A3700 Extrusion Injection Soufflage

Extrusion-soufflage
et injection-soufflage
par Gérard DENIS

Ingénieur INSCIR (Institut National Supérieur de Chimie Industrielle de Rouen)
Chef du Service Recherches Appliquées et Directeur-Adjoint de la Société Sidel
1. Principes des procédés d’obtention des corps creux .................. A 3 700 - 2

1.1 Extrusion-soufflage .................................................................................... — 2
1.2 Injection-soufflage ...................................................................................... — 3
1.3 Extrusion-soufflage avec bi-étirage .......................................................... — 3
1.4 Injection-soufflage avec bi-étirage ............................................................ — 4
1.5 Autres techniques....................................................................................... — 5
1.6 Procédés en développement ..................................................................... — 6
2. Description du procédé d’extrusion-soufflage............................... — 11
2.1 La fonction extrusion en extrusion-soufflage .......................................... — 11
2.2 La fonction soufflage en extrusion-soufflage........................................... — 16
2.3 Extraction et finition des corps creux ....................................................... — 18
3. Description du procédé d’injection-soufflage ................................ — 18
3.1 La fonction plastification en injection-soufflage ...................................... — 18
3.2 La fonction injection en injection-soufflage ............................................. — 19
3.3 La fonction soufflage en injection-soufflage ............................................ — 19
3.4 Éjection et finition des corps creux ........................................................... — 21
4. Processus de bi-orientation ................................................................. — 22
4.1 Bi-orientation des polymères amorphes .................................................. — 22
4.2 Bi-orientation des polymères semi-cristallins.......................................... — 22
4.3 Réalisation industrielle de la bi-orientation.............................................. — 23
4.4 Lignes de fabrication des corps creux bi-orientés ................................... — 23
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. A 3 700
es techniques d’extrusion-soufflage et d’injection-soufflage sont des

L méthodes de mise en œuvre des matières thermoplastiques pour la fabri-
cation d’objets tridimensionnels creux.
Depuis les petits flacons de quelques millilitres utilisés en pharmacie
jusqu’aux cuves de mazout de 5 000 L, ces corps creux en matières thermo-
plastiques sont utilisés au conditionnement de toutes sortes de produits
2 - 1989
liquides, pâteux, pulvérulents, qu’ils soient alimentaires, d’entretien, chimiques

ou autres. Le développement sans cesse croissant de leurs utilisations est, en
grande partie, lié à la diversité des formes réalisables, à leur légèreté, aux
propriétés multiples et à la possibilité de fabrication des emballages sur le lieu
de conditionnement.
Ce développement est possible grâce à deux facteurs techniques principaux :
A 3 700
— la mise au point de polymères de plus en plus performants ;

— l'évolution et une plus grande maîtrise des techniques de fabrication des
corps creux.
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© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites A 3 700 − 1
EXTRUSION-SOUFFLAGE ET INJECTION-SOUFFLAGE __________________________________________________________________________________________
Parmi les différents corps creux autres que ceux fabriqués par extrusion-
soufflage ou par injection-soufflage, citons :
— les sachets ou pochons, réalisés à partir de films souples extrudés ;
— les gobelets, pots thermoscellés, etc., fabriqués à partir de feuillets rigides
par thermoformage ;
— les objets obtenus par rotomoulage ;
— les cuves et enceintes fabriquées par les techniques de mise en œuvre des
plastiques renforcés : bobinage filamentaire, centrifugation, etc.
Ces techniques font l’objet d’articles spécifiques dans le présent traité et ne
seront pas décrites ci-après.
L’objet de cet article se limite à la description de l’extrusion-soufflage et de
l’injection-soufflage, avec ou sans bi-étirage.
Ces procédés ne sont bien connus que depuis quelques dizaines d’années et
bénéficient des recherches déjà effectuées dans la transformation et la mise en
œuvre des polymères :
— connaissance des phénomènes rhéologiques à l'état fondu ;
— extrusion et co-extrusion des matières thermoplastiques ;
— injection et co-injection des matières thermoplastiques ;
— bi-orientation obtenue par bi-étirage (§ 4) ;
— thermofixation (§ 1.6.5).
La relative « jeunesse » de ces techniques et les nombreuses possibilités
offertes par les matières plastiques font que la fabrication des corps creux est
en perpétuelle évolution.
1. Principes des procédés

d’obtention des corps
creux
1.1 Extrusion-soufflage
La technique de mise en œuvre des polymères thermoplastiques
qui se trouve associée au soufflage est ici l’extrusion (article
Extrusion [A 3 650] dans le présent traité).
En aval de l’extrusion, on trouve une technique de formage : le
soufflage.
Le soufflage est couramment utilisé dans les lignes de

production de gaines et de films en continu. Il consiste à
extruder un tube, à le pincer à quelque distance de la filière à
l’aide de deux panneaux et de rouleaux de direction, et à le
gonfler en envoyant de l’air sous faible pression à travers l’axe
de la filière. Une telle ligne d’extrusion-soufflage de gaine est
représentée dans l’article Extrusion [A 3 650] du présent traité.
Cette technique permet d’obtenir des gaines plastiques
continues de plus de 4 m de diamètre donnant des films de plus
de 12 m de largeur avec des épaisseurs de l’ordre de 200 µm à
des débits dépassant 300 kg/h.
Pour l’obtention des corps creux par extrusion-soufflage à partir

d’un polymère plastifié par la chaleur, on produit une « paraison »
tubulaire en forçant la matière à passer dans l’entrefer circulaire
avant de s’écouler à l’air libre, puis on procède à l’emprisonnement Figure 1 – Machine d’extrusion-soufflage de bouteilles
de cette paraison dans un moule et au soufflage à l’aide d’air
comprimé de la paraison encore chaude pour qu’elle prenne les
formes du moule (figure 1).
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1.2 Injection-soufflage l’ébauche réduite de la bouteille finale). Cette préforme est ensuite
transférée et/ou conditionnée dans le moule de finition où l’on
procède au bi-étirage de la préforme.
La technique de mise en œuvre des polymères thermoplastiques Ce bi-étirage est réalisé le plus souvent par la conjugaison d’un
qui se trouve associée au soufflage est ici l’injection (articles étirage axial effectué par une tige d’élongation et d’un étirage
spécialisés dans le présent traité et référence bibliographique [2]). radial effectué par gonflage à l’aide d’air comprimé introduit dans
À partir d’un matériau plastifié par la chaleur, on procède à l’injec- la préforme pendant l’étirage axial. Ce gonflage permet d’appliquer
tion sous forte pression (jusqu’à 120 MPa) de ce matériau à travers la matière aux parois du moule. Le corps du moule est refroidi (par
une buse de faible diamètre, dans une cavité du moule à préforme. une circulation d’eau, en général) pour figer la structure molé-
Sous l’effet de la pression, le matériau plastifié remplit la cavité et culaire dans la forme finale et garantir la rigidité du corps creux
se solidifie au contact des parois du moule. On obtient la préforme, avant son éjection.
c’est la phase d'injection. Puis cette préforme encore chaude (120
à 200 oC suivant les matériaux) est transférée dans le moule de
soufflage (appelé aussi moule de finition ). L’air comprimé est alors 1.3.2 Extrusion-soufflage avec bi-étirage
introduit au travers du noyau portant la préforme. Le matériau se en cycle froid
trouve alors plaqué contre les parois du moule de finition refroidi
et se solidifie pour donner l’objet final : c’est la phase de soufflage. Dans ce procédé en deux étapes, on procède comme précé-
La succession des opérations décrites ci-avant est présentée sur demment à l’extrusion d’un tube qui est ensuite réchauffé aux extré-
la figure 2. mités, puis soufflé et étiré pour donner une préforme (figure 4).
1.3 Extrusion-soufflage avec bi-étirage
C’est l’association de trois techniques : l’extrusion, le soufflage et

le bi-étirage (§ 4.3). Ces trois techniques peuvent être utilisées en
ligne : c’est ce que l’on appelle le cycle chaud, ou procédé en une
étape (la température de la préforme ne revient pas à la température
ambiante et reste supérieure à la température de transition vitreuse
du polymère).
On peut également utiliser ces techniques de façon séparée ;
c’est ce que l’on appelle le cycle froid, ou procédé en deux étapes
(la préforme revient à la température ambiante avant l’obtention
de l’objet final).
1.3.1 Extrusion-soufflage avec bi-étirage

en cycle chaud
Figure 2 – Poste d’injection-soufflage de corps creux (vu du dessus)
Dans ce procédé en une étape, représenté sur la figure 3, on
procède à l’extrusion d’une paraison tubulaire chaude qui est
immédiatement soufflée dans un moule à préforme (la préforme est
Figure 3 – Extrusion-soufflage avec bi-étirage en cycle chaud
Cette préforme est sortie de la première machine puis est La matière se solidifie alors au contact des parois du moule pour
ramenée à la température ambiante et éventuellement stockée puis donner le corps creux final.
acheminée vers une deuxième machine (pouvant être située dans
un autre lieu géographique que la première). La préforme est alors
réchauffée puis bi-étirée par étirage axial à l’aide d’une tige
d’élongation et par étirage radial avec soufflage à l’air comprimé
1.4 Injection-soufflage avec bi-étirage
(figure 5).
C’est l’association de trois techniques : l’injection, le soufflage et
le bi-étirage.
Ces trois techniques peuvent être utilisées en ligne, ce que l’on
appelle cycle chaud ou procédé en une étape, ou bien de façon
séparée, ce que l’on appelle cycle froid ou procédé en deux étapes.
1.4.1 Injection-soufflage avec bi-étirage

en cycle chaud
Dans ce procédé en une étape, il peut y avoir encore deux

variantes :
— l’injection de la préforme puis, après conditionnement ther-
mique, le soufflage avec bi-étirage du corps creux final (figure 6) ;
— l’injection de la préforme, puis, au poste de conditionnement
thermique, le soufflage intermédiaire d’une préforme plus grande
et préconditionnée ; enfin, on procède au soufflage avec bi-étirage
du corps creux final (figure 7).
1.4.2 Injection-soufflage avec bi-étirage

en cycle froid
Dans ce procédé en deux étapes, on réalise l’injection d’un

produit semi-ouvré : la préforme, puis la reprise de cette préforme
par soufflage avec bi-étirage jusqu’à l’obtention de l’objet final : le
corps creux.
Figure 4 – Obtention d’une préforme à partir d’un tube
Figure 6 – Injection-soufflage avec bi-étirage en cycle chaud

Figure 5 – Soufflage avec bi-étirage
En fait, le procédé industriel sépare très nettement l’obtention de — possibilité d’obtenir des moulages de grande épaisseur,
la préforme et celle du corps creux final. d’épaisseur uniforme, de très grandes dimensions et de forme
La préforme est obtenue par injection classique de la matière compliquée ;
thermoplastique dans des moules multiempreintes (première — absence de contraintes internes dans les objets finis ;
phase), puis est acheminée, éventuellement après stockage, vers la — possibilité d’utiliser des matières réticulables ou difficiles à
machine de soufflage avec bi-étirage. Lors de la phase finale, la plastifier par extrusion.
préforme, qui se trouve à la température ambiante, est portée à la ■ Inconvénients :
température de bi-étirage puis est étirée axialement par une tige
— développement industriel limité ;
d’élongation et radialement par gonflage à l’aide d’air comprimé.
— très faible cadence de production (2 à 10 pièces à l’heure par
La matière se refroidit au contact des parois du moule et se solidifie
moule) ;
à la forme désirée ; on peut alors procéder à l’évacuation du corps
— frais de main-d’œuvre élevés ;
creux final (figure 8).
— choix restreint de matières adaptées au procédé ;
— difficulté d’obtenir des objets à parois minces (moins de
1,5 mm) ;
1.5 Autres techniques — mauvaise définition de la face interne (aspect, épaisseur).
La mise en œuvre des polymères sous forme de corps creux est

un domaine très vaste et il n’est pas rare de trouver plusieurs voies
concurrentielles ou complémentaires pour l’obtention d’un même
objet ou d’une même pièce en matière plastique.
1.5.1 Rotomoulage
Le rotomoulage ou moulage par rotation est utilisé plus spécia-

lement pour la fabrication de corps creux de grande capacité (cuve
de 10 000 L).
On part du polymère solide : il n’y a pas de préparation à l’état
fondu ou plastifié. La matière à mouler est introduite dans un
moule qui tourne autour de deux axes perpendiculaires. Au contact
de la paroi chaude, la résine thermoplastique fond et y adhère. Les
moules sont alors refroidis et le corps creux est démoulé.
Cette technique ne sera pas développée ici car elle fait l’objet d’un
article spécialisé Polyétheréthercétone (PEEK) [AM 3 394] dans ce
traité. Nous nous contenterons d’en citer les avantages et les
inconvénients comparés à ceux de l’extrusion-soufflage et de
l’injection-soufflage.
■ Avantages : Figure 7 – Obtention d’une préforme par injection
— équipement meilleur marché ; puis soufflage intermédiaire
— pas de perte de matière (la masse de l’objet est égale à celle
de la matière introduite dans le moule) ;
Figure 8 – Injection-soufflage avec bi-étirage en cycle froid
1.5.2 Thermoformage Exemple

PETP : poly(éthylène téréphtalate).
Les techniques de thermoformage de feuilles ou plaques (mono- EVOH : poly(éthylène/alcool vinylique) copolymère.
couches ou multicouches) englobent l’emboutissage (dans lequel Pour l'obtention d'une préforme en PETP ayant une couche centrale
l’épaisseur de l’objet fini est très proche de celle de la feuille de en EVOH, le processus est le suivant :
départ) et le formage par étirage.
— injection d'un volume de PETP V1 < Vtot (volume total de la ou
Le lecteur se reportera à la description détaillée dans l’article des cavités) ;
Thermoformage [AM 3 660] du présent traité, ainsi qu’aux réfé- — injection d'un volume de matière barrière (comme l'EVOH)
rences bibliographiques [5] [6]. V2 < (Vtot – V1) ;
— injection d'un volume de PETP V3 = Vtot – V1 – V2 pour purger
■ Avantages :
le seuil d'injection et fermer le fond de la préforme.
— cadences rapides ;
Dans cette technique, le matériau injecté en deuxième phase
— dans le cas d’objets à parois minces, temps de refroidis-
chemine dans la veine encore liquide du polymère injecté en première
sement très court (inférieur à la seconde) ;
phase et pousse le front de la première matière, ici le PETP. Le résultat
— épaisseurs obtenues pouvant être très fines (1 à 2 dixièmes de
est donc une préforme multicouche (ici PETP/EVOH/PETP).
millimètre) ;
— grand nombre de polymères se prêtant au thermoformage :
polystyrène, ABS, PVC, polypropylène (PP), polyéthylène (PE),
polyoxyméthylène.
■ Inconvénients :
— épaisseurs irrégulières ;
— formes limitées.
1.6 Procédés en développement
Comme expliqué ci-avant, le domaine de la transformation des

polymères, et plus spécialement celui de la production des corps
creux en matières thermoplastiques, est en perpétuelle évolution.
Il est donc prétentieux de vouloir faire la liste des développements
en cours. Ce paragraphe donnera seulement quelques axes
d’évolution et les principes technologiques utilisés.
1.6.1 Co-injection-soufflage
Il existe différents procédés de co-injection. Les premières

réalisations remontent aux années 1965-1970 quand ICI (Imperial
Chemical Industries) et Billion ont développé l’injection bimatière
pour la production de carters dont la peau était en PE hd pur et le
cœur en PE hd cellulaire, afin d’augmenter la rigidité des pièces et
d’en diminuer les coûts.
En co-injection-soufflage de corps creux, on peut distinguer deux
types d’injection.
a ) Les injections successives : la préforme obtenue est constituée
de plusieurs couches de polymères différents. Dans un premier
temps, on injecte une préforme d’épaisseur inférieure à l’épaisseur
finale, puis on transfère cette première préforme (en conservant le
noyau) dans une cavité plus grande et on surmoule un second
polymère qui vient se solidifier sur la première préforme. En théorie,
cette opération peut se répéter n fois ; en pratique, on se limite à
2 ou 3 fois. Les machines utilisées sont du type « presse à moule
tournant ou à barillet » (figure 9).
b ) L'injection séquentielle dans un même moule : on procède à
l’injection dans un seul moule multiempreinte de plusieurs matières
préalablement plastifiées par la chaleur, de façon séquentielle, la
somme des volumes injectés étant le volume à remplir.
Figure 9 – Injections successives
En sophistiquant le dispositif de distribution de matière et le cycle

des injections, on peut obtenir des structures à 3 ou 5 couches, voire
plus (figure 10).
■ Avantage :
— possibilité d’obtenir des corps creux performants par
l’association de polymères de grande consommation pour le
matériau de structure (PE, PETP, PP) et de polymères spéciaux pour
l’effet barrière aux gaz ou la tenue en température (EVOH, N-MXD6,
polyarylate, PVDC, etc.).
Nota :
— EVOH : poly(éthylène/alcool vinylique),
marques : Clarène (Solvay),
Eval (Kuraray).
— N-MXD6 : polyamide semi-aromatique amorphe,
marque : Nyref (Solvay).
— polyarylate : marque Arylon (Du Pont de Nemours).
— PVDC : poly(chlorure de vinylidène),
marques : Ixan (Solvay),
Diofan (BASF),
Viclan (ICI),
Saran (Dow Chemical).
Remarque : il n’est pas nécessaire d’utiliser des adhésifs

dans le cas de polymères non adhérents entre eux,
contrairement à la co-extrusion-soufflage (§ 1.6.2).
— difficulté de répartition homogène des différentes couches de
polymères ;
— difficulté de reproduction des articles dans le temps (instabilité
du résultat lié aux phénomènes rhéologiques dans un procédé
discontinu comme l’injection).
Remarque : la co-injection est le plus souvent associée au

bi-étirage en cycle chaud ou en cycle froid.
1.6.2 Co-extrusion-soufflage
Ce procédé s’inspire de l’extrusion-soufflage traditionnelle (§ 1.1)

dont la partie extrusion a été remplacée par un équipement de
co-extrusion (figure 11).
Les solutions industrielles dépendent du nombre de couches
nécessaires et des polymères utilisés. Le nombre d’extrudeuses et
le type des têtes de co-extrusion retenues seront fonction du
nombre de polymères utilisés (figure 12).
Le but recherché est, comme dans la co-injection séquentielle
(§ 1.6.1), d’associer des polymères de grande consommation pour
la structure (PE, PETP, PP, PVC) à des polymères spéciaux pour
l’effet barrière aux gaz, aux solvants, aux parfums et à la lumière
(EVOH, N-MXD6, PVDC, etc.).
Dans le cas de la co-extrusion, l’utilisation d’adhésif est bien
souvent nécessaire car, si l’on peut trouver des polymères dont la
rhéologie permet la mise en forme par co-extrusion à flux laminaire
(article Extrusion [A 3 650]), il est rare que ces polymères aient une
bonne adhérence entre eux. On utilise alors des résines spécifiques Figure 10 – Fabrication d’une préforme multicouche
appelées adhésifs ou liants, pour faire adhérer les différentes par injection séquentielle
couches entre elles.
■ Avantages : ■ Inconvénients :
— possibilité d’obtenir des corps creux performants en utilisant — nécessité d’utiliser des adhésifs ;
judicieusement (quantité et position) le matériau barrière ; — déchets de fabrication à recycler, d’où restriction dans le choix
— possibilité d’obtenir un nombre de couches pratiquement des polymères qui doivent être compatibles pour être réutilisés en
illimité ; une couche dite écologique ou en mélange avec le polymère de
— possibilité de réaliser des corps creux à peau extérieure dif- structure ;
férente de leur peau intérieure. — investissement plus lourd ;
— conduite plus délicate de la technique.
Figure 11 – Co-extrusion-soufflage de flacon
1.6.4 Injection-compression
C’est une variante de l’injection de polymère qui a été développée

dans un premier temps dans l’industrie automobile (obtention des
paraboles de phares) avant d’être utilisée pour obtenir des pré-
formes pour la production de corps creux. Cette technique est aussi
appelée intrusion.
La matière préalablement plastifiée est dosée volumétriquement
et introduite dans le moule (mono ou multiempreinte) dont le
poinçon est partiellement reculé. L’injection se fait donc dans un
moule ouvert, ce qui diminue de façon importante les pressions et
les frictions.
Lorsque le volume dosé de matière plastifiée par la chaleur est
injecté dans le moule, le poinçon est mis en position finale (moule
fermé) après fermeture du canal d’amenée du polymère. Lors de
Figure 12 – Tête de co-extrusion-soufflage en 3 ou 5 couches cette opération, la matière comprimée achève sa mise en place
dans la cavité, et le refroidissement fige le polymère dans la forme
de la préforme à produire (figure 13).
1.6.3 Co-extrusion-soufflage avec bi-étirage Cette variante de l’injection diffère du procédé de base sur les
points suivants :
Ce procédé s’inspire de l’extrusion-soufflage avec bi-étirage — la matière est transférée sous faible pression (5 à 10 MPa) ;
(§ 1.3), dont la partie extrusion a été remplacée par un équipement — la quantité de matière introduite est très précisément
de co-extrusion. contrôlée ;
Dans ce procédé, on rencontre deux variantes : — la séparation thermique et physique est totale entre la
matière plastifiée et la préforme en cours de moulage ;
— la co-extrusion-soufflage avec bi-étirage en cycle chaud
— la préforme est obtenue par enfonçage [1].
(continu) ;
— la co-extrusion-soufflage avec bi-étirage en cycle froid ■ Avantages :
(discontinu). — temps de cycle plus court (12 s pour une préforme de 2 L en
Il y a encore peu de réalisations industrielles de cette technique, PETP au lieu de 22 à 24 s en injection standard) ;
mais on peut espérer dans un proche avenir un développement — qualité supérieure des préformes du point de vue des
adapté aux grandes séries, par exemple les bouteilles pour la bière contraintes résiduelles (plus faibles) ou au niveau des produits de
et autres boissons sensibles à l’oxydation. décomposition thermique (dégagement plus faible d’acétaldéhyde
dans le cas du PETP).
■ Avantages :
— associer les meilleures caractéristiques des polymères de ■ Inconvénients :
structure et des polymères barrières en combinant la co-extrusion — matériel délicat ;
et le bi-étirage ; — difficulté de réalisation industrielle à plusieurs empreintes.
— utiliser en partie des équipements existants.
■ Inconvénients : 1.6.5 Thermofixation
— difficulté dans le choix des polymères compatibles à la fois en
co-extrusion et en bi-étirage ; Il s’agit d’un procédé de traitement permettant de donner au
— problème du recyclage des déchets de fabrication et des corps corps creux en matières thermoplastiques bi-étirées une stabilité
creux après usage ; dimensionnelle à chaud.
— nécessité d’utiliser des adhésifs.
Figure 13 – Injection-compression (intrusion)
En effet, lorsqu’un polymère thermoplastique est bi-étiré pour

l’obtention d’un corps creux, on fige rapidement (pour des raisons
de cadence) la matière dans un état métastable. Lorsque l’on
réchauffe l’article au-dessus de sa température de transition
vitreuse, les contraintes induites se libèrent et l’on assiste à une Figure 14 – Étude du retrait à différentes températures
réduction importante du volume du corps creux pouvant aller en fonction de la température de traitement de thermofixation
jusqu’à reprendre celui de la préforme dans le cas des polymères sur moule chaud (pour le taux global d’étirage du PETP bi-étiré,
amorphes (PVC par exemple). se reporter à la figure 33)
Il existe plusieurs techniques de traitement par soufflage avec
bi-étirage, décrites ci-après.
1.6.5.2 Soufflage avec bi-étirage selon le procédé SRF
1.6.5.1 Soufflage avec bi-étirage sur moule chaud
Son principe est différent du précédent dans la mesure où l’on
Le principe est de permettre un réarrangement moléculaire de la procède dans une première étape (comme exposé au
matière au moment du bi-étirage afin de supprimer les contraintes paragraphe 1.4.2) au soufflage avec bi-étirage d’un corps creux
thermoélastiques et donc d’obtenir un corps creux thermiquement intermédiaire puis, dans l’étape suivante, on réchauffe ce corps
stable dit thermofixé. creux à une température proche de la température de fusion du
La figure 14 présente les résultats des mesures de retraits polymère (il se produit alors une rétraction appelée recouvrance) et,
effectuées sur des bouteilles en PETP bi-étiré en fonction de la enfin, on procède à un second soufflage (appelé finition) dans un
température T de traitement thermique de stabilisation. moule dont la température est proche de la température de
transition vitreuse (figure 15).
On constate qu’une diminution importante du retrait nécessite
une température T élevée souvent incompatible avec les produc- ■ Avantages :
tions industrielles à cadences élevées. — forte cristallinité ;
Le retrait toléré est habituellement de 1 % à la température de — augmentation du module d’Young aux températures
85 oC généralement utilisée pour le remplissage à chaud des supérieures à 60 oC ;
liquides alimentaires dans les bouteilles en PETP. — bonne stabilité dimensionnelle aux températures supérieures
à 100 oC ;
■ Avantages : — possibilité de cadences élevées.
— technique simple ;
— procédé compatible avec les machines existantes. ■ Inconvénients :
— machine complexe et chère ;
■ Inconvénients : — dans le cas d’un corps creux en PETP, nécessité de cristal-
— ralentissement des cadences ; lisation isotherme du col ;
— faible résistance en traction à chaud des objets produits. — formes limitées.
Par ailleurs, cette technique ne convient pas pour fabriquer des
récipients destinés à la post-pasteurisation des boissons gazeuses.
Figure 15 – Schéma de principe

du procédé SRF de thermofixation
1.6.6 Enduction — réutilisation du corps creux enduit impossible pour le même

usage ;
Cette technique est concurrentielle de la co-extrusion et de la — fragilisation des corps creux en PVC non bi-orienté.
co-injection. Le but est le même, c’est-à-dire augmenter la fonction (0)
barrière aux gaz du corps creux en matière plastique.
Le principe est d’enduire la surface d’un corps creux en plastique
Tableau 1 – Perméabilités à O2 et à CO2 de bouteilles
d’une solution ou d’un latex contenant une matière ayant de bonnes en différents plastiques enduits de PVDC
caractéristiques d’imperméabilité aux gaz et à la vapeur d’eau
(actuellement le PVDC sous forme de latex). Enduction : P (O2 ) P (CO2)
Ixan WA 73
Nota : PVDC : poly(chlorure de vinylidène). Caractéristique
épaisseur masse
Plusieurs procédés d’application sont proposés (figure 16) : de la bouteille
(cm3/bar · d) (cm3/bar · d)
— trempage ; (µm) (g) (1) (2)
— arrosage ;
— pistolage haute pression ; Polypropylène 0 0 1,7 à 2
— roulage de la bouteille à la surface d’un bain de latex ; statistique 12,5 1,06 0,08
— enduction par rouleau de transfert. (1 L ; 46 g) 25 2,12 0,04
■ Avantages : Polycarbonate 0 0 0,9 29,1
(0,75 L) 10 0,8 0,2 11,4
— l’enduction de PVDC donne des surfaces brillantes, transpa-
rentes et d’excellente adhérence ; 0 0 0,062 3,4
PETP bi-orienté
— les bouteilles en PETP bi-orienté ou en PVC bi-orienté (1 L ; 39 g) 10 1 0,030 1,8
contenant des boissons carbonatées au taux de 8 g CO2 /L ne 20 2 0,020 1,2
montrent pas de délaminage du revêtement de PVDC après 6 mois 0 0 0,084 5,9
de conservation à 40 oC ; (1,5 L ; 54 g)
10 1,4 0,037 3,1
— le tableau 1 illustre le gain d’imperméabilité aux gaz réalisé
grâce à l’enduction sur différents supports plastiques. À noter que PVC bi-orienté 0 0 0,07 5,6
(1,25 L ; 65 g) 12 1,3 0,03 2,3
le facteur d’amélioration obtenu est de l’ordre de 2 à 2,3 dans le
cas de bouteilles en PETP ou PVC bi-orientés. Conditions de mesure :
(1) 23 oC ; 50 % d’humidité relative ; p = 0,21 bar.
(2) 23 oC ; 85 % d’humidité relative ; 2,5 volumes de CO2 par litre.
— délaminage et blanchissement partiel du revêtement en PVDC Les perméabilités sont exprimées en centimètres cubes de O2 et de CO2
lorsque la bouteille enduite est pasteurisée ou stérilisée ; respectivement, par bar de différence de pression de part et d’autre de la
— jaunissement du revêtement à l’exposition aux rayons UV membrane de mesure et par jour.
lorsque l’enduit est épais, surtout dans le cas du PE hd ou du PP ;
Figure 16 – Différents procédés d’enduction
2. Description du procédé 2.1.1 Particularités de l’extrusion

en extrusion-soufflage
d’extrusion-soufflage
En extrusion-soufflage, la fusion du polymère et sa mise en forme
sont liées au temps de cycle, à la cadence et à la masse brute de
2.1 La fonction extrusion l’article. Le débit d’extrusion Q (kg/h) est donné par la formule :
en extrusion-soufflage 3 600 N m M b
Q = ------------------------------------
- (1)
L’extrusion des polymères thermoplastiques est une technique t
bien connue qui permet de transformer plus de 50 % des polymères avec t (s) temps de cycle,
utilisés dans le monde et fait l’objet d’articles spécialisés [A 3 650]
[A 3 655] [AM 3 658] [AM 3 653] dans le présent traité. Nm nombre de moules,
M b (kg) masse brute de l’objet,
et l’on a :
M b = M a + M df + M dt (2)
avec Ma (kg) masse nette de l’article,
Mdf (kg) masse du déchet de fond,
Mdt (kg) masse du déchet de tête.
Le temps de cycle t est la somme de temps partiels correspondant
à des fonctions précises :
t = ta + t b + t c + td + t e + t f (3)
avec ta temps d’extrusion de la longueur de la paraison corres-
pondant à la hauteur de l’objet, augmentée de la hauteur
du déchet de fond et de celle du déchet de tête,
tb temps de fermeture du moule,
tc temps de soufflage de l’objet et de refroidissement,
td temps de dégonflage de l’objet,
t e temps d’ouverture du moule,
t f temps d’extraction de l’objet.
Les constructeurs d’équipements d’extrusion-soufflage se sont
Figure 17 – Machine alternative d’extrusion-soufflage
attachés à masquer le temps ta en réalisant la plus grande partie
à extrusion continue : paraison coupée
de l’extrusion pendant le temps de fermeture du moule.
La particularité principale de l’extrusion en extrusion-soufflage
concerne la réincorporation des déchets de col et de fond au
Pendant ce temps, la paraison suivante est extrudée et sera à
polymère de base (appelé matière vierge ). Les déchets broyés sont
nouveau happée au cycle suivant après ouverture du moule et
réutilisés dans des proportions se situant entre 10 et 60 % en
extraction de l’objet précédent.
masse, selon les types de fabrication.
Le rendement de ce type de machine a été amélioré par l’utilisa-
En extrusion-soufflage, l’extrudat (paraison) doit présenter une
tion de 2 porte-moules à mouvements symétriques par rapport à la
fluidité dans le sens longitudinal aussi faible que possible, surtout
tête d’extrusion.
dans les machines à faible cadence, pour éviter le fluage préju-
diciable à une bonne répartition longitudinale de la matière dans Dernièrement ont été commercialisées des machines alternatives
l’objet fini. à 4 porte-moules venant chacun leur tour sous la tête d’extrusion
réceptionner la paraison mise à la longueur voulue.
La température de la paraison doit être aussi basse que possible
pour éviter d’avoir à la refroidir, mais si la cohésion de cette L’utilisation de moules à plusieurs empreintes pour paraisons
paraison est trop faible, le soufflage sera irrégulier et si elle est trop multiples permet d’obtenir des cadences atteignant 2 000
forte, le soufflage risque d’être impossible. à 4 000 pièces à l’heure.
La stabilité du débit revêt une importance très grande pour des ■ Machines rotatives
raisons de constance de qualité des produits finis.
Plusieurs configurations peuvent exister :
On distingue deux types d’extrusion : — ensemble porte-moule à axe vertical (figure 18) : le porte-
— l’extrusion continue ; moule peut être animé d’un mouvement continu de rotation ou d’un
— l’extrusion discontinue. mouvement à indexation ; des machines de ce type possédant
jusqu’à 6 porte-moules ont été développées ; avec des moules
mono-empreintes, des cadences de production voisines de
2.1.2 Extrusion continue 4 000 pièces à l’heure sont atteintes ;
— ensemble porte-moule à axe horizontal (figure 19) : l’ensemble
Pour la réalisation de corps creux jusqu’à une capacité de cinq porte-moule est animé d’un mouvement continu de rotation, ce type
litres environ en matières plastiques pouvant être thermosensibles de machine pouvant comporter 1, 2, 3, 4, 6 et même 8 moules
(PVC) à des cadences élevées, l’extrusion-soufflage à extrusion permettant des cadences atteignant 4 000 à 5 000 pièces à l’heure.
continue s’est imposée.
Nota : thermosensible : susceptible d'une dégradation thermique lorsque l'on élève la 2.1.2.2 Paraison non coupée
température.
Pour les cadences de production plus élevées, les moules sont
2.1.2.1 Paraison coupée disposés de façon tangentielle sur une roue à axe horizontal
(figure 20). Les moules étant adjacents, ils se referment succes-
Dans ce cas, la paraison sortant de l’outillage (tête d’extrusion) sivement sur la paraison dont la vitesse en sortie de filière est
est coupée à la longueur nécessaire. inférieure à la vitesse tangentielle des moules. Un effet d'étirage est
Deux familles d’équipements ont été développées : les machines ainsi obtenu. Cela permet de limiter à des valeurs acceptables la
alternatives et les machines rotatives, ces dernières comportant de vitesse d’écoulement de la matière dans la tête d’extrusion.
nombreuses variantes. La séparation des objets adjacents se fait soit dans les moules,
soit au moment de leur extraction.
■ Machines alternatives
Des cadences supérieures à 10 000 pièces à l’heure sont obtenues
Dans ce type de machine (figure 17), le moule vient se refermer
sur des ensembles comportant 20 à 24 moules.
sous la filière de la tête d’extrusion et emprisonne une longueur de
paraison correspondant à la hauteur du moule. Simultanément, un
dispositif de coupe (lame chauffée ou non) sectionne la paraison et
le moule se déplace vers le poste de soufflage.
Figure 18 – Machine rotative à paraisons coupées :

ensemble porte-moule à axe vertical
Figure 20 – Machine d’extrusion-soufflage à extrusion continue :

paraison non coupée
Figure 19 – Machine rotative à paraisons coupées :

ensemble porte-moule à axe horizontal
2.1.3 Extrusion discontinue
Dans ce type d’extrusion, la matière est plastifiée puis stockée

(figure 21) soit dans un pot d’accumulation, soit dans une tête
d’accumulation adaptée à cet effet.
Ces dispositifs permettent d’expulser des paraisons de masse Figure 21 – Têtes d’extrusion pour paraisons discontinues
importante en des temps relativement brefs. Ils sont donc adaptés
à des productions de corps creux de gros volume allant jusqu’à
5 000 L.
2.1.4 Polymères utilisés en extrusion-soufflage 2.1.5 Extrudeuses utilisées en extrusion-soufflage
Compte tenu des différents types d’extrusion vus aux para- 2.1.5.1 Description générale
graphes 2.1.2 et 2.1.3, et des contraintes de soufflage, on comprend Les machines d’extrusion-soufflage de faible capacité s’adressent
qu’il existe certaines règles pour le choix des qualités de polymères à une clientèle de Transformateurs recherchant la polyvalence et
à utiliser en extrusion-soufflage. non les performances en extrusion.
Ces machines sont équipées d’extrudeuses capables de mettre en
2.1.4.1 Polyoléfines (PE bd, PE hd, PP) œuvre différentes matières plastiques avec le minimum d’adapta-
Le choix d’un polymère résulte d’un compromis entre les carac- tions (changement de vis).
téristiques souhaitées pour l’objet fini et les contraintes de mise en Les extrudeuses utilisées en extrusion-soufflage doivent avoir
œuvre de ce polymère. une régulation en température soignée et comporter, au moins pour
Pour les polyéthylènes, pour des raisons de cohésion à chaud, les le PVC, des dispositifs de refroidissement permettant dans une
indices de fluidité à chaud (IFC) devront être inférieurs à 4 (articles certaine mesure de limiter les auto-échauffements (dus au cisail-
Polyéthylène haute densité PE-HD [A 3 315] et Polyéthylènes basse lement) et d’adapter le profil des températures aux différents
densité [A 3 310], dans ce traité). Des valeurs aussi faibles que 0,2 compounds à mettre en œuvre. Pour les polymères utilisés en
à 0,3 peuvent être admises, pourvu que l’extrudeuse puisse trans- extrusion-soufflage comportant au maximum 5 % de colorants, les
former ces polyéthylènes. problèmes d’abrasion des fourreaux et des vis ne se posent
généralement pas.
En plus des limitations d’ordres rhéologique et mécanique,
d’autres impératifs peuvent intervenir :
2.1.5.2 Performances
— températures limites d’utilisation de l’objet ;
— inertie chimique du contenant vis-à-vis du contenu ; Sur les machines d’extrusion-soufflage, on peut avoir les types
— réglementation de l’emballage des denrées alimentaires d’extrudeuses suivants :
(article Plastiques au contact de l'eau, des aliments et pour la santé — extrudeuses monovis de longueur égale à 20 diamètres de vis
[AM 3 840] dans le présent traité). (20 D) sans dégazage, avec un diamètre de vis allant de 30 à 120 mm
Pour le PE bd, le choix du polymère peut être effectué à l’aide pour des débits de 10 à 150 kg/h de paraisons en PE, PP ou PVC ;
des indications données dans la monographie [A 3 310]. — extrudeuses monovis de longueur égale à 24 à 26 diamètres
de vis (24-26 D) sans dégazage, avec un diamètre de vis allant de
Pour le PE hd, le choix du polymère peut être effectué à l’aide
60 à 180 mm pour des débits de 80 à 180 kg/h de PVC et 80 à
des indications données dans la monographie [A 3 315].
250 kg/h de PE ;
Il faut à ce niveau rappeler que la part de transformation par — extrudeuses multivis à étages avec dégazage :
extrusion-soufflage est plus ou moins importante suivant les dif- • au premier étage, une extrudeuse bivis de diamètre de vis égal
férentes polyoléfines et concerne respectivement : à 90 ou 120 mm (2 × 90 ou 2 × 120) et de longueur 10 à 15
— environ 5 % de l’ensemble des PE bd ; diamètres de vis (10-15 D),
— plus de 40 % de l’ensemble des PE hd ; • au deuxième étage, une extrudeuse monovis de diamètre de
— 1 à 2 % des polypropylènes. vis égal à 120 ou 150 mm (1 × 120 ou 1 × 150) et de longueur 15 D,
le dégazage se faisant lors du passage de la matière du premier
2.1.4.2 Compositions vinyliques au deuxième étage.
Les compounds PVC utilisés en extrusion-soufflage sont généra- Le débit en PVC de ce type d’extrudeuse est de :
lement à base de résines d’indice de viscosité peu élevé, le plus • 280 à 350 kg/h pour une extrudeuse 2 × 90/1 × 120 ;
souvent entre 83 et 98, essentiellement pour des raisons de facilité • 450 à 550 kg/h pour une extrudeuse 2 × 120/1 × 150.
de mise en œuvre. Avec le développement de l’extrusion-soufflage
avec bi-étirage, on peut noter une tendance vers les formulations 2.1.5.3 Profil des vis
à base de PVC à indice de viscosité élevé (98 à 130).
La recherche d’une bonne stabilité du débit d’extrusion-soufflage
Les compositions vinyliques contiennent un certain nombre et de performances indépendantes de la contre-pression due aux
d’adjuvants : stabilisants, agents anti-chocs, lubrifiants internes et outillages de la tête d’extrusion conduit à utiliser des zones
externes, agents facilitant la transformation (processing aids ), dont d’alimentation et de pompage relativement longues (figure 22).
le taux global est de l’ordre de 20 à 25 % en masse de résine, suivant Généralement, le pas des vis est égal à leur diamètre.
les caractéristiques désirées du produit final.
Deux grandes familles de compounds PVC ont été développées :
— ceux à base de stabilisants au calcium-zinc ;
— ceux à base de stabilisants à l'étain.
Les premiers sont tout particulièrement développés en France car
conformes à la réglementation en vigueur sur la composition des
emballages des denrées alimentaires, les seconds se rencontrent à
l’étranger.
Nota : le lecteur pourra utilement se reporter aux articles Stabilisants [A 3 232] et
Poly(chlorure de vinyle) [A 3 325] dans le présent traité.
2.1.4.3 Autres polymères

L’évolution des corps creux est telle que beaucoup de polymères
thermoplastiques peuvent être, pour un marché spécifique, trans-
formés par extrusion-soufflage, par exemple :
— le polycarbonate (pour les biberons), Figure 22 – Profil d’une vis d’extrusion-soufflage
— le poly(éthylènetéréphtalate) PETP déjà cité (§ 1.6.1),
— les copolyesters linéaires (Kodar PETG d’Eastman Chemical
International).
■ Profil de vis pour polyéthylène Le lecteur se reportera utilement aux calculs détaillés dans
En dehors des vis à usage multiple (longueur de la zone l'article Modélisation de l'injection. Remplissage des moules
d’alimentation : 4 D, longueur de la zone de pompage : 4 D et le [AM 3 695] du présent traité et à la référence bibliographique [2].
reste pour la zone de transition), les vis dites à compression courte
et les vis dites à décompression donnent de bons résultats. En 2.1.6.4 Programmation de paraison
général, le taux de compression de ces vis est de l’ordre de 3.
Pour compenser le fluage longitudinal de la paraison et éventuel-
■ Profil de vis pour compositions vinyliques lement renforcer certaines sections des objets à réaliser en
extrusion-soufflage, on a imaginé de faire varier l’épaisseur de la
La densité apparente des compounds PVC se situe entre 0,55 et
paraison en fonction de sa longueur par variation de la section de
0,60 suivant le taux de déchets broyés et recyclés. On utilisera donc
l’entrefer poinçon-filière.
des vis à taux de compression voisin de 2 comportant au moins 4 D
de longueur de zone d’alimentation et 3 à 4 D de longueur de zone On a recours, pour cela, à des poinçons et des filières de forme
de pompage. conique, dont on fait varier la position relative soit à l’aide du
poinçon, soit à l’aide de la filière.
De nombreux dispositifs sont souvent employés pour parfaire
l’homogénéisation de la matière fondue (malaxeur, pions, etc.). Les différents dispositifs décrits ci-après sont utilisés pour assurer
ce mouvement relatif.
■ Programmation mécanique (figure 25)
2.1.6 Têtes d’extrusion utilisées
en extrusion-soufflage Une came dont la rotation est synchronisée avec le cycle de la
machine permet de modifier la position de l’entrefer de façon
continue. On peut toutefois reprocher un certain manque de
Les têtes d’extrusion utilisées en extrusion-soufflage à extrusion souplesse à ce dispositif nécessitant des retouches successives de
continue sont comparables à celles utilisées pour la fabrication des la came pour la mise au point.
tubes. En revanche, en extrusion discontinue de paraison, on utilise
des têtes à accumulation (figure 21) et des têtes à variation d'épais-
seur de paraison, de conception différente.
Pour des raisons de commodité d’implantation de l’extrudeuse,
cette dernière est en position horizontale, d’où la nécessité de tête
d’extrusion d'équerre pour les paraisons (article Extrusion [A 3 650]
dans le présent traité).
2.1.6.1 Têtes d'équerre pour PE

La répartition de la matière autour du poinçon central est assurée
par un canal du type « portemanteau enroulé » (figure 23a ). Afin
d’éviter sur la paraison et sur l’objet fini la ligne de soudure des
deux demi-flux de matière, il faut veiller à bien équilibrer les deux
demi-flux.
2.1.6.2 Têtes d'équerre pour PVC

Pour ce polymère thermosensible, il faut absolument éviter toute
stagnation de matière conduisant à une dégradation thermique
progressive. Une tête d’équerre adaptée au PVC est représentée
sur la figure 23b : les angles vifs sont proscrits, un haut degré de
polissage et de chromage permettant d’obtenir un fonctionnement Figure 23 – Têtes d’extrusion continue
sans problèmes sont nécessaires. utilisées en extrusion-soufflage
2.1.6.3 Écoulements en filières

L’effet de mémoire thermomécanique des polymères [2] et
l’absence de pression en sortie de filière conduisent à observer deux
phénomènes :
— le diamètre de la paraison n’est pas égal au diamètre de la
filière ;
— l’épaisseur de la paraison n’est pas égale à l’entrefer poinçon-
filière.
Les valeurs de ces différences dépendent d’une part du polymère,
d’autre part du profil de la tête d’extrusion.
En toute généralité, le calcul de l’écoulement du polymère dans
les filières, avec une loi de comportement quelconque et en tenant
compte des phénomènes thermiques, est encore difficile à effectuer
malgré les moyens informatiques dont on dispose aujourd’hui.
Si l’on fait abstraction des ailettes qui relient le poinçon à la filière
(figure 24), il y a un écoulement axisymétrique (symétrique par
rapport à un axe), qui est toujours justiciable des approximations
de la lubrification hydrodynamique et qui, en aval des ailettes, peut
être considéré comme monodirectionnel.
Figure 24 – Détail d’une filière à paraison
■ Programmation hydraulique (figure 26)

Un vérin hydraulique (ou pneumatique) agit par l’intermédiaire
d’un embiellage sur le poinçon ou la filière, la commande de ce
vérin étant assurée par des signaux issus du cycle.
■ Programmation électro-hydraulique (figure 27)
Un vérin hydraulique agit en prise directe sur le poinçon ou la
filière. Ce vérin est commandé par une servovalve elle-même
pilotée par une matrice de programmation, le profil affiché sur la
matrice est une image des épaisseurs de la paraison désirée. Le
balayage de la matrice se fait à partir du cycle et, à chaque point
de programmation, une comparaison est effectuée entre l’affichage
et le mouvement du vérin hydraulique grâce à un capteur de dépla-
cement solidaire du vérin.
Ce système permet de faire varier en cours de fonctionnement la
programmation ainsi que la masse moyenne des objets produits.
2.2 La fonction soufflage

Figure 25 – Programmation mécanique
en extrusion-soufflage
Le soufflage de la paraison consiste à introduire un gaz sous pres-

sion à l’intérieur de celle-ci. Ce gaz, en général de l’air sec filtré, a
d’abord pour rôle de former l’objet, puis de maintenir la matière
plaquée dans l’empreinte du moule pour permettre le refroidis-
sement de l’objet.
2.2.1 Modes de soufflage
■ Soufflage par aiguille

Dans ce cas, une aiguille actionnée par un vérin pneumatique ou
un dispositif mécanique perfore la paraison puis la souffle. En fin
de refroidissement, cette aiguille se retire pour permettre le
dégonflage de l’objet.
■ Soufflage par canne
Une arrivée d’air, qui se situe dans la pièce, participe au formage
du corps creux lui-même. En général, il s’agit du poinçon qui forme
le col et donne une bonne précision dimensionnelle à cette partie
du corps creux (col calibré).
Figure 26 – Programmation hydraulique
Figure 27 – Programmation électro-hydraulique
■ Soufflage au travers du poinçon d'extrusion Pour des raisons de régularité de refroidissement conduisant à
Ce mode de soufflage est voisin de l’extrusion de tubes par appli- éviter les barrières thermiques entre les deux demi-moules, les
cation d’une pression interne (article Extrusion [A 3 650]). L’air évents ne sont pas pratiqués sur tout le périmètre de l’empreinte.
comprimé est acheminé par un conduit passant par l’ailette et Dans certains cas, on procède au perçage de petits trous
arrivant à l’intérieur du poinçon de la tête d’extrusion. Ce mode est (diamètre inférieur à 0,2 mm) aux endroits où l’air peut être
surtout utilisé dans les machines à pot ou à tête d’accumulation. emprisonné.
2.2.2 Moules d’extrusion - soufflage 2.2.3 Refroidissement des moules
Les moules remplissent plusieurs fonctions : Sur le plan théorique, la quantité de chaleur à évacuer dépend de
— assurer le soudage partiel de la paraison (§ 2.2.2.1) ; la masse brute du corps creux et de la différence d’enthalpie du
— déterminer la géométrie des corps creux à produire (prise de polymère entre la température de formage et la température de
l’empreinte) (§ 2.2.2.2) ; démoulage. Cette dernière sera la plus élevée possible pour
— laisser s’échapper l’air par des évents (§ 2.2.2.3). améliorer le rendement du cycle dans la limite des distorsions ou
déformations admissibles au démoulage.
2.2.2.1 Soudage partiel de la paraison Cette notion d'enthalpie est définie dans la rubrique Thermo-
dynamique du traité Sciences fondamentales. À titre d'exemple, pour
Le moule destiné à faire des corps creux comporte, dans la zone
un polyéthylène haute densité, la différence d'enthalpie entre 190 oC
du fond, des arêtes appelées couteaux qui vont, d’une part, assurer
et 40 oC est de l'ordre de 544 kJ/kg.
un soudage correct de la paraison et, d’autre part, provoquer un
amincissement pour faciliter l’enlèvement des déchets. L’efficacité et la capacité de refroidissement des moules
La géométrie des couteaux dépend du polymère, de l’épaisseur dépendent de plusieurs facteurs décrits ci-après.
de la paraison, de la vitesse et de la force de fermeture permises
■ Nature du matériau utilisé pour le moule
par la machine.
À ce titre, les alliages de cuprobéryllium présentent les meilleures
2.2.2.2 Empreinte conductivités thermiques, suivis des alliages d’aluminium et enfin
des aciers : en considérant une base 1 pour les aciers, les alliages
Par rapport à celle de l’article fini, la géométrie de l’empreinte doit d’aluminium se situent entre 2 et 3 et ceux de cuprobéryllium entre
tenir compte des retraits du polymère et permettre le démoulage 5 et 6. Toutefois, du point de vue coût par unité de volume, les aciers
de l’objet. Les retraits, qui n’ont pas une valeur fixe, dépendent de et les alliages d’aluminium sont comparables. Par contre, les cupro-
la direction considérée, des variations d’épaisseurs et du polymère bérylliums sont 3 à 5 fois plus chers.
(ils se situent toutefois entre 2 et 4 %). En ce qui concerne les caractéristiques mécaniques des moules
d’extrusion-soufflage, on recherchera des duretés Brinell de l’ordre
2.2.2.3 Évents de 250, bon compromis entre l’usinabilité et la tenue mécanique des
Lors du soufflage des articles et avant le contact avec les parois zones fragiles telles que les plans de joint et les couteaux. Une
du moule, il s’établit un équilibre entre la pression d’air de soufflage bonne résistance à la corrosion est également recherchée, en
et la pression à l’intérieur de la cavité. On conçoit donc qu’une particulier pour les moules destinés au PVC.
empreinte parfaitement étanche ne permettrait pas de souffler le ■ Disposition, nombre et dimensions des canaux de
corps creux. refroidissement
Pour laisser échapper l’air contenu dans l’empreinte, on pratique On utilise généralement de l’eau réfrigérée pour le refroidis-
des évents (trous ou rainures) au niveau du plan de joint des demi- sement des moules. La limite inférieure de température est fixée par
moules (figure 28). La hauteur de ces évents est limitée par les les phénomènes de condensation de l’humidité atmosphérique
traces qu’ils peuvent laisser sur les objets finis : les valeurs habi- (problèmes d’aspect des objets finis), et aussi par les phénomènes
tuellement utilisées sont comprises entre 0,1 et 0,2 mm. de distorsion pouvant être causés par des moules trop froids.
L’efficacité de l’échange thermique eau/moule est liée à la vitesse
de circulation de l'eau.
On recherche les régimes d’écoulement turbulent soit par des
vitesses de circulation supérieures à 1,5 m/s, soit par des artifices
créant une turbulence dans les canaux. Pour de telles vitesses
d’écoulement d’eau conduisant à faire passer environ 2 m3/h dans
un moule destiné à la fabrication de bouteilles d’une capacité de
l’ordre du litre, la différence de température entre l’entrée et la
sortie de l’eau n’est que d’environ 1 à 1,5 oC.
2.2.4 Refroidissement interne des corps creux
Les corps creux à parois minces (bouteilles) ne posent pas de

problèmes particuliers et, dans une certaine mesure, les temps de
refroidissement sont proportionnels aux épaisseurs. Par contre,
lorsque le corps creux comporte des épaisseurs supérieures à 1,5
ou 2 mm, le transfert thermique dans l’épaisseur de la paroi
constitue l’obstacle majeur au phénomène de refroidissement,
Figure 28 – Moule d’extrusion-soufflage : détail des évents compte tenu surtout des faibles conductivités thermiques des
matières thermoplastiques.
Le temps de refroidissement devient pratiquement proportionnel du col. La fiabilité et la rentabilité conduisent, sur les machines à
au carré de l’épaisseur, c’est pourquoi on a songé à compléter le grande cadence, à utiliser une ligne extérieure de finition du col et
refroidissement par contact avec l’empreinte par un refroidissement éventuellement un poste de contrôle des articles produits.
interne selon les différents procédés décrits ci-après.
■ Renouvellement de l'air de soufflage
On crée une fuite d’air, ce qui permet d’assurer un certain
balayage interne permettant d’évacuer une partie de la chaleur, ce
3. Description du procédé
qui conduit à une diminution du temps de refroidissement de
l’ordre de 5 %
d’injection-soufflage
■ Balayage au dioxyde de carbone
Le moulage par injection-soufflage s’adresse essentiellement à
Après soufflage à l’air, on injecte du CO2 qui, sous forme liquéfiée des matières thermoplastiques : polyéthylène, polypropylène,
sous 20 bar à une température de – 20 oC, a un pouvoir réfrigérant polystyrène, polycarbonate, polyacétal, polyacryliques, polyesters
de 314 kJ/kg (entre – 20 et 0 oC). De plus, l’enthalpie de vaporisation linéaires (PETP), etc.
de CO2 élevée (289 kJ/kg) favorise le refroidissement de la paroi
interne des corps creux. On peut atteindre une cadence augmentée Par cette technique, il est possible de réaliser une grande variété
de 40 % à condition, bien entendu, que la capacité d’extrusion en de corps creux, différents en formes et en dimensions.
amont le permette. Théoriquement, il n’y a pas de limites dimensionnelles ; écono-
Toutefois, ce type de refroidissement ne paraît rentable que pour miquement, les volumes réalisables se situent de quelques centi-
de fortes épaisseurs (1 mm et plus) ou pour des corps creux de mètres cubes jusqu’à des maxima d’environ 2 000 cm3 pour des
capacité supérieure à cinq litres. récipients à large ouverture (pots) et de l’ordre du litre pour des
bouteilles à col étroit.
■ Procédé ISC (Internal Surface Cooling )
En ce qui concerne le cycle d’injection-soufflage (figure 30), trois
Ce procédé breveté, basé sur l’expansion adiabatique, est déve- opérations essentielles caractérisent cette technique :
loppé par la Société américaine Hunkar ; il consiste à injecter à
— l’opération de plastification de la résine dans une extrudeuse
haute pression (70 bar) un mélange d’air et d’eau, qui, par une
à vis de transfert ;
brusque détente, va provoquer l’apparition de cristaux de glace sur
— l’opération d’injection de la matière fondue dans un moule
les parois internes du corps creux. Ces cristaux vont d’abord fondre,
chaud et la réalisation d’une préforme autour d’un noyau ;
libérant l’enthalpie de fusion de la glace. Les gouttelettes vont
— l’opération de soufflage et de refroidissement dans un moule
ensuite s’échauffer puis se vaporiser en absorbant la chaleur du
à la forme du récipient, suivie de l’éjection de l’objet.
corps creux équivalant à l’enthalpie de vaporisation de l’eau. La
réduction du temps de refroidissement par ce procédé peut L’injection des polymères thermoplastiques et même thermodur-
atteindre 50 %. comme le balayage au CO2 , ce procédé s’avère cissables est une technique connue qui permet de transformer plus
intéressant pour des corps creux à parois relativement épaisses de 30 % du tonnage des polymères utilisés dans le monde.
(plus de 0,5 mm). Le principe de l’injection, les moules et les presses à injecter,
sont largement décrits dans plusieurs articles spécialisés [A 3 728]
■ Procédé ALEX
[A 3 699] [AM 3 698] [AM 3 696] [AM 3 695] [A 3 690] [A 3 680]
Commercialisé par la Société Air Liquide, ce procédé utilise un [A 3 672] du présent traité. C’est pourquoi, dans ce qui suit, ne
échangeur fonctionnant avec de l’azote liquide pour refroidir à une seront développées que les particularités de l’injection lorsqu’elle
température de – 50 à – 100 oC l’air ensuite utilisé pour le balayage est associée au soufflage.
du corps creux.
3.1 La fonction plastification

2.3 Extraction et finition des corps creux en injection-soufflage
2.3.1 Extraction 3.1.1 Vis de plastification
Les dispositifs d’extraction utilisés dépendent essentiellement
En injection-soufflage, la fusion des polymères est réalisée dans
des cadences de production des machines.
l’unité d’injection.
L’extraction est bien souvent manuelle sur les machines à une
La vis de plastification doit :
seule empreinte produisant des corps creux de 10 à 100 litres. Elle
est semi-automatique pour de très gros objets dont le poids est — effectuer le transfert du polymère depuis la trémie jusqu’à la
trop important pour une manipulation manuelle. buse d’injection ;
— participer à la plastification par un malaxage, un cisaillement
Sur les machines à cadence élevée, l’automatisme est de rigueur. de la matière et une mise sous pression du polymère fondu dans
Les moules comportent généralement des éjecteurs qui permettent la dernière partie du cylindre.
de transférer les objets vers les opérations suivantes par des
dispositifs soit pneumatiques, soit mécaniques. Des précautions Le profil de la vis de plastification est généralement conçu en
doivent souvent être prises pour manipuler les objets dont le trois zones différentes (figure 22) :
refroidissement n’est pas complet et, également, afin d’éviter les — la zone d’alimentation (la plus profonde) ;
rayures préjudiciables à l’aspect. — la zone de transition (appelée aussi zone de compression) ;
— la zone de transfert (ou zone de pompage).
La proportion de ces trois zones dépend du polymère à trans-
2.3.2 Finition former. Le chemin parcouru par la matière est proportionnel au
diamètre et à la longueur de la vis. Plus la vis est longue, plus
Sur les machines de faible capacité de production, le moule peut l’énergie mécanique transmise au polymère sous forme de chaleur
comporter des dispositifs de finition incorporés tels que l’arrachage est important.
du déchet de fond, la découpe du déchet de tête avec le calibrage
Si la vis est trop longue, il peut y avoir décomposition thermique L’intérêt d’une pression élevée réside dans :
de la matière, et si elle est trop courte, le malaxage est insuffisant — la possibilité d’une vitesse d’injection élevée (friction élevée
et la température obtenue est hétérogène. Le plus souvent, les de la matière) ;
longueurs de vis sont comprises entre 15 et 20 diamètres de vis (15 — la compensation des forces de frottement et des pertes de pres-
à 20 D). Le pas de la vis est généralement constant (le pas est égal sion dans le bloc de répartition et dans les buses d’alimentation des
au diamètre de la vis) et à un seul filet. empreintes ;
Les taux de compression varient de 2 à 4 suivant les polymères — le bon remplissage des cavités.
à transformer et la masse volumique apparente de ces derniers.
■ Phase de maintien en pression
Le jeu nécessairement réduit entre le cylindre et le sommet des
Après le remplissage de l’empreinte sous haute pression, le
filets de la vis, ainsi que les vitesses de rotation élevées, ont amené
polymère fondu est maintenu comprimé sous une pression plus
les constructeurs à traiter les vis : l’ionitruration (nitruration effec-
faible afin de compenser le retrait de la matière et de parfaire le
tuée en bombardant la surface des pièces par un violent courant
remplissage de l’empreinte. Cette pression de maintien définit la
d’azote sous forme ionisée) est le traitement le plus couramment
force d’ouverture du moule, et, par suite, détermine le nombre
utilisé.
possible de cavités pour un objet et un polymère donnés.
L’extrémité de la vis possède en général un dispositif spécial
La fin de cette phase amène la séparation de la paraison de la
évitant une fuite de matière fondue vers l’arrière de la vis lors de
carotte d’injection, par un brusque retour de la vis (fonction de
la phase d’injection : le clapet.
succion ).
Dans certains cas, pour les matières visqueuses ou thermo-
La température de la préforme est assurée par une régulation
sensibles comme le polycarbonate, le poly(oxyphénylène) ou le PVC
thermique du moule d’injection, généralement une zone centrale et
rigide, la vis de plastification n’est pas munie d’un clapet.
deux zones plus froides de part et d’autre.
Les noyaux sont refroidis par un jet d’air.
3.1.2 Entraînement de la vis
La vis en injection-soufflage est généralement animée de deux 3.2.2 Injection directe par vis d’extrusion
types de mouvements :
— un mouvement de rotation : il permet l’alimentation et une Dans ce cas, la vis qui a servi à la plastification du polymère est
plastification de la matière comparable à celle de l’extrusion ; utilisée pour les fonctions d’injection, de maintien et de succion. Ce
— un mouvement de translation : lors du cycle d’injection- système est simple, nécessite dans la plupart des cas un clapet
soufflage, la vis effectue plusieurs mouvements de va-et-vient antiretour au niveau de la vis ; il est utilisé avec les polymères peu
commandés par un vérin hydraulique : thermosensibles car il y a lieu de les plastifier dans un temps très
court.
• recul pendant la phase de plastification,
• avance à plusieurs vitesses pour l’injection de la matière
fondue dans les cavités, pour le remplissage et le bourrage des 3.2.3 Injection indirecte par pot de transfert
préformes.
La rotation de la vis est généralement assurée par un moteur Ici, on dissocie la fonction plastification de la fonction injection.
hydraulique à des vitesses de l’ordre de 50 à 150 tr/min.
Le système se trouve à deux étages :
La plastification s’effectue par rotation de la vis avec recul de
celle-ci et accumulation de la matière fondue devant elle. Le — un étage de plastification par extrudeuse ;
malaxage de la matière est fonction de la vitesse de rotation de vis — un étage composé d’un pot de transfert, qui reçoit la matière
et du réglage d’une contre-pression s’opposant au recul de la vis plastifiée et qui effectue l’injection, le maintien et la succion.
Nota : pour plus de détails, se reporter aux articles Injection des thermoplastiques : les
sous la pression de la matière fondue. moules [A 3 680] et Injection des thermoplastiques : les presses [A 3 690] dans le présent
Dans ce mode de transformation, la vis n’est utilisée en plastifi- traité.
cation que pendant un temps très court (environ 30 % du temps de
cycle total). De ce fait, le débit d’extrusion est très supérieur aux
besoins, et la vitesse d’accumulation de la matière extrudée est 3.3 La fonction soufflage
facilement réglable et permet un temps de stabilisation de celle-ci
avant injection. en injection-soufflage
La quantité de matière accumulée est fonction du recul de la vis
(valeur réglable). 3.3.1 Notion de préforme
La préforme ou paraison, injectée autour d’un noyau, détermine
le volume de l’objet. De même, la forme du noyau associée à la
3.2 La fonction injection forme de l’empreinte définit les épaisseurs de la préforme permet-
en injection-soufflage tant d’avoir une bonne répartition de la matière après soufflage. La
préforme permet d’obtenir le col de l’objet qui se trouve entière-
ment formé avec précision. Le dessin de la préforme prendra en
3.2.1 Caractéristiques générales compte les rapports d'extension qui interviendront au soufflage :
L’injection se décompose en deux phases décrites ci-après. diamètre maximal de l′article soufflé
R = ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 2,5
■ Phase de remplissage du moule diamètre extérieur de la paraison
La masse accumulée dans le cylindre est injectée dans les dif- (dans une section donnée).
férentes empreintes du moule à travers un bloc de répartition. La D’une manière générale, on peut remarquer que la masse de
vis fonctionne alors comme un piston, par avance, dans le four, l’objet dépendra de la conception du noyau et de la cavité du moule
actionnée par deux vérins alimentés sous haute pression (pression d’injection et que, pour une grande part, la régularité d’épaisseur
maximale d’injection au niveau de la matière : 1 400 bar). est liée à l’état de surface de l’article soufflé.
Il y a lieu, en particulier, de tenir compte des rapports dimension-

nels et de leurs limites (rapports d’extension, épaisseur minimale,
etc.). Les dimensions de l’empreinte seront donc définies
conjointement à celles du noyau.
La masse de l’objet M (en grammes) est donnée par la relation :
M = ρ V = ρ′ V ′ (4)
avec V ′ (cm3) volume de polymère à l’état fondu = volume utile
de l’empreinte d’injection,
ρ ′ (g/cm3) masse volumique du polymère à l’état fondu à la
température d’injection,
V (cm3) volume du plastique à la température ambiante
(état solidifié),
ρ (g/cm3) masse volumique du plastique à la température
ambiante (état solidifié).
C’est aussi au niveau de la préforme que se définit le nombre N
d'empreintes où sont pratiquées les injections simultanées. On
détermine alors la surface projetée théorique maximale, multipliée
par un coefficient k variant avec le type de corps creux, par
exemple : Figure 29 – Préforme et objet après injection-soufflage
— pour une bouteille à col large (pot) :
60 % de [E (H – 6 mm)]
Généralement, la phase de soufflage (figure 30) se décompose
— pour une bouteille à col moyen : en deux temps :
80 % de [E (H – 6 mm)] — le retard au soufflage, permettant la mise sous pression
hydraulique des moules, ainsi que la compensation, dans le cycle,
— pour une bouteille à col étroit : du faible temps de soufflage lors du démarrage, afin de laisser le
90 % de [E (H – 6 mm)] polymère au contact des noyaux pour mise en température de
ceux-ci ;
en désignant (figure 29) par E le diamètre extérieur de la préforme — un temps de soufflage, réglable de façon à ce qu’il soit suffisant
et H la hauteur totale de l’objet, mesurés tous deux en millimètres. pour le refroidissement de l’objet dans le moule.
Le nombre de cavités N est déterminé à l’aide de la relation : La somme des temps de retard au soufflage et de soufflage doit
N = F /(PSk ) (5) être inférieure à la somme des temps de la phase de plastification,
la différence étant le temps de dégazage de l’article.
avec F (N) force de fermeture de la machine,
P (Pa) pression d’injection,
Remarque : le soufflage s’effectue en général au travers du
S (m 2) surface projetée. noyau (figure 31).
Dans cette formule, la pression d’injection P varie en fonction de
la matière :
— polyéthylène, polyacétal, polycarbonate : P = 21 à 25 MPa 3.3.3 Régulation thermique des moules
— polystyrène : P = 28 MPa
— polypropylène : P = 31 MPa
■ Moule d'injection
avec 1,1 < k < 1,2.
Dans la plupart des cas, le moule d’injection est thermostaté dans
sa zone centrale (partie du corps de l’objet devant s’expanser), avec
une zone plus froide de part et d’autre (col, fond).
3.3.2 Mode de soufflage en injection-soufflage
Ces deux circuits permettent un réglage plus souple de la
température de la préforme en fonction du polymère et de la forme
En liaison avec l’ouverture des moules (plan de joint horizontal,
de l’objet (de 70 à 150 oC, par circulation d’eau ou d’huile).
demi-moule supérieur mobile), la paraison est retirée de l’empreinte
alors qu’elle se trouve dans l’état plasto-élastique, puis est trans- ■ Moule de soufflage
férée dans le noyau autour duquel le plastique a été moulé, dans
Il est refroidi avec de l’eau à la température de 6 à 10 oC pour la
le moule de soufflage.
plupart des matières et peut également être chauffé pour certaines
Ce transfert est programmé par la rotation de 120 o d’une tourelle (exemple : polyacétal).
servant de support au noyau à l’aide d’un dispositif d’indexation
entraîné par un moteur, hydraulique en général. ■ Canaux dans le moule
Le noyau se retrouve positionné rigoureusement dans l’axe du La conception actuelle du moule d’injection prévoit des canaux
moule de soufflage. L’air de soufflage est introduit dans la paraison distribués perpendiculairement à l’axe de symétrie de l’objet, avec
par l’intermédiaire de l’ouverture d’un orifice sur le noyau. La raccordement extérieur par tuyauteries souples, en un plus ou
paraison qui se trouve toujours dans l’état plasto-élastique se moins grand nombre de circuits.
décolle du noyau et se forme suivant l’empreinte définitive de Sur le moule de soufflage, les canaux peuvent être de même
l’objet. L’opération de soufflage ne modifie pas la partie corres- conception (cas d’objets plats), ou parallèles à l’axe (cas de pièces
pondant au col initialement formé. cylindriques offrant un diamètre important).
La pression dans l’objet est maintenue pendant la phase de refroi-
dissement, cette dernière correspondant à une partie importante du
temps de cycle.
Figure 30 – Cycle d’injection-soufflage
3.4 Éjection et finition des corps creux

3.4.1 Éjection
Dans un poste d’injection-soufflage tel que celui représenté sur
la figure 2, la fonction d’éjection de l’objet se fait sur l’un des trois
côtés du triangle dont les deux autres côtés sont constitués par
l’injection des préformes et le soufflage de l’objet.
La course de l’éjecteur et sa mise en place sont assurées par des
cames.
À partir de l’arrêt en position (réglage d’un temps d’arrêt)
intervient le refroidissement des noyaux, par soufflage d’air si
nécessaire.
Figure 31 – Ensemble noyau avec système de soufflage en extrémité
Les objets ainsi éjectés sont transférés au poste de
conditionnement.
3.3.4 Régulation thermique des noyaux

3.4.2 Finition
Si, en règle générale, la température des noyaux n’est pas
régulée, en revanche dans les cas où l’épaisseur de la préforme est Dans le procédé d’injection-soufflage, le poste de finition est
faible, il y a lieu de prévoir une régulation thermique afin de garder généralement réduit au minimum puisque, sur l’objet, il n’y a ni
la matière de la préforme dans son état plasto-élastique. La chute ni déchets à enlever et que le col possède une parfaite finition.
régulation en température des noyaux se fait alors par un circuit du Il y a juste à prévoir, dans certains cas, un poste d’habillage ou
même type que celui de la régulation des moules. Dans ce cas, le d’impression des objets.
circuit de soufflage de l’article est légèrement modifié et le soufflage
se fait au niveau du col de l’article plutôt qu’à la pointe du noyau.
4. Processus de bi-orientation
Nota : le lecteur pourra également se reporter à l'article Structures macromoléculaires
tridimensionnelles [A 3 045] dans ce traité.
L’orientation moléculaire est liée à un réarrangement ordonné
des chaînes macromoléculaires obtenu, en général, par étirage du
polymère à une température appropriée (§ 4.3). Du fait de ce réar-
rangement macromoléculaire, les propriétés mécaniques (résis-
tance en traction, module d’Young, résistance aux chocs, etc.) de
l’objet transformé sont améliorées dans le sens de l’étirage. En
particulier, les résistances au fluage et à la fissuration sous
contrainte sont modifiées de manière importante.
Dans la fabrication des corps creux par extrusion-soufflage ou
injection-soufflage avec bi-étirage (§ 1.3 et 1.4), les préformes de
dimensions réduites par rapport à l’objet final sont étirées axiale-
ment et radialement, conduisant à une bi-orientation de la matière
(orientation bidimensionnelle).
4.1 Bi-orientation des polymères

amorphes Figure 32 – Évolution des tensions internes
en fonction du temps (d’après [8])
L’orientation moléculaire d’un polymère amorphe (PS, PMMA,
PAN, PC, PVC, etc.) ou de la phase amorphe d’un polymère semi-
cristallin est la conséquence d’un étirage réalisé dans des conditions
telles que le polymère se trouve à l’état caoutchoutique (tempéra- Lorsqu’un corps creux en polymère amorphe bi-orienté est porté
ture très légèrement supérieure à sa température de transition à une température supérieure à sa température de transition
vitreuse T v ). Cet étirage provoque une orientation partielle des vitreuse :
chaînes ou des segments de chaînes macromoléculaires situées — la libération des tensions internes tend à le ramener à la
entre les points d’enchevêtrement ou de liaisons secondaires des forme qu’il avait avant l’étirage ;
macromolécules. L’ensemble devient plus ordonné ; son entropie — la relaxation de la structure bi-orientée est directement liée à
(caractérisant le degré de désordre de la structure) diminue et son la stabilité des points d’enchevêtrement ou des liaisons secondaires
énergie interne est modifiée. Il y a accroissement de l’énergie des chaînes macromoléculaires.
potentielle de nature élastique, dû à l’orientation et aux modifica-
tions des configurations moléculaires, et également dissipation
d’énergie causée par la modification de l’enchevêtrement molé-
culaire. Lorsque l’étirage est suivi d’un refroidissement au-dessous 4.2 Bi-orientation des polymères
de la température de transition vitreuse, comme c’est le cas géné- semi-cristallins
ralement, les tensions internes liées aux modifications de la
configuration moléculaire du polymère sont figées dans l’objet.
Les tensions élastiques, qui dépendent de la nature du polymère L’effet de l’étirage d’un polymère semi-cristallin dans les
et de la vitesse du refroidissement, sont constituées par : conditions adéquates (§ 4.3) est plus complexe à interpréter que
celui d’un polymère amorphe.
— la tension de distorsion (σ d ) associée à l’énergie élastique
provenant de la modification de l’énergie interne du polymère, À l’état naturel, un polymère semi-cristallin se compose d’une
causée par les distorsions locales de la configuration moléculaire phase amorphe dans laquelle sont dispersées de façon aléatoire
d’équilibre ; des zones cristallines ou sphérulites (l’un des principaux effets de
— la tension entropique (σ e ) associée à la variation d’entropie cette hétérogénéité est de rendre ces polymères opalescents, du
engendrée par l’étirage et directement liée à l’énergie de défor- fait des variations de l’indice de réfraction).
mation du réseau caoutchoutique si l’étirage n’engendre aucune Dans les polymères semi-cristallins, l’étirage accélère et favorise
modification de configuration moléculaire, de type isomérisation la formation de cristallites ordonnées dans le sens de l’étirage. Ces
par exemple. cristallites ont une structure différente des sphérulites mentionnées
La tension entropique est directement liée à l’orientation molé- précédemment. Ainsi, les possibilités d’obtenir une structure finale
culaire, alors que les tensions internes totales sont beaucoup homogène et ordonnée sont d’autant plus élevées que le plus grand
moins représentatives. nombre possible de cristallites s’est formé, orienté et développé
dans les mêmes conditions.
La figure 32 présente les résultats observés dans un essai de
relaxation [8] montrant que les tensions internes sont la somme Cela implique que la cristallinité du polymère au moment de
des tensions de distorsion et des tensions entropiques. l’étirage doit être la plus faible possible. La bi-orientation d’un
polymère semi-cristallin demande donc non seulement la maîtrise
Une éprouvette étirée à basse température est placée entre les des conditions d’étirage comme dans les cas des polymères
mors d’une machine de traction. La température est élevée lente- amorphes, mais aussi la maîtrise des phénomènes de cristallisation
ment jusqu’au moment où l’effort de retrait mesuré est maximal, thermique.
et l’expérience est ensuite poursuivie de manière isotherme. On
observe à ce moment que la tension diminue d’abord rapidement Une autre différence avec les polymères amorphes est que le
puis plus lentement. Cela correspond à deux phénomènes de réchauffage d’un objet bi-orienté en matière semi-cristalline ne
relaxation distincts, d’abord celui de la relaxation des tensions de provoque pas forcément un recouvrement partiel de ses dimen-
nature élastique et liées aux distorsions des chaînes, ensuite la sions antérieures à l’étirement, car les phases cristallines peuvent
relaxation des tensions liées à l’ordre créé dans le réseau des stabiliser la structure orientée.
chaînes macromoléculaires par l’étirage.
4.3 Réalisation industrielle

de la bi-orientation
4.3.1 Conditions opératoires
L’orientation résulte d’un étirage dans des conditions bien
définies :
— la plage des températures d'étirage la plus appropriée est
située juste au-dessus de la température de transition vitreuse pour
les polymères amorphes (95 à 100 oC pour le PVC) ou au-dessous
de la température de fusion des cristallites pour les polymères semi-
cristallins (95 à 100 oC pour le PETP) ;
— la vitesse d'étirage doit être suffisamment élevée pour éviter
la « désorientation » du polymère durant son étirage et son
refroidissement jusqu’à une température inférieure à celle de
transition vitreuse (600 à 800 mm/s pour le PETP) ;
— le rapport d'étirage (figure 33) (ou taux d'étirage ) doit être le
plus élevé possible compte tenu des caractéristiques du polymère
lui-même (élongation à la rupture) et des limites du dispositif
d’étirage (force nécessaire pour assurer la déformation).
Remarque : le rapport d’étirage est souvent appelé taux

d'orientation, à tort car un étirage réalisé dans de mauvaises
conditions peut conduire à une orientation nulle. L’orientation
proprement dite est d’ailleurs difficile à mesurer : il faut faire
appel à des méthodes comme la diffraction des rayons X et la
biréfringence optique, aux mesures du coefficient de dilatation
thermique linéaire, etc.
4.3.2 Cycle chaud ou procédé continu

La fabrication des préformes, leur conditionnement thermique,
ainsi que le soufflage et le bi-étirage de la bouteille (ou du corps
creux), se font sur la même machine et de façon successive. Les
préformes peuvent être injectées, ou extrudées-soufflées, ou Figure 33 – Calcul du rapport d’étirage d’une préforme
injectées-soufflées.
Dans le cas de préformes extrudées-soufflées, le matériau préfé-
rentiellement utilisé est le PVC, alors que pour le PETP, on réalise ■ Une première machine, du type presse d’injection, fabrique des
plutôt des préformes injectées, car la viscosité du PETP est plus préformes ou ébauches qui sont refroidies à la température
adaptée au procédé d’injection qu’au procédé d’extrusion. ambiante et qui constituent un semi-produit qui peut être stocké
Le conditionnement thermique de la préforme peut se faire puis transformé.
uniquement dans des moules à préformes qui possèdent des On peut aussi utiliser une extrudeuse pour produire des tubes
circuits de thermorégulation précise, ou dans des postes supplé- tronçonnés qui sont ensuite thermoformés au niveau du col et du
mentaires disposés uniquement dans ce but, ou encore avec fond, conduisant toujours à un produit semi-ouvré : la préforme.
apport local de chaleur par rayonnement infrarouge. D’une
manière générale, la différence de structure entre les matériaux ■ Une seconde machine reprend ces préformes, les réchauffe
amorphes et les matériaux semi-cristallins implique que le cycle de jusqu’à la température optimale de bi-étirage, puis forme le corps
fabrication d’un corps creux est plus long en matériau semi- creux ou la bouteille par soufflage-étirage. Ces machines sont
cristallin qu’en matériau amorphe. souvent dénommées souffleuses par bi-orientation (figure 8).
Exemples
■ Le PVC est injecté ou extrudé à une température voisine de 200 oC 4.4 Lignes de fabrication des corps creux
et la préforme est directement refroidie jusque vers 95 oC pour être bi-orientés
étirée et soufflée.
■ Par contre, pour obtenir une bouteille en PETP de bonne qualité, il 4.4.1 Conditions opératoires générales
est préférable que la préforme soit refroidie rapidement à une tempé-
rature (60 oC environ) inférieure à la température de formation des Comme on l’a vu précédemment, l’orientation moléculaire est le
cristallites afin d'éviter la cristallisation. Les préformes sont ensuite résultat de l’étirage imposé au polymère dans des conditions de
légèrement réchauffées jusqu'à la température optimale d'étirage géométrie, de température et de temps bien définies : un étirage
(95 à 100 oC). très important effectué dans des conditions non appropriées peut
conduire à une orientation moléculaire quasiment nulle ; c’est
pourquoi il est important de bien dissocier l’étirage longitudinal
4.3.3 Cycle froid ou procédé discontinu (ou axial) de l’étirage radial par deux réglages distincts.
Ici, deux étapes de production sont menées de façon bien

distincte sur deux machines et dans des temps et lieux différents.
Les conditions d’étirage devront toujours tenir compte des Les préformes sont rassemblées et conditionnées pour être
particularités rhéologiques et structurales du polymère : par ensuite acheminées jusqu’à l’atelier de soufflage, qui comprend un
exemple, pour un polymère semi-cristallin, tel que le PETP, les système d’alimentation de préformes permettant de les introduire
tensions induites par un taux et une vitesse d’étirage élevés ont une dans la machine de soufflage avec bi-orientation.
influence marquée sur la vitesse de cristallisation du produit ; pour La première partie de la machine est constituée d’un four de
les polymères amorphes, la solidité des points d’enchevêtrement du conditionnement thermique qui amène le corps de la préforme à la
réseau ou des liaisons secondaires entre chaînes macromolé- température de bi-étirage. Ensuite, la seconde partie de la machine,
culaires (cas du PVC) nécessitera des conditions d’étirage moins soit à translation, soit à rotation, permet de souffler et bi-étirer la
strictes que pour d’autres polymères dont les caractéristiques de préforme.
relaxation sont moins favorables (désorientation ). Les machines
industrielles doivent donc pouvoir être adaptées à la transformation La partie aval de la machine peut être du même type que sur les
de plusieurs polymères. Ainsi, une machine « personnalisée » pour lignes utilisant le cycle chaud.
bi-étirer du PVC doit être modifiée pour le bi-étirage du PETP. La bouteille, ou le corps creux, est ensuite acheminée au poste
de conditionnement, ou bien équipée d’embases sur des instal-
lations conçues à cet effet.
4.4.2 Lignes d’injection-soufflage avec bi-étirage Avantages de ces lignes :
en cycle chaud — haute productivité : de 4 000 à 20 000 bouteilles par heure ;
— insertion plus facile en amont d’un groupe de remplissage
Ces machines sont commercialisées depuis plusieurs années et (intégration possible chez un industriel du conditionnement).
fonctionnent principalement dans le domaine du PETP bi-orienté,
en procédé continu.
Ces machines ont une cadence allant de 200 à 3 000 bouteilles 4.4.4 Lignes d’extrusion-soufflage avec bi-étirage
par heure, avec un nombre de cavités compris entre 1 et 10. en cycle chaud
Elles possèdent :
— en amont, une installation de séchage et de préchauffage des Ces machines sont le plus souvent utilisées pour la fabrication
granulés ; de bouteilles en PVC bi-orienté.
— en aval, un système d’évacuation des bouteilles ou de collage Elles sont en général conçues de la façon suivante :
d’embases, suivant la nécessité. — un système d’alimentation du compound PVC ;
Leur avantage réside dans leur petite taille, leur coût réduit — une extrudeuse permettant de gélifier la résine de base,
d’investissement et leur faible coût de « personnalisation ». Elles équipée d’une tête à paraison ;
conviennent en particulier à la fabrication de bouteilles de petite — une roue de préformes, ou tout autre dispositif permettant de
série, chez un Transformateur à façon. souffler la préforme ;
— un four de conditionnement thermique permettant d’ajuster
les gradients de température ;
4.4.3 Lignes d’injection-soufflage avec bi-étirage — une roue ou tout autre dispositif permettant de souffler, par
en cycle froid bi-étirage, la préforme.
Ce type de machine permet des productions allant de 500 à
Bien souvent, il ne s’agit pas de ligne, mais d’ateliers séparés. 15 000 bouteilles par heure.
On retrouve un atelier d'injection proprement dit où un certain De plus, ces machines disposent d’un ensemble de récupération
nombre de presses produisent des préformes sur des moules de déchets et broyage avec réintroduction à l’alimentation.
multi-empreintes. Sur les modèles à hautes performances, les différents sous-
ensembles de ces machines sont gérés par automate afin de
coordonner les postes et de suivre la production.
P
O
U
Extrusion-soufflage R
et injection-soufflage
E
N
par Gérard DENIS
Ingénieur INSCIR (Institut National Supérieur de Chimie Industrielle de Rouen)
Chef du Service Recherches Appliquées et Directeur-Adjoint de la Société Sidel
S
A
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Lavoisier (★ O) (1986). Université Pierre-et-Marie-Curie (★) (1962). 36(O +), nov.-déc. 1982.
P
Constructeurs. Fournisseurs L
Machines de soufflage
Leurs caractéristiques sont rassemblées dans le tableau A.
République fédérale d’Allemagne
Battenfeld Extrusionstechnik GmbH (en France : Michel Gourtay).
Battenfeld Fischer Blasformtechnik GmbH (en France : H et R Sarl).
U
France
ADS SA.
Bekum Maschinen Export GmbH et Co KG.
Bekum Maschinenfabriken GmbH.
Krupp Corpoplast Maschinenbau GmbH (en France : Plast Équip. SA). S
Geere SA. Italie
MCE SA (Machines pour le Conditionnement et l’Emballage). Automa (en France : La Réprésentation Industrielle).
Serta SA.
Japon
Sidel.
Nissei ASB.
(0)
2 - 1989
Doc. A 3 700
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites Doc. A 3 700 − 1
I
L
E
S
P
R
S
R
P
U
O
A
N
U
O
Tableau A – Caractéristiques des matériels de soufflage proposés par les différents constructeurs
ADS AUTOMA BATTENFELD BEKUM GEERE KRUPP MCE SERTA SIDEL
Bouteille .................. ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★
Domaine Fût............................. ★ ★ ★ ★ ★
d’application
Pièce technique..... ★ ★ ★ ★ ★
Technique Co-extrusion ........... ★ ★ ★ ★ ★
Doc. A 3 700 − 2
utilisée
Bi-étirage ................ ★ ★ ★ ★ ★ ★
Volume simple (1) 2à4 0,3 à 5 0,75 à 3 4 à 10 20 à 500 0,33 à 220 0,25 à 2 1,5 à 1 200 1 à 2,2 0,01 à 35 0,25 à 5
maximal des objets............................(L)
Force maximale 30 30 à 93 15 à 60 60 à 200 180 à 1 500 32 à 800 20 à 45 27 à 1 470 30 à 400 100 à 600
de fermeture des moules ............. (kN)
Course du plateau 140 250 à 365 85 à 250 165 à 260 300 à 2 × 550 500 à 1 000 180 130 à 1 700 240 à 863
porte-moules ................................. (mm)
Cycles à vide par minute ...................... 20 30 à 42 16 à 55 15 à 42 7 à 16 15 à 33 14 à 22 6 à 18 16 à 70 12 à 16
EXTRUSION-SOUFFLAGE ET INJECTION-SOUFFLAGE
Dimensions 2,26 × 9,20 × 2,96 1,5 × 0,7 × 1,2 3,0 × 1,0 × 2,2 3,8 × 1,9 × 2,9 3,8 × 2,4 × 3,4 3,7 × 2,89 × 2,9 2,6 × 1,2 × 2 3,75 × 0,86 × 2,6 3,6 × 1,8 × 2,3 2,6 × 1,4 × 2,4 3,7 × 1,7 × 3,4
de l’installation..................(m × m × m) à à à à à à à à à à à
3,78 × 1,8 × 3,07 4 × 3,4 × 2,5 5,4 × 2,3 × 2,8 9,8 × 6,5 × 3,5 8,5 × 5,2 × 6,5 7,2 × 4,3 × 5,2 4,2 × 1,8 × 3,2 12,1 × 7,5 × 7 7,8 × 9,3 × 3 9,5 × 2,7 × 3,7 4,5 × 2,2 × 3,5
Puissance électrique ....................(kW) 25 13 à 24 23 à 56 42 à 179 60 à 359 120 à 480 33 à 490 35 à 90 22 à 160 85 à 131
Accumulateur (2) .................................. ★ ★ ★ ★ ★
Régulation par microprocesseur ........ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★
Régulation en boucle fermée .............. ★ ★ ★ ★ ★
Changement rapide de moule ............. ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★
(1) Le volume simple correspond à l’utilisation d’une tête d’extrusion simple.
(2) Réserve d’air sous pression permettant le soufflage de grosses capacités.
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Extrusion-soufflage

par Gérard DENIS

1. Principes des procédés d’obtention des corps creux .................. A 3 700 - 2

es techniques d’extrusion-soufflage et d’injection-soufflage sont des

liquides, pâteux, pulvérulents, qu’ils soient alimentaires, d’entretien, chimiques

— la mise au point de polymères de plus en plus performants ;

1. Principes des procédés

Le soufflage est couramment utilisé dans les lignes de

Pour l’obtention des corps creux par extrusion-soufflage à partir

1.3 Extrusion-soufflage avec bi-étirage

C’est l’association de trois techniques : l’extrusion, le soufflage et

1.3.1 Extrusion-soufflage avec bi-étirage

Figure 3 – Extrusion-soufflage avec bi-étirage en cycle chaud

1.4.1 Injection-soufflage avec bi-étirage

Dans ce procédé en une étape, il peut y avoir encore deux

1.4.2 Injection-soufflage avec bi-étirage

Dans ce procédé en deux étapes, on réalise l’injection d’un

Figure 4 – Obtention d’une préforme à partir d’un tube

Figure 6 – Injection-soufflage avec bi-étirage en cycle chaud

La mise en œuvre des polymères sous forme de corps creux est

Le rotomoulage ou moulage par rotation est utilisé plus spécia-

Figure 8 – Injection-soufflage avec bi-étirage en cycle froid

1.5.2 Thermoformage Exemple

1.6 Procédés en développement

Comme expliqué ci-avant, le domaine de la transformation des

Il existe différents procédés de co-injection. Les premières

Figure 9 – Injections successives

En sophistiquant le dispositif de distribution de matière et le cycle

Remarque : il n’est pas nécessaire d’utiliser des adhésifs

Remarque : la co-injection est le plus souvent associée au

Ce procédé s’inspire de l’extrusion-soufflage traditionnelle (§ 1.1)

Figure 11 – Co-extrusion-soufflage de flacon

C’est une variante de l’injection de polymère qui a été développée

Figure 13 – Injection-compression (intrusion)

En effet, lorsqu’un polymère thermoplastique est bi-étiré pour

Figure 15 – Schéma de principe

1.6.6 Enduction — réutilisation du corps creux enduit impossible pour le même

Figure 16 – Différents procédés d’enduction

2. Description du procédé 2.1.1 Particularités de l’extrusion

Figure 18 – Machine rotative à paraisons coupées :

Figure 20 – Machine d’extrusion-soufflage à extrusion continue :

Figure 19 – Machine rotative à paraisons coupées :

2.1.3 Extrusion discontinue

Dans ce type d’extrusion, la matière est plastifiée puis stockée

2.1.4 Polymères utilisés en extrusion-soufflage 2.1.5 Extrudeuses utilisées en extrusion-soufflage

2.1.4.3 Autres polymères

2.1.6.1 Têtes d'équerre pour PE

2.1.6.2 Têtes d'équerre pour PVC

2.1.6.3 Écoulements en filières

■ Programmation hydraulique (figure 26)

2.2 La fonction soufflage

Le soufflage de la paraison consiste à introduire un gaz sous pres-

2.2.1 Modes de soufflage

■ Soufflage par aiguille

Figure 26 – Programmation hydraulique

Figure 27 – Programmation électro-hydraulique

2.2.2 Moules d’extrusion - soufflage 2.2.3 Refroidissement des moules

2.2.4 Refroidissement interne des corps creux

Les corps creux à parois minces (bouteilles) ne posent pas de