RÉSUMÉ

É TUDE D ' AMÉLIORATION DE LA CONFIGURATION DE COMMANDE D ' UNE machine :

optimisation des paramètres pour une performance accrue et une productivité maximale. Cette
étude vise à analyser et à améliorer la configuration des commandes d'une machine
industrielle afin d'optimiser son fonctionnement, réduire les temps d'arrêt et augmenter
l'efficacité opérationnelle. En identifiant les paramètres clés et en proposant des ajustements
pertinents, cette démarche vise à améliorer la compétitivité de l'entreprise et à garantir une
production de qualité.
 ÉPIGRAPHE

Optimiser la performance par la

configuration des commandes: un pas vers
l'excellence industrielle
 DEDICACES

Je dédie ce modeste travail :

À mes parents Mukoj yav et Yvonne maseng, pour ses précieux conseils et soutiens
inestimable qui ont guidé ma réflexion tout au long de ce travail.

À mes mon frère Samuel mukoj, mes soeurs priscille kaseng et Horine kakung et mes
collègues, pour leur collaboration et leur encouragement qui ont contribué à enrichir mes
idées et à améliorer la qualité de ce mémoire.

À mes proches, pour leur patience et leur compréhension pendant les longues heures passées
à travailler sur ce projet.

À mes professeurs, pour leur expertise et leurs retours constructifs qui m'ont permis de
progresser et d'approfondir mes connaissances.

À toutes les personnes qui ont croisé mon chemin et ont contribué, à leur manière, à
l'aboutissement de ce travail, je vous adresse ma plus sincère reconnaissance.
 REMERCIEMENTS

Je remercie mon Dieu pour la force et la vie qu’il m’a accordé, je tiens encore par la
présente à vous exprimer ma profonde gratitude pour le soutien précieux que vous m'avez
apporté tout au long de la réalisation de mon Travail de Fin d'Études (TFE). Votre expertise,
vos conseils avisés et votre disponibilité ont grandement contribué à la réussite de ce projet
académique.

Votre implication et votre accompagnement ont été d'une aide précieuse pour surmonter les
difficultés rencontrées et pour orienter mes recherches dans la bonne direction. Vos retours
constructifs m'ont permis d'améliorer la qualité de mon travail et d'approfondir mes
connaissances dans le domaine étudié.

Je tiens également à souligner l'impact positif de nos échanges et de nos discussions sur ma
réflexion et ma démarche de recherche. Votre expertise a été une source d'inspiration et m'a
permis d'enrichir mes analyses et mes conclusions.

Enfin, je tiens à vous remercier chaleureusement pour votre disponibilité, votre écoute et
votre bienveillance tout au long de ce projet. Votre soutien a été essentiel pour mener à bien
ce travail académique dans les meilleures conditions.

Je vous prie d'agréer, cher Professeur KATOND, ASS DEO, Mr EDGOR… l'expression de
ma profonde reconnaissance et de mes sincères remerciements pour votre précieuse
contribution à la réalisation de mon TFE.
 SOMMAIRE

Introduction générale .............................................................................................................. 1

Chapitre I : Généralité sur les systèmes automatisés

I.1.Introduction ...........................................................................................................................2

I.2.Définition et notions fondamentales d’un système automatisé ............................................

3

I.2.1.Définition D’un système automatisé de

production ...........................................................4

I.2.2.Notions d un système automatise………………….......

………………………………….5

I.2.2.1 Objectifs de l’automatisation ......................................................................................... 6

I.2.2.2 Structure d’un système automatisé de

production ............................................................7

I.3 Cahier des charges................................................................................................................ 8

I.4 Définition d’un automate programmable industriel API ......................................................

9

I.41Caracteristique technique…………………………………………………………………10

I.5 Architecture d’un

API ..........................................................................................................11

I.5.1. L’alimentation .................................................................................................................12

I.5.1.1 Unité
centrale .................................................................................................................13

I.5.2.2. Mémoire……………………………………………………………………………..14

I.6 Interfaces
d’entrées ..............................................................................................................15

I.7 Interfaces de
sorties .............................................................................................................16
I.8 Module logique et analogiques des entrées sorties ........................................................... 17

I.8.1 Interface de communication .............................................................................................18

I.9 Principe de fonctionnement d’API ......................................................................................

19

I.9.1 Choix d’un automate programmable industriel ...............................................................

20

I.9.2. Situation de l’unité de traitement ....................................................................................

21

I.9.3 Choix de l’unité de traitement ..........................................................................................

22

I.10 Conclusion ........................................................................................................................

23

Chapitre II : Description du système à automatiser

II.1
Introduction ........................................................................................................................24

II.2 Présentation de la machine ................................................................................................

25

II.2.1. La première partie ..........................................................................................................

26

II.2.1.1 Groupe d’avancement ..................................................................................................

27

II.2.1.2 Groupe à redresser le fil ..............................................................................................

28

II.2.2. La deuxième partie .........................................................................................................

29

II.2.2.1 Groupe presses ............................................................................................................

30
II.2.2.2 Groupe coupe ruban .....................................................................................................
31

II.2.2.3 Groupe transport pièce .................................................................................................

32

II.2.3. La troisième partie .........................................................................................................

33

II.2.3.1Groupe de cintrage .......................................................................................................

34

II.2.3.1 Groupe de
soudure ........................................................................................................35

II.2.4 La quatrième
partie ..........................................................................................................36

II.2.4.1 Dérouleur .................................................................................................................... 37

II.3 Composante de la
machine .................................................................................................38

II.4. Système d’approvisionnement en pression

pneumatique ..................................................39

II.4.1 Caractéristique de la source d’énergie ............................................................................

40

II.4.2 Structure d’une installation pneumatique ...................................................................... 41

II.4.3. Traitement de l’air ........................................................................................................ 42

II.5. Système d’approvisionnement en pression hydraulique ...................................................

43

II.6. Définition et choix des composants utilisés ......................................................................

44 II.6.1. Partie
opérative .............................................................................................................. 45

II.6.2 Electrovannes .................................................................................................................

46
II.6.3 Distributeurs ...................................................................................................................
47

II.6.4 Contacteurs .................................................................................................................... 48

II.3.1.2. Actionneurs .................................................................................................................

49 II6.6.
Vérins ............................................................................................................................. 50

II.6.7 Les
pressostats .................................................................................................................51

II.6.8 Le détecteur de proximité ...............................................................................................

52

II.6.9 Codeur incrémental ........................................................................................................

53

II.6.10 Flotteurs ....................................................................................................................... 54

II.6.11 Plongeur ..................................................................................................................... 55

II.6.12 La partie
liaison..............................................................................................................56

II.6.13. La partie commande .....................................................................................................

57

II.3.3.1. Programmateur à
cames ...............................................................................................58

II.7 Le cycle de la
machine ........................................................................................................59

II.7.1. Etampage bosses ............................................................................................................60

II.7.1 Avancement et redressage du ruban ................................................................................

61 III.7.3. Coupage
ruban ..............................................................................................................62
II.7.4 Placement du ruban dans la zone de
cintrage ...................................................................63

II.7.5 Cintrage...........................................................................................................................
64

II.7.6 Soudure .......................................................................................................................... 65

II.7.7
Extraction ........................................................................................................................66

Conclusion ................................................................................................................................6
7

Chapitre III modélisation de la machine par GRAFCET

III.1.Préambule ………………………………………………………....27

III.2. Généralité sur GRAFCET ……………………………………......27

III.2.2.définition ……………………………………………………......27

III.2. 2 .1. Etapes…………………………………………………….....29

III.2.2.2. transitions ……………………………………………….…....30

III.2.2.3 .Les action …………………………………………….……....30

III.2.2.4. une liaison ……………………………………………….…...31

III.2.2.5.réceptivité…………………………………………………......31

III.3 .règles de construction d’un GRAFCET …………………………31

III.4.règle d’évolution du GRAFCET ………………………..………..32

III.5les niveaux d’un GRAFCET ……………………………….……33

III.5.1 GRAFCET niveau 1(fonctionnel)…………………….………..33

III.5.2 GRAFCET niveau 2 (technologique)…………….…………….33

III.6. Conclusion
Chapitre IV : Simulation avec logiciel STEP7

IV.1Introduction ...................................................................................................................... 84

IV..2 DEFINITION DU LOGICIEL

STEP7…………………………………………………….85

IV.3 . Etapes de programmation avec logiciel step7 ……………………………………………

86

IV.4 Comportement d un
programme............................................................................................. 87

IV.5 Realisationd une simulatioinavec

step7……………………………………………………….88

IV.6. Conclusion generale.............................................................................................................

89

LISTE DES FIGURES

Figure I.1 : système automatises…………………………………………………………...

….95

La figure I .3 nous décrit la structure d’un S A P…………………………………………..…

96

Figure I.4 : un automate programmable industriel…………………………………….........97

Figure I.5.2.2 zones mémoire de travail en

RAM…………………………………………….98

Figure I.6 : Interface d’entrée…………………………………………………………….

….99

Figure I.7 : Interface de sortie……………………………………………………………..100

Figure I.8 : le principe de fonctionnement d’un API. ……………………………………101

Figure II.3 : Schéma de l’asservissement du moteur hydraulique………………………..102

 Figure II.4: structure générale d’une ligne d’alimentation
pneumatique………………….103

Figure II.5 : Unité de conditionnement FRL…………………………………………….104

Figure II.6: représentation détaillée et simplifiée de FRL……………………………….105

FigureII.7. Filtre avec separateur d eau…………………………………………………..106

FigureII.8. Régulateur de pression………………………………………………………..107

Figure II.9: un manomètre……………………………………………………………….108

FigureII.10. Lubrificateur……………………………………………………………109

Figure II.11: Vue de dessus de la station de production de l’énergie hydraulique………110

Figure II.12 : Moteur asynchrone………………………………………………………..111

Figure II.13: Une pompe hydraulique…………………………………………………..112

Figure II.14 : un réservoir d’huile………………………………………………………113

Figure II.15 : échangeur de chaleur……………………………………………………114

Figure II.16: accumulateur

hydropneumatique………………………………………….115

Figure II.17: clapet anti retour

………………………………………………………….115

Figure II.18 : Régulateur de pression……………………………………………………

116

Figure II.17: Quelques types

d’électrovannes…………………………………………..117

Figure II.19: contacteur…………………………………………………………………

118

Figure II.20 Actionneur…………………………………………………………………

119

Figure II.22: Schématisation d’un vérin double effet…………………………….……120

 Figure II.27 : pressostat…………………………………………………………………
121

Figure II.28: détecteur de proximité……………………………………………………

122

Figure II.29: codeur incrémental……………………………………………………...123

Figure II.30 : principe de mesure de niveau par

flotteur………………………………..124

Figure II.31: principe mesure de niveau par plongeur …………………….………….125

Figure II.32: pupitre de commande ……………………………………….....…………

126

Figure II.33: fonction de la partie commande………………………………………...127

Figure II.36: forme de la pièce après le cintrage externe………………………………

128

Figure II.37: forme de la pièce après le cintrage interne………………………………

129

LISTE DES ABREVIATIONS

Etat Mnémonique Opérande Type de Commentaire

données
MD A 0.0 BOOL moteur derouleur
MA A 0.1 BOOL moteur d'avancement
MTE A 0.2 BOOL moteur tapis extraction
EV1P A 0.3 BOOL electrovanne verin 1 presse
EV2P A 0.4 BOOL electrovenne verin 2 presse
EV3P A 0.5 BOOL electrovanne verin 3 presse
EV4P A 0.6 BOOL electrovanne verin 4 presse
EVC A 0.7 BOOL electrovanne verin cisaille
EV1PI A 1.0 BOOL electrovanne verin 1 pince
 introduction
EV2PI A 1.1 BOOL electrovanne verin 2 pince
introduction
EV1I A 1.2 BOOL electrovanne verin 1
introduction
EV2I A 1.3 BOOL electrovanne verin 2
introduction
EV1B A 1.4 BOOL electrovanne verin 1 barriere
EV2B A 1.5 BOOL electrovanne verin 2 barriere
EV1LE A 1.6 BOOL electrovanne verin 1 lame
externe
EV2LE A 1.7 BOOL electrovanne verin 2 lame
externe
EV1LI A 2.0 BOOL electrovanne verin 1 lame
interne
EV2LI A 2.1 BOOL electrovanne verin 2 lame
interne
EV1CE A 2.2 BOOL electrovanne verin 1 cintrage
externe
EV2CE A 2.3 BOOL electrovanne verin 2 cintrage
externe
EV1CI A 2.4 BOOL electrovanne verin 1 cintrage
interne
EV2CI A 2.5 BOOL electrovanne verin 2 cintrage
interne
EV1TS A 2.6 BOOL electrovanne verin 1 tete de
soudure
EV2TS A 2.7 BOOL electrovanne verin 2 tete de
soudure
EV1PS A 3.0 BOOL electrovanne verin 1 pince de
soudure
EV2PS A 3.1 BOOL electrovanne verin 2 pince de
 soudure
EVRB A 3.2 BOOL electrovanne verin
rapprochement bout de piece
MDHC1 A 3.3 BOOL manque d'huile centrale
hydraulique 1
MDHC2 A 3.4 BOOL manque d'huile centrale
hydraulique 2
LMA A 3.5 BOOL leds moteur avancement
LMD A 3.6 BOOL led moteur derouleur
INTRODUCTION

La concurrence croissante à la quelle font face les entreprises d’aujourd’hui, leur exige de
fabriquer des produits de meilleure qualité en grande quantité avec le moindre coût. De ce
fait, ces entreprises ont recours aux Systèmes Automatisés de Production (SAP) afin
d’atteindre les exigences du marché mondial en termes de qualité, de rapidité et de
performance.

Dans ce contexte, notre travail, consiste en l’étude et l’automatisation d’une soudeuse à grille
de table.

Après avoir étudié et analysé cette machine nous avons constaté qu’une automatisation
s’avère nécessaire afin de pallier à certains problèmes notamment ceux liés au rendement.
Dans ce sens, notre travail, consiste en l’automatisation d’une soudeuse à grille de table à
l’aide d’un logiciel de simulation STEP7.

Le SIMATIC constitue une vaste plateforme d’automatisation offrant des solutions à des
problèmes complexes pour tous les secteurs d’activité. Le logiciel Plc STEP7 a été conçu dans
un souci d’homogénéité et de complémentarité avec un système de contrôle et de commande,
offrant des fonctions conviviales de conduite et de simulation du processus, ce qui simplifie
d’une manière considérable la mise en œuvre de nombreuses caractéristiques du système de
commande, notamment la gestion de base de données communes.

A cet effet nous avons organisé notre mémoire comme suit :

Le premier chapitre présente une vue d’ensemble sur les systèmes automatisés, la
description et le mode de fonctionnement sont abordés dans le deuxième chapitre. Dans le
troisième chapitre on effectue la modélisation de la machine en faisant appel à l’outil de
modélisation qui est le GRAFCET (Graphe fonctionnel de Commande Etape-Transition), on
utilise pour la programmation le logiciel STEP7 décrit dans le quatrième chapitre, Enfin
nous terminons par une conclusion.

27
Chapitre 1 GENERALITE SUR LES SYSTEMES AUTOMATISES

I.1 INTRODUCTION

Les systèmes automatisés de production (SAP) ont amélioré l’efficacité et la productivité dans
de nombreux secteurs, réduisant les couts de main-d’œuvre et minimisant les risques pour les
travailleurs .Les technologies de l’automatisation continuent d’évoluer avec l’intelligence
artificielle, la robotique avancée et l’internet des objets, offrant de nouvelles
possibilites.Cependant ,leur utilisation soulevé des questions sur l’impact sur l’emploi et les
compétences requises pour concevoir, installer et maintenir ces systèmes.

I.2. DEFINITION ET NOTIONS FONDAMENTALES D’UN SYSTEME

AUTOMATISE

I.2.1 Définition d’un système automatisé de production

L’automatisation consiste à « rendre automatique » les opérations qui exigeaient auparavant

l’intervention humaine.

L’automatisation est considérée comme l’étape d’un progrès technique où apparaissent des
dispositifs techniques susceptibles de seconder l’homme.

La figure I.1 nous décrit avec plus de détails le système automatisé :

 PARTIE OPERATIVE PARTIE COMMANDE

PRE ACTOINNEURS DIALOGUES

MACHINE

TRAITEMENT

CAPTEURS

COMMUNICATION

AUTRES PARTIES COMMANDES

Figure I.1 : système automatises

I.2.2. Notions d’un système automatisé

Un système automatisé est un ensemble de composants électroniques, mécaniques et

informatiques qui travaillent ensemble sans intervention humaine directe. Ils sont des
programmes pour effectuer des tâches répétitives, dangereuses ou complexes avec une
précision et une efficacité accrues. Les systèmes automatises sont utilisés dans de nombreux
domaines tels que la fabrication, la logistique agriculture, la sante et les services publics. Les
éléments clés d’un système automatise incluent des capteurs, des actionneurs, des contrôleurs,
des interfaces utilisateur et des logiciels de programmation.(2)

I.2.2.1 Objectifs de l’automatisation

L’automatisation nous présente des objectifs suivant :

• Eliminer les tâches répétitives.

• Simplifier le travail de l’humain.
• Augmenter la sécurité.
• Accroitre la productivité.
• Economiser les matières premières et l’énergie.
• S’adapter à des contextes particuliers.
• Maintenir la qualité.

I.2.2.2 S TRUCTURE D ’ UN SYSTÈME AUTOMATISE DE PRODUCTION

Un système automatisé peut se décomposer en deux parties principales :

 La partie opérative :

Elle comporte en général des actionneurs et des capteurs :

 Actionneurs : ils exécutent les ordres reçus, ils agissent sur le système ou son
environnement.
 Capteurs : sont capable de détecter un phénomène physique dans son environnement
(déplacement, pression, chaleur, lumière…).
 La partie commande :

C’est l’automatisme qui élabore en sortie des ordres destinés au processus et en reçoit des
informations en retour, afin de coordonner ses actions.
 I.3 CAHIER DES CHARGES

La figure I .3 nous décrit la structure d’un S A P

Commandes manuelles Entrée du programme

Saisie des
informations
Interfaces

D entrées Traitement logique Interfaces de Partie opérative

des informations sorties

Capteur

Rétroaction par les capteurs

La figure I .3 nous décrit la structure d’un S A P

Le cahier des charges d’un système automatisé est la description de son comportement en

Fonction de l’évolution de son environnement (capteur, actionneurs…).

Il décrit :

• Ce qui se passe entre la partie opérative et la partie commande du système automatisé.

• Les conditions générales d’utilisation de l’automatisme dans l’environnement du
système automatisé et dans toutes les phases de sa vie.
I.4 DEFINITION D’UN AUTOMATE PROGRAMMABLE INDUSTRIEL API

L’automate programmable est un dispositif électronique de traitement logique d’information

dont le programme de fonctionnement est effectué à partir d’inductions établies en fonction
du processus à réaliser.

L’API est destinée industriellement à la gestion de processus séquentiels ou combinatoires.

Voici un automate programmable industriel :

Figure I.4 : un automate programmable industriel

I.4.1Caractéristiques techniques

Les Caractéristiques principales d’un API sont :

• Ct ou modulaire ;
• Tension d’alimentation ;
• Taille mémoire ;
• Temps de scrutation ;
• Sauvegarde (EPROM, EEPROM, Pile) ;
• Nombre d’entrées /sorties ;
• Module complémentaire (analogiques, communication) ;
• Langage ;
 I.5 ARCHITECTURE D’UN API

Partir d’information d’entrées (signaux issus de capteur, bouton poussoir, clavier, signaux
numériques de communication) ; l’API assure la commande d’actionneur selon un programme
de séquence défini par l’utilisateur.

Pour remplir correctement la fonction d’un API, l’automate intègre des fonctions de base
incontournables.

La figure I .5 nous décrit l’architecture matérielle d’un API

Console
PC ,API

Secteur

Alimentation Processeur Interfaces de communication

Mémoire de
Cartes d données(bits,
Capteurs boutons Cartes de
entrées mots,tempos, Pré actionneurs
sorties
compteurs) …
Bus Bus
 Figure I.5 architecture matérielle d’un api.

I.5 .1. Alimentation

Fournit en énergie électrique les différents organes de l’automate et accessoirement les

capteurs externes. Elle transforme la tension secteur en tension d’alimentation pour les
modules électriques de logiciel step7 ; cette tension s’élève à 24 volts.

Les tensions qui dépassent 24 volts comme pour les capteurs, actionneurs et voyants
lumineux sont fournies par des blocs d’alimentations ou transformateurs supplémentaires.

I.5.1.1 Unité centrale cpu

L’unité centrale est constituée du processeur et de la mémoire centrale.

La tension provenant des capteurs est appliquée aux bornes du module d’entrée. Le
processeur de l’unité centrale traite le programme qui se trouve dans la mémoire et interroge
l’état des entrées pour s’avoir si la tension est présente ou non, et en fonction de l’état de ces
entrées et dm :ù !u programme en mémoire, le processeur instruit le module de sortie afin
qu’il applique la tension aux connecteurs correspondants.

 Caractéristiques principales
• Vitesse de traitement : c’est la vitesse de l’UC pour exécuter 1K-instructions logiques
(10 à 20 ms/K mots).
• Temps de réponse : scrutation des entrées, vitesse de traitement et affectation des
sorties

I.5.2.2. Mémoiren

Un circuit électronique complexe qui n’enregistre que des données binaires (données
élémentaires appelées « bits »).

La mémoire centrale est l’élément fonctionnel qui peut recevoir, conserver et restituer.

Elle est découpée en zones où l’on trouve :

 • La zone mémoire programme (programme à exécuter);
• La zone mémoire des données (état des entrées et des sorties, valeurs des compteurs,
temporisations)
• Une zone où sont stockés des résultats de calcul utilisés ultérieurement dans le
programme
• Une zone pour les variables internes.

 Durant la phase d’étude et de mise au point du programme :

• Des mémoires vives RAM (Radom Access Memory) volatiles
• Des mémoires EAROM (ElectricallyAlterable Read Only Memory) non volatiles et
effaçables partiellement par voie électrique.
 Durant la phase d’exploitation :

Nous distinguons les mémoires suivantes :

• Des mémoires vives RAM imposent un dispositif de sauvegarde par batterie

Rechargeable pour éviter la volatilité de leurs contenus en cas de coupure de courant.
• Des mémoires mortes ROM à lecture seulement ou PROM
programmables à lecture seulement.
• Des mémoires reprogrammables EPROM (Erasable PROM) effaçables par un
rayonnement ultra-violet et EEPROM (Electric ErasablePROM effaçables
Électriquement.
 Attributions zones mémoires travail en RAM

La figure ci-dessous nous décrit la mémoire de travail en RAM

 CPU
Adresses virtuelles

M MU Contrôleurs
Mémoire
De disques

But

Adresses physiques

Figure I.5.2.2 zones mémoire de travail en RAM

I.6. INTERFACES D’ENTREES

Les entrées reçoivent des informations en provenance des éléments de détection (capteurs) et
du pupitre opérateur.

Elles sont destinées à :

• Recevoir l’information en provenance des capteurs

• Traiter le signal en éliminant les parasites et en isolant électriquement l’unité de
commande de la partie opérative.
• Transformer les signaux logiques ou analogiques provenant des capteurs en
informations numériques exploitables par l’unité de traitement

Le circuit ci-dessous nous décrit Les interfaces d’entrées :

+5V

+24V Capteur fin de course

R1 R2 R3

Dx1
 LED 1

D T

Figure I.6 : Interface d’entrée

 Fonctionnement de l’interface d’entrée

• Lors de la fermeture du capteur :
• LED 1 signale que l’entrée automate est actionnée
• La led D’de l’optocoupleur s’éclaire
• La photo transistor T’ de l’optocoupleur devient passant;
• La tension Vs=0V;

Donc lors de l’activation d’une entrée automate, l’interface d’entrée envoie un O logique à
l’unité de traitement et un 1 logique lors de l’ouverture du contact du capteur (entrée non
actionnée).

I.7. INTERFACES DE SORTIES

Les sorties transmettent des informations aux pré-actionneurs (relais, électrovannes ...etc.) et
aux éléments de signalisation (voyants) du pupitre.

Elles sont destinées à :

• Commander les pré-actionneurs et les éléments de signalisation du système.

• Adapter les niveaux de tensions de l’unité de commande à celle de la partie
opérative du système en garantissant une isolation galvanique entre ces dernières.
• Transformer les informations numériques en signaux logiques ou analogiques.

Le circuit ci-dessous nous décrit interface de Sortie

 +5V +24V Sortie API

R4

R3

D1

Unité de commande

T2

R1 R5

R2 Led1

Commun sortie API

Figure I.7 : Interface de sortie

 Fonctionnement de l’interface de sortie

Lors de la commande d’une sortie automate :

• L’unité de commande envoie un 1 logique (5V);

• Ti devient passant, donc D’ s’éclaire;
• Le photo transistor T’ de 1’optocoupleur devient passant;
• LED 1 s’éclaire et nous informe de la commande de la sortie 00, 1;
• T2 devient passant;
• La bobine RL1 devient sous tension et commande la fermeture du contact de la
sortie

Donc, pour commander une sortie automate l’unité de commande doit envoyer:

• Un 1 logique pour actionner une sortie API;

• Un logique pour stopper la commande d’une sortie API;
I.8. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT D’UN API

Le traitement s’effectue en quatre phases :

• Phase 1 : Gestion du système Autocontrôle de l’automate

• Phase 2 : Acquisition des entrées Prise en compte des informations du module
d’entrées et écriture de leurs valeurs dans la RAM (zone DONNEE).
• Phase 3 : Traitement des données

Lecture du programme (située dans la RAM programme) par l’unité de traitement, lecture des
variables (RAM données), traitement et écriture des variables dans la RAM données.

• Phase 4 : Emissions des ordres Lecture des variables de sorties dans la RAM
données et transfert vers le module de sorties.

Le schéma ci-dessous nous décrit le principe de fonctionnement d’un API

Initialiser le compteur de programme et le chien

de garde

Mémoriser les entrées

Initialisation terminée 2

Traiter le programme

Affecter les sorties

Figure I.8 : le principe de fonctionnement d’un API.

I.8.1. Choix d’un automate programmable industriel

Le choix de l’API se fait après avoir établi le cahier des charges du système à automatiser
cela en considérant un certain nombre de critères importants :

• Le nombre d’entrées/sorties nécessaire

• La nature des entrées /sorties (numérique ou analogique)
• La fiabilité et la robustesse
• L’immunité aux parasites et aux bruits
• La nature de traitement (temporisation, comptage . . . etc.)

I..8.2. Situation de l’unité de traitement

L’unité de traitement est un composant clé des systèmes automatises et est largement utilisée
dans de nombreux domaines pour contrôler les machines, responsable de la gestion des
informations et instructions nécessaires a la réalisation des taches réguler la température, gérer
les programmes, etc..

Elle est donc en constante évolution pour répondre aux besoins croissants de l’automatisation
dans différents secteurs.
I .8.3 Choix de l’unité de traitement

Le choix d’une technologie d’unité de traitement dépend de nombreux paramètres. Les

critères essentiels permettant un choix sont définis ci-après :

• Temps de développement court ;

• Nombre d’entrées/sorties illimité
• Capacité de mise en réseau et de traitement
• Vitesse de traitement

I.9 CONCLUSION

Dans ce chapitre nous nous sommes intéressé aux constituants d’un API et à leurs
organisation interne et à son fonctionnement.

Les automates programmables accomplissent des taches d’automatisations traduites sous

forme de programme d’application que l’utilisateur définit dans une suite d’instructions.

CHAPITRE II : DESCRIPTION DU SYSTEME A AUTOMATISER

II.1INTRODUCTION

Avant de procéder à l’automatisation de la machine pour obtenir les périmètres des grilles de
table, aussi appelée GE48, nous allons présenter les différentes parties qui la composent ainsi
que son cycle de fonctionnement et fonctionnement et aussi les raisons qui m ont poussé à
automatiser la machine

.les raisons qui m ont poussé à rendre automatique la machine sont:

1. Productivité limitée: La machine actuelle peut présenter des défis en termes de vitesse et
d'efficacité de soudage, entraînant des temps d'arrêt ou des retards dans la production.
2. Flexibilité restreinte : La configuration existante peut avoir des limitations en termes de
possibilité d'ajustement pour différents types de grille de table, ce qui pourrait entraver la
diversification de la production.

3. Qualité irrégulière : Des variations dans la qualité de soudage pourraient se produire,

impactant la fiabilité et la durabilité des produits finis...

II.2 Présentation de la machine

L’image ci-dessous décrit machine soudeuse des grilles

La machine est composée de quatre grandes parties principales :

 Figure II.1 : Machine pour obtenir les périmètres des grilles de table.

Partie 1 : Groupe d’avancement et groupe à redresser le fil

Partie 2: Groupe presse, groupe coupe ruban et le groupe transport pièce.

Partie 3 : Groupe de cintrage et groupe de soudure.

Partie 4: Groupe d’extraction plus un dérouleur.

 Dimension

Longueur de la machine : 8.20m.

Largeur de la machine : 2.7m.

Hauteur de la machine : 3.2m.

 Caractéristiques techniques
• Production : 10+15 pc par minute ;
• Puissance totale installée : 53.5kW ;
• Poids total : 60quintaux .
II.2.1 PREMIERE PARTIE

Cette partie est constituée de deux groupes, groupe d’avancement et le groupe à redresser le
fil.

II.2.1.1 Groupe d’avancement

 Description

Le groupe d’avancement sert à tirer le fil métallique. Il est constitué d’un moteur hydraulique
qui effectue l’avancement du fil, commandé par une station hydraulique lui appartenant. Un
encodeur de mesure est fixé sur le groupe d’avancement, son disque est placé sur le fil,
relevant donc la mesure directement à son passage.

Une servovalve assure l’asservissement en position du moteur hydraulique en prenant comme

consigne le signal fourni par l’encodeur.

L’image suivante montre Groupe d’avancement

Figure II.2.1.1 groupe d’avancement

La figure suivante montre le schéma de l’asservissement du moteur hydraulique :

 Figure II.3 : Schéma de l’asservissement du moteur hydraulique

Tous les paramètres sont ultérieurement vérifiés par un circuit électronique câblé à l’intérieur
de l’appareillage électronique.

 Caractéristiques techniques
• Vitesse max. d’avancement : 70m/min ;
• Puissance moteur station hydraulique : 5.5Kw ;
• Débit pompe hydraulique : 241/min ;
• Précision d’avancement ruban : ±0.1mm .

II.2.1.2 Groupe à redresser le fil

 Description

Le groupe à redresser le fil sert à redresser le fil métallique tiré par le groupe d’avancement,
il est formé de deux blocs distincts : le premier contient l4 molettes, il est positionné avant le
groupe d’avancement, le deuxième contient l8 molettes, il est positionné après le groupe
d’avancement. Le réglage de chaque molette est possible à l’aide de grains de registre. Tous
ces facteurs permettent d’obtenir un redressement toujours constant.

 Caractéristiques techniques
 • Développement max ruban : 2500mm ;
• Dimension max du ruban : l2x6mm .

II.2.2 DEUXIEME PARTIE

Cette partie est constituée de trois groupes : groupe presses, groupe coupe ruban et le groupe
de transport pièces.

II.2.2.1 groupe presses

 Description

Le groupe presses sert à l’étampage des bosses sur le fil métallique qui ne servent de points
d’appui pour la grille.

Le groupe est formé de quatre presses hydrauliques (vérins hydrauliques).

Le réglage horizontal des espacements entre les presses se fait simplement en desserrant les
brides de blocage, permettant ainsi aux presses de glisser sur un guide. Le positionnement est
facilité par la présence de traits millimétrés.

 Caractéristiques techniques
• Puissance moteur station hydraulique : ;5.5Kw.

II.2.2.2 Groupe coupe ruban

 Description

Le groupe coupe ruban sert à couper le fil métallique, c’est en fait un vérin

Hydraulique. Il partage la même station hydraulique que le groupe presse.

 Caractéristiques techniques

• Force de coupage à l00kg/cm2 .

Figure II.2.2.2 : groupe presse et coupe ruban

II. 2.2.3 Groupe transport pièces

 Description

Le groupe transport pièces permet de placer avec extrême précision la barre de ruban coupé
dans la zone de cintrage.

Ce groupe contient deux petits vérins pneumatiques fonctionnent en même temps et font
déplacer une barrière verticalement, cette dernière descend pour permettre au ruban de se
positionner et monte quand le ruban est maintenu par deux pinces, pour libérer le chemin au
ruban et le placer dans le groupe de cintrage. Les pinces sont actionnées par deux petits vérins
pneumatiques.

L’image ci-dessous décrit groupe transport pièces

 Figure II.2.2.3 montre groupe transport pièces

II.2.3 TROISIEME PARTIE

Cette partie comprend le corps principal de la machine et elle est constituée de deux groupes :
groupe de cintrage et groupe de soudure.

II.2.3.1 Groupe de cintrage

 Description

Ce groupe est formé de quatre têtes de cintrage, où sont assemblés tous les composants qui
permettent de réaliser la cinématique pour effectuer la rotation d’où nait le cintrage.

La tête de cintrage est actionnée par des vérins hydrauliques convenablement dimensionnés.

Le groupe a été projeté de façon à rationaliser et à rendre moins pénibles les taches de
l’opération en cas de fabrication de châssis différent.

Le déplacement des têtes de cintrage se fait à l’aide de moteur asynchrone, en agissant sur
des boutons poussoirs de commande placés sur la console.

Le déplacement devra se faire individuellement, en vérifiant chaque côté sur la règle

millimétrée.

Le blocage de la pièce est garanti par deux vérins hydrauliques, ainsi que tous les
mouvements de cintrage se produisent de façon hydraulique.(1)

L image ci-dessous décrit groupe cintrage

 Figure II.2.3.1 montre groupe cintrage

II.2.3.2 Groupe soudure

 Description

Le groupe de soudure a été réalisé en se servant d’un transformateur à 35kw.

Ce groupe glisse pour prendre la pièce cintrée grâce à deux vérins pneumatiques, il saisit
cette dernière grâce à deux pinces actionnées par deux petits vérins pneumatiques, et il réunit
les deux bouts de la pièce avec un vérin pneumatique pour le souder.

 Caractéristique techniques
• Vitesse ruban transporteur : 30m/min.

L’image ci-dessous décrit groupe soudure

 Figure II.2.3.2 montre groupe soudure

II.2.4 QUATRIEME PARTIE

Cette partie est constituée d’un seul groupe qui est le groupe d’extraction.

 Description

Ce groupe est formé d’une courroie en mouvement permanent, actionnée par un moteur
asynchrone, faisant fonction de bande transporteuse.

 Caractéristiques techniques
• Ruban transporteur : 30m/min.

II.2.4.1 Dérouleur

Le dérouleur motorisé n’est pas un groupe implanté dans la machine GE48, c’est une petite
machine auxiliaire qui aide le groupe d’avancement dans la fourniture ruban.

 Description

Le dérouleur est constitué d’une partie pivotante supportée par un soutien approprié,
convenablement dimensionné, monté sur des roulements à rouleaux coniques et actionné par
un moteur électrique.
 Au moyen d’une moto variateur hydraulique de vitesse lié à un réducteur, la vitesse de
rotation est instantanément proportionnée selon la demande du ruban de la part de la machine.

Le dérouleur peut dérouler le ruban soit dans le sens des aiguilles d’une montre soit dans le
sens inverse.

Le dérouleur est en effet doté d’un système de sécurité qui intervient en cas de secours, en
bloquant instantanément soit le touret soit la machine.

 Caractéristiques techniques
• Poids Vitesse de rotation : de 0à70 tours/min .

L’image ci-dessous décrit dérouleur

Figure II.2.4.1 montre dérouleur

II.3 COMPOSANTS DE LA MACHINE

La machine pour l’obtention des périmètres des grilles de table utilise pour son
fonctionnement de la force pneumatique qui est produite par une station de compression d’air
centrale de l’usine, de la force hydraulique produite par la station hydraulique de la machine,
ces forces assurent le fonctionnement normal de son système automatisé de production.

II.4.SYSTEME D’APPROVISIONNEMENT EN PRESSION PNEUMATIQUE

II.4.1 Caractéristiques de la source d’énergie

Dans les systèmes pneumatiques, l’air comprimé est utilisé comme source d’énergie. L’air
comprimé utilisé dans les systèmes pneumatiques est au départ de l’air à la pression
atmosphérique porté artificiellement à une pression élevée appelée pression d’utilisation.

• Avantages de l’air comprimé : il se transporte facilement dans des conduites bon

marché. Il est propre et les composants fonctionnant sous cette énergie sont peu
coûteux. Il est également insensible aux variations de température.
• Inconvénients de l’air comprimé : cette source d’énergie nécessite un excellent
conditionnement (filtration). Aucune impureté, poussière . . . etc. ne doit pénétrer
dans le système. Il est difficile d’obtenir des vitesses régulières du fait de la
compressibilité de l’air

II.4.2 Structure d’une installation pneumatique

Toute installation pneumatique assurant une production et une distribution d’air comprend :

• Un compresseur avec un réservoir d’air ;

• Un système de traitement de l’air ;
• Un dispositif de sécurité et de régulation.
• Un ensemble de circuits de distribution généralement réalisé en tube acier ou
cuivre.

Figure II.4 ci-dessous décrit la structure générale d’une ligne d’alimentation pneumatique :

Soupape de securite

Manometre

lubrificateur

Réservoir
Detendeur

Clapet de non retour

Purgeur
M
Energie Eletrique

Filtre

Commande du moteur

Atmosphere

Figure II.4: structure générale d’une ligne d’alimentation pneumatique

II.4.3Traitement de l’aire

 Structure d’un groupe de conditionnement

Voici la figure qui décrit l’unité de conditionnement FRL :

Figure II.5 : Unité de conditionnement FRL

Pour le traitement de l’air, le matériel utilisé est une unité de conditionnement d’air
comprimé appelée FRL (Filtre — Régulateur — Lubrificateur), qui est destinée à préparer
l’air en vue de son utilisation dans les systèmes en le débarrassant des poussières, d’eau et
autres particules nuisibles qui risqueraient de provoquer des pannes dans l’installation.

La figure cidessousd decrit la representation detaillee et simplifiee de FRL :

3
1
1

2
 Representation simplifiee

Figure II.6: représentation détaillée et simplifiée de FRL

Cet ensemble est constitué de 3ou 4 appareils montés en série dans un ordre déterminé.

 Filtre avec séparateur d’eau.

Le rôle du filtre est de soustraire du système tous les éléments nuisibles au bon
fonctionnement comme l’eau, l’huile et les poussières dégagées par les transformateurs.

La figure cidessous decrit le regulateur de pression et son symbole

Symbole

FigureII.7. Filtre avec separateur d eau

 Le régulateur de pression

Le rôle de cet appareil est de maintenir l’air comprimé à une pression constante, quelles que
soient les fluctuations en air du réseau. Il doit réguler la pression en fonction de la demande. Il
est souvent associé à un manomètre qui permet de contrôler la pression.

L’image ci-dessous décrit le régulateur de pression :

 Symbole

FigureII.8. Régulateur de pression

 Un manomètre

Il indique la pression de l’air du service dans les différents organes pneumatiques. Dès que le
moteur est mis en marche le manomètre donne une indication précise.

L’image ci-dessous décrit le manomètre

Figure II.9: un manomètre

 Le lubrificateur

La 3ème étape du traitement de l’air comprimé consiste à injecter dans l’air une quantité
d’huile afin de permettre la lubrification des parties mobiles des composants entrant dans la
constitution des systèmes pneumatiques pour éviter la corrosion et à améliorer le glissement
des organes pneumatiques de l’équipement.

L’image ci-dessous décrit la lubrification :

 Symbole

FigureII.10. Lubrificateur

 Sectionneur

C’est une vanne de type 3/2, qui est manœuvrée manuellement ou électriquement. Son rôle
couper l’alimentation en air comprimé et le mettre à l’échappement afin de mettre les
systèmes en ou hors énergie.

• symbole

 Démarreur progressif

Il assure une montée progressive de la pression dans l’installation en agissant sur la vitesse
du remplissage du circuit. Monté en sortie du FRL et avant le sectionneur général, il protège
les personnes d’une brusque remise en service des actionneurs.

II.5 SYSTEME D’APPROVISIONNEMENT EN PRESSION HYDRAULIQUE

La pression est assurée par une station hydraulique dont les composants sont :

Figure II.11 décrit la Vue de dessus de la station de production de l’énergie hydraulique :

 Figure II.11: Vue de dessus de la station de production de l’énergie hydraulique

 Centrale hydraulique

Elle est composée de trois parties principales

• Moteur asynchrone

La figure cidessous decrit le Moteur asynchrone

Figure II.12 : Moteur asynchrone

 Pompe
Les pompes sont des appareils qui convertissent l’énergie mécanique en énergie hydraulique.

Figure II.13 décrit une pompe hydraulique

• Symbole:

Figure II.13: Une pompe hydraulique

 Réservoir d’huile

D’une capacité de 75 litre,

• Symbole
 Figure II.14 : un réservoir d’huile

Echangeur de chaleur

C’est un circuit ou circule l’eau froide pour refroidir l’huile dans le réservoir.

L image ci dessous montre un echangeur de chaleur

Figure II.15 : échangeur de chaleur

 Accumulateur

Il sert à emmagasiner une réserve d’énergie, et la restituer en cas de besoin .

Un accumulateur hydropneumatique est un accumulateur à gaz avec élément de

Séparation entre le gaz et le fluide. Le gaz le plus souvent utilisé est l’azote inerte qui est de
bonne compressibilité.

L’image ci-dessous montre l’accumulateur :

 Figure II.16: accumulateur hydropneumatique

 Clapet anti retour

Ce composant permet au fluide sous pression de circuler dans un sens déterminé. II lui
interdit le passage dans l’autre sens. Il assure le verrouillage étanche d’un ou deux orifices

Figure II.17 ci-dessous décrit un clapet anti retour

 :

Figure II.17 : Exemple de raccordement du clapet anti retour

 Régulateur de pression

Les régulateurs de pression sont destinés à maintenir la pression de sortie constante

indépendamment de la pression d’entrée variable et de la consommation d’air.

L image cidessous montre le Regulateur de pression

Figure II.18 : Régulateur de pression

II.6 DEFINITION ET CHOIX DES COMPOSANTS UTILISES

II.6.1 Partie opérative

C’est la partie qui assure les transformations des matières d’œuvre permettant d’élaborer la
valeur ajoutée recherchée (produit fini).

Elle est constituée de :

Les pré- actionneurs servent à mettre en service ou hors service un actionneur, une machine
ou une installation, c’est un constituant de gestion d’énergie fournie à l’actionneur.

II.6.2 Électrovannes

Il existe deux types d’électrovannes : « tout ou rien » et « proportionnelle ».

• Les électrovannes dites « tout ou rien » sont des électrovannes qui ne peuvent s’ouvrir
qu’en entier ou pas du tout.
• Les électrovannes proportionnelles sont celles qui peuvent être ouvertes avec plus ou
moins d’amplitude en fonction du besoin. Elles sont généralement utilisées grâce à une
commande.

L’ouverture et la fermeture de l’électrovanne est liée à la position du noyau mobile qui se

déplace sous l’effet du champ magnétique engendré par la mise sous tension de la bobine. (3)

L image ci dessous montre un eletrovannes

 Figure II.17: Quelques types d’électrovannes

II.6.3 Distributeurs

Leurs fonctions sont de commander le départ, l’arrêt, la direction d’un débit et la réception
d’un signal de commande.

Sa taille et son type sont en fonction du vérin

Si le vérin est à simple effet et ne comporte donc qu’un seul orifice à alimenter, on utilise un
distributeur ne comportant qu’un seul orifice de sortie : distributeur 3/2 à trois orifices
(pression, sortie, échappement) et à deux positions ;

Si le vérin est à double effet et comporte donc deux orifices sur lesquels il faut alterner les
états de pression et d’échappement, on utilise un distributeur comportant deux orifices de
sortie. (Voir Figure II.18)
 Figure II.18: différents types de distributeurs

 Les relais

Les relais sont des dispositifs électromécaniques qui ferment un interrupteur sur commande,
lorsqu’un courant électrique leurs parvient. Pour cela, les relais disposent de deux parties
principales : une lame métallique et un électro-aimant.

il existe plusieurs types de relais dont on cite:

• Relais thermique : permet de protéger un récepteur contre surcharge faible et

prolongées.
• Relais instantanés : ne peuvent être placés que deux étapes appelées « open / close ».
On peut citer les relais élémentaires, à contact de passage, et les relais bistable.
• Relais temporisés : ce sont des relais dont on a retardé volontairement un changement
d’état.

II.6.4 Contacteurs

Son rôle est de mettre en fonctionnement ou arrêter un actionneur, ses contacts de puissance
sont prévus pour supporter les arcs électrique (pouvoir de coupure) qui se créent lors des
arrêts.

L image ci dessous montre le Contacteur :

 Figure II.19: contacteur

II.6.5 Actionneurs

Un actionneur est l’organe fournissant la force nécessaire à l’exécution d’un travail ordonné
par une unité de commande distante.

L image ci dessous montre l Actionneur

Figure II.20 Actionneur

II.6.6 Vérins

Le vérin pneumatique : est utilisé avec de l’air comprimé entre 2 et 10 bars dans un usage
courant. Simple à mettre en œuvre, il est très fréquent dans les systèmes automatisés
industriels.

• Vérin simple effet :

Un vérin simple effet produit un effort significatif dans un seul sens, le rappel de la tige vert
la position de repos étant assuré par un ressort ou d’une force extérieure.

L’image ci-dessous montre les Vérins :

 Figure II.21: Schématisation d’un vérin simple effet

• Vérin double effet :

Le vérin double effet est un composant bistable (Stable dans deux positions). Ce type de vérin
peut produire un effort significatif dans les deux sens, le rappel de tige est obtenu par
inversion de l’alimentation des deux chambres.

L’image ci-dessous montre le vérin a double effet

Figure II.22: Schématisation d’un vérin double effet

Dans notre cas on a 4 vérins pneumatiques.

Le vérin hydraulique : est utilisé avec de l’huile sous pression, jusqu’à 350 bars dans un
usage courant. Plus coûteux, il est utilisé pour les efforts plus importants et les vitesses plus
précises (et plus facilement réglable)

Notre machine contient 9 vérins hydrauliques.

II.6. 7 pressostat

Ils sont destinés à contrôler la pression d’un circuit et fournir une information lorsque cette
pression attient la valeur de réglage du pressostat
L’image ci-dessous décrit décrit la vue intérieure et extérieure de pressostat

Figure II.27 : pressostat

II.6.8 détecteur de proximité

Les détecteurs sont des capteurs tout ou rien (TOR). Ils possèdent toutes les propriétés des
capteurs, excepté la nature du signal de sortie qui est binaire. Détecteur de proximité : délivre
une information logique de présence de l’élément à détecter sans contact physique

L’image ci dessous dedrit le détecteur proximité

Figure II.28: détecteur de proximité

II.6.9 Codeur incrémental

Les codeurs incrémentaux sont destinés à des applications de positionnement et de contrôle

de déplacement d’un mobile par comptage et décomptage des impulsions qu’ils délivrent(2)

L’image ci-dessous décrit un codeur incrémental :

 Figure II.29: codeur incrémental

II.6.10 Flotteur

Le flotteur se maintient à la surface du liquide. II est solidaire d’un capteur de position qui
délivre un signal électrique correspondant au niveau. Sa position est peu dépendante de la
masse volumique de liquide.

L image ci dessous decrit un principe de mesure de niveau par flotteur :

Figure II.30 : principe de mesure de niveau par flotteur

II.6.11 Plongeur

Le plongeur est un cylindre immergé (fig. plongeur) dont la hauteur est au moins égale à la
hauteur maximale du liquide dans le réservoir. II est suspendu à un capteur dynamométrique
qui se trouve soumis à une force F (le poids apparent), fonction de la hauteur L du liquide.

L image cidessous decrit un principe mesure de niveau par plongeur :

 Figure II.31: principe mesure de niveau par plongeur

II.6.12 partie liaison

Le pupitre de commande est formé de trois parties :

• Une partie comportant les différents accessoires de commande (boutons et sélecteurs).

• Une partie comportant les différents voyants lumineux témoignant des différents états
de fonctionnement.
• Un clavier permet l’insertion des paramètres géométriques de la pièce (longueur) et
ceux des modes de marche.

L’image ci-dessous décrit le pupitre de commande

 Figure II.32: pupitre de commande

H1: tension de marche.

H2 : voyant marche de commande,

H4 : voyant presse/cyclo distributeur,

H5 : voyant distributeur avance,

H6 : voyant moteur extraction,

H7: voyant intervention protection thermique,

H8, H9 : signaleurs alarmes distributeurs,

S1 :Tnc. /Exc. Commande têtes,

S6 :Inc. /Exc. Distributeur avance,

S7 : Me. /De. Tète soudeuse,

S8 : sélecteur marche continu/intermittente/à cycle.

P2: arrêt d’urgence,

P4 : marche commande,

P5 : arrêt,

-presse/cyclo distributeur,

P6 : marche,

P7: arrêt,

-distributeur avance,

P8 : marche,

P9 : arrêt

-moteur extraction,

P10 : marche,

P11: marche cycle,

P12 : manuel al. Pressel,

P13 : coup manuel,

P14: remettre sécurités distributeurs.

II.6.13 Partie commande

La partie “commande’ élabore des ordres destinés à la partie opérative en fonction

• Du programme qu’elle contient ;

• Des informations reçues par les capteurs ;
• Des consignes données par l’utilisateur ou par l’opérateur.

La figure ci-dessous décrit la fonction de la partie commande

Energie Reglage de traitement

(programme,equations logiques)

Consignes operateur Informations visuelles

Comptes rendus GERE le système Consigne operatives

Partie commande

Figure II.33: fonction de la partie commande

II.7 CYCLE MACHINE

Le cycle machine est le processus de conversion énergie d’une forme a une autre pour
effectuer un travail. Il se compose des étapes principales qui sont :

• Etampage bosses ;
• Avancement et dressage du ruban ;
• Coupage du ruban.
• Placement du ruban dans la zone de cintrage ;
 • Cintrage ;
• Soudure ;
• Extraction de la pièce soudée.

La machine est programmée de façon telle que plusieurs pièces puissent se trouver en
exécution simultanément, ce qui permet une productivité élevée.

II.7.1 Etampage bosses

Le premier usinage mécanique se produit dans cette phase du cycle grâce au groupe presses.

Les bosses sont réalisées simultanément par quatre presses ayant été préalablement espacés
grâce à une règle millimétrique horizontale.

L’image ci-dessous décrit la forme du ruban après l’étampage :

Figure II.35: : forme du ruban après l’étampage

II.7.2 Avancement et dressage du ruban

Le groupe d’avancement sert à alimenter la machine de la quantité nécessaire de ruban. Ce

dernier ayant été redressé par le groupe de dressage.

Un encodeur est placé à la sortie du groupe d’avancement, servant à mesurer la longueur du

ruban et la compare à une valeur de consigne fixée sur le pupitre de contrôle. Lorsque les
deux valeurs sont identiques, la servovalve revient à la position de repos et le moteur oléo-
hydraulique, du groupe d’avancement, s’arrête.

Le dérouleur motorisé A.M.I 1500 travaille uniquement durant cette première phase du cycle.

II.7.3 Coupage du ruban

Le ruban est coupé par le groupe coupe ruban.

Pour raison de sécurité un capteur de proximité a été prédisposé pour détecter l’avancée du
ruban. Cette dernière autorise le coupage du ruban lorsque les quatre presses d’étampage sont
en position de repos.

II.7.4 Placement du ruban dans la zone de cintrage

Il ne s ‘agit pas d’une véritable phase d’usinage, mais d’un transport afin de pouvoir rendre
accessible les stations du travail précédentes, ce qui permet l’usinage simultanée d’une autre
pièce. (3)

Le transport du ruban coupé se fait comme suit :

Premièrement, une barrière décente pour permettre au ruban de se placer dans une place bien
déterminée, puis deux pinces tiennent celui-ci et la barrière se lève. Enfin le ruban est déplacé
vers la zone de cintrage au moyen de deux vérins pneumatiques.

II.7.5 Cintrage

Durant cette phase le ruban prend sa forme géométrique définitive au moyen des quatre têtes
de cintrage.

La réception du ruban, dans la zone de cintrage, se déroule de la manière suivante :

Une fois le ruban transporté par le groupe approprié il sera positionné sur le blocage (le
groupe de cintrage) ensuite les âmes sortent pour saisir le ruban comme un étau, le bloque et
l’outillage de cintrage effectuent le cintrage externe. Les blocages extérieurs lâchent le ruban
et les âmes extérieures rentrent pour libérer ce dernier pour le cintrage interne qui s’effectue
de la même façon que le cintrage externe.

L’image ci-dessous décrit la forme de la pièce après le cintrage externe :

Figure II.36: forme de la pièce après le cintrage externe.

 Figure II.37: forme de la pièce après le cintrage interne.

II.7.6 Soudure

C’est la dernière opération mécanique du cycle de production, elle se produit grâce au groupe
de soudure.

Une fois la pièce est cintrée, le groupe de soudure se glisse pour saisir la pièce au moyen de
deux pinces, puis remonte pour libérer le châssis de la zone de cintrage afin de rendre cette
station opérative. Un vérin pneumatique est actionné pour joindre les deux bouts de la pièce
afin de commencer la soudure qui s’effectue en trois étapes, qui sont :

Le temps de pressurisation : c’est le temps de maintenir les deux bouts de la pièce sous la
pression avant d’alimenter les électrodes pour effectuer la soudure.il dure environ une
seconde ;

Temps de mis en électricité : c’est le temps de mettre les électrodes sous tension pour
effectuer le soudage qui dure environ deux secondes ;

Une fois la pièce soudée et avant de la lâcher on attend environ une seconde, c’est le temps
de détention.

II.7.7 Extraction

Dès que la dernière opération du cycle est achevée, la pièce finie est libérée des pinces qui la
retiennent pour l’évacuer grâce au tapis en mouvement. Fin de cycle

II.8 DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS DU CIRCUIT

Voici les calculs pour faire fonctionné notre machine soudeuse des grilles

Nous avons Dv=diamètre du vérin

Sv=surface de vérin

∆ h= perte de charge
Qv=dedit
Ph=puissance hydraulique

ɳm=rendement mec

ɳh=rendement hydraulique

HMT=hauteur manométrique total

L= longueur de conduite
ρ=¿ Masse volumique
μ=viscosite
V=vitesse d’écoulement

ƛ =landa
Re=Reynolds

Selon le mécanisme de la machine on doit prendre les mesures de l’abaque comme suite ;

Le débit de 2mm 3/h HMT vaut 45 et pm vaut 0.6KW ;masse volumique=900kg

2
L V
∆H=ƛ X ρ×
D 2
QV=vxs Q=55L¿mm vaut 55mm−3

Qv
V=
Sv
2
πx D
Sv=
4
4 Q 4 ×55 × 10−3
V= 2= =6m¿
π D 60 ×3.14 × ¿¿
L V
∆H= ƛ × × P×
D 2
Pour savoir quel type d’écoulement je suis-je doit calculer Reynolds

On peut tout changer en m

VD 6 ×0.014 m −6
Re= = −6 = 2800 on sait que μ=30 st (santistoque)=30 m 2¿=¿30 ×10 ¿m
μ 30× 10
Nous sommes dans un régime d’écoulement turbulent lisse parce que je suis supérieur a 2100
0.316
ƛ= 4
√ℜ
ƛ=0.043
2 12
∆H=0.043 ×200 × =7320Pa =5bar
0.014 2
Cynl=S.L=12.56×2=25.Cm

Q× HMT 2× 45
Ph= = =0.245Kw
367 367
ph 0.245
ɳ h= = =0.4=40%
pm 0.6
Calculs des forces de rentrée et sortie de la tige
les éléments qui caractérisent un vérin:

D: diamètre du piston=100mm

d: diamètre de la tige=30mm

L:la course (la distance max de déplacement de la tige)

F: forces d entre et sortie de la tige

P: Pression de l’air=6bars

S: surface

La force de sortie

F=p. S
2
D
S= π . 100mm=0.1m
4
2
D
F=p . π . pour trouve la force en N on doit x105 donc F=6X105X π ¿ ¿ =4.71.105 N
4
Force de rentrée tige
2 2
D d
S= π .. −π .
4 4
π
S= ( D 2−d 2)
4
π 5 π
F=p. = ( D 2−d 2) = =6X10 . .((0.1¿2 -(0.03¿2 )
4 4
F=4.29.103N

Nous avons utilisé le distributeur bidirectionnels, commandé électriquement

La longueur de conduite est de 10m

II.8.1 Résultat du fonctionnement de la machine après automatisation

Groupe d av gr a red fil gr presses gr coupe rub gr trans ps gr cintr gr soud et gr extra ps

220V Schéma électrique

C81

Start R1 R2 R3 2.1 R1 R2

R3 R3

R4

R2 R3 R4 SV4 SV2
R1

Neutre
II.9 CONCLUSION

Dans ce chapitre, nous avons présenté les différents composants de la machine ainsi que son
cycle de fonctionnement.

Le développement de la technologie et la compétition économique impose à l’industrie de

produire en qualité et en quantité pour répondre à la demande.

Pour ces raisons, la réussite et la performance d’une installation automatique pilotée par
l’automate industriel (API) repose essentiellement sur une bonne compréhension de
l’installation et de la qualité des actionneurs et capteurs qu’elle comporte.

CHAPITRE III : MODELISATION PAR LE GRAFCET

III.1 INTRODUCTION

Le GRAFCET (Graphe Fonctionnel de Commande Etape-Transition) a été développé dans

les années 1970 par l'ingénieur français Henri Charles-André. Il s'agit d'une méthode de
modélisation et de conception de systèmes automatisés, largement utilisée dans l'industrie
pour la programmation des automates programmables industriels (API). Le GRAFCET
permet de représenter de manière graphique les étapes et les transitions d'un processus, ainsi
que les actions à réaliser à chaque étape. Il est utilisé pour décrire le fonctionnement
séquentiel d'un système automatisé et facilite la compréhension et la programmation de celui-
ci . [Lew98]. Généralité sur GRAFCET :

III.2.DEFINITION

Le GRAFCET est un modèle de représentation graphique des comportements successifs d’un

système logique, préalablement défini par ses entrées et ses sorties. C’est un langage clair,
strict mais sans ambiguïté, permettant par exemple au réalisateur de montrer au donneur
d’ordre comment il a compris le cahier des charges. Langage universel, indépendant (dans un
premier temps) de la réalisation pratique (peut se « câbler» par séquenceurs, être programmé
sur automate voir sur ordinateur).

Le GRAFCET est définit par un ensemble constitué d’éléments graphiques de bases suivant :
 • Etapes

• Transition

• Liaison orientées

• Actions associées aux étapes

• Réceptivités associées aux transitions.

Figure III.2.Symbole d’un GRAFCET

III.2. 1. Etapes

Une étape est une période de temps permettant de réaliser complètement une ou plusieurs
actions.

Chaque étape est représentée par un carré numéroté. La numérotation est réalisée par des
chiffres ou des nombres entiers positifs dans un ordre croissant. Deux étapes différentes ne
doivent jamais porter le même numéro, il existe deux types d’étapes :
 Entré d’étape

20
10

Etape « normale » Etape « initial »

Sortie d’étape

Figure III.2.1 représentation de deux étapes différentes

Une étape initiale est active au début du cycle, c’est une étape activé sans condition au
démarrage.

Par convention, une étape peut être active ou inactive .si une étape est inactive, toutes les
actions associer à celle-ci seront exécutées. Si une étape est inactive, les actions qui lui sont
associées ne peuvent en aucun cas être lancées. On peut associer à chaque étape une variable
binaire exprimant son activité :

Xi= 1 si i est remarquer, que l’on remplace le numéro d’étape par 1.

Xi=0 si i est inactive i dans le cas présent. Le X étant le symbole d’une étape.

21 21

Etape inactive Etape active 

X21=0 X21= 1

Figure III.2.1 Etape inactive et étape active

III.2.2. Transitions

Une transition est une condition de passage d’une étape à une autre. Elle n’est que logique
(dans son sens vrais au faux), sans notion de durée. La condition est définie par une
réceptivité qui est généralement une expression booléenne (c-à-d avec des « ET » et des « OU
») de l’état des capteurs.

On représente une transition par un petit trait horizontal sur une liaison vertical. On note à
droite la réceptivité. Dans le cas de plusieurs liaisons arrivant sur une transition, on les fait
converger sur une grande double barre horizontale, qui n’est qu’une représentation du dessus
de la transition. De même pour plusieurs liaisons partant sous une transition. (4)

Réceptivité

Marche

Figure III.2.2 Représentation d’une transition réceptive

III.2.3 Réceptivité

Les actions associées à une étape sont inscrite dans un rectangle d’action de façon à mettre en
évidence ce qui s’exécute lorsque cette étape est active. Souvent, il s’agira de commande
d’actionneur (vérin, moteur,…). Ce peut être aussi des commande de fonction auxiliaire
d’automate (compteur, tempos,…) elles peuvent aussi décrire des liens avec d’autre système
logique ou analogique (changement de vitesse exemple de moteur). (Voire figure II.2).

1 Action

Figure III.2.3 Action continue

III.2.4. une liaison :

Une liaison est un arc orienté (ne peut pas être parcouru que dans un sens). A une extrémité
d’une liaison il y a une seule étape, à l’autre une transition. On la représente par un trait plein
rectiligne, vertical ou horizontal. La ligne vertical est parcourue de haut en bas, sinon il faut le
préciser par une flèche.
III.2.5. réceptivité : une réceptivité associée à chaque (l’absence de réceptivité est en fait la
réceptivité toujours vrais). C’est une condition qui détermine la possibilité ou non d’évolution
du système par cette transition.

Une réceptivité s’exprime comme étant une expression booléenne écrite à l’aide de variables
d’entrées Ei, des variables d’étapes Ei, des operateurs logiques « ET », « OU », non ainsi que
de l’operateur à retard « t 1 /xn / t2 » auquel on peut ajouter les operateurs front montant et
front descendant. Ces operateurs permettent d’introduire le concept d’événement. (6)

III.3. REGLES DE CONSTRUCTION D’UN GRAFCET

 Les arcs et la transition doivent strictement alterner grâce à des arcs orienté c.-
à-d deux étapes ne doivent jamais relie directement, et deux transition ne doivent
jamais relie directement.
 Divergence en OU : l’évolution du système vers une bronche dépend des
réceptivités a et b associer à la transition.

ab

2 3

 Convergence en OU : après l’évolution dans une branche il ya convergence

vers une étape commune.
  Divergence en ET :
lorsque la transition est franchie,
les étapes 2 et 3 sont active.

 Convergence en ET :

La transition sera valider lorsque les

étapes 1 et 2 sera active si la réceptivité
associer à cette transition est vrais, alors
celle-ci est franchie.

III.4. REGLE D’EVOLUTION DU GRAFCET

La modification de l’état de l’automatisation est appeler évolution, est régie par cinq règles.

 Regle1 : initialisation :

Elle précise les étapes actives ou début du fonctionnement .elle est avivée
inconditionnellement ou début de cycle.

 Règle 2 : franchissement d’une transition : pour qu’une transition soit

franchissable il faut qu’elle soit validée et que la réceptivité associé soit vraie.

 Règle 3 : évolution des étapes actives :

Le franchissement d’une transition entraine l’activation de toutes les étapes immédiatement
suivantes et la désactivation de toutes les étapes immédiatement précédentes.

 Règle 4 : évolutions simultanée :

Plusieurs transitions simultanément franchissables, sont simultanément franchies.

 Règle 5 : Si au cour de l’évolution d’un GRAFCET, une même étape être

activée et désactivée simultanément, elle reste activée pour évité des commandes
transitoires non désirées.

III.5. LES NIVEAUX D’UN GRAFCET

III.5.1.GRAFCET niveau 1(fonctionnel)

C’est le niveau de la pc (partie commande), il décrit l’aspect fonctionnelle du système et les

actions à faire par la pc (partie commande) en réaction aux informations provenant de la po
(partie opérative) indépendamment de la technologie utilisée, les réceptivités sont décrite en
mot et non en abréviation. La modélisation du fonctionnement de la machine avec le
GRAFCET est représentée par la (figure II.6)

III.5.2.GRAFCET niveau 2 (technologique) :

Appelé aussi niveau de la partie opérative, il tient compte de plus de détails des actionneurs,
des pré-actionneurs et des capteurs, présentation des actions et réceptivité est écrit en
abréviation et non en mots. Le niveau 2 sert en général pour la simulation. En effet, nous
avons réalisé une simulation pour l’automatisation de fonctionnement de la machine dans le
chapitre suivant.
GRAFCET niveau 1 de la machine soudeuse a grille de table
+

d
 15 Monté du couteau

c
Couteau haut

16
Sortie vérin introduction

Véri n introduction niveau haut

17
Fermeture des pinces cintrage interne et externe

Pince cintrage interne et externe haut

18 19
Fermeture pince introduction Ouverture pince introduction

Barriere ouverte

20
Ouverture pince introduction
 Pince introduction niveau bas
b
21 Retour vérin introduction

Véri n introduction niveau bas

22 Pince cintrage externe retour pince

Ci ntrage externe haut

23 Cintrage interne

Ci ntrage interne niveau bas

24 Fin cintrage interne retour pince

Ci ntrage interne haut

25 Descente tète soudure bas

Vérin rapprochement niveau bas

 26 Soudure / T1

a
T1/X24 / 3S

27 Fin Soudure / T2

T2/X25 / 3S

28
Ouverture tète soudure relâchement pièce

Vérin relâchementniveau haut

29 Monté tète soudure

Tète soudure niveau haut

30 Evacuation de la piècecompteur pièce

Compteur

Figure III.5.2 GRAFCET niveau 1 de la machine

II.6. CONCLUSION

Nous avons présenté la modélisation de la machine par le GRAFCET. Après une présentation
des généralités sur le GRAFCET, nous avons modélisé le fonctionnement de la machine en
utilisant le niveau 1 de GRAFCET. Ceci est réalisé en 26 étapes tout en montrant les
différentes actions et transitions définissant le cycle machine. Cette partie est nécessaire pour
une simulation. Le prochain chapitre fera l’objet de la simulation de cette modélisation.

CHAPITRE IV SIMULATION AVEC LOGICIEL STEP7

IV.1 INTRODUCTION

Dans le cadre de ce travail de fin etudes (TFE), nous allons aborder la simulation avec logiciel
STEP7.

Ce chapitre se concentre sur l'utilisation du logiciel STEP7 avec les PLCs Omron pour la
simulation. Nous aborderons les bases de l'utilisation de ce logiciel dans le cadre de la
programmation et de la simulation des automates programmables afin de développer une
compréhension approfondie de son fonctionnement, de son interface et de ses fonctionnalités.

Nous explorerons les étapes nécessaires pour configurer, programmer et simuler des PLCs
Omron à l'aide du logiciel STEP7. De plus, nous examinerons les avantages et les applications
de l'utilisation de ce logiciel dans le contexte de l'automatisation industrielle et de la
conception de systèmes de contrôle.

Que vous soyez un ingénieur, un technicien ou un étudiant dans le domaine de

l'automatisation, ce guide vous fournira les connaissances nécessaires pour utiliser
efficacement le logiciel STEP7 avec les PLCs Omron et tirer le meilleur parti de la simulation
pour vos projets de contrôle automatisés .
IV.2 DEFINITION DU LOGICIEL STEP7

STEP 7 est un logiciel de Siemens utilisé pour programmer des automates programmables de
la gamme SIMATIC. Il offre une interface conviviale permettant aux ingénieurs et aux
techniciens de développer des programmes de logique de contrôle pour automatiser des
processus industriels. STEP 7 prend en charge différentes langues de programmation telles
que le langage ladder (LAD), le langage d'interface graphique (IL), le langage de texte
structuré (ST) et le langage de bloc-fonction (SCL), offrant ainsi une flexibilité et une
puissance de programmation étendues.

En plus de la programmation, STEP 7 permet la configuration matérielle des automates,

la surveillance en temps réel des processus, la simulation des applications industrielles,
et la mise en service des systèmes automatisés. Il offre des outils avancés pour la gestion
des projets, la gestion des diagnostics, le suivi des versions, et la documentation des
programmes, facilitant ainsi le développement complet de solutions d'automatisation.

IV.3 ETAPES DE PROGRAMMATION AVEC LOGICIEL STEP7

L’image ci-dessous décrit permet la création d’un projet

L’image IV.1 décrit permet la création d’un projet

 On clique sur suivant, la fenêtre suivante nous permet de choisir la CPU.

Figure IV.2. CPU choisie

Après validation de la CPU, une fenêtre qui apparait permet de choisir les blocs et le
langage de programmation à insérer.

Figure IV.3 Sélection des blocs et le langage de programmation (CONT)

 En cliquant sur suivant, une dernière fenêtre pour la création du projet apparait pour le
nommer.

Figure. IV.4 Nomination du programme.

Une fois le projet crée, il est nécessaire de configurer le matériel à utiliser comme le
montre la (voir la figure. IV.1.f).

Figure. IV.5 Configuration matériels.

Après la configuration des matériels on passe a la programmation

IV .6 Programmation avec logiciel Step7

IV. 4 COMPORTEMENT D'UN PROGRAMME

Voici comment ces éléments sont généralement représentés dans un programme PLC STEP7
:

 Contact ouvert (NO - Normally Open) : Un contact ouvert représente une

condition qui doit être vraie pour que l'instruction logique associée soit exécutée.
Dans un programme STEP, un contact ouvert est symbolisé par une ligne
horizontale avec un trait vertical qui la coupe, indiquant qu'il est ouvert par défaut
et se ferme lorsque la condition est vraie.

Exemple :

--| |--

 Contact fermé (NC - Normally Closed) : Un contact fermé représente une

condition qui doit être fausse pour que l'instruction logique associée soit exécutée.
Dans un programme STEP, un contact fermé est symbolisé par une ligne
horizontale sans trait vertical, indiquant qu'il est fermé par défaut et s'ouvre lorsque
la condition est vraie.
Exemple : --|/|--

 Temporisateur (Timer) : Un temporisateur est utilisé pour introduire un retard dans

l'exécution d'une instruction logique. Il existe différents types de temporisateurs,
mais le plus courant est le temporisateur à ton montant (TON), qui compte le
temps écoulé depuis que la condition est devenue vraie.

Exemple :

|--(T)--|/|--(ACC)--|

 Rôle du programme utilisateur :

Il se charge dans la CPU et il contient toutes les fonctions nécessaires au traitement des taches
d’automatisation, il doit prendre en charge :

• La détermination des conditions pour le démarrage et le redémarrage de la

CPU.
• La réaction aux alarmes.
• Le traitement des données du processus (exp : combiner des signaux binaires ;
lire et exploiter des valeurs analogique, fixer les signaux binaires pour les sorties et
écrire des valeurs analogiques).
• Traitement des perturbations dans le déroulement normal du programme.

IV.5 RESULTAT D UNE SIMULATION AVEC STEP7

Après avoir modélisé la machine à l’aide de GRAFCET, nous réalisons une simulation en
utilisant le logiciel STEP7 .

IV. 6 COMMENTAIRE

Dans ce chapitre, nous avons étudié les automates programmables industriels S7-300 de
SIMENS et leur logiciel de programmation STEP 7. Cette étude nous a permis de
comprendre leur fonctionnement et leurs rôles dans un système automatisé ainsi que de ce
familiarisé avec le logiciel et langage de programmation S7-300.

Voici les détails du résultat de la machine soudeuse de grille a table

 Augmentation de la vitesse de soudage : Avant l'automatisation, la machine manuelle

pouvait souder environ 10 grilles par heure. Après l'automatisation, la machine
automatisée a augmenté la vitesse de soudage à 30 grilles par heure, soit une
augmentation de 200%.
 Réduction des erreurs et des défauts : Avant l'automatisation, le taux d'erreur et de
défaut de soudage était d'environ 15%. Après l'automatisation, ce taux a été réduit à
 moins de 5%, grâce à la précision et à la régularité apportées par la machine
automatisée.
 Optimisation de la consommation de matières premières : Avant l'automatisation, il y
avait un gaspillage d'environ 20% de matières premières en raison des erreurs de
soudage. Après l'automatisation, ce gaspillage a été réduit à moins de 5%, grâce à la
réduction des erreurs et à l'amélioration de la qualité de soudage.
 . Amélioration de la sécurité des travailleurs : Avant l'automatisation, les opérateurs
devaient manipuler manuellement les pièces à souder, ce qui pouvait entraîner des
risques de blessures liés à la manipulation de charges lourdes et aux opérations de
soudage. Après l'automatisation, les opérateurs n'ont plus besoin de manipuler
directement les pièces, ce qui a réduit considérablement les risques de blessures liées
au travail.
 En automatisant le processus de soudage, l'entreprise a pu améliorer la sécurité des
travailleurs en réduisant les tâches dangereuses et en minimisant les risques
d'accidents liés aux opérations de soudage. Cette amélioration a également contribué à
renforcer le bien-être des employés et à promouvoir un environnement de travail plus
sûr et plus sain.(4)

IV.7. CONCLUSION GENERALE

Le travail que j’ai effectué dans le cadre de ce projet de fin d’étude, avec l’appui du stage
pratique l’entreprise MMG KINSEVERE , m’a permis de découvrir la réalité de l’activité
d’un complexe industriel, de mette ainsi la mise en pratique de nos connaissances théoriques
et de me familiariser avec les automatismes industriels dans le but de concevoir une solution
programmable pour la machine soudeuse grille de table (GE48).

Apres l’étude de la machine à transkat, j’ai proposé une solution de commande

automatisée a base d’API et ce grâce à l’outil puissant de modélisation qui est le GRAFCET.

J’ai constaté aussi durant notre projet, que les facteurs de sécurité et fiabilité doivent être pris
en considération par l’ingénieur, c’est-à-dire qu’il faut s’assurer de la fiabilité des
composants, pour garantir un bon fonctionnement du procédé. Comme il doit penser à la
sécurité du personnel et du matériel par intégration de capteurs et de conditions d’arrêt
d’urgence. Ces mesures sont très importantes car elles permettent d’arrêter les actions pouvant
avoir des conséquences dangereuses en cas d’une défaillance humaine ou matérielle.
J’espère que ce projet puisse être réalisé sur le plan pratique et qu’il puisse être un guide pour
tout projet d’automatisation utilisant les API et le langage de programmation.

BIBLIOGRAPHIE

Les ouvrages :

Titre Auteur Edition

Application industriel de Sylvain Thelliez, Jean Marc Toulotte Eyrolles, 1982

GRAFCET
Automate programmable Patrick. Jacquard et Serge Sandre Dunod paris 1995
industriel
Automatismes industriels J-M. Bleux J-L. Fanchon Dunod paris 1995

Les capteurs Georges Asch et Collaborateur Dunod

Graphcet Noel Elbouteille, Paul Brad et applicat 2eme édition 1995

les A.P.I architecture et G. MICHEL 1- édition
application des automates DUNOD, 1999.
programmable industriels
édition
le GRAFCET et sa mise édition ULP ,1997
en œuvre . P.TRAU

Les sites internet :

• www.eniem.dz.com
• http://www.tecoltant.fr/grafcet/.
 • http://philippe.berger2.

Free.fr/ automatique/cour/eltspneu/les_elements_pneumatique.htm.