These - TANIOS - Carole (1) Biogaz

THESE EN COTUTELLE
délivrée par
L’UNIVERSITE DU LITTORAL CÔTE D’OPALE

et
L’UNIVERSITE LIBANAISE
pour obtenir le grade de
Docteur en Chimie
présentée par
CAROLE TANIOS
Caractérisation, évaluation de la toxicité du biogaz

issu de déchets ménagers et valorisation par
reformage catalytique
Soutenue publiquement le 19 décembre 2017
Membres du Jury
Najat SALIBA, Professeur, American University of Beirut Rapporteur
Béchara TAOUK, Professeur, Unité de Technologie de Compiègne Rapporteur
Jane ESTEPHANE, Professeur, University of Balamand Examinateur
Maya BOUTROS, Professeur, Université Libanaise Examinateur
Cédric GENNEQUIN, Maître de conférences, Université Littoral Côte d’Opale Examinateur
Bilal NSOULI, Professeur, Centre National de Recherches Scientifiques Examinateur
Madona LABAKI, Professeur, Université Libanaise Examinateur
Edmond ABI-AAD, Professeur, Université Littoral Côte d’Opale Examinateur
2
Résumé
Ce travail étudie la récupération d’énergie de la fraction fermentescible des déchets. En effet, la
matière organique se décompose en absence d’oxygène et produit simultanément du biogaz.
L’une des technologies émergentes consiste à utiliser le CH4 et le CO2, les deux principaux
composants du biogaz. C’est la réaction de reformage à sec du méthane (CH4 + CO2 → 2 CO + 2
H2), particulièrement intéressante, car elle permet de produire un gaz de synthèse avec un rapport
H2/CO proche de 1, avantageux pour plusieurs applications industrielles, et de se débarrasser de
deux gaz à effet de serre. Cependant, vu son caractère endothermique, le reformage à sec du
méthane nécessite l’utilisation d’un catalyseur, pour éviter d’avoir à opérer à des températures
très élevées pour obtenir des conversions suffisantes. De plus, le reformage à sec du méthane
s’accompagne de réactions secondaires, dont certaines conduisent à la formation de carbone.
Dans ce contexte, les efforts sont orientés vers le développement de systèmes catalytiques ayant
une bonne activité et une bonne résistance aux dépôts de carbone.
Dans ce travail, des échantillons réels de biogaz sont analysés dans deux centres de
biométhanisation, l’un en France et l’autre au Liban. Nos résultats montrent que le vrai biogaz
est composé, outre des composants majeurs CH4 et CO2, de NH3, H2S, de quelques terpènes et de
certains COV. Ensuite, des oxydes mixtes de Co, Ni, Mg et Al sont préparés en utilisant la voie
hydrotalcite, afin d’obtenir des propriétés catalytiques intéressantes dans le reformage à sec du
méthane. L’évaluation des performances catalytiques en présence de certaines impuretés
présentes dans le biogaz telles que les composés organiques volatils (toluène) fait également
partie de ce travail. Enfin, la toxicité du biogaz issu des centres de biométhanisation est évaluée.
Des cultures de cellules pulmonaires humaines (BEAS-2B) sont ainsi exposées à l’interface
air/liquide en utilisant le système Vitrocell®. Après exposition des cellules, un ensemble de
marqueurs de toxicité est déterminé. Par cette étude, l’impact du biogaz sur la santé humaine sera
évalué.
Mots-clés: biogaz, reformage à sec du méthane, hydrotalcite, cobalt, nickel, formation de

carbone, toxicité
3
Abstract
This work studies the energy recovery of the fermentable fraction of waste. Indeed, organic
matter decomposes in the absence of oxygen and simultaneously produces biogas. One of the
emerging technologies is to upgrade CH4 and CO2, the two major components of biogas. This is
the dry reforming of methane (CH4 + CO2 → 2 CO + 2 H2) (DRM), which is particularly
interesting, since it makes possible to produce a synthesis gas with a H 2/CO ratio close to 1,
advantageous for several industrial applications, and to get rid of two greenhouse gases.
However, due to its endothermic nature, the dry reforming of methane requires the use of a
catalyst, to avoid operating at very high temperatures in order to obtain sufficient conversions.
Moreover, the dry reforming of methane is accompanied by secondary reactions, some of which
lead to the formation of carbon. In this context, efforts have been focused on the development of
catalytic systems with good activity and good resistance against carbon deposition.
In this work, real biogas samples were analyzed at two biomethanation centers, one in France
and the other in Lebanon. Thus, knowing the identity and the quantity of the various compounds,
a study of their effect on the efficiency of the catalyst is done. Our results show that the real
biogas is composed, besides the major components CH4 and CO2, of NH3, H2S, some terpenes
and some VOCs. In addition, mixed oxides of Co, Ni, Mg, and Al were prepared using the
hydrotalcite route, in order to obtain interesting catalytic properties. The prepared systems were
characterized by different physicochemical techniques and tested in the dry reforming of
methane. The Co-Ni based system seems to be the best system joining the high activity of nickel
with the high resistance of cobalt towards carbon deposition. The evaluation of the catalytic
performances in the presence of some impurities that exist in biogas such as volatile organic
compounds (toluene) is also a part of this work. Finally, the toxicity of biogas collected from
biomethanation centers was evaluated. Human lung cell cultures (BEAS-2B) were thus exposed
at the air / liquid interface using the Vitrocell® system. After exposure of the cells, a set of
toxicity markers is determined. In this study, the impact of biogas on human health will be
evaluated.
Keywords: biogas, dry reforming of methane, hydrotalcite, cobalt, nickel, carbon formation,
toxicity
4
Liste des figures
Figure 1. 1: Différentes étapes de la méthanisation ...................................................................... 26
Figure 1. 2: Schéma représentatif d’un centre de biométhanisation fonctionnant selon le procédé
Valorga .......................................................................................................................................... 33
Figure 1. 3: Digesteur Valorga utilisé pour la méthanisation des biodéchets ............................... 34
Figure 1. 4: a) Réception des bouteilles et des flacons en plastique, b) Digesteur de méthanisation
et gazomètre (le gazomètre sert à lisser l’alimentation des moteurs qui produisent de l’électricité
à partir du biogaz) ......................................................................................................................... 36
Figure 1. 5: Schéma représentant la filière de biométhanisation des déchets fermentescibles allant
du tri à la valorisation dans un centre de traitement au Nord de la France ................................... 37
Figure 1. 6: a) Tri mécanique des déchets solides municipaux, b) Séparation du plastique pour le
recyclage, c) Digesteurs de méthanisation, d) Tour de désulfurisation et le filtre de charbon actif
....................................................................................................................................................... 39
Figure 1. 7: Schéma représentant les quantités d'énergie produites en fonction des quantités de
déchets reçus et leurs devenirs ...................................................................................................... 40
Figure 1. 8: Identification des COV grâce aux bibliothèques des spectromètres de masse (SM) de
l’AirmoVOC et de l’EM 640 ........................................................................................................ 43
Figure 1. 9: Branchement des appareils d'analyse au sein du centre de biométhanisation français
....................................................................................................................................................... 47
Figure 1. 10: Analyseur fixe pour la mesure du méthane ............................................................. 48
Figure 1. 11: a) μ-GC, b) Pompe d'aspiration du biogaz, c) Point de prélèvement après
désulfurisation, d) Point de prélèvement après charbon actif ....................................................... 49
Figure 1. 12: a) Analyseur portatif, b) Analyseur fixe .................................................................. 49
Figure 1. 13: Concentrations de CH4, CO2 et O2 obtenues par μGC/TCD lors de la campagne
d'analyse réalisée sur l'unité de biométhanisation au nord de la France le 6 avril 2016 ............... 50
Figure 1. 14: Répartition des différentes catégories de déchets en fonction des saisons dans le
centre de biométhanisation français .............................................................................................. 54
Figure 1. 15: Concentrations de CH4, CO2, O2 et H2S obtenues par l'analyseur fixe lors de la
campagne d'analyse réalisée sur l'unité de biométhanisation au sud du Liban le 12 mai 2016 .... 55
Figure 1. 16: Composition moyenne du biogaz suite aux campagnes d’analyse réalisées sur
l'unité de biométhanisation au sud du Liban en mai 2016 ............................................................ 56
Figure 1. 17: Pourcentages volumiques des concentrations des principaux composants du biogaz
issus des deux centres de biométhanisation français et libanais ................................................... 58
5
Figure 2. 1: Variation des constantes d'équilibre en fonction de la température de : (2.a) la
réaction du reformage à sec et des réactions secondaires, (2.b) Réaction inverse du gaz à l’eau;
(2.c) Réaction de méthanation; (2.d) Décomposition du méthane; (2.e) Réaction de Boudouard;
(2.f) Réaction inverse de gazéification du carbone ....................................................................... 70
Figure 2. 2: Représentation schématique de la structure d'une HDL ............................................ 74
Figure 2. 3: Exemple d’adsorption du CO2 sur les sites basiques des oxydes dérivés d’une
structure de type hydrotalcite ........................................................................................................ 78
Figure 2. 4: Voies de formation du carbone par la réaction de craquage du méthane .................. 79
Figure 2. 5: Mécanismes de formation des filaments carbonés par craquage du CH4 ou réaction
de Boudouard ................................................................................................................................ 80
Figure 2. 6: Schéma de la synthèse des oxydes mixtes CoxNiyMgzAl2O9 à partir de précurseurs
de type hydrotalcite ....................................................................................................................... 83
Figure 2. 7: Courbes des analyses thermiques différentielles (ATD) et gravimétriques (ATG) des
solides séchés ................................................................................................................................ 90
Figure 2. 8: Diffractogrammes de rayons X des solides séchés ................................................... 93
Figure 2. 9: Diffractogrammes de rayons X des solides calcinés à 800 °C sous flux d'air .......... 94
Figure 2. 10: Spectres FT-IR des solides séchés........................................................................... 97
Figure 2. 11: Spectres FT-IR des solides calcinés ........................................................................ 98
Figure 2. 12: Profils RTP des solides calcinés ............................................................................ 100
Figure 2. 13: Profils DTP-CO2 des solides calcinés ................................................................... 103
Figure 3. 1: Montage du test catalytique en reformage à sec du méthane utilisé ....................... 115
Figure 3. 2: Montage du test catalytique en reformage à sec du méthane .................................. 116
Figure 3. 3: Evolution de la conversion du CH4 en fonction de la température de la réaction en
absence de catalyseur, et en présence du catalyseur Co2Mg4Al2800 sans et avec réduction à
différentes températures .............................................................................................................. 120
Figure 3. 4: Evolution de la conversion du CO2 en fonction de la température de la réaction en
absence de catalyseur, et en présence du catalyseur Co2Mg4Al2800 sans et avec réduction à
différentes températures .............................................................................................................. 121
Figure 3. 5 : Evolution de la conversion du CH4 en fonction de la température de la réaction en
présence des catalyseurs CoxNiyMgzAl2800 ............................................................................... 124
Figure 3. 6 : Evolution de la conversion du CO2 en fonction de la température de la réaction en
6
Figure 3. 7: Rapport molaire H2/CO obtenu en fonction de la température de la réaction en
Figure 3. 8: Evolution du rendement en H2 obtenu en fonction de la température de la réaction en
Figure 3. 9: Evolution du rendement en CO obtenu en fonction de la température de la réaction
en présence des catalyseurs CoxNiyMgzAl2800 .......................................................................... 128
Figure 3. 10: Bilan carbone obtenu en fonction de la température de la réaction en présence des
catalyseurs CoxNiyMgzAl2800 .................................................................................................... 129
Figure 3. 11: Diffractogrammes de rayons X des solides après reformage à sec du méthane .... 130
Figure 3. 12: Courbe de l’analyse thermique différentielle (ATD) et pics de déconvolution
obtenus pour Co2Ni2Mg2Al2800 après reformage à sec du méthane .......................................... 132
Figure 3. 13: Analyses thermiques différentielles (ATD) des solides après reformage à sec du
méthane ....................................................................................................................................... 133
Figure 3. 14: Profils OTP des solides après reformage à sec du méthane .................................. 135
Figure 3. 15: Evolution du taux de conversion du méthane pour le catalyseur Co2Ni2Mg2Al2800
et le catalyseur industriel Ni (50%)/Al2O3 en fonction de la température de la réaction ........... 137
Figure 3. 16: Diffractogrammes de rayons X du catalyseur Co2Ni2Mg2Al2800 et du catalyseur
industriel Ni (50%)/Al2O3 après reformage à sec du méthane ................................................... 138
Figure 3. 17: Evolution de la conversion du CH4 durant les cycles catalytiques en présence du
Co2Mg4Al2800 ............................................................................................................................ 140
Figure 3. 18: Evolution du taux de conversion du CO2 durant les cycles catalytiques en présence
du Co2Mg4Al2800 ....................................................................................................................... 141
Figure 3. 19: Bilan carbone durant les cycles catalytiques en présence du Co2Mg4Al2800 ....... 142
Figure 3. 20: Analyse thermique du Co2Mg4Al2800 après les cycles catalytiques .................... 142
Figure 3. 21: Test de stabilité à 800 °C pendant 20 h en présence du Co2Ni2Al2Mg2800.......... 143
Figure 3. 22: Analyse thermique du Co2Ni2Mg2Al2800 après test de stabilité pendant 20 h à 800
°C ................................................................................................................................................ 145
Figure 3. 23: Evolution de la conversion du méthane en fonction de la température pour les deux
différentes formes (poudre et pastille) du Co2Ni2Mg2Al2800..................................................... 148
Figure 3. 24: Evolution de la conversion du CH4 en fonction de la température de la réaction en
présence des catalyseurs Co2Ni2Mg2Al2800 et Co2Mg4Al2800 avec et sans toluène ................. 149
Figure 3. 25: Evolution de la conversion du CO2 en fonction de la température de la réaction en
7
Figure 3. 26: Rapport molaire H2/CO en fonction de la température de la réaction en présence
des catalyseurs Co2Ni2Mg2Al2800 et Co2Mg4Al2800 avec et sans toluène ................................ 150
Figure 3. 27: Evolution du rendement en H2 en fonction de la température de la réaction en
Figure 3. 28: Evolution du rendement en CO en fonction de la température de la réaction en
Figure 3. 29: Bilan carbone en fonction de la température de la réaction en présence des
catalyseurs Co2Ni2Mg2Al2800 et Co2Mg4Al2800 avec et sans toluène...................................... 153
Figure 3. 30: Conversion du toluène en fonction de la température de la réaction en présence des
deux catalyseurs Co2Ni2Mg2Al2800 et Co2Mg4Al2800 pour les teneurs 180 et 1470 ppm de
toluène ......................................................................................................................................... 154
Figure 3. 31: Evolution du benzène suivi par SM, en fonction de la température de la réaction en
présence des deux catalyseurs Co2Ni2Mg2Al2800 et Co2Mg4Al2800 pour les teneurs 180 et 1470
ppm de toluène ............................................................................................................................ 154
Figure 3. 32: Diffractogrammes de rayons X des Co2Ni2Mg2Al2800 et Co2Mg4Al2800 après
reformage à sec du méthane en présence du toluène .................................................................. 155
Figure 3. 33: Profils OTP des Co2Ni2Mg2Al2800 et Co2Mg4Al2800 après reformage à sec du
méthane en présence du toluène ................................................................................................. 156
Figure 3. 34: Analyses thermiques différentielles (ATD) des Co2Ni2Mg2Al2800 et
Co2Mg4Al2800 après reformage à sec du méthane en absence et en présence du toluène ......... 157
Figure 4. 1: Etapes de réduction monoélectronique de l’oxygène produisant les ERO ............ 170
Figure 4. 2: Différents types de lésions primaires de l’ADN ..................................................... 174
Figure 4. 3: Effets des agents toxiques directs et indirects sur l’ADN ....................................... 175
Figure 4. 4: Voie de signalisation de Nrf2 et transcription du gène antioxydant HO-1 ............. 179
Figure 4. 5: Voie de signalisation du CYP1A1........................................................................... 180
Figure 4. 6: Schéma représentatif du cycle cellulaire ................................................................. 182
Figure 4. 7: Voie de signalisation de c-jun et c-fos .................................................................... 183
Figure 4. 8: Voie de signalisation du P53 ................................................................................... 184
Figure 4. 9: Méthodes d’exposition à la culture cellulaire.......................................................... 185
Figure 4. 10: Flacon de culture T75 Corning® CellBind® ........................................................ 189
Figure 4. 11: Inserts Transwell® dans une plaque 6 puits .......................................................... 189
8
Figure 4. 12: Cellules BEAS-2B en culture observées au microscope optique inversé ............. 191
Figure 4. 13: Module Vitrocell® 6/3 CF .................................................................................... 194
Figure 4. 14: Flux du mélange gazeux à l’intérieur du module Vitrocell® ................................ 194
Figure 4. 15: Chronologie des manipulations des cellules en inserts ......................................... 195
Figure 4. 16: Modules Vitrocell® en cours d’exposition avec les sacs Tedlar contenant le biogaz
..................................................................................................................................................... 197
Figure 4. 17: Principe de la PCR en temps réel avec détection par une sonde fluorescente
(technologie TaqMan®) .............................................................................................................. 199
Figure 4. 18: Expression relative des gènes IL-8, MCP-1, Nrf2, HO-1, CYP1A1, c-fos, c-jun et
TP53, après exposition des cellules BEAS-2B pendant 15, 30 et 60 min aux échantillons de
biogaz français et libanais. .......................................................................................................... 208
Figure 4. 19: Expression relative des gènes IL-8, MCP-1, Nrf2, HO-1, CYP1A1, c-fos, c-jun et
TP53, après exposition des cellules BEAS-2B pendant 60 min aux échantillons de biogaz
français, libanais et propre dilués à 10, 20 et 40 %..................................................................... 212
9
Liste des tableaux
Tableau 1. 1: Composition chimique du biogaz en fonction de son origine,................................ 31
Tableau 1. 2: Tableau descriptif du système employé pour la détection et la quantification des
composés majeurs dans le biogaz ................................................................................................. 41
composés soufrés dans le biogaz .................................................................................................. 42
COV dans le biogaz ...................................................................................................................... 44
Tableau 1. 5: Description des sacs Tedlar .................................................................................... 45
Tableau 1. 6: Tableau descriptif des tubes Tenax pour la détection et la quantification des
composés présents à l'état des traces dans le biogaz ..................................................................... 46
Tableau 1. 7: Composition moyenne du biogaz suite aux campagnes d'analyse réalisées sur
l'unité de biométhanisation au nord de la France en juillet 2015 et avril 2016 ............................ 51
Tableau 1. 8: Concentrations de COV de type BTEX obtenues avant et après traitement par le
charbon actif suite aux campagnes d'analyse réalisées sur l'unité de biométhanisation au sud du
Liban en mai 2016 ........................................................................................................................ 57
Tableau 2. 1: Pertes de masse théorique et expérimentale lors de la calcination sous flux d’air des
solides séchés ................................................................................................................................ 92
Tableau 2. 2: Les phases détectées pour les solides calcinés à 800 °C, leurs symboles et les
numéros JCPDS ............................................................................................................................ 94
Tableau 2. 3: Surfaces spécifiques des solides séchés et calcinés ................................................ 95
Tableau 2. 4 : Pourcentages massiques élémentaires expérimental et théorique des solides
calcinés et leurs formules chimiques expérimentales ................................................................... 99
Tableau 2. 6: Quantités d’H2 expérimentales and théoriques consommées par les solides calcinés
..................................................................................................................................................... 102
Tableau 3. 1: Comparaison de l’activité catalytique en reformage à sec du méthane en présence

des catalyseurs Co2Mg4Al2800 et Co2Ni2Mg2Al2800 pour différents rapports molaires CH4/CO2
..................................................................................................................................................... 122
Tableau 3. 2: Les phases détectées pour les solides après reformage à sec du méthane, leurs
symboles et les numéros JCPDS ................................................................................................. 130
Tableau 3. 3: Consommations d’oxygène expérimentales et théoriques des solides après
reformage à sec du méthane ........................................................................................................ 136
Tableau 3. 4: Les phases détectées pour les solides après reformage à sec du méthane du
catalyseur Co2Ni2Mg2Al2800 et du catalyseur industriel Ni (50%)/Al2O3, leurs symboles et les
numéros JCPDS .......................................................................................................................... 138
Tableau 3. 5: Les phases détectées pour les solides Co2Ni2Mg2Al2800 et Co2Mg4Al2800 après
reformage à sec du méthane en présence du toluène, leurs symboles et les numéros JCPDS.... 156
Tableau 4. 1: Composition des différents mélanges gazeux étudiés .......................................... 187

Tableau 4. 2: Les références des amorces choisies ..................................................................... 203
11
INTRODUCTION
12
INTRODUCTION
Les questions interdépendantes d'approvisionnement en énergie et de protection de

l'environnement constituent des défis majeurs confrontant le monde d'aujourd'hui, plus
particulièrement le besoin en énergie renouvelable et la lutte contre les émissions de gaz à effet
de serre (GES) qui contribuent au réchauffement de la planète [1] [2]. Les principales sources
des émissions de GES sont dues à la combustion du gaz naturel, du charbon et du pétrole pour le
chauffage et nombreuses finalités industrielles, et pour la production d'électricité et le transport.
En outre, ces sources d’énergie sont limitées et présentent un risque d’épuisement. Résoudre ces
problèmes n'est pas évident, surtout en face de l'accroissement continu de la population mondiale
et du développement industriel et économique. Ainsi, les recherches se sont focalisées sur la
production d'énergie propre et renouvelable permettant de se dispenser de l'utilisation des
énergies fossiles.
A titre d’exemple, le Liban ne dispose pas pour l’instant de sources d’énergies fossiles. Il
dépend énergétiquement à 100 % de pays producteurs de pétrole. Le gouvernement libanais s’est
engagé d’ici 2020 à ce que 12 % de ses besoins énergétiques en électricité proviennent des
énergies renouvelables [3]. Il est à noter que les énergies renouvelables ont couvert 18 % de la
consommation électrique en France au premier trimestre de l’année 2017 [4].
Par ailleurs, avec le développement de la technologie et la croissance des sociétés, la

quantité de déchets augmente à une vitesse exponentielle [5] [6]. La pollution de la planète par
les déchets générés par l’homme est devenue ainsi un problème mondial. En fait, le traitement
des déchets par les modes normalement utilisés, tels que l’incinération et les décharges, présente
plusieurs inconvénients. En fait, des centaines de substances toxiques (poussières, molécules
acides) s'échappent dans l'atmosphère lors de l’incinération des déchets. De même, des
contaminants chimiques et microbiologiques peuvent se répandre dans l’environnement si les
conditions de confinement sont insuffisantes dans les centres de stockage [7].
En 2015, le Liban a fait face à une crise de déchets, après la fermeture de la principale
décharge qui accueillait les ordures de Beyrouth et ses banlieues. La collecte des déchets a cessé
et des tonnes d’ordures ont noyé la région de Beyrouth [8]. Le gouvernement a décidé
d’acheminer les déchets vers des sites d’enfouissement, ce qui est jusqu’au moment insuffisant
avec l’absence de tri, du recyclage et du traitement [9].
13
INTRODUCTION
Face à toutes ces problématiques citées, la méthanisation présente le double intérêt d’être
simultanément une filière de production d’énergie renouvelable et une voie alternative de
traitement des déchets en minimisant les risques de pollution liés aux autres modes de traitement.
La méthanisation ou la digestion anaérobique est une méthode biologique naturelle basée sur
l'activité d’une flore microbienne qui permet de convertir la matière organique en éléments
simples. Ce procédé produit un digestat, qui peut être utilisé comme fertilisant pour les sols, et
un gaz, appelé biogaz, qui peut être valorisé et utilisé comme source d’énergie verte et
alternative pour remplacer le combustible fossile [10].
Le biogaz est un gaz combustible composé majoritairement de méthane (CH4) et de
dioxyde de carbone (CO2). Il contient également des composés intermédiaires comme l’eau,
l’hydrogène sulfuré, ainsi qu’un grand nombre de composés minoritaires : hydrocarbures,
aldéhydes, alcools, cétones, etc.
La variabilité de la composition du biogaz est liée aux procédés utilisés pour sa
production et son épuration, mais également, à l’origine de la matière organique et à la nature des
déchets. Ces derniers sont directement dépendants des saisons, de l’évolution de la
réglementation et des modes de vie, qu’il s’agisse des habitudes de tri ou de consommation. De
même, le pouvoir méthanogène est variable en fonction du type de matière organique ; la
capacité à générer du méthane n’est pas la même pour toutes les matières organiques. Par
exemple, les déchets de cuisine sont susceptibles de produire plus de méthane que le carton. En
revanche, les constituants du bois ont un pouvoir méthanogène très faible, étant des composés
très stables [11].
Des études réalisées en 2013 [12] montrent l’existence de 389 installations de production
et de valorisation de biogaz en France. Seules 11 installations parmi elles sont destinées au
traitement des déchets ménagers. Par contre, le Liban, ne dispose actuellement que d’un seul
centre de production de biogaz.
Il est possible de réaliser une production contrôlée de biogaz dans des méthaniseurs, suite
à la collecte des déchets. La part fermentescible des ordures ménagères résiduelles est captée par
un procédé de tri mécanique. Cette part est groupée dans des bioréacteurs dans lesquels sont
réunies les conditions physico-chimiques idéales afin de convertir un maximum de la matière
organique en biogaz [4]. Ainsi plusieurs milliers de m³/h de biogaz pourraient être récupérés et
utilisés par des procédés thermiques et/ou électriques. Toutefois, les risques liés à ces procédés
14
INTRODUCTION
concernent essentiellement les impuretés présentes dans le biogaz dont la nature et la quantité
dépendent largement de la charge initiale (tri des déchets à la source, déchets ménagers
fermentescibles) et des conditions de stockage et de décomposition (présence d’une quantité
d’air, température, pH).
Dans ce travail, nous proposons en premier lieu de comparer les compositions de biogaz
issus de la bio-méthanisation en France et au Liban. Pour ce faire, des échantillonnages au sein
de deux centres de bio-méthanisation, l’un en France et l’autre au Liban ont été effectués. La
composition chimique réelle du biogaz et les impuretés présentes ont été identifiées.
Le couplage de la production de biogaz avec des procédés catalytiques permet de le

convertir en composés chimiques de plus haute valeur. Par exemple, l’hydrogène issu du
reformage catalytique du biogaz est considéré comme une source d’énergie propre et
renouvelable. Associé à la pile à combustible, l’hydrogène se présente comme un « vecteur
énergétique » propre pour la production d’électricité et de chaleur (cogénération), avec l’eau
comme produit de la réaction [13]. Les piles à combustible alimentées directement en biogaz issu
de la biomasse sont d’ailleurs déjà en développement au Japon et en Allemagne et pourraient le
devenir demain pour l’ensemble du monde. De plus, l’ensemble hydrogène et monoxyde de
carbone formé par le reformage du biogaz permet d'obtenir une large gamme de composés
chimiques comme le formaldéhyde, l'acide acétique et les hydrocarbures liquides [14][15][16].
De ce fait, la réaction de reformage entre le méthane et le dioxyde de carbone (CH4 + CO2 
2 CO + 2 H2) est aujourd'hui un objectif industriel hautement stratégique non seulement pour
réduire les émissions de gaz à effet de serre et pour valoriser le biogaz mais aussi pour produire
le gaz de synthèse (mélange d’hydrogène et de monoxyde de carbone) en vue d'élaborer des
carburants.
La réaction de conversion du biogaz en gaz de synthèse est généralement réalisée en
présence de catalyseurs. Cependant, le problème majeur associé à cette réaction est le dépôt
rapide de carbone sur le catalyseur provenant principalement des réactions secondaires de
dissociation du monoxyde de carbone (2 CO → CO2 + C) et de décomposition du méthane
(CH4 → C + 2 H2) [16]. Ce dépôt de carbone conduit à une désactivation du catalyseur. En plus
du dépôt de carbone décrit ci-dessus, le reformage du biogaz affecte le catalyseur par la présence
d'impuretés tels les composés organiques volatils et les composés soufrés. Ces produits peuvent
15
INTRODUCTION
agir en diminuant la performance du catalyseur [17]. Dans ce cadre, les efforts se sont orientés
dans le sens du développement de systèmes catalytiques ayant une bonne activité ainsi qu'une
bonne résistance au dépôt de carbone. L’étude de l'influence de la présence d’impuretés
contenues dans le biogaz sur la performance catalytique est également nécessaire.
En fait, l’histoire du domaine de la catalyse hétérogène appliquée aux réactions modèles
de reformage, fait preuve d’une grande évolution : une variété de supports a été étudiée
impliquant l’utilisation de métaux nobles comme Ru, Pd, Pt, Rh, etc. qui sont très actifs et
sélectifs pour le reformage du méthane et certains métaux de transition comme Ni, Fe, Co, Cu,
etc. qui sont moins coûteux que les métaux nobles et qui montrent une bonne activité catalytique
[15] [16]. Vu le faible coût et la grande disponibilité de ces derniers, une grande attention leur a
été accordée. Cependant, le dépôt de carbone qui accompagne l'emploi des catalyseurs à base de
métaux de transition, entraînant le blocage des sites actifs et leur désactivation relativement
rapide, constitue une préoccupation. Ainsi, en modifiant le support choisi, en changeant les
rapports molaires des éléments, en optimisant la méthode de préparation, des améliorations ont
été obtenues concernant l’activité, la sélectivité et la stabilité des catalyseurs [4].
En conséquence, au sein de ce travail, une série de catalyseurs avec différentes teneurs de

Co et de Ni est préparée par voie hydrotalcite. Les hydrotalcites permettent de combiner les
éléments choisis afin d’obtenir, après calcination, des oxydes mixtes présentant des propriétés
intéressantes en catalyse telles qu’une surface spécifique relativement élevée et une bonne
stabilité thermique [12] [13]. Les performances catalytiques des solides préparés sont ensuite
évaluées vis-à-vis d’une réaction modèle du reformage à sec du méthane, en absence et en
présence de toluène comme exemple d’impuretés. Ces solides ont été caractérisés par différentes
techniques physico-chimiques avant et après test catalytique.
Par ailleurs, l’analyse du biogaz brut et valorisé impose de prendre en compte les risques
sanitaires. Le biogaz non traité comporte de nombreux éléments chimiques connus pour leur
toxicité, voire cancérogénicité. Du sulfure d'hydrogène, des hydrocarbures, de l'ammoniac, du
monoxyde de carbone et de l'azote ont ainsi été détectés lors d’essais de méthanisation du
biogaz [1]. La présence de ces nombreuses impuretés dans le biogaz peut d’une part entraîner des
désactivations des systèmes catalytiques, mais aussi d’autre part, présenter des effets sanitaires
graves. En effet, certains composés présents à de faibles concentrations sont cancérogènes pour
16
INTRODUCTION
l’homme [4]. Dans le cadre d’une démarche de développement d’énergie renouvelable, il sera
important de s’assurer de l’absence de toxicité des émissions de biogaz canalisées, ainsi que de
celle du gaz et des impuretés issus de sa transformation, en vue de leur utilisation à grande
échelle.
Ainsi, l’aspect toxicologique du biogaz issu de la biométhanisation des déchets ménagers

et de celui du gaz de synthèse obtenu après reformage à sec du biogaz est abordé dans ce travail.
Une exposition des cellules pulmonaires humaines aux mélanges gazeux est effectuée en variant
deux paramètres majeurs qui sont la durée et la concentration d’exposition. Pour ce faire, une
culture sur inserts permettra d’exposer les cellules en interface air/liquide en utilisant le dispositif
Vitrocell®. C’est un système direct et dynamique qui a la particularité unique de permettre cette
exposition à l’interface Air-Liquide [18].
En somme, ce manuscrit s'articule autour de quatre chapitres :

- Le premier chapitre est consacré à l’étude des notions de déchets, de leur valorisation et
au principe de la biométhanisation. Les deux centres de biométhanisation français et
libanais sont décrits. Les prélèvements du biogaz réalisés auprès de ces deux centres et
les analyses effectuées sont ensuite présentés. En effet, des échantillonnages ont été
effectués afin de mener une analyse chimique sur site complétée par une analyse
ultérieure en laboratoire. Cette tâche a été faite en collaboration avec le Centre Commun
de Mesures de l'ULCO (CCM) qui dispose des moyens techniques et analytiques
adéquats.
- Dans le deuxième chapitre, le processus du reformage à sec du méthane est expliqué et
les catalyseurs déjà étudiés pour ce processus sont présentés. Par la suite, une description
de la structure hydrotalcite et des processus de désactivation des catalyseurs est effectuée.
Après cette partie bibliographique, la synthèse d'une série de catalyseurs par voie
hydrotalcite avec différentes teneurs de Co et de Ni est décrite, suivie d’une introduction
à certaines techniques de caractérisation physico-chimique qui seront effectuées en vue de
faciliter la compréhension des performances des catalyseurs. Les résultats de ces
caractérisations effectuées sur nos catalyseurs avant et après décomposition thermique
sont ensuite présentés. La synthèse des catalyseurs est effectuée au sein de la Plateforme
de Recherche en Nanosciences et Nanotechnologie de l’Ecole Doctorale en Sciences et
17
INTRODUCTION
Technologie de l’Université Libanaise (PR2N/EDST), alors que les caractérisations sont

réalisées à l’Unité de Chimie Environnementale et Interactions sur le Vivant (UCEIV) de
l’Université du Littoral - Côte d’Opale (ULCO).
- Le troisième chapitre détaille le banc catalytique utilisé et traite les résultats des activités
catalytiques et la stabilité des catalyseurs préparés vis-à-vis de la réaction modèle de
reformage à sec du méthane. Les modifications des catalyseurs engendrées par la réaction
sont étudiées par différentes techniques physico-chimiques. Le meilleur catalyseur de
notre série est comparé à un catalyseur industriel et des tests de vieillissement sont
effectués pour étudier la stabilité du système catalytique au fil du temps. Enfin, le toluène
est introduit dans le test catalytique pour évaluer son impact en tant qu’impureté présente
dans le biogaz. Ce travail a été mené à l’UCEIV.
- Le quatrième chapitre aborde l’aspect toxicologique du biogaz issu de la
biométhanisation des déchets ménagers. Une étude bibliographique sur l’effet des
composants de ce gaz sur la santé humaine ainsi qu’une description des mécanismes
toxicologiques les plus importants sont présentées. La préparation et l’exposition des
cellules pulmonaires aux mélanges gazeux en utilisant le dispositif Vitrocell® sont
détaillées. Enfin, les résultats obtenus sont présentés, analysés et interprétés. Ce travail a
été mené à l’UCEIV.
A la fin, une conclusion fait ressortir les principaux apports de ce travail ainsi que les
perspectives envisagées.
18
INTRODUCTION
Références bibliographiques
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sustainability, International Journal of Hydrogen Energy. 40 (2014) 11094–11111.
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[8] Problème des déchets. Traitement, coût et solution.
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[9] La crise des déchets du Liban couve depuis 40 ans, Middle East Eye.
http://www.middleeasteye.net/fr/reportages/la-crise-des-d-chets-du-liban-couve-depuis-40-
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[11] C. Leroux, Biogaz: un avenir pour les déchets ménagers?, in: La Chimie et l’habitat, EDP
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[12] Les chiffres clés de la filière biogaz en France en 2013 | MAGAZINE ET PORTAIL
FRANCOPHONE DES BIOÉNERGIES. https://www.bioenergie-promotion.fr/36318/les-
chiffres-cles-de-la-filiere-biogaz-en-france-en-2013/ (accessed October 17, 2017).
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19
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[15] A. Serrano-Lotina, L. Daza, Long-term stability test of Ni-based catalyst in carbon
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[18] M. Al Zallouha, Y. Landkocz, J. Brunet, R. Cousin, E. Genty, D. Courcot, S. Siffert, P.
Shirali, S. Billet, Usefulness of toxicological validation of VOCs catalytic degradation by
air-liquid interface exposure system, Environmental Research. 152 (2017) 328–335.
20
CHAPITRE I
PRELEVEMENT ET ANALYSE DU
BIOGAZ
CHAPITRE I : PRELEVEMENT ET ANALYSE DU BIOGAZ
Sommaire
CHAPITRE I................................................................................................................................. 21
PRELEVEMENT ET ANALYSE DU BIOGAZ ......................................................................... 21
A. Etude bibliographique............................................................................................................ 23
1. Déchets : Définition, types, origines et valorisation .............................................................. 23
2. Biométhanisation ................................................................................................................... 24
2.1. Histoire et définition ........................................................................................................................ 24
2.2. Principe .............................................................................................................................................. 25
2.3. Biométhanisation en industrie ........................................................................................................ 27
2.4. Enjeux de la biométhanisation ....................................................................................................... 28
3. Biogaz .................................................................................................................................... 29
3.1. Composition ...................................................................................................................................... 29
3.2. Valorisation ....................................................................................................................................... 31
4. Exemples concrets de centres de biométhanisation ............................................................... 32
4.1. Procédé Valorga ............................................................................................................................... 32
4.2. Centre de biométhanisation au Nord de la France ....................................................................... 35
4.3. Centre de biométhanisation au Sud du Liban ............................................................................... 37
B. Etude analytique du biogaz.................................................................................................... 41
1. Identification et quantification des composés ....................................................................... 41
1.1. Composés majoritaires .................................................................................................................... 41
1.2. Composés soufrés ............................................................................................................................ 42
1.3. Composés azotés .............................................................................................................................. 42
1.4. Composés organiques volatils ........................................................................................................ 43
1.5. Analyse des composés majoritaires et minoritaires (traces) ....................................................... 44
2. Echantillonnage ..................................................................................................................... 47
2.1. Centre de biométhanisation au Nord de la France ....................................................................... 47
2.2. Centre de biométhanisation au Sud du Liban ............................................................................... 48
C. Résultats et discussion ........................................................................................................... 50
1. Centre de biométhanisation au Nord de la France ................................................................. 50
2. Centre de biométhanisation au Sud du Liban ........................................................................ 54
3. Comparaison entre les centres de biométhanisation français et libanais ............................... 57
Références bibliographiques ......................................................................................................... 59
22
Ce chapitre est composé de trois parties, une étude bibliographique, une étude analytique
et une présentation des résultats ainsi que leur discussion. La première partie traite les notions de
déchets et de valorisation. Par la suite, elle aborde le principe de la biométhanisation avec ses
différentes étapes ainsi que la composition du biogaz. Enfin, elle décrit deux centres de
biométhanisation, l’un français, l’autre libanais. Dans la deuxième partie, les techniques de
prélèvement et l’échantillonnage du biogaz sont décrits. Dans la dernière partie, les résultats
obtenus lors de nos prélèvements sont présentés et interprétés.
A. Etude bibliographique
1. Déchets : Définition, types, origines et valorisation
L’article L. 541-1-1 du code de l’environnement français précise que :
• « toute substance ou tout objet, ou plus généralement tout bien meuble, dont le détenteur se
défait ou dont il a l'intention ou l'obligation de se défaire » est qualifié comme déchet.
• « toute opération dont le résultat principal est que des déchets servent à des fins utiles en
substitution à d'autres substances, matières ou produits qui auraient été utilisés à une fin
particulière, ou que des déchets soient préparés pour être utilisés à cette fin, y compris par le
producteur de déchets » est une opération de valorisation [1].
Plusieurs critères existent pour distinguer entre les différentes catégories de déchets,
pouvant être classés suivant leur nature (déchets dangereux, non dangereux et inertes), leur
origine (déchets municipaux, déchets agricoles et industriels) et leur mode de traitement (déchets
recyclables, valorisables énergétiquement, réutilisables, etc.) [1].
En effet, la quantité de déchets, en particulier les déchets solides municipaux, augmente
continuellement avec la croissance des sociétés et l'urbanisation rapide [2] [3]. L’activité
humaine mondiale produit environ 10 millions de tonnes de déchets chaque jour, ce qui présente
une production mondiale d’environ 4 milliards de tonnes de déchets par an [4]. En raison des
impacts environnementaux néfastes des déchets, leur gestion est devenue une préoccupation
environnementale et sociale. Ainsi, diverses alternatives ont été proposées pour minimiser
l’impact négatif des déchets en réduisant leur volume, en les utilisant comme une source
d’énergie puisque perpétuelle et renouvelée [2].
23
Notre étude, s'intéresse tout particulièrement à la valorisation énergétique de la fraction

fermentescible des déchets. En effet, ces ressources fatales fermentescibles sont nombreuses et
peuvent être issues de trois principaux secteurs :
- L’agriculture : les déchets d'élevage, les résidus de récolte.
- Les collectivités : les ordures ménagères (fruits, végétaux, matière grasse, papiers et
cartons souillés), les déchets verts, les boues des stations d'épuration des eaux usées
urbaines, les déchets de marché, des restaurants, des abattoirs.
- L’industrie : les déchets des industries agro-alimentaires, les eaux de lavage [5] [6].
Les deux principales façons de produire de l’énergie à partir des biodéchets sont
l’incinération et la méthanisation produisant du biogaz.
Dans la plupart des cas, l’incinération des déchets n’est pas efficace, vu leur faible proportion en
matière organique sèche, limitant par la suite l’énergie qui se dégage au cours de leur
combustion. En revanche, la méthanisation permet à la fois de réduire le volume de déchets et
des émissions de gaz à effet de serre en valorisant le biogaz dégagé lors de la décomposition des
déchets [7].
Ainsi, la méthanisation, qui est une méthode biologique basée sur l'activité de communautés
microbiennes spécifiques, donne un nouvel attrait pour le traitement de ces déchets.
2. Biométhanisation
2.1. Histoire et définition
L’histoire de la méthanisation remonte à l’année 1630, lorsque Van Lemond découvre
que la fermentation de la matière organique dégage un gaz inflammable [8]. Puis en 1776,
Alessandro Volta observa du gaz qui se libérait d'un marais et mit en évidence, l’existence de gaz
hydrogène carboné dans les bulles de gaz émises des marais. En 1787, Antoine-Laurent
Lavoisier lui donne le nom de "gas hidrogenium carbonatrum" [9]. Un peu plus tard, en 1808,
Humphrey Davy démontre sa présence dans les gaz produits lors de la décomposition de lisiers.
Après soixante ans, Jules Reiset repère le dégagement du gaz combustible des marais en étudiant
la dynamique de l’azote dans les fumiers. L’origine de ce gaz était attribuée à l'activité
microbienne. Le terme "méthane" fut proposé en 1865 et confirmé en 1892 par un congrès
international de nomenclature chimique [9].
24
Cependant, les premières applications des traitements anaérobiques n’étaient mises en œuvre
qu’en 1895 en Angleterre pour l’éclairage public et 1897 en Inde avec l’objectif de produire du
carburant pour véhicule [8]. La digestion anaérobie fut historiquement l'une des technologies de
traitement les plus anciennes utilisées par l'humanité. Jusqu'aux années 1970, elle était
couramment utilisée uniquement dans la gestion des déchets des stations d'épuration.
Par définition, la méthanisation ou la digestion anaérobique est un processus biologique
naturel qui permet de convertir la matière organique (glucides, lipides, protéines) en éléments
simples (CH4, CO2, NH3 et H2S), formant le biogaz, grâce à l’action d’une flore microbienne
complexe et spécifique. Ce procédé a la particularité de produire, à côté du biogaz, un produit
humide riche en matières organiques appelé digestat, qui, après maturation par compostage, peut
être utilisé comme fertilisant pour les sols [10].
2.2. Principe
Le processus biologique de la méthanisation permet la réduction progressive de la
longueur des chaînes carbonées de la matière organique. Bien qu’il soit complexe, ce processus
peut se diviser en quatre étapes indissociables faisant intervenir des populations bactériennes
bien spécifiques : l’hydrolyse, l’acidogénèse, l’acétogénèse et la méthanogénèse [11]. La figure
1.1 est une simple représentation de ces étapes.
La première étape est l’hydrolyse de la matière organique complexe, comme les
protéines, les graisses, la cellulose et l’amidon, etc. Cette phase est assurée par des bactéries
hydrolytiques qui sécrètent des enzymes comme la protéase, la cellulase, la lipase, l’amylase,
responsables de la transformation des protéines en acides aminés, des glucides en sucres simples
et des lipides en acides gras, glycérol ou autres alcools. L'hydrolyse est souvent une étape
limitante des substrats solides, puisque la biomasse est constituée de différentes intégrités
structurelles [11] [12].
La deuxième étape est l’acidogénèse. Elle met en action des bactéries acidogènes qui
transforment le substrat en un mélange d’acides organiques principalement l’acide acétique (avec
l’acide lactique, l’acide propanoïque, etc.), des composés neutres (alcools et glycérol), ainsi que
du dioxyde de carbone et du dihydrogène [13]. Il s'agit du processus de fermentation réalisé par
les organismes acidogènes.
25
Figure 1. 1: Différentes étapes de la méthanisation

Lors de la troisième étape, les divers acides et les autres produits issus de l’étape
précédente se transforment en acides gras volatils, essentiellement en acide acétique
(CH3COOH), en dioxyde de carbone (CO2) et en hydrogène (H2), précurseurs directs du
méthane [13]. Cette étape porte le nom d'acétogénèse durant laquelle les bactéries réductrices
acétogènes interviennent.
Durant cette étape, l’accumulation d’hydrogène [14] a lieu. Ce dernier est systématiquement
transféré des bactéries acétogènes aux bactéries méthanogènes utilisatrices d'hydrogène, évitant
ainsi toute inhibition de l’acétogénèse. Ces associations obligatoires entre les bactéries acétogène
et méthanogène sont appelées associations syntrophiques [15].
Enfin et durant la quatrième étape, les bactéries méthanogènes utilisent les précurseurs
formés lors des étapes précédentes pour générer le méthane [16]. La méthanogénèse est assurée
par deux voies :
- A partir d’hydrogène, du dioxyde de carbone et d’acide formique, à l’aide des bactéries
hydrogénotrophes :
CO2 + 4 H2 → CH4 + 2 H2O (Réaction 1.a)
HCOOH + 3 H2 → CH4 + 2 H2O (Réaction 1.b)
26
- A partir d’acide acétique, de méthanol et de méthylamine, avec les bactéries

acétotrophes :
CH3COOH → CH4 + CO2 (Réaction 1.c)
CH3OH + H2 → CH4 + H2O (Réaction 1.d)
CH3NH2 + H2 → CH4 + NH3 (Réaction 1.e)
Ces réactions sont lentes et peu exothermiques [15].
A la fin de la digestion, du biogaz, majoritairement composé de CH4 et CO2, et un
digestat, sont formés.
2.3. Biométhanisation en industrie

A l'échelle industrielle, la production du biogaz à partir de déchets peut se faire soit suite
à une dégradation spontanée, il s'agit alors des installations de stockage des déchets non
dangereux ou centres d'enfouissement techniques classe 2 (CET), soit par méthanisation en
digesteur.
Cette dernière consiste à éliminer les composés indésirables (métaux, déchets non
fermentescibles), et à introduire par la suite la matière organique dans un réacteur, appelé
digesteur [6] où certaines conditions physicochimiques doivent être maîtrisées [17].
En effet, le pH doit être voisin de la neutralité, entre 6,5 et 8,5 avec un optimum entre 7 et
8 [18] [19]. Un pH inférieur à 6,5 entraîne une acidification dans le méthaniseur suite à
l’inhibition des bactéries méthanogènes. Par conséquent, une accumulation des acides gras
volatils est observée vu que leur production sera supérieure à leur consommation. Par contre, un
pH supérieur à 8,5 peut causer une alcalose. L’alcalose provient d’un excès d’ammoniac dans le
milieu, conséquence d’un apport de substrat trop riche en protéines. L’ammoniac entraîne une
augmentation du pH et inhibe les bactéries acidogènes et acétogènes, accumulant alors les
produits d’hydrolyse (acides aminés, acides gras, sucres).
De même, les gammes de températures doivent être bien contrôlées en fonction du
régime choisi. Plus précisément, la méthanisation peut être psychrophile, mésophile ou
thermophile [18]. La première, avec des installations non chauffées et des températures en
dessous de 25 °C, n’est plus utilisée car elle impose des temps de rétention très longs. Le régime
mésophilique exige un optimum de 37 °C et des temps de séjour de l’ordre de 40 jours. Par
contre, le système thermophilique nécessite un optimum vers 55 °C, permettant un processus
27
plus rapide et plus efficace. Dans ce cas, le temps de séjour dans le digesteur peut avoisiner une
vingtaine de jours, vu que la croissance des bactéries de méthanisation est plus grande en
conditions thermophiles par rapport aux autres régimes [2] [20].
De plus, les populations bactériennes anaérobies agissent de manière préférentielle à

faible potentiel d'oxydoréduction, paramètre représentant l'état de réduction du système. Un
potentiel redox entre - 300 et - 400 mV est adéquat pour la réduction des substances organiques
[21].
Il faut noter que les bactéries requises aux différentes étapes de la biométhanisation se
trouvent à l’état naturel dans les écosystèmes anaérobies. Cependant, il est possible d’ajouter de
ces bactéries au début de la méthanisation pour augmenter le rendement de dégradation des
déchets. Un apport suffisant de micro-nutriments assurant la survie de la microflore est aussi
important [18].
La méthanisation a lieu dans des digesteurs, constitués d’une cuve fermée, étanche à l’air
dans laquelle les microorganismes dégradent les effluents organiques pour produire du biogaz.
Le choix du digesteur varie en fonction du procédé utilisé [20]. Ainsi, il existe des :
- Digesteurs à culture fixée : les bactéries se fixent sur un support mobile ou statique pour
augmenter leur population.
- Digesteurs infiniment mélangés : le substrat est homogénéisé à l’aide d’un brassage
mécanique ou au gaz. Les substrats de ces digesteurs contiennent plus de matière sèche
que les digesteurs à culture fixée.
- Réacteurs à écoulement piston : ce sont des digesteurs cylindriques horizontaux dans
lesquels le substrat est introduit d’un côté et se déplace lentement vers la sortie tout en se
décomposant. Ces digesteurs fonctionnent avec plus de matière sèche que les réacteurs
infiniment mélangés.
2.4. Enjeux de la biométhanisation

La construction d’une installation de biométhanisation offre plusieurs intérêts.
Tout d’abord, elle présente une filière de production d’énergie renouvelable suite à la
valorisation du biogaz émis. En fait, la production d’électricité, de chaleur et de carburant à
28
l’aide de biogaz s’avère intéressante vu que les énergies fossiles utilisées massivement de nos
jours sont épuisables [10] [22].
De plus, la valorisation du biogaz protège l’environnement en évitant des rejets de
méthane dans l’atmosphère, gaz à effet de serre dont le pouvoir de réchauffement global est 25
fois supérieur à celui du dioxyde de carbone [2].
La méthanisation permet aussi de diminuer le pourcentage de matière sèche et de réduire
sensiblement le volume de déchets qui seraient normalement dirigés en centres d’enfouissement
ou directement incinérés [23]. Ainsi, elle minimise les risques de pollution liés à ces modes de
traitement de déchets. En effet, elle évite les nuisances locales autour des sites comme les odeurs
et les insectes en cas de stockage des déchets. En outre, la combustion du biogaz libère
principalement de l’eau et du dioxyde de carbone, contrairement à l’incinération des déchets qui
peut libérer des gaz nocifs et toxiques [24]. Par ailleurs, le cycle du carbone est neutre puisque la
quantité de dioxyde de carbone provenant de la combustion du méthane est égale à celle captée
par la biomasse utilisée comme ressource d’énergie [11].
Les installations de biogaz permettent également de récupérer en sortie du fermenteur un
digestat, généralement valorisé sous forme d’engrais [25].
Par conséquent, la biométhanisation est considérée comme une méthode de dépollution et de
traitement très efficace des déchets organiques fermentescibles [6].
3. Biogaz
3.1. Composition
Le biogaz brut est un mélange composé essentiellement de méthane (CH4) et de gaz
carbonique (CO2) produit par fermentation anaérobie de matières organiques, spontanément dans
des conditions naturelles (marais, décharges d’ordures ménagères) ou bien dans des installations
spécifiques appelées digesteurs. Généralement, la composition volumique en CH4/ CO2 dans le
biogaz est voisine de 60/40 [26]. Mais cette composition est variable et dépend surtout du
processus employé (mésophilique ou thermophilique) et de la nature des déchets organiques
fermentés, plus précisément de la proportion Carbone - Hydrogène - Oxygène - Azote (C, H, O,
N) [16]. En effet, un substrat riche en C et H, comme les corps gras, produit un biogaz contenant
une forte proportion de méthane (≈ 90 %), alors qu’un substrat moyennement riche en C et H,
comme les glucides et les lisiers des vaches, produit moyennement 55 % de méthane [27].
29
La production de biogaz est réalisée selon l'équation classique de Buswell et Mueller

(1952) [28] :
a b n a b n a b
C n H a O b + (n - - ) H 2 O  ( + - ) CH 4 + ( - + ) CO 2 (Réaction 1.f)
4 2 2 8 4 2 8 4
Le biogaz contient également des composés à faibles concentrations tels que l’eau (H2O),
l’oxygène (O2), l’azote (N2), l’ammoniac (NH3) et le sulfure d’hydrogène (H2S) à l’origine du
caractère nauséabond du biogaz [29]. Une grande variété de composés indésirables, n’excédant
pas en totalité les 1 %, est aussi observée. Ils peuvent être des produits intermédiaires de
fermentation, comme les alcools, les acides, les esters et l’hydrogène, ou même des thiols
(mercaptans), des terpènes, des siloxanes, ou une grande variété de composés organiques volatils
dont certains sont fluorés ou chlorés et des métaux lourds, tels que Pb, Cd, Hg et As [30].
Ces composés varient selon la nature du substrat fermenté, comme c’est le cas du
méthane et du gaz carbonique. Ainsi, le biogaz issu de la méthanisation d’ordures ménagères a
une composition distincte de celui provenant des décharges, ou de la fermentation de fumier, de
résidus de récolte ou d’effluents industriels [31]. Les déchets municipaux organiques sont un
substrat hautement souhaitable pour les digesteurs anaérobies en ce qui concerne leur haute
biodégradabilité et leur rendement en méthane [32][33] [34]. Le tableau 1.1 liste la composition
de différents biogaz résultant de la méthanisation dans divers types d’installations.
A la sortie des installations, le biogaz ne peut pas être utilisé tel quel. Il doit subir un
prétraitement [37]. L’objectif principal de l’épuration du biogaz brut consiste à éliminer les
substances indésirables et les traces de polluants, surtout que certaines substances sont
considérées comme critiques dans le biogaz. Par exemple, le sulfure d’hydrogène (H2S) et le
dioxyde de carbone en solution sont corrosifs, les siloxanes (R2SiO) entraînent un dépôt de silice
endommageant les moteurs des installations d’extraction et de valorisation, de même pour le H2S
qui forme l’acide sulfurique (H2SO4) dans les gaz d’échappement et qui attaque les surfaces
métalliques des équipements. De plus, il ne faut pas négliger le caractère toxique et irritant du
H2S et de certains Composés Organiques Volatils (COV) [30] [38] .
30
Tableau 1. 1: Composition chimique du biogaz en fonction de son origine,

% représente le pourcentage volumique [15] [27] [35] [36]
Composant
% CH4 % CO2 % N2 % O2 % H2O H2S

(mg/m3)
Digesteur de déchets
45-80 27-45 0-5 0-1 4-6 100-900
Organiques
Décharges d’ordures
45-58 25-40 2-18 0-1 6 20-50
Ménagères
Type d’installations
Centre
d’enfouissement 45-60 35-55 0-30 0-1 6-15 0-2000
technique
55-75 20-45 0-1 0-0,5 6 1000-

Station d’épuration 4000
60-75 19-33 0-1 0-0,5 6 3000-

Lisiers de bovins 10000
3.2. Valorisation
Le biogaz peut être valorisé sous plusieurs formes :
- Energie thermique par combustion : la chaleur de combustion du biogaz sert à la
production d’eau chaude et de vapeur pour chauffer les logements et les collectivités ou à
l’entretien de la température des fermenteurs [26].
- Energie électrique : le biogaz peut alimenter un moteur ou une turbine à gaz qui produit
de l’électricité [17]. L’objectif de cette production peut être une autoconsommation et/ou
une revente au réseau électrique. Dans le cas d’une cogénération, le biogaz produit de
l’électricité et de la chaleur utilisée pour chauffer les digesteurs des installations [26].
- Injection dans le réseau de gaz naturel : le biogaz peut être injecté sur le réseau de gaz
naturel après un certain nombre de prétraitements pour éliminer le CO2, H2S, O2, H2O et
les composés halogénés [22].
- Biogaz carburant : le biogaz peut également être utilisé comme biocarburant à condition
qu’il soit correctement épuré. Son emploi est pour l’instant limité à des flottes de
31
véhicules captives (véhicules d’entreprise, taxis, bus de ville, camions d’ordures

ménagères) [11].
- Reformage du méthane pour former de l’hydrogène renouvelable. Ce type de valorisation
sera le centre d’intérêt des chapitres suivants.
Partant de ces différents types de valorisation, le biogaz issu de déchets est considéré une
énergie renouvelable : sa production permet de se débarrasser d'une partie des déchets et son
utilisation permet de réduire les consommations d'énergie non renouvelable ainsi que de
diminuer la dépendance aux énergies fossiles [17] [27].
4. Exemples concrets de centres de biométhanisation

4.1. Procédé Valorga
Le procédé Valorga a été développé en France en 1981 pour traiter initialement la
fraction organique des déchets ménagers et plus tard il a été adapté au traitement des déchets
mixtes [39]. La première installation pilote a été établie en 1982 à Montpellier, en France. La
première usine à l'échelle industrielle, a été ouverte en 1988 à Amiens, en France [15].
Les deux centres, en France et au Liban, sélectionnés pour cette étude, sont basés sur le
procédé Valorga pour le traitement des ordures ménagères issues d'une collecte sélective ou non.
Ce système est adapté aux déchets verts, végétaux des parcs et jardins, gazons, branchages, aux
déchets organiques de cuisine ou du potager, restes de repas, épluchures, essuie-tout, journaux,
sachets de thé, coquilles d’œufs, aux boues de station d’épuration, etc. Il est appliqué à la fois
pour le traitement des déchets ménagers triés mécaniquement (issus de collecte en vrac) et pour
le traitement des déchets ménagers triés à la source.
Les principaux objectifs de cette technique sont la valorisation maximale de la matière
organique et la protection de l’environnement. En effet, le procédé Valorga est une filière
complète constituée d'une unité de réception, de préparation et de tri des déchets, d’une unité de
méthanisation, d’une unité de valorisation du biogaz et d’une unité de séchage biologique et
d’affinage de l’amendement organique.
La figure 1.2 est un schéma représentatif d’une installation fonctionnant selon le procédé
Valorga. L’unité de réception et de tri des déchets organiques est constituée d’un pont-bascule
permettant la pesée des camions de collecte arrivant à l'usine, d’un hall de réception et de
déchargement, et d’un système de séparation des impuretés, de calibrage et de réduction
32
granulométrique, en fonction de la nature exacte des déchets à traiter. Des transporteurs sont
nécessaires pour l'acheminement du produit vers l’unité de méthanisation. Cette dernière permet
la fermentation anaérobie de la fraction fermentescible des déchets. L’introduction des matières
se fait après mélange et malaxage, sous forme de boue épaisse, à forte teneur en matière sèche.
Figure 1. 2: Schéma représentatif d’un centre de biométhanisation fonctionnant selon le

procédé Valorga
Le procédé Valogra privilégie trois facteurs pendant la phase de maintien des biodéchets
dans le digesteur :
- L’absence d’oxygène,
- La température de 55 °C,
- La durée de séjour de 21 jours.
Ces trois éléments, combinés à la forme du digesteur, permettent d'accélérer la
décomposition des biodéchets. Le digesteur Valorga est cylindrique vertical mais le
cheminement des matières est de type piston horizontal. En effet, le fermenteur comporte une
paroi médiane sur environ les 2/3 de son diamètre. Les entrées et sorties de déchets sont situées à
la base du réacteur, de part et d’autre de cette paroi, ce qui implique un cheminement circulaire
des matières. Par conséquent, les déchets introduits ne peuvent être extraits qu'après avoir
parcouru toute la surface du digesteur. Ce système garantit un faible temps de séjour pour la
totalité de la matière fermentescible.
33
Par ailleurs, afin d’assurer un rendement optimal de la dégradation, la matière

fermentescible doit être homogénéisée durant son séjour dans le digesteur. La méthode
d'agitation appliquée dans le procédé Valorga est pneumatique : elle consiste à injecter du biogaz
à la base du réacteur sous pression (8 bars), de façon périodique et automatique. Le biogaz utilisé
pour l'agitation tourne en circuit fermé. Ce système affirme l’absence totale de pièce d'agitation
mécanique à l’intérieur du digesteur, dont la maintenance impliquerait l'ouverture de l’enceinte
hermétique voire sa vidange.
La figure 1.3 montre le digesteur Valorga utilisé pour la méthanisation des biodéchets. Sa
géométrie particulière garantit un temps de séjour des déchets de l'ordre de 3 semaines.
Figure 1. 3: Digesteur Valorga utilisé pour la méthanisation des biodéchets
La dernière unité est destinée à produire un compost organique à partir de la matière

extraite des digesteurs. Le produit digéré, extrait du digesteur par simple gravité, subit un
pressage mécanique et un stockage d’environ deux semaines. Un retournement systématique en
34
vue d’une aération du digestat est effectué. Un système de criblage permet d'extraire les produits
indésirables.
La progression par séquence de la matière dans le digesteur garantit un compost d’une
qualité optimale et constante.
Toutes les installations possèdent un biofiltre traitant l’air issu des unités de
réception/préparation des déchets, de l’unité de méthanisation et de l’unité de stabilisation et
d’affinage du digestat.
4.2. Centre de biométhanisation au Nord de la France

Au service de 62 communes au Nord de la France, pour un bassin de population de
160 000 habitants, l'installation étudiée est caractérisée par des infrastructures qui respectent la
norme H.Q.E (Haute Qualité Environnementale). Dans ce cadre, elle comprend un réseau de 8
déchèteries, un centre de tri, des centres de recyclage spécifiques à chaque type de déchets, un
centre de valorisation des déchets organiques par méthanisation et un centre d'enfouissement
technique.
D'une part, 18 000 tonnes/an d'emballages ménagers propres et secs comprenant des
bouteilles et flacons en plastiques, des boîtes métalliques, du carton, des papiers (journaux,
magazines et revues) et du verre, sont reçus après un tri sélectif à la source (Figure 1.4.a). Ils
subissent un second tri manuel et automatique à leur arrivée au centre. Ensuite, ils sont
conditionnés sous forme de balles puis stockés, pour que la part valorisable soit finalement
dirigée vers différentes filières de valorisation matière (80 %), et le refus de tri (20 %) vers le
centre d'enfouissement.
D'autre part, 24 000 tonnes/an de matières organiques résultant de la collecte sélective
des biodéchets (reste de repas, papiers souillés) et des déchets verts ainsi que 1 000 tonnes/an de
déchets organiques d'industries agro-alimentaires (huiles et graisses) sont orientés vers l'unité de
biométhanisation. Ils sont introduits dans le digesteur (Figure 1.4.b) après broyage, criblage et
séparation de la ferraille par aimantation. L’enchaînement de ces différentes étapes permet une
préparation des déchets et un traitement optimisé (Figure 1.5).
Le centre étudié a choisi le procédé de méthanisation Valorga et bénéficie du méthane
produit dans une station de cogénération pour la génération d'énergie électrique revendue à
35
l’EDF et calorifique utilisée pour chauffer le digesteur et les bâtiments de l’installation. Il

garantit, en plus, la production d'un compost hygiénisé.
Figure 1. 4: a) Réception des bouteilles et des flacons en plastique, b) Digesteur de

méthanisation et gazomètre (le gazomètre sert à lisser l’alimentation des moteurs qui
produisent de l’électricité à partir du biogaz)
L'air vicié issu des équipements fermés (broyeur, presses), ainsi que l'air vicié du hall de
réception des déchets et l'air de l'unité d'affinage est dirigé directement vers une unité de
traitement d'air.
Pour les déchets non collectés en porte-à-porte tels que le bois, les batteries, les déchets
ménagers spéciaux (peintures, solvants, néons, piles, etc.) et les DEEE (Déchets d'Equipements
Electriques et Electroniques), etc., des déchèteries, dont la localisation et la capacité sont
conçues selon le besoin et la législation, en assurent la réception et le stockage.
36
Figure 1. 5: Schéma représentant la filière de biométhanisation des déchets fermentescibles

allant du tri à la valorisation dans un centre de traitement au Nord de la France
4.3. Centre de biométhanisation au Sud du Liban

Faisant partie des technologies "Waste to Energy", la biométhanisation commence à
prendre place au Liban. Exploitant un terrain de 40 000 m2, l'entreprise sélectionnée traite les
déchets de 16 municipalités au Sud du Liban, pour un bassin de population de 250 000 habitants,
en collaboration avec une société locale de collecte des ordures.
37
Ce centre est également une usine "Zero Waste", grâce au développement d’un système de
traitement et de gestion totale du matériel global reçu qui exclut la dépendance à l'enfouissement
sanitaire et l'incinération.
Dans un premier temps, les déchets solides municipaux qui arrivent au centre de tri sont
séparés mécaniquement, afin d’extraire les matières non organiques (métaux, plastique, verre,
etc.), surtout qu'au Liban le tri sélectif à la source n'est pas encore répandu (Figure 1.6.a). Cette
séparation permet, en premier lieu, le recyclage des composants non organiques comme le
plastique, le papier, les pneus, les métaux et autres (Figure 1.6.b). En revanche, la matière
organique récupérée est mélangée avec de l’eau afin d’obtenir une boue qui est pompée vers les
digesteurs anaérobies (Figure1.6.c). Le procédé de méthanisation utilisé au sein de ce centre est
aussi le procédé Valorga, décrit dans le paragraphe précédent.
Après une vingtaine de jours à une température de 55 °C, le biogaz est obtenu. A sa sortie
du méthaniseur, il passe par une tour de désulfurisation puis dans un filtre de charbon actif, ce
qui permet d’obtenir du biogaz plus pur (Figure 1.6.d). En fait, le biogaz est mis en contact avec
un solvant dans une tour où l’H2S migre préférentiellement dans la phase liquide. En revanche, le
filtre de charbon actif, constitué essentiellement de matière carbonée à structure poreuse, permet
la fixation de bactéries aérobies. Ces bactéries oxydent l’H2S qui sera piégé dans les pores du
charbon actif. En outre, le charbon actif est l’un des meilleurs adsorbants disponibles pour le
piégeage des BTEX [40] [41].
Le biogaz épuré est ensuite transformé, par cogénération, en électricité suffisante pour le
fonctionnement de l’usine et l’éclairage des lampadaires de la région, et en chaleur pour le
chauffage des digesteurs (Figure 1.7). Le digestat, résidu de la fermentation anaérobie, est utilisé
comme fertilisant dans l’agriculture minimisant sa dépendance aux engrais chimiques.
Des filtres, qui purifient l'air à l'intérieur du bâtiment, sont installés, ce qui soulage les
travailleurs contre l'odeur nuisible qui accompagne le traitement des déchets.
38
Figure 1. 6: a) Tri mécanique des déchets solides municipaux, b) Séparation du plastique

pour le recyclage, c) Digesteurs de méthanisation, d) Tour de désulfurisation et le filtre de
charbon actif
39
Figure 1. 7: Schéma représentant les quantités d'énergie produites en fonction des

quantités de déchets reçus et leurs devenirs
40
B. Etude analytique du biogaz

1. Identification et quantification des composés
Les composants d’un biogaz peuvent être répartis en quatre familles : les gaz
majoritaires, les composés soufrés légers, les composés azotés légers et les composés organiques
volatils [27] [30]. Chaque famille nécessite un dispositif et un programme spécifiques d'analyse.
Ainsi, un ensemble d'analyseurs a été adopté afin d'avoir une idée globale sur la nature et la
quantité de chaque composé présent dans le biogaz. Pour la plupart des composés analysés,
l’identification se fait par la chromatographie en phase gazeuse.
1.1. Composés majoritaires

L’identification des gaz CH4, CO2, O2, N2 et CO a été réalisée grâce à leurs temps de
rétention par micro-chromatographie en phase gazeuse, par comparaison avec des standards en
bouteille certifiés. Ces mêmes standards ont été utilisés pour la quantification de ces composés
par le détecteur à conductivité thermique (TCD). En fait, le système de détection consiste en un
catharomètre fonctionnant par la mesure de la tension de déséquilibre d’un pont Wheastone. Sa
réponse est proportionnelle à la différence de conductibilité thermique entre le flux entrant et le
flux sortant. Ainsi pour chaque gaz, la surface du pic chromatographique est proportionnelle à la
concentration molaire de ce gaz dans le mélange. Le tableau 1.2 présente les principales
caractéristiques du système employé.
Tableau 1. 2: Tableau descriptif du système employé pour la détection et la quantification

des composés majeurs dans le biogaz
Micro Chromatographie en phase gazeuse : Agilent
Gaz analysés CH4, CO2, N2, O2, CO
Type de colonne Stabilwax (polaire), poraplot
Four Isotherme 80 °C
Gaz vecteur Hélium
Limite de détection Ordre du ppm
Détecteur couplé TCD (Thermal Conductivity Detector)
41
1.2. Composés soufrés

La détection des composés soufrés est réalisée par un Chroma S, un chromatographe en
phase gazeuse couplé à un détecteur à photoionisation de flamme (FPD). L’identification des
composés soufrés (H2S, (CH3)2S ou DMS, SO2, etc.) a été effectuée grâce aux temps de rétention
du Chroma S préétablis dans les tables d’identification de Chromatotec, figurant dans la notice
du Chroma S. Un système de double colonne est utilisé (MXT-30 et MXT-4) pour une meilleure
séparation des composés légers. La quantification est assurée grâce à un étalonnage par rapport
au DMS et aux facteurs de réponse des différents composés définis dans les tables de
Chromatotec. Deux séquences différentes sont utilisées, l’une nommée AMBCOS utilisée
généralement pour des analyses d’air ambiant, et l’autre nommée NAT_GAZ dédiée à l’analyse
d’échantillon de gaz naturel. La différence entre ces méthodes se situe au niveau de la
température de colonne, qui est de 35 °C pour l’AMBCOS et de 60 °C pour la NAT_GAZ.
Le tableau 1.3 englobe les principales caractéristiques de l'appareillage adopté pour
l'analyse des composés soufrés.

des composés soufrés dans le biogaz
Chroma S
Gaz analysés H2S, CS2, COS, SO2, Sulfures, Mercaptans
Type de colonne MXT-30 et MXT-4 (système de double colonne)
Four Isotherme à 35 °C ou 60 °C
Gaz vecteur Azote
Limite de détection Dizaine de ppb
Détecteur couplé FPD (Flame Photometry Detector)
1.3. Composés azotés

Les composés azotés (NO, NO2, NH3) sont identifiés et quantifiés grâce à leur
absorbance à une longueur d’onde spécifique (UV, IR) et un étalonnage à l’aide de standards
42
gazeux commerciaux. Le détecteur par absorption adopté, X-stream du système EMERSON, est
un analyseur en continu dans lequel une pompe aspire l’air à analyser au travers de 3 modules :
• Module NO2 (UV)
• Module NO (IR)
• Module NH3 (IR)
L’appareil mesure les taux de ces composés toutes les minutes, ce qui nous apporte un suivi
complet tout au long de la période d’analyse.
1.4. Composés organiques volatils

Les différents COV tels que les BTEX (benzène, toluène, éthylbenzène, o,m,p-xylènes),
les terpènes, les cétones, etc. ont été identifiés grâce à leur temps de rétention (comparés aux
temps de rétention obtenus avec des standards). Cette identification a également pu être vérifiée
grâce aux bibliothèques des spectromètres de masse (SM) de l’AirmoVOC et de l’EM 640
(Figure 1.8).
Figure 1. 8: Identification des COV grâce aux bibliothèques des spectromètres de masse
(SM) de l’AirmoVOC et de l’EM 640
43
Pour l’analyseur AirmoVOC, l’étalonnage a été réalisé grâce au benzène. Des facteurs de
réponse expérimentaux ont été appliqués pour les composés déjà étudiés auparavant, et
théoriques pour les composés non encore étudiés (notice de l’AirmoVOC). La quantification est
réalisée grâce à un détecteur à ionisation de flamme (FID). Le tableau 1.4 présente les principales
caractéristiques de l'appareillage.

des COV dans le biogaz
AirmoVOC C6C12
Gaz analysés Composés organiques volatils
Type de colonne MXT-30 apolaire
Four Gradient de température
Gaz vecteur Hydrogène
Limite de détection Dizaine de ppt/ Dizaine de ppb
Flame Ionization Detector ou FID (quantification),

Détecteurs couplés
SM (identification)
1.5. Analyse des composés majoritaires et minoritaires (traces)

En général, les sacs de prélèvement d'air ou les poches à gaz sont les mieux adaptés pour
les projets impliquant l'analyse de composés dans la gamme de ppmv et le matériau du sac doit
être choisi en fonction de son utilisation. En effet, les sacs les plus communément adoptés
comprennent des films de fluorure de polyvinyle, appelés sacs Tedlar, vu les multiples propriétés
avantageuses de ce matériau (Tableau 1.5). Ces sacs ont été utilisés lors des campagnes de
prélèvement réalisées dans le cadre de notre étude [39] [40].
44
Tableau 1. 5: Description des sacs Tedlar
Sacs Tedlar
- Une vanne permettant le

remplissage
Description - Une pompe à faible débit peut
être utilisée pour la collecte de
l'échantillon
- Flexibilité
- Bonne inertie chimique
- Bonne résistance aux
intempéries
- Faible diffusion des gaz
Propriétés
- Bonnes propriétés mécaniques
sur une large gamme de
température
- Faible coût
- Simple manipulation
Composés recherchés CH4, CO2, H2S, N2, O2, COV
- Garder à l'abri de la lumière

surtout pour les sacs
transparents pour éviter les
réactions photochimiques
Conditions de stockage
- Stocker dans une boîte
protectrice à température
ambiante
Une analyse directe à partir des sacs Tedlar a été effectuée pour les composés
majoritaires. Dans ce cas, chaque sac rempli d'échantillon, a été connecté directement à la boucle
d'injection de la chromatographie en phase gazeuse par un tube.
En revanche, pour les composés à l'état de traces, une étape intermédiaire de

concentration est nécessaire. Dans ce cas, des tubes Tenax ou cartouches ont été employés.
45
Le Tenax est une résine polymère poreuse à base d'oxyde 2,6-diphénylène. Il représente
l'adsorbant le plus utilisé pour capter les composés organiques volatils et semi-volatils et il est
adéquat pour les composés ayant un point d'ébullition entre 70 °C et 320 °C. Grâce à cet outil de
prélèvement, la détection de COV dans la gamme du ppb ou du ppt est possible.
L'analyse des tubes Tenax nécessite un système de désorption thermique où les substances
adsorbées sont libérées par chauffage et transférées à un piège froid pour être concentrées.
Ensuite, le piège froid est chauffé rapidement, ainsi les composés sont acheminés vers une
colonne de chromatographie en phase gazeuse pour la séparation.
Un traitement avant usage est indispensable afin de nettoyer les tubes et de s'assurer qu'il n'y a
pas des quantités significatives de substances qui résident sur l'adsorbant. Le nettoyage se fait en
chauffant les tubes Tenax à une température de 300 °C pendant 5 minutes. C'est l'étape de
conditionnement.
Le tableau 1.6 englobe les principales caractéristiques du système adopté pour l'analyse
des composés à l'état de traces.
Tableau 1. 6: Tableau descriptif des tubes Tenax pour la détection et la quantification des
composés présents à l'état des traces dans le biogaz
Tubes Tenax
- Un tube en Inox ou en verre

- Des raccords dont le matériau
Description
est compatible avec celui du
tube
- Piégeage des composés
volatils dans l'air ou émis par
des liquides ou des solides
- Température limite élevée
arrivant jusqu'à 350 °C
Propriétés
- Faible affinité à l'eau
- Stabilité de la ligne de base
après conditionnement
- Faible coût
- Simple manipulation
COV spécifiques et siloxanes,
Composés recherchés Composés chlorés et fluorés
Hydrofluorocarbures (HFC)
46
2. Echantillonnage
2.1. Centre de biométhanisation au Nord de la France
L’identification et la quantification des composés présents dans le biogaz produit par
l’unité de biométhanisation des déchets organiques située au Nord de la France, sont effectuées
suite à deux campagnes réalisées l’une en juillet 2015 et l’autre en avril 2016.
La ligne de production du biogaz dans ce centre était divisée en cinq, ce qui nous a
permis de raccorder tous les appareils en même temps, comme le montre la figure 1.9, et
également d’avoir la possibilité d’effectuer des prélèvements en sacs Tedlar et des cartouches
pour des analyses complémentaires.
Figure 1. 9: Branchement des appareils d'analyse au sein du centre de biométhanisation

français
Le centre étudié est équipé d’un analyseur fixe (Figure 1.10) pour suivre les
concentrations du gaz principal du biogaz sortant du biométhaniseur, le méthane. Ainsi, nous
avons comparé les résultats obtenus par nos analyses aux concentrations volumiques obtenues
par cet analyseur.
47
Figure 1. 10: Analyseur fixe pour la mesure du méthane
2.2. Centre de biométhanisation au Sud du Liban

La campagne sur le site de la société Libanaise, située au sud du Liban, s’est déroulée les
10, 11 et 12 mai 2016. Vu la mobilité que nous avons effectuée de la France au Liban, seule la μ-
GC a été emportée.
La ligne de prélèvement du biogaz, reliée à une pompe (Figure 1.11.b) était divisée en
deux, ce qui nous a permis de raccorder en particulier la μ-GC (Figure 1.11.a), et d’effectuer des
prélèvements soit sur cartouches, soit à l'aide de poches à gaz. Les mesures et les analyses sont
effectuées sur deux points de production du biogaz :
- après la tour de désulfurisation avec la μ-GC, les sacs Tedlar et les cartouches (Figure
1.11.c).
- après le filtre de charbon actif avec les sacs Tedlar et les cartouches seulement (Figure
1.11.d).
Le centre est équipé de deux analyseurs, l’un fixe et l’autre portatif (Figure 1.12), pour
suivre les analyses du biogaz sortant du biométhaniseur. L’analyseur fixe est placé après le
procédé de désulfurisation et mesure les concentrations volumiques en CH4, CO2, O2 et la teneur
du H2S en ppm, alors que celui portatif nous a servi pour les analyses après désulfurisation et
après le filtre de charbon actif et mesure seulement les concentrations volumiques en CH4 et
CO2.
48
Figure 1. 11: a) μ-GC, b) Pompe d'aspiration du biogaz, c) Point de prélèvement après

désulfurisation, d) Point de prélèvement après charbon actif
Figure 1. 12: a) Analyseur portatif, b) Analyseur fixe
49
C. Résultats et discussion
1. Centre de biométhanisation au Nord de la France
La figure 1.13 présente la variation des concentrations de CH4, de CO2 et d’O2, en
pourcentage volumique en fonction du temps, relevés le 6 avril 2016 par μGC/TCD. Nous
remarquons que les taux des composés étudiés sont assez stables. Cependant, une déstabilisation
de ces taux est observée vers 16 h 25, le moment où nous avons prélevé du biogaz pour remplir
un sac Tedlar.
Figure 1. 13: Concentrations de CH4, CO2 et O2 obtenues par μGC/TCD lors de la

campagne d'analyse réalisée sur l'unité de biométhanisation au nord de la France le 6 avril
2016
Les résultats obtenus étaient stables durant tous les jours où les prélèvements ont été
menés et ceci pour les deux campagnes effectuées. Ceci nous a permis de faire des comparaisons
entre les saisons.
Le tableau 1.7 présente une comparaison de la composition moyenne du biogaz suite aux
campagnes d'analyse réalisées sur l'unité de biométhanisation au nord de la France en juillet
2015 et avril 2016.
50
Tableau 1. 7: Composition moyenne du biogaz suite aux campagnes d'analyse réalisées sur
l'unité de biométhanisation au nord de la France en juillet 2015 et avril 2016
(H2O* calculée par différence)
Composé Juillet 2015 Avril 2016

CH4 50,9 46,7
CO2 43,5 45,6
Gaz majoritaires
Air (O2 + N2) 0,8 1,2
(%)
H2O* 4,7 6,2
Total 99,9 99,7
NO 38,3 25,4
Composés azotés NO2 6 16,6
(ppm) NH3 214,8 120
Total 259,1 162
DES** - 0,2
DMS** 3,4 5,2
DMDS** - 0,3
Méthyl-SH 10,8 13,3
Composés soufrés Ethyl-SH - 3,7
(ppm) n-butyl-SH - 0,3
n-propyl-SH 0,9 -
H2S 196 218
SO2 75 11,7
Total 286 252,7
α-pinène 120,2 155,5
Camphène 9,9 -
3 carène 131,2 294,1
β-pinène 30,9 118,4
4 carène 132,5 Détecté
Terpènes (ppm) Cumène 180,3 -
Limonène 207,9 1 323
p cymène - 815,2
γ-terpinène 6,3 15,2
Terpinolène 32,1 -
Total 851,3 2 721,4
Butanone 18,6 Détecté
Autres COV (ppm)
Benzène 0,1 -
51
Toluène 0,8 Détecté

Ethylbenzène 0,5 -
m & p xylène 0,8 -
o xylène 0,8 -
2-pentanone 1,9 -
3-pentanone 2,5 -
2-hexanone 0,5 -
Total 26,5 -
**DES = diéthylsulfure ((C2H5)2S); DMS = diméthylsulfure ((CH3)2S); DMDS = diméthyldisulfure (C2H6S2)
Tout d’abord, la composition globale du biogaz en pourcentage volumique est conforme

à la littérature [26] [42]. En effet, les concentrations des principaux gaz varient respectivement
entre 46,7 et 50,9 % pour le CH4 et entre 43,5 et 45,6 % pour le CO2, et entre 0,8 et 1,2 % pour
l’air. Ces pourcentages sont cohérents avec ceux trouvés pour les déchets organiques et ménagers
(Tableau 1.1). La concentration de l’eau est calculée par différence, et sa présence est due au
fonctionnement de l’usine selon le procédé Valorga où les déchets sont introduits dans le
digesteur, sous forme de boue épaisse, à forte teneur en matière sèche. De même, l’eau pourrait
également provenir du processus de méthanogénèse (Réactions 1.a, 1.b et 1.d).
Viennent ensuite les composés secondaires, classés en quatre catégories : les composés
azotés, les composés soufrés, les terpènes et autres COV. La nature et la concentration de ces
divers composés sont liées à différents facteurs comme l’âge de la structure, les saisons
(différence de températures), l’origine des déchets (déchets ménagers, agricoles, industriels) et la
quantité traitée.
Parmi les composés azotés légers et les composés soufrés, NH3 et H2S sont les plus
prépondérants. Ce résultat est caractéristique du biogaz issu de la fermentation des déchets verts
organiques riches en protéines tels que les restes des aliments, les épluchures des fruits, le reste
des légumes, la tonte de gazon et les autres herbes du jardin [16] [32]. En effet, la dégradation
anaérobique des protéines produit du NH3 et du H2S selon l’équation suivante [28] :
CcHhOo NnSs + y H2O  x CH 4 + (c - x) CO 2 + n NH 3 + s H2S (Réaction 1.g)

Ces biodéchets sont collectés le plus souvent pendant la durée estivale, ce qui explique la plus
grande concentration du biogaz en composés azotés en juillet qu’en avril.
52
Les NOx sont généralement peu présents; ces composés étant surtout des produits de
combustion.
Les composés soufrés légers y sont aussi présents (familles des mercaptans et sulfures)
avec des teneurs de quelques ppm. Leur formation provient de la dégradation des acides aminés
contenant du soufre ou même de la méthylation du soufre présent dans la biomasse dans les
conditions anaérobies [43]. Ils agissent comme précurseurs de la production de sulfure
d'hydrogène via les processus de méthanisation. Par exemple, après sa formation à partir des
acides aminés contenant du soufre, ou à partir de la méthylation anaérobie du sulfure, le
diméthylsulfure (DMS) se réduit par conversion méthanogène pour donner du méthane et du
méthanethiol. Le méthanethiol forme plus tard le méthane, et le sulfure d’hydrogène [44].
Enfin, la dernière famille détectée est celle des COV. Leur faible concentration est reliée
au fait que les déchets traités sont des déchets ménagers et non des déchets industriels.
L'émission des xénobiotiques, comme le toluène et le benzène, est généralement associée à la
présence de matériaux synthétiques tels que les polymères plastiques, les emballages
alimentaires, etc. [45]. Elle peut être aussi associée à la matière grasse existante parmi les
déchets, par exemple, les huiles, le beurre, les produits alimentaires gras et aux petits copeaux de
bois provenant des jardins et des parcs [46].
Les cétones, surtout la butanone, sont présents en quantité non négligeable. En effet, pour les
composés difficilement dégradables chimiquement, l'hydrolyse paraît comme étape limitante [2].
Cependant, pour les substances facilement dégradables chimiquement, c'est l'étape de production
de l'acétate au cours de la fermentation anaérobie qui est limitante [12]. Ceci entraîne
l'accumulation de substances C3-C4 comme la butanone dans le fermenteur.
Nous notons aussi la prédominance des terpènes dans le volume total de COV, surtout
celle du limonène. En effet, les terpènes sont des constituants des huiles essentielles et peuvent
être obtenus à partir des fleurs, des feuilles, des fruits, des racines, etc. [43].
Leur présence en quantité considérable dans le biogaz étudié est prévue, puisque le régime
adopté à l'unité de biométhanisation est thermophilique et implique des températures élevées
durant le processus de fermentation, ce qui a comme résultat une évaporation davantage des
COV terpéniques, migrant par la suite dans la phase gazeuse.
53
De plus, nous remarquons une plus grande concentration de ces composés en avril 2016, temps
de l’abattage des arbres, sources essentielles de différents types de terpènes (limonène, β-pinène,
γ-terpinène) [47].
En outre, leur concentration détectée lors des deux campagnes est de loin plus prononcée que
celles des composés azotés et soufrés, vue la plus grande quantité en déchets de jardin traitée par
ce centre par rapport aux autres types de biodéchets.
La figure 1.14 montre la répartition des différentes catégories de déchets traités dans le
centre de biométhanisation étudié en fonction des saisons.
Figure 1. 14: Répartition des différentes catégories de déchets en fonction des saisons dans
le centre de biométhanisation français
2. Centre de biométhanisation au Sud du Liban

Les résultats d’analyse du biogaz de l’unité de biométhanisation libanaise obtenus par les
deux analyseurs fixe et mobile présents dans le centre étaient identiques. Ces résultats étaient
plutôt semblables à ceux obtenus avec nos équipements, à l’exception du cas du méthane. En
fait, le méthane mesuré par les analyseurs du centre est légèrement supérieur à celui obtenu par
nos équipements, et ceci peut être dû au délai qui s'est écoulé entre le moment du prélèvement et
celui d'analyse, qui a été effectuée après un certain temps. La figure 1.15 présente les
concentrations de CH4, CO2, O2 et H2S obtenus avec l’analyseur fixe (celles obtenues par
l’analyseur mobile ne sont pas montrées). Les résultats obtenus par nos équipements sont
détaillés dans les diagrammes de la figure 1.16.
54
Les concentrations moyennes des principaux gaz notés tout au long de la campagne, par
nos équipements, sont égales à 45 % pour le CH4, 38 % pour le CO2, 13 % pour l’air et 3 % pour
l’eau. Cette composition est typique des biogaz issus des digesteurs de déchets organiques et
ménagers [35], sachant que la fraction organique représente environ 50 à 55% des déchets
solides mixtes municipaux entrant dans ce centre.
Pour cette campagne, d’une part, l’analyse des composés azotés n’était pas possible, vu
que le détecteur par absorption adopté, X-stream, nécessite un débit de 60 L/h, ce qui n’est pas
conforme avec l’utilisation des poches de prélèvement. D’autre part, les échantillons de biogaz
dans les sacs Tedlar ont été analysés avec l’airmoVOC et le Chroma S. Les essais effectués avec
l’airmoVOC étaient inefficaces pour observer des composés à l’état de traces, à cause de leur
non conservation dans les sacs pendant longtemps, vu que le délai entre le prélèvement et
l’analyse était plus long que prévu suite à un problème technique. Seuls les échantillons sur
cartouche ont alors été analysés.
Figure 1. 15: Concentrations de CH4, CO2, O2 et H2S obtenues par l'analyseur fixe lors de
la campagne d'analyse réalisée sur l'unité de biométhanisation au sud du Liban le 12 mai
2016
Les mercaptans sont présents avec des teneurs de quelques ppm, et une dominance du
H2S est notée. Ce résultat est lié à la fermentation des déchets organiques tels que les fruits, les
légumes, les céréales, les restes des aliments, et surtout les viandes, les poissons et les déchets
des abattoirs, à forte teneur en protéines [32] [38] [48]. Une augmentation de la teneur de H2S est
55
notée au bout d’une heure et demie d’analyse. En effet, les pics de sulfure d'hydrogène sont
inversement proportionnels à l'activité des bactéries aérobies fixées sur le filtre de charbon actif,
et qui transforment l’H2S en soufre élémentaire (S2) et en acide sulfurique (H2SO4). Étant donné
que cette transformation s'effectue en présence d’oxygène qui est régulée automatiquement, cette
augmentation peut être due à un léger retard de l'alimentation en oxygène. En conséquence,
moins d'oxydation s'est produite à cet instant.
Les différents COV, BTEX et terpènes, sont détectés en quantité presque négligeable, de
l’ordre du ppb. Leur faible concentration est liée au fait que les déchets entrant dans le digesteur
sont ménagers. Le cymène et le limonène sont les plus concentrés puisqu’ils proviennent des
garnitures des fruits, des légumes, des fleurs, des feuilles, etc.
Figure 1. 16: Composition moyenne du biogaz suite aux campagnes d’analyse réalisées sur
l'unité de biométhanisation au sud du Liban en mai 2016
Les concentrations du CH4, CO2, et de l’air restent les mêmes après passage du biogaz
dans le charbon actif. Seule la concentration des COV de type BTEX a diminué suite au
56
traitement par le charbon actif comme l’indique le tableau 1.8. En effet, plusieurs auteurs [40]
[41] [49] [50] ont démontré l’efficacité du charbon actif vis-à-vis de l’adsorption des BTEX.
Tableau 1. 8: Concentrations de COV de type BTEX obtenues avant et après traitement

par le charbon actif suite aux campagnes d'analyse réalisées sur l'unité de
biométhanisation au sud du Liban en mai 2016
Composé Avant charbon actif Après charbon actif

Benzène 0,7 0,2
Toluène 6,7 2,2
Ethylbenzène 9,5 3
BTEX (ppb)
m & p xylène 16 3,5
o xylène 4,3 1,4
Total 37,2 10,3
3. Comparaison entre les centres de biométhanisation français et libanais

Les résultats obtenus dans les deux centres français et libanais, sont conformes à la
littérature et sont typiques du biogaz émis de déchets municipaux contenant des déchets
ménagers et organiques de cuisine ou du potager, des restes de repas, des épluchures, des
déchets jardiniers, des végétaux et des fruits, des papiers, des parcs et des jardins, des gazons et
des branchages, des fumiers, des essuie-tout, des journaux, des sachets de thé, des coquilles
d’œufs, etc.[6] [8] [26] [27] [31] [35] [42] [51].
Les concentrations volumiques des principaux composants du biogaz (Figure 1.17), issus
des deux centres de biométhanisation sélectionnés, sont proches et ceci est dû à l’emploi du
procédé Valorga convenable à la fois pour le traitement des déchets ménagers triés à la source ou
même triés mécaniquement à l’arrivée au centre [15] [39].
Cependant, pour les composés secondaires considérés comme impuretés, la plus faible
teneur des composés soufrés et des BTEX observée pour le biométhaniseur libanais par rapport à
celui français est principalement liée au traitement du biogaz par désulfurisation et par piégeage
sur charbon actif. La plus faible concentration en terpènes obtenue dans le biogaz libanais serait
due à la plus faible proportion de déchets verts traités dans ce cas.
57
Figure 1. 17: Pourcentages volumiques des concentrations des principaux composants du

biogaz issus des deux centres de biométhanisation français et libanais
Dans la suite de notre étude, le reformage catalytique du méthane par le dioxyde de

carbone, composants majeurs du biogaz, sera étudié sur des catalyseurs oxydes de Co, Ni, Mg et
Al préparés par voie hydrotalcite. L’effet de l’impureté toluène sur la performance catalytique
sera examiné.
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62
CHAPITRE II
SYNTHESE ET CARACTERISATION
DES CATALYSEURS
CHAPITRE II : SYNTHESE ET CARACTERISATION DES CATALYSEURS
Sommaire
CHAPITRE II ............................................................................................................................... 63
SYNTHESE ET CARACTERISATION DES CATALYSEURS ................................................ 63
A. Etude bibliographique............................................................................................................ 66
1. Reformage à sec du méthane ................................................................................................. 66
1.1. Principe .................................................................................................................................. 66
1.2. Mécanismes réactionnels ....................................................................................................... 67
1.3. Etude thermodynamique........................................................................................................ 69
2. Catalyseurs du reformage à sec du méthane .......................................................................... 70
2.1. Composition chimique du catalyseur .................................................................................... 70
2.2. Préparation du catalyseur ...................................................................................................... 72
3. Hydroxydes Doubles Lamellaires (HDLs) ............................................................................ 73
4. Désactivation du catalyseur ................................................................................................... 75
5. Différentes formes de carbone ............................................................................................... 78
B. Partie expérimentale .............................................................................................................. 81
1. Synthèse des oxydes mixtes CoxNiyMgzAl2O9 par voie hydrotalcite .................................... 81
2. Techniques de caractérisations physico-chimiques ............................................................... 83
2.1. Analyses Thermiques Différentielle (ATD) et Gravimétrique (ATG) .................................. 84
2.2. Diffraction des rayons X (DRX) ........................................................................................... 85
2.3. Détermination de la surface spécifique BET ......................................................................... 86
2.4. Spectroscopie Infrarouge (FT-IR) ......................................................................................... 86
2.5. Composition élémentaire mesurée par PIXE ........................................................................ 87
2.6. Réduction en Température Programmée (RTP) .................................................................... 88
2.7. Désorption en Température Programmée (DTP-CO2) .......................................................... 88
2.8. Oxydation en Température Programmée (OTP) ................................................................... 89
C. Caractérisation physico-chimique des catalyseurs ................................................................ 90
1. Etude de la décomposition thermique des solides séchés par Analyses Thermiques
(ATD/ATG) .................................................................................................................................. 90
2. Analyse de la structure par Diffraction des Rayons X (DRX) .............................................. 92
3. Mesure de la surface spécifique par la méthode BET ........................................................... 95
4. Spectroscopie Infrarouge (FT-IR) ......................................................................................... 96
5. Composition élémentaire mesurée par PIXE ........................................................................ 99
6. Réduction en température programmée (RTP) ...................................................................... 99
7. Désorption en température programmée (DTP-CO2) .......................................................... 102
64
8. Conclusion ........................................................................................................................... 104

Références bibliographiques ....................................................................................................... 105
65
Dans ce chapitre, le processus du reformage à sec du méthane est expliqué en abordant

son principe, son mécanisme réactionnel et son étude thermodynamique. Un bilan des
catalyseurs étudiés pour le processus de reformage est ensuite présenté. Puis, une description de
la structure hydrotalcite et des précurseurs d’oxydes mixtes est effectuée. Les processus de
désactivation des catalyseurs sont présentés. Après cette partie bibliographique, la synthèse d'une
série de catalyseurs préparée à partir de précurseurs de type hydrotalcite avec différentes teneurs
de Co et de Ni est décrite. Finalement, une brève introduction à certaines méthodes de
caractérisation physico-chimique et les résultats de ces caractérisations effectuées sur nos
catalyseurs avant et après décomposition thermique sont présentés.
1. Reformage à sec du méthane
1.1. Principe
Le reformage à sec est une des technologies émergentes consistant à valoriser le biogaz
produit par la fermentation anaérobie des déchets organiques fermentescibles (Cf. partie I.A.3.2).
Le reformage à sec du méthane, adopté dans notre étude, est basé sur une réaction fortement
endothermique mettant en jeu le méthane et le dioxyde de carbone présents dans le biogaz pour
produire un gaz de synthèse équimolaire qui consiste en un mélange de dihydrogène (H2) et de
monoxyde de carbone (CO).
La réaction de reformage à sec du méthane (RS) est la suivante :
CH4 + CO2 → 2 CO + 2 H2 ΔH°298K = +247,4 kJ.mol-1 (Réaction 2.a)
En premier lieu, cette réaction favorise la gestion d’une fraction importante de déchets
par méthanisation [1] et présente l’avantage de consommer à la fois du CH4 et du CO2, deux gaz
à effet de serre, ce qui est fortement important de nos jours [2]. En plus, le gaz de synthèse
obtenu, avec un rapport H2/CO proche de 1, est une clé dans l’industrie chimique vu qu’il est
utilisé dans différentes sortes de synthèses hautement sélectives afin d'obtenir une large gamme
de composés chimiques comme le formaldéhyde, l’acide acétique et les hydrocarbures liquides
[2–4]. D’autre part, l’hydrogène produit est considéré comme l’un des vecteurs d’énergie les plus
prometteurs vu que sa combustion ne rejette que de l’eau, par la suite il est respectueux de
l’environnement. Outre l’aspect environnemental, l’hydrogène est même avantageux au niveau
66
économique puisque la quantité d’énergie produite par sa combustion est supérieure à celle
produite par n’importe quel autre combustible par unité de masse.
Cependant, la réaction du reformage à sec du méthane (RS) (Réaction 2.a) est

endothermique et s’accompagne de réactions secondaires telles que [2] [3]:
La réaction inverse du gaz à l'eau (Reverse Water Gas Shift):
CO2 + H2 → CO + H2O ΔH°298K = +41,2 kJ.mol-1 (Réaction 2.b)
La réaction de méthanation :
CO2 + 4 H2 → CH4 + 2 H2O ΔH°298K = -165,0 kJ.mol-1 (Réaction 2.c)
La décomposition du méthane :
CH4 → 2 H2 + C ΔH°298K = +75,0 kJ.mol-1 (Réaction 2.d)
La réaction de Boudouard :
2 CO → CO2 + C ΔH°298K = -173,0 kJ.mol-1 (Réaction 2.e)
La réaction inverse de gazéification du carbone :
CO + H2 → H2O + C ΔH°298K = -131,0 kJ.mol-1 (Réaction 2.f)
Vu le caractère endothermique de la réaction de RS, l'utilisation d'un catalyseur, pour

éviter d’aller à des températures très élevées et faciliter la faisabilité du processus est nécessaire.
Le problème majeur associé aux réactions de reformage du biogaz, demeure cependant, le dépôt
de carbone sur le système catalytique. Ce produit provient essentiellement de la réaction de
décomposition du méthane (Réaction 2.d), de la réaction de Boudouard (Réaction 2.e) et de la
réaction inverse de gazéification du carbone (Réaction 2.f). Ce carbone peut agir comme poison
du catalyseur et conduire à une désactivation de celui-ci [4]. D’où, des efforts sont encore à faire
afin de trouver un système catalytique qui oriente la sélectivité envers la réaction 2.a.
1.2. Mécanismes réactionnels

Différents schémas réactionnels ont été proposés pour la réaction de reformage à sec du
méthane en présence de différents types de catalyseurs.
67
Le mécanisme réactionnel, proposé par Bodrov et al. [5] et par Nakamura et al. [6],
comporte les étapes suivantes :
CH4 + * → CH2* + H2
CO2 + * ↔ CO + O*
O* + H2 ↔ H2O + *
CH2* + H2O ↔ CO* + 2 H2
CO* ↔ CO + *
* correspond à un site d'adsorption.
La première étape constitue l'étape cinétiquement déterminante de la réaction, elle correspond à
l'adsorption déshydrogénante de CH4 sur des sites actifs avec formation d'espèces CH2 adsorbé et
H2 gazeux. La deuxième et la troisième étape conduisent à la formation de H2O suivant la
réaction inverse du gaz à l'eau où une espèce oxygène adsorbée, issue de l'adsorption dissociative
de CO2, se combine à H2 gazeux pour donner une molécule de H2O. Les deux dernières étapes
correspondent à la réaction de surface des espèces CH2 avec H2O et à la désorption des produits.
Par ailleurs, Erdöhelyi et al. [7] et Rostrup-Nielsen et al. [8] décrivent un schéma
ressemblant au précédent, mais faisant intervenir d’autres intermédiaires réactionnels :
CH4(a) ↔ CHx(a) + (4-x) H(a)
CO2 + H(a) ↔ CO + HO(a)
2 HO(a) ↔ H2O + O(a)
CHx(a) + O(a) ↔ CO + x H(a)
4 H(a) ↔ 2 H2
Durant la première étape, le CH4 se décompose sur le métal pour donner des espèces CHx et de
l’hydrogène adsorbé. La deuxième séquence consiste en la dissociation de CO2, activée par des
atomes d’hydrogène de surface, qui conduit à la formation de groupements hydroxyles adsorbés.
Ces derniers sont les précurseurs de l’eau et de l’oxygène adsorbé. La formation du gaz de
synthèse a lieu durant la dernière séquence. Les atomes d’oxygène adsorbés réagissent avec les
espèces CHx de surface et forment le CO et l’hydrogène adsorbé qui se transforme en hydrogène
gazeux.
68
1.3. Etude thermodynamique

Les calculs thermodynamiques montrent que la réaction principale de reformage à sec
(Réaction 2.a) n'est pas spontanée sous pression atmosphérique et une température inférieure à
633 °C (ΔG > 0) vu son caractère fortement endothermique. De plus, la liaison C-H de la
molécule de méthane est très stable avec une grande énergie de dissociation, de l'ordre de
435 kJ.mol-1. Donc pour obtenir une bonne conversion du méthane dans la réaction de
reformage, une température élevée est requise afin de dissocier la liaison C-H. Par ailleurs, à des
températures supérieures à 633 °C, où la réaction de reformage est spontanée, d'autres réactions
secondaires peuvent avoir lieu (Réactions 2.d, 2.e, 2.f), affectant d'une façon significative la
réaction ciblée (Réaction 2.a). La figure 2.1 montre les variations des constantes d'équilibre des
réactions impliquées en fonction de la température.
Vu son caractère endothermique, la constante d'équilibre de la réaction de reformage à

sec augmente considérablement avec l'augmentation de la température (courbe (2.a)). Pour des
réactions moyennement endothermiques, les constantes d'équilibre augmentent avec la
température : cas de la réaction de décomposition du méthane (courbe (2.d)) et de la réaction
inverse du gaz à l'eau (courbe (2.b)). Par contre, étant exothermiques, la réaction de méthanation
(courbe (2.c)), la réaction de Boudouard (courbe (2.e)) et la réaction inverse de gazéification du
carbone (courbe (2.f)) sont thermodynamiquement défavorables aux hautes températures. Ainsi,
procéder sous hautes températures (T ≥ 750 °C) permet d'augmenter l'équilibre de conversion de
la réaction principale et par suite de la favoriser par rapport aux autres réactions secondaires [9].
69
Figure 2. 1: Variation des constantes d'équilibre en fonction de la température de : (2.a) la

réaction du reformage à sec et des réactions secondaires, (2.b) Réaction inverse du gaz à
l’eau; (2.c) Réaction de méthanation; (2.d) Décomposition du méthane; (2.e) Réaction de
Boudouard; (2.f) Réaction inverse de gazéification du carbone
Afin d’accélérer le processus de reformage et de favoriser la réaction 2.a par rapport aux
autres, l’utilisation d’un catalyseur est nécessaire. De nombreux catalyseurs ont été étudiés dans
la réaction de reformage à sec. Dans le paragraphe suivant, nous abordons le choix des
catalyseurs effectués dans le présent travail.
2. Catalyseurs du reformage à sec du méthane

Dans les conditions optimales de mélange réactionnel et de température, un catalyseur est
nécessaire pour accélérer le processus et diriger la réaction dans un sens privilégié afin d’avoir
des rendements acceptables. Le mécanisme de la réaction de reformage à sec du méthane est
fortement lié au catalyseur. Ainsi, un choix judicieux des éléments chimiques constituant le
catalyseur et de sa méthode de préparation est primordial.
2.1. Composition chimique du catalyseur

Fischer et Tropsch ont été les premiers à étudier le reformage à sec du méthane en
utilisant de nombreux catalyseurs à base de métaux. Une variété de métaux nobles (Ru, Rh, Pd,
70
Ir) ainsi que de métaux de transition (Ni, Co, Fe, Cu) ont été largement testés pour cette réaction.
En fait, les catalyseurs à base de Ru, Rh, Pd et Ir ont fait preuve d'une bonne stabilité et d’une
bonne résistance au dépôt de carbone au cours de cette réaction [6] [7]. Cependant, vu leur coût
élevé et leur faible quantité disponible, il s’est avéré plus pratique de développer des catalyseurs
à base de métaux non nobles.
Ainsi, les catalyseurs à base de Ni sont apparus comme catalyseurs efficaces pour le
reformage à sec du méthane avec des performances souhaitables et un faible coût [1] [9–11]. Ils
présentent une activité élevée en termes de conversion du méthane. Le grand défi lié à
l’utilisation de ces catalyseurs est la désactivation sévère en raison des problèmes de frittage,
d’oxydation du métal et particulièrement du dépôt de carbone [12–14]. Par ailleurs, les
catalyseurs à base de Co ont montré une stabilité catalytique et une résistance au dépôt de
carbone qui résultent probablement de la grande affinité du Co pour l’oxygène provenant du
CO2 [15–17].
De multiples efforts ont été orientés vers l’amélioration de l'activité et de la stabilité des
catalyseurs à base de métaux de transition, surtout de Ni et de Co, ainsi que vers la réduction de
la formation de carbone et l'empoisonnement par certaines espèces comme le soufre présent dans
le biogaz [9] [18].
Par conséquent, il s’est avéré que l’association des systèmes à base de Co et de Ni semble être
très prometteuse car elle combine l'activité élevée du nickel en reformage avec la forte résistance
du cobalt au dépôt de carbone [11] [15] [19] [20]. En fait, ces avantages apparaissent dans la
littérature, où plusieurs études [19] [21] [22] prouvent que la présence de ces deux cations dans
les solides modifie les propriétés catalytiques, en particulier le comportement redox et la
résistance à la désactivation.
Selon Munoz et al.[21], le système mixte Ni-Co présente un meilleur comportement redox et des
centres basiques plus forts par rapport aux systèmes isolés Ni ou Co. Zhang et al. [9] ont étudié
la performance catalytique de plusieurs combinaisons Ni-Me sur un support de type MgAlOx
avec Me = Co, Fe ou Cu, vu que tous ces éléments métalliques possèdent des configurations
électroniques similaires. Leur étude a montré que le catalyseur bimétallique Ni-Co dépasse
largement les autres combinaisons en termes de surface spécifique. En plus, il présente le plus
grand volume de pores, l'activité catalytique la plus importante ainsi que la plus faible vitesse de
dépôt de carbone. Il faudrait également souligner sa stabilité considérable par rapport aux autres
71
combinaisons sans perte importante d’activité [9]. Zhu et al. [23] rapportent que la résistance à la
formation de carbone en présence du catalyseur bimétallique Ni-Co est le résultat de l’effet
synergique des métaux, de leur haute dispersion et de leur forte interaction avec le support. Li et
al. [17] montrent que le cobalt métallique a une plus grande affinité que le nickel pour les
espèces oxygénées provenant du CO2, durant la réaction de reformage. En plus, la bonne
performance du catalyseur bimétallique Ni-Co est attribuée par Long et al. [24] à la grande
dispersion des métaux, à la petite taille de leurs particules et à l'effet d'interaction entre Ni et Co.
D'autres contributions, comme celle de Xu et al. [18] et You et al. [25], ont confirmé ces
observations et ont attribué la meilleure performance obtenue pour Ni-Co à l’effet synergique
entre ces deux métaux, la grande dispersion de la phase active et la forte interaction support-
métal, améliorant les propriétés en catalyse hétérogène et entravant la formation de carbone [1]
[18] [24].
Autre que les sites actifs, le support joue un rôle important sur l’activité catalytique.
Comme son nom l’indique, c’est un support pour le métal afin d’obtenir un catalyseur stable
avec une grande surface active. Différents supports ont été testés dans le reformage à sec du
méthane afin de trouver la meilleure combinaison phase active/support selon l’activité
catalytique obtenue. Cependant, les supports les plus utilisés en reformage du méthane sont
MgO, Al2O3, SiO2, ZrO2, TiO2 et CeO2. Ces oxydes ont été testés, et étant caractérisé par une
température de fusion relativement élevée (environ 2800 °C) et une bonne stabilité, MgO a été
sélectionné dans notre travail [26]. De plus, cet oxyde possède des propriétés basiques
recherchées pour les réactions de reformage à sec du méthane, afin de limiter le dépôt de carbone
responsable de la désactivation du catalyseur [27]. Toutefois, sa faible surface spécifique
constitue une majeure limitation. Pour contourner ce problème, Al2O3 a été ajouté pour former
AlMgOx combinant la résistance thermique élevée de MgO et la surface spécifique élevée de
Al2O3 [24] [26].
2.2. Préparation du catalyseur

Outre la composition du catalyseur, plusieurs études ont montré l'effet de la méthode de
préparation sur la performance catalytique.
Différentes techniques de préparation de catalyseurs existent dans la littérature. Plus
principalement, nous trouvons la méthode d’imprégnation durant laquelle le support est mis en
contact avec une solution du précurseur métallique, et la co-précipitation qui consiste à mélanger
72
des solutions de sels métalliques, généralement à pH constant, et à les faire précipiter pour avoir
le produit final.
Pour choisir la méthode la plus adéquate, Bhattacharayya et al. [28] ont comparé l'activité
d'oxydes mixtes Ni-Mg-Al avec celle de catalyseurs supportés Ni/Al2O3 et Ni/MgAl2O4 et ont
conclu que les catalyseurs préparés par co-précipitation étaient plus actifs et plus stables que
ceux préparés par imprégnation. Cette méthode sera alors adoptée dans notre étude pour préparer
des Hydroxydes Doubles Lamellaires (II.A.3) et sera plus développée dans le paragraphe II.B.1.
Généralement, une étape de calcination vient après l’étape de synthèse. C’est une étape
de prétraitement thermique de l’échantillon en présence d’air afin d’obtenir le catalyseur dans sa
forme finale. Pour la température de calcination, les opinions sont divergentes puisque certains
auteurs considèrent qu'elle a peu d'effet sur les propriétés catalytiques alors que d'autres préfèrent
une température relativement élevée.
Par contre, la plupart des auteurs ont mis l’accent sur l'importance d'optimiser la température de
réduction avant la réaction de reformage, vu son influence sur les propriétés du catalyseur [15]
[28]. Le choix de ces deux facteurs sera discuté ultérieurement.
Dans ce qui suit, nous avons choisi d’élaborer des systèmes catalytiques massiques à base
d’oxydes de nickel, de cobalt, de magnésium et d’aluminium. Ces oxydes sont obtenus suite à la
calcination d’hydroxydes doubles lamellaires (HDL) préparés par co-précipitation.
3. Hydroxydes Doubles Lamellaires (HDLs)

Egalement nommés matériaux de type hydrotalcite, les HDLs appartiennent à une large
famille de composés argileux anioniques. Leur structure est similaire à celle de la brucite,
Mg(OH)2, où chaque ion Mg2+ est situé au centre d'octaèdres possédant les anions OH- aux
sommets. Ces octaèdres partagent leurs arêtes pour former des couches planes et neutres, qui
sont liées ensemble par des liaisons d’hydrogène [29].
La première formule exacte attribuée à l'hydrotalcite en 1915, est
Mg6Al2(OH)16CO3.4H2O mettant en relief le rôle essentiel des carbonates dans la formation de
ce type de structure [29].
La substitution des cations divalents Mg2+ par un cation trivalent de rayon cationique similaire,
comme Al3+, génère aux couches une charge positive, pouvant être compensée par des anions
comme les ions CO32-, NO3- et SO42- [30]. Ainsi, l’électroneutralité de l'ensemble est assurée. En
73
effet, les cations viennent occuper des sites octaédriques formant les feuillets cationiques alors
que les anions se répartissent d'une façon aléatoire dans le domaine interlamellaire, et se
déplacent librement avec des molécules d’eau [29], maintenant ainsi une charge électrique
globale neutre.
La cohésion de la structure hydrotalcite est assurée d’une part par les interactions
électrostatiques entre les feuillets métalliques oxygénés et les anions présents en interfeuillet, et
d’autre part, par les liaisons hydrogène qui s’établissent entre les molécules d’eau, les anions
interlamellaires et les groupements hydroxyles des feuillets [31]. De même, la taille des anions
ainsi que le nombre et la force des liaisons entre les anions et les groupes hydroxyles des feuillets
déterminent l’épaisseur de l’interfeuillet [31].
La figure 2.2 est une représentation schématique de la structure d'une HDL [31].
Figure 2. 2: Représentation schématique de la structure d'une HDL
[M1-x2+Mx3+(OH)2]x+(An-)x/n.mH2O est la formule générale traduisant la structure des

HDLs où M2+ et M3+ sont des cations métalliques à l'état +2 et +3, An- l'anion de compensation et
x varie entre 0,2 et 0,33 [17] [32] [33].
Ainsi, une grande variété de composés formés par différentes combinaisons de cations M2+ et
M3+ et d'anions A- peut être synthétisée [29] [34]. Les feuillets les plus couramment synthétisés
sont à base de magnésium et d’aluminium. Cependant, d’autres métaux ayant un rayon ionique
similaire à celui des ions Mg2+ et Al3+ peuvent être associés tels que Cu2+, Ni2+, Co2+, Fe2+, Ca2+,
Cr3+, Fe3+, Co3+, Mn3+, Ga3+ [35] [36]. L'anion qui présente la meilleure stabilité et la plus grande
affinité d'occupation des interfeuillets est le carbonate.
74
Les HDLs trouvent une large gamme d'application dans différents domaines, et sont
surtout utilisés après leur calcination. L’effondrement de la structure lamellaire de l’hydrotalcite
par décomposition thermique contrôlée permet d’obtenir des oxydes mixtes avec une grande
surface spécifique [37]. En effet, l’eau et les anions quittant le domaine interlamellaire créent des
canaux dans les couches de type brucite, conduisant à la formation d'une structure poreuse [16]
[32]. Le mélange obtenu d’oxyde de métal divalent (MIIO) et de spinelle (MIIM'IIIO4) possède
une stabilité thermique considérable. Ce mélange forme après réduction, de cristallites
métalliques thermiquement stables intéressants dans la catalyse hétérogène [29] [37].
De plus, plusieurs études ont mis en évidence l'influence de la température de calcination
sur la performance du catalyseur préparé par voie hydrotalcite, montrant que les températures de
calcination inférieures à 750 °C résultent, en général, en une plus faible stabilité et activité
catalytique [38]. En effet, l’élévation de température permet l’évolution des sites actifs du
catalyseur et du support, qui sont des phases métastables vers des phases thermiquement plus
stables [39]. En outre, vu que la réaction du reformage à sec du méthane est favorable à des
températures supérieures à 633 °C, il est alors préférable de calciner les catalyseurs utilisés à des
températures supérieures.
4. Désactivation du catalyseur
La durée de vie des catalyseurs est limitée ; certains perdent leur activité ou leur
sélectivité après quelques minutes, d'autres durent parfois plusieurs années. La désactivation se
produit par des mécanismes qui sont chimiques et/ou physiques. Ces mécanismes sont
généralement divisés en quatre classes :
- Le frittage : connu autrement par le "sintering", le frittage est un processus physique

irréversible qui conduit à la réduction de l'aire active du catalyseur. Il se traduit par une
migration de petits cristallites métalliques qui se rassemblent en cristaux de taille
supérieure entraînant la diminution de la dispersion [40]
Le facteur le plus important favorisant cette migration est la température du milieu [41].
En fait, une température élevée conduit à une augmentation significative du frittage.
- L'empoisonnement : ce phénomène résulte de la présence d'une impureté dans la charge
d'alimentation qui, en s'adsorbant sur les sites actifs du catalyseur, réduit son activité
[41].
75
Un poison peut avoir seulement un effet géométrique en bloquant un site actif, ou un effet
électronique en modifiant la capacité d'adsorption d'autres espèces. Ainsi, de faibles
quantités de poison suffiront pour inhiber l’adsorption des réactifs sur le catalyseur. Les
poisons peuvent aussi modifier la nature chimique des sites actifs ou entraîner la
formation de nouveaux composés bouleversant ainsi la performance du catalyseur [42].
Dans les conditions de reformage du biogaz, le sulfure d’hydrogène H2S, peut être
chimiquement adsorbé sur le métal de surface du catalyseur, selon la réaction : H2S + M
→ M-S + H2 [8] [43]. Cependant, il est possible de régénérer le catalyseur empoisonné
par augmentation de la température, ce qui favorise la cinétique de la réaction de
désorption des espèces soufrées adsorbées [44] [45].
- La perte des espèces actives par volatilisation ou par transformation de phase : les
espèces actives des catalyseurs peuvent se perdre par vaporisation, sous des températures
très élevées, par exemple sous forme de carbonyles volatils de métaux [39]. Ce processus
s'observe lorsqu’il y a formation d'un composé volatil au cours des étapes de la
réaction [39]. Les espèces actives peuvent aussi se convertir en d’autres espèces moins
actives ou moins sélectives. Si la phase active des catalyseurs est métallique, l’oxydation
des particules du métal est aussi une cause de désactivation. Cette oxydation est possible
avec les catalyseurs à base de métaux de transition. Par contre, les métaux nobles sont
généralement non oxydables. De même, dans le cas des catalyseurs d’oxydes de métaux,
une transformation d’une phase cristalline à une autre peut avoir lieu, entraînant la
formation d’espèces non actives. Dans beaucoup de cas, les sites actifs et le support du
catalyseur sont des phases métastables qui évoluent vers des phases plus stables suite aux
élévations de température. Il faut noter que pour les catalyseurs, ce phénomène s'observe
à des températures basses vu la faible taille des particules, leur mobilité élevée ainsi que
la nature poreuse du support. Ces changements de phases conduisent généralement à des
diminutions de l'activité ou de la sélectivité catalytique [39].
- L’encrassement : autrement nommé "fouling", ce phénomène de désactivation du
catalyseur consiste en un blocage physique des sites, tel que le dépôt de poussière ou
surtout de résidus carbonés ou « coke » [41]. Ces dépôts peuvent soit couvrir les sites
actifs soit bloquer les pores [39]. Par la suite, l’activité et la sélectivité du catalyseur
seront affectées à cause des limitations du transfert de matière.
76
L’activité du catalyseur suite au dépôt de carbone, peut être restaurée en le brûlant : c’est
la "régénération" du catalyseur [8] [46].
La désactivation par formation de carbone constitue le problème majeur associé aux

réactions de reformage du biogaz. Ce phénomène est très courant durant le reformage à sec, vu
qu’il est un processus fortement endothermique qui exige des températures relativement élevées
pour atteindre des taux importants de conversion des réactifs. De telles températures favorisent
en parallèle certaines réactions secondaires de formation de carbone, telles que la décomposition
du CH4 (Réaction 2.d) et la dismutation du CO, appelée réaction de Boudouard (Réaction 2.e),
favorables entre 550 et 800 °C [47] [48].
La formation de carbone en reformage du méthane dépend aussi de la composition et de
la structure du catalyseur [48]. Par conséquent, de nombreuses études se sont focalisées sur la
résolution de ce problème par le développement de catalyseurs qui limitent la vitesse de dépôt de
carbone soit en utilisant des métaux convenables, soit en ajoutant de composés basiques [32]
[47] [49]. Ainsi, un choix convenable du métal doit être effectué. En effet, d'après Rostrup-
Nielsen et al. [8], la quantité de carbone déposé à la surface des catalyseurs métalliques diminue
selon l'ordre suivant : Ni >> Rh > Ir ≈ Ru ≈ Pd (500 °C). La présence de MgO ou de La2O3,
possédant un caractère basique, contribue clairement à la réduction du dépôt de carbone [4] [50].
En effet, ce type de promoteurs augmente l'adsorption du CO2 acide en surface, améliorant par la
suite la dissociation de ce dernier et accélérant l'élimination du carbone [18] [49] [50]. Le même
effet est observé en ajoutant du potassium (K) ou du calcium (Ca) [9]. En plus, l’addition de
MgO au catalyseur à base de Ni supporté donne lieu à une solution solide NiO-MgO qui stabilise
les cristallites de Ni et réduit la formation de carbone [31]. En outre, une des suggestions « anti-
coke » consiste à introduire un second métal pour former un système catalytique bimétallique.
Dans ce cadre, l'addition de Co, Fe, Cu, Cr, Sn, Mn, Mo, V et Rh a été étudiée [18] [51]
conduisant à des résultats positifs, les teneurs ajoutées et le mode d'action de chacun de ces
éléments déterminent leur efficacité.
Au sein de ce travail, comme il a été déjà expliqué dans la partie II.A.2.1, l’association
des systèmes à base de Co et de Ni est réalisée, combinant l'activité élevée du nickel dans le
reformage avec la forte résistance du cobalt au dépôt de carbone. Les oxydes de ces métaux
seront obtenus à partir d’une structure de type hydrotalcite contenant aussi du Mg-Al. Ces
77
derniers possèdent différents types de sites basiques résistants au dépôt de carbone : des groupes
hydroxyle en surface comme sites basiques faibles de Bronsted, des paires oxygène/métal
formant des sites basiques modérés de Lewis et des anions O2- faiblement coordonnés constituant
des sites basiques forts. Ces différents sites sont représentés dans la figure 2.3 [50].
Figure 2. 3: Exemple d’adsorption du CO2 sur les sites basiques des oxydes dérivés d’une
structure de type hydrotalcite
De plus, des températures de calcination élevées et contrôlées améliorent l'interaction métal-
support, réduisant ainsi le dépôt de carbone [9]. A de telles températures, nous nous attendons
donc à de bonnes interactions entre les différents cations métalliques, d’où le choix d’une
température de calcination de 800 °C dans notre cas.
5. Différentes formes de carbone

La formation de carbone provient principalement d’un déséquilibre entre les vitesses de
décomposition du méthane et du dioxyde de carbone [52]. Lorsque la décomposition du CH4 est
plus rapide que celle du CO2, le carbone formé n’est plus gazéifié et s’accumule à la surface du
catalyseur, causant sa désactivation. La gazéification du carbone de surface peut avoir lieu lors
de sa réaction avec le CO2 non réagi (inverse de la réaction de Boudouard).
Le carbone produit peut prendre plusieurs formes au travers les réactions de craquage du
méthane (Réaction 2.d), de Boudouard (Réaction 2.e) et de gazéification du carbone (Réaction
2.f), notamment la forme de filaments de carbone ou de carbone encapsulant les particules
métalliques. La voie de formation du carbone par la réaction de craquage du méthane est
résumée dans la figure 2.4 [52].
78
Figure 2. 4: Voies de formation du carbone par la réaction de craquage du méthane
La formation d’espèces Cα provient de la décomposition du méthane [53]. Ce carbone est

atomique, très réactif et il est généralement éliminé par gazéification. Cependant, dans le cas
d’un déséquilibre entre sa formation et son élimination, il peut polymériser et se réarranger en
espèces polymérisées moins réactives, Cβ [27]. Dans ce cas, l’origine de la désactivation sera le
recouvrement des sites métalliques par le carbone. Les formes amorphes de carbone Cα et Cβ,
sont converties au cours du temps et à haute température en formes moins réactives telles que les
formes graphitiques Cc .[54]
Si la réaction de Boudouard prédomine sur le système, la formation de filaments carbonés

peut être favorisée lors de l’occurrence de la réaction de craquage du méthane à haute
température. Elle est fondée sur l’adsorption dissociative du méthane et la déshydrogénation
graduée des espèces de méthane adsorbées sur le catalyseur, menant à la formation d’espèces
CHx (0 ≤ x ≤ 3) [55]. La figure 2.5 décrit le mécanisme de formation des filaments carbonés par
craquage du CH4 ou de réaction de Boudouard sur des particules de Ni [52].
79
Figure 2. 5: Mécanismes de formation des filaments carbonés par craquage du CH4 ou

réaction de Boudouard
Le carbone est donc formé à partir des espèces méthyliques et migre en surface des
particules de Ni. Ces atomes de carbone diffusent ensuite au travers des particules métalliques
pour se loger et s’accumuler sous celles-ci. La désactivation provient alors de la destruction
possible de la structure du catalyseur par la croissance des filaments ou encore de l’éloignement
des particules du support [42].
80
B. Partie expérimentale
1. Synthèse des oxydes mixtes CoxNiyMgzAl2O9 par voie hydrotalcite

La méthode de préparation des catalyseurs conditionne à la fois le degré de dispersion des
agents actifs du catalyseur, la forme, la structure poreuse et par conséquent l’activité catalytique.
Dans le cas des catalyseurs préparés par précipitation, le type de structure poreuse et la surface
spécifique dépendent largement des conditions expérimentales : pH du milieu, concentration des
solutions utilisées, température, vitesse de précipitation et de maturation du précipité, lavage et
traitement thermique. Ainsi, toutes ces conditions doivent être bien maîtrisées.
Plusieurs approches de synthèse de minéraux argileux anioniques ont été étudiées [30]
[56], dont la co-précipitation. Cette méthode est connue comme l'une des plus fiables et
reproductibles [29], ainsi que la plus avantageuse de point de vue combinaison de plusieurs
métaux au sein d’une même phase homogène [57], stabilité des particules métalliques dans la
matrice d'oxydes et interaction entre éléments [58]. En effet, pour combiner deux ou plusieurs
cations métalliques au sein d'une même phase homogène, il est nécessaire de réaliser des
précipitations dans des conditions de sursaturation. Ces conditions de sursaturation peuvent être
atteintes soit par des méthodes physiques telles que l'évaporation, soit par des méthodes
chimiques telles que le contrôle de pH. Dans ce dernier cas, il est nécessaire d'opérer à un pH
supérieur ou égal à celui auquel l'hydroxyde le plus soluble précipite [29].
Des oxydes mixtes à base de Co, Ni, Mg et Al ont été synthétisés à partir de précurseur de type
hydrotalcite en respectant un rapport molaire M (II+)/ M (III+) = 3. Une solution contenant des
quantités appropriées de Co(NO3)2.6H2O (SIGMA ALDRICH, pureté 98 %), Ni(NO3)2.6H2O
(UNI-CHEM, 98 %), Mg(NO3)2.6H2O (Riedel de Haën, 97 %) et Al(NO3)3.9H2O (UNI-CHEM,
98 %) a été préparée et ajoutée, goutte à goutte et sous agitation modérée, à une solution aqueuse
de NaOH (2 M) (MERCK, 99%) et Na2CO3 (1 M) (GPR, 99%). Le pH est maintenu à 9 et la
température à 60 °C. Après précipitation, une agitation pendant 1 h des solutions à 60 °C a été
effectuée. La suspension obtenue a été placée dans l'étuve et chauffée à 60 °C pendant 18 h
assurant ainsi une cristallisation lente de la phase hydrotalcite, connue également comme étape
de maturation. Ensuite, le précipité a été filtré puis lavé plusieurs fois à l'eau déminéralisée
chaude (60 °C) jusqu'à obtention d'un pH neutre. En effet, ce lavage permet d'éliminer les ions
solubles (nitrates, Na+, etc.) [38]. Séché par la suite, à une température de 60 °C pendant 48 h, le
81
précipité a été broyé dans un mortier en porcelaine jusqu’à l’obtention d’une poudre fine. Ainsi,
les solides préparés sont nommés : Co2Mg4Al2 HT, Ni2Mg4Al2 HT, Co1Ni1Mg4Al2 HT,
Co2Ni2Mg2Al2 HT, Co3Ni1Mg2Al2 HT et Co1Ni3Mg2Al2 HT où les chiffres en indice représentent
le rapport molaire nominal des métaux utilisés. L’abréviation HT signifie que les échantillons ont
été préparés par voie hydrotalcite. Ces solides ont été finalement calcinés à 800 °C pendant 4 h
sous un flux d'air sec de 2 L.h-1 et une vitesse de montée en température de 1 °C.min-1.
Les conditions de calcination (température, temps et milieu) jouent un rôle déterminant en ce qui
concerne le diamètre moyen des pores et la taille des sites actifs [45] [52]. Par suite, le choix du
palier de calcination à 800 °C revient à deux raisons essentielles : d'abord les résultats des
analyses thermogravimétriques décèlent, à cette température, une décomposition totale de la
structure hydrotalcite en oxyde stable [43]. De plus, vu que les températures lors des tests
catalytiques atteignent des valeurs voisines de 800 °C, il est important d'assurer au préalable, une
stabilisation thermique des catalyseurs à cette température-là. Les solides calcinés sont nommés
Co2Mg4Al2800, Ni2Mg4Al2800, Co1Ni1Mg4Al2800, Co2Ni2Mg2Al2800, Co3Ni1Mg2Al2800 et
Co1Ni3Mg2Al2800. En effet, ces oxydes ont à 800 °C les formules chimiques générales
suivantes : Co2Mg4Al2O9, Ni2Mg4Al2O9, Co1Ni1Mg4Al2O9, Co2Ni2Mg2Al2O9, Co3Ni1Mg2Al2O9
et Co1Ni3Mg2Al2O9.
Le schéma présenté dans la figure 2.6 résume la synthèse des oxydes mixtes
CoxNiyMgzAl2O9 par voie hydrotalcite.
82
Figure 2. 6: Schéma de la synthèse des oxydes mixtes CoxNiyMgzAl2O9 à partir de

précurseurs de type hydrotalcite
2. Techniques de caractérisations physico-chimiques

Le changement de l'activité et de la sélectivité avec les propriétés du catalyseur est l’un
des objectifs majeurs de la recherche en catalyse. Ainsi, maintes propriétés physiques et
chimiques doivent être connues pour avoir une meilleure compréhension des fonctions
catalytiques.
83
Le paragraphe suivant rassemble un certain nombre de techniques mises en œuvre en catalyse

hétérogène. Ces techniques ont été utilisées pour la caractérisation de nos catalyseurs avant et
après calcination ainsi qu’après le test de reformage catalytique. La procédure pour chaque
technique expérimentale est également décrite dans cette partie.
2.1. Analyses Thermiques Différentielle (ATD) et Gravimétrique (ATG)

L'application des méthodes thermiques permet de fournir des grandeurs
thermodynamiques indispensables à la connaissance des transformations chimiques d'un
échantillon.
Le module ATD/ ATG combine deux techniques d'analyse thermique :
- l’analyse thermique différentielle (ATD) qui consiste à mesurer la différence de
température entre une substance active et un matériau de référence, généralement inerte,
comme une fonction de la température. Lorsqu'une transformation de l'échantillon actif
intervient, elle met en jeu une quantité d'énergie et sa température s'écarte alors de celle
du témoin. La température différentielle ΔT est enregistrée sous forme de pic ou d'une
succession de pics dont l'aire est proportionnelle à la quantité de chaleur échangée. Ainsi,
elle permet, entre autres, de déceler aisément une transformation thermique en
renseignant sur les réactions de l'échantillon avec le milieu environnant mais aussi sur ses
transformations structurales internes.
- l’analyse thermique gravimétrique (ATG) amène des précisions plus quantitatives en
permettant un bilan matière. Elle consiste en l'étude d'un échantillon à partir des
variations de sa masse, lorsque cet échantillon est placé dans un environnement
thermique et physico-chimique contrôlé. L'instrument de mesure est donc un outil de
pesage [59].
Ces deux mesures ont été simultanément effectuées sur un appareil NETZSCH STA 409 de la
température ambiante jusqu'à 1000 °C (montée en température de 5 °C.min-1) sous un flux d'air
sec de 75 mL.min-1. Pour chacune des analyses, la prise d'essai a été environ de 10 mg. Deux
creusets en alumine sont placés symétriquement sur le plateau d'une balance placée dans un four.
L’un des creusets contient l'échantillon à analyser dont la masse prélevée est fonction de la
masse volumique apparente du solide et de l’éventuelle exothermicité de la réaction, alors que
l'autre creuset est vide, il s’agit du creuset de référence. Un système de thermocouples permet de
84
contrôler et de mesurer la température de l’échantillon. Les différences mesurées entre

l'échantillon et la référence permettent de réaliser les analyses thermiques différentielle
(différence de température) et gravimétrique (perte ou gain de masse). Le logiciel TA
ANALYSIS permet de traiter les résultats obtenus. L’emploi de cette technique permet, pour les
échantillons séchés, de suivre les étapes de la destruction de la structure hydrotalcite et la
formation des oxydes mixtes, et pour les échantillons après test, de mettre en évidence
l’oxydation des espèces métalliques ainsi que du carbone formé à la surface du catalyseur et
d'éventuellement quantifier ces derniers.
2.2. Diffraction des rayons X (DRX)

Les rayons X, de longueur d'onde voisine de celle des dimensions interatomiques,
présentent un phénomène de diffusion cohérente sur un solide organisé. La géométrie et
l'organisation atomique sont déduites à partir des raies diffractées. Les informations sont donc
beaucoup plus riches sur les solides bien cristallisés que sur les solides amorphes et non-
stœchiométriques où la structure locale est variable. L'analyse intéresse l'ensemble du solide et
donc la structure du catalyseur. La technique comporte, en général, une source de rayons X (RX)
monochromatique, l'échantillon et une détection par photomultiplicateur ou film photographique.
Les applications sont très nombreuses et font de cette technique l'une des plus importantes [46].
La structure des solides a été analysée à température ambiante par la technique de diffraction de
rayons X en employant un diffractomètre Bruker D8 advance. Un faisceau de rayons
monochromatiques et parallèles de longueur d’onde connue, produit grâce à un filament de
tungstène et une anticathode de cuivre (énergie de rayonnement : 8074 eV, longueur d’onde :
1,5406 Å), bombarde l’échantillon. Ce dernier est étalé sous forme de poudre sur un support en
pyrex légèrement creusé qui tourne autour d’un axe situé dans son plan. Les particules sont
orientées au hasard, il y aura toujours une famille de plans donnant lieu à la diffraction, de telle
sorte que l’on obtiendra simultanément tous les faisceaux susceptibles de diffracter. Les
conditions générales d'acquisition correspondent à une plage angulaire en 2θ allant de 5 ° à 80 °
pour les échantillons non calcinés et de 20 ° à 80 ° pour les échantillons calcinés avec un pas de
mesure 2θ = 0,02 ° et une durée d'intégration de 2 s. Les phases cristallines sont identifiées en
comparant les diffractogrammes avec ceux de composés de référence dans la base de données du
85
« Joint Committee on Powder Diffraction Standards » (JCPDS) établie par l’« International
Center for Diffraction Data » (ICDD). Cette comparaison est faite grâce au logiciel EVA.
2.3. Détermination de la surface spécifique BET

La surface spécifique a été déterminée en se basant sur l'adsorption physique et la
désorption de molécules gazeuses en utilisant un appareil Thermo-electron Qsurf M1. Les
solides présentent à leur surface des défauts et/ou des pores de taille variable, qui augmentent
leur surface de contact et par suite la probabilité d’adsorption d’entités réactionnelles sur le
catalyseur. La détermination de l’aire spécifique est basée sur l’adsorption d’un gaz inerte sur la
surface du solide qui s’effectue avec de faibles forces (forces de Van Der Waals) à basse
température (-196 °C). Cette adsorption permet de mesurer la totalité de la surface des particules
de poudre, accessible aux molécules de gaz extérieures. La méthode généralement adoptée est
connue sous le sigle BET (Brunauer, Emmett et Teller) et elle s’appuie sur l’évaluation de la
quantité de gaz inerte physisorbé correspondant à une monocouche de molécules adsorbées sur la
surface du solide.
Une étape importante doit être faite au préalable, il s'agit de l'étape de dégazage durant
laquelle les impuretés et tout composé organique ou vapeur d'eau sont supprimés de la surface du
catalyseur par chauffage [60]. Les échantillons non calcinés sont traités à une température de
55 °C pendant 45 min et ceux calcinés sont traités à une température de 130 °C pendant 30 min.
L'adsorption d'un mélange de 30 % N2 (gaz adsorbé) et 70 % He (gaz vecteur) est effectuée à une
température de -196 °C, la température de l'azote liquide. Suite à l'achèvement de l'adsorption,
l'échantillon est retiré de l'azote liquide et laissé à température ambiante. Le chauffage rapide de
l'échantillon entraîne la désorption de l'azote gazeux et ce dernier est quantifié par un détecteur à
conductivité thermique (TCD). En effet, ce système de détection consiste en un catharomètre
fonctionnant par la mesure de la tension de déséquilibre de Wheatstone. Sa réponse est
proportionnelle à la différence de conductibilité thermique entre une cavité toujours balayée par
du gaz vecteur pur et un élément chauffé, placé dans une autre cavité. Si la conductibilité
thermique varie, un déséquilibre du pont est enregistré.
2.4. Spectroscopie Infrarouge (FT-IR)

La spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier (FT-IR) permet d’accéder à la
nature chimique et à l’organisation conformationnelle et structurale des matériaux analysés. Sous
86
l’effet du rayonnement IR, les molécules de l’échantillon analysé vont subir des excitations de
vibrations des liaisons chimiques à des fréquences spécifiques au type de liaison et au groupe
d'atomes impliqués.
Les analyses IR ont été effectuées à température ambiante sur un spectromètre BRUKER
EQINOX 55, équipé d'un détecteur DTGS (Deuterated Triglycine Sulfate). La spectrométrie en
mode transmission a été utilisée. Le faisceau infrarouge émis traverse donc l’échantillon, d’où la
nécessité de diluer ce dernier dans un support transparent tel que le bromure de potassium (KBr)
(composé transparent dans la gamme 10000 – 300 cm-1 et inerte) à raison de 2 mg de catalyseur
dans 198 mg de KBr. Le mélange est ensuite broyé et pastillé sous une pression de 10 tonnes
pendant 5 minutes. Les spectres IR ont été enregistrés dans la gamme 4000 - 400 cm-1, avec une
accumulation de 64 scans et une résolution de 4 cm-1.
2.5. Composition élémentaire mesurée par PIXE

La composition élémentaire des échantillons est mesurée par PIXE (Particle Induced X-
ray Emission) en utilisant l’accélérateur tandem de la Commission Libanaise de l’Energie
Atomique (CLEA)-CNRSL.
Cette méthode d’analyse utilise les faisceaux d’ions accélérés et repose sur l’exploitation
du rayonnement secondaire dû à la relaxation de l’énergie déposée dans le matériau bombardé.
Les émissions secondaires sont assez diverses, parmi lesquelles nous trouvons l’émission de
fragments neutres, ionisés, excités ou non (ions, agrégats, molécules) en provenance du matériau
bombardé et l’émission de produits de réactions nucléaires (photons γ, particules diffusées ou
émises) et atomiques (X, UV, électrons).
La technique PIXE exploite l’émission des raies X caractéristiques des éléments présents
dans la cible analysée. Cette technique permet la caractérisation et le dosage multiélémentaire
des éléments dont le numéro atomique Z est supérieur à 10 (Z >10).
L’accélérateur tandem délivre un faisceau avec une énergie maximale de protons de
3,2 MeV. Cette charge est suffisante pour avoir une erreur statistique de moins de 2-3 % sur la
surface du pic de l’élément mesuré. La chambre d’analyse, qui est sous vide, contient un
détecteur de rayons X Si(Li) situé à 45 ° par rapport au faisceau d’ions. L’échantillon analysé est
fixé sur une roue dont la rotation, entraînée par un moteur, est contrôlée par ordinateur. Les
87
spectres de PIXE sont traités avec le programme Gupixwin (version Windows du logiciel Guelph
PIXE).
Les échantillons à analyser doivent être élaborés sous forme de pastilles. Ainsi le
mélange est broyé et pastillé sous une pression de 10 tonnes pendant 10 secondes.
2.6. Réduction en Température Programmée (RTP)

La réduction en température programmée est utilisée pour déterminer la réductibilité d’un
catalyseur ainsi que le degré d’oxydation de la phase active dans les oxydes métalliques. Il s’agit
d’un suivi de l’hydrogène consommé en fonction de la température. La RTP permet de mettre en
évidence la formation d'alliages au sein des catalyseurs bimétalliques ainsi que de caractériser la
force de l'interaction phase active-support. Elle détermine aussi le nombre d’espèces réductibles
présentes dans le catalyseur ainsi que la température à laquelle la réduction a lieu.
L'appareil utilisé pour ces mesures est un système Altamira AMI 200. Une quantité de
50 mg d'échantillon a été déposée dans un tube en quartz et prétraitée sous un flux d'argon de
grande pureté. Ce flux d'argon, ayant un débit de 30 mL.min-1, circule sous une température
allant de l'ambiante à 150 °C avec une montée en température de 5 °C.min-1. Cette dernière
température est maintenue pendant 1 h pour éliminer toute substance physisorbée. L'échantillon a
ensuite été refroidi à 30 °C avant d'être chauffé à 950 °C sous un flux de 5 % H2 / Ar à un débit
de 30 mL.min-1 avec une vitesse de chauffage de 5 °C.min-1. Le signal correspondant à la
consommation de H2 est obtenu par un TCD.
2.7. Désorption en Température Programmée (DTP-CO2)

La DTP consiste à étudier, dans notre cas, la basicité des oxydes mixtes issus de la
calcination des hydrotalcites en fonction de la quantité de CO2 adsorbée. L’acidité de cette
molécule est suffisante pour évaluer tous les sites basiques [61]. En effet, le CO2 acide et volatil
est adsorbé sur le catalyseur solide à une température déterminée. Les molécules adsorbées sont
ensuite désorbées en présence d’hélium en chauffant le catalyseur de façon programmée. Le gaz
désorbé est quantifié par un TCD. La quantité de molécules acides désorbées et la température de
désorption définissent la basicité totale, le nombre de sites basiques ainsi que leur force. Dans un
profil DTP, les pics à basse température correspondent à la désorption du CO2 des sites basiques
faibles et ceux aux températures élevées correspondent aux sites basiques forts.
88
Dans ce but, le même dispositif Altamira AMI 200 a été employé. Une masse de 100 mg
d'échantillon calciné à 800 °C a été introduite dans un tube en quartz placé dans un four où un
thermocouple permet de lire la température du catalyseur. En premier lieu, l'oxyde mixte est
dégazé à 150 °C pendant 1 h sous flux d'hélium (30 mL.min-1), après une montée à partir de la
température ambiante à raison de 10 °C.min-1. La quantité de CO2 adsorbée est déterminée par
l'injection de pulses de 4,5 % CO2/He. La désorption est effectuée dans la gamme de température
allant de la température ambiante à 900 °C sous un flux d’hélium de 30 mL.min-1 avec une
vitesse de montée de 10 °C.min-1. Le CO2 désorbé a été quantifié par un TCD.
2.8. Oxydation en Température Programmée (OTP)

L’oxydation en température programmée est réalisée sur les catalyseurs après réaction
catalytique pour déterminer principalement la nature et la quantité de carbone déposée.
L’oxygène consommé pour l’oxydation permet de mesurer la quantité de carbone déposé sur les
catalyseurs. En plus, les phases actives qui peuvent être réduites durant le test par l’hydrogène
formé, se réoxydent dans ces conditions.
L’OTP est effectuée sur les catalyseurs après tests catalytiques, avec le même dispositif
Altamira AMI 200, en suivant l’évolution de la consommation d’oxygène en fonction de la
température. 20 mg d'échantillon calciné à 800 °C est traité à 150 °C pendant 1 h sous flux
d'hélium de 30 mL.min-1, après une montée à partir de la température ambiante à raison de
10 °C.min-1. Puis, les analyses par OTP ont été réalisées sous un flux de gaz de 10 % d’O2 dans
l’hélium avec une montée en température de 5 °C/min de la température ambiante jusqu’à
900 °C. La quantité de O2 adsorbée est déterminée par l'injection de pulses de 10 % O2/He et le
O2 désorbé est quantifié par un TCD.
89
C. Caractérisation physico-chimique des catalyseurs

1. Etude de la décomposition thermique des solides séchés par Analyses
Thermiques (ATD/ATG)
La figure 2.7 montre, pour chaque hydrotalcite préparée, trois ou quatre pics
endothermiques associés à des pertes de masse visibles sur les courbes thermogravimétriques.
Figure 2. 7: Courbes des analyses thermiques différentielles (ATD) et gravimétriques

(ATG) des solides séchés
La première perte de masse des échantillons à une température inférieure à 250 °C,
associée à un pic endothermique, est attribuée à la perte de l’eau physisorbée (pic I) et à
l’élimination de l’eau de la couche interlamellaire (pic II) [62].
La seconde perte de masse observée entre 250 °C et 450 °C, est due à la décomposition
des groupes hydroxyle dans les couches de type brucite, ainsi qu’à la décomposition et
l’élimination des anions des intercouches (carbonates, nitrates). Au cours de cette étape, la
destruction de la structure hydrotalcite et la formation d’oxydes métalliques ont lieu. Cette perte
de masse se présente en ATD sous un pic endothermique asymétrique (pic III) accompagné
parfois d’un épaulement (pic III’) [30]. En effet, la perte des groupes hydroxyles et celle des
anions peuvent se dérouler simultanément donnant lieu à un seul pic (pic 3) ou distinctement
donnant lieu à deux pics (pics III et III’) [63].
90
Il est à noter que ce stade de la décomposition de l’hydrotalcite dépend de sa

composition, plus précisément de la nature des cations présents dans la couche de type brucite.
En effet, une stabilité thermique de Co-Al-HT plus faible que celle de Ni-Al-HT est remarquée.
Ce constat a été déjà fait par plusieurs auteurs [19]. Il pourrait être lié à l'oxydation rapide des
ions Co2+ [16]. D’autre part, il est à mentionner que lorsque la teneur en Mg diminue, la
déshydroxylation et la décarbonatation ont lieu à de plus basses températures, ce qui résulte en
une diminution de la stabilité thermique de la structure HT. De ce fait, en comparant les
hydrotalcites à composition similaire, nous remarquons que celui à plus haute teneur en Mg est le
plus stable (Ni2Mg4Al2HT-Co1Ni3Mg2Al2HT / Co2Mg4Al2HT-Co3Ni1Mg2Al2HT /
Co1Ni1Mg4Al2HT-Co2Ni2Mg2Al2HT). Ce phénomène, observé par différents auteurs [54] [55],
est attribué à la diminution des interactions électrostatiques entre les couches brucite et les
interfeuillets avec la diminution de la teneur en Mg. Ces mêmes auteurs ont suivi la
décomposition thermique de séries d’hydrotalcites où le métal divalent qui substitue le
magnésium est le cobalt et/ou le nickel [54] [55]. Les thermogrammes obtenus ont également
montré une stabilité thermique qui diminue avec le degré de substitution du magnésium par les
autres métaux divalents Co2+ et/ou Ni2+. Ils ont interprété ce résultat par la plus grande affinité
des cations Mg2+ que les cations Co2+ et Ni2+ pour les anions CO32- présents en interfeuillet.
L’effondrement de la structure hydrotalcite cause la formation d’oxydes métalliques. Il en

résulte une perte de masse suite au départ de CO2 et de H2O selon les réactions suivantes :
x x
Co x Mgz Al2 (OH)16 CO 3 .4H 2 O + ( ) O 2  ( ) Co 3 O 4 + z MgO  Al2 O 3  CO 2  12 H 2 O
6 3
x x
Co x Ni y Mgz Al2 (OH)16 CO 3 .4H 2 O + ( ) O 2  ( ) Co 3 O 4 + z MgO  y NiO  Al2 O 3  CO 2  12 H 2 O
6 3
Ni y Mgz Al2 (OH)16 CO 3 .4H 2 O  y NiO + z MgO  Al2 O3  CO 2  12 H 2 O
Les pertes de masse théoriques ont été calculées selon ces équation-bilans qui correspondent aux
pics II et III-III’ des courbes ATD. La perte due à l'eau physisorbée (pic I) n'est pas considérée
dans ce calcul. Dans le tableau 2.1, les pertes de masse théoriques sont comparées aux valeurs
expérimentales obtenues lors des analyses thermogravimétriques.
Les pertes de masse théoriques et expérimentales sont proches. Les différences observées
pourraient être dues à un degré d’hydratation de l’hydrotalcite légèrement différent de 4 (le degré
d’hydratation pris en considération dans nos calculs) et à la stœchiométrie des hydrotalcites
91
préparées où une différence entre la formule réelle du solide HT préparé et la formule nominale
théorique peut avoir lieu [37] [50].
Tableau 2. 1: Pertes de masse théorique et expérimentale lors de la calcination sous flux

d’air des solides séchés
Perte massique Perte massique
Echantillon
théorique (%) expérimentale (%)
Co2Mg4Al2 HT 38,76 41,05
Co2Ni2Mg4Al2 HT 35,06 38,06
Co3Ni1Mg2Al2 HT 37,51 41,06
Co1Ni1Mg2Al2 HT 38,66 41,05
Co1Ni3Mg2Al2 HT 37,53 41,02
Ni2Mg4Al2 HT 38,79 43,05
2. Analyse de la structure par Diffraction des Rayons X (DRX)

Les diffractogrammes des rayons X des solides séchés sont présentés sur la figure 2.8.
Les raies enregistrées sont attribuées aux plans cristallins d’une structure hydrotalcite (3R
symétrie rhomboédrique; JCPDS 220700). Toutes les diffractions caractéristiques à 11°, 23°,
35°, 39°, 47°, 61° et 62° correspondent respectivement aux réflexions (003) (006) (009) (015)
(018) (110) et (113), qui sont caractéristiques des composés de type hydrotalcite [10] [14] [16]
[64]. Aucune raie attribuée aux hydroxydes de Ni, Co, Mg, ou Al n’apparaît. Cela suggère que
ces métaux sont très dispersés dans les couches brucite évitant l’agglomération et la formation
d'hydroxydes isolés.
92
Figure 2. 8: Diffractogrammes de rayons X des solides séchés

* : Phase hydrotalcite, JCPDS : 220700
Sur les diffractogrammes de rayons X des échantillons calcinés à 800 °C (Figure 2.9), la
disparition des différentes raies caractéristiques de la structure de type hydrotalcite est notée. Les
résultats montrent que, suite à la calcination à 800 °C, la structure de type hydrotalcite a
complètement disparu et un mélange d’oxydes métalliques simples et mixtes est apparu. Ces
oxydes sont les suivants : CoAl2O4, Co3O4, MgAl2O4, MgO, NiO, CoO, NiAl2O4 et NiCo2O4. Le
symbole et numéro JCPDS de chaque phase sont détaillés dans le tableau 2.2.
La largeur des raies de diffraction peut être expliquée par la présence d’un mélange de phases
d’oxydes qui sont difficilement différenciables par DRX, en raison de leurs valeurs de 2θ très
proches et des intensités similaires de leurs différentes raies de diffraction [65].
93
Figure 2. 9: Diffractogrammes de rayons X des solides calcinés à 800 °C sous flux d'air
Tableau 2. 2: Les phases détectées pour les solides calcinés à 800 °C, leurs symboles et les
numéros JCPDS
Symbole Phase détectée JCPDS N°

# CoAl2O4 440160
# Co3O4 421467
° MgAl2O4 211152
° MgO 450946
° NiO 441159
° CoO 481719
+ NiAl2O4 100339
Δ NiCo2O4 731702
Selon plusieurs auteurs [20] [21] [25], la calcination à haute température (500-800 °C) favorise
la formation de solutions solides de type spinelle de Ni2+-Al3+, Co2+-Al3+ et Mg2+-Al3+; il s'agit
de NiAl2O4, CoAl2O4 et MgAl2O4 respectivement. Selon la littérature [43], les raies de
diffraction caractéristiques de la phase spinelle MgAl2O4 au sein des catalyseurs à base de Ni-
Mg-Al commencent à apparaître lorsque les échantillons sont calcinés à 500 °C, et une
94
augmentation supplémentaire de la température de calcination entraîne la formation d'une

véritable phase spinelle [30]. NiCo2O4, solution solide de type spinelle de Ni2+-Co3+, peut être
également formée après calcination [9]. D'un autre côté, la formation de Co3O4 est due à
l'oxydation facile des ions Co2+ et à la plus grande stabilité thermodynamique que possède Co3O4
dans l'air par rapport à CoO [16].
Ainsi, l’analyse des échantillons par DRX montre que tous les solides préparés par voie
hydrotalcite présentent la structure lamellaire et que la calcination à 800°C est suffisante pour sa
destruction et l’obtention d’oxydes simples et mixtes.
3. Mesure de la surface spécifique par la méthode BET
La détermination de la surface spécifique par la méthode BET a été réalisée pour les
solides avant et après calcination. Le tableau 2.3 montre les résultats obtenus.
Tableau 2. 3: Surfaces spécifiques des solides séchés et calcinés

Surface spécifique Surface spécifique
(m2.g-1) (m2.g-1)
Echantillon HT 800
Co2Mg4Al2 108 138
Co2Ni2Mg2Al2 127 161
Co3Ni1Mg2Al2 87 74
Co1Ni1Mg4Al2 92 208
Co1Ni3Mg2Al2 117 180
Ni2Mg4Al2 138 203
Après calcination, une augmentation de la surface spécifique de l'hydrotalcite Co-Ni-Mg-

Al est observée, exception faite pour Co3Ni1Mg2Al2800. L’un des avantages du passage par la
structure hydrotalcite est le fait que l’oxyde obtenu conserve une aire spécifique élevée, même
après un traitement thermique à haute température (800 C dans notre cas). En effet, les mêmes
oxydes, préparés par simple co-précipitation des hydroxydes, sans passer par la voie hydrotalcite,
montrent après calcination à 800 C des aires spécifiques beaucoup plus faibles, de l’ordre de
quelques m2.g-1 [66]. En fait, l’aire spécifique plus élevée obtenue suite au passage par la
structure hydrotalcite peut être expliquée par le développement d'une structure poreuse due à
l'élimination de l'eau et des anions en interfeuillets et à la transformation des ions carbonates
CO32- en CO2 après calcination, ce qui résulte en une augmentation de la surface spécifique [16]
95
[67]. En outre, Stanimirova et al.[68] suggèrent une évolution thermique de la structure

hydrotalcite Mg-Al (Mg/Al = 3) conduisant à une phase amorphe de "périclase métahydrotalcite
P" entre 400 °C et 900 °C et à une solution solide de MgO + MgAl 2O4. La "Périclase
métahydrotalcite P ", qui est une phase amorphe, peut être en partie responsable de la surface
spécifique élevée caractérisant les échantillons après calcination [16].
4. Spectroscopie Infrarouge (FT-IR)

Les spectres FT-IR des solides séchés sont présentés sur la figure 2.10. Ces spectres
confirment l’obtention du profil typique de l’hydrotalcite. Les principales caractéristiques
proviennent des anions en interfeuillet et des molécules d’eau [33].
Tous les échantillons montrent de larges bandes à 3550 cm-1, attribuées à la vibration
d'élongation de la liaison O-H des groupes hydroxyles des molécules d'eau physisorbée et des
molécules d’eau présentes dans la zone interlamellaire [10].
Un petit épaulement à 3000 cm-1 correspond à un second type de vibration d'élongation
d’O-H, résultant d’une liaison pont hydrogène entre les molécules d’eau et les groupes carbonate
localisés dans les interfeuillets [69].
La bande faible à 1650 cm-1 correspond à la vibration de déformation angulaire des
molécules d’eau de la couche interlamellaire dans la structure hydrotalcite [70].
La bande à 1370 cm-1 est attribuée à la vibration d'élongation des carbonate CO32-
présents également en interfeuillet [30] [70].
Les bandes observées à un nombre d’ondes inférieur à 900 cm-1 sont dues à des
interactions M-O (M = Al, Mg, Ni, Co) [70] [71]. Cependant, il est difficile de donner
strictement une attribution pour chaque bande vu que les bandes se chevauchent en raison de la
présence de plusieurs cations métalliques.
96
Figure 2. 10: Spectres FT-IR des solides séchés

La spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier a mis en évidence l’existence des
liaisons chimiques des groupements fonctionnels dans la structure hydrotalcite confirmant ainsi
les études DRX et celles de l’analyse thermique.
Il faut noter qu’une bande dédoublée localisée vers 2360 cm-1, due au dioxyde de carbone
provenant de l’atmosphère de la chambre infrarouge, apparaît sur la majorité de nos spectres.
Les spectres infrarouges des solides calcinés sont présentés sur la figure 2.11.
Par comparaison aux spectres des hydrotalcites, nous remarquons :
- une diminution de l’intensité des bandes IR à 3450 cm-1 des liaisons O-H des groupes
hydroxyles des molécules d'eau physisorbée et des molécules d'eau présentes dans la
zone interlamellaire, ainsi que de la bande à 1640 cm-1, due à la vibration de déformation
angulaire des molécules d’eau de la couche intermédiaire dans la structure hydrotalcite.
Ceci est le résultat de l’élimination d’une grande partie de l’eau et des hydroxyles par
calcination
97
- une diminution de la largeur et de l’intensité de la bande à 1370 cm-1 provenant de la

vibration d'élongation des anions carbonate CO32- présents en interfeuillet, indiquant
l’élimination de la majorité de ces ions suite au traitement thermique à 800 °C [29].
- un déplacement des nombres d’onde de 3550 à 3450 cm-1, 1650 à 1640 cm-1 et de 1370 à
1380 cm-1, vu la modification de l’environnement chimique des liaisons OH et CO32-
suite à la calcination.
- la disparition de l’épaulement à 3000 cm-1 dû à l'interaction entre H2O et CO32-.
- des différences dans les bandes des M-O, dans la région inférieure à 900 cm- 1 à cause de
la transformation de la structure hydrotalcite en oxydes mixtes.
Figure 2. 11: Spectres FT-IR des solides calcinés
Ces changements prouvent la destruction de la structure hydrotalcite suite au traitement

thermique sous air. Cependant, l'eau et les carbonates sont toujours observés. En fait, les oxydes
métalliques peuvent adsorber physiquement des molécules d’eau ce qui explique la présence des
bandes d’eau [72]. En plus, il se peut que les carbonates ne soient pas décomposés en totalité à la
température de calcination (800 °C) ou que le CO2 gazeux provenant de l'air ambiant se soit
adsorbé sur les sites basiques des oxydes métalliques, donnant lieu à des bandes de
carbonate [73]. Ces structures liées aux carbonates ou hydroxyles ne sont pas détectées par DRX
98
des échantillons calcinés, soit à cause de leur faible teneur, soit à cause de leur présence sous
forme amorphe.
5. Composition élémentaire mesurée par PIXE

Afin de déterminer la composition élémentaire des oxydes préparés, de mesures par PIXE
ont été menés.
Les formules chimiques expérimentales ont été déterminées à partir des valeurs des pourcentages
massiques élémentaires obtenus par PIXE. Le tableau 2.4 présente les formules nominales et
expérimentales. Il en est déduit que les compositions expérimentales ne diffèrent pas, d’une
manière significative, des compositions nominales.
Tableau 2. 4 : Pourcentages massiques élémentaires expérimental et théorique des solides
calcinés et leurs formules chimiques expérimentales
Formule nominale
% massique théorique % massique expérimental Formule expérimentale
de l’échantillon
Co Ni Mg Al O Co Ni Mg Al O
Co2Mg4Al2O9 28,6 - 22,2 14,2 35,0 28,5 - 23,5 13,1 34,9 Co2Mg3,8Al2,2O9,0
Co2Ni2Mg2Al2O9 24,5 23,9 9,5 11,9 30,2 24,5 24,4 10,1 11,2 29,9 Co2,01Ni1,9Mg1,8Al2,1O9,1
Ni2Mg4Al2O9 - 27,2 22,8 14,6 35,4 - 28,5 23,6 13,1 34,9 Ni1,9Mg3,9Al2,2O9,1
6. Réduction en température programmée (RTP)

Les profils RTP des solides à base de Co, Ni, Mg et Al, calcinés à 800 °C sont présentés
sur la figure 2.12.
Les solides Ni2Mg4Al2 800, Co1Ni1Mg4Al2800 et Co1Ni3Mg2Al2800 montrent un seul pic de
réduction à température élevée (TE), entre 500 °C et 900 °C. En revanche, les solides
Co2Mg4Al2800, Co2Ni2Mg2Al2800 et Co3Ni1Mg2Al2800 révèlent, autre que le pic à TE, des pics
de réduction à températures faibles (TF), températures inférieures à 500 °C. Plus précisément, un
pic à TF pour Co2Mg4Al2800 (II), deux pics séparés à TF pour Co2Ni2Mg2Al2800 (I et II) et deux
pics, à TF, chevauchés pour Co3Ni1Mg2Al2800 (I et II) sont observés.
99
Figure 2. 12: Profils RTP des solides calcinés
Ainsi, nos échantillons peuvent être divisés en deux catégories : ceux dont la teneur
molaire en Co est ≥ 2, qui révèlent plus qu'un seul pic de réduction (TF et TE) et ceux dont la
teneur molaire en Co est < 2 qui montrent un seul pic de réduction (TE). Il est important de noter
que les pics de réduction observés sont associés à la réduction des espèces de nickel et de cobalt
en métaux Ni et Co vu que les oxydes de magnésium et d’aluminium ne sont pas réductibles
dans nos conditions [74].
Les pics à TE sont attribués à la réduction du Co et du Ni présents dans les spinelles ou

oxydes mixtes tels que CoAl2O4, NiCo2O4 et NiAl2O4 [21] [60] [75–77]. En effet, la présence de
ces oxydes a été mise en évidence par DRX. En fait, dans ce type d'oxydes, Co2+, Co3+ et Ni2+
sont en forte interaction avec Mg et Al dans la matrice [21] [78] [79] et par suite, nécessitent des
températures élevées pour être réduits [65] [69]. De plus, il est à noter que la température de
réduction (pic TE) augmente lorsque la teneur en Mg augmente. Ceci est dû à l'interaction du Co
et du Ni avec Mg qui augmente avec la teneur en Mg, rendant plus difficile la réduction des
espèces de Co et de Ni [75] [76].
100
Les pics à TF sont associés à la réduction de Co3O4, CoO [65] [74] [77] et NiO [65] [80–
82] qui sont en faible interaction avec le reste de la matrice, en espèces métalliques, suivant les
réactions suivantes :
Co3O4 + H2 → 3 CoO + H2O (Réaction 2.g)
3 CoO + 3 H2 → 3 Co(0) + 3 H2O (Réaction 2.h)
NiO + H2 → Ni(0) + H2O (Réaction 2.i)
CoO peut être présent au sein du solide et peut même être formé suite à la réduction de Co 3O4.
En effet, des raies de diffraction dues à Co3O4, CoO et NiO ont été observées en DRX.
Cependant, des pics à TF sont détectés uniquement lorsque la teneur en Co ≥ 2. Les oxydes ayant
des teneurs molaires en Ni ≥ 2 (Ni2Mg4Al2800 et Co1Ni3Mg2Al2800), ne montrent pas de pic TF.
Alors, nous pouvons déduire que les pics à TF sont uniquement dus à la réduction de Co3O4 et de
CoO.
En outre, il est remarqué que dans les solides dépourvus de Ni (Co2Mg4Al2800), un seul
pic à TF est observé alors que dans les solides contenant à la fois Co et Ni, deux pics à TF sont
observés. Ces pics à TF, séparés (Co2Ni2Mg2Al2800) ou chevauchés (Co3Ni1Mg2Al2800),
peuvent être attribués à la réduction d’espèces de Co ayant des interactions différentes avec la
matrice ; des espèces de Co voisines du Ni (pics TF à des températures plus faibles) et des
espèces de Co non voisines du Ni (pics TF à plus hautes températures).
Ainsi, les résultats RTP montrent que même si le Ni existe à une teneur importante, il
demeure dispersé dans la matrice d'oxydes sous forme d'oxydes mixtes ou spinelles, alors que le
Co, présent en teneur élevée, forme des espèces Co3O4 et/ou CoO séparées en plus des solutions
solides ou de spinelles avec Mg et Al.
Le tableau 2.6 regroupe la quantité d’hydrogène consommée expérimentalement (pics I,

II et III) et celle calculée théoriquement pour tous les catalyseurs. L'augmentation de la
consommation d'hydrogène avec l'augmentation de la teneur en Co / Ni confirme que tous les
pics observés en RTP ne sont liés qu'à la réduction des espèces de Co / Ni. En outre, il est à noter
que pour les catalyseurs les plus riches en cobalt (Co2Mg4Al2800, Co2Ni2Mg2Al2800 et
Co3Ni1Mg2Al2800) les quantités expérimentales sont inférieures à celles théoriques, révélant
qu’une partie des espèces à base de Co et/ou Ni n’a pas été réduite. En revanche, pour les
catalyseurs (Co1Ni1Mg4Al2800, Co1Ni3Mg2Al2800 et Ni2Mg4Al2800), les quantités
expérimentales sont supérieures à celles théoriques. Ce fait pourrait être expliqué par la réduction
101
d’espèces carbonate [83] [84]. En effet, il a été montré dans le paragraphe II.C.4 que des bandes
dues au carbonate sont toujours présentes sur les spectres IR des solides étudiés même après un
traitement thermique à 800 ºC.
D’après ces résultats de RTP, nous constatons que les catalyseurs sont réduits à une
température de 800 °C sous flux d’hydrogène. Ainsi, ces conditions seront utilisées pour activer
les catalyseurs avant le test de reformage.
Tableau 2. 5: Quantités d’H2 expérimentales and théoriques consommées par les solides
calcinés
Consommation d’H2 (μmol.g-1)

Expérimentale Théorique
Pic Pic Pic Co3O4 à CoO à NiO à
Echantillon Total Total
I II III CoO Co(0) Ni(0)
Co2Mg4Al2800 - 665 3750 4415 1614 4843 - 6457
Co2Ni2Mg2Al2800 105 151 8759 9015 1384 4151 4151 9686
Co3Ni1Mg2Al2800 - 1240 7180 8420 2074 6224 2074 10372
Co1Ni1Mg4Al2800 - - 5881 5881 807 2423 2423 5653
Co1Ni3Mg2Al2800 - - 9196 9196 692 2076 6229 8997
Ni2Mg4Al2800 - - 6051 6051 - - 4847 4847
7. Désorption en température programmée (DTP-CO2)

Comme mentionné précédemment dans la partie II.B.2.7, la DTP-CO2 permet d'étudier la
basicité de l'échantillon. La figure 2.13 montre les profils DTP-CO2 des oxydes
CoxNiyMgzAl2800.
Tous les solides montrent deux pics de désorption, l'un vers 250 °C et l'autre vers 550 °C,
à l'exception de Co3Ni1Mg2Al2800 qui présente un seul pic large entre 350 et 750 °C. L'existence
de deux pics de désorption indique la présence de deux types différents de sites basiques. Dans
notre cas, le caractère basique provient essentiellement des oxydes de magnésium, MgAl2O4 et
MgO, dont la présence a été mise en évidence par DRX [65]. En effet, MgO est connu pour ses
propriétés basiques.
102
Figure 2. 13: Profils DTP-CO2 des solides calcinés

Ainsi, et d'après la littérature [30] [27], le premier pic, vers 250 °C, est attribué à la
présence d'espèces carbonates bidentés sur les sites basiques de force modérés de Lewis, associés
principalement aux paires Mg2+-O2- et Al3+-O2- . Le deuxième pic, à des températures supérieures
à 300 °C, est attribué à la présence de carbonates monodentés sur les sites basiques forts
(anions O2-).
Par la suite, nous pouvons conclure que les catalyseurs contenant une teneur de Co ≤ 2,
possèdent des sites basiques de force moyenne - en plus des sites basiques forts -. Parmi cette
catégorie de catalyseur, Co2Mg4Al2800 présente la concentration la plus élevée en sites basiques
de force moyenne. Par contre, Co3Ni1Mg2Al2800, ayant une teneur molaire en Co > 2 semble ne
pas contenir de tels sites (absence de pic vers 250 °C), mais présente un pic large indiquant la
présence d'une concentration élevée de sites basiques forts. En plus, les études ont démontré que
lorsque la teneur en Ni augmente, le caractère acide devient plus marqué [43] [85]. Ce fait
permettrait d'expliquer les faibles intensités de pics à 250 °C et 550 °C obtenus pour
Ni2Mg4Al2800 et Co1Ni3Mg2Al2800 [86] [87].
103
8. Conclusion
Les différentes caractérisations physico-chimiques (ATG/ATD, DRX, spectroscopie IR)
montrent que tous les solides CoxNiyMgzAl2 HT préparés par voie hydrotalcite présentent bien la
structure lamellaire quel que soit le degré de substitution du Mg par le Co et/ou le Ni.
La calcination à 800°C est suffisante pour la destruction de cette structure et l’obtention
d’oxydes simples et mixtes.
La mesure des aires spécifiques par la méthode BET montre l’augmentation de la surface
spécifique après calcination des solides séchés, vu le développement d'une structure poreuse
suite à l'élimination de l'eau et des anions en interfeuillets et à la transformation des ions
carbonates CO32- en CO2.
L’étude de ces oxydes par réduction en température programmée (RTP) montre que
même si le Ni existe avec une teneur importante, il demeure dispersé dans la matrice d'oxydes
sous forme d'oxydes mixtes ou spinelles, alors que le Co, présent en teneur élevée, forme Co3O4
et/ou CoO séparément en plus des solutions solides ou de spinelles avec Mg et Al.
L’analyse de basicité par DTP-CO2 a confirmé la présence de sites basiques modérés et
forts à la surface des solides à l'exception de Co3Ni1Mg2Al2800 qui présente uniquement des
sites basiques forts. Cette étude a également démontré que lorsque la teneur en Ni augmente, le
caractère basique devient moins marqué.
Dans le chapitre qui suit, tous les solides calcinés à 800 °C sous flux d’air, seront testés
dans une réaction modèle de reformage à sec du biogaz afin d’évaluer leurs performances
catalytiques et de choisir le meilleur catalyseur. L’effet de l’impureté toluène sur la performance
catalytique sera aussi examiné.
104
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111
CHAPITRE III
REFORMAGE A SEC DU METHANE
CHAPITRE III : REFORMAGE A SEC DU METHANE
Sommaire
CHAPITRE III ............................................................................................................................ 112
REFORMAGE A SEC DU METHANE .................................................................................... 112
A. Test catalytique .................................................................................................................... 114
1. Description du montage ....................................................................................................... 115
1.1. Introduction et régulation des gaz ....................................................................................... 115
1.2. Réacteur catalytique ............................................................................................................ 115
1.3. Détection et quantification des espèces gazeuses réactives et produites ............................. 116
2. Conditions opératoires ......................................................................................................... 116
3. Formules de calcul ............................................................................................................... 117
B. Evaluation de la performance des solides CoxNiyMgzAl2800 dans le reformage à sec du
méthane ....................................................................................................................................... 118
1. Influence de la présence du catalyseur et de son prétraitement ........................................... 118
2. Influence de la composition du mélange gazeux ................................................................. 121
3. Influence de la composition chimique du catalyseur........................................................... 123
C. Caractérisation des solides CoxNiyMgzAl2800 après reformage à sec du méthane ............. 130
1. Analyse de la structure par Diffraction des Rayons X (DRX) ............................................ 130
2. Etude du dépôt de carbone par Analyses Thermiques (ATD/ATG) ................................... 131
3. Analyses par Oxydation en Température Programmée (OTP) ............................................ 134
D. Comparaison entre Co2Ni2Mg2Al2800 et un catalyseur industriel ...................................... 136
E. Test de stabilité .................................................................................................................... 139
1. Test de stabilité sur Co2Mg4Al2800 ..................................................................................... 140
2. Test de stabilité sur Co2Ni2Mg2Al2800 ............................................................................... 143
F. Reformage à sec du méthane en présence d’impureté ......................................................... 145
1. Test catalytique .................................................................................................................... 146
2. Influence de la mise en forme du catalyseur ....................................................................... 147
3. Influence de l’ajout du toluène ............................................................................................ 148
4. Conclusion ........................................................................................................................... 157
113
Le but de ce travail est d’étudier le reformage du biogaz, dont la composition chimique a

été détaillée dans le chapitre I. Ce reformage sera effectué en faisant réagir le méthane et le
dioxyde de carbone en présence d’impuretés que contient le biogaz. Cependant, il sera
nécessaire, dans une première partie, d’étudier une réaction modèle de reformage à sec en
présence des gaz purs afin de mesurer l’activité des catalyseurs. Le banc catalytique utilisé est
décrit, puis, les résultats des tests catalytiques sont présentés et analysés afin d’évaluer la
performance des catalyseurs vis-à-vis de la réaction de reformage. Les modifications des
catalyseurs engendrées par la réaction de reformage sont analysées par différentes techniques
physico-chimiques. Ensuite, une comparaison du meilleur catalyseur de la série préparée avec un
catalyseur industriel est également réalisée. De plus, des tests de vieillissement sont effectués
pour examiner la stabilité du système catalytique au fil du temps. Enfin, l’effet des composés
secondaires détectés dans le biogaz sur la réaction modèle sera évalué, en utilisant le toluène
comme molécule test.
A. Test catalytique
Afin d'évaluer les performances des solides préparés, des tests de reformage à sec du
méthane ont été effectués, dans le banc catalytique présenté dans la figure 3.1. Ce dispositif
expérimental, développé au laboratoire, est composé de trois parties principales :
1) Un système d'introduction et de régulation des réactifs

2) Le réacteur catalytique
3) Un système analytique de détection et de quantification des espèces gazeuses (réactifs
restants et produits formés).
114
Figure 3. 1: Montage du test catalytique en reformage à sec du méthane utilisé
1. Description du montage
1.1. Introduction et régulation des gaz
Les flux des gaz introduits (CH4, CO2, H2, Ar, impuretés) sont limités grossièrement par
des manomètres fixés sur les bouteilles de gaz sous pression, puis régulés précisément à l'aide de
débitmètres massiques.
1.2. Réacteur catalytique

Le système d'introduction des gaz et le réacteur sont reliés par une vanne à quatre voies.
Elle permet, soit d'injecter les gaz dans le réacteur, soit de court-circuiter le réacteur (by-pass) et
d'envoyer les gaz directement vers les analyseurs, afin d'identifier et de quantifier les gaz injectés
avant la réaction (blanc). Le test catalytique se déroule dans un micro réacteur en quartz à lit fixe
sous forme de U. Il est placé dans un four vertical muni d'un système de régulation de
température. En effet, un thermocouple placé contre le réacteur, plus précisément au niveau du lit
catalytique, mesure la température de ce dernier. De plus, l’orifice du four est bouché par une
plaque, afin de limiter la dissipation de la chaleur et assurer un meilleur contrôle de température.
115
1.3. Détection et quantification des espèces gazeuses réactives et

produites
Une micro-chromatographie en phase gazeuse de marque Varian CP micro-4900 assure
l’analyse des réactifs (CH4, CO2, impuretés) et des produits (H2, CO) sortant du réacteur. Les
espèces gazeuses, réactifs et produits, sont analysées avec un détecteur à conductivité thermique
(TCD) après séparation sur un tamis moléculaire (H2, CO et CH4), et une colonne Poraplot Q
(CO2). Le gaz vecteur utilisé est l’argon de grande pureté (P = 99,9999 %) caractérisé par une
conductibilité thermique de 5,2 cal/cm.s degré x 105 (à 100 °C) ce qui améliore la sensibilité de
la détection par TCD.
La figure 3.2 présente le montage détaillé du test catalytique en reformage à sec du

méthane.
Figure 3. 2: Montage du test catalytique en reformage à sec du méthane
2. Conditions opératoires
Au cours de chaque test, une masse de 100 mg du catalyseur est introduite dans le
réacteur en quartz à lit fixe en forme de U. Ce dernier est alimenté par un mélange gazeux de
CH4/CO2/Ar respectivement dans les proportions suivantes 20%/20%/60% sous pression
116
atmosphérique et un rapport molaire CH4/CO2 égal à 1. Le débit total est de 100 mL.min- 1 et la
Vitesse Volumique Horaire (VVH) est de  32000 h-1. Avant tout test de reformage catalytique,
chaque catalyseur doit subir une étape d'activation qui consiste à le traiter par un mélange
réducteur 5% H2/Ar après une montée rapide en température de l'ambiante jusqu’à 800 °C. Cette
dernière température est maintenue pendant 2 heures afin d'activer le catalyseur. Ce
prétraitement est discuté dans la partie III.B.1. Le réacteur est ensuite refroidi jusqu'à 400 °C
sous un flux d'argon, pour démarrer le test dans une gamme de température allant de 400 °C à
800 °C suivant un programme conçu au laboratoire. Ainsi des analyses par micro-
chromatographie en phase gazeuse des effluents de réaction se font toutes les cinq minutes, pour
permettre de calculer les conversions des réactifs, les sélectivités, les rendements en produits et
le bilan carbone.
3. Formules de calcul
Les conversions de CH4 (XCH4) et de CO2 (XCO2), les sélectivités en H2 (SH2) et en CO
(SCO), le rapport H2/CO, les rendements de H2 (H2) et de CO (CO) ainsi que le bilan carbone
(BC) sont calculés comme par les formules ci-dessous [1–4]:
Conversion de méthane ( X CH ) : 4
(CH 4 , ent  CH 4 , sort)

X CH4  100 (Equation 3.1)
CH 4 , ent
Les abréviations ent et sort concernent respectivement les concentrations de l’espèce gazeuse
entrante et sortante du réacteur.
Conversion du dioxyde de carbone ( X CO ) : 2
(CO 2 , ent  CO 2 , sort)

X CO2  100 (Equation 3.2)
CO 2 , ent
Sélectivité en hydrogène ( SH ) : 2
H 2 , sort
SH2   100 (Equation 3.3)
2  (CH 4 , ent  CH 4 , sort)
Sélectivité en monoxyde de carbone ( SCO ) :
117
CO, sort (Equation 3.4)

SCO   100
(CH4, ent  CO2, ent)  (CH4, sort  CO2, sort)
Rapport H2/CO :
SH2
Ratio H 2 /CO  (Equation 3.5)
S
CO
Rendement en hydrogène (%) :
H 2 , sort
H2   100 (Equation 3.6)
2  (CH 4 , ent)
Rendement en monoxyde de carbone (%) :
CO, sort
CO   100 (Equation 3.7)
(CH 4 , ent  CO 2 , ent)
Bilan carbone (%) :
(CO2, sort  CH4, sort  CO, sort)

BC   100 (Equation 3.8)
(CO2, ent  CH4, ent)
B. Evaluation de la performance des solides CoxNiyMgzAl2800 dans le

reformage à sec du méthane
1. Influence de la présence du catalyseur et de son prétraitement

Sous les mêmes conditions utilisées en présence des solides CoxNiyMgzAl2800, des tests
préliminaires en absence de catalyseur ont été effectués (figures 3.3 et 3.4) et ont montré que la
réaction de reformage à sec du méthane se produit très faiblement dans la gamme de température
étudiée (400-800 °C). Ceci est traduit par une conversion de méthane et de dioxyde de carbone
ne dépassant pas 4 % et 0,6 % respectivement. En fait, le reformage peut être réalisé en absence
de catalyseur (Cf. partie II.A.1.1.3). Cependant, la présence d’un catalyseur est nécessaire pour
accélérer le processus tout en diminuant les températures et les temps de la réaction, et pour
diriger cette dernière vers la voie réactionnelle voulue, vu le panel de réactions secondaires
possibles, ce qui induit une augmentation de la sélectivité en gaz de synthèse.
En outre, en vue d’étudier l’effet du prétraitement par l’hydrogène sur l’activité

catalytique de nos systèmes, une série de tests a été réalisée sur le catalyseur Co2Mg4Al2800. Le
118
catalyseur non réduit, et réduit à différentes températures de prétraitements choisies d’après les
résultats de la RTP discutés dans la partie II.C.6, a été étudié. Les résultats des conversions de
méthane et du dioxyde de carbone en fonction de la température sont présentés respectivement
dans les figures 3.3 et 3.4. Il est à noter que des résultats similaires sont obtenus pour les autres
catalyseurs.
En absence d’une réduction préalable du catalyseur utilisé, les conversions obtenues sont
presque nulles. Ce même résultat est obtenu pour le catalyseur traité à 300 °C sous hydrogène
avant test, où aucune espèce n’est réduite comme il est déjà démontré par RTP (Cf. partie II.C.6).
Par contre, suite au prétraitement du Co2Mg4Al2800 par l’hydrogène à 550 °C, nous remarquons
une augmentation significative des conversions à partir de 700 °C. Ceci est dû à la réduction des
espèces en faible interaction avec la matrice (Co3O4, CoO, NiO), en espèces métalliques, qui a
lieu entre 350 et 500 °C [5–7]. En outre, les conversions obtenues sur le même catalyseur réduit
avant test à 800 °C sont beaucoup plus élevées à partir de 500 °C. En effet, les spinelles et les
oxydes mixtes (CoAl2O4, NiCo2O4, NiAl2O4) qui sont en forte interaction avec Mg et Al dans la
matrice [8] [9] [10] nécessitent des températures de l’ordre de 500-900 C pour être réduits (Cf.
partie II.C.6). Ainsi, nous constatons que les espèces métalliques (Co et Ni) formées après
réduction des oxydes sous flux d’hydrogène, sont responsables de l’activité catalytique durant la
réaction de reformage à sec du méthane.
D’après cette comparaison, il s’est avéré que le prétraitement des solides par l’hydrogène
à 800 °C est indispensable pour activer les systèmes catalytiques dans les conditions de la
réaction de reformage à sec du méthane. Les espèces actives dans nos solides sont le cobalt et le
nickel à l’état métallique, et leur absence induit une perte de conversion, vu la disparition des
sites d'adsorption et d'activation des réactifs [11] [12]. Nos résultats sont en accord avec d’autres
travaux de la littérature, qui montrent que le prétraitement des catalyseurs par l’hydrogène est
une étape importante pour réduire les phases oxydes en phases métalliques qui sont responsables
de l'activité catalytique durant le reformage à sec du méthane. Dębek et al. [13] ont montré
qu’une réduction sous H2 des catalyseurs Ni-Al préparés par voie hydrotalcite améliore leurs
performances dans la réaction de reformage à sec du méthane. De même, Perez-Lopez et al. [14]
ont prouvé que le rendement de la réaction de reformage augmente avec les températures de
réduction des catalyseurs Ni-Mg-Al préparés par voie hydrotalcite. De plus, Gennequin et al.
[11] ont montré qu’en absence de prétraitement réducteur, aucune activité significative n’est
119
observée dans le reformage à sec du méthane. Ils ont attribué ce résultat à l'absence de phase
métallique nécessaire à l'adsorption et à l'activation des réactifs. En revanche, un prétraitement
sous hydrogène 800 °C a fortement augmenté l'activité des catalyseurs.
En vue de ces résultats, tous les catalyseurs utilisés dans cette étude sont réduits à 800 ºC
sous hydrogène pendant 2 heures, avant d’effectuer le test catalytique de reformage à sec du
méthane.
Figure 3. 3: Evolution de la conversion du CH4 en fonction de la température de la réaction

en absence de catalyseur, et en présence du catalyseur Co2Mg4Al2800 sans et avec réduction
à différentes températures
120
Figure 3. 4: Evolution de la conversion du CO2 en fonction de la température de la réaction

en absence de catalyseur, et en présence du catalyseur Co2Mg4Al2800 sans et avec réduction
à différentes températures
2. Influence de la composition du mélange gazeux

L’analyse du biogaz réel présenté dans le chapitre I, montre des variations dans le rapport
CH4/CO2. Afin d’étudier l’influence de la composition du mélange gazeux sur la performance
catalytique de nos solides, deux différents rapports molaires CH4/CO2 (1 et 1,5) ont été utilisés
avec les oxydes Co2Mg4Al2800 et Co2Ni2Mg2Al2800.
Les conversions du CH4 et du CO2 ainsi que le bilan carbone obtenus sont reportés dans
le tableau 3.1.
121
Tableau 3. 1: Comparaison de l’activité catalytique en reformage à sec du méthane en

présence des catalyseurs Co2Mg4Al2800 et Co2Ni2Mg2Al2800 pour différents rapports
molaires CH4/CO2
Co2Mg4Al2800 Co2Ni2Mg2Al2800
Température Rapport = Rapport = Rapport = Rapport =
(°C) 1 1,5 1 1,5
700 91 71 91 66
Conversion CH4 750 96 81 96 80
(%)
800 98 81 98 81
700 85 90 82 88
Conversion CO2
750 92 98 91 99
(%)
800 97 100 96 100
700 90 75 74 77
Bilan carbone 750 86 71 76 73
800 84 75 77 74
Quand les deux réactifs sont en quantités stœchiométriques (CH4/CO2 = 1), leurs
conversions doivent être égales. Or, celle du CH4 est légèrement supérieure à celle du CO2,
suggérant le déroulement de réactions secondaires consommant le méthane, telles que la
décomposition du méthane (Réaction 2.d), en plus de la réaction prédominante qui est le
reformage à sec du méthane.
Pour un rapport CH4/CO2 = 1,5, le CO2 est le réactif limitant, il va donc réagir presque
complètement conduisant à des conversions proches de 100 %. Dans ce cas, la conversion
maximale du méthane, réactif en excès, doit être proche de 67 %, si nous supposons que seule la
réaction de reformage a lieu. Des conversions de CH4 supérieures à cette valeur, suggèrent la
consommation du CH4 par la réaction secondaire de décomposition du méthane (Réaction 2.d).
Fakeeha et al. [15], Hassani Rad et al. [17] ainsi que Wisniewski et al. [16] ont modifié le rapport
CH4/CO2 dans l’alimentation de la réaction de reformage à sec et ont obtenu des résultats
similaires aux nôtres.
En parallèle, il faut noter que la réaction de décomposition du méthane (2.d) a un plus
faible effet avec le rapport CH4/CO2 = 1 qui se traduit par un bilan carbone, en général, plus
élevé que celui obtenu avec le rapport CH4/CO2 = 1,5, où le méthane est en excès par rapport au
dioxyde de carbone.
122
Un rapport CH4/CO2 égal à l’unité favorise la conversion du méthane et du dioxyde de

carbone et la production du gaz de synthèse en limitant le dépôt de carbone, produit par les
réactions secondaires. En effet, les études du reformage à sec du méthane sont généralement
effectuées avec un rapport CH4/CO2 proche de 1 pour s'assurer que les réactions secondaires qui
peuvent se produire parallèlement à la réaction de reformage pourraient être minimisées afin de
produire un gaz de synthèse avec le rapport H2/CO souhaitable [18]. Ainsi, un rapport
CH4/CO2 = 1 est choisi pour la suite de notre étude, afin de mesurer l’activité de nos catalyseurs.
3. Influence de la composition chimique du catalyseur

Les taux de conversion du méthane et du dioxyde de carbone en fonction de la
température de réaction, durant le processus du reformage à sec du méthane en présence des
catalyseurs CoxNiyMgzAl2800, sont présentés dans les figures 3.5 et 3.6.
Vu son caractère endothermique, la réaction de reformage à sec du méthane est

thermodynamiquement et cinétiquement favorable à températures élevées [2] [19]. Par
conséquent, les conversions augmentent avec la température et les réactifs (CH4 et CO2) sont
convertis d'une façon efficace. En plus, il paraît, en se basant sur la conversion du CH4, que
l’activité catalytique varie, à 600-650 °C, selon l'ordre suivant :
Co2Ni2Mg2Al2800 > Co1Ni3Mg2Al2800 > Ni2Mg4Al2800 ≈ Co1Ni1Mg4Al2800 >
Co3Ni1Mg2Al2800 > Co2Mg4Al2800.
Les catalyseurs dépourvus de nickel et ceux contenant des teneurs élevées de Co par rapport au
Ni, Co2Mg4Al2800 et Co3Ni1Mg2Al2800, montrent l’activité catalytique la plus faible. Ceci
pourrait être dû d’une part à leur surface spécifique inférieure à celle des autres (Cf. partie II.C.3)
et d’autre part à la plus faible réactivité du Co par rapport au Ni vis-à-vis du reformage à sec.
123
Figure 3. 5 : Evolution de la conversion du CH4 en fonction de la température de la

réaction en présence des catalyseurs CoxNiyMgzAl2800
Figure 3. 6 : Evolution de la conversion du CO2 en fonction de la température de la

124
Pour des températures de 700-800 °C, la différence entre les taux de conversion du
méthane sur les différents catalyseurs devient négligeable. Il est à rappeler que dans cet intervalle
de température, la réaction de reformage à sec du méthane est plus favorisée [20].
En se basant sur la conversion du CO2, l'activité catalytique est presque la même pour les
catalyseurs étudiés, à l'exception du Co1Ni3Mg2Al2800 et Co3Ni1Mg2Al2800, qui tendent à être
légèrement moins actifs par rapport au reste des catalyseurs.
L’activité des systèmes catalytiques à base de Ni et Co est liée à leur réduction, étape qui
a précédé le test. La RTP a montré que la réduction des espèces de Ni et/ou Co, parmi lesquels
les composés spinelles, a lieu à des températures inférieures à 800 °C. Outre la réduction
préalable au test, la température du test catalytique atteint 800 °C, et par suite, de nouveaux sites
actifs peuvent être formés suite à la production de H2 et CO, par la réaction de reformage à sec
du méthane, ces gaz ayant tous les deux un caractère réducteur [21].
Plusieurs auteurs ont trouvé que les catalyseurs à base d’oxydes de Ni-Co sont plus actifs
que ceux à base de Ni ou Co seul. Luisetto et al. [20] ont montré que les systèmes catalytiques à
base de Ni-Co entraînent des valeurs de conversion du CH4 proches de l’équilibre
thermodynamique de la réaction de reformage à sec du méthane, alors qu'avec les systèmes
monométalliques les conversions étaient inférieures à l’équilibre thermodynamique. La meilleure
activité des catalyseurs contenant le Co et le Ni peut être liée à l’interaction entre Ni et Co
favorisant la réaction de reformage à sec du méthane comme noté par Al-Fatesh [7]. Sharifi et al.
[22] ont constaté que les catalyseurs Co-Ni possèdent une meilleure activité dans le reformage à
sec du méthane que les catalyseurs Cu-Ni. Zhang et al. [23] ont également comparé la
combinaison de Co, Fe, Cu et Mn avec Ni et ont constaté que le catalyseur bimétallique Ni-Co
présentait la plus grande performance catalytique dans cette réaction. Phongaksorn et al. [24] ont
expliqué la meilleure réactivité des systèmes Ni-Co par rapport à Ni ou Co seul par la grande
dispersion, la forte interaction métal-support (SMSI) ainsi que la formation d’alliages de Ni-Co.
L’alliage Ni-Co s'est avéré être plus réductible que les espèces Ni ou Co [25] [26], et conduire à
des particules de Ni de plus petite taille entraînant une meilleure dispersion et une interaction Ni-
Co encore plus forte [27].
Dans notre cas, il paraît que le meilleur catalyseur pour la conversion du CH4 et du CO2
est Co2Ni2Mg2Al2800.
125
En outre, vu l’utilisation de quantités stœchiométriques de CH4 et de CO2, les

conversions de ces deux réactifs doivent être égales (selon la réaction 2.a), et le rapport H2/CO
doit être égal à l'unité quelle que soit la température. Cependant, pour des températures de
600 °C-750 °C, les résultats montrent des déviations par rapport aux prédictions théoriques. En
effet, la conversion du CH4 est généralement supérieure à celle du CO2. A 800 °C, les
conversions de CH4 et de CO2 sont similaires, avec une tendance pour Co1Ni3Mg2Al2800 et
Co3Ni1Mg2Al2800 à conduire vers une conversion de CO2 légèrement plus faible que celle du
CH4. La différence observée entre les résultats expérimentaux et les prédictions
thermodynamiques est due au déroulement de réactions secondaires qui entrent en compétition
avec la réaction principale de reformage à sec du méthane. Ces réactions indésirables affectent
largement la performance de la réaction et contribuent à la consommation de réactifs et de
produits. Ces réactions sont les réactions (2.b), (2.c), (2.d), (2.e) et (2.f) (Cf. partie II.A.1.1).
Elles conduisent à une consommation plus ou moins importante de CH4, CO2, CO et H2.
Par ailleurs, la figure 3.7 révèle que le rapport H2/CO n’est pas toujours égal à 1 et les
figures 3.8 et 3.9 indiquent que les rendements en H2 et CO ne sont pas égaux. De tels résultats
confirment le déroulement de réactions secondaires, notamment celle de la décomposition du
méthane (Réaction (2.d)). La figure 3.10 montre le bilan carbone sur les différents catalyseurs
étudiés en fonction de la température.
A l’exception de Co2Mg4Al2800 et Co3Ni1Mg2Al2800, pour une température de 600-800 °C, le
bilan carbone augmente tout en restant inférieur à 100 %. Une valeur de bilan carbone inférieure
à 100 % indique qu'un certain nombre d'atomes de carbone présents dans le flux entrant ne sont
pas retrouvés dans le flux sortant du réacteur, ces atomes demeurent sur les catalyseurs. En effet,
le carbone solide peut se former suite aux réactions secondaires (2.d), (2.e) et (2.f). Par exemple,
à 600-650 C, un rapport H2/CO  1 associé à un bilan carbone non bouclé et un taux de
conversion de CH4 supérieur à celui du CO2, suggère le déroulement de la réaction de
décomposition du méthane (2.d). Cette réaction produit du H2, donnant ainsi un rendement en H2
supérieur à celui de CO comme le montrent les figures 3.8 et 3.9. De même, à 600-650 C, un
rapport H2/CO > 1 associé à un bilan carbone non bouclé et un taux de conversion de CH 4
supérieur à celui du CO2, suggère le déroulement de la réaction de Boudouard (2.e) et de la
réaction inverse de la gazéification du carbone (2.f). En effet, la réaction de Boudouard
126
consomme le CO, induisant un rendement en CO inférieur à celui en H 2 alors que la réaction

inverse de gazéification du carbone (2.f) consomme des quantités égales de CO et de H2.
A 600-650 °C, pour Co2Mg4Al2800 et Co3Ni1Mg2Al2800, le bilan carbone est inférieur à 100 %.
Parallèlement, le rapport H2/CO est inférieur à 1 avec un rendement de H2 inférieur à celui du
CO, et une conversion de CO2 légèrement supérieure à celle du CH4. Ce résultat suggère
l'apparition de la réaction inverse du gaz à l’eau (2.b), où CO2 et H2 sont consommés.
A des températures > 700 °C, le rapport molaire H2/CO est proche de 1 pour tous les catalyseurs,
et la conversion du CO2 est approximativement égale à celle du CH4, alors que le rendement en
H2 est inférieur à celui du CO, suggérant la prédominance de la réaction de reformage à sec du
méthane (2.a) avec la faible occurrence de la réaction inverse du gaz à l’eau (2.b).
Figure 3. 7: Rapport molaire H2/CO obtenu en fonction de la température de la réaction en

présence des catalyseurs CoxNiyMgzAl2800
127
Figure 3. 8: Evolution du rendement en H2 obtenu en fonction de la température de la

Figure 3. 9: Evolution du rendement en CO obtenu en fonction de la température de la

128
Nous pouvons conclure que les réactions secondaires ont une plus faible probabilité
d'avoir lieu sur Co2Mg4Al2800 et Co3Ni1Mg2Al2800 où le rapport molaire de Co par rapport à Ni
est plus élevé que pour les autres solides. Co2Ni2Mg2Al2800, le plus actif dans notre série,
semble être moins résistant au dépôt de carbone que Co2Mg4Al2800 et Co3Ni1Mg2Al2800. Ceci
peut revenir au fait qu'il montre une activité plus importante que les deux autres catalyseurs. En
effet, il est bien connu que le Co diminue la quantité de carbone déposé [22] [25] [28] mais
entraîne parallèlement une plus faible activité que le Ni. Cependant, certains auteurs ont étudié
l'influence du rapport Ni/Co et ont démontré la nécessité d'opérer avec un rapport optimal afin
d'améliorer les propriétés catalytiques. Ainsi, pour Takanabe et al. [25], le rapport molaire Co/Ni
optimal est égal à 90/10, pour Long et al. [3], il est égal à 2/8 et pour Abdollahifar et al. [29], il
correspond à 3 % en masse de Co et 10 % en masse de Ni supportés sur Al2O3-MgO.
Figure 3. 10: Bilan carbone obtenu en fonction de la température de la réaction en présence

des catalyseurs CoxNiyMgzAl2800
129
C. Caractérisation des solides CoxNiyMgzAl2800 après reformage à sec du

méthane
1. Analyse de la structure par Diffraction des Rayons X (DRX)
La figure 3.11 montre les profils DRX des catalyseurs CoxNiyMgzAl2800 après test en
reformage à sec du méthane. Le symbole et numéro JCPDS de chaque phase détectée sont
détaillés dans le tableau 3.2.
Figure 3. 11: Diffractogrammes de rayons X des solides après reformage à sec du méthane
Tableau 3. 2: Les phases détectées pour les solides après reformage à sec du méthane, leurs
symboles et les numéros JCPDS

* C cubique 800017
+ C hexagonal 751621
× Co 150806
× Ni 211152
° MgO 450946
Δ AlNi3C0,5 240712
Δ AlCo3C0,5 441159
130
Plusieurs types de dépôt de carbone ont été identifiés en reformage catalytique du

méthane, tels que les atomes de carbone adsorbés, le carbone amorphe et le graphite cristallin
[11] [30]. Dans tous les diffractogrammes obtenus, la raie de diffraction du carbone est présente.
Ceci indique qu'une fraction du carbone déposé sur les catalyseurs possède une nature cristalline
de graphite [31]. Mais, l'intensité des pics attribués au carbone diffère d'un catalyseur à un autre,
révélant la formation de quantités variables de carbone cristallisé suite au reformage à sec du
méthane. Co2Mg4Al2800 et Co3Ni1Mg2Al2800 montrent une plus faible intensité des raies de
diffraction de rayons X du carbone (2 θ ≈ 26 °), indiquant une moindre quantité de dépôt de
carbone sur ces catalyseurs [31]. Ces résultats sont en accord avec les courbes de la figure 3.10
qui montrent un bilan carbone globalement plus élevé pour ces deux catalyseurs (Co2Mg4Al2800
et Co3Ni1Mg2Al2800) et avec les résultats de l’analyse de désorption en température programmée
(DTP-CO2) (figure 2.13) qui présentent les pics les plus larges liés à la présence d'une
concentration élevée de sites basiques. En effet, ces sites favorisent la gazéification des espèces
carbonées à la surface du catalyseur et réduisent le dépôt de carbone [32]. Par contre, l’intensité
élevée du pic du carbone à 2 θ ≈ 26 ° notée pour le Ni2Mg4Al2800 indique une quantité de dépôt
de carbone cristallisé plus élevée comparée à celles des autres catalyseurs. En fait, cette
observation est en accord avec le caractère acide plus marqué pour ce catalyseur, comme l’a
révélé l’étude par DTP-CO2.
De plus, la présence des raies de diffraction de rayons X correspondant aux phases métalliques
de Co et de Ni (2 θ ≈ 44 ° et 52 °), confirme que les catalyseurs initialement réduits ne sont pas
complètement oxydés sous les conditions de la réaction de reformage à sec du méthane en raison
de l'effet réducteur des espèces produites (H2 et CO). Il faut également noter la présence d'une
faible quantité d'oxydes comme MgO (2 θ ≈ 43 °) dans tous les catalyseurs. La formation de
solutions solides entre le carbone et nos métaux, tels que AlNi3C0,5 et AlCo3C0,5, n’est pas
exclue.
2. Etude du dépôt de carbone par Analyses Thermiques (ATD/ATG)

L'analyse thermique différentielle (ATD) est effectuée sur les oxydes CoxNiyMgzAl2800
après test en reformage à sec du méthane afin de mettre en évidence le dépôt de carbone produit
au cours de la réaction.
131
Ces courbes présentent un ou deux pics qui peuvent être déconvolués en quatre sous-pics
à environ 380, 460, 500 et 570 °C, indiquant la présence de différentes espèces de carbone à la
surface du catalyseur. Un exemple montrant les quatre sous-pics est présenté dans la figure 3.12
pour le Co2Ni2Mg2Al2800 après test.
Figure 3. 12: Courbe de l’analyse thermique différentielle (ATD) et pics de déconvolution

obtenus pour Co2Ni2Mg2Al2800 après reformage à sec du méthane
Le premier pic (P1) se trouvant aux alentours de 380 °C peut être attribué au carbone
amorphe Cα qui s’oxyde facilement [33] [34]. Néanmoins, certains auteurs attribuent ce pic à
l'oxydation des particules métalliques présentes à la surface du catalyseur [31]. Le second pic
(P2) aux alentours de 460 °C est associé à l'oxydation du carbone déposé de type C β à proximité
des sites métalliques du catalyseur [31]. Les catalyseurs après tests montrent également un pic
(P3) aux alentours de 500 °C qui correspond à Cc difficile à gazéifier [35]. Le pic (P4) aux
alentours de 570 °C n’est pas facilement identifiable. Il peut être attribué à l’oxydation du
carbone relativement inerte, de grande stabilité dont l’oxydation se fait à plus haute température
[36]. La figure 3.13 montre les courbes ATD obtenues pour tous les catalyseurs après test.
132
Figure 3. 13: Analyses thermiques différentielles (ATD) des solides après reformage à sec
du méthane
133
Le phénomène exothermique déplacé vers des températures plus élevées pour

Ni2Mg4Al2800 et Co1Ni3Mg2Al2800, comparé à ceux observés pour les autres catalyseurs,
implique que le carbone déposé sur les catalyseurs ayant un rapport molaire de Co supérieur à 1,
est plus facilement éliminé que celui formé sur Ni2Mg4Al2800 et Co1Ni3Mg2Al2800 [20] [31].
Nous pouvons conclure que la présence du Co empêche la formation du carbone suite aux
réactions rédox où le cobalt oxyde le carbone, et cette oxydation est en accord avec la plus faible
intensité des pics de diffraction du carbone observés en DRX. En effet, Co facilite l'oxydation du
carbone même si ce dernier forme un alliage avec le Ni [22]. Il est bien mentionné en littérature
[7] [20] [22] [37] [38], que les catalyseurs contenant du Co sont fortement résistants au dépôt de
carbone, un fait qui peut expliquer la quantité plus faible de carbone déposé obtenu dans notre
cas.
Grzona et al. [39] ont proposé que le cobalt diminue la vitesse de formation du carbone par
oxydation du carbone de surface en CO ou CO2, vu que le cobalt est un catalyseur efficace dans
l'oxydation des suies. En plus, Zhang et al. [23] ont comparé la composition élémentaire dans la
masse à la composition élémentaire en surface pour les catalyseurs monométalliques et
bimétalliques à base de Ni-Co. La comparaison a indiqué que le rapport Nisurface/Nimasse pour les
catalyseurs monométalliques de Ni est similaire à celui des catalyseurs bimétalliques Ni-Co,
alors que le rapport Cosurface/Comasse était inférieur pour le catalyseur monométallique de Co par
rapport au catalyseur bimétallique Ni-Co. La coexistence de Ni-Co dans les catalyseurs
bimétalliques entraîne un enrichissement apparent de la surface en Co et diminue par la suite la
quantité de carbone déposé.
3. Analyses par Oxydation en Température Programmée (OTP)

Les analyses OTP sont effectuées sur les différents catalyseurs après reformage à sec du
méthane, en suivant l’évolution de la consommation d’oxygène en fonction de la température. La
figure 3.14 montre les courbes obtenues pour tous les catalyseurs.
134
Figure 3. 14: Profils OTP des solides après reformage à sec du méthane
Les courbes OTP du Co2Mg4Al2800, Co3Ni1Mg2Al2800 présentent trois pics de
consommation d’oxygène alors que celles du Co2Ni2Mg2Al2800, Co1Ni1Mg4Al2800 et
Co1Ni3Mg2Al2800 ne présentent que deux pics. Le Ni2Mg4Al2800 ne montre qu’un seul pic.
Les pics vers le bas (I et II) correspondent à l’oxydation des particules métalliques de Co
et de Ni réduits par l’hydrogène et/ou le monoxyde de carbone formé(s) durant le test selon les
réactions suivantes :
Co(0) + ½ O2 → CoO (Réaction 3.a)
Ni(0) + ½ O2 → NiO (Réaction 3.b)
L’existence de deux pics vers le bas dans certains cas (Co2Mg4Al2800,
Co3Ni1Mg2Al2800) est attribuée aux différentes formes de Co et de Ni présents dans les solides
après le reformage. Les premiers pics sont liés au Co et au Ni isolés, cependant les seconds sont
ceux du Co et du Ni métalliques sous forme de solutions solides AlCo3C0,5 et AlNi3C0,5.
L’existence de ces différentes formes a été déjà révélée par DRX.
135
De plus, un pic vers le haut (III) dû à l'oxydation de carbone est observé pour tous les
catalyseurs. En effet, cette oxydation dégage du dioxyde de carbone selon la réaction :
Cadsorbé + O2 → CO2 (Réaction 3.c)
Le dégagement du CO2 fait dévier la ligne de base du TCD vers le haut [40] [41].
Le tableau 3.3 regroupe les consommations d’oxygène expérimentales et théoriques des
solides après le reformage à sec du méthane. La consommation théorique a été estimée en
supposant que tous les sites Co et Ni sont réduits et que par suite ils consommeront de l’oxygène
pour se réoxyder totalement.
Tableau 3. 3: Consommations d’oxygène expérimentales et théoriques des solides après

reformage à sec du méthane
Consommation d’O2 (μmol.g-1)

Echantillon Expérimentale Théorique
Co2Mg4Al2800 2803 2421
Co2Ni2Mg2Al2800 4434 4151
Co3Ni1Mg2Al2800 4690 4149
Co1Ni1Mg4Al2800 2865 2422
Co1Ni3Mg2Al2800 4514 4152
Ni2Mg4Al2800 2606 2424
La consommation expérimentale d’oxygène pour tous les catalyseurs est supérieure à la

consommation théorique nécessaire pour oxyder le Co et le Ni métalliques. Cette
surconsommation d’oxygène indique que les espèces métalliques sont totalement oxydées, et que
l’oxydation du carbone déposé sur la surface du catalyseur a lieu en plus de celle du Co et du Ni.
D. Comparaison entre Co2Ni2Mg2Al2800 et un catalyseur industriel

A l’issue des tests de reformage réalisés avec les solides CoxNiyMgzAl2800, nous avons
choisi le Co2Ni2Mg2Al2800 qui a montré la meilleure activité catalytique pour le comparer à un
catalyseur commercial largement utilisé dans l’industrie, le Ni (50%)/Al2O3 (Acros Organics).
La figure 3.15 montre l'évolution du taux de conversion du méthane pour le catalyseur

Co2Ni2Mg2Al2800 préparé au laboratoire et le catalyseur industriel Ni (50%)/Al2O3.
136
Figure 3. 15: Evolution du taux de conversion du méthane pour le catalyseur

Co2Ni2Mg2Al2800 et le catalyseur industriel Ni (50%)/Al2O3 en fonction de la température
de la réaction
A partir de 600 °C, Ni (50%)/Al2O3 montre une plus faible conversion que
Co2Ni2Mg2Al2800. Cette différence est nettement observée entre 600 et 700 °C, malgré le fait
que l’oxyde mixte préparé au laboratoire contient uniquement 24,5% en masse de nickel alors
que le catalyseur industriel est chargé de 50% en masse de nickel.
En fait, une teneur élevée en métal peut provoquer des agglomérats qui peuvent diminuer
l’activité catalytique vu qu’une partie des sites actifs ne participe pas à la réaction [42–44]. La
diffraction des rayons X effectuée sur ces deux catalyseurs après le reformage à sec est présentée
dans la figure 3.16. Le symbole et numéro JCPDS de chaque phase détectée sont détaillés dans le
tableau 3.4.
137
Figure 3. 16: Diffractogrammes de rayons X du catalyseur Co2Ni2Mg2Al2800 et du

catalyseur industriel Ni (50%)/Al2O3 après reformage à sec du méthane
Tableau 3. 4: Les phases détectées pour les solides après reformage à sec du méthane du
catalyseur Co2Ni2Mg2Al2800 et du catalyseur industriel Ni (50%)/Al2O3, leurs symboles et
les numéros JCPDS

* C cubique 800017
× Co 150806
× Ni 211152
° MgO 450946
Δ AlNi3C0,5 240712
Δ AlCo3C0,5 441159
 NiAl2O4 100339
 Al2O3 10173
Le catalyseur industriel Ni (50%)/Al2O3, présente une raie à environ 2θ = 43 ° qui

correspond à la formation des particules de NiAl2O4 et qui ne figure pas pour le
Co2Ni2Mg2Al2800 [43]. De plus, la raie à environ 2θ = 52 °, correspondant au nickel métallique
138
résultant de la réduction des oxydes de Ni (NiO, NiAl2O4) durant le test catalytique, est moins
intense pour Ni (50%)/Al2O3 que pour Co2Ni2Mg2Al2800. En calculant la taille des particules de
Ni d’après la DRX, nous obtenons une taille des particules de Ni plus petite pour le
Co2Ni2Mg2Al2800 (50 nm) par rapport au Ni (50%)/Al2O3 (296 nm). Ces résultats indiquent la
présence d’agglomérats de grandes tailles sur la surface de l’alumine, empêchant la dispersion du
métal et conduisant ainsi à une diminution de l’activité catalytique du catalyseur industriel. De
plus, la surface spécifique obtenue par la méthode BET pour le catalyseur industriel (145 m 2.g-1)
est inférieure à celle du catalyseur préparé au laboratoire (161 m2.g-1). Ce constat pourrait
expliquer la différence des taux de conversion du méthane entre ces deux catalyseurs.
Nous remarquons également que la raie située à 2θ = 26,8 ° qui correspond au carbone
hexagonal est plus intense pour le Ni (50%)/Al2O3, indiquant que la quantité du carbone déposé
sur la surface de ce catalyseur est plus importante dans ce cas [31]. Nous pouvons déduire donc
que la différence observée dans les conversions du méthane entre 500 et 700 °C, entre ces deux
catalyseurs, est due au plus faible nombre de sites actifs du Ni (50%)/Al2O3 ainsi qu’à la
formation d’une plus grande quantité de carbone sur sa surface.
De même, il ne faut pas oublier l’effet de l’interaction entre le Ni et Co dans le

Co2Ni2Mg2Al2800, favorisant la réaction de reformage à sec du méthane comme noté par
plusieurs auteurs [7] [22] [24] [26] [27]. Ces auteurs ont obtenu de bonnes activités pour les
catalyseurs Co-Ni dans le reformage à sec du méthane et les ont attribuées à la formation
d’alliages de Ni-Co qui se caractérisent par une petite taille des particules de Ni et de Co
entraînant une plus grande dispersion des particules et une forte interaction métal-support
(SMSI).
E. Test de stabilité
Un bon catalyseur est jugé par son importante activité et ses sélectivités vis-à-vis des
produits de la réaction étudiée. Cependant, il faut également qu’il soit stable avec le temps. La
durée de vie d’un catalyseur est un des plus importants critères de choix d’un catalyseur. Ainsi
dans ce qui suit, nous avons effectué des tests de stabilité sur le Co2Ni2Mg2Al2800, présentant la
meilleure activité parmi nos catalyseurs et sur le Co2Mg4Al2800 qui a le plus faible dépôt de
carbone après le test de reformage à sec du méthane.
139
1. Test de stabilité sur Co2Mg4Al2800

L’étude menée sur l’oxyde Co2Mg4Al2800 a consisté à effectuer 15 cycles catalytiques,
en montée de température. Entre un cycle et le suivant, le catalyseur a été refroidi sous gaz inerte
et maintenu sous cette atmosphère jusqu’au cycle suivant. La durée de chaque cycle est
d’environ 10 heures. Après les cycles 5 et 10, une oxydation sous air du carbone formé a été
effectuée, afin de régénérer le catalyseur [45].
Les figures 3.17 et 3.18 présentent la variation de la conversion du CH4 et du CO2
respectivement, tout au long des cycles du test de vieillissement.
Figure 3. 17: Evolution de la conversion du CH4 durant les cycles catalytiques en présence
du Co2Mg4Al2800
D'une façon générale, l'activité catalytique diminue avec le nombre de cycles, exception
faite aux cycles 5 et 10. Globalement, les cycles où les conversions sont les meilleures sont
associés aux bilans carbone les plus faibles (figure 3.19). Autrement dit, lorsque le catalyseur
montre l'activité la plus importante, la quantité de dépôt de carbone la plus élevée est formée.
Cela revient au fait que la réaction de reformage s’accompagne de réactions secondaires.
Finalement et malgré l’oxydation du carbone formé au bout des cycles 5 et 10, le
catalyseur n'a pas montré une amélioration de l’activité donc il n’a pas été effectivement
140
régénéré. Ceci permet de dire que la désactivation progressive du catalyseur n'est pas uniquement
due au dépôt de carbone, qui peut être éliminé par oxydation sous air, mais également à un
frittage de la phase métallique. Des analyses de la dispersion du métal après les cycles devraient
être effectuées pour vérifier cette dernière hypothèse.
Figure 3. 18: Evolution du taux de conversion du CO2 durant les cycles catalytiques en
présence du Co2Mg4Al2800
L’analyse thermique de l’échantillon après test de stabilité est effectuée. La figure 3.20
présente les résultats obtenus. Le gain de masse observé vers 300-400 °C est attribué à
l'oxydation du Co réduit lors du test. Par contre, la perte de masse de 17 %, accompagnée du pic
ATD vers 474 °C, correspond au départ de carbone Cβ près des sites métalliques du catalyseur
[31] [46]. Ainsi, les résultats ATD confirment l’oxydation du carbone par traitement sous air. La
désactivation du catalyseur, malgré la régénération sous air, ne serait donc pas due au dépôt de
carbone mais plutôt au frittage des particules métalliques.
141
Figure 3. 19: Bilan carbone durant les cycles catalytiques en présence du Co2Mg4Al2800
Figure 3. 20: Analyse thermique du Co2Mg4Al2800 après les cycles catalytiques

Il est à noter qu’une augmentation de l’activité catalytique a été observée pour les cycles
5 et 10. En effet, certaines études ont confirmé que le carbone peut jouer un rôle dans la réaction
de reformage, en favorisant un contact étroit entre le carbone et le métal, agissant ainsi comme
142
un collecteur CHx et réduisant le temps de résidence des espèces carbonées sur la surface
métallique, ce qui peut limiter le processus de désactivation de la surface du catalyseur malgré la
quantité de dépôt de carbone [11] [47]. De plus, il se peut que l’hydrogène produit durant la
réaction de reformage à sec du méthane et durant sa décomposition après les cycles 1 et 6, initie
une réduction in situ du catalyseur conduisant à une activité améliorée durant les cycles 5 et 10
[48].
2. Test de stabilité sur Co2Ni2Mg2Al2800

Le test de stabilité mené sur l’oxyde Co2Ni2Mg2Al2800 est réalisé pendant 20 heures à
800 °C pour étudier sa désactivation en fonction du temps. La figure 3.21 montre les conversions
de CH4 et de CO2 obtenues, ainsi que le rapport H2/CO et le bilan carbone tout au long du test.
Figure 3. 21: Test de stabilité à 800 °C pendant 20 h en présence du Co2Ni2Al2Mg2800
Nous remarquons que la conversion de CH4 (96 %), le rapport H2/CO (0,8) et la teneur en
eau (0,24) restent constants pendant la période de 20 heures, alors que la conversion de CO2 et le
bilan carbone varient respectivement entre 81-83,5 % et 91-93,5 %.
143
Ces observations indiquent le déroulement de la réaction inverse du gaz à l’eau (2.b) et la

réaction de décomposition du méthane (2.d) qui entrent en compétition avec la réaction
principale du reformage à sec du méthane. En effet, durant la réaction (2.b), le CO2 réagit avec le
H2 et produit du H2O et du CO, menant ainsi à un rapport H2/CO < 1. En effet, de faibles
quantités d’eau ont été détectées. De plus, la réaction (2.d) produit du H2 et du C et est
responsable du dépôt de carbone.
Cependant, malgré le déroulement de ces réactions secondaires et le dépôt de carbone
produit, le catalyseur Co2Ni2Mg2Al2800 s’est révélé être résistant à la désactivation pendant ces
20 heures, conservant des conversions de CH4 et de CO2 supérieures à 92%.
Plusieurs auteurs ont effectué de tels tests de stabilité sur d’autres catalyseurs. Serrano-
Lotina et al. [49] [50] ont obtenu des conversions de CO2 toujours plus élevées que les
conversions de CH4 avec un rapport H2/CO inférieurs à 1 et ont attribué ces résultats à une
prédominance de la réaction inverse du gaz à l’eau (2.b). Dahdah et al. [2] ont eu des conversions
de CH4 et de CO2 similaires avec un rapport de H2/CO proche de l’unité durant toute la période
du test de stabilité. Les catalyseurs préparés par Yu et al. [36] ont montré une diminution de
l’activité durant le test de stabilité. Cette observation a été attribuée au dépôt de carbone rapide et
à la contribution de la réaction (2.b), responsable du rapport H2/CO inférieur à 1.
La figure 3.22 montre le signal ATD et la perte massique enregistrés pour le catalyseur
Co2Ni2Mg2Al2800 après 20 heures à 800 °C.
Le gain de masse observé entre 200 et 400 °C est attribué à l'oxydation des particules
métalliques Co et Ni réduits lors du test [36]. La quantité de carbone déposé est considérable et
présente 40 % de la masse du catalyseur après test de stabilité. Ces dépôts de carbone sont
oxydés entre 440 et 460 °C en présence d'air et sont probablement similaires aux dépôts de
carbone de type Cβ à proximité des sites métalliques du catalyseur [31]. Dans la plupart des
études montrant une stabilité du catalyseur [2] [51], les auteurs attribuent la bonne activité à un
cycle périodique de dépôt et d'élimination du carbone. Ce cycle est observé dans notre cas, avec
une amplitude de faible pourcentage variant entre 81-83,5 % et 91-93,5 % respectivement pour la
conversion de CO2 et le bilan carbone. D’autres auteurs attribuent aussi la bonne stabilité du
catalyseur bimétallique Ni-Co à l'interaction entre Ni et Co, à leur forte interaction avec les
144
autres éléments chimiques du catalyseur, à la petite taille de leurs particules et à leur haute
dispersion, empêchant ainsi le frittage [3] [18] [24] [49].
Figure 3. 22: Analyse thermique du Co2Ni2Mg2Al2800 après test de stabilité pendant 20 h à

800 °C
Ainsi, le catalyseur Co2Ni2Mg2Al2800 reste stable durant 20 heures de réaction de
reformage à sec du méthane malgré l’occurrence de réactions secondaires induisant un dépôt de
carbone considérable.
F. Reformage à sec du méthane en présence d’impureté

La plupart des recherches sur le reformage sont souvent réalisées avec un mélange de
gaz modèle sans tenir compte des contaminants présents dans le biogaz. Or ces contaminants,
même à des niveaux de traces, peuvent conduire à un empoisonnement de la phase métallique du
catalyseur. Par exemple, plusieurs travaux effectués en présence de composés soufrés montrent
la désactivation des catalyseurs même pour de très faibles teneurs de ces composés. Chattanathan
et al. [52] ont étudié l’effet de l’ajout de différentes concentrations d’H2S (0,5 ; 1 et 1,5 mol%)
durant le reformage du biogaz et ont trouvé que même l’introduction de la plus faible quantité
d’H2S diminue les conversions de CH4 et de CO2 d’environ 20 % directement après 10 min de
test. Chiodo et al. [53] ont mis en évidence une désactivation totale des catalyseurs à base de Ni
145
lors de l’ajout de 1 à 2 ppm de H2S, même si des taux de désactivation différents ont été obtenus.
Appari et al. [54] ont proposé un modèle cinétique détaillé capable de simuler le reformage du
biogaz en présence du H2S avec des catalyseurs à base de Ni. Ils ont signalé que pour des
températures de 700 ° C, une désactivation complète du catalyseur a lieu. Jablonski et al. [55] ont
montré que des catalyseurs de Ni ont été complètement désactivés à 1, 3 et 5 ppm de différentes
espèces soufrées. Ils ont indiqué que l'effet de l'empoisonnement des catalyseurs par le soufre est
tellement fort et que l'utilisation des carburants hydrocarbonés nécessite l'élimination du soufre à
des niveaux inférieurs au ppm.
Ainsi, dans le travail présent et après l’étude effectuée avec les composants principaux du
biogaz sur la série des catalyseurs choisis, il sera important d’étudier l’effet des composés
secondaires détectés dans le biogaz réel analysé dans le chapitre I. Comme il est déjà indiqué, les
impuretés sont classées en quatre catégories : les composés azotés, les composés soufrés, les
terpènes et les autres COV. Pour une meilleure interprétation des résultats, il est préférable
d’abord d’étudier l’effet sur le reformage catalytique à sec du méthane en présence d’une
molécule modèle. Sachant que les composés soufrés sont déjà largement étudiés, nous allons
nous focaliser sur les COV, en choisissant le toluène (C6H5-CH3) comme molécule test.
1. Test catalytique
Le test utilisé pour étudier l’effet du toluène sur la réaction de reformage à sec du
méthane repose sur le principe déjà décrit dans la partie III.A.1.1. avec quelques modifications
vu que le toluène est en phase liquide. Ainsi, un système basé sur le principe de saturateur est
installé pour le toluène. Un récipient rempli de toluène liquide pur est maintenu à température et
pression constantes. Ce récipient est surmonté d’une plaque trouée permettant la diffusion
contrôlée en continu d’une faible quantité de toluène. Le produit diffusé est mélangé au gaz
porteur qui est l’argon. Le saturateur placé dans un four, permet de contrôler la quantité de
toluène diffusé. Ainsi, une plus grande quantité de toluène sera diffusée avec l’augmentation de
la température. Afin de déterminer la quantité du produit liquide diffusé par unité de temps en
fonction de la température du saturateur, une calibration préalable pour le toluène a été effectuée.
Des concentrations égales à 1500 ppm et 200 ppm de toluène qui correspondent respectivement à
des températures du saturateur de 70 °C et 30 °C sont utilisées lors de notre travail. Le flux total
des réactifs (CH4, CO2, toluène) et du gaz vecteur (Ar) est de 100 mL.min-1. Le mélange envoyé
146
est d’abord vaporisé en continu à l’aide des filaments chauffants enroulés sur les tuyaux en inox
puis entraîné sous pression atmosphérique dans le circuit par l’argon vers le four où se trouve le
réacteur en quartz contenant le catalyseur.
Une chromatographie en phase gazeuse de marque CPG Varian3800 assure l'analyse du gaz en
sortie du réacteur. Les réactifs CH4 et CO2 et les produits H2 et CO sont analysés avec un
détecteur à conductivité thermique (TCD) après séparation sur un tamis moléculaire (H2 et CO)
et une colonne HayeSep Q (CH4 et CO2). D’autre part, les sous-produits provenant de la
conversion du toluène (C6H6 et C2H4) ainsi que le toluène non converti sont analysés par
chromatographie équipée d’un détecteur à ionisation en flamme (FID) et d’une colonne sep :
cpml PONA CB. L’ensemble est couplé à un spectromètre de masse (Omnistar, Pfeiffer vacuum
GSD 301 O) afin de suivre l’évolution des produits et des sous-produits.
2. Influence de la mise en forme du catalyseur

Les études précédentes ont été réalisées sur des catalyseurs sous forme de poudre. Avec
l’introduction du toluène, les catalyseurs sont préparés sous forme de pastilles afin de limiter les
transferts de masse et de chaleur et d’éviter un colmatage du réacteur. Les catalyseurs sont
pressés sous une pression de 2 tonnes puis broyés dans un mortier. Les poudres obtenues sont
passées à travers deux tamis superposés de dimensions 350 et 800 μm pour obtenir des particules
de taille homogène. Afin d’évaluer l'influence de la forme du catalyseur sur les performances
catalytiques, un test sans toluène est effectué sur des pastilles.
La figure 3.23 présente la conversion du méthane fonction de la température pour les
deux différentes formes (poudre et pastille) du catalyseur Co2Ni2Mg2Al2800.
Les conversions de méthane obtenues en présence des catalyseurs sous forme de poudre
et de pastille sont similaires. Aucun changement significatif au niveau de la performance du
catalyseur n’a été observé durant le test catalytique de reformage à sec du méthane. Cela indique
l’absence de l’influence de la mise en forme du catalyseur sur son activité catalytique dans les
conditions de tests choisies. De tels résultats sont obtenus dans des études précédentes [43] [44].
147
Figure 3. 23: Evolution de la conversion du méthane en fonction de la température pour les

deux différentes formes (poudre et pastille) du Co2Ni2Mg2Al2800
3. Influence de l’ajout du toluène

Afin d’étudier l’effet de l’ajout du toluène sur l’activité des catalyseurs durant le
reformage à sec du méthane, deux concentrations sont choisies. La première teneur visée, 1500
ppm, correspond à la somme de toutes les impuretés présentes dans les biogaz réels prélevés au
sein de cette étude et analysés dans le chapitre I. La deuxième concentration égale à 200 ppm de
toluène, convient aux teneurs les plus élevées trouvées pour chaque impureté. Cependant, en
pratique, nous avons obtenu des concentrations de 1480 ppm et de 180 ppm de toluène qui
correspondent respectivement à des températures du saturateur de 70 °C et 30 °C. Les
catalyseurs testés sont le Co2Ni2Mg2Al2800 pour les deux teneurs de toluène, avec les
nomenclatures T1470 et T180, et le Co2Mg4Al2800 uniquement pour la plus faible teneur.
Les figures 3.24 et 3.25 illustrent les conversions de CH4 et de CO2 obtenues pour les
deux catalyseurs sans et avec toluène.
148
Figure 3. 24: Evolution de la conversion du CH4 en fonction de la température de la

réaction en présence des catalyseurs Co2Ni2Mg2Al2800 et Co2Mg4Al2800 avec et sans
toluène
Figure 3. 25: Evolution de la conversion du CO2 en fonction de la température de la

réaction en présence des catalyseurs Co2Ni2Mg2Al2800 et Co2Mg4Al2800 avec et sans
toluène
149
Il est clair que l’ajout de toluène diminue la conversion du CH4 d’une valeur moyenne de
15 % pour les deux catalyseurs étudiés, quelle que soit la température de réaction. Cependant,
nous remarquons que la conversion du CO2 est la plus affectée dans le cas du Co2Mg4Al2800,
alors qu’elle reste quasiment la même pour le Co2Ni2Mg2Al2800. Les rapports H2/CO (figure
3.26) obtenus en présence de toluène diminuent fortement entre 600 et 650 °C. De plus, les
rendements en H2 et en CO (figures 3.27 et 3.28) conservent les mêmes allures que ceux sans
toluène mais avec de plus faibles valeurs, surtout dans le cas du Co2Mg4Al2800. Ces résultats
confirment l’occurrence des réactions secondaires, parallèlement avec la réaction de reformage à
sec, en présence du toluène comme en son absence. Ces réactions ont été discutées en détails
dans le paragraphe III.A.3.
Figure 3. 26: Rapport molaire H2/CO en fonction de la température de la réaction en

présence des catalyseurs Co2Ni2Mg2Al2800 et Co2Mg4Al2800 avec et sans toluène
Peu d’auteurs ont étudié l’effet des hydrocarbures sur le reformage du méthane.
Une étude menée par Chiodo et al. [53] rapporte l'influence de plusieurs contaminants
ajoutés au biogaz propre sur un catalyseur à base de Ni. Parmi ces contaminants, un mélange
d'hydrocarbures formé d’éthane, d’éthylène, d’acétylène et de propylène, a été étudié. Avec des
concentrations d'intoxication inférieures à 200 ppm, les performances catalytiques obtenues
150
étaient stables pendant 100 heures. Par contre, lorsqu'une concentration totale en hydrocarbures
de 800 ppm a été ajoutée dans le flux de gaz d'entrée, la conversion du méthane a été réduite
d’environ 12 % après 25 heures de test. Les auteurs ont attribué le phénomène de désactivation
catalytique à la formation de carbone sur la surface du catalyseur due à des réactions de craquage
des hydrocarbures selon la réaction : CnH2n → n C + n H2. D'une manière générale, une plus
haute tendance au craquage des hydrocarbures a lieu à mesure que l'insaturation et le poids
moléculaire augmentent [53] [56], et par conséquent, les aromatiques tels que le toluène sont des
précurseurs majeurs de carbone. La décomposition du toluène se présente comme suit : C7H8 →
7 C + 4 H2 (Réaction 3.d). Cette réaction est favorable dans toute la marge de température
utilisée dans nos tests catalytiques (400-800 °C). Même pour de faibles concentrations de
toluène, cette réaction a lieu en plus des réactions indésirables (2.b), (2.c), (2.d), (2.e) et (2.f)
affectant largement la performance de la réaction principale.
Figure 3. 27: Evolution du rendement en H2 en fonction de la température de la réaction en

présence des catalyseurs Co2Ni2Mg2Al2800 et Co2Mg4Al2800 avec et sans toluène
De plus, Dagle et al. [57] montrent que la présence de benzène et de naphtalène conduit à
des désactivations marquées de l’activité catalytique en raison de la cokéfaction sur les
catalyseurs à base de Ni, Rh et Ir. De même, Laprune et al. [56] ont étudié l'effet du naphtalène
151
sur la conversion du méthane à 700, 800 et 900 °C en présence de deux catalyseurs commerciaux
à base de Rh et de Ni. Une concentration de 1400 ppm de naphtalène a fortement empoisonné les
catalyseurs durant le reformage de méthane. De même, le pyrène plus volumineux et présent
dans les biogaz analysés dans le premier chapitre, conduit à des résultats similaires, à une
concentration de 5 ppm. En revanche, le toluène avait un effet moins tolérant sur l'activité des
échantillons à base de Ni, et la diminution des rendements est principalement due à un blocage
des sites actifs suite au dépôt de carbone.
Figure 3. 28: Evolution du rendement en CO en fonction de la température de la réaction

en présence des catalyseurs Co2Ni2Mg2Al2800 et Co2Mg4Al2800 avec et sans toluène
Pour Co2Mg4Al2800, l’évolution du bilan carbone avec la température montre également
la même allure en absence et en présence du toluène, avec une tendance à un meilleur bilan en
absence de ce dernier. Par ailleurs, pour Co2Ni2Mg2Al2800, l’évolution du bilan carbone avec la
température (figure 3.29) présente la même allure en présence et en absence du toluène.
Toutefois, le bilan est moins bouclé en absence de toluène. Ceci suggère que le toluène n’est pas
uniquement impliqué dans la formation de carbone, mais qu’il rentre en compétition avec le CH4
en réagissant avec le CO2. Ce fait pourrait également expliquer les plus faibles conversions de
méthane obtenues en présence de toluène.
152
Nous pouvons conclure que la présence du toluène diminue le rendement catalytique des
catalyseurs durant le reformage à sec du méthane. Cependant, le Co2Ni2Mg2Al2800 demeure plus
actif que le Co2Mg4Al2800 vu la haute activité du Ni alors qu’il est moins résistant au dépôt de
carbone que le Co2Mg4Al2800 vu que le Co diminue la quantité de carbone.
Figure 3. 29: Bilan carbone en fonction de la température de la réaction en présence des

catalyseurs Co2Ni2Mg2Al2800 et Co2Mg4Al2800 avec et sans toluène
Afin de mieux comprendre le mécanisme réactionnel qui prend place en présence de ces
catalyseurs, l’évolution des sous-produits formés en fonction de la température a été suivie par
spectrométrie de masse (SM). Les analyses ont montré la présence du benzène (C6H6) comme
produit secondaire.
Les figures 3.30 et 3.31 montrent respectivement la conversion du toluène et l’évolution
du benzène suivi par SM en fonction de la température de la réaction, en présence des deux
catalyseurs Co2Ni2Mg2Al2800 et Co2Mg4Al2800 pour les teneurs 180 et 1470 ppm de toluène.
Nous remarquons que la conversion du toluène est totale dès que la température atteint
500 °C, parallèlement, la concentration en benzène s’annule totalement à 500 °C. En effet, entre
400 et 500 °C, la réaction d’hydrodésalkylation est favorable : C7H8 + H2 → C6H6 + CH4
(Réaction 3.e). Elle consiste en la décomposition du toluène en benzène et en méthane en
présence de l’hydrogène formé, ce qui explique la plus faible conversion du CH4 dans cette
marge de température [42].
153
Figure 3. 30: Conversion du toluène en fonction de la température de la réaction en

présence des deux catalyseurs Co2Ni2Mg2Al2800 et Co2Mg4Al2800 pour les teneurs 180 et
1470 ppm de toluène
Figure 3. 31: Evolution du benzène suivi par SM, en fonction de la température de la

réaction en présence des deux catalyseurs Co2Ni2Mg2Al2800 et Co2Mg4Al2800 pour les
teneurs 180 et 1470 ppm de toluène
154
La figure 3.32 montre les profils DRX des catalyseurs Co2Ni2Mg2Al2800 et

Co2Mg4Al2800 après test en reformage à sec du méthane en présence du toluène. Le symbole et
numéro JCPDS de chaque phase détectée sont détaillés dans le tableau 3.5.
Nous remarquons que l'intensité des pics attribués au carbone (2 θ ≈ 26 °) diminue après
le reformage à sec en présence du toluène pour le Co2Mg4Al2800 seulement, alors qu’elle reste
quasiment la même pour le Co2Ni2Mg2Al2800 T180 et augmente pour le Co2Ni2Mg2Al2800
T1470. Cependant, l'intensité des raies de diffraction de rayons X correspondant aux phases
métalliques de Co et de Ni (2 θ ≈ 44 ° et 52 °) et à l'oxyde de magnésium (2 θ ≈ 43 °) diminuent
pour les deux catalyseurs en présence du toluène. Les résultats DRX sont en accord avec les
profils OTP présentés dans la figure 3.33. L’OTP montre un pic ascendant attribué à l'oxydation
du carbone (Réaction 3.c) : ce pic est, en présence de toluène, plus faible pour le Co2Mg4Al2800
et plus intense pour le Co2Ni2Mg2Al2800. De plus, il est noté l’absence de pic OTP
correspondant à l’oxydation des particules métalliques de Co et de Ni (Réactions 3.1 et 3.2) pour
les catalyseurs en présence de toluène.
Figure 3. 32: Diffractogrammes de rayons X des Co2Ni2Mg2Al2800 et Co2Mg4Al2800 après

reformage à sec du méthane en présence du toluène
155
Tableau 3. 5: Les phases détectées pour les solides Co2Ni2Mg2Al2800 et Co2Mg4Al2800

après reformage à sec du méthane en présence du toluène, leurs symboles et les numéros
JCPDS

* C cubique 800017
× Co 150806
× Ni 211152
° MgO 450946
Δ AlNi3C0,5 240712
Δ AlCo3C0,5 441159
Figure 3. 33: Profils OTP des Co2Ni2Mg2Al2800 et Co2Mg4Al2800 après reformage à sec du
méthane en présence du toluène
La figure 3.34 montre les courbes ATD obtenues pour le Co2Ni2Mg2Al2800 et le

Co2Mg4Al2800 après reformage à sec du méthane en présence du toluène. Les résultats sont en
corrélation avec les caractérisations précédentes montrant une diminution remarquable du pic
ATD après le reformage à sec du méthane pour le Co2Mg4Al2800 en présence de 180 ppm de
156
toluène. En fait, cette perte de masse correspond au départ des espèces carbonées facilement
oxydables [33] [34]. Cette diminution est moins prononcée dans le cas du Co2Ni2Mg2Al2800.
En effet, les auteurs qui ont étudié l’effet des hydrocarbures sur le reformage du méthane
attribuent la diminution du rendement des catalyseurs à l’adsorption des contaminants sur leurs
sites actifs modifiant ainsi leurs propriétés catalytiques et accélérant de même le dépôt de
carbone [53] [58]. D’autres auteurs ont ajouté à ces causes, le frittage des particules métalliques
[56] conduisant à une désactivation progressive du catalyseur. Dans notre cas, nous pouvons
attribuer la diminution de l’activité du Co2Mg4Al2800 en présence de 180 ppm de toluène au
frittage des particules, puisque la quantité de carbone obtenue est faible.
Figure 3. 34: Analyses thermiques différentielles (ATD) des Co2Ni2Mg2Al2800 et

Co2Mg4Al2800 après reformage à sec du méthane en absence et en présence du toluène
4. Conclusion
Dans ce chapitre, l’activité catalytique des solides calcinés à base de Co et de Ni a été
étudiée dans la réaction de reformage à sec du méthane.
L'oxyde Co2Ni2Mg2Al2800 s'est avéré être le plus actif parmi les oxydes étudiés,
probablement en raison de la stœchiométrie du Co et du Ni dans cet oxyde qui est la plus
favorable à la formation d'un alliage Co-Ni connu pour sa réactivité dans la réaction de
reformage à sec du méthane.
157
Les catalyseurs où la teneur molaire du Co est supérieure à celle du Ni, notamment

Co2Mg4Al2800 et Co3Ni1Mg2Al2800, ont montré une plus grande résistance au dépôt de carbone
avec de plus faibles taux de conversion des réactifs.
Le carbone formé sur les catalyseurs avec un rapport molaire Co élevé peut être éliminé,
dans une atmosphère oxydante, à des températures plus basses que le carbone formé sur les
autres catalyseurs vu que le Co augmente significativement la résistance du catalyseur au dépôt
de carbone.
Un test de vieillissement de quinze cycles effectué sur Co2Mg4Al2800 met en évidence
que la désactivation progressive du catalyseur n'est pas uniquement due au dépôt de carbone
mais également au frittage irréversible des particules de métal.
Le Co2Ni2Mg2Al2800 montre une stabilité pendant 20 heures de reformage à sec du
méthane. Cette bonne activité est attribuée à un cycle périodique de dépôt et d'élimination du
carbone et à la forte interaction entre Ni et Co, empêchant ainsi la désactivation du catalyseur.
En présence de toluène, la conversion du CH4 diminue suite à la formation de carbone sur
la surface du catalyseur due à des réactions de craquage des hydrocarbures en plus des réactions
secondaires ayant lieu lors du reformage. Une compétition entre le toluène et le méthane vis-à-
vis de la réaction avec le CO2 ne peut être exclue. Le frittage des particules est également
responsable de la désactivation du catalyseur Co2Mg4Al2800 en présence du toluène.
158
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163
CHAPITRE IV
EFFET TOXICOLOGIQUE DU
BIOGAZ
CHAPITRE IV : EFFET TOXICOLOGIQUE DU BIOGAZ
Sommaire
CHAPITRE IV ............................................................................................................................ 164
EFFET TOXICOLOGIQUE DU BIOGAZ ................................................................................ 164
A. Etude bibliographique.......................................................................................................... 167
1. Biogaz et santé humaine ...................................................................................................... 167
2. Mécanismes toxicologiques ................................................................................................. 169
2.1. Stress oxydant...................................................................................................................... 170
2.2. Inflammation ....................................................................................................................... 172
2.3. Génotoxicité ........................................................................................................................ 173
2.4. Apoptose .............................................................................................................................. 175
3. Biogaz et cellules ................................................................................................................. 176
4. Choix des voies toxicologiques et des gènes à étudier ........................................................ 178
4.1. Stress oxydant...................................................................................................................... 178
4.2. Métabolisation des composés organiques ........................................................................... 179
4.3. Inflammation ....................................................................................................................... 180
4.4. Cycle cellulaire .................................................................................................................... 181
4.5. Génotoxicité ........................................................................................................................ 183
5. Exposition des cellules par le modèle Vitrocell® ................................................................ 184
B. Matériels et méthodes .......................................................................................................... 187
1. Matériels chimiques ............................................................................................................. 187
1.1. Gaz testés ............................................................................................................................. 187
1.2. Réactifs et consommables ................................................................................................... 188
3. Méthodes ............................................................................................................................. 191
3.1. Culture cellulaire ................................................................................................................. 191
3.2. Système Vitrocell® .............................................................................................................. 193
4. Exposition ............................................................................................................................ 194
4.1. Conditions d’exposition aux mélanges gazeux ................................................................... 194
4.2. Exposition avec sac Tedlar .................................................................................................. 196
4.3. Récupération des cellules et du surnageant ......................................................................... 197
5. Expression génique par RT-qPCR....................................................................................... 197
5.1. Principe ................................................................................................................................ 197
5.2. Protocole expérimental ........................................................................................................ 200
5.2.1. Extraction des ARN, des ADN, et des protéines .................................................. 200
5.2.2. Dosage de la qualité des ARN (analyse en électrophorèse sur puce) ................... 201
165
5.2.3. Rétro-transcription des ARN messagers (ARNm) ................................................ 202

5.2.4. PCR ....................................................................................................................... 202
5.3. Quantification relative ......................................................................................................... 203
C. Résultats et discussion ......................................................................................................... 205
1. Exposition des cellules aux biogaz bruts et propre pendant différentes durées .................. 206
2. Exposition des cellules aux biogaz brut et propre avec différentes concentrations ............ 211
3. Conclusion ........................................................................................................................... 213
166
Ce dernier chapitre aborde l’aspect toxicologique du biogaz issu de la biométhanisation

des déchets ménagers. Dans un premier temps, une étude bibliographique sur l’effet des
composants du biogaz sur la santé humaine sera effectuée. Cette étude sera suivie d’une
description des mécanismes toxicologiques les plus importants, tout en précisant le rôle des
gènes principaux impliqués. La partie expérimentale sera ensuite divisée entre la préparation et
l’exposition des cellules pulmonaires aux mélanges gazeux en question. Enfin, les résultats
seront analysés puis interprétés.
1. Biogaz et santé humaine
Le biogaz brut produit par la biométhanisation de déchets ménagers contient de
nombreux composés chimiques dangereux, soit sous forme de traces, soit en quantité
significative. De façon globale, ces gaz contiennent comme composant principal du méthane
(CH4), du dioxyde de carbone (CO2), de l’hydrogène sulfuré (H2S) et de l’eau. Ils comportent
aussi des quantités variables d’azote (N2), d’oxygène (O2), d’ammoniac (NH3) et de composés
organiques volatils (COV) comme les BTEX (Benzène, Toluène, Ethylbenzène, Xylène) et les
terpènes présents à l’état de traces (Cf. partie I.A.3.1). L’analyse du biogaz brut impose de
prendre en compte les risques sanitaires. L’aspect toxicité est un point sensible. En effet,
plusieurs accidents sont survenus dans des centres de méthanisation. Parmi ceux-ci le plus grave
provoqua le décès de quatre personnes sur un site de méthanisation à Rhadereistedt en
Allemagne [1]. La cause principale de l’accident était une fuite de produits toxiques en
particulier H2S et probablement NH3.
Dans ce qui suit, les dangers des composants chimiques du biogaz brut pour la santé
humaine sont résumés.
Les principaux risques liés au biogaz sont l’inflammabilité du méthane et son explosion
en cas de fuite. Le mélange méthane-air est en effet dangereux lorsque la concentration du
méthane dans l’air varie entre 5 et 15 % en volume. Ce danger est d’autant plus grand que le
méthane est un gaz inodore et incolore, donc non détectable par les sens humains. Le
dégagement en grande quantité du méthane, ainsi que des gaz inertes, dioxyde de carbone et
azote, conduit à une dilution de l’air, donc à une diminution de la concentration en oxygène. Si
167
cette diminution est importante, il existe alors un risque d’asphyxie; sachant que la teneur
minimale réglementaire en oxygène dans un lieu de travail est de 19 % [2–4].
Concernant le dioxyde de carbone, les premiers effets sanitaires apparaissent lors de

l’inhalation d’une atmosphère contenant 2 % de CO2, avec une augmentation de l’amplitude
respiratoire. À partir de 4 %, la fréquence respiratoire s’accélère et la respiration devient pénible.
Le coma et la mort peuvent avoir lieu à des concentrations de 20 % [5].
Les mercaptans qui sont les composés organiques soufrés sont souvent toxiques. Ils
induisent des nausées, des vomissements et des diarrhées, une irritation pulmonaire se traduisant
par une douleur thoracique et des toux, puis une dépression respiratoire [6]. Les risques
d’intoxication avec le biogaz brut se rapportent surtout à la présence d’hydrogène sulfuré
reconnaissable à son odeur d‘œuf pourri. Compte-tenu de son taux assez important dans le
mélange, de l’ordre d’une centaine de ppm, le sulfure d’hydrogène peut avoir des effets délétères
irréversibles sur la santé humaine. A partir de 0,008 ppm, son dégagement est facilement
détectable à l’odorat. À plus haute concentration, il provoque des nausées, des maux de tête et
des vomissements. Entre 50 et 150 ppm, le nerf olfactif se paralyse d’où le risque d‘intervenir
dans des atmosphères chargées en H2S sans être alertés par son odeur caractéristique. Dès que la
concentration atteint 300 ppm, un œdème pulmonaire peut survenir et une perte de connaissance
rapide peut être provoquée à des concentrations supérieures à 500 ppm. Au-delà de 1000 ppm, le
sulfure d’hydrogène affecte le système nerveux central et provoque la mort [1] [2]. Il est à
rappeler qu’au niveau français, l’exposition professionnelle à l’H2S est réglementée. La Valeur
Limite d’Exposition Professionnelle (VLEP) recommandée est de 5 ppm pendant 8 heures et la
Valeur Limite à Court Terme (VLCT) est de 10 ppm pendant 15 minutes [7].
Parmi les composés azotés, l’ammoniac est connu pour sa capacité neurotoxique très
puissante. Bien que sécrété par le corps humain notamment au cours du métabolisme des acides
aminés, l’ammoniac est toxique en cas de concentration élevée dans le sang [8]. La VLEP est de
10 ppm pendant 8 heures et la VLCT est de 14 ppm pendant 15 minutes [9].
Parmi les COV, les BTEX sont connus pour leur toxicité. Certains d’entre eux sont
d’ailleurs classés dans la catégorie 1 par le Centre International de Recherche sur le Cancer
(CIRC) ce qui signifie qu’ils sont considérés comme cancérogènes avérés chez l’homme. Lors
168
d’intoxications par inhalation de toluène, des taux de 100 ppm pendant 8 heures entraînent de la
fatigue, des céphalées et des vertiges. Une faiblesse musculaire s’ajoute à 200 ppm, et une
confusion mentale à 400 ppm. À 500 ppm, apparaissent des nausées et à 600 ppm, un vertige est
ressenti [10]. Dans le cas du benzène, des doses de 50 à 100 ppm provoquent des céphalées, des
symptômes plus accentués sont ressentis à 500 ppm. Des teneurs de 3 000 ppm pendant 30 à 60
minutes entraînent une tolérance, et une exposition de 20 000 ppm conduit à la mort en 5 à 15
minutes [11]. L’exposition à des vapeurs d’éthylbenzène cause une irritation transitoire des yeux
pour une concentration de 200 ppm. Lorsque la concentration augmente, une irritation de la
muqueuse nasale et du tractus respiratoire supérieur a lieu. A partir de 5 000 ppm, des signes de
dépression du système nerveux central (fatigue, incoordination motrice) apparaissent [12]. Pour
le xylène, les symptômes les plus fréquents sont d’abord des céphalées pour des concentrations
de l’ordre de 200 ppm, puis une sensation de vertiges accompagnée de nausées et, enfin, lors
d’exposition à de très fortes concentrations, un coma [13].
Des taux élevés de terpènes ne sont pas à exclure dans notre étude. Il est difficile de
déterminer la toxicité des terpènes car les études publiées jusqu’à présent les présentent comme
des agents anticancéreux. Classés en catégorie 3 par le CIRC, ils sont évalués comme étant « non
classables pour leur cancérogénicité pour l’homme ». En cas d’expositions aiguës, l’inhalation
du limonène peut, par exemple, causer des irritations des voies aérodigestives supérieures et, à
fortes concentrations, des céphalées, des nausées, des vomissements voire des coma [14].
Pour mieux comprendre les risques sanitaires liés à l’exposition aux biogaz brut, il est
nécessaire de connaître les différents mécanismes toxicologiques existants, avant de s’intéresser
aux mécanismes d’action potentiellement impactés par les substances composant les biogaz.
2. Mécanismes toxicologiques
La toxicité d’une substance est sa capacité à provoquer un effet délétère sur un organisme
vivant. Quatre mécanismes toxicologiques différents sont étudiés dans le présent travail: le stress
oxydant qui est le déséquilibre entre la production d’espèces réactives de l’oxygène (ERO) dans
le corps et ses défenses antioxydantes ; la réponse inflammatoire, qui permet la défense
immunitaire du corps contre les dommages causés par des agents agressifs ; les atteintes
génotoxiques, qui correspondent aux toxicités exercées, directement ou indirectement, sur le
169
matériel génétique des cellules ; et enfin l’apoptose définie par la mort cellulaire programmée qui
est essentielle pour l’élimination des cellules endommagées, ce qui permet la survie de
l’organisme.
2.1. Stress oxydant

Le dioxygène (O2), indispensable à la vie, est nécessaire pour produire de l‘énergie par
l’intermédiaire de chaînes de transport d’électrons existant dans les mitochondries des cellules.
Entre 1 et 3% de l‘apport pulmonaire de l’oxygène chez les humains subit une réduction
conduisant à la production d’eau [15]. L’O2 est une molécule biradicalaire formée de deux
atomes présentant sur leurs orbitaux externes deux électrons non appariés. La réduction de
l’oxygène en eau nécessite l’apport de 4 électrons qui peuvent s’additionner un par un,
successivement sur O2, en formant les espèces réactives oxygénées [16]. Ce sont de petites
substances chimiques possédant un ou plusieurs électrons non appariés sur leur couche de
valence. Elles peuvent être ou non des radicaux comme le peroxyde d’hydrogène H2O2, le radical
superoxyde O2•–, le radical hydroxyle HO• (Figure 4.1).
Figure 4. 1: Etapes de réduction monoélectronique de l’oxygène produisant les ERO [17]

Les ERO étant continuellement générées dans les cellules aérobies, un ensemble
complexe de défenses antioxydantes évolue avec le métabolisme cellulaire afin de prévenir leurs
conséquences délétères. Deux sources d’antioxydants existent : l’une est apportée par
l’alimentation sous forme de fruits et légumes (vitamines C, E); l’autre est endogène et se
compose d’enzymes (superoxyde dismutase SOD, glutathione peroxydase GPX, catalase CAT),
de protéines (ferritine, albumine) et de systèmes de réparation des dommages oxydatifs
(endonucléases). A cela s’ajoutent quelques oligoéléments comme le cuivre et le zinc qui sont
des cofacteurs d’enzymes antioxydantes [16]. Ces systèmes antioxydants agissent en synergie
pour protéger les cellules des dommages oxydatifs. Selon le type, les antioxydants peuvent agir
en réduisant ou en dismutant les ERO, en les piégeant pour former un composé stable, en
séquestrant les métaux de transition libres ou en dégradant les produits d’oxydation dans les
cellules.
170
Un déséquilibre entre la production des ERO et les défenses antioxydantes peut conduire
à des altérations cellulaires, c’est le stress oxydant [18][19]. Ce déséquilibre est généralement dû
à une défaillance des systèmes de défense antioxydants, et/ou à une surproduction d’ERO.
Les ERO peuvent être d’origine endogène, tels que les sous-produits du métabolisme
normal de l’oxygène comme la chaîne respiratoire mitochondriale. Il existe également des
facteurs exogènes amenant à la production d’ERO et donc à une induction du stress oxydant :
expositions prolongées au soleil et aux radiations, contacts avec des agents cancérogènes,
tabagisme, prise de médicaments, consommation excessive d’alcool, exposition aux polluants
atmosphériques gazeux et particulaires [20].
Les ERO non éliminées par les systèmes antioxydants sont alors capables d‘interagir avec
différentes macromolécules cellulaires, conduisant à des lésions des acides nucléiques, des
protéines, et des lipides [15] [21]. Sous l’effet direct des ERO, les molécules biologiques cibles
peuvent être soit oxydées sur des sites spécifiques, soit clivées, ou au contraire polymérisées.
Une des atteintes cellulaires les plus caractéristiques du stress oxydant est la peroxydation
lipidique, qui désigne l’attaque des lipides insaturés des membranes par des radicaux libres. Les
métabolites formés constituent de puissants inducteurs de la réponse inflammatoire. L’altération
des phospholipides membranaires induit la diminution de la fluidité et de la résistance des
membranes cellulaires, voire des lésions membranaires conduisant à la mort cellulaire [22].
D’autre part, le stress oxydant sur les protéines se traduit par l’altération de leurs chaînes
d’aminoacides, le clivage radicalaire de leurs peptides et leurs réactions avec les intermédiaires
issus de la peroxydation lipidique. Généralement, les protéines perdent leur fonction biologique
(enzyme, récepteur) deviennent plus sensibles à l’action des protéases, et très hydrophobes [21].
Enfin, les macromolécules telles que les acides nucléiques représentent des cibles potentielles
des ERO. L’ADN constitue ainsi une cible privilégiée pour les ERO, surtout celui mitochondrial,
du fait de son potentiel de réparation plus faible que celui de l’ADN nucléaire et de sa proximité
directe de la chaîne respiratoire mitochondriale, l’une des principales sources des ERO
cellulaires. Les dommages à l’ADN induits par les ERO regroupent soit des mutations
ponctuelles dans le génome, soit une impossibilité de la réplication de l’ADN qui aboutira à
l’apoptose [23].
171
Le stress oxydatif provoque par conséquent deux types de réactions importantes,

l’inflammation et les mutations géniques. Il cause des phénomènes de prolifération tumorale, et
joue également un rôle important dans certains cancers et maladies [21].
2.2. Inflammation
L’inflammation est une réaction de défense immunitaire du corps aux dommages causés
par des agents agresseurs. Son but est de neutraliser, combattre ou éliminer cet agent et de
réparer les tissus affectés [24]. Les causes de l’inflammation sont multiples. Elles peuvent être
endogènes tels que les allergies, anomalie de la réponse immunitaire, ou exogènes, telles que les
produits chimiques (xénobiotique), les agents physiques (radiation, chaleur, froid) et les agents
infectieux (virus, bactérie, champignons).
L’inflammation aiguë est une réaction immédiate à l’agent agresseur, et qui dure entre
quelques jours et plusieurs semaines. Au contraire, l’inflammation chronique n’a aucune
tendance à la guérison spontanée et évolue en persistant ou en s’aggravant pendant plusieurs
mois ou plusieurs années [24].
La réaction inflammatoire consiste en différents événements bien orchestrés dans lesquels
des cellules, des vaisseaux et de nombreux médiateurs biochimiques, agissent pour préserver
l’homéostasie du tissu [25]. Ainsi, lors d’une agression, les cellules immunitaires détectent la
présence du pathogène et libèrent des médiateurs de l’inflammation dans le milieu
extracellulaire. Les effets combinés de ces médiateurs permettent le recrutement de cellules
circulantes, l’élimination du pathogène et la réparation de la lésion.
Plusieurs types de médiateurs interviennent dans l’inflammation. Ces médiateurs peuvent

être plasmatiques ou cellulaires. Parmi les médiateurs cellulaires, les cytokines sont les plus
importantes. Les cytokines (du grec cyto = cellules et kinos = mouvement) sont des
glycoprotéines de faibles poids moléculaire (8 à 50 kDa) libérées par les cellules et qui
interviennent dans leur communication. Ces médiateurs régulent l’intensité et la durée de la
réponse immunitaire en participant aux divers processus physiologiques tels que la prolifération,
la différenciation, l’activation cellulaire et l’apoptose, ainsi qu’en régulant la sécrétion des autres
cytokines [25] [26]. Les cytokines comprennent les interleukines sécrétées par une large variété
de tissus et de cellules telles que les leucocytes, celles sécrétées par les lymphocytes sont
nommées les lymphokines et celles sécrétées par les monocytes ou les macrophages sont
172
nommées les monokines. Le mode d’action des cytokines peut être autocrine (action sur les
cellules sécrétrices elles-mêmes), paracrine (action sur des cellules voisines) ou endocrine quand
les cytokines empruntent les systèmes circulatoires pour agir à distance [27].
2.3. Génotoxicité
La génotoxicité s’exerce, de manière directe ou indirecte, sur le matériel génétique des
cellules [28]. L’ADN est la macromolécule biologique porteuse de notre information génétique.
L’ADN est un polymère de bases désoxyribonucléiques, appelées nucléotides. Chaque
nucléotide est constitué d’un groupement phosphate lié à un sucre, le désoxyribose, lui-même lié
à une base azotée (adénine A, thymine T, cytosine C, guanine G). La répétition sucre-phosphate
forme le squelette de l’ADN. L’ADN peut être répliqué (copié au travers des générations
cellulaires successives), transcrit en ARN messager qui sera traduit en protéines, et réparé en cas
de besoin.
En fait, l’ADN est soumis à de multiples attaques inévitables, du milieu intracellulaire et
de l’environnement [29]. Les sources exogènes de lésions de l’ADN sont d’origines multiples :
rayonnement UV, radiations ionisantes, virus ou encore agents chimiques. En ce qui concerne les
sources endogènes, le stress oxydant s’avère être le principal facteur induisant des lésions de
l’ADN [30]. Ces attaques sont susceptibles de conduire à des lésions du génome et de
compromettre son intégrité physique ou fonctionnelle.
La génotoxicité directe se traduit par une interaction physique entre l‘agent génotoxique
et l’ADN. Les actions génotoxiques directes peuvent toucher différentes régions du nucléotide,
conduisant à des modifications ou des suppressions au niveau des bases, à des cassures simple ou
double-brin, à des pontages basiques intra-brin et à des pontages entre l’ADN et d’autres
macromolécules intracellulaires qui ont été la cible d’espèces oxydantes [31]. Suite à ces
pontages, des intermédiaires réactifs issus de l’oxydation des lipides ou des protéines peuvent
former des adduits à l’ADN [32].
La figure 4.2 présente les différents types de lésions primaires de l’ADN.
173
Figure 4. 2: Différents types de lésions primaires de l’ADN

Les conséquences de ces lésions de l’ADN sont multiples et le plus souvent
délétères [33]. A court terme, elles peuvent mener à la mort cellulaire par apoptose si la quantité
de lésions est trop importante pour être réparée. Si la réparation est possible, le cycle cellulaire
est arrêté afin de permettre cette réparation de l’ADN lésé. La suppression des lésions est
indispensable à l’intégrité du génome et à la survie de la cellule avant qu’elles ne soient engagées
dans la réplication ou la transcription. La plupart des lésions génotoxiques sont réparées et ne
sont jamais exprimées sous la forme de mutations. En cas de non-réparation et d’accumulation,
les lésions engendrent des mutations au niveau des gènes (une à quelques paires de bases), des
chromosomes ou du génome (bras de chromosomes entiers). Ces mutations peuvent entraîner la
mort de la cellule ou l’apparition de tumeurs [33].
Les agents génotoxiques indirects induisent principalement des mutations
chromosomiques en agissant, non pas sur l’ADN, mais sur les différents systèmes intracellulaires
impliqués dans la disjonction, la ségrégation et la migration des chromatides au cours de la
division cellulaire (fuseau mitotique). Les agents génotoxiques indirects peuvent également
exercer leur action délétère en se liant, par exemple, à des protéines impliquées dans le maintien
de l‘intégrité du génome telles que les enzymes de réparation de l’ADN, les protéines impliquées
dans le contrôle du cycle cellulaire [34].
La figure 4.3 montre les effets des agents toxiques directs et indirects sur l’ADN.
174
Figure 4. 3: Effets des agents toxiques directs et indirects sur l’ADN
2.4. Apoptose
L’apoptose (du grec, apo pour éloignement et ptose pour chute) est une forme de mort
cellulaire, hautement régulée et ordonné en différentes étapes. Cette mort est indispensable à la
survie de notre organisme; elle élimine les cellules endommagées ou néfastes maintenant ainsi
son intégrité [29]. Ce processus de mort programmée permet à l‘organisme d’éliminer les
cellules cibles sans provoquer l’inflammation du tissu. L’apoptose se déclenche sous l’influence
de différents facteurs comme le stress oxydatif, les lésions de l’ADN, le facteur de nécrose
tumorale (TNF) [35]. Elle peut être déclenchée par deux voies différentes : par la surface des
cellules via les récepteurs de mort (voie extrinsèque) ou par la mitochondrie au travers de
signaux internes (voie intrinsèque) [35].
L’apoptose se manifeste suivant un enchaînement de phénomènes complexes
correspondant à une rétraction progressive de la cellule. Cette séquence comprend le
bourgeonnement de la membrane plasmique, la condensation du noyau et du cytoplasme, suivie
de leur découpage aboutissant à la formation de fragments cellulaires appelés corps apoptotiques.
Ces derniers seront ensuite phagocytés par des macrophages ou par les cellules normales du
voisinage.
L’intégrité de l’organisme sera menacée si un déséquilibre entre la mort et la croissance
cellulaire a lieu. Une inhibition de l’apoptose va laisser proliférer des cellules néfastes, et peut
175
contribuer à la formation de cancers. Au contraire, une stimulation de l’apoptose peut conduire

l’organisme à se retourner contre lui-même comme dans le cas du SIDA où une apoptose accrue
des lymphocytes T4 est déclenchée.
3. Biogaz et cellules
Vu la multiplicité de ses composants, il est difficile de se prononcer simplement sur
l’aspect toxicologique du biogaz. Ses deux composés majeurs, le CH4 et le CO2 sont deux gaz
asphyxiants mais non toxiques au niveau métabolique. Alors que d’autres composés comme
l’H2S, les NOx et certains COV sont bien connus pour leurs effets toxiques chez l’homme. Afin
de comprendre au mieux les conséquences que ces composés pourraient entraîner dans le
fonctionnement des cellules, des recherches monographiques sur la toxicité de chaque composé
ont été effectuées.
Le sulfure d’hydrogène est depuis longtemps connu pour ses propriétés toxiques. Eghbal
et al. [36] ont étudié la toxicité du sulfure d’hydrogène, en dissolvant du NaHS dans un tampon
(pH = 7,4) afin d’exposer des hépatocytes. Le sulfure d’hydrogène s’échappe ainsi en tant que
gaz des solutions dans lesquelles les cellules ont été suspendues. Ils ont mis en évidence que
l’activation métabolique de H2S contribue à la formation des ERO, suite à l’inhibition du
cytochrome oxydase impliqué dans la chaîne respiratoire mitochondriale, ce qui perturbe le
transport d’électrons. Certains électrons échappent de la chaîne pour réduire l’oxygène
moléculaire (O2) et former du superoxyde (O2°-) puis du peroxyde d’hydrogène (H2O2) [37–40].
L’exposition à des taux élevés de H2S entraîne la formation des ERO et provoque ainsi un stress
oxydatif. Attene-Ramos et al. [41] ont prouvé que H2S est génotoxique après exposition de
cellules intestinales humaines à ce gaz. Le gaz perturbe l’expression des gènes impliqués dans la
progression du cycle cellulaire, affectant la prolifération cellulaire. H2S a été impliqué aussi dans
la promotion de l’inflammation, en induisant la synthèse de cytokines pro-inflammatoires IL-8
après une exposition de 4 heures. Hoffmsan et al. [42] ont démontré que le H2S est mutagène
puisqu’un clivage de l’ADN à brin simple est initié, dans les conditions physiologiques, par une
autoxydation de H2S pour générer du superoxyde, du peroxyde d’hydrogène et, finalement, le
radical hydroxyle, l’agent endommageant l’ADN. Ils signalent en plus que la production des
ERO (spécifiquement H2O2) peut expliquer la capacité du H2S à activer les facteurs de
transcription tels que Nrf2 impliqué dans le stress oxydant. Baskar et al. [43] ont traité des
176
fibroblastes pulmonaires humains avec le NaHS ce qui a induit une augmentation de

micronoyaux suggérant des dommages à l’ADN et l’arrêt du cycle cellulaire (phase G1). Selon
eux, l’action génotoxique de H2S entraîne la cellule vers la mort apoptotique déclenchée par la
stabilisation de P53.
En ce qui concerne les COV, Pariselli et al. [44] ont étudié l’exposition des cellules
pulmonaires épithéliales (A549) à de faibles concentrations de toxiques pour évaluer leurs effets
biologiques. Ils ont exposé les cellules à des teneurs variant de 0,1 à 0,6 ppmv de toluène et de
0,1 à 0,3 ppmv de benzène dans l’air. Une réponse inflammatoire a été induite suite à
l’exposition à ces composés aromatiques, avec une augmentation de la libération d‘IL-8. De plus,
Fischader et al. [45] ont exposé des cellules épithéliales de poumon humain (A549) à des COV
(1 ng/m3 _ 100 g/m3) en phase gazeuse. Après 20 heures d’exposition, la libération des molécules
pro-inflammatoires a été analysée, et plus précisément la protéine chimiotactile monocytaire-1
(MCP-1) et l’interleukine-8 (IL-8). L’exposition des cellules A549 au chlorobenzène, au styrène
ou au m-xylène a augmenté la production de MCP-1 dans la marge de concentration 1 à
25000 μg/m3, des concentrations plus élevées ont augmenté la sécrétion d’IL-8. L’exposition à
des mélanges de composés aromatiques a provoqué des effets biologiques comparables, mais à
plus faibles concentrations, à ceux des composés seuls sur MCP-1 et IL-8.
Gmonski et al. [46] ont évalué la toxicité de quelques terpènes (α-pinène, Δ3-carène) dans
des cellules pulmonaires A549 humaines. Après une heure d’exposition, aucun effet cytotoxique
ni génotoxique n’a été observé pour les mélanges de terpènes. Alors l’α-pinène et le Δ3-carène
n’ont pas induit d’effets toxiques, même à de fortes concentrations d’exposition allant
respectivement jusqu’à 1800 mg/m3 et 600 mg/m3. Anderson et al. [47] ont également utilisé des
cellules A549 pour étudier les effets indésirables suite aux expositions au limonène (20 ppm).
Des durées d’exposition d’une heure et de quatre heures ont été réalisées. Pour une heure
d’exposition, le limonène a entraîné des augmentations significatives de l’IL-8 et du MCP-1 24
heures après l'exposition. Pour l’exposition pendant quatre heures, des augmentations
statistiquement significatives de l’IL-8, 12 heures après exposition et du MCP-1, 12 et 24 heures
après exposition, ont été observés.
Enfin, par rapport aux composés azotés, Walker et al. [8] ont noté l’augmentation de la
production d’espèces réactives d’oxygène par des astrocytes (cellules du système nerveux
177
central) suite à leur exposition à l’ammoniac. Ces résultats sont expliqués par l’augmentation de
la production de la chaîne respiratoire, et par la perméabilité de la membrane mitochondriale,
médiée par l’augmentation de Ca2 + intracellulaire, qui entraîne un gonflement mitochondrial et
une rupture de la membrane mitochondriale externe. César et al. [48] ont indiqué que le NO2 est
un gaz toxique qui déclenche des processus inflammatoires dans tout le système respiratoire, du
nez aux alvéoles pulmonaires. Demetriou et al. [49] ont lié la libération des marqueurs
d’inflammation par les cellules épithéliales bronchiques à l’exposition à la pollution de l’air
ambiant contenant des NOx. Par contre, Mostafavi et al. [50] ont rapporté une association
inverse entre l’exposition à long terme au NOx et quelques marqueurs inflammatoires, tels que
l’IL-8, chez un grand nombre d’individus.
4. Choix des voies toxicologiques et des gènes à étudier

Grâce à l’étude bibliographique menée précédemment, plusieurs voies et gènes ont été
choisis pour étudier la toxicité du biogaz brut et valorisé.
4.1. Stress oxydant

Au niveau du stress oxydant, nous abordons en premier lieu Nrf2.
NFE2L2 (Nuclear factor erythroid 2-like 2), couramment connu sous le nom de Nrf2, est
un facteur de transcription sensible au potentiel redox et qui joue un rôle essentiel de protection
contre le stress oxydant induit par les polluants et les toxiques environnementaux [51]. Il est
exprimé de manière ubiquitaire dans les poumons chez l’homme, principalement par les cellules
épithéliales et les macrophages alvéolaires [52] [53]. Nrf2 est activé en réponse au stress
oxydatif et son activation pourrait donc être utilisée comme indicateur de génération des ERO
qui dépassent les systèmes de défense antioxydants existants [18]. Lorsque l’équilibre redox est
perturbé par une molécule oxydante, les processus antioxydants permettent de restaurer
l’homéostasie redox de la cellule, par le facteur de transcription nucléaire Nrf2. Ce dernier réside
principalement dans le cytoplasme où il interagit avec la protéine cytosolique Keap1 (protéine 1
associée à l’ECH Kelch-like) [54]. Le stress oxydant stimule la protéine Keap1 et entraîne
l’activation et la libération de Nrf2 du complexe Keap1-Nrf2. Nrf2 activé est alors transloqué
dans le noyau et forme un complexe avec des petites protéines Maf (c-jun, c-fos,) (Figure 4.4).
Cet hétérodimère interagit avec l’élément de réponse antioxydant (ARE) présent dans les régions
promotrices (régulatrices) des gènes cytoprotecteurs [55]. L’interaction de Nrf2 avec ARE induit
178
l’expression des gènes antioxydants tels que l’hème oxygénase-1 (HO-1), la NADPH quinone
oxydoréductase-1 (NQO-1), l’époxyde hydrolase-1 (EPHX-1) et les glutathion-S-transférases
(GST) [52]. Nrf2 est impliquée dans la protection contre des maladies respiratoires comme
l’asthme, la fibrose et les agressions pulmonaires aiguës et la bronchopneumopathie chronique
obstructive (BPCO) [18] [53].
Figure 4. 4: Voie de signalisation de Nrf2 et transcription du gène antioxydant HO-1

A. En conditions basales, Keap1 se lie au Nrf2 qui est ainsi dégradé par le protéasome. B.
En réponse au stress oxydant, Nrf2 est libéré de Keap1 et migre dans le noyau où il
s’hétérodimérise avec d’autres facteurs de transcription comme les protéines Maf pour
induire la transcription des gènes dépendants d’ARE, en particulier HO-1, ce qui rétablit
ainsi l’équilibre pro-oxydants/antioxydants [53]
Dans ce travail, le gène antioxydant HO-1, transcrit par la voie de signalisation du Nrf2
sera aussi étudié [56] [57]. Cette enzyme constitue un bon marqueur du stress oxydant [58–60].
Dans le poumon, HO-1 est exprimé dans différents types de cellules, y compris les pneumocytes
de type II (cellules tapissant l’intérieur des alvéoles pulmonaires) et les macrophages alvéolaires.
L’expression HO-1 est régulée dans plusieurs maladies pulmonaires, y compris le syndrome de
détresse respiratoire aiguë, la bronchopneumopathie chronique obstructive et l’asthme [61].
4.2. Métabolisation des composés organiques

Au niveau de la biotransformation des composés organiques, nous étudions le CYP1A1.
Cette enzyme est généralement exprimée dans les poumons, par l’intermédiaire des
cellules bronchiales épithéliales [62–66]. L’induction de l’expression de CYP1A1 est médiée par
179
un récepteur nucléaire spécifique, le récepteur aux hydrocarbures aromatiques (AhR) (Figure

4.5). L’AhR non lié réside dans le cytoplasme, formant un complexe de protéines cytosoliques,
qui consiste en une protéine XAP2, deux protéines de choc thermique Hsp-90 et une co-
chaperonne p23 à interaction Hsp-90. Les ligands exogènes, plus spécifiquement les composés
organiques, se lient directement, après leur entrée dans la cellule, au complexe AhR-protéines, et
l’ensemble se transloque dans le noyau [67]. Les protéines liées s’y dissocient et l’AhR
s’hétérodimérise avec une autre protéine, le translocateur nucléaire d’AhR (ARNT, AhR Nuclear
Translocator) [68]. Cet hétérodimère se lie à des séquences régulatrices appelées éléments de
réponse xénobiotiques (XRE) et active l’expression des gènes tel que CYP1A1 [69] [70].
L’expression des gènes cibles dépend presque totalement de l’activité AhR qui est induite par sa
liaison aux XRE. L’inhibition de la fonction AhR est effectuée par le répresseur de l’AhR
(AhRR). Ainsi, la liaison du complexe AhR / ARNT à XRE est inhibée par le dimère ARNT /
AhRR, qui arrête la transcription initiée aux XRE [71].
Figure 4. 5: Voie de signalisation du CYP1A1 [67]
4.3. Inflammation
Au niveau inflammatoire, une des cytokines mesurées est l’IL-8, vu son rôle dans les
inflammations aiguës des voies respiratoires [44] [72].
180
IL-8, ou CXCL8 en nomenclature internationale, est produite par de nombreuses cellules

stimulées (monocytes, macrophages, cellules épithéliales…) et possède un pouvoir
chimiotactique vis-à-vis des cellules circulantes, plus particulièrement les neutrophiles, par
l’intermédiaire d’un récepteur spécifique (IL-8 R) [72] [73]. Les molécules impliquées dans la
signalisation cellulaire, comme le facteur de nécrose tumorale (TNF-α) et IL-1β, stimulent les
cellules (monocytes, macrophages, cellules endothéliales) pour produire IL-8 [74]. IL-8 stimule à
son tour les neutrophiles circulants vers un foyer inflammatoire. Une fois ces derniers arrivés au
site de l’inflammation, IL-8 les stimule davantage pour effectuer la phagocytose, augmentant
ainsi l’efficacité de la réparation des tissus [75]. En effet, IL-8 stimule la production des radicaux
libres par les neutrophiles, et stimule la dégranulation de ces cellules (exocytose de vésicules
cytoplasmiques présentes dans les cellules) qui libèrent leur contenu intracellulaire, causant des
dommages au tissu-hôte et aboutissant à des états d’inflammation aiguë [73] [76]. IL-8 intervient
dans les pathogénèses liées à l’inflammation des voies respiratoires surtout l’asthme sévère, la
mucoviscidose et la BPCO [72] [75].
Une deuxième chimiokine a été mesurée lors de ce travail, il s’agit de MCP-1.

La protéine chimioattractive monocytaire-1 (MCP-1) est fortement exprimée dans les
poumons lors des troubles inflammatoires pulmonaires [77]. MCP-1 est produit par de nombreux
types de cellules, y compris les cellules épithéliales, endothéliales, fibroblastes, soit
constitutivement, soit après induction par le stress oxydatif via NF-κB, par des cytokines (IL-1β,
IL-4, IL-13) ou par des facteurs de croissance (TNF-α) [78]. MCP-1 est ainsi un facteur
inévitable dans le recrutement de cellules inflammatoires, telles que les neutrophiles, les
macrophages et les lymphocytes [79] [80]. Il est sécrété dans le système lymphatique pour
recruter les cellules immunitaires, du compartiment vasculaire vers l’espace broncho-
alvéolaire [81] [82].
4.4. Cycle cellulaire

Pour l’étude du cycle cellulaire, les gènes c-jun et c-fos ont été choisis.
c-jun et c-fos apparaissent parmi les premiers facteurs de transcription, dont la principale
mission est de contrôler la division cellulaire. Ces gènes sont impliqués dans la synthèse des
protéines responsables de la transition de l’état quiescent G0 à l’état préparatoire de la division
cellulaire G1 dans le cycle cellulaire (Figure 4.6).
181
Figure 4. 6: Schéma représentatif du cycle cellulaire

c-jun et c-fos sont soumis à une régulation par divers stimuli, qui comprennent le stress, les
facteurs de croissance, les cytokines pro-inflammatoires, les irradiations ultraviolettes ou
H2O2 [83]. Au repos, l’oncogène Ras (dont l’expression favorise la survenue d’un cancer), est
présent à la face cytoplasmique de la membrane plasmique sous une forme inactive. Suite aux
stimuli, des signaux intracellulaires sont déclenchés par l’activation du facteur de croissance
épidermique transmembranaire, l’EGFR (Epidermal Growth Factor Receptor). Cette activation
induit une liaison entre les protéines adaptatrices Grb et Sos par transfert de phosphore. Ainsi la
protéine RAS prend une forme active liée au GTP et phosphoryle les protéines de la famille Raf.
A son tour, Raf active par phosphorylation les MEK. Ces derniers activent, par double
phosphorylation, les ERK, ce qui entraîne leur translocation au niveau du noyau et la
transcription des gènes c-jun et c-fos. L’activation de c-jun et c-fos induit celle de leurs cibles
que sont la cycline D1 et le cdk6, ayant un rôle majeur dans l’initiation du cycle cellulaire en
G1 [84] (Figure 4.7). Une surexpression de c-jun et c-fos dans les cellules épithéliales
pulmonaires conduisent à une augmentation de la prolifération cellulaire, ce qui constitue un
événement critique dans la pathogenèse d’un certain nombre de troubles respiratoires et de
maladies, tels que l’asthme et le cancer [85].
182
Figure 4. 7: Voie de signalisation de c-jun et c-fos [84]
4.5. Génotoxicité
Parmi les protéines impliquées dans la réponse aux dommages à l’ADN, nous retrouvons
la protéine P53, souvent qualifiée de « gardien du génome », qui a pour rôle essentiel la
restauration de l’ADN endommagé [86].
Cette protéine, codée par le gène TP53, est capable d’induire l’arrêt du cycle cellulaire et
l’apoptose, ce qui permet de conserver l’intégrité du génome en réponse au stress cellulaire et
aux dommages causés à l’ADN [87]. L’expression de P53 est contrôlée en permanence par la
protéine MDM2 qui, dans les conditions normales, se fixe à P53, afin d’inhiber son activité
transcriptionnelle et favoriser sa dégradation [88]. Cependant, lorsque le génome subit des
altérations, la dissociation du complexe MDM2-P53 est facilitée, ce qui conduit à l’accumulation
de P53 [89]. Par exemple, le stress cellulaire induit p14ARF, qui inhibe MDM2, ce qui diminue
le niveau cellulaire de P53. En outre, les lésions de l’ADN et les agents chimiothérapeutiques
activent les protéines kinases, telles que l’ATM (Ataxia Telangectasia Mutated) et l’ATR
(Ataxia Telangectasia and Rad3-related protein), qui, par l’intermédiaire de la protéine kinase
dépendante de l’ADN (ADN-PK) et de la caséine kinase II (CKII), respectivement,
phosphorylent l’extrémité amino-terminale de P53 pour prévenir la liaison au MDM2, et la
183
terminaison carboxyle de P53 pour améliorer sa liaison à l’ADN [90]. Lorsque les dommages
causés sont trop importants, le niveau cellulaire de P53 augmente et la transcription de ses gènes
cibles est activée. P21 et 14-3-3σ favorisent l’arrêt de la croissance cellulaire aux points de
contrôle des dégâts de l’ADN G1 et G2 en inhibant l’activité de la protéine kinase dépendante de
la cycline (CDK). FAS, BAX et P53AIP favorisent la voie apoptotique si la cellule est incapable
de prendre en charge les lésions et la réparation n’est plus possible [90], alors que GADD45
favorise la réparation de l’ADN [91]. La fonction apoptotique de P53 est essentielle pour la
suppression des tumeurs [92]. En effet, dans 50% des tumeurs humaines, la résistance des
cellules tumorales à la mort est causée par la perte de fonctionnalité de la protéine P53 [93] [94].
L’une des étapes les plus précoces de la cancérogenèse bronchique est en effet l’inactivation du
gène suppresseur de tumeur P53, conférant aux cellules tumorales un avantage prolifératif [94].
La figure 4.8 présente la voie de signalisation du P53.
Figure 4. 8: Voie de signalisation du P53 [91]
5. Exposition des cellules par le modèle Vitrocell®

Le système le plus exposé aux mélanges gazeux chez l’homme est l’appareil respiratoire
car tous les échanges gazeux ont lieu à ce niveau. Le poumon constitue l’interface la plus
importante entre le milieu extérieur et l’organisme. Par conséquent, cet appareil est une cible
184
privilégiée pour les différents agents toxiques et les polluants gazeux et au niveau duquel un effet
toxique pourrait se signaler même en cas d’exposition de courte durée. Pour étudier l’effet
toxique du biogaz brut nous avons donc choisi d’exposer des cellules pulmonaires humaines.
Dans la littérature, deux types de méthodes d’exposition de culture cellulaire sont
présentés : les cellules peuvent être soit immergées dans le milieu de croissance (Figure 4.9.A),
soit le milieu est fourni sous les cellules et les cellules exposées à leur niveau apical (Figure
4.9.B) [95].
Figure 4. 9: Méthodes d’exposition à la culture cellulaire

Dans un système d’exposition submergé, les cellules sont placées sous la surface du
milieu de croissance. Cette méthode simplifie la procédure expérimentale et elle est moins
coûteuse que le système incorporant des inserts [96]. Cependant, ce système peut générer des
inexactitudes dans l’évaluation de la toxicité des mélanges gazeux car il permet des interactions
entre le composé étudié et les composants du milieu de croissance. Dans ce cas, la vraie
concentration du composant étudié, qui entre en contact avec les cellules, est difficile à évaluer.
Alors, le système de culture de cellules d’immersion ne peut être utilisé que pour des composés
solubles dans le milieu [2].
Selon Rasmussen [97], les méthodes d’exposition in vitro aux mélanges gazeux doivent
avoir un contact aussi proche que possible entre les cellules et les composés d’essai pour éviter
des interactions entre eux et pour réaliser le contact direct des cellules et du gaz. De même, une
atmosphère humidifiée doit être maintenue afin d’éviter le desséchement des cellules. Ces
185
exigences sont assurées par les systèmes d’exposition ALI (Air-Liquid Interface). Bien que ces
systèmes soient coûteux en termes d’équipement et de temps de traitement, ils ont l’avantage
remarquable d’éliminer toute interaction entre les composés gazeux et les composants du milieu
de croissance [98] [99] vu que les cellules sont nourries et hydratées par le milieu de culture du
côté basolatéral [100].
Nous avons utilisé le système Vitrocell® pour étudier l’impact in vitro du biogaz au
niveau de cellules pulmonaires humaines. Ce système est une exposition ALI unique présentant
de nombreux avantages par rapport à d’autres techniques d’exposition [101]. Tout d’abord, le
système Vitrocell® permet de cultiver des cellules sur des membranes perméables en présence
d’un milieu de culture et de les exposer directement à un flux de gaz continu et dynamique à
l’interface air-liquide [102]. Pour ce faire, les cellules sont cultivées sur les membranes poreuses
des inserts. De plus, ce système d’exposition est thermostaté et chauffé à 37 °C par un bain d’eau
simulant la température du corps humain. Il peut ainsi fonctionner indépendamment des
incubateurs de culture cellulaire. Les cellules cibles sont exposées aux xénobiotiques gazeux du
côté apical, en conservant une concentration constante tout au long de l’exposition [103]. Cette
méthode d’exposition directe et continue stimule la sécrétion de mucus (cellules épithéliales
bronchiques), ou la sécrétion de surfactant (cellules épithéliales alvéolaires) [104]. Ces deux
substances protègent les cellules contre le desséchement et fournissent des conditions
relativement proches de celles présentes dans les voies respiratoires, tant que le temps
d’exposition ne dépasse pas 6 heures [105] [106]. Vu toutes ces particularités, la transférabilité
des résultats du système Vitrocell® est plus fiable que la méthode classique in vitro d’exposition
au gaz [44].
Les modules d’exposition et les inserts doivent être inertes vis-à-vis du toxique étudié.
Ainsi l’aluminium, le verre borosilicaté et le polytéréphtalate d’éthylène composent le module
d’exposition afin de minimiser la possibilité de réaction entre le mélange gazeux et les matériaux
des modules. D’autre part, le débit d’air de dilution (L/min) et le débit d’échantillonnage du
module (mL/min/puits) peuvent être réglés indépendamment, ce qui permet de créer la
configuration d’exposition requise [107].
186
B. Matériels et méthodes
1. Matériels chimiques
1.1. Gaz testés
Après avoir déterminé la composition chimique réelle du biogaz issu de la bio-
méthanisation en France et au Liban, leurs risques potentiels pour la santé humaine sont évalués.
D’autre part, ayant développé de nouveaux systèmes catalytiques actifs pour la valorisation
énergétique des déchets, via les réactions de reformage du biogaz, une étude en continu du degré
de toxicité des gaz formés est réalisée. Dans ce travail, des expositions directes aux cellules du
biogaz issu de la bio-méthanisation en France et au Liban sont opérées. La composition majeure
des différents mélanges gazeux est rappelée dans le tableau 4.1.
Tableau 4. 1: Composition des différents mélanges gazeux étudiés

Composé Biogaz Biogaz Biogaz
chimique Français Libanais propre
CH4 50 45 20
CO2 43 38 20
Gaz Air (O2 + N2) 1 13

majoritaires H2
(%) CO
H2O 5 3
Ar 60
NH3 214,8 -
NO 38,3 -
NO2 6 -
H2S 196 68,1
Méthyl-SH 75 25,5
α-pinène 120,2 5,1 ppb
3 carène 131,2 0,8 ppb
Impuretés
β-pinène 30,9 12,5 ppb
(ppm)
Limonène 207,9 111,3 ppb
γ terpinène 6,3 1,4 ppb
Benzène 0,1 0,7 ppb
Toluène 0,8 6,7 ppb
Ethylbenzène 0,5 9,5 ppb
m & p xylene 0,8 16 ppb
o xylène 0,8 4,3 ppb
187
1.2. Réactifs et consommables

Pour réaliser les expositions des cellules aux différents mélanges gazeux, la culture
cellulaire et les dosages toxicologiques, plusieurs matériels ont été utilisés.
La liste des réactifs consommables durant la culture cellulaire est la suivante :

- Les cellules exposées sont les BEAS-2B obtenues via Sigma-Aldrich.
- Le milieu de culture contenant tous les composants indispensables pour la multiplication
des cellules est le LHC-9 fourni par Fisher Scientific. Les milieux exempts de sérum
LHC sont les produits les plus employés pour la culture des cellules épithéliales
bronchiques.
- La trypsine, avec 0,5% de PVP (polyvinylpyrolidone), effectue une digestion
enzymatique des protéines d’adhésion qui permettent l’accrochement des cellules à leur
support de culture et forment des jonctions entre les cellules créant un tapis cellulaire. Le
PVP ajouté reste localisé à l’extérieur des cellules, et agit en déshydratant partiellement
les cellules, ce qui permet d’empêcher la cristallisation intracellulaire de se produire. La
trypsine est concentrée et doit être diluée dans une solution saline tamponnée,
habituellement de type PBS (Phosphate Buffered Saline).
- Les flacons de culture T75 utilisés possèdent une surface de 75 cm²,
Corning® CellBind® Surface cell culture flasks de VWR (Figure 4.10). Ces flacons à
surface traitée permettent une adhérence, une croissance et une différenciation optimales
des cellules, et sont alors idéals pour la culture cellulaire. Ils sont fabriqués à partir de
polystyrène vierge optiquement clair et sont stérilisés par irradiation gamma. Leurs
bouchons ventilés, contenant une membrane non-mouillable de 0,2 μm scellée au
capuchon, assurent un échange de gaz stérile et constant tout en minimisant le risque de
contamination. Le col incliné permet un versement plus facile et un meilleur accès au
flacon pour le pipetage.
188
Figure 4. 10: Flacon de culture T75 Corning® CellBind®
- Les inserts de type Transwell® (Corning) fourni par VWR sont des inserts en polyester de
24 mm de diamètre adaptés aux modules d’exposition Vitrocell® (Figure 4.11). Ces
inserts ont la particularité d’être dotés d’une membrane traitée pour une croissance et une
fixation optimales des cellules. Cette membrane possède des pores de 0,4 µm ce qui
permet aux cellules d’être en contact avec le milieu de culture.
Figure 4. 11: Inserts Transwell® dans une plaque 6 puits

L’extraction des ARN, des ADN et des protéines est réalisée selon le kit Nucleospin Triprep de
Macherey-Nagel. Les réactifs et consommables sont listés ci-dessous :
- Le tampon de lyse RP1 est utilisé pour décoller les cellules des flacons dans lesquelles
elles étaient exposées. Il est supplémenté de l’agent réducteur dithiothréithol (DTT) qui
élimine les débris membranaires après la lyse.
- Le filtre NucleoSpin® à anneau violet, placé dans un tube de 2 mL, réduit la viscosité du
mélange. Le lysat traversant ce filtre contient les protéines, les ADN et les ARN et
élimine le lysat.
- L’éthanol 70 % précipite les acides nucléiques afin de séparer l’ARN et l’ADN des
protéines.
189
- Le tampon de lavage de l’ADN avec l’éthanol 50 % élimine les sels chaotropiques du

milieu et prépare la membrane des cellules à l’élution de l’ADN.
- Le tampon d’élution de l’ADN est utilisé pour séparer l’ARN de l’ADN à travers des
colonnes bleues : l’ARN reste sur les colonnes alors que l’ADN sera récupéré dans des
eppendorfs de 1,5 mL.
- La rDNase et le tampon de réaction pour la rDNase sont ajoutés pour digérer les résidus
d’ADN.
- Le tampon de lavage RA2 neutralise la DNase et l’inactive.
- Le tampon de lavage RA3 élimine les sels et les métabolites restants dans le milieu et qui
peuvent bloquer les réactions de biologie moléculaire.
- L’eau sans RNase permet l’éluation de l’ARN dans des conditions hydrophiles.
- Le précipitateur de protéines est utilisé pour la précipitation des protéines.
- L’éthanol 50 % est ajouté pour laver les protéines.
- Le tampon de dissolution des protéines avec l’agent réducteur TCEP (Tris(2-
carboxyéthyl) phosphine hydrochloride) sont utilisés pour dénaturer et dissoudre les
protéines, en empêchant leur oxydation.
La rétro-transcription des ARNm, RT, est opérée suivant le kit High-Capacity cDNA
Reverse Transcription fourni par Fisher Scientific. Les réactifs et consommables sont les
suivants : le tampon RT, les RT amorces aléatoires, le mélange contenant des
désoxyriboNucléotides TriPhosphates (dNTP), l’enzyme Reverse Transcriptase, l’inhibiteur
RNase et l’eau sans nucléase.
La mesure de l’expression des gènes d’intérêt est réalisée à l’aide du TaqMan® Gene
Expression Assay fourni par Fisher Scientific. La réaction de polymérisation en chaîne, PCR, qui
sera détaillée plus tard (Cf. partie IV.B.5), se déroule dans un mélange réactionnel contenant une
Taq polymérase de TaqMan® Fast Universal PCR Master Mix et des amorces, courtes séquences
nucléotidiques encadrant celles des gènes étudiés (séquence d’intérêt) (TaqMan® Gene
Expression Assay).
2. Matériels biologiques (Cellules BEAS-2B)

Le matériel biologique utilisé afin d’évaluer l’effet des toxiques potentiellement présents
dans les mélanges gazeux de ce travail est la lignée cellulaire BEAS-2B dérivée du poumon
190
humain décrite pour la première fois en 1988 [108]. Ces cellules épithéliales bronchiques
normales obtenues à partir de l’autopsie d’un individu non cancéreux sont isolées puis
transformées suite à une infection par le virus hybride Adénovirus 12-SV40. Elles sont obtenues
auprès de l’European Collection of Cell Cultures (ECACC, Wiltshire, UK référence 95102433).
Les BEAS-2B sont considérées comme étant un modèle pertinent pour la toxicologie in vitro vu
leur phénotype non cancéreux et leurs mécanismes de réponse normaux [98]. De nombreux tests
de la toxicité des substances inhalables comme les polluants [99], les produits du tabac [109] et
les nanomatériaux [110] ont été effectués en utilisant ces cellules, ce qui permet de valider le
choix de ce modèle.
La figure 4.12 suivante montre des cellules BEAS-2B en culture dans les flacons T75 et
dans les inserts observées au microscope optique inversé.
Figure 4. 12: Cellules BEAS-2B en culture observées au microscope optique inversé

a) dans les flacons T75, b) dans les inserts (les petits points sont les pores des membranes
des inserts)
3. Méthodes
3.1. Culture cellulaire
Toutes les manipulations de culture cellulaire sont réalisées sous atmosphère stérile sous
Poste de Sécurité Microbiologique, de même tout le matériel utilisé est commercialisé de
manière stérile. La lignée cellulaire BEAS-2B est commercialisée sous forme d’ampoules
congelées qu’il faut remettre en culture dans le milieu LHC-9, contenant tous les éléments
nutritifs nécessaires pour ces cellules. Lors de la décongélation des cellules, l’action du DMSO,
agent de cryoprotection nécessaire pour minimiser et empêcher les détériorations associées à la
191
congélation lente est inhibée par dilution avec le LHC-9 et centrifugation (300 g ; 4 °C ; 5 min).
Les cellules présentes dans le culot seront ensuite ensemencées dans des flacons de culture (T75)
CellBind® contenant du milieu de culture défini LHC-9. Les cultures de cellules sont placées
dans un incubateur (T = 37 °C ; CO2 = 5 % ; humidité = 100 %).
Les BEAS-2B ont un temps de dédoublement de 24 h. Une fois la confluence atteinte, les
cellules peuvent se différencier. Pour cela, des repiquages successifs ont été faits (72 h), afin
d’obtenir à partir d’une même ampoule de cellules mères, un nombre suffisant de cellules en
phase exponentielle de croissance pour pouvoir appliquer l’ensemble des protocoles
d’exposition.
Pour les repiquages, un rinçage des boîtes T75 CellBind® est fait avec du PBS. Mais vu
le pouvoir adhérent des cellules BEAS-2B, un protocole de décollement est nécessaire. La
trypsine, avec 0,5 % de PVP, est utilisée pour inhiber les protéines responsables de l’adhérence
des cellules aux parois des flacons. Son action est rapide: il suffit de 5 min à 37 °C pour un
décollement quasi-total des cellules, une agitation sèche des boîtes permet d’obtenir un
décollement total. La trypsine est ensuite inhibée par le milieu de culture LHC-9 car elle pourrait
attaquer les membranes cellulaires et endommager les cellules. Ensuite, la suspension cellulaire
de chaque boîte T75 est récupérée dans un tube conique. Une centrifugation de cette suspension
à 300 g et 4 °C pendant 5 min empêche totalement l’action de la trypsine et décante les
cellules.Le surnageant est ensuite retiré et du LHC-9 est ajouté au culot cellulaire. Après
homogénéisation, un comptage des cellules à l’aide du compteur Cellometer® est réalisé afin de
prélever le volume nécessaire pour avoir le nombre de cellules voulu. Enfin, les cellules sont
remises en culture, à 37 °C sous atmosphère contenant 5 % de CO2 et 100 % d’humidité, dans de
nouvelles boîtes T75 CellBind® dans du LHC-9.
Pour être exposées dans le système Vitrocell®, les cellules doivent être cultivées sur des
inserts Transwell® de type plaque 6 puits. La durée d’incubation avant l’exposition et le nombre
de cellules nécessaires dans chaque insert ont été optimisés suite aux travaux de Persoz et al
[111]. En effet, le repiquage cellulaire est un processus stressant pour les cellules, ce qui peut
perturber leur réponse au toxique étudié et la mise en évidence des mécanismes de toxicité
potentiels. Dans leurs expériences d’exposition au formaldéhyde, des cellules BEAS-2B ont été
cultivées sur inserts à différentes concentrations et durant différents temps d’incubation avant
exposition. Après exposition, les inserts contenant les cellules ont été placés dans une autre
192
plaque avec du milieu de culture des deux côtés et incubés à 37 °C. Dans le présent travail, nous
avons choisi de procéder au repiquage 72 heures avant l’exposition, afin d’exposer des cellules
jointives et métaboliquement actives. Le protocole de décollement décrit dans le paragraphe
précédent est appliqué. Après le comptage cellulaire, un volume adéquat est prélevé pour chaque
exposition, prenant en compte les différentes conditions, le nombre d’inserts à préparer et le
nombre de cellules (85 000) à atteindre dans chaque insert le jour de l’exposition. Pour cela,
1 mL de milieu de culture LHC-9 est mis en-dessous de chaque insert, les volumes prélevés de la
suspension cellulaire et du milieu de culture sont ajoutés jusqu’à avoir 1 mL de volume total au-
dessus des inserts. Les cellules sont cultivées dans l’incubateur jusqu’au jour de l’exposition.
3.2. Système Vitrocell®

Le Vitrocell® (Vitrocell Systems GmbH, Allemagne) est un système direct et dynamique
simulant l’exposition in-vivo des cellules à des mélanges gazeux, des aérosols ou même à des
particules atmosphériques. Ce modèle a la particularité unique de permettre cette exposition à
l’interface Air-Liquide [95].
Le système utilisé est composé de trois modules 6/3 CF Inox (Figure 4.13) thermorégulés
à 37 °C en utilisant un bain d’eau. Chaque module consiste en trois inserts Transwell® exposés
en parallèle à des mélanges gazeux. Les cellules sont fixées sur les membranes poreuses des
inserts, et sont en contact à la fois avec le milieu de culture liquide et avec le mélange gazeux
auquel elles sont exposées. Dans chaque module, le flux gazeux très lent arrive directement au-
dessus du tapis cellulaire et permet ainsi l’exposition de toutes les cellules au toxique (Figure
4.14).
193
Figure 4. 13: Module Vitrocell® 6/3 CF

Figure 4. 14: Flux du mélange
gazeux à l’intérieur du module
Vitrocell®
Le système Vitrocell® permet une approche réaliste des conditions in-vivo au niveau du
contact des cellules. En effet, dans les poumons les cellules ne sont pas complètement
submergées et sont encore moins en suspension dans du milieu. Les cellules pulmonaires,
formant l’épithélium tapissant la cavité interne des poumons, sont nourries du côté basolatéral
par le sang. Dans le système Vitrocell®, le milieu de culture concoure à cet objectif et il est
disposé sous la membrane de l’insert de culture afin de nourrir les cellules du côté basolatéral
(Figure 4.14). Par conséquent, les conditions in vitro sont d’une similitude extrême avec les
conditions in-vivo et représentent au mieux la situation dans la cavité pulmonaire.
L’ensemble du système Vitrocell® utilisé est thermostaté et maintenu à 37 °C grâce à un
bain-marie assurant une circulation d’eau chaude à travers les modules, pouvant être reliés
ensemble ou chauffés indépendamment. De même, l’aspiration des gaz est réalisée à l’aide d’une
pompe.
4. Exposition
4.1. Conditions d’exposition aux mélanges gazeux
Pour étudier la toxicité des mélanges gazeux, deux méthodes sont envisageables :
194
- Soit l’exposition au mélange pur ou dilué dans un intervalle de temps court pour traiter la
toxicité aigüe. Cette toxicité résulte de l’exposition unique et massive à un produit
entraînant des effets nocifs pouvant conduire à la mort.
- Soit des expositions répétées aux mélanges gazeux dilués pour une période de temps
relativement longue pour traiter l’aspect chronique de la toxicité. La toxicité chronique
est en effet le résultat de l’exposition prolongée à un xénobiotique toxique, à plus ou
moins faible dose, dont les effets néfastes et les mécanismes tardifs ne se feront sentir
qu’à partir de quelques mois à quelques années d’exposition.
Dans ce travail, l’objectif est d’explorer la toxicité aigüe des mélanges gazeux décrits
dans le tableau 4.1. L’étude de la toxicité chronique n’est en effet pas actuellement réalisable
dans des cultures cellulaires. Seules des expositions répétées sont applicables en utilisant des
modèles complexes d’épithélium bronchique reconstitués de type Mucilair®. L’utilisation de ces
derniers reste encore toutefois à valider. C’est pourquoi nous avons choisi de recourir à un
modèle simple mais maîtrisé que sont les lignées en monoculture.
Afin d’évaluer la toxicité des mélanges gazeux, nous avons fait varier les deux paramètres
majeurs que sont la durée et la concentration d’exposition. Dans un premier temps, les cellules
BEAS-2B ont été exposées à chaque mélange gazeux pendant une durée variable :
1) 60 minutes d’exposition au mélange gazeux
2) 30 minutes d’exposition au mélange gazeux suivie de 30 minutes d’exposition à l’air purifié
3) 15 minutes d’exposition au mélange gazeux suivie de 45 minutes d’exposition à l’air purifié
4) 60 minutes d’exposition à l’air purifié
Dans un second temps, nous avons exposé les cellules durant une heure, mais à des
concentrations croissantes de mélange gazeux : 10, 20 et 40 %, afin de s’approcher de niveaux
d’exposition plus réalistes.
La figure 4.15 présente la chronologie des manipulations des cellules en inserts,
depuis l’ensemencement des cellules jusqu’à leur récupération et congélation.
Figure 4. 15: Chronologie des manipulations des cellules en inserts
195
Les cellules sont mises en culture, ensemencées sur les inserts de culture Transwell ® et
incubées pendant 72 h. Le jour de l’exposition, 17 mL de milieu de culture LHC-9, sont mis dans
chaque compartiment des modules Vitrocell® pour nourrir les cellules du côté basolatéral. Le
surnageant de culture cellulaire est retiré des inserts et ces derniers sont placés dans les modules
Vitrocell® pour procéder à l’exposition des cellules BEAS-2B au mélange gazeux. Un certain
nombre de cellules est ensemencé et incubé pendant 72 heures sans subir une exposition.
D’autres subissent une exposition à l’air pur. L’ensemble de ces cellules sert de contrôle négatif.
Afin de permettre aux cellules de mettre en place des mécanismes de réponse à la toxicité de gaz,
à la fin de l’heure d’exposition, une période de récupération de 5 heures est mise en place. Les
cellules sont ainsi placées dans l’incubateur après ajout de milieu LHC-9 au niveau apical.
Les mélanges gazeux sont aspirés grâce au système de pompe, et sont envoyés dans l’ensemble
des modules à un flux restreint de 5 mL/ min/ insert. Ce réglage des flux a été préalablement
réalisé en utilisant un débitmètre. Afin d’éviter un stress thermique aux cellules exposées, la
température du mélange gazeux a été stabilisée pour atteindre 37 °C au niveau des cellules.
4.2. Exposition avec sac Tedlar

Afin d’étudier l’effet toxicologique du biogaz réel, des prélèvements ont été effectués
auprès d’un centre de bio-méthanisation français et d’un autre libanais. Des sacs Tedlar d’une
capacité de 5 L sont remplis directement en sortie de bio-méthaniseur sur les deux sites (détaillé
dans le chapitre 1). Pour exposer les cellules au biogaz réel, ces sacs sont directement branchés
aux modules Vitrocell®, de même pour l’air purifié venant du réseau du laboratoire, comme
l’indique la figure 4.16. Les expositions sont opérées dans les mêmes conditions citées avant.
196
Figure 4. 16: Modules Vitrocell® en cours d’exposition avec les sacs Tedlar contenant le
biogaz
4.3. Récupération des cellules et du surnageant

À la fin de chaque exposition, 750 μL de milieu de culture LHC-9 sont ajoutés en-
dessous et au-dessus des inserts, puis les cellules sont incubées de nouveau pendant 5 h. Après
ces 5 h, les deux milieux sont bien mélangés et homogénéisés pour être récupérés dans des
eppendorfs. Les inserts sont ensuite lavés avec du PBS puis sont conservés à -80 °C en attente
des tests toxicologiques qui seront menés sur les cellules BEAS-2B fixés sur les inserts.
5. Expression génique par RT-qPCR

5.1. Principe
Depuis son invention par K. Mullis en 1983 [105], la réaction de polymérisation en
chaîne (PCR) est devenue la technique la plus utilisée pour la détection de l’ADN et de l’ARN.
Son principe repose sur une réplication in vitro de séquences spécifiques d’ADN et cela par
l’intermédiaire d’une ADN polymérase. Cette méthode permet de générer, à des dizaines de
milliards d’exemplaires, un fragment d’ADN particulier (ADN d’intérêt) à partir d’une simple
copie d’une séquence particulière d’acides nucléiques (amplicon). La réaction, se déroule dans
un mélange réactionnel contenant l’extrait d’ADN d’intérêt, des courtes séquences
nucléotidiques encadrant la séquence d’intérêt (amorces), une taq polymérase, du magnésium et
197
les quatre désoxyriboNucléotides Triphosphates en excès dans une solution tampon. Chaque
cycle d’amplification se déroule en trois étapes : la dénaturation de l’ADN double brin par
chauffage, l’hybridation des amorces et la synthèse de la séquence complémentaire au brin
matrice. Ce cycle est répété n fois. Si la matrice de départ est l’ARN, une étape de transcription
inverse sera indispensable, étape durant laquelle une ADN polymérase ARN-dépendante
synthétise, à l’aide des dNTP, un brin d’ADN complémentaire (ADNc) de l’ARNm. La PCR
classique précédée par une étape de transcription inverse est appelée réaction de polymérisation
en chaîne-transcriptase inverse (RT-PCR).
La PCR en temps réel est une PCR durant laquelle la quantité d’ADN présente à tout
instant dans la réaction est suivie à l’aide de la fluorescence [112]. Un reporter fluorescent est
détecté et quantifié pendant le processus d’amplification. L’augmentation du signal fluorescent
est directement proportionnelle à la quantité d’amplicons générés durant la réaction. La PCR en
temps réel permet donc le suivi de la production des amplicons durant chaque cycle, à l’opposé
de la PCR quantitative conventionnelle où les amplicons sont détectés seulement en fin du
processus. Il existe deux principes généraux pour la détection quantitative des amplicons : les
agents se liant à l’ADN double brin et les sondes fluorescentes. Pour cette dernière catégorie, il
existe présentement quatre technologies principales : hydrolyse de sondes (technologie
TaqMan®), hybridation de deux sondes (HybProbes), balises moléculaires (Molecular Beacons)
et amorces scorpion (Scorpion primers) [113]. Ces technologies de détection ont une sensibilité
équivalente [106], mais elles présentent des différences au niveau de la spécificité [114].
Dans ce travail, nous avons choisi la technologie TaqMan® car elle est optimisée pour un
très grand nombre de gènes. Cette technologie est basée sur l’activité 5’-exonucléasique de la
Taq polymérase. Cette enzyme peut hydrolyser une sonde hybridée à la séquence cible sur
l’amplicon durant l’étape d’élongation de la PCR. Un fluorochrome émetteur (reporter) est fixé à
l’extrémité 5’ de la sonde d’hybridation et son émission fluorescente est inhibée par un second
fluorochrome suppresseur (quencher) présent à l’extrémité 3’. Une fois stimulé, le fluorochrome
émetteur transfert son énergie au fluorochrome suppresseur voisin qui dissipe cette énergie sous
forme de chaleur plutôt que d’émettre de la fluorescence. Vu que l’activité 5’-exonucléasique de
la Taq polymérase est spécifique à l’ADN double brin, les sondes libres en solution demeurent
intactes et aucune fluorescence n’est émise. Lors de l’étape d’hybridation, la sonde et les
amorces se fixent à leurs séquences complémentaires respectives. A l’étape suivante, la taq
198
polymérase débute l’élongation du nouveau brin d’ADN à partir de l’amorce jusqu’à ce qu’elle
rencontre sur son passage la sonde hybridée sur l’ADN cible. Elle l’hydrolyse par son activité 5’-
exonucléasique, ce qui libère le reporter, permettant ainsi l’émission de sa fluorescence qui
augmentera à chaque cycle proportionnellement au taux d’hydrolyse de la sonde, et par
conséquent au nombre de copies polymérisées durant chaque cycle de PCR. La figure 4.17
résume le principe de la PCR en temps réel avec la détection par une sonde fluorescente.
Figure 4. 17: Principe de la PCR en temps réel avec détection par une sonde fluorescente
(technologie TaqMan®)
199
5.2. Protocole expérimental

Afin de caractériser l’impact de l’exposition de la lignée cellulaire BEAS-2B au biogaz,
l’induction de l’expression des gènes suivants IL-8, MCP-1, Nrf2, HO-1, CYP1A1, c-fos, c-jun
et TP53 a été évaluée par RT-PCR en temps réel.
5.2.1. Extraction des ARN, des ADN, et des protéines

Suite à l’exposition des BEAS-2B, cultivées dans les inserts Transwell®, aux différents
mélanges gazeux étudiés, les cellules sont stockées à -80 ºC. Après leur décongélation,
l’extraction des ARN, des ADN et des protéines est réalisée à l’aide du kit Nucleospin Triprep.
Nous avons choisi de focaliser l’étude sur la réponse cellulaire via l’expression de certains gènes
impliqués dans les voies majeures du contrôle de l’homéostasie cellulaire et de la réponse aux
toxiques : stress oxydant, inflammation, métabolisation des hydrocarbures et génotoxicité. Par
conséquent, seuls les ARN seront analysés dans ce travail, mais l’ADN et les protéines sont
disponibles et peuvent faire l’objet d’études complémentaires afin d’améliorer la connaissance
des atteintes cellulaires.
Une première étape de lyse des cellules est importante. 350 µL du tampon de lyse RP1
est mis dans chaque insert, les cellules sont grattées à l’aide d’un grattoir stérile et 10 µL de
l’agent réducteur dithiothréithol DTT est rajouté. Ensuite, les échantillons sont homogénéisés et
transférés dans les filtres NucleoSpin® à anneau violet pour réduire la viscosité du mélange. Une
centrifugation pendant 1 min est indispensable puis 350 µL d’éthanol 70 % est additionné au
filtrat pour ajuster les conditions de liaison de l’ARN et de l’ADN et précipiter l’acide nucléique.
De nouveau, une homogénéisation est recommandée pour transférer le mélange aux tubes à
colonnes bleues. Après une centrifugation de 30 s, les colonnes bleues sont placées dans de
nouveaux eppendorfs 0,5 mL, et l’éluat restant dans les tubes initiaux servira à la purification des
protéines qui sera décrite à la fin de ce paragraphe. 500 µL de tampon de lavage de l’ADN
(Buffer DNA Wash) est versé sur les colonnes bleues pour éliminer les sels chaotropiques du
milieu et préparer la membrane des cellules à l’élution de l’ADN. Une centrifugation durant 1
min est faite puis les colonnes sont laissées ouvertes à température ambiante pendant 3 min. Elles
sont par la suite transférées dans des eppendorfs pour la récupération de l’ADN. 100 µL de
tampon d’élution de l’ADN (Buffer DNA Elute) est utilisé pour séparer l’ARN de l’ADN à
travers des colonnes bleues. Une incubation pendant 1 min à température ambiante suivie d’une
200
centrifugation 1 min est réalisée. L’ARN reste sur les colonnes alors que l’ADN sera récupéré
dans des eppendorfs 1,5 mL et stocké à -20 ºC.
Un volume de 95 µL de la rDNase et le tampon de réaction pour la rDNase (Reaction
buffer for rDNase) est ensuite ajouté pour digérer les résidus d’ADN qui pourraient perturber les
analyses en PCR. Les colonnes bleues sont ensuite laissées 15 min à température ambiante. Un
premier rinçage du mélange avec 200 µL de tampon de lavage RA2 (Wash Buffer RA2)
neutralise la DNase et l’inactive. Un deuxième rinçage avec 600 µL du tampon de lavage RA3
(Wash Buffer RA3) élimine les sels et les métabolites restants dans le milieu et qui peuvent
bloquer les réactions de biologie moléculaire. Ces deux rinçages sont suivis par une
centrifugation de 30 s. Un dernier rinçage au RA3 avec une centrifugation pendant 20 min sont
réalisés. Enfin, les colonnes bleues sont transmises dans des eppendorfs pour la récupération des
ARN, dans lesquels 60 µL d’eau sans RNase (RNase-free H2O) est ajoutée. Elle permet l’élution
de l’ARN dans des conditions hydrophiles avant stockage des ARN à -20 ºC.
Pour les protéines, un ajout de 450 µL du précipitateur de protéines (Protein Precipitator,
PP) est effectué sur l’éluat restant dans les tubes initiaux. Le mélange est bien homogénéisé et
transféré dans des eppendorfs pour la récupération des protéines. Ces derniers sont laissés 10 min
à température ambiante puis ils sont centrifugés pendant 5 min. Le lavage des protéines est
achevé par 500 µL d’éthanol 50 %. Une nouvelle centrifugation pendant 1 min est indispensable.
L’éthanol est retiré des tubes qui sont mis à l’envers pendant 5 à 10 min pour sécher. Enfin, 100
µL de tampon de dissolution des protéines (Protein Solving Buffer, PSB) avec l’agent réducteur
TCEP (Tris(2-carboxyethyl) phosphine hydrochloride) sont utilisés pour dénaturer et dissoudre
les protéines, en empêchant leur oxydation. Une incubation pendant 3 min à 95 ºC est réalisée.
Puis les eppendorfs contenant les protéines sont stockés à -80 ºC.
Dans le cadre de ce travail, chaque module, contenant trois inserts, a subi la même
condition d’exposition. Après extraction des ARN, des ADN et des protéines, chacun de ces
inserts est scindé en deux réplicats. Donc, à la fin des extractions, il y aura 6 tubes d’ARN pout
chaque condition d’exposition (0A, 0A, 0B, 0B, 0C, 0C).
5.2.2. Dosage de la qualité des ARN (analyse en électrophorèse sur puce)

La molécule d'ARN peut être rapidement dégradée. En conséquence, des fragments plus
courts d’ARN sont formés dans les échantillons, ce qui peut compromettre les résultats de la
mesure de l’expression génique. Le niveau d’intégrité de l’ARN (RNA Integrity Number, RIN)
201
est un algorithme permettant d'attribuer des valeurs d'intégrité aux ARN pour déterminer leur
qualité.
Afin d'évaluer le degré de dégradation, une méthode électrophorétique qui sépare les échantillons
en fonction de la taille des molécules est appliquée. Le bioanalyseur Agilent 2100 est utilisé avec
les kits RNA 6000 Nanochip. Douze échantillons peuvent être traités par puce tout en
consommant de très petites quantités de chaque échantillon. Les molécules d'ARN sont colorées
et détectées par fluorescence. Les données sont archivées sous forme d'électrophorégramme
montrant les niveaux variables d'intégrité de l'ARN, ainsi que sous forme de tableau.
5.2.3. Rétro-transcription des ARN messagers (ARNm)

La rétro-transcription des ARNm obtenus après extraction, est mise en œuvre à l’aide du
kit High-Capacity cDNA Reverse Transcription Kits fourni par Applied Biosystems. Elle
transcrit alors les ARNm en leurs ADNc : la Taq polymérase synthétise le second brin de
l’ADNc, ce qui assure l’amplification de l’ADN double brin formé lors de la PCR.
10 µL de chaque ARN extrait est mis en suspension dans un volume final de 20 μl de
mélange réactionnel : 2 µL du tampon RT (RT Buffer), 2 µL des RT amorces aléatoires (RT
Random Primers), 0,8 µL du mélange réactionnel dNTP (dNTP Mix), 1 µL des
désoxyriboNucléotides TriPhosphates, (Multiscribe Reverse Transcriptase), 1 µL de l’inhibiteur
RNase (RNase inhibitor) dilué au vingtième, et 3,2 µL d’eau sans nucléase (Nuclease-free
water).
Le mélange est ensuite porté dans un thermocycleur 7500 Fast Real-Time PCR System
(Applied Biosystems) permettant de réaliser la réaction RT suivant le programme : 10 min à
25 °C, une incubation pendant 120 min à 37 °C, 5 min à 85 °C, une dénaturation de l’enzyme à
95 °C pendant 5 min et un arrêt de la réaction avec diminution de la température.
5.2.4. PCR
L’expression des gènes d’intérêt est réalisée suivant le protocole du kit TaqMan® Gene
Expression Assay. La mesure de l’expression des gènes d’intérêt est réalisée par PCR à l’aide du
kit TaqMan® Gene Expression Assay. L’appareil de PCR en temps réel utilisé est de type 7500
Fast Real-Time PCR. Les ADNc de chaque échantillon ayant subi la RT sont dilués au tiers.
Ensuite, ils sont déposés dans trois plaques de 96 puits chacune (1 μL/puit) correspondant aux
202
huit gènes étudiés et à un neuvième gène de référence, l’ARN 18S (Hs99999901_s1). Les
références des amorces choisies sont présentées dans le tableau 4.2.
Tableau 4. 2: Les références des amorces choisies

Gène Référence
IL-8 Hs00174103_m1
MCP-1 Hs00234140_m1
Nrf2 Hs00975961_g1
HMOX-1 Hs01110250_m1
CYP1A1 Hs01054797_s1
c-fos Hs04194186_s1
c-jun Hs01103582_s1
TP53 Hs01034249_m1
La réaction de polymérisation en chaîne, se déroule dans un mélange réactionnel

contenant, en plus de l’échantillon, 5 μL de Taq polymérase ((TaqMan® Fast Universal PCR
Master Mix 2X), 3,5 μL de l’eau sans RNase (RNase-free H2O) et 0,5μL de chaque amorce
d’intérêt (TaqMan® Gene Expression Assay). Ces derniers sont utilisés pour réaliser les
réplications qui assureront la multiplication spécifique de la séquence cible. Des blancs
constitués du mélange réactionnel sans échantillon ont été ajoutés. Les plaques sont couvertes
par un film adhésif et centrifugées brièvement avant la PCR. Elles sont soumises, par la suite, à
des cycles de température dans le thermocycleur 7500 Fast Real-Time PCR System. L’appareil
permet la programmation de la durée et de la succession des cycles de paliers de température
suivants :
- activation de l’enzyme pendant 20 s à 95 ºC
- dénaturation des brins d’ADN pendant 3 s à 95 ºC
- hybridation des amorces et des sondes suivie de l’élongation (30 s à 60°C)
Le cycle « dénaturation, hybridation, élongation » est répété 40 fois ce qui aboutit théoriquement
à 240 copies du fragment d’ADN originel.
- arrêt de la réaction (stop reaction) pendant 10 min à 99 ºC.
5.3. Quantification relative

La quantité d’ARN initialement présente dans les cellules est déterminée par la RT-
qPCR. Les données de fluorescence émises par un fluorochrome sont collectées à chaque cycle
203
de la PCR et représentent la quantité de produits (ADN) amplifiés à cet instant. Cette

quantification permet de fixer un seuil pour lequel le signal fluorescent est significativement
supérieur au bruit de fond. Ce seuil est nommé Cycle seuil ou Cycle Threshold (Ct). Il est
dépendant de la quantité initiale de copies d’ARNm. Plus cette quantité est élevée, moins il
faudra de cycles pour atteindre le seuil de fluorescence fixé, et par conséquent un Ct plus petit.
Ce concept de Ct est à la base de la précision et de la reproductibilité de la technique.
L’évaluation des résultats peut se faire par une quantification absolue ou relative. Dans ce travail,
la quantification relative est utilisée. Elle évalue les changements dans l’expression génique d’un
échantillon donné par rapport à un autre échantillon de référence (échantillon témoin non
exposé-18S 0min). Les Ct de chaque échantillon (contrôles négatifs – cellules incubées non
exposées et cellules exposées à l’air pur-, différents mélanges gazeux) sont décrits par les
médianes des trois inserts. Puis elles sont comparées à l’ARN 18S pour normaliser les résultats
par rapport à la quantité de cellules de départ. Pour ce faire, la formule suivante est appliquée:
ΔCt = Ctcible – Ct18s. L’abondance de l’ARNm étudié dans l’échantillon traité par rapport au
témoin est calculée selon la méthode du ΔΔCt : ΔΔCt =ΔCtexpo – ΔCttémoin selon la méthode
décrite par Livak et Schmittgen [115]. La quantification relative (QR) pour un échantillon est
déterminée par la formule suivante : QR = 2-ΔΔCt. Pour des valeurs de QR supérieure à 2, le gène
est considéré significativement induit, alors qu’il est significativement inhibé si cette valeur QR
est inférieure à 0,5.
204
C. Résultats et discussion
Après avoir exposé la lignée cellulaire épithéliale bronchique humaine BEAS-2B aux
biogaz brut et valorisé, nous aborderons les résultats de l’étude toxicologique. L’attention est
portée sur la capacité de ces mélanges gazeux à induire une réponse inflammatoire, par l’étude
de l’induction génique et la sécrétion des cytokines inflammatoires, IL-8, MCP-1, et un stress
oxydant, via l’induction de l’expression génique des enzymes Nrf2, HO-1, CYP1A1, et la
génotoxicité via l’induction des gènes c-jun, c-fos et TP53. Il est important de préciser ici que
l’exposition cellulaire à des concentrations élevées est utile pour la compréhension des
mécanismes de toxicité activés par les toxiques étudiés. Cette compréhension des effets du
biogaz sur la santé nécessitera ensuite la prise en compte de données toxicologiques et
épidémiologiques. Les données toxicologiques font appel aux expériences in vitro, aux
expositions in vivo d’animaux, ou aux expositions contrôlées chez l’homme. Tout comme
l’approche épidémiologique, les approches toxicologiques ont des avantages et des limites. Les
études toxicologiques sont donc des moyens d’aborder les différents impacts sur la santé sous ses
aspects fondamentaux et aident à la compréhension des mécanismes de toxicité. Elles permettent
ainsi de déterminer des biomarqueurs d’exposition ou d’effet qui pourront être validés dans des
modèles plus complexes avant l’utilisation des plus pertinents d’entre eux dans les domaines
sanitaires et médicaux. En aucun cas, les études expérimentales ne permettent, à elles seules, de
conclure dans un sens positif ou négatif à un impact précis et quantifiable sur la santé humaine.
Avant de décrire et discuter les résultats, il est à noter que dans ce travail nous avons
choisi de nous intéresser à l’activité transcriptionnelle des cellules, c’est-à-dire à leur capacité
d’induction génique pour produire des ARNm, aboutissant in fine à la traduction de protéines
capables de répondre à l’agression subie par la cellule lors de l’exposition aux toxiques. Les
gènes étudiés sont impliqués dans les voies majeures du contrôle de l’homéostasie cellulaire et
de la réponse aux toxiques : stress oxydant, inflammation, métabolisation des hydrocarbures et
génotoxicité. Le choix de ces gènes s’est basé sur une recherche bibliographique importante
permettant d’identifier l’importance relative de tel ou tel mécanisme de défense, plutôt que
d’approfondir spécifiquement l’un d’entre eux. Ceci pourrait en revanche constituer une
perspective.
205
Plusieurs avantages expliquent le recours à l’étude des ARNm. Tout d’abord, les gènes
étudiés pour leur implication dans certaines voies cellulaires majeures sont connus pour leur
inductibilité. Cette inductibilité est, pour certains d’entre eux, dépendante de l’intensité de
l’agression subie, c’est-à-dire la durée ou la concentration d’exposition. Deuxièmement,
l’expression génique est un phénomène par nature précoce, car il conditionne l’ensemble de la
réaction cellulaire. Il nous est donc possible de la mesurer in vitro après un temps court, puisque
les cellules sont étudiées seulement 6 heures après le début de l’exposition. Enfin, cette étude est
de relativement haut débit grâce à l’optimisation des sondes Taqman® utilisées pour la
quantification des ARNm, tout en ne nécessitant qu’une faible quantité de cellules. En effet,
l’exposition sur insert ne permet pas de disposer de plus de 500 000 cellules par condition
d’exposition et par réplicat.
1. Exposition des cellules aux biogaz bruts et propre pendant différentes

durées
Les cellules BEAS-2B sont exposées pendant 15, 30 et 60 min aux échantillons du biogaz
français, libanais et au biogaz propre synthétisé au laboratoire. Des cellules témoins sont
exposées seulement à l’air purifié pendant 60 min.
Pour les cellules exposées au biogaz propre synthétisé au laboratoire, l’intégrité de

l’ARN déterminée par analyse en électrophorèse sur puce est de mauvaise qualité et l’obtention
des résultats était impossible (annexe). Ce biogaz est formé de 20% de CH4, 20 % de CO2 et de
60% d’Ar (Tableau 4.1). La perte d’intégrité de l’ARN pourrait être alors due à l’absence totale
d’oxygène, donnant à ce mélange la propriété asphyxiante et entraînant une nécrose des cellules.
Les résultats présentés dans la figure 4.18 montrent l’expression des gènes choisis après
exposition des cellules BEAS-2B au biogaz français et libanais. Les résultats sont décrits par les
moyennes et les écarts types de 6 réplicas témoins et de 6 réplicas de cellules exposées. Ils sont
exprimés en logarithme à base de 2, ce qui permet de mettre facilement en évidence si le gène est
induit (QR > 2) ou inhibé (QR < 0,5).
Une induction significative de l’expression de tous les gènes dosés est observée dans les
cellules BEAS-2B après leur exposition pendant 15, 30 et 60 min aux deux biogaz français et
libanais (QR ≥ 2), à l’exception du MCP-1 dans le cas du biogaz libanais. L’induction de
206
l’expression des gènes étudiés, IL-8, MCP-1, Nrf2, HO-1, CYP1A1, c-jun, c-fos et TP53, montre
que les cellules sont affectées par l’exposition aux biogaz. Il ne semble pas y avoir de différence
significative de la réponse cellulaire en fonction du temps pour IL-8, MCP-1, HO-1 et CYP1A1.
En revanche, des différences selon la durée d’exposition apparaissent pour les gènes suivants :
Nrf2 et c-jun pour le biogaz français, TP53 pour le biogaz libanais et c-fos pour les deux biogaz
testés. Ainsi, nous constatons généralement une augmentation de l’induction génique en fonction
du temps d’exposition aux biogaz, et donc de la dose de toxique reçue.
207
Figure 4. 18: Expression relative des gènes IL-8, MCP-1, Nrf2, HO-1, CYP1A1, c-fos, c-jun
et TP53, après exposition des cellules BEAS-2B pendant 15, 30 et 60 min aux échantillons
de biogaz français et libanais. La valeur de 1 correspond à l’expression génique des cellules
exposées à l’air pur pendant 60 minutes.
Concernant les cytokines pro-inflammatoires, nous remarquons l’induction d’IL-8 et de
MCP-1 surtout avec le biogaz français. En effet, ceci peut être dû à la plus grande concentration
des impuretés dans ce biogaz, surtout, l’H2S, le toluène, le benzène et le limonène.
Plusieurs auteurs ont noté l’induction d’IL-8 et de MCP-1 suite à l’exposition des cellules à des
composés qui sont présents dans le biogaz. Par exemple, Attene-Ramos et al. [41] ont montré
qu’H2S était impliqué dans la synthèse d’IL-8 après une exposition des cellules intestinales
épithéliales pendant 4 heures. D’autre part, des cellules pulmonaires épithéliales exposées au
toluène et au benzène avec des rapports de mélange variant de 0,1 à 0,6 ppmv dans l’air ou à
chaque gaz seul, produisent une réponse inflammatoire en libérant de l’IL-8 [44]. En outre, après
20 heures d’exposition à des COV tels que le m-xylène (1 ng/m3 _
100 g/m3), des cellules
épithéliales pulmonaires humaines en culture (A549) ont sécrété du MCP-1 et de l’IL-8. Des
mélanges de composés aromatiques (m-xylène, styrène, chlorobenzène) ont provoqué des effets
comparables à ceux des composés simples sur MCP-1 et IL-8 avec un déplacement vers des
plages de concentration plus faibles [45]. De même, l’exposition de la lignée cellulaire
épithéliale A549 par Anderson et al. [47] à 20 ppm de limonène, pendant une heure a entraîné
une augmentation de la production des cytokines inflammatoires, IL-8 et MCP-1, 24 heures
après l’’exposition. De même, pour une exposition pendant quatre heures, des augmentations
statistiquement significatives de l’IL-8, 12 heures après l’exposition, et du MCP-1, 12 et 24
heures après l’exposition, ont été observées. D’autres auteurs ont mis en évidence l’induction des
processus inflammatoires par des composés azotés. César et al. [48] ont indiqué que le NO2 était
208
un gaz toxique capable de déclencher des processus inflammatoires dans l’ensemble du système
respiratoire, depuis le nez jusqu’aux alvéoles pulmonaires. En outre, Demetriou et al. [49] ont lié
la libération des marqueurs d’inflammation par les cellules épithéliales bronchiques à
l’exposition à la pollution de l’air ambiant contenant des NOx. Ceci nous permet de lier aussi
l’induction de l’IL-8 et du MCP-1, cytokines pro-inflammatoires, à la présence des composés
azotés dans le biogaz français, tels que le NH3, le NO et NO2.
Par rapport aux espèces réactives de l’oxygène (ERO), tous les gènes mesurés sont aussi
bien induits surtout suite à l’exposition des BEAS-2B au biogaz français, à l’exception du HO-1
qui ne donne aucune réponse significative lors de l’exposition pendant 15 min à ce biogaz. De
nombreux auteurs mettent en évidence la formation des ERO suite à l’exposition des cellules à
l’H2S [36] [37] [39–41] [116]. Ils montrent que la toxicité induite par H2S est due à l’inhibition
du cytochrome oxydase mitochondriale ce qui entraîne la formation des ERO et provoque un
stress oxydatif. Aucun de ces auteurs n’a mesuré l’induction des gènes. Pourtant, certains ont
mesuré une augmentation de la formation des ERO tels que le H2O2 et le HO• suite à l’exposition
à H2S. Enfin, Hoffmsan et al. [42] ont démontré qu’H2S active les facteurs de transcription tels
que Nrf2. Des études antérieures ont prouvé que la signalisation Nrf2/HO-1 était un principal
capteur cellulaire du stress oxydatif [117]. Et comme décrit dans le paragraphe IV.A.4, Nrf2
activé est transloqué dans le noyau pour interagir avec l’élément de réponse antioxydant, l’ARE,
ce qui induit l’expression du gène antioxydant HO-1 [52] [55]. Ceci peut expliquer l’induction
retardée du HO-1 par rapport à Nrf2, avec un niveau d’expression inférieur à ce dernier. De
même, Feltens et al. [80] ont montré que l’expression de plusieurs marqueurs du stress oxydatif
comme l’HO-1 est régulée par la présence des COV comme le chlorobenzène.
Certains auteurs ont décrit des expositions aux fumées d’encens. Celles-ci contiennent
plusieurs composés auxquels nous nous intéressons, tels que les gaz CO 2, CO, NO2, les COV
comprenant le benzène, le toluène et les xylènes, ainsi que les HAP [118–121]. Au niveau
cellulaire, la fumée d’encens augmente le stress oxydatif cellulaire et induit l’expression du gène
CYP1A1 dans les tissus pulmonaires [119–121].
Par ailleurs, Walker et al. [8] ont noté l’augmentation de la production d’ERO par des astrocytes
(cellules du système nerveux central) suite à leur exposition à l’ammoniac, composé présent dans
le biogaz français.
209
En étudiant l’effet génotoxique des biogaz, nous observons une augmentation

significative durée-dépendante de la transcription de c-jun et de c-fos pour le biogaz libanais, du
TP53 pour les deux biogaz testés. D’abord, il est bien connu que les réponses inflammatoires et
le stress oxydatif peuvent entraîner des dommages à l’ADN et par conséquent activer
l’expression de la protéine P53 pour permettre la réparation de l’ADN [122]. Par conséquent, il
peut y avoir une corrélation entre la production des cytokines pro-inflammatoires IL-8 et MCP-1
ou la production de ROS identifiée par les gènes Nrf2, HO-1 et CYP1A1 et l’expression de la
protéine P53 dans les cellules BEAS-2B. Ceci est évident par l’induction de l’expression des
trois gènes mesurés. Concernant TP53, le composé du biogaz qui induit principalement son
induction est l’H2S; en fait, Baskar et al. [43] ont proposé que l’action génotoxique du H2S
entraîne la cellule vers la mort apoptotique déclenchée par la stabilisation de P53. Cependant,
dans notre cas l’ARNm de TP53 n’est pas stabilisé, mais augmente avec la durée d’exposition ce
qui indique que la mort apoptotique des BEAS-2B exposées au biogaz n’est pas encore
totalement déclenchée.
En outre, les deux enzymes c-jun et c-fos sont soumis à une régulation par divers stimuli, qui
comprennent le stress oxydant et les cytokines pro-inflammatoires [83]. Alors leur expression
devrait être plus importante dans les cellules exposées au biogaz français que dans celles
exposées au biogaz libanais, vu que la réponse inflammatoire et le stress oxydant sont plus
prononcés suite à l’exposition des cellules épithéliales BEAS-2B au biogaz français contenant
une plus grande concentration en impuretés que celui libanais. Néanmoins, ceci est seulement
observé avec c-fos montrant dans le cas du biogaz libanais le plus haut niveau d’expression
pendant les durées d’exposition 15 et 30 min, alors qu’à 60 min les inductions de c-fos avec les
deux biogaz sont similaires. Enfin, d’après la voie de signalisation de ces deux enzymes décrite
dans le paragraphe IV.A.4, nous nous attendions à des inductions similaires. Alors que cette
tendance est peu marquée avec le biogaz libanais, elle ne l’est pas du tout avec le biogaz
français.
Nous pouvons conclure par l’étude de l’induction génique et la sécrétion des cytokines
inflammatoires, IL-8, MCP-1, et par l’induction de l’expression génique des enzymes Nrf2, HO-
1, CYP1A1, que la réponse inflammatoire et le stress oxydant sont plus significatifs après
l’exposition des BEAS-2B au biogaz français, reliant ce résultat principalement à la plus grande
concentration d’impuretés détectée dans ce biogaz, plus précisément, l’H2S, le NH3, le NO2, le
210
limonène, le toluène et le benzène. Par contre, par l’étude de la génotoxicité via l’induction de c-
jun, c-fos et TP53, la même tendance était observée avec c-fos, alors que pour c-jun et TP53 les
résultats étaient inattendus.
2. Exposition des cellules aux biogaz brut et propre avec différentes

concentrations
Après avoir exposé les cellules BEAS-2B aux biogaz bruts pendant différentes durées, il
est nécessaire d’exposer ces cellules au biogaz dilué afin de s’approcher de niveaux d’exposition
plus réalistes. Ainsi, des expositions des cellules aux biogaz français, libanais et propre avec des
dilutions de 10, 20 et 40 % sont réalisées. Des cellules témoins sont exposées seulement à l’air
purifié pendant 60 min.
Les résultats de l’expression des gènes choisis après exposition des cellules BEAS-2B
aux divers biogaz sont présentés dans la figure 4.19.
211
Figure 4. 19: Expression relative des gènes IL-8, MCP-1, Nrf2, HO-1, CYP1A1, c-fos, c-jun
et TP53, après exposition des cellules BEAS-2B pendant 60 min aux échantillons de biogaz
français, libanais et propre dilués à 10, 20 et 40 %. La valeur de 1 correspond à
l’expression génique des cellules exposées à l’air pur pendant 60 minutes.
Une inhibition significative (QR < 0,5) de l’expression de la plupart des gènes dosés ou
des réponses non significatives sont observées (0,5 < QR < 2) à l’exception de l’IL-8 (20 %
biogaz libanais et français et 40 % biogaz français), du MCP-1 (10, 20, 40 % biogaz propre et
40% biogaz libanais et français), et du c-fos (10 et 40 % biogaz propre et 20 et 40% biogaz
libanais). Nous remarquons que ces résultats ne nous permettent pas d’identifier des relations
dose-réponse.
Rares sont les études montrant l’inhibition des gènes lors de l’exposition à des produits
comparables aux nôtres. Shirato et al. [123] ont étudié la toxicité induite par un produit contenant
du soufre et de l’azote, le thioacétamide (C2H5NS), sur des souris qui sont défectueuses de
l'enzyme superoxyde SOD1. Ces souris, qui ont été soumises à un stress oxydatif (déficience de
SOD1), présentaient une baisse de l’activité CYP2E1, entraînant une diminution dans la
production d’espèces réactives d’oxygène. De plus, Alfaro-Moreno et al. [124] ont montré une
212
inhibition de l’IL-8 suite à l’exposition d’une lignée cellulaire des voies respiratoires aux
particules atmosphériques (contenant des particules de combustion et des composants
biologiques). Également, Nakayama Wong et al. [125] ont étudié l’effet des particules
atmosphériques contenant des hydrocarbures aromatiques polycycliques sur des cellules
épithéliales bronchiques humaines, et ont montré une inhibition sélective de l'inflammation et
des gènes du stress oxydant suggérant des interactions supplémentaires avec les voies du
métabolisme des xénobiotiques.
3. Conclusion
Les expositions des cellules épithéliales BEAS-2B au biogaz brut prélevé des centres de
biométhanisation français et libanais, ont montré la capacité des impuretés présentes dans ces
biogaz à induire une réponse inflammatoire via l’induction des cytokines Il-8 et MCP-1, un
stress oxydant par l’induction du Nrf2, HO-1 et CYP1A1 et une réponse génotoxique révélée par
l’induction du c-fos, c-jun et TP53, dès 15 min d’exposition.
Il faut noter qu’après dilution, la réponse biologique à l’exposition au biogaz est

significativement diminuée, voire inhibée dans certaines conditions. Cette inhibition passe par
une répression génique. Celle-ci pourrait être causée par la réponse cellulaire au stress oxydant.
En effet, il est connu qu’une concentration trop élevée en ERO est capable de diminuer le
métabolisme des xénobiotiques. Des mécanismes épigénétiques, tels que la transcription de
micro ARN pourrait constituer le mécanisme de régulation impliqué. Nos résultats indiqueraient
qu’une dilution du biogaz dans de l’air réduirait fortement sa toxicité.
Quelle que soit leur provenance, les biogaz ont entraîné une réponse biologique de la part
des cellules exposées même pour des durées courtes, de l’ordre d’un quart d’heure. Certains
mécanismes de toxicité tels que l’induction d’une réponse inflammatoire forte associée à la
survenu d’un stress oxydant sont clairement activés. Il pourrait être intéressant d’approfondir
d’une part la mise en place de ces mécanismes de défense cellulaire. Nous proposons par
exemple de mesurer le niveau d’induction génique d’autres marqueurs, tels que d’autres
cytokines, ou des enzymes anti-oxydantes. Il pourrait également se révéler pertinent de quantifier
le taux protéique des acteurs majeurs de cette réponse. Ainsi, par une mesure immuno-
enzymatique de type ELISA, nous pourrions confirmer si l’induction génique est suivie d’une
traduction des protéines correspondantes.
213
Dans un deuxième temps, en raison des impuretés présentes dans le biogaz, il pourrait
être intéressant de rechercher la toxicité seule de ces composés, puis en mélange binaire ou plus
complexe, afin de déterminer la part potentielle de toxicité de ces composés dans la toxicité
globale du biogaz mesurée dans nos travaux. En effet, si nous constatons que les impuretés
constituent une difficulté dans le cadre du reformage à sec du biogaz, nous ne savons pas si ces
composés mineurs sont nocifs pour l’homme.
214
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bronchial epithelial cells, Toxicology in Vitro. 25 (2011) 1895–1905.
224
CONCLUSION GENERALE ET
PERSPECTIVES
CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES
Ce travail comporte trois volets :

- le prélèvement et l’analyse d’un biogaz réel produit par un centre de biométhanisation
- la synthèse, la caractérisation et l’évaluation des performances de systèmes catalytiques qui
permettraient une valorisation efficace du biogaz, via le reformage à sec.
- l’effet toxicologique du biogaz sur le plan sanitaire.
L’étude analytique des échantillons de biogaz, prélevé durant des campagnes de mesure
et d'échantillonnage réalisées au sein d’unités de biométhanisation situées au Nord de la France
et au Sud du Liban, a été effectuée. Cette étude a révélé la nature et la concentration des
différents composés du biogaz produit. Les résultats obtenus dans les deux centres français et
libanais sont typiques du biogaz émis de déchets municipaux contenant des déchets ménagers et
organiques. Les concentrations volumiques des principaux composants du biogaz, issus des deux
centres de biométhanisation sélectionnés, sont proches dû à l’emploi du procédé Valorga
convenable à la fois pour le traitement des déchets ménagers triés à la source (cas français) ou
même triés mécaniquement à l’arrivée au centre (cas libanais). Le CH4 et le CO2 ont présenté les
teneurs les plus élevées, étant les composés majoritaires du biogaz. De plus, la teneur des
composés soufrés et des BTEX est plus faible pour le biométhaniseur libanais suite au traitement
du biogaz par une tour de désulfurisation puis dans un filtre de charbon actif. En outre, la plus
faible concentration en terpènes obtenue dans le biogaz libanais est due à la plus faible
proportion de déchets verts traités dans ce cas. En revanche, les charges riches en déchets verts,
introduites dans le digesteur français, résultent en des concentrations élevées de limonène et de
cymène. En outre, la présence de protéines entraîne des concentrations non négligeables de H2S
dans le biogaz des deux centres.
Dans la partie catalyse, différents oxydes CoxNiyMgzAl2O9 (x + y + z = 6, avec x, y et z

les rapports molaires) ont été préparés par voie hydrotalcite et calcinés à 800 °C. L'analyse par
diffraction de rayons X (DRX), analyses thermiques différentielle et gravimétrique (ATD/ATG),
et spectroscopie IR des échantillons avant calcination a confirmé l'obtention de la structure
hydrotalcite suite à notre synthèse quel que soit le degré de substitution du Mg par le Co et/ou le Ni.
Les diffractogrammes de rayons X des oxydes calcinés ont révélé la destruction de cette structure
et l’obtention d’oxydes simples et mixtes. La mesure des aires spécifiques par la méthode BET
226
montre l’augmentation de la surface spécifique après calcination des solides séchés, suite à
l'élimination de l'eau et des anions en interfeuillets et à la transformation des ions carbonate
CO32- en CO2, développant ainsi une structure poreuse. L’étude de ces oxydes par réduction en
température programmée (RTP) montre que les espèces de Ni existent plutôt sous forme
d’oxydes mixtes alors que celles de Co peuvent exister sous forme d’oxydes simples facilement
réductibles et d’oxydes mixtes plus résistants à la réduction. De plus, l’étude des oxydes par
désorption du CO2 en température programmée (DTP-CO2) a décelé l'existence, en général, de
deux types de sites basiques. Cette basicité diminue lorsque la teneur en Ni augmente.
Les performances catalytiques des oxydes calcinés ont été testées vis-à-vis de la réaction de
reformage à sec du méthane. L'oxyde Co2Ni2Mg2Al2800 s'est avéré être le plus actif parmi les
oxydes étudiés, probablement en raison de la stœchiométrie du Co et du Ni dans cet oxyde qui
est la plus favorable à la formation d'un alliage Co-Ni connu pour sa réactivité dans la réaction
de reformage à sec du méthane. Parallèlement, les catalyseurs où la teneur molaire du Co est
supérieure à celle du Ni, notamment Co2Mg4Al2800 et Co3Ni1Mg2Al2800, ont montré une plus
grande résistance au dépôt de carbone mais de plus faibles taux de conversion des réactifs. Le
carbone formé sur les catalyseurs à teneur élevée en Co peut être plus facilement éliminé,
comparé aux autres catalyseurs. Ceci confirme la plus grande résistance au dépôt de carbone
associée au Co.
Un test de vieillissement effectué sur Co2Mg4Al2800 met en évidence que la
désactivation progressive du catalyseur n'est pas uniquement due au dépôt de carbone mais
également au frittage irréversible des particules de métal. En outre, le Co2Ni2Mg2Al2800 montre
une stabilité pendant 20 heures de reformage à sec du méthane, grâce à un cycle périodique de
dépôt et d'élimination du carbone et à la forte interaction entre Ni et Co, empêchant ainsi la
désactivation du catalyseur.
Finalement, la réaction de reformage à sec en présence de toluène, montre une diminution
de la conversion du CH4 suite à la formation de carbone sur la surface du catalyseur due à des
réactions de craquage des hydrocarbures qui ont lieu en plus des réactions secondaires. Le
frittage des particules est également responsable de la désactivation du catalyseur Co 2Mg4Al2800
en présence du toluène.
Concernant l’aspect toxicologique, des expositions des cellules épithéliales BEAS-2B au
biogaz brut prélevé des centres de biométhanisation français et libanais ont été effectuées. Les
227
résultats ont montré la capacité des impuretés présentes dans ce biogaz à induire une réponse
inflammatoire via l’induction des cytokines Il-8 et MCP-1, un stress oxydant par l’induction du
Nrf2, HO-1 et CYP1A1 et une réponse génotoxique révélée par l’induction du c-fos, c-jun et
TP53, dès 15 min d’exposition. Cependant, la dilution des biogaz réels et du biogaz propre induit
la diminution voire l’inhibition de la réponse biologique, indiquant qu’une dilution du biogaz
dans de l’air réduirait fortement sa toxicité. Par ailleurs, le reformage à sec a réduit la toxicité du
biogaz propre.
Les perspectives à ce travail sont nombreuses.

Concernant les études analytiques sur le biogaz, il serait intéressant d’effectuer un
échantillonnage auprès du centre de biométhanisation au Liban durant l’hiver, pour comparer
l’effet de la saison sur la composition du biogaz au Liban. Ces analyses permettent en quelque
sorte de faire évoluer ce processus au Liban, pays qui commence à faire des progrès dans le
domaine de l'énergie propre.
De plus, il s'avère important de tester les performances des catalyseurs étudiés sous un
mélange plus proche des conditions réelles en prenant en considération l’effet de plusieurs
impuretés existantes dans le biogaz sur l’efficacité catalytique. Il serait également intéressant
d'évaluer la stabilité des catalyseurs de la série étudiée dans de telles conditions et de les
caractériser suite à ce vieillissement.
Finalement, il pourrait être intéressant d’approfondir la mise en place des mécanismes de
défense cellulaire en mesurant le niveau d’induction génique d’autres marqueurs. Egalement, la
quantification du taux protéique des acteurs majeurs de cette réponse serait importante. Ainsi,
par une mesure immuno-enzymatique de type ELISA, nous pourrions confirmer si l’induction
génique est suivie d’une traduction des protéines correspondantes. Dans un deuxième temps, il
faudrait rechercher la toxicité de chaque impureté du biogaz, puis en mélange binaire ou plus
complexe, afin de déterminer la part potentielle de toxicité de ces composés dans la toxicité
globale du biogaz mesurée dans nos travaux.
228
ANNEXE
Intégrité de l’ARN des cellules exposées au biogaz propre synthétisé au laboratoire
ACTIVITE SCIENTIFIQUE
Le travail de cette thèse est valorisé sous forme de publications et de communications orales ou
par affiche.
Pnblications
 Syngas production by the CO2 reforming of CH4 over Ni-Co-Mg-Al catalysts obtained
from hydrotalcite precursors
Carole Tanios, Sandy Bsaibes, Cédric Gennequin, Madona Labaki, Fabrice Cazier, Sylvain
Billet, Haingomalala Lucette Tidahy, Bilal Nsouli, Antoine Aboukaïs, Edmond Abi-Aad
International Journal of Hydrogen Energy. 42 (2017) 12818-12828
DOI: 10.1016/j.ijhydene.2017.01.120
 H2 production by dry reforming of biogas over Ni-Co-Mg-Al mixed oxides prepared via
hydrotalcite route
Carole Tanios, Cédric Gennequin, Haingomalala Lucette Tidahy, Fabrice Cazier, Madona
Labaki, Bilal Nsouli, Antoine Aboukaïs, Edmond Abi-Aad
2016 7th International Renewable Energy Congress (IREC)
DOI: 10.1109/IREC.2016.7478866
 Preparation and characterization of Ni-Co-Mg-Al mixed oxides derived from layered

double hydroxides and their performance in the dry reforming of methane
Carole Tanios, Sandy Bsaibes, Mira Nawfal, Cédric Gennequin, Madona Labaki, Fabrice Cazier,
Sylvain Billet, Haingomalala Lucette Tidahy, Bilal Nsouli, Antoine Aboukaïs, Edmond Abi-Aad
2016 3rd International Conference on Renewable Energies for Developing Countries (REDEC)
DOI: 10.1109/REDEC.2016.7577544
Communications orales
 The 7th International Renewable Energy Congress, IREC (22-24 mars 2016,
Hammamet, Tunisia):
Carole Tanios, Madona Labaki, Cédric Gennequin, Haingomalala Lucette Tidahy,Antoine
Aboukaïs, Bilal Nsouliand Edmond Abi-Aad
« H2 production by dry reforming of biogas over Ni-Co-Mg-Al mixed oxides prepared via
hydrotalcite route »
 The International Conference on Renewable Energies for Developing Countries,

REDEC (13-15 juillet 2016, Zouk Mosbeh, Lebanon):
Carole Tanios, Sandy Bsaibes, Mira Nawfal, Madona Labaki, Cédric Gennequin, Haingomalala
Lucette Tidahy, Antoine Aboukaïs, Bilal Nsouli and Edmond Abi-Aad
231
« Preparation and characterization of Ni-Co-Mg-Al mixed oxides derived from layered double
hydroxides and their performance in the dry reforming of methane»
 The 23th International Scientific Conference of the Lebanese Association for the
Advancement of Science, LAAS (6-7 avril 2017, Fanar, Liban):
Carole Tanios, Madona Labaki, Cédric Gennequin, Antoine Aboukaïs, Bilal Nsouli, and Edmond
Abi-Aad
«Catalytic reforming of CH4 by CO2: effect of ruthenium addition and of the insertion of divalent
cations (Ni, Co, Mn) in the hydrotalcite structure»
 The Renewable Energy Sources- Research and Business, RESRB (19-21 juin 2017,
Wroclaw, Pologne):
Carole Tanios, Moises Romolos Cesario, Cédric Gennequin, Madona Labaki, Fabrice Cazier,
Antoine Aboukaïs, Bilal Nsouli, Edmond Abi-Aad
« Syngas production by means of biogas recovery in the presence of mixed Ni-Co-Mg-Al »
Prix de la meilleure présentation orale
Communications par affiche
 Eleventh International Symposium on Heterogeneous Catalysis, ISHC (6-9 septembre

2015, Varna, Bulgaria):
Carole Tanios, Sirena Bassil, Madona Labaki, Cédric Gennequin, Antoine Aboukaïs, Bilal
Nsouli and Edmond Abi-Aad
« Effect of ruthenium addition and of the substitution of divalent cations on the catalytic
performances towards CH4 reforming by CO2 of Co-Mg-Al mixed oxides prepared via
hydrotalcite route »
 Journées Franco-libanaises 3, JFL3 (29-30 octobre 2015, Hadath, Liban):

« Hydrogen production from methane reforming by carbon dioxide over Ni-Co-Mg-Al mixed
oxides prepared via hydrotalcite route and carbon deposition after test»
Carole Tanios, Madona Labaki, Cédric Gennequin, Antoine Aboukaïs, Bilal Nsouli et Edmond
Abi-Aad
 The 22th International Scientific Conference of the Lebanese Association for the
Advancement of Science, LAAS (Kaslik, Lebanon, 14-15 avril 2016):
oxides prepared via hydrotalcite route and carbon deposition after test »
Carole Tanios, Mira Nawfal, Madona Labaki, Cédric Gennequin, Antoine Aboukaïs, Bilal
Nsouli and Edmond Abi-Aad
232
 Journées Jeunes Chercheurs Condorcet 2017, JJCC (19-20 janvier 2017, Amiens,
France):
oxides prepared via hydrotalcite route and carbon deposition after test »
Carole Tanios, Madona Labaki, Cédric Gennequin, Antoine Aboukaïs, Bilal Nsouli, and Edmond
Abi-Aad
 Troisième Colloque Internationale Francophone en Environnement et Santé, CES (23-

25 octobre 2017, Dunkerque, France):
« Evaluation de la toxicité du biogaz issu de déchets ménagers »
Carole Tanios, Sylvain Billet, Cédric Gennequin, Madona Labaki, Fabrice Cazier, Antoine
Aboukaïs, Bilal Nsouli et Edmond Abi-Aad
233

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THESE EN COTUTELLE

L’UNIVERSITE DU LITTORAL CÔTE D’OPALE

Caractérisation, évaluation de la toxicité du biogaz

Mots-clés: biogaz, reformage à sec du méthane, hydrotalcite, cobalt, nickel, formation de

Tableau 3. 1: Comparaison de l’activité catalytique en reformage à sec du méthane en présence

Tableau 4. 1: Composition des différents mélanges gazeux étudiés .......................................... 187

Les questions interdépendantes d'approvisionnement en énergie et de protection de

Par ailleurs, avec le développement de la technologie et la croissance des sociétés, la

Le couplage de la production de biogaz avec des procédés catalytiques permet de le

En conséquence, au sein de ce travail, une série de catalyseurs avec différentes teneurs de

Ainsi, l’aspect toxicologique du biogaz issu de la biométhanisation des déchets ménagers

En somme, ce manuscrit s'articule autour de quatre chapitres :

Technologie de l’Université Libanaise (PR2N/EDST), alors que les caractérisations sont

Notre étude, s'intéresse tout particulièrement à la valorisation énergétique de la fraction

Figure 1. 1: Différentes étapes de la méthanisation

HCOOH + 3 H2 → CH4 + 2 H2O (Réaction 1.b)

- A partir d’acide acétique, de méthanol et de méthylamine, avec les bactéries

2.3. Biométhanisation en industrie

De plus, les populations bactériennes anaérobies agissent de manière préférentielle à

2.4. Enjeux de la biométhanisation

La production de biogaz est réalisée selon l'équation classique de Buswell et Mueller

Tableau 1. 1: Composition chimique du biogaz en fonction de son origine,

% CH4 % CO2 % N2 % O2 % H2O H2S

55-75 20-45 0-1 0-0,5 6 1000-

60-75 19-33 0-1 0-0,5 6 3000-

véhicules captives (véhicules d’entreprise, taxis, bus de ville, camions d’ordures

4. Exemples concrets de centres de biométhanisation

Figure 1. 2: Schéma représentatif d’un centre de biométhanisation fonctionnant selon le

Par ailleurs, afin d’assurer un rendement optimal de la dégradation, la matière

Figure 1. 3: Digesteur Valorga utilisé pour la méthanisation des biodéchets

La dernière unité est destinée à produire un compost organique à partir de la matière

4.2. Centre de biométhanisation au Nord de la France

l’EDF et calorifique utilisée pour chauffer le digesteur et les bâtiments de l’installation. Il

Figure 1. 4: a) Réception des bouteilles et des flacons en plastique, b) Digesteur de

Figure 1. 5: Schéma représentant la filière de biométhanisation des déchets fermentescibles

4.3. Centre de biométhanisation au Sud du Liban

Figure 1. 6: a) Tri mécanique des déchets solides municipaux, b) Séparation du plastique

Figure 1. 7: Schéma représentant les quantités d'énergie produites en fonction des

B. Etude analytique du biogaz

1.1. Composés majoritaires

Tableau 1. 2: Tableau descriptif du système employé pour la détection et la quantification

Micro Chromatographie en phase gazeuse : Agilent

Gaz analysés CH4, CO2, N2, O2, CO

Type de colonne Stabilwax (polaire), poraplot

Gaz vecteur Hélium

Limite de détection Ordre du ppm

Détecteur couplé TCD (Thermal Conductivity Detector)

1.2. Composés soufrés

Tableau 1. 3: Tableau descriptif du système employé pour la détection et la quantification

Gaz analysés H2S, CS2, COS, SO2, Sulfures, Mercaptans

Type de colonne MXT-30 et MXT-4 (système de double colonne)

Gaz vecteur Azote

Limite de détection Dizaine de ppb

Détecteur couplé FPD (Flame Photometry Detector)

1.3. Composés azotés

1.4. Composés organiques volatils

Tableau 1. 4: Tableau descriptif du système employé pour la détection et la quantification