Mise en Place de L - Iso 22000

Mise en œuvre du système de management ISO 22000
Etapes de mise en oeuvre d'un système de management selon la norme ISO 22000
1. Diagnostic
Réaliser un Audit des Bonnes Pratiques de Fabrication et des Bonnes Pratiques d'Hygiène.
Réaliser un diagnostic de l'entreprise qui donnera l'état des lieux de l'organisation et proposer
un plan d'actions pour la mise en place du système HACCP et les exigences de la norme ISO
22000. Le plan d’actions préconisé sera approuvé par la Direction avant la mise en œuvre.
2. Désignation et formation de l’équipe HACCP
Cette équipe sera responsable de la mise en place du système dans l'entreprise, depuis sa
conception jusqu'à son implantation. L'équipe HACCP sera constituée de différents salariés de
l'entreprise : représentants de l'encadrement, de la maîtrise, des opérateurs de production, du
service qualité, du service maintenance. Formation complète de l’équipe HACCP à :
 L’hygiène alimentaire
 La mise en place d’un plan HACCP
 Les exigences de la norme ISO 22000
3. Identification des prérequis
Les prérequis sont les conditions et activités de base nécessaires pour maintenir tout au long de
la chaîne alimentaire un environnement hygiénique approprié à la production, à la manutention
et à la mise à disposition de produits finis sûrs et de denrées alimentaires sûres pour la
consommation humaine. Il est précisé dans la norme que les PRP nécessaires dépendent du
segment de la chaîne alimentaire dans lequel l'organisme intervient et du type d'organisme.
D’autres termes équivalents sont utilisés pour désigner les PRP : Bonnes Pratiques Agricoles
(BPA), Bonnes Pratiques Vétérinaires (BPV), Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF), Bonnes
Pratiques d'Hygiène (BPH), Bonnes Pratiques de Production (BPP), Bonnes Pratiques de
Distribution (BPD) et Bonnes Pratiques de Vente (BPV).
4. Description des produits et utilisation attendue
Identification des caractéristiques physiques, chimiques, organoleptiques des produits

concernés par l'étude (spécifications des matières premières, des produits en cours, des
produits finis, des emballages...) Identification des usages du produit : conditions de
conservation, de transport, de consommation : quelles sont les possibilités raisonnablement
prévisibles d'utilisation fautive. Existe-t-il des consommateurs à risque pour ce produit.
5. Description du processus de fabrication et analyse des dangers associés à chaque étape
Le diagramme de fabrication définira avec précision les différentes étapes de la production,

chaque étape sera précisée : matériel employé, méthodes de production, personnel concerné.
Une analyse préliminaire prendra en compte les incidents déjà connus sur le produit : quelles
ont été les réclamations des clients, des consommateurs... Les risques seront alors quantifiés :
fréquence d'apparition, possibilité de détection, gravité. Les causes d'apparition de chaque
danger seront mises en évidence par un travail d'équipe. Pour chaque danger identifié, une
recherche de mesures préventives est réalisée. Les mesures préventives existantes sont
formalisées (procédures, modes opératoires, instructions de travail...), les mesures préventives
à créer sont définies et mises en œuvre.
6. Identification des points critiques pour la maîtrise (CCP)
 Établissement des limites critiques pour chaque CCP.

 Mise en place d’un plan de surveillance pour chaque CCP
7. Rédaction du système documentaire
Le système documentaire est constitué du plan HACCP: ensemble des procédures, modes
opératoires permettant la maîtrise de la sécurité alimentaire. Rédaction des fiches de fonction
et des responsabilités en matière de HACCP. Il est constitué également des enregistrements
(résultats, observations, rapports, relevés de décision, etc.). Rédaction du Manuel HACCP.
8. Mise en œuvre et vérification du système HACCP
 Mise en œuvre et suivi du système formalisé.

 Vérification du système.
 Mise en œuvre d’actions correctives.
 Audit final du système HACCP.
9. Formalisation du système de management avec tous les éléments que l’on retrouve
dans un système de management de la qualité selon les exigences de la norme ISO
9001
 L’engagement de la Direction
 La maîtrise des ressources techniques et humaines
 Les analyses et l’amélioration à partir des données enregistrées, non-conformités
performance du système HACCP, audits internes.
10. Suivi et évaluation du système de management ISO 22000
La mise en œuvre sur le terrain permettra de détecter les dysfonctionnements résiduels et un

audit à blanc vérifiera cette mise en œuvre avant l’audit de certification.

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2. Désignation et formation de l’équipe HACCP

3. Identification des prérequis

4. Description des produits et utilisation attendue

Identification des caractéristiques physiques, chimiques, organoleptiques des produits

5. Description du processus de fabrication et analyse des dangers associés à chaque étape

Le diagramme de fabrication définira avec précision les différentes étapes de la production,

6. Identification des points critiques pour la maîtrise (CCP)

 Établissement des limites critiques pour chaque CCP.

7. Rédaction du système documentaire

8. Mise en œuvre et vérification du système HACCP

 Mise en œuvre et suivi du système formalisé.

10. Suivi et évaluation du système de management ISO 22000

La mise en œuvre sur le terrain permettra de détecter les dysfonctionnements résiduels et un

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