres de fonctionnement

L’évaporateur pilote est équipé de nombreux capteurs qui permettent de suivre l’évolution des
paramètres opératoires au cours de la concentration :

- température du produit en sortie de l’échangeur (Tp) et dans chaque faisceau d’évaporation


(Tpd1, Tpd2, Tpd3) ;
- débits de produit en entrée de l’évaporateur (QA) et en bas de chacun des faisceaux (Q1, Q2,
Q3) ;
- conductivité du produit en bas de chacun des faisceaux (1, 2, 3)
- pour chaque chaudière, températures de la vapeur vive (TVp1, TVp2, TVp3) et des condensats de
vapeur (TCd1, TCd2, TCd3) ;
- débit (QE) et températures d’entrée et de sortie (resp. TEe et TEs) de l’eau de refroidissement au
niveau du condenseur;
- débit d’extraction des condensats des buées de vapeur (QCp) ;
- pression dans le condenseur (PVIDE).
Toutes ces données sont enregistrées sur deux systèmes d’acquisition (Endress Hauser,
Huninge, France) accessibles sur le pupitre de commande. A partir de ces enregistrements, il est
possible de calculer la capacité évaporatoire de chacun des faisceaux, le coefficient de transfert
global et de suivre l’encrassement du pilote.

Comme l’évaporateur fonctionne à flux de chaleur constant, une baisse du coefficient de


transfert de chaleur sera compensée par une augmentation de l’écart de température entre la vapeur
vive et le produit. Cette baisse peut être due à une plus forte résistance thermique du produit,
directement liée à sa concentration croissante (diminution du la conductivité thermique et de la
capacité calorifique du concentré, augmentation de la viscosité), et/ou une résistance thermique
générée par la formation d’un dépôt d’encrassement sur la paroi interne de l’évaporateur.

Dans le cas du mode de conduite par passages successifs dans l’évaporateur, comme le produit
entre à extrait sec constant, une augmentation du T au cours d’un passage est dû principalement à
l’encrassement.
Partie II : Matériels et Méthodes  57

F2 F3
F1

Tp

TVp1 TVp2 TVp3

produit TCd1 TCd2 TCd3

2
liquide
Tpd1 Q1 Tpd2 Q2 Tpd3 Q3
QA

1 3
concentré
TEs P vide
Circulation produit
TEe
Buées de vapeur du produit QE
Gaz incondensables
Vapeur vive
Condensats de vapeur
QCp
Circuit eau de refroidissement

condensats

Figure 24 : Position des capteurs installés sur l’évaporateur pilote

1.4. Nettoyage du pilote

Après chaque essai, le pilote est rincé à l’eau puis nettoyé suivant la procédure standard
suivante : 1) nettoyage acide pendant 15 minutes avec une solution d’acide nitrique à 0,5 % w/w
à 65 °C et 78 L/h ; 2) rinçage à l’eau ; 3) nettoyage basique pendant 20 minutes avec une solution
de lessive de soude à 0,8 % w/w, à 70 °C et 78 L.h-1 ; 4) rinçage à l’eau.

Pour une meilleure efficacité du nettoyage, l’ordre des séquences peut être alterné suivant le
produit traité : soude-acide sur du lait et acide-soude sur du lactosérum.

2. Matières premières
Les matières premières utilisées sont des produits frais provenant de sites industriels locaux.
Ce choix se justifie par les volumes mis en œuvre (de 140 L pour les essais sur l’évaporateur pilote
à 1000 L pour ceux réalisés sur l’installation semi-industrielle Bionov) et par le fait de travailler
avec des produits qui n’ont pas subi d’étape de concentration, contrairement aux solutions
reconstituées à partir de poudre.
Partie II : Matériels et Méthodes  59

3.2. Extrait sec

L’extrait sec des produits (ES ; g.kg-1) est déterminé en mesurant la perte de masse d’un
échantillon de 5 g par dessiccation à l’étuve (102 °C) pendant 7 heures (ISO-IDF, 1987). L’analyse
est réalisée en double. L’erreur expérimentale est de  0,5 %.

3.3. Teneurs en azote

La teneur en azote total des produits est mesurée selon la méthode Kjeldhal (ISO-IDF, 1993) à
l’aide de l’équipement Kjeldahl Sampler K-377-K-375 (BÜCHI, Rungis, France). La teneur en
azote total est convertie en matière azotée totale équivalent protéines (MAT, g.kg-1) à l’aide d’un
facteur de conversion de 6,38. La mesure est effectuée en double.

La teneur en azote non caséinique (NCN ; g.kg-1) est déterminée par dosage de la teneur en
azote total du surnageant issu de la précipitation du produit à pH 4,6 par ajout d’acide acétique
10 % (v/v) et d’acétate de sodium (1 M). Le facteur de conversion azote/protéines est de 6,38.

La teneur en azote non protéique (NPN ; g.kg-1) est déterminée par dosage de la teneur en azote
total dans le surnageant issu de la précipitation des protéines avec de l’acide trichloroacétique à
12 %. Le facteur de conversion azote/protéines est de 6,38.

Les erreurs expérimentales sont de  1% pour la MAT et  2% pour le NCN et le NPN.

3.4. Teneur en cendres

La teneur en cendres (g.kg-1) des produits est déterminée en mesurant la perte de masse d’un
échantillon de 10 g après incinération de la matière sèche à 550 °C pendant 5 heures (ISO-IDF,
1964). L’analyse est effectuée en double. L’erreur expérimentale est de  0,5 %.

3.5. Teneurs en ions totaux et solubles

3.5.1. Cations
Les cations (calcium, magnésium, sodium et potassium) sont dosés par spectrométrie
d’absorption atomique avec un spectromètre Varian SpectrAA 220 FS (Varian SA, Les Ulis,
France) (Gaucheron et al., 1996). Les concentrations totales en cations sont mesurées dans les
échantillons dilués à l’extrait initial du produit et les concentrations en cations solubles dans les
ultrafiltrats des concentrés.

Les ultrafiltrats des concentrés (lactosérum) sont obtenus par centrifugation à 1800 g pendant
1h30 à 20 °C dans des tubes Vivaspin 20 équipés d’une membrane ayant un seuil de coupure de
10 kg.mol-1 (Vivascience, Palaiseau, France). Cette opération appliquée aux concentrés de
Partie II : Matériels et Méthodes  60

lactosérum permet de retenir les protéines sériques, les éventuelles caséines non sédimentables et
les précipités minéraux. Elle est réalisée le même jour que l’essai de concentration.

Les gammes d’étalonnage des différents cations sont 0-0,7 mg.L-1 pour le magnésium et
0-7 mg.L-1 pour le calcium, le sodium et le potassium. La mesure est effectuée en double. L’erreur
expérimentale est de  2 %.

3.5.2. Anions
Les anions (phosphate ionorganique, citrate, chlorure, lactate) sont dosés par chromatographie
ionique avec un système Dionex DX 500 (Dionex, Voisins Le Bretonneux, France) (Gaucheron et
al., 1996). Afin de préserver la colonne, les concentrations totales en anions sont mesurées dans les
ultrafiltrats des échantillons dilués à l’extrait initial du produit. Ces ultrafiltrats sont obtenus de la
même manière que ceux préparés pour l’analyse des ions solubles, avec toutefois un temps de
centrifugation plus court (30 minutes). Les concentrations en anions solubles sont mesurées dans
les ultrafiltrats des concentrés.

La viscosité croissante des concentrés couplée à la précipitation des composés affecte


l’efficacité de l’ultrafiltration analytique des concentrés. De très faibles volumes d’ultrafiltrat
(environ 2-3 mg) sont obtenus pour les produits les plus concentrés et les teneurs en ions étant très
élevées, la dilution des échantillons doit être d’autant plus importantes pour respecter les gammes
d’étalonnage des équipements. De ce fait, les erreurs expérimentales des analyses sont plus grandes
pour les échantillons les plus concentrés. Par ailleurs, la présence d’un précipité dans les concentrés
aboutit à la formation d’un dépôt à la surface de la membrane analytique, ce qui génère un volume
d’exclusion au-dessus de la membrane et une surestimation des concentrations ioniques dans
l’ultrafiltrat. Il est donc usuel d’appliquer un facteur correctif aux concentrations ioniques dans
l’ultrafiltrat pour prendre en compte ce volume d’exclusion (Pierre & Brulé, 1981; Walstra &
Jenness, 1984). Dans le lait, les micelles de caséine et la matière grasse contribuent au volume
d’exclusion et un facteur de 0,96 est appliqué aux concentrations ioniques (Gaucheron, 2005). Dans
notre cas, le facteur correctif est spécifique à chaque concentré puisque le volume d’exclusion
dépend de la quantité de précipité formé dans les concentrés. Il est donc calculé à partir du rapport
entre la concentration totale et la concentration soluble des ions potassium et sodium car ces deux
ions restent généralement sous forme soluble et ne contribuent pas à la formation de précipités
minéraux dans les équipements laitiers.

Les gammes d’étalonnage des différents anions sont 0-40 mg.L-1 pour le phosphate et
0-20 mg.L-1 pour le citrate, le chlorure et le lactate. La mesure est effectuée en double. L’erreur
expérimentale est de  5 %.
Partie II : Matériels et Méthodes  61

3.5.3. Comparaison des données expérimentales avec les données théoriques


Afin de mettre en évidence les effets de la concentration sur le produit, notamment les
précipitations minérales et protéiques, les concentrations expérimentales sont comparées aux
concentrations théoriques. La concentration théorique d’un constituant dans un concentré est
obtenue en multipliant sa concentration initiale dans le produit par le facteur de concentration (FC ;
�é .� −
�= .� −
). Une concentration expérimentale inférieure à une concentration
� � � � ���

théorique indique une perte de matière dans l’évaporateur. Il est également possible de déduire la
part d’ions insolubles dans le produit à partir des analyses effectuées sur la phase soluble. Elle
équivaut à la différence entre la concentration totale expérimentale et la concentration en ions
solubles (Figure 26).

dépôt dans l’évaporateur


concentration ionique

insolubles dans le concentré

Concentration totale théorique en ions

Concentration totale expérimentale en ions

Concentration expérimentale en ions solubles


facteur de concentration
Figure 26 : Suivi de la concentration en ions d’un produit en fonction du facteur de concentration
Le logiciel Milk Salt GLM (Mekmene et al., 2009a, 2010) est également utilisé pour mettre en
évidence des précipitations minérales. Le logiciel s’appuie sur les constantes d’affinités entre les
anions et les cations en fonction du pH et la solubilité maximale du phosphate de calcium fixée à
0,6 mM. Il permet de déterminer la répartition des ions dans le produit à l’équilibre à partir de
données entrées par l’utilisateur (pH, concentrations expérimentales en anions et cations totaux). Il
est à noter toutefois que les résultats donnés ne sont qu’indicatifs car les calculs sont réalisés pour
un système à l’équilibre et certains paramètres comme les interactions protéines sériques-minéraux
ou la solubilité maximale du citrate de calcium ne sont pas pris en compte.

3.6. Viscosité

Les mesures rhéologiques sont déterminées à la température d’évaporation à l’aide du


rhéomètre DHR (TA Instrument France, Guyancourt, France) équipé d’une géométrie à cylindres
coaxiaux. Les courbes d’écoulement sont établies par des mesures de contraintes à des vitesses de
cisaillement comprises entre 10 et 1000 s-1.
Partie II : Matériels et Méthodes  62

3.7. Masse volumique

La masse volumique du produit initial et des concentrés a été déterminée à la température


d’évaporation (60 °C) à l’aide d’un densimètre à oscillation Anton Paar DMA48 (Anton Paar, Graz,
Autriche)

3.8. Analyses spécifiques

3.8.1. Teneurs en -lc et -lg dans les concentrés de lait et de WPC80 (Chapitre 7)
Les teneurs en -lc et -lg sont déterminées par chromatographie liquide en phase inverse (RP-
HPLC) à partir des filtrats NCN des échantillons. La méthode est adaptée de Resmini et al. (1989)
et effectuée sur une colonne PLRP-S (résine polystyrène-divinylbenzène, 300 Å, 8 m,
150 2,1 mm, Agilent Technologies, Varian, Les Ulis, France).

3.8.2. Distribution de taille de particules et potentiel zéta dans les concentrés finaux de
MF et d’UF de lait (Chapitre 4)
Les échantillons sont préalablement dilués dans le MF ou l’UF initial pour éviter toute
modification de l’environnement minéral. Le granulomètre à diffraction laser Mastersizer 2000,
configuré en voie liquide, (Malvern Instruments Ltd., Malvern, UK) est utilisé pour déterminer la
distribution de taille des particules. Les indices de réfraction pour les particules de phosphate de
calcium et la phase aqueuse sont respectivement 1,629 et 1,333 (Malvern Instruments, 1997).
L’échantillon est ajouté dans la cellule de mesure contenant le MF ou l’UF initial (sous agitation à
une vitesse de 1500 tr.min-1) jusqu’à ce que l’obscuration de 7-8 % soit atteinte. Un résultat est la
moyenne de 3 mesures consécutives effectuées sur 2 échantillons différents. L’erreur expérimentale
est de  5 nm. Le zétasizer Nano Series (Malvern Instruments Ltd., Malvern, UK) est utilisé pour
déterminer le potentiel zéta des particules à 20 °C. La tension appliquée est de 50 mV. Les valeurs
de potentiel zéta sont déduites de la mobilité électrophorétique comme décrit par (Bouzid et al.,
2008). Un résultat est la moyenne de 3 mesures consécutives effectuées sur 2 échantillons différents.
L’erreur expérimentale est de  1 mV.

4. Caractérisation des poudres

4.1. Activité de l’eau aw

L’activité de l’eau de la poudre est déterminée avec un aw-mètre Novasina (Novasina, Suisse)
à 25 °C  0,1 °C. L’analyse est effectuée en triple.
Partie II : Matériels et Méthodes  63

4.2. Extrait sec et extrait sec total

L’extrait sec des poudres (ES ; g.kg-1) est déterminé en mesurant la perte de masse d’un
échantillon de 1,5 g après dessiccation à l’étuve (102 °C) pendant 5 heures. L’extrait sec total
(EST ; g.kg-1) est déterminé en mesurant la perte de masse d’un échantillon de 1,5 g après
dessiccation à l’étuve (102 °C) pendant 7 heures et sous vide (Schuck et al., 2012). L’analyse est
effectuée en double.

4.3. Teneur en azote

Les teneurs en azote des poudres sont mesurées de la même manière que pour les concentrés,
suivant la méthode Kjeldhal.

Le WPNi (Whey Protein Nitrogen index) ou indice d’azote protéique de lactosérum non
dénaturé est une mesure du traitement thermique du lait appliqué pendant son traitement pour la
fabrication de lait écrémé en poudre. Il est égal à la différence entre le NCN et le NPN et est exprimé
en g d’azote par kg de poudre. Un indice supérieur à 8,0 g d’azote.kg-1 de poudre indique que la
poudre a subi un très faible traitement thermique alors qu’un indice inférieur à 1,5 est associé à un
fort traitement thermique.

4.4. Teneur en cendres

La teneur en cendres (g.kg-1) des poudres est déterminée en mesurant la perte de masse d’un
échantillon de 2 g par incinération de la matière sèche à 550 °C pendant 5 heures (ISO-IDF, 1964).
L’analyse est effectuée en double.

4.5. Granulométrie

Les tailles des particules des poudres sont déterminées à l’aide d’un granulomètre à diffraction
laser configuré en voie sèche (Mastersizer S, Malvern Instruments Ltd., Malvern, UK). Il permet
des mesures de taille comprises entre 0,5 et 880 m. Les poudres sont préalablement mélangées à
un agent fluidifiant (sucre), qui permet d’éviter la formation d’agglomérats, et sont dispersés dans
l’échantillonneur. L’indice de réfraction des particules sèches est égal à 1,45. Le diamètre médian
d(0,5) et le span sont choisis pour décrire la distribution de taille de particules. Le span norme la
largeur de la distribution par rapport à la valeur médiane et rend ainsi compte de la dispersion de
l’échantillon :

, − ,
���� = (15)
,

où d(0,1), d(0,5) et d(0,9) sont les diamètres des particules en-dessous desquels se trouvent 10 %,
50 % et 90 % de l’échantillon respectivement. Les mesures sont effectuées en triple.
Partie II : Matériels et Méthodes  64

4.6. Couleur

La couleur des poudres est déterminée dans l’espace couleur L*a*b appelé aussi CIELAB. Elle
est définie par sa clarté L (de 0 à 100) et les coordonnées de chromacité a* (du vert au rouge ; -60 à
+60) et b* (du bleu au jaune ; -60 à +60). Ces 3 paramètres sont obtenus à l’aide d’un chromamètre
(Konica Minolta Photo Imaging France SAS, Roissy, France) et comparés à une référence, le blanc,
dont les coordonnées sont 96,98 ; -0,02 ; +1,93.

4.7. Masse volumique

La masse volumique apparente (B ; bulk density) d’une poudre est une propriété complexe qui
dépend de facteurs tels que la masse volumique vraie (TR ; true density) du produit, l’air contenu
dans chaque particule (OA ; occluded air ) et l’air présent dans les espaces interparticulaires
(IA ; interstitial air ). Elle est essentiellement influencée par les caractéristiques du concentré, les
paramètres de séchage et les contraintes subies au cours des opérations de transport et de stockage,
qui conduisent à un tassement plus ou moins important de l’édifice particulaire. On distingue à ce
titre la masse volumique apparente non tassée (B) de la masse volumique tassée (T ; tapped
density).

Les différentes masses volumiques citées ci-dessous ont été déterminées suivant les méthodes
décrites par Schuck et al. (2012).

4.8. Analyses relatives à la cristallisation du lactose

Trois grandeurs sont déterminées pour évaluer l’état de cristallisation du lactose dans les
poudres :

 la teneur en eau liée qui est la différence entre l’extrait sec et l’extrait sec total. Elle donne
une bonne indication du degré de cristallisation du lactose contenu dans les poudres de
lactosérum et de perméat. Ainsi, la teneur en lactose cristallisé, exprimé en % de lactose, est
égale à :

Tene en ea liée ×
�eneur en lactose cristallisé = × (16)
Clac o e

où Clactose est la teneur en lactose dans la poudre exprimée en g.kg -1 de matière sèche. Pour un
calcul rapide, elle est estimée à 750 g.kg-1 et 850 g.kg-1 ES dans les poudres de lactosérum et
de perméat respectivement. Le facteur 19 correspond au rapport des masses molaires du lactose
(342 g.mol-1) et de l’eau (18 g.mol-1). La valeur est arrondie à 1 % près.

 l’hygroscopicité de la poudre est sa teneur en humidité finale après avoir été exposée à l’air
humide dans des conditions normalisées. Elle est déterminée en plaçant un échantillon de
Partie II : Matériels et Méthodes  65

poudre dans une atmosphère à humidité relative (HR) connue (généralement 40 et 80 % HR)
jusqu’à l’équilibre puis en mesurant la teneur en eau du produit par pesée.

 la température de transition vitreuse (Tg) est déterminée par analyse calorimétrique


différentielle (DSC ; differential Scanning Calorimetry) à variation contrôlée de température,
selon la méthode décrite par Schuck et al. (2012). 5 à 10 mg de produit sont placés dans une
coupelle en aluminium dont la masse est relevée précisément (à 0,1 mg près). La coupelle est
scellée hermétiquement à l’aide d’un operculeur. Une coupelle témoin vide est également
placée dans le calorimètre. La calibration est effectuée avec de l’indium afin d’ajuster
précisément les mesures d’enthalpie. L’échantillon est soumis à une rampe de température afin
de mettre en évidence les caractéristiques exo- et endothermes des changements d’état et de la
transition vitreuse. Après un équilibre à -10 °C pendant 5 minutes, la vitesse du scan est de
3 °C.min-1 de -10 °C à 140 °C avec une modulation de  0,48 °C toutes les minutes. Les
échantillons sont scannés une seule fois et les valeurs de Tg sont déterminées à partir de ce
scan. Quatre paramètres peuvent être déterminés à partir du thermogramme montrant différents
flux de chaleur spécifiques réversibles en fonction de la température (Figure 27): la
température de transition vitreuse (Tg) de début ( DSC onset Tg), la Tg au point d’inflexion
(DSC inflexion Tg), la Tg de fin (DSC endset Tg) et la variation de chaleur spécifique au cours
de la transition vitreuse Cp (J.kg-1.°C-1).

onset Tg

inflexion Tg
flux endothermique

Cp

endset Tg

Figure 27 : Thermogramme issu de l’analyse calorimétrique différentielle


Partie II : Matériels et Méthodes  66

4.9. Indices d’éboulement et d’écoulement

L’indice d’écoulement (flowability index) reflète l’aptitude d’une poudre à s’écouler dans des
conditions données alors que l’indice d’éboulement (floodability index) permet d’apprécier le
comportement d’un produit en vrac lorsqu’il est mis en mouvement après un état au repos (dosage,
transport, écoulement, vidange d’un récipient). Ces deux indices sont déterminés à l’aide d’un
analyseur des caractéristiques de poudres, le Powder Characteristics Tester (modèle PT-N,
Hosokawa Micron, Evry, France) développé sur la base des travaux de Carr (1965).

4.10. Aptitude à la réhydratation

La mouillabilité d’une poudre reflète son aptitude à s’immerger et la dispersibilité, son aptitude
à se dissocier en particules de taille de plus en plus réduite. Enfin, la solubilité correspond à la
disparition totale de la structure granulaire (solubilité intégrale de la poudre). Ces trois propriétés
de réhydratation des poudres ont été déterminées selon les méthodes décrites par Schuck et al.
(2012) (Figure 28). Une poudre est dite instantanée si elle est mouillable (temps de
mouillabilité < 20 secondes), dispersible (indice de dispersibilité > 95 %) et soluble (indice de
solubilité > 99 %) (Schuck et al., 2012).

1- EAU 2- POUDRE
4- FILTRATION 3- AGITATION
100 g – 20°C 10 g 15 s
210 µm
1- EAU 2- POUDRE
100 g – 20°C 10 g

12

9 3
3- PAS 6
D'AGITATION 5- PESÉE MATIERE SÈCHE –
4- TEMPS DE
INDICE DE DISPERSIBILITÉ (%)
MOUILLABILITE (s)

2- POUDRE
10 g 4- CENTRIFUGATION
160 g – 300 s

1- EAU
100 g – 24°C
6- INDICE DE
SOLUBILITE (%)
3- AGITATION
5- MESURE DU VOLUME
4000 t.min-1 – 90 s
D'INSOLUBLE

Figure 28 : Méthodes de détermination de la mouillabilité, dispersibilité et solubilité d’une poudre


 67

PARTIE III : E NCRASSEMENT DES EVAPORATEURS A FLOT

TOMBANT LORS DE LA CONCENTRATION DE PRODUITS LAITIERS

Cette partie comporte 3 chapitres. Le premier porte sur la mise au point de la méthodologie
expérimentale pour préparer les concentrés et les caractériser. Elle est présentée via son application
à la concentration de MF et d’UF de lait (Chapitre 4). Ces deux produits ne sont pas parmi les plus
encrassants mais cela a permis de tester les méthodes et d’étudier le comportement de la fraction
minérale lors de la concentration.

Les deux autres chapitres sont dédiés à la détermination de la nature des dépôts d’encrassement
lors de la concentration de lactosérum acides. Ces lactosérums, connus pour être encrassants, ont
été concentrés dans l’évaporateur pilote. La nature du dépôt d’encrassement formé lors de la
concentration par ESV de lactosérum acide chlorhydrique a d’abord été déterminée de façon
indirecte, par comparaison de la composition des concentrés entrant et sortant de l’évaporateur
(Chapitre 5). Elle a été confirmée par l’analyse directe du dépôt qui a été récupéré grâce à un
dispositif spécifique adapté à l’évaporateur pilote (Chapitre 6)
Chapitre 4 : Concentration de MF et d’UF de lait  68

C HAPITRE 4 : E TUDE DU COMPORTEMENT DE LA FRACTION


MINERALE LORS DE LA CONCENTRATION PAR ESV DE
MICROFILTRAT ET D ’ ULTRAFILTRAT DE LAIT

Durant l’étape de concentration par ESV avant séchage, la fraction minérale, et plus
particulièrement le phosphate de calcium, s’insolubilise. L’objectif de cette étude est d’évaluer le
comportement de la fraction minérale lors de la concentration de MF et d’UF de lait. Des concentrés
à différents niveaux de concentration ont été préparés à l’aide de l’évaporateur pilote. Puis, leur
composition minérale et les quantités de précipités formés ont été déterminées suivant deux
approches distinctes : l’une expérimentale et l’autre théorique avec l’utilisation du logiciel Milk
Salt.

Les résultats de cette étude sont publiés dans le journal LWT-Food Science and Technology1.

OBJECTIFS

 Appliquer la méthodologie expérimentale pour l’étude de l’encrassement des évaporateurs


à la concentration de MF et d’UF de lait ;

 Etudier le comportement de la fraction minérale, en particulier le phosphate de calcium,


lors de la concentration

1
Tanguy, G., Siddique, F., Beaucher, E., Santellani, A.C., Schuck, P., Gaucheron, F. (2016). Calcium
phosphate precipitation during concentration by vacuum evaporation of milk ultrafiltrate and
microfiltrate. LWT-Food Science and Technology. 69, 554-562.
Chapitre 4 : Concentration de MF et d’UF de lait  69

1. Introduction
The vacuum evaporation of dairy liquids is commonly used to remove water before the spray
drying of the concentrates. The dairy liquids such wheys (acid and sweet), permeates of
ultrafiltration (UF) and microfiltration (MF) are generally complex in terms of composition
(Walstra et al., 2006) and the removal of water by evaporation induces several physico-chemical
changes. Among these changes, the precipitation of calcium phosphate often present in significant
amounts in dairy liquids is described. This precipitation is related to the low solubility of this salt.
In industry, the precipitation of calcium phosphate in different equipments like heat exchangers is
a problem because it forms deposits on the inner surfaces reducing heat transfer coefficient,
increasing pressure drop and hence additional cleaning costs, energy costs and loss of productivity.
Moreover, there is a possibility of deterioration of the quality of the product. Publications describing
calcium phosphate precipitations, type and nature of precipitates and the strategies to control and
limit this phenomenon exist in the literature (Andritsos et al., 2002; Boxler et al., 2014; Changani
et al., 1997; Jeurnink and Brinkman, 1994; Morison and Tie, 2002; Rosmaninho and Melo, 2006a,
2006b, 2007; Spanos et al., 2007; Visser and Jeurnink, 1997) but most of the reported results are in
relation with the fouling of heat exchangers and membrane and less with falling film evaporator.

The objective of the present study was to describe and understand the precipitation of calcium
phosphate in UF and MF milk permeates as a function of different levels of concentration due to
water evaporation. Water evaporation was performed at 60 °C with a pilot-scale falling-film
evaporator with a configuration close to those used in industry. UF and MF milk permeates are
commonly present in dairy industry and have the advantage to represent the soluble phase of milk
without casein micelles. The understanding of the mineral fraction was approached by experimental
analyses and theoretical calculations. In parallel, charge and size of particles obtained after different
levels of water removal were also characterized. By comparison of the results obtained with UF and
MF, the influence of whey proteins was deduced and discussed.

2. Materials and methods

2.1. Initial MF and UF

Fresh skim milk MF was provided by a dairy company located in Brittany (France). The
corresponding UF was produced in the dairy platform of the lab using a pilot-scale ultrafiltration
unit equipped with 13.3 m² of ceramic membranes. Each membrane was composed of 23 channels
of average diameter 3.5.10-3 m, length 1.20 m and pore size 8 kg.mol-1 (TAMI industries, Nyons,
France). The temperature of the inlet product was 4 °C and didn’t exceed 16°C at the outlet of the
equipment. The compositions of of initial UF and MF are reported in Table 21.
Chapitre 4 : Concentration de MF et d’UF de lait  70

Table 21 : Physico-chemical characteristics of milk ultrafiltrate (UF1) and microfiltrate (MF1) used.
Ultrafiltrate Microfiltrate
pH 6.78  0.02 6.77  0.02
Dry matter (g.kg-1) 48.6  2.4 59.1  3.0
Total Nitrogen (g.kg-1) 1.76  0.02 6.15  0.06
Non Casein Nitrogen (g.kg-1) 1.73  0.03 5.37  0.11
Non Protein Nitrogen (g.kg-1) 1.41  0.03 1.53  0.03
Ashes (g.kg-1) 4.4  0.2 4.7  0.2
Total Ca (mM) 7.4  0.1 8.6  0.1
Total Mg (mM 2.8  0.1 3.2  0.1
Total Na (mM) 13.7  0.3 15.5  0.3
Total K (mM) 36.7  0.7 36.8  0.7
Total Pi (mM) 8.7  0.4 8.7  0.4
Total chloride (mM) 24.1  1.2 24.5  1.2
Total citrate (mM) 7.8  0.4 8.7  0.4

2.2. Concentration of UF and MF

Initial UF and MF were concentrated in a pilot-scale falling-film evaporator (GEA Process


Engineering, St Quentin-en-Yvelines, France) and the experiments were performed at an absolute
pressure of 0.02 MPa, which corresponded to an evaporation temperature of 60 °C throughout these
3 evaporation tubes. Before entering the evaporator, the products were preheated from 20 to 60 °C.
Several successive runs were carried out in the evaporator to produce concentrates at concentration
factors of about 2, 3, 4, 5-fold and lastly the maximum achievable concentration. For each run, the
operating parameters were adapted to modify the evaporation rate and reach the expected
concentration factor (Table 22). The concentrates were collected at different levels of
concentrations which were really evaluated by taking into account their respective contents in dry
matter (DM). The evaporator was rinsed with water between each run.

2.3. Physico-chemical characterization

The methods used are described in Part II


Chapitre 4 : Concentration de MF et d’UF de lait  71

Table 22 : Inlet dry matter, outlet dry matter and concentration factor of the different runs for the
concentration of milk ultrafiltrate (UF) and microfiltrate (MF)
Inlet product in Inlet dry matter Outlet dry matter Concentration
the evaporator (g.kg-1) (g.kg-1) factor
UF1 48.6  2.4 98.4  4.9 2.0
UF2.0 98.4  4.9 150.5  7.5 3.1
UF3.1 150.5  7.5 205.5  10.3 4.2
UF4.2 205.5  10.2 268.0  13.4 5.5
UF5.5 268.0  1.3 417.0  20.8 8.6
MF1 59.1  3.0 118.0  5.9 2.0
MF2.0 118.0  5.9 176.2  8.8 3.0
MF3.0 176.2  8.81 224.2  11.2 4.1
MF4.1 224.2  11.2 301.7  15.1 5.1
MF5.1 301.7  15.1 464.8  23.2 7.9

3. Results

3.1. Visual observation of concentrates and size distribution of particles present in


the concentrates

Initial UF and MF were limpid with a yellow color corresponding to the presence of riboflavin
(Figure 29). During water evaporation, their turbidity increased. In the most concentrated samples,
trouble and precipitates were observed. Visually, the precipitates were more pronounced in MF
concentrates (Figure 29 right) compared to UF concentrates (Figure 29 left). Trouble and
precipitates increased gradually after cooling during storage of several days (results not shown)
suggesting that the precipitation phenomena was not finished after some hours of processing.

Figure 29 : Photos of the initial UF and MF and their respective concentrates as a function of
concentration factor. Left: ultrafiltrate (UF) and right: microfiltrate (MF).

Size distribution profiles of the final concentrates (UF8.6 and MF7.9) were complex and
asymmetrical but it was simpler with UF concentrate compared to MF concentrate (Figure 30). For
the concentrate UF8.6, 2 main populations of particles were observed with sizes between 1 and
100 μm for the first and 1200 μm for the second. For the concentrate MF7.9, 4 populations were
observed with sizes of 0.15, between 1 and 100, 200 and 1200 μm.
Chapitre 4 : Concentration de MF et d’UF de lait  72

16

14

12
Volume (%)

10

0
0,01 0,1 1 10 100 1000 10000

Diameter (µm)

Figure 30 : Distribution of particles size present in the final concentrates. Ultrafiltrate (UF8.6): - and
Microfiltrate (MF7.9): --

3.2. Dry matter

The DM content of initial UF (Table 21) were found in accordance with literature (Walstra et
al., 2006). This content corresponded to the presence of lactose, soluble minerals and NPN. During
concentration, the DM increased linearly (Table 22). In the final concentrate UF8.6, the DM was
evaluated to 417.0 g.kg-1.

The DM content of initial MF were slightly higher than the value of initial UF (48.6 against
59.1 g.kg-1 for UF and MF, respectively) (Table 21). This difference was due to the presence of
whey proteins in MF. During concentration, the dry matter increased linearly (Table 22) as
observed previously with UF. The DM of the final concentrate MF7.9 was 464.8 g.kg-1 which
corresponded to a concentration factor of 7.9.

3.3. Nitrogen fractions

The contents in TN, NCN and NPN of initial UF (Table 21) were in accordance with values
published elsewhere (Walstra et al., 2006). As TN content was similar to the contents in NCN and
NPN, it was confirmed that casein and whey proteins were absent in UF. In this case, the nitrogen
compounds corresponded to small molecules containing nitrogen like urea, amino acids and small
peptides (Walstra et al., 2006). During evaporation, the contents in TN, NCN and NPN increased
linearly (Figure 31 left).

For initial MF, the contents in TN, NCN and NPN are presented in Table 21. The contents in
TN and NCN were higher than those reported for UF. These differences were due to the presence
of whey proteins in MF. Their concentration, calculated by the difference between
Chapitre 4 : Concentration de MF et d’UF de lait  73

[NCN = 5.37 g.kg-1] – [NPN = 1.53 g.kg-1], was 3.84 g.kg-1. This value was relatively low but can
be explained by the industrial origin of the MF where retention of whey proteins in retentate of
microfiltration was possible. During evaporation, the contents in TN, NCN and NPN increased
linearly (Figure 31 right). When the initial concentration of whey proteins (3.84 g.kg -1) was
multiplied by the concentration factor of 7.9, the calculated concentration was 30.34 g.kg-1 of whey
proteins in MF7.9. The analyses on MF7.9 determined a value of about 29 g.kg-1. This similarity
suggests that there was no loss of proteins of whey proteins in the equipment and the absence of a
significant denaturation of whey proteins during the process performed at 60°C.

UF MF
50 50

Nitrogen x 6.38 (g/kg)


Nitrogen x 6.38 (g/kg)

40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Concentration factor Concentration factor

Figure 31 : Nitrogen concentration x 6.38 of different nitrogen fractions as a function of concentration


factor. The experimental error was  1% for NT and 2% for NCN and NPN. The symbols ,  and 
correspond to the concentrations of total nitrogen (TN), non casein nitrogen (NCN) and non protein
nitrogen (NPN), respectively. Left: ultrafiltrate (UF) and right: microfiltrate (MF).

3.4. pH

UF1 and MF1 have pH values (Table 21) close to the pH of milk. During evaporation of UF and
MF, the pH values decreased (Figure 32 left and right, respectively) to reach 5.92 and 6.02,
respectively.

UF MF
7 7
6,8 6,8
6,6 6,6
pH

pH

6,4 6,4
6,2 6,2
6 6
5,8 5,8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Concentration factor Concentration factor

Figure 32: pH as a function of concentration factor. Left: ultrafiltrate (UF) and right: microfiltrate (MF).
Chapitre 4 : Concentration de MF et d’UF de lait  74

3.5. Ashes

The ash contents in initial UF and MF were 4.4 and 4.7 g.kg-1, respectively. These contents
corresponds to the totality of ions present like calcium, magnesium, sodium, potassium, phosphorus,
chloride and trace elements (iron, zinc, copper). The difference of 0.3 g.kg -1 could correspond to
ions associated to whey proteins present in MF. These whey proteins were not identified in this
study but they could be α-lactalbumin, osteopontin which contain calcium in their structure and
lactoferrin containing iron (Walstra et al., 2006). During evaporation, the ash content increased for
UF and MF (Figure 33 left and right, respectively) to reach 31.2 and 34.2 g.kg-1, respectively. If
we consider the ash contents of initial UF and MF (4.4 and 4.7 g.kg-1, respectively) and their final
concentration factors (8.6 and 7.9, respectively), the ash values should be 37.8 and 37.1 g.kg -1,
respectively. The differences between experimental and calculated values suggested more
significant losses of ions in the equipment during evaporation of UF (37.8 – 31.2 = 6.6 g.kg-1) than
MF (37.1 – 34.2 = 2.9 g.kg-1).

UF MF
40 40

30 30
Ashes (g/kg)

Ashes (g/kg)

20 20

10 10

0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Concentration factor Concentration factor

Figure 33 : Ash content as a function of concentration factor. Left: ultrafiltrate (UF) and right:
microfiltrate (MF).

3.6. Calcium and inorganic phosphate

Initial UF contained 7.5 and 8.7 mM of total calcium and inorganic phosphate, respectively.
These concentrations were in accordance with those reported in the literature (Gaucheron, 2005).
Firstly, the total concentrations of both ions increased linearly during evaporation (Figure 34 left).
The total concentrations of total calcium (Figure 34 left and top) and inorganic phosphate (Figure
34 left and bottom) didn’t increase in the same magnitude than the calculated concentration factor
(Table 22). When the initial calcium concentration (7.5 mM) was multiplied by the final
concentration factor (8.6), the total calcium concentration in UF8.6 should be 64.5 mM. The
experimental concentration in this UF concentrate was 38.0 mM (Figure 34 left and top). For the
same calculation applied to inorganic phosphate (8.7 mM x 8.6), it was found 74.8 mM against
Chapitre 4 : Concentration de MF et d’UF de lait  75

52.5 mM determined experimentally (Figure 34 left and bottom). These differences between
calculated and experimental values were significant and suggested that parts of calcium and
phosphate were involved in the deposit formation in the evaporator. Such a deposit was not visually
observed in different parts of the evaporator at the end of the experiment. Secondly, the soluble
calcium and inorganic phosphate concentrations increased during evaporation. Up to concentration
of factor close to 2, the total and soluble concentrations of calcium (Figure 34 left and top) and
inorganic phosphate (Figure 34 left and bottom) showed similar trends and the differences between
total and soluble concentrations were low. Beyond a concentration factor of 2, the concentrations
of calcium and inorganic phosphate in the aqueous phase increased in lesser proportions than the
total concentrations. Consequently, the difference between the total and soluble concentrations
increased, suggesting precipitation of calcium and inorganic phosphate as a function of water
removal. In the final concentrate UF8.6, the calcium and inorganic phosphate precipitated (difference
between total and soluble concentrations) were evaluated to 13.3 and 10.3 mM, respectively for
total concentrations of 38 and 52.5 mM, respectively. Theoretical calculations with the Milk Salt
GLM Software were also performed to appreciate the concentrations of calcium and inorganic
phosphate precipitated (Mekmene et al., 2009a, 2010). The curves plotted with theoretical values
(dotted lines in Figure 34 left top and bottom) were similar to the experimental curves. With this
approach, the theoretical concentrations of calcium and inorganic phosphate precipitated in the final
concentrate UF8.6 were evaluated to 10.7 and 10.7 mM, respectively which were similar to
experimental values.

UF MF
60 60
Calcium (mM)

Calcium (mM)

40 40

20 20

0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Concentration factor Concentration factor

UF MF
Inorganic phosphate (mM)
Inorganic phosphate (mM)

60 60

40 40

20 20

0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Concentration factor Concentration factor

Figure 34 : Concentrations of different forms of calcium (top) and inorganic phosphate (bottom) (total
(), soluble (), experimental precipitated () and theoretical precipitated (-)) as a function of
concentration factor.
Chapitre 4 : Concentration de MF et d’UF de lait  76

Initial MF contained 8.6 and 8.7 mM as total concentrations of calcium and inorganic
phosphate, respectively. These concentrations were close to those reported previously for UF and
in agreement with those reported in the literature (Gaucheron, 2005). Firstly, the total
concentrations of calcium and inorganic phosphate increased linearly during evaporation (Figure
34 right, top and bottom). In contrary to the observations previously reported with UF, the total
calcium and inorganic phosphate concentrations increased similarly than the increase in DM. When
the initial calcium concentration (8.6 mM) was multiplied by the final concentration factor (7.9),
the total calcium concentration in the final concentrate MF7.9 should be 67.9 mM. The concentration
determined experimentally was 66.1 mM (Figure 34 right and top). When the same calculation was
applied for inorganic phosphate (i.e. 8.7 mM x 7.9), it was found 68.7 mM against 66.0 mM for
experimental concentrations (Figure 34 right and bottom). This similarity suggested that there were
no losses of calcium phosphate during evaporation of MF. Secondly, the soluble calcium and
inorganic phosphate concentrations increased during evaporation of MF. Up to a concentration of
factor close to 2, the total and soluble concentrations of calcium (Figure 34 right and top) and
inorganic phosphate (Figure 34 right and bottom) were similar and consequently, the differences
between total and soluble concentrations were low. Like observed with UF and beyond a
concentration factor of 2, the soluble concentrations of calcium and inorganic phosphate increased
in lesser proportions than their total concentrations. Consequently, the difference between the total
and soluble concentrations increased, suggesting progressive precipitation of calcium and inorganic
phosphate in the product as a function of water removal. In the final concentrate MF7.9, the calcium
and inorganic phosphate precipitated were evaluated to 24.1 and 8.4 mM, respectively for total
concentrations equal to 66.1 and 66.0 mM, respectively. Theoretical calculations were also
performed to appreciate quantitatively the precipitation of calcium phosphate and in contrast to UF,
the curve plotted with theoretical values (Figure 34 dotted lines in right top and bottom) were
overestimated compared to those plotted with experimental values. In the concentrate MF7.9, the
theoretical calcium and inorganic phosphate precipitated were evaluated to 38.1 and 20.8 mM,
respectively which were very different to the experimental values (24.1 and 8.4 mM, respectively).
In this case, the theoretical approach was probably erroneous because whey proteins present in MF
were not integrated in the Milk Salt software used in the present study.

3.7. Other ions

Magnesium, sodium, potassium, chloride and citrate contents were also determined in the
different concentrates and their respective aqueous phases recovered by analytical ultrafiltration
(Figure 35).
Chapitre 4 : Concentration de MF et d’UF de lait  77

UF
Mg -Na - K - Cl - Cit
300
Mg, Na, K, Cl, Cit (mM)

200 Mg -Na - K - Cl - Cit

Mg -Na - K - Cl - Cit

Mg -Na - K - Cl - Cit
100

Mg -Na - K - Cl - Cit

Mg -Na - K - Cl - Cit

0
TOTAL
SOLUBLE

1.0 2.0 3.1 4.2 5.5 8.6


Concentration factor (-)

MF
Mg -Na - K - Cl - Cit

300
Mg, Na, K, Cl, Cit (mM)

200 Mg -Na - K - Cl - Cit

Mg -Na - K - Cl - Cit

Mg -Na - K - Cl - Cit
100

Mg -Na - K - Cl - Cit

Mg -Na - K - Cl - Cit

0
SOLUBLE
TOTAL

1.0 2.0 3.0 4.1 5.1 7.9


Concentration factor (-)

Figure 35 : Concentrations of magnesium, sodium, potassium, chloride and citrate as a function of


concentration factor. For each ion, the column on the left refers to the total concentration whereas the
column on the right refers to the soluble concentration. Top: ultrafiltrate (UF) and bottom: microfiltrate
(MF).
Chapitre 4 : Concentration de MF et d’UF de lait  78

From the determined concentrations, different comments can be done. Firstly, the concentrations
were similar between UF (Figure 35 top) and MF (Figure 35 bottom) concentrates. Secondly, the
total concentrations increased linearly during removal of water. Thirdly, total and soluble
concentrations of ions of the same sample were also similar.it is noteworthy that for the most
concentrated samples, the soluble concentrations were slightly higher than the total concentrations.
Our explanation is due to the difficulty to recover the soluble phase of the concentrates. These
concentrates were viscous and the volume recovered by analytical ultrafiltration is very small
(few microliters). In addition, these soluble phases were rich in minerals. Due to these
characteristics, the determinations of mineral contents were more difficult especially for the
concentrated samples and the analytical errors (important dilutions of small volume) were more
important. However, the similarity between total and soluble concentrations suggested that there
are no precipitation of these ions except for the citrate in the final concentrates UF8.6 and MF7.9,
respectively. In these cases, citrate in the soluble phase of these concentrates were not detectable.

3.8. Zeta potential of particles

Zeta potentials became less negative as a function of levels of concentration (Figure 36). It
varied between -16 mV to values close to -3 mV for initial and final concentrations, respectively.
There was no substantial difference between UF and MF concentrates.

Concentration factor UF Concentration Factor MF


0 0
1 2 3,1 4,2 5,5 8,6 1 2 3 4,1 5,1 7,9
Zeta potential (mV)
Zeta potentail (mV)

-5 -5

-10 -10

-15 -15

-20 -20

Figure 36 : Zeta potentials of particles as a function of concentration factor. Left: ultrafiltrate (UF) and
right: microfiltrate (MF).

4. Discussion
UF and MF correspond to the soluble phase of milk. In term of composition, UF and MF
differed in the concentration of whey proteins present in MF and absent in UF (Table 21 and Figure
31). Concerning other parameters, initial UF and MF have similar pH value, NPN and mineral
contents. These both dairy liquids contain cations (calcium, magnesium, sodium and potassium)
and anions (inorganic phosphate, chloride and citrate). These ions are free or in interaction to form
different salts. The most important salt in these aqueous phases are calcium citrate and calcium
Chapitre 4 : Concentration de MF et d’UF de lait  80

in reactions (17) and (18) in liquids already saturated in calcium phosphate induced precipitation of
calcium phosphate. This precipitation is also favored by the temperature of 60 °C used for
evaporation. Indeed, it is admitted that the solubility of calcium phosphate decreased when the
temperature increased (Visser et al., 1986). This precipitation was confirmed by measuring the
contents of calcium and inorganic phosphate in the total samples and in the different aqueous phases
of UF and MF concentrates (Figure 34). Indeed, it was observed that during water evaporation, the
concentrations of total and soluble calcium and ionorganic phosphate increased but not in the same
proportion. The concentration of calcium phosphate precipitated was deduced from the difference
between the concentrations of total and soluble calcium and inorganic phosphate. Theoretical
approach by using Milk Salt software was also used to determine the concentrations of calcium
phosphate precipitated. In both cases (experimental and theoretical approaches), calcium and
inorganic phosphate precipitation was deduced. However, marked differences between UF and MF
were noticed.

For UF, the concentrations of total calcium and inorganic phosphate increased linearly but
calculation showed that some losses of calcium and inorganic phosphate occurred during the
removal of water. This was in relation with the loss in ash contents previously observed (Figure 33
right). These losses were due to the formation of calcium phosphate deposits in the evaporator.
Evaluation of precipitation of calcium phosphate by experimental and theoretical approaches gave
similar results. The formation of this type of deposits is well known and documented (Andritsos et
al., 2002; Changani et al., 1997; Daufin and Labbé, 1998; Morison and Tie, 2002). Le Graët and
Brulé (1982) reported also that during the evaporation of milk, a decrease in pH, an increase in the
activity of ionic calcium and a precipitation of calcium phosphate took place.

For MF, the total calcium and inorganic phosphate concentrations increased also linearly with
the level of water removal. In contrast to UF, no loss of calcium and inorganic phosphate in the
product was deduced. However, experimental data showed that calcium phosphate precipitation
occurred and it is suggested that calcium phosphate precipitates may be associated to the whey
proteins present in the MF. Another remark concerns the difference in the amounts of calcium
phosphate precipitated (the theoretical and experimental curves showed in Figure 34 left were not
superimposed). These differences can be explained by the absence of parameters integrating the
whey proteins in the used Milk Salt software. It is admitted that many factors like calcium and
inorganic phosphate concentrations, presence of other ions, ionic strength, pH, Ca/P molar ratio and
temperature (Mekmene et al., 2009b, 2012; Rosmaninho and Melo, 2006a, 2006b; Schmidt and
Both, 1987; Spanos et al., 2007; van der Houwen et al., 2003; van Kemenade and de Bruyn, 1987)
can modify quantitatively and qualitatively the calcium phosphate precipitation. So it was not
surprising that whey proteins interact with calcium phosphate as reported by other authors. Thus,
Chapitre 4 : Concentration de MF et d’UF de lait  81

Parker and Horne (1980) and Halbert et al. (2000) indicated whey proteins can interact with calcium
phosphate and stabilize its precipitation. Tsuge et al. (2002) reported also that the addition of whey
protein isolate induced a delay in the nucleation and growth of calcium phosphate. The presence of
proteins slows down the calcium phosphate reaction. More recently, Rosmaninho and Melo (2007)
studied the effect of proteins on calcium phosphate deposition in turbulent flow as a function of
surface properties and indicated that the deposition curves obtained in the presence and absence of
protein were different. Two growth periods were observed in the presence of whey proteins. In
another context, Xie et al. (2001) indicated that bovine serum albumin can limit the growing of
calcium phosphate due to electrostatic interaction of calcium with the negative charge present on
the protein.

It is also interesting to calculate the Ca/Pi molar ratio of the precipitate to have an idea on its
chemical nature. Analyses of the precipitate obtained from industrial wheys using infrared
spectroscopy and X-ray diffraction showed the presence of brushite which have a Ca/Pi molar ratio
of 1.0 (Saulnier et al., 1995). In the present study, the precipitate was not analyzed due to its low
quantity. From the concentrations, calculation of this Ca/Pi molar ratio was done but results were
not satisfying (results not shown). This difficulty was due to the cumulation of experimental errors
on the determination of calcium and inorganic phosphate in total and aqueous phases to calculate
the Ca/Pi molar ratio. For MF, an additional difficulty was due to the presence of whey proteins
which can quantitatively and qualitatively interfere on calcium phosphate precipitates.

The total and soluble concentrations of sodium, potassium, magnesium and chloride increased
linearly with the level of water evaporation (Figure 35). As there was no major difference in the
concentrations between total and soluble samples, it was deduced that these monovalent ions were
mainly present in the aqueous phase and not in the precipitates. This trend was valuable for UF and
MF (Figure 35 top and bottom, respectively). For the final concentrates UF8.6 and MF7.9, citrate
disappeared of the aqueous phase suggesting its presence under precipitate form. Its form was not
determined but it could be associated as co-precipitate to calcium phosphate precipitates and/or
directly bound to calcium to form calcium citrate which has also a limit in its solubility. Lide (1990)
reports a solubility limit for calcium citrate of about 850 mg/L in cold water ( i.e. 850/570.5 g/mol
is equal to 1.5 mM). Even if it not easy to extrapolate this limit of solubility in water to UF and MF
concentrates which are concentrated in other ions and at pH close to 6, it is probable that citrate
calcium is in saturated conditions and consequently in the insoluble form. Calculation of calcium
citrate concentration by Milk Salt software indicated concentrations of this salt higher than 20 mM.
It is noteworthy that Jeurnink and Brinkman (1994) reported the presence of citrate in the deposit
in evaporator.
Chapitre 4 : Concentration de MF et d’UF de lait  82

In the same time, the zeta potential became less negative during evaporation (Figure 36). The
same trend was followed with UF and MF. For initial and concentrates MF, results were difficult
to discuss because they contain whey proteins which can influence the zeta potential determination.
For UF, the zeta potentials measured were probably in relation with the increasing presence of
calcium phosphate precipitate as a function of the level of evaporation. The change in the zeta
potential values can be explained by 1. Modifications of the chemical nature of calcium phosphate
salt as a function of water evaporation, and 2. Quantitative modifications of the ionic environment
around the suspended particles. This second hypothesis was checked by calculation of the ionic
strength of the different concentrates by Milk Salt software which takes into account the total
concentration of each ion, formation of different salts and pH (Mekmene et al., 2009a, 2010). The
calculations revealed that the ionic strength increased during water evaporation (59, 103, 159, 194,
267 and 395 mM for initial UF and their respective concentrates UF2.0, UF3.0, UF4.2, UF5.0 and UF8.6,
and 62, 108, 166, 209, 278 and 417 mM for initial MF and their respective concentrates MF2.0,
MF3.0, MF4.1, MF5.1 and MF7.9, respectively). In the case of UF and MF concentrates, the increasing
concentrations of free ions can explain the decrease in absolute value of zeta potential (Figure 36).
In these cases, monovalent ions especially sodium and potassium were not directly involved in the
precipitates but neutralized the negative charges present at the surface of calcium phosphate
precipitates.

5. Conclusions
Evaporation of dairy liquids (milks, retentates, acid and sweet wheys, permeates) is an
important step in the dairy industry. It is admitted that this operation of concentration induces strong
modifications of the physico-chemical conditions impacting negatively the concentrates but also
the process. The main modifications are calcium phosphate precipitation and
denaturation/aggregation of whey proteins. In this study, a special attention was paid on the
behaviors of different ions during evaporation of milk UF and MF. For both liquids, calcium
phosphate precipitation was observed. The amounts of precipitates increased as a function of level
of concentration and the global trends were similar for UF and MF. However if results are analyzed
in details, the behaviors of calcium and phosphate were not exactly the same. During evaporation
of UF, concentrates became more turbid as a function of level of water removal. Particles having
size higher than 1000 μm were detectable by laser light granulometry. Calcium and inorganic
phosphate reacted together and the supplementary formed calcium phosphate salt precipitated due
to its low solubility. During evaporation of UF, losses of calcium and inorganic phosphate were
determined in the concentrates suggesting deposits of calcium phosphate on the surface of the
evaporation tubes. In addition, there was a close agreement between experimental and theoretical
Chapitre 4 : Concentration de MF et d’UF de lait  83

values. During evaporation of MF, increase in turbidity and formation of particles were also
observed. In the same time, precipitation of calcium phosphate was also determined but no deposit
of this salt in the evaporator was deduced. This result suggests that whey proteins interact with the
new calcium phosphate formed during evaporation. The concentration of sodium, potassium and
chloride increased linearly in the total and aqueous phase indicating that these ions were not
involved in the precipitates but they increased the ionic strength and consequently affected the
surface properties of insoluble calcium phosphate.

POINTS-CLES

 La méthodologie expérimentale mise en place permet de déduire la présence d’insolubles dans


les concentrés et les pertes de matière dans l’évaporateur,

 Lors de la concentration par ESV de MF et d’UF de lait, le phosphate de calcium s’insolubilise


au fur et à mesure de la concentration mais de façon sensiblement différente dans les deux
produits,

 Pour l’UF, des pertes de phosphate de calcium dans l’évaporateur sont déduites de l’analyse
des concentrés tandis que pour le MF, les protéines sériques interagissent avec le phosphate de
calcium et limitent son insolubilisation.

 Pour l’UF, les quantités de phosphate de calcium insolubles déterminées par le logiciel Milk
Salt sont en accord avec les données expérimentales.
Chapitre 5 : Concentration de lactosérums acides  84

C HAPITRE 5 : D ETERMINATION INDIRECTE DE LA NATU RE


DES DEPOTS D ’ ENCRASSEMENT FORMES LORS DE LA

CONCENTRATION DE LAC TOSERUM ACIDE CHLORH YDRIQUE

L’objectif de cette étude est de déterminer la nature des dépôts formés lors de la concentration
par ESV de deux produits laitiers fortement minéralisés : le lactosérum acide chlorhydrique et le
lactosérum acide lactique. Ces produits se différencient par leur composition minérale : le
lactosérum acide lactique contient une forte teneur d’acide lactique et des traces de citrate tandis
qu’à l’inverse, le lactosérum acide chlorhydrique contient du citrate mais pas d’acide lactique.
Conformément à la méthodologie expérimentale utilisée précédemment, des concentrés à différents
niveaux de concentration ont été produits à l’échelle pilote et la nature des dépôts et des insolubles
présents dans les produits a été déduite des compositions des concentrés.

Les résultats de cette étude sont publiés dans le journal Food Research International2

OBJECTIFS

 Déterminer la nature des dépôts formés dans l’évaporateur par comparaison des
compositions des concentrés entrant et sortant de l’équipement,

 Comparer le comportement de la fraction minérale des lactosérums acides


chlorhydriques et des lactosérums acides lactiques lors de leur concentration par ESV.

2
Tanguy, G., Tuler-Perrone, I., Dolivet, A., Santellani, A.-C., Leduc, A., Jeantet, R., Schuck, P.,
Gaucheron, F. (2019). Calcium citrate insolubilization drives the fouling of falling film evaporators
during the concentration of hydrochloric acid wheys. Food Research International. 116, 175-183
https://doi.org/10.1016/j.foodres.2018.08.009
Chapitre 5 : Concentration de lactosérums acides  85

1. Introduction
Whey is a co-product of cheese and casein production. Undervalued in the past, it is now a
valuable offshoot of dairy product manufacturing due to the growing demand for whey in infant
formula and as a nutrient in dietetic and health foods. Even though there is a wide variability in
their compositions depending on the processing conditions (Saulnier et al., 1995), wheys can be
further classified into two groups in terms of their acidity. Sweet whey comes from the cheese
manufacturing process that uses rennet-type enzymes. Its pH is around 6.4-6.6 and it is composed
of water (94% liquid), lactose (75% w/w dry matter content, DM), proteins (13% w/w DM),
minerals (8-9 % w/w DM) and fat (1% w/w DM) (Pearce, 1992). Given its high lactose content and
protein composition, sweet whey is commonly spray-dried and used in high-value dairy powders
such as those used for infant nutrition. Acid wheys result from the production of acid-coagulated
dairy products, including fresh cheeses and caseins. They contain more minerals than sweet whey
due to the solubilisation of colloidal calcium and inorganic phosphate during milk acidification
(Zall, 1992). The high mineralization of acid wheys limits their processing performance as well as
their potential uses in human nutrition due to nutritional unbalance (Batchelder, 1987). For example,
during the evaporation process, the precipitation and deposit of mineral salts on heating surfaces of
falling film evaporators are favored. This deposition of matter on heating surfaces is known as
fouling.

Fouling is a consequence of the numerous changes that undergo the product components during
vacuum evaporation. These changes affect the biochemical, physical and rheological properties of
the product itself (Singh and Newstead, 1992; Walstra and Jenness, 1984). Their amplitude are not
always proportional to the concentration factor because some effects are offset by others. As an
example, the activity of the solutes increases due to the concentration but is not directly proportional
to the concentration factor since the increasing ionic strength decreases the activity coefficients. In
turn, the reduced activity coefficients lead to an increase in the ionization and solubility of salts
(Walstra and Jenness, 1984).

Concentration has an impact on salt equilibrium since solubility products may be exceeded and
salts may then precipitate with increasing concentration factors, as is the case for calcium phosphate
and calcium citrate (Walstra and Jenness, 1984). This precipitation, combined with an increased
ionization of ionic species and the concentration of H+ ions, induces a decrease in the pH of the
solution and an increase in the ratio of monovalent to divalent cations in the soluble phase.
Concerning proteins, lowering the pH and increasing ionic strength favors their association since it
comes with closer packing of molecules, decreasing thickness of the ionic double layer and lower
apparent isoelectric pH (Walstra and Jenness, 1984).
Chapitre 5 : Concentration de lactosérums acides  86

Concentration also affects the physical properties (density, refractive index, heat conductivity,
etc.) and the rheological properties of concentrates. They become more and more viscous and
clearly exhibit their non-Newtonian behavior beyond a given DM content (Velez-Ruiz & Barbosa-
Canovas, 1997). Viscosity is a key parameter in the operation of falling film evaporators since it
determines the maximum achievable DM content in this equipment (Gray, 1981). Finally, the
changes during vacuum evaporation depend to some extent on other parameters such as heat
treatment before concentration, operating temperature and residence time in the falling film
evaporator or storage time after concentration (Singh and Newstead, 1992).

Fouling during milk and whey processing is a major problem in the dairy industry and has
negative impacts on product quality and operating costs. The undesirable effects of fouling deposits
include decreased heat transfer coefficients, reduced process efficiency and product losses, as well
as increased cleaning costs and environmental impact (Daufin and Labbé, 1998; de Jong, 1997).
Fouling particularly affects the operation of heat exchangers, falling film evaporators and
membrane units. Fouling of heat exchangers has been extensively studied and remains a relevant
research focus, underlining the complexity of the phenomena involved. Numerous studies and
reviews in the literature deal with the nature and mechanisms of deposition and cleaning procedures
(Bansal and Chen, 2006; Changani et al., 1997; Jun and Puri, 2005; Sadeghinezhad et al., 2013;
Visser and Jeurnink, 1997). On the contrary, few studies have focused on the fouling of falling
evaporators. However, it is unlikely that the natures of deposits are similar in falling film
evaporators and in heat exchangers (Jeurnink & Brinkman, 1994; Morison, 2015). The use of
vacuum, the increasing concentration of compounds, the decreasing temperature in the evaporator
and the longer residence times make the operating conditions different from those encountered in
heat exchangers. As an example, Jeurnink & Brinkman (1994) observed the presence of protein
deposits in falling film evaporators during the concentration of milk although the proteins had been
previously denatured in the preheating section. The authors suggested that due to the concentration
of dairy components, reactions other than protein denaturation could be involved in the formation
of the fouling deposit. In the same study, the authors provided experimental data about the
composition of the deposits formed in industrial falling film evaporators and heat exchangers that
differ in composition according to the type of equipment and the product processed. Moreover, after
the concentration of whey from 5 to 28% w/w DM, the main components of the deposit were
proteins and calcium phosphate, whereas after the concentration of whey from 28 to 55% w/w DM,
a larger deposit was produced and the main component was calcium citrate. Vavrusova et al. (2017)
analyzed the composition of a deposit formed during the concentration of whey permeate using
infrared spectroscopy and found that the main component was calcium citrate tetrahydrate. In the
Chapitre 5 : Concentration de lactosérums acides  87

meantime, Kessler (1986) found that the main component of deposits was proteins during vacuum
concentration of acid whey using a pilot-scale falling film evaporator.

In the few studies dealing with fouling in falling film evaporators, deposits came from industrial
equipment where operating conditions were not fully controlled. In view of defining appropriate
operating conditions, as well as selecting efficient cleaning strategies, a better understanding of the
formation and composition of deposits is needed, requiring experimental work at lab- and pilot-
scale. The objective of this study was thus to determine the nature of the deposit formed during the
concentration of two types of acid whey using a pilot-scale falling-film evaporator. Concentrates of
hydrochloric acid whey (HAW) and lactic acid whey (LAW) at different concentration factors were
produced under controlled process conditions, making it possible to deduce the nature of the deposit
formed on the heating surfaces during the process. Experimental results for both acid wheys were
then compared and discussed by taking their differences in composition into account, i.e., the
presence of lactate in LAW and citrate in HAW.

2. Materials and Methods

2.1. Initial raw materials

Fresh acid wheys were provided by local dairy companies. HAW came from a casein factory
that uses hydrochloric acid for casein precipitation, whereas LAW was a by-product of fresh cheese
production. Their average compositions are given in Table 23. Relative mean uncertainties for the
concentration of each acid whey component were below 10% except for lactate and ash contents in
initial LAW.

2.2. Concentration of both acid wheys at the pilot scale

Both acid wheys were concentrated in a pilot-scale falling film evaporator (GEA Process
Engineering, St Quentin-en-Yvelines, France) and the experimental setup was adapted from
(Tanguy et al., 2016). The experiments were performed at an absolute pressure of 0.02 MPa,
signifying a water evaporation temperature of 60°C throughout the three tubes. The products were
preheated to the evaporation temperature passing through a tubular heat exchanger with counterflow
hot water. Several successive runs were carried out to obtain concentrates at increasing
concentration factors, ranging from an initial raw whey up to a maximal concentration factor close
to 8. The mass feed flow rate and the evaporation temperature were kept constant at 70 kg.h-1 and
60°C, respectively, for all trials and runs, whereas the heating power was modified during some
trials in order to cover a wide range of concentration factors.

The same experimental procedure was applied for the concentration of HAW and LAW. Ten to
fifteen samples of each concentrate were taken at the end of each run. They were identified as a
Chapitre 5 : Concentration de lactosérums acides  88

function of the type of acid whey (HAW and LAW) and their concentration factor, i.e., the ratio of
the DM of the concentrate over the DM of the liquid whey. For example, LAW2.5 corresponded to
the concentrate of lactic acid whey at a concentration factor of 2.5, i.e. a DM content equal to
153.3 g.kg-1.

Table 23: Average composition of initial hydrochloric acid whey (HAW) and lactic acid whey (LAW).
Values are means  standard deviation of all samples of initial raw materials for a product type (three
samples for HAW and two for LAW)
HAW LAW
pH 4.57  0.10 4.41  0.00
Dry matter (g.kg ) -1
58.7  1.3 61.3  0.1
Total nitrogen  6.38 (g.kg-1) 8.4  0.2 6.8  0.3
Non-casein nitrogen  6.38 (g.kg ) -1
8.5  0.4 6.6  0.2
Non-protein nitrogen  6.38 (g.kg ) -1
1.5  0.0 3.4  0.0
Ashes (g.kg-1) 7.6  0.0 6.7  0.9
Total calcium (g.kg ) -1
1.51  0.03 1.36  0.08
Total sodium (g.kg ) -1
0.34  0.01 0.42  0.03
Total potassium (g.kg-1) 1.45  0.04 1.79  0.06
Total magnesium (g.kg ) -1
0.12  0.00 0.12  0.01
Total chloride (g.kg-1) 3.03  0.12 0.97  0.06
Total citrate (g.kg-1) 1.42  0.08 < 0.02
Total inorganic phosphate (g.kg ) -1
1.97  0.03 1.79  0.05
Total lactate (g.kg-1) n.d. 9.77  0.99
n.d.: not detected

2.3. Physico-chemical characterization

The methods used are described in Part II.

3. Results and discussion

3.1. Initial composition of the acid wheys

The average compositions of HAW and LAW (Table 23) were in accordance with the literature
(Pearce, 1992; Sottiez, 1990). Both had a low pH of around 4.4-4.6, a DM content close to
60 g.kg-1, and ash and protein contents in the range of 11-14% w/w DM. These features are specific
to acid wheys.

The concentration of whey proteins was equal to 7.0  0.4 g.kg-1 in HAW and 3.2  0.3 g.kg-1 in
LAW, respectively, it can be deduced that HAW received a low thermal load during the production
process such as a mild pasteurization, whereas LAW were subjected to more intensive heat
Chapitre 5 : Concentration de lactosérums acides  89

treatments. Moreover, the quite high value of NPN in LAW (3.4 g.kg-1 compared to 1.5 g.kg-1 for
HAW) could be explained by the presence of proteolytic bacteria in LAW.

Regarding the mineral fraction (Table 23), the two acid wheys had concentrations of calcium,
sodium, potassium and magnesium in the same range, and the same was true for the inorganic
phosphate content. HAW and LAW differed mainly in their chloride, lactate and citrate contents.
HAW had a three-fold higher chloride content than LAW due to the addition of hydrochloric acid
in milk up to pH 4.6 for casein precipitation. Likewise, LAW had a high lactate content due to the
use of lactic bacteria for the preparation of fresh cheeses. Lactic bacteria are known to consume
citric acid, leading to the absence of citrate in LAW (Saulnier et al., 1995). On the contrary, citrate
is present in HAW at a concentration equivalent to the one found in milk.

3.2. Concentration of acid wheys by vacuum evaporation

The experimental procedure led to the production of 15 concentrates for HAW and
10 concentrates for LAW at different concentration factors. The DM contents reached at the
maximum concentration were 431.1  0.2 and 519.3  0.3 g.kg-1 for HAW and LAW, respectively.

3.3. Visual observations of the concentrates and the evaporation tubes

Initial HAW and LAW were transparent (Figure 37) but their concentrates became increasingly
turbid during the concentration process. For HAW, a precipitate was present in the concentrates
whose concentration factor was greater than or equal to 2.5 and its volume fraction increased with
the concentration factor. For LAW, no precipitate was formed in the concentrates whatever the
concentration factor.

During the concentration of HAW, the formation of a deposit on the inner surface of the
evaporation tubes was observed through the porthole. The preheating section was affected as well,
with a progressive decrease of the outlet temperature of the concentrate. A higher temperature of
the hot water circulating in the jacket of the heat exchanger was applied to maintain an outlet
temperature of 60°C. The deposit became thicker with higher concentrations and was present in the
three evaporation tubes, especially the third one. At the end of the experiment, its inner surface was
covered with a brittle, white deposit.

During concentration of LAW, no deposit was formed on the inner surface of the evaporation
tubes.
Chapitre 5 : Concentration de lactosérums acides  90

(a) (b)

HAW1 HAW1.6 HAW2.5 HAW4.0 HAW6.2 LAW1 LAW1.6 LAW2.5 LAW4.1 LAW6.3

Figure 37 : Visual aspect of liquid acid wheys and their concentrates (a: HAW; b: LAW) obtained
during trials at constant heating power. The subscripts correspond to the concentration factor.

3.4. pH

As expected, the pH of the concentrates decreased during concentration (Singh and Newstead,
1992; Walstra et al., 2006). However, it was not to the same extent for both types of whey (Figure
38). The pH decrease was about 1.1 for HAW up to concentration factor 7.6 compared to 0.2 for
LAW up to concentration 8.5. The lactate ions, highly present in LAW (9771 mg.kg-1 in LAW1)
contributed to the buffering capacity of the concentrates. Associated to less salt precipitation during
LAW concentration, it can explain this low pH evolution.

Figure 38 : pH of the concentrates of HAW () and LAW () produced using vacuum evaporation.

3.5. Nitrogen fractions

The TN contents of HAW increased linearly with the concentration factor, from 8.4  0.2 g.kg- 1
in HAW1 to 63.0  0.0 g.kg-1 in HAW7.6. Both the experimental and calculated curves were
superimposed (Figure 39), meaning that whey proteins remained in the concentrate without loss of
proteins in the evaporator. A similar trend was observed for the NPN content. Regarding the NCN
Chapitre 5 : Concentration de lactosérums acides  91

content, it increased linearly with the concentration factor up to HAW4.0. For HAW7.6, the
experimental NCN content was slightly lower than the calculated one (54  0.1 g.kg-1 and 64 g.kg- 1
respectively), which could not be due to a loss of NCN in the evaporator because the experimental
TN content of HAW7.6 (including the NCN content) would have been lower than the calculated one.
Another reason could be the aggregation of whey proteins due to the combined effects of
concentration and heat treatment in the evaporator.

Although a greater discrepancy of the NCN values was observed for the LAW concentrates, no
loss of proteins in the evaporator could be deduced (Figure 40).

Figure 39 : Evolution of TN, NCN, NPN and ash contents as a function of the concentration factor
during vacuum evaporation of HAW. Experimental values (symbol ) are compared to the calculated
values (solid line). The dotted line refers to the trend line of experimental points.
Chapitre 5 : Concentration de lactosérums acides  92

Figure 40 : Evolution of TN, NCN, NPN and ash contents as a function of the concentration factor
during vacuum evaporation of LAW. Experimental values (symbol ) are compared to the calculated
values (solid line). The dotted line refers to the trend line of experimental points.

3.6. Ash content

For HAW, the ash content increased linearly with the concentration factor, from 7.6  0.0 g.kg- 1
in HAW1 to 29.9  0.1 g.kg-1 in HAW4.0 (Figure 39). The experimental ash content in HAW7.6 was
lower than the calculated one (54.5 g.kg-1 and 57.7 g.kg-1 respectively), which indicated some losses
in the evaporator. The quite high relative mean error of the initial ash content in LAW1 affected the
drawing of the theoretical line and the position of the experimental values regarding this line
(Figure 40). It therefore did not make it possible to clearly deduce the loss or not of ash during
LAW concentration from these experimental values.

3.7. Calcium, inorganic phosphate, citrate and lactate contents

The main components of deposits in heat exchangers and falling film evaporators are calcium
salts, especially calcium phosphate and calcium citrate tetrahydrate (Jeurnink et al., 1996; Jeurnink
and Brinkman, 1994; Vavrusova and Skibsted, 2016). Both salts have decreasing solubility with
increasing temperature, known as reverse solubility, and are more susceptible to contribute to
Chapitre 5 : Concentration de lactosérums acides  93

mineral deposition on heating surfaces (Boulet and Marier, 1960; Vavrusova et al., 2017;
Vavrusova and Skibsted, 2016). We therefore focused on the evolution of total and diffusible
contents of calcium, inorganic phosphate and citrate during vacuum evaporation. The evolution of
lactate contents was also determined since it was present in LAW and might interact with calcium
to form calcium lactate.

3.7.1. HAW
During the concentration of HAW, the total calcium content increased linearly with the
concentration factor up to HAW2.5. Beyond this concentration, the experimental values were lower
than the calculated ones (Figure 41). We deduced that some of the calcium ions of the concentrate
were deposited in the evaporator as of a concentration factor exceeded 2.5. Moreover, calcium ions
may react with inorganic phosphate and citrate ions. The total inorganic phosphate content
increased linearly with the concentration factor over the entire range studied suggesting no loss of
this ion. On the contrary and similarly to the evolution of calcium ions, the total citrate content
increased linearly with the concentration factor up to HAW2.5, after which the experimental values
were lower than the calculated ones. The experimental concentration for HAW7.6 was 33 mmol.kg- 1
compared to 57 mmol.kg-1 for the calculated value, suggesting that a large part of the citrate ions in
the concentrates was deposited in the evaporator. These analytical results were in accordance with
the visual observations of fouling made during the experiments, i.e., the presence of a brittle, white
deposit on the inner surface of the evaporation tubes, characteristic of a mineral deposit (Morison
and Thorpe, 2002)

During HAW concentration, the diffusible calcium content in the concentrates followed a trend
similar to that of the total calcium content. Before concentration, it was equal to the total calcium
content and then increased linearly with the concentration factor up to 2.5. Beyond this
concentration, it was lower than the experimental and calculated total contents, indicating that part
of the calcium corresponding to the difference between the experimental total and diffusible
contents was insolubilized at this concentration factor. Regarding inorganic phosphate, the
diffusible content was found to be either equal to or slightly higher than the total content due to
experimental errors during the preparation of the sample (ultrafiltration and dilution) and the
analysis (ion chromatography). Despite these experimental errors, the results suggested that no
insolubilization of inorganic phosphate ions occurred in the concentrates. On the contrary and as
shown in Figure 41, the diffusible citrate contents were lower than the total contents for
concentration factors over 2.5. As for calcium ions, the totality of citrate ions could be considered
as soluble up to HAW2.5, whereas 23 mmol.kg-1 were precipitated in HAW7.6.
Chapitre 5 : Concentration de lactosérums acides  97

respectively), the association of calcium and lactate should be favored at the expense of that of
calcium and inorganic phosphate. Moreover, calcium lactate is a moderately soluble salt whose
solubility increases with temperature (about 6 g of anhydrous CaLact 2/100 g of water at 24°C)
(Kubantseva et al., 2004), and the threshold concentration of reaction (25) was not exceeded here,
as shown by the absence of the precipitate in the concentrated LAW (Figure 37).

3.8. Sodium, potassium, chloride and magnesium contents

Monovalent ions (sodium, potassium, chloride) and divalent magnesium contents were also
determined in the different concentrates and their respective diffusible phases (Table 24 for HAW
and Table 25 for LAW).

Table 24 : Total and diffusible contents of monovalent ions (sodium, potassium, chloride) and divalent
magnesium in initial HAW and its corresponding concentrates.
CF Na (mmol.kg-1) K (mmol.kg-1) Cl (mmol.kg-1) Mg (mmol.kg-1)
Total Diffusible Total Diffusible Total Diffusible Total Diffusible
1 15 15 37 37 85 83 5 5
2 31 31 75 78 176 173 10 10
3 45 45 112 114 257 261 14 14
4 61 63 150 156 357 345 20 20
5 77 78 189 191 443 410 25 24
7.5 118 117 283 289 668 623 37 37
CF: concentration factor

Table 25 : Total and diffusible contents of monovalent ions (sodium, potassium, chloride) and divalent
magnesium in initial LAW and its corresponding concentrates.
CF Na (mmol.kg-1) K (mmol.kg-1) Cl (mmol.kg-1) Mg (mmol.kg-1)
Total Diffusible Total Diffusible Total Diffusible Total Diffusible
1 18 18 45 43 27 28 5 5
1.6 30 28 69 69 40 42 7 7
2.2 - 38 102 99 61 62 11 11
2.5 44 46 112 112 66 68 12 12
3.2 - 56 128 146 96 93 14 16
4.1 71 73 179 181 108 109 19 19
4.4 90 78 229 198 143 128 25 22
5.6 - 93 253 242 192 167 28 26
6.3 111 114 272 280 157 165 29 30
8.5 170 (*) 401 (*) 252 (*) 44 (*)
CF: concentration factor
(*) Diffusible ion contents could not be determined in LAW 8.5 due to the insufficient quantity of ultrafiltrate
recovered.
There was some discrepancy in the experimental results for the LAW concentration trials. As an
example, the mineral composition in the diffusible phase of the more concentrated product (LAW 8.5)
could not be determined due to the small quantity of ultrafiltrate recovered. However, the numerous
data roughly indicated the same trend for these ions regardless of the type of whey, i.e., a linear
Chapitre 5 : Concentration de lactosérums acides  98

evolution of the total and diffusible contents with the concentration factor. This suggests that these
ions were not insoluble in HAW and LAW concentrates.

4. Conclusions
Selecting the appropriate cleaning strategy of falling film evaporators requires an understanding
of the fouling phenomena and knowledge of the nature of the deposit formed. However, the specific
design of the evaporators characterized by high and narrow tubes and operation under vacuum
makes it difficult to recover and further analyze deposits. In this study, we deduced the nature of
the deposits formed in a pilot-scale falling film evaporator on the basis of the experimental
determination of the composition of acid whey concentrates at different concentration factors.
Hydrochloric acid whey (HAW) and lactic acid whey (LAW) are strongly mineralized but they
differ from their mineral composition: HAW contains citrate and no lactate, whereas LAW contains
a high level of lactate and traces of citrate.

Results showed that concentration of HAW was characterized by fouling of the evaporator and
insolubilization in the concentrates, where both phenomena involved calcium and citrate at the
expense of inorganic phosphate. In contrast, no deposit or insolubilization occurred during the
concentration of LAW. This study underlines the key role of citrate in the fouling of falling film
evaporators during the concentration of HAW. The next step is the recovery of the deposit formed
inside the evaporator. A direct analysis of the deposit will complete these results of this study,
providing information on its structure.

POINTS-CLES

 La concentration par ESV du lactosérum acide chlorhydrique conduit à l’encrassement de


l’évaporateur, ce qui n’est pas le cas du lactosérum acide lactique,

 Les résultats expérimentaux suggèrent l’implication du citrate de calcium dans les dépôts
d’encrassement,

 La complexation du calcium avec le citrate se fait aux dépens des ions phosphate
Chapitre 6 : Cara térisatio dire te du dépôt d’e rasse e t  99

C HAPITRE 6 : D ETERMINATION DIRECTE DE LA NATURE DES


DEPOTS D ’ ENCRASSEMENT FORMES LORS DE LA

CONCENTRATION DE LAC TOSERUM ACIDE CHLORH YDRIQUE

La méthodologie expérimentale développée au Chapitre 4 et appliquée au lactosérum acide


chlorhydrique (Chapitre 5) a permis de déduire de la composition des concentrés la présence de
citrate de calcium dans les dépôts d’encrassement. Mais, pour accéder directement à la composition
et de la structure du dépôt, le développement préalable d’un système de récupération des dépôts
pour l’évaporateur pilote, a été nécessaire.

Ce chapitre présente les résultats de composition et de structure du dépôt d’encrassement,


récupéré grâce au système développé, lors de la concentration de lactosérum acide chlorhydrique.

OBJECTIFS

 Tester le système de récupération de dépôt lors de la concentration de lactosérum acide


chlorhydrique,

 Déterminer la composition et la structure du dépôt,

 Comparer les résultats avec ceux déjà obtenus suivant la méthode indirecte
Chapitre 6 : Cara térisatio dire te du dépôt d’e rasse ent  100

1. Introduction
Le système de récupération des dépôts à installer sur l’évaporateur devait répondre aux mêmes
contraintes que ceux utilisés pour l’étude de l’encrassement dans les échangeurs de chaleur comme
évoqués par Blanpain-Avet et al. (2012) : être démontable, posséder une surface sans aspérité et
être composée du même matériau (acier inoxydable) que les faisceaux d’évaporation. Par contre, il
devait également être utilisable dans un environnement sous vide (80 kPa) et s’intégrer sur les tubes
d’évaporation existants, verticaux et étroits (23 ou 36 mm de diamètre interne).

2. Matériels et méthodes

2.1. Le système de récupération des dépôts

Le système développé est une portion de faisceau d’évaporation amovible installé en tête du
faisceau F3 de l’évaporateur pilote (Figure 43). Il se compose de 3 sections démontables (Figure
44). La section 2 est constituée notamment d’un tube, lui-même amovible, dans lequel l’évaporation
se produit et le dépôt se forme. Le produit entre dans la section 1 où il est distribué sur le périmètre
du tube via un disperseur. Il traverse ensuite le tube de la section 2 puis retombe sur un autre
disperseur pour être distribué sur la surface interne du faisceau F3 de l’évaporateur pilote.

Le tube d’encrassement est en acier inoxydable et mesure 164 mm. Son rebord est légèrement
surélevé de sorte que le produit y tombe par débordement et mouille uniformément son périmètre.
Le haut du tube est fileté tandis que le bas du tube repose uniquement sur un joint pour assurer
l’étanchéité. En fin d’essai, le tube encrassé est remplacé par un tube propre, le pilote est alors
rapidement disponible pour le nettoyage.

La vapeur qui alimente le système provient du faisceau F3 et traverse le système .

Les températures du produit en tête du système et de la vapeur (entrée et sortie) sont


enregistrées au cours du temps.
Chapitre 6 : Cara térisatio dire te du dépôt d’e rasse ent  101

Figure 43 : Le système de récupération des dépôts installé en tête du faisceau F3

concentré

disperseur
section 1
portion de faisceau amovible

section 2

sortie vapeur
section 3

entrée vapeur
faisceau existant

disperseur

Figure 44 : Schéma du système de récupération des dépôts (adapté d’un plan de la société BTCI)
Chapitre 6 : Cara térisatio dire te du dépôt d’e rasse ent  102

2.2. Essais de concentration

Le système de récupération a été testé lors de la concentration de lactosérum acide


chlorhydrique, les essais précédents ayant montré que ce produit encrasse rapidement l’évaporateur
(3-4 heures). Les deux modes de conduite (batch et par passages successifs) ont été testés afin de
récupérer le maximum de dépôt pour les analyses. Mais, mis à part le mode de conduite, les
conditions opératoires sont les mêmes : un débit d’alimentation en produit de 70 kg.h-1, une
température d’évaporation de 60 °C et la puissance maximale des chaudières. Le lactosérum est
concentré environ 6 fois, jusqu’à 360 g.kg-1. En fin d’essai, le pilote est rincé avec de l’eau adoucie
à 60 °C pendant une dizaine de minutes. Il est arrêté pour récupérer le tube encrassé puis nettoyé.
Le tube encrassé est quant à lui stocké dans un dessiccateur en attendant d’être utilisé.

Trois essais ont ainsi été réalisés : une concentration par passages successifs dans l’évaporateur
(essai A) et deux concentrations en batch (essais B et C).

La composition de l’eau adoucie a été déterminée pour chacun des essais afin de s’assurer
qu’elle n’apporte pas d’éléments minéraux qui auraient pu contribuer au dépôt. Elle ne contenait
finalement que du sodium et du chlorure, deux ions monovalents.

2.3. Caractérisation des concentrés

La composition des concentrés est déterminée selon les méthodes précédemment décrites dans
la Partie II « Matériels et méthodes ».

2.4. Caractérisation du dépôt

Etant données les faibles quantités de dépôt récupérées, seules les analyses suivantes ont été
effectuées :

 Dosage des ions calcium, citrate, phosphate, magnésium,

 Détermination de la MAT,

 Détection des groupements fonctionnels du dépôt par spectroscopie infrarouge à transformée


de Fourier (FTIR) et spectroscopie Raman,

 Détermination des structures cristallines présentes dans le dépôt par diffraction des rayons X
(DRX).

Les analyses MAT, FTIR, Raman et DRX sont effectuées sur le dépôt solide broyé tandis que
les concentrations ioniques sont mesurées dans le dépôt préalablement dissous dans de l’acide. Le
protocole de préparation est le suivant : 8 à 10 mg de dépôt broyé sont mis dans de l’acide sulfurique
1 M (facteur de dilution entre 300 et 400), passés au vortex et au bain à ultrasons (2  15 minutes à
Chapitre 6 : Cara térisatio dire te du dépôt d’e rasse ent  103

40 °C) de sorte à favoriser la dissolution du dépôt. La solution est ensuite stockée une nuit à 4 °C.
Le lendemain, la solution est préparée pour la chromatographie ionique (anions) et la spectroscopie
d’absorption atomique (cations) c’est-à-dire dilution des échantillons avec de l’eau Milli-Q pour
être dans la gamme d’étalonnage des équipements, et filtration sur filtre 0,45 m.

La teneur en MAT est déterminée selon la méthode Kjeldhal comme décrite dans la partie II.
Par contre, l’équipement de distillation et titration était le Microkjeldhal modèle TECATOR Kjeltec
Auto 1035 (FOSS, Nanterre, France) en raison des faibles quantités d’échantillon disponibles (35 à
50 mg).

Les spectres d’absorption infrarouge sont obtenus à température ambiante, sur un spectromètre
Bruker Vertex 70 dans la gamme spectrale 400-4000 cm-1. Pour l’analyse, les échantillons sont
préalablement pastillés dans du bromure de potassium (environ 1 mg de poudre dans 300 mg de
KBr). La résolution est de 4 cm-1 pour un nombre de scans égal à 100.

Les mesures Raman sont réalisées sur un spectromètre à Transformée de Fourier (FTRaman)
Bruker MultiRam, équipé d’un laser Nd - cristal YAG de longueur d’onde 1064 nm. Les spectres
en rétrodiffusion sont enregistrés avec 1000 scans par spectre et une résolution spectrale de 4 cm -1.
La puissance du faisceau laser est fixée à 30 mW, focalisée sur une surface d’échantillon de l’ordre
de 100 µm de diamètre. Pour tous les spectres vibrationnels, FTIR et FTRaman, les corrections de
ligne de base sont réalisées via le logiciel OPUS 7.0 (Bruker).

Pour l’analyse DRX, les échantillons sont analysés avec un diffractomètre Bruker D8 Advance
(géométrie de type Bragg-Brentano en mode theta/2theta), équipé d’un tube muni d’une anode en
cuivre. Le diffractomètre possède un monochromateur avant, sélectionnant la radiation Cu K1
(longueur d’onde : 0,1540593 nm), et un détecteur rapide de type silicium à bande qui collecte les
rayons X simultanément avec une gamme angulaire large de 3,7° en 2. Les mesures sont réalisées
avec les conditions suivantes : tube RX à 40kV de tension et 40 mA de courant, 4 heures par
diagramme en allant de 24° à 60° avec un pas de 0,016°


Chapitre 6 : Cara térisatio dire te du dépôt d’e rasse ent  104

3. Résultats et discussion

3.1. Caractéristiques de la matière première et des concentrés finaux

Les compositions des matières premières et des concentrés finaux des 3 essais sont données
dans les Table 26 et Table 27 respectivement.

Table 26 : Composition du lactosérum acide chlorhydrique initial pour les 3 essais


LS initial essai A essai B essai C
pH 4,57 4,57 4,60
ES (g.kg-1) 61,5  0,0 61,3  0,1 54,7  0,1
MAT (g.kg ) -1
9,3  0,0 9,3  0,1 8,0  0,0
NCN (g.kg ) -1
9,1  0,4 9,1  0,1 7,0  0,0
NPN (g.kg-1) 1,5  0,0 1,5  0,0 1,3  0,0
cendres (g.kg ) -1
8,1  0,1 8,2  0,0 7,3  0,0
Ca total (g.kg ) -1
1,55  0.02 1,63  0.02 1,36  0.00
Na total (g.kg-1) 0,34  0.00 0,36  0.00 0,31  0.00
K total (g.kg ) -1
1,55  0,00 1,56  0.00 1,41  0.01
Mg total (g.kg-1) 0,11  0.00 0.13  0.00 0.11  0.00
Cl total (g.kg-1) 3,10  0.02 3,20  0.02 2,73  0.01
citrate total (g.kg ) -1
1,59  0.01 1,67  0.02 1,50  0.01
PO4 total (g.kg-1) 2,14  0,02 2,21  0.02 1,92  0.00
lactate total (g.kg-1) traces traces traces

L’extrait sec du lactosérum de l’essai C est plus faible que ceux des deux autres lactosérums.
Celui-ci a été très certainement dilué car les concentrations des constituants du lactosérum sont
toutes plus faibles que dans les 2 autres lactosérums.

Les caractéristiques des lactosérums sont semblables aux lactosérums des essais précédents
(Chapitre 5) : un pH de 4,60 ; un extrait sec proche de 60 g.kg-1, des valeurs de MAT et NCN
comparables et une forte teneur en minéraux. Du point de vue de la composition minérale : des
concentrations en calcium et en citrate proches de 1,6 g.kg -1 et une forte teneur en chlorure (3,1
g.kg-1).
Chapitre 6 : Cara térisatio dire te du dépôt d’e rasse ent  105

Table 27 : Composition des concentrés finaux pour les 3 essais : le concentré dans la cuve de collecte
du concentré pour les essais A et B ; le concentré en sortie de l’évaporateur pour l’essai C
Essai A Essai B Essai C
Concentrés finaux échantillon moyen échantillon moyen échantillon instantané
dans la cuve dans la cuve sortie évaporateur
pH 3,95 3,93 3,82
ES (g.kg ) -1
379,2  0,0 354,7  0,1 469,4  0,0
FC (-) 6,2 5,8 8,6
MAT (g.kg ) -1
57,3  0,0 54,7  0,1 69,9  0,4
cendres (g.kg ) -1
49,0  0,1 45,9  0,1 58,9  0,0
Ca total (g.kg-1) 8,55  0.00 8,15  0.00 10,41  0.07
Ca soluble (g.kg-1) 7,18 0,10 6,81  0,00 7,48  0,41
Na total (g.kg-1) 2,15  0.00 n.d. n.d.
Na soluble (g.kg-1) 2,36  0,02
K total (g.kg-1) 8,44  0,02 n.d. n.d.
K soluble (g.kg-1) 9,09  0,19
Mg total (g.kg-1) 0,71  0.00 n.d. n.d.
Mg soluble (g.kg-1) 0,75  0,00
Cl total (g.kg-1) 19,35  0.00 18,55  0,21 23,95  0,42
Cl soluble (g.kg-1) 20,20  0,35 19,20  0,01 24,47  0,14
citrate total (g.kg-1) 5,36  0.07 4,83  0,16 5,07  0,12
citrate soluble (g.kg-1) 2,14  0,14 2,03  0,08 2,19  0,13
PO4 total (g.kg-1) 13,06  0,02 12,83  0,22 16,25  0,39
PO4 soluble (g.kg-1) 13,66  0,25 13,21 0,06 13,89  0,17

Les concentrés finaux analysés pour les essais A et B sont des échantillons moyens du
concentré final pris dans la cuve tandis que pour l’essai C, il s’agit d’un échantillon instantané du
concentré en sortie de l’évaporateur et en fin de concentration. Ce concentré a un FC plus élevé
mais le FC de l’échantillon moyen en fin d’essai est bien de l’ordre de 6, comme pour les deux
autres essais.

Pour ces trois essais, les mêmes constats que ceux établis précédemment peuvent être faits:

 pH bas de l’ordre de 3,9,

 MAT expérimentales et MAT théoriques comparables. Il n’y a donc pas ou peu de matières
azotées déposées dans l’évaporateur,

 Teneurs en cendres expérimentales légèrement inférieures aux teneurs théoriques (diminution


de la teneur en cendres comprise entre 1 et 3 g.kg-1).
Chapitre 6 : Cara térisatio dire te du dépôt d’e rasse ent  106

Concernant la fraction minérale, seules les concentrations totales en calcium et citrate sont
inférieures aux concentrations totales théoriques, ce qui indique une perte de ces deux ions dans
l’évaporateur. En effet, les concentrations totales théoriques en calcium sont de 9,58, 9,43 et 11,64
g.kg-1 dans les concentrés des essais A, B et C alors que les concentrations expérimentales sont
8,55, 8,15 et 10,41 g.kg-1 respectivement. De même, les concentrations totales théoriques en citrate
sont de 9,83, 9,67 et 12,84 g.kg-1 dans les concentrés des essais A, B et C alors que les concentrations
expérimentales sont 5,36, 4,83 et 5,08 g.kg-1 respectivement.

Par ailleurs, une partie des ions calcium et citrate des 3 concentrés deviennent insolubles. Ce
constat est aussi valable pour l’ion phosphate dans le concentré de l’essai C avec des concentrations
en phosphate soluble et total de 13,89 et 16,27 g.kg-1 respectivement. Le FC de ce produit étant plus
élevé, une partie de l’ion phosphate devient à son tour insoluble.

3.2. Récupération du dépôt adhéré à la paroi du tube d’évaporation

A la fin de chacun des 3 essais, le tube est recouvert d’un dépôt blanc fortement adhéré à la
surface interne et difficile à décoller même en grattant. La quantité de dépôt à la surface du tube
étant plus faible à l’issue de l’essai A que de l’essai B, la conduite en batch est privilégiée. Par
ailleurs, des modifications du protocole expérimental ont été faites entre les deux essais en batch
pour récupérer plus facilement le dépôt adhéré à la paroi :

 Le rinçage à l’eau adoucie lors de l’essai C est réalisé avec la chauffe toujours en
fonctionnement, contrairement à l’essai B,

 Le tube encrassé de l’essai C est mis une nuit au congélateur, le dépôt pouvant plus facilement
se décoller par la contraction du métal sous l’effet du froid.

Ces deux modifications sont efficaces puisque de larges morceaux de dépôt se détachent du
tube (Figure 45). Environ 400 mg de dépôt sont obtenus pour chacun de ces deux essais.

(a) (b)

essai B essai C

Figure 45 : Aspect de l’intérieur du tube encrassé après une nuit au congélateur (a) ; aspect des dépôts
des essais B et C (b)
Chapitre 6 : Cara térisatio dire te du dépôt d’e rasse ent  107

3.3. Caractéristiques du dépôt d’encrassement

La composition des dépôts issus des 3 essais A, B et C est donnée dans la Table 28. Il ressort la
présence de citrate (majoritaire avec 460 g.kg-1 en moyenne sur les 3 essais) et de calcium (125
g.kg-1 en moyenne), ce qui confirme les résultats déduits de la composition des concentrés. Par
contre, de la MAT et des ions phosphate sont également présents en quantité non négligeable et ces
constituants n’ont pas été mis en évidence précédemment. Contrairement aux autres composés, la
concentration en ion phosphate est très variable d’un essai à l’autre : de 27,9 g.kg-1 dans le dépôt de
l’essai A à 104,2 g.kg-1 dans celui de l’essai C. Les concentrations en MAT sont de 150,0 g.kg-1 et
122,4 g.kg-1 dans les dépôts des essais B et C respectivement. Du magnésium est également présent
dans le dépôt en très faible quantité (0,33 g.kg-1 en moyenne)

Table 28 : Composition des dépôts d’encrassement pour les 3 essais de concentration (A : concentration
par passages successifs du produit dans l’évaporateur; B et C : concentration en batch)
Dépôt essai A Dépôt essai B Dépôt essai C
Calcium (g.kg-1) 130,3  0,0 121,7  0,3 123,6  0,3
Magnésium (g.kg ) -1
0,4  0,0 0,2  0,0 0,4  0,1
Citrate (g.kg-1) 496,4  0,3 453,3  2,3 426,3  6,0
Phosphate (g.kg-1) 27,9  0,2 64,1  1,0 104,2  8,2
MAT (g.kg ) -1 n.d. 150,0  2,7 122,4  0,6
n.d. : non déterminée car quantité insuffisante de dépôt

Il est à noter que les bilans-matière sur les dépôts (obtenus en additionnant les concentrations
des constituants) ne sont pas bouclés, il manque environ 200 g.kg-1. Ceci peut être dû à la présence
de composés non mesurés (lactose, autres ions…) mais aussi à des erreurs expérimentales qui
peuvent être importantes en raison des facteurs de dilution élevés et/ou d’une dissolution incomplète
du dépôt.

Les rapports molaires Ca/Citrate pour les 3 dépôts sont respectivement 1,2, 1,3 et 1,4. et sont
donc proches du rapport molaire de 1,5 correspondant au sel de dicitrate de tricalcium (Ca 3Cit2).

Les spectres FTIR des dépôts des essais B et C sur la gamme 4000-400 cm-1 sont présentés sur
la Figure 46 et comparés au spectre expérimental de Ca3Cit2.
Chapitre 6 : Cara térisatio dire te du dépôt d’e rasse ent  108

Absorbance (u.a.)

3500 3000 2500 2000 1500 1000 500


Nombre d’onde (cm-1)
Figure 46 : Spectres FTIR du sel de Ca3Cit2 (▬) et des dépôts des essais B (▬) et C (▬) – spectres
avec mise à l’échelle et correction de la ligne de base
Nous constatons que les spectres des 2 dépôts sont très proches du sel de référence avec
néanmoins quelques différences.

 Zone des hautes fréquences (4000-1800 cm-1) : le massif des élongations des groupements –
OH et/ou –NH (3800-3100 cm-1) est déplacé vers les basses fréquences, ce qui peut être dû à
un groupement –OH plus lié et/ou un groupement –NH de protéines. De plus, la bande à
3575 cm-1, due au groupement –OH libre du citrate, est moins marquée dans les dépôts que
dans la référence.

 Zone 1800-400 cm-1 (Figure 47) : la différence au niveau de la bande à 1650-1600 cm-1 peut
être due à la présence d’eau et/ou au groupement amide I de protéines. Le massif observé dans
la zone 1200-1000 cm-1 peut correspondre aux déformations P-O (v1-v3) des phosphates avec
notamment des bandes spécifiques à 1120 et 1017 cm -1. Il est peu vraisemblable qu’il soit dû
au lactose car d’autres bandes caractéristiques du lactose (vers 760 cm-1 notamment) ne sont
pas visibles. L’absorption à 550-500 cm-1 peut correspondre à la vibration de déformation v4
des phosphates, ce qui confirmerait la présence de phosphates dans les dépôts.
Chapitre 6 : Cara térisatio dire te du dépôt d’e rasse ent  109

1650-1600
Absorbance (u a.)

1200-1000

{
1120 1017 550-500

{
1800 1600 1400 1200 1000 800 600 400
Nombre d’onde (cm-1)
Figure 47 : Agrandissement du spectre FTIR du sel de Ca3Cit2 (▬) et des dépôts des essais B (▬) et C
(▬) sur la zone 1800-400 cm-1
L’analyse par spectroscopie Raman des dépôts des essais B et C confirme les résultats obtenus
avec l’analyse FTIR avec des spectres très proches de celui du Ca3Cit2 mais avec quelques
spécificités (Figure 48). Il permet d’affirmer que la bande à 1650-1600 cm-1 est bien due au
groupement amide I de protéines et non à de l’eau. En effet, le FTRaman présente une sensibilité
accrue aux protéines plutôt qu’à l’eau dans cette région spectrale. La bande à 1002 cm -1 peut être
due aux protéines ou au phosphate. La bande à 300 cm-1 visible sur le spectre du sel de Ca3Cit2
disparaît sur ceux des dépôts.

L'analyse DRX apporte des informations sur le niveau de cristallisation du citrate de calcium
majoritaire dans les dépôts (Figure 49). Les pics sont plus larges sur les diagrammes des dépôts
que sur celui du sel de référence, ce qui indique que le citrate de calcium y est moins bien cristallisé
(cristallites de plus petite taille et moins ordonnés). D’autre part, l'observation de quelques pics
supplémentaires à ceux du citrate suggère que d'autres éléments sont présents dans le dépôt. Par
ailleurs, les hauteurs relatives des pics ne sont pas les mêmes sur les diagrammes des dépôts et de
la référence, soulignant ainsi des orientations préférentielles différentes dans ces dépôts, par rapport
au sel de référence.
Chapitre 6 : Cara térisatio dire te du dépôt d’e rasse ent  110

Intensité Raman (u a.)

1665 1002

1800 1600 1400 1200 1000 800 600 400


Nombre d’onde (cm-1)
Figure 48 : Spectre RAMAN du sel de Ca3Cit2 (▬) et des dépôts des essais B (▬) et C (▬) entre 1800
et 250 cm-1. Analyse effectuée à la longueur d’onde  de 1064 nm. Spectre avec correction de la ligne
de base et mise à l’échelle.
Coups (u.a.)

4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60
2()

Figure 49 : Diagrammes DRX des dépôts enregistrés en 4 heures sur les dépôts des essais B (▬) et C
(▬). Comparaison avec les diagrammes du Ca3Cit2 déterminé expérimentalement (▬) ou issu de la base
de données de l’équipement (▬). Diagramme avec correction de fond, mise à l’échelle et ligne de base
rehaussée.
Chapitre 6 : Cara térisatio dire te du dépôt d’e rasse ent  111

Les résultats obtenus par analyse directe du dépôt sont comparables avec ceux obtenus par
Jeurnink and Brinkman (1994) lors de la concentration de lactosérum à 280 g.kg-1 en entrée d’un
évaporateur industriel. Ils ont mis en évidence la forte présence de citrate et de calcium
(respectivement 631 et 178 g.t-1 de produit traité, Table 18) dans un rapport molaire Ca/Citrate de
1,33. Ils ont également détecté la présence de protéines (79 g.t-1), de phosphate (32 g.t-1) et de lactose
(77 g.t-1). Dans notre cas, l’analyse FTIR a montré que la présence de lactose est peu probable. Les
aspects des dépôts sont également comparables avec, dans les deux cas, une structure compacte.
Jeurnink and Brinkman (1994) mentionnent que le dépôt pourrait être formé d’un complexe de
protéines avec des sels de citrate et/ou phosphate de calcium dans lesquels le calcium aurait une
fonction de pont entre les protéines elles-mêmes et entre les protéines et les sels.

4. Conclusions
Le dispositif installé en tête du faisceau F3 a permis de récupérer le dépôt formé sur les surface
d’échange de l’évaporateur pilote lors de la concentration de lactosérum acide chlorhydrique. Les
analyses physico-chimiques, FTIR et DRX confirment des résultats déjà déduits de la comparaison
des compositions des concentrés (forte présence de calcium et de citrate) mais apportent également
des informations complémentaires : d’une part, sur l’aspect du dépôt, et d’autre part, sur sa
composition, l’analyse montrant la présence de protéines. Les deux méthodes de caractérisation du
dépôt sont toutefois complémentaires car la 1ère donne des informations globales sur les éléments
contribuant au dépôt tandis que la 2nde apporte des informations sur sa composition locale, en tête
du faisceau F3.

Les perspectives de cette étude sont de tester l’influence des paramètres opératoires sur la
composition du dépôt : effet du débit, de la température d’évaporation, des paramètres de chauffe.
Par ailleurs, ces analyses pourraient être complétées par une analyse au microscope du dépôt.
 112

PARTIE IV : ALTERNATIVES TECHNOLOGIQUES A LA

CONCENTRATION DANS LES EVAPORATEURS A FLOT TOMBANT

L’objectif de cette partie est d’étudier des technologies de concentration qui permettent de
dépasser l’extrait sec maximum qu’il est possible d’atteindre avec les évaporateurs à flot tombant.

Les deux équipements testés sont des évaporateurs rotatifs à couche mince mais de conception
différente. Ils sont déjà commercialisés pour des applications autres que la concentration de produits
laitiers. L’évaporateur Centritherm (Flavourtech, Griffith, Australie) est utilisé dans les secteurs
alimentaire et pharmaceutique pour concentrer des produits thermosensibles et à haute valeur
ajoutée : concentré de thé, de fruits, enzymes, vitamines…Le 2ème équipement (Vomm, Rozzano,
Italie) couvre quant à lui une large gamme d’applications et de secteurs d’activités et peut ainsi
concentrer, sécher, granuler pasteuriser…Ce turbo concentrateur, ou turbo sécheur suivant
l’application, est utilisé pour le traitement thermique de farines, le séchage de boues de station
d’épuration ou bien le pétrissage en continu de pâtes alimentaires.

Dans les deux cas, les études sont menées à l’échelle pilote et vont jusqu’à l’obtention de
poudres. Par ailleurs, le coût énergétique du process est également évalué sur la base de la
consommation énergétique spécifique des opérations de déshydratation (exprimée en kJ.kg-1 d’eau
éliminée). Les investissements et les coûts opératoires ne sont donc pas pris en compte.
Chapitre 7 : Concentration dans un évaporateur à cônes rotatifs  113

C HAPITRE 7 : C ONCENTRATION DE PROD UITS LAITIERS


DANS UN EVAPORATEUR A CONES ROTATIFS

L’évaporateur à cônes rotatifs Centritherm est un équipement de concentration à couche mince,


conçu pour traiter des produits visqueux à de faibles températures d’évaporation.

Son efficacité a été évaluée lors de la concentration de lait écrémé et d’un concentré de
lactosérum ayant une teneur en protéines sériques de 80 % (WPC80). Les concentrés obtenus ont
été séchés puis les propriétés des poudres ont été comparées à des poudres standards, préparées
selon le schéma technologique conventionnel. Les coûts énergétiques des deux process ont
également été évalués en ne considérant que la consommation énergétique spécifique de chacune
des étapes de déshydratation.

Les résultats de cette étude sont publiés dans la revue Journal of Food Engineering3

OBJECTIFS

 Evaluer les performances de l’évaporateur rotatif à couche mince à différents niveaux :

o Concentration maximale du concentré qu’il est possible d’atteindre

o Qualité du concentré à concentration maximale et qualité de la poudre correspondante,

o Gain énergétique par rapport au schéma technologique conventionnel

3
Tanguy, G., Dolivet, A., Garnier-Lambrouin, F., Méjean, S., Coffey, D., Birks, T., Jeantet, R., Schuck,
P. (2015). Concentration of dairy products using a thin film spinning cone evaporator. Journal of Food
Engineering. 166, 356-363
Chapitre 7 : Concentration dans un évaporateur à cônes rotatifs  114

1. Introduction
Manufacture of dairy powders includes several unit operations, two of which are to remove water
and convert a liquid product into a powder, i.e. concentration by evaporation and spray-drying.
Evaporation is based on heat transfer between condensing steam as the heating medium and the
liquid to be concentrated. Falling-film evaporators are widely used in the dairy industry. In such
equipment, the liquid enters at the top of the vessel, and it is distributed so that it flows down tubes
as a film and then the vapor and the concentrate leave the bottom of the vessel (Morison et al.,
2006). The advantages of such evaporators are minimal fluid residence times and high transfer rates,
with relatively low temperature differences (Salvagnini and Taqueda, 2004). They are quite suitable
for heat-sensitive products as evaporation is performed under vaccuum to reduce the boiling
temperature. Spray-drying is based on the transfer of both heat and water between a liquid product
and hot drying air: the product, in liquid or in suspension form, is sprayed into a hot air stream in
which the transfer of water takes place. This drying technique is appropriate for heat-sensitive
products as dehydration is very rapid, taking a few seconds (Bimbenet et al., 2002).

Spray-driers require a considerable supply of energy, in excess of that required to evaporate


water in a falling-film evaporator. For example, the specific energy consumption for skim milk
being concentrated from 9 to 50% total solids (TS) and spray-dried from 50 to 96% TS is 418 and
5,256 kJ.kg-1 of removed water, respectively, and the energy cost for 1 kg of powder is 8,460 kJ
(Schuck et al., 2015). Retaining such specific energy consumption and increasing the outlet total
solids at the concentration step before final drying should result in a decrease in the overall energy
consumption. Evaporation is therefore performed before drying as long as the properties of the
product and the equipment permit this (Gray, 1981).

The maximum concentration of any product achievable in a falling-film evaporator is determined


mainly by the viscosity of the concentrate (Gray, 1981; Snoeren et al., 1982). This physical property
is closely linked to the total solids in the concentrate (because viscosity increases with total solids),
and to the temperature because lowering the boiling temperature in the last evaporation stage results
in an even greater level of viscosity. Increased viscosity results in a thicker liquid film, with lower
heat transfer effectiveness and the need for higher rates of liquid flow to maintain a complete film
inside the tubes and limit fouling. Moreover, the viscosity and the total solids of the concentrate
before spray drying influence the size of the droplets during spraying, the rate of drying and the
final powder particle size distribution (Bienvenue et al., 2003a; Borios et al., 1984; Devilder and
Moermans, 1983). A high concentrate viscosity indicates a greater degree of water bound to milk
proteins and less efficient rate of moisture transfer to air (Baldwin et al., 1980). Moreover, Baldwin
et al. (1980) showed that the viscosity and the total solids of the concentrate do not have the same
Chapitre 7 : Concentration dans un évaporateur à cônes rotatifs  115

impact on powder properties: viscosity has a marked effect on the rate of moisture transfer whereas
total content of solids greatly influences the mean particle size of the powder. In both cases, the
resulting large, compact droplets are more susceptible to unequal drying and local overheating. The
resulting powders have lower solubility indices, and higher bulk density and mean particle diameter
(Fergusson, 1989). Lastly, with a viscous concentrate, the dryer is liable to be fouled. As heavy
droplets are insufficiently dried by the air flow, they are precipitated against the wall before being
completely dried, which causes deposit formation on the wall around the sprayer (De Vilder et al.,
1979).

Several factors affect the viscosity of a concentrate : protein content, total solids, temperature,
preheating treatment of the liquid, holding time of the concentrate and shear rate (Bloore and Boag,
1981; Velez-Ruiz and Barbosa-Canovas, 1998). Concentration modifies the flow behavior of dairy
products. For example, at concentrations up to 20% TS, skim milk concentrates are Newtonian, i.e.
their viscosity is constant whatever the shear rate whereas above 30% TS, they exhibit pseudoplastic
(shear-thinning) behavior (Morison et al., 2013) which means that their viscosity depends on the
shear rate used: a higher shear rate leading to a lower apparent viscosity. Their apparent viscosity
increases exponentially with increasing total solids, and at higher levels of dry matter (over 45%
TS), small changes in total solids have a considerable impact on concentrate viscosity (Snoeren et
al., 1982; Velez-Ruiz and Barbosa-Canovas, 2000). It is therefore accepted that the maximum total
solids of a concentrate prior to spray drying to obtain optimal powder formation is 500-550 g.kg-1
for skim milk, 550-600 g.kg-1 for whey and 200-250 g.kg-1 for protein isolates (Schuck et al., 2013)
due to the limitations of the spray-drying device.

The aim of this study was to test the capabilities of a type of thin film evaporator to concentrate
dairy products. The Centritherm (CT) evaporator (Flavourtech, Griffith, Australia) is composed of
multiple cones (1 to 12 depending on the evaporative capacity) that form a cone stack (Figure 50).
The centrifugal force of the rotating cones creates a thin layer and allows effective wettability of
the heat exchange surface. As for a falling film evaporator, evaporation is based on indirect heat
transfer between steam and the liquid to be concentrated: energy from condensing steam drives
vapor from the product, thereby concentrating it. Moreover concentration is carried out under
vacuum. A feed tube distributes the product on the underside of the cone through a feed nozzle
(Figure 50). Steam enters the steam chamber and transfers heat to the product. The steam
condensate leaves the steam chamber and the product concentrate is collected by a paring tube. It
is claimed that the CT evaporator is able to concentrate dairy products to concentrations
unachievable with conventional designs of evaporator while maintaining product functionality. It
can process viscous products at low temperature (~50°C). Moreover, the extremely short residence
time, claimed to be around one second by the manufacturer, ensures very low thermal impact on
Chapitre 7 : Concentration dans un évaporateur à cônes rotatifs  117

the product. However, the CT evaporator is less energy efficient than a falling film evaporator
because it is not equipped with any energy recovery systems such as mechanical and thermal vapor
recompression. It is therefore used as a finisher, in series with less energy-intensive concentration
technology (falling film evaporator/ membrane) used to remove the bulk water from a product.
Implementation of a CT evaporator for concentration of dairy products may have the advantages of
increasing the maximum capacity of a spray dryer and the density of powders and may reduce the
energy costs of drying. The Centritherm evaporator was already studied by Jebson et al. (2007).
They investigated the fouling of the concentration device with whey solutions, and more especially
the effects of the operating parameters on fouling of the evaporator surface. The effectiveness of
the CT was here evaluated through concentration of two dairy products: whey protein concentrate
with 80% (w/w) protein on a dry-matter basis, and skim milk. The aim of each experiment was to
increase initial total solids of the dairy products to as high a level as possible while maintaining
stable operating conditions. Total solids and protein denaturation level were determined on the final
concentrates. The composition of WPC80 and skim milk concentrates was compared to
concentrates produced using conventional processes. Both types of concentrate were then dried and
the composition and physical properties of the resulting powders are discussed.

2. Materials and methods

2.1. Raw materials

The effectiveness of the CT evaporator was tested on skim milk (SM) and a whey protein
concentrate with 80% (w/w) protein on a dry-matter basis (WPC80) and. Fresh skim milk and
preconcentrated WPC80 were provided by a dairy company based in Brittany (France). The
composition of the raw materials is given in Table 30a and Table 31a.

2.2. Technological processes

WPC80 and skim milk powders were prepared from concentrates obtained with a CT evaporator
(Figure 51). These powders were compared to those produced using conventional processes (direct
spray-drying of preconcentrated WPC80 at 259.1 g.kg-1 TS and falling-film evaporation of skim
milk to 48-52% TS followed by spray-drying, respectively). Before concentration in the CT
evaporator, skim milk was first concentrated on a falling-film evaporator to avoid any limitation of
the highest achievable dry matter due to the maximum evaporative capacity of the equipment.
Chapitre 7 : Concentration dans un évaporateur à cônes rotatifs  118

Figure 51 : Technological processes applied to whey protein concentrate (a) and skim milk (b). FFE=
falling-film evaporation; CT= Centritherm evaporation

2.3. Concentration and drying experiment conditions

The experiments were performed at Bionov (Rennes, France) where a CT evaporator, a 2-effect
falling-film evaporator (GEA, Niro Atomizer, Saint-Quentin-en-Yvelines, France) and a 2-stage
spray dryer (GEA, Niro Atomizer, Saint-Quentin-en-Yvelines, France) were available. For falling-
film evaporation, skim milk was preheated with a plate heat exchanger at 60°C before entering the
evaporator at a feed rate of about 300 kg.h -1. The evaporation temperature was 60°C at the inlet of
the evaporator and 46°C at the outlet. For concentration on the CT evaporator, parameters were set
to reach as high a level of total outlet solids as possible while keeping the evaporation temperature
at around 50°C (i.e. vacuum of -88 kPa) in order to ensure good product quality. The feed rate (from
100 to 230 L.h-1) and steam pressure are the operating variables used to increase total outlet solids.
The duration of a run at stable operating conditions was about 2 hours. The spray atomiser was
equipped with a pressure nozzle (0.63 mm diameter orifice; N°72) and a 4-slot core (0.51 mm
nominal width; N°21) providing a 55° spray angle. In the case of the highly viscous skim milk
concentrate exiting the CT evaporator, the core was replaced by another with narrower slots
(0.41 mm nominal width; 66° spray angle; N°17) in order to control the droplet diameter, which
would otherwise be increased with higher viscosity. The temperature of the concentrate before
drying was about 40-45°C. The operating parameters were set at a constant feed flow rate of
100 L.h-1, a final target moisture content of the powder of 4.0% (w/w) and a final target water
Chapitre 7 : Concentration dans un évaporateur à cônes rotatifs  119

activity of 0.2. The parameters used for drying the whey protein and skim milk concentrates are
detailed in Table 29.

Table 29 : Operating parameters for spray drying of the whey protein and skim milk concentrates
Product inlet Pump pressure Inlet air Outlet air
Product inlet
flowrate (L.h-1) (MPa) temperature (°C) temperature (°C)
WPCCT powder 105 15 183 90
Initial WPC 105 20 216 88

SMCT 100 30 164 92


SMFFE-48 100 17 187 91

2.4. Analytical determinations

The methods are described in the part II.


Chapitre 7 : Concentration dans un évaporateur à cônes rotatifs  120

Table 30 : Composition of WPC concentrates (initial WPC and WPCCT) and powders (WPCCT and WPC powders). Values represent means of results of duplicate
analysis, except for water activity which was the result of a triple analysis and for the quantities of -lactalbumin and -lactoglobulin obtained with a single
analysis. TN, NCN and NPN content, and -lactalbumin and -lactoglobulin concentrations expressed as % (w/w) of total solids. (a) relates to the process using
the Centritherm evaporator, and (b) the conventional process (direct spray drying). The biochemical composition of the initial preconcentrated WPC80 was
216.3  6.9 g.kg-1 TN, 3.7  0.0 g.kg-1 NPN and 7.4  0.1 g.kg-1 ash.
aw Total solids TN NPN ash -lactalbumin -lactoglobulin
(25 °C) (g.kg-1) (% TS) (% TS) (% TS) (% TS) (% TS)
(a)
Initial WPC - 259.1  0.1 83.5  2.7 1.4  0.0 2.9  0.1 14.1 50.3
WPCCT - 425.4  0.2 83.6  0.3 1.4  0.0 2.9  0.1 14.3 51.5
WPCCT powder 0.182  0.04 949.3  0.1 81.6  0.6 1.0  0.0 3.0  0.1 13.6 49.0

(b)
Initial WPC - 259.1  0.1 83.5  2.7 1.4  0.0 2.9  0.1 14.1 50.3
WPC powder 0.116  0.03 960.4  0.1 81.8  0.0 1.1  0.0 2.9  0.1 14.3 52.2
Chapitre 7 : Concentration dans un évaporateur à cônes rotatifs  121

Table 31 : Composition of initial skim milk, concentrates (SMFFE-40, SMCT, SMFFE-48) and powders (SMCT and SM powders). Values represent means of results
of duplicate analysis, except for water activity which was the result of a triple analysis and for the quantities of -lactalbumin (-lc) and -lactoglobulin (-lg)
obtained with a single analysis. TN, NCN, NPN content, and -lactalbumin and -lactoglobulin concentrations expressed as % (w/w) of total solids. (a) relates
to the process using the Centritherm evaporator, and (b) the conventional process (falling-film evaporation to about 48-52% TS and spray-drying). The
biochemical composition of the initial skim milk was 34.2  0.0 g.kg-1 of TN, 8.2  0.0 g.kg-1 NCN, 1.6  0.0 g.kg-1 NPN and 7.8  0.0 g.kg-1 ash.
aw Total solids TN NCN NPN ash -lc -lg WPNi(1)
(25 °C) (g.kg-1) (% TS) (% TS) (% TS) (% TS) (% TS) (% TS)
(a)
Skim milk - 91.0  0.1 37.6  0.0 8.2  0.0 1.7  0.0 8.6  0.0 1.1 3.5 -
SMFFE-40 - 404.9  0.3 38.7  0.0 8.1  0.0 2.0  0.0 8.4  0.0 1.0 3.4 -
SMCT - 570.5  1.5 37.1  0.0 8.1  0.1 1.7  0.0 8.6  0.0 1.0 3.3
SMCT powder 0.281  0.005 945.4  0.1 37.3  0.0 8.3  0.0 2.0  0.0 8.4  0.0 1.0 3.5 9.3

(b)
Skim milk - 91.0  0.1 37.6  0.0 8.2  0.0 1.7  0.0 8.6  0.0 1.1 3.5 -
SMFFE-48 - 482.5  0.3 38.0  0.1 8.7  0.0 2.0  0.0 8.6  0.0 1.1 3.5 -
SM powder 0.248  0.012 955.4  0.5 37.5  0.1 7.9  0.0 1.7  0.0 8.6  0.0 1.0 3.1 9.3
(1)
WPNi=(NCN-NPN)/6.38 (NCN and NPN expressed as g protein.kg-1 of powder)
Chapitre 7 : Concentration dans un évaporateur à cônes rotatifs  122

2.5. Determination of energy costs for concentration and drying steps

In order to estimate the energy savings obtained by including a CT evaporator in a powder


manufacture process, the specific energy consumption (expressed in kJ.kg-1 of removed water) of
the concentration and drying steps and the resulting energy costs (expressed in kJ.kg -1 of powder)
were determined for each technological process according to the methodology described by (Schuck
et al., 2015). The energy costs of both dehydration processes were limited to those related to the
energy required for water removal, which means that investment and operating costs were not taken
into account. The calculations were performed on the basis of a standard process under standard
working conditions of the equipment i.e. a concentration step in a 6-effect falling-film evaporator
and a drying step in a 2-stage spray drier with an internal fluid bed. For calculation of the specific
energy consumption of the concentration step, some operating parameters were fixed such as the
total solids of the product at the inlet and outlet of the evaporator, the number of effects of the
equipment and the evaporation rate (i.e. the mass flow rate of water evaporated during concentration
fixed arbitrarily at 20,000 kg.h-1). Several different parameters were then calculated such as the
mass flowrate of steam used in the evaporator, the resulting energy consumption per hour
(considering that the the latent heat of vaporization was closed to 2,500 kJ.kg -1 of steam) and the
specific energy consumption. Using this method, the specific energy consumption for the
concentration of skim milk and WPC in a 6-effect falling-film evaporator was evaluated at
418 kJ.kg-1 of water. In view of the work of Schuck et al. (2015), the falling-film evaporator was
replaced in this study by a Centritherm since both are thin film evaporators with indirect heat
transfer between steam and the product. The only difference was that the Centritherm evaporator
has only 1 effect, the product vapour being not reused for further evaporation. The specific energy
consumption for the concentration of skim milk and WPC using a Centritherm evaporator was then
evaluated at 2,498 kJ.kg-1 of water.

In a same way, for calculation of the specific energy consumption of the drying step, some
operating parameters were fixed such as the total solids of the product at the inlet and outlet of the
dryer as well as the evaporation rate (fixed arbitrarily at 3,000 kg.h -1). The energy needed for the
drying was expressed in kilograms of steam. It was mainly used for heating the inlet air in the dryer.
The operating parameters relative to the working of the spray-dryer (flow rates of air...) are detailled
in (Schuck et al., 2015). Lastly, the nature of the concentrate and its specific behavior during drying
were taken into account using data generated by the Spray-drying parameter Simulation and
Determination (SD2P) software (Schuck et al., 2009; Zhu et al., 2011). Several parameters were
calculated from the input data such as the mass flow rate of steam required for the removal of water,
the resulting energy consumption per hour and the specific energy consumption. The specific
Chapitre 7 : Concentration dans un évaporateur à cônes rotatifs  123

energy consumption for the drying of skim milk and WPC using a 2-stage dryer was then evaluated
at 5,256 kJ.kg-1 of water. The fractions of water removed during concentration and drying
(expressed in kg water.kg-1 of initial product) were deduced from the previous calculations. Taking
into account the specific energy consumption of each processing step, the energy cost for the
manufacture of skim milk and WPC powders was determined on the sole basis of the two
dehydration processes, concentration by evaporation and drying.

3. Results and discussion


For a given product, the levels of performance of the CT evaporator were evaluated in terms of
maximum achievable concentration as well as product quality, particularly the quality of the protein
fraction. Moreover, the study was extended to the drying of concentrates. The results are presented
and discussed separately for each product studied.

3.1. Manufacture of WPC80 powder

3.1.1. Concentration step


The initial preconcentrated WPC80 contained 259.1 g.kg-1 TS and had been concentrated to
425.4 g.kg-1 using the CT evaporator. The run lasted about 2 hours under stable operating
conditions: the inlet product flowrate was 116 kg.h-1, and the evaporation temperature and the inlet
heating steam temperature were 50°C and 90°C, respectively. The product entered the CT
evaporator at 10°C and exited at 45°C. As shown in Table 2a, total nitrogen, non-nitrogen and ash
content (expressed as percentage of total solids) of the initial WPC80 and the concentrate produced
using the CT evaporator (WPCCT) remained constant. The quantities of -lactalbumin and
-lactoglobulin in NCN filtrates were estimated from the RP-HPLC analysis: 14.1 and 14.3%
-lactalbumin in TS content of initial WPC and WPCCT, 50.3 and 51.5% -lactoglobulin in TS
content of initial WPC and WPCCT (Table 30a). These results indicate that neither of these two
proteins sustained any thermal damage during the concentration process, mainly due to the
evaporation temperature at 50°C below the critical temperature of 70°C from which
-lactoglobulin, the major whey protein in milk, is denatured (O’Connell and Fox, 2003).

3.1.2. Drying step


The 425.4 g.kg-1 TS concentrate was spray-dried and the properties of the resulting powder
(WPCCT powder) were compared to those prepared according to the conventional process (WPC
powder) that was the directly spray dried WPC preconcentrated at 259.1 g.kg-1 TS (Figure 51a).

Both concentrates were dried at a same inlet feed flowrate of 105 L.h -1, and the final target
powder moisture content of about 4.0% (w/w) was reached. It should be noted that the inlet air
temperature for drying WPCCT was only 183°C instead of 216°C for the initial WPC (Table 29).
Chapitre 7 : Concentration dans un évaporateur à cônes rotatifs  124

As the total solids of WPCCT was higher than that of the initial WPC, less energy was required for
water removal to 4.0% (w/w) powder moisture content. The energy consumption of the drying step
was thus reduced by using the CT evaporator for concentration.

The composition of both powders (Table 30a and Table 30b) was roughly the same, with water
activity and total solids close to 0.12-0.18 and 950-960 g.kg-1, respectively. Total and non-protein
nitrogen content were also similar (81.6 and 1.0% TS respectively for WPC CT powder, 81.8% and
1.1% TS for WPC powder) but both lower than those of liquid products (2 points difference). This
difference could be due to experimental errors due to dilutions and analysis. Moreover, no
noticeable differences were noted in terms of native -lactalbumin and -lactoglobulin content in
either powder (13.6 and 49.0% TS respectively for WPCCT powder, 14.3% and 52.2% TS for WPC
powder). The corresponding values were lower in the WPCCT powder, but again these differences
were small particularly considering experimental errors. Slight protein denaturation during drying
was still possible as WPCCT powder particles are more susceptible to overheating. Indeed, the shells
of droplets formed quickly due to the high total solids in the concentrate, which impeded water
transfer and resulted in a slightly higher surface temperature.

The powders were compared in terms of particle size distribution, rehydration properties and
densities because these physical characteristics are affected by total solids and viscosity of the
concentrate. The particle diameter of the WPCCT powder was higher than that of the WPC powder
(Table 32). Moreover, the span remained close to 1.6, which means that the curve related to particle
size distribution was broadened and shifted towards higher particle sizes. This could be due to
higher total solids and the viscosity of the concentrate that generated larger powder particles.

Table 32 : Particle size distribution of the WPC and skim milk powders. d(0,1)=particle size below
which 10% of material volume exists, d(0,5)=particle size below which 50% of material volume exists,
d(0,9)=particle size below which 90% of material volume exists.
d(0,1) (µm) d(0,5) (µm) d(0,9) (µm) � ,� − � ,
���� =
� ,�
WPCCT powder 38 104 213 1,7
WPC powder 23 57 114 1,6

SMCT powder 53 118 225 1,5


SM powder 49 93 165 1,2

In terms of powder rehydration properties, solubility and wettability were not affected by the
higher total solids of the WPCCT powder, whereas dispersibility was increased from 81.3 to 87.4%
(w/w) (Table 34). Gaiani et al. (2007) showed that agglomeration improved the rehydration time
of whey powders. A larger particle size could then explain the improvement in the dispersibility
index of the WPCCT powder. However, it should be noted that this parameter remained over 80%
Chapitre 7 : Concentration dans un évaporateur à cônes rotatifs  125

for WPCCT and WPC powders, the threshold value over which a WPC powder is considered to be
“dispersible”. Similarly the higher viscosity of the WPCCT concentrate resulted in a higher powder
bulk density, which increased by 27.2% from 272 to 346 kg.m -3. Indeed, the more viscous the
concentrate, the more difficult the removal of water during drying. The particles were therefore
more compact, characterized by a smaller volume of air in the WPC CT powder than in the WPC
powder (210 and 291 cm3.100 g-1 of powder, respectively). The true density of both powders that
is linked to the true density of each component of powder particles was about 1,300 kg.m -3 as the
composition of powders was unchanged. These results are in accordance with literature (De Vilder
et al., 1979; Baldwin et al., 1980; Borios et al., 1984).

Table 33 : Density and related values of the WPC and skim milk powders. ρB = bulk density of powder;
ρT = density of tapped powder; ρTR = true density determined on bulk and grinded powders; Vtotal air =
total volume of air in the powder including occluded and interstitial air.
ρB ρT ρTR (kg.m-3) ρTR (kg.m-3) Vtotal air
(kg.m-3) (kg.m-3) bulk powder grinded powder (cm3.100 g-1 powder)
WPCCT 346 525 1075 1255  2 210

1306  3
powder
WPC powder 272 411 1246 291

SMCT powder 471 623 1266 1450  1 144


SM powder 469 608 1320 1392  3 142

Table 34 : Rehydration properties of WPC and skim milk powders.


solubility dispersibility wettability

87.4  0.3
(%) (% w/w) (seconds)
100 > 120
81.3  0.5
WPCCT powder
WPC powder 100 > 120

99.5 99.0  0.1 > 120


99.4  0.1
SMCT powder
SM powder 100 > 120

The energy costs for the manufacture of WPCCT and WPC powders are detailed in Table 35. In
the case of the conventional process, the energy cost for drying from 259.1 to 960.4 g.kg-1 TS was
estimated at 14,220 kJ.kg-1 of powder. In the case of WPC80 powder production using a CT
evaporator, the concentration step with the CT equipment from 259.1 to 425.4 g.kg -1 TS and the
drying step from 425.4 to 949.3 g.kg-1 were taken into account in the energy costs for the whole
dehydration process, i.e. 10,044 kJ.kg-1 of powder. Consequently, the production of WPC80
powder, including a concentration step with a CT evaporator, can be considered more energy-
efficient than direct spray drying, with a decrease of about 29% in energy costs. However,
Chapitre 7 : Concentration dans un évaporateur à cônes rotatifs  126

investment and operating costs were not included in our calculations and they could counterbalance
or overbalance this benefit if they were taken into account.

Table 35 : Energy costs for the concentration (falling-film evaporator, Centritherm) and drying of skim
milk and WPC80. Energy costs were related only to the removal of water. Investment and operating
costs were not taken into account. The specific energy consumption (kJ.kg-1 of removed water) for
falling-film evaporation, centritherm evaporation and spray-drying in the manufacture of skim milk and
WPC 80 powders were 418, 2,498 and 5,256 kJ.kg-1 of powder, respectively.
TSinlet FFE TSinlet CT TSinlet drying TSoutlet drying Energy cost
Technological route
(g.kg-1) (g.kg-1) (g.kg-1) (kJ.kg-1 powder)
WPCCT CT → drying - 259.1 425.4 949.3 10,044
WPC drying - - 259.1 960.4 14,220

SMCT FFE → CT → drying 91 404.9 570.5 945.4 8,498


SM FFE → drying 91 - 482.5 955.4 8,712

3.2. Manufacture of skim milk powder

3.2.1. Concentration step


Since the CT evaporator has to be used as a finisher, skim milk at 91.0 g.kg -1 TS was first
preconcentrated to 404.9 g.kg-1 TS (SMFFE-40) in a conventional falling-film evaporator. Further
concentration was then carried out in the CT evaporator and the resulting skim milk concentrate
(SMCT) reached 570.5 g.kg-1 TS. The run lasted about 2 hours under stable operating conditions,
with an inlet product flowrate of 168 kg.h-1, and evaporation temperature and inlet steam
temperature at 35°C and 80°C, respectively. The product entered the CT evaporator at 31°C and
exited at 37°C. In parallel, a skim milk concentrate at 482.5 g.kg-1 TS (SMFFE-48) was prepared for
further drying in a falling-film evaporator from skim milk at 91.0 g.kg-1 TS.

Regarding the composition of the initial skim milk and the resulting concentrates (Table 31a
and Table 31b), the TN, NCN, NPN and ash fractions in total solids remained fairly stable.
Similarly, the quantities of -lactalbumin and -lactoglobulin in all of them represented 1.1% and
3.4% of the total solids, respectively. The two major whey proteins of skim milk concentrates thus
did not sustain any noticeable thermal damage whatever the concentration process used. This result
was expected as the operating temperatures of falling-film and CT evaporators have been chosen to
be low enough to avoid protein denaturation.

3.2.2. Drying step


The high viscosity of the SMCT concentrate affected the operating conditions of the drying step.
The viscosity was so high that the centrifugal pump and pipes used to feed the spray dryer were
totally blocked. The centrifugal pump was then replaced by a membrane pump. Moreover, a core
Chapitre 7 : Concentration dans un évaporateur à cônes rotatifs  127

with narrower slots (0.41 mm nominal width instead of 0.51 mm) was installed in order to produce
smaller droplets. Both modifications led to an increase in the pump pressure at the inlet of the dryer
from 17 to 30 MPa for a same feed flowrate of 100 L.h -1 (Table 29). The final target powder
moisture content was fixed at 4.0-5.0% (w/w) for both processes and this was reached as SMCT and
SM powders had 945.4 and 955.4 g.kg-1 TS. As observed for WPC80 drying, the more concentrated
product required a lower inlet air temperature: indeed, the latter was reduced by 23°C for drying of
the SMCT concentrate compared to the SMFFE-48 concentrate, with a concomitant reduction in the
energy consumption of the drying step.

Comparison of the biochemical composition of SMCT and SM powders did not reveal any
differences. The TN, NCN, NPN and ash content fractions in total solids remained close to the
values of initial liquid skim milk (37.6, 8.2, 1.7 and 1.8% TS, respectively). Moreover, the WPNi
(Whey Protein Nitrogen index), that is an indicator of the denaturation of serum proteins and more
especially a measure of heat-treatment applied to milk during the powder manufacture process, was
9.3. g N.kg-1 of powder for both powders. According to the powder classification with regard to the
WPNi, this value was over the threshold of 8.0 g N.kg-1 of powder, and SMCT and SM powders
could thus be classified as “ultra low heat skim milk powder”. The analysis of quantities of
-lactalbumin and -lactoglobulin in the powders was in accordance with previous conclusions:
their values were close to those of the initial skim milk (1.1 and 3.1-3.4% TS, respectively), which
indicated that these proteins did not sustain any noticeable thermal damage during the processes.
Nevertheless, analysis of the HPLC profiles of skim milk powders showed a slight shoulder on the
right of the -lactoglobulin peak that was not present on the HPLC profile of the initial skim milk.
This suggests that a modification of -lactoglobulin protein took place during the drying step,
regardless of the technological process (with and without CT evaporator).

With regard to the physical properties of the powders, SMCT powder particles were larger than
those of the SM powder and the range of the span value was close to the latter (1.5 and 1.2,
respectively). Higher total solids of the SMCT concentrate at the inlet of the dryer may explain this
result, as these parameters are closely linked. Rehydration properties were similar with both
powders, with solubility over 99.5%, wettability over 120 seconds and dispersibility over 99.0%.
Both powders could thus be considered to have satisfactory rehydration properties. Moreover, the
bulk densities of both powders were closed to each other: 471 kg.m -3 for SMCT powder and
469 kg.m-3 for SM powder. This result could appear surprising in view of the higher viscosity of
the SMCT concentrate compared to the SMFFE-48 concentrate, a denser powder might be expected
from the SMCT concentrate. However, due to the narrower slots of the core and the resulting higher
Chapitre 7 : Concentration dans un évaporateur à cônes rotatifs  128

pressure, smaller droplets were generated, thus counterbalancing the effects of the higher
concentrate viscosity and improving both air and water transfer.

The energy costs of skim milk powder manufacture were determined for both technological
processes (Table 35). In the case of the conventional process, the energy costs of skim milk powder
manufacture, including a concentration step from 91.0 to 482.5 g.kg-1 TS and a drying step from
482.5 to 955.4 g.kg-1 TS, were estimated to be 8,712 kJ.kg-1 of powder. Similarly, based on a three-
step process including a concentration step with a falling-film evaporator from 91.0 to 404.9 g.kg-1
TS, a further concentration step from 404.9 to 570.5 g.kg-1 TS using the CT evaporator and a drying
step from 570.5 to 945.4 g.kg-1 TS, the energy costs were reduced to 8,498 kJ.kg-1 of powder. The
energy savings between the two processes were low (2.5%) but could be greatly improved by exiting
the falling-film evaporator at higher total solids. For example, if the skim milk concentrate at
482.5 g.kg-1 TS was concentrated further in a Centritherm evaporator to 570.0 g.kg-1 TS and then
dried to 955.4 g.kg-1, the energy costs could be reduced by 9.7%, bearing in mind that these figures
do not take into account investment and operating costs. However, the implementation of an
additional concentration step using the CT evaporator for energy savings in a skim milk powder
production process depends mainly on the latter.

4. Conclusion
The trials carried out with the Centritherm evaporator on WPC80 and skim milk showed the
effectiveness of this technology to reach a total solids that was higher than those achievable with a
falling-film evaporator, which could generate energy savings as drying is a very energy consuming
step. Moreover, the protein fraction did not sustain any noticeable thermal damage during the
concentration step and the resulting powders retained satisfactory physical properties. It would be
interesting in further studies to carry out longer runs of about 8-10 hours with the Centritherm
evaporator. Indeed, the product concentration at the maximum total solids in our study lasted for
2 hours, which is insufficient to reveal evolution of product quality over time. A higher evaporation
temperature could also be tested. This would make it possible both to improve energy savings and
to treat products that are less sensitive to temperature such as whey and milk protein concentrate.
A final issue is the cleaning of the equipment (ease and duration of cleaning, cleaning procedures
depending on the product, etc...) which is very important in the dairy and food industries.
Chapitre 7 : Concentration dans un évaporateur à cônes rotatifs  129

POINTS-CLES

 Le lait écrémé et le concentré de protéines sériques WPC80 ont été concentrés dans
l’évaporateur à cônes rotatifs à des extraits secs supérieurs aux extraits secs maximaux atteints
avec les évaporateurs à flot tombant,

 La concentration sur l’évaporateur à cônes rotatifs a duré 2 heures et pendant ce laps de temps,
il n’a pas été mis en évidence de dénaturation thermique des protéines sériques du lait écrémé
et du WPC80,

 Les poudres finales ont des propriétés de réhydratation comparables aux poudres standards
préparées selon le schéma technologique conventionnel.
Chapitre 8 : Production de poudres de perméat sans tour de séchage  130

C HAPITRE 8 : P RODUCTION DE POUDRES DE PERMEAT


SANS TOUR DE SECHAGE

L’équipement utilisé dans ce chapitre, le turbo-concentrateur, permet d’aller au-delà de l’étape


de concentration. En effet, deux turbo-concentrateurs associés en série permettent de remplacer la
tour de séchage pour la production de poudres de perméat et constituent en ce sens une technologie
de rupture.

Le nouveau procédé, dénommé procédé PST (Poudre Sans Tour) et qui a été l’objet d’un brevet4,
comporte 3 étapes : 1) surconcentration du produit de 60 à 80 % ES, 2) granulation du surconcentré
avec de la poudre jusqu’à 88 % ES, 3) séchage des granules jusqu’à 97 % ES.

La faisabilité du process a été validée à l’échelle pilote et les propriétés des poudres de perméat
ont été comparées à des poudres obtenues selon le schéma conventionnel. Les coûts énergétiques
des deux schémas technologiques ont également été comparés sur la base des quantités d’eau
éliminée.

Les résultats de l’étude sont publiés dans la revue Innovative Food Science and Emerging
Technologies5

OBJECTIFS

 Evaluer la faisabilité du nouveau procédé à l’échelle pilote pour production de poudres de


perméat :

o Préparation de poudres de perméat à partir d’un concentré de perméat à 30 % ES,

o Caractérisation des poudres et comparaison avec des poudres standard obtenues selon le
schéma conventionnel,

o Evaluation du coût énergétique du procédé sur la base de la quantité d’eau éliminée.

4
Schuck, P. Garreau, D., Dolivet, A., Tanguy-Sai, G., Méjean, S., Jeantet, R., Vezzani, M. (2016)
International Patent Application (published at WO2016016397)
5
Tanguy, G., Dolivet, A., Méjean, S., Garreau, D., Talamo, F., Postet, P., Jeantet, R., Schuck, P. (2017).
Efficient process for the production of permeate powders. Innovative Food Science and Emerging
Technologies. 41, 144-149.
Chapitre 8 : Production de poudres de perméat sans tour de séchage  131

1. Introduction
Whey and permeate powders are undergoing considerable development today due to the growing
demand for infant milk powders, functional ingredients in food and pharmaceutical applications, as
well as nutrients in dietetic and health foods. Whey is mainly derived from cheese manufacture. It
is composed of water (94% liquid), lactose (70-72% w/w of dry matter content, DM), proteins
(8-10% w/w DM) and minerals (12-15% w/w DM). Ultrafiltration (UF) permeate is obtained from
the ultrafiltration of whey or skim milk. This membrane technology is used to separate and
concentrate milk proteins. Proteins are concentrated in the retentate whereas they are absent from
the permeate. The main processing steps for the production of whey and permeate powders are the
same (Figure 1). First, various pretreatments are performed before vacuum evaporation and drying
in order to satisfy final powder specifications. Heat treatment is first applied to guarantee the
microbiological quality of the product and control the viscosity of the concentrate. The heating
temperature is generally within a narrow range - around 80°C. Reverse osmosis can be used
thereafter to preconcentrate whey from 6 to 22% w/w DM prior to vacuum evaporation. After these
pretreatments, whey and UF permeate are concentrated up to 60% w/w DM in multiple-stage
falling-film evaporators. This equipment is configured to reduce the energy cost of the operation as
much as possible using, for example, the secondary vapor produced at one processing stage to heat
the following one, or the implementation of thermal and mechanical vapor recompression systems
(TVR and MVR, respectively). Due to reuse of vapor from one stage to another, the energy cost of
removing water in an evaporator with n stages, not taking into account sensible heat, is close to the
latent heat of vaporization of water (2,500 kJ.kg-1 of water) divided by the number of stages. The
mean specific energy consumption ratio (ECR) for a six-stage evaporator with TVR is
approximately 260-330 kJ.kg-1 of water removed (Schuck et al., 2015), whereas it can reach about
75 kJ.kg-1 for a two-effect MVR evaporator (Westergaard, 2004). Given the highly hygroscopic
behavior of amorphous lactose, a crystallization step is then required before drying to produce non-
hygroscopic powders (Schuck, 2011b). Concentrates are flash-cooled to approximately 30°C after
the last stage of the evaporator and transferred to crystallization tanks. Batch crystallization is
carried out at 25-30°C under agitation and lasts between 4 to 12 hours depending on product quality
requirements. Drying of whey and permeate concentrates is carried out in spray dryers up to
96% w/w DM and in a subsequent fluid bed dryer up to 97% w/w DM. Resulting powders are
cooled at a temperature lower than 35°C, sieved, crushed and stored. An alternative drying step
operation makes it possible to improve the crystallization rate of powders and to reduce their
hygroscopicity. Concentrates are spray dried only up to 88% w/w DM and subjected to a post-
Chapitre 8 : Production de poudres de perméat sans tour de séchage  132

crystallization step on a conveyor belt before a final drying in a fluid bed dryer up to 97% w/w DM
(Pearce, 1992; Roos, 1997).

Concentration Batch Spray drying Final drying


Liquid permeate 6 to 60% DM cristallization 88 to 97% DM Permeate/whey
or whey powder
Falling-film evaporator Spray dryer Final bed dryer

Figure 52 : Conventional process scheme for the production of permeate and whey powders.

Spray drying is a more energy-consuming step than falling-film concentration. For example, the
specific energy consumptions for concentration of permeate from 5.5 to 62% w/w DM and
subsequent drying up to 97% w/w DM are estimated at 418 and 5,508 kJ.kg-1 of water removed,
respectively (Schuck et al., 2015). One way to reduce the energy cost of the whole process is thus
to enter the product in the dryer at the higher dry matter content, i.e., to evaporate as much water as
possible during the evaporation step. However, the maximum dry matter content achievable in a
falling-film evaporator is limited by the viscosity of the concentrate since whey and permeate
concentrates become highly viscous at over 60% w/w DM. As a consequence, the flow of
concentrate at the outlet of the evaporator could be disrupted. Moreover, spraying systems are not
able to spray such viscous products. Finally, spontaneous and uncontrolled lactose crystallization
occurs, which may affect the hygroscopicity of the final powders.

In the last decade, innovative technologies have been developed to replace spray drying and to
process a viscous concentrate into a powder. They are based on equipment able to handle highly
viscous products given the thixotropic nature of concentrates (i.e., a decreasing viscosity with an
increasing shear rate). As an example, the Tixotherm ® process developed by NIRO (Henningfield
and Dinesen, 2004; Pisecky, 2012, 2005) consist in concentrating a 60% w/w DM permeate
concentrate produced by falling-film evaporation up to 86% w/w DM in the Rosinaire Paddle-
Processor®, a double-jacketed horizontal tube heated by steam. The resulting paste is transferred to
a screw conveyor for further crystallization and dried in a combined back-mix/plug-flow fluid bed.
The increasing viscosity of the product is controlled by a vigorous mechanical treatment that
maintains it in a fluid state.

This paper presents a new process for the production of permeate powders from highly
concentrated products. As for the Tixotherm® process, it is based on a device able to handle highly
viscous concentrates. However, its innovative feature is that the same technology, a thin-film
horizontal rotary evaporator, is used for the next three steps of the process, leading to the final
powder. In this new processing scheme, spray drying is no longer performed. Trials were carried
out at the pilot scale to demonstrate the feasibility of the whole process for producing permeate
Chapitre 8 : Production de poudres de perméat sans tour de séchage  134

horizontal rotary evaporator known as a turbo granulator, based on the same principle as a turbo
concentrator. Both devices differ in their configuration (feeding system, air circulation inside the
chamber, etc.) and their operating conditions (air temperature). The granulator is equipped with a
worm gear that makes it possible to mix the overconcentrate with a “recycled powder” prepared
during a previous production cycle at the inlet of the device. The feed flow rates of powder and
overconcentrate are fixed in order to obtain granules of approximately 88% w/w DM. On the basis
of a concentrate of 80% w/w DM and a powder of 97% w/w DM, the powder-to-overconcentrate
mass ratio is then equal to 1. The particle size of granules ranges between 400 and 600 µm. For
granulation, the dry matter content at the outlet of the turbo concentrator is a critical parameter.
Indeed, a dry matter content of the overconcentrate of less than the target value of 80% w/w DM
would imply the addition of more recycled powder to obtain granules at 88% w/w DM. In such a
case, the powder-to-overconcentrate ratio would sharply increase. As an example, if the dry matter
content is only 75% w/w, the powder-to-overconcentrate ratio should be 1.4. This specific feature
of the new process determines its range of applications: it can be performed only if the products can
be concentrated up to 80% DM while remaining manageable. It includes lactose-containing
products such as whey and permeate, as well as maltodextrin.

The final processing step consists in drying the granules from 88% w/w DM to 97% w/w DM in
a turbo dryer. This equipment consists of a thin-film horizontal rotary evaporator whose
configuration is adapted from a turbo concentrator. The resulting powder is finally cooled at a
temperature of less than 30°C and sieved. Half of the powder produced is then recycled for
granulation to fulfill the powder-to-overconcentrate mass ratio equal to 1, and the other half is
stored.

2.2. Experimental trials

2.2.1. Technological process


Preconcentrated permeate at 32% w/w DM was provided by an Italian dairy company specialized
in cheese processing. It was concentrated to approximately 60% w/w DM in a three-stage falling-
film evaporator (Farck Spa, Pianengo, Italy). The feed product and the outlet concentrate flow rates
were approximately 420 L.h-1 and 250 kg.h-1. The temperatures of the three evaporation tubes were
65, 58 and 46°C. At the exit of the evaporator, the concentrate was cooled to 30°C and kept in a
double-jacketed tank at this temperature, under agitation and for 16 hours for lactose crystallization.

The concentrate at 58.5% w/w DM and 32°C was fed to the turbo concentrator at a feed flow
rate of 100 kg.h-1 and exited it at 85.6% w/w DM. When the product was discharged, it behaved
like a paste although its temperature was high (74°C). It should be noted that the turbo concentrator
used in this study operated at atmospheric pressure.
Chapitre 8 : Production de poudres de perméat sans tour de séchage  135

The highly concentrated product was transferred to the feed tank of the granulator. Commercial
powder was used first to start the process and a part of the produced powder was then recycled for
granulation. The powder used for granulation came from a previous trial carried out the day before
using the same equipment and processing scheme. The concentrate and the recycled powder were
mixed in the worm gear at a mass ratio of 1:1. They had 89.1% DM and were at 31.2°C. The
granules were dried in a turbo drier. The resulting powder was at 97.9% DM and 34.3°C. It was
sieved with a 500-µm sieve and stored in a paper bag before further analysis.

2.2.2. Analytical determinations


The methods used are described in the part II.

2.3. Evaluation of energy costs

In order to estimate energy savings that could be expected with the new process, the energy costs
(expressed in kJ.kg-1 of permeate powder) corresponding to the production of a standard permeate
powder from a liquid feed at 5.5% w/w DM according to the new process described in this paper
and to the conventional spray-drying process, were compared. At this stage of the process
development, which can be regarded as a proof of concept, It should be noted that energy costs were
limited here to the energy required for water removal alone, and neither complementary operating
costs linked to the equipment and its environment (steam generating systems, buildings, etc.), nor
investments and operating costs were considered. Moreover, energy costs were determined in two
cases. In the first case, falling-film concentration was excluded from the calculations because this
step was common to both processes. Consequently, energy costs - referred to as partial energy costs
- were only relative to dehydration processing steps from a concentrate at 60% w/w DM. In the
second case, the overall energy cost of the process (i.e., including falling-film evaporation) was
calculated.

The energy costs were determined for both technological processes according to a methodology
adapted from Schuck et al. (2015). In our study, the liquid feed flow rate of permeate
(5.5% w/w DM) was arbitrarily fixed at 30,000 kg.h-1, rather than the evaporation rate (i.e., the mass
flow rate of water evaporated during the dehydration processes), like in the Schuck et al. (2015)
study. On a perfect mass balance basis, this feed leads to 1,701 kg.h -1 of powder at 97% w/w DM
at the outlet of the process.

For the conventional processing scheme, calculations were made on the basis of a standard
process under standard working conditions of the equipment, i.e., a concentration step in a falling-
film evaporator and a drying step in a two-stage drier with an internal fluid bed. Two evaporator
configurations were used for comparison: a standard six-stage evaporator and a two-stage MVR
Chapitre 8 : Production de poudres de perméat sans tour de séchage  136

evaporator. The second one is widely used in the dairy industry and is the more energy efficient of
the two. Its energy consumption ratio (ECR) is approximately 75 kJ.kg -1 of water evaporated
(Westergaard, 2004) compared to 400 for a six-stage evaporator (Schuck et al., 2015).

Some operating parameters were fixed, including:

- For the concentration step: the inlet and outlet dry matter contents of the product (5.5 and
60% w/w DM, respectively), the energy consumption ratios of the evaporator and the liquid feed
flow rate, as stated above;

- For the drying step: the inlet and outlet dry matter contents of the product (60 and 97% w/w DM,
respectively) and its energy consumption ratio. The ECR is related to the specific behavior of a
concentrate during drying. It was determined using an experimental drying-by-desorption
method and the Spray-Drying-Parameter Simulation and Determination (SD2P) software, and
estimated this way to 5,500 kJ.kg-1 water for permeate. This energy was used in the form of
steam for heating the inlet air in the dryer. More details about the calculation of the ECR and the
operating conditions of the dryer are given in Schuck et al. (2015).

The output data of the calculations were the mass flow rates of steam required for water removal.
The resulting energy consumptions and energy costs were deduced on the basis of a latent
vaporization heat of 2,500 kJ.kg-1.

The methodology described previously was applied to the new process for the production of
permeate powder:

- The first concentration step from 5.5 to 60% w/w DM was unchanged compared to the
conventional processing scheme. The feed flow rate was fixed to 30,000 kg.h-1 and the ECR to
75 and 400 kJ.kg-1 of evaporated water depending on the configuration of the evaporator used.

- The overconcentration step from 60 to 80% w/w DM was carried out in a turbo concentrator
whose ECR was estimated at 2,875 kJ.kg-1 of evaporated water (manufacturer’s data).

- During granulation, the dry matter content of the product increased from 80 to 88.5% w/w DM
due to the addition of powder at 97% w/w DM at a 1:1 ratio. The feed flow rate at the inlet of
the device was then twice the outlet flow rate of the turbo concentrator.

- The final drying of the concentrate from 88.5 to 97% w/w DM was carried out in a turbo dryer.
The ECR of the equipment is 5,400 kJ.kg-1 of evaporated water (manufacturer’s data).
Chapitre 8 : Production de poudres de perméat sans tour de séchage  137

3. Results and discussion

3.1. Properties of permeate powder

The properties of a permeate powder produced using the new process (experimental powder)
were compared to a standard powder obtained using conventional processes whose properties are
given in Schuck et al. (2012).

The dry matter content and the water activity of the experimental powder were close to those of
the standard powder (979.1 and 977.5 g.kg-1 DM and 0.20 and 0.23, respectively) (Figure 34).

Table 36 : Dry matter, total dry matter, water activity, densities and color of permeate powders.
Experimental powder Standard powder (reference)
Dry matter (g.kg )-1
979.1  0.9 977.5  0.9
Total dry matter (g.kg-1) 941.1  0.4 951.5  0.6
Water activity at 25°C (-) 0.20  0.01 0.23  0.01

Bulk density (kg.m-3) 527  3 568  3


True density (kg.m ) -3
1554  1 1514  3
Packed density (kg.m ) -3
616  1 686  1

Color parameters (L*; a* ;b*) 69.3; -4.7; 17.0 67.3; -4.3; 23.2

The rate of lactose crystallization was determined from the dry matter and the total dry matter
contents. This method provides an indication of the proportion of crystallized lactose compared to
the overall lactose content of a powder. It is generally considered that over 60%, most of the lactose
is crystallized, which was the case for both powders studied (Table 37). DSC analysis confirmed
this result since the thermograms did not show any peak representative of lactose crystallization.
Moreover, the four parameters related to the glass transition temperature were similar for the
experimental and the standard powders, e.g., the inflexion Tg that was equal to 63 and 61°C,
respectively. These high values will guarantee a better storage of powders. Likewise, the specific
heat change during glass transition was equal to 0.06 J.kg-1.°C-1 for the experimental powder and
0.08 J.kg-1.°C-1 for the standard one. Since these values are less than 0.1 J.kg-1.°C-1, powder-sticking
ability should be regarded as limited for both processes (Roos, 2002; Schuck et al., 2005).
Chapitre 8 : Production de poudres de perméat sans tour de séchage  138

Table 37 : Properties of permeate related to lactose crystallization.


Experimental powder Standard powder
Rate of lactose cristallization (%) 85.0  1 62  3

DSC onset Tg (°C) 61 56


DSC inflexion Tg (°C) 63 61
DSC endset Tg (°C) 69 68
Cp (J.kg-1.°C-1) 0.06 0.08

Hygroscopicity (%) at 43% HR 0.91 2.7


Hygroscopicity (%) at 85% HR 16.33 14.5

With regard to the physical properties, the experimental and standard powders presented
comparable bulk, true and packed densities, 527, 1554 and 616 kg.m -3, respectively, compared to
568, 1514 and 686 kg.m-3 (Table 36). In the same way, their color parameters were close to each
other within the same hue (Table 36). Both powders also presented nearly the same flowability and
floodability indices: 78 and 50 for the experimental powder and 74 and 49 for the standard powder
(Table 38). According to the classification related to these indices, both powders can be considered
as having a fair flowability and being well inclined to flood.

Table 38 : Particle size distribution, rehydration properties, flowability and floodability indices of
permeate powders.
Experimental powder Standard powder
d(0.1) (µm) 87  0 56  0
d(0.5) (µm) 200  4 123  2
d(0.9) (µm) 387  9 251  16
Span (-) 1.503 1.585

Dispersibility (%) 96.5  0.0 93.3  0.1


Solubility (%) 100  0.0 96  0.0
Wettability (s) 21 41

Flowability indice (-) 78  3 74  1


Floodability indice (-) 50  3 49  4

Among the physical properties studied, only the size of the particles could differentiate the
experimental powder from the standard one. Indeed, the powders produced using the new process
had larger particles than those obtained using a conventional process. As an example, the d(0.5) and
Chapitre 8 : Production de poudres de perméat sans tour de séchage  139

d(0.9) values of the experimental powder were 200 and 387 µm compared to 123 and 251 µm for
the standard powder (Table 38). This result could be inherent to granulation, favored in the new
processing scheme. Nevertheless, it should be noted that the corresponding span remained close to
the value of the standard powder (1.5). This means that the curve related to the size distribution was
broadened and shifted towards higher particle sizes.

Despite these differences in particle size distribution, the rehydration properties of the
experimental and standard powders were close to each other, with a solubility of over 95.0%, a
dispersibility of over 90.0% and a wettability of less than 5 s (Table 38).

3.2. Process energy efficiency

The partial energy costs of the new and conventional processes for the production of 1 kg of
permeate powder from a concentrate at 60% w/w DM are given in Table 39. For the same
evaporator configuration, the energy cost of the vacuum evaporation is the same, regardless of the
technological route since it is a common step to both processes studied. The partial energy cost of
spray drying from 60 to 97% w/w DM was evaluated at 3,392 kJ.kg-1 of permeate powder compared
to 2,311 kJ.kg-1 for the three-step process using three thin-film horizontal rotary evaporators. The
energy consumption for the Tixotherm that had a similar working principle than the new process
was in the same order of magnitude: 2,170 kJ.kg-1 according to (Pisecky, 2005). As a consequence,
the new process makes it possible to save about 32% of the energy required for water removal
compared to spray drying. Moreover, it is of interest to estimate the energy savings throughout an
entire production process of powder from liquid permeate at 5.5% w/w DM, including falling-film
evaporation (Table 39). Vacuum evaporation can be carried out using a standard six-stage
evaporator or a two-stage MVR evaporator. Depending on the configuration of the equipment, the
global energy cost of the new processing scheme is in the range of 3,513–8,986 kJ.kg-1 of powder
compared to 4,594–10,067 kJ.kg-1 using the conventional one (Table 40). As a consequence, the
new three-step process provides 10.7 to 23.5% energy savings on a global scale. Indeed, it should
be noted that 96.1% of the water contained in the liquid permeate is removed during the falling-
film concentration from 5.5 to 60% w/w DM, whereas only 3.7% w/w is removed during spray
drying. Since most of water is removed during falling-film evaporation, the part of energy savings
is much smaller when including this common step than when taking only the concentration from
60% w/w DM into account. However, it should be kept in mind that the new process presents other
advantages. For example, it involves much more compact equipment than a drying chamber,
requiring smaller buildings and smaller amounts of cleaning solutions during cleaning-in-place
(CIP), although this was not evaluated in this study.
Chapitre 8 : Production de poudres de perméat sans tour de séchage  140

Table 39 : Comparison of the energy costs of each unit operation for the production of 1,701 kg.h-1 of permeate powder at 97% DM from 30,000 kg.h-1 of liquid
permeate at 5.5% DM. The latent vaporization heat is considered to be close to 2,500 kJ.kg-1 of evaporated water.

Inlet product Outlet product


Energy
DM Flow rate DM Flow rate Energy cost
consumption ratio
kJ.kg-1 of evaporated
% w/w kg.h-1 % w/w kg.h-1 kJ.kg-1 of powder
water
Six-stage evaporator 400 6,675
Liquid to
5.5 30,000 60 2,750
concentrate
Two-stage MVR evaporator 75 1,202

Overconcentration 60 2,750 80 2,063 2,875


New three- 80 2,063
Granulation 88.5 4,126 - 2,311
Concentrate step process 97 2,063
to powder Turbo drying 88.5 4,126 97 3,764* 5,400
Conventional
Spray drying 60 2,750 97 1,701 5,500 3,392
process
*1,701 kg.h-1 of the 3,764 kg.h-1 of powder are effectively produced for each production cycle since 2,063 kg.h-1 of powder are reused for the granulation step.

Table 40 : Comparison of the energy costs of the whole process for the production of 1,701 kg.h -1 of permeate powder at 97% DM from 30,000 kg.h-1 of liquid
permeate at 5.5% DM. The new three-step process and the conventional one are compared as a function of the type of evaporator used.

Total energy cost Six-stage evaporator Two-stage MVR evaporator

New three-step process(kJ.kg-1 powder) 8,986 3,513

Conventional process (kJ.kg-1 powder) 10,067 4,594


Energy savings (%) using
10.7 23.5
the new three-step process
Chapitre 8 : Production de poudres de perméat sans tour de séchage  141

4. Conclusions
During the production of permeate and whey powders, spray drying is used to convert a
concentrate into a powder. A new process based on (1) overconcentration of the concentrate from
60 to 80% w/w DM, (2) granulation of the paste with recycled powder at 97% w/w DM to obtain
granules at 88% w/w DM, and (3) final drying from 88 to 97% w/w DM has been developed to
replace this energy-intensive operation. The three steps are performed using the same technology
for each of them: a thin-film horizontal rotary evaporator. This specific feature sets it apart from
the processing schemes that have been proposed in the past.

The feasibility of the process was tested at the pilot scale for the production of permeate powder.
The results obtained showed that the quality of the resulting powders was comparable to a standard
powder produced using conventional technologies with regard to rehydration properties, densities
and color. The sole difference concerned particle size distribution since the particles of the new
powder were larger than those of a standard particle. This result might be inherent to granulation.
Some trials were also carried out on sweet whey and the powder quality was comparable to a
standard one.

Furthermore, as the objective of the study was to demonstrate the feasibility of the new process,
an estimation of energy costs was made on the sole basis of the energy required for water removal,
which means that investments and operating costs were not taken into account. The new process
led to significant energy savings: it saved about 32% of the energy required for water removal at
the drying step alone compared to the conventional process. Considering the whole production
process (i.e., including falling-film evaporation), the energy savings are in the range of 10.7–23.5%,
depending on the configuration of the evaporators used. It should be noted that more savings could
be expected with this new process, e.g., on building and CIP requirements due to the compactness
of the equipment. A disruptive technology in the production of powders is proposed with this new
process and is part of the current trend for the development of sustainable technologies in the food
processing industry. Moreover, it offers the opportunity to create innovative products since it makes
it possible to granulate the overconcentrate with a powder of a different composition.

Up until now, the process has been tested only at the pilot scale, and more developments are
required to optimize the operating conditions. Some improvements have already been identified.
As an example, the overconcentration step is carried out at atmospheric pressure, whereas in view
of heat-sensitive dairy proteins and vitamins, it might be better to work under a vacuum. Likewise,
since the higher the dry matter content is, the faster the lactose crystallization rate will be, a part of
the lactose crystallization could be performed inside the turbo concentrator.
Chapitre 8 : Production de poudres de perméat sans tour de séchage  142

POINTS-CLES

 La preuve de concept d’un nouvel itinéraire technologique, consistant à remplacer la tour de


séchage par deux évaporateurs rotatifs à couche mince, a été montrée,
 La qualité des poudres est comparable à celles de poudres commerciales au regard de leurs
propriétés de physiques et de réhydratation,
 Sur la base de calculs théoriques, le nouveau procédé permettrait une réduction énergétique
comprise entre 10,7 et 23,5 % pour l’ensemble du process de déshydratation,
 Sa mise en œuvre ne requiert pas d’infrastructure massive, ce qui conduit à une nouvelle
économie sur les dépenses liées à l’investissement immobilier relatif à une installation de
séchage.
Conclusions et Perspectives  143

CONCLUSIONS ET PERSPECTIVES

Ce travail de thèse s’est centré sur le procédé de concentration par évaporation sous vide,
opération unitaire qui constitue une étape préalable à celle du séchage pour la fabrication de poudres
laitières.

Sur la base des données de l’étude bibliographique et en utilisant une démarche d’intégration
des connaissances, les interactions procédé-produit au cours de la concentration par ESV ont été
formalisées sous forme d’un schéma de synthèse. Ce type de schéma original n’existe pas dans la
littérature. Pourtant, il permet de visualiser les interactions complexes entre les
différentes grandeurs caractérisant le couple procédé-produit. Ainsi, le contrôle de l’opération de
concentration repose notamment sur celui de l’épaisseur de film de produit, qui dépend
principalement de la viscosité et du taux de mouillage des tubes, deux grandeurs évoluant
continuellement du fait de la concentration.

En s’appuyant sur ce schéma de synthèse, le procédé de concentration par ESV a été étudié en
considérant deux facteurs limitants à la conduite des évaporateurs, l’encrassement et la viscosité
maximale en sortie de l’évaporateur à flot tombant, et suivant deux approches, l’une produit et
l’autre procédé.

Deux questions de recherche distinctes ont ainsi été traitées :

 En quoi la composition physico-chimique du produit contribue à l’encrassement des


évaporateurs à flot tombant ?

 En quoi de nouvelles technologies permettent de dépasser l’extrait sec maximal des


évaporateurs à flot tombant afin de réduire les coûts énergétiques de fabrication de poudres
laitières, au moins à qualité constante, et/ou développer de nouveaux produits ?

La stratégie expérimentale et les principaux résultats obtenus pour chacune des deux questions
sont synthétisés ci-dessous.

Les quelques études portées sur l’encrassement des évaporateurs ont été réalisées soit sur des
installations industrielles, soit sur des équipements pilotes au fonctionnement très éloigné des
évaporateurs industriels. L’originalité de ce travail a été de mener l’étude expérimentale sur un
évaporateur pilote parfaitement caractérisé, dont le fonctionnement est proche des évaporateurs
industriels du point de vue de l’écoulement du film, et dans des conditions opératoires maîtrisées.
Par ailleurs, la composition du dépôt d’encrassement a été déterminée de trois façons différentes :
Conclusions et Perspectives  144

 Par comparaison de la composition expérimentale des concentrés en entrée et en sortie de


l’évaporateur ;

 Par l’analyse directe du dépôt formé sur les surfaces d’échange. Cette méthode a nécessité la
mise en œuvre d’un système spécifique de récupération des dépôts ;

 Par le calcul en utilisant le logiciel de MilkSalt GLM.

La méthodologie expérimentale a été appliquée à 4 phases solubles du lait qui différent en terme
de composition: microfiltrat de lait, ultrafiltrat de lait, lactosérums acides. La Table 41 présente une
synthèse des résultats obtenus en fonction des caractéristiques des matières premières.

Table 41 : Synthèse des résultats de concentration des 4 phases solubles du lait et principaux
constituants des dépôts d’encrassement éventuels (+ : présence ; - : absence)
LS acide LS acide
MF de lait UF de lait
chlorhydrique lactique
pH 6,77 6,78 4,57 4,41
Caractéristiques du produit

Protéines + - + +

Cendres + + ++ ++

Calcium + + ++ ++

Phosphate + + ++ ++
inorganique

Citrate + + + -

Lactate - - - ++

Dépôt dans - + +++ -


l’évaporateur
Principaux Calcium Calcium
- -
constituants du dépôt Phosphate Citrate

Pour les mêmes conditions opératoires, la composition du produit et le pH déterminent la


formation ou non d’un dépôt d’encrassement dans les évaporateurs à flot tombant.

Au pH du lait (pH 6,6-6,7), du phosphate de calcium se dépose sur les parois des évaporateurs
lors de la concentration d’UF. Ce phénomène ne s’observe pas lors de la concentration de MF car
les protéines solubles interagissent avec le phosphate de calcium et limitent sa précipitation.

Le logiciel MilkSalt GLM permet de prédire la quantité totale de précipité formé mais
uniquement dans les concentrés d’UF de lait car il ne tient pas compte des interactions protéines
Conclusions et Perspectives  145

sériques-minéraux, ni de la solubilité maximale du citrate de calcium. Par ailleurs, les calculs sont
relatifs à un système à l’équilibre, ce qui n’était pas le cas dans les concentrés analysés.

Aux pH bas (pH 4,50), la solubilité du phosphate de calcium est améliorée mais la complexation
du citrate avec le calcium est favorisée, au détriment du phosphate, par le jeu des constantes
d’association. Dès lors que les limites de saturation sont dépassées, un encrassement important de
l’évaporateur est observé, comme lors de la concentration de lactosérum acide chlorhydrique.

En l’absence de citrate, comme dans le LS acide lactique, le phosphate est alors en compétition
avec l’ion lactate. L’association du lactate avec le calcium est favorisée en raison de 3 facteurs :
une constante d’association avec le calcium plus élevée, une grande quantité d’ions lactate et une
meilleure solubilité du lactate de calcium. De ce fait, aucune formation de dépôt d’encrassement
n’a été observé dans ce travail lors de la concentration de LS acide lactique.

L’analyse directe du dépôt d’encrassement formé lors de la concentration de lactosérum acide


chlorhydrique en tête du faisceau F3 a apporté des informations complémentaires avec la mise en
évidence de présence de protéines et de phosphate.

Pour répondre à la 2ème question de recherche, orientée sur le procédé, deux procédés de
concentration ont été testés à l’échelle pilote : l’évaporateur Centritherm et le Turbo-concentrateur.
Ils sont tous deux des évaporateurs rotatifs à couche mince mais de conception différente. Par
ailleurs, ces deux procédés s’intègrent différemment dans le schéma de fabrication des poudres.
L’évaporateur Centritherm est un finisseur qui s’intègre entre l’évaporateur à flot tombant et la tour
de séchage. Le turbo-concentrateur permet d’atteindre des extraits secs encore supérieurs, et
lorsqu’il est associé à un autre turbo-concentrateur en série, de remplacer la tour de séchage ; il
constitue ainsi une technologie de rupture.

Les deux procédés ont montré leur potentialité pour concentrer des produits laitiers à des extraits
secs supérieurs à ceux atteints avec les évaporateurs à flot tombant. Ils permettent une réduction
plus ou moins importante de la consommation énergétique spécifique (énergie relative uniquement
à l’évaporation de l’eau) des étapes de déshydratation et les propriétés des poudres finales sont
satisfaisantes par rapport à celles obtenues selon le schéma conventionnel. Néanmoins, dans les
deux cas, des développements complémentaires sont indispensables pour confirmer et affiner ces
résultats.
Conclusions et Perspectives  147

l’influence des paramètres opératoires, tels que la température d’évaporation, le débit, la


température de la vapeur de chauffe, et l’effet du traitement thermique en amont de l’évaporation
devront être testés. Les matières premières peuvent être soit des produits industriels (lait, nanofiltrat
de lait ou de lactosérum…) soit des solutions modèles. Les solutions modèles permettent
avantageusement de modifier la composition du produit. Mais, leur composition simplifiée peut
aussi orienter la phénoménologie de ce qui est observé différemment dans les fluides réels
complexes. Les facteurs de variation envisagés sont le pH, les concentrations en protéines (protéines
et micelles de caséines) et les teneurs en minéraux (calcium, phosphate, citrate).

La composition et la structure des dépôts seront caractérisées suivant les techniques analytiques
déjà utilisées dans le cadre de ce travail et en collaboration avec l’IMN de Nantes. Cette étape sera
toutefois dépendante de la quantité de dépôt récupérée via le système de récupération des dépôts et
il est très probable que la durée des essais et les volumes traités devront être adaptés pour récupérer
des quantités suffisantes.

Pour compléter cette étude, nous pouvons envisager la caractérisation de dépôts issus
d’évaporateurs industriels voire la concentration sur l’évaporateur pilote des mêmes produits qui
ont conduit aux dépôts d’encrassement. Ces essais nous donneront des indications sur les facteurs,
procédé ou produit, responsables de l’encrassement.

A l’issue de cette étude, les résultats obtenus devraient permettre d’identifier les paramètres
relatifs au produit qui favorisent l’encrassement et de proposer des solutions pour le limiter.

Une meilleure connaissance des dépôts formés permettra ensuite d’aller vers l’étude du
nettoyage des évaporateurs. Il est envisagé de tester différentes solutions de nettoyage et conditions
opératoires (TACT : Température, Action ou conditions d’écoulement, Concentration, Durée) pour
déterminer lesquelles permettent une dissolution efficace du dépôt. Ces essais pourront se faire dans
un premier temps à l’échelle labo, dans des béchers, mais ils nécessiteront l’utilisation de dépôts
industriels car les quantités formées dans l’évaporateur pilote sont insuffisantes. Ce travail pourrait
être réalisé en collaboration avec l’université de Copenhague qui a récemment initié une démarche
analogue (Vavrusova, 2017) et avec laquelle le STLO a déjà des liens (Thèse de Mélanie Carpin en
co-tutelle sur les mécanismes de mottage du lactose dans les poudres laitières). Finalement, l’impact
des conditions opératoires (débit, température d’évaporation) pourra être testé à l’échelle pilote avec
un suivi au cours du temps des compositions des solutions de nettoyage en sortie de l’évaporateur.
Conclusions et Perspectives  148

 Optimisation et simulation du procédé de concentration par ESV

Dans le cadre de l’application aux procédés agroalimentaires d’approches d’écoconception


combinant modélisation et optimisation multi-objectif, Madoumier (2016) a adapté le simulateur
de procédé Aspen Plus, classiquement utilisé pour la modélisation et la simulation des procédés
chimiques et pétrochimiques, à la concentration par évaporation du lait. Il a inséré dans le simulateur
des modèles de propriétés du lait et de coefficients d’échange de chaleur issus de la littérature. De
plus, il a implémenté un outil qui permet de modéliser la cinétique de nettoyage de l’évaporateur
(phase de nettoyage alcaline seulement) et déterminer la durée du nettoyage. Dans ce travail de
thèse réalisé sous la direction de G. Gésan-Guiziou (STLO, Rennes) et C. Azzaro-Pantel
(Laboratoire de Génie Chimique, Toulouse), les besoins de recherche en modélisation des
propriétés des concentrés et en connaissances sur la nature et la quantité d’encrassement en fonction
des conditions opératoires du procédé ont été mis en évidence. De ce fait, les perspectives déjà
évoquées d’accroître la caractérisation des propriétés des concentrés et la compréhension des
conditions de formation des dépôts d’encrassement pourraient contribuer à l’approfondissement de
ces travaux. Dans cette perspective, les analyses de sensibilité aux modèles de propriétés physiques
ont montré que les efforts d’acquisition de données devaient d’abord porter sur 3 d’entre elles : la
conductivité thermique, la masse volumique et la viscosité (Madoumier et al., 2015)

L’optimisation et la simulation sur la concentration par ESV ne peut se faire qu’en collaboration
avec des laboratoires de recherche extérieurs : le Laboratoire de Génie Chimique de Toulouse avec
qui la collaboration a été déjà initié par la thèse de M. Madoumier ou bien encore l’université de
Technologie de Chalmers (Suède) qui a développé récemment un outil de simulation des
évaporateurs à flot tombant (Gourdon, 2017). Notre contribution porterait sur la connaissance du
produit et l’apport de données expérimentales.

 Optimisation de l’application de l’évaporateur Centritherm à la concentration de


produits laitiers

Plusieurs pistes d’étude ont été identifiées pour valider l’implantation de l’évaporateur
Centritherm dans un schéma de fabrication des poudres:

- Conduire les mêmes essais sur des durées de production plus longue (9-10 heures) et à une
température d’évaporation et un extrait sec du produit entrant plus élevés afin d’améliorer
les économies d’énergie spécifiques sur l’ensemble des étapes de déshydratation ;

- Travailler afin de suivre la qualité du concentré au cours du temps et l’encrassement de


l’équipement ;

- Tester une plus large gamme de produits laitiers ;


Conclusions et Perspectives  149

- Réaliser une analyse technico-économique du schéma de fabrication des poudres intégrant


l’évaporateur Centritherm et l’ensemble des coûts associés (investissements, coûts
opératoires…)

- Développement du procédé PST

La preuve de concept ayant été montrée et le brevet déposé, le projet entre dans une phase de
développement pré-industriel. Il s’agit de poursuivre l’optimisation du procédé mais également de
développer son application à d’autres poudres alimentaires (maltodextrine, sucres...). Ceci sera
réalisé dans le cadre de la thèse de Maheshchandra.Patil en collaboration avec le Teagasc
(Morepark, Irlande). La conduite de la concentration à pression réduite sera un critère déterminant
sur les applications potentielles du procédé car elle permet de limiter les effets néfastes de la chaleur
sur les constituants thermosensibles (protéines, vitamines). Par contre, ce fonctionnement sous vide
devrait induire une diminution de l’extrait sec du concentré en sortie du turbo concentrateur du fait
d’une viscosité plus élevée attendue à une température d’évaporation plus basse. La cristallisation
du lactose dans les lactosérums et les perméats est également un paramètre à suivre car la
cristallisation est d’autant plus rapide que l’extrait sec du concentré est élevé. Il est donc probable
que la cristallisation démarre dans le turbo concentrateur. Enfin, la dénaturation des protéines,
l’encrassement des équipements et le coût économique global du procédé seront également des
sujets à étudier avant d’envisager l’implantation du procédé à l’échelle industrielle.
Valorisation des résultats  150

V ALORISATION DES RESULTATS

Articles
Tanguy, G., Dolivet, A., Garnier-Lambrouin, F., Méjean, S., Coffey, D., Birks, T., Jeantet, R.,
Schuck, P. (2015). Concentration of dairy products using a thin film spinning cone evaporator.
Journal of Food Engineering. 166. 356-363

Tanguy, G., Siddique, F., Beaucher, E., Santellani, A.C., Schuck, P., Gaucheron, F. (2016). Calcium
phosphate precipitation during concentration by vacuum evaporation of milk ultrafiltrate and
microfiltrate. LWT-Food Science and Technology. 69. 554-562.

Tanguy G., Dolivet A., Méjean S., Garreau G., Talamo F., Postet P., Jeantet R., Schuck P., 2017,
Efficient Process for the production of permeate powders, Innovative Food Science and Emerging
Technologies. 41, 144-149

Tanguy, G., Tuler-Perrone, I., Dolivet, A., Santellani, A.-C., Leduc, A., Jeantet, R., Schuck, P.,
Gaucheron, F. (2019). Calcium citrate insolubilization drives the fouling of falling film evaporators
during the concentration of hydrochloric acid wheys. Food Research International. 116, 175-183

Présentations orales
Tanguy G., Siddique F., Beaucher E., Santellani A.C., Schuck P., Gaucheron F., 2016. Calcium
phosphate precipitation during concentration by vacuum evaporation of milk ultrafiltrate and
microfiltrate, IDF Dairy Science & Technology Symposia , 11-13 avril 2016, Dublin (Irlande)

Tanguy G., Tuler-Perrone I., Dolivet A., Santellani A.C., Leduc A., Jeantet R., Schuck P.,
Gaucheron F., 2017. Implication of the citrate ion in the fouling of evaporators during the
concentration of acid wheys, 3rd International Symposium on Minerals and Dairy Products, 20-
22nd Septembre 2017, Wuxi (Chine)

Posters
Tanguy G, Dolivet A., Lambrouin F., Méjean S., Coffey D., Birks T., Jeantet R., Schuck P.,
Effectiveness of a spinning cone evaporator to concentrate dairy products, IDF Dairy Science &
Technology Symposia 2016, 11-13 avril 2016, Dublin (Irlande)

Tanguy G., Dolivet A., Méjean S., Garreau G., Talamo F., Postet P., Jeantet R., Schuck P., New
process for the production of permeate powders without spray dryer, 6th European Drying
Conference, 19-21 Juin 2017, Liège (Belgique).
Annexe 1  151

ANNEXE 1: M ETHODOLOGIE UTILISEE POUR

L ’ INTEGRATION DES CONNAISSANCES

L’intégration des connaissances est une démarche basée sur différents outils et concepts
permettant de rassembler les connaissances, parfois éparses et fragmentaires, afin d’en faciliter leur
consultation, leur utilisation et leur assimilation. L’intégration des connaissances est
particulièrement utilisée dans le secteur agroalimentaire pour modéliser les phénomènes complexes
de la transformation alimentaire et ainsi permettre un meilleur contrôle du procédé. Elle peut aussi
être couplée à des modèles d’optimisation pour créer des outils qui prennent en compte des objectifs
multiples et proposent une ou plusieurs solutions pour atteindre ces objectifs (optimisation multi-
objectif).

La démarche d’intégration des connaissances appliquée à un procédé comporte 3 étapes :

1) Acquisition des données. Cette étape consiste au recueil (automatique ou non) de données
quantitatives et qualitatives sur le procédé. Ces données peuvent être scientifiques (issues de la
recherche), techniques (obtenues par l’expérimentation et l’analyse de données industrielles)
ou relatives au savoir-faire des opérateurs.

Les outils utilisés pour cette étape de collecte de données sont variés et doivent être choisis
en fonction de leur pertinence et de l’objectif souhaité. La recherche bibliographique permet
de rassembler les connaissances scientifiques. Des questionnaires ou des entretiens avec des
experts peuvent être mis en place pour récupérer les données techniques/industrielles. Les
interviews des opérateurs permettent de retranscrire leur savoir-faire, même de façon
incomplète.

2) Formalisation, représentation des données. Les connaissances recueillies sont triées,


rangées et disposées afin de les mettre en relation en un ensemble cohérent. Il s’agit de créer
des liens pour atteindre rapidement la bonne information, améliorer la compréhension globale
du procédé ou mettre en évidence les points les plus importants.

Là encore, les outils pour cette étape sont variés. Cela peut être des schémas conceptuels,
un livre de connaissances...

3) Modélisation. Les données peuvent être intégrées dans des modèles, ce qui implique une étape
de formulation mathématique et la programmation d’algorithmes. La modélisation permet alors
d’optimiser, prédire, simuler ou valider un procédé.
Annexe 1  152

Dans le cadre de cette thèse, la démarche d’intégration des connaissances a été appliquée, en
partie, au procédé de concentration par évaporation sous vide de produits laitiers (lait, lactosérum).
En effet, seules les étapes de collecte et de formalisation des connaissances ont été réalisées,
l’objectif étant surtout d’établir un schéma de synthèse présentant l’ensemble des variables (procédé
et produit) intervenant dans le procédé et les relations entre elles car ce type de schéma n’existe pas
à ce jour dans la littérature. Pourtant, il s’avère utile pour une meilleure connaissance du procédé.
De plus, il constitue une synthèse de l’étude bibliographique, présentée dans le Chapitre 2, puisque
les connaissances recueillies sont toutes issues d’articles et d’ouvrages scientifiques. Ainsi, les
différentes étapes du travail ont été :

1) De définir le périmètre d’étude, des objectifs et des contraintes du procédé,

2) D’identifier l’ensemble des variables et classement en différentes catégories,

3) D’établir les graphes d’influence pour chaque variable,

4) De mettre en relation l’ensemble des variables sur un seul schéma de synthèse.

L’ensemble de ce travail a été réalisée dans le cadre du stage de Léo Mercier (2ème année d’ingénieur
– Université de Technologie de Compiègne) en collaboration avec l’Institut de Mécanique et
d'Ingénierie de Bordeaux (UMR5295 IMN, Bordeaux) et l’équipe PSM (Procédé de Séparation à
Membrane) du STLO.

1. Périmètre d’étude, objectifs et contraintes du procédé


Le périmètre d’étude, les objectifs et les contraintes du procédé sont décrits dans la Table 42.

2. Identification et classement des variables


Les variables qui interviennent dans le déroulement du procédé de concentration par ESV
peuvent être classés en différentes catégories.

2.1. Variables de configuration de l’évaporateur

Les variables de configuration caractérisent l’équipement et son agencement. Dans le cas de


l’évaporateur, elles concernent les caractéristiques des tubes (hauteur, diamètre, épaisseur des
parois et nature du matériau) et du système de distribution du produit, le nombre d’effets.
Annexe 1  153

Table 42 : périmètre d’étude, objectifs et contraintes du procédé du procédé concentration par ESV dans
les évaporateurs à flot tombant
Procédé de concentration par évaporation sous vide utilisé en tant
qu’étape intermédiaire pour la préparation de poudres de lait et de
lactosérum.
L’équipement considéré est un évaporateur à flot tombant multiple-effet,
sans recompression mécanique de vapeur, ni thermo-compression. Seule
Périmètre d’étude la phase de production est prise en compte (phases de nettoyage exclue).
Le point de vue considéré est celui de l’opérateur.
Les conditions de fonctionnement optimales : distribution uniforme du
film de produit sur les parois et pas d’encrassement ; régime d’ébullition
nucléé ; pas de prise en compte de l’influence de la vitesse des buées de
vapeur.
Objectif technique : augmenter au maximum l’extrait sec du produit
pour réduire la quantité à éliminer lors de l’opération de séchage et de ce
fait, le coût énergétique global du schéma technologique

Objectifs Objectif économique : des durées de production longues à qualité de


produit constante
Objectif environnemental : des consommations moindres en eau et en
énergie.
La viscosité apparente du concentré en sortie de l’évaporateur : elle
détermine la limite maximale de concentration des produits puisque le
concentré doit toujours être « pompable » et pulvérisable en entrée de tour
Le mouillage des tubes : il doit être uniforme et continu pour éviter toute
Contraintes rupture du film de produit qui favoriserait l’encrassement et réduirait les
performances de l’évaporateur
la température d’évaporation : elle doit être maîtrisée pour ne pas
altérer la qualité du produit et pour limiter l’encrassement

2.2. Variables opératoires

Les variables opératoires sont les paramètres de conduite du procédé dont les valeurs sont fixées
par l’opérateur. Aussi, pour contrôler l’extrait sec sortant du concentré et la température
d’évaporation, outre les caractéristiques du produit entrant, l’opérateur peut intervenir sur :

 Le débit d’alimentation du produit en entrée de l’évaporateur,

 La pression de vapeur primaire qui détermine la température de la vapeur dans la double


enveloppe des faisceaux,

 Le débit et la température de l’eau de refroidissement au condenseur qui détermine la


température d’évaporation dans le dernier effet,

 La température d’entrée du produit dans l’évaporateur.


Annexe 1  154

2.3. Variables d’état

Les variables d’état caractérisent le produit. Dans le cas de l’évaporateur, la composition du


produit au sens large (incluant la composition physico-chimique, microbiologique et l’état des
protéines) détermine la majeure partie des variables d’état intervenant sur la conduite du procédé :
extrait sec, viscosité, élévation ébullioscopique, masse volumique, capacité calorifique, tension
superficielle et angle de contact liquide/paroi.

Les traitements en amont de l’évaporateur (traitements thermiques, filtration membranaire,


temps de stockage…) influent sur la composition du produit.

2.4. Variables de contrôle

Les variables de contrôle sont les variables et concepts qui régissant le procédé et qui permettent
de lier les variables opératoires aux objectifs. L’opérateur ne contrôle pas directement des
paramètres mais il peut le faire par le biais des variables opératoires. Cette catégorie regroupe
également les concepts tels que des équations ou coefficients qui permettent de quantifier les
différentes variables,

L’ensemble des variables de contrôle du procédé de concentration par ESV peuvent être
regroupées sous deux d’entre elles : le flux de chaleur entre la vapeur et le produit à travers la
surface d’échange, et le taux de mouillage des tubes.

Sous la variable flux de chaleur, nous retrouvons l’ensemble des grandeurs qui permettent de le
calculer (coefficients de transferts, différence de température entre le condensat de vapeur et le
produit, régime d’ébullition…) et celles qui l’influencent (présence de gaz incondensables…). Il en
est de même pour le taux de mouillage (épaisseur du film, vitesse des buées…)

2.5. Variables de performances

Les variables de performance permettent d’évaluer les performances techniques,


environnementales et économiques du procédé. Ces indicateurs découlent des objectifs
préalablement définis pour le procédé : capacité évaporatoire de l’installation (évaluée par l’extrait
sec du concentré sortant), consommation spécifique de vapeur, consommation d’eau au niveau du
condenseur et durée d’une production à qualité de produit constante.

3. Réalisation des graphs d’influence


Les liens entre les différentes variables ont été représentés graphiquement à l’aide de graphes
d’influence (Figure 55). A chaque variable est associé un graphe d’influence. En son centre, la
variable considérée. A gauche, les variables qui l’influencent et à droite, les variables qu’elle
influence. Les liens sont représentés et qualifiés par des flèches. Une flèche en pointillé indique une
Annexe 1  155

évolution des variables en sens opposé tandis qu’une flèche en trait plein indique un même sens
d’évolution.

Les variables d’état sont dans des cases de couleur verte. Cette différenciation permet de
séparer le produit du procédé afin de pouvoir utiliser les connaissances même si le produit est
différent. Les variables opératoires sont dans des cases en trait gras.

Dé it d’ali e tatio
Taux de mouillage
du produit
des tubes

Débit du produit
da s l’évaporateur
Capacité Extrait sec du
évaporatoire concentré

Figure 55 : Exemple de graphe d’influence

4. Etablissement du schéma de synthèse


Le schéma de synthèse (Figure 19) a été réalisé par l’équipe d’I2M à partir des 43 graphes
d’influence. Il relie l’objectif principal du procédé (à droite du schéma : « extrait sec du concentré »
dans une case bleue) aux variables opératoires (à gauche). Certaines variables identifiées
précédemment n’ont pas été mentionnées sur le schéma comme la capacité calorifique qui est utilisé
pour la détermination du taux de mouillage minimum ou le nombre de Reynolds qui permet de
caractériser l’écoulement du film.
Références  156

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Liste des figures  167

LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Les différents schémas technologiques pour la préparation et la stabilisation d’ingrédients


laitiers (Schuck, 2011a) ........................................................................................................................... 7

Figure 2 : Equilibres salins du lait (Brulé, 1981). ................................................................................ 10

Figure 3 : Opérations technologiques mises en œuvre pour la production de poudres laitières (Schuck,
2011a) .................................................................................................................................................... 13

Figure 4 : Schéma de principe d’un évaporateur à flot tombant simple effet (d’après Jeantet et al., 2011)
............................................................................................................................................................... 17

Figure 5 : Représentation de la zone d’alimentation du liquide en tête de faisceau............................. 17

Figure 6 : Schéma présentant un système de distribution du produit en tête des faisceaux (a) vue de
dessus (b) coupe d’un faisceau (d’après Broome, 2005) ....................................................................... 18

Figure 7 : Coupe de deux types de système de distribution : (a) sans tube d’évacuation des buées de
vapeur et (b) avec tubes d’évacuation des buées de vapeur (d’après Morison and Broome, 2014) ...... 19

Figure 8 : Schéma d’un évaporateur multiple effets ............................................................................ 20

Figure 9 : Evolution du taux de réduction de la consommation spécifique de vapeur et de la surface


d’échange en fonction du nombre d’effets (adapté de GEA Wiegand GmbH, 2009) ........................... 20

Figure 10 : Schéma de principe de l’évaporation avec thermocompression et de l’évaporation avec


RMV (adapté de GEA Wiegand GmbH, 2009)..................................................................................... 21

Figure 11 : Exemple d’agencement d’un évaporateur industriel 4 effets avec thermocompression et


RMV (Morison, 2015)........................................................................................................................... 22

Figure 12 : Evolution de la contrainte et de la viscosité en fonction de la vitesse de cisaillement pour


différents comportements rhéologiques ................................................................................................ 30

Figure 13 : Evolution de la viscosité apparente d’un concentré de lait écrémé à 450 g.kg-1 ES en fonction
du taux de cisaillement, et stocké à 50 °C pendant 0, 1, 2, 4, 6, 8, 10 ou 19 h (Bienvenue et al., 2003a)
............................................................................................................................................................... 32

Figure 14 : Schématisation du transfert de chaleur à travers la paroi entre la vapeur en condensation et


le liquide en ébullition (d’après (Decloux and Rémond, 2009b)) ......................................................... 33

Figure 15 : Formation de zones sèches sur la surface d’échange (Hartley and Murgatroyd, 1964;
Morison et al., 2006) ............................................................................................................................. 36

Figure 16 : Vitesse de formation du dépôt en fonction de la température d’évaporation dans le cas de la


concentration de sérum liquide à pH 4,5 et de lactosérum liquide à pH 5,9 ......................................... 43

Figure 17 : Evolution de la résistance thermique du dépôt au cours du temps lors de la concentration de


lactosérum acide à différents extraits secs (Kessler, 1986) ................................................................... 43

Figure 18 : Impact de la valeur T sur la résistance thermique du dépôt lors de la concentration de


lactosérum concentré à 30 % ES (adapté de (Kessler, 1986)) ............................................................... 44
Liste des figures  168

Figure 19 : Schéma de synthèse reliant les variables d’entrée à la variable de sortie d’un évaporateur à
flot tombant ........................................................................................................................................... 49

Figure 20 : Questions scientifiques et stratégie expérimentale mise en place ...................................... 51

Figure 21 : Vue générale de l’évaporateur pilote et du pupitre de commande ..................................... 53

Figure 22 : Schéma de principe de l’évaporateur pilote simple effet ................................................... 54

Figure 23 : Disperseur de produit installé en tête des faisceaux d’évaporation ................................... 55

Figure 24 : Position des capteurs installés sur l’évaporateur pilote...................................................... 57

Figure 25 : Analyses effectuées sur les concentrés .............................................................................. 58

Figure 26 : Suivi de la concentration en ions d’un produit en fonction du facteur de concentration ... 61

Figure 27 : Thermogramme issu de l’analyse calorimétrique différentielle ........................................ 65

Figure 28 : méthodes de détermination de la mouillabilité, dispersibilité et solubilité d’une poudre .. 66

Figure 29 : Photos of the initial UF and MF and their respective concentrates as a function of
concentration factor. Left: ultrafiltrate (UF) and right: microfiltrate (MF). .......................................... 71

Figure 30 : Distribution of particles size present in the final concentrates. Ultrafiltrate (UF 8.6): - and
Microfiltrate (MF7.9): -- ...................................................................................................................... 72

Figure 31 : Nitrogen concentration x 6.38 of different nitrogen fractions as a function of concentration


factor...................................................................................................................................................... 73

Figure 32: pH as a function of concentration factor. Left: ultrafiltrate (UF) and right: microfiltrate (MF).
............................................................................................................................................................... 73

Figure 33 : Ash content as a function of concentration factor. Left: ultrafiltrate (UF) and right:
microfiltrate (MF).................................................................................................................................. 74

Figure 34 : Concentrations of different forms of calcium (top) and inorganic phosphate (bottom) (total
(), soluble (), experimental precipitated () and theoretical precipitated (-)) as a function of
concentration factor. .............................................................................................................................. 75

Figure 35 : Concentrations of magnesium, sodium, potassium, chloride and citrate as a function of


concentration factor. For the five ions, the letters T and S under each column correspond to the total and
soluble concentrations. Top: ultrafiltrate (UF) and bottom: microfiltrate (MF). .................................. 77

Figure 36 : Zeta potentials of particles as a function of concentration factor. Left: ultrafiltrate (UF) and
right: microfiltrate (MF). ....................................................................................................................... 78

Figure 37 : Visual aspect of liquid acid wheys and their concentrates (a: HAW; b: LAW) obtained
during trials at constant heating power. ................................................................................................. 90

Figure 38 : pH of the concentrates of HAW () and LAW () produced using vacuum evaporation. 90

Figure 39 : Evolution of TN, NCN, NPN and ash contents as a function of the concentration factor
during vacuum evaporation of HAW. ................................................................................................... 91

Figure 40 : Evolution of TN, NCN, NPN and ash contents as a function of the concentration factor
during vacuum evaporation of LAW. .................................................................................................... 92
Liste des figures  169

Figure 41 : Evolution of the calcium, inorganic phosphate and citrate contents as a function of the
concentration factor during vacuum evaporation of HAW. .................................................................. 94

Figure 42 : Evolution of the calcium, inorganic phosphate and lactate contents as a function of the
concentration factor during vacuum evaporation of LAW. ................................................................... 96

Figure 43 : Le système de récupération des dépôts installé en tête du faisceau F3............................ 101

Figure 44 : Schéma du système de récupération des dépôts (adapté d’un plan de la société BTCI) . 101

Figure 45 : Aspect de l’intérieur du tube encrassé après une nuit au congélateur (a) ; aspect des dépôts
des essais B et C (b) ............................................................................................................................ 106

Figure 46 : Spectres FTIR du sel de Ca3Cit2 (▬) et des dépôts des essais B (▬) et C (▬) – spectres
avec mise à l’échelle et correction de la ligne de base ........................................................................ 108

Figure 47 : Agrandissement du spectre FTIR du sel de Ca3Cit2 (▬) et des dépôts des essais B (▬) et C
(▬) sur la zone 1800-400 cm-1 ............................................................................................................ 109

Figure 48 : Spectre RAMAN du sel de Ca3Cit2 (▬) et des dépôts des essais B (▬) et C (▬) entre 1800
et 250 cm-1. Analyse effectuée à la longueur d’onde  de 1064 nm. Spectre avec correction de la ligne
de base et mise à l’échelle. .................................................................................................................. 110

Figure 49 : Diagrammes DRX des dépôts enregistrés en 4 heures sur les dépôts des essais B (▬) et C
(▬). Comparaison avec les diagrammes du Ca3Cit2 déterminé expérimentalement (▬) ou issu de la base
de données de l’équipement (▬). Diagramme avec correction de fond, mise à l’échelle et ligne de base
rehaussée. ............................................................................................................................................ 110

Figure 50 : (a) operating principle of a single spinning cone evaporator; (b) flow diagram of a spinning
cone evaporator (6 cone model) (source: Flavourtech(R)).................................................................... 116

Figure 51 : Technological processes applied to whey protein concentrate (a) and skim milk (b). FFE=
falling-film evaporation; CT= Centritherm evaporation ..................................................................... 118

Figure 52 : Conventional process scheme for the production of permeate and whey powders. ........ 132

Figure 53 : New process scheme for the production of permeate powders. ....................................... 133

Figure 54 : Perspectives de la thèse relatives à l’encrassement des évaporateurs à flot tombant ....... 146

Figure 55 : Exemple de graphe d’influence ....................................................................................... 155


Liste des tables  170

LISTE DES TABLES

Table 1 : Principaux produits laitiers échangés au niveau mondial en 2015 (d’après Chatellier, 2016) 6

Table 2 : Production française de poudres et de concentrés en 2017 ..................................................... 6

Table 3: Composition moyenne du lait entier de vache (Walstra et al., 2006) ....................................... 8

Table 4 : Concentration et répartition des principaux minéraux du lait au pH 6,7 et à température


ambiante (Walstra et al., 2006).............................................................................................................. 10

Table 5 : Constantes d’association intrinsèquesa (M-1) (Holt et al., 1981) ........................................... 11

Table 6 : Valeurs des pKa des acides phosphorique, citrique et lactique dans l’eau et dans le lait (Lide,
1990; Walstra et al., 2006; Walstra and Jenness, 1984) ........................................................................ 11

Table 7 : Produits de solubilité intrinsèques à 20 °C de quelques substances minérales (Lide, 1990;


Walstra and Jenness, 1984) ................................................................................................................... 12

Table 8 : Application des différentes technologies membranaires dans l’industrie laitière (Pouliot, 2008)
............................................................................................................................................................... 13

Table 9 : Consommation énergétique de différents techniques d’élimination de l’eau (Jeantet et al.,


2008)...................................................................................................................................................... 14

Table 10 : Traitement thermique reçu par du lait concentré dans un évaporateur à flot tombant 4 effets
et dans un évaporateur multi passes avec RMV (Singh and Newstead, 1992)...................................... 24

Table 11 : Suivi du taux de -lg non dénaturée à chaque étape de préparation de poudres de lait (Singh
and Creamer, 1991) ............................................................................................................................... 25

Table 12: Suivi du taux d’-lc non dénaturée à chaque étape de préparation de poudres de lait (Singh
and Creamer, 1991) ............................................................................................................................... 25

Table 13 : Modèles de propriétés sélectionnés pour le lait et les pseudo-composés alimentaires (adapté
de Madoumier et al., 2015) ................................................................................................................... 27

Table 14 : Les différents comportements rhéologiques des fluides indépendants du temps ................ 30

Table 15 : quelques études avec des données de viscosité du lait et de ses dérivés (adapté de Morison et
al., 2013) ................................................................................................................................................ 31

Table 16 : Valeurs du coefficient global de transfert de chaleur dans des évaporateurs à flot tombant
pour différents produits et conditions opératoires (Walstra et al., 2006) .............................................. 33

Table 17: Effet de différents paramètres sur la constitution d’un dépôt d’encrassement lors du traitement
thermique de lait (Jeurnink et al., 1996) ................................................................................................ 40

Table 18 : Composition des dépôts (en grammes) obtenus dans un évaporateur industriel par tonne de
produit traité (Jeurnink and Brinkman, 1994) ....................................................................................... 42

Table 19 : Recommandations pour assurer un mouillage uniforme et complet des tubes d’évaporation
(Morison, 2015) ..................................................................................................................................... 46
Liste des tables  171

Table 20 : Classement des variables du procédé de concentration par ESV ........................................ 48

Table 21 : Physico-chemical characteristics of milk ultrafiltrate (UF1) and microfiltrate (MF1) used. 70

Table 22 : Inlet dry matter, outlet dry matter and concentration factor of the different runs for the
concentration of milk ultrafiltrate (UF) and microfiltrate (MF) ............................................................ 71

Table 23: Average composition of initial hydrochloric acid whey (HAW) and lactic acid whey (LAW).
............................................................................................................................................................... 88

Table 24 : Total and diffusible contents of monovalent ions (sodium, potassium, chloride) and divalent
magnesium in initial HAW and its corresponding concentrates. .......................................................... 97

Table 25 : Total and diffusible contents of monovalent ions (sodium, potassium, chloride) and divalent
magnesium in initial LAW and its corresponding concentrates. ........................................................... 97

Table 26 : Composition du lactosérum acide chlorhydrique initial pour les 3 essais ......................... 104

Table 27 : Composition des concentrés finaux pour les 3 essais : le concentré dans le cuve pour les
essais A et B ; le concentré en sortie de l’évaporateur pour l’essai C ................................................. 105

Table 28 : Composition des dépôts d’encrassement pour les 3 essais de concentration (A : concentration
par passages successifs du produit dans l’évaporateur; B et C : concentration en batch) ................... 107

Table 29 : Operating parameters for spray drying of the whey protein and skim milk concentrates . 119

Table 30 : Composition of WPC concentrates (initial WPC and WPCCT) and powders (WPCCT and WPC
powders).. ............................................................................................................................................ 120

Table 31 : Composition of initial skim milk, concentrates (SMFFE-40, SMCT, SMFFE-48) and powders
(SMCT and SM powders).. ................................................................................................................... 121

Table 32 : Particle size distribution of the WPC and skim milk powders. ......................................... 124

Table 33 : Density and related values of the WPC and skim milk powders....................................... 125

Table 34 : Rehydration properties of WPC and skim milk powders. ................................................. 125

Table 35 : Energy costs for the concentration (falling-film evaporator, Centritherm) and drying of skim
milk and WPC80. Energy costs were related only to the removal of water. Investment and operating
costs were not taken into account. ....................................................................................................... 126

Table 36 : Dry matter, total dry matter, water activity, densities and color of permeate powders. .... 137

Table 37 : Properties of permeate related to lactose crystallization. .................................................. 138

Table 38 : Particle size distribution, rehydration properties, flowability and floodability indices of
permeate powders. ............................................................................................................................... 138

Table 39 : Comparison of the energy costs of each unit operation for the production of 1,701 kg.h -1 of
permeate powder at 97% DM from 30,000 kg.h-1 of liquid permeate at 5.5% DM. ........................... 140

Table 40 : Comparison of the energy costs of the whole process for the production of 1,701 kg.h -1 of
permeate powder at 97% DM from 30,000 kg.h-1 of liquid permeate at 5.5% DM. The new three-step
process and the conventional one are compared as a function of the type of evaporator used. .......... 140

Table 41 : Synthèse des résultats de concentration des 4 phases solubles du lait et principaux
constituants des dépôts d’encrassement éventuels (+ : présence ; - : absence) ................................... 144
Liste des tables  172

Table 42 : périmètre d’étude, objectifs et contraintes du procédé du procédé concentration par ESV dans
les évaporateurs à flot tombant ............................................................................................................ 153
Titre : Concentration de produits laitiers dans les évaporateurs à flot tombant :
facteurs limitants et alternatives technologiques
Mots-clés : concentration par évaporation sous vide ; évaporateur à flot tombant ;
encrassement ; alternatives technologiques
Résumé : Les poudres laitières sont Les résultats obtenus ont permis d’identifier
obtenues par concentration du produit liquide les éléments minéraux qui contribuent à
(membranes, évaporation sous vide) puis l’encrassement lors de la concentration de
séchage du concentré. Contrairement au microfiltrat et d’ultrafiltrat de lait, de
séchage par atomisation, peu de travaux ont lactosérums acides chlorhydrique et
été menés sur la concentration par lactique. Afin de dépasser l’extrait sec
évaporation sous vide. Pourtant, la maîtrise maximal en sortie des évaporateurs à flot
du schéma global de production des poudres tombant, deux évaporateurs rotatifs à
gagnerait en une meilleure compréhension de couche mince, de conceptions différentes,
cette opération réalisée dans des ont été testés à l’échelle pilote. Les études
évaporateurs à flot tombant. Le présent travail de faisabilité ont été menées jusqu’à la
vise à étudier comment améliorer les poudre. Le potentiel des équipements a été
performances des évaporateurs ; il s’appuie évalué suivant les propriétés fonctionnelles
sur deux facteurs limitants de l’opération : des poudres et le coût énergétique
l’encrassement des surfaces d’échange et la d’élimination de l’eau. Dans l’un des cas, le
viscosité maximale en sortie des remplacement de la tour de séchage par
évaporateurs. La contribution des différents deux évaporateurs rotatifs en série constitue
constituants des produits à l’encrassement a une rupture technologique pour la production
été étudiée grâce à une méthodologie de poudres de perméat et diminue
développée sur un évaporateur pilote. significativement les coûts énergétiques
associés.

Title : Concentration of dairy products in falling-film evaporators : limiting factors and


technological alternatives
Key words : concentration by vacuum concentration ; falling-film evaporator ; fouling ;
technological alternatives
Abstract: Dairy powders are produced using Our results showed which mineral elements
a two-step process: concentration of the liquid favored the fouling of falling-film evaporators
product (membrane, concentration by vacuum during the concentration of milk microlfiltrate
evaporation) and drying of the concentrate. and ultrafiltrate as well as hydrochloric and
Contrary to spray-drying, vacuum lactic acid wheys. Besides, two thin-film
concentration has been poorly investigated. rotative evaporators of different designs
However, a better understanding of this unit were tested at pilot-scale in order to exceed
operation carried out in falling-film the maximum dry matter achieved in falling-
evaporators would lead to an improved control film evaporators. The feasibility studies were
of the global process scheme for the conducted up to the production of powders.
production of powders. This PhD project aims The capabilities of the equipment were
to highlight how to enhance the performances evaluated according to the functional
of falling-film evaporators; it focuses on two properties of powders and the specific
limiting factors of the vacuum concentration: energy costs relative to the removal of water.
the fouling of the heating surfaces and the In one case, the combination of two rotative
maximal viscosity at the outlet of the falling- evaporators replacing the spray drier
film evaporators. The contribution of the constitutes a technological breakthrough in
different product components to the fouling the production of permeate powders, leading
was investigated using a methodology to significant energy cuts.
developed at pilot-scale.

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