Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Bizerte

Département de Génie Mécanique

Stage d’Initiation

Entreprise d’accueil : Les Ciments De Bizerte

Elaboré par : Irathni Wele

Classe : GM11

Période : Du 10 Janvier au 04 Février 2023

Année universitaire : 2022 – 2023

 Remerciement

Tout d’abord je voudrais remercier le président directeur générale de l’entreprise les ciments
de Bizerte.

Encore je remercie mes encadreurs Mr. AMARA MAKKI qui m’a encadré durant toute la
période de stage et qui m’a permis d’approfondir mes connaissances.

Je tiens à remercier aussi Mr. EL AMRI IBRAHIM pour son précieux aide, et qui ma
donner une partie de son temps.

Il m’est très agréable de remercier le chef du service mécanique Mr. KHALLOULI AMEN
pour m’avoir accueilli dans son établissement

Je tiens à exprimer mes sincères remerciements à tous les cadres de l’entreprise pour leurs
encouragements, ainsi que le personnel de l’entreprise m’ont aidé tout au long de la période
de stage.

Enfin, mes remerciements s’adressent à l’institut supérieur des études technologiques de

Bizerte qui m’a permis de faire ce stage.

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 Sommaire

Introduction General................................................................................................................................
I. Présentation de l’entreprise...............................................................................................................
1. Définition de société...................................................................................................................5
2. Infrastructure.............................................................................................................................5
3. Historique...................................................................................................................................6
4. L’organigramme de la société.....................................................................................................7
5. Produits fabriqués......................................................................................................................7
II. Processus de fabrication....................................................................................................................
1. Extraction des matières premières...........................................................................................10
2. Concassage...............................................................................................................................11
3. Hall pré-homogénéisation........................................................................................................12
4. Broyage de matières premières : poudre crue.........................................................................13
5. Homogénéisation de la poudre crue........................................................................................15
6. Tour de préchauffage...............................................................................................................15
7. Le four rotatif...........................................................................................................................16
8. Refroidisseur.............................................................................................................................19
9. Broyage du clinker....................................................................................................................20
10. Stockage, ensachage :...........................................................................................................22
11. Le laboratoire.......................................................................................................................22
12. La salle de contrôle...............................................................................................................23
III. Quelques taches effectuées :............................................................................................................
1. Le compresseur........................................................................................................................24
2. Le suppresseur..........................................................................................................................26
3. Système air choc.......................................................................................................................27
4. Filtre à manches.......................................................................................................................29
Conclusion..............................................................................................................................................

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 Liste des figures

Figure 1 : L’organigramme de la société......................................................................................................... 7

Figure 2 : Matières premières de ciment...................................................................................................... 10
Figure 3 : carrières à ciel ouvert................................................................................................................... 11
Figure 4 : Photo de calcaire après l’abattage................................................................................................. 11
Figure 5 : concasseur à marteaux................................................................................................................. 12
Figure 6 : Hall pré-homogénéisation............................................................................................................. 12
Figure 7 : la bande transporteuse de la carrière............................................................................................ 13
Figure 8 : un broyeur à galets....................................................................................................................... 14
Figure 9 : Galet............................................................................................................................................ 14
Figure 10 : silo d’homogénéisation de crue................................................................................................... 15
Figure 11 : Tour de préchauffage.................................................................................................................. 16
Figure 12 : principe du four rotatif................................................................................................................ 16
Figure 13 : four rotatif.................................................................................................................................. 17
Figure 14 : une tuyère.................................................................................................................................. 17
Figure 15 : le quai........................................................................................................................................ 18
Figure 16 : gratteur de coke.......................................................................................................................... 18
Figure 17 : transporteur aérien.................................................................................................................... 18
Figure 18 : refroidisseur à grilles de type POLYTRACK...................................................................................19
Figure 19 : clinker........................................................................................................................................ 19
Figure 20 : broyeur à boulets........................................................................................................................ 20
Figure 21 : schéma d’un broyeur a boulets................................................................................................... 21
Figure 22 : une trémie.................................................................................................................................. 21
Figure 23 : des aéroglissières........................................................................................................................ 22
Figure 24 : rayon x....................................................................................................................................... 23
Figure 25 : salle de contrôle......................................................................................................................... 23
Figure 26 : schéma de fonctionnement d’un compresseur............................................................................24
Figure 27 : un compresseur.......................................................................................................................... 24
Figure 28 : filtre séparateur huile\air............................................................................................................ 25
Figure 29 : filtre à huile................................................................................................................................ 25
Figure 30 : filtre a air.................................................................................................................................... 25
Figure 31 : un surpresseur............................................................................................................................ 26
Figure 32 : filtre à air.................................................................................................................................... 27
Figure 33 : système air choc......................................................................................................................... 27
Figure 34 : piston......................................................................................................................................... 28
Figure 35 : flexible métallique...................................................................................................................... 28
Figure 36 : filtre a manche............................................................................................................................ 29

3
 Introduction General

Du 10 janvier au 04 février 2023, j’ai effectué un stage au sein de l’entreprise Les Ciment
De Bizerte.

Au cours de ce stage dans le département Génie Mécanique, je pouvais de découvrir

différents milieux professionnels, afin de développer mes goûts et mes aptitudes à définir un
projet de formation ultérieur.

Plus largement, ce stage a été l’opportunité pour moi d’appréhender le monde Industrielle à
Tunisie.

Ce stage a donc été une opportunité pour moi de percevoir comment une entreprise dans le
secteur industriel se développe en contexte international, ses défis et son évolution au cours
du temps.

Enfin, il sera précisé les différentes missions et tâches que j’ai pu effectuer au sein du
service maintenance, et les nombreux apports que j’ai pu en tirer.

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 I. Présentation de l’entreprise
1. Définition de société

"Les Ciments de Bizerte" est une société anonyme fondée en 1952. Elle est spécialisée
dans la production de divers types de ciment et de chaux hydraulique. Depuis 1978, l’usine
fonctionne en voie sèche intégrale, son choix technologique optimise sa productivité en
assurant une qualité encore supérieure, ses réserves disponibles en matière première assurent
une longévité de l’exploitation.

2. Infrastructure

 1 concasseur de capacité 600 t/h

 1 broyeur a cru vertical 280 t/h

 Un premier four de capacité nominale de 600 t/j

 Un deuxième four de capacité de 2000 t/j

 2 broyeurs à ciment de 100 t/h chacun

 Une installation de préparation de la chaux artificielle de capacité 50 t/h

 4 ensacheuses rotatives pour ciment d’une capacité de 380 t/h

 2 ensacheuses rotatives blg-bage ciment

 1 ensacheuse rotatives pour chaux de capacité 40 t/h

 4 couloirs de chargement camions et 2 couloirs de chargement wagon

 2 quais pour chargement de ciment palettisé

 1 quai pour chargement chaux par camion

 1 installation de chargement camion du ciment vrac

 1 quai pour expédition / Réception pour bateaux

 2 ponts bascules pour le pesage des camions en entrée et sortie reliés par un
système informatique

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3. Historique

1950 : Création de la société.

1953 : Démarrage de la ligne (I) de cuisson (500 tonne/jour).

1963 : Avoir un personnel à 100% tunisien.

1975 : Apparition du statut personnel de la société.

1976 : Démarrage des travaux d’extension de l’usine.

1979 : Démarrage de la nouvelle ligne (II) de cuisson (2000 tonne /jour).

1990 : Année record de production de clinker (975 000 tonne /jour).

2000 : Certification ISO 9002.

2002 : Titularisation de tous les occasionnels de la société.

2002 : Augmentation du capital de la société de 20000 DT pour atteindre 34780280 DT.

2003 : Mémorisation de la cinquantaine de la société.

2005 : Début des études de mise à niveau par la réalisation des travaux de mise en état de
l’usine par un investissement dépassant les 20 milliards.

2006 : Début des études de la deuxième étape du plan de mise à niveau de la société.

2007 : Lancement du projet d’utilisation de combustible solide Charbon et coke de pétrole

2008 : Mise en place du système de management Environnemental ISO 14001 versions 2004.

2009 : Introduction en bourse et augmentation au capital à environ 53 millions dinar

(MDT)

2012 : Début des travaux d’une nouvelle extension pour augmenter la capacité installée à
3500 tonnes de clinker par jour.

2014 : Démarrage de nouveau four.

6
2017 : Démarrage de l’installation export clinker/ import coke de pétrole.

4. L’organigramme de la société

Figure 1 : L’organigramme de la société

5. Produits fabriqués

Les Ciment de Bizerte fabriquent une gamme bien diversifiée de produits appartenant à
différents domaines d’emploi.

Le tableau suivant rassemble des exemples de ces produits fabriqués :

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 Secteur : Désignation : Illustration :

Cement Portland
CEM I 42,5 N

Constitué par 95% à 100% de clinker

Ciment Portland au

Maçonnerie calcaire CEM II /

A-L 32,5 N

Constitué par 60% à 94% du clinker et de 6% à 40% des

constituants secondaires (laitier de haut fourneau, fumée de
silice, pouzzolanes, cendre volante, calcaire...).

Chaux hydraulique
Artificielle CHA 10

Enduits
interne et Le pourcentage de clinker varie de 5% à 64% alors que le
externe laitier de haut fourneau présente des valeurs de l’ordre
36% à 95%.

Tableau 1 : Les diverses classes et sous classes

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 Le classement des ciments s'effectue selon la résistance à la compression minimum
garantie à l’âge de 28 jours

Les ciments doivent être identifiés au moins par leur type et par un chiffre indiquant la
classe de résistance. Si l’on doit indiquer que le ciment a une résistance élevée au jeune âge,
la lettre R doit être ajoutée.

Résistance à la compression MPa

Classe Résistance au jeune âge Résistance normale

2 jours 7 jours 28 jours

32,5 - ≥ 32.5 ≤52.5

42,5 ≥ 10 - ≥ 42.5 ≤ 62.5

Tableau 2 : Les diverses classes et sous classes

(Les résistances sont exprimées en N/mm², 1 N/mm² = 1 Mpa)

II. Processus de fabrication

La fabrication du ciment est un procédé complexe qui exige un savoir- faire, une maîtrise
des outils et des techniques de production et de contrôle rigoureux et continu de la qualité.

Ce processus se compose de 6 phases :

Phase 1 : Extraction de la matière première : Elle s’effectue à l’aide d’explosif dans des
carrières à ciel qui se trouvent à proximité de l’usine. La matière battue sera transportée à
l’usine d’une transporteuse à bande.

Phase 2 : Concassage : Cette phase s’effectue en deux étapes, une étape anti- transport
dans la carrière et un post- transport dans l’usine.

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 Phase 3 : Broyage du produit cru : Une fois concassée ; la matière minérale est broyée et
mélangée.

Phase 4 : La cuisson : C’est la principale phase de production de ciment. Il s’agit

d’introduire la matière broyée dans le four en ajoutant divers ajouts pour obtenir le clinker.

Phase 5 : Le broyage de clinker : Cette phase conduit à l’obtention du ciment.

Phase 6 : Stockage : Le Stockage se fait dans des silos.

Figure 2 : Matières premières de ciment

1. Extraction des matières premières

Les matières premières qui entrent dans la composition du ciment, essentiellement le

calcaire (80 %) et l'argile (20 %), l'extraction consiste à extraire les matières premières
vierges à partir des carrières naturelles à ciel ouvert, ces matières premières sont extraites des
parois rocheuses par abattage à l'explosif ou à la pelle mécanique

10
 Figure 3 : carrières à ciel ouvert

Figure 4 : Photo de calcaire après l’abattage

2. Concassage

 Réduisent les matières premières en éléments d’une dimension maximale de 80 mm

Ces roches sont ensuite transportées vers le concasseur (concasseur à marteau). Le

concasseur est une machine géante qui transforme des roches de grande volumes à l’aide des
marteaux monté sur un axe lié à un rotor, les roches s’écrase et devient au taille souhaité. La
rotation de l’ensemble des marteaux permet de crée l’effort nécessaire pour avoir des pierres
de 24 millimètre cube.

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 Figure 5 : concasseur à marteaux

3. Hall pré-homogénéisation

 Mélange les matières premières de manière à obtenir une composition homogène.

Le hall de pré homogénéisation est constitué de 2 stocks ; un Haut Titre et un Bas Titre.
Chaque stock comprend deux tas :

- 2 tas de Haut titre l’une en état de formation à travers la carrière et l’autre en état de
reprise avec le gratteur vers le broyeur a cru.

- 2 tas de bas titre l’une en état de formation à travers la carrière et l’autre en état de
reprise avec le gratteur vers le broyeur a crue

Figure 1 : Hall pré-homogénéisation

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 Figure 7 : la bande transporteuse de la carrière

4. Broyage de matières premières : poudre crue

Pour produire des ciments de qualité constante, les matières premières doivent être très
soigneusement échantillonnées, dosées et mélangées de façon à obtenir une composition
parfaitement régulière dans le temps. Pour obtenir la composition chimique voulue, il est en
générale nécessaire d’affiner cette composition par minerai de fer dans le cas de Ciments de
Bizerte

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 Figure 8 : un broyeur à galets

La matière première est broyée dans un broyeur à galets « broyeur vertical » qui renferme
trois galets qui pivotent en continue sur la couche du mélange des matières à broyer et aucune
force de pression n’est actionnée directement sur la surface de l’assiette. La capacité nominale
du broyeur est de 280 tonnes par heure.

Figure 9 : Galet

La poudre fine ainsi obtenue appelée la farine crue

L’alimentation des matières premières est assistée par un système informatique qui
détermine le taux d’intégration de chaque composant « Haut Titre, Bas Titre et Minerai de
Fer », selon la composition désirée

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5. Homogénéisation de la poudre crue

L’homogénéisation de la poudre crue dans les silos de stockage est assurée par un circuit
d’air comprimé qui fonctionne par secteur en permettant de maintenir la poudre en suspension
et facilitant ainsi l’introduction directe de cette poudre dans le four sous forme pulvérulente.

Figure 10 : silo d’homogénéisation de crue

6. Tour de préchauffage

La crue est introduite dans un échangeur de chaleur de quatre étages de cyclone où il sera
chauffé et porté à une température d’environ 600 ° C avant de passer dans le four rotatif

Le séchage du mélange cru est assuré par les gaz du four, avec un apport supplémentaire
de gaz provenant d’un générateur de chaleur

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 Figure 11 : Tour de préchauffage

7. Le four rotatif

Le cru préchauffé pénètre dans ce tube de 178m de long et 5.25 m de diamètre légèrement
incliné avec une pente de 1% où s’achève la déshydratation, la décarbonatation et la
calcination

Figure 12 : principe du four rotatif

Il tourne sur lui-même, et progresse ainsi à travers des zones de plus en plus chaudes
jusqu’à atteindre les 1 450 °C.

Le four est le siège d’un enchaînement de réactions chimiques, qui se produisent dans la
matière en fusion et qui conduisent à l’obtention des combinaisons moléculaires attendues
pour obtenir le clinker.

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 Figure 13 : four rotatif

La flamme de cuisson est produite par une tuyère de haute technologie

Figure 14 : une tuyère

Le combustible utilisé pour la cuisson dans le four est :

– le fuel lourd avec une installation de préchauffage pour porter ce fuel à une température
maximale de 140 °C. Il est utilisé pour le chauffage du four ou combustible de secours en cas
d’arrêt ou d’insuffisance de l’utilisation du coke de pétrole.

– le coke d’installation complète régie l’exploitation du coke de pétrole avec :

 Un quai de déchargement bateau du coke de pétrole

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 Figure 15 : le quai

 Deux zones de stockage munis d’un stocker (pour la formation) et d’un gratteur (pour
la reprise)

Figure 16 : gratteur de coke

 Un transporteur aérien entre la zone de stockage et l’atelier

Figure 17 : transporteur aérien

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– un atelier de broyage avec un broyeur à galet vertical MPS 250 BK PFEIFFER de 26
tonnes/heures

8. Refroidisseur

Le refroidissement du clinker à la sortie du four est effectué à travers un refroidisseur à

grilles de type POLYTRACK.

Le mélange en fusion est ensuite trempé (c’est-à-dire refroidi rapidement) par soufflage
d’air

Figure 18 : refroidisseur à grilles de type POLYTRACK

Ainsi obtenu sous forme de granules de quelques centimètres, le clinker est

finalement refroidi jusqu’à une température de l’ordre de 100°C et acheminé dans le hall de
stockage.

Figure 19 : clinker

19
9. Broyage du clinker

Le ciment est obtenu par broyage simultané des granules du clinker, 5% en masse du gypse
et éventuellement d’autres constituants tels que calcaire, laitier etc.….

Figure 20 : broyeur à boulets

L’opération du broyage du clinker est effectuée dans des broyeurs cylindriques horizontale
à boulets équipé chacun de trois trémies, une pour le clinker, une pour le gypse et une pour
l’ajout. A la fin de l’étape du broyage le ciment est stocké dans des silos spécifiques selon la
qualité produite.

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 Figure 21 : schéma d’un broyeur a boulets

Figure 22 : une trémie

Le mélange broyé passe dans un séparateur de particules qui permet d’obtenir une
poudre fine, de répartition granulaire ciblée et très régulière, appelée le ciment

La fraction grossière de ciment est retournée directement aux broyeurs tandis que la
fraction fine est précipitée dans les deux cyclones de chaque séparateur et est amenée à des
transporteurs à bande suivis d’aéroglissières Flux qui transportent le ciment aux silos
correspondants.

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 Figure 23 : des aéroglissières

10. Stockage, ensachage :

Après broyage le ciment est stocké dans des silos par type et ce selon des consignes
qualitatives, aux Ciments de Bizerte nous trouvons trois types de ciments :

 CEM I 32.5 logé dans les silos N° 4 et N°2,

 CEM I 42.5 logé au silo N°5,

 CEM II A \ L 32.5 aux silos N°1 et N° 3.

L’ensachage est assuré par 4 ensacheuses de capacité totale 4500 sacs par heure.

L’expédition des produits finis peut se faire en vrac ou en sac par camion, wagon ou
bateaux.

Le chargement des bateaux en clinker ou en ciment en vrac est assuré par des transporteurs
à bande qui l’acheminent depuis le stock jusqu’aux cales par l’intermédiaire d’une goulotte
flexible.

Toutes ces installations d’ensachage sont équipées d’un système automatique de pesage.

11. Le laboratoire

Lors de son stockage, le ciment est prélevé, analysé chimiquement et physiquement et des
essais de résistance sur mortiers normalisés sont réalisés, afin de garantir son niveau de
qualité.

Les analyseurs du laboratoire de la cimenterie sont à la pointe des technologies

d’analyse comme la Fluorescence X et la Diffraction des rayons X.

22
 Figure 24 : rayon x

Lors de son stockage, le ciment est prélevé, analysé chimiquement et physiquement et des
essais de résistance sur mortiers normalisés sont réalisés, afin de garantir son niveau de
qualité.

12. La salle de contrôle

Réunit tous les équipements – systèmes experts d’exploitation, circuits vidéos, résultats en
ligne de stations d’échantillonnage – qui permettent de piloter la cimenterie

Figure 25 : salle de contrôle

23
III. Quelques taches effectuées :

1. Le compresseur

L'air comprimé fait partie intégrante de l'industrie du ciment

Il est utilisé comme source d'énergie pour déplacer les matériaux au cours du processus de
fabrication du ciment, pour alimenter des outils capables de résister aux conditions difficiles
du processus et bien plus encore. L'élément compresseur (E) comprime l'air aspiré via le filtre
à air (AF) et la vanne d'entrée (IV) ouverte. Un mélange d'air comprimé et d'huile s'écoule
dans le réservoir d'air/séparateur d'huile (AR) via le clapet anti retour(CV). L'air est refoulé à
travers la vanne de sortie (AV) via la soupape à minimum de pression (Vp) et le refroidisseur
d'air (Ca). Le refroidisseur d'air comprend un séparateur d'eau (MT)

Figure 26 : schéma de fonctionnement d’un compresseur

Figure 27 : un compresseur

24
  Changement du filtre séparateur huile\air :

Figure 28 : filtre séparateur huile\air

 Changement de filtre à l’huile de refroidissement :

Le filtre à huile doit être changé après une certaine période pour éviter d'endommager le
compresseur

Figure 29 : filtre à huile

 Changement de filtre à air :

Figure 30 : filtre a air

25
2. Le suppresseur

Deux rotors parallèles à profils identiques tournent en direction opposée dans le corps de
pompe. Pendant qu’ils tournent, du gaz est acheminé dans le corps du suppresseur. Ce gaz est
piégé, transporté et évacué par la rotation. Il n’y a pas de compression interne et pas de
contact mécanique (aucun graissage). Ainsi, le fluide véhiculé reste exempt d’huile et
d’impuretés.

Cette technologie à lobes peut être utilisée dans le cas de pression différentielle :

 Jusqu’à 0,6 bar dans les opérations en dépression

 Jusqu’à 1,0 bar dans les opérations en surpression

Figure 31 : un surpresseur

 Nettoyage d’un filtre à air :

26
 Figure 32 : filtre à air

3. Système air choc

Il permet de résoudre les problèmes de colmatages et concrétions de matière sur les parois du
four

Figure 33 : système air choc

27
  Changement de piston et de flexible métallique d’un système air choc

Figure 34 : piston

Figure 35 : flexible métallique

28
4. Filtre à manches

Pondant la durée du stage j’ai remarqué que dans l’industrie <<les Ciments de Bizerte>> il
y a plusieurs machines.

La filtration est un aspect très présent au sein du processus de fabrication des Ciments. La
preuve en est que le nombre de filtres installés est très important, avec une répartition assez
équilibrée dans tout le processus de l’usine. J’ai remarqué aussi que la gamme de filtres la
plus utilisée est celle des filtres à manches avec un nettoyage par air comprimé (le secouage).

Figure 36 : filtre a manche

29
 Conclusion

J’espère que j’ai bien profité de ce stage de perfectionnement qui a déroulé

dans la société <<LES CIMENTS DE BIZERTE>> pour enrichir mes
connaissances.

Lors de ce stage, j’ai pu mettre en pratique mes connaissances théoriques

acquises durant mes études en génie mécanique et me suis confronté
aux difficultés du monde du travail dans le secteur industriel.

Ce stage a été très enrichissant pour moi, car il m’a permis de découvrir le
domaine de fabrication de ciment, ses acteurs, contraintes.

Il m’a permis de participer concrètement à ses enjeux au travers

mes missions en maintenance.

Cette expérience de stage fut très constructive et m’a permis de répondre aux
questionnements que j’avais en ce qui concerne le domaine de fabrication de
ciment.

Fort de cette expérience et en réponse à ses enjeux, j’aimerai beaucoup par la

suite essayer de m’orienter vers un prochain stage dans le secteur industriel en
domaine différente pour découvrir de nouvelles missions et défis.

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