SM GIM Chap 8 Systèmes Manufacturiers Flexibles

‫اﳌﺪرﺳﺔ اﻟﻮﻃﻨﯿﺔ اﻟﻌﻠﯿﺎ لﻠﺘﻜنﻮﻟﻮﺟيﺎ‬
E. N. S. T
‫اﻟﻤــﺪرﺳـﺔ اﻟﻮﻃـﻨـﯿــﺔ اﻟﻌـﻠﯿـﺎ ﻟﻠﺘﻜﻨـﻮﻟﻮﺟـﯿـﺎ‬
Ecole Nationale Supérieure de Technologie
Département génie industriel et maintenance
Ecole nationale supérieure de technologie
Ingénieurs GI-MIMI-MECT
Chapitre 8
Les systèmes flexibles de production (SFP)

Flexible Manufacturing Systems (FMS)
Systèmes manufacturiers
N. GHAZI
Plan du cours
1. Introduction
2. Les objectifs d’un FMS
3. La flexibilité dans les FMS
4. Les composants d’un FMS
5. Les types de FMS
6. Les différentes topologies des FMS
7. Les problèmes de planification et d’implantation des FMS
8. Les avantage et inconvénients des FMS
9. Analyse quantitative des FMS
1. Introduction
 Un système flexible de Production est système de production :
 Conçu de cellules de machines hautement automatisées organisées en technologie de groupe,
 composé d'une ou plusieurs stations de traitement
 généralement des machines-outils hautement automatisées CNC ou Robots,
 interconnectées par un système automatisé (robotisé) de manutention et de stockage des matériaux
 le transfert des pièces est automatique
 et le tout est contrôlé par un système informatique distribué.
1. Introduction
 Un FMS est un système de production capable d’accomplir des tâches différentes pour lesquelles l’intervention
de l’opérateur est minime ou n’est tout simplement pas requise.
 Les FMS sont appropriés dans le cas de production variée de volumes moyens.
 Un FMS repose sur les principes de la technologie de groupe.
 un FMS est capable de produire une seule famille de pièces ou une gamme limitée de familles de pièces.
 Le système est conçu pour fabriquer :
 Une variété de produit simultanément (5 à 155 types)
 Des quantités qui peuvent être ajustées pour répondre à la demande (200 à 30 000 produits/an)
2. Objectifs d’un FMS
 Un FMS vise à :
 Réduire le coût de production unitaire en :
Réduisant les coûts de main d’œuvre directe
Minimisant :
 Le taux de rebuts,
 Le ré-usinage
 Les pertes de matériel
 Minimiser la spécialisation des ressources humaines
 Réduire le niveau des stocks en cours
 La flexibilité fait référence au fait qu’un FMS est capable de :
 Traiter différents types de pièces simultanément dans les stations de travail ;
 Ajuster le mix-produit et les quantités de production suivant la demande.
 Un système manufacturier est qualifié de flexible lorsque :

 Il est capable d’identifier et distinguer les différentes pièces qui entrent dans le système afin de leur
appliquer le traitement adéquat ;
 Il est possible de changer rapidement les instructions de traitement ;
 Il est possible de faire des setup rapidement.
 Comment définir la flexibilité d’un système ?

1) Flexibilité de machine : Capacité de la machine à s’adapter à une variété d’opérations et de types de
pièces.
2) Flexibilité de production : Capacité à produire plusieurs gammes de produits.
3) Flexibilité de volume : Capacité de produire des produits en différentes proportions.
4) Flexibilité du produit : Capacité d’introduire de nouveaux produits.
5) Flexibilité de routage : Capacité du système à produire les pièces en différentes séquences (gammes
d’opérations).
6) Flexibilité d’expansion : Capacité du système à augmenter sa production totale.
Critères d’un FMS : Comment quantifier la flexibilité d’un système ?
 Pour être qualifié comme flexible, un système de production automatisé doit satisfaire aux quatre tests de
flexibilité suivants :
1) Test de variété de produits (Part-variety test)
 Capacité à produire différents types de pièces par l’introduction de nouveaux produits au mix-produit.
 Le système peut-il traiter différents types de pièces ou de produits dans un mode mix-produit (sans un
traitement en lot) ?
2) Test de changement de planification de production (Schedule-change test)
 Capacité à répondre à un changement de quantité de production
 Le système peut-il facilement prendre en charge des changements dans le calendrier de production,
c'est-à-dire des changements dans le mix-produit et/ou les quantités de production?
3) Test de récupération après des erreurs (Error-recovery test)
 Capacité de rattrapage en cas de bris
 Le système peut-il se remettre correctement des dysfonctionnements et des pannes de l'équipement,
afin que la production ne soit pas complètement interrompue ?
4) Test d’introduction de nouveaux produits au mix-produit (New-part test)
 Capacité d’ajouter de nouveaux produits en plus de la production annuelle
 La conception de nouvelles pièces peut-elle être facilement introduites si leurs caractéristiques les
qualifient en tant que membres de la famille de pièces pour laquelle le système a été conçu ?
 De plus, des modifications de conception peuvent-elles être apportées aux pièces existantes sans
remettre en cause indûment le système ?
4. Composants d’un FMS
 Les principales composantes d’un FMS sont :
4.1. Stations de travail
˗ Station de chargement/déchargement
˗ Machines-outils à commande numérique
˗ Assemblage robotisé afin de réduire le recours à l’assemblage manuel
4.2. Système de manutention et d’entreposage
Block Diagram of a Flexible Manufacturing Cell (F.M.C.),
4.3. Les ressources humaines Courtesy Flexible Manufacturing systems in Practice, Bonneto
4.4. Le système de gestion par ordinateur
Machines à commande numérique Changeur d'outil automatique pour robots
Robots industriels
 Les principales composantes d’un FMS sont :
4.1. Stations de travail
˗ Mouvements des pièces entre les stations de travail
˗ Configurations de manutention
˗ Entreposage temporaire
˗ Compatibilité avec le système de gestion par ordinateur
4.3. Les ressources humaines
Computer
control
 Les principales composantes d’un FMS sont : room
4.1. Stations de travail Tools
Conveyor
4.3. Les ressources humaines
˗ Chargement des produits bruts dans le système Machine Machine
˗ Déchargement des produits finis du système
˗ Changement et configuration des outils Pallet
˗ Maintenance et réparation
˗ Programmation des machines à contrôle numérique
˗ …Etc.
Load Unload
Terminal Finished
Parts
goods
 Le FMS comprend un système de commande et contrôle informatique distribué
(distributed computer control system) qui est interfacé avec les postes de travail
(workstations), le système de manutention (material handling system ) et
d'autres composants matériels.
 Un système informatique typique contrôlant un FMS se compose d'un ordinateur
central et de micro-ordinateurs contrôlant les machines individuelles et d'autres
composants.
 L'ordinateur central coordonne les activités des composants pour assurer le bon
fonctionnement général du système.
 une liaison montante du FMS vers l'ordinateur hôte de l'entreprise
(corporate host computer ) est fournie.
 Les fonctions exécutées par le système de contrôle informatique du FMS
peuvent être réparties dans les catégories suivantes :
1) Commande du poste de travail (Workstation control).
2) Distribution des instructions de commande aux postes de travail
(Distribution of control instructions to Workstations).
3) Pilotage de production (Production control).
4) Commande du trafic (Traffic control).
5) Commande de la navette (Shuttle control).
6) Commande d'outil (Tool control)
7) Suivi des performances et rapports (Performance monitoring and reporting).
8) Diagnostics (Diagnostics).
5. Types de FMS (Types of FMS )
 Chaque FMS est conçu pour une application spécifique, c'est-à-dire une famille spécifique de pièces et de
processus.
 chaque FMS est unique et conçu sur mesure.
 on trouver une grande variété de conceptions de systèmes pour satisfaire une grande variété d'exigences
d'application.
 Les FMS peuvent être distingués en fonction :
1) Des types d'opérations qu'ils effectuent
a. Opérations de traitement
b. Opérations d'assemblage.
2) Du nombre de machines
a. Cellule mono-machine
b. Cellule de production flexible
c. Système de flexible de production.
3) Du niveau de flexibilité :
a. Un FMS dédié
b. Un FMS aléatoire
5.1. Les types de FMS selon le niveau de flexibilité
a. Un FMS dédié : conçu pour produire une variété limitée de types de pièces, et la population complète de
pièces est connue à l'avance.
b. Un FMS aléatoire : est plus approprié lorsqu’il faut considérer de grande famille de pièces, des variations
substantielles dans les configurations de pièces, introduction de nouvelles conceptions de pièces impliquant
des modifications techniques et des variations journalières dans le calendrier de production.
 Un FMS aléatoire est équipé de machines polyvalentes pour faire face aux variations de produits et est
capable de traiter des pièces en différentes séquences (ordre aléatoire).
 Un système de contrôle informatique plus sophistiqué est requis pour ce type de FMS.
Tests de 1. Variété de 2. Changement de 3. Récupération après 4. Introduction de
flexibilité produits planification de des erreurs nouveaux produits
Type System production
Limité. Des changements limités Généralement limité Non.
Toutes les pièces sont peuvent être tolérés. par des processus Les introductions de
FMS dédié
connues à l'avance. séquentiels nouvelles pièces sont
difficiles.
Oui. Des changements La redondance de la Oui.
Des variations fréquents et importants machine minimise Le système est conçu pour
FMS aléatoire
importantes des sont possibles. l'effet des pannes de la de nouvelles conceptions de
pièces sont possibles. machine. pièces.
5. Types de FMS
5.2. Les types de FMS selon le nombre de machines
1) Une cellule mono-machine (single-machine cell )
 Elle se compose d'un centre d'usinage CNC
combiné à un système de stockage de pièces
pour un fonctionnement sans surveillance,
 Les pièces terminées sont périodiquement
déchargées de l'unité de stockage de pièces et
des pièces brutes y sont chargées.
 La cellule peut être conçue pour fonctionner en
mode batch (lots), en mode flexible ou en
combinaison des deux.
 Le mode batch : la machine traite les pièces
d’un type unique dans des tailles de lot
spécifiées et est ensuite basculée pour traiter
un lot du type de pièce suivant.
 Le mode flexible : le système est capable de
 traiter différents types de pièces,
 répondre aux changements dans le calendrier
de production
 accepter les introductions de nouvelles pièces
2) Une cellule de production flexible (Flexible manufacturing cell (FMC))
 Elle se compose de :
 deux ou trois postes de traitement
 un système de manutention des pièces connecté à
une station de chargement/déchargement,
 La capacité de stockage de pièces est généralement
limitée.
 Une cellule de production flexible satisfait trois tests de

flexibilité :
1) Traiter différents types de pièces ;
2) Répondre aux changements dans le calendrier de
production ;
3) Accepter l’introduction de nouveaux types de
pièces ;
4) Récupération d'erreur, ne peut pas être satisfait car
si la machine unique tombe en panne, la production
s'arrête.
3) Un système flexible de production ou SFP (flexible
manufacturing system ou FMS)
 Un système de fabrication flexible :
 comprend quatre stations de traitement ou plus
 connectées mécaniquement par un système commun de
manutention des pièces
 et électroniquement par un système informatique
distribué.
Un système de production flexible à 5 machines pour l'usinage (photo
fournie par Cincinnati Milacron)
 Les principales différences qui distingue un FMS d’un FMC sont :
1) Le nombre de machines : un FMC a deux ou trois machines, tandis qu'un
FMS en a quatre ou plus.
2) Un FMS comprend généralement des postes de travail sans traitement qui
prennent en charge la production mais n'y participent pas directement
 En plus des postes de traitement dans un FMC, le FMS comprend des
stations de lavage de pièces/palettes, des stations d'inspection, etc.
3) Vue la complexité des FMS, son système de contrôle informatique est généralement plus sophistiqué,
comprenant souvent des fonctions que l'on ne trouve pas toujours dans une cellule, comme le diagnostic et la
surveillance d'outils.
6. Les différentes topologies des FMS (FMS Layout Configurations)
 La disposition du FMS est établie par le système de manutention.
 La plupart des configurations de disposition existantes dans les systèmes flexibles de production peuvent
être classées dans l'une des 5 catégories suivantes :
1) Topologie linéaire ou en ligne (In-line layout)
2) Topologie circulaire ou en boucle (loop layout)
3) Topologie en échelle (Ladder layout)
4) Topologie en champ ouvert (Open field layout)
5) Topologie en cellule centrée sur un robot (Robot-centered cell layout)
6.1. Topologie linéaire ou en ligne (In-line layout)
 Flux linéaire,
1) séquence de traitement bien définie et similaire pour toutes les unités de travail
 Le flux de travail est unidirectionnel par exemple de gauche à droite via les mêmes postes de travail
 Pas de système de manutention secondaire
2) Système de transfert linéaire connecté à chaque poste de travail via un système de manutention des pièces
secondaires pour faciliter le flux dans les deux direction.
6.2. Topologie circulaire ou en boucle (loop layout)
 Flux dans un seul sens, mais des variations de séquence de traitement sont possibles pour différents types de
pièces :
 Recirculation sur le système de manutention principal
 Equipé d’un système de manutention secondaire à chaque poste de travail
 La disposition rectangulaire permet la recirculation des palettes vers la première station dans la séquence après le
déchargement à la station finale
6.3. Topologie en Échelle (Ladder layout)
 Boucle en forme d’une échelle pour permettre une plus grande variation dans la
séquence de traitement
6.4. Topologie en champ ouvert (Open field layout)
 Boucles et échelles multiples,

 convient aux grandes familles de pièces
6.2. Topologie en cellule centrée sur le robot (Robot-centered cell layout)
 Adapté à la manipulation de pièces rotatives et aux opérations de tournage
7. Problèmes de planification et d’implantation des FMS
 L’implantation d’un FMS nécessite :

 Un grand investissement
 Un engagement majeurs de la part de l'entreprise utilisatrice
 Une planification préalable et une conception approfondies
 Son fonctionnement soit caractérisé par une bonne gestion de toutes les ressources : machines,
outils, palettes, pièces et personnes.
 L’implantation d’un FMS implique :

 Des problèmes de planification et de design
 Des problèmes opérationnels
7.1. Problèmes de planification et de design des FMS (Planning and Design Issues)
7.1.1. Considérations des pièces à fabriquer (identiquement aux systèmes cellulaires)
 La phase initiale de la planification du FMS doit tenir compte des pièces qui seront produites par le
système
1) Définition des familles de pièces (Part family considerations) : regroupement par similitude et par
similarité.
2) Définition des Exigences en procédés ou de traitement (Processing requirements) : opérations à
effectuer sur les pièces
3) Définition des Caractéristiques physiques des pièces (Physical characteristics of the work parts) :
taille, poids  Taille des machines et du système de manutention
4) Définition des Volume de production (Production volume) : Nombre de machines et de chariots de
manutention à utiliser.
7.1. Problèmes de planification et de design des FMS (Planning and Design Issues)
7.1.2. Considérations lors du design du système

 Une fois les problèmes de familles de pièces, de volumes de production et de pièces similaires sont
résolus, la conception du système est lancée.
1. Types de stations de travail (Types of workstations)
2. Variations dans les routages et aménagement du FMS (Variations in process routings and FMS
layout)
3. Système de manutention (Material handling system)
4. Capacités des en-cours et de stockage (Work-in-process and storage capacity)
5. Outillage (Tooling) : type et nombre d’outils dans chacune des stations
6. Affectation des palettes et des accessoires (Pallet and fixture allocation) :
 Ce problème concerne l'affectation des palettes et des accessoires aux pièces produites dans le
système.
 Différentes pièces nécessitent des fixations différentes,
 et avant qu’un type de pièce donné puisse être lancé dans le système, une fixation pour cette
pièce doit être disponible.
7.2. Problèmes opérationnels des FMS
Problèmes liés à l’exécution et à l’exploitation pour répondre à la demande en termes de production tout en
assurant un niveau de rentabilité acceptable.
1. Ordonnancement (Planification de la production) et répartition (Scheduling and dispatching) : lancement
de la production d’une pièce donnée au bon moment.
2. Chargement de machines (Machine loading) : allocation des opérations et des outils aux machines
3. Routage ou Acheminement des pièces (Part routing) : sélection des chemins qui devraient être suivis par les
différentes pièces.
4. Groupement de pièces (Part grouping) : les pièces doivent être regroupées pour une production simultanée
compte tenu des limitations (outillage, autres ressources).
5. Gestion des outils (Tool management ) : allocation des outils et décisions quant à leur changement.
6. Affectation des palettes et des accessoires (Pallet and fixture allocation) : l'affectation des palettes lors de la
Manutention des pièces.
.
.
.
.
8. Avantage et inconvénients des FMS
8.2. les Avantage des FMS
1) Taux élevé d’utilisation des machines Taux de production élevé
 Fonctionnement sur plusieurs quarts de travail (24h/24)
 Changement automatique des outils
 Chargement automatique des palettes dans les stations de travail
 Files d’attente des pièces à l’entrée des stations
 Planification dynamique de la production
2) Moins de machines requises
3) Réduction de l’espace requis dans l’usine grâce à une configuration optimisée
4) Une plus grande réactivité au changement
5) Réduction des inventaires (comparativement à une production en lots)
6) Réduction des délais de production
7) Réduction des besoins en main d’œuvre et augmentation de la productivité des ouvriers
 Réduction des coûts de main d’œuvre directe
8) Opportunités de production en mode sans surveillance
9) Qualité améliorée
8. Avantage et inconvénients des FMS
8.3. Les inconvénients d’un FMS
1) Capacité limitée d'adaptation aux changements de produits ou de mix produits (ex: les machines ont
une capacité limitée et l'outillage nécessaire pour les produits, même de la même famille, n'est pas
toujours réalisable dans un FMS donné).
2) Coûts élevés de mise en service
3) Systèmes de production sophistiqués.
4) Nécessité d’une programmation initiale
5) Une importante activité de pré-planification.
6) Complexité de la conception
 Problèmes technologiques de positionnement exact des composants et de synchronisation précise
nécessaires pour traiter un composant.
 Les problèmes de planification, de design et opérationnels des FMS peuvent être étudiés et analysés avec des
techniques quantitatives.
 Les techniques d’analyse peuvent être classées en quatre (4) catégories
1) Modèles déterministes
 Permettent d’avoir une première estimation de la performance du système lors des premières étapes de la
conception du FMS tels que le taux de production, la capacité et l'utilisation.
 Ils ne permettent pas d’évaluer les caractéristiques opérationnelles telles que les files d’attente des en-
cours et autres données dynamiques du système
 Tendent à surestimer la performance d’un FMS
2) Modèles de file d’attente
 Permettent de décrire les éléments dynamiques du système non-inclus dans les modèles déterministes
 Basés sur la théorie des files d’attente
 Ils permettent l'inclusion de files d'attente, mais uniquement de manière générale et pour des
configurations système relativement simples.
 Les mesures de performance qui sont calculées sont généralement des valeurs moyennes pour un
fonctionnement en régime permanent du système.
3) Modèles de simulation d’événements discrets

 Aux dernières étapes de la conception, c’est probablement la méthode la plus précise pour modéliser les
aspects spécifiques d’un FMS donné.
 Le modèle informatique du FMS peut être construit pour ressembler étroitement aux détails d'une
opération complexe.
 Évaluent la performance d’un FMS déjà existant
 Plus précis au niveau de l’évaluation de la performance
 Des caractéristiques telles que la configuration de l’implantation du FMS, le nombre de palettes
dans le système et les règles de planification de la production peuvent être intégrées dans le modèle
de simulation.
4) Heuristiques et autres approches
 D'autres techniques qui ont été appliquées pour analyser la conception du FMS et les problèmes
opérationnels comprennent :
 Les approches exactes telle que la programmation mathématique
 Les approches non exactes : heuristiques et métaheuristique.
9.1. Le modèle de goulot d’étranglement
 Décrits mathématiquement par un modèle déterministe de l’un des aspects importants des performances du
FMS et autre système manufacturier.
 Modèle déterministe développé par Solberg
 A les limitations de modèle déterministes, mais simple, intuitif et assez représentatif de la réalité
 Permet de donner une estimation préliminaire des performances d’un FMS :
 Taux de production,
 Nombre de stations et autres mesure similaires
 Le terme « goulot d’étranglement » fait référence au fait que la production du système de production a
une limite supérieure,
 étant donné que le flux de produits traversant les ressources limitent la production
9.1.1. Terminologie et notations
1) Mix-produit (Part mix)

 Le mix des divers produits ou types de produits fabriqués par le système est définie par pj.
 La somme des pj doit être égale à l’unité
∑𝒑𝒑𝒋𝒋=𝟏𝟏 𝒑𝒑𝒋𝒋 = 𝟏𝟏 (1)
 où
 pj : c’est la fraction de la production totale du système correspondant aux produit du type j tel que j = 1,
2, …, P.
 P : c’est le nombre des différents types de produits à fabriquer
2) Stations ou postes de travail et serveurs (Workstations and servers)
 Un FMS est constitué d’un nombre n de stations de travail distinctes
 Chaque station possède un ou plusieurs serveurs
il est possible d'avoir deux ou plusieurs machines du même type et capables d'effectuer les
mêmes opérations
le terme serveurs permet de distinguer les machines qui accomplissent des opérations identiques
de celles qui accomplissent des opérations différentes.
 Soit si = Nombre de serveurs au poste de travail i, où i = 1, 2, …, n.
 La station de chargement/déchargement est considérée comme une station de travail
3) Routage ou Acheminement (Process routing)
 Pour chaque pièce ou produit, la séquence routage de processus définit :
 la séquence d'opérations,
 les postes de travail où les opérations sont effectuées
 les temps de traitement (process times) associés.
 La séquence inclut les opérations de chargement et de déchargement des produits
 tijk: Temps de process unitaire de l’opération k sur le produit de type j à la station de travail i
4) Système de manutention (Part-handling system)

 Le système de manutention utilisé pour transporter des pièces ou des produits dans le FMS peut être
considéré comme un cas particulier de poste de travail.
 Désigné comme étant la station n+1
 Les chariots, les bacs de manutention, les convoyeurs…etc. sont considérés comme des serveurs dans
cette station de travail. Leur nombre est désigné par sn+1
5) Temps de transport (Transport time)
 tr est le temps moyen de transport nécessaire pour déplacer une pièce d'un poste de travail au poste
suivante selon le routage équivalent.
6) Fréquence de l’opération (Operation frequency)

 C’est le nombre de fois qu’une opération donnée est exécutée pour chaque unité de produit
 fijk : La fréquence de l’opération k sur le type de produit j à la station i
Exemple :
 inspection échantillonnée effectuée pour 1 produit sur 4 fabriqués ainsi :
fijk =0.25
 Note: une pièce peut avoir une fréquence de fonctionnement supérieure à 1.0, par exemple, pour une
procédure d'étalonnage qui devrait être effectuée plus d'une fois en moyenne pour être complètement
efficace.
9.1.2. Paramètres opérationnels du FMS
En utilisant les notations précédentes, on peut définir les paramètres suivants:

1) La charge moyenne de travail pour les postes de travail autres que chargement/déchargement
La charge de travail moyenne pour une station donnée est définie comme le temps total moyen passé par pièce
dans un poste de travail. Il est calculé comme :
𝑾𝑾𝑾𝑾𝒊𝒊 = � � 𝒕𝒕𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊 𝒇𝒇𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊 𝑷𝑷𝒋𝒋 (𝟖𝟖. 𝟐𝟐)
𝒋𝒋 𝒌𝒌
Où:
 𝑾𝑾𝑾𝑾𝒊𝒊 : Charge moyenne de travail au poste de travail i (mn)
 𝒕𝒕𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊 : Temps opératoire de l'opération k sur le produit j au poste de travail i (mn)
 𝒇𝒇𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊 : Fréquence de l'opération k sur le produit j au poste de travail i
 𝑷𝑷𝒋𝒋 : Fraction de la production du produit-mix du type j
9.1.2. Paramètres opérationnels du FMS
2) La charge moyenne de travail du système de manutention (correspond à la station n+1)
 C’est le temps de transport moyen multiplié par le nombre moyen de transports nécessaires pour achever le
traitement d'une pièce.
a) Nombre moyen de voyages du système de transport est égal au nombre moyen d'opérations dans le la
séquence de routage moins un.
𝒏𝒏𝒕𝒕 = � � � 𝒇𝒇𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊 𝑷𝑷𝒋𝒋 − 𝟏𝟏 (𝟖𝟖. 𝟑𝟑)
𝒊𝒊 𝒋𝒋 𝒌𝒌
b) Charge moyenne de travail du système de manutention
WL𝒏𝒏+𝟏𝟏 = 𝒏𝒏𝒕𝒕 𝒕𝒕𝒏𝒏+𝟏𝟏 (𝟖𝟖. 𝟒𝟒)
Tel que :
 WLn+1 : Charge moyenne de travail du système de manutention (la station i+1)
 nt : Nombre moyen de voyages du système de manutention
 tn+1: Temps moyen de transport
9. Analyse quantitative des FMS i: station
9.1. Le modèle de goulot d’étranglement k: opération
j: produit
9.1.2. Paramètres opérationnels du FMS fijk = 1,0 ∀ i, j et k
Exemple 1
soit un système de production à deux stations: une station de chargement/déchargement et une station d'usinage. Le
système ne traite qu’un seule type de pièces, pièces A. Les pièces sont chargées à la station 1, acheminées vers la
station 2 pour l'usinage, puis renvoyées à la station 1 pour le déchargement.
 Calculez nombre moyen de voyages du système de transport
Solution 1
 2 stations : une station de chargement/déchargement et une station d'usinage.
 Le système ne traite qu’un seule type de pièces, pièces A donc j=1
 donc la fraction de mix-produit pA = 1.0  La fréquence de toutes les opérations est fiAk = 1.0.
 En utilisant l'équation (3),
𝒏𝒏𝒕𝒕 = � � � 𝒇𝒇𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊 𝑷𝑷𝒋𝒋 − 𝟏𝟏 (𝟖𝟖. 𝟑𝟑)

nt = 1(1,0) + 1(1,0) + 1(1,0) - 1 = 3 - 1 = 2
 Ce qui est confirmé en examinant le routage de la pièce A : station 1 station 2  station 1.
 Le comptage du nombre de flèches donne le nombre de transports:
nt = 2
9.1.3. Mesures de performance
 Les performances d’un FMS à évaluer sont :
1) Taux de production pour tous les produits
2) Taux de production pour chaque type de produits
3) Taux d’utilisation des différentes stations de travail
4) Nombre de serveurs occupés dans chacune de stations de travail
 Ces mesures sont calculées en considérant que le FMS produit à son taux de production maximum
 Le taux de production est limité par le poste goulot d’étranglement qui a la charge de travail par serveur
la plus élevée
9. Analyse quantitative des FMS i: station
j: produit
9.1.3. Mesures de performance fijk = 1,0 ∀ i, j et k
1) La charge de travail par serveur est donnée par le rapport (ratio) pour chaque poste de travail
𝐖𝐖𝐖𝐖𝐢𝐢
(𝟖𝟖. 𝟓𝟓)
𝐒𝐒𝐢𝐢
Tel que
 𝑾𝑾𝑾𝑾𝒊𝒊 : Charge moyenne de travail au poste de travail i
 si = nombre de serveurs au poste de travail i
 Le goulot d'étranglement correspond au poste dont le ratio est le plus élevé.
 La comparaison doit inclure le système de manutention, car il pourrait s'agir du goulot d'étranglement.
 Les paramètres du poste goulot d’étranglement seront notés s* et WL*
2) Le taux de production maximal de tous les produits confondus est donné par :
𝒔𝒔 ∗
𝑹𝑹∗𝒑𝒑 = (𝟖𝟖. 𝟔𝟔)
𝑾𝑾𝑾𝑾∗
Tel que :
 𝑅𝑅𝑝𝑝∗ : Taux maximal de production pour tous les produits (pc/min)
 𝑊𝑊𝑊𝑊∗ : Charge moyenne de travail de la station goulot (min/pc)
 S* : Nombre de serveurs dans la station goulot d'étranglement
3) Le taux de production maximal des types de produits :

 Les taux de production de pièces individuelles peuvent être obtenus en multipliant Rp* par les
ratios respectifs de produit-mix.
𝒔𝒔 ∗
𝑹𝑹∗𝒑𝒑𝒋𝒋 = 𝒑𝒑𝒋𝒋 𝑹𝑹∗𝒑𝒑 = 𝒑𝒑𝒋𝒋 (𝟖𝟖. 7)
𝑾𝑾𝑾𝑾∗
Tel que :
∗
 𝑅𝑅𝑝𝑝𝑗𝑗 : Taux maximal de production pour le type de produits j (pc/min)
 pj : produit-mix
 𝑊𝑊𝑊𝑊∗ : charge moyenne de travail de la station goulot (min/pc)
 S* : nombre de serveurs dans la station goulot d'étranglement
4) L’utilisation moyenne de chaque poste de travail est donnée par :

𝑾𝑾𝑾𝑾𝒊𝒊 ∗ 𝑾𝑾𝑾𝑾𝒊𝒊 𝒔𝒔∗
𝑼𝑼𝒊𝒊 = 𝑹𝑹𝒑𝒑 = (𝟖𝟖. 𝟖𝟖)
𝑺𝑺𝒊𝒊 𝑺𝑺𝒊𝒊 𝑾𝑾𝑾𝑾∗
Tel que :
 Ui : utilisation moyenne de la station
 𝑅𝑅𝑝𝑝∗ : taux maximal de production de tous les produits (pc/min)
 𝑊𝑊𝑊𝑊𝑖𝑖 : charge moyenne de travail de la station (min/pc)
 𝑆𝑆𝑖𝑖 : nombre de serveurs dans la station
Remarque: l’utilisation de la station goulot est de 100 %

5) L’utilisation moyenne des postes de travail

 Pour obtenir l'utilisation moyenne des postes de travail, il suffit de calculer la valeur moyenne pour touts
les postes, y compris le système de manutention:
𝒏𝒏+𝟏𝟏
∑𝒊𝒊=𝟏𝟏 𝑼𝑼𝒊𝒊
�=
𝒖𝒖 (𝟖𝟖. 𝟗𝟗)
𝒏𝒏 + 𝟏𝟏
 Tel que :
 𝒖𝒖 � : utilisation moyenne de toutes les stations de travail
 𝑼𝑼𝒊𝒊 : utilisation moyenne de la station i
 n : nombre de stations de travail
6) La moyenne pondérée de l’utilisation du FMS est donnée par :

 Autre alternative : l'utilisation globale du FMS peut être obtenue en utilisant une moyenne pondérée, où la
pondération est basée sur le nombre de serveurs à chaque station pour les n postes de travail à l'exclusion de
la Système de manutention.
𝒏𝒏
∑𝒊𝒊=𝟏𝟏 𝒔𝒔𝒊𝒊 𝑼𝑼𝒊𝒊
�
𝑼𝑼𝒔𝒔 = 𝒏𝒏 (𝟖𝟖. 𝟏𝟏𝟏𝟏)
∑𝒊𝒊=𝟏𝟏 𝒔𝒔𝒊𝒊
Tel que :
�𝑠𝑠 : moyenne pondérée de l'utilisation du FMS
 𝑈𝑈
 𝑈𝑈𝑖𝑖 : utilisation moyenne de la station i
 𝑠𝑠𝑖𝑖 : nombre de serveurs à la station de travail i
7) Calcul du nombre moyen de serveurs utilisés dans une poste de travail :

𝑺𝑺∗
𝑩𝑩𝑩𝑩𝒊𝒊 = 𝑾𝑾𝑾𝑾𝒊𝒊 𝑹𝑹𝒑𝒑∗ = 𝑾𝑾𝑾𝑾𝒊𝒊 ∗
(𝟖𝟖. 𝟏𝟏𝟏𝟏)
𝑾𝑾𝑾𝑾
Tel que :
 BSi : Nombre moyen de serveurs utilisés à la station i
 WLi : Charge de travail à la station i
 𝑅𝑅𝑝𝑝∗ : Taux maximal de production de tous les produits p (pc/min)
 𝑊𝑊𝑊𝑊𝑖𝑖 : Charge moyenne de travail de la station i (min/pc)
 𝑺𝑺∗ : Nombre de serveurs dans la station du poste goulot
 𝑾𝑾𝑾𝑾∗ : Charge moyenne de travail de la station goulot (min/pc)
Exemple 2
1) Cahier des charges (1)
Un système d'usinage flexible se compose d'une station de chargement/déchargement et de deux postes d'usinage. La
station 1 est la station de chargement/déchargement avec un serveur (travailleur humain). La station 2 effectue le
fraisage et se compose de trois fraiseuses CNC identiques. La station 3 effectue le forage et se compose de deux
perceuses à colonne CNC identiques. Les stations sont reliées par un système de manutention des pièces à deux
porteuses.
Le temps de transport moyen est de 2,5 min. Le FMS produit trois types de pièces A, B et C. Les fractions de
produit-mix et les routages pour les trois pièces sont présentés dans le tableau. La fréquence de fonctionnement fijk =
1,0 pour tous les i, j et k.
1. Déterminer le taux de production maximum du FMS,
2. Déterminer les taux de production correspondants de chaque produit,
3. Déterminer l'utilisation de chaque station,
4. Déterminer l'utilisation moyenne des stations de traitement, et le nombre de serveurs occupés à chaque
station.
Exemple 2  Station 1: chargement/déchargement
1) Cahier des charges (2)  Station 2: opérations de fraisage
 Station 3: opérations de perçage
Temps de process tijk
Produit Produit-mix pj Opération k Description Station i
(min)
1 Chargement 1 4
2 Fraisage 2 25
A 0.4
3 Perçage 3 10
4 Déchargement 1 2
1 Chargement 1 4
2 Fraisage 2 20
B 0.35
3 Perçage 3 15
4 Déchargement 1 2
1 Chargement 1 4
C 0.25 2 Fraisage 2 15
3 Déchargement 1 2
Exemple 2
2) Analyse des données
 Système d'usinage flexible se composée de 3 stations de travail + système de manutention :
1) Station 1 : station chargement/déchargement avec 1 serveur (travailleur humain).
2) Station 2 : station fraisage composée de 3 fraiseuses CNC identiques 3 serveurs
3) Station 3 : station forage composée de 2 perceuses à colonne CNC identiques 2 serveurs.
4) Station (n+1 = 4) : système de manutention des pièces à 2 porteuses  2 serveurs.
 Le temps de transport moyen est de tr=tn+1 = t4= 2,5 min.
 3 types de pièces A, B et C.
 La fréquence de fonctionnement fijk = 1,0 ∀ i, j et k.
Travail demandé
1) Déterminer le taux de production maximum du FMS,
2) Déterminer les taux de production correspondants de chaque produit,
3) Déterminer l'utilisation de chaque station,
4) Déterminer l'utilisation moyenne des stations de traitement, et le nombre de serveurs occupés à chaque
station.
Exemple 2
3) Solution
1) Déterminer le taux de production maximum du FMS
 Le taux de production maximal 𝑅𝑅𝑝𝑝∗ de toutes produites confondues est donné par l’équation (5):
𝒔𝒔 ∗
𝑹𝑹∗𝒑𝒑 = ∗
(𝟔𝟔)
𝑾𝑾𝑾𝑾
Tel que :
 𝑊𝑊𝑊𝑊∗ : Charge moyenne de travail de la station goulot (min/pc)
 S* : Nombre de serveurs dans la station goulot d'étranglement
𝐖𝐖𝐖𝐖𝐢𝐢
 Il faut trouver le poste de travail dont la charge de travail par serveur WLi est maximale par : (5)
𝐒𝐒𝐢𝐢
 Il faut calculer la charge moyenne de chacune des stations de travail qui est donnée
 par l’équation (2) pour les station de travail : 𝑾𝑾𝑾𝑾𝒊𝒊 = ∑𝒋𝒋 ∑𝒌𝒌 𝒕𝒕𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊 𝒇𝒇𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊 𝑷𝑷𝒋𝒋 (𝟐𝟐)
 Par l’équation (𝟏𝟏𝟏𝟏. 𝟒𝟒) pour le système de manutention (correspond à la station n+1)
WL𝒏𝒏+𝟏𝟏 = 𝒏𝒏𝒕𝒕 𝒕𝒕𝒏𝒏+𝟏𝟏 (𝟒𝟒)
et
𝒏𝒏𝒕𝒕 = � � � 𝒇𝒇𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊 𝑷𝑷𝒋𝒋 − 𝟏𝟏 (𝟑𝟑)
Tel que : nt : Nombre moyen de voyages du système de manutention et tn+1: Temps moyen de transport
i: station
j: produit
Exemple 2 fijk = 1,0 ∀ i, j et k
par l’équation (2) pour les station de travail : 𝑾𝑾𝑾𝑾𝒊𝒊 = � � 𝒕𝒕𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊 𝒇𝒇𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊 𝑷𝑷𝒋𝒋 (𝟐𝟐)
𝒋𝒋 𝒌𝒌
𝑗𝑗=3 𝑘𝑘=2 𝑗𝑗=3 𝑘𝑘=2 𝑗𝑗=3
𝑊𝑊𝑊𝑊1 = � � 𝑡𝑡𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑓𝑓𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑃𝑃𝑗𝑗 = � � 𝑡𝑡1𝑗𝑗𝑗𝑗 𝑓𝑓1𝑗𝑗𝑗𝑗 𝑃𝑃𝑗𝑗 = � � 𝑡𝑡1𝑗𝑗𝑗𝑗 1 𝑃𝑃𝑗𝑗 = � 𝑡𝑡1𝑗𝑗𝑗 𝑃𝑃𝑗𝑗 + 𝑡𝑡1𝑗𝑗𝑗 𝑃𝑃𝑗𝑗
𝑗𝑗 𝑘𝑘 𝑗𝑗=1 𝑘𝑘=1 𝑗𝑗=1 𝑘𝑘=1 𝑗𝑗=1
= 𝑡𝑡111 𝑃𝑃1 + 𝑡𝑡112 𝑃𝑃1 + 𝑡𝑡121 𝑃𝑃2 + 𝑡𝑡122 𝑃𝑃2 + 𝑡𝑡121 𝑃𝑃3 + 𝑡𝑡122 𝑃𝑃3
= 4 0.4 + 2 0.4 + 4 0.35 + 2 0.35 + 4 0.25 + 2 0.25
= 2.4 + 2.1 + 1.5 = 6
Produit Produit-mix pj Opération k Description Station i Temps de process tijk (min)
1 Chargement 1 4
A 0.4
4 Déchargement 1 2
1 Chargement 1 4
B 0.35
4 Déchargement 1 2
1 Chargement 1 4
C 0.25
3 Déchargement 1 2
i: station
j: produit
 Par l’équation 𝟒𝟒 pour le système de manutention (correspond à la station n+1) :
WL𝒏𝒏+𝟏𝟏 = 𝒏𝒏𝒕𝒕 𝒕𝒕𝒏𝒏+𝟏𝟏 (𝟖𝟖. 𝟒𝟒)
Et
𝒏𝒏𝒕𝒕 = ∑𝒊𝒊 ∑𝒋𝒋 ∑𝒌𝒌 𝒇𝒇𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊 𝑷𝑷𝒋𝒋 − 𝟏𝟏 (𝟖𝟖. 𝟑𝟑)
𝑛𝑛𝑡𝑡 = � � � 𝑓𝑓𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑃𝑃𝑗𝑗 − 1

𝑖𝑖 𝑗𝑗 𝑘𝑘
=� 𝑓𝑓111 𝑃𝑃1 + 𝑓𝑓114 𝑃𝑃1 + 𝑓𝑓121 𝑃𝑃2 + 𝑓𝑓124 𝑃𝑃2 + 𝑓𝑓131 𝑃𝑃3 + 𝑓𝑓134 𝑃𝑃3
+ 𝑓𝑓212 𝑃𝑃1 + 𝑓𝑓222 𝑃𝑃2 + 𝑓𝑓232 𝑃𝑃3 + 𝑓𝑓313 𝑃𝑃1 + 𝑓𝑓323 𝑃𝑃2 � − 1
=� 1 0.4 + 1 0.4 + 1 0.35 + 1 0.35 + 1 0.25 + 1 0.25
+ 1 0.4 + 1 0.35 + 1 0.25 + 1 0.4 + 1 0.35 � − 𝟏𝟏
𝑛𝑛𝑡𝑡 = 0.8 + 0.7 + 0.5 + 1 + 0.75 − 𝟏𝟏 = 𝟐𝟐. 𝟕𝟕𝟕𝟕 Produit Produit-mix pj
A 0.4
B 0.35
C 0.25
Produit Produit-mix pj Opération k Description Station i Temps de process tijk (min)
1 Chargement 1 4
A 0.4
4 Déchargement 1 2
1 Chargement 1 4
B 0.35
4 Déchargement 1 2
1 Chargement 1 4
C 0.25
3 Déchargement 1 2
Temps de process
tijk (min)
A 0.4 2 Fraisage 2 25
B 0.35 2 Fraisage 2 20
C 0.25 2 Fraisage 2 15
Temps de process
tijk (min)
A 0.4 3 Perçage 3 10
B 0.35 3 Perçage 3 15
i: station
j: produit
Les résultats obtenus pour les 4 station sont données dans le tableau suivant
Equation 2 4
Station Serveurs WL (n) WL (n+1) WL/s
Chargement/déchargement 1 6 6
Fraisage 3 20.75 6.917
Perçage 2 9.25 4.625

Manutention de pièce 2 6.875 3.438
Le taux de production maximal de toutes produites confondues est donné par :
∗
𝒔𝒔 𝟑𝟑
𝑹𝑹∗𝒑𝒑 = ∗
= = 𝟎𝟎. 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 𝒑𝒑𝒄𝒄/𝒎𝒎𝒎𝒎 = 𝟖𝟖. 𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔/𝒉𝒉𝒉𝒉
𝑾𝑾𝑾𝑾 𝟐𝟐𝟐𝟐. 𝟕𝟕𝟕𝟕
Exemple 2
Solution
2) Déterminer le taux de production de chaque produit,
Pour déterminer le taux de production de chaque produit il suffit de multiplier Rp* par sa fraction de mélange
partiel respective.
𝒔𝒔∗
𝑹𝑹∗𝒑𝒑𝒑𝒑 = 𝒑𝒑𝒋𝒋 𝑹𝑹∗𝒑𝒑 = 𝒑𝒑𝒋𝒋 (8.7)
𝑾𝑾𝑾𝑾∗
RpA* = (8.675)(0.4) = 3.470 pc/hr
RpB* = (8.675)(0.35) = 3.036 pc/hr
RpC* = (8.675)(0.25) = 2.169 pc/hr

Exemple 2
Solution
3) Déterminer l'utilisation de chaque station,
 L'utilisation de chaque station peut être calculée à l'aide de l'équation (8.8). 𝑹𝑹∗𝒑𝒑 = 𝟖𝟖. 𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔/𝒉𝒉𝒉𝒉
𝑾𝑾𝑾𝑾𝒊𝒊 ∗ 𝑾𝑾𝑾𝑾𝒊𝒊 𝒔𝒔∗
𝑼𝑼𝒊𝒊 = 𝑹𝑹𝒑𝒑 = ∗
(𝟖𝟖. 𝟖𝟖)
𝑺𝑺𝒊𝒊 𝑺𝑺𝒊𝒊 𝑾𝑾𝑾𝑾
 Les valeurs sont indiquées dans le tableau.
Equation 2 4 8
Station Serveurs (Si) WL WL WL/s U
Chargement/déchargement 1 6 6 0.867
Fraisage 3 20.75 6.917 1
Perçage 2 9.25 4.625 0.668

Manutention de pièce 2 6.875 3.438 0.497
Exemple 2
4) Déterminer l'utilisation moyenne des stations de traitement et le nombre de serveurs occupés à chaque station.
a) L'utilisation moyenne des stations de traitement est basée sur l'équation (10):
𝒏𝒏
∑𝒊𝒊=𝟏𝟏 𝒔𝒔𝒊𝒊 𝑼𝑼𝒊𝒊 0.8675 + 3 + 1.3373
�
𝑼𝑼𝒔𝒔 = 𝒏𝒏 = = 0.8675
∑𝒊𝒊=𝟏𝟏 𝒔𝒔𝒊𝒊 6
 Note : l'exclusion de la Système de manutention lors du calcul
b) Le nombre moyen de serveurs occupés sur chaque station est déterminé à l'aide de l'équation (11).
𝑺𝑺 ∗
∗ 𝑹𝑹∗𝒑𝒑 = 𝟖𝟖. 𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔/𝒉𝒉𝒉𝒉
𝑩𝑩𝑩𝑩𝒊𝒊 = 𝑾𝑾𝑾𝑾𝒊𝒊 𝑹𝑹𝒑𝒑 = 𝑾𝑾𝑾𝑾𝒊𝒊 (𝟖𝟖. 𝟏𝟏𝟏𝟏)
𝑾𝑾𝑾𝑾∗
Equation 2 4 8 11
Station Serveurs 𝒔𝒔𝒊𝒊 WLi WLi WLi /si 𝑼𝑼𝒊𝒊 𝐁𝐁𝐁𝐁𝐢𝐢
Chargement/déchargement 1 6 6 0.867 0.867
Fraisage 3 20.75 6.917 1 3
Perçage 2 9.25 4.625 0.668 1.337

Manutention de pièce 2 6.875 3.438 0.497 0.994
Référence bibliographique
 “ Automation, Production Systems, and Computer

Integrated Manufacturing ”. Mikell P. Groover. Fourth
Edition, Prentice Hall, 2015.
 « Chapter 19 : Flexible Manufacturing Cells and
Systems ».

SM GIM Chap 8 Systèmes Manufacturiers Flexibles

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‫اﳌﺪرﺳﺔ اﻟﻮﻃﻨﯿﺔ اﻟﻌﻠﯿﺎ لﻠﺘﻜنﻮﻟﻮﺟيﺎ‬

Les systèmes flexibles de production (SFP)

 Un système manufacturier est qualifié de flexible lorsque :

 Comment définir la flexibilité d’un système ?

Machines à commande numérique Changeur d'outil automatique pour robots

 Une cellule de production flexible satisfait trois tests de

 La disposition du FMS est établie par le système de manutention.

6.4. Topologie en champ ouvert (Open field layout)

 Boucles et échelles multiples,

 L’implantation d’un FMS nécessite :

 L’implantation d’un FMS implique :

7.1.2. Considérations lors du design du système

3) Modèles de simulation d’événements discrets

1) Mix-produit (Part mix)

4) Système de manutention (Part-handling system)

6) Fréquence de l’opération (Operation frequency)

En utilisant les notations précédentes, on peut définir les paramètres suivants:

𝒏𝒏𝒕𝒕 = � � � 𝒇𝒇𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊 𝑷𝑷𝒋𝒋 − 𝟏𝟏 (𝟖𝟖. 𝟑𝟑)

3) Le taux de production maximal des types de produits :

4) L’utilisation moyenne de chaque poste de travail est donnée par :

Remarque: l’utilisation de la station goulot est de 100 %

5) L’utilisation moyenne des postes de travail

6) La moyenne pondérée de l’utilisation du FMS est donnée par :

7) Calcul du nombre moyen de serveurs utilisés dans une poste de travail :

𝑛𝑛𝑡𝑡 = � � � 𝑓𝑓𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑃𝑃𝑗𝑗 − 1

Fraisage 3 20.75 6.917

Perçage 2 9.25 4.625

RpA* = (8.675)(0.4) = 3.470 pc/hr

RpB* = (8.675)(0.35) = 3.036 pc/hr

RpC* = (8.675)(0.25) = 2.169 pc/hr

Fraisage 3 20.75 6.917 1

Perçage 2 9.25 4.625 0.668

Fraisage 3 20.75 6.917 1 3

Perçage 2 9.25 4.625 0.668 1.337

 “ Automation, Production Systems, and Computer

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