SUPPORT DE

FORMATION
PAP
MODULE 1
ENTITE JFC1
SCHEMA GENERAL JFC1
 INTRODUCTION

L’usine JFC1est une unité de production des engrais

DAP de capacité 1Mt/an.
Elle est construite dans le but de répondre à la
demande du marché en Engrais suivant la stratégie
du groupe OCP
Description de JFC1
CAPACITE DE PRODUCTION

L’usine JFC1 se compose des unités suivantes;

➢ Unité des Utilités

➢ Unité Sulfurique,
➢ Unité Phosphorique,
➢ Unité Engrais.
➢ Services de Maintenance :
Mécanique – Electrique – Instrumentation-
génie civil-Services annexes
 CAPACITE DE PRODUCTION

Capacité des ateliers de production:

-DAP : 1.000.000 T/an

-phosphorique : 450.000 T P2O5/an

-sulfurique avec HRS : 4200 TMH/J

- centrale de capacité : 66 MWH

CENTRALE
 Description de l’atelier des utilités
L’atelier produit et distribue les utilités aux différents
ateliers de JFC1:
SULFURIQUE
Filtre à air
Circuit de gaz
Four HV60
2 Chaudières HP
HV60
1

Tour de séchage Moto soufflantes

HV62
1

TV11 TV11
Cheminée
7 6
4
3 éco.4A/4C
Tour finale
2
1
Convertisseur
Ech. Ech.
gaz/gaz gaz/gaz
Surch. 1B chaud froid

Eco. 3B Tour HRS

 Circuit acide
Vers la
production

Refroidisseur
d’acide produit

Tour de Vers les

séchage dilueur
s (forte
humidit
HV63 é)

Vers le 2éme 5
Eau Tour finale
étage de la
tour HRS de
dilution

Refroidisseur de la
TS
Acide provenant
Bac de
du préchauffeur
pompage
HRS
commun
 Description de l’atelier sulfurique

L’atelier sulfurique se compose d’une seule ligne

conçue à fabriquer l’acide sulfurique à 98,5%
(4200TMH/j) et de la vapeur à haute pression (60bars)
( 218T/h ) destinés principalement pour la fabrication
de l'acide phosphorique et l’énergie électrique
Les principales étapes de fabrication de H2SO4 :
S + O2 SO2 + Q1 (combustion)
SO2 + 1/2O2 SO3 + Q2 (conversion)
SO3 + H2O H2SO4 + Q3 (absorption)
ENGRAIS
 CIRCUIT DE PROCEDE
ATM

Lavage des gaz

Gaz Cyclonage

Recyclage poussières

Recyclage Gaz
liquide de
lavage
Chargement et
Acide phosphorique Séchage Criblage Enrobage transport

Ammoniac gaz
Réaction Refroidissement Hall de
Granulation Gaz stockage
Chauds
2x100 KT
Ammoniac liquide Recyclage produit 79 j autonomie
 Une ligne des engrais est composée des sections
suivantes:
-Attaque: acide phosphorique 42% P2O5+l’ammoniac
gaz
-Lavage des gaz
-Granulation de la bouillie
-Séchage du produit
-Criblage +recyclage du refus
-Section de refroidissement
-Enrobage du produit fini
-Cyclonage (dépoussiérage)
-Stockage et expédition
PHOPHORIQUE
Implantation du lot phosphorique
 INTROUCTION
L’usine d'acide phosphorique à Jorf Lasfar ODI P1est
conçue pour produire 450.000 t / an de P2O5 sous
forme d'acide phosphorique par le processus de
di hydrate Jacobs.
La production journalière est de 1500 t / j (62,5 t / h)
avec un rendement de 95%.
La totalité du P2O5 produite est destinée pour la
production des engrais (DAP).
 SCHEMA
DE
PRINCIPE
 Pulpe TS : 53%
JPH H2SO4 98.5%

Epaississement

REACTION

FILTRATION
LAVEUR DES FUMEES

ACIDE 28% Gypse

CAP

ACIDE 54% ENGRAIS

FSA STOCK
FSA 24%

Bassin froid Bassin chaud Acide phosphorique

Eau chaude

Eau brute
TOUR DE Eau froide
de TED REFROIDISSEMENT Fumée
FSA
 Matieres premieres
La fabrication de l’acide phosphorique a besoin des
matières premieres suivantes:
-Le phosphate humide 65% de solide,31,12% de P2O5
-L’acide sulfurique 98,5%,densité 1,81
-L’eau brute
A noter aussi que cette fabrication à besoin des autres
produits comme:
-La vapeur basse pression
-L’energie éléctrique
-L’air de service et instrument
-Le floculant et anti-mousse
-L’eau de mer
Caractéristique chimiques du phosphate utilisé
Elements Plage de variation Teneur moyenne

%P2O5 30.89 – 31.46 31.12

BPL 67.30 – 68.75 68.0*
%CaO 50.85 – 51.45 51.15
CaO/ P2O5 1.64*
%CO2 6.20 – 7.00 6.50
%Fe2O3 0.22 – 0.30 0.28
%Al2O3 0.38 – 0.50 0.40
Al2O3/P2O5 0.015*
% matieres organiques 0.19 – 0.25
%MgO 0.35 – 0.50 0.45
% Cl 0.10 – 0.03
%F 3.76 – 3.90
%SiO2 2.20 – 2.80 2.50
%Na2O 0.77 – 0.91
%K2O 0.06 – 0.08
%SO3 1.65 – 1.75 1.70
Divers 0.036*
Consommation H2SO4 t/t P2O5 3.06*
 DESCRIPTION
L’atelier phosphorique se compose des unités
suivantes:
* 402A : Stockage, épaississement, et alimentation de
la réaction en pulpe.
*403A : Réaction – filtration – laveur des fumées .
*413A : Stockage et clarification d’acide 28%.
*404A:Concentration acide 54% et distribution des
utilités.
*404B : production du FSA (Acide fluosilicique).
* 414A : Stockage et clarification d’acide 54% .
*425E : Tour de refroidissement des eaux de procédé.
EPAISSISSEMENT
UNITE 402
L’unité 402A se compose des équipements suivants :
-02 bacs agités de réception de la pulpe à partir du JPH:
402AAR02-BR02 de capacité utile 2500m3par bac:
(d=15m,ht=15m,hu=14,5m).
-01 épaississeur (décanteur): 402AAR03 de capacité
utile 2200m3 (d=20m , h=5m , hauteur du cône = 06m).
-02 bacs d’alimentation de la réaction: 402AAR06-BR06
760m3 par bac (d =10m, h= 08m,hauteur du cône=05m).
-01 bac de récupération de l’eau de débordement du
décanteur: 402AAR07 147m3 (d=05m, ht/hu=08/07,5m).
-01fosse de recuperation de la pulpe et l’eau: 402AAR01
de capacité 10,6m3( ht/hu= 02/1,7m, L=02,5 , l=02,5m).
-D’un ensemble de pompes de transfert entre ces bacs
ou vers la réaction.
 SCHEMA DE PROCEDE
Floculant Eau de procédé vers la tour de
refroidissement

Pulpe : Epaississeur
JPH
R03
261m3/h3
99t/h R03 R06
Ts=53% vers réacteur
D=1,53

188 m3/h
325t/h
Ts =65%
D= 1,73
R02
R07

402AP02 402AP05 402AP03 402AP07 402AP06

 Description de l’ épaississeur (402AAR03)

L’épaississeur est un décanteur en acier au carbone

avec un revêtement intérieur.
Les principales composantes de l’ épaississeur sont :
Le groupe d’entrainement .
-Le racleur qui permis l’entrainement du solide vers le
cône de décharge.
-Le puits et le cône de décharge.
-Les supports qui sont en acier au carbone.
- La passerelle au dessus de l’épaississeur.
- La conduite d’alimentation en pulpe placée sous la
passerelle du décanteur.
 EPAISSISSEUR (402AAR03) FLOCULANT

Principales composantes
PASSERELLE

GROUPE D’ENTRAINEMENT

GOULOTTE ALIMENTATION
PUIT
DE SOUVERSE EN PULPE
D’ALIMENTATION

RACLEUR

SUPPORTS

CONE DE
DECHARGE
 EPAISSISSEUR FLOCULANT
Alimentation du puits

ALIMENTATION PULPE 53%

EAU CLAIRE DE SURFACE

ALIMENTATION TANGENTIELLE

53-55% DE
SOLIDE
10% DE SOLIDE
RACLEUR

SUPPORT

CONE DE DECHARGE
Puits d’alimentation

L’alimentation de la pulpe vers le puits se fait de façon

tangentielle afin de créer un écoulement en spirale qui
crée l’agitation nécessaire pour bien mélanger la
pulpe, l’eau de surface et le floculant dans le puits
d’alimentation.
Bac principal
Le bac principal contient trois zones avec des
solutions de différentes densité. La première zone
contient la solution clarifiée à la surface, la deuxième,
à mi-hauteur contient une solution de concentration
intermédiaire et la troisième est la pulpe épaissie
extraite vers la fosse au fond de l’épaississeur
EPAISSISSEUR (402AAR03)
Zones de décantation

PASSERELLE

ZONE DE SOLUTION ENTREE PULPE

CLARIFIE

ZONE DE CONCENTRATION
INTERMIDIAIRE

ZONE DE PULPE EPAISSIE

 DESCRIPTION DU PROCEDE
La pulpe de phosphate de 53 % de solide est livrée à
l’atelier PAP par le JPH vers les bacs de réception
402AAR02 et 402ABR02, avec une possibilité d’alimenter
directement les 02 bacs (AR06-BR06) de reprise de la
pulpe vers la réaction.
La pulpe est pompée vers l’épaississeur 402AAR03 où
elle est mélangée avec le floculant dans la conduite de la
pulpe juste avant l’entrée du puits.
une circulation de pulpe du cône de décharge par les
pompes 402AAP05 - KP05 (débit=220m3 )pour éviter un
sur-épaississement ou une baisse de la densité de la
pulpe (voir principe de fonctionnement de
l’épaississeur).
 Décantation
La décantation à pour rôle d’augmenter le taux de
solide de la pulpe de (53 à 65%) par gravitation avec un
appoint de floculant (csp:10-40 g/t de phosphate sec) et
d’une concentration dans l’eau de 01 à 02 g/l de solution
pour pousser la décantation et une alimentation d’air de
service dans la zone intermédiaire pour pousser la
séparation de l’eau et du solide par poussée d’air vers le
haut suivant le principe de variation de densité.
La sortie du puits d’alimentation se situe dans la zone
intermédiaire. Les solides en suspension dans cette zone
agissent comme un filtre. Les particules solides qui sortent
du puits sont captées par celles déjà présentes dans cette
zone. L’agglomération des solides augmente leur densité
et forme des flocs qui se décantent vers le fond du
décanteur .
Le solide est évacué vers le cône de décharge par un
racleur entraine par 04 moteurs électrique(0,121 t/mn) et
de puissance totale 30 kw(7,5 kw/moteur), la pulpe atteint
un taux de solide de 65% au niveau du cône de décharge
puis refoulée par les pompes 402AAP03-BP03 - KP03
(220 m3/h/ppe) vers les bacs 402AAR06 -BR06 chaque bac
est équipé d’ un agitateur entrainé par 03 moteurs
électrique (0,485 t/mn) et de puissance totale 22,5Kw
(07,5Kw/moteur) et un couple max: 437000Nm, 1ere alarme
174800Nm , 2eme :240350Nm,3eme :393300Nm (arrêt de
l’agitateur à 90% du couple max) et à partir de ces bacs la
réaction est alimentée par les pompes 402AAP06-BP06 -
KP06(137m3/h /ppe) (02 en service et 01 à l’arrêt).
Une circulation de pulpe est assurée par les pompes
402AAP08-KP08 pour le bac A et 402 ABP08-LP08 pour le
bac B (250m3/h/ppe) une en service et l’autre à l’arrêt
L'eau est collectée dans une rigole supérieure et par
débordement ( 74 m3/h en nominal) alimente le bac
(402AAR07) ce dernier peut être aussi alimente en eau
soit à partir de TED ou du JPH.
Des contrôles de la turbidité de l’eau soit au niveau du
débordement de l’épaississeur ou au refoulement des
pompes 402 AAP07 - 402AKP07 permet l’alimentation
de la tour de refroidissement dans le cas où la turbidité
de l’eau est inferieure à 100 ppm , dans le cas où la
turbidité de l’eau dépasse cette valeur; le ref de la
pompe en service est orienté vers la conduite
d’évacuation de gypse avec isolement de l’alimentation
du bac à partir du JPH si elle est origine du problème.
dans ce cas il s’impose un remède dans le meilleur délai
pour rétablir la marche normale sans perte d’eau et de
phosphate.
Il y a aussi possibilité de recyclage d’eau vers les bacs de
réception par les pompes 402AAP07- 402AKP07 (débit
pompe = 170-250m3/h).
La stabilité de marche de l’épaississeur en plus de la
vigilance des conducteurs de l’installation impose aussi le
respect et le contrôle des variantes suivantes:
-Maintien constant du bilan massique du décanteur(E=S).
-Contrôle permanant de la turbidité de l’eau de la sur
verse qui doit être inferieure à 100 ppm et le taux de
solide de la souverse à maintenir à 65% .
-La variation de la pression du lit de solide dans le
cône ΔP= 0,23 bar ( 2,46 à 2,23 bars ).
-La solution du floculant (csp - concentration et débit
ainsi que les points d’introduction à modifier si
nécessaire).
-Le couple max du racleur : 1763161N.m (-1ere alarme
705000 N.m - 2eme alarme 969400 – 3eme alarme
1586300 N.m arrêt du racleur à 90% du couple max).
-L’alimentation en air de dilution.
-La circulation (orientation vers le bas lorsque le taux
de solide de la souverse baisse, et vers la partie
supérieure lorsque le taux de solide augmente.
NB: Toute les pompes sont à variateur de vitesse.
Relation entre TS et la densité de la pulpe

Mp = Ms + Me ( 1 )
Vp = Vs + Ve ( 2 )
(2) Donne Mp / Dp = Ms / Ds + Me / De
(1) Donne Me= Mp- Ms
Remplaçant (1) dans (2)
Mp/Dp= Ms/Ds +(Mp-Ms)/De
Mp/Dp= Ms/Ds + Mp/De-Ms/De
Mp/Dp-Mp / De =Ms/Ds –Ms / De -TS : taux de solide en % massique.
Mb(1/Dp-1 /De) =Ms(1/Ds- 1/ De) -Ds : densité du solide=2,85.
Ds. (Dp - De) -Dp : densité de la pulpe .
TS=Ms/Mp= Dp .(Ds -De) -De: densité de l’eau =1.

AN: TS =
2,85 (Dp -1) 1,85 .Dp.TS = 2,85.Dp – 2,85
Dp (2,85 -1) 1
2,85
Dp (2,85 - 1,85.TS ) = 2,85 Dp = =
2,85-1,85.TS 1 – 0,65.TS
1
Dp=
1- 0,65.TS
AN : pour TS = 65 % Dp = 1,73
 Chaines de régulation et asservissements de l’unité
402 (Epaississement)
CHAINES PRINCIPALES:

a) Chaine de réglage de débit massique de la pulpe.

Cette chaine est installée au niveau des circuits de
transfert entre les bacs.
de l’unité 402 et l’alimentation du réacteur
b) Chaine de régulation du floculant en fonction de la
densité de la pulpe d’alimentation du thickener.
c) Chaine de régulation du débit d’air de dilution avec
la densité de la pulpe à l’entrée du thickener.
d) Chaine de régulation de niveau dans le thickener et
les bacs R06 et R07.
 Chaine de réglage de débit massique de la pulpe
avant épaississeur

DEBIT PULPE Q DENSITE PULPE DENSITE PULPE

( M3/H ) T/M3 SONIC T/M3 RAYON ɤ
di di
fit t t

fah dal
dal

fal
SELECTEUR
fqi
hs di
di

DEBIT
MASSIQUE
X
M=D*Q*S
fi
SIC POMPE DE
TRANSFERT
 Chaine de régulation de la densité de pulpe après épaississeur

DENSITE PULPE di di
t
DENSITE PULPE t
DEBIT PULPE Q fit
T/M3 RAYON ɤ T/M3 SONIC (M3/H)

fah

di
di

fal

SELECTEUR hs
DEBIT MASSIQUE
M=D*Q*S

dah
fic

dal

sic
dic

Action sur la vitesse des

dv pompes:P03/P05 et P06
Commande des vannes d’eau brute à
l’aspiration des pompes P03/P05 et P06
REGULATION DE LA PRESSION DU FOND
THICKENER
Pression du fond thickener
PIT

PAH

PAL

PIC A

D
P I
HS

PY EV PV

Réduction débit de la pompe

d’alimentation du thickener
Par action sur vanne ref des pompes P02
Circuit d’épaississement ligne E
MODULE 2
REACTON
UNITE 403
La réaction se compose de:
a) une cuve circulaire 403AM01:
de capacité 2380m3 devisée en 09 compartiments
(sans cloisons) .
-anneau externe (compartiments 1 à 7).
- compartiment central.
- compartiment d'alimentation du flash.
- Compartiment des pompes de circulation.
- 09 agitateurs de bouillie: du 403AA01 au 403AA09
- 03 dilueurs d’acide sulfurique 403AAA14-403ABA14
et 403ACA14.
-02 pompes de circulation 403AAP01 et 403ABP01.
-02 portes de visite.
-04 indicateurs de niveau radar (02 indicateurs dans le
CP d’alimentation du flash,02 dans le CP n°01).
-02 sondes de température,( 01dans le Compartiment
d’alimentation du flash et 01 dans le CP n°04 ).
NB: Les compartiments du réacteur circulaire ne sont
pas séparés par des cloisons mais ceux de la cuve de
maturation sont séparés par des cloisons.
b)Une section de lavage des gaz:
-Flash cooler 403AAD01
-01 précondenseur 403AAD02
-01 condenseur 403AAD03
-01 garde hydraulique 403AAR02
-01 pompe à vide 403AAC01et 01 séparateur AS01.
c)Une cuve de maturation 403AM02 :
de capacité 860m3 divisée (par cloisons):
- Compartiment garde hydraulique du flash.
- 02 compartiments intermédiaires(N01et N02).
- Un compartiment d’alimentation des filtres.
-04 agitateurs de 403AAA10 jusqu’au 403AAA13.
-02 sorties DN350 pour alimentation des filtres
(compartiment d’alimentation des filtres ) .
-01 sortie DN 150 pour alimentation des engrais
(compartiment N°2).
-04 portes de visites (01 PV/ compartiment DN600).
-02 indicateurs de niveau (02CP filtres 02CP engrais )
-01 sonde de température (CP filtre).
CUVES D’ATTAQUE

8
A0

9
A0
CUVE D’ ATTAQUE
 CIRCUIT DE LA REACTION
Eau de procéder

Laveur condenseur

Prés condenseur

Bouillie vers
Flash cooler filtre

Acide sulfurique Eau vers

403AR22

Acide de retour
Pompe de Eau venant du
circulation scrubber
Pulpe de Phosphate

Gaz vers
scrubber

Réacteur Maturation 403AP04 Pompe à vide

Pompe à
403AAC01
bouillie
Eau vers tour de
refroidissement
 REACTIONS
-les principales réactions
Ca3( PO4)2 + 4H3PO4 ⬄ 3Ca (H2PO4)2
Ca (H2PO4)2 + H2SO4 + H2O ⬄ (CaSO4, 2H2O) + 2H3PO4
La somme des deux réactions :
Ca3 (PO4)2 + 3H2SO4 +6H2O ⬄ 3(CaSO4 ,2H2O) + 2H3PO4 + Q (Chaleur)

- Les réactions secondaires

CaF2 + H2SO4 + 2H2O ⬄ (CaSO4, 2H2O) + 2HF (Acide fluorhydrique)
La silice SiO2 réagit avec HF
6HF + SiO2 ⬄ H2SiF6 + 2H2O (Acide hexafluosilicique)
Na2O et K2O réagit avec H2Sif6 selon la réaction :
Na2O + H2SiF6 ⬄ Na2SiF6 + H2O
K2O + H2SiF6 ⬄ K2SiF6 + H2O

-Autres reactions :
CaCO3 + H2SO4 + H2O (CaSO4, 2H2O) + CO2 �
2NaCl + H2SO4 Na2SO4 + 2HCl
2KCl + H2SO4 K2SO4 + 2HCl
H2O + SO3 H2SO4
 Description du procédé
Le réacteur circulaire est alimenté par:
-La pulpe ( débit 325T/h=190m3/h TS=65%,d=1,727)
dans le compartiment n°1 par 03 conduites, il est
alimenté aussi par de l’acide sulfurique provenant de
l’atelier 401 (débit 199T/h=110m3/h ,C=98,5%,d=1,81).
Avant l’introduction de l’acide sulfurique dans le
réacteur circulaire il est dilué par l’acide de retour
(456m3/h ,d=1,22-1,25) au niveau de 03 dilueurs à
double enveloppe:(403AAA14-403ABA14 - 403ACA14)
montés dans les compartiments ( N°03-04,N°05-06 et
N°06-07 ).
avec un rapport de dilution de 35% .
Les dilueurs ont un rôle primordial : ils assurent une
meilleure dispersion de l’acide sulfurique en évitant
les surconcentrations locales.
Pour assurer une bonne attaque, les matières
premières doivent être d’une proportionnalité bien
déterminée.
Le procédé est basé sur l’attaque du phosphate par
voie humide dans un milieu réactionnel agité pour
produire l’acide phosphorique 28% et du gypse
dihydrate (CaSO4.2H2O) appelé phospho-gypse.
Ce cristal peut prendre de différentes formes qui
déterminent l’état de la filtration.
 Zones de formation de gypse en fonction du P2O5 et la température

Cristallisation du sulfate de calcium

190

170 Hémihydrate et anhydre stables

CaSO4.1/2H2O et CaSO4
150
Temperature oC

130

110 Hémihydrat instable

Caso4.1/2H2O
90

70 Dihydrate stable
CaSO4.2H2O
50
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
% P 2O 5
La réaction du phosphate et de l’acide sulfurique est
exothermique, elle dégage une quantité de chaleur
élevée et une autre quantité de chaleur dégagée par la
dilution de l’acide sulfurique ; par conséquent, il
s’impose un refroidissement de la bouillie pour garder
la température constante.
Le refroidissement de la bouillie est assuré par un
circuit d’assainissement composé des équipements
suivants:
-Flash cooler 403AAD01.
-Laveur precondenseur 403AAD02.
-Laveur condenseur 403AAD03
-pompe à vide 403AAC01.
La bouillie refoulée du réacteur circulaire vers la base du
flash par deux pompes de circulation (403AAP01-
403ABP01) (18000 m3/h ) subie un refroidissement par
dégagement de la vapeur d’eau et les gaz sous vide crée
au niveau du flash ( 235-275 torrs),puis ils sont lavés
dans le precondenseur 403AAD02 avec l’eau de procédé
en circuit fermé par les pompes 403AAP04 403AKP04
(800m3/h - T=65°c) (une en marche l’autre en arrêt) qui
alimente aussi les bacs de lavage toiles 403AR22 des 02
filtres par un débit total(128-143m3/h-T65°c-d=1). .
Le précndenseur est équipé de 02 rampes en 02 étages
de rangées de buses DN150 chaque étage porte 04
buses .
Le niveau dans la garde hydraulique du precondenseur
est maintenu constant par un appoint d’eau de procedé
équivalent au débit sortant à partir du laveur des fumées
scrubber : 03AAD07.
le lavage des gaz et la condensation de l’eau continu
dans le condenseur 403AD03 par 02 rampes en 02
étages la rampe supérieure porte une seule buse, celle
inférieure est équipée de 04 buses de diamètre DN=300,
(débit=2200m3/h T=29°c) par l’eau provenant de la tour
de refroidissement.
L’eau chaude(T46°C) à la sortie du condenseur ainsi que
l’eau de l’anneau liquide de la ppe à vide du flash sont
orientées vers la tranchée de retour qui alimente la tour
425EAW01 pour refroidissement et retour pour
La bouillie formée dans le réacteur circule du
compartiment ( garde hydraulique du flash: CP
maturation) vers l’anneau externe N°01 au N° 07 et
ensuite passe au compartiment central puis vers le
compartiment d’alimentation du flash où elle est
reprise par les 02 pompes de circulation vers le bas du
flash cooler en subissant un refroidissement et retour
vers le compartiment garde hydraulique du flash.
La bouillie dans le réacteur circulaire est agitée, et
homogénéisée puis transférée par 09 agitateurs
403AA01au 403AA09 équipés de 02 rangées de pales
et un dispositif pour casser les mousses qui sont
générées dans la partie supérieure du réacteur.
Caractéristiques des agitateurs:
AGITATEURS 403AA01-AA02 403AA03àAA07 403AA08-AA09 403AA10-AA11-AA12-AA13

Puissance 194/250 108/132 90/110 79/110

Ins / abs kW
Vitesse de 53 52 50 53
rotation t/mn
Diamètre des 2280 2650 2610 2600
pales en mm
Débit de 30480/33606 58420/64060 58420/58175 54340/61655
pompage
min/actuel
La quantité de bouillie produite déborde dans la cuve de
maturation par une gouttière dans le compartiment de la
garde hydraulique de la jambe du flash ensuite vers le
premier puis dans le deuxième compartiment et en phase
final vers le dernier compartiment d’alimentation des filtres.
Un appoint de pulpe et d’acide sulfurique peut être utilisé
dans le compartiment n°02 de la maturation pour
ajustement si nécessaire des sulfates libres.
Un appoint de pulpe et d’acide sulfurique peut être utilisé
dans le compartiment n°02 de la maturation pour
ajustement si nécessaire des sulfates libres.
Une autre extraction des gaz du compartiment n°1 du
réacteur circulaire et du dernier compartiment de la
maturation subissent un lavage au niveau du laveur des
fumées scrubber 403AAD07.
Le niveau dans les 2 réacteurs est contrôlé dans le
compartiment d’alimentation du flash, et dans le
compartiment n°1 pour le réacteur circulaire, dans le
compartiment n°2 et dans le compartiment
d’alimentation du filtre pour la cuve de maturation par
02 capteurs de niveau dans chaque compartiment
qui fonctionnent séparément.
La température de la bouillie est contrôlée par 2
sondes au niveau du réacteur circulaire ; une dans les
compartiments d’alimentation du flash et l’autre dans
le compartiment n°4 et pour la maturation, une sonde
est installée au niveau du compartiment
d’alimentation du filtre.
Les paramètres de marche de la réaction

a) La température de la bouillie ( 78- 80°c).

b) La densité de la bouillie (1,525-1,560).
c) La densité du filtrat bouillie (1,300-1,310).
d) La teneur du sulfate libre (25-27g/l du filtrat).
e) Le taux de solide :(33-35%) conséquence
des densités (bouillie et filtrat bouillie).
Contrôle et réglage
a)Température:
- Contrôle:
La température dans le réacteur circulaire est contrôlée par
les sondes :TE 032 (dans le CP n°4) , TE 106 (dans le CP
d’alimentation du flash) et dans la maturation par la sonde TE
162 (dans le CP d’alimentation du filtre) et elles sont
transmises en SDC par les (TIT 032, TIT 106 et TIT 162).
- Réglage:
Elle est réglée principalement par la variation du vide dans le
flash cooler par ouverture ou fermeture de la vanne casse
vide 403 PCV 192; tout en gardant ΔT =2°c entre l’entrée et la
sortie du flash(T° entrée flash 80°c ±2°c).Des confirmations
locales par thermomètre sont nécessaires en cas de doute de
l’indication en SDC.
b) La densité de la bouillie (1,525-1,560)
- Contrôle :
La densité est contrôlée par pesée après tarage de la
fiole et une bonne agitation d’un litre de bouillie au labo
local, les échantillons sont pris du réacteur chaque heure.
- Réglage:
Le réglage de la densité du bouillie se fait par ajout ou
réduction du débit d’acide produit ( 28%) recyclé par
action sur la vanne FV 832 au ref de la ppe 403AP17.
Pour une densité élevée on augmente le débit d’acide
recycle vers l’asp de la ppe d’acide de retour 403AP18
par ouverture de la vanne FV 832, et pour une densité
basse on procède à la correction par une action inverse.
c) La densité du filtrat bouillie (1,300-1,310)
- Contrôle:
Après pesée et filtration de l’échantillon de bouillie au
niveau du labo local on met 500cc du filtrat dans une
éprouvette puis on mesure la densité par un
densimètre bien étalonné qui représente la gamme
de la densité désirée, la valeur lue sur la graduation
du densimètre qui coïncide avec le niveau du liquide
dans l’éprouvette (l’erreur sur le densimètre et la
température de l’acide à prendre en considération
pour définir la vraie valeur dans les condition de
marche).
-Réglage:
Le réglage de la densité du filtrat bouillie est réalisé par
l’eau de procédé à introduire en plus où en moins dans le
réacteur respectivement en cas d’augmentation ou de
diminution de la densité tout en agissant sur la fermeture
où l’ouverture des vannes de régulation.
-FV714A et FV814B: installées ref P09 du scrubber vers le
4eme lavage respectivement des filtres A et B
-FV205 : installées au ref P07 vers la garde hydraulique
403AAR02 du précondenseur du flash cooler.
-Une densité élevée est réglée par un débit d’eau en plus
vers le réacteur
-Une densité inferieure est réglée par une réduction d’eau
vers le réacteur.
d) La teneur des sulfates libres (25-27g/l du filtrat)
-Contrôle:
Le contrôle de la teneur des sulfates libres ( SO4˭ )
dans le filtrat bouillie se fait au labo local par titrage
du (Fb) 2cc par le chlorure de baryum (BaCl2) 0,2N,
l’indicateur utilisé et le sulfonaso III et l’acétone
comme catalyseur, une fois le virage est atteint on
procédé à la lecture de la tombée du burette dans un
tableau où elles sont reportées les valeurs
correspondantes réalisées par des essais à l’avance
pour rendre pratique et facile la lecture du résultat
trouvé.
Réaction de titrage:
BaCL2 + H2SO4 ↔ BaSO4 + 2HCl
Réglage:
Suivant la valeur de SO4˭en g/l trouvée on procède à une
correction soit en plus où en moins par ajout où réduction
du débit d’acide sulfurique au débit nominal de marche
par fermeture où ouverture des vannes d’acide sulfurique:
(FV030-dilueur:AAA14)-(FV053-dilueur:ABA14)-(FV054-
dilueur:ACA14).
-Valeur supérieure à la consigne: réduction de débit
d’acide sulfurique à la valeur désirée.
-Valeur inferieure à la consigne: augmentation de débit
d’acide sulfurique à la valeur désirée.
Le temps de correction doit être respecté pour éviter toute
perturbation de marche par mauvaise correction.
Important: des confirmations sont nécessaires en dehors
de la marche normale pour redresser la situation et
revenir à une marche stable.
Relation du temps de correction des sulfates libres

Soient : Vb ,MB, DB: volume,masse,densité de la bouillie.

Vfb,Mfb,Dfb: volume,masse,densité du filtrat bouillie.
Vs,Ms,Ds: volume,masse,densité du gypse.
Vb=Vfb+Vs Vfb=Vb-Vs remplaçant Vb et Vs par Vb=Mb/Db et Vs=Ms/Ds
Vfb=Mb/Db-Ms/Ds remplaçant en suite Ms par Ms= Ts*Mb
Vfb=Mb/Db-(Ts . Mb)/Ds
Vfb=Vb.Db (1/Db – Ts/Ds)= Vb( 1 – Ts.Db/Ds)
Soient: ΔC la variation de sulfate libre dans la réaction
Vs le volume d’H2SO4 à 100% dans la réaction
VS=ΔC.Vfb/DH2SO4. 100/98,5 = ΔC.Vfb/1,015.DH2SO4
Soient: T le temps de correction de la variation de la teneur des sulfates libres
dans la réaction.
ΔQ( m3/h): la variation de débit d’acide sulfurique de correction (C ± M)
C: la consigne M: la mesure
T= Vs/ΔQ
T= ΔC.Vfb/1,015.DH2SO4/ ΔQ T( mn)= ΔC.Vfb/1,015.DH2SO4/ ΔQ/60
T= 60. ΔC.Vfb/1,015.DH2SO4/ ΔQ
AN pour ODI :
réacteur circulaire T= 60. ΔC.1856/1,015.1810. ΔQ = 60.1,01. ΔC/ ΔQ T=60. ΔC/ ΔQ
réacteur circulaire +maturation T=60. 2587/1837. ΔC/ ΔQ = 84. ΔC/ ΔQ
e) Le taux de solide :(33-35%)
-Contrôle:
Le taux de solide dans la bouillie est contrôlé par la
mesure de la densité de la bouillie et celle du filtrat
bouillie, les valeurs trouvées sont reportées sur des
abaques qui donnent la valeur désirée où par calcul
suivant la formule suivante:
-Réglage
-Comme le taux de solide est une conséquence de Db
et DFb et pour ne pas affecter la densité DFb son
réglage se fait de la même façon que pour Db.
NB: dans le cas où les deux densité varies dans le
même sens, il est préférable de corriger avec l’eau ou
bien avec l’eau et l’acide recyclé à la fois suivant les
valeurs trouvées.
Le rendement de l’attaque (taux d’attaque)

Le rendement de l’attaque à JFC1(97%) dépond de

plusieurs paramètres :
-Teneur de l’acide sulfurique dans la bouillie.
-Température du milieu réactionnel.
-Teneur en P2O5 dans le réacteur.
Il dépend aussi des paramètres liés à l’installation
L’agitation dans le réacteur.
-Le volume du réacteur (temps de séjour).
Les pertes en P2O5 dans la réaction sont de 02 types:
-L’inattaqué: pour causes principales l’excès d’acide
sulfurique ou une granulométrie grossière.
-Le syncristallisé du principalement au manque d’acide
sulfurique ou une granulométrie fine
 SECTION
FILTRATION
UNITE 403
 SCHEME DE PRINCIPE
Eau gypseuse

Eau Fraiche
Bouillie Acide faible Acide très faible
Vers pompe à vide
S 05

D 10 Eau de procédé B-F

Séchage presecteur 1er Filtrat l 2ème Filtrat 3ème Filtrat 4ème Filtrat
Laveur
Eau de procédé B-C

Séparateur
Eau de
ATM procédé- SC

Bac d’eau
gypseuse
Acide de retour Eau de mer
Bac de L-T R 21 R 22

Evacuation de
Acide produit Gypse

403AP17 403AP18 403AP19 403AP20 403AP22 403AP21

 PRINCIPAUX EQUIPEMENTS DE LA FILTRATION

La section filtration se compose de 02 lignes de

filtration sous vide A et B, chaque ligne est constituée
des équipements suivants :
- Un filtre rotatif 403AS02, équipé de 30 cellules
basculantes de surface totale 215m2 et utile de190m2
de vitesse de rotation 06 à 30 t/h préconisée en
marche entre 12 et 20 t/h, d’une boite à vide, d’une
colonne centrale d’une couronne dentée et un
ensemble d’entrainement (moteur-réducteur)
- De 06 nacelles de distribution des fluides : 02 de
bouillie et 04 de lavage.
-Une rampe de lavage toiles.
- 02 trémies : une d’ évacuation de gypse et une autre
de lavage toiles.
- Un ensemble de pompes ( 09) pour circulation des
fluides y compris la pompe à vide et la pompe puisard
et la pompe de bouillie.
- 02 ventilateurs:403AC04 pour séchage toiles après
lavage et 403AC05 pour soufflage des toiles après
évacuation du gypse.
- 02 séparateurs 403AS03 pour séparation des
goulettes de séchage toiles et 403AS05 pour
séparation des goulettes des gaz de la filtration.
-01 laveur condenseur 403AD10.
-02 bacs: 403AR21 et403AR22(eau gypseuse et LT).
 DESCRIPTION DU PROCEDE
NB: Cette description concerne une seule ligne (L A).
La filtration de la bouillie et une opération qui consiste
à séparer le gypse de l’acide produit de titre 28% par
l’intermédiaire d’un filtre rotatif sous vide (210-240 torrs)
équipé des toiles filtrantes en polypropylène (mono-fil) .
La bouillie formée au niveau de l’attaque est reprise
vers le filtre par la pompe 403AAP02 à vitesse variable
à partir de la maturation (compartiment du filtre)
suivant le régime de marche.
Le débit de bouillie par filtre est( 507 t/h -324 m3/h )
Le premier contact de la bouillie avec le filtre forme
une couche de gypse support de la filtration
d’épaisseur 60 à 65 mm.
La bouillie est répartie au niveau du filtre par 02
nacelles tout en formant une épaisseur uniforme de
gâteau de gypse au niveau des cellules .
La couche formée sert comme support de la filtration
dans tous les secteurs.
Le premier filtrat riche en impuretés et de solide est
orienté vers l’aspiration de la pompe 403AP18
d’acide de retour vers la réaction.
Après formation du gâteau, commence la filtration de
l’acide fort 28% pompé vers l’unité de stockage 413A
par l’intermédiaire de la pompe 402AAP17
( débit=118T – 90 m3/h -T=74°c -TS=1%).
Une vanne de régulation est installée sur la conduite
de refoulement pour assurer un recyclage de l’acide
fort produit 28% vers l’aspiration de la pompe d’acide
de retour 403AP18 en cas de nécessité de correction
de la densité de la bouillie dans le réacteur.
Le P2O5 résiduelle dans le gypse subi un premier
lavage avec l’acide faible refoulé par la pompe
403AAP19, recueilli après passage à travers le filtre par
la pompe 403AAP18 et refoulé vers le réacteur comme
acide de retour ( débit = 286T/h 228m3/h - T=60 à 65°c –
d=1,220 à 1,250 ).
Le gypse subi un deuxième lavage par l’acide très
faible par la pompe 403AAP20 et recueilli à l’aspiration
de la pompe 403AAP19 comme acide faible.
Ensuite un troisième lavage par l’eau gypseuse
refoulée par la pompe 403AAP21 à partir du bac
403AAR21.
Un quatrième lavage par l’eau fraiche provenant du
laveur des gaz (scrubber - 403AAD07) (débit=55m3/h-
d=1-T=34°c).
Le 3eme et 4eme lavage sont recueillis dans un seul
compartiment de la boite à vide comme acide très
faible de densité=1,010 à l’aspiration de la pompe
403AAP20.
A la fin du cycle de la filtration le gypse est extrait par
basculement des cellules soufflées du bas par de l’air
refoulé par le ventilateur 403AAC05 le gypse chute
dans une trémie puis pulpé par l’eau de mer de débit
870m3/h (15% de solide).
Ensuite les toiles sont lavées à l’eau chaude (60 à
65°c) par la pompe 403AAP22 à partir du bac
403AAR22, recueilli comme eau gypseuse dans le bac
403AAR21 ce dernier est alimenté par un appoint
d’eau de procédé du précondenseur des gaz du flash
(débit entre 64 – 72 m3/h- T=65°c) .
Le bac de lavage toiles 403AR22 est alimenté par l’eau
brute de TED, et le retour d’eau de récupération des
influents du bac de l’unité 413AAR01 et il est aussi
alimenté par la vapeur basse pression mélangée à
l’eau dans un réchauffeur en amont du bac. Un circuit
d’acide sulfurique est installé pour appoint en cas de
lavage de la ligne.
 La liaison entre la table filtrante en rotation et la boite
à vide fixe se fait par des flexibles armés dans
lesquels s’écoulent les filtrats des acides et des eaux
de lavage qui sont séparés dans la boite à vide.
Le gaz sortie de la boite à vide passe à travers un
séparateur 403AAS05 les goulettes acidulées de la
souverse rejoignent l’aspiration de la pompe d’acide
de retour 403AAP18. les gaz sortie séparateur
subissent un lavage à contre courant au niveau du
condenseur 403AAD10 par l’eau de procédé de débit
90m3/h, T=29°c venant de la tour de refroidissement .
Et par une garde hydraulique en U l’eau à la sortie et
celle de l’anneau liquide de la pompe à vide 403AAC06
sont évacuées par une tranchée vers le bassin chaud
de la tour 425EAW05 pour refroidissement et retour
pour utilisation.
Les gaz incondensables sont extraits de la partie
supérieure du laveur et sont aspirés par la pompe à
vide 403AC06 débit ( 3,8T/h =3643m3/h)T=43°c, puis
refoulés vers le collecteur d’alimentation du laveur des
fumées (scrubber).
Les gaz extraits par le ventilateur de séchage toiles ,de
la section filtration et du bac de lavage toiles 403AR22
sont évacués vers le laveur de fumées.
Et par une garde hydraulique en U l’eau à la sortie et
celle de l’anneau liquide de la pompe à vide 403AAC06
sont évacuées par une tranchée vers le bassin chaud
de la tour 425EAW05 pour refroidissement et retour
pour utilisation.
Les gaz incondensables sont extraits de la partie
supérieure du laveur et sont aspirés par la pompe à
vide 403AC06 débit ( 3,8T/h =3643m3/h)T=43°c, puis
refoulés vers le collecteur d’alimentation du laveur des
fumées (scrubber).
Les gaz extraits par le ventilateur de séchage toiles ,de
la section filtration et du bac de lavage toiles 403AR22
sont évacués vers le laveur de fumées.
FACTEURS AGISSANT SUR LES PERFORMANCES
Qualité du phosphate
• Composition chimique
• Profil granulométrique
• Degré de variation par rapport au profil standard
Caractérisation :
• Teneur en P2O5
• Teneur en impuretés :
CaO, F-, C organique, SO3, SiO2, Fe2O3, Al2O3, MgO,
Na2O…etc , Éléments en trace
Impact :
• Capacité de production
• Consommations spécifiques des matières
premières
• Consommations spécifiques des utilités
• Qualité de l’acide phosphorique produit
 Le rendement global
PRINCIPEAUX INDICATEURS DE PERFORMANCES
Rendement de récupération du P2O5
P2O5 Phosphate

Pertes chimiques :
Processus • P2O5 soluble;
de fabrication • P2O5 inattaqué
• P2O5 syncristallisé

Pertes physiques
P2O5 Acide Phosphorique
produit

P2O5 gypse P2O5 produit

RC = 1- X 100 RI = X 100
P2O5 phosphate P2O5 phosphate
 Le rendement de la filtration dépond des paramètres
suivants:
-La qualité de cristallisation en milieu de la réaction
(porosité).
-Epaisseur du gâteau (débit de bouillie) .
-Répartition de la bouillie dans le filtre.
-La vitesse du filtre.
-Le vide dans le filtre.
-La viscosité de la bouillie, d’acide et de l’eau de
lavage.
-La température de filtration.
-Le débit d’eau de lavage du gâteau du gypse.
-Lavage toiles filtrantes.
-Etat des toiles filtrantes.
Les pertes en P2O5 dans la filtration(SE) Peut être
aussi la conséquence:
-De l’état des toiles:
*Encrassement-déchirures-etc…
-Un mauvais lavage toiles
*Réglage de l’écran de lavage
*Température basse d’eau de lavage toiles
-D’une teneur en P2O5 élevée
-De la dégradation des paramètres de marche en
particulier les sulfates libres et la température dans les
réacteurs.
Le rendement de la filtration à JFC1 est de l’ordre 98%
Le rendement globale de l’attaque – filtration est de
l’ordre 95%.
MODULE 3
STOCKAGE
ACIDE 28%
UNITE 413
 SCHEMA DE PROCEDE
Vers réacteur
413AS01
circulaire

413AR11

413AR12 Vers unité 407

Engrais

413AP12

413AP11 412AP13
Vers unité 404
28% de l’unité 403 Filtration

413AP17
Eau de la tour 425E

413AE01
413AR13

413AP13
Retour d’eau vers la tour
 Principaux équipements
Le stockage d’acide 28% se compose de 02 lignes A et B.
NB: Etude d’une seule ligne.
Les principaux équipements d’une ligne sont:
-Un bac desursaturateur 413AAR13 agité, de 2032m3
-Un refroidisseur d'acide 413AAE01,de 360 t / h
-Un décanteur d’acide 413AAR11 de capacité1475 m3
-Un bac intermédiaire 413AAR12 agité de capacité 1643 m3,
alimentant la CAP et l’atelier engrais en acide 28%.
-Un bac 413AAR01 agité pour récupération des eaux de lavage de
capacité 1188 m3
-Un répartiteur 413AAS01 pour orientation de l’acide et les eaux de
lavage.
-Un ensemble de pompes pour transfert des acides et des boues.
-Un puisard 413AR03 équipé d’un agitateur 413AA01 et une pompe
413AP02.
 CARACTERISTIQUES TECHNIQUES DES BACS ET AGTATEURS

Puissance Vitesse de rotation H total/H utile Diamètre Volume utile

KW Tr / min En mm En mm m3
413AAR11 2,2 / 1,5 0,12 8500/8330 15000 1475

413AAR12 12,7 / 16 16 9800/9300 15000 1643

413AAR13 16,4 / 15,97 12000 15000 2032

19,8
413AAR01 10 80 11000/10000 12000 1188
413AAR03 1,3 64 2000/1700 L=2500 08,35
l=1965

Echangeur d’acide 28% 413 AE01

Nb de tubes/ Diamètre ext des Epaisseur Surface Coef de transfert Chaleur
Longueur tubes en mm En mm d’échange m2 Kcal/h.m2.°c échangée
(mm) Kcal/h
550/5650 50,8 6,35 495,83 645/366 2880000
 DESCRIPTION DU PROCEDE
L’acide 28% en P2O5, 1à 2% en solide et de T=74°c
produit par les 02 filtres est sursaturé en sels refoulé
par la pompe 403AAP17 vers le desursaturateur
413AAR13 où il subit un premier refroidissement
naturel et à partir de celui-ci il est pompé vers le
refroidisseur 413AAE01 par la pompe 413AAP13 où il
subit un deuxième refroidissement à contre courant
par l’eau de procédé provenant de la tour de
refroidissement de débit 288m3, T°25/échangeur , la
température d’acide sortie échangeur est de 40°c
cette chute de T°, a permis une déssursaturation des
sels en solution . Dans ce dernier l’acide subit une
Le débit d’acide à la sortie du refroidisseur est répartit
en deux alimentation : vers le décanteur
413AAR11(118T/h 40°c) et en circuit fermé vers le
déssursaturateur 413AAR13 (242T/h 40°c) ensuite il
est repris par la pompe 413AAP17 vers le répartiteur
413AAS01, qui alimente à son tour le décanteur
413AAR11. décantation par gravitation, le solide
décante au fond du décanteur raclé par le racleur vers
la sortie puis il est repris par la pompe à boues
413AAP11,soit en circuit fermé vers le décanteur si la
teneur en solide est basse, soit en circuit ouvert vers la
réaction si la densité est supérieure à 1,440, Ts =20 à
25% ,débit nominal =5,5m3/h. (débit total = 11m3/h)
L’acide clair est recueilli en haut du décanteur dans
une gouttière circulaire puis déborde dans le bac
intermédiaire 413AAR12 à partir duquel la CAP est
alimenté en acide 28% clarifié (109m3/h = 40T de
P2O5/h par la pompe 413AAP12 et les engrais
(DAP) par 59m3/h = 21Tde P2O5/h ) par la pompe
413AAP14.
Les eaux de lavage de la filtration et de la CAP sont
récupérées dans le bac des effluents 413AAR01 et
seront recyclées suivant les besoins vers les
déférents points d’utilisation , en particulier les
lignes de la filtration.
CONCENTRATION
ACIDE 54%
UNITE 404
 SCHEMA DE PRINCIPE Vapeur vers éjecteur CO2 EAU DE PROCEDE

EAU DE PROCEDER
Fumée

Anti-
D02 D04 D03
mousse S0
S04
Acide 29% 2
D01
Pompe à
Vapeur vide C01

E01
ACIDE 54%
E02

FSA vers stock

Vers bac à
condensat

EAU DE PROCEDE

R0
3 Vers
bassin
R06 R09 R08 chaud

P03 P04 P05 P06 P12

 PRINCIPAUX EQUIPEMENTS
La concentration se compose de 03 lignes:
404JA - 404KA - 404LA , de production journalière
400 t de P2O5 / j / échelon.
Principaux équipements qui constituent une ligne de
concentration sont :
-un échangeur tubulaire 404AE02.
- Un échangeur 404AE01 (chauffage acide 28%).
-Un bouilleur 404AD01.
-Une pompe de circulation 404AP04
-Un séparateur 404AS01.
-un condenseur 404AD02 (production FSA acide fort)
-Un condenseur 404AD04 (production FSA acide faible)
Repère Nbre Longueur Diamètre Diamètre Épaisseur Surface Coef d’échange en
de en mm externe interne en en mm d’échange Kcal/h-m2-°c
tubes en mm mm en m2 Propre/ en service

404AE01 55 5200 50,8 38,1 6,35 45,64 748 / 366

404AE02 909 6000 50,8 38,1 6,35 870,41 986,65 / 488

-Un condenseur 404AD03
-Gardes hydrauliques 404AR06 -404AR09 et 404AR08.
-Un éjecteur 404C02.
-Un petit condenseur.
-Une pompe à vide 404C01.
-Un séparateur des gaz 404AS04.
-Un ballon à condensat 404AR03.
-Un ensemble de pompes de transfert des fluides.
-Une station de désurchauffe :
*Un désurchauffeur 404AD04,un séparateur 404 AS05
-Un bac à condensat 404AR08.
-Une station d’anti-mousse
 Principe de fonctionnement
La concentration est alimentée par de l’acide de
28% clarifié de l’unité 413A,après chauffage de
40°C jusqu’à 70°c dans un échangeur 404AE01
par les condensats sortie échangeur 404AE02.
Elle consiste sur l’évaporation sous vide de l’eau
et d’autre corps volatils contenus dans l’acide
phosphorique, un appoint d’anti-mousses injecté
dans l’acide 28% qui alimente l’échelon juste à la
sortie de l’échangeur pour réduire les mousses
dans le bouilleur et éviter les entrainements de
P2O5 vers la station de FSA.
Cette opération s’effectue de manière continue et en
un seul étage, (sous vide 75 torrs et T=82°c)dans le
bouilleur 404AD01,associé à une pompe de
circulation 404AP04 assurant un fort débit de
recirculation de 11160 m3/h vers l’entrée de
l’échangeur 404AE02 . La vapeur BP de pression 05
bars et de T=179°c provenant de la centrale
thermique alimente la station de détente
désurchauffe pour produire une vapeur BP de
pression 02 bars et de T°=152°c.
Cette vapeur désurchauffée alimente l’échangeur
tubulaire par la partie supérieure de débit 39T/h .
L’échange entre l’acide circulant à l’intérieur des
tubes et la vapeur dans le calendre à l’extérieure des
tubes produisant un transfert de chaleur
nécessaire pour chauffage de l’acide en circulation
dans l’échangeur tout en augmentant sa température
de 03°c .
La vapeur après échange se transforme en
condensats à la sortie de l’échangeur tubulaire puis
passe par un ballon à condensat 404AR03,et repris
par la pompe 404AP03 vers le refroidisseur des
condensats 404AE01.
Un premier contrôle de la conductivité des
condensats à la sortie du ballon à condensat et un
deuxième contrôle à la sortie de l’échangeur de
chauffage acide 28%.
Les gaz sortant du bouilleur vers le séparateur
404AS02,où il y a une séparation liquide gaz, les
gouttelettes d’acide sont récupérées en bas vers
l’aspiration de la pompe d’acide produit 404AP05.Les gaz
et la vapeur d’eau s’échappent sous vide de la partie
inferieure du séparateur par une colonne à l’intérieur
ensuite ils entrent dans le premier condenseur 404AD02
où ils subissent un lavage par l’eau de procédé à contre
courant et en circuit fermé par 03 rangées de 04 buses
chacune par 404AP05 (débit de 912 m3/h ;T=49°c)une
dérivation prise au ref de la pompe comme production du
FSA( 9.5m3/h = 12 T/h et de densité 1.27) vers
l’installation de production et de stockage du FSA.
Les gaz à la sortie du 404AD02 entre dans le
condenseur 404AD04 pour subir un 2eme lavage de
même principe que dans 404AD02 par la pompe
404AP12 avec une circulation de 900m3/h T=46°C
et de densité 1,15 une dérivation prise au ref de la
ppe (débit 13m3/h: faible FSA) est recyclé vers la
garde hydraulique 404AR06. .Les gaz sortant
subissent un 3eme lavage dans le condenseur
404AD03 avec un débit d’eau de procédé 2200m3/h
,T=29°c provenant de la tour de refroidissement ,la
sortie d’eau du laveur alimente une garde
hydraulique 404AR08 qui déborde dans la tranchée
de retour vers la tour de refroidissement.
Les gaz sortant du condenseur entre dans un éjecteur
de vapeur basse pression 05 bars T=172°c, puis dans
le petit condenseur où il sont lavées à contre courant
par 03 rangées d’une seule buse par rangée (débit
d’eau de procédé 200m3/h et de T=29°c ) provenant
de la tour de refroidissement, et les gaz
incondensables sont extraits par la pompe à vide
404AC01 vers le séparateur 404AS04 puis vers le
laveur des fumées scrubber.
L’eau de l’anneau liquide de la pompe à vide est
acheminée vers la garde hydraulique 404AR08 puis
vers la tranchée de retour.
Si la conductivité est conforme , les condensats sont
orientées vers le bac à condensat 404AR08 et dans le
cas contraire (conductivité non conforme) les
condensat sont orientées vers le bac des effluents
413AAR01.
A la sortie de l’échangeur il y a une entrée d’ acide 28%
mélangé à l’acide 54% qui alimente en circulation le
bouilleur où il se produit l’évaporation d’eau. L’acide
concentré à une température 82°c 80 torrs passe par
la colonne barométrique de production vers la pompe
404AP05 (débit 18 m3/h d=1,65 à 1,72) qui le refoule
vers le répartiteur 414AAS02 du stockage d’acide
54%.
NB: le niveau dans le bouilleur est maintenu constant
par la colonne de production.
Pendant le cycle de production d’un échelon,
l’échangeur d’acide 404AAE02 s’encrasse
progressivement et l’échange se dégrade ce qui
engendre une augmentation de pression et de
température d’où une chute de débit à l’entrée de
l’échangeur, pour palier à ce problème il est nécessaire
d’ouvrir la vanne de vapeur à l’entrée de l’échangeur
pour revenir au débit de vapeur de la marche initiale.
Les causes principales de l’encrassement des
échangeurs sont les suivantes:
-Acide 28% riche en impureté.
-Mauvaise circulation (débit faible).
-T° trop élevée de vapeur à l’entrée de l’échangeur.
-Cycle de production non respecté.
-Mauvais lavage de l’échelon.
A la fin du cycle de production ou suite à une situation
d’encrassement prématuré de l’échangeur on procède
à un arrêt périodique ou forcé de l’échelon. La vidange
de l’échelon se fait par la pompe 404AP07(400m3/h)
vers le bac 414AR12.
Après fin de la vidange de l’échelon on procède au
lavage de la boucle et des circuits d’acide 54% et 28% à
l’eau chaude (débit100-200 m3/h T= 82-84°c) et l’acide
sulfurique (C= 02 à 05%) jusqu’au désencrassement de
l’échangeur.
L’opération de lavage se fait pendant 04 à 06 h en
circuit ouvert de la partie basse de la pipe entrée
échangeur par la pompe d’évacuation 404AP07 en
refoulant l’eau de lavage vers le bac de récupération
413AAR01,après un cycle de production de 168h .
IL est aussi recommandé de laver et désencrasser le
toit et les parois du bouilleur DO1 et les parois et toit
du séparateur S02.
Le lavage peut se faire de 02 façons:
-Soit par l’installation d’un réchauffeur d’eau brute
par la vapeur basse pression avec une alimentation
directement de la boucle en eau chaude.
-Soit par chauffage de l’eau en circulation par la
pompe 404AP04 dans l’échangeur tubulaire et par la
vapeur basse pression; dans ce cas on procède au
remplissage de la boucle avec l’eau brute tout en
gardant un débit d’alimentation continu jusqu’à la fin
de lavage.
PRODUCTION
FSA
UNITE 404B
 CIRCUIT DE PRODUCTION STOCKAGE ET EXPEDITION
DE FSA

404J

404K

404L

331 M3 331 M3 88 M3 1300 M3

Bac de réception Bac de production Vers évacuation de

Bac de réception Bac de stockage
404BBR01 414AR14 gypse
404BAR01 404BAR11

414AP34
404BAP10 404BAP01
• Production : 12 T/H =9.5M3/H par échelon • Matériaux des bacs :
• Densité : 1,27 - Acier en Carbonne revêtu en caoutchouc
• TS : 0,5 % Vers évacuation de
• P2O5 :0% gypse
• Température : 49 °C
• Teneur FSA : 25%
 DESCRIPTION DU PROCEDE DE FSA
Le gaz sortie bouilleur 404AD01 est riche en fluore et
en silice sous forme de gaz HF et SiO2 absorbés
après un lavage par l’eau de procédé dans le premier
condenseur en donnant un acide fluosilicique H2SiF6
selon la réaction suivante :
6HF+SiO2 H2SiF6 +2H2O
L’acide fluosilicique formé 9.5 M3/h, densité 1, 27, T
49°c par échelon est évacué par la pompe 404AP05
qui alimente en parallèle les bacs de réception
404AAR01 et 404BBR01 (capacité 331 m3/ bac) et le
bac de stockage 404 BAR11 (capacité 88m3).
La pompe 404AP10 installée au pied des 02 bacs de
réception alimente elle aussi en parallèle le bac de
stockage 404BAR11et le bac de production 414AR14
de capacité 1300m3, ce dernier alimente par
l’intermédiaire de la pompe 414AP34 le camion en
cas d’expédition où le rejet de gypse en cas de
manque de l’expédition ou niveau haut de tous les
bacs de l’unité FSA.
STOCKAGE
ACIDE 54%
 bouillie
SCHEMA DE PRINCIPE

Production des Boues 54%

échelons

414AS01 Acide 54% VERS

PRENEUTRALIZEUR

414AR13 414AR03
414AR12

Vers unité 413

414AP01 414AP21 414AP13 414AP03

414AP33

Mélange acide
VERS REACTEUR
54%+bouillie VERS
PRENEUTRALIZEUR
 PRINCIPAUX EQUIPEMENTS
Le stockage d’acide 54% se compose de 02 lignes A et
B.
Les principaux équipements d’une ligne de stockage
acide 54% sont:
-Un décanteur 414AR13.
-Un bac de stockage acide clarifié 414AR12.
-Un répartiteur 414AS01.
-Un bac de stockage FSA 414 AR14.
-Un bac d’alimentation atelier engrais 414 AR03.
-Un puisard agité 414AR01 (récupération des effluents)
-Un ensemble de pompes de transfert des fluides.
 PRINCIPAUX EQUIPEMENTS
Il se compose de 02 lignes A et B.
Les principaux équipements d’une ligne de stockage acide 54% sont:
-Un décanteur 414AR13.
-Un bac de stockage acide clarifié 414AR12.
-Un répartiteur 414AS01.
-Un bac de stockage FSA 414 AR14.
-Un bac d’alimentation atelier engrais 414 AR03.
-Un puisard agité 414AR01 (récupération des effluents)
-Un ensemble de pompes de transfert des fluides.
Puissance Vitesse de rotation H totale/H utile du bac Diamètre du Volume du bac
Bacs agitateur en KW Agitateur En mm bac m3
En Tr / min En mm

414AAR03 16,4 15,9 9500 Totale 13800 1346

414AAR12 54,2 /67,5 13,2 9500 Totale 22500 3578

414AAR13 2,2/1,5 0,09 8000 Totale 26500 4412

414AAR01 1,3/2 64 L=2500 l=2000 ------- 9,4

H=2000
 DESCRIPTION DE L’INSTALLATION

L’acide 54% produit par les 03 lignes de concentration

alimentent par les pompes 404 AP05 un répartiteur
414AS01 puis soit le décanteur 414AR13, soit le bac
414AR12.Ces 02 bacs sont en communication par un
collecteur au pied et à partir de ce dernier la pompe
414AP21 refoule vers le bac 414 AR03 ou vers les
engrais.
Dans le bac 414AR03 s’effectue un mélange d’acide
54% non clarifié avec un débit de 06 m3/h de bouillie
destiné pour alimenter la ligne des engrais par la
pompe 414AP03.
Les boues 54% sont raclées vers le cône de décharge
du décanteur par le racleur 414ABA13 et soutirées par
la pompe à boues 414AP13, soit en circuit fermé (si la
densité est faible), soit en circuit ouvert vers le
répartiteur 413AS01 ou vers le bac d’acide qui
alimente les engrais 414AR03 (densité élevée).
Le remplissage des boucles des échelons en acide
54% pour démarrage après un arrêt se fait à partir du
bac 414AR12 ou du décanteur 414AR13 par la pompe
414 AP01(débit 150 à 400 m3/h).
MODULE 4
EPURATEUR
DE FUMEES
(SCRUBBER)
UNITE 403
 EPURATION DE FUMEES
Elle se compose de :
-Un laveur des fumées.
-Gaine d’assainissement des gaz.
-Pompes de transfert des fluides.
-Une cheminée.
-un ventilateur 403AC03.
-Rampes de rangées de buses d’alimentation en eau.
-03 bassin de récupération d’eau 403AR05-R06-R07.
-Une hôte d’ entrée des gaz.
-Des rangées de garnissage
-Un dévisiculeur à la sortie des gaz
Laveur de fumées
– Principales composantes
Le laveur des fumées, de configuration horizontale, est constitué d’un ensemble
de pulvérisateurs, de garnissages et de dévésiculeur placés à l’intérieur du
corps du laveur. La circulation des gaz est assurée par un ventilateur raccordé
à une cheminée.
Laveur de fumées (comparaison ODI- ligne E )
Dimension ODI P1 Ligne E
Longueur 09 m 09 m
Largeur 6,75 m 4,5 m
Hauteur 03 m 03 m
Diamètre sortie 1,2 m 1,2 m
Nb de rampes 05 05
Nb de rongée/rampe 06 04
 SCHEMA DE PRINCIPE Fumée réaction
Bac production FSA

Neutralisation
Concentration
Filtration
Vers garde Pompes à vide filtration
hydraulique du
précondenseur Pompes à vide concentration
R02 Pompe à vide flush
Eau brute

Vers 4eme lavage des filtres

Atm

403AD07

403AP24
403AP07
403AP09 403AC03 403AD08

Alimentation en eau de
403AR06 403AR05 La tour de refroidissement

403AR07
 PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT
L’installation d’épuration de fumées est conçue pour
minimiser les émissions des gaz de fluor lors de la
fabrication d’acide phosphorique, Il reçoit les gaz
dégagés des équipements suivant:
-Du compartiment n°:1 du réacteur circulaire et du
dernier compartiment de la maturation
-Des plates forme des filtres 403AAS02 et 03ABS02.
-Des gardes hydrauliques 404AR06 et 404AR09 des 03
échelons de la concentration.
-Des Bacs de FSA 404BBR01,404BAR11- 414AAR11
-De toutes les pompes à vide de la réaction, de la
filtration et de la concentration.
L’épurateur de fumée fonctionne sous vide (-150mm H2O à
l’entrée et -400 mm H2O à la sortie), Il est alimenté en eau
de la tour de refroidissement et un appoint d ’eau brute de
TED.
Un 1er lavage des gaz s’effectue dans le collecteur à l’entrée
par un débit (77m3/h T=52°c,d= 1,15) Les condensats dans
le collecteur sont récupérés par la pompe 403AP23 comme
acide fluosilicique de faible teneur(T=52°c,d=1,15)
refoulées vers les 03 gardes hydrauliques 404AR09 des
condenseurs 404AD04 des 03 échelons J,K,L .Les gaz sont
ensuite lavés dans la hôte (166m3/h T=52°c d=1,15) , dans
le premier compartiment , et dans le 2eme compartiment
(2*370m3/h T=52°c d=1,15) par La P07qui refoule aussi
une quantité d’eau vers la garde hydraulique du
précondenseur du flash (120m3/h T=52°c d=1).
le lavage continu dans le 3eme compartiment par la pompe
AP24 (370m3/h T=41°C d=1,15) et dans le 4eme
compartiment (370m3/h T=31-33°c) par la pompe P09 qui
alimente aussi le 4eme lavage des deux filtres par un
débit total ( 110-120 m3/h T=31- 33°c); La rampe du 5eme
compartiment est alimentée par l’eau fraiche( brute ) à
partir de TED (15m3/h T=23°c d=1).
Les gaz ainsi lavés sont aspirés par la pompe à vide
403AAC03 vers l’ ATM ( débit 106,6 t/h,96000m3/h) et
par une différence de pression(-150mmH2Oà -
400mmH2O , T= 40°C d=0,00111).
NB:- Chaque compartiment se compose d’une rampe de
06 rangées de 03 buses chacune.
- Le lavage dans la hoteet le 1er compartiment se fait à
contre courant, et du 2eme au 5eme compartiment se fait
à co-courant.
 Tour de
refroidissement
UNITE 425E
 JPH 90m3/h T32°c
SCHEMA DE PRINCIPE CIRCULATION D’EAU
Thickener 74m3/h T32°c

TED 200 m3/h T25°c ? ? ? 108M3/h

Echangeurs d’acide 28% 570m3 T35°C Evaporation152 m3/h

6000m3/h T35°c

CAP: 7320 m3/h T41°C (total)

Condenseurs CAP: 3*2400=7200m3/h

Tour de
Att-Filtra: 2523 m3/h T42°c (total)
refroidissement
Condenseur : Flash:2200m3/h
Condenseurs :filtres:2*90=180m3/h

EAP01 Echangeurs EAP02

Bassin Bassin froid
chaud

Scrubber 120m3/h T25°c

Réaction
9843m3/hT29°c
Filtration Echangeurs 28%570m3/h T25°C
CAP

Scrubber 142 m3/h Eau condensée : Annaux liquides des ppes à vide
PPe à vide Flash
- Condenseur du Flash : = 43m3/h - ppe à vide du flash : = 34m3/h
- Condenseurs des filtres : 2*3 = 6m3/h - ppes à vide des filtres : 2*30 = 60m3/h
PPes à vide Filtration
- Condenseurs CAP : 3*31=93m3/h - ppes à vide CAP : 3*9 = 27m3/h
PPes à vide CAP
 Introduction
Pour réduire la consommation d’eau de mer, on utilise un
processus de recyclage des eaux utilisées pour le
refroidissement ou la condensation au niveau des déférents
équipements de l’atelier phosphorique, une installation de
refroidissement s’impose : tour de refroidissement 425EAW01.
La tour de refroidissement se compose des équipements
suivants :
-06 ventilateurs de refroidissement (425EC01)
-06 pompes de circulation d’eau.
-02 bassins 425EAR01 et 425EAR02.
-07 refroidisseurs à plaques en parallèle (425EAE01 au
425EGE01)
 Principe de fonctionnement
La tour a pour rôle de refroidir tous les eaux utilisées dans
l’atelier phosphorique :
-Des condenseurs et précondenseurs de la CAP
-Des condenseurs de la filtration.
-Du condenseur des gaz de flash.
-D’eau des anneaux liquide des pompes à vide.
-D’eau de refroidissement d’acide 28%.
Les eaux utilisées chaudes sont recyclées vers le bassin
chaud 425EAR01 de capacité 900 m3 puis par
l’intermédiaire des pompes 425EAP01- 425EBP01et (la
425EKP01: réserve) alimentent suivant la capacité des
installations un collecteur qui débite dans les (07)
échangeurs à plaques montés en parallèle (425EAE01 au
où elles subissent un refroidissement par l’eau du
bassin froid de capacité 2000m3 refoulée par les
pompes 425EAP02 –EBP02-et EKP02 des dérivations
au refoulement de ces pompes en amont de
l’échangeur alimentent directement le laveur des
fumées et les échangeurs d’acide 28%( T =29°c )
L’eau chaude refroidieT 29°c rejoint à la sortie des
échangeurs un collecteur de distribution qui alimente
les équipements suivants:
-La réaction: (condenseur du flash + pompe à vide).
-La filtration: (condenseurs + pompes à vide).
-La concentration:(condenseurs + pompes à vide).
-Scrubber.
L’eau froide qui s’échauffée quitte les échangeurs à
plaques à une température de 35°c en se mélangeant avec
l’eau chaude sortie des échangeurs d’acide 28% de même
température sont recyclées vers la tour où elles se sont
pulvérisée et refroidies à contre-courant par l’air ambiant
aspiré de l’atmosphère et refoulé par les ventilateurs
(425EAC01-425EFC01) .
Le bassin froid est alimenté aussi par un appoint d’eau
brute de TED (108m3/h T= 25°c) et de
JPH+épaississement (90m3/h+74m3/h T=33°C).
un débit d’environ 18000 m3/h circule dans la tour
Des filtres sont installés en amont des échangeurs à
plaques pour les protéger de toute usure par les débits
provenant de l’eau ou de l’air.
 Préparatifs de démarrage
Un démarrage de n’importe quelle installation,
nécessite les préparatifs suivants:
1- Disponibilité de l’installation
2- Disponibilité des matières premières
3- Disponibilité de l’énergie et d’autres produits
entrants dans la production
4- Contrôle et nettoyage de l'intérieur des bacs
5-Désaccoupler les moteurs aux équipements
entrainés
6-Vérifier la fixation : moteurs- châssis -palles des
agitateurs-turbines des pompes
7-Essais à vide et sens de rotation des moteurs
8-Essais à vide des agitateurs accouplés
9-Essais à vides des pompes accouplées
Si tous les essais à vide sont concluants (sens de
rotation, ampérages conformes etc..) fermer les
portes de visites, s’assurer de la consignation et
procéder à l’accouplement de tous les équipements
tout en rinçant tous les circuits par priorité
(manchettes démontées ou crépines installées à
l’aspiration des pompes avant le rinçage); On procède
aux essais en charge à l’eau tout en relevant
l’ampérage, le sens de rotation et les anomalies
détectées .
Pour les circuits de vapeur Il faut faire la chasse de
toutes les conduites isolées des appareils
d’utilisation. En fin de cette opération arrêter la vapeur
, purger les circuits et procéder aux raccordements.
Avant tout démarrage en charge il faut aligner et
 NOTION DE BILAN MATIERE
Le principe d’un bilan matière : les entrées = sorties
Si on prend par exemple un bilan de P2O5
Ex: Pour une entrée de phosphate sec de 100T/h et un
titre de 31% de P2O5
1-Calculer la sortie de P2O5 dans l’acide produit
sachant que le rendement de l’installation est de 95%
2-Calculer la quantité d’acide produit pour un titre de
28%.
3-Calculer les pertes en P2O5 dans le gypse.
4-Trouver la quantité d’eau évaporée pour concentrer
l’acide de 28% à 54%.
La réaction utilise une pulpe de phosphate,
5- calculer la quantité d’eau pour obtenir un taux de
solide de 65% de la pulpe
 Réponses
1-Q P2O5 acide = Q PH* Titre P2O5 PH * Rd

AN: Q P2O5 acide = 100*0,31*0,95 = 29,45T/h

2-Q d’acide produite =QP2O5/ titre P2O5 acide

AN: Q d’acide produite = 29,45/0,28 = 105,18T/h

3-Pertes de P2O5 dans le gypse: QP2O5 gypse

QP2O5gypse = QP2O5PH- QP2O5 acide

AN: QP2O5gypse = 31-29,45= 1,55T/h

4-Quantite d’eau évaporée: Qev

Q28%- Q54% = Qev

Qev = (QP2O5ac28%/titre ac28%) –(QP2O5ac54%/titre ac54%)

NB : QP205ac28% = QP2O5ac 54% ( QP2O5 produite)

Qev =QP2O5produite (1/titre ac28% - 1/titre ac54%)

Qve = 29,45( 1/0,28 -1/0,54)

AN: Qev=29,45*1,719 = 50,65 T/h

5-Calcul de La quantité d’eau

Qs +Qe = Qp = Ts * Qp avec Qs =Ts * Qp

Qe= Qs /Ts –Qs

Qe= Qs(1/Ts-1)

AN: Qe = 100(1/0,65 – 1)=53,85m3/h

 MERCI DE
VOTRE
ATTENTION