Comportement Mécanique des Matériaux Industrialisation des Procédés et Produits

Chapitre 1 : Elasticité et Plasticité des Matériaux

A. Elasticité des solides homogènes isotropes

La théorie de l’élasticité étudie la relation entre les déformations subies par un objet et le
système de forces qui lui est appliqué. En pratique, si on se limite aux petites déformations,
l’analyse du comportement réversible (élastique) d’un matériau se ramène à l’étude d’un
certain nombre de types de déformations simples et à la détermination des constantes
élastiques correspondantes. Ces déformations élastiques simples sont l’extension uniaxiale,
le cisaillement simple et la compression uniforme.

A.1. Extension uniaxiale

Lorsqu’on soumet une éprouvette prismatique à une extension axiale, elle subit un
allongement x qui est proportionnel à sa longueur initiale x0.

Contrainte E
z x= Fr/S0

x0 x Déformation x=x/x0
z0
F F
Fr Fr
y0 x
S0
y

Figure1 : Extension uniaxiale d'un barreau élastique

Le rapport entre l’allongement et la longueur initiale définit la déformation relative :

εx  Δx
x 0

Cet allongement entraîne l’apparition d’une force de rétraction Fr qui est égale en valeur
absolue et de sens opposé à la force appliquée F :
F + Fr = 0

Si on se limite aux petites déformations, il existe une relation simple (loi de Hooke) qui
relie la contrainte x qui est la force de rétraction par unité de section, et la déformation
relative x:

σxSF Eεx
0
Dans cette expression qui définit la loi de Hooke, S0 représente la section initiale de
l’éprouvette et E le module d’élasticité ou module d’Young. Celui-ci est un paramètre qui
caractérise la résistance du solide à la déformation uniaxiale.

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Nous avons rassemblé, au tableau ci-dessous les valeurs du module d’élasticité d’un certain
nombre de matériaux. Les variations observées du diamant aux caoutchoucs s’étendent sur
six ordres de grandeur. La valeur du module d’élasticité est fonction de plusieurs facteurs :
énergie des liaisons, nature des forces de rappel élastiques, structure amorphe ou cristalline
du matériau.

Matériaux E (GPa) Matériaux E (GPa)

Diamant 1000 Or 80
Carbure de silicium (SiC) 450 Verre à vitre 70
Tungstène 400 Aluminium 70
Alumine (Al2O3) 400 Béton 50
Fibre de carbone 300 Magnésium 40-45
Magnésie (MgO) 250 Bois aggloméré 7
Acier 210 Polystyrène 2
Cuivre 125 Polyamide 6-6 2
Titane 115 Polypropylène 1.5
Laiton, bronze 110 Polyéthylène (densité moyenne) 0.7
Silice vitreuse (SiO2) 90 Caoutchoucs ~0.001

Tableau 1 : Valeurs indicatives des modules d'élasticité E à température ambiante.

A.2. Contraction latérale et coefficient de Poisson

L’allongement de l’éprouvette dans le sens de la traction entraîne une augmentation du

volume. Celle-ci n’est que partiellement compensée par une contraction radiale :
y z
 y

y0
et  z

z0
Pour un matériau isotrope, les déformations relatives y et z sont égales. L’effet de la
contraction latérale est généralement mesuré par rapport à la déformation dans la direction
de la traction. On définit ainsi le coefficient de Poisson  :

   y

 z

 x  x
On relie aisément la variation de volume durant l’extension uniaxiale au coefficient de
Poisson , dans le cas des petites déformations, par la relation suivante :
   x 1  2
Les diverses valeurs du coefficient de Poisson  sont résumées à la figure 2.

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Métaux Céramiques Polymères

0.5 Caoutchoucs nat.

Pb PE
Ag
Cu PMMA, PS, PA 6-6
Al
0.3 Fe, Acier, W
Verre minéral
Al2O3, WC, MgO
SiO2 amorphe

0.1 Diamant

Figure 2 : Valeurs indicatives des coefficients de Poisson  à température ambiante

La valeur limite supérieure de  est égale à ½ . Elle correspond à une variation nulle du
volume d’extension (=0). Cette valeur limite est atteinte pour les caoutchoucs qui se
déforment en traction de manière élastique sans variation de volume. Pour les métaux, le
coefficient de Poisson est voisin de 0.33, pour les céramiques,  est généralement compris
entre 0.17 et 0.27. On peut également noter que plus la liaison interatomique est forte
(diamant), plus l’augmentation du volume lors de la traction est élevée.

A.3. Cisaillement simple

Les forces de cisaillement jouent un rôle très important dans le comportement des
matériaux. Ce sont des forces de cisaillement qui interviennent quand on applique les patins
d’un frein sur la jante d’une roue de vélo ou entre les mâchoires d’un frein à disque de
voiture. Un exemple de déformation de cisaillement est représenté à la figure 3.

z S0
z0 F

y
 0
y0 y
F
x x0
Figure 3 : Exemple de déformation par cisaillement simple.

Une barre prismatique est fixée par une face de surface S0 sur un support rigide, tandis que
sur la face opposée, on applique une force transversale parallèle au plan (Oxy). Cette force
induit une déformation qui est mesurée par l’angle de cisaillement  = y/z0. Pour cette
déformation qui s’effectue à volume constant, il existe une relation entre la contrainte par
unité de surface, dite cission  = F/ S0 et l’angle de cisaillement  :

 = G tg   G

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Pour les petites déformations tg    = y/z0. Le module correspondant à cette

déformation est appelé module de cisaillement G.

A.4. Compression uniforme (hydrostatique)

La compression uniforme constitue le troisième type de déformation simple. Celui-ci

apparaît lorsqu’un solide est soumis à une pression hydrostatique. Il existe une relation
simple entre la contrainte, pression hydrostatique p, et la variation relative de volume  =
V/V. Celle-ci s’écrit :

p=-K

Dans cette expression, K est le module de compressibilité volumique. Le signe négatif qui
intervient dans cette expression résulte de ce que la variation de volume est négative quand
la pression est positive.

A.5. Relation entre les différents modules élastiques

Nous avons défini trois modules E, G et K qui permettent de caractériser le comportement

élastique d’un matériau. Ces trois constantes résultent de la proportionnalité qui existe
entre la contrainte et la déformation pour ces trois types de déformations simples :

 Extension uniaxiale :   E
 Cisaillement simple :   G
 Pression uniforme : p   k 

Ces trois expressions de la loi de Hooke ne sont valables que pour les petites déformations
(élasticité linéaire). Cette limite d’application est située à environ 0.1% de déformation pour
les matériaux à haut module. Au-delà de cette limite des phénomènes de déformation
permanente (plastique) interviennent dans un grand nombre de cas.

Les trois modules E, G et K, ainsi que le coefficient de Poisson  sont reliés entre eux par
les équations suivantes :
9KG
E  3K(1  2 )  2G(1   )
G  3K
En d’autres termes, parmi les quatre constantes élastiques, il n’existe que deux qui soient
indépendantes. Ces relations ne sont valables que pour des solides isotropes. Dans le cas
plus général d’un solide anisotrope, il existe 21 constantes indépendantes.

Le cisaillement simple et la compression uniforme constituent deux types de déformation

élémentaires car elles maintiennent l’une le volume, l’autre la forme de l’éprouvette
constante. L’élongation uniaxiale n’est pas une déformation élémentaire car elle fait varier
simultanément, sauf pour les caoutchoucs, le volume et la forme de l’éprouvette.

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Etat physique K G,E

Liquide grand 0
Caoutchouc grand petit (E,G K)
Cristaux, verres grand grand (E,G  K)
Tableau 2 : Relation entre K,G et E

Dans le tableau 2, nous avons résumé les valeurs relatives des constantes élastiques. Dans le
cas des caoutchouc, K est grand vis-à-vis de E et G, c'est-à-dire que pour les déformations
mécaniques, les élastomères peuvent être considérés comme des corps pratiquement
incompressibles, ce qui signifie que le coefficient de Poisson  est pratiquement égal à 0,5 et
que l'équation IV-14 se réduit à :

E  3G et K

A.6. Essai de traction

A.6.1. Principe de l’essai

L'essai consiste à soumettre une éprouvette (figure 4) à un effort de traction et

généralement jusqu'à rupture en vue de déterminer une ou plusieurs caractéristiques
mécaniques. On impose en général une déformation croissante à une éprouvette sur
laquelle on a tracé deux repères initialement distants de L0 et on mesure simultanément
l'effort F et l'allongement L - L0.

Figure 4 : Principe de l’essai de traction

A.6.2. Eprouvettes de traction

Les éprouvettes (figure 5) peuvent être usinées ou brutes. Elles comportent une partie
calibrée et très généralement deux têtes d'amarrage. La section droite de l'éprouvette peut
être circulaire, carrée, rectangulaire, hexagonale ou, dans des cas spéciaux d'une autre
forme. Les éprouvettes sont définies par :

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d = diamètre de la section (section circulaire) ou diamètre du plus petit cercle circonscrit à

la section ;
a : épaisseur de l'éprouvette plate ;
b : largeur de l'éprouvette plate ;
L0 : longueur initiale entre repères ;
Lc : longueur de la partie calibrée ;
S0 : section initiale.

(a) (b)

Figure 5 : Eprouvettes de traction - (a) : cylindrique, (b) : prismatique

Une éprouvette est dite proportionnelle lorsque sa longueur initiale entre repères L 0 est
déduite de la section initiale S0 par la formule : L0 = k. S0 avec k = 5.65.

Les tableaux suivants donnent les dimensions des éprouvettes classiques :

d (mm) S0 (mm²) L0 (mm) Lc (mm) Lt (mm)

20  0.105 314 100 100 à 140 Lt  Lc + 2d ou 4d
10  0.075 78.5 50 55 à 70
a (mm) b (mm) L0 (mm) Lc (mm) Lt (mm)
0.5 - 3.0 exclus 20 80 120 140
0.5 - 2.0 inclus 12.5 50 75 87.5

A.6.3. Diagrammes de traction

a. Diagramme conventionnel

Le diagramme de traction (figure 6) est dit conventionnel lorsque l'on rapporte

respectivement les mesures de résistance unitaire et d'allongement unitaire aux valeurs
initiales S0 et L0 de l'éprouvette. Il représente l'évolution de la charge R = F/S0 en fonction
de l’allongement e = (L-L0)/L0

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Figure 6 : Diagramme conventionnel de traction

On distingue les domaines suivants :

OA : domaine élastique à déformation réversible : R = E.e

A : Seuil du domaine élastique. La contrainte en ce point s’appelle limite élastique R e
(MPa).
AB : domaine de déformation permanente homogène ou de déformation plastique
répartie.
B : point de charge maximale ou début de la striction. La contrainte en ce point s’appelle
résistance mécanique ou charge à rupture Rm (MPa).
BC : domaine de striction ou de déformation plastique localisée.
C : point de rupture de l’éprouvette.

b. Caractéristiques classiques de l’essai de traction

1. La limite apparente d’élasticité (Re)

Fe
Re =
S0
avec Fe : charge à la limite apparente d’élasticité (N).

Certaines courbes de traction ne présentent pas de limite apparente d’élasticité nette (aciers
austénitiques, aluminium...). C’est pourquoi qu’on la définit à 0.2% de déformation
plastique.
F (0,2%)
La limite d’élasticité conventionnelle est : Re (0.2%) = e
S0
2. La résistance à la traction (charge de rupture)
F
Rm = m
S0
avec Fm = charge maximale

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3. L’allongement après rupture

L  L0
A= u . 100 avec Lu = longueur de l’éprouvette après rupture.
L0
4. Le coefficient de striction
S  Su
Z= 0 . 100 avec Su = section de l’éprouvette après rupture.
Su
c. Diagramme rationnel

Le diagramme rationnel est une représentation de la courbe de traction avec en ordonnée la

contrainte réelle et en abscisse la déformation réelle.

* Contrainte réelle  : la contrainte vraie tient compte de la variation de section au cours de

F
l’essai et égale à la charge rapportée à la section instantanée :  =
S
En admettant que le volume de la partie calibrée de l’éprouvette reste constant, on aura :

S0 S
S0L0 = SL = S(L0 + L)  S = = 0
L 1e
1
L0
F
D’où = (1 + e) = R (1 + e)
S0

* Déformation rationnelle  : L’allongement instantané est égal à L/L. et au même

instant. L’allongement depuis le début de l’essai est en considérant des allongements
infiniment petits dL :
LdL L L 0  L L
= L0 = ln
L
= ln (
L0
)   = ln
L0
= ln (1 + e)
L 0

La différence entre e et  devient significative au-delà de 20% de déformation (cas des

aciers).

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A.7. Chargement multiaxial

Les différents comportements et équations vus précédemment correspondent à un

chargement uniaxial, c’est à dire que l’application des efforts est considérée selon une seule
direction. Cependant, le chargement en réalité est plutôt multiaxial, ce qui nous amène à
étudier les comportements des matériaux lorsque le chargement se fait dans les trois
directions. En utilisant des notions de MMC, on montre (démonstration dans le cours) que
pour un solide homogène isotrope chargé d’une manière multiaxiale, la relation entre les
tenseurs de contraintes et déformations est donnée par la loi de Hooke généralisée
suivante :

 ij1E  ij3E  m ij
Avec :
ij : Tenseur de contraintes et ij : Tenseur de déformations
m = (11 + 22 + 33)/3 et (ij = 1 si i=j et ij = 0 si ij)
E : Module d’élasticité (MPa)
 : Coefficient de Poisson

B. Plasticité des solides homogènes isotropes

Lorsque la contrainte appliquée à un solide devient élevée, il peut se produire soit la

rupture du solide (matériaux fragiles) soit une déformation irréversible du solide (matériaux
ductiles). Dans ce dernier cas on dit qu'il s'est produit un phénomène de plasticité.

La plasticité des matériaux est caractérisée par l'écrouissage, propriété à l'origine du succès
de ce type de matériaux. L'écrouissage représente la consolidation du métal, c'est-à-dire la
nécessité d'augmenter la contrainte si l'on veut poursuivre la déformation plastique. Il est
caractérisé par le taux de consolidation (pente de la courbe ) qui est de l'ordre de 10-2 à
10-3E.

La contrainte séparant le domaine élastique du domaine plastique est désignée par le seuil de
plasticité ou la limite élastique.

B.1. L’écrouissage

Quand un cristal se déforme plastiquement, les dislocations le traversent. La plupart des

cristaux ont plusieurs plans de glissement ; par exemple la structure CFC, dans laquelle les
plans de glissement sont de type (111) en a quatre. Les dislocations de chacun de ces plans
sécants interagissent, se gênent les unes les autres dans leur mouvement, et s’accumulent
dans le matériau. Il en résulte un écrouissage : la courbe contrainte-déformation au-delà de
la limite élastique présente une pente raide. Tous les métaux et les céramiques subissent
l’écrouissage. Ceci peut être néfaste : si l’on veut laminer une tôle mince, l’écrouissage
augmente rapidement la contrainte à tel point que l’on doit arrêter le processus et recuire le
métal (le chauffer pour éliminer les dislocations qui se sont accumulées) avant de pouvoir

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poursuivre. Mais l’écrouissage peut aussi être utile : c’est un moyen de durcissement efficace
qui peut être combiné avec d’autres méthodes pour produire des matériaux résistants.

B.2. Les dislocations dans les cristaux

La présence des dislocations a été postulée depuis les années 1930 et depuis, leur existence a
été prouvée par plusieurs techniques expérimentales, notamment par le microscope
électronique à transmission (MET). Les dislocations peuvent adopter deux formes idéalisées
montrées en figure 7 : les dislocations coin et les dislocations vis. Les premières peuvent
être représentées par un plan cristallographique qui se termine à l’intérieur du réseau
cristallin, (fig. 7a) . Les secondes peuvent être comprises comme la ligne de séparation entre
le réseau cristallin non perturbé et une zone de décalage partiel du réseau cristallin par
rapport à la région avoisinante du réseau, (fig. 7b).

aa)) bb))
a) b)
Figure 7 : Schémas des deux types de dislocations
7a) : dislocation coin – 7b) : dislocation vis

Les dislocations sont caractérisées par leur vecteur de Burgers, b . Il est défini comme le
vecteur résultant d’une boucle fermée de vecteurs élémentaires du réseau autour de la
dislocation, transférée dans une région du réseau non perturbée. La détermination du vecteur
de Burgers pour les dislocations coin et vis est également schématisée dans la figure 8.
a) b)

Figure 8 : vecteur de Burgers, perpendiculaire à la ligne de la dislocation coin (8a), parallèle à la

ligne de la dislocation vis(8b) (d’après Bargel/Schulze et TdM1)

Notons que, pour les dislocations coin, le vecteur de Burgers est perpendiculaire à la ligne
de dislocation tandis que pour les dislocations vis le vecteur de Burgers y est parallèle. En
réalité, une ligne de dislocation est souvent un mélange entre les deux types de dislocation
suivant l’angle entre le vecteur de Burgers et la ligne de dislocation.

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La densité de dislocations (figure 9), qui s’exprime en longueur de dislocation par unité de
volume (de façon habituelle en cm/cm3 ou cm-2), est de l’ordre de 106 à 108 cm/cm3 dans un
métal recuit (c’est un métal qui a subi un chauffage à une température et pendant un temps
bien défini) et de 1011 à 1012 cm/cm3 dans un métal très déformé.

Figure 9 : Réseaux de dislocations dans le fer (MET).

Le déplacement des dislocations produit la déformation plastique. La figure 10 montre

comment les atomes se réordonnent au passage de la dislocation, et pourquoi la partie
inférieure du cristal se déplace d’une distance b par rapport à la partie supérieure lorsqu’une
dislocation traverse le cristal de part en part.

Ce mouvement de dislocation est analogue à la façon dont on déplace un lourd tapis dans
une grande pièce, simplement en déplaçant des plis le long du tapis, ce qui est bien facile
que de déplacer tout le tapis d’un coup. (Figure 11).

La déformation plastique se fait donc par glissement de plans cristallins. Mais ce glissement
ne peut pas se faire d'un seul coup (figure 12) : il faudrait que tous les atomes concernés par
le plan de glissement (soit environs 1014 par mm2, soit 100 000 milliards !) se soulèvent en
même temps. L'énergie, la force qu'il faudrait est bien supérieure à ce qui a est mesuré.

Figure 10 : déplacement des atomes. Fig.11 : la propagation d’un pli le long

lors du passage d’une dislocation d’un tapis
analogue au mouvement d’une dislocation
coin

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Figure 12 : impossibilité d'un glissement global du plan cristallin

B.3. Mouvements des dislocations

Il existe deux types de mouvement des dislocations : le glissement, qui correspond au

mouvement de la dislocation dans le plan défini par son vecteur de Burgers et la direction de
sa ligne et la montée qui correspond au mouvement en dehors du plan de glissement.

B.3.1. Le glissement

Ce mouvement est dit "conservatif" car il ne nécessite pas de transport de matière. Il

s'effectue de proche en proche par la rupture et le recollement des liaisons atomiques à la
manière dont on ferait glisser une double fermeture éclair. Ce type de mouvement est
particulièrement efficace pour propager la déformation, et se produit généralement sans
autre apport énergétique qu'une faible contrainte extérieure. De façon imagée, on s'imagine
très bien qu'il est plus facile de traîner un tapis sur le sol en faisant propager une série de
petites bosses plutôt que de tirer l'ensemble du tapis.

B.3.2. La montée

Pour déplacer une dislocation en dehors de son plan de glissement, il est nécessaire de
déplacer des atomes sur de longues distances : le processus est non conservatif et a lieu grâce
à la diffusion des lacunes ou d'atomes interstitiels dans le matériau vers le cœur de la
dislocation. Comme la quantité des lacunes/interstitiels et leur diffusion est un processus
thermiquement actif, la montée apparaît généralement à haute température.

B.4. Le glissement cristallographique

Comme nous l’avons vu précédemment, la courbe de traction de nombreux matériaux

présente une transition élastique-plastique, caractérisée par la limite d’élasticité laquelle
détermine la transition entre le domaine élastique et le domaine plastique. Nous allons
examiner ce qui se produit physiquement dans le matériau quand cette limite est atteinte.

Lorsqu’on déforme plastiquement un polycriostal de cuivre, par exemple, jusqu’à une

déformation voisine de 10%, on constate, au microscope optique, que la surface de ses
grains est couverte de bandes qui témoignent de la déformation irréversible de chacun
d’eux. Un examen plus détaillé révèle que ces bandes de glissement sont en fait constitués
de lignes de glissement plus fines et très rapprochées.

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Cette déformation plastique permanente, limitée à certains plans cristallographiques, est

beaucoup plus spectaculaire lorsqu’on effectue un essai de traction sur un monocristal, dans
lequel les bandes de glissement sont toutes parallèles (figure 13). La dénivellation entre les
diverses bandes de glissement est d’autant plus importante, et le nombre de bandes de
glissement est d’autant plus élevé, que la déformation plastique permanente à laquelle on
soumet l’éprouvette est grande.

Figure 13 : Déformation plastique par glissement (monocristal métallique).

Puisque le matériau est cristallin, donc anisotrope il est logique de supposer que ce
glissement se produit selon certains plans et selon certaines directions cristallographiques.
On peut facilement vérifier cette hypothèse en effectuant des essais de traction sur des
monocristaux d’un même métal, mais dont l’orientation cristallographique par rapport à
l’axe de traction est différente. Des études cristallographiques révèlent que les plans de
glissement actifs, dans les métaux et les alliages de structures courantes (CC, CFC, HC),
sont les plans de forte densité atomique. Par ailleurs, dans chacun de ces plans, la direction
de glissement est la direction de plus grande densité atomique. Le tableau ci-dessous présente
et résume ces données pour plusieurs métaux.

Structure cristalline Métaux Plans de glissement Direction de glissement

CFC Al, Ag, Cu, Ni, Au 111 110
CC Fe, Mo, Nb 011, 112 111
HC Ti, Zn, Mg, Cd, Be 0001, 10 1 0 11 2 0

On appelle système de glissement la combinaison d’un plan de glissement et d’une direction

de glissement située dans ce plan. Le nombre de systèmes de glissement possibles pour une
structure cristalline donnée fournit une première indication sur la ductilité dont cette
structure peut faire preuve. Les cristaux dont la symétrie est faible, donc qui possèdent peu
de systèmes de glissement, sont moins ductiles.

B.5. Cission critique théorique de glissement

Puisque le glissement cristallographique des matériaux ductiles est dû à un cisaillement qui

agit sur certains plans bien définis, il faut considérer non pas la valeur nominale de la
contrainte P/S0 à laquelle on soumet l’éprouvette de traction , mais uniquement la
composante tangentielle de cette contrainte, dans le plan de glissement et selon la direction
de glissement, soit la cission  (figure 14).

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Un raisonnement géométrique simple permet de trouver que cette cission est déterminée
par la relation :
  P cos cos
S0

où S0 : section droite de l’éprouvette,

 : angle formé par la normale au plan de glissement et l’axe de traction,
angle formé par la direction de glissement et l’axe de traction.

Cette équation est connue sous le nom de loi de Schmid, et l’expression (coscos) est
appelée facteur de Schmid.

Figure 14 : Décomposition de la contrainte appliquée P/S0

Selon cette loi, lorsqu’on effectue des essais de traction sur des monocristaux d’un même
matériau, mais dont l’orientation cristallographique par rapport à l’axe de traction est
différente, on obtient des valeurs expérimentales de la contrainte appliquée (P/S 0)
différentes pour chaque monocristal ; en effet, si on suppose qu’un seul système de
glissement est activé à chacun des essais, le facteur de Schmid associé à ce système de
glissement est différent de celui associé au système de glissement précédent.

En fait, la seule valeur constante est celle de la cission critique *, à laquelle correspondent
les premiers glissements cristallographiques. Au delà de cette valeur, le matériau entre dans
le domaine plastique et se déforme de façon permanente.

Cette valeur constante de la cission appelée cission critique de glissement caractérise le

passage entre le comportement élastique et le comportement plastique du matériau.

B.6. Les critères de plasticité

Le but de ce paragraphe est de trouver à partir d’un essai de traction simple donnant la
limite d’élasticité conventionnelle Re, un critère plus général s’appliquant à un régime de
sollicitation multidirectionnel.

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B.6.1 Critère de TRESCA

Lorsque le cisaillement maximal sur une facette en un point du matériau atteint une valeur
critique c , le matériau se plastifie en cet endroit.

Soient I, II , III les contraintes principales associées au tenseur des contraintes appliquées
sur le matériau, telles que I > II > III , alors :

σI σIII
Si < c le matériau est dans le domaine élastique.
2
σI σIII
Si = c le matériau est dans le domaine plastique.
2
Re
Par un raisonnement simple à partir d’un essai de traction, on montre que c =
2

B.6.2 Critère de VON MISES

Le matériau se plastifie lorsque son énergie de distorsion élastique atteint une valeur
critique K.

L’énergie de distorsion = l’énergie de déformation totale – l’énergie de dilatation.

Elle est définie comme suit :  d    di j  di j

Où d est le déviateur du tenseur des contraintes, et d est celui de déformation.

Soient I, II , III les contraintes principales associées au tenseur des contraintes appliquées
sur le matériau.
Si (I-II)² + (I-III)² + (II-II)² < 2Re²  le matériau reste élastique
Si (I-II)² + (I-III)² + (II-II)² = 2Re²  le matériau se plastifie.

B.7. Principe de Saint-Venant

Il permet de trouver une relation entre les contraintes et les déformations dans le domaine
plastique, en sollicitations multiaxiales.

Ce principe stipule que l’incrément de déformation plastique est proportionnel au

d1p  d2p  d3p
déviateur des contraintes :
 1 m  2 m  3 m
où  m = 1323 est la contrainte moyenne.
On vérifie que d1p d 2p d3p 0

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Série d’exercices n°1

Exercice n°1
On donne les valeurs du module de Young et de l’allongement à la rupture pour les
matériaux suivants :

Métal E (GPa) Ar (%)

Nickel 215 65
Cuivre 125 55
Acier doux X 210 30
Aluminium 70 50

1. Classer ces différents matériaux suivant leurs rigidités et leurs ductilités, qu'est ce qu'elles
traduisent ces propriétés.

2. On peut modéliser la loi de comportement de l'acier doux X par :

Dans le domaine élastique par la loi de Hooke :

0    270 MPa  = E. avec E = 210 GPa

Dans le domaine plastique par la loi :

270 MPa    495 MPa  = 0. n

Avec 0 = 631.7 MPa et n = 0.13 (Les contraintes et les déformations sont vraies)

Compléter le tableau suivant :

 0 105 270 343 396 424 452 477 487 495

 0
e 0
R 0

2.2 Tracer la courbe conventionnelle R = f(e).

2.3 Donner les caractéristiques classiques de cet acier.
2.4 Donner les valeurs des déformations élastique et plastique qui correspondent à R = 400 MPa

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Exercice n°2

But de l'exercice : énoncer une condition nécessaire à l'apparition de la déformation par

striction. Une éprouvette de traction peut se déformer de deux manières (voire figure 1) :
- par allongements homogènes (ou répartis) de toute l'éprouvette
- par striction : seule une zone limitée subit la déformation.

On admet que la déformation s'effectue à volume constant et que le matériau s'écrouit

suivant la loi  = f() où  est la contrainte vraie et  la déformation vraie. On s'intéressera
au volume de matière de hauteur H qui subit la striction (voire figure 2) :

F
S

l+dl S+dS
dl>0 dS<0 l+dl
l S
S+dS

F
Allongements homogènes Par striction

Figure 1 : Modes de déformation d'une éprouvette en traction.

Apparition de la striction

S S

H H+dH S+dS
dS<0


Figure 2 : élément de hauteur subissant la striction

1.1. Calculer pour cet élément de volume l'augmentation de contrainte d1 due à la
diminution locale de section, comparée à la contrainte  s'exerçant dans le reste de
l'éprouvette.

1.2. Exprimer d1 en fonction de l'accroissement de déformation d subi par l'élément de

matière.

1.3. D'après la courbe rationnelle de traction  = f(), quelle augmentation de contrainte

d2 doit-on appliquer au matériau pour accroître la déformation de d ? On se servira de la
pente de la courbe rationnelle.

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1.4. Enoncer, en comparant d1 et d2, une condition nécessaire à l'apparition de la

striction. Comment s'exprime cette condition en fonction de la contrainte s à l'instant
considéré ? Vérifier que cette condition correspond à dF=0, c'est-à-dire au maximum de la
courbe effort-déformation.

1.5. La condition est-elle suffisante ?

2. Interprétation physique de l'exposant n d'une loi d'écrouissage du type  = kn

2.1. En utilisant la condition d'apparition de la striction, établie ci-dessus, calculer la valeur

de la déformation s au moment de la striction commençante.

Exercice n°3

On s'intéresse au même acier doux (exercice n°1), mais on le sollicite cette fois d'une
manière multiaxiale suivant le tenseur ci-dessous :

100 200 0 
 
   200 500 0  MPa
0 
 0 300 

1. Décomposer ce tenseur en tenseurs sphérique et déviateur.

2. Calculer les contraintes principales.
3. En déduire le tenseur de déformation dans le repère principal, sachant que cet acier
obéit à la loi de Hooke généralisée.
4. Dans quel état se trouve l'acier ainsi chargé.

Exercice n°4

Ce principe donne une relation entre les déformations plastiques et les contraintes. La
première hypothèse concernant une déformation plastique élémentaire est qu’elle s’effectue
sans variation de volume, ce qui se traduit par d1p + d2p + d3p = 0, les axes 1, 2 et 3 étant
les axes principaux de contraintes. On a vu que la surface de charge correspondant au
critère de Von Mises est un cylindre d’axe D parallèle à (1, 1, 1).

d 1p
1. Que peut-on dire du vecteur d 2 p par rapport à la surface de charge ?
d 3 p

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2. L’équation de la surface de charge correspondant au critère de Von Mises est :

2)2 + 3)2 1)2 = 2Re2

Quelles sont les composantes de la normale en un point ) à la surface de charge ?

  2  3
Exprimer ces composantes à l’aide de  m  1
3

3. Ecrire la relation exprimant que la déformation plastique s’effectue normalement à la

surface de charge : vous obtenez le principe de Saint Venant. Montrer qu’il lie la
déformation plastique au déviateur des contraintes.

4. Montrer avec les hypothèses précédentes, qu’un tenseur de contraintes isostatiques

(sphériques) ne peut pas produire de déformation plastique.

5. Déduire des relations entre déformations plastiques dans les cas suivants :
a/ Traction équibiaxiale 
b/ Cisaillement 

Exercice n°5

Les tubes utilisés pour transporter certains gaz toxiques sont des cylindres qui peuvent être
considérés dans une première approximation comme des enceintes à parois minces. Ils sont
fabriqués à partir d’un acier de limite élastique Re = 400 MPa.

Ces cylindres qui sont soumis à une pression interne uniforme P ont un diamètre intérieur
D = 20 cm, et une épaisseur e = 1 cm. On utilise un système de coordonnées cylindriques
(O, r,, z) qui coïncide avec le repère des contraintes principales.

1. Déterminer le tenseur des contraintes se met sous la forme.

2. Décomposer le tenseur des contraintes en la somme d’un tenseur sphérique et d’un

tenseur déviatorique. Lequel de ces deux tenseurs occasionne-t-il la déformation
plastique (1 pt)
3. Calculer la valeur de P au delà de laquelle il y a plastification des tubes, en appliquant

 Le critère de Tresca
 Le critère de Von Mises.

4. Lequel des deux critères est plus sécurisant, justifier votre choix.

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Exercice n° 6

On considère un cylindre de grande longueur, fermé et sollicité simultanément en traction

(force F) et en torsion (couple C). Ce cylindre est fabriqué d'un acier ayant les
caractéristiques mécaniques suivantes : E = 210 GPa ;  = 0.3 ; Re = 800 MPa

Le tenseur des contraintes dans ce cylindre s'écrit en système de coordonnées cylindriques :

~   0 0  
0 0 0
  
 0  
1. Décomposer le tenseur des contraintes en la somme d'un tenseur sphérique et d'un
tenseur déviatorique.

2. Calculer le tenseur des déformations élastiques que subit ce cylindre si on prend  = 120
MPa et  = 50 MPa (ces valeurs numériques ne sont valables que pour la question 2).

3. Calculer en fonction de  et  les contraintes principales I, II et III en les classant de la
manière suivante : I > II > .

4. En utilisant le critère de TRESCA, trouver la relation entre et la limite élastique Re

pour que le matériau reste dans le domaine élastique.

5. En utilisant le critère de VON MISES, trouver la relation entre et la limite élastique
Re pour que le matériau reste dans le domaine élastique.

6. Tracer dans le plan ) les surfaces de charge correspondant aux critères de TRESCA
et de VON MISES.

Exercice n°7

On étudie la compression d’un pion en élastomère que l’on place dans un cylindre
métallique indéformable de rayon R0 = 9,5 mm. La compression est exercée à l’aide d’un
piston indéformable qui coulisse sans frottement dans le cylindre. Lorsque le piston vient
au contact du pion cylindrique, la hauteur de ce dernier est égale à h 0 = 13 mm. Des essais
préliminaires ont montré que le module d’Young avait pour valeur E = 2,83 MPa.

Compte tenu des conditions de symétrie de l’essai, on rappelle les lois de l’élasticité
donnant les contraintes en fonction des déformations en coordonnées cylindriques.

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E 3ν
σ θθ  (ε θθ  ε m)
1ν 1  2ν

ε  ε θθ  ε
σ zz 
E
(ε 
3ν
ε m) ε m  rr zz
1ν 1  2ν
zz
3
E 3ν
σ rr  (ε  ε m)
1ν 1  2ν
rr

On rappelle aussi la relation entre les tenseurs sphériques correspondants

σ rr  σ θθ  σ zz E
σm   3Kε avec 3K 
(1  2 )
m
3

L’essai de compression confinée est réalisé à déplacement imposé : pour une variation h de la
hauteur du pion, on enregistre une variation F de la force de compression avec :F/ h = 4.104
N/mm.

1. Donner, pour cet essai, les valeurs particulières des déformations rr et . Ecrire zz et m en
fonction de h et de h0.

2. En déduire les expressions de rr ,  , zz et m en fonction de h , de h0 , de E et de .

3. A partir de l’expression donnant zz déterminer l’équation qui explicite K en fonction de F/
h, de S0 , de h0 , et de .

4. Si on accepte l’hypothèse que les élastomères sont très peu compressibles. Proposer une
expression simplifiée de K en fonction de F/ h, de S0, et de h0. Application numérique

5. Donner l’expression de  en fonction de E et K. Application numérique. Votre hypothèse

est-elle vérifiée.

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Chapitre 2 : Mécanique Linéaire de la Rupture

Introduction

Les phénomènes de rupture sont extrêmement couteux : lorsqu’ils surviennent, si par

bonheur ils n’entrainent pas de pertes de vie humaine en plus de replacement des
équipements détériorés, il convient de compter les heures et les productions perdues,
l’image de marque abimée, les marchés disparus…

De nombreux essais ont été imaginés pour évaluer la résistance à la rupture des matériaux et
certains d’entre eux sont depuis longtemps couramment pratiqués dans l’industrie. On
mesure alors l’intérêt des essais de choc sur éprouvettes entaillées mis au point notamment
par Charpy il y a une centaine d’années. Ils permettent, notamment de déterminer le risque
de rupture fragile des aciers, à certaines températures. Néanmoins, ces essais ne fournissent
pas d’indication sur les charges que peuvent supporter les pièces contenant des défauts.

C’est la mécanique de la rupture et les essais qui en dérivent qui permettent de le faire. Ils
ont connu un grand développement depuis une quarantaine d’année, particulièrement dans
les industries nucléaire, aéronautique spatiale et pétrochimique. Même s’ils sont plus
couteux et nécessitent l’intervention de spécialistes, ils se répandent. D’ailleurs, on assiste
à une rapide évolution de la normalisation dans ce domaine.

1. Historique

Durant la seconde moitie du 19ème siècle, l'usage de l'acier et d'autres alliages métalliques se
développa considérablement. Avec cet essor se multiplièrent aussi les accidents dus à
l'utilisation inadéquate de ces matériaux, de même que bien souvent à des faiblesses de
conception et dimensionnement.
En janvier 1919, un énorme réservoir de molasse, de 27 mètres de diamètre et 15 m de
hauteur se déchira soudainement, répandant 7,5 millions de litres de molasse dans les rues
de Boston (USA). Douze personnes trouvèrent la mort et une quarantaine furent blessées
dans cet accident.

Dans les années 30 et 40, plusieurs ponts « Vierendeel » franchissant le canal Albert, en
Belgique, furent victimes de ruptures fragiles, L'un deux s'effondra même complètement,
un matin de mars 1938, par temps très froid.
En janvier 1943, un pétrolier en construction soudée, le « Schenectady » se brisa
complétèrent en deux parties. Durant les dix années suivantes, plus de deux cents navires
construits pour les besoins de la guerre furent plus ou moins sévèrement endommagés par
des ruptures fragiles. Parmi eux, neuf cargos T-2 et sept Liberty Ships se brisèrent
totalement. La plupart de ces ruptures prirent naissance en des points de concentration de
contraintes.

Bien que ces ruptures soient finalement en nombre très faible, par comparaison avec celles
causées par surcharge (plastification) ou instabilité, elles sont particulièrement dangereuses.
En effet, elles ne peuvent que difficilement être détectées à l'avance, car elles se produisent
avec peu ou pas de déformation préalable. Par ailleurs une fois initiée, la rupture fragile se

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propage a une vitesse telle (2000 m/s) que toute action corrective est impossible, Ces
caractères justifient l’immense effort de recherche qui y a été consacré et qui a abouti à la
création d'une nouvelle discipline : la mécanique de la rupture.

2. Concentration des contraintes

Considérons une plaque percée d'un trou elliptique, chargée en traction. Inglis a montré
que la contrainte à l'extrémité du grand axe de l'ellipse est supérieure à la contrainte
appliquée dans le sens du petit axe.

Soit, en introduisant le rayon de courbure  = b2/a

Supposons que cette ellipse représente un défaut au sein de la plaque. La contrainte à son
voisinage peut égaler plusieurs fois la contrainte appliquée a le facteur de proportionnalité
étant appelé facteur de concentration de contrainte KT :

En conclusion plus un matériau contient de défauts ou plus la géométrie d'une pièce est
tourmentée, plus le risque est élevé. II s'agit la du phénomène appelé «effet d'entaille».

Cependant, l’effet d’entaille ne définit pas à lui seul le caractère de la rupture.

L’environnement joue un rôle primordial, en particulier la température qui conditionne la
nature de la cassure.

3. Essai de Résilience

La sensibilité d'un matériau à l’effet d'entaille se mesure par un essai de résilience consistant
en un chargement statique ou dynamique d'une éprouvette entaillée. L'essai le plus
traditionnel est l'essai de flexion par choc sur éprouvette bi-appuyée, communément appelé
essai Charpy.

Au cours de cet essai, l’éprouvette est rompue par choc sous l’effet d’une masse pendulaire
(mouton-pendule). L’énergie absorbée par la rupture de l'éprouvette est appelée Résilience.
Elle s’exprime en Joules/cm2 ou simplement en Joules lorsque l'éprouvette a des
dimensions normalisée.

Des essais Charpy réalisés à différentes températures montrent que la résilience est
étroitement liée à la température (fig.1). II est en effet évident que si la température baisse,
le matériau devient «cassant», donc sujet à une rupture fragile. A température plus élevée,

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on constate au contraire que la rupture s'accompagne d'une plus grande déformation

plastique, caractère révélateur d'une rupture ductile. Les températures où se manifestent ces
comportements dépendent du matériau considéré.

Cette courbe permet de distinguer trois zones de température. La zone I, à basses

températures, est celle ou la rupture est fragile. La zone III, à températures plus élevées, est
celle ou la rupture est ductile. Enfin la zone II, dite zone de transition, est celle ou la
rupture est mixte, c'est-a-dire se produit avec une déformation plastique limitée, le faciès de
fracture est composé d'une zone à grains (fragile) entourée d'une zone à nerfs (ductile).

Résilience J/cm²

Zone I Zone II Zone III

Température °C

Figure 1 : Essai de Charpy en fonction de la température

La température à laquelle se manifeste la transition fragile ductile dépend donc

essentiellement du matériau employé. Il s’en suit que le choix d’un matériau repose en
grande partie sur la température de service de la structure à construire. Il est très délicat de
faire reposer le choix d'un matériau sur sa température de transition.

4. Notion de la mécanique de la rupture

4.1. Modes de rupture et contraintes au voisinage d’une fissure

La mécanique de la rupture est une philosophie de conception visant à développer un

critère de ruine prenant en considération les fissures existant au sein du matériau. Pour cela,
il importe de pouvoir comparer un facteur de charge à un paramètre caractéristique du
matériau. La première étape consiste donc en la définition d'un facteur caractérisant la
sévérité de la situation obtenue par application d'une charge sur une pièce fissurée. Ce
facteur s'obtient par considération des contraintes et déformations au voisinage du front de
la fissure, pour les trois modes de fissuration élémentaires illustrés sur la figure 2.

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Figure 2 : Modes de rupture et états des contraintes au voisinage de la fissure

Ces contraintes ont été calculées par Irwin à l'aide de la théorie de l'élasticité. Elles sont
exprimées par les relations ci-après, avec les notations de la figure 2 et les connotations
suivantes :  coefficient de Poisson, CP : contraintes planes et DP : Déformations planes

En mode I

en CP, en DP et

En mode II

en CP, en DP et

En mode III

et

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Les facteurs Kl, Kll et Klll caractérisent à la fois les géométries de l’éprouvette et celle de la
fissure, et la nature des sollicitations. Ils sont appelés facteurs d'intensité de contrainte et
s'expriment en MPa m1/2.

4.2. Critère de ruine en mode I

4.2.1. Bilan énergétique

Considérons un solide de surface initiale S0 dans lequel on crée une fissure A(t) variable
dans le temps. L’équilibre thermodynamique du corps requiert que :

Avec : U : le travail effectué par les forces extérieures,

V : l’énergie élastique récupérable stockée dans le solide,
T : l’énergie cinétique
D : la somme de toutes les énergies dissipées de façon irréversible.

En notant S(t) = S0 + A(t) la surface totale du solide, on peut écrire, en supposant une
situation quasi-statique (dT/dt = 0) :

Où,  est l’énergie nécessaire à la création d’une surface de rupture unitaire.

Le terme à gauche de la relation ci-dessus représente l’énergie disponible pour la rupture

tandis que celui à droite représente l’énergie nécessaire à cette rupture.

On démontre, en mode I, que la différence énergétique est liée au KI par la relation :

Où
GI : force d’extension de la fissure
a : longueur de la fissure
E* = E en CP et E* = E/(1- ²) en DP

4.2.2. Critère de ruine

La fissure ne peut se propager que lorsque GI atteint une valeur critique GIc caractéristique
du matériau, ce qui signifie qu’ il existe aussi une valeur critique KIc du facteur d’intensité
de contrainte telle que la fissure ne se propage de façon instable que lorsque : KI ≥ KIC.

KIc appelée ténacité, caractérise la résistance du matériau à la propagation plane des fissures
en mode I. Sa valeur est indépendante de la géométrie du détail et des conditions de
chargement, à condition que le matériau soit isotrope.

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On admet qu’en mode I, la contrainte responsable de la propagation de la fissure est la plus

grande contrainte principale perpendiculaire au plan de la fissure et que l’expression
générale de KI est de la forme :

Où F(a/W) est une fonction de forme, dépendant des géométries de l’éprouvette et de la

fissure.

Donc, une structure sera considérée comme sûre si :

Il s’ensuit que le concepteur peut théoriquement agir sur trois facteurs afin de réaliser cette
inégalité :

 Sélection d’un matériau ayant une meilleure résistance à la rupture, c’est à dire
possédant un KIc plus élevé à la température de service.
 Abaissement du niveau de sollicitations, soit globalement par diminution de la
contrainte nominale, soit localement en évitant les concentrations de contrainte
dans les régions sujettes à fissuration.
 Contrôle des défauts de la structure de façon à abaisser la dimension critique des
fissures.

4.3. Zone plastique

D’après les expériences des contraintes au voisinage du fond de fissure énoncées

précédemment, celles-ci deviennent infiniment grandes lorsque r tend vers zéro. En effet
pour  = 0, la contrainte normale yy varie en fonction de r d’après l’équation ci-dessous :

En réalité, la contrainte est bornée par la limite élastique e du matériau. Il existe donc une
zone au voisinage du front de fissure où la contrainte atteint la limite élastique. En
première approximation on peut admettre que cette zone plastique est circulaire de
diamètre rp tel que :

En fait, la limitation impose une redistribution des contraintes (figure 3), de sorte
que la zone plastique est plus étendue que ne l’indique le calcul précédent. Il est
généralement admis de considérer que la zone plastique est circulaire de rayon rp (et non
plus de diamètre rp).

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Figure 3 : Schéma de la zone plastique d’après Irwin

Le calcul précédent est valable en état de contraintes planes seulement. Lorsque l’on est en
état de déformations planes, la triaxialité des contraintes change ce calcule, ainsi le rayon de
la zone plastique devient :

La forme circulaire de la zone plastique que nous avons admise au cours de cette première
approche n’est que grossière approximation. En fait, si l’on adopte soit le critère de Tresca,
soit celui de Von Mises, on obtient une forme sensiblement différente qui, de plus, varie
dans l’épaisseur de la pièce puisque la surface règne un état de contraintes planes alors qu’à
cœur l’on se rapproche davantage d’un état de déformations planes. La figure 4 illustre ce
phénomène dans le cas d’un calcule fondé sur le critère de Von Misés. On remarque que la
taille de la zone plastique est sensiblement plus faible à mi-épaisseur qu’en surface.

Figure 4 : Forme de la zone plastique en mode I (critère de Von Mises)

Dans le cas des modes II et III, la forme et la taille de la zone plastique sont sensiblement
différentes. La figure 5 indique ces zones, dans le cas d’un calcul fondé sur le critère de Von
Mises.

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Figure 5 : Forme de la zone plastique en mode II et III (critère de Von Mises)

Dans ces deux cas, la prise en compte de la redistribution des contrainte est assez délicate et
requiert l’usage de méthodes de relaxation, ceci a été fait par Stimpson, Eaton, et Mc
Clintock. Malgré ces nombreux modèles, la taille et la forme de la zone plastique restent
mal connues. Par ailleurs, la difficulté de la mesure de la zone plastique rend quasi-
impossible toute vérification expérimentale, que ce soit par microscopie électronique à
transmission ou par rayon X.

Lorsque la taille de la zone plastique n’est pas négligeable en regard des dimensions du
corps ou de la longueur de fissure, la longueur à considérer est alors une longueur dite
effective aeff, telle que aeff = a + rp.

L’existence de cette zone plastique, et surtout la variation de sa taille selon l’état de

contraintes ont pour conséquence de faire varier KIc avec l’épaisseur de l’éprouvette utilisée.
En effet, il faut que l’épaisseur soit suffisante pour que l’on ait au sein de la pièce un état de
déformations planes.

La condition sur l’épaisseur est traduite par :

t = épaisseur de la pièce ≥ 2.5 (KIc/e)²

Si cette condition n’est pas vérifiée, on propose une correction du KIc pour prendre en
considération les effets des dimensions de la pièce, selon l’équation ci-dessous :

[KIc_corrigé ]² = [KIc]²[1 + (1.4/t²)(KIc/e)4] avec : KIc_corrigé - KIc reste faible.

Si la valeur corrigée est très supérieure à la valeur de KIc, les effets des dimensions sont trop
importants, on conclura que la mécanique linéaire de la rupture n’est pas applicable.

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5. Mécanismes de rupture fragile

Les principaux mécanismes que l’on peut mettre en évidence sont les suivants :

5.1. Coalescence des pores

Il s’agit ici de la rupture de particules fragiles conduisant à la formation de pores au sein du

métal, lesquels grossissent et coalescent jusqu’à rupture finale. Le faciès de la surface de
rupture fait très nettement apparaître ces pores, lesquels ont des formes d’autant plus
allongées que la contrainte de cisaillement est importante.

Figure 6 : Rupture par Coalescence de pores de l’alliage Al-Mg0.4Si1.2.

5.2. Clivage

Il est associé à une rupture fragile. Il met en jeu une faible énergie car la fracture est
transcristalline le long de plans cristallins (figure 7). On notera sur la figure le curieux
aspect de la surface rappelant rivières et affluents dont le cours est dans la direction de la
propagation de la rupture.

Figure 7 : Rupture par clivage d’un arbre d’ascenseur en acier.

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5.3. Fracture intergranulaire

Il s’agit là du faciès le plus aisément reconnaissable. La rupture se produit le long des

surfaces intergranulaires et se trouve en général associée à un comportement fragile
résultant d’un traitement thermique inadéquat ou improprement appliqué

Figure 8 : Rupture intergranulaire d’une vis zinguée en acier.

5.4. Analyse par fractographie : Etude de cas

Ces images ont été prises au MEB après rupture fragile d’un acier. La fissure se propage sur
100 microns. La rupture montre des micro-mécanismes de clivage différents selon la
microstructure locale du métal : ferritique (Fig. 9) ou bainitique (Fig. 10). Les facettes de
clivage de la ferrite sont caractérisées par leur aspect lisse qui ne montre que les rivières de
clivage. La taille des facettes dans la ferrite correspond bien à la taille de grains observée en
microscopie, qui est de 10 microns de long. Pour le clivage de la bainite (Figure 10), on
observe que les facettes sont plus petites. Sur certaines d’entre elles, on distingue des reliefs
rappelant des joints de faible désorientation entre lattes ou groupes de lattes (photo en bas à
droite de la Figure 10).

Figure 9 : Clivage transgranulaire dans la ferrite et languettes de clivage (flèches noires)

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Figure 10 : Clivage transgranulaire dans la bainite

Conclusions

La rupture fragile est caractérisée par l'absence de déformation plastique macroscopique, et

donc par la propagation très rapide des fissures avec faible consommation d'énergie. La
rupture est bien nette, elle suit des plans cristallographiques, on parle de rupture par
clivage. Le matériau rompt avant d'avoir quitté le régime élastique, c'est le cas des
céramiques, métaux cubiques centrés à basse température, et certains polymères à basse
température.

La mécanique de rupture ne s’applique pas pour toute taille de défaut et notamment pour
les très petits comme pour les très grands. Ces limites dépendent d’ailleurs des
matériaux. La limite inférieure est très faible pour les métaux, assez grande pour les
composites. Pour ces derniers, la dispersion des résultats ne permet d’ailleurs pas de
trancher entre un critère de rupture type mécanique de rupture ou analyse limite.

Les concepts précédemment énoncés ne sont valables que dans le cas d’un matériau isotrope
ayant un comportement élastique parfaitement plastique. Par ailleurs, la concentration de
contrainte en fond d’entaille crée une plastification locale. Il est nécessaire que la taille de
cette zone plastique reste petite par rapport à la longueur de la fissure et aux dimensions de
la structure de façon à ne pas perturber la distribution élastique des contraintes.

ENSAM/MEKNES 32 Moulay Rachid Kabiri

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Série d’exercices n°2

Exercice n° 1
Un barreau en acier (Re = 1790 MPa, KIc = 90 MPa.m1/2) de section carrée 120 * 120 mm²
est soumis à une force de traction F = 12 MN. Ce barreau contient une fissure d'angle en
quart de cercle de rayon a = 1 cm (voir la figure ci-dessous).

a
Le facteur d'intensité de contraintes pour ce cas de figure K I  2 (1.12)² 

Est ce que le barreau va résister à la charge appliquée ?

Exercice n°2

Un tuyau en acier de rayons intérieur r = 2 cm et extérieur R = 10 cm sert au transport

d'un fluide dont la température excède l'ambiante d'une quantité T. On sait que dans une
telle situation, la face interne du tuyau est soumise à une contrainte circonférentielle
exprimée comme suit :
 
α.E.ΔT  2 1 
σ   
2(1  ν) 1  ( r ) 2 log( R ) 
 R r 
Où :
 : coefficient de dilatation thermique = 11.88 .10-6 °C-1
E : Module d'Young = 206 GPa
 : coefficient de Poisson = 0.3

On donne :
La ténacité KIc = 44 MPa.m1/2 et la contrainte théorique de rupture est u = 1390 MPa.

Le procédé de fabrication et les moyens de contrôle laissent penser que des fissures radiales
de profondeur a = 5 mm peuvent exister sur la face interne du tuyau.

1. Sachant que la formule simplifiée du facteur d'intensité des contraintes

est K I  1.12 σ πa , trouver le gradient de température maximal admissible.

2. Quelle serait ce gradient de température si l'on négligeait l'effet de la fissure.

Commenter.

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Exercice n°3
Une plaque d'acier très large, contenant une fissure de longueur 16 mm est soumise à une
contrainte uniforme et perpendiculaire au plan de la fissure d'intensité égale à 350 MPa. La
limite d'élasticité de cet acier est estimée à Re = 1400 MPa. Est-il nécessaire de prendre en
compte la plasticité au voisinage de la pointe de fissure lors de l'évaluation du facteur
d'intensité des contraintes ?

Exercice n°4
Une plaque d'acier (Re = 2070 MPa et KIc = 27.5 MPa.m1/2) de largeur 10 cm et d'épaisseur
2 cm contient une fissure doublement traversante de largeur égale à 3 cm située au milieu de
la largeur de la plaque et orientée à 60° par rapport à la direction du chargement.

1. Quelle est la contrainte de rupture de la plaque.

2. Comment serait le faciès en cas de rupture

Un critère de rupture possible dans cette configuration est donnée par

60°
2 2
 KI   K II 
l'équation suivante :     1 2a
 K Ic   2K Ic 
b b
Dans le cas où b >> a, on donne K I   sin ² a ; K II   sin  cos  a

Dans notre cas, il faut tenir en compte de la largeur de la plaque, donc il faut multiplier les
deux facteurs d'intensité de contraintes par un facteur de forme correcteur :
a' a' a'
1  0.5  0.37( ) 2  0.044( ) 3
a' b b b
f( ) 
b a'
1
b
Où a’ est la projection de a sur la normale à la ligne de chargement.

Exercice 5
Un réservoir cylindrique sous pression (int = 40 cm et ext = 48 cm) est fabriqué en alliage
d'aluminium (Re = 385 MPa et KIc = 44 MPa.m1/2). Ce réservoir doit supporter une
pression interne P = 70 MPa. Les techniques d'inspection ne permettent pas de déceler en
service des fissures débouchantes sur la face interne de moins 0.5 cm de profondeur et 3 cm
de largeur.

Pour cette configuration, on donne :

πa
K I  1.12σ ( est un facteur de forme qui est égale à 1.07 pour notre géométrie)
Φ

1. Est ce que le réservoir pourra-t-il supporter la pression interne.

2. Si non, que peut-on préconiser pour le rendre sûr.

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Chapitre 3 : Fatigue des Matériaux

Introduction

L’expérience industrielle montre que la rupture de pièces de machines ou de structures en

fonctionnement normal sont le plus souvent dues à la fatigue .celle-ci est particulièrement
insidieuse du fait de son caractère progressif masqué .ceci est d’autant plus grave que la
fissuration par fatigue conduit très souvent à une rupture brutale qui peut provoquer un
accident.

Afin de préciser les différents aspects de la fatigue des métaux nous commencerons par
étudier les résultats des essais effectués généralement sur des éprouvettes de petites
dimensions, sollicitées dans des conditions simples, qui permettent de distinguer les
différents domaines ou la fatigue peut apparaître ou non.

I. Historique et exemples de la fatigue

Premières observations : Wöhler (Wöhler, 1860)

La fatigue a été mise en évidence et étudiée pour la première fois par l'ingénieur allemand
Wöhler qui analysait les nombreuses ruptures d'axes de wagons de chemin-de-fer (figure en
haut à gauche). Il montra grâce à des essais que le nombre de cycles jusqu'à la rupture d'un
arbre dépendait de la contrainte maximale dans l'axe (contrainte de flexion variant entre
plus et moins l'amplitude maximale à chaque tour de roue) et des détails géométriques de
l'axe. Wöhler fut ainsi le premier à établir des courbes de fatigue qui aujourd'hui portent
son nom. La figure de droite donne un exemple de ces courbes telles que présentées par
Wöhler.

Elle montre le nombre de cycles avant rupture pour des aciers en fonction de la contrainte
alternée qui sera définie plus bas) appliquée aux échantillons. Ces résultats montrent la forte
diminution de la durée de vie (du nombre de cycles) causée par la présence d’une
concentration de contrainte dans l’éprouvette.

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* L’exemple célèbre : le Comet de Haviland

L'importance tragique de la fatigue fut aussi révélée par les accidents des premiers avions de
transports commerciaux à réacteurs, les de Havilland Comet, dont deux exemplaires
explosèrent en vol au-dessus de la Méditerranée en 1954, tuant tous les occupants.

Ces avions étaient parmi les premiers à avoir des fuselages pressurisés (le premier étant le
Lockheed L049 Constellation). L’expérience avec des milliers d’avion militaire en
aluminium durant la seconde guerre mondiale, n’avait révélé aucun problème majeur de
fatigue, de sorte que lors de la conception du Comet, celle-ci ne fut pas sérieusement prise
en compte. On conçut en particulier des fenêtres carrées qui introduisirent de sévères
concentrations de contrainte.

La pressurisation du fuselage soumit celui-ci à des cycles de fatigue à chaque décollage et

atterrissage, avec les contraintes circonférentielles variant entre 0 et environ 0.5 fois la
contrainte d’écoulement de l’alliage d’aluminium. Ces cycles de charge, combinés aux
concentrations de contrainte, amorcèrent des fissures au coin des fenêtres et l’instabilité de
l’une d’elle engendra les explosions. De nos jours, tous les avions de ligne commerciaux
sont conçus pour supporter la présence de petites fissures de fatigue dont on peut prédire la
croissance en fonction du nombre de vols. Les intervalles d’inspection des avions sont fixés
en fonction de la taille critique de fissure que l’avion peut tolérer (environ 0.6 m) sans
risque d’explosion.

* Autre exemple célèbre : Aloha Airlines Boeing 737

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Cet accident a été causé par une série de facteurs :

 Défaillance du joint collé à froid utilisé dans l’assemblage des premiers Boeing 737
 Développement de nombreuses fissures de fatigue colinéaires le long de la ligne des
rivets, favorisé par le nombre élevé de décollage et d’atterrissages (>80 000).
 La corrosion dans un environnement marin (chlorure)
 Une défaillance des procédures d’inspection.

II. Fatigue et endurance

II.1. Définitions

On entend par fatigue ou endommagement par fatigue la modification des propriétés des
matériaux consécutive à l’application de cycles d’efforts, cycles dont l’apparition peut
conduire à la rupture des pièces constitues avec ces matériaux.

Les contraintes seront définies par l’amplitude maximale atteinte au cours d’un cycle,  par
la valeur moyenne de la contrainte, m et par le rapport de la contrainte minimale à la
contrainte maximale R= min/max.

On est parfois conduit à distinguer la composante alternative a de la composante statique

m. Ainsi selon les valeurs relatives de ces deux composantes, on distingue les essais sous
sollicitation : alternée, répétée ou ondulée .

Les déformations interviennent éventuellement dans le cas de la fatigue plastique. En

général, la fatigue se produit sans déformation plastique d’ensemble mais avec une
déformation plastique très localisée d’abord autour des défauts, à fond d’entaille ou en

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surface, ensuite à l’extrémité de la fissure une fois que celle-ci s’est formée.il en résulte que
la mesure de cette déformation est extrêmement difficile.

La durée de vie est généralement mesurée par le nombre de cycles à rupture N. L’exécution
de n cycles (n<N) entraine un certains endommagement de la pièce qu’il est important de
chiffrer car il déterminé sa capacité de vie résiduelle et donc peut indiquer s’il faut ou non
remplacer la pièce pour éviter un accident.

On appelle endurance la capacité de résistance à la fatigue des pièces et des assemblages.

Ainsi d’une façon très générale, il y aura fatigue toutes les fois que l’on est en présence
d’efforts variables dans le temps. Ce qui est bien particulier à la fatigue et qui en fait le
danger ,c’est que la rupture peut se produire pour des contraintes apparentes relativement
faibles, souvent bien inferieure la résistance à la traction et même à la limite d’élasticité
du métal ,lorsque leur application est répétée un grand nombre de fois.

II.2. Diagrammes d’endurance

L’essai de fatigue le plus simple consiste à soumettre chaque éprouvette à des cycles
d’efforts périodiques( généralement sinusoïdaux),d’amplitude maximale () et de fréquence
constantes et à noter le nombre de cycle au bout duquel la rupture se produit (N).A
chaque éprouvette correspond un point du plan ( ,N) et à partir d’un lot d’éprouvettes
soumises à des contraintes maximales différentes, on obtient une courbe qui a l’allure de
celle représentée sur la figure.2 .

Sur cette courbe, connue sous les noms de WOHLER, courbe S-N (stress-number of
cycles) ou courbe d’endurance, on peut distinguer trois domaines :

 une zone de fatigue sous forte contrainte, où la rupture survient après un très petit
nombre d’alternances et est précédée d’une déformation plastique notable ;
 une zone de fatigue (ou d’endurance limitée), où la rupture est atteinte après un
nombre de cycles, nombre qui croit quand la contrainte décroit ;
 une zone d’endurance illimitée ou zone de sécurité ,sous faible contrainte, pour
laquelle la rupture ne se produit pas avant un nombre donné de cycles ,107 ,3.107
et même 108 ou 109 ,supérieur à la durée de vie envisagée pour la pièce.

Dans de nombreux cas, on peut tracer une branche asymptotique à la courbe de

Wöhler, l’asymptote étant la limite d’endurance ou limite de fatigue (d). Par contre dans
certains cas ,il ne semble pas qu’il y ait d’asymptote horizontale : c’est par exemple ce
qui se produit lorsqu’il y a simultanément fatigue et corrosion.

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II.2.1. Fatigue oligocyclique

Il est généralement admis que ce domaine correspond à des contraintes élevées supérieures à
la limite d’élasticité du matériau. Le nombre de cycles à rupture s’étend de ¼ jusqu’à 10 4 ou
105.

Sous l’effet du cyclage en déformation imposée ,la courbe effort-déformation prend la

forme d’une boucle d’hystérésis ouverte qui se stabilise et se ferme au bout d’un
certain nombre de cycles, au cours duquel le matériau s’adapte aux sollicitations
cycliques. Cette accommodation en fatigue peut se produire de deux manières :il
pourra y avoir durcissement ou adoucissement suivant l’état initial du matériau.
Souvent, pour des sollicitations alternées, un matériau initialement écroui s’adoucit en
fatigue, et inversement, un matériau initialement mou durcit.

En joignant les sommets des boucles stables obtenues par différences valeurs de
déformation ,on trace un courbe dite de traction cycliques. Chacun des deux
comportement possibles d’un matériau est mis en évidence par la position de la
courbe de traction cyclique par rapport de la traction statique. Ces positions relatives
permettent donc de prévoir le comportement d’un matériau sous sollicitations
cycliques : s’il y a durcissement la courbe de traction cyclique est au-dessus de la
courbe de traction statique.au dessous s’il y’a adoucissement.

Différents auteurs ont trouvé que ,d’une manière générale, les matériaux dont le
rapport de la résistance à la traction sur la limite d’élasticité Rm / Re est inférieur à
1,2 s’adoucissent ; lorsque 1,2 < Rm/Re< 1,4. On observe soit un durcissement, soit un
adoucissement, soit une réponse stable du matériau.

La relation la plus simple entre la déformation plastique p et le nombre de cycles à

rupture Nr est celle proposé par COFFIN (1971) :

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Nrk .p=C

L’exposant K est voisin de ½ pour les matériaux courants (aciers, alliages légers). Plusieurs
auteurs ont proposé des méthodes pour estimer la durée de vie à partir d’un nombre
d’essais minimum.

II.2.2. Zone d’endurance limitée

C’est le domaine de la fatigue habituellement considère où la rupture apparaît après

un nombre limité de cycles de (105 à 107 ).sans être accompagnée d’une déformation
plastique d’ensemble mesurable. Le nombre de cycles à rupture N, croit quand
l’amplitude de la contrainte périodique  décroit .parmi les nombreuses expressions
nous citerons :

 la relation de WEIBULL : Nr ( -D )n =A

(avec n=1 ou 2 selon les métaux)

 La relation de BASTENAIRE : Nr +B= (A.exp-C( -D )) / ( -D )

Où D est la limite d’endurance qui borne inférieurement ce domaine.

A ,B ,C des paramètres caractéristiques de la nature de l’acier et des conditions
d’essais.

II.2.3. Limite d’endurance

Pour les contraintes maximales appliquées dans ce domaine la durée de vie peut être
considérer comme supérieure à celle envisagée pour la pièce ou la construction, c’est à
dire D .pour les contraintes maximales inferieurs à D . C’est à dire inferieur à la
moitié ou au tiers de la charge de rupture, les conditions de germination des
microfissures sont rarement réunies, ou alors leurs dimension n’atteint pas la taille
critique.

Pour certains matériaux (aluminium), le passage du domaine de fatigue au domaine de

sécurité est très progressif. La courbe ( ,N) présente un coude très arrondi et elle ne
devient horizontale qu’au-delà de 108 cycles. Parfois même, il n’apparaît pas de limite
d’endurance asymptotique.

Par contre, pour d’autre matériaux comme les aciers ferritiques, la courbe ( ,N)
présente un coude très accentué, situé entre 106 et 107 cycles. On peut déterminer une
limite d’endurance dans ce cas, il faut en réalité considérer une zone entourant cette
limite, zone dans laquelle la rupture garde un caractère aléatoire et où il est possible
de déterminer statiquement une limite d’endurance à de la distribution des ruptures et
des non-ruptures. Ce sera par exemple, la contrainte correspondant à la probabilité
d’apparition de 50% de rupture.

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La limite d’endurance théorique est la limite supérieure à la contrainte périodique qui

peut être appliquées indéfiniment sans amener la rupture. Nous avons indiqué qu’elle
n’existait pas toujours.

La limite conventionnelle est la valeur maximale de la contrainte qui n’entraine pas

la rupture avant un nombre de cycles donné. Celle-ci peut toujours être déterminée.

En pratique, la détermination de la limite d’endurance pose un problème particulier

par suite des caractères aléatoires de ruptures de fatigue dans la zone d’endurance.
C’est pourquoi les seules méthodes rigoureuses de détermination de la limite
d’endurance font appel à des méthodes statistiques.

Notons enfin que la dispersion des résultats des essais de fatigue est un fait d’expérience.
Celle-ci provient en effet de nombreuses causes liées à l’hétérogénéité des matériaux,
aux tolérances d’usinage ,aux défauts superficiels, à la présence de la contraintes
résiduelles, aux tolérances de montage sur la machine, aux variation de température
et de milieu au cours de l’essai, etc. On peut la réduire en précisant tous les
paramètres et on les maintenant dans des limites étroites, mais on ne peut pas
l’éliminer par suite du caractère aléatoire des rupture par fatigue. C’est pourquoi sur
la courbe de wohler, la durée de vie pour une contrainte donnée  ne peut pas être
représentée par un point mais par une distribution du nombre de cycles N .

Quelques valeurs approximatives de D

 Aciers :
D = 0,5.Rmax lorsque Rmax <1400 MPa
D = 700 MPa lorsque Rmax >1400 MPa

 Fontes et aciers coulés

D=0,4.Rmax
 Alliages aluminium-magnésium
D = 0,4.Rmax (forgés, laminés).
D = 0,4.Rmax (coulés).

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II.3. Quelques courbes de Wöhler

* Acier laminé

La figure ci-dessus montre la courbe de Wöhler en fatigue à haut nombre de cycles pour un
acier laminé. On remarquera la dispersion considérable des résultats pour un niveau de
contrainte alternée donné. On voit aussi qu’au-dessous d’une certaine contrainte la durée de
vie devient très longue et les éprouvettes ne se cassent plus : c’est la limite d’endurance à la
fatigue D .

* Alliages d’aluminium

Les courbes de Wöhler pour les alliages d’aluminium ci-dessus montrent une différence
importante par rapport à celles pour les aciers : elles n’ont pas de limite d’endurance à la

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fatigue. Au-delà de 107 cycles le taux de diminution de la durée de vie avec la contrainte
devient plus faible. On utilise donc la valeur de la contrainte alternée pour une durée de vie
de 107 cycles comme grandeur de dimensionnement en fatigue pour les alliages
d’aluminium.

* Alliages de Magnésium

Des remarques semblables à celles faites pour les alliages d’aluminium s’appliquent aux
courbes de Wöhler pour les alliages de magnésium.

III. Endommagement par fatigue

III.1. Amorçage et propagation

La notion de dommage présente deux aspects, l’un physique le plus intuitif peut être,
l’autre descriptif, très important du point de vue de l’emploi des matériaux dans la
constructions.
L’aspect physique du dommage correspond aux variations des propriétés physiques des
matériaux pendant la fatigue, variations qui reflètent les modifications que subit la
matière sous l’action- des sollicitations.

L’aspect descriptif de la notion de dommage consiste dans la représentation

quantitative de l’endurance des matériaux soumis à des ’’histoires des contraintes’’ plus ou
moins variées et ,à la limite, absolument quelconques .

Considérant les effets de surcharge et de sous charge, French(1952) a proposée distinguer

(figure3) quatre zones dans le diagramme d’endurance :la zone supérieure I
correspondant à des conditions pour lesquelles les éprouvettes sont rompues, la zone
inferieure IV correspondant aux éprouvettes non rompues, la zone A séparait les deux
zones ;dans la région immédiatement inferieure à la courbe A . French distingue deux

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nouvelles zones, toutes deux situées au-dessus de la limite d’endurance :la zone II
correspond à un endommagement du métal par surcharge tel que sa limite
d’endurance ultérieure soit abaissée ; la zone III correspond ,comme la partie supérieure
de la zone IV ,à une amélioration plus ou moins importante de l’endurance, suivant la
valeur de l’effort.

Entre les courbes A et B ,il ya propagation des fissures jusqu’à la rupture ; au-dessous
de la courbe B ,les microfissures de se développent pas nécessairement .on peut admettre
que leurs effet d’entaille est compensé par la relaxation résultante des déformations
plastiques en tête de fissures.la courbe B est appelée courbe de dommage ou ligne de
french.

Il faut noter qu’une amélioration de l’endurance peut se produire non seulement au-
dessous de la limite d’endurance(zone IV), mais également au-dessus (zone III) à condition
de ne pas franchir la courbe de dommage.
Cependant ,si la courbe de Wöhler peut être déterminer avec assez de précision ,il
n’en est pas de la même de la courbe de dommage dont la précision dépend de la
sensibilité de la méthode employée ( observation directe ou indirecte des premières
fissures atteignant la dimension critique ).

III.2. Dommage cumulatif

Miner(1945) a proposé une loi simple de dommage qui repose sur l’hypothèse
suivante(hypothèse de linéarité) :

L’application de ni cycles au niveau de contrainte i , auquel le nombre moyen de

cycles est Ni ,entraine un accroissement du dommage égal à ni / Ni et la rupture
intervient quand ∑ ni / Ni =1

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Cette représentation du dommage suppose que si une certaine fraction (ni / Ni = z) de la

durée de vie est accomplie à un certain niveau d’amplitude de la contrainte 1,
l’endurance restante à un autre niveau 2 est :

n2 /N2 = (1-z).

d’après cette conception du dommage , il n’est fait aucune distinction suivant que 2 est
supérieure ou inférieure à 1.

Toutefois, il semble bien que si les différents niveaux de contrainte ,tous supérieure à
la limite d’endurance, sont successivement décroissants, la somme ∑ n / N est
inférieure à 1,tandis qu’elle est supérieure à 1,si ,dans les même conditions, les
contraintes sont successivement croissantes.

On estime que la règle de Miner n’est pas très précise, mais qu’elle a l’avantage d’une
grande simplicité.

IV. Fissuration par fatigue

IV.1. Courbes de propagation de fissures

L’interprétation de la courbe de dommage repose sur l’existence d’une taille critique des
fissures, qui dépend de la contrainte maximale des cycles, et au-dessus de laquelle leurs
propagation serait irréversible(endommagement)et conduirait à la rupture.

On a donc cherché à suivre la progression des fissures cours de la fatigue.

Actuellement ,si elles débouchent en surface-ce qui le cas général, et si la méthode
utilisée est suffisamment sensible, leur observation est possible à partir d’une longueur
0,1 mm et même 0,01 mm.

on peut également reporter la longue de la fissure en fonction du nombre de cycles

et tracer la courbe de fissuration de l’éprouvette ou de la pièce considérée soumise à
la contrainte périodique maximale  .

Les différents stades observés correspondent à :

 Un stade de croissance rapide de fissures qui atteignent de longueurs de

l’ordre de quelque microns en surface après quelque millions de cycles;
 Un stade de progression plus lente de la fissure en surface(ce qui ne veut pas dire
que l’aire fissurée à chaque cycle diminue) dont la durée dépend de l’amplitude de
la contrainte;
 Un stade de progression rapide qui précède de peu la rupture finale, brutale.

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IV.2. Expressions de la vitesse de fissuration

A partir de la mesure des longueurs de fissures observées sur des éprouvettes en cours
de fatigue ,différents formule ont été proposées pour la vitesse de propagation .si a est la
longueur de la fissure, N le nombre de cycles et  la contrainte maximale des cycles,
on peut citer, chronologiquement :

* Formule de Frost et Dugdale :

Où A est une constante qui dépend du matériau et de la contrainte moyenne. Cette

formule est valable pour les fissures petites par rapport aux dimensions de l’éprouvette.

* Formule de McEvily et Illg : n

Où : kt : est le facteur de concentration de contrainte élastique théorique de Neuber.

n : la contrainte nominale dans la section fissurée.

Dans le domaine de la fatigue plastique (oligocyclique), Boettner,laird et McEvily ont

proposé la formule :

Où :
 A : est une constante ;
  : la déformation plastique totale par cycle ;
 n=2 quel que soit le matériau ;

La mécanique de la rupture permet d’étudier quantitativement les stades de propagation

lente et de propagation brutale des fissures de fatigue mentionnées à l’occasion des courbes
de fissuration. On a pu, en particulier, traiter de cette façon de nombreux cas pratiques où
l’on a observé des fissures préexistantes dans une structure.

Expérimentalement, de nombreux auteurs ont trouvé que la vitesse de fissuration

pouvait s’écrire selon la relation de Paris : da/dN = C.Km

Avec

*K : l’amplitude du facteur d’intensité de contrainte

* K, C et m : des constantes qui dépendent du matériau.

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Dans le domaine de la fatigue plastique oligocyclique où K se rapproche de Kc , on

observe une accélération de la vitesse de la fissuration. Par contre, pour les faibles
valeurs de K, il apparaît un seuil au-dessous duquel la fissure ne se propage pas.

V. Mécanismes de rupture par fatigue

L’endommagement par fatigue mené jusqu'à son terme, c'est-à-dire jusqu'à la ruine,
comprend trois périodes d'importances variables suivant les matériaux et les
caractéristiques des sollicitations :

• période d'amorçage,
• période de propagation,
• rupture brutale.

V.1. Période d'amorçage

Cette période n'intéresse guère le mécanicien. Les phénomènes mis en jeu sont d'une très
grande finesse et seuls de puissants moyens de laboratoire sont capables de mettre en
évidence les signes annonciateurs d'un endommagement qui peut devenir irréversible. Ce
dernier point peut avoir parfois son importance car, qui dit possibilité d'irréversibilité dit
également possibilité de réversibilité.

En effet, jusqu'à un certain seuil d’endommagement, il est possible, par de judicieux

traitements mécaniques et (ou) thermiques, de faire disparaître celui-ci et donc de revenir à
un état initial non endommagé. Lorsque cette opération reste infructueuse, la pièce a subi

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un endommagement irréversible et commence d'entrer dans la période de propagation à

partir des microfissures formées.

V.2. Période de propagation

Cette période peut, elle-même, être scindée en deux phases distinctes :

• Stade I ou stade de propagation interne des microfissures précitées,

• Stade II ou stade de propagation d'une des microfissures qui devient la fissure de
fatigue qui conduira à la ruine de la pièce.

On constate que, dans le premier stade (stade I), les microfissures formées soit dans le
prolongement d'une intrusion, soit dans un "creux" le long d'une ligne de glissement, selon
le matériau, progressent en restant dans le plan de glissement initial où elles sont apparues
(fig. 5).

Figure 5 : Coupe micrographique montrant les deux stades de propagation des fissures de
fatigue initiées à la surface d'une éprouvette d'aluminium pur, (X300) (d'après Forsyth)

A une certaine profondeur qui dépend surtout de la dimension des grains, on observe un
changement de direction et, lors du franchissement des joints, les fissures quittent le plan de
la cission maximale pour le plan de la contrainte normale de tension maximale (stade II).
Ceci est la conséquence du changement de régime des contraintes car le rapport des
contraintes de cisaillement aux contraintes de traction diminue progressivement de la
périphérie vers le centre par suite de la présence de contraintes résiduelles superficielles. En
effet, un faible niveau de contrainte favorise le développement du stade I tandis que
l'élévation de la contrainte moyenne favorise le stade II.

V.3. Rupture brutale

Lorsque la fissure se propage dans une section trop faible pour supporter les sollicitations
appliquées, il se produit la rupture brutale catastrophique.

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VI. Faciès caractéristique des ruptures en fatigue

L'examen attentif de toute rupture de pièce est une opération d'une grande importance
dans le développement d'un produit. En effet, si elle peut entraîner des répercussions
économiques ou juridiques parfois graves, elle traduit toujours une faiblesse caractéristique
de la pièce accidentée. En revanche elle est capable, pour l'observateur averti, de lui
montrer les causes de rupture donc les remèdes à appliquer pour que cet état de fait soit
supprimé.

L’examen à l'œil ou à la loupe binoculaire d'une cassure de fatigue montre l’existence de

deux zones d'importance variable selon l'amplitude des contraintes, la zone de rupture par
fatigue, lisse, soyeuse et la zone de rupture finale brutale à relief marqué. Sur la première,
on peut voir des lignes d'arrêt dont la courbure permet de remonter au point d'amorçage,
ou foyer de la cassure (fig. 6)

Figure 6 : Aspect de la surface de rupture par fatigue d'un arbre de boite à vitesses.

Ces lignes d'arrêt démontrent le caractère progressif de la fissuration. Elles correspondent,

le plus souvent, aux arrêts de fonctionnement de la machine dont fait partie la pièce
considérée. C'est pourquoi, sur la cassure d'une éprouvette essayée sans interruption
jusqu'à rupture, comme c'est généralement le cas des essais de [laboratoire, ces lignes
n'apparaissent pas.

A très fort grossissement (microfractographie électronique), on observe également un faciès

caractéristique formé de stries parallèles, mais cette fois aussi bien sur les pièces rompues en
service que sur les éprouvettes d'essai. Ces stries peuvent être très sinueuses comme dans le
cas du fer (CC) et des aciers doux (connus pour présenter des glissements sinueux), où elles
sont festonnées par la présence d'alignements d'inclusions ou de carbures (cf. figure 7).

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Figure 7 : Stries visibles sur la surface de rupture d'un acier doux

VII. Facteurs de l’endurance des pièces

On peut dire, pour simplifier, que l'endurance d'une pièce ou d'un élément de structure est
la résultante de plusieurs phénomènes compétitifs : D'une part, l'endommagement
progressif du métal par suite de l'existence des concentrations locales de contrainte, qui
entraîne des déformations plastiques, et de l'irréversibilité des glissements au cours des
cycles successifs (interaction de dislocations, rôle de l'environnement) ; ces phénomènes
entraînent, comme nous l'avons montré, la fissuration du métal ;

D'autre part, l'adaptation, c'est-à-dire la modification du régime des contraintes internes

par relaxation consécutive à la déformation plastique localisée, qui entraîne la disparition
des "pointes de contraintes", puis l'accommodation, c'est-à-dire la modification des
propriétés du métal, qui le rend plus apte à supporter des effets cycliques, par la
consolidation liée à l'écrouissage et par le durcissement qu'entraîne le vieillissement du
métal écroui. Il en résulte que tous les facteurs qui agissent sur ces différents phénomènes
joueront un rôle vis-à-vis de l'endurance des pièces mécaniques. Ces facteurs sont très
nombreux et on peut les ranger, pour schématiser. en quatre catégories que nous
examinerons successivement : les facteurs métallurgiques, les facteurs géométriques, les
conditions de surface, les conditions de sollicitations

VII.1. Facteurs métallurgiques

On peut ranger dans cette catégorie tous les facteurs liés à la nature du métal qui constitue
la pièce (composition chimique et structure cristallographique), à son élaboration et à sa
mise en forme (inclusions, défauts, fibrage), ainsi qu'aux traitements thermiques (structure
métallographique et caractéristiques mécaniques) subis par la pièce.

C'est de ces facteurs que vont dépendre, d'une part, les possibilités de déformation sous
efforts cycliques (nature cristallographique et énergie de faute d'empilement), ainsi que la
capacité d'accommodation du métal et sa sensibilité à l'effet d'entaille. Celles-ci peuvent
être liées, en première approximation, aux caractéristiques mécaniques, tandis que la
présence de défauts internes (inclusions) introduit des possibilités de concentrations locales
de contraintes qui vont diminuer l'endurance de la pièce.

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Les observations faites sur les pièces rompues par fatigue montrent que les inclusions,
lorsqu'elles sont assez grosses, sont toujours à l'origine des fissures. De plus, celles-ci
cheminent au sein du métal d'une inclusion à l'autre, mettant ainsi en évidence leur rôle
lors de la propagation de ces fissures. Plus généralement, la : résistance à la fatigue dépend
de la quantité, de la taille, de la nature et de la répartition des inclusions, ainsi que de leur
forme par rapport à la direction des efforts.

L'influence des inclusions est attribuée à la concentration locale de contrainte qu'elles

provoquent par leur manque de plasticité, et qui peut conduire à la formation de
microfissures, supprimant ainsi la phase d'amorçage. Par contre, nous avons vu
précédemment que leur influence sur la propagation des fissures est relativement moindre.
Leur influence sera d'autant plus grande que la sensibilité à l'effet d'entaille du métal sera
plus forte. En conséquence, les métaux doivent être d'autant plus propres que l'on cherche
une résistance et une endurance plus élevées.

VII.2. Conditions de surfaces

Les fissures de fatigue prennent le plus souvent naissance dans les couches superficielles. Il
convient donc, pour améliorer l'endurance des pièces, de relever dans la mesure du possible
celle des couches superficielles. On peut y arriver en jouant soit sur la nature du métal, soit
sur la résistance des couches superficielles par des traitements de durcissement et le
développement de précontraintes de signe favorable.

En premier lieu, il convient de s'opposer à un adoucissement de la surface des pièces par

rapport au métal du cœur. Dans le cas des aciers, cet adoucissement est le plus souvent la
conséquence d'une décarburation se produisant lors d'un traitement thermique effectué en
atmosphère oxydante. Il en résulte une baisse de l'endurance de la couche superficielle dont
la limite est alors celle d'un acier à bas carbone. Cet abaissement permettra la formation de
fissures qui se propageront dans toute la pièce pour des contraintes inférieures à la limite
d'endurance du métal non décarburé, non entaillé.

En second lieu, on peut élever la résistance des couches superficielles donc leur endurance,
par exemple par une cémentation. De façon plus générale, tous les procédés de
durcissement superficiels sont utilisables pour améliorer l'endurance des pièces, mais leur
action est inséparable de celle des précontraintes développées dans les pièces par ces
procédés.

Conclusion

Ainsi la fatigue est encore aujourd’hui un problème pour les ingénieurs car la prévision du
point de rupture reste délicate car on a beau améliorer les méthodes de détection des
microfissures certaines peuvent échapper au contrôle des spécialistes.

Ce domaine reste donc un domaine de pointe ou les Hommes sont sans cesse à la recherche
de nouveaux matériaux plus solides, plus légers et plus durables comme les fibres de
carbone. Le plus souvent le choix des industriels reste un compromis entre le coût, la
fiabilité et la durée de vie.

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Série d’exercices n°3

Exercice 1

Un élément de structure est fabriqué en acier pour lequel KIc = 54 MPa.m1/2. Un contrôle
par ultra-sons montre l'existence de fissure atteignant 0.2 mm. On a trouvé en laboratoire
une loi de propagation de Paris avec C = 4.10-13 (MPa)-4m-1 et m = 4. La pièce est soumise à
une contrainte ondulée (0, max) d'amplitude  = 180 MPa.
En supposant que KI = a)1/2, calculer le nombre de cycle à rupture.

Exercice 2

Une structure est conçue pour être sollicitée en fatigue en traction répétée entre 0 et s.
Avant d'être mise en service, elle est essayée à une contrainte de timbrage ps. En
considérant une fissure traversante dans un massif infini et une loi de Paris d'exposant 4
pour la propagation en fatigue, déterminer la durée de vie sûre en service (dans une
structure épaisse, une meilleure sécurité est assurée à l'aide d'un matériau de plus faible
ténacité). Pour un matériau de KIc = 140 MPa.m1/2, mille cycle sont permis quand  = 1.5.
Quelle doit être la valeur de a quand KIc = 180 MPa.m1/2 pour conserver la durée de vie.

Exercice 3

Le but est de voir l'effet de deux techniques différentes de contrôle non destructif sur
l'évaluation de la tenue en fatigue de deux aciers A et B. La première technique permet de
détecter les fissures dont la longueur est supérieure ou égale à 0.5 mm. La deuxième
technique est capable de déceler des fissures de taille supérieure ou égale à 0.25 mm. On
usine deux éprouvettes de chaque acier, l'une sera testée par la première technique et l'autre
pas la deuxième technique.
Les éprouvettes usinées sont de telle sorte que le facteur d'intensité de contrainte se met
sous la forme : K I  1.12  .a . On utilise la loi de Paris pour calculer la durée de vie
des éprouvettes soumises à un cycle de fatigue entre 0 et 0.75 e. Les données matériaux
sont regroupées dans le tableau suivant :

Caractéristiques acier A acier B

m (MPa) 2068 1634
e (MPa) 1636 1462
KIc (MPa m1/2) 41 62
m 4 4
C 3.5.10-14 6.3.10-14

1. Calculer pour chaque acier

 La taille de fissure critique de rupture
 La durée de vie suivant la technique 1
 La durée de vie suivant la technique 2

2. Comparer la tenue en fatigue des deux aciers en fonction des deux techniques utilisées.

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Chapitre 4 : Fluage des Matériaux

Introduction

De plus en plus les matériaux sont soumis à des conditions sévères d’emploi, et ce en raison
du développement important réalisé dans les domaines de pointe comme l’aérospatiale.
Ainsi certaines parties de la navette spatiale atteignent des températures allant jusqu’à
1000°C. A cette température la résistance des matériaux est plus faible comparativement à
la température ambiante.

En effet les matériaux peuvent se déformer par fluage, sous l’effet d’une faible charge, à une
température de l’ordre de 0,4 Tf (température absolue de fusion). Cette situation a nécessité
la mise au point de nouveaux matériaux, essentiellement des composites à matrice
organique ou métallique et des superalliages, plus résistant au fluage.

1. Définition du fluage

Le fluage est une déformation continue des matériaux en fonction du temps, qui se fait à
température élevée et sous l’effet d’une contrainte constante.

2. Courbe de fluage

La figure ci-après montre la forme classique de la courbe de fluage allongement-température

sous charge constante. On distingue dans cette courbe :

• 0 : correspond à la déformation immédiatement après la mise en charge.

• Stade I : correspond au fluage primaire (ou transitoire). La vitesse de fluage est

décroissante.

• Stade II : la vitesse de fluage est constante. C’est le fluage secondaire qui peut être
considéré comme la pente de la courbe (, t) en son point d’inflexion.

• Stade III : fluage tertiaire où se produisent des phénomènes de cavitation dans le

matériau. Dans cette phase, la contrainte réelle supportée par l’échantillon augmente
considérablement en raison de la formation de pores aux joints de grains et d’un
processus de striction.

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
T4
T3 T2

III
II T1

temps
Figure 1 : Courbe classique de fluage
3. Relation entre temps et allongement de fluage

Le fluage dépend de la température et plus particulièrement du rapport entre la température

d’essai (T) et la température de fusion (Tf en degré Kelvin) du métal étudié.

* Pour T< 0.3 Tf

On a une relation logarithmique :  =  Ln(t) + C

 et C sont des constantes ne dépendent pas du temps. La loi logarithmique décrit un fluage
de courte durée sous l’effet de faibles contraintes. Dans ces conditions seul le fluage
primaire apparaît, avec une vitesse de fluage décroissante, comme l’indique la formule.

* Pour 0.2 Tf < T < 0.7 Tf

Le fluage est régi par une loi parabolique : = 0 + tm + Kt

m, K,  sont des constantes indépendantes du temps.

* Pour T > 0.7Tf

Le fluage primaire est inexistant et la courbe de fluage est décrite par la relation : = 0 + Kt

4. Influence de la température sur le fluage

Le fluage est un phénomène activé thermiquement, la vitesse de fluage peut s’exprimer sous
la forme :
Q

ε  Ziσ i e RT
Zi : fonction qui caractérise la température et la structure.
i : fonction qui caractérise l’influence de la contrainte.
Q : l’énergie d’activation.

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La valeur Q sert pour déterminer le mécanisme qui contrôle le fluage. Par exemple pour
l’aluminium pur : Q = 35,5 Kcal/mole (autodiffusion). Q = 28 Kcal/mole : (glissement
dévié).

5. Mécanismes de fluage

Les principaux mécanismes microscopiques responsables du fluage sont les suivants :

 Le glissement des dislocations (comme à basse température)

 La montée des dislocations qui diminue ou annihile l’effet des précipités sur la
propagation des dislocations.
 Le glissement des joints de grains.
 La diffusion des atomes et des lacunes.

Parmi ces mécanismes, c’est la montée des dislocations qui joue le rôle le plus important
dans la pratique. Ce mécanisme met en jeu le déplacement des lacunes par diffusion sur la
ligne de dislocation, ce qui provoque un déplacement de la dislocation perpendiculairement
à son plan de glissement (formation d’un cran). Ce phénomène est appelé montée des
dislocations.

Dans une sollicitation en fluage, deux phénomènes sont en compétition : un phénomène de

durcissement par multiplication des dislocations (écrouissage) et un phénomène
d’affaiblissement de la résistance du matériau par disparition des dislocations (recuit).

Dans le stade I, le nombre des dislocations crées par la déformation plastique augmente plus
rapidement que leur disparition par l’intermédiaire de mécanismes de diffusion. Lorsqu’une
certaine densité de dislocations est atteinte, les deux mécanismes se compensent, et le fluage
se produit à vitesse constante (stade II).

Le glissement des joints de grains joue également un rôle important, car la concentration
des lacunes y est très élevée. De manière générale, les matériaux métalliques à grains fins
ont une mauvaise résistance au fluage, et les matériaux résistants au fluage, comme ceux
utilisés dans les aubes de turbines à gaz, sont des matériaux à gros grains ou des
monocristaux, de préférence allongés dans le sens de la contrainte maximum.

La mauvaise tenue au fluage d’un matériau métallique à grains très fins peut être exploitée
pour la mise en forme à chaud. Un grain très fin (diamètre de quelques microns) conduit à
la superplacité : capacité d’accroître la dimension d’un échantillon de plusieurs centaines de
pourcent. Il faut cependant bloquer le grossissement des grains pendant cette opération.

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Série d’exercices n°4

Exercice 1

Un boulon servant à assembler deux pièces massives est serré au montage. Quand
l’assemblage est porté à la température de service (538°C), le boulon est soumis à une
contrainte de tension 0 résultant à la fois du serrage initial et des dilatations thermiques de
l’assemblage. On considère que la longueur totale du boulon est maintenue constante par la
rigidité des pièces qu’il assemble. A la température de fonctionnement, le matériau du
boulon obéit à une loi de fluage de type  P  A  n . Calculer la contrainte de tension qui
reste dans le boulon après un temps de fonctionnement à 538°C.

L=cste

Application numérique : 0 = 68,9MPa

n=3
. 8 h -1 pour  = 27,6MPa
 P  2,810
E = 2.105 MPa
t = 1 année.

Exercice 2

On se propose d’étudier la déformation plastique d’une ailette d’un rotor due au

phénomène de fluage à une température de 816°C. Pour cela on veut déterminer le temps
au bout duquel il y aura un contact entre l’ailette du rotor et le stator, chose à éviter.

Les données du problème sont les suivantes :

Longueur initiale de l’ailette : L = 10 cm
Vitesse de rotation du rotor : N = 6000 tr/min   = 103 MPa
Jeu initial : jo = 0,8 mm ; E = 167 GPa (à 816°C) ; e = 245 MPa ( à 816°C)

déformation plastique en % temps en heures

0,1 1
0,2 20
0,5 200
1 400
rupture 850

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Exercice 3

Quand on étudie expérimentalement les propriétés de fluage d’un matériau, moins la

température d’essai est élevée et plus la durée de l’essai est longue : d’où une difficulté
expérimentale. Des méthodes ont été développées pour tenter de prévoir le temps à
rupture, ou le temps pour atteindre une déformation donnée, en fonction de résultats
obtenus par des essais à une température supérieure. On peut admettre que la déformation
d  H 
de fluage est un phénomène activé thermiquement et on écrit :    A exp  -  pour
dt  RT 
un niveau de contrainte donnée

1. A partir des hypothèses, montrer que l’on peut obtenir une relation du type :
log t =  / T - log B pour  = cste et  donné.

2. Dans la méthode de Larson-Miller, on admet que toutes les droites, représentant log t en
fonction de 1/T, pour une contrainte donnée, se coupent en un point situé sur l'axe (1/T =
0). Dans quel ordre sont classées les contraintes  ? Que peut-on dire de B, dans
l'hypothèse de Larson-Miller ?

Chaque droite étant caractérisée par la pente, m1(), exprimer m1() (appelée aussi
paramètre de Larson-Miller), en fonction de T, t et B.

Si l'on effectue une série d'essais sous une contrainte e, à différentes températures
T1 > T2 > T3, puis à la température T1, une série d'essais sous différentes contraintes
e > 2 > 3, comment peut on obtenir la courbe m1() en fonction de  (courbe
maîtresse) ? Comment peut-on utiliser cette courbe maîtresse pour prévoir le
comportement de l'alliage en fluage, à la température T3, sous une contrainte 3 ?

3. Dans la méthode de Dorn, on admet que toutes les droites, représentant log t en
fonction de 1/T, pour une contrainte donnée sont parallèles.

Que peut-on dire de , dans l'hypothèse de Dorn ? Explicitez le paramètre de Dorn, m 2()
= log B en fonction de T, t et .

5. Exemple d'application.

Un alliage réfractaire a été étudié en fluage sous une contrainte 1, à différentes
températures. On admet que les extrapolations de Larson-Miller et Dorn restent valables
lorsque le temps étudié t est le temps à rupture tR (quelle est donc l'hypothèse faite dans ce
cas ?).

On a alors : m1(1) = T( log tR + log B)

m2(1) =  / T - log tR

B et  ont été déterminés grâce aux essais sous 1 : log B = 17.50,  = 18600 et T en °K.

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a/ Calculer le temps à rupture tR sous une contrainte 2 à 920°K, sachant que le temps à
rupture sous  à 980°K est de 1000 heures, en utilisant successivement les deux
extrapolations de Dorn et de Larson-Miller.

b/ Expliquer la différence trouvée entre les deux extrapolations, à l'aide du tracé des droites
(log tR, 1/T) correspondantes. En déduire quelle est la plus élevée des contraintes 1 et 2.

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