UNIVERSITÉ DE SHERBROOKE

Faculté de génie
Département de génie chimique et de génie biotechnologique

CONCENTRATION ET TRANSFORMATION DE LA BIOMASSE

ALGALE DANS UN PROCÉDÉ SYNERGIQUE DE PRODUCTION DE
BIOCARBURANT

Mémoire de maîtrise
Spécialité: génie chimique et biotechnologique

Joey LABRANCHE

Jury: Jean-Michel Lavoie (directeur)

Véronique BERBERI
Esteban CHORNET
Denis GROLEAU

Sherbrooke (Québec) Canada Mars 2015

RÉSUMÉ  
 
Ce projet présente une méthode, ainsi que des résultats, visant à contrer deux verrous
technologiques limitant actuellement la production à échelle industrielle de biomasse
microalgale soit : 1) la concentration (dewatering) de cette biomasse et 2) l’extraction de
métabolites d’intérêt (carbohydrates, lipides, protéines) à partir de ce substrat. Dans ce projet,
de la lignocellulose et de la cellulose sont utilisées pour la concentration de la solution
microalgale, agissant comme média filtrant. L’avantage conceptuel de la méthode proposée
est qu'elle s'intègre à des procédés établis. Dans un premier temps, une étape de pré-
concentration sera utilisée afin de diminuer le volume de la solution d'algues envoyée à la
filtration (qui est l`étape majeure de la concentration) tout en permettant la récupération d'une
portion du milieu de culture. Cette étape s'effectuera via une variation de la concentration
ionique du milieu pour induire la floculation et la sédimentation des algues. Dans un second
temps, pour permettre la filtration des algues, une préparation préalable de la fibre
(lignocellulosique et cellulosique) selon des traitements à la vapeur de différentes sévérités
permettra de voir l’influence de ces traitements sur les paramètres physiques des fibres. Cette
opération permettra d’une part d’évaluer l’influence de ce prétraitement sur l'efficacité de
filtration, et d’autre part, de l'adapter aux conditions opérationnelles en industrie. L’objectif
est de bien saisir la capacité de filtration des différents médias afin d’optimiser la filtration des
microalgues sans avoir à modifier significativement les paramètres d’opération actuels du
système de vapocraquage. Une fois les algues captées par les fibres, le mélange d’algues et de
fibres est ensuite traité de 2 façons différentes dépendamment du type de filtration effectuée.
La méthode proposée va différer selon la composition initiale des microalgues. Si la
concentration en lipides est plus élevée que la concentration en sucres, la filtration sur la
lignocellulose va être utilisée pour ensuite transformer, par vapocraquage, l’ensemble
microalgues-lignocellulose en intermédiaires valorisables dérivés des lipides et des sucres. Si,
à l'inverse, la concentration en sucre est plus élevée, la cellulose servira de média filtrant pour
ensuite être hydrolysée par un traitement non enzymatique. Le procédé, qui éventuellement
découlera de la méthode proposée, pourra alors être adapté aux différentes souches de
microalgues dans l'objectif final de production de différents types de biocarburants et/ou
biocommodités. La méthode développée exige que les cultures de microalgues soient faites à
proximité de bioraffineries existantes, car les quantités de cellulose et, surtout, de
lignocellulose nécéssaire sont supérieures aux quantités d’algues retenues. La méthode fait du
sens si des eaux usées produites dans la bioraffinerie ou à proximité peuvent être traitées par
les microalgues (totalement ou en partie en combinaison avec des boues activées). Alors de
telles microalgues et boues (si applicable) seraient converties en intermédiaires valorisables
une fois récupérées dans les filtres.

Mots-clés: microalgues, biocarburant, lignocellulose, cellulose, fermentation, vapocraquage

  ii  
TABLE  DES  MATIÈRES  
 
CHAPITRE  1  -­‐  INTRODUCTION  ...................................................................................................................  1  
CHAPITRE  2  -­‐  ÉTAT  DE  L'ART  .....................................................................................................................  5  
2.1  PROCÉDÉ  DE  TRANSFORMATION  DES  ALGUES  ........................................................................................................  5  
2.1.1  Séparation  et  concentration  ...........................................................................................................................  5  
2.1.2  Extraction  ................................................................................................................................................................  7  
2.1.3  Conversion  ...............................................................................................................................................................  8  
2.2  PRINCIPE  DU  VAPOCRAQUAGE  .................................................................................................................................  10  
CHAPITRE  3  -­‐  MATÉRIEL  ET  MÉTHODES  ..............................................................................................  12  
3.1  DÉTERMINATION  DE  LA  CONCENTRATION  D'ALGUES  ..........................................................................................  12  
3.2  PRÉ-­‐CONCENTRATION  PAR  COAGULATION/FLOCULATION  ................................................................................  13  
3.3  VAPOCRAQUAGE  POUR  PRODUCTION  DE  MÉDIA  FILTRANT  ................................................................................  14  
3.4  FILTRATION  .................................................................................................................................................................  15  
3.4.1  Type  de  filtration  ..............................................................................................................................................  15  
3.4.2  Mise  en  forme  du  filtre  ....................................................................................................................................  15  
3.4.3  Procédure  de  filtration  ...................................................................................................................................  17  
3.5  VAPOCRAQUAGE  DES  ALGUES  ..................................................................................................................................  17  
3.6  FERMENTATION  .........................................................................................................................................................  18  
CHAPITRE  4  -­‐  RÉSULTATS  .........................................................................................................................  19  
4.1  TYPE  DE  FILTRATION  .................................................................................................................................................  19  
4.2  FLOCULATION  .............................................................................................................................................................  19  
4.3  FILTRATION  .................................................................................................................................................................  26  
4.3.1  Type  de  fibres  ......................................................................................................................................................  26  
4.3.2  Dimension  des  fibres  ........................................................................................................................................  28  
4.3.3  Compaction  initiale  des  fibres  .....................................................................................................................  30  
4.3.4  Masse  de  média  filtrant  ..................................................................................................................................  31  
4.3.5  Concentration  de  la  solution  d'algues  .....................................................................................................  32  
4.4  DÉTERMINATION  DE  LA  COMPOSITION  INITIALE  DES  ALGUES  ...........................................................................  33  
*MANNOSE, GALACTOSE, FRUCTOSE (MÊME TEMPS DE RÉTENTION)  ...........................................................  34  
4.5  VAPOCRAQUAGE  DES  ALGUES  ..................................................................................................................................  34  
4.6  FERMENTATION  .........................................................................................................................................................  40  
CHAPITRE  5  -­‐  DISCUSSION  .........................................................................................................................  44  
5.1  COAGULATION  /  FLOCULATION  ...............................................................................................................................  44  
5.2  FILTRATION  .................................................................................................................................................................  44  
5.3  VAPOCRAQUAGE  .........................................................................................................................................................  45  
5.4  HYDROLYSE  ACIDE  /  FERMENTATION  ....................................................................................................................  47  
5.5  BILAN  DE  MASSE  .........................................................................................................................................................  47  
5.6  ANALYSE  ÉCONOMIQUE  .............................................................................................................................................  52  
CHAPITRE  6  -­‐  CONCLUSION  .......................................................................................................................  54  
ANNEXE  ............................................................................................................................................................  55  
LISTE  DES  RÉFÉRENCES  .............................................................................................................................  72  

  iii  
LISTE  DES  FIGURES  
 
Figure  1.1  Projection  de  consommation  de  biocarburants  2009-­‐2022  [EPA,  2013]  ........................................................  2  
Figure  2.1  Principales  méthodes  de  concentration  des  algues  [adaptée  de  Show  et  al.,  2013]  ...................................  5  
Figure  2.2  Différentes  méthodes  de  rupture  des  algues  [adaptée  de  Halim  et  al.,  2012]  ...............................................  7  
Figure  2.3  Technologies  de  conversion  de  la  biomasse  algale  [adaptée  de  Brennan  et  Owende,  2010]  ..................  9  
Figure  3.1  Courbe  de  calibration  pour  le  dosage  de  Scenedesmus  sp.  AMDD  par  spectrophotomètre  UV/Vis  à  
une  longueur  d'onde  de  685  nm  ............................................................................................................................................................  12  
Figure  3.2  Presse  utilisée  (volume  de  1,7  L)  pour  la  mise  en  forme  des  filtres  et  pour  effectuer  les  filtrations  .  16  
Figure  3.3  Exemple  de  filtre  de  lignocellulose  de  Salix  miyabeana  produit  à  l'aide  de  la  presse,  compactée  à  
50  psi  et  ayant  un  diamètre  de  10  cm  .................................................................................................................................................  16  
Figure  4.1  Variation  de  la  concentration  de  NaOH  en  fonction  du  temps  de  sédimentation  de  Scenedesmus  sp.  
AMDD  à  2g/L  avec  une  concentration  de  10  mM  de  MgSO4  .....................................................................................................  21  
Figure  4.2  Variation  de  la  transmittance  en  fonction  de  la  concentration  de  NaOH  après  15  min  et  45  min  de  
sédimentation  avec  Scenedesmus  sp.  AMDD  à  2  g/L  et  10  mM  MgSO4  ................................................................................  21  
Figure  4.3  Photo  au  microscope  (AmScope  B120C-­‐E)  de  Scenedesmus  sp.  AMDD  après  sédimentation  avec  
10%  m/m  NaOH  et  10  mM  H2SO4  (400x)  ..........................................................................................................................................  22  
Figure  4.4  Variation  de  la  concentration  de  Ca(OH)2  en  fonction  du  temps  de  sédimentation  de  Scenedesmus  
sp.  AMDD  à  1  g/L  avec  une  concentration  de  10  mM  de  MgSO4  .............................................................................................  23  
Figure  4.5  Variation  de  la  transmittance  en  fonction  de  la  concentration  de  Ca(OH)2  après  15  min  et  45  min    
de  sédimentation  avec  Scenedesmus  sp.  AMDD  à  1  g/L  et  10  mM  de  MgSO4  ....................................................................  23  
Figure  4.6  Variation  de  la  concentration  de  MgSO4  en  fonction  du  temps  de  sédimentation  de  Scenedesmus  sp.  
AMDD  à  2  g/L  avec  une  concentration  de  23  mM  de  Ca(OH)2  ................................................................................................  24  
Figure  4.7  Variation  de  la  transmittance  en  fonction  de  la  concentration  de  MgSO4  après  15  min  et  45  min  de  
sédimentation  avec  Scenedesmus  sp.  AMDD  à  2  g/L  et  23  mM  de  Ca(OH)2  ......................................................................  24  
Figure  4.8  Photos  au  microscope  (AmScope  B120C-­‐E  )  des  microalgues  après  traitement  avec  23  mM  Ca(OH)2  
et  10  mM  MgSO4.    A)  Microalgues  dans  la  phase  non  précipitée  après  24  h  (400x)  et  B)  sédimentées  (400x)  .  25  
Figure  4.9  Test  de  mise  à  l'échelle  pour  l'efficacité  de  la  floculation  de  Scenedesmus  sp.  AMDD  avec  des  
solutions  d'algues  de  2  g/L  dans  23  mM  de  Ca(OH)2  et  10  mM  MgSO4  ...............................................................................  25  
Figure  4.10  Scenedesmus  sp.  AMDD,  envoyée  par  le  CNRC,  observée  au  microscope  inversé  à  épifluorescence  
Zeiss  (Axio  Observer  D1)  (630x)  ............................................................................................................................................................  26  
Figure  4.11  Procédé  utilisé  pour  la  production  des  fibres  lignocelluloses  (210°C  /  3  min)  et  des  fibres  
cellulosiques  (210°C  /  2min  avec  10%  m/m  de  NaOH)  jusqu'à  la  conversion  finale  en  éthanol  .............................  27  
Figure  4.12  Longueur,  diamètre  et  ratio  L/D  des  fibres  de  cellulose  de  Salix  miyabeana  en  fonction  du  facteur  
de  sévérité  [Diop  et  al.,  2015]  .................................................................................................................................................................  28  
Figure  4.13  Lignocelluloses  de  Salix  miyabeana  produites  à  des  températures  de  vapocraquage  entre  190°C  et  
220°C  pour  un  temps  de  cuisson  de  3  min  ........................................................................................................................................  29  
Figure  4.14  Effet  du  temps  de  résidence  de  3  min  (A)  et  15  min  (B)  sur  l'allure  générale  des  fibres  de  
lignocellulose  suivant  un  traitement    à  190°C  avec  une  imprégnation  de  1%  H2SO4  ...................................................  29  
Figure  4.15  Solution  exempte  d'algues  après  filtration  sur  20  g  sec  de  cellulose  d'une  solution  de  35  g/L  ........  33  
Figure  4.16  Filtres  de  cellulose  après  filtration  d'une  solution  d'algues  de  20  g  (A)  et  11  g  (B)  ..............................  33  
Figure  4.17  Filtre  de  Salix  miyabeana  après  la  filtration  complète  de  9  g  d'algues  (Scenedesmus  sp.  AMDD)  
dans  100  ml  d'une  solution  à  10  %  m/m  de  NaOH  .......................................................................................................................  35  
Figure  4.18  Cellulose  de  Salix  miyabeana  après  filtration  des  algues  avec  10%  m/m  de  NaOH,  après  
vapocraquage  à  220  °C  .............................................................................................................................................................................  37  
Figure  4.19  Algues  filtrées  (11  g  /  100  ml  à  10%  m/m  de  NaOH)  sur  20  g  de  fibre  de  verre  ....................................  37  
Figure  4.20  Image  au  microscope  inversé  à  épifluorescence  Zeiss  (Axio  Observer  D1)  des  microalgues  après  
vapocraquage  sans  imprégnation  au  NaOH  (220  °C  /  3  min)  (630x)  ..................................................................................  39  
Figure  4.21  Fermentation  par  Saccharomyces  cerevisiae  de  5  g  de  cellulose  additionnée  de  0,2%  m/m  d'urée  
après  une  saccharification  (ASTM  D5896-­‐96)  dans  un  volume  100  ml  ..............................................................................  41  
Figure  4.22  Fermentation  par  Saccharomyces  cerevisiae  de  5  g  de  cellulose  avec  1,3  g  d'algues  (b.s.)  après  une  
saccharification  (ASTM  D5896-­‐96)  dans  un  volume  de  100  ml  ..............................................................................................  41  
Figure  4.23  Variation  de  la  concentration  en  sucres  et  en  éthanol  lors  de  la  fermentation  par  Saccharomyces  
cerevisiae  de  12  g  (b.s.)  d'algues  hydrolysées  (ASTM  D5896-­‐96)  ...........................................................................................  42  

  iv  
Figure  5.1  A)  Schématisation  des  procédés  de  transformation  de  la  lignocellulose  initiale  et  B)  procédé  
modifié  avec  l'ajout  de  la  transformation  des  algues  ..................................................................................................................  46  
Figure  5.2  Légende  des  différents  écoulements  dans  le  bilan  de  masse  du  procédé  proposé  .....................................  47  
Figure  5.3  Recyclage  des  eaux  du  procédé  pour  une  culture  d'algues  à  2  g/L  avec  hypothèse  de  recyclage  des  
eaux  de  50%  ...................................................................................................................................................................................................  48  
Figure  5.4  Pré-­‐concentration  par  coagulation/floculation  avec  comme  hypothèse  une  diminution  de  volume  
de  94%  ..............................................................................................................................................................................................................  49  
Figure  5.5  Étape  de  récupération  de  l'eau  de  décantation  par  carbonation  ....................................................................  49  
Figure  5.6  Filtration  de  la  solution  concentrée  d'algues  à  33  g/L  sur  des  fibres  lignocellulosiques  avec  une  
perte  de  58%  de  sucres  et  lipides  ..........................................................................................................................................................  50  
Figure  5.7  Étape  de  vapocraquage  des  algues  suivie  de  la  précipitation  acide  de  la  lignine  avec  une  
récupération  de  42%  de  sucres  et  lipides  ..........................................................................................................................................  51  
Figure  5.8  Étape  de  production  de  la  lignocellulose  et  fermentation  des  sucres  ............................................................  51  
Figure  5.9  Liste  des  hypothèses  utilisées  pour  le  bilan  de  masse  ............................................................................................  52  
 
   

  v  
LISTE  DES  TABLEAUX  
 
Tableau  4.1  Résultats  de  la  filtration  d'une  solution  d'algues  de  2  g/L  en  variant  le  type  de  fibre,  
lignocellulosique  et  cellulosique,  à  partir  de  Salix  miyabeana  sans  aucune  pression  de  moulage  _____________  27  
Tableau  4.2  Résultats  de  filtration  d'une  solution  d'algues  de  2  g/L  sur  lignocellulose  de  Salix  miyabeana  en  
variant  la  température  de  vapocraquage  de  190°C  à  220°C  avec  un  temps  de  cuisson  de  3  min  ______________  30  
Tableau  4.3  Résultats  de  la  filtration  d'une  solution  d'algues  de  2  g/L  sur  la  lignocellulose  de  Salix  miyabeana  
en  variant  la  pression  initiale  sur  les  fibres  moulées  de  0  à  50  psi  _______________________________________________  30  
Tableau  4.4  Résultats  de  la  filtration  d'une  solution  d'algues  de  2g/L  avec  de  la  lignocellulose  de  Salix  
miyabeana  en  variant  la  masse  de  lignocellulose  utilisée  de  10  g  à  30  g  ________________________________________  31  
Tableau  4.5  Résultats  de  la  filtration  avec  de  la  cellulose  de  Salix  miyabeana  en  variant  la  concentration  
d'algues  de  2  g/L  à  35  g/L  _________________________________________________________________________________________  32  
Tableau  4.6  Caractérisation  telle  que  fournie  par  le  CNRC  de  Scenedesmus  sp.  AMDD  (sur  base  sèche)  ______  33  
Tableau  4.7  Composition  des  carbohydrates  de  Scenedesmus  sp.  AMDD  obtenue  par  une  dépolymérisation  
standard   ____________________________________________________________________________________________________________  34  
Tableau  4.8  Perte  de  sucres  au  niveau  de  la  filtration  pour  le  blanc  (10  %  m/m  de  NaOH  seulement  et  20  g  de  
lignocellulose)  et  pour  une  solution  de  10%  m/m  de  NaOH  avec  7  g  d'algues  et  20  g  de  lignocellulose  _______  35  
Tableau  4.9  Sucres  totaux  identifiés  après  vapocraquage  à  220  °C  /  3  min  d'algues  et/ou  lignocellulose  avec  
et  sans  imprégnation  10%  m/m  de  NaOH  _________________________________________________________________________  36  
Tableau  4.10  Résultats  de  filtration  de  11  g  d'algues  et  de  vapocraquage  à  220°C  avec  10%  m/m  de  NaOH  sur  
une  matrice  de  fibre  de  verre   ______________________________________________________________________________________  38  
Tableau  4.11  Résultats  après  vapocraquage  à  220  °C  de  11  g  d'algues  sur  de  la  fibre  de  verre  sans  
imprégnation  au  NaOH  suivi  d'une  post-­‐hydrolyse  à  4%  acide  __________________________________________________  38  
Tableau  4.12  Extraction  au  dichlorométhane  des  eaux  après  vapocraquage  à  210°C,  sans  imprégnation  au  
NaOH,  de  20  g  et  14,5  g  d'algues  (b.s.)  _____________________________________________________________________________  40  
Tableau  4.13  Rendement  en  sucres  suite  à  l'hydrolyse  de  0,22  g  d'algue  avec  le  protocole  ASTM  D5896-­‐96  à  
72  %  H2SO4  non-­‐modifié  ____________________________________________________________________________________________  43  
Tableau  4.14  Rendement  en  sucres  suite  à  l'hydrolyse  de  0,22  g  d'algue  avec  le  protocole  à  72  %  H2SO4  
modifié  ______________________________________________________________________________________________________________  43  

  vi  
CHAPITRE  1 -­‐  INTRODUCTION  
Il existe plusieurs types de biocarburants qui sont généralement classés selon différentes
filières en fonction de leur substrat. Les biocarburants de 1ere génération sont produits à partir
de cultures, dont une grande partie sont destinées traditionnellement à l’alimentation telles le
maïs, la canne à sucre et le soja. Au Québec, Éthanol Greenfield (EGF) produit environ 165
millions de litres d'éthanol à partir du maïs, tandis que la consommation d'éthanol carburant au
Québec s'élève à 430 millions de litres [Gouvernement du Québec, 2015]. EGF fournit donc
38,4% de l’éthanol carburant consommé au Québec. Le reste est importé de d’autres provinces
ou des États-Unis. Le gouvernement québécois avait comme objectif d’ajouter 5 % d’éthanol
dans l’essence d’ici 2012, ce qui fut atteint avec l'aide d'importation d'éthanol pour combler la
demande locale [Gouvernement du Québec, 2014]. Une augmentation des quotas de
production d'éthanol pourrait par contre entrainer une concurrence entre les biocarburants et
ces produits de première nécessité, plaçant la filière de 1ere génération dans une position
délicate [MEDDE, 2014]. Les biocarburants dits de 2e génération utilisent quant à eux de la
biomasse carbonée non alimentaire telle les pailles, le bois, les déchets végétaux, voire même
les résidus solides urbains. Il s'agit d'une filière qui pourrait se fonder sur de vastes volumes de
matière première, mais qui est actuellement limitée par certains verrous technologiques [Lee et
Lavoie, 2013]. Finalement, les biocarburants de 3e génération sont généralement associés aux
microalgues, qui utilisent l'énergie lumineuse et le CO2 pour la synthèse de glucides et de
lipides [Chen et al., 2014]. Il s'agit dans ce cas d'organismes photosynthétiques. Les
microalgues peuvent être transformées de différentes façons en vue d’être valorisées en
biocarburants. Un exemple commun est les acides gras qui, une fois extraits des algues,
doivent subir une transestérification afin de produire du biodiésel. Les sucres fermentescibles
peuvent quant à eux servir à la production de bioéthanol. Dépendamment des métabolites
produits par les algues cultivées, une de ces deux voies sera exploitée, mais quel que soit le
produit à valeur ajoutée en découlant, l’extraction des métabolites demeure un enjeu essentiel
et un verrou technologique associé aux algues.

Ces trois générations de biocarburants proviennent de sources énergétiques renouvelables et

apportent, si économiquement rentables, une piste de solution aux combustibles fossiles. La
demande pour ces biocarburants, stimulée par des mandats (au Canada et ses provinces) et ses
subsides, dont les "Renewable Identification Numbers" (RINs) aux États-Unis, est en forte
croissance à travers le monde depuis plusieurs années (voir Figure 1.1) et les projections
indiquent que cette tendance continuera à augmenter [EPA, 2013].

  1  
  

 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 

Figure  1.1  Projection  de  consommation  de  biocarburants  2009-­‐2022  [EPA,  2013]  

 
Comme le soulève la Commission sur les enjeux énergétiques du Québec, les technologies
existantes de production de biocarburants de 2e génération ne sont pas au point, ce qui ne les
rend pas économiquement compétitives par rapport aux hydrocarbures fossiles [Gouvernement
du Québec, 2014]. Afin de limiter la pression éthique sur les denrées alimentaires, le
Gouvernement du Québec a décidé d'investir en recherche et développement pour la
conversion de résidus carbonés non comestibles tels les résidus agricoles et forestiers
[Gouvernement du Québec, 2014]. Par contre, la technologie pour la production de la 1ere
génération de biocarburant est bien connue et est présentement utilisée dans le milieu
industriel.

Tout comme la production de biocarburants de 2e génération, un aspect critique freinant le

développement à grande échelle de la production de biocarburants de 3e génération est la
rentabilité du procédé, elle-même influencée par les différentes étapes de culture, de
séparation/concentration, d'extraction et de transformation des microalgues en intermédiaires
utilisables. Pour rendre ces procédés rentables, il est généralement convenu que : (i) tous les
intermédiaires doivent être valorisés; (ii) les eaux usées peuvent réduire l'apport externe en
nutriments; et (iii) pour réduire les coûts, les étapes de séparation/concentration, d'extraction et
de transformation en intermédiaires pourraient être faites de concert avec le co-traitement
d’autre matières premières par voie d'opérations unitaires conjointes.

La production de biocarburants à partir de la biomasse microalgale repose sur cinq étapes

distinctes :

1) la croissance des microalgues: étape biologique

2) la récupération: étape essentiellement mécanique
3) la conversion en intermédiaires : étape chimique

  2  
 4) la valorisation des intermédiaires en produits finis
5) la gestion de l’eau et des résidus

Chacune de ces étapes comporte un certain nombre de verrous technologiques qui influencera
le coût de production de biocarburants à partir de microalgues, rendant donc cette technologie
difficile à appliquer à une échelle industrielle.

Le projet proposé vise à déterminer la faisabilité technique de l'intégration des microalgues

dans un procédé de transformation de la biomasse lignocellulosique pour la production de
biocarburants. La biomasse lignocellulosique, issue de résidus forestiers ou agricoles, est alors
convertie simultanément (co-transformation) avec les microalgues, en biocarburants de 2e et 3e
génération.

La production de microalgues permet de bioséquestrer le CO2, notamment le CO2 rejeté par

l'industrie. Un élément important dans l’étape de croissance est la possible utilisation des eaux
usées (municipales et industrielles) pour la croissance des microalgues, permettent de réduire
la consommation d’eau fraiche en plus de représenter un apport en nutriments pour la
croissance des microalgues. La charge polluante des eaux usées est aussi réduite par une
synergie entre les microalgues (produisant de l'O2) et les bactéries qui agissent comme un
biotraitement sur l’effluent [Golueke et al., 1957]. Ce point n’a pas été étudié dans ce travail
mais constitue un objectif majeur pour tout travail sur la croissance des microalgues.    

Les objectifs principaux pour ce projet sont les suivants :

• Optimiser la filtration de la biomasse microalgale en utilisant des fibres

lignocellulosiques et cellulosiques en fonction de leurs paramètres physiques (longueur
des fibres et porosité) et comprendre l’effet des fibres sur la filtration;
• Conversion simultanée des microalgues et de la lignocellulose avec le procédé de
vapocraquage, en intermédiaires valorisables comportant une caractérisation de ces
derniers.
• Hydrolyse simultanée des microalgues et de la cellulose pour la production de sucres et
leur fermentation.

Les objectifs secondaires du projet de recherche sont les suivants :

• Atteindre un ratio de filtration de 1 g microalgue / g fibre

• Optimiser l’imprégnation (NaOH) de la matrice lignocellulosique et de la biomasse
algale
• Faire le bilan de masse de la conversion des algues et des fibres

Ce projet permettra, si réussi et si les analyses techno-économiques sont favorables, de

proposer une méthode qui pourra être mise à l’échelle pilote visant un procédé de conversion
et transformation des microalgues en s’intégrant dans un procédé existant de conversion de
biomasse forestière ou agricole qui est engagé dans une démonstration industrielle.

  3  
Ce rapport détaille les différentes méthodologies utilisées, les résultats obtenus, les
recommandations et les conclusions importantes quant à la faisabilité de ce procédé à la
jonction des biocarburants de 2e et 3e génération. Le tout débute par un état de l'art qui
explique les différentes méthodes existantes quant à la concentration et transformation des
microalgues, tant au niveau laboratoire qu'à plus grande échelle. Finalement, un bilan de
masse est effectué pour chaque unité et la faisabilité économique est aussi abordée.

  4  
CHAPITRE  2 -­‐  État  de  l'art  
2.1  Procédé  de  transformation  des  algues  
2.1.1  Séparation  et  concentration  

La séparation des algues de leur milieu de culture est une étape essentielle avant d'arriver à
l'extraction des métabolites d'intérêts et ultimement à la production de biocarburants. Du point
de vue économique, il s'agit d'une étape critique dans l'application d'un procédé de niveau
industriel de transformation de microalgues. Elle est critique parce que la nature diluée des
algues (jusqu'à 2 g/L) engendre un coût opérationnel élevé lors de la concentration,
alourdissant le bilan économique de ces traitements [Uduman et al., 2010]. Les microalgues
ont besoin d'être concentrées le plus possible pour simplifier les futures étapes d'extraction et
ainsi diminuer les coûts. Le choix de la méthode de récolte dépend de l'espèce de microalgues,
des dimencions caratéristiques (diamètre équivalent) des particules et du produit final désiré.
Les séquences de concentration utilisées dans l'industrie se classifient en 4 catégories, soit la
récolte (0,5 % à 2 % masse sèche (MS), le reste étant de l’eau de culture), la concentration
proprement dite (2,5 % à 3,5 % MS), la déshydratation (12 % à 35 % MS) et le séchage (85 %
à 95 % MS), comme le montre la Figure 2.1 [Show et al., 2013]. Les méthodes qui seront
davantage abordées dans cette revue de littérature sont les plus fréquemment rencontrées lors
de la concentration proprement dite dans les productions de microalgues à grande échelle,
c'est-à-dire la coagulation/floculation, la centrifugation, la flottation et la filtration.

Filtra.on'
Coagula.on' pression'posi.ve'

Electro3' Filtra.on'sous3
coagula.on' vide'

Electro3 Filtra.on'sur'
sédimenta.on' lit'

Sédimenta.on' Filtra.on'
Séchage'rota.f'
par'ultrasons' tangen.elle'
Microfiltra.on'
Sédimenta.on' Filtra.on' Séchage'par'
par'gravité' magné.que' pulvérisa.on'
Algues'en' Extrac.on'de'
suspension' l'huile'

Flo:a.on'par' Séchage'
Tamis'vibrant' Hydrocyclone'
air'dissous' solaire'

Electro3 Centrifuge' Séchage'par'

flo:a.on' avec'bol'' air'tangen.el'

Flo:a.on'par' Centrifuge' Plateau'de'

air'dispersé' "nozzle3type"'' séchage'

"Solid3ejec.ng'
Ozone' disc'centrifuge"'

RÉCOLTE( CONCENTRATION( DESHYDRATATION( SÉCHAGE(

Figure  2.1  Principales  méthodes  de  concentration  des  algues  [adaptée  de  Show  et  al.,  2013]

  5  
2.1.1.1  Coagulation  /  floculation  

La coagulation/floculation est un phénomène au cours duquel des particules en suspension

dans un liquide s’agglomèrent pour en former de plus grosses. Ces nouvelles particules
forment alors des agrégats (ou flocs). Ayant une masse supérieure aux particules
indépendantes, elles sédimentent en principe plus vite. Cette agrégation peut être induite en
modifiant la concentration ionique du milieu, permettant de supprimer les répulsions
intercolloïdales (coagulation) et permet une agglomération des particules colloïdales
(floculation). Le pH est un facteur important lors du processus de coagulation et sédimentation
permettant de modifier les charges des particules colloïdales. Initialement, les microalgues
sont sous forme de suspension stable se repoussant dû aux charges négatives à leur surface
[Vandamme et al., 2012]. L’augmentation du pH accroit l'efficacité de la floculation, causant
la précipitation des coagulants (sels, ions métalliques) présents dans le milieu et pouvant aussi
influencer la charge des microalgues [Wu et al., 2012]. Les agrégats se forment via une
interaction des charges négatives des microalgues avec les charges positives des coagulants.
La plus grande densité des agrégats ainsi formés permet alors d'augmenter la vitesse de
sédimentation.
 

2.1.1.2  Centrifugation  
 
La centrifugation est un processus de séparation utilisant la force centrifuge pour séparer les
particules solides d'un liquide. Cette séparation est basée sur la taille des particules et sur la
différence de densité des composants. La centrifugation a démontré être une méthode de
séparation pour les microalgues très efficace, mais le grand désavantage est le coût
d’investissement initial et la grande demande énergétique. De plus, la grande force
gravitationnelle et les forces de cisaillement peuvent endommager la structure des cellules et
diminuer la viabilité et le rendement de récupération [Uduman et al., 2010].

2.1.1.3  Flottation  
 
La flottation est un phénomène de séparation par gravité, à l'inverse de la sédimentation, qui
utilise des bulles ou microbulles, introduites dans la solution dans le bas du réservoir, pour
aller chercher les particules solides. Ce principe dépend de deux probabilités: la probabilité de
rencontre entre la bulle et la particule et la probabilité d'adhésion après la collision. Il est
démontré que plus les particules solides sont petites, plus les probabilités de rencontre et
d'adhésion diminuent [Uduman et al., 2010]. Finalement, ces particules peuvent ensuite être
retirées de la surface par décantation.

2.1.1.4  Filtration  
 
La filtration implique le passage d'une solution contenant des particules solides à passer à
travers un médium filtrant sous l'effet de la gravité, de la pression, du vide ou d'une force
centrifuge. Le choix de la dimension des pores du filtre est fait en fonction de la dimension des
particules qui doivent être retenues. Celle-ci sont alors retenues sur le filtre tandis que la

  6  
solution (filtrat) est récupérée, exempte de particules. L'avantage de la filtration est qu'elle
peut même retenir les particules de très petite taille. Plus celles-ci s'accumulent à la surface,
plus la résistance du liquide à passer au travers du filtre augmente pour une différence de
pression d'opération constante. Une différence de pression doit être appliquée afin de forcer le
liquide à traverser le filtre. Le plus grand désavantage de la filtration est le colmatage. Les
pores se bouchent suite à une accumulation de particules, empêchant le liquide de traverser
davantage. Pour pallier à ce problème, la filtration tangentielle peut être utilisée pour de
grands volumes de culture. Cette méthode permet de limiter l'accumulation de particules par
une circulation tangentielle du liquide à la surface de la membrane. Les particules restent alors
dans le flux de circulation, tandis que le liquide peut traverser la membrane sous l'effet de la
pression [Uduman et al., 2010]. Il s'agit alors d'une méthode de concentration qui
n'endommage pas les organismes, comme pourrait le faire la centrifugation, et n'est pas limitée
par le volume à traiter comme la filtration membranaire [Petruseevski et al., 1995].

2.1.2  Extraction  
 
Une fois les algues concentrées, la prochaine étape est l'extraction, agissant souvent en tant
que prétraitement de l'étape de conversion. L'objectif est de briser les membranes cellulaires
en les altérant afin de libérer puis d'isoler les composées intracellulaires. Ces composés
deviennent les intermédiaires primaires à partir desquels des intermédiaires secondaires seront
obtenus qui seront ultimement valorisés en produits finis. Plusieurs méthodes existent pour
l'extraction, généralement regroupées sous deux grandes familles: extractions mécaniques et
non mécaniques (Figure 2.2).

Rupture'des'
cellules'

Mécanique' Non'mécanique'

Cisaillement' Cisaillement'
solide' liquide' Autres' Acide'ou'basique'

Homogénisa<on'
Broyeur'à'billes' haute>pression' Autoclave' Enzyma<que'

Presse' Ultrasonica<on' Lyophilisa<on' Choc'osmo<que'

Micro>ondes'
 
 
Figure  2.2  Différentes  méthodes  de  rupture  des  algues  [adaptée  de  Halim  et  al.,  2012]  

  7  
  

2.1.2.1  Méthodes  mécaniques  

 
Parmi les méthodes d'extraction mécanique, notons celles avec cisaillement solide, incluant le
broyeur à billes et la presse, et avec cisaillement liquide, incluant les ultrasons et
l'homogénéisateur à haute pression [Chisti et Moo-Young, 1986].

Le broyeur à billes brise les cellules entre les surfaces solides en utilisant une agitation
violente. C'est une technique applicable pour les productions à grande échelle due à son coût
d'opération peu élevé [Chisti et Moo-Young, 1986]. L'utilisation d'ultrasons permet aussi le
bris des cellules en suspension, se basant sur un phénomène de cavitation à haute fréquence.
Lorsque les bulles de cavitation se brisent, elles libèrent une onde de choc violente,
convertissant l'énergie sonique en énergie mécanique provoquant le bris des parois cellulaires
[Chisti et Moo-Young, 1986]. L'homogénéisation à haute pression, quant à elle, fait passer la
solution algale au travers d'une buse d'une chambre à haute pression vers une chambre à
pression atmosphérique. Le bris des cellules est alors dû au changement brusque de pression
[Halim et al., 2012].

2.1.2.2  Méthodes  non  mécaniques  

Quelques méthodes non mécaniques peuvent aussi être utilisées, comme les enzymes, le choc
osmotique et la lyse chimique. Ces méthodes sont toutefois plus difficiles à appliquer à une
échelle industrielle, principalement en raison de forts coûts opérationnels [Chisti et Moo-
Young, 1986]. Par exemple, la lyse enzymatique est très efficace et très sélective pour la paroi
cellulaire, par contre, le prix des enzymes limite un développement à grande échelle [Chisti et
Moo-Young, 1986].

2.1.3  Conversion  
 
Après les étapes de concentration et d'extraction, les composés d'intérêt contenus dans les
microalgues peuvent subir une seconde transformation. À cet effet, plusieurs technologies sont
actuellement disponibles. Ces dernières peuvent toutefois être séparées en 2 catégories:
conversion thermochimique et conversion biologique. Les facteurs pouvant influencer le choix
de la méthode de conversion impliquent le choix du produit final désiré, la quantité de
biomasse, les coûts d'opération sans omettre certains critères spécifiques au projet [Brennan et
Owende, 2010]. La Figure 2.3 présente les différentes technologies de conversion possibles.
 

  8  
 Gazéifica8on( Syngas(

Liquéfac8on(
thermochimique( Bio=huile(
Conversion(
thermochimique(
Bio=huile,(syngas,(
Pyrolyse( charbon(

Combus8on(directe( Electricité(
Biomasse(algale(

Méthane,(
Diges8on(anaérobie( hydrogène(

Conversion( Fermenta8on(
biologique( alcoolique( Éthanol(

Produc8on(
d'hydrogène( Hydrogène(
photobiologique(
 
 
Figure  2.3  Technologies  de  conversion  de  la  biomasse  algale  [adaptée  de  Brennan  et  Owende,  2010]  

2.1.3.1  Conversion  thermochimique  

Ce type de conversion implique une décomposition thermique des composantes organiques de

la biomasse. Celle-ci doit être pré-séchée à une faible teneur en humidité, typiquement 20%
massique. La gazéification met en jeu l'oxydation partielle de la biomasse à haute température
(entre 800 et 1000 °C) dans le but de former du syngas, un mélange de CO, H2 et CO2,
généralement accompagné de produits secondaires comme le biocharbon, le goudron et les
alcanes résiduels (tail gas). La liquéfaction thermochimique (qui peut s'effectuer sans séchage
préalable) est un procédé à basse température et haute pression permettant de convertir la
biomasse algale en biohuile sous l'effet d'un catalyseur. La pyrolyse convertit aussi la
biomasse, essentiellement en bio-huile, produisant du syngas et du charbon à des températures
allant de 350 °C à 700 °C en absence d'air. La combustion directe, quant à elle, oxyde la
biomasse en présence d'O2 en gaz chauds [Brennan et Owende, 2010].

2.1.3.2  Conversion  biologique  

 
Les conversions biologiques impliquent, entre autres, la digestion anaérobie, la fermentation,
soit alcoolique ou lactique, et la production biologique d'hydrogène. La digestion anaérobie
convertit la matière organique en biogaz, constitué principalement de CH4 et de CO2. Ce gaz
peut ensuite être purifié et utilisé pour la production de chaleur, d'électricité ou être converti,
sous l'effet de la pression et de la chaleur, en gaz naturel. La fermentation alcoolique utilise les
sucres contenus dans la biomasse (comme les algues) pour être convertis en éthanol via une

  9  
métabolisation des glucides par les levures. Finalement, la production biologique d'hydrogène
correspond à la production, sous certaines conditions, d'hydrogène par les algues en culture
[Brennan et Owende, 2010]. Celles-ci passent alors de la production d'oxygène
(photosynthèse) à la production d'hydrogène en privant le milieu de culture de soufre.

2.2  Principe  du  vapocraquage  

 
Le développement à l'échelle industrielle de la production d'éthanol cellulosique repose en
partie sur le fractionnement de la biomasse lignocellulosique. Lavoie et al., (2011) fournissent
une description historique du fractionnement. Parmi les nombreuses approches possibles
permettant d'isoler les différentes fractions de la biomasse (lignine, hémicelluloses, cellulose,
extractibles), les traitements à la vapeur (steam explosion) permettent d'isoler efficacement
toutes les composantes. Le tout contraste avec les traitements papetiers Kraft où la lignine et
les hémicelluloses sont souvent extraites conjointement. Le procédé implique, qu'initialement,
la biomasse soit saturée avec un solvant (habituellement de l'eau) avec ajout d'un catalyseur
homogène acide ou basique, au besoin, dépendamment de la macromolécule ciblée
initialement. La saturation de la biomasse avec le solvant est un élément critique pour une
bonne efficacité durant le vapocraquage, car il faut laisser le temps aux molécules d'eau
d'entrer dans les pores par capillarité [Lavoie et al., 2011]. Cette biomasse imprégnée est
ensuite chauffée avec de la vapeur saturée dans un réacteur pressurisé durant un certain temps,
après quoi le système est dépressurisé en passant par une buse de faible diamètre [Lavoie et
al., 2011]. L'eau contenue dans la biomasse se change alors rapidement en vapeur, par une
décompression soudaine à pression atmosphérique, causant une déstructuration et une
défibration [Lavoie et al., 2010a]. Cette méthode permet de fractionner les fibres et de
modifier les propriétés physiques (exemples : surface spécifique, rétention d'eau, coloration,
taux de cristallinité de la fraction cellulosique, longueur des fibres) de plusieurs types de
biomasses [Jacquet et al., 2012]. Il a été aussi observé que le procédé de vapocraquage
modifie les propriétés chimiques et mécaniques des fibres en fonction des conditions
d'opération utilisées. L'utilisation de températures entre 190°C et 220°C amène une
autoprotolyse de l'eau qui, au final, amène un plus grand potentiel hydrolytique [Lavoie et
Beauchet, 2012]. Des traitements de vapocraquage d’une grande sévérité entrainent également
une dégradation thermique des sucres [Jacquet et al., 2012]. La relation entre ces paramètres a
mené à l'élaboration d'une équation portant le nom de « facteur de sévérité », élaborée en
fonction des équations 2.1 et 2.2 [Overend et Chornet, 1987]:

(2.1)

(2.2)

  10  
Où So est le facteur de sévérité, T (°C) la température et t (min) le temps de cuisson. La valeur
de 100°C est la température de référence assumant que l'effet hydrolytique de l'eau sur la
biomasse cellulosique est négligeable en dessous de cette température [Diop et al., 2015].

L'imprégnation avec catalyse acide ou basique peut aussi être considérée, principalement
lorsque la dégradation d'une macromolécule est visée en particulier. Les acides ont un effet
plus prononcé sur les glucides (hémicelluloses et moindrement la cellulose), tandis que les
bases ont un effet plus significatif sur la lignine. La concentration de la catalyse basique a été
rapportée comme ayant un impact direct sur l'extraction de lignine, pour des conditions
identiques de temps et température [Lee et al., 2014]. Une augmentation de la concentration
entraîne une production de fibres cellulosiques plus blanches. Étant donné que l'hydroxyde de
sodium a un effet direct sur l'extraction de la lignine, et possiblement sur l'hydrolyse des
algues, il est alors possible de définir son effet sur le facteur de sévérité tel qu'indiqué dans
l'équation 2.3 [Lee et al., 2014]:
 

(2.3)  
 

Où C est la concentration molaire en hydroxyde dans la solution. La valeur de R0 peut être

utilisée pour calculer le facteur de sévérité défini par l'équation 2.2. La concentration en
hydroxyde peut être calculée pour les expériences avec catalyse acide ou basique. Lorsque
l'eau pure est utilisée, la concentration en hydroxyde est définie par l'équilibre d'auto-
hydrolyse de l'eau (Kw = 1 x 10-7 M) [Lee et al., 2014].  

  11  
CHAPITRE  3 -­‐  Matériel  et  méthodes  
 

3.1  Détermination  de  la  concentration  d'algues  

 
La transmittance des échantillons, utilisée pour évaluer la concentration d'algues en solution,
est déterminée par un spectrophotomètre UV–visible Cary 100 bio à une longueur d'onde de
685 nm utilisant une cuvette en quartz de 1 cm de largeur. La longueur d'onde d'opération a
été déterminée par le maximum d'absorbance de Scenedesmus sp. AMDD à l'aide d'un scan
entre 200 et 800 nm (présenté en Annexe 1).

Les standards ont été faits en utilisant une masse connue d'algues mise en suspension dans le
solvant utilisé, l'eau. Les concentrations utilisées pour faire la courbe d'absorption se situent
entre 0,02 et 2,5 g/L. Lorsque supérieure à 1 g/L, l'absorption atteint un plateau, ce qui indique
que la concentration est trop élevée pour utiliser cette méthode. Les échantillons doivent donc
être dilués jusqu'à une concentration maximale de 1 g/L pour avoir une lecture valable. Cette
méthode respecte la loi de Beer-Lambert, qui affirme que l'absorbance d'une solution colorée
est proportionnelle à la concentration de l'espèce responsable de sa couleur. La Figure 3.1
présente la courbe de calibration pour le dosage de la densité d'algues. La formule de
calibration pour la concentration d'algue à 685 nm est présentée avec l'équation ci-dessous.

y! = !3,2524x! (3.1)

où y = lecture à 685 nm
x = concentration de la solution d'algues (g/L)

L’interception avec l’axe des Y a été rapportée à 0, car l'absence d'algues ne doit pas en
principe donner une valeur non nulle d'absorbance.  

Figure  3.1  Courbe  de  calibration  pour  le  dosage  de  Scenedesmus  sp.  AMDD  par  spectrophotomètre  à  une  
longueur  d'onde  de  685  nm  

  12  
3.2  Pré-­‐concentration  par  coagulation/floculation  
 
La coagulation permet de faire une pré-concentration des microalgues, diminuant ainsi le
volume de culture à filtrer et qui pourrait contribuer à en recycler une fraction. La diminution
du volume total entrainera nécessairement une diminution du temps de filtration ou,
alternativement, la filtration de davantage de culture de microalgues.

Les microalgues utilisées pour ce projet sont Scenedesmus sp. AMDD, fournies par le Conseil
national de recherches Canada (CNRC). Les microalgues du genre Scenedemus mesurent de 3
à 78 µm de longueur et de 2 à 10 µm de diamètre [Guiry, 2015]. L'agrégation de ces particules
permet donc également d'augmenter le diamètre moyen, facilitant ainsi la captation lors de la
filtration.

Il a été démontré que la coagulation/floculation à haut pH est induite par la précipitation des
sels de calcium et/ou magnésium. Il existe dans le milieu un équilibre entre les forces de
répulsion électrostatique et les forces d'attraction de Van der Waals. Pour induire une
coagulation (neutralisation des charges) et une floculation (agglomération des colloïdes), il
faut modifier cet équilibre vers une dominance des forces d'attraction. En augmentant les
charges positives du milieu, celles-ci neutralisent la charge négative des microalgues, donnée
par les groupes fonctionnels associés à la paroi cellulaire, causant une déstabilisation et, par
conséquent, une floculation [Vandamme et al., 2012].

Par exemple, les travaux de Vandamme et al. démontrent qu'avant la floculation des algues,
97 % du magnésium et 41 % du calcium se retrouvaient dans la phase dissoute. Après
floculation des algues (augmentation à un pH de 11), 41 % du magnésium et 6 % de calcium
se retrouvaient encore dans cette phase. Cette diminution indique que ces deux cations
participent au phénomène de floculation. Une plus grande concentration serait alors retrouvée
dans la phase sédimentée après floculation des algues. De plus, le fait d'observer une plus
faible concentration de calcium (41%) dans la phase dissoute avant l'étape de floculation
indique, qu'au départ, une grande fraction du calcium est déjà dans la phase particulaire sous
forme de carbonate de calcium. Cette précipitation est probablement due à la diminution du
pH par le CO2 dissout dans le milieu.

Quelques produits peuvent alors être choisis afin d'augmenter le pH et de fournir des cations
manquant pour aider à faire floculer les microalgues. La base nécessaire ne doit toutefois pas
altérer la paroi cellulaire des algues pour ne pas relarguer prématurément des composés
d'intérêt [Vandamme et al., 2012]. Le Mg(OH)2 et le Ca(OH)2 sont des exemples de base
pouvant permettre la sédimentation. Par contre, Mg(OH)2 atteint seulement un pH de 9,6. Une
base plus forte devrait être utilisée afin d'atteindre le pH nécessaire pour la floculation
[Schlesinger et al., 2012]. Le MgSO4 et le CaCl2, initialement retrouvés dans le milieu de
culture standard pour les algues (alors non toxique et nutritif), peuvent aussi agir comme
agents coagulants sans toutefois affecter le pH.

Des coagulants et floculants communs comme les sels d'aluminium ou le chitosane ne seront
pas testés, connaissant déjà les problèmes de toxicité et de coût qu'ils pourraient engendrer
[Schlesinger et al., 2012]. Les coagulants toxiques sont inappropriés, car le milieu de culture

  13  
doit être recyclé et les algues seront possiblement fermentées; il faut donc éviter l'introduction
d'inhibiteurs. Les floculants comme le chitosane sont quant à eux très chers d'utilisation,
pouvant faire grimper le coût de la floculation à 2,40 $/kg algues. Une coagulation avec un
mélange de Mg(OH)2 ou Ca(OH)2 peut quant à elle coûter en deçà de 1,00 $/T algues
[Schlesinger et al., 2012].

L'hydroxyde de sodium peut également être utilisé afin d'augmenter le pH du milieu. Le

NaOH est une base forte et très soluble dans l'eau (1110 g/L à 20oC) [Anachemia, 2013]. Par
ailleurs, la quantité d'ions OH- qu'il peut fournir dans la solution est très élevée. En plus
d'augmenter le pH, l'hydroxyde de sodium peut agir sur les algues en gonflant la paroi
cellulaire ou la membrane [Cormack et Somssich, 1997].

Après floculation, deux phases se distinguent, soit une phase claire et une phase particulaire.
La phase claire (zone supérieure) contient une plus faible concentration d'algue. La phase
particulaire (zone inférieure) est celle dans laquelle les algues ont sédimenté. Cette phase
comporte alors les flocs d'algues ainsi que les différents précipités formés. Durant ce
processus, afin de déterminer quels sont les meilleurs paramètres, deux critères importants
sont à considérer, soit le temps et le taux de sédimentation (déterminer par la transmittance de
la phase claire de l'échantillon). Une combinaison optimale de concentration de la base et du
floculant sera alors déterminée en identifiant l'échantillon qui aura une meilleure
sédimentation, évaluée par la transmittance de la zone claire de la solution, combinée à de
courts laps de temps.

Pour déterminer la vitesse de sédimentation, un échantillon de 1 ml de la phase claire sera

prélevé après 0 min, 15 min et 20 h, à environ 1 cm de la surface, et analysé au
spectrophotomètre. Plus les flocs formés seront d'une grande taille, plus la vitesse de
sédimentation sera alors élevée. L'objectif est donc de trouver la meilleure combinaison entre
la concentration base/coagulant afin de former les plus gros flocs. En résumé, plus les flocs
sont denses, plus les algues en solution seront agglomérées, menant à une phase supérieure
plus claire et à une sédimentation plus rapide.
 

3.3  Vapocraquage  pour  production  de  média  filtrant  

 
Le média filtrant ayant été sélectionné pour la concentration des microalgues est composé de
lignocellulose ou de cellulose. La lignocellulose est obtenue par vapocraquage de biomasse
lignocellulosique suivant une imprégnation préalable à l'eau durant 20 min. Après
l'imprégnation, l'excès d'eau est enlevé à l'aide d'une presse sous une pression de 95 psi. La
biomasse est ensuite transférée dans le réacteur de vapocraquage de 4,75 L. La température est
ajustée par de la vapeur d'eau saturée opérée soit à 190 °C, 200 °C, 210 °C ou 220 °C. Une
fois la température d'opération atteinte dans le réacteur, le milieu est maintenu sous pression
pendant 3 min. Par la suite, la biomasse est rapidement transférée via la buse de la vanne
pneumatique dans 5 L d'eau à pression atmosphérique. À cette étape, les hémicelluloses sont
solubilisées dans l'eau. Le mélange est ensuite filtré afin de séparer les hémicelluloses de la
lignocellulose. La masse solide, la lignocellulose, est ensuite lavée 3 fois au défibreur (ratio
liquide/solide de 15) avec de l'eau à environ 60 °C pendant 15 min. Cette étape permet de

  14  
récupérer les hémicelluloses pouvant se retrouver sur les fibres. Finalement, la masse solide
est filtrée puis pressée à 95 psi.

Pour la production de cellulose, la lignocellulose produite selon le protocole présenté ci-haut

est imprégnée avec une solution 10 % m/m de NaOH à un ratio liquide/solide de 20 pendant
20 min. Le surplus de NaOH est ensuite enlevé par un pressage à 95 psi. La lignocellulose
imprégnée est par la suite transférée dans le réacteur de vapocraquage à une température de
210 °C et un temps de résidence de 3 min [Lavoie et al., 2010b]. La biomasse est ensuite
vapocraquée dans 5 L d'eau. La lignine se retrouve alors solubilisée dans l'eau. Le mélange
solide/liquide est filtré, lavé puis pressé de la même façon que la lignocellulose. La masse
solide restante est à ce point essentiellement de la cellulose.
 

3.4  Filtration  
3.4.1  Type  de  filtration  
 
L'étape de filtration a pour but principal de concentrer davantage la solution d'algues afin de
retirer un maximum d'eau du milieu, complétant ainsi l'étape de coagulation/floculation. Ce
type de filtration peut s'effectuer avec pression négative (sous vide) ou pression positive. La
différence majeure entre les 2 systèmes est la contrôlabilité et la gamme de pression utilisée.
La presse disponible pour les essais se contrôle entre 0 et 95 psi et le système sous vide entre 0
et -14 psi (0 et -28,5 pouce de Hg). Pour les mêmes conditions de média filtrant (même masse,
compaction et type de fibre), il sera ainsi possible de déterminer quel type de filtration est le
plus adéquat pour l'utilisation désirée, tant du côté de la facilité du maintien de la pression
ainsi que pour le volume total filtré.
 

3.4.2  Mise  en  forme  du  filtre  

 
Pour fabriquer le filtre, une masse connue de biomasse (lignocellulose ou cellulose) est
mélangée avec de l'eau chaude dans un défibreur (Standard Disintegrator Model 500-1,
Labtech) afin de briser les agglomérations et homogénéiser les fibres, permettant ainsi la mise
en forme (moulage) dans le réservoir de filtration. Le mélange est ensuite versé dans un
réservoir de 1,7 L ayant un diamètre de 10 cm. L'eau s'écoule tranquillement par gravité et la
biomasse se met en place dans le fond du réservoir. Si besoin, la presse peut être utilisée pour
accélérer la séparation de l'eau et du solide. Il faut par contre éviter de créer des chemins
préférentiels dès le départ, car l'application d'une pression pourrait déplacer la biomasse,
nuisant ainsi à une bonne filtration.
 
Une fois l'eau de mise en forme écoulée, une pression positive peut finalement être appliquée
afin de compacter le média filtrant, réduisant la taille des pores entre les fibres et permettant
d'enlever l'excédent d'eau. La presse utilisée est présentée à la Figure 3.2. Se référer en
Annexe 2 pour la procédure standardisée utilisée pour la mise en forme du filtre.

  15  
  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
  1  
 
 
 
2  
 
 
Figure  3.2  Presse  utilisée  (volume  de  1,7  L)  pour  la  mise  en  forme  des  filtres  et  pour  effectuer  les  filtrations  

 
Lorsque le filtre est en contact avec la solution d’algues, il se gonfle légèrement et perd une
partie de sa forme compactée. Le fait de mettre une plaque métallique sur le filtre permet de
garder une légère pression, diminuant le gonflement et offrant de meilleurs rendements de
filtration. La Figure 3.3 montre un exemple de filtre une fois pressé. L'utilisation de la plaque
entraine toutefois une perte de masse algale parce qu'une partie des algues se retrouve collée
au métal. Pour les essais, lorsque le filtre est destiné à un traitement de vapocraquage ou à une
hydrolyse, la plaque de métal n'est pas utilisée durant la filtration afin d'éviter le plus possible
les pertes d'algues. La plaque est alors utilisée seulement pour les tests de filtration afin d'être
le plus reproductible possible. Le filtre formé a un diamètre de 10 cm.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Figure  3.3  Exemple  de  filtre  de  lignocellulose  de  Salix  miyabeana  produit  à  l'aide  de  la  presse,  compactée  à  
50  psi,  et  ayant  un  diamètre  de  10  cm  

 
 
 

  16  
  

3.4.3  Procédure  de  filtration  

 
La solution algale est versée dans le réservoir contenant la biomasse de filtration (voir
Figure 3.2). Si rien ne traverse le filtre par simple gravité, une pression (ou vide) est appliquée
afin de forcer la filtration. Cette pression doit être ajustée graduellement, car une augmentation
trop rapide pourrait diminuer drastiquement l'efficacité de filtration en faisant traverser les
algues sans qu'elles soient captées par le filtre. Plus les algues sont retenues par le filtre, plus
la résistance du liquide à le traverser augmente. Il faut alors augmenter la pression afin de
continuer la filtration. Lorsque la pression n'arrive plus à maintenir la filtration, le filtre est
complètement colmaté par les algues, représentant la limite supérieure d'algues pouvant être
filtrées. La filtration peut aussi être arrêtée lorsque les algues commencent à traverser le filtre.
Le débit est calculé à chaque changement de pression. Le liquide filtré est transféré dans un
bécher puis pesé et le débit est par la suite calculé en fonction du temps de filtration.
 

3.5  Vapocraquage  des  algues  

 
Pour traiter les algues par vapocraquage, il est essentiel d'avoir un média permettant de les
supporter. Les algues sont sous une forme pâteuse et humide, ce qui les rend impossibles à
manipuler seules. Dans le procédé proposé, les algues seront captées par les fibres
lignocellulosiques, pour ensuite être traitées à la vapeur. Dans le réacteur de vapocraquage, les
fibres empêchent les algues de coller et de sécher sur les parois. Par contre, ces fibres peuvent
amener une variation dans les résultats, n'étant pas homogènes. Un blanc, fait seulement de
fibres lignocellulosiques, est dans un premier temps vapocraqué seul en guise de référence. La
différence entre l'échantillon et le blanc peut alors être associée à la présence d'algues.

L'efficacité de vapocraquage des algues est mesurée par la concentration en sucres du milieu,
ainsi une plus grande concentration de sucres dans la solution aqueuse témoigne d'une
solubilisation plus grande de la masse algale. La lignocellulose peut aussi générer une légère
quantité de sucres résiduels provenant des polymères structuraux glucidiques. Normalement,
ceux-ci sont retirés lors du premier vapocraquage, mais une certaine proportion va quand
même être hydrolysée lors du second vapocraquage. De plus, la cellulose peut se solubiliser en
partie si le facteur de sévérité utilisé est élevé. Ces sucres seront alors quantifiés par le
vapocraquage du blanc.

Afin de bien quantifier les algues explosées, il faut utiliser une quantité de biomasse
permettant de solubiliser suffisamment de sucres dans l'eau de vapocraquage (environ 6 L
incluant l'eau de lavage), pour être détectables par HPLC. La limite de détection pour la
méthode du HPLC (Agilent 1100 series) est de 10 ppm pour le glucose. Étant le sucre
quantifiable en plus faible concentration dans les algues (caractérisation détaillée et expliquée
à la section 4.4), il faudrait au moins 4 g d'algues sèches (18 g humides) pour obtenir 10 ppm
dans l'eau de vapocraquage, avec une hypothèse de solubilisation des sucres algaux de 100 %.
En tenant compte de la dépolymérisation à 4% m/m de H2SO4 (méthode NREL/TP-510-42623
présenté en Annexe 4), dans le but d'analyse au HPLC, il faut alors diluer au moins 5 fois
l'échantillon pour ramener dans les critères de pH opérable de la colonne. Alors, l'utilisation

  17  
d'une plus grande masse d'algues (minimum 40 g supposant une efficacité de 50 % et une
dilution de 5) est nécessaire pour une meilleure quantification.
 
Un des avantages du traitement simultané des fibres et des algues est lié à l'étape
d'imprégnation avec 10 % m/m de NaOH permettant la délignification de la lignocellulose
durant le second vapocraquage tout en affaiblissant la membrane des algues. Les algues sont
alors mises en solution dans 100 ml (plus petit volume possible pour avoir une bonne
filtration) de 10 % m/m de NaOH, mélangées et imprégnées 1 h, puis filtrées sur la
lignocellulose. Ce mélange est ensuite transféré dans le réacteur puis explosé à 210°C avec
une cuisson de 2 min [Lavoie et al., 2010b]. La solution récupérée, un mélange de cellulose,
lignine et d'algues explosées, est ensuite filtrée pour retirer la cellulose. Cette solution est
filtrée une seconde fois sur un filtre 1,5 µm pour capter la fraction insoluble, incluant les
algues et/ou fragments d'algues. La solution restante devrait donc contenir les sucres
solubilisés et la lignine. Une dépolymérisation standard (méthode NREL/TP-510-42623)
permet par la suite de dépolymériser les sucres tout en précipitant la lignine. Le liquide est
analysé par HPLC. Connaissant la quantité théorique de sucre contenu dans les algues
entières, un pourcentage d'efficacité peut être obtenu suite au dosage HPLC des sucres
extraits.
 

3.6  Fermentation  
 
Les algues captées sur la cellulose (à ne pas confondre avec la lignocellulose) par filtration
sont converties en parallèle avec la cellulose par une hydrolyse, étape nécessaire afin de
convertir les oligosaccharides en monosaccharides fermentescibles. En plus d'hydrolyser la
cellulose, cette étape hydrolysera les algues, permettant d'utiliser les sucres algaux et les autres
composés (comme les protéines), influençant ainsi le rendement de la fermentation. Le
contenu protéinique des algues pourrait représenter une source d'azote essentielle autrement
manquante dans les sucres cellulosiques. Afin de déterminer si les algues apportent réellement
une plus-value à la fermentation, un mélange algues-cellulose et de la cellulose seule sont
hydrolysés et comparés entre eux afin de voir le rendement global de fermentation. Le
protocole utilisé pour l'hydrolyse de la cellulose est le protocole ASTM D5896-96 (présenté en
Annexe 3).
 
Un échantillon d'algues seules (sans fibre de cellulose) sera finalement fermenté afin de voir si
les algues sont une source fermentescible sans apport extérieur en nutriments. Ainsi, une
quantité g éthanol / g algues pourra être établie, sans être influencée par les variations provenant de
la cellulose. Un blanc, contenant seulement du glucose, servira de comparaison et sera
composé d'une concentration initiale en sucre identique à celle des algues. Cette façon de faire
permettra de voir si, dans les algues, il y a d'autres composés (comme des protéines) qui
augmentent la production d'éthanol. Toutefois, le protocole d'hydrolyse utilisé ne sera pas le
même que celui employé pour l'hydrolyse de la cellulose. Cette méthode nécessite l'utilisation
de beaucoup d'acide et la solution finale doit être diluée pour ramener le pH à des conditions
de fermentation. La faible concentration en sucres et le fort contenu en eau des algues
demanderaient alors l'hydrolyse d'une trop grande masse d'algues. Les algues seront alors
hydrolysées avec le protocole de dépolymérisation des sucres avec 4 % m/m H2SO4 (méthode
NREL/TP-510-42623). L'échantillon de sucres est acidifié à 4% m/m H2SO4 puis mis dans

  18  
l'autoclave à 121°C durant 1h. Une fois la réaction terminée, les sucres sont alors
dépolymérisés puis quantifiables au HPLC. Le protocole complet peut être vu à l'Annexe 4.

CHAPITRE  4 -­‐  Résultats  

 

4.1  Type  de  filtration  

 
La filtration est très sensible aux changements brusques de pression (soit positive ou négative).
Ainsi, la pression doit être contrôlée avec précision et ne doit pas fluctuer trop brusquement,
sans quoi le filtre pourrait perdre rapidement de son efficacité. Une pression initiale trop
élevée (dépassant 14 psi) résulterait en une efficacité nulle, car le liquide serait poussé avec
une force excessive au travers du filtre, créant des chemins préférentiels. La filtration demande
alors l'utilisation d'une faible pression initiale suivie d'une augmentation très graduelle. Il est
difficile de valider le volume total filtré par le système de pression positive, car dès qu'une
pression était appliquée sur la filtration, les algues n'étaient plus captées. Par contre, le
système sous vide semble plus adapté pour ce type de filtration, car la pression négative peut
alors être ajustée à 0,5 pouce de Hg (0,25 psi) près, permettant un meilleur contrôle,
contrairement à la presse où la pression s'ajuste par incrément de 5 psi environ. Pour la suite
des tests, la filtration sous vide sera utilisée afin de fournir plus facilement des valeurs de
pression précises, donc plus reproductibles et comparables d'un essai à l'autre.  

4.2  Floculation  
 
Les paramètres devant être déterminés pour la floculation sont la concentration et le type de
base de Brönsted (source d'ion OH-) et de sel cationique divalent utilisés. Le but est de trouver
la combinaison fonctionnelle permettant d'obtenir une floculation et une sédimentation rapide
et efficace, sans besoin d'impliquer une grande quantité d'ions.

En raison de son utilisation pour la conversion de la lignocellulose, le NaOH a été testé

comme source d'ions hydroxyde dans les solutions d'algues. La concentration a été variée de
0 mM à 1000 mM, accompagné de 10 mM MgSO4, afin de vérifier le potentiel de ce mélange
pour la coagulation et la formation de flocs. L'objectif consiste donc à identifier à quelle
concentration de NaOH la floculation s'effectue le plus efficacement. La Figure 4.1 présente
les échantillons avec différentes concentrations de NaOH à 3 temps différents tandis que la
Figure 4.2 présente la variation de la transmittance en fonction des mêmes concentrations,
après 15 min et 45 min. L'équation menant à la transmittance est indiquée à la Formule 4.1.
Originalement (T0), la transmittance est, ou est tout près, de 0%, c'est-à-dire qu'aucune ou très
peu de lumière peut traverser l'échantillon, car toutes les algues sont encore en suspension.
Une transmittance qui augmente indique que des algues ont sédimenté, jusqu'à une valeur
maximale de 100%.

%! = %!! − !%!! ! (4.1)

  19  
où %Tt = %transmittance au temps t (15 min ou 45 min)
%T0 = %transmittance au temps 0 (initialement)

Initialement, toutes les solutions sont identiques, de coloration verte foncée. Après 15 min,
une séparation de phase commence à être visible pour une concentration minimale de 200 mM
de NaOH (voir l'encadré à la Figure 4.1). En laissant le mélange sédimenter pour une durée
maximale de 20 h, il est possible d'observer que la phase claire (exempte de particules) devient
de plus en plus verte au fur et à mesure que la concentration de NaOH augmente. Cette
couleur verte ne semble toutefois pas témoigner de la présence d'algues dans la phase
supérieure, car aucune petite particule n'est visible à l'oeil nu. Une confirmation de l'absence
d'algues dans la partie surnageante est aussi observée au microscope (AmScope B120C-E).
Une autre preuve attestant ceci est que si ces échantillons sont laissés pour sédimentation
pendant plus d'une semaine, la couleur verte ne disparait pas, un autre indice affirmant que ce
ne sont pas des algues en suspension. Il pourrait toutefois s'agir de chlorophylle contenue dans
les algues et qui aurait été extraite sous l'effet du NaOH. Si la chlorophylle est libérée, les
composés d'intérêt comme les glucides ou les lipides pourraient aussi être solubilisés ou libres
en solution. Le NaOH, à grande concentration, pourrait alors être destructif pour les algues, ce
qui les ferait éclater. La Figure 4.3, qui présente une image microscopique sur plusieurs
couches des microalgues, ne permet pas de confirmer une altération de la structure. La lyse
alcaline est toutefois un procédé connu et utilisé par les biologistes moléculaires pour
l'extraction de plasmides [Cormack et Somssich, 1997]. Cette méthode met généralement en
contact les bactéries ou un fragment de plante avec une forte solution alcaline, composée d'un
détergent et d'une base forte, qui brise la membrane cellulaire et entre en contact avec l'ADN
pour la dénaturer.
 
Outre l'attaque possible de la paroi cellulaire des algues, la floculation semble avoir
fonctionné. La hauteur de la phase particulaire (dans le bas) augmente avec la concentration de
NaOH. La présence de MgSO4 en solution entraine la formation de Na2SO4 et de Mg(OH)2 qui
précipitent entrainant alors les algues avec eux. Pour les deux essais à plus faible
concentration de NaOH, la phase particulaire ne semble pas se former, le pH étant trop faible
pour le processus de formation de flocs, ne pouvant ainsi promouvoir la précipitation de
l'hydroxyde de magnésium [Schlesinger et al., 2012]. Mg(OH)2 a une grande surface
d'adsorption et une charge superficielle positive, permettant d'attirer la charge négative
naturelle des microalgues [Uduman et al., 2010]. La présence de magnésium influe alors sur la
densité des algues, provoquant leur sédimentation.

  20  
 0 min

15 min

20 h

 
 
0 mM   de NaOH 10 00 m M
Concentration
Figure  4.1  Variation  de  la  concentration  de  NaOH  en  fonction  du  temps  de  sédimentation  de  Scenedesmus  sp.  
AMDD  à  2g/L  avec  une  concentration  de  10  mM  de  MgSO4

 
 

 
Figure  4.2  Variation  de  la  transmittance  en  fonction  de  la  concentration  de  NaOH  après  15  min  et  45  min  de  
sédimentation  avec  Scenedesmus  sp.  AMDD  à  2  g/L  et  10  mM  MgSO4  

  21  
 Figure  4.3  Photo  au  microscope  (AmScope  B120C-­‐E)  de  Scenedesmus  sp.  AMDD  après  sédimentation  avec  10%  
m/m  NaOH  et  10  mM  H2SO4  (400x)

Des essais impliquant l'hydroxyde de calcium comme autre source d'ions OH- ont aussi été
effectués. Pour ces essais, la concentration de la base (Ca(OH)2) a été variée de 0 mM jusqu'à
saturation (23 mM) avec un apport constant de 10 mM de MgSO4 (Figure 4.4). L'ajout seul de
MgSO4 ne peut induire la floculation, car le sel ne génère pas un milieu basique nécessaire à la
floculation comme le démontre la Figure 4.4. L'augmentation de la concentration de Ca(OH)2
semble par contre induire une floculation. Les paramètres optimaux sont difficiles à
déterminer, car des concentrations de 5, 8, 12 et 23 mM produisent pratiquement les mêmes
résultats. La Figure 4.5 semble toutefois indiquer que c'est à concentration de saturation que la
sédimentation est la plus rapide. De plus, il est plus facile de travailler avec une solution à
saturation (moins de manipulations, ajustement dans un système continu à l'aide de pastilles),
mais cela peut impliquer plus de réactifs, influençant donc directement le bilan économique.
 
 
 
  0 min
 

 
15 min
 

 
20 h
 

 
0 mM Concentration de Ca(OH) 23 mM
2

  22  
  

Figure  4.4  Variation  de  la  concentration  de  Ca(OH)2  en  fonction  du  temps  de  sédimentation  de  Scenedesmus  
sp.  AMDD  à  1  g/L  avec  une  concentration  de  10  mM  de  MgSO4  

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figure  4.5  Variation  de  la  transmittance  en  fonction  de  la  concentration  de  Ca(OH)2  après  15  min  et  45  min    de  
sédimentation  avec  Scenedesmus  sp.  AMDD  à  1  g/L  et  10  mM  de  MgSO4  

Des tests de précipitation, avec variation de la source de magnésium en milieu saturé de

Ca(OH)2, ont été effectués en ajoutant du MgSO4, contrairement à Mg(OH)2 qui est très peu
soluble (Figure 4.6 et Figure 4.7). Pour le premier échantillon, décanté pendant 20 h, aucun
floc ne semble avoir été produit avec 0 mM de MgSO4 car, comparativement aux échantillons
avec une plus grande concentration de MgSO4, l'épaisseur de la phase particulaire est très
petite. Ceci indique donc qu'un milieu basique impliquant seulement du Ca(OH)2 ne serait pas
suffisant pour induire la floculation. En augmentant la concentration de MgSO4, la phase
sédimentée commence à apparaitre. La concentration entrainant une sédimentation plus rapide
est observable dans l'encadré, soit une concentration de 10 mM. Au-delà de cette
concentration de MgSO4, l'efficacité de floculation semble diminuer. En ajoutant plus de
MgSO4, la dominance des forces de répulsion refait surface, impliquant un excès d'adsorption
de cations par les algues [Dishon et al., 2009].
 
 
 
  0 min
 
 
 
 
 
15 min
 

 
20 h
 

0 mM Concentration de MgSO 200 mM

  23   4
  

Figure  4.6  Variation  de  la  concentration  de  MgSO4  en  fonction  du  temps  de  sédimentation  de  Scenedesmus  sp.  
AMDD  à  2  g/L  avec  une  concentration  de  23  mM  de  Ca(OH)2  

 
Figure  4.7  Variation  de  la  transmittance  en  fonction  de  la  concentration  de  MgSO4  après  15  min  et  45  min  de  
sédimentation  avec  Scenedesmus  sp.  AMDD  à  2  g/L  et  23  mM  de  Ca(OH)2  

La Figure 4.8 montre des images, prises à l'aide d'un microscope, des suspensions de
microalgues avec les paramètres optimaux de floculation (23 mM Ca(OH)2 et 10 mM
MgSO4). Dans la phase supérieure (Figure 4.8 A), quelques microalgues sont encore visibles
et ne semblent pas s'agglomérer en flocs. La Figure 4.8 B, quant à elle, montre la grande
concentration d'algues dans la phase sédimentée. Des algues non agglomérées sont toujours
visibles (particules indépendantes), mais comme la Figure 4.8 B est une photo d'une couche
seulement, des flocs peuvent s'être créés entre les différentes couches, sans être visibles à
cause du focus. La meilleure combinaison observée implique toutefois du sulfate de
magnésium (10 mM) et de l'hydroxyde de calcium (23 mM).

A   B  

  24  
 Figure  4.8  Photos  au  microscope  (AmScope  B120C-­‐E  )  des  microalgues  après  traitement  avec  23  mM  Ca(OH)2  
et  10  mM  MgSO4.    A)  Microalgues  dans  la  phase  non  précipitée  après  24  h  (400x)  et  B)  sédimentées  (400x)  

Des tests impliquant de plus grands volumes ont été faits pour confirmer l'efficacité de la
floculation à une échelle un peu plus grande, en utilisant les paramètres optimaux déterminés
précédemment. Cette démarche a permis d'observer d'autres problématiques en lien avec cette
opération. Pour bien mélanger et mettre en contact les sels et les algues et favoriser la
formation de flocs, l'agitation a été faite à la main pendant 30 secondes violemment et 2
minutes lentement [MRWA, 2003]. À l'échelle du laboratoire, les petits volumes facilitent
l'agitation et les contacts entre les particules. Toutefois, plus le volume augmente, plus
l'agitation (en brassant le contenant) devient difficile et moins efficace. Ainsi, pour le même
type d'agitation, les bouteilles de 1 à 5 de la Figure 4.9 semblent démontrer une baisse
d'efficacité de la floculation. La bouteille 6 (1 L), a été agitée différemment des autres, en
employant un défibreur (Standard Disintegrator Model 500-1, Labtech) au lieu de les agiter
manuellement. Le défibreur offre une agitation mécanique violente, et l'agitation plus lente (2
min) est par la suite terminée à la main. Dans ces conditions, l'efficacité devient très semblable
à celle retrouvée dans le petit volume (20 ml) de la bouteille 1. L'agitation est donc un
paramètre non négligeable devant être considéré lors de la mise à l'échelle, car il peut s'avérer
aussi critique pour le processus de floculation. Dans la bouteille 6, la phase supérieure a été
aspirée sous vide, permettant de diminuer le volume de 94 % et d'augmenter la concentration
d'algue de 2 g/L à 32 g/L avec un temps de sédimentation de 24 h.

6  
5  

4  
3  
2  
1  

1  L   0,7  L   0,25  L   0,15  L   0,1  L   0,02  L  

Figure  4.9  Test  de  mise  à  l'échelle  pour  l'efficacité  de  la  floculation  de  Scenedesmus  sp.  AMDD  avec  des  
solutions  d'algues  de  2  g/L  dans  23  mM  de  Ca(OH)2  et  10  mM  MgSO4

 
 
 

  25  
  

4.3  Filtration  
 
Plusieurs paramètres peuvent influencer l'efficacité de la filtration:

• la dimension des fibres (dépendant du facteur de sévérité du vapocraquage)

• la pression initiale sur les filtres (compaction des fibres)
• le type de fibre (lignocellulose ou cellulose)
• la masse de média filtrant
• la concentration de la suspension d'algues
 
La variation de tous ces paramètres a permis de déterminer quelle était la meilleure
combinaison permettant une filtration optimale tout en générant les débits de filtration les plus
rapides. Au sein du genre Scenedesmus, les microalgues mesurent de 3 à 78 µm de longueur et
2 à 10 µm de diamètre [M.D. Guiry, 2015]. Une observation au microscope a permis
d'observer une longueur variant entre 5 et 8 µm pour les microalgues Scenedesmus sp. AMDD
utilisées dans le cadre de ce projet. Cette sous-espèce, selon les observations faites au
microscope, fait donc partie des plus petites pour ce genre. La filtration de ce type d'algue
représente donc un défi de taille pour un éventuel procédé si l'on prend en compte que les
algues en général seront de dimensions égales ou supérieures. La Figure 4.10 présente une
image au microscope de Scenedesmus sp. AMDD.

Figure  4.10  Scenedesmus  sp.  AMDD,  envoyée  par  le  CNRC,  observée  au  microscope  inversé  à  épifluorescence  
Zeiss  (Axio  Observer  D1)  (630x)

La filtration sur la lignocellulose implique également l'ajout de 10% m/m de NaOH dans la
solution d'algue afin d'imprégner en même temps la lignocellulose de soude pour ainsi plus
facilement délignifier lors du vapocraquage. Par contre, la filtration avec de telles solutions
alcalines ne permet pas de voir les algues traverser le filtre, car la lignine extraite donne une
couleur noire à la solution. Les essais de filtration sur la lignocellulose devront donc être faits
sans ajout de NaOH.

4.3.1  Type  de  fibres  

 
Les filtres utilisés sont composés de lignocellulose ou de cellulose. La cellulose implique des
fibres significativement plus petites (de 0,18 à 0,27 mm) et homogènes par rapport à la
lignocellulose (de 0,1 à 2 cm). Les fibres de cellulose forment davantage de petits feuillets où

  26  
les fibres sont très difficiles à isoler. Peu importe la lignocellulose utilisée (produite aux
différentes températures) pour fabriquer la cellulose, celle-ci semble toujours avoir la même
qualité. La Figure 4.11 présente le procédé utilisé pour la production de lignocellulose et de
cellulose.  
 
 
Salix&Miyabeana& Lignocellulose+ Cellulose+
SE# SE#210°C#/#
210°C#/# 2min#+#10%#
3min# NaOH#

Dépol.#/#
4%#H2SO4#

Hémicelluloses# Lignine#
  Hydrolyse#
  Glucose#
FermentaDon#

 
 
 
 
  Éthanol#
 
Figure  4.11  Procédé  utilisé  pour  la  production  des  fibres  lignocelluloses  (210°C  /  3  min)  et  des  fibres  
cellulosiques  (210°C  /  2min  avec  10%  m/m  de  NaOH)  jusqu'à  la  conversion  finale  en  éthanol  

La cellulose s'est démontrée être un meilleur agent filtrant lorsque évaluée selon les mêmes
paramètres que la lignocellulose. Cette amélioration est possiblement liée à la très petite taille
des fibres en comparaison avec la lignocellulose. Les résultats de la filtration pour ces fibres
sont comparés à ceux de la lignocellulose au Tableau 4.1 ci-dessous. Il est à noter que la
cellulose utilisée pour la filtration a été produite à partir de la même lignocellulose utilisée
pour cette comparaison.
 
Tableau  4.1  Résultats  de  la  filtration  d'une  solution  d'algues  de  2  g/L  en  variant  le  type  de  fibre,  
lignocellulosique  ou  cellulosique,  à  partir  de  Salix  miyabeana  sans  aucune  pression  de  moulage  

 
 
La cellulose peut filtrer des volumes de solution d'algues significativement plus grands que la
lignocellulose. Dans les mêmes conditions, elle peut en capter jusqu'à 5 fois plus que les fibres
lignocellulosiques. Par contre, la masse supérieure d'algues captées est obtenue aux dépens du
débit de filtration. Il devient alors plus lent d'utiliser la cellulose, mais l'indice de filtration
croit jusqu'à 0,151 g algue / g cellulose. La compaction initiale utilisée est de 0 psi, impliquant que

  27  
le filtre est moulé sans pression positive. Plus cette pression grimpera, plus le débit diminuera,
sans toutefois augmenter le volume total filtré, tel qu'il sera mentionné dans la section 4.3.3.
En utilisant la cellulose, il faut alors éviter de réduire la porosité du filtre, car la taille même
des fibres amène une porosité déjà assez petite pour capter les algues.
 
Une visualisation graphique de la longueur des fibres de cellulose, de Salix miyabeana, est
présentée à la Figure 4.12. La taille des fibres a été déterminée en utilisant un 'fibre quality
analyzer' (Optest Hires model, Hawkesbury, Canada). Le facteur de sévérité de la cellulose
utilisée pour les tests était de 3,8 (selon les équations 2.1 et 2.2), ce qui, selon la Figure 4.12,
produirait une longueur de fibre moyenne de 0,16 mm. Contrairement aux fibres de cellulose,
la détermination de la longueur des fibres de lignocellulose n'est pas possible par cette
méthode, car les fibres sont trop grossières, vraisemblablement en raison de la présence
abondante d'incuits et de lignine sur les fibres.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figure  4.12  Longueur,  diamètre  et  ratio  L/D  des  fibres  de  cellulose  de  Salix  miyabeana  en  fonction  du  facteur  
de  sévérité  [Diop  et  al.,  2015]  

4.3.2  Dimension  des  fibres  

 
La dimension des fibres produites par vapocraquage est directement reliée aux conditions
ayant permis leur production, le tout lié au facteur de sévérité calculé à l'aide des équations 2.1
et 2.2. Les propriétés physiques des fibres sont importantes pour la filtration, car plus leur
dimension (longueur, largeur) moyenne est petite, plus l'espace entre les fibres sera petit, ce
qui devrait faciliter la captation des algues. À l'inverse, des fibres avec une dimension
moyenne plus grande laisseront plus d'espace au liquide pour y circuler, résultant en une
mauvaise rétention des algues sur la matrice lignocellulosique. La Figure 4.13 présente un
exemple de fibres de lignocellulose obtenues à différents facteurs de sévérité (FS). Plus le
facteur de sévérité est élevé, plus le défibrage est complet et moins il est possible d'observer
des incuits (fibres non défibrées). Une plus grande température implique que la pression de
vapeur utilisée sera plus élevée, permettant de défibrer davantage les fibres [Lavoie et al.,
2011].

  28  
  

 
Salix miyabeana / KVC / 190 °C / 3 min Salix miyabeana / KVC / 200 °C / 3 min
  FS 3,1 FS 3,4
 

  Salix miyabeana / KVC / 210 °C / 3 min Salix miyabeana / KVC / 220 °C / 3 min
FS 3,7 FS 4,0  
Figure  4.13  Lignocelluloses  de  Salix  miyabeana  produites  à  des  températures  de  vapocraquage  entre  190°C  et  
220°C  pour  un  temps  de  cuisson  de  3  min  

Le facteur de sévérité est aussi étroitement lié au temps de résidence dans le réacteur tel que
démontre la Figure 4.14 ci-dessous.
   
 

A B  

Salix miyabeana / MVC / 190 °C / 3 min /  

Salix miyabeana / MVC / 190 °C /
1 %H2SO4 / FS 0,8 15 min / 1 %H2SO4 / FS 1,5  

Figure  4.14  Effet  d'un  temps  de  résidence  de  3  min  (A)  ou  15  min  (B)  sur  l'allure  générale  des  fibres  de  
lignocellulose  suivant  un  traitement    à  190°C  avec  une  imprégnation  de  1%  H2SO4    

  29  
Plus le temps de résidence est élevé, plus la biomasse semble bien défibrée. La présence
d'incuits n'est pas observée à 15 min de cuisson comparativement à 3 min. L'effet de la
température des traitements à la vapeur sur les propriétés filtrantes de la lignocellulose
produite est présenté au Tableau 4.2.
 
Tableau  4.2  Résultats  de  filtration  d'une  solution  d'algues  de  2  g/L  sur  lignocellulose  de  Salix  miyabeana  en  
variant  la  température  de  vapocraquage  de  190°C  à  220°C  avec  un  temps  de  cuisson  de  3  min  

 
 

Avec les fibres plus grossières, par exemple celles produites à 190°C, le liquide ressort
initialement complètement vert, indiquant une faible rétention des microalgues. Ces résultats
montrent qu'il faut une taille minimale de fibre pour capter les algues, et celle-ci semble être
obtenue à 210 °C (3e ligne, Tableau 4.2). En deçà de cette taille, les algues ne sont pas du tout
retenues sur la matrice filtrante. La porosité devient adéquate à partir de 210 °C, où la
première filtration significative est observée. Pour un filtre fait avec des fibres produites à
220 °C, le volume filtré est plus grand que celui obtenu pour les filtres produits à plus basse
température, générant un indice de filtration (g algue / g lignocellulose) plus élevé, pour un débit
comparable.

4.3.3  Compaction  initiale  des  fibres  

 
Un autre paramètre pouvant changer la porosité des filtres est la pression à laquelle le filtre est
compacté avant la filtration. Plus les fibres sont écrasées, plus la porosité diminuera,
permettant ainsi de capter davantage les algues. La compaction peut aussi inhiber la filtration,
car si le filtre est trop compacté, le liquide aura de la difficulté à le traverser, entrainant une
bonne filtration, mais un temps de filtration très élevé. Le Tableau 4.3 présente les résultats de
filtration à différentes pressions de moulage du filtre. Ces tests ont été effectués avec les fibres
optimales déterminées en fonction du Tableau 4.2, soit celles obtenues à 220 °C, avec un
facteur de sévérité de 4,0.
 
Tableau  4.3  Résultats  de  la  filtration  d'une  solution  d'algues  de  2  g/L  sur  la  lignocellulose  de  Salix  miyabeana  
en  variant  la  pression  initiale  sur  les  fibres  moulées  de  0  à  50  psi  

  30  
  
Une des différences majeures observées au Tableau 4.3 concerne le débit de filtration. À
l'inverse, l'absence de pression initiale pour le moulage des fibres permet à la solution de
s'écouler plus rapidement, mais ce gain de débit s'obtient avec une perte d'efficacité. Pour
l'essai avec 0 psi, le débit moyen est de 69 ml/min, l'efficacité de filtration de 99 %
(déterminée par la méthode UV-Vis) et le volume total de la solution d'algues ayant pu être
capté est de 0,5 L. Cette perte d'efficacité (1%) est très acceptable et le peu d'algues restant en
solution peut servir d'inoculum pour une prochaine culture. Avec un moulage fait à pressions
plus élevées, l'efficacité est de 100 % mais le filtre se colmate plus rapidement, diminuant le
volume total filtré. Le colmatage peut être observé via l'augmentation du vide utilisé pour la
filtration. Sans cette augmentation, la solution à filtrer ne pourrait plus s'écouler au travers des
fibres (voir l'Annexe 5 présentant les graphiques des paramètres de filtration). Il est alors plus
avantageux de ne pas compacter du tout les fibres avant la filtration, permettant ainsi
d'augmenter le débit de filtration en impactant très peu l'efficacité.
 

4.3.4  Masse  de  média  filtrant  

 
La masse de biomasse utilisée pour la filtration peut aussi jouer un rôle important dans
l'efficacité de cette dernière. Pour une même surface, plus la masse est grande, plus il y a de
chance de capter les algues avant qu’elles ne traversent le filtre. Il faut donc trouver la masse
optimale afin d'utiliser le minimum nécessaire pour la filtration. Le Tableau 4.4 montre l’effet
de la variation de la masse de lignocellulose sur la capacité de filtration. Pour tous les essais,
les fibres utilisées sont traitées par vapocraquage à 220oC, avec un facteur de sévérité de 4,0 et
la pression initiale appliquée sur les fibres est de 25 psi.

Tableau  4.4  Résultats  de  la  filtration  d'une  solution  d'algues  de  2g/L  avec  de  la  lignocellulose  de  Salix  
miyabeana  en  variant  la  masse  de  lignocellulose  utilisée  de  10  g  à  30  g  

L'utilisation d'une masse de 10 g de lignocellulose (plus petite masse utilisée) a entrainé une
faible rétention par les fibres, signifiant qu’une masse générant une épaisseur minimale, entre
0,5 et 1 cm, est nécessaire. Le plus grand volume de solution filtrée a été obtenu avec une
masse de 20 g, générant un indice de filtration de 0,048 g algue / g lignocellulose. Les essais avec
les grandes masses (20 g et 30 g) se terminaient en raison d'un colmatage du filtre, et avec les
plus petites masses (10 g et 15 g), car la solution à la sortie devenait très verte. Le fait que le
filtrat devienne vert indique que les algues ne sont pas captées en totalité parce que le liquide
est maintenu à un vide trop grand ou qu’un chemin préférentiel s’est créé durant la filtration.
La plus grande masse de fibre testée (30 g), donne une bonne efficacité de filtration, par
contre, elle offre plus de restriction pour la filtration avec le vide. Une fois le volume maximal

  31  
filtré, plus aucun liquide ne traverse le filtre, même avec un vide maximal de -28,5 pouce de
Hg. L’utilisation d’une trop grande masse a donné un effet négatif sur la filtration en offrant
une plus grande restriction. Cet effet se traduit aussi par un débit de filtration plus faible. Ce
test permet donc de conclure qu’une masse minimale est nécessaire par unité de surface et
qu’une trop grande masse donne une grande restriction à la solution à filtrer, l'empêchant de
s’écouler rapidement au travers des fibres. La grande variabilité entre les essais rendait
toutefois difficile l'interprétation des résultats et l'identification des conditions optimales. Par
exemple, l'écart-type des essais impliquant 20 g de fibre recoupe les essais avec 15 g.
L'Annexe 6 présente les graphiques de filtration des essais en variant la masse de biomasse
utilisée.

4.3.5  Concentration  de  la  solution  d'algues  

 
La filtration, dans le procédé proposé, serait positionnée après l'étape de
coagulation/floculation. Cette dernière augmente la concentration de la solution algale et l'effet
de cette concentration sur la filtration a été testé en fonction des paramètres optimaux
déterminés plus tôt. La cellulose, à faible masse par unité de surface et sans aucune pression
de moulage, a été sélectionnée comme média filtrant. Les résultats de la filtration sont
présentés au Tableau 4.5.

Tableau  4.5  Résultats  de  la  filtration  avec  de  la  cellulose  de  Salix  miyabeana  en  variant  la  concentration  
d'algues  de  2  g/L  à  35  g/L  

Une augmentation de concentration d'algue en solution entraine une diminution significative

du volume filtré en raison d'un colmatage très rapide du filtre. Par contre, l'efficacité de
filtration est supérieure par rapport à tous les autres essais effectués. La Figure 4.15 montre la
solution après la filtration sur la cellulose d'une solution de 35 g/L. Une observation de cette
solution au microscope a permis de confirmer l'absence totale d'algues. Le temps total pour
cette filtration est alors plus rapide qu'avec l'utilisation d'une concentration plus faible, le tout
implique toutefois un débit légèrement inférieur. L'avantage de l'augmentation de la
concentration se situe par rapport à l'indice g algue / g cellulose. Le volume filtré est donc diminué,
mais la quantité d'algues captées est drastiquement augmentée en raison de la concentration
originale plus grande d'algues en solution. Ces conditions entrainent une augmentation de
l'indice de filtration de 0,13 à plus de 0,64 g algue / g cellulose. Afin d'augmenter davantage cet
indice, la masse de cellulose a été diminuée en maintenant les autres conditions de filtration
semblables. Par contre, l'indice de filtration est resté sensiblement le même, car le volume
filtré a diminué, probablement dû à une saturation plus rapide. La Figure 4.16 présente les 2
filtres avec les différentes masses testées (11 g et 20 g). Ultimement, il semblerait donc que

  32  
l'indice de 0,65 g algue / g cellulose soit la valeur la plus élevée en tenant compte de tous les
paramètres optimaux déterminés.

 
 

 
 

Figure  4.15  Solution  exempte  d'algues  après  filtration  sur  20  g  sec  de  cellulose  d'une  solution  de  35  g/L  

 
A   B  
 
 
 
 
 

 
 
Figure  4.16  Filtres  de  cellulose  après  filtration  d'une  solution  d'algues  de  20  g  (A)  et    de  11  g  (B)  

4.4  Détermination  de  la  composition  initiale  des  algues  

 
La caractérisation des microalgues, faite par le CNRC, est présentée au Tableau 4.6. Les
méthodes utilisées pour cette quantification sont, quant à elles, présentées en Annexe 7.
 
 
Tableau  4.6  Caractérisation  telle  que  fournie  par  le  CNRC  de  Scenedesmus  sp.  AMDD  (sur  base  sèche)  

Cendres   2,9  %  
Azote   7,13  %  
Lipides   29,8  %  
Protéines   34,1  %  
Carbohydrates   26,1  %  
 

  33  
En effectuant une dépolymérisation standard (méthode NREL/TP-510-42623, normalement
pour les hémicelluloses) sur les algues, les résultats ont rapporté une concentration massique
en sucres quantifiables par le HPLC de 8,6 %, comparativement à 26,1 % selon la méthode
phénol-sulfurique acide utilisée par le CNRC. Cette méthode implique une hydrolyse des
liaisons glycosidiques des sucres complexes (polysaccharides), qui sont convertis en sucres
simples (monosaccharides). La différence entre les taux de glucides obtenus par le CNRC et
les résultats obtenus par la dépolymérisation standard pourrait être dus à la cellulose des
algues. En effet, la dépolymérisation standard n'est pas assez sévère pour hydrolyser cette
cellulose, ce qui pourrait expliquer cette différence de 17,5 % entre les 2 dosages. Dans les
algues, la couche cellulosique se retrouve à l'intérieur et sépare les cellules individuelles. Elle
représente également le constituant majeur de la paroi [Bisalputra et Weier, 1963]. Le Tableau
4.7 décompose le 26,1% de carbohydrates fournis par le CNRC en utilisant les résultats de
dépolymérisation analysés par HPLC.

Tableau  4.7  Composition  des  carbohydrates  de  Scenedesmus  sp.  AMDD  obtenue  par  une  dépolymérisation  
standard  

Carbohydrates   26,1  %  
       Glucose   1,7  %  
Xylose  (et  autres   6,3  %  
sucres  C5  ou  C6)*  
       Autres   0,6  %  
     Cellulose   17,5  %  

*Mannose, galactose, fructose (même temps de rétention)

4.5  Vapocraquage  des  algues    

 
Lorsque la lignocellulose est utilisée comme filtre, donc préalablement au vapocraquage, les
algues doivent d'abord être imprégnées avec 10 % m/m de NaOH puis filtrées. Ceci permet
d'imprégner la lignocellulose entrainant une délignification en parallèle à la lyse des algues
lors du vapocraquage. La Figure 4.17 présente une image du gâteau produit lors de cette
filtration. La couche supérieure est formée de mousse, uniquement observable lors de la
filtration avec NaOH. Cette mousse pourrait être expliquée par les propriétés fonctionnelles
des protéines présentes dans les algues, laissant croire à une hydrolyse des parois cellulaires en
milieu basique [Schwenzfeier et al., 2013]. Ensuite, afin de retirer un maximum de NaOH, la
filtration sous vide est maintenue à -28,5 pouce de Hg pendant environ 30 min. Après la
filtration, la biomasse est défaite à la main en petits morceaux et introduite dans le réacteur de
vapocraquage.

 
 
 
 
 

  34  
  

 
 

Figure  4.17  Filtre  de  Salix  miyabeana  après  la  filtration  complète  de  9  g  d'algues  (Scenedesmus  sp.  AMDD)  dans  
100  ml  d'une  solution  à  10  %  m/m  de  NaOH  

De par la nature pâteuse et collante du filtre, la manipulation de ce dernier apporte beaucoup

de pertes de biomasse algale. Le filtre doit également être brisé en plus petits morceaux afin
d'optimiser le contact entre la lignocellulose et la vapeur. L'introduction du filtre dans le
réacteur de vapocraquage dans son état compacté empêcherait la biomasse plus au centre
(algues et lignocellulose) d'être chauffée puis vapocraquée de façon optimale.

Afin de compléter le bilan de sucres, les liquides après filtration et après vapocraquage ont été
analysés. La filtration sur la lignocellulose donne un liquide noir (dû à la lignine) et contient
vraisemblablement des sucres algaux (par l'hypothèse de la lyse alcaline). Pour obtenir
seulement la fraction solubilisée, le liquide est filtré sur des filtres en fibre de verre avec des
pores de 1,5 um. Ainsi, les algues qui auraient pu traverser le filtre de lignocellulose, par une
efficacité de captation moins bonne et non par une lyse alcaline, sont alors retirées. Les filtrats
sont par la suite acidifiés pour induire la dépolymérisation des polysaccharides, puis analysés
au HPLC.

En parallèle, un blanc composé seulement de 10 % m/m de NaOH est filtré de la même façon
sur la lignocellulose, car elle peut être la source de sucres hémicellulosiques en raison d'un
lavage insuffisant aux étapes de production de la lignocellulose. Les résultats des différentes
filtrations de la solution d'algues (à 10% m/m de NaOH) et du blanc sont présentés au Tableau
4.8.

Tableau  4.8  Perte  de  sucres  au  niveau  de  la  filtration  pour  le  blanc  (10  %  m/m  de  NaOH  seulement  et  20  g  de  
lignocellulose)  et  pour  une  solution  de  10%  m/m  de  NaOH  avec  7  g  d'algues  et  20  g  de  lignocellulose  

    Sucrestot  (g)  
Lignocellulose  +  NaOH   0,87  ±  0,15  
Algues  +  lignocellulose  +  NaOH   1,46  ±  0,11  
Différence  (sucres  des  algues  seulement)   0,59  ±  0,07  

Le Tableau 4.8 atteste l'hypothèse de la lyse alcaline. Initialement, dans la solution de

microalgues, la quantité de sucres totale excluant la cellulose est de 0,59 g (8,6% m/m des
algues, tel que déterminé par la dépolymérisation standard sur les algues). La différence entre
l'échantillon avec les algues et le blanc, après la filtration, est aussi exactement de 0,59 g,
représentant 100% de récupération. Le NaOH semble alors lyser complètement les algues et la

  35  
partie retenue par le filtre de lignocellulose peut alors représenter de la biomasse algale
résiduelle (fragments d'algues). Le Tableau 4.9 présente les résultats du vapocraquage de ces 2
échantillons.

Tableau  4.9  Sucres  totaux  identifiés  après  vapocraquage  à  220  °C  /  3  min  d'algues  et/ou  lignocellulose  avec  et  
sans  imprégnation  10%  m/m  de  NaOH  

    Sucrestot  (g)  
Blanc  (lignocellulose  +  NaOH)   0,84  ±  0,27  
Lignocellulose  +  algues,  avant  
1,50  ±  0,23  
microfiltration  
Lignocellulose  +  algues,  après  
1,14  ±  0,31  
microfiltration  

Il est possible de remarquer que les algues n'apportent pas une valeur ajoutée significative
dans la concentration en sucres après vapocraquage, étant donné qu'une grande majorité des
sucres est sortie lors de l'étape de filtration. Au Tableau 4.9, les résultats avant et après la
microfiltration furent générés pour connaitre la fraction non solubilisée des algues, s'il y en a
en solution. Leurs valeurs similaires, en prenant en compte les écarts types, indiquent que les
sucres sont alors en grande partie solubilisés. Après le vapocraquage et avant la
microfiltration, la différence entre le filtre de lignocellulose avec les algues (2e entrée du
Tableau 4.9), et le blanc (1ere entrée du même tableau) est de 0,66 g et après la microfiltration
(3e entrée) de 0,30 g. Étant donné que la quantité en sucre est plus élevée que celle perdue
durant la filtration (au Tableau 4.8, qui avait déjà un bilan de masse à 100%), le bilan des
sucres s'élève donc au final à 212%. Il est difficile de confirmer avec certitude que les algues
apportent des sucres supplémentaires dans l'eau de vapocraquage, étant donné les très grands
écarts types obtenus.

Par ailleurs, suite au traitement de la lignocellulose par vapocraquage, la cellulose produite ne

semblait pas d'une grande qualité (voir Figure 4.18). La couleur foncée laisse présager la
présence de lignine non solubilisée. Un des facteurs expliquant cette mauvaise production est
probablement l'excès de la solution de 10% m/m NaOH présent dans les fibres. Normalement,
lors de la production de cellulose, les fibres sont pressées à 95 psi pour en retirer l'excès. Par
contre, dans cette démarche, les algues à la surface du filtre empêchent de presser les fibres. Il
y aurait alors une grande perte d'algues qui se retrouveraient collées sur la surface du piston.
Dans l'ensemble, les paramètres ne sont donc pas idéaux pour la production de cellulose. Le
vapocraquage de lignocellulose traitée dans les mêmes conditions (sans retirer l'excès de 10%
m/m NaOH), mais sans algues, produit le même type de cellulose. Les algues n'agissent donc
pas comme inhibiteur dans la production de cellulose de belle qualité, mais l'excès de 10%
m/m NaOH en serait responsable.

  36  
  

 
Figure  4.18  Cellulose  de  Salix  miyabeana  après  filtration  des  algues  avec  10%  m/m  de  NaOH,  après  
vapocraquage  à  220  °C  

Pour vérifier avec plus de certitude les 2 effets obtenus (pertes à la filtration et lors du
vapocraquage), une matière inerte a été utilisée comme média filtrant afin d'enlever la grande
variabilité obtenue suivant l'utilisation de la lignocellulose. Les algues sont alors filtrées, avec
10 % m/m de NaOH, sur de la fibre de verre. Les sucres quantifiés viendront alors absolument
des algues, ce qui confirmera les tendances observées précédemment. Voir la Figure 4.19 pour
un exemple de filtre formé après la captation des algues.

Figure  4.19  Algues  filtrées  (11  g  /  100  ml  à  10%  m/m  de  NaOH)  sur  20  g  de  fibre  de  verre  

Après la filtration sur la fibre de verre et le vapocraquage à 220°C, la variabilité sur le bilan
des sucres a grandement diminué. Ce bilan massique atteint alors 121%, une amélioration par
rapport au 212% obtenu plus tôt. Les quantités obtenues à la filtration et après le vapocraquage
sont alors ramenées sur une base de 100% (au lieu du 121%). Au niveau de la filtration avec
NaOH, 58% des sucres totaux sont récupérés, comparativement au test précédent qui avait
montré 100 % à cette étape. Le liquide sortant, étant exempt de la couleur noire de la lignine,
était très vert, la même couleur que celle observée lors des tests de floculation avec le NaOH.
Après vapocraquage à 220 °C, 42 % des sucres totaux sont alors retrouvés (voir Tableau 4.10).
En raison de la nature non réactive du média filtrant, les écarts types ont grandement diminué
par rapport aux expérimentations avec la lignocellulose comme média filtrant.

  37  
 Tableau  4.10  Résultats  de  filtration  de  11  g  d'algues  et  de  vapocraquage  à  220°C  avec  10%  m/m  de  NaOH  sur  
une  matrice  de  fibre  de  verre  

  Sucrestot  (g)   Sucrestot  (%)  

Après  filtration  sur  
0,57  ±  0,15   58  ±  15  
fibre  de  verre  
Après  vapocraquage   0,41  ±  0,10   42  ±  10  
TOTAL   0,97  ±  0,25   100  %  

 
L'effet du vapocraquage sur les algues (sans imprégnation au NaOH) a aussi été testé et les
résultats sont présentés au Tableau 4.11 ci-dessous. Cette démarche vise à clarifier si le
vapocraquage brise les cellules ou si l'extraction des métabolites est uniquement le résultat de
la lyse alcaline. Pour vérifier l'impact réel du procédé à la vapeur, les algues ont alors été
directement placées sur de la fibre de verre et traitées avec le vapocraqueur, sans imprégnation
au NaOH ni filtration. Les résultats en découlant sont présentés au Tableau 4.11.

Tableau  4.11  Résultats  après  vapocraquage  à  220  °C  de  11  g  d'algues  sur  de  la  fibre  de  verre  sans  
imprégnation  au  NaOH  suivi  d'une  post-­‐hydrolyse  à  4%  acide  

  g  sucre  /  g  algue    
Avant  microfiltration   0,060  ±  0,018    
Après  microfiltration   0,045  ±  0,008    

En éliminant l'étape de filtration qui engendrait nécessairement des pertes, l'effet du

vapocraquage seul sur les algues peut alors être vérifié. Considérant les différentes masses
utilisées pour les essais de vapocraquage, la quantité extraite est présentée en taux massique
relatif (gsucre / galgue). La récupération de sucres avant et après la microfiltration est légèrement
différente, laissant croire qu'une petite fraction des algues n'a pas explosé. Les résultats du
Tableau 4.11 rapportent qu'environ 25% de la masse ne serait pas solubilisée. Par contre, dû
aux écarts types importants, il est impossible de conclure avec certitude sur cette tendance.
Cette différence peut être due aux erreurs de quantification, sans mettre de côté que certaines
algues, surtout celles positionnées au centre de la biomasse, n'aient pas été aussi bien cuites
que les algues à la surface due à une distribution non optimale de la vapeur.

La grande variation observée pourrait également être liée à la quantification des sucres au
HPLC, aux pertes d'algues durant les manipulations ou à la variabilité de composition des
algues. Tous ces éléments ensemble peuvent expliquer les écarts observés, surtout lorsque sont
prises en considération les petites masses quantifiées.

La Figure 4.20 montre une image au microscope de la solution après vapocraquage à 220 °C
où plusieurs particules sont clairement visibles, incluant les algues. Il semble aussi qu'une
partie de ces algues soit encore intacte, car leurs dimensions sont identiques à celle des algues
avant traitement de vapocraquage (A et B sur la Figure 4.20). Par contre, des petits fragments

  38  
(C et D sur la Figure 4.20) sont aussi visibles et leur taille moyenne est plus petite
qu'initialement (de 2 à 4 fois plus petite). Il peut s'agir d'algues ayant éclaté après le traitement
à la vapeur.
 
 
 
 
  C   A  
 
 
 
 
 
 
  D  
 
B  
 
 

Figure  4.20  Image  au  microscope  inversé  à  épifluorescence  Zeiss  (Axio  Observer  D1)  des  microalgues  après  
vapocraquage  sans  imprégnation  au  NaOH  (220  °C  /  3  min)  (630x)  

Le traitement par vapocraquage était initialement destiné à extraire les métabolites des algues,
mais plus particulièrement les lipides. Toutefois, la quantification des sucres a été utilisée pour
voir l'effet du procédé sur les algues, considérant que la quantification des glucides est une
analyse standard au laboratoire. La quantification des acides gras est, quant à elle, plus
compliquée, particulièrement dans des solutions diluées. Un essai a toutefois été fait sur les
eaux après vapocraquage pour vérifier si des acides gras pouvaient être quantifiés, et donc
disponibles.

Pour cette quantification, une extraction liquide-liquide a été faite avec de l'hexane sur
plusieurs eaux combinées contenant les algues et la lignine. Les différentes eaux ont été
mélangées pour augmenter la quantité d'acide gras quantifiable, puis concentrées par
rotavapeur jusqu'à un volume d'environ 800 ml. Ensuite, la lignine a été précipitée par
acidification puis filtrée. La solution a ensuite été extraite à trois reprises, chaque fois avec une
solution de 200 ml d'hexane. Le solide (lignine) a aussi été lavé directement sur le filtre, avec
un volume de 100 ml d'hexane. La phase organique a ensuite été mise au rotavapeur jusqu'à
évaporation complète du solvant. La différence de masse entre le ballon vide initial et après
évaporation du solvant représente alors, théoriquement, la masse d'acides gras extraits. Par
contre, aucune différence de masse n'a été constatée avant et après le rotavapeur. Une
hypothèse expliquant ce phénomène est que le solvant n'a pas permis la solubilisation des
acides gras ou une autre option serait qu'il n'y avait pas d'acides gras dans le mélange
(contrairement à la quantification des acides gras faite par le CNRC). Pour contrer l'hypothèse
du solvant, une extraction au dichlorométhane a ensuite été testée suivant la même méthode,
sur les eaux des algues vapocraquées avec la fibre de verre (donc sans présence de lignine).
Après décantation, le solvant a une légère couleur verte, laissant présager qu'il soit peut-être
moins spécifique que l'hexane. Plusieurs lavages au dichlométhane ont été faits afin de retirer

  39  
le plus possible cette couleur verte. La solution finale est ensuite mise au rotavapeur et pesée.
Les résultats sont présentés au Tableau 4.12.
 
Tableau  4.12  Extraction  au  dichlorométhane  des  eaux  après  vapocraquage  à  210°C,  sans  imprégnation  au  
NaOH,  de  20  g  et  14,5  g  d'algues  (b.s.)  

  Masse  (g)   %Massique  

Acide  gras  quantifiés   0,42   2,10  %    
  0,37   2,59  %  
  MOYENNE   2,34  ±  0,34  %  

L'extraction totale des lipides a donc atteint 2,34%, ne représentant qu'une fraction de la
quantification originale du taux de lipides dans les algues, tel que dosé par le CNRC (29,8%,
voir Tableau 3.1). Parmi les explications possibles, la méthode de quantification elle-même
peut être mise en doute. L'approche a toutefois permis de confirmer une extraction par le
vapocraquage.
 

4.6  Fermentation  

Suivant la saccharification (ASTM D5896-96) de 5 g de cellulose (Figure 4.21) combinée à

1,3 g d'algues (Figure 4.22), les mélanges ont été neutralisées puis fermentés avec
Saccharomyces cerevisiae. Les sucres issus de la cellulose (le blanc de fermentation) ont été
supplémentés avec de l'urée (source d'azote) afin d'effectuer la fermentation. Une déficience
en azote est la cause la plus commune pour les fermentations incomplètes. Ce manque affecte
indirectement le taux de fermentation par l'activité intracellulaire qui ne peut se faire
correctement et le rendement de biomasse [Varela et al., 2004]. La différence entre les 2
échantillons hydrolysés repose sur la quantité initiale en sucres, en plus des autres nutriments
apportés par les algues, pour le 2e échantillon. Initialement, la concentration en sucres est
supérieure à celle du blanc, dû à l'apport des algues. Cette contribution supplémentaire apporte
évidemment plus de sucres convertibles en éthanol.

Le glucose est consommé rapidement par les levures, étant la source de sucre la plus facile à
assimiler [Varela et al., 2004]. Une fois les sucres épuisés, après 8 h de fermentation, la
concentration d'éthanol se stabilise. Le maximum d'éthanol produit pour les 2 fermentations
est de 18 g/L (sans algues) et de 28 g/L (avec algues). La différence au niveau de la production
d'éthanol peut donc être attribuée aux algues. Le rendement de conversion des sucres est de
0,47 g éthanol / g sucres, considérant un taux de 26,1 % m/m de sucres dans les algues
(quantification selon le CNRC). Le rendement théorique maximum pour une fermentation
alcoolique est de 0,51 [Krishnan et al., 1999]. La production théorique d'éthanol provenant des
algues est alors de 0,12 g éthanol / g algues. Pour confirmer cette valeur, la fermentation des algues
seules a aussi été effectuée (voir Figure 4.23).
 

  40  
 Fermenta)on*de*5*g*de*cellulose*+*urée**
30"

25"
Concentra)on*(g/L)*

20"

15"

10"

5"

0"
0" 10" 20" 30" 40" 50" 60"
Temps*(h)*

Ethanol" Glucose" Xylose,"mannose,"galactose"

 
 
Figure  4.21  Fermentation  par  Saccharomyces  cerevisiae  de  5  g  de  cellulose  additionnée  de  0,2%  m/m  d'urée  
après  saccharification  (ASTM  D5896-­‐96)  dans  un  volume  100  ml  

Fermenta)on*de*5*g*de*cellulose*avec*1,3*g*d'algues*sec**
45"

40"

35"

30"
Concentra)on*(g/L)*

25"

20"

15"

10"

5"

0"
0" 10" 20" 30" 40" 50" 60"
Temps*(h)*

Ethanol" Glucose" Xylose,"mannose,"galactose"

 

Figure  4.22  Fermentation  par  Saccharomyces  cerevisiae  de  5  g  de  cellulose  avec  1,3  g  d'algues  (b.s.)  après  
saccharification  (ASTM  D5896-­‐96)  dans  un  volume  de  100  ml  

  41  
Les résultats confirment que le milieu à base d'algues hydrolysées est fermentable (Figure
4.23). Une fois traités dans un milieu acide concentré, les sucres des algues se retrouvent en
majorité sous une forme assimilable (à l'exception d'environ 1 g/L de sucres non assimilables
par ce type de levure). Le rendement de cette fermentation est de 0,55 g éthanol / g sucres,
concordant avec le rendement théorique de 0,51 g éthanol / g sucres [Krishnan et al., 1999]. Par
contre, une hydrolyse à 4 % H2SO4, utilisée généralement pour les macromolécules
glucidiques amorphes, a démontré ne pas hydrolyser les polysaccharides glucidiques
cellulosiques présents dans les algues. Ainsi, selon la quantité de sucre originalement contenue
dans les algues (8,6 % excluant la cellulose), le rendement pratique par algues est de
0,04 g éthanol / g algues. Ce rendement pourrait facilement être augmenté en utilisant des algues
optimisées pour leur contenu en sucres ou en utilisant une hydrolyse mieux adaptée aux
algues.

Fermentation d'algues hydrolysées

10
Concentration (g/L)

9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Temps (h)
Sucres Éthanol

Figure  4.23  Variation  de  la  concentration  en  sucres  et  en  éthanol  lors  de  la  fermentation  par  Saccharomyces  
cerevisiae  de  12  g  (b.s.)  d'algues  hydrolysées  (ASTM  D5896-­‐96)  

La fermentation n'est possible que s'il y a une quantité suffisante d'azote dans le milieu. Sans
azote, les levures ne sont pas en mesure de capter les sucres, nuisant aux transporteurs
transmembranaires [Varela et al., 2004]. Donc, en fonction de leur teneur protéinique (33,3%),
les algues pourraient agir comme source d'azote (totale ou complémentaire) pour la
fermentation. Les glucides provenant des algues peuvent également complémenter les sucres
cellulosiques lors de la production d'éthanol de 2e et 3e génération.

Le protocole d'hydrolyse à 72 % H2SO4 (ASTM D5896-96) et le même protocole modifié

(95 °C / 45 min / 30% m/m H2SO4 au lieu de 121 °C / 1 h / 4% m/m H2SO4) par le partenaire
ont été testés sur une petite masse d'algues (1 g humide ou 0,22 g sec) afin de confirmer
l'hypothèse posée sur la quantité de cellulose (17,5 % m/m). À la fin du traitement, le volume
final (pour les 2 protocoles) a été neutralisé avec du CaCO3 pour faire précipiter les sulfates et
réduire l'acidité pour l'analyse au HPLC, qui est sensible aux importantes concentrations
d'acide.

  42  
L'application du protocole ASTM standard sur les algues ne démontre pas d'hydrolyse de la
cellulose, telle que le démontre le Tableau 4.13. Cette hydrolyse devrait normalement donner
plus de glucose, en raison de l'hydrolyse de la cellulose présente dans les algues. Le taux de
glucose, pour 0,22 g d'algue, est de 0,004 g, obtenu par une hydrolyse à 4% H2SO4. Ce test
démontre aussi la variabilité dans la composition et dans l'analyse des sucres algaux. Dans ce
test, une hydrolyse ASTM à 72% H2SO4 génère une plus faible quantité de sucres qu'une
hydrolyse standard à 4%, représentant pourtant un traitement moins sévère.

Tableau  4.13  Rendement  en  sucres  suite  à  l'hydrolyse  de  0,22  g  d'algue  avec  le  protocole  ASTM  D5896-­‐96  à  
72  %  H2SO4  non-­‐modifié  

  Sucres  (g)  
Glucose   0,003  ±  0,001  
Xylose  (et  autres  sucres   0,006  ±  0,001  
C5  et  C6)  
TOTAL   0,010  ±  0,002  

Suite au protocole ASTM modifié (95 °C / 45 min) (voir Tableau 4.14), la quantité de sucres
solubilisés est deux fois supérieure à celle avec le protocole ASTM standard (121 °C / 1 h).
L'hydrolyse devrait augmenter la quantité de glucose, c'est pourtant la quantité de xylose (ou
autres sucres à 5C) qui est majoritairement influencée. Il s'agit alors d'un autre bon exemple
pour prouver la variabilité de la composition et de l'analyse. Théoriquement, la quantité de
xylose devrait être la même pour les deux différents protocoles à moins, bien entendu, que
différents sucres co-éluent lors des analyses HPLC.

Tableau  4.14  Rendement  en  sucres  suite  à  l'hydrolyse  de  0,22  g  d'algue  avec  le  protocole  à  72  %  H2SO4  modifié  

  Sucres  (g)  
Glucose   0,006  ±  0,002  
Xylose  (et  autres  sucres   0,017  ±  0,000  
C5  et  C6  )  
TOTAL   0,023  ±  0,002  

Tout comme dans les cas précédents, les très petites masses quantifiées rendent impossible de
conclure si les différentes hydrolyses à 72% H2SO4 dépolymérisent bien la cellulose de la
paroi algale. Le protocole modifié par le partenaire semble à ce niveau plus efficace que le
protocole ASTM. Au niveau analytique, lorsque les études portent sur des faibles
concentrations, une simple intégration manuelle au HPLC peut faire la différence entre un
rendement de 100 % et 200 %. Le fait de mettre initialement plus d'algues, qui contiennent de
l'eau, va aussi accroitre le volume d'acide entrainant au final le même problème de faible
concentration. Par contre, les résultats démontrent que l'hydrolyse des algues en parallèle avec
les fibres de cellulose va ajouter plus de sucres sous formes fermentables, ce qui ultimement
augmentera la production d'éthanol.

  43  
CHAPITRE  5 -­‐  Discussion  
5.1  Coagulation  /  Floculation  
 
L'étape de coagulation / floculation semble à priori nécessaire, mais elle peut s'avérer être la
plus longue et peut être la plus dispendieuse du procédé proposé. Dans les cultures à très
grande échelle, la floculation en continu est utilisée sans quoi le volume envoyé à la filtration
serait très élevé. De plus, la filtration d'une culture ayant une plus grande concentration s'est
montrée plus efficace qu'une culture plus diluée. Un plus petit volume concentré en algues est
donc plus facilement filtrable qu'un grand volume dilué. La sédimentation est due à
l'augmentation du pH et l'ajout de sels, induisant la floculation. L'utilisation d'agents floculants
entraine une augmentation du coût de l'étape de concentration. Toutefois, une fraction du
milieu pourrait être recyclée pour servir à nouveau de milieu de culture pour les algues.
Malgré une baisse des nutriments due à la première croissance, l'ajout de MgSO4 permet de
rétablir une concentration propice à la croissance. Par contre, ce milieu étant basique, l'eau
devra vraisemblablement être diluée avec d'autres sources avant d'être réutilisée.
L'acidification pourrait aussi être envisagée en utilisant du CO2, laquelle pourrait s'avérer très
fonctionnelle (dépendamment du type de sel utilisé).

De petits tests de mise à l'échelle ont été faits et il semblerait que la séparation peut se faire
dans un délai de 24h pour des volumes compris entre 0,02 et 1 L. Un point critique pour cette
opération est toutefois l'agitation. Pour de très grands volumes, cette séparation batch pourrait
peut-être prendre beaucoup plus de temps, mais elle permettrait de gagner au niveau de la
filtration. Le fonctionnement de cette étape dépend du type de culture d'algues utilisée, en
photobioréacteur (floculation batch, nécessite un temps de sédimentation) ou en étang ouvert
(floculation en continu, plus rapide). Avant une application à l'échelle industrielle, d'autres
méthodes devraient vraisemblablement être testées. Celle-ci s'est avérée efficace, mais peut-
être pas la plus adéquate pour de grands volumes.

5.2  Filtration  

La filtration sur cellulose ou lignocellulose s'est démontrée efficace pour capter les algues. Peu
importe le type de fibres, elles doivent d'abord être mises en forme, ce qui représente
nécessairement une étape supplémentaire. Avec des fibres lignocellulosiques, un compromis
entre la vitesse de filtration et l'efficacité est nécessaire. Plus les fibres sont compactées, plus
la filtration sera efficace, mais plus le débit sera lent. L'idéal semble être de ne pas compacter
du tout les fibres afin d'éliminer une opération unitaire supplémentaire, mais la lignocellulose
doit alors être produite avec un haut facteur de sévérité afin d'obtenir les plus petites fibres
possible. L'idée de perdre un peu d'efficacité est très envisageable pour avoir un bon débit de
filtration. Les algues non captées (seulement 1 % selon les tests) pourraient ainsi servir
d'inoculum pour redémarrer une nouvelle culture.

Pour les fibres cellulosiques, étant initialement de plus petites dimensions que les fibres
lignocellulosiques, aucun moulage n'a été nécessaire. La filtration se fait très facilement et est
beaucoup moins variable que pour la lignocellulose, étant plus homogène. Par contre, ces

  44  
fibres se saturent plus rapidement, diminuant le débit de filtration jusqu'au colmatage complet
où plus aucun liquide ne peut traverser le filtre.

La porosité est un élément crucial pour la rétention des microalgues et tous les paramètres
étudiés influencent grandement cette propriété. L'optimal trouvé ici n'est alors pas
nécessairement celui qui sera approprié pour une autre souche d'algues. Par contre, la souche
utilisée figure parmi les plus petites laissant présager une efficacité comparable ou supérieure
pour les autres cultures.

L'effet de mise à l'échelle n'a pas été étudié et pourrait représenter un facteur affectant
grandement le fonctionnement et les résultats de filtration. La masse a été variée, mais elle n'a
pas démontré une augmentation linéaire du volume filtré, plutôt une diminution d'efficacité,
probablement dû a une trop grande restriction. L'effet de surface, affecté par la mise à
l'échelle, est probablement le facteur qui pourrait faire grimper linéairement la quantité filtrée.
Il s'agit toutefois d'une hypothèse qui devrait être vérifiée pour la faisabilité de la filtration sur
des fibres à grande échelle.

De plus, à une échelle industrielle, la filtration sous vide serait probablement plus facile à
adapter. L'investissement en capital serait vraisemblablement plus élevé dans le cas d'une
presse hydraulique et son utilisation pourrait s'avérer plus risquée que l'utilisation d'une pompe
sous vide.
 

5.3  Vapocraquage  
 
Il a été abordé précédemment, lors de l'étape de floculation, que le NaOH attaque les
membranes des algues, les brisant, relâchant la chlorophylle et les autres métabolites
intracellulaires. Ce projet de recherche avait initialement comme objectif d'imprégner les
fibres lignocellulosiques (avec une solution de 10 % m/m de NaOH) tout en captant les algues.
Toutefois, il a été démontré que l’utilisation du NaOH détruit les parois cellulaires et entraîne
une perte des glucides/lipides. Durant la filtration de ce milieu, la biomasse algale ou les
fragments provenant de la dégradation de cette dernière peuvent être captés, tandis que les
composés solubilisés passent librement à travers le filtre.

L'étape d'imprégnation de la lignocellulose simultanément à la filtration des algues entraîne

une perte des composés intracellulaires par lyse alcaline. Ces composés migrent alors dans le
liquide filtré, composé de 10 % m/m de NaOH et de lignine. Pour récupérer cette lignine
perdue durant l'imprégnation, ce mélange devrait être mélangé avec le liquide sortant du
vapocraquage à la fin du procédé. Cela permettrait alors de récupérer la lignine et d’effectuer
sa dépolymérisation par une augmentation de la température. Les pertes de sucres provenant
des algues, estimées à 58 % tel que vu au Tableau 4.10, seront alors irrécupérables. Il s'agit
d'une trop petite quantité dans un grand volume d'eau basique concentré en lignine.

D'un autre côté, la lyse alcaline pourrait aussi être optimisée pour briser la totalité des algues.
Le vapocraquage des algues (si algues déjà lysées) deviendrait ainsi uniquement pour la
délignification de la lignocellulose. L'imprégnation de la lignocellulose et la filtration des

  45  
algues pourraient être séparées, mais le procédé devrait alors être repensé. Un procédé
hypothétique avec recyclage de l'eau d'imprégnation est présenté à la Figure 5.1.
 
  Biomasse Biomasse

A)   B)  
 
  Vapo1 Vapo1
craquage. craquage.

  Lignocellulose.

Lignocellulose.
 
  Filtra6on./
Algues.après.
Imprégna6on. floccula6on.
Imprégna6on.
basique.
  basique.

 
Vapo1 Vapo1

  Presse. craquage. craquage.

 
 
Lignine.

  Lignine. Lignine. Lignine.

 
 

Figure  5.1  A)  Schématisation  des  procédés  de  transformation  de  la  lignocellulose  initiale  et  B)  procédé  
modifié  avec  l'ajout  de  la  transformation  des  algues  

 
Dans la Figure 5.1 A), l'étape de la presse ajoute la possibilité de retirer le surplus d'eau
d'imprégnation de la biomasse. Dans la Figure 5.1 B), cette étape est retirée, car il est
impossible de presser adéquatement la lignocellulose avec un gâteau d'algues sur le dessus.
Toutefois, le fait de retirer cette étape entraîne une production de cellulose de mauvaise
qualité. Il y aurait alors possibilité d'utiliser un vide pour obtenir une certaine équivalence,
mais les essais avec -28,5 pouce de Hg n'ont toutefois pas généré des résultats concluants.

Après vapocraquage, les acides gras se retrouveraient en principe dans une solution d'environ
10 L d'eau de lavage (pour l'échelle utilisée dans les expériences). Leur concentration visant
leur transformation représente alors une étape et des coûts supplémentaires. Contrairement aux
sucres obtenus par hydrolyse pour la fermentation, les acides gras n'agissent pas comme un
supplément à des acides gras déjà existants. Il s'agit alors d'un tout nouveau procédé de
transformation qu'il faut inclure. Par contre, le biodiésel se vendant plus cher que l'éthanol,
cette voie pourrait tout de même être rentable dépendamment, bien entendu, des volumes d'eau
qu'il faudra évaporer.

  46  
L'impact du vapocraquage sur les algues est difficile à déterminer avec précision, mais il
semble clair d'affirmer qu'une solubilisation de la masse algale est observée, chose qui a été
démontrée par une quantification des sucres et des acides gras. Les bilans ne semblent pas se
fermer complètement à 100%, probablement en raison de la variabilité de la composition des
algues et la quantification par le HPLC. Ces 2 paramètres appliqués sur de très faibles masses
augmentent aussi grandement la variabilité des résultats.
 

5.4  Hydrolyse  acide  /  fermentation  

Le protocole d'hydrolyse de la cellulose utilisé nécessite un très grand volume d'eau (72 %
H2SO4, dilution jusqu'à 4 %). Ceci est acceptable à une l'échelle laboratoire, mais à plus
grande échelle et avec de grandes masses de cellulose à hydrolyser, cela engendrerait de très
grands coûts tant au niveau du transport de la solution sucrée qu'au niveau de l'utilisation de
produits et d'énergie (si concentration par rotavapeur). Par exemple, pour 1 kg de cellulose
(avec une hypothèse de 50 % humidité), il faut 1,3 kg d'acide et 31 kg d'eau pour diluer. À un
tel niveau, ce protocole ne semble pas être le plus adéquat. De plus, l'ajout des algues au
procédé d'hydrolyse augmente grandement la quantité de produits nécessaire en raison de
l'important taux d'humidité de cette biomasse complémentaire.

En ce qui concerne la fermentation, l'utilisation d'algues ayant des concentrations en sucres

fermentables plus élevées augmenterait évidemment le rendement total de production
d'éthanol. Les algues utilisées dans le cadre de ce projet ne sont pas optimales pour la
fermentation, mais elles ont tout de même démontré qu'elles pouvaient être fermentées. La
transformation et conversion simultanée de la cellulose avec les algues permettrait alors de
produire de l'éthanol de 2e et 3e génération sans apporter de coûts supplémentaires au procédé
de fermentation de la cellulose, voir même en le diminuant considérant l'apport protéinique.

5.5  Bilan  de  masse  

 
Un bilan de masse est fait sur l'ensemble du procédé, en utilisant comme hypothèse de base un
volume de 100 L de culture à traiter. Chacune des différentes sections du procédé est présentée
individuellement et les hypothèses utilisées sont présentées à la fin de cette section. Ce bilan
peut être fait différemment si la filtration sur la lignocellulose ou sur la cellulose est utilisée.
La voie prise par les microalgues ne sera alors pas la même. Voir la Figure 5.2 pour la
visualisation des différentes voies proposées par le procédé envisagé. Une vue d'ensemble du
procédé est présentée en Annexe 8 et le bilan de masse complet est présenté en Annexe 9.

 
 

Figure  5.2  Légende  des  différents  écoulements  dans  le  bilan  de  masse  du  procédé  proposé  

  47  
  
 

Figure  5.3  Recyclage  des  eaux  du  procédé  pour  une  culture  d'algues  à  2  g/L  avec  hypothèse  de  recyclage  des  
eaux  de  50%

La première étape concerne la culture des microalgues, soit en bioréacteurs (très coûteux) ou
en étangs aérés extérieurs. La Figure 5.3 permet de visualiser les différentes eaux qui peuvent
être recyclées dans le procédé. Après la sédimentation des algues, l'eau est basique par
l'utilisation de Ca(OH)2, et contient du MgSO4. Après coagulation et floculation, il peut rester
en solution des ions magnésium et calcium nécessaires pour la culture des microalgues. Cette
eau peut aussi subir un traitement de carbonation pour récupérer du CaCO3 tout en acidifiant
l'eau plus près du pH optimal de culture (aux alentours d'un pH de 6,6). La lignine, récupérée
après un traitement de vapocraquage, subit une dépolymérisation à haute température. L'eau
acidifiée peut retourner pour la culture avec l'eau basique provenant de la sédimentation.
Finalement, l'eau après la filtration peut aussi être réacheminée vers la culture des algues,
seulement si c'est la filtration sur de la cellulose qui est utilisée, car avec la lignocellulose,
l'eau sortant de la filtration est à 10 % m/m de NaOH et chargée en lignine. Évidemment, les
eaux usées industrielles doivent aussi être utilisées pour la culture. La fraction de récupération
de chacune pour faire la meilleure combinaison possible est seulement basée sur une
hypothèse de récupération de 50 % des eaux usées.  

 
 

  48  
 Figure  5.4  Pré-­‐concentration  par  coagulation/floculation  avec,  comme  hypothèse,  une  diminution  de  volume  
de  94%  

La seconde étape est celle de pré-concentration par coagulation/floculation présentée à la

Figure 5.4. Les conditions idéales trouvées précédemment impliquent du Ca(OH)2 à saturation
et 10 mM de MgSO4. À la sortie, après décantation de la solution, le volume est diminué de
94 % et la concentration algale augmentée de 16 fois. Le surnageant peut ensuite être traité par
carbonation, tel que présentée à la Figure 5.5. Cette section est purement hypothétique, mais
peut être envisagée si le CaCO3 peut aider à augmenter les sources de revenus du procédé où
être récupéré ailleurs dans la bioraffinerie, comme pour la neutralisation des solutions de
sucres.

 
 
 
 
 
 
 
 
 

Figure  5.5  Étape  de  récupération  de  l'eau  de  décantation  par  carbonation  

La prochaine étape, présentée à la Figure 5.6, est la concentration par filtration. Le cas ici
présenté montre la filtration sur les fibres lignocellulosiques, nécessitant une imprégnation à
10 % m/m de NaOH. Les fibres et les algues sont ensuite envoyées au vapocraquage. Le filtrat
(lignine + NaOH) pourrait ensuite être additionné à l'autre solution de lignine sortant du
vapocraquage (incluant des pertes de 58% de composés intracellulaires) pour la
dépolymérisation de la lignine.

 
 

  49  
  

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Figure  5.6  Filtration  de  la  solution  concentrée  d'algues  à  33  g/L  sur  des  fibres  lignocellulosiques  avec  une  
perte  de  58%  de  sucres  et  lipides  

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

  50  
 Figure  5.7  Étape  de  vapocraquage  des  algues  suivie  de  la  précipitation  acide  de  la  lignine  avec  une  
récupération  de  42%  de  sucres  et  lipides  

À la Figure 5.7, les algues et la lignocellulose sont envoyées au vapocraquage. Le liquide

sortant est ensuite envoyé à la dépolymérisation de la lignine. Le liquide suite à la
dépolymérisation peut ensuite retourner pour la croissance des algues, lequel peut être
mélangé avec l'eau basique venant de la précipitation des algues. La Figure 5.8 montre la
section d'hydrolyse de la cellulose et de la fermentation ainsi que les vapocraquages
nécessaires pour la production de lignocellulose et de cellulose. La quantité envoyée à
l'hydrolyse est de 0 g, étant donné que le bilan de masse fait pour la filtration sur
lignocellulose est utilisé, donc avec la revalorisation des acides gras.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figure  5.8  Étape  de  production  de  la  lignocellulose  et  fermentation  des  sucres  

Ce procédé peut être modifié afin de permettre une revalorisation des acides gras et des sucres,
idéalement avec la voie de la filtration sur cellulose. Les acides gras peuvent possiblement être
récupérés à l'étape de l'hydrolyse, mais il faut savoir ce qu'une grande concentration en acide
sulfurique peut faire à ceux-ci. La liste des hypothèses nécessaires pour l'élaboration du bilan
de masse est présentée à Figure 5.9.

 
 
 
 
 
 

  51  
   Hypothèses*d'opération
  Concentration*de*la*culture*d'algue 2 g/L
  Volume*réacteur 100 L
  Recyclage*de*l'eau 50 %
  Temps*pour*décantation 24 h
  Dimution*du*volume*au*décanteur 94 %
  Concentration*MgSO4*pour*flocculation 10 mM
Concentration*NaOH*pour*délignification 10 %
 
  Eau*capté*par*la*filtration 0,0016 L/g
  Température*de*production*de*cellulose 210 °C
  Hypothèse*de*perte*de*sucre*avec*10%*NaOH*pour*filtration 58 %
  Masse*maximale*du*SE*(basé*sur*le*MVC) 250 g*sec
Ratio*L/S*imprégnation*NaOH 10
 
Ratio*fermentation*g*éthanol/g*sucre*(provenant*cellulose) 0,51 g/g
 
Ratio*fermentation*g*éthanol/g*algue 0,04 g/g
 
Figure  5.9  Liste  des  hypothèses  utilisées  pour  le  bilan  de  masse  

5.6  Analyse  économique  

Une analyse économique succincte a été faite pour l'ensemble du procédé. Les prix indiqués
sont une vue statique une fois l'équilibre atteint, avant imposition, et sans l'investissement
initial. Ces coûts sont une représentation des réactifs et produits nécessaires pour la réalisation
du procédé. L'analyse énergétique et opérationnelle n'a pas été effectuée. Le cas de base utilisé
est la production d'hémicelluloses et de celluloses, qui est déjà établie par le partenaire
industriel. L'étape de culture des microalgues n'est pas présentée et est abordée dans d'autres
projets de recherche. Pour l'étape de coagulation/floculation, un prix de 3,61 $ / tonne
biomasse est nécessaire, incluant l'utilisation de MgSO4 et de Ca(OH)2. L'étape de
concentration par filtration ne demande alors pas de coûts additionnels, si ce n'est que pour
l'énergie nécessaire pour la filtration sous vide. L'étape d'extraction aussi est à coût neutre,
étant donné que les algues s'incluent dans un procédé (hydrolyse ou vapocraquage) qui serait
fait même en leur absence. La fermentation est aussi normalement faite pour les
hémicelluloses et la cellulose, alors les algues n'apportent pas de couts supplémentaires pour
cette étape. Par contre, du côté de la transformation des acides gras en biodiésel, il s'agit d'une
étape spécifique pour les microalgues, alors un coût de 10,09 $ / tonne biomasse est estimé pour
cette transformation.

Les produits finaux sont alors, soit de l'éthanol ou du diésel et du glycérol. Pour une tonne de
biomasse algale (b.s), il y aurait alors un revenu de 125,73 $ (hypothèse de 1,93 $US/gal) pour
la production d'éthanol, 291,25 $ (hypothèse de 2,86 $US/gal) de diésel et 18,13 $ de glycérol
(hypothèse de 600 $US/tonne). Ces valeurs se basent sur les prix des marchés de l'automne
2014 et sur la souche d'algues utilisées pour le projet. Il ne s'agit alors pas d'une souche d'algue
optimisée pour une application particulière. Finalement, pour la transformation des algues en
éthanol, le profit engendré, en négligeant les coûts d'opération, de main d'œuvre et les
investissements initiaux, sont de 122 $ / tonne et de 300 $ / tonne pour le diésel.

Les sucres, agissant comme une plus-value dans le procédé de fermentation, augmentent alors
la quantité d'éthanol produit. En prenant le plus petit rendement obtenu durant les

  52  
expérimentations, qui est de 0,04 g éthanol / g algue, il y aurait alors une augmentation des
revenus minimaux de 8%, allant jusqu'à 24% pour la souche d'algue utilisée.

  53  
CHAPITRE  6 -­‐  Conclusion  
 
Pour conclure, la faisabilité technologique a été vérifiée par les essais sur la filtration, le
vapocraquage et la fermentation. Par contre plusieurs limitations doivent être prises en
considération avant l'établissement d'un tel type de procédé à l'échelle industrielle. Des
hypothèses ayant été utilisées lors du rapport se doivent d'être vérifiées, surtout l'effet de mise
à l'échelle. La croissance n'est pas abordée dans ce projet, mais peut aussi représenter un point
essentiel à vérifier avant l'acceptation du procédé. La filtration sur des fibres, soit
lignocellulosiques ou cellulosiques, était le point central du projet. Cette technique de
concentration s'est avérée efficace à petite échelle. La masse, la pression initiale, le type de
fibre et la concentration de la solution d'algues sont tous des facteurs qui influencent l'indice
de filtration g algues / g fibre. Le meilleur indice obtenu, qui est de 0.6, fut obtenu avec une
concentration d'algue de 32 g/L (à la sortie du décanteur), avec des fibres cellulosiques non
initialement pressées. L'efficacité de filtration s'obtient aux dépens du débit. Un bon milieu
(entre débit et efficacité) doit alors être utilisé, sinon une filtration trop lente peut devenir le
facteur ralentissant tout le procédé. L'extraction, soit par hydrolyse acide ou par vapocraquage,
s'est démontrée être possible, mais difficile de conclure quant au niveau d'efficacité. Due aux
réponses de masse très faible attendue et l'incertitude sur plusieurs valeurs, il est plus facile
d'affirmer que l'extraction fonctionne, sans discuter de son efficacité. La transformation des
sucres algaux a aussi démontré être efficace. Les algues sont alors fermentables sans apport
extérieur de nutriments. Elles rajoutent une plus-value dans l'hydrolyse de la cellulose en
augmentant la quantité d'éthanol produit et en conférant un apport de protéines.

À plus long terme, avec la construction d'une usine de gazéification Enerkem à Varennes près
des installations de fermentation d'Ethanol Greenfield et avec le désir de la ville de gérer ses
matières résiduelles organiques par biométhanisation, la création d'une synergie avec la
transformation des algues et des différents procédés serait une manière très efficace de créer
une boucle presque fermée en utilisant les rejets des procédés comme matières premières.

 
 
 

 
 
 
  54  
  
 
 
 

ANNEXE  
   

  55  
Annexe  1.  Spectre  d'absorption  à  l'UV/Vis  de  Scenedesmus  sp.  AMDD  à  2  g/L  

Spectre$d'absorp6on$d'une$solu6on$d'algues$à$2$g/L$
3"

2,5"

2"
Abs$

1,5"

1"

0,5"

0"
800" 750" 700" 650" 600" 550" 500" 450" 400" 350" 300" 250" 200"
Longeur$d'onde$(nm)$

  56  
Annexe  2.  Procédure  de  mise  en  forme  du  filtre  
 
 
Pour cette étape, il est important de fermer la vanne 2, d’ouvrir la vanne 1 et de commencer à
descendre le piston (se référer à la Figure 3.2). Cela permet d’éviter de pousser de l’air au
travers du filtre, ce qui pourrait créer des trous. Une fois le piston rendu sur la biomasse,
ouvrir la vanne 2, pour permettre au surplus d’eau de s’écouler tandis que la vanne 1 peut
rester ouverte. Une fois compactée à la pression voulue, fermer la vanne 2, s’assurer que la
vanne 1 est ouverte, et remonter le piston. Si la vanne 2 reste ouverte, l’air entrera par le bas
du filtre et ainsi le déplacer. En la fermant, l’air entrera par le dessus du filtre, par la vanne 1,
évitant ainsi de le décoller.
   

1  

2  

  57  
Annexe  3.  Standard  Test  Method  for  Carbohydrate  Distribution  of  Cellulosic  
Materials  (1/3)  

Designation: D5896 − 96 (Reapproved 2007)

Standard Test Method for

Carbohydrate Distribution of Cellulosic Materials1
This standard is issued under the fixed designation D5896; the number immediately following the designation indicates the year of
original adoption or, in the case of revision, the year of last revision. A number in parentheses indicates the year of last reapproval. A
superscript epsilon (´) indicates an editorial change since the last revision or reapproval.

1. Scope 3.2.5 mM—millimolar.

1.1 This test method covers the determination of the carbo-
4. Summary of Test Method
hydrate composition of cellulosic materials such as ground
wood meal, chemically refined pulp, mechanical pulps, brown- 4.1 IC analysis of cellulosics requires the following opera-
stocks, and plant exudates (gums) by ion chromatography. This tions:
test method is suitable for rapid, routine testing of large (1) sample preparation,
numbers of samples with high accuracy and precision. For a (2) total hydrolysis,
review of this technique, see Lee (1) .2 (3) dilution,
(4) SPE,
1.2 The values stated in SI units are to be regarded as
(5) ion chromatographic analysis, and
standard. No other units of measurement are included in this
(6) calibration/calculation.
standard.
1.3 This standard does not purport to address all of the 5. Significance and Use
safety concerns, if any, associated with its use. It is the 5.1 This test method requires total hydrolysis of carbohy-
responsibility of the user of this standard to establish appro- drate material to monosaccharides, and is thus applicable to
priate safety and health practices and determine the applica- any cellulosic or related material that undergoes substantial
bility of regulatory limitations prior to use. For hazard state- hydrolysis, including cellulose derivatives such as cellulose
ment, see Section 8. acetate.
2. Referenced Documents 5.2 The carbohydrate composition of a cellulosic material
can be expressed on the basis of the total initial sample, or on
2.1 ASTM Standards:3
the basis of the carbohydrate portion of the sample. The former
D1193 Specification for Reagent Water
requires quantitative handling and may require special knowl-
D1695 Terminology of Cellulose and Cellulose Derivatives
edge of the other components present in order to establish the
3. Terminology absolute carbohydrate level or determine individual wood
hemicelluloses such as galactoglucomannan, etc. Since the
3.1 For standard terminology of cellulose and cellulose solid portion of purified pulps is almost all carbohydrate
derivatives, see Terminology D1695. (98 + %), the latter basis is often used to express the carbo-
3.2 Abbreviations: hydrate distribution as a percent.
3.2.1 IC—ion chromatography, 5.3 If heated under alkaline conditions, isomeric sugars may
3.2.2 SPE—solid phase extraction, begin to appear in the chromatogram. The major impurity
3.2.3 PAD—pulsed amperometric detector, present in purified pulps is saccharinic acids. These acidic
3.2.4 PED—pulsed electrochemical detector, components, and other anions such as sulfate, carbonate, and
acetate are removed by a strong base anion exchange SPE, and
1
would need to be determined separately to get a more exact
This test method is under the jurisdiction of ASTM Committee D01 on Paint
and Related Coatings, Materials, and Applications and is the direct responsibility of
carbohydrate distribution.
Subcommittee D01.36 on Cellulose and Cellulose Derivatives.
Current edition approved June 1, 2007. Published June 2007. Originally 6. Apparatus
approved in 1996. Last previous edition approved in 2001 as D5896 - 96 (2001).
DOI: 10.1520/D5896-96R07.
6.1 Blender.
2
The boldface numbers in parentheses refer to the list of references at the end of 6.2 Screw Cap Culture Tubes, 25 by 150 mm, outside
this test method.
3
For referenced ASTM standards, visit the ASTM website, www.astm.org, or
diameter.
contact ASTM Customer Service at [email protected]. For Annual Book of ASTM 6.3 Refrigerator.
Standards volume information, refer to the standard’s Document Summary page on
the ASTM website. 6.4 Pressure Cooker.

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  58  
Annexe  3.  Standard  Test  Method  for  Carbohydrate  Distribution  of  Cellulosic  
Materials  (2/3)  

D5896 − 96 (Reapproved 2007)

6.5 SPE Cartridges. 6–6.5 during the dilution step. Neutralization is recommended
6.6 Water Bath. if the sample is to be stored before analysis.
6.7 Ion Chromatograph. 11.8 Prepare an anion exchange SPE cartridge with 5 mL of
water, pass 5 mL of sample through the cartridge, discarding
6.8 Moisture Balance. the first 3 mL, and use the remaining 2 mL to fill a 0.5-mL
6.9 Hot Plate. injection vial. Additional 0.5-mL injection vials may be filled if
6.10 Pipets. multiple injections are planned.
11.9 Inject the samples onto an ion chromatograph operat-
TOTAL HYDROLYSIS ing as described in the following text.
7. Reagents and Materials HIGH-PERFORMANCE ION CHROMATOGRAPHY
7.1 Sulfuric Acid (72 6 0.1 weight %): To 1 volume of
12. Apparatus
water, add slowly while stirring vigorously 2 volumes of
concentrated sulfuric acid (sp gr 1.84). Standardize against an 12.1 Ion Chromatograph—This equipment can be as-
alkaline standard, and adjust to 72 6 0.1 weight %. sembled from the individual components, or purchased as a
system.4
8. Hazards 12.2 Column—The column must be suitable for separating
8.1 Precaution: Wear eye protection and chemical resistant monosaccharides and is generally protected by a suitable guard
gloves while working with strong acid. column. A column packing material that works well is com-
posed of 10 µm beads of surface-sulfonated polystyrene/
9. Summary of Procedure divinylbenzene (2 % crosslinked), covered with porous latex
9.1 The total hydrolysis of cellulosic material requires a beads containing alkyl quaternary amine functionality.
primary hydrolysis with strong mineral acid followed by a
13. Procedure
secondary hydrolysis in dilute acid. The primary hydrolysis
results in the formation of a mixture of oligosaccharides; the 13.1 Perform the analysis using an ion chromatograph.
secondary hydrolysis completes the conversion to monomeric 13.2 Inject 100 µL of sample onto the analytical column.
sugars.
13.3 Detection is by PAD or PED in a pulsed amperometric
10. Sampling, Test Specimens, and Test Units mode using a gold working electrode.
10.1 Extract wood samples with ethanol to remove extrac- 13.4 Standard pulp samples are generally run isocratically at
tives, then grind in a Wiley mill to pass a 40-mesh screen. 1 mL/min using an eluant of 2.5 mM sodium hydroxide to
Disintegrate (fluff) dry pulp or paper samples in a blender. obtain baseline resolution of fucose (internal standard), arab-
Determine the moisture content using a moisture balance or inose, galactose, glucose, xylose, and mannose in less than 30
similar device. min. If other sugars are present, it may be necessary to alter the
eluant strength, or try a gradient approach.
11. Procedure 13.5 Eluant is degassed and kept under helium (nitrogen
11.1 Add 1 mL of cold, 72 % sulfuric acid to 100 mg of may be substituted for helium).
cellulose (bone dry basis) in a 25 by 150-mm screw top culture 13.6 A 0.5-mL/min flow of 0.3-M NaOH is added after the
tube. (For wood samples, adjust sample size upward based on column, but prior to the detector to improve response.
estimated polysaccharide content of the sample.)
14. Calibration and Standardization
11.2 Mix with glass rod, and place in refrigerator overnight
(with glass rod in place). 14.1 Prepare standards of the individual sugars of interest,
such as those listed in 13.4, from reagent grade standards. Run
11.3 Heat samples (with stirrers in place) at 30°C for 1 h.
the test mixture at various concentrations ($5) such that all
11.4 Remove glass rod and rinse while adding 28 mL of real samples will have peaks that fall on the calibration lines
water to each tube and, with caps on, place samples in a derived from this data. Note that sample concentrations are set
pressure cooker, and heat to 15 psi. by the dilution ratio used in 11.6, and make sure that they are
11.5 Maintain pressure at 15 psi for 1 h. given in ppm.
11.6 Cool to room temperature and dilute the sample to 14.2 Prepare a mixture of the sugars of interest, in relative
avoid overloading the analytical column (usually a dilution ratios similar to that expected from the sample, such that it will
between 1 to 20 and 1 to 50 is adequate). Dilute with water fall within the calibration range established in 14.1. Run this
containing a standard such that its concentration in the diluted sample routinely as a control that is used to establish the
sample is 2 ppm. D-Fucose (6-deoxy-D-galactose) or 2-deoxy- standard error and control chart for the method.
D-glucose make good internal standards.
11.7 Neutralization of the sample is not required, but 4
Lists of companies that supply this equipment can be found in buyer’s guides
improved resolution may occur if the sample is adjusted to pH such as those published yearly by American Laboratory or Analytical Chemistry.

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  59  
Annexe  3.  Standard  Test  Method  for  Carbohydrate  Distribution  of  Cellulosic  
Materials  (3/3)  
D5896 − 96 (Reapproved 2007)
15. Calculation or Interpretation of Results 16.1.2 For relatively clean samples, such as bleached pulp,
15.1 Since cellulose is composed totally of anhydroglucose the percent recovery should be calculated and reported. The
units, the repeat unit weight is 162. Hydrolysis of 100 mg of percent recovery should be between 85 to 95 %.
cellulose would theoretically give 111.1 mg of glucose (for-
mula weight (FW) = 180). Other hexoses have the same 17. Precision and Bias
relationship. Thus, hemicelluloses such as mannans, galactog- 17.1 Interlaboratory data has not been obtained.
lucomannans, and glucomannans can be backcalculated in a
17.2 Precision and bias (see (2) and (5)) will vary with the
similar manner.
raw materials tested. For a bleached kraft Southern pine paper
15.2 Hemicelluloses or gums that contain only pentoses pulp, the following intralaboratory results were obtained from
have a repeat unit weight of 132. Thus, hydrolysis of 100 mg 10 replicate tests:
of xylan would theoretically give 113.6 mg of xylose Sugar ppm SD Percent SD, %
(FW = 150). Hemicelluloses that contain both 6-carbon and arabinose 4.33 0.35 0.11 0.008
5-carbon sugars would have a repeat unit weight between 132 galactose 3.51 0.44 0.09 0.010
glucose 3305.93 94.86 86.95 0.184
and 162, depending on composition. mannose 206.93 6.67 5.44 0.107
15.3 In a similar manner, the composition of triacetates xylose 281.49 6.04 7.41 0.131
could be determined and the recovery calculated based on a where SD is the sample standard deviation.
repeat unit weight of 288 for cellulose triacetate, and 258 for 17.3 Bias—Bias introduced by the hydrolysis procedure is
xylan triacetate. not known. Since calibration is by known standards of known
16. Report concentration, bias has been removed from the IC determina-
16.1 Report the following information: tion.
16.1.1 The amount of each sugar detected is reported in
ppm. In addition, a distribution can be reported based on the 18. Keywords
percent of each sugar relative to the total, omitting the internal 18.1 carbohydrate; carbohydrate distribution; chromatogra-
standard. Information on detection limits is given in Refs (2) , phy; distribution; hemicellulose; hydrolysis; ion chromatogra-
(3), and (4), phy; monosaccharides; PAD; sugars

REFERENCES

(1) Lee, Y. C., Analytical Biochemistry, Vol 189, 1990, p. 151. (4) Johnson, D. C. and LaCourse, W. R., Analytical Chemistry, Vol 62,
(2) Pettersen, R. C. and Schwandt, V. H., Journal of Wood Chemistry and 1990, p. 589A.
Technology, Vol 11, No. 4, 1991, p. 495. (5) Sullivan, J. and Douck, M., Journal of Chromatography, Vol 671, No.
(3) Dionex Corp., “Dionex Technical Note,” TN20, Dionex Corp., Sunny- 6, 1994, p. 339.
vale, CA, 1989 .

ASTM International takes no position respecting the validity of any patent rights asserted in connection with any item mentioned
in this standard. Users of this standard are expressly advised that determination of the validity of any such patent rights, and the risk
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  60  
Annexe  4.  Protocole  de  dépolymérisation  standard  des  sucres  (1/6)  

  61  
Annexe  4.  Protocole  de  dépolymérisation  standard  des  sucres  (2/6)  

   

  62  
Annexe  4.  Protocole  de  dépolymérisation  standard  des  sucres  (3/6)  

   

  63  
Annexe  4.  Protocole  de  dépolymérisation  standard  des  sucres  (4/6)  

   

  64  
Annexe  4.  Protocole  de  dépolymérisation  standard  des  sucres  (5/6)  

   

  65  
Annexe  4.  Protocole  de  dépolymérisation  standard  des  sucres  (6/6)  

   

  66  
Annexe  5.  Graphiques  de  l'effet  des  différentes  pressions  sur  l'efficacité,  le  
débit  et  le  vide  nécessaire  

  67  
  
Annexe  6.  Graphiques  de  l'effet  de  la  masse  sur  l'efficacité,  le  débit  et  le  vide  
nécessaire  
   

  68  
Annexe  7.  Caractérisation  et  méthodes  de  quantification  de  Scenedesmus  sp.  
AMDD  fait  par  le  CNRC  (sur  base  humide)  

   

  69  
Annexe  8.  Diagramme  de  procédé  

Missing&nutrients

Recycled&growth&medium& Waste
Bioreactor&
MgSO4

CoagulaDon/
FlocculaDon&&

Decantor&
Ca(OH) 2 CarbonaDon&

Legend
H2 SO4
Common%pathway

CO2 Specific%to%lignocellulose%pathway

Specific%to%cellulose%pathway

Lignin& Steam&
precipitaDon& Explosion& NaOH
Mixing&
Lignocellulose

Decantor& Steam& Steam&

FiltraDon& Cellulose Explosion& Explosion& Biomass

Lipids

DepolymerisaDon&
Growth&medium /&4%&H2SO4&

EtOH
Hydrolysis& FermentaDon&
Waste

Lignin

  70  
Annexe  9.  Bilan  de  masse  du  procédé  

Depolymerisa,on.
/.4%.H2SO4.

  71  
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