Stage 2

Télécharger au format pdf ou txt
Télécharger au format pdf ou txt
Vous êtes sur la page 1sur 58

Université de Tunis

Ecole Nationale Supérieure ‫جامعة تونس‬


d'Ingénieurs de Tunis ‫المدرسة الوطنية العليا للمهندسين بتونس‬

Rapport de
Stage Technicien
3éme année Génie Industriel

Elaboré par :

Lahbib Chady Ibrahim

Analyse des risques du processus X-Ray


selon le nouveau manuel AMDEC
AIAG/VDA

Réalisé au sein de l’entreprise : Fuba

Encadré par :
Madame Hadhemi MESTIRI
Responsable Qualité
Année Universitaire : 2023/2024

5, Avenue Taha Hussein – Tunis :‫ الهاتف‬Tel. : 71 . 496 . 066 ‫ شارع طه حسين ـ تونس‬،5
B. P. 56, Bab Menara 1008 : ‫ فاكس‬Fax : 71 . 391. 166 1008 ‫ باب منارة‬56 : . ‫ ب‬. ‫ص‬
Remerciements
C’est avec un réel plaisir que je résume ces quelques lignes en signe de gratitude et de
profonde reconnaissance à tous ceux qui, de près ou de loin, ont contribué à la réalisation et à
l’accomplissement de ce travail et en m’apportant le soutien moral, intellectuel et technique
dont mon besoin.
Je remercie Madame Hadhemi MESTIRI, Responsable qualité, l’encadrante au sein de
l’entreprise Fuba Tunisie pour leur disponibilité et leur engagement. Leur aide précieuse m’a
permis d’accomplir ce projet dans les meilleures conditions.
J’adresse mes respectueux sentiments de gratitude envers tout le personnel de Fuba Tunisie
pour l’accueil chaleureux, le soutien permanent qu’ils m’ont réservé et leur convivialité.
C’était un plaisir de travailler avec un équipe accès professionnel.
Mes remerciements s’adressent à tous les enseignants qui ont assuré ma formation à l’ENSIT
et tous ceux qui m’ont fournie les moyens techniques et scientifiques pour accomplir ce projet
dans de bonnes circonstances.
Enfin j’exprime toute ma profonde gratitude aux membres du jury pour l’honneur qu’ils me font
en acceptant de juger mon travail.
Table des matières
Introduction générale .................................................................................................................... 1

Chapitre I :Présentation de l’entreprise ........................................................................................ 2

1. Introduction ....................................................................................................................... 2

2. Présentation générale du groupe OneTech ........................................................................ 2

3. Présentation de l’entreprise FUBA ................................................................................... 3

4. Processus de fabrication des circuits imprimés ................................................................. 7

5. Conclusion ......................................................................................................................... 9

Chapitre II :Etude Bibliographique ............................................................................................ 10

1. Introduction ..................................................................................................................... 10

2. Présentation de la méthode AMDEC .............................................................................. 10

3. Méthodologie de l’AMDEC selon la méthode AIAG/VDA ........................................... 13

4. Conclusion ....................................................................................................................... 23

Chapitre III :Etude de l’existant ................................................................................................. 24

1. Introduction ..................................................................................................................... 24

2. Cadre du projet AMDEC processus ................................................................................ 24

3. Préparation et planification du projet .............................................................................. 29

4. Analyse structurelle du processus X-Ray ........................................................................ 30

5. Analyse des défaillances du processus X-Ray ................................................................ 32

6. Conclusion ....................................................................................................................... 33

Chapitre IV :Etude Amdec Processus ........................................................................................ 34

1. Introduction ..................................................................................................................... 34

2. Analyse des risques ......................................................................................................... 34

3. Optimisation .................................................................................................................... 37

4. Documentation des résultats du processus X-Ray .......................................................... 42

Conclusion générale ................................................................................................................... 45

Références bibliographiques .................................................................................................. 46

Annexes .................................................................................................................................. 47
Liste de figures
Figure 1: Synergie des entreprises du Groupe One Tech ............................................................. 2
Figure 2 : Organigramme ............................................................................................................. 4
Figure 3 : Clients de Fuba ............................................................................................................ 6
Figure 4 : Différentes types des circuits imprimés ....................................................................... 7
Figure 5 : Processus pour réaliser une AMDEC [4] ................................................................... 11
Figure 6 : Les 7 étapes de l'AMDEC selon manuel AIAG&VDA [4] ....................................... 13
Figure 7 : Analyse structurelle ................................................................................................... 16
Figure 8 : Chaîne de défaillance ................................................................................................. 19
Figure 9 : processus de X-Ray.................................................................................................... 26
Figure 10 : La zone de stockage de flans ................................................................................... 27
Figure 11 : chargement de flans ................................................................................................. 28
Figure 12 : Contrôle par la machine X-Vision ........................................................................... 28
Figure 13 : déchargement des flans ............................................................................................ 29
Figure 14 : Analyse fonctionnelle du processus X-Ray ............................................................. 31
Figure 15: Matrice des risques [3] .............................................................................................. 35
Figure 16 : Exemple d’une évaluation de la cause d’un mode de défaillance sur utilisant le
logiciel IQ-RM ........................................................................................................................... 36
Figure 17 : Grille AMDEC processus selon la méthode AIAG&VDA ..................................... 37
Figure 18 : Matrice des risques à l’état initial (Processus X-Ray) ............................................. 42
Figure 19 : Matrice des risques à l'état de révision (Processus X-Ray) ..................................... 43
Figure 20 : Histogramme de fréquence de AP dans les deux états (Processus X-Ray) ............. 44
Liste de tableaux
Tableau 1 : Fiche technique de l'entreprise .................................................................................. 3
Tableau 2: Gamme de produits de Fuba ....................................................................................... 5
Tableau 3 : Etats de Priorité d’action ......................................................................................... 21
Tableau 4 : Equipe de travail ...................................................................................................... 30
Tableau 5 : Analyse fonctionnelle de l'étape découpage ............................................................ 32
Tableau 6 : Diagnostic de l’étape chargement flan .................................................................... 33
Tableau 7 : Plan d'action X-Ray ................................................................................................. 38
Liste des abréviations
AIAG : Automotive Industry Action Group
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leurs Criticités
AP : Priorité d’Action
FAI : First Article Inspection
FMEA: Failure Mode and Effects Analysis
IPR : Indice de Priorité du Risque
KLG : Mesure par machine de métrologie tridimensionnel
VDA: German association of the automotive industry (Verband Der Automobilindustrie)
PCB : Circuit imprimé (Printed Circuits Board)
Introduction générale
Dans une optique d'amélioration continue de la qualité, Fuba Tunisie, filiale du groupe OneTech
spécialisée dans la fabrication de circuits imprimés, a mis en place un système de gestion de la
qualité intégrant différentes démarches visant à améliorer la qualité de ses produits, maîtriser
les flux et les processus, ainsi qu'à réduire les coûts liés aux non-conformités. Parmi ces
méthodes, l'AMDEC processus se distingue en permettant de suivre les processus de l'entreprise
et d'améliorer leurs performances en étudiant les risques associés à chaque étape critique de
fabrication du produit, et en évaluant leur criticité.
C'est dans cette perspective qu'intervient ce projet de stage, qui consiste à appliquer la démarche
AMDEC pour améliorer le processus de fabrication des circuits imprimés. En raison de la
complexité de ce produit, de son volume de production important et des coûts élevés liés aux
rebuts, l'entreprise cherche à réduire son taux de défauts en réalisant une analyse complète des
risques de production, qui affectent la conformité du produit et entraînent l'insatisfaction des
clients, de plus en plus exigeants.
Ce rapport s'articule autour de quatre chapitres. Le premier chapitre présente l'entreprise
d'accueil et ses différents produits. Le deuxième chapitre propose une étude bibliographique
portant sur l'AMDEC en général et l'AMDEC processus en particulier, selon le nouveau manuel
AIAG/VDA qui comporte 7 étapes principales. Le troisième chapitre est consacré à l'étude de
l'existant, comprenant la description des différentes étapes des processus étudiés et le lancement
de l'étude AMDEC processus. Cette étude nous permettra d'élaborer une analyse des
défaillances des processus, en mettant en relation leurs causes et leurs effets potentiels.
Une fois l'analyse des défaillances terminée, le quatrième chapitre aborde l'analyse des risques
en identifiant une matrice des risques, qui nous permettra de définir les niveaux de risque et
d'évaluer les modes de défaillances. L'objectif de cette analyse des risques dans le cadre de
l'AMDEC est de mettre en place un plan d'action préventif visant à réduire les modes de
défaillances critiques.

1
Chapitre I :
Présentation de l’entreprise

1. Introduction
Le premier chapitre de ce rapport est consacré à une présentation détaillée de l'entreprise
d'accueil, FUBA. Nous commençons par mettre son domaine d'activité, ses certifications et les
produits qu'elle propose.

2. Présentation générale du groupe OneTech


Le Groupe OneTech est un groupe industriel privé diversifié, opérant sur les marchés nationaux
et internationaux. Fondé en 1978 par Monsieur Moncef SELLAMI en partenariat avec la société
italienne "General Câble Riva", le groupe se distingue par sa présence dans plusieurs secteurs
industriels. [1]
Il opère dans le domaine des câbles, couvrant les secteurs de l'énergie, des télécommunications
et de l'automobile. Il est également actif dans le domaine de la mécatronique, englobant la
fabrication de circuits imprimés, l'assemblage électrique et mécanique, la connectique, le
câblage filaire et l'injection plastique. De plus, le groupe s'investit dans les nouvelles
technologies de la communication et de l'information. [1]
Avec ses multiples secteurs d'activité répartis sur plusieurs sites de production, le Groupe
OneTech emploie actuellement plus de 4500 personnes. Son chiffre d'affaires consolidé dépasse
les 275 millions d'euros. Le groupe se compose de plusieurs sociétés industrielles qui
contribuent à son succès et à sa croissance continue.[1]

Figure 1: Synergie des entreprises du Groupe One Tech

2
3. Présentation de l’entreprise FUBA
En tant que premier fournisseur africain de PCB (Printed Circuit Board) avec des normes de
qualité européennes élevées et classé 30e mondial dans le secteur automobile PCB, FUBA est
l’un des principaux fabricants de PCB, du concept de produit à la maturité. Elle combine 30 ans
d'expérience et de collaboration avec les plus grandes entreprises du monde.
Sa mission est d'augmenter la valeur de ses clients grâce à : la haute technologie et la fiabilité,
la flexibilité logistique et les meilleurs coûts.
Elle concentre sur la fabrication de masse de PCB multicouches de haute qualité, principalement
pour les industries automobiles européennes et américaines, mais aussi pour les secteurs des
télécommunications et industriels. [1]

3.1. Fiche technique de l’entreprise


Le tableau suivant fournit une présentation générale de l’entreprise Fuba.

Tableau 1 : Fiche technique de l'entreprise

Produits Circuits imprimées


Création 1991
Forme juridique Société Anonyme
Effectif total 807 employées
Siège sociale El Azib –Menzel Jemil KM9 – Bizerte
Capacité de production 450 KM² par an
Site web https://onetech-group.com/mechatronics/fuba/

3.2. Organigramme
Fuba comporte plusieurs directions, sous directions et services. Chaque direction contribue de façon
autonome pour atteindre un objectif commun. L’organigramme structurel interne de l’entreprise,
présenté par la figure I.2, illustre les relations hiérarchiques entre les différentes directions.

3
Direction générale

Responsable de
l'amélioration des
affaires

Directeur de ventes
Directeur financier Directeur général
et du Ressources
et contrôle de adjoint en charge
développement humaines
gestion des opérations
commercial

Responsable
excellence
opérationelle

Directeur de Directeur Directeur Process Directeur chaine Directeur des


Directeur QHSE d'approvisionnement
production maintenance Engineering achats

Figure 2 : Organigramme
3.3. Certifications
Pour garantir la satisfaction de ses clients, l’industrie a adopté une démarche d’amélioration
continue basée pour le développement et l’engagement de toutes ses équipes. L’entreprise Fuba
printed circuits possède quatre certifications :
• ISO 45001 : le système de management de la santé et de la sécurité au travail qui vise à
optimiser la gestion des risques, diminuer le nombre des accidents du travail et
conformer les pratiques de l’entreprise à la législation en cours et à ses évolutions.
• ISO 14001 :2015 : spécifie les exigences relatives à un système de management
environnemental qui est destinée à être utilisée par les organismes souhaitant gérer leurs
responsabilités environnementales d'une manière systématique qui contribue au pilier
environnemental du développement durable.
• ISO 9001 :2015 : définit les critères applicables à un système de management de la
qualité. Cette norme repose sur un certain nombre de principes de management de la
qualité, notamment une forte orientation client, la motivation et l’engagement de la
direction, l’approche processus et l’amélioration continue.
• IATF 16949 : Spécifique au secteur automobile, la norme fournit des exigences en
matière de processus de système de management de la qualité qui favorisent
l'amélioration continue, la prévention des défauts et la réduction des non-conformes et
des rebuts dans la chaîne d'approvisionnement. [1]

4
3.4. Gamme de produits
Leur gamme de produits avancée et leur gestion entièrement intégrée leur permettent de fournir
des circuits imprimés à valeur ajoutée à un coût optimal.
Son savoir-faire et ses moyens techniques permettent de faire tout type d’article quelle que soit
la complexité. Fuba présente une capacité de fabrication très important (Tableau I.2) :
 Carte double face et multicouche jusqu'à 20 couches
 Cuivre épais : couche intérieure 210 µm et couches intérieures 140 µm
 Application IMS : Substrat métallique isolé
 Semi Flex avec 2 fois les angles de reliure PCB routés en profondeur
 Circuits imprimés à impédance contrôlée [1]
Tableau 2: Gamme de produits de Fuba

Produit Description Photo

Double face TG 150° HAL


avec distance d'isolation
Circuit à deux couches
350μm pour le Carbone

Double face TG 150°


Circuit à deux couches Masque de soudure noir
HAL

2 Couches TG170° Via prise


Circuit à deux couches Masque de soudure noir
Ni Or

Double face TG 150°


Circuit à deux couches TG
Masque de soudure Rouge Ni
150°
Or

5
4 couches / TG170° / Via
Circuit à quatre couches prise / Etain à immersion /
barrage de soudure 70µm

Circuit à quatre couches


4 couches / TG170° /Étain à
TG 170°
immersion

Circuit à 6 couches 6 couches TG 150° Ni Or

Masque de soudure 8
Circuit à 8 couches couches TG 150° Bleu Ni
Or

3.5. Clients
Grâce aux personnels compétents et motivés et aux outillages adaptés et entretenus, Fuba a pu
obtenir des partenariats durables. Elle est totalement exportatrice, elle fabrique pour des
industries européennes et américaines, dans le secteur automobile même la mécatronique. La
figure 3 représente les principaux clients de Fuba. [2]

Figure 3 : Clients de Fuba

6
4. Processus de fabrication des circuits imprimés
Il existe plusieurs types des circuits imprimés : circuits imprimés simple face, doubles faces ou
multicouches comme la montre le figure 4. [2]

PCB Simple
face

PCB Doubles
faces

PCB
Multicouches

Figure 4 : Différentes types des circuits imprimés


La fabrication des circuits imprimées quelques soit son type, est très complexe qui passent par
plusieurs étapes et sections de travail dont les plus importants sont les suivantes :

X-Ray : Il permet à percer les trous de fixation en les centrant avec les repères de la couche
interne.
Service couche interne : La première étape dans le processus de fabrication des circuits
imprimés Multi couche. Dans cette phase le circuit du client va être imprimé sur les deux
surfaces du flan.

Service presse : Il sert à presser les flans préparés en 4/6/8/ jusqu’à 20 couches.
Découpage : Il permet à découper les panneaux de stratifié en format flan de production
standard.
Chanfreinage : Ce service utilise une machine automatique pour chanfreiner les bords des
stratifiés cuivrés déjà découpés afin d’éviter les angles vifs.

7
Empilage & Goupillage : Cette étape est consacrée à l’empilage d’un nombre des flans
définis de stratifier avec une plaque d’aluminium et une plaque de bois et les assembler avec
deux pions et des scotchs pour obtenir un paquet pour l’étape de perçage.
Perçage : Cette étape consiste à percer les flans de production avec des machines à
commande numérique.
Brossage -Ebavurage : Il assure la préparation mécanique de la surface afin d’éliminer les
traces d’oxydes, les arrachements et les bavures provenant du perçage.
Chaine cuivrage chimique : Déposition d’une couche de cuivre de 4 à 12 µm à l’intérieur
des trous et sur la surface afin d’assurer la connexion entre les deux faces.
Section photogravure : Cette section assure le transfert de l’image du circuit sur les flancs
de fabrications : Brossage à ponce, laminage, exposition puis développement.
Chaine galvanique : Ce processus consiste à la déposition d’une couche de cuivre
d’épaisseur variant cuivre à l’intérieur des trous à métalliser et sur la surface de 25 µm à 50 µm
selon standard ou spécifications client.
Gravure alcaline : Dans cette phase le circuit du client va être gravé sur les deux surfaces
du flan : Elimination du film photorésistant, gravure du cuivre inutile puis l’élimination de la
couche d’Sn qui constitue un résiste à la gravure.
Section chaine a rideaux : Le rôle essentiel de ce service est l’enduction avec des vernis
épargne photosensible en suivant les étapes :
-Brossage Chimique : traitement chimique de la surface afin d’éliminer l’oxydation, les graisse
et rendre la surface rugueuse.
-Enduction à rideau : Etaler une couche de vernis sur toute la surface du flan sur les deux faces.
-Exposition : Polymérisation sélective du vernis photo imageable par la lumière UV à travers
un film Argent.
-Développement : Elimination du vernis épargne qui n’a pas été exposé. -Four
UV : durcissement des liaisons entre les molécules du vernis.
-Durcissement au Four : polymérisation et durcissement du vernis
Section sérigraphie : Le rôle de ce processus est l’impression par écran du vernis, marquage,
carbone, laque pelable.
Finition : Cette étape consiste à couvrir le cuivre apparent par une protection. Fuba offre 4
types de finition : HAL Sans Plomb, Ni Au, Passivation, Etain chimique.
Fraisage et détourage : Cette étape a pour but de fraiser le contour final du circuit selon le
plan du client.

8
Nettoyage finale : Cette opération permet de laver les produits finaux par une haute pression
de l’eau chaude pour éliminer les poussières et les graisses qui figurent dans les circuits après
s’effectue nettoyage à basse pression enfin le séchage.
Test électrique : Le circuit subit un test électrique afin de détecter les coupures et cour circuit
pour s’assurer de son bon fonctionnement.
Contrôle finale : L’utilisation des loupes pour un contrôle visuel afin de détecter les défauts
éventuels.
Emballage : Ce processus sert à emballer le produit final et préparer les commandes pour la
livraison aux clients. [2]

5. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons réalisé une présentation du groupe One Tech et de l'entreprise
Fuba. Pour démarrer notre travail, nous aborderons maintenant une étude bibliographique, au
cours de laquelle nous présenterons les outils que nous utiliserons dans les chapitres suivants.

9
Chapitre II :
Etude Bibliographique

1. Introduction
Dans ce chapitre, nous présenterons l'historique de l'AMDEC, nous donnerons une définition
de la méthode et expliquerons sa terminologie. Ensuite, nous aborderons les différents types
d'AMDEC, en mettant l'accent sur l'AMDEC processus selon le nouveau manuel harmonisé

AIAG/VDA.

2. Présentation de la méthode AMDEC


L'AMDEC est un outil puissant utilisé dans de nombreux domaines et industries pour analyser
et prévenir les défaillances. Il offre une approche structurée pour évaluer les risques, identifier
les modes de défaillance potentiels et mettre en place des actions préventives.

2.1. Historique de l’AMDEC


La méthode FMEA (AMDEC) a été initialement utilisée par l'armée américaine à la fin des
années 1940 pour réduire les sources de variation et les échecs potentiels dans la production de
munitions. Depuis lors, elle s'est révélée être un outil efficace et a été adoptée par d'autres
industries. [5]
La NASA et le secteur de l'armement ont développé la méthode FMEA, également connue sous
le nom d'Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets, pour évaluer l'efficacité des
systèmes et comme une technique de planification de projet cruciale.
L'industrie automobile a été parmi les premières à adopter la FMEA. La Ford Motor Company
a été pionnière en l'utilisant pour résoudre des problèmes de sécurité et de relations publiques
dans les années 1970, et d'autres constructeurs automobiles ont rapidement suivi.
La FMEA est utilisée comme un outil de fiabilité dans des systèmes où la fiabilité et la sécurité
sont des objectifs importants. Elle a été largement adoptée par des constructeurs automobiles
tels que Toyota, Nissan, BMW, Peugeot, Volvo, Chrysler et d'autres. [5]
De nos jours, dans le contexte plus large de la qualité totale, la prévention ne se limite plus à la
fabrication. La méthode FMEA permet d'anticiper les problèmes dans tous les systèmes de
processus d'affaires et de rechercher des solutions préventives. C'est pourquoi son application
dans les différents systèmes de processus d'affaires est souvent considérée comme
indispensable, en faisant de la FMEA un outil de la qualité totale. [5]

10
2.2. Définition de l´AMDEC
AMDEC est la traduction de l'anglais FMEA (Failure Modes and Effects Analysis). C´est une
technique spécifique de la sûreté de fonctionnement, mais aussi et surtout une méthode
d'analyse de systèmes statique, s'appuyant sur un raisonnement inductif (causes conséquences),
pour l'étude organisée des causes, des effets des défaillances et de leur criticité. En effet, il s´agit
essentiellement d´une démarche inductive, aussi exhaustive que possible, qui consiste à
identifier au niveau d'un système ou d'un de ses sous-ensembles, les modes potentiels de
défaillance de ses éléments, leurs causes et leurs effets. (Figure 5) [5]
L'AMDEC est un système qui aide à "prévoir" pour ne pas être obligé de "revoir". C´est une
méthode préventive structurée et systématique pour :
Détecter les défaillances (et leurs effets) d'un produit ou d'un processus
Définir les actions à entreprendre pour éliminer ces défaillances, réduire leurs effets et
pour en empêcher ou en détecter les causes.
Documenter le processus du développement.

Figure 5 : Processus pour réaliser une AMDEC [4]

Afin de mieux expliquer les objectifs de l’AMDEC, nous allons définir les termes suivants :
✓ Défaillance : c’est « la cessation de l’aptitude d’une entité à accomplir une fonction
requise ». On peut dire qu’une entité connaît une défaillance lorsqu’elle n’est plus en
mesure de remplir sa fonction.
✓ Mode de la défaillance : c’est la manière avec laquelle la défaillance est observée.
✓ Causes de la défaillance : ce sont les processus physiques ou chimiques, les erreurs de
conception, les défauts de qualité, la mauvaise mise en œuvre des pièces ou d’autres
conditions premières de la défaillance ou qui initient le processus de dégradation
conduisant à la défaillance.

11
✓ Effets de la défaillance : ce sont les conséquences qu’entraîne un mode de défaillance
sur le fonctionnement, les fonctions ou l’état, soit de l’élément en cours d’analyse (effet
local), soit d’un élément localisé à l’entourage de l’élément en cours d’analyse (effet
au niveau immédiatement supérieur) ou encore du système (effet final). [5]
2.3. Type d’AMDEC
Il existe plusieurs types d’AMDEC, parmi les plus importants, mentionnons :
➢ AMDEC-produit ou AMDEC-projet :
Il est utilisé pour étudier en détail la phase de conception du produit ou d’un projet et répond à
la question suivante « Comment chaque fonction pourrait-elle faillir, les conséquences que cela
entraînerait, et les causes possibles, ainsi que les moyens prévus pour détecter ces problèmes,
lors de la conception ? » [5]
➢ AMDEC-moyen :
Il s’applique à des machines, des outils, des équipements et appareils de mesure, des logiciels
et des systèmes de transport interne. Les objectifs de l’AMDEC moyen sont la réduction de
nombre de défaillances et la réduction du temps de non-disponibilité des machines. [5]
➢ AMDEC-processus
Il s’applique à des processus de fabrication. Elle est utilisée pour analyser et évaluer la criticité
de toutes les défaillances potentielles d’un produit engendrées par son processus. Elle peut être
aussi utilisée pour les postes de travail. Cet AMDEC répond à la question suivante : « Comment
le processus pourrait ne pas atteindre les objectifs qui lui sont fixés, les effets que cela pourrait
entraîner, les causes possibles ainsi que les moyens prévus pour détecter une dérive ? ». [5]
Les objectifs de l’AMDEC processus sont :
– Définir les points critiques du processus
– Proposer des changements sur le processus
– Choisir les indicateurs et les moyens de pilotage du processus pertinents
– Déterminer des mesures de secours ou des mesures préventives
– Élaborer et suivre un plan d’action
En effet, l’AMDEC processus répond aux exigences de la norme ISO 9001 et IATF 16949, qui
portent sur la capacité à s’améliorer de manière continue. Il est également un des outils
préventifs de l’amélioration continue.

12
3. Méthodologie de l’AMDEC selon la méthode AIAG/VDA
Étant donné que notre projet consiste à réaliser une étude AMDEC processus selon le nouveau
manuel harmonisée AIAG/VDA, nous allons présenter, dans ce qui suit, la démarche de sa mise
en place.
Le manuel AMDEC AIAG & VDA est le nouveau manuel de référence de l'industrie
automobile pour l'analyse des modes de défaillance et de leurs effets ; Sa 1ère édition date de
juillet 2019. Il servira de guide pour aider les fournisseurs à développer une AMDEC de
conception et une AMDEC de processus. Développé avec une équipe mondiale d'experts, il
intègre les meilleures pratiques des méthodologies AIAG et VDA dans une approche
harmonisée et structurée. [3]
La méthode s’inscrit dans une démarche en sept étapes (figure 6) :

Figure 6 : Les 7 étapes de l'AMDEC selon manuel AIAG&VDA [4]

13
3.1. Etape 1 : Planification et préparation du projet
La première étape de l’étude AMDEC processus est l’initialisation. Le but de l'étape de
planification et de préparation du projet est de décrire quels processus peuvent être analysés à
l'aide de l’AMDEC. Cette phase permet d'examiner tous les processus à un niveau élevé et de
prendre une décision finale pour laquelle les processus seront analysés. [3]
L’objectif principal de l’identification du projet AMDEC est une compréhension claire de ce
qui doit être évalué.
Les 5T sont cinq choses qui doivent être discutés au début de l’AMDEC processus afin d'obtenir
les meilleurs résultats dans les délais :
Intention (Intent) : pourquoi faisons-nous une AMDEC ?
Temps (Timing) : quand est-ce dû ?
Equipe (Team) : qui doit faire partie de l'équipe ?
Tâche (Tasks) : quel travail doit être fait ?
Outils (Tools) : comment fait-on l'analyse ?

➢ Intention :
Tout d’abord, il faut définir le cadre de l’étude et fixer son périmètre. Il est très important
d’identifier le projet à réaliser et ses limites et définir les objectifs à atteindre par cette analyse.
➢ Temps :
L'un des facteurs les plus importants pour la réussite de la mise en œuvre d'un programme
AMDEC est la rapidité. Il est nécessaire de définir un planning pour le projet afin de le suivre.
➢ Equipe :
Les équipes de l’AMDEC sont composées de membres multidisciplinaires qui englobent les
connaissances nécessaires sur le processus. Le succès de l'AMDEC dépend de la participation
active de l'équipe nécessaire pour se concentrer sur les sujets de discussion. Le groupe est
constitué d’un animateur ou un pilote, qui est le garant de la méthode, de l’analyse et de son
aboutissement, des participants concernés par l’analyse (études, méthodes, production, process,
qualité, maintenance…) [3]
➢ Tâches et responsabilités de l'équipe :
Chaque membre de l’équipe AMDEC a son rôle et ses responsabilités pour la participation à
l'AMDEC. Il doit être prêt à examiner les résultats de son analyse avec la direction et le client.
Les responsabilités des membres de l’équipe peuvent être :
-L'autorité de prendre une décision sur l'acceptabilité du risque identifié se situe au niveau de
l'exécution des actions [3]

14
- Responsabilité de la sélection et de l'application des ressources et de la mise en œuvre des
actions résultantes de l'analyse
- Apport des informations nécessaires sur le processus qui fait l'objet de l'AMDEC
- Apport des expériences existantes des AMDEC précédentes déjà connues
- Participation à l'exécution des 7 étapes d’AMDEC Processus [3]
➢ Outils :
Il existe de nombreux outils AMDEC, des progiciels qui peuvent être utilisés pour développer
une AMDEC process ainsi que le suivi des actions. Dans tous les cas, l'équipe AMDEC doit
savoir comment utiliser l'outil sélectionné pour le projet, comme l'exige l'entreprise.
Il y a des logiciels spécialisés en développement d'une AMDEC à l'aide d'un arbre de structure
ou d'une feuille de formulaire qui utilise la structure des éléments du système, le réseau de
fonctions, le réseau de défaillances… [3]
3.2. Etape 2 : Analyse structurelle
3.2.1. Objectif
Le but de l'analyse de la structure de processus est d'identifier et de décomposer le système de
fabrication en éléments de processus, étapes de processus et éléments de travail de processus.
L’objectif principal de l'analyse de la structure du processus est : [3]

o Visualisation du périmètre d'analyse

o Structure arborescente : diagramme de flux de processus

o Identification des étapes et des sous-étapes du processus

3.2.2. Outils
Le diagramme de flux de processus : est un outil qui peut être utilisé comme entrée pour
l'analyse de la structure, le diagramme aide à définir le processus et fournit la base de l'analyse
structurelle. L'AMDEC de processus est destinée à représenter le flux de processus tel qu'il
existe physiquement lors de la « parcours du processus » décrivant le flux du produit à travers
le processus. [3]
Arborescence : l'arborescence hiérarchise les éléments du système et illustre la dépendance via
les connexions structurelles. Cette structure, illustrée dans la figure ci-dessous, permet de
comprendre les relations entre les éléments de processus, les étapes de processus et les éléments
de travail de processus. [3]

15
Elément de Etapes de traitement Eléments de travail de
processus processus (4M)

Main d'oeuvre

Moyen
Etape 1
Matière
Processus
Milieu

Etape 2 ...

Figure 7 : Analyse structurelle

• Elément de processus : le plus haut niveau d'intégration dans le périmètre d'analyse.


• Etape de traitement : présente les éléments mis au point. C’est l'élément qui fait l'objet
de considération de la chaîne de défaillance.
• Elément de travail de processus : Les éléments de travail de processus correspondent
au niveau le plus bas du flux de processus ou de l'arborescence de la structure. Chaque
élément de travail est le nom de la principale catégorie de causes potentielles qui
pourraient avoir un impact sur l'étape du processus. Le nombre de catégories principales
varie selon l'entreprise 4M, 5M et c'est ce qu'on appelle communément l'approche
Ishikawa. [3]

3.3. Etape 3 : Analyse fonctionnelle


3.3.1. Objectif
Le but de l'analyse de la fonction du processus est de s'assurer que la fonction/les exigences
prévues du processus sont correctement attribuées. Les principaux objectifs d'une analyse de la
fonction de processus sont :
o Visualisation des fonctions de processus
o Association d'exigences ou de caractéristiques pour fonctionner [3]

3.3.2. Fonction
La fonction décrit ce que l'élément de processus ou l'étape de processus est censé faire. Il peut
y avoir plus d'une fonction pour chaque élément de processus ou étape de processus.
La description d'une fonction doit être claire et son format de phrase recommandé est d'utiliser
un verbe d'action suivi de description de la fonction de processus. [3]

16
3.3.3. Exigences
Pour l’AMDEC, les exigences sont décrites en termes de caractéristiques de produit et de
caractéristiques de processus. Les caractéristiques de produit sont liées à la performance d'une
fonction de processus et peuvent être jugée ou mesurée.
Une caractéristique du produit est indiquée sur un dessin ou des documents de spécification du
produit. Les caractéristiques du produit peuvent provenir d'exigences de performances, dans ce
cas, la caractéristique mesurable du produit doit être indiquée, suivie de l'exigence de
performance.
Exigences légales : respect des réglementations en matière de santé et de sécurité.
Normes et standards de l'industrie : ISO 9001, VDA, audit de processus
Exigences des clients : selon cahier des charges client, respect de la qualité exigée, fabrication
et mise à disposition du produit dans les délais fixés et quantité demandé.
Exigence interne : cycle de processus, respect des coûts de production prévus, principes du
système de production, consignes de qualité et de propreté du processus.
Caractéristique de processus : Une caractéristique de processus est le contrôle de processus qui
garantit que la caractéristique du produit est atteinte par le processus. Il peut être indiqué sur les
dessins ou les spécifications de fabrication. Les caractéristiques du processus peuvent être
mesurées pendant la fabrication du produit. [3]
3.4. Etape 4 : Analyse de défaillance
3.4.1. Objectif
Le but de l’analyse de défaillance est d’identifier les différentes modes de défaillance, leurs
causes et leurs effets. Et montrer leurs relations pour permettre l'évaluation des risques.
Les objectifs principaux de l’analyse de défaillance sont :
o Construction des chaines de défaillance
o Identification des modes de défaillance potentiels, leurs causes et leurs effets o
Identification des causes du mode de défaillance en utilisant la méthode 4 M [3]
3.4.2. Défaillance
Mode de défaillance : un identifiant de mode de défaillance défini comme la manière dont le
processus pourrait empêcher le produit de livrer ou de fournir la fonction prévue.
Il existe plusieurs catégories de modes de défaillance potentiels dont :
o Perte de fonction de processus / opération non effectuée
o Fonction partielle - opération incomplète
o Dégradation de la fonction du processus
o Fonction de processus trop performante

17
o Fonctionnement instable
o Fonction de processus involontaire - opération incorrecte
o Fonction de processus retardée - opération trop tardive [3]
Effet de défaillance : Les effets de défaillance sont liés aux fonctions de l'élément de processus
(système, sous-système ou élément partiel), ils sont décrits en termes de ce que le client pourrait
remarquer ou expérimenter. Toute défaillance susceptible d'avoir une incidence sur la sécurité
ou d'entraîner une non-conformité aux réglementations, doit être clairement identifiée dans
l’AMDEC.
Les effets de défaillance peuvent être remarqués en plusieurs étapes de cycle de la vie du
produit :
 Processus de fabrication : l'effet du mode de défaillance en supposant que le défaut est
détecté dans l'usine à la phase de production ou aux opérations suivantes.
 Contrôle final avant livraison aux clients : l'effet du mode de défaillance en supposant
que le défaut n'est pas détecté avant l'expédition à l'usine suivante.
 Utilisateur final : l'effet de l'élément de processus (qu'est-ce que l'utilisateur final
remarquera). [3]

Cause de défaillance : est une indication de la raison pour laquelle un mode de défaillance
pourrait se produire. Il faut identifier toutes les causes potentielles de fabrication ou
d'assemblage pour chaque mode de défaillance.
Les causes de défaillance typiques peuvent inclure le 4M classique d'Ishikawa, mais ne sont pas
limitées :
 Main d’œuvre : les ressources humaines, les qualifications du personnel : opérateur de
machine, associé matériel, technicien de maintenance
 Machines/ Moyens : les équipements de fabrication, machines, outillages, pièces de
rechange présents au poste
 Matières : les différents consommables utilisés, matières premières…
 Milieu : poste de travail, les éléments environnants autour du poste (la température, les
poussières) [3]

Sur la base des étapes du processus, les défaillances sont dérivées et des chaînes de défaillances
sont créées à partir de l'analyse fonctionnelle. La figure suivante présente la chaine de
défaillance qui relie la mode de défaillance avec ses effets et ses causes.

18
Figure 8 : Chaîne de défaillance
3.5. Etape 5 : Analyse des risques
3.5.1. Objectif
Le but de l'analyse des risques de processus est d'estimer le risque pour évaluer la gravité,
l'occurrence et la détection, afin de hiérarchiser le besoin d'actions.
Les principaux objectifs de l'analyse des risques de processus sont les suivants : o Affectation
de contrôles passionnants et planifiés et notation des défaillances o Affectation des
contrôles de prévention des causes de la défaillance o Evaluation de la gravité, de
l'occurrence et de la détection pour chaque chaîne de défaillance
o Evaluation de la priorité d'action

Il existe deux groupes de contrôle différents : les contrôles de prévention et les contrôles de
détection. [3]
3.5.2. Contrôles de prévention
La prévention dans le processus de production a pour éliminer la cause de la défaillance ou
réduire son taux d'occurrence. Les contrôles de prévention actuels décrivent les mesures qui
doivent être mises en œuvre dans le processus de conception et vérifiées lors des qualifications
de la machine et de la vérification du processus avant le début de la production régulière. Les
contrôles de prévention peuvent également inclure des instructions de travail standard, des
procédures de configuration, une maintenance préventive, des procédures d'étalonnage, des
procédures de vérification anti-erreur ( Poka-yoké ) [3]

19
3.5.3. Contrôle de détection
La détection de l'existence d'une cause de défaillance ou du mode de défaillance, par des
méthodes automatisées ou manuelles, avant que l'article ne quitte le processus ou ne soit expédié
au client. Exemple des types de détection : inspection visuelle, inspection optique avec système
de caméra, contrôle dimensionnel avec un gabarit… [3]
3.5.4. Evaluations
Chaque mode de défaillance, chaque relation de cause à effet (chaîne ou réseau de défaillances)
est évaluée en fonction de son risque indépendant. Il existe trois critères d'évaluation du
risque :
 La gravité (S) : représente la gravité de l'effet de la défaillance
 Occurrence (O) : représente l'occurrence de la cause de la défaillance.
 Détection (D) : détection de la cause ou du mode de défaillance. [3]
Gravité : La gravité est un indice associé à l'effet le plus grave d'un mode de défaillance donné
pour l'étape du processus évaluée. Le degré de gravité doit être déterminé à l'aide des critères
d’un tableau d'évaluation.
Occurrence : L'indice d'occurrence (O) décrit l'occurrence de la cause de défaillance dans le
processus, en tenant compte des contrôles actuels de prévention associés. [3]
La cote d'occurrence décrit le potentiel de la cause de défaillance à se produire, conformément
au tableau de cotation.
Pour déterminer cette note, il convient d'examiner des questions telles que les suivantes :
• Quel est l'historique de l'équipement ?
• Les meilleures pratiques ont-elles déjà été mises en œuvre ?
• Existe-t-il des instructions standard ? (Des instructions de travail, des procédures
d'installation et d'étalonnage, des procédures de prévention et de maintenance, des
procédures de vérification de l'absence d'erreurs et des listes de contrôle pour la
surveillance du processus).
• Des solutions techniques de prévention des erreurs sont-elles mises en œuvre ?
(Conception du produit ou du processus, conception des montages et des outils,
séquence de processus établie, suivi/traçabilité du contrôle de la production, capacité de
la machine et diagrammes MSP).
Détection : La détection est la note associée à la prédiction du contrôle de processus le plus
efficace. Elle est déterminée sans tenir compte de la gravité ou de l'occurrence. La détection
doit être estimée à l'aide des critères d’un tableau d’évaluation. [3]

20
IL est très important de mettre en place des contrôles/systèmes/procédures qui contrôlent les
produits divergents à fin que la probabilité de la non-conformité des produits soit très faible.
Les contrôles commencent au moment où le produit est identifié comme non conforme jusqu'au
point d'élimination finale. Pour déterminer cette estimation, il convient d'examiner des
questions telles que les suivantes :
• Quel test est le plus efficace pour détecter la cause ou le mode de défaillance ?
• Quel est le profil d'utilisation/le cycle de travail requis pour détecter la défaillance ?
• La procédure d'essai a-t-elle fait ses preuves pour la détection de cette cause ou de ce
mode de défaillance ?

3.5.5. Priorité d’Action (PA)


Une fois que l'équipe a terminé l'identification initiale des modes et des effets de défaillance,
des causes et des contrôles, y compris les cotes de gravité, d'occurrence et de détection, elle doit
décider si des efforts supplémentaires sont nécessaires pour réduire le risque.
La méthode de la priorité d'action (AP) est présentée dans le manuel AMDEC AIAG/VDA. Il
représente les 1000 combinaisons possibles de S, O et D.
Il a été créé pour mettre l'accent sur la gravité d'abord, puis sur l'occurrence et enfin sur la
détection. Cette logique suit l'objectif de prévention des défaillances de l'AMDE. Le tableau
AP suggère une priorité d'action élevée, moyenne et faible. [3]
Tableau 3 : Etats de Priorité d’action

Priorité élevée Priorité la plus élevée pour la révision et l'action. L'équipe doit, identifier
(H) une action appropriée pour améliorer les contrôles de prévention et/ou de
détection, ou justifier et documenter les raisons pour lesquelles les contrôles
actuels sont adéquats.

Priorité Priorité moyenne pour la révision et l'action. L'équipe doit identifier les
moyenne (M) actions appropriées pour améliorer les contrôles de prévention et/ou de
détection ou, justifier et documenter les raisons pour lesquelles les contrôles
sont adéquats.

Priorité faible Priorité faible pour la révision et l'action. L’équipe pourrait identifier des
actions visant à améliorer les contrôles de prévention ou de détection.
(L)

21
3.6. Etape 6 : Optimisation
3.6.1. Objectif
L’objectif d'une étape d'optimisation d'un processus est de déterminer les mesures à prendre
pour atténuer les risques et d'évaluer l'efficacité de ces mesures, ainsi que l’identification des
responsabilités et des délais de mise en œuvre des actions.
Au cours de cette étape, l'équipe examine les résultats de l'analyse des risques et attribue des
actions visant à réduire l'occurrence de la cause de défaillance ou à augmenter la capacité à
détecter la cause ou le mode de défaillance.
L'AMDEC peut servir de base à l'amélioration continue du processus. En effet l’étape de
l'optimisation est la plus efficace dans l'ordre suivant :
1. Modification du procédé pour éliminer ou atténuer l'effet d'une défaillance
2. Modification du processus pour réduire l'occurrence de la cause de défaillance
3. Augmenter la capacité de détection de la cause ou du mode de défaillance [3]
3.6.2. Attribution des responsabilités
Chaque action doit être associée à une personne responsable et à une date d'achèvement prévue.
Cette personne est responsable de la mise en œuvre de l'action et il doit mettre à jour l’état
d’avancement des actions (Ouvert, Décision en attente, Mise en œuvre en attente, Réalisé.) [3]

3.7. Etape 7 : Documentation des résultats

3.7.1. Objectif
Le but de cette étape est de résumer et de communiquer les résultats de l'activité d'analyse des
modes de défaillance et de leurs effets, de documenter les mesures prises, y compris la
confirmation de l'efficacité des mesures mises en œuvre et l'évaluation des risques après les
mesures prises. [3]
3.7.2. Rapport d'AMDEC
Le champ d'application et les résultats d'une AMDEC doivent être résumés dans un rapport. Ce
rapport peut être utilisé à des fins de communication au sein d'une entreprise. Il s'agit d'un
résumé permettant à l'équipe AMDEC et à d'autres personnes de confirmer l'achèvement de
chacune des tâches et de passer en revue les résultats de l'analyse.
Il est important que le contenu de la documentation réponde aux exigences de l'organisation, du
lecteur visé et des parties prenantes concernées. La présentation du document peut être
spécifique à l'entreprise. Le contenu du rapport peut comprendre les éléments suivants :
o Une déclaration de l'état final par rapport aux objectifs initiaux établis dans un plan de
projet

22
o Un résumé de la portée de l'analyse et l'identification de ce qui est nouveau o Un résumé
de la manière dont la fonction a été développé o Un résumé d'au moins les défaillances
à haut risque déterminées par l'équipe et une copie des tableaux d'évaluation S/O/D
spécifiques et de la méthode de hiérarchisation des actions
o Un résumé des mesures prises et prévues pour remédier aux défaillances à haut risque,
y compris l'état d'avancement de ces mesures.
o Un plan et un engagement de calendrier pour les actions d'amélioration continue de
l'AMDEC. [3]

4. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons abordé l'outil AMDEC en présentant son historique, ses différents
types, et nous avons ensuite détaillé la méthodologie de cet outil selon la méthode AIAG/VDA,
qui comprend 7 étapes principales. Le prochain chapitre sera dédié à l'étude de l'existant.

23
Chapitre III :
Etude de l’existant

1. Introduction
L'acquisition d'informations a un coût, et il est donc essentiel pour les entreprises de bien définir
leur sujet avant d'entreprendre des recherches afin de collecter les informations nécessaires.
C'est pourquoi des études exploratoires préliminaires, telles que l'étude de l'existant, sont
souvent indispensables.
Dans ce chapitre, nous entamerons l'étude AMDEC processus en présentant le diagramme de
flux du processus du produit, accompagné d'une description de ses différentes étapes. Ensuite,
nous aborderons les premières étapes de la méthode AMDEC Processus selon la méthodologie
AIAG&VDA.

2. Cadre du projet AMDEC processus


2.1. Méthodologie du travail
L’étude de l’existant est basée sur la collecte des informations qui permettent aux participants
d'aborder une logique commune en partageant un vocabulaire commun. Différents outils sont
utilisés à savoir : l’observation, l’analyse documentaire, le questionnaire…
2.1.1. Observation
Elle permet de découvrir le fonctionnement réel de l’entreprise, d’analyser la circulation des
différents flux physiques et informationnels. De ce fait, l’observation est un outil qui garantit
d'une part, le diagnostic du mode de fonctionnement et l’appréciation de l’ambiance de travail
et le comportement du personnel vis-à-vis les organisations d'autre part.
En effet, Le contact direct avec le personnel et les responsables me permet de découvrir l’écart
entre l’enchainement des tâches décrites dans le processus et ce qui est réellement appliqué.
En fait, le personnel joue un rôle prépondérant dans l'éclaircissement de certains points
permettant la détection supplémentaire des dysfonctionnements.
2.1.2. Analyse documentaire
Cette étape comprend la gestion du support documentaire mis à disposition de l'entreprise. Les
contributions à ce stade conduisent à des informations solides et transparentes pour l'évaluation
des systèmes, des fonctions et des structures.
En effet, cette analyse a pour but de vérifier que l’existant fonctionne sur des bases écrites et
d’apprécier le degré d’efficacité du système documentaire qui est nécessaire pour l’analyse des
performances de l’organisation.

24
2.1.3. Le questionnaire
Il se présente sous forme de réunions avec les différents responsables de l’organisation afin
d’éclaircir et de détailler certains points. Pour mieux appréhender le système de production,
nous allons étudier les flux de matière et les flux d’information qui circulent depuis la réception
des matières premières jusqu’à la sortie du processus.
2.2. Processus de X-Ray
Dans cette partie, nous allons présenter le diagramme de flux du processus et une description
des différentes étapes de production que nous allons étudier leurs AMDEC.
2.2.1. Diagramme de flux
Le diagramme de flux processus est une représentation graphique qui permet de représenter de
façon ordonnée et séquentielle l'ensemble des tâches et activités d'un processus. Il est
nécessaire, pour que tous les membres de l’équipe puissent avoir connaissance, de bien décrire
le processus étudié et de le représenter sous une forme simple et compréhensible par tout le
personnel de l’organisme. Il nécessite une représentation par un logigramme qui :

• Facilite la compréhension des processus


• Décrit rigoureusement un processus et ses interfaces
• Élimine les risques de mauvaise interprétation des procédures

Un avantage important de cette représentation est qu’elle permet de faire apparaître simplement
et clairement la simultanéité de certaines actions. En effet, le diagramme de flux du processus
X-Ray, illustré par la figure 9, est une modélisation simplifiée du processus nous permet de
bien visualiser le flux lors de l’étude AMDEC.

25
Figure 9 : processus de X-Ray

26
2.2.2. Description du processus de X-Ray
La fabrication des circuits imprimés (PCB) est un processus complexe et méticuleux, crucial
pour obtenir des produits finis de haute qualité. Au sein de ce cycle de production, une étape
clé est l'utilisation de la technologie des rayons X, communément appelée X-Ray.
Le processus débute par la réception du lot de pièces à percer. Ces flans sont stockés dans la
zone de stockage pour préparation ultérieure. (Figure 10)

Figure 10 : La zone de stockage de flans


Ensuite, l'étape d'installation du programme et de préparation de la machine X-Ray est initiée.
C'est un prérequis essentiel pour configurer la machine X-Ray de manière optimale afin de
garantir une inspection précise.
Une fois la machine X-Ray prête, l'étape de calcul de scaling entre en jeu. Cette phase détermine
avec précision les valeurs de mouvement nécessaires pour les couches internes des composants,
garantissant que les trous de fixation seront percés avec la précision requise.
Le chargement des flans est une étape suivante (figure 11), lors de laquelle les flans sont placés
sur le plateau de la machine X-Ray. Une attention particulière est portée à l'orientation correcte
des pièces pour faciliter l'inspection et le perçage ultérieur.

27
Figure 11 : chargement de flans
La mesure et le perçage des cibles, probablement des trous de fixation, est la phase suivante.
Les cibles sont minutieusement mesurées grâce à la technologie des rayons X, puis les trous
sont percés pour garantir un alignement précis avec les spécifications.
Ce processus est suivi par le contrôle de centrage et d'alignement des trous, effectué par la
machine X-Vision. Cette étape est essentielle pour s'assurer que les trous percés correspondent
de manière précise aux cibles, garantissant ainsi la qualité du produit final (figure 12).

Figure 12 : Contrôle par la machine X-Vision


Finalement, le processus se termine par le déchargement automatique des flans, suivie d'une
étape manuelle pour déplacer les flans de la cassette vers le chariot (figure 13).

28
Figure 13 : déchargement des flans

3. Préparation et planification du projet


La première étape de l'étude AMDEC processus est l'initialisation. L'objectif principal de cette
étape est de clarifier ce qui doit être évalué dans le cadre du projet AMDEC.
Dans cette phase, il est essentiel de définir les 5T (Intent, Timing, Team, Tasks, Tools) et de les
discuter dès le début du processus AMDEC. Cela permet d'obtenir les meilleurs résultats dans
les délais impartis.
 Intention (Intent) : Revue des AMDECs et Mise à jour selon le manuel harmonisée
AMDEC AIAG/VDA.
 Temps (Timing) : Le projet est planifié pour une période de six semaines et les
réunions ont été planifiées tous les lundi, Mardi et Vendredi de 10h30 à 12h00 pendant
six semaines.
 Equipe (Team) : La création d'un AMDEC requiert des connaissances dans plusieurs
domaines tels que la qualité, la maintenance, le développement, l'amélioration, etc. afin
de mener une analyse rigoureuse. Il est essentiel d'avoir une équipe de travail
multidisciplinaire composée d'au moins un représentant de chaque service concerné,
ainsi qu'un animateur. Cette approche permet de bénéficier des expertises spécifiques
de chaque membre de l'équipe et favorise une vision globale et complète lors de
l'élaboration de l'AMDEC. La diversité des compétences et des perspectives contribue
à identifier de manière exhaustive les modes de défaillance potentiels, leurs causes et
leurs effets, ainsi qu'à proposer des actions préventives efficaces.
Pour ce projet, l'équipe de travail a été composée de :

29
Tableau 4 : Equipe de travail

Pilote Responsable qualité: Hadhemi Mestiri


Direction production Responsable ZAP : Hamdi Mkadem
Direction Process Engineering Ingénieur qualité Process : Khaoula Khayati / Moez Bali
Direction Maintenance Superviseur maintenance : Zied Nouira
Direction production Technicien de production : Lassad Louati
Stagiaire Élève Ingénieur en génie industriel : Lahbib Chady Ibrahim

 Tâche (Tasks) : L'objectif de ce projet est d'identifier tous les risques et les modes de
défaillance liés au fonctionnement des deux étapes du processus mécanique, à savoir le
découpage et l'empilage-goupillage. Une fois ces risques identifiés, nous les évaluerons
et élaborerons un plan d'action visant à prévenir ces défaillances et à les réduire.
 Outils (Tools) : Logiciel APIS IQ RM : Ce logiciel est largement utilisé dans le
domaine de la gestion des risques, offrant ainsi une approche cohérente et efficace pour
travailler avec plusieurs outils, tels que l'étude AMDEC. Il facilite la mise en œuvre de
l'AMDEC en fournissant des fonctionnalités spécifiques qui permettent une analyse
approfondie des risques et une meilleure prise de décision. Grâce à ce logiciel, il est
possible d'améliorer la qualité et l'efficacité de l'étude AMDEC, contribuant ainsi à la
prévention des défaillances et à la réduction des risques.
4. Analyse structurelle du processus X-Ray
Dans la deuxième étape, appelée "l'analyse de la structure de processus", notre objectif est
d'identifier et de décomposer le système de fabrication en éléments de processus, étapes de
processus et éléments de travail de processus. Nous allons maintenant présenter en détail
l'analyse structurelle du processus de X-Ray, qui est une étape essentielle dans la fabrication
des circuits imprimés.
La figure suivante illustre les étapes nécessaires au bon fonctionnement de ces processus, ainsi
que les éléments de travail qui sont classés selon les principales catégories de causes potentielles
ayant un impact sur chaque étape du processus. Nous utilisons la méthode 4M
(Main d'œuvre, Moyens, Milieu et Matière) pour définir ces catégories.
L’arbres de décomposition présentée dans la figure 9 détaille la décomposition du processus en
plusieurs étapes, offrant ainsi une meilleure compréhension de son fonctionnement et des
éléments qui le compose.

30
Figure 14 : Analyse fonctionnelle du processus X-Ray

31
Une défaillance se réfère à la perte ou à la détérioration d'une fonction. Pour identifier les
défaillances potentielles, il est essentiel de définir les fonctions de chaque étape du processus.
L'objectif de cette analyse est de garantir que les fonctions ou exigences prévues du processus
sont correctement attribuées.
Pour réaliser une analyse fonctionnelle précise, nous avons commencé par définir le besoin à
satisfaire. Le principe consiste à décrire comment le processus fonctionne de manière optimale,
ainsi que les risques qui pourraient empêcher sa satisfaction. Le tableau suivant présente une
partie de l'analyse fonctionnelle (tableau 5).
Tableau 5 : Analyse fonctionnelle de l'étape découpage

Etape de
L’élément du Elément de travail
traitement du La fonction décrit la méthode
4M du processus
processus

Main d’œuvre Opérateur X-Ray Placer manuellement le flan

Chargement de Plateau de la Limiter la zone opérationnelle de


flan machine inspection la machine
Moyen
Chariots Stocker les flans

5. Analyse des défaillances du processus X-Ray


La méthode AMDEC processus repose avant tout sur la décomposition du processus en étapes
de production et pour chaque étape, il faut identifier toutes les modes de défaillances possibles.
En effets, dans cette étape de l’étude, nous avons identifié tous les modes de défaillance qui
peuvent être générés par les opérations de l’étape correspondante, en se basant sur les
documents existant et l’historique de défaillance.
Par la suite, pour chaque mode de défaillance, nous avons identifié leurs causes potentielles en
suivant la méthode 4M (Méthode d’Ishikawa), après nous avons identifié tous les effets des
modes de défaillance avec ses différents types et nous avons construit les chaines de défaillance
qui relie la mode de défaillance avec ses effets et ses causes. Nous avons appliqué cette méthode
sur toutes les étapes du processus.
Les résultats de l'étude complète seront présentés dans la grille AMDEC processus, qui est
illustrée dans l'Annexe confidentielle.
Afin de faciliter la lecture et la compréhension de cette étape de l'étude, nous présenterons dans
la partie suivante les modes de défaillance de l'étape de chargement de flan du processus de
X-Ray.

32
Le tableau III.4 représente les modes de défaillance à l’étape chargement de flan.
Tableau 6 : Diagnostic de l’étape chargement flan

Etape de processus Mode de défaillance

Chargement flan • Flan inversé / miroité


• Flan décalé
• Rotation multiple du flan
• Flan endommagé
• Indisponibilité de placer le flan

6. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons entamé la démarche de l'AMDEC processus en détaillant sa
méthodologie et son cadre d'étude. Nous avons également présenté les diagrammes de flux de
processus pour comprendre son fonctionnement et décrire chaque étape. Ensuite, nous avons
procédé à une étude approfondie de l'AMDEC processus en abordant les quatre premières
étapes de cette méthodologie. Nous avons discuté de la composition du groupe AMDEC, de la
préparation des 5T, de l'analyse structurelle, de l'analyse fonctionnelle et de l'analyse de
défaillance pour chaque processus.

33
Chapitre IV :
Etude AMDEC Processus
1. Introduction
Après avoir terminé les quatre premières étapes de l'étude AMDEC processus, nous passons à
l'analyse des risques et à la mise en place d'un plan d'actions. Cette partie aborde le sujet
principal de notre étude. Nous commençons par présenter la grille et la matrice de cotation, qui
seront utilisées pour évaluer les modes de défaillance de notre processus en fonction de leur
criticité. Ensuite, nous vous présenterons un exemple concret de la grille AMDEC, qui nous
permettra d'évaluer les modes de défaillance et d'identifier ceux présentant les plus hauts
niveaux de risques. Enfin, nous établirons un plan d'action visant à réduire les modes de
défaillance ayant les indices de priorité de risques les plus élevés.
2. Analyse des risques
L'objectif de cette phase du processus AMDEC est d'évaluer chaque anomalie potentielle
détectée lors de l'analyse de défaillances en termes de criticité (priorité des risques) afin de
déterminer quelles anomalies subissant une action préventive afin d'avoir un niveau de risque
acceptable. L'AP, tant qu'indicateur de priorité d'action, sera le produit de l'occurrence, la
gravité et la détection. Le calcul de l'AP nécessite une grille de cotation.

2.1. Grille de cotation


L'objectif de l'AMDEC est de classer les différents modes de défaillance en utilisant des
notations multicritères. Il est important que ces critères soient indépendants les uns des autres.

 La grille de la gravité S : elle nous permet de coter la gravité de l’effet d’un mode de
défaillance. La cotation de la gravité, comme illustré dans l’annexe 1, va être sur une
échelle de 1 à 10.
 La grille de la Détection D : la cotation de la détection correspond à la probabilité
d'empêcher un mode de défaillance avant d'affecter les clients finaux ou aval. La
cotation, comme illustré dans l’annexe 2, va être sur une échelle de 1 à 10.
 La grille de l’occurrence O : la cotation de l’occurrence consiste à évaluer la
probabilité de l’apparition d’un mode de défaillance. La cotation de l’occurrence,
comme illustré dans l’annexe 3, va être sur une échelle de 1 à 10.
 Évaluation de la criticité : La méthode de la priorité d'action (AP) est présentée dans
le manuel AMDEC AIAG/VDA. Il représente les 1000 combinaisons possibles de S, O
et D qui nous permet de visualiser l’état des causes potentiels des différentes modes de

34
défaillance existants au processus. Cela se résume dans une matrice de risques est
représentée à la figure 15.

Figure 15: Matrice des risques [3]


2.2. Evaluation des modes de défaillance
Une fois l'analyse des défaillances terminée, l'équipe AMDEC doit procéder à l'évaluation des
modes de défaillance. Dans le cadre de ce projet, l'étude AMDEC est appliquée à chaque étape
du processus de X-Ray. Afin de faciliter la lecture de ce rapport, nous présenterons dans cette
section un exemple d'évaluation des risques pour le processus de X-Ray. Les grilles AMDEC
affichent les résultats de toutes les analyses ainsi que les estimations de la nouvelle cotation
pour les modes de défaillance à valeur d'AP élevée. Les résultats complets de l'étude seront
présentés dans la grille AMDEC processus, qui est illustrée dans l'annexe confidentielle. La
figure 16 ci-dessous illustre un exemple d'évaluation des causes de mode de défaillance pour
l'étape de processus de X-Ray, en se concentrant sur l'élément de travail de l'Opérateur.
Nous avons commencé avec les valeurs initiales suivantes : Gravité (8 : impact direct sur la
qualité du produit), Occurrence (6) et Détection (6). Après la révision de l'état, nous avons
réévalué la cause et réduit l'indice IPR de 288 à 96. Par conséquent, la priorité de l'action AP
est passée de "High" (à l'état initial) à "Medium" (à l'état de révision).

35
Figure 16 : Exemple d’une évaluation de la cause d’un mode de défaillance sur utilisant le logiciel IQ-RM

36
La figure 17 présente la grille de l'AMDEC processus, qui récapitule les 6 étapes de l'AMDEC.
La structure du tableau est conforme aux normes du manuel AMDEC selon la méthode
AIAG&VDA. Pour mener cette étude, nous avons utilisé l'approche AMDEC processus
AIAG&VDA en utilisant le logiciel IQ-RM. À la fin de l'étude, nous avons obtenu le tableau
complet avec toutes les informations, qui est présenté dans l'annexe confidentielle.

Figure 17 : Grille AMDEC processus selon la méthode AIAG&VDA

3. Optimisation
L’objectif de l’étape d'optimisation d'un processus est de déterminer les mesures à prendre pour
atténuer les risques et d'évaluer l'efficacité de ces mesures. Cette étape consiste à proposer, puis
à mettre en œuvre un plan d’action préventive pour les modes de défaillances qui ont des AP
élevés. Dans ce cas, le tableau IV.1 présente l'opération à mettre en œuvre en identifiant le
problème, les étapes de processus correspondants, les mesures de prévention et de détection,
les délais et les pilotes.
Tableau 7 : Plan d'action X-Ray

38
39
40
41
4. Documentation des résultats du processus X-Ray
La documentation des résultats est la dernière étape de l'étude AMDEC. Son objectif est de
résumer et de communiquer les résultats de l'analyse des modes de défaillance et de leurs effets,
ainsi que de transmettre les conclusions de l'analyse. Dans le rapport final, nous avons récapitulé
les mesures prises, évalué les risques après la mise en œuvre de ces mesures, et enregistré les
résultats de l'analyse.
4.1. Matrice des risques
La matrice des risques représente toute combinaison possible des cotes S et O et détermine le
nombre de causes liés à chaque combinaison. Les différentes combinaisons de notes S et O
servent à classer le risque associé et sont colorées en rouge, jaune ou vert.
Si une cause se situe dans la zone rouge, le risque doit être réduit, tandis que dans la zone jaune,
une action est simplement recommandée. Dans la zone verte, l’optimisation n’est généralement
plus nécessaire (risque acceptable).
La matrice des risques indique qu’une probabilité d’occurrence plus élevée est tolérée en cas
de dommage moins importants, c’est-à-dire qu’il se concentre clairement sur la prévention des
défaillances, tandis que la probabilité de détection est ignorée.
La figure 18 montre la matrice des risques à l’état initial.

Figure 18 : Matrice des risques à l’état initial (Processus X-Ray)

Après avoir évaluer les risques et identifier les actions de prévention à mettre en œuvre, nous
avons visualiser la matrice des risques de l’état de révision (dernier état) représenter dans la
figure 19 :

42
Figure 19 : Matrice des risques à l'état de révision (Processus X-Ray)
Interprétation :
Nous avons diminué le nombre des risques illustrés au zone rouge et nous avons augmenté le
nombre des risques aux zone jaune et vert. Par exemple, à l’état initial nous avant identifié 6
risques avec gravité 7 qui sont lié à la santé et sécurité de l’opérateur. Nous avons réduit
l’occurrence de ces causes des modes de défaillance de 5 vers 3 causes au zone rouge : 3 actions
d’occurrence 3 et une actions à d’occurrence 2.

4.2. Analyse de fréquence de AP


L’analyse de fréquence est illustrée sous la forme d’un histogramme qui montre le nombre de causes,
qui sont contenues dans des zones de risque prédéfinies (élevée, moyenne et basse).
L’axe des abscisses montre les classes de risques de la priorité d’action AP et l’axe des
ordonnées montre la fréquence. • La figure 20 présente l'analyse de fréquence AP pour le
processus de X-Ray.

43
Figure 20 : Histogramme de fréquence de AP dans les deux états (Processus X-Ray)
La figure illustre les deux états : initial et révision sur le même histogramme pour bien visualiser
le résultat et la différence entre les deux états.
L’état initial est représenté en bleu et l’état de révision est représenté en jaune et comme illustrer
sur la figure, nous avons diminuer la fréquence de AP de niveau élevé et AP de niveau moyen
comme illustrer la figure à l’état de révision il n’y a plus des risques élevés. En outre, nous
avons augmenté la fréquence de AP de niveau bas et cette différence est grâce aux différentes
actions de prévention des différentes modes de défaillance.

5. Conclusion
Dans ce quatrième chapitre, nous avons abordé les trois dernières étapes de l'application de
l'AMDEC processus. Nous avons débuté par l'analyse des risques, où nous avons identifié les
différents modes de défaillance, leurs effets et leurs causes. Ensuite, nous avons proposé des
plans d'action pour réduire ces risques. Enfin, nous avons traité l'étape de documentation des
résultats, qui comprend la rédaction d'un rapport résumant les résultats de l'étude AMDEC
processus.

44
Conclusion générale
Ce projet qui s’est déroulé au sein de l’entreprise Fuba, s’inscrit dans le cadre de l’amélioration
continue de la qualité des processus. Au cours de ce projet, nous avons mis en place une
démarche AMDEC processus selon le nouveau manuel AIAG/VDA qui nous a permis
d'identifier et de maitriser les risques identifiés aux processus de X-Ray.
Tous d’abord, nous avons entamé une étude de l'existant qui nous permet de visualiser les
différentes étapes qui contribue le bon fonctionnement des processus en élaborant une analyse
structurelle et une analyse fonctionnelle. Ensuite, en effectuant une analyse de défaillance, nous
avons identifié les différentes modes de défaillance, leurs causes et leurs effets potentiels. En
outre, une étape importante du projet est d’évaluer ces modes de défaillances tout en décrivant
la logique de la cotation, en effet les nouvelles estimations des actions proposées ont montré
leur efficacité, en attendant leurs résultats réels. Donc nous aboutissons à la mise en place du
plan d'actions qui représente les différentes actions qui ont pour but de réduire les risques
identifiés.

45
Références bibliographiques
[1] https://onetech-group.com/mechatronics/fuba/
[2] Documentation interne de l’entreprise Fuba
[3] AIAG&VDA: Failure Mode and effects Analysis, FMEA Handbook, 1ér Edition 2019. Disponible
au site: https://www.aiag.org/store/publications/details?ProductCode=FMEAAV-1 Aussi sur :
https://connect.forcemotors.com/Employee_Information/ISO%20Standard/PFMEA_AIAG_V
DA_Manual.pdf
[4] https://www.pqb.fr/template/userfiles/PQBE45Sp29p.pdf
[5] J. Kélada, and B. Todorov, Étude de la méthode AMDEC. École des hautes études commerciales,
Centre d'études en qualité totale, 1993.
[6] Analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDEC) guide pratique, AFNOR, 2011

46
Annexes
Annexe 1 : Tableau de cotation de gravité
Gravité : Effets possibles d’une défaillance évalués selon les critères ci-dessous.

Impact pour l’utilisateur


Impact pour le site de
G Effet Impact pour votre site final
destination (s’il est connu)
(s’il est connu)
Impacte la sécurité de
La défaillance peut entraîner fonctionnement du véhicule
La défaillance peut entraîner un risque
un risque aigu pour la santé et/ou d’autres véhicules, la
aigu pour la santé et/ou la sécurité de
10 et/ou la sécurité de santé du conducteur ou
l’opérateur de fabrication où
L’opérateur de fabrication où du(des) passager(s), ou des
Élevé D’assemblage
d’assemblage usagers de la route ou des
piétons
Une défaillance peut entraîner
Une défaillance peut entraîner une non- Non-respect de la
9 une non-conformité
conformité réglementaire du site. réglementation
réglementaire du site.
Arrêt de la ligne de production
au-delà d'une équipe de
production
complète ; arrêt d'expédition
possible ; réparation ou
100 % du cycle de production impacté remplacement nécessaire en
pourrait être rebuté. clientèle (de l’assemblage à Perte d’une fonction
La défaillance peut entraîner une non- l’utilisateur final) pour une principale du véhicule
8 conformité réglementaire du site ou un non-conformité autre que nécessaire pour une conduite
risque chronique pour la santé et/ou la réglementaire. normale pendant la durée de
sécurité des opérateurs de fabrication La défaillance peut entraîner vie prévue
ou d’assemblage une non-conformité
réglementaire pour le site ou
Relativement
un risque chronique pour la
élevé
santé et/ou la sécurité des
opérateurs de fabrication ou
d’assemblage

Arrêt de la ligne d’1 heure à


une équipe de production
Les produits devraient être triés et une complète ; arrêt possible des Dégradation d’une fonction
partie (moins de 100 %) rebutée ; écart expéditions ; réparation ou principale du véhicule
7 par rapport au process principal ; remplacement nécessaire en nécessaire pour une conduite
ralentissement de la cadence de la ligne clientèle (de l’assemblage à normale pendant la durée de
ou augmentation de la main-d’œuvre l’utilisateur final) pour une vie prévue
non-conformité autre que
réglementaire

100 % d’un cycle de production pourrait


Relativement Arrêt de la ligne de production Perte de d’une fonction
6 être retouché hors ligne et accepté.
faible jusqu’à une heure secondaire du véhicule

47
Moins de 100% de produits
Une partie d’un cycle de production touchés, forte chance d'avoir
Dégradation d’une fonction
5 pourrait être retouchée hors ligne et d’autres produits défectueux ;
secondaire du véhicule
accepté tri nécessaire ; pas d'arrêt de la
ligne de production

Plan de réaction important ;


100 % d’un cycle de production pourrait Aspect, son, vibration, dureté
peu probable d’avoir d’autres
4 être retouché au poste de travail avant ou sensation au toucher très
produits défectueux ; tri non
poursuite du process inacceptable
requis
Plan de réaction mineur ; peu
Une partie d’un cycle de production Aspect, son, vibration, dureté
probable d’avoir d’autres
3 pourrait être retouché au poste de travail ou sensation au toucher
produits défectueux ; tri non
avant la poursuite du process modérément inacceptable
requis
Aucun plan de réaction
Faible nécessaire ; peu probable
Aspect, son, vibration, dureté
Légèrement gênant pour le process, d’avoir d’autres produits
2 défectueux ; tri non requis ; ou sensation au toucher
l’opération ou l’opérateur
un retour d’information au légèrement inacceptable
fournisseur est requis

Pas d’effet perceptible ou pas


1 Très faible Pas d’effet perceptible. Pas d’effet perceptible
d’effet

48
Annexe 2 : Tableau de cotation de la détection

Dispositions de détection évaluées en fonction de la maturité de la méthode de détection et de la détection.

Capacité
D à Maturité de la méthode de détection Détection
détecter

Aucune méthode d’essai ou de contrôle n’a été


10 Le mode de défaillance ne sera pas ou ne peut être détecté.
établie ou n’est connue.
Très
faible
Il est peu probable que la méthode d’essai ou Le mode de défaillance n’est pas facilement détecté par des
9
de contrôle détecte le mode de défaillance. audits aléatoires ou occasionnels.

Inspection humaine (visuelle, tactile, sonore), ou utilisation de


8 L’efficacité et la fiabilité de la méthode d’essai calibres manuels (attribut ou variable) qui devraient détecter le
ou de contrôle n’ont pas été mode ou la cause de défaillance.
démontrées (par exemple, le site a peu ou pas
Faible d’expérience avec la méthode, les résultats de Détection par machine (automatisée ou semi-automatisée avec
l’étude R&R sont limites acceptables sur un signalement lumineux, sonore, etc.), ou utilisation d’un
7 process similaire ou pour cette application, équipement de contrôle tel qu’une machine à mesurer
etc.). tridimensionnelle qui devrait détecter le mode ou la cause de
défaillance.

Inspection humaine (visuelle, tactile, sonore), ou utilisation de


calibres manuels (attribut ou variable) qui détecteront le mode
6 L’efficacité et la fiabilité de la méthode d’essai ou la cause de défaillance (y compris des contrôles par
ou de contrôle ont été démontrées échantillonnage).
(par exemple, le site a de l’expérience avec la
Modérée Détection par machine (semi-automatisée avec signalement
méthode, les résultats de l’étude R&R sont
acceptables pour un process similaire ou pour lumineux, sonore, etc.), ou utilisation d’un équipement de
5 cette application, etc.). contrôle tel qu’une machine à mesurer tridimensionnelle qui
détectera le mode ou la cause de défaillance (y compris des
contrôles par échantillonnage).

Détection par machine automatisée qui détectera le mode de


défaillance en aval, et empêchera la poursuite du process ou
le système identifiera que le produit est non conforme, et lui
4 permettra d'avancer automatiquement jusqu'à la zone de
déchargement des rejets. Le produit non conforme sera
L’efficacité et la fiabilité du système ont été
contrôlé par un système efficace qui empêchera le produit de
démontrées (par exemple, le site a de
sortir du site.
l’expérience avec la méthode pour des
process identiques ou pour cette application,
les résultats de l’étude R&R sont acceptables, Détection par machine automatisée qui détectera le mode de
etc.). défaillance au poste de travail, et empêchera la poursuite du
Élevée
process ou le système identifiera que le produit est non
3 conforme, et lui permettra d'avancer automatiquement
jusqu'à la zone de déchargement des rejets. Le produit non
conforme sera contrôlé par un système efficace qui empêchera
le produit de sortir du site.

L’efficacité et la fiabilité de la méthode de


Méthode de détection par machine qui détectera la cause et
détection ont été démontrées (par exemple, le
2 empêchera la production du mode de défaillance (pièce non
site a de l’expérience avec la méthode,
conforme).
vérification des systèmes anti-erreur, etc.).

49
Le mode de défaillance ne peut être produit physiquement du fait de sa conception ou de sa fabrication, ou les
Très
1 méthodes de détection sont éprouvées pour toujours détecter le mode de défaillance ou la cause de la
élevée
défaillance.

50
Annexe 3 : Tableau de cotation de l’occurrence
Occurrence (O) possible pour un process

Prédiction Prédiction des


d’apparition Type de Exemples de l’entreprise ou causes de
O Dispositions de prévention
de la cause de disposition gamme de produits défaillance basée
défaillance sur le temps

Exemple sur les dispositions


de prévention (colonne M) ou
Extrêmement
10 Aucune Aucune prévention. sur l'occurrence du défaut Toujours
élevée
(colonne O) ou de la cause du
défaut
Qualification et formation des
9 Presque toujours
Les dispositions de prévention opérateurs
Comportem
Très élevée auront peu d’effet pour prévenir
entale
la cause de défaillance. Qualification et formation des Plus d'une fois
8
opérateurs par shift

Procédure, Instruction de Plus d'une fois


7 Les dispositions de prévention travail & MSA par jour
Élevée sont quelque peu efficaces pour
Comportem prévenir la cause de défaillance. Plus d'une fois
6 entale ou Maintenance préventive par semaine
technique
Plus d'une fois
5 Les dispositions de prévention Cpk
par mois
Modérée sont efficaces pour prévenir la
Plus d'une fois
4 cause de défaillance. FAI, Gamme de gris
par an
Bonnes
3 Faible SPC Une fois par an
pratiques : Les dispositions de prévention
Comportem sont très efficaces pour prévenir
entale ou la cause de défaillance. Moins d'une fois
2 Très faible Gabari / Outillage de forme
technique par an

Les dispositions de prévention


sont extrêmement efficaces pour
prévenir l’apparition de la cause
de défaillance du fait de la
conception (par exemple,
géométrie de la pièce) ou du Les contrôles
Extrêmement process (par exemple, conception Poka Yoke préventifs
1 Technique
faible éliminent les
du montage ou de l’outillage).
défaillances
But des dispositions de
prévention : la cause de
défaillance ne peut entraîner
physiquement le mode de
défaillance

51
Résumé
Le présent mémoire de projet de fin d'études s'inscrit dans le cadre de l'amélioration continue
de la qualité des processus. Au cours de ce projet, nous avons mis en œuvre une approche
d'AMDEC processus conformément au nouveau manuel AIAG/VDA. Cette approche nous a
permis d'identifier les différents modes de défaillance, leurs causes et leurs effets potentiels
associés aux processus étudiés, ainsi que d'évaluer les risques correspondants en termes de
gravité, d'occurrence et de détection.
Dans ce rapport, nous avons exposé en détail les sept principales étapes de l'approche d'AMDEC
processus. De plus, nous avons élaboré un plan d'action décrivant les différentes actions
préventives proposées pour réduire les risques identifiés.

Mots clés : AMDEC processus, Défaillance, Analyse des risques, Prévention

Abstract
This end-of-studies project is part of the continuous improvement of process quality. During
this project, we implemented a process FMEA approach according to the new AIAG/VDA
manual. This approach allowed us to identify the different failure modes, their causes, and their
potential effects associated with the studied processes, as well as to evaluate the corresponding
risks in terms of severity, occurrence, and detection.
In this report, we have provided a detailed presentation of the seven main steps of the process
FMEA approach. Additionally, we have developed an action plan describing the various
proposed preventive actions to reduce the identified risks

Key words: process FMEA, Failure, Risk analysis, Prevention

Vous aimerez peut-être aussi