Chapitre 7 - Les Produits Céramiques
Chapitre 7 - Les Produits Céramiques
Chapitre 7 - Les Produits Céramiques
La plupart des céramiques sont des matériaux poly-cristallins, c’est à dire comportant un
grand nombre de microcristaux bien ordonnés (grains) reliés par des zones appelées (joins de
grains) comme illustré en figure 1.
Les produits céramiques présentent un grand intérêt dans la construction d’aujourd’hui, il est
même devenue une industrie moderne permettent de réaliser toutes les parties d’une
construction :
Les produits poreux comme les terres cuites (tuiles, briques, corps creux…) ;
Les produits non poreux (vitrifiés) comme les grés cérames, les carreaux, les
faïences…
Les matières premières utilisées en produits céramiques sont les argiles et souvent le sable.
Les argiles sont de loin les plus importantes. Elles donnent, après cuisson, des produits
solides.
L’argile est caractérisée par sa plasticité qui représente sa faculté d’être moulée sous pression
en présence d’une proportion d’eau adéquate et de conserver la forme ainsi imprimée quand
on supprime la pression.
L’extraction de la matière première, qui est rarement manuelle, peut se faire à la pelle
mécanique, à l’excavateur à godet ou à la dragline. La matière première ainsi extraite est
acheminée à l’usine selon les distances et la topographie des lieux, soit par camion, soit par
transporteurs à bandes, dumpers ou voies ferrées.
La constitution d’une réserve d’argile en carrière et en usine est nécessaire, non seulement
pour permettre une meilleure homogénéisation et un certain vieillissement de l’argile, mais
aussi pour éviter les ruptures de stock à cause d’intempérie ou de panne de matériels
d’extraction ou de transport.
1) Préparation du mélange ;
4) Cuisson ;
5) Contrôle et stockage.
Il s’agit d’obtenir, à partir des matières premières dont on dispose, une pâte plastique et
homogène dans le but de faciliter le façonnage, ou une poudre adéquate suivant le produit à
façonner. On distingue le procédé par voie humide et le procédé par voie sèche.
Il convient aux argiles molles qui sont humides à l’extraction. Il permet de travailler en
pâte molle ou en pâte demi-molle.
Procédé est, pratiquement le seul, utilisé dans les briqueteries tunisiennes et comprend les
étapes suivantes :
Le pré broyage :
Le pré broyage ou concassage des argiles consiste à briser les mottes pour avoir
des dimensions plus réduites ne dépassant pas 5 à 7 cm. A cet effet, on utilise des
brises mottes cylindriques portant des couteaux radiaux pour couper et déchiqueter
les mottes.
Le dosage :
Comme il est exceptionnel d’utiliser une seul argile et que souvent on a recours à
un mélange d’argile ou à des rajouts de dégraissants de correction, les différents
constituants doivent être dosés. Ce dosage est généralement réalisé par des
distributeurs doseurs linéaires.
Le broyage et laminage :
Le laminoir qui est simple de conception et d’un entretien facile est souvent utilisé
pour le broyage et le laminage des mélanges par des broyeurs à cylindres.
L’homogénéisation et humidification :
L’homogénéisation et éventuellement le mouillage du mélange sont réalisés à la
sortie du laminoir.
Le pourrissage et le vieillissement :
Cette étape est destinée à améliorer la plasticité du mélange. C’est un simple
stockage des matières dans une trémie de repos intercalé entre les broyeurs à
cylindres et le premier mouilleur mélangeur.
Ce procédé est utilisé en Tunisie dans l’industrie des produits réfractaires. Il comprend
les étapes suivantes :
Le broyage :
Le broyage de l’argile se fait dans une cuve de moulage, soit de malaxeur. La
teneur en eau dans la cuve ne doit pas dépasser 12%.
Le criblage :
L’argile broyée est transportée vers les cribles où aura lieu la séparation des refus,
qui peuvent être recyclés.
Le dosage :
L’argile criblée est stockée dans des silos. Un doseur à disque rotatif est fixé au
dessus des silos et sur lequel tombe l’argile. Un couteau attaque les tas pour en
prélever la quantité d’argile nécessaire.
Le mélange :
Les mélangeuses mécaniques les plus utilisées sont des cuves circulaires où les
constituants sont brassés par un jeu de raclettes. Un dispositif permet un arrosage
de la masse. Le mélange bien travaillé est vidé par une trappe.
Il vise à donner la cohésion et la forme désirée au mélange déjà préparé. Il dépend de la nature
du produit à fabriquer et de caractéristiques physique de la matière première. Il existe trois
procédés de façonnage : par extrusion, par pressage et par moulage.
Ce procédé convient aux pates demi-molles (teneur en eau de 30%). Il se prête bien à
la fabrication de briques pleines ou creuses et de tuiles minces.
Ce procédé, qui s’accommode surtout pour la préparation par voie sèche, est utilisé
pour les pâtes fermes ou dures, où la teneur en eau est faible (3 à 9%). Il convient aux
argiles qui ont un comportement médiocre au séchage et une réaction positive au
pressage. Elles sèchent plus vite et subissent un retrait plus faible. Les briques
obtenues sont utilisées comme briques de parement.
Ce procédé convient aux argiles maigres et sableuses, qui se prêtent mal à l’extrusion.
L’équipement se limite à des moules qui se présentent au chargement un à un devant
le malaxeur.
Ce procédé ne permet de fabriquer que des briques pleines avec un teneur en eau qui
dépasse les 35% occasionnant des frais de séchage importants.
Les produits façonnés, généralement avec un teneur en eau de 15 à 30%, exigent un séchage
pour les rendre aptes à la cuisson. Cette opération délicate, qui permet l’élimination de l’eau
a) Séchoirs naturels :
Le séchage des produits consiste à les laisser sécher naturellement en plein air. Il se
pratique sous des hangars durant environ un mois. Ce séchage, utilisé dans les
briqueteries artisanales, est économique en énergie mais lent et exige beaucoup de
main d’œuvre.
b) Séchoirs conditionnés :
V-4- La cuisson :
C’est l’étape principal dans la fabrication des produits céramiques, au cours du quel l’argile se
transforme en céramique, ceci se fait à des hautes températures qui modifient de manière
irréversible les propriétés de l’argile.
Les produits obtenus après cuisson sont dotés des qualités de résistance, solidité et stabilité.
Phase 3 : Au delà de 900°C, c’est la phase de cuisson. Au cours de cette phase, les
particules commencent à s’agglomérer avec un début de vitrification.
Phase 4 : C’est la phase de refroidissement qui est accéléré par injection d’air
froid.
Après élimination des produits non vendables, les éléments subissent des contrôles de qualité
afin de les classer en plusieurs choix.
On contrôle les caractéristiques géométriques à l’aide d’un pied à coulisse, avec une
certaine tolérance en fonction du produit (exemple : plus ou moins 3% sur la longueur
d’une brique pleine).
c) Homogénéité :
f) Résistance au gel :
g) Présence de la chaux :
Il suffit de tremper le produit trois heures dans l’eau à 80°C, la chaux gonfle et par
conséquent rompt la pièce.
Le stockage se fait en piles de produits de même choix en nombre déterminé pour faciliter le
comptage.
Les briques sont très utilisées dans les bâtiments notamment dans la construction des murs
extérieurs et intérieurs, les cloisons, revêtements, séparations, cheminées…
Un mur en briques est constitué des briques liées entre elles par des joints en mortier.
On distingue plusieurs types de briques : Les briques creuses, les briques pleines, les briques
perforées, les briques réfractaires…
C'est la brique traditionnelle, cuite au four à 1200°C. Elle est très résistante et isolante,
on peut construire des murs en briques pleines (murs porteurs ou non) sans avoir à
ajouter d'isolation supplémentaire.
Les blocs perforés sont des produits permettant de réaliser toute l’épaisseur d’une
paroi avec un seul élément, et comportant des perforations verticales (perpendiculaires
au plan de pose). La somme des perforations doit restée inférieure à 40% de la section
totale.
Les briques creuses, à perforations horizontales, sont des produits comportant des
alvéoles parallèles au plan de pose et dont la somme de section est supérieure à 40%
de la section totale.
Avec ses perforations horizontales, la brique creuse est plus légère et plus isolante que
la brique pleine. Elle l'a d'ailleurs largement devancée dans la construction de murs.
Avec la brique creuse, on peut construire aussi bien des murs en briques d'intérieurs
que d'extérieurs, porteurs ou non. De plus, avec le système Mono-mur, on peut
construire des murs en briques creuses en un temps record.
Les briques creuses sont les plus commercialisées sur le marché tunisien, on trouve les
briques plâtrières (PL8), briques de 12 trous (B12), briques de 8 trous (B8), briques de
6 trous (B6), briques de 3 trous (B3) et les briques double cloisons (BDC).
Hauteur : 7 cm
Brique plâtrière
Largeur : 20 cm
(PL8)
Longueur : 30 cm
Hauteur : 15 cm
Brique 12 trous
Largeur : 20 cm
(B12)
Longueur : 30 cm
Hauteur : 10 cm
Brique 8 trous
Largeur : 20 cm
(B8)
Longueur : 30 cm
Hauteur : ? cm
Brique 6 trous
Largeur : ? cm
(B6)
Longueur : ? cm
Hauteur : ? cm
Brique 3 trous
Largeur : ? cm
(B3)
Longueur : ? cm
Le caractère le plus important des briques réfractaires est leur résistance aux
températures élevées.
Ce sont des briques obtenues en mélangeant des matériaux argileux déjà cuites et
moulus (chamotte) avec du quartz et de la terre alumineuse (tenu en alumine > 20%),
l’ensemble est cuit à une température de 1350°C, pour les briques silico-alumineuses.
Pour les produits spéciaux, la température de cuisson dépasse 1600°C.
Ces briques sont utilisées pour des murs qui sont soumis à une très forte chaleur
directe ou indirecte. Comme un mur de cheminée, le revêtement des fours pour les
industries de sidérurgie, verrerie, cimenterie, chimique…
Les hourdis ou corps creux sont utilisés pour les planchers en béton armé comme remplissage
de l’ossature. Ils sont posés entre les nervures et ils jouent le rôle d’un coffrage perdu.
Les hourdis les plus commercialisés en Tunisie, sont H16 et H19, dont les caractéristiques
sont présentées dans le tableau suivant :
Hauteur : 16 cm
Hourdis 16
Largeur : 33 cm
(H16)
Longueur : 30 cm
Hauteur : 19 cm
Hourdis 19
Largeur : 33 cm
(H19)
Longueur : 30 cm
Les tuiles de terre cuite permettent la réalisation de toitures et de bardage. On distingue trois
grandes familles de tuiles :
Ces tuiles sont rondes et creuses, formées d’un demi-tronc de cône et s’emboitent les
unes dans les autres. L’étanchéité est assurée par un recouvrement de l’ordre de 14 à
17 cm de la tuile d’amont sur la tuile d’aval.
Ils sont utilisés dans les salles d’eau, les cuisines, les locaux hospitaliers…Ils sont fabriqués à
partir d’argile réfractaire où l’on ajoute des amaigrissants et des fondants. Le support des
carreaux subit un vernissage pour l’embellir et le rendre étanche et le verseau est strié pour
assurer une bonne adhérence avec le liant de pose.
Les carreaux de faïence ont des formes, dimensions, couleurs, motifs et aspects très variées.