Dédicaces

Je rends grâce à Dieu de m avoir rendu une personne rêveuse avec une grande
ambition.

Je dédie ce modeste travail

A la mémoire de mon père

Ce travail est dédié à mon père, décédé trop tôt, qui m'a toujours poussé et
motivé dans mes études.
J'espère que, du monde qui est sien maintenant, il apprécie cet humble geste
comme preuve de reconnaissance de la part de sa fille qui a toujours prié pour le
salut de son âme. Puisse Dieu, le tout Puissant, l'avoir en sa sainte miséricorde !

A ma chère mère
Aucune dédicace ne saurait exprimer mon respect, mon amour éternel et ma
considération pour ses innombrables sacrifices. Puisse Dieu, le plus Haut, l
accorder santé, bonheur et longue vie.

A mon cher frère

Pour son soutien moral et ma source de mes efforts, joie et bonheur. Je l aime
trop car il m avais toujours soutenue et encouragé durant toute ma vie.

À mon encadrant M. Nizar TOUJENI pour son encadrement, ses encouragements

et surtout son support.
À tous mes amis qui étaient présents toujours auprès de moi.

À ceux qui m'ont aidé et m'ont encouragé de loin et de prêt.

KOUSSAY AYDI
 Remerciements

Avec le plus grand honneur que je réserve cette page de gratitude et de

reconnaissance à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin au bon déroulement
et à la réalisation de ce projet.

Je tiens à remercier sincèrement mes encadrants, messieurs Nizar TOUJENI et Med

Amine Gaaloul, pour leurs aides incessantes, de leurs conseils, de leurs
connaissances intéressantes, pour tous les éclaircissements qu’ils m’ont fournis et la
disponibilité tout au long de mon travail.

Mes gratitudes vont aussi aux membres de jury, qui ont accepté d’évaluer ce
modeste travail. Qu’ils trouvent ici l’expression de mes gratitudes pour les
enseignements pédagogiques qu’ils ont bien voulu me prodiguer pendant mes années
d’études.
 Chapitre 1

Présentation de l’entreprise d’accueil et

cadre du projet
Introduction

Ce chapitre est consacré à mettre le projet dans son contexte. D’abord, on va présenter
l’environnement du stage par un bref aperçu sur l’entreprise d’accueil et le processus de
production du ciment. Ensuite, on va décrire le système à étudier en critiquant les problèmes, les
solutions proposées et le fonctionnement désiré.

1.1. Présentation générale de la société d’accueil

1.1.1. Identité et informations

SOFTEN (Société Franco Tunisienne d’Energie Nouvelle) a été créée en 1995 par le
Groupe Français Jacques Giordano Industries, avec le soutien du Ministère de l’Industrie
Tunisien.
 La création de SOFTEN fût possible par la reprise de la société SEREPT Energie
Nouvelle, créée en 1984 et qui disposait déjà d’un potentiel industriel assez important qui la
plaçait au premier rang au niveau du marché méditerranée en matière d’exploitation d’énergies
nouvelles.

Installée au niveau de la zone industrielle de Grombalia, à moins de 30 KM de la capitale,

SOFTEN a pour activité l’étude, la fabrication et la commercialisation, installation comprise, de
tout équipement ou matériel d’énergie nouvelle et d’une façon générale de tout matériel relevant
de la métallerie. Dans les faits, SOFTEN s’est spécialisée exclusivement dans la fabrication, la
commercialisation et l’installation des chauffe-eau solaires et des chauffe-eau électriques.
A cette fin, SOFTEN recourt et exploite, tel que ses statuts le lui permettent, à tous
brevets, licences et marques de fabrication de tout pays, ce qui lui a permis d’exploiter le savoir-
faire de son promoteur Giordano en faveur de son industrie permettant ainsi un transfert
technologique considérable en matière de machines et de savoir-faire.
Avec un capital social de 160 000 DT, SOFTEN a su s’accaparer, ainsi, une part de
marché de 50% au niveau du marché tunisien réalisant à fin 2002 un chiffre d’affaires de 3 977
000 DT représentant 9454 mètres carrés de capteurs dont 16,1 % ont été exportés vers l’étranger
et plus précisément vers des pays qui ne sont pas particulièrement réputés pour leur fort
ensoleillement.

L’effectif de SOFTEN est composé de 57 personnes, dont 48 ouvriers ou 84,2 %

représentent le personnel de fabrication de l’usine, 3 Directeurs Généraux et 6 personnes
représentant le personnel d’encadrement de l’usine, soit un taux d’encadrement de 10,5 %, un
taux pourtant qui n’est pas en rapport avec les bonnes performances de l’entreprise, ce qui dénote
de la qualité du transfert technologique opéré par le partenaire étranger.
1.1.2. Organigramme

L’organigramme de la société SOFTEN est présenté par la figure :

1.2. Analyse du processus de production

1.2.1. Cycle de production

Le cycle de production au sein de la Société SOFTEN est subdivisé en plusieurs phases :

1.2.1.1. Fabrication des viroles

Magasin :

- Vérifier le code et les dimensions de la pile de tôles livrées.

- S’assurer de l’état de surface des tôles et signaler les tôles dont la surface est trop corrodée ou
trop bombée.

- Ranger les chutes utiles dans les étagères installées près de la cisaille.

- Évacuer les chutes inutiles pour le débarras.

- Transporter les tôles sur transpalette jusqu’à une table en face et à la même hauteur du sol que
l’amont de la cisaille.

- Placer adéquatement le transpalette de récupération derrière la cisaille pour éviter les

débordements.

Cisaille guillotine :

- Le réglage de la cisaille et le marquage des points de coupe étant faits, la mise en position de la
tôle est assurée par les cales de réglage de la cisaille.

- Saisie et mise en position des tôles sur la cisaille, de façon manuelle par les opérateurs munis de
gants et une palette.

- Mesurer périodiquement l’épaisseur pendant le découpage des tôles.

- Chacun doit assurer de son côté la mise en position de la tôle. L’un d’eux presse sur la pédale de
commande.

- Il serait optimal d’arrêter périodiquement le découpage des tôles pour trier et ranger sur des
transpalettes les différentes viroles et les chutes afin d’éviter les accumulations.

- Contrôler périodiquement les dimensions des viroles découpées.

Plieuse hydraulique :

- Placer les viroles avec leur transpalette sur une table, droitement, au niveau de l’entrée plieuse.

- Un deuxième transpalette, posée sur une table derrière la première, est prévue pour les sorties.

- Après avoir mis en place et effectué le réglage des outils (les poinçons puis, le vé et contre-vé),
ajuster la machine en exécutant l’opération de pliage sur une première virole à plat.

- Mise en position des tôles sur la plieuse, de façon manuelle par les opérateurs munis de gants et
d’une palette.
- Vérifier la mise en position de la tôle grâce aux cales de réglage assurant le parallélisme entre
l’outil de pliage et le côté avant de la tôle.
- Avancer manuellement la tôle d’environ 3 cm, vérifier la validité de la mise en position, et
exercer une pression sur la pédale de commande de pliage.
- Répéter cette opération une dizaine de fois.

- Exécuter ensuite les mêmes opérations à l’autre côté de la tôle, en veillant à ce que la tôle soit
croquée dans le même sens.
Rouleuse :

- Réglage de la machine, et mise en position des viroles croquées sur la rouleuse, les unes à côté
de l’autre, de façon manuelle par les opérateurs munis de gants.
- Lors du 1er roulage, courber l’extrémité libre de toutes les viroles vers l’arrière afin d’assurer un
roulage uniforme sans glissement.
- 1er roulage d’une virole croquée, celle-ci s’enroule vers les opérateurs.

- 2ème roulage, l’enroulement se fait dans l’autre sens.

- Pour évacuer les viroles roulées, soulever le rouleau supérieur grâce au treuil motorisé et
enlever manuellement la virole roulée sur le rouleau supérieur.

- Ranger verticalement la virole sur le sol près des encours.

Pointage :

- Le port des casques de soudage et des gants est obligatoire lors de cette tâche.

- Ajuster l’enroulement de la virole avec un marteau.

- Un opérateur maintien de la virole fermée, les bords doivent être en regard, de même longueur,
le deuxième opérateur pointe par la soudeuse par point.
- Ebavurage des soudures à l’aide d’une meule à disque circulaire.
- Déplacer les viroles fermées vers le poste soudure rectiligne en les roulant par terre

Soudage longitudinal :

- Réglage du parcours de la torche de soudage du poste automatique, et mise en position manuelle

des viroles pointées sur le poste par l’opérateur muni de gants et d’un casque de soudage.

- Aligner et ajuster manuellement les viroles pointées en face de la torche de soudage.

- Après les avoir fixées, l’opérateur uniformise la région de soudage en l’aplatissant à coups de
marteau.

- Nettoyer la zone de soudage à l’aide d’une brosse.

- Démarrer l’opération de soudage longitudinal.

- Surveiller la direction de la torche soudeuse en mettant le casque de soudage.

- Évacuer manuellement les viroles en les rangeant verticalement sur le sol.

1.2.1.2. Fabrication des fonds bombés
Magasin :

N.B : Toutes ces tâches étant manuelles, les gants et une palette sont nécessaires.

La manutention des matrices de la presse et des transpalettes chargées de tôles vers les postes de

travail est assurée par un chariot élévateur motorisé.

- Vérifier le code, les dimensions et la surface des tôles livrées.

Cisaille guillotine :
- Régler la cisaille et la position des cales, et marquer les points de coupe.

- Les tôles étant posées en face et à la même hauteur du sol que la cisaille, couper dans la tôle,
dans le sens de la longueur des lames de largeur le côté indiqué du F.B à plat.

- Les lames étant rangées et posées en face de la cisaille, couper dans chacune 2 carrées.

Grignoteuse :

- Ranger les chutes utiles et évacuer les chutes inutiles.

- Contrôle périodique des dimensions des pièces découpées.

- Mise en position, recherche du centre du carré sur la grignoteuse et grignotage de la pièce :

rotation manuelle continue de la tôle de façon à obtenir des disques complets.

Presse :

- Déposer les flans obtenus sur une table située près de la grignoteuse.
- Evacuer des chutes, prisonnières de la machine, toutes les dix pièces dans un bac de bois en bas.
- Assurer le montage de l’outil de bombage et vérifier sa fonctionnalité.
- Etaler avec un pinceau une couche de graisse sur les bords du flan et le mettre en position sur la
presse.
- Commander le bombage par pression d’un bouton poussoir.
- Dégager le F.B obtenu et le déposer manuellement dans un bac pouvant contenir 75 F.B.
- Veiller à ne pas déformer le F.B lors de cet encours.
- Démontage de l’outil de bombage et montage de l’outil poinçon bride.

- Placer droitement le F.B sur la matrice de poinçonnage.

- Actionner le bouton poussoir du pupitre de commande.

- Dégager le F.B obtenu et le déposer manuellement dans un bac pouvant contenir 75 F.B.
- Veiller à ne pas déformer le F.B lors de cet encours.
- Démonter la matrice de poinçonnage de bride et monter la matrice de poinçon de 2 trous.
- Répéter les mêmes opérations que pour l’ouverture bride.

Détoureuse :

- Prévoir un 2ème bac pour les F.B détourés.

- Placer le F.B sur le gabarit de la détoureuse.
- Le centrage des F.B est automatique par pression sur la pédale de centrage.
- Commander le détourage grâce aux boutons poussoirs situés aux extrémités de la console de
commande.
- Les chutes sont déposées dans un bac en bois qui sera vidé manuellement à la fin de la série.

Nettoyage :

- Nettoyer le F.B de la graisse à l’aide d’un torchon imbibé d’éthanol afin de faciliter les
opérations ultérieures de soudage.

1.2.1.3. Fabrication du ballon de stockage :

Soudage bride :

N.B : Le port des gants et d’un casque de soudage est obligatoire.

- Vérifier que les pièces livrées sont bien finies, nettoyées à l’éthanol et correspondent aux codes
et aux mesures prescrites.

- Assembler bride + F.B sur le poste de soudage.

- Actionner la rotation de la pièce grâce à la pédale présente au sol et souder sur 2 tours.
Soudage bouts inox avant :

- Mise en position verticale du F.B + bride sur socle.

- Ébavurer le trou à l’aide d’une meule à disque circulaire.

- Mettre en position l’embout sur le F.B puis le souder.

- Recommencer le même procédé pour chaque bout.
- Pour chaque soudure effectuée, procéder à son ébavurage.

Pointage et dressage :

- Mettre la virole sur le banc horizontal muni de roues afin de faciliter sa rotation.
- Ajuster la virole avec un marteau, l’ébavurer pour permettre le soudage avec les F.B.

- Maintien de l’ajustement par un opérateur et pointage successif par le deuxième opérateur.

- Ebavurage des soudures avec une meule à disque circulaire.

- Soudage de la patte de fixation des cuves pour le grenaillage sur le F.B plein.

Soudage circulaire :

- Mise en position de la cuve dans le poste soudage circulaire à l’aide d’un treuil motorisé
suspendant 2 chaînes munies de crochets.

- Régler les pointes soudeuses et superviser leurs trajectoires.

- Premier soudage circulaire des cuves ; vérification.
- Deuxième soudage circulaire des cuves ; vérification.

Dressage final :

- Ebavurage des soudures circulaires à l’aide d’une meule à disque circulaire.

- Ajuster les bouts en inox à l’aide d’un gabarit et un marteau.

- Compléter la soudure de croisement et corriger les soufflures.

- Vérifier la soudure depuis l’intérieur de la cuve à l’aide d’une lampe électrique.

Épreuve hydraulique :
- Boucher les sorties hydrauliques en y vissant des bouchons.

- Raccorder le tuyau d’arrivée d’eau à la cuve par la bride.

- Actionner la vanne de commande de pression d’eau.
- Vérifier la bonne étanchéité du ballon une fois l’eau sous pression.
- Couper la pression et enlever le tuyau de raccordement.
- Basculer le socle avec la cuve de manière à la vidanger.
- Repérer les fuites d’eau s’il y en a, vider la cuve puis procéder au soudage et ébavurage de ces
fuites.
- Un nouveau test d’étanchéité est effectué sur cette cuve (même procédé que l’étape précédente).
- Une fois le test terminé, les cuves sont amenées vers la zone de séchage.

Grenaillage :

- Après séchage des cuves, deux opérateurs les transportent sur la chaîne automatique de la
grenailleuse par un chariot pouvant contenir 6 ballons.
- Ils accrochent le ballon à la chaîne sans cogner la cuve et ses bouts avec le sol de peur de les
déformer.
- Un opérateur commande le départ cycle du grenaillage de chaque cuve et vérifie le bon
fonctionnement du cycle.
- Il commande également la fin de cycle de chaque cuve et vérifie son bon nettoyage.
- Les deux opérateurs récupèrent les cuves grenaillées à la fin de la chaîne et les rangent dans les
chariots à ballons.
1.2.1.4. Cimentage
Cimentage + peinture bride

CIMENTAGE :

- Deux opérateurs placent les cuves horizontalement sur la table de la chaîne de cimentage.
- Procéder au dépoussiérage de l’intérieur des cuves à l’aide d’un chiffon mouillé par l’ouverture
de la bride puis, vérifier la surface intérieure du ballon.
- Après avoir vérifié la viscosité du ciment et boucher les tubes inox du ballon, verser la quantité
nécessaire de ciment à l’aide d’un entonnoir.
- Répartir le ciment sur la paroi interne du ballon en le roulant dans tous les sens.
- Placer une cuve à la fois sur le poste motorisé.
- Mettre le moteur en marche, pour permettre l’homogénéisation de répartition de la couche de
ciment, basculer le ballon verticalement afin de mieux répartir le ciment et évacuer le surplus.
- Contrôler les opérations précédentes à l’aide d’une lampe électrique à l’intérieur de la cuve,
s’assurer que les soudures circulaires virole-fonds bombés sont consolidées.
- Nettoyer les tubes inox en y introduisant un bout de caoutchouc en veillant à ne pas égratigner
la couche de ciment.
- Laisser reposer le ballon sur la table de cimentage en le calant de telle façon que le ciment coule
et stagne sur le long de la soudure longitudinale ; ceci permettra de fortifier cette zone.
- Le déplacement de la cuve vers le chariot à étages sera effectué avec délicatesse, tout en
maintenant la même position d’équilibre.
- Cimenter l’ouverture de bride sur 2 temps : un demi-cercle à la fois.
- Laisser sécher le ballon pendant 24 heures dans une température constante de l’ordre de 25°C
assurée par un équipement de climatisation.
- Les deuxième et troisième couche de ciment seront effectuées avec le même procédé. La
position de repos des cuves tournera de 120°, à chaque couche, pour consolider tout l’ensemble
de la cuve.
- Après un dernier séchage qui dure 48 à 72 heures, hydrater l’intérieur de la cuve cimentée pour
la protéger contre le dessèchement excessif qui pourrait causer l’éclatement du ciment.
PEINTURE BRIDE :

- Les cuves cimentées sont amenées en zone de peinture, sur un chariot à étages pouvant contenir
six cuves.
- A l’aide d’un pistolet à air et un masque de protection, deux opérateurs mettent en peinture
toutes les brides des cuves.
- Une fois les brides en peintures, les cuves sont placées en zone de séchage pendant quelques
jours, pour permettre au ciment et à la peinture de sécher.
- Les cuves sont empilées les unes sur les autres en forme de pyramide.

1.2.1.5. Fabrication des capteurs

Plaque polyuréthanne + 2 Faces aluminium + Kit tôlerie + Visserie :
- Les bandes adhésives en bas pour une meilleure fixation du P.U au coffret.

- Risque d'égratignure ou cassure de la plaque P.U

 Manipulation attentionnée obligatoire.

- Risque de blessure des manutentionnaires par les bords inférieurs du kit tôlerie

 Une bande de scotch sur le périmètre kit / P.U règlerait ce problème.

Bandes polyuréthanne + 2 Feuilles aluminium :

-Les bandes d'isolation latérales doivent compléter l'étanchéité thermique du capteur sans jeu ;
leur placement doit être forcé.

- La longueur des bandes est proprement ajustée par l'opérateur à l'aide d'un sécateur.

- Nettoyage de la plaque P.U par souffle d'air comprimé.

Grille absorbeur + 2 x Caches collecteurs :

- Nettoyage de la grille absorbeur avec un chiffon et de l'éthanol.

- S'assurer que le passe-tube est correctement fixé au coffret.

- Pose linéique et compacte sur tout le périmètre du coffret.

Pose de l'éspaceur adhésif :

- Le décollage de la bande collante se fera après la pose du verre.

- L'espaceur a pour rôle d'assembler le verre et le coffret, et d'amortir les chocs mécaniques au
verre.

- Le nettoyage se fera à l'aide de papier journal et d'un nettoyant verre.

Silicone comprimé :

- La durée de charge du silicone est longue car les conduites du compresseur sont encrassées. La
silicone coule en lenteur et irrégulièrement => Gros gaspillage de matière + souillures au poste de
travail.

- Le remplacement ou le nettoyage des tuyaux du compresseur doit s'effectuer plus souvent.

Nettoyage du capteur :

- Le nettoyage de la face extérieure du verre s'effectuera exactement comme la face intérieure.

- Les côtés du capteur seront nettoyés avec un chiffon et un peu d'éthanol ou d'eau.

Protège-angles polystyrène :

- Les protège-angles polystyrène devront être fixés aux 4 coins du capteur afin d'amortir les chocs
mécaniques au capteur.

Les supports :

Des supports en acier galvanisé qui permettent la stabilisation de l'ensemble des capteurs et du

ballon de stockage. En effet, les capteurs sont raccordés directement au réservoir de stockage par

collets battus, car le chauffe-eau solaire est destiné à être implanté de manière dite "indépendante

sur support" au sol ou sur les toitures.

1.3. Problématique :

Contexte
 Le système existant porte sur la modernisation d'une grenailleuse Carlos Banfi 1985. L'armoire
électrique actuelle présente plusieurs défauts :

 Boutons poussoirs : Les boutons poussoirs sont nombreux, non identifiés clairement et leur
disposition n'est pas intuitive. Cela rend l'utilisation de la machine difficile et peut causer des
erreurs de manipulation.
 Manque d’indicateurs : L'armoire électrique ne dispose pas d'indicateurs visuels ou sonores
pour informer l'utilisateur de l'état de la machine (en marche, arrêt, erreur, etc.). Cela peut
entraîner des situations dangereuses et une perte de productivité.
 Absence de diagnostic : L'armoire électrique ne dispose pas de système de diagnostic pour
identifier les pannes et les erreurs. Cela rend la maintenance de la machine difficile et coûteuse.

Problématique

L'objectif du projet est de concevoir et d'implémenter une nouvelle interface homme-machine

(IHM) pour l'armoire électrique de la grenailleuse. Cette nouvelle IHM devra :

 Améliorer la lisibilité et la compréhension des commandes de la machine.

 Fournir des informations claires et précises sur l'état de la machine.
 Faciliter le diagnostic et la maintenance de la machine.

Solution : Automatisation de l'armoire électrique avec un CPU

Description de la solution

La solution proposée consiste à automatiser l'armoire électrique de la grenailleuse en utilisant un

CPU (Central Processing Unit). Le CPU sera programmé pour :

 Gérer les commandes de la machine : Démarrage, arrêt, sélection du mode de fonctionnement,

etc.
 Surveiller l'état de la machine : Température, pression, niveau de billes, etc.
 Diagnostiquer les pannes et les erreurs.
 Afficher des informations claires et précises sur l'état de la machine sur un écran LCD.
 Enregistrer les données de production dans une mémoire interne.

Avantages de la solution

L'automatisation de l'armoire électrique avec un CPU présente plusieurs avantages :

 Amélioration de la sécurité : Le CPU peut être programmé pour implémenter des fonctions de
sécurité avancées, telles que l'arrêt automatique de la machine en cas de danger.
 Augmentation de la productivité : Le CPU peut être programmé pour optimiser les cycles de
fonctionnement de la machine et réduire les temps d'arrêt.
 Facilité de maintenance : Le CPU peut être programmé pour faciliter le diagnostic et la
réparation des pannes.
 Meilleure traçabilité : Le CPU peut être programmé pour enregistrer les données de production
et les afficher sur un écran LCD ou les exporter vers un ordinateur.

Choix du CPU

Le choix du CPU dépendra des besoins spécifiques de l'application. Il est important de prendre en
compte les facteurs suivants :

 Performance : Le CPU doit être suffisamment puissant pour gérer les tâches de contrôle et de
surveillance de la machine.
 Connectivité : Le CPU doit disposer des ports nécessaires pour se connecter aux différents
capteurs et actionneurs de la machine.
 Programmation : Le CPU doit être programmable avec un langage de programmation facile à
utiliser et à comprendre.

Conclusion

L'automatisation de l'armoire électrique de la grenailleuse avec un CPU est une solution efficace
pour améliorer la sécurité, la productivité et la maintenance de la machine.

Ce chapitre a été consacré, d’une part, à la présentation de l’entreprise d’accueil, et d’autre part, à
l’étude et l’analyse du système. Finalement, on a abouti à mettre en œuvre des solutions aux

différents problèmes du grenailleuse et un plan d’action pour améliorer le fonctionnement du

système

Chapitre 2

Étude et conception du système

Grenailleuse

Introduction

Après avoir présenté et analysé le système, le but de ce chapitre est de faire les études des
différentes parties de travail ainsi que les matériaux nécessaires aux solutions proposées. On va
exposer aussi les plans de la conception électrique sur le logiciel Xrelais.

2.1. Étude de la partie automatisme

Cette partie est consacrée au choix de l’API et les matériaux nécessaires à l’automatisation.

2.1.1. Critères de choix de l’API

Le choix de l’API se fait selon les principaux critères suivants :

 Nombres et types d’entrées/sorties intégrés.

 Capacité de la mémoire.
 Nombre de compteurs.
 Nombre de temporisateurs
 Types de communication réseau de la CPU
 Interface TCP/IP  Coût.
  Etc.

2.1.2. Architecture des APIs

Un API comprend généralement des modules arrangés l’un à coté de l’autre, tels qu’une
alimentation, une unité centrale (CPU) à base de microprocesseur dotée d’une carte de
mémoire, des interfaces d’entrées et de sorties, des interfaces de communication, des cartes
spéciaux et un dispositif de programmation [6]. La figure 2.1 montre la disposition de base
d’un API.

2.1.3. Choix de gamme

On a décidé de choisir un automate de marque SIEMENS grâce à sa disponibilité dans le
marché et la facilité de son langage de programmation. La marque siemens présente une grande
variété de choix des APIs tels que S7-300, S7-400, S7-1200 et S7-1500, selon les besoins
d’application. En effet, les références les plus répandues et idéales pour notre application sont
S7-1200 et S7-1500.
Le tableau 2.1 présente un comparatif entre S7-1200 et S7-1500.
Le choix a été fait sur un API de la gamme S7-1200 grâce à sa disponibilité au sein de CJO et en
assurant la satisfaction de nos besoins et en plus moins couteux.

Figure 2.1 : Architecture matérielle d’un API

Tableau 2.1 : Choix de gamme d'automate

Référence Caractéristiques Description

- La programmation nécessite Step - Modulaire et compact, polyvalent et une

S7-1200 7 Basic. solution parfaitement adaptée à une
- Très proche de s7-1500. grande variété d’applications.

-S7-1500 avait plus d’instructions. - C’est la nouvelle génération des

contrôleurs.
-Possibilité de programmation avec
S7-1500 S7graph et STL. - Utilisable pour les machines
moyenne et haute de gammes.
- La programmation demande Step
7 Professional.
- Exécution plus rapide des
instructions.
2.1.4. Présentation de l’automate S7-1200
Le contrôleur S7-1200 offre la souplesse et la puissance nécessaires pour commander une large
gamme d'appareils afin de répondre à vos besoins en matière d'automatisation. Sa forme
compacte, sa configuration souple et son important jeu d'instructions en font une solution idéale
pour la commande d'applications très variées [7]. La figure 2.2 présente l’aspect général de
l’automate S7-1200 :
 Figure 2.2 : Présentation de l’automate S7-1200

2.1.5. Choix de CPU

La gamme S7-1200 offre divers modules et cartes enfichables pour accroître les capacités de la
CPU avec des E/S supplémentaires ou d'autres protocoles de communication [8]. La gamme
S71200 offre une variété de CPU selon les caractéristiques techniques et fonctionnelles. Les
différences entres eux sont représentés par la figure 2.3.

Selon les critères indiqués, on peut dire que la CPU 1215C AC/DC/Relais est la plus performante
selon nos besoins et dont ses principaux critères sont les suivantes :

 Référence : 6ES7 214-1AG40-0XB0

 Version : V4.2
 Mémoire de travail : 100 Ko
 Compteurs : 6 compteurs intégrés et rapides
 Modules d’extension : jusqu’à 8 modules d‘extension d’E/S
 Module de communication CM : RS-232, RS-485
 Interface de programmation : PROFINET
 Figure 2.3 : Comparaison des modèles de CPU de l’automate S7-1200

2.1.6. Choix de l’environnement de programmation

Le contrôleur SIMATIC S7-1200 est configuré avec le logiciel STEP 7 Basic engineering via le
portail TIA (Totally Integrated Automation) qui par rapport au logiciel SIMATIC MANAGER
qui offre les avantages suivants :

 Configuration des appareils et réseaux pour tous les composants d’automatisation.

 Éditeurs de programmation efficaces, programmation symbolique cohérente.
 HW-Detect, SW-Upload, simulation PLCSIM.
 Objets de technologies de mouvement et fonctions de régulation PID.
 Fonction de protection intégrée pour protéger le programme : protection du savoir-faire
(protection contre la copie et l’accès).
La plateforme Totally Integrated Automation Portal est le nouvel environnement de travail
Siemens qui permet de mettre en œuvre des solutions d'automatisation avec un système
d'ingénierie intégré comprenant les logiciels SIMATIC STEP 7 V11 et SIMATIC WinCC V11
[9].
2.1.7. Choix d’IHM
La marque siemens propose aux usines un choix vaste d’interfaces homme-machine en fonction
du prix, disponibilité dans le marché et quelques autres critères spécifiques. Pour la grenailleuse
, le développement de la supervision est avec une IHM de type KTP700 BASIC PANEL.

2.2. Intégration du système RFID

2.2.1. Fonctionnement
Le système RFID permet un échange d’informations, au moyen d’un identifiant et d’un lecteur.
Le lecteur RFID lit le tag ou l’étiquette RFID placé sur l’objet à tracer ou à identifier.
L’information recueillie est ensuite traitée via un logiciel et sa base de données [10]. (Ici on a le
TIA Portal).

2.2.2. Composants du système RFID

Les components nécessaires à la conception d’un système RFID utilisés sont :

2.2.2.1. Module de communication CM PtP

Le module de communication réalise l'échange de données entre le contrôleur et d'autres

systèmes d'automatisation ou ordinateurs via un couplage point à point, ainsi que la connexion
de divers appareils de différents fabricants. Le module de communication CM PtP offre les
fonctionnalités suivantes :

 Interface RS232 et RS422/485.

 Vitesse de transmission des données : 300 à 115 200 bits/s.
 Longueur de télégramme maximale : 2 Ko.
 Protocoles de transfert : Freeport, 3964(R) et Modbus.
En utilisant le catalogue du matériel dans le logiciel TIA Portal pour ajouter des modules à la
CPU, on trouve que TIA Portal dispose des modules de communication suivants :

 Industrial Remote Communication.

 Profibus.
 Point à Point.
 Systèmes d’identification.
 Interface AS.

Pour notre projet, on a décidé d’utiliser le module de communication CM 1241 (RS232) de

référence 6ES7 241-1AH32-0XB0 avec un firmware V2.2 pour la transmission série et
l’échange de données entre le lecteur RFID et l’automate S7-1200. Le choix du module de
communication CM 1241 (RS232) est présenté par la figure 2.4 :

Figure 2.4 : Choix du module de communication

Les critères de l’interface RS232 est présenté dans la figure 2.5.

 Pour les CPU 1211C/1212C et 1214C, jusqu’à 3 CM peuvent être utilisés, insérés aux
emplacements 101, 102 et 103.

 L'interface RS232 est une interface permet la transmission série des données.
 Figure 2.5 : Critères de l’interface RS-232

2.2.2.2. Lecteur RFID/RFID Reader

L’intégration de la solution RFID demande un lecteur RFID composé d’un module RFID et
d’une antenne, interagit avec les tags présents dans son champ d’action. Lorsqu’ils sont mis en
présence l’un de l’autre, la communication entre le tag et le lecteur peut être activée, de 1mm
jusqu’à 50 mètres en fonction de la fréquence utilisée [11].

Pour notre projet, on a adopté l’interface RS232 et le GP20 (voir figure 2.6) comme RFID reader
avec les caractéristiques qu’il offre sont les suivantes :

 Prix bas
 Interface extérieure programmable
 Lecteur de cartes de proximité/tags 125 KHz.
 Lecteurs radiofréquence encapsulés, inamovibles, résistantes à l’eau, idéal pour l’usage
externe.
 Tension d’alimentation : 5-12,5 volts.
 Distance de lecture : jusqu’à 20 cm.
 Connexions avec RS-232.
 Figure 2.6 : Lecteur RFID GP20

2.2.2.3. L’identifiant/Tag RFID

L’identifiant est une carte qui peut être en papier, plastique ou céramique, composé d’une puce
et d’une antenne (voir figure 2.7). Il permet de reconnaître un objet, un animal ou une personne.
La puce contient l’information et l’électronique de communication. Ainsi, l’antenne est un
dispositif permettant de capter les ondes électromagnétiques et l’échange des données avec le
lecteur.

Figure 2.7 : Tag RFID

2.4. Protocoles de communication utilisés

2.4.1. TCP/IP
Le protocole TCP/IP est aujourd’hui imposé comme standard utilisé dans l’industrie. Il est
conçu pour l’échange de données dans un réseau local (LAN) et peut également communiquer
avec d’autres réseaux ainsi qu’avec Internet. Pour l’identification des abonnées des réseaux,
une adresse IP univoque est attribuée à chaque station d’abonné.

2.4.2. Profinet
PROFINET est une norme de communication basée sur Ethernet industriel offrant une vaste
gamme d'applications : le protocole utilise TCP/IP et les normes de technologie de
l'information, permet un traitement en temps réel et l'intégration des systèmes de bus de terrain
[14].

2.4.3. Ethernet
Ethernet désigne un protocole de réseau local LAN (Local Area Network). Celui-ci se base sur
des commutations de paquets et sur des câbles en paires torsadées pour permettre de relier
plusieurs machines entre elles [15].

2.4.4. Communication WIFI avec Smartphone

On peut également communiquer Node-RED avec un Smartphone ou un PC via le WiFi soit avec
l’adresse IP «192.168.1.193:1880/ui » en utilisant le chrome qui nous donne l’accès au dashboard
de l’application ou bien en utilisant l’application sur Android d’où on peut superviser les
interfaces graphiques afin de contrôler le système.

 192.168.1.193 : cela signifie l’adresse IP du PC

 1880 : port de Node-RED
 Ui : c’est l'acronyme anglais de ”User Interface”. L'UI Design désigne généralement la
conception de l'interface utilisateur pour une application, un logiciel ou tout dispositif
digital pour notre cas c’est Node-RED dashboard.

2.4.5. Synoptique de communication

Il est important de mettre en évidence les différents réseaux de communication utilisés dans
notre projet, et pour cette raison on a mentionné la figure 2.11 qui présente les réseaux de
connexion entre les différents éléments de notre projet.
 Figure 2.11 : Schéma synoptique des réseaux de communication

2.5. Plans électriques du système granailleuse dans SOFTEN

Cette partie est consacrée à la conception des plans électriques réalisés dans le secteur de
grenaillage

Conclusion
Ce chapitre a été consacré à la présentation des différents matériaux d'automatisation adoptés à
l’amélioration du système sur TIA Portal. On a fait le choix de l’automate et les modules
d’extensions nécessaires : CM 1241 et le module IoT en se basant sur nos besoins. Aussi, on a
exposé la partie IoT et les protocoles de communication utilisés dans les différentes parties de
travail et on a terminé par les plans électriques sur AutoCAD. Le chapitre suivant, sera
consacré à exploiter cette automatisation pour réaliser la programmation API et supervision.