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Procédé de production de caramels prébiotiques riches
en dianhydrides de fructose : études cinétique et

rhéologique à l’échelle laboratoire et extrapolation par
CFD
Imelda Elizabeth Ortiz Cerda
To cite this version:

Imelda Elizabeth Ortiz Cerda. Procédé de production de caramels prébiotiques riches en dianhydrides
de fructose : études cinétique et rhéologique à l’échelle laboratoire et extrapolation par CFD. Génie
des procédés. Université Pierre et Marie Curie - Paris VI; Universidad Autonoma de San Luis Potosi,
2017. Français. �NNT : 2017PA066070�. �tel-01611044�
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abroad, or from public or private research centers. publics ou privés.
Université Pierre et Marie Curie
Université Autonome de San Luis Potosí
ED 391 - Sciences mécaniques, acoustique, électronique et robotique
Laboratoire de Chimie Moléculaire et Génie des Procédés Chimiques et Energétiques
Equipe Génie des procédés
Procédé de production de caramels prébiotiques

riches en dianhydrides de fructose
Etudes cinétique et rhéologique à l’échelle laboratoire
et extrapolation par CFD
Par Imelda Elizabeth ORTIZ CERDA

Thèse de doctorat en Génie des procédés
Dirigée par Jean-Louis HAVET (Le Cnam), Isabelle MABILLE (UPMC)

et Mario MOSCOSA SANTILLAN (UASLP)
Présentée et soutenue publiquement le ___________ 2017
Devant un jury composé de :

Miguel ABUD ARCHILA Professeur (ITTG) Rapporteur
Gilles TRYSTRAM Professeur (AgroParisTech) Rapporteur
Farzaneh AREFI-KHONSARI Professeur (UPMC) Examinateur
Jean-Louis HAVET Professeur (Le Cnam) Examinateur
Isabelle MABILLE Maître de conférences HDR (UPMC) Examinateur
Mario MOSCOSA SANTILLAN Professeur (UASLP) Examinateur
Israel RODRÍGUEZ TORRES Professeur (UASLP) Examinateur
Phahath THAMMAVONG Ingénieur de recherche (Le Cnam) Examinateur
Catherine PORTE Professeur émérite (Le Cnam) Invitée
“Les grands esprits se rencontrent”
Voltaire
A mi familia, a pesar de la distancia es mi mayor apoyo,
porque la distancia separa cuerpos no corazones.
A mis Padres, por no cortar mis alas y dejarme volar.
A Matías, por llegar justo en este momento a dar alegría.

REMERCIEMENTS
A l'issue de cette rédaction, je suis convaincue que la thèse est loin d'être un travail solitaire.
Merci à tous ceux qui ont contribué directement ou indirectement à ce travail doctoral.
Je tiens à remercier en premier lieu mes directeurs de thèse : Monsieur Jean-Louis HAVET,
Professeur au Cnam et Directeur du laboratoire de Chimie Moléculaire et Génie des
Procédés Chimiques et Energétiques pour m’avoir accueillie au sein du laboratoire et pour
toutes les heures qu'il a consacrées à diriger cette recherche. J’ai apprécié sa disponibilité,
sa patience, sa compréhension et surtout ses qualités humaines tout au long de la thèse.
Monsieur Mario MOSCOSA SANTILLAN, Professeur de l’Université Autonome de San Luis
Potosí, pour la confiance qu'il m'a accordée pendant plus de six années de recherche sous sa
tutelle et pour m’avoir offert l’opportunité de réaliser mon doctorat en France. Madame
Isabelle MABILLE, Maitre de conférences HDR de l’Université de Pierre et Marie Curie,
pour ses précieux conseils tout au long de cette thèse.
J’adresse mes sincères remerciements à Monsieur Gilles TRYSTRAM, Professeur à

l’AgroParisTech et à Monsieur Miguel ABUD ARCHILA, Professeur à l’Institut
Technologique de Tuxtla Gutiérrez pour l’honneur qu’ils m’ont fait en acceptant d’être
rapporteurs et membres du jury de ce travail.
Mes remerciements s’adressent également à Madame Farzaneh AREFI-KHONSARI,

Professeur à l’Université de Pierre et Marie Curie et Monsieur Israel RODRĺGUEZ TORRES
Professeur à l’Université Autonome de San Luis Potosí, pour avoir accepté de participer au
jury de ce mémoire de thèse.
J’adresse ma profonde gratitude à Madame Catherine PORTE, Professeur émérite du Cnam,

pour son investissement dans mon apprentissage de la langue française, pour tout le temps
investi à la correction de mon travail et pour son apport qui a facilité la rédaction de cette
thèse. Je lui exprime toute mon admiration.
Je remercie Monsieur Phahath THAMMAVONG, Ingénieur de recherche au laboratoire,

pour son encadrement tout au long de cette thèse, son charisme et son soutien. Merci pour le
temps consacré à corriger mon français et sa disponibilité même en dehors du travail. Merci
d'avoir pris le temps pour comprendre mes idées et pour m’avoir aidé à les mettre en forme.
Je ne vais pas oublier son rôle de traducteur et de dictionnaire personnel.
Je remercie Monsieur Vincent CAQUERET, Ingénieur de recherche au laboratoire pour son
aide et ses conseils techniques et théoriques. Merci pour le temps consacré à corriger tous les
détails de cette thèse.
Mes remerciements vont également à Monsieur José Manuel GARCĺA FERNÁNDEZ,

Professeur Chercheur à l’Instituto de Investigación es Químicas (CSIC-Séville, Espagne)
pour m'avoir accueillie au sein de son équipe pendant mon stage de formation technique à
l’Université de Séville.
Je ne saurais oublier que ce travail a été possible grâce au soutien financier de deux
organismes : l’Université Pierre et Marie Curie et le Consejo Nacional de Ciencia y
Tecnología (CONACyT).
Merci à Stéphane VITU et Marie DEBACQ, Maitres de conférences au laboratoire pour toute
l’aide apportée tout au long de cette thèse.
Merci à Manuela CORAZZA, Jocelyn MOUTOUCARPIN et Clément HAUSTANT pour leurs

soutiens, leurs gentillesses et leurs disponibilités pendant ces années.
Que les stagiaires Madly, Fatoumata et Daniel soient remerciés pour le temps dédié à toutes
les manipulations ou simulations réalisées au laboratoire.
A tous ceux qui sont passés par le laboratoire et ceux que j’ai connus tout au long de la thèse,
merci pour ces belles rencontres… Alex, Melody, Océane et Loyda.
Merci à Veronica BELANDRIA, pour son aide et son soutien pendant ma première année de
thèse.
Une pensée à tous les doctorants du laboratoire Procédés, Plasmas, Microsystèmes : bien que
je ne sois pas physiquement au sein de leur laboratoire, ils m’ont intégrée dans leur équipe
notamment lors des soirées.
Merci à toutes les personnes que j’ai rencontrées depuis mon arrivée en France. Il n’est pas
facile d’arriver dans un pays étranger, mais leur soutien, leur aide et leur amitié ont fait de ce
passage une expérience merveilleuse.
Je remercie tout particulièrement Erick pour avoir partagé ses connaissances et pour m’avoir
aidé à surmonter les difficultés. Merci pour sa présence et son soutien quotidien dans cette
aventure que nous avons commencée ensemble. Te convertiste en mi familia, mi cómplice y mi
compañero de aventuras, Gracias.
SOMMAIRE
1
2
REMERCIEMENTS .................................................................................................................. 1
SOMMAIRE .............................................................................................................................. 1
LISTE DES ABREVIATIONS .................................................................................................. 9
LISTE DES FIGURES ............................................................................................................. 11
LISTE DES TABLEAUX ........................................................................................................ 15
INTRODUCTION GÉNÉRALE.............................................................................................. 17
CHAPITRE 1 ........................................................................................................................... 23
1. Introduction .................................................................................................................. 25
2. La caramélisation et les caramels ................................................................................. 26
2.1 La caramélisation ................................................................................................... 28
2.2 Les caramels ........................................................................................................... 29
2.2.1 Classification des caramels ............................................................................. 29
2.2.2 Qualité des caramels ....................................................................................... 31
2.2.3 Composition des caramels .............................................................................. 32
2.2.3.1 La fraction volatile ...................................................................................... 32
2.2.3.2 La fraction non volatile ............................................................................... 33
3. Les procédés de production du caramel ....................................................................... 34
3.1 Les procédés de caramélisation « classiques » ...................................................... 34
3.1.1 Procédés discontinus....................................................................................... 34
3.1.2 Procédés continus ........................................................................................... 35
3.2 Les nouveaux procédés .......................................................................................... 36
3.2.1 Cuisson-extrusion ........................................................................................... 36
3.2.2 Induction ......................................................................................................... 36
3.2.3 Micro-ondes .................................................................................................... 36
4. Les prébiotiques ........................................................................................................... 37
4.1 Intérêt et propriétés des prébiotiques ..................................................................... 37
4.2 Les dianhydrides de fructose.................................................................................. 39
4.3 L’utilisation des dianhydrides de fructose ............................................................. 41
4.3.1 Les DAF comme prébiotiques ........................................................................ 41
4.3.2 L’effet anti-cancérigène des DAF .................................................................. 41
4.4 Extraction et synthèse des dianhydrides de fructose .............................................. 42
4.4.1 Extraction et caractérisation des DAF issus des plantes ................................. 42
4.4.2 Production des DAF à partir de micro-organismes ........................................ 42
4.4.3 Synthèses de DAF par voie chimique............................................................. 43
4.4.3.1 Synthèse par activation protonique ............................................................. 43
4.4.3.2 Synthèse par activation thermique .............................................................. 44
4.4.3.3 Synthèse activée par un catalyseur hétérogène ........................................... 46
3
5. Conclusion .................................................................................................................... 48
CHAPITRE 2 ........................................................................................................................... 51
1. Introduction .................................................................................................................. 53
2. Etude bibliographique .................................................................................................. 54
2.1 Présentation des différents schémas réactionnels .................................................. 54
2.2 Réaction en milieu aqueux homogène ................................................................... 56
2.3 Réaction en milieu hétérogène ............................................................................... 59
2.4 Conclusion ............................................................................................................. 61
3. Matériels et méthodes ................................................................................................... 62
3.1 Synthèse des caramels ............................................................................................ 62
3.1.1 Dispositif expérimental (réacteur discontinu) ................................................ 62
3.1.2 Protocole expérimental ................................................................................... 63
3.2 Analyse par chromatographie en phase gazeuse .................................................... 64
3.2.1 Dispositifs expérimentaux .............................................................................. 64
3.2.2 Chromatographe en phase gazeuse ................................................................. 64
3.2.3 Système de lyophilisation ............................................................................... 64
3.2.4 Centrifugation ................................................................................................. 65
3.3 Préparation des échantillons avant analyse ............................................................ 65
3.3.1 Oximation ....................................................................................................... 65
3.3.2 Tri-methylsilylation ........................................................................................ 65
3.4 Analyse qualitative et quantitative ......................................................................... 66
3.5 Préparation de la résine .......................................................................................... 68
3.5.1 Activation de la résine .................................................................................... 68
3.5.2 Capacité d’échange ......................................................................................... 68
4. Etude de l’influence des paramètres du procédé sur les cinétiques de réaction ........... 70
4.1 Etude préliminaire .................................................................................................. 70
4.1.1 Expérimentation.............................................................................................. 70
4.1.2 Exploitation des résultats ................................................................................ 72
4.2 Proposition d’un modèle ........................................................................................ 72
4.2.1 Etude de la dégradation des DAF (voie C) ..................................................... 73
4.2.2 Etude de la dégradation du fructose (voies A et B) ........................................ 74
4.2.2.1 Configuration I ............................................................................................ 75
4.2.2.2 Configuration II .......................................................................................... 76
4.2.2.3 Configuration III ......................................................................................... 78
4.2.2.4 Configuration IV ......................................................................................... 80
4.2.3 Conclusion ...................................................................................................... 84
4.3 Etude de l’influence des paramètres et détermination des coefficients cinétiques 85
4
4.3.1 Effet de l’agitation .......................................................................................... 85
4.3.2 Effet de la proportion de fructose ................................................................... 87
4.3.3 Effet de la température ................................................................................... 89
4.3.4 Effet de la proportion de résine ...................................................................... 91
5. Conclusion .................................................................................................................... 93
CHAPITRE 3 ........................................................................................................................... 95
1. Introduction .................................................................................................................. 97
2. Etude bibliographique .................................................................................................. 97
2.1 Taux de cisaillement et nombre de Reynolds ........................................................ 98
2.1.1 Taux de cisaillement ....................................................................................... 98
2.1.2 Nombre de Reynolds .................................................................................... 100
2.1.3 La viscosité ................................................................................................... 100
2.1.3.1 Généralités ................................................................................................ 100
2.1.3.2 Viscosité dans les aliments ....................................................................... 101
2.1.3.3 Viscosité dans les solutions de sucres ....................................................... 104
2.2 Masse volumique ................................................................................................. 107
2.2.1 Détermination de la masse volumique.......................................................... 108
2.2.2 Masse volumique dans les systèmes hétérogènes ......................................... 110
2.2.3 La masse volumique dans certaines solutions de sucres et d’aliments......... 111
3. Matériels et Méthodes ................................................................................................ 112
3.1 Dispositifs expérimentaux ................................................................................... 112
3.1.1 Viscosimètre ................................................................................................. 112
3.1.2 Mesure de la masse volumique ..................................................................... 114
3.2 Protocole expérimental ........................................................................................ 115
3.2.1 Etude de la chute des particules .................................................................... 115
3.2.2 Etude préliminaire : validation du système de mesure ................................. 116
3.2.3 Mesure de la viscosité des systèmes étudiés ................................................ 116
3.2.4 Mesure de la masse volumique des systèmes étudiés................................... 117
4. Résultats expérimentaux ............................................................................................ 118
4.1 Mesure de la viscosité .......................................................................................... 118
4.1.1 Etude des mélanges fructose/eau .................................................................. 118
4.1.2 Etude de la décantation des particules .......................................................... 120
4.1.3 Etude des mélanges fructose/eau/résine et caramel/résine ........................... 122
4.1.3.1 Viscosité de fructose/eau/résine ................................................................ 122
4.1.3.2 Viscosité des mélanges caramel /résine .................................................... 123
4.1.3.3 Comparaison des mélanges sirop/résine et caramel /résine ...................... 124
4.1.4 Caractérisation des types de fluides. ............................................................. 125
5
4.2 Mesure de la masse volumique ............................................................................ 126
5. Conclusion .................................................................................................................. 127
CHAPITRE 4 ......................................................................................................................... 129
1. Introduction ................................................................................................................ 131
1.1 Le mélange ........................................................................................................... 132
1.2 Les réservoirs agités ............................................................................................. 133
1.2.1 Classification des mobiles d'agitation........................................................... 133
1.2.1.1 Agitateurs à écoulement axial ................................................................... 133
1.2.1.2 Agitateurs à écoulement radial .................................................................. 134
1.2.1.3 Agitateurs à écoulement tangentiel ........................................................... 134
1.2.2 Caractérisation de l'écoulement dans un réacteur agité ................................ 135
1.2.2.1 Nombre de Reynolds ................................................................................. 136
1.2.2.2 Nombre de Froude .................................................................................... 136
1.2.2.3 Nombre de puissance ................................................................................ 136
1.2.2.4 Puissance volumique ................................................................................. 137
1.2.2.5 Vitesse en bout de pales ............................................................................ 137
1.3 Mélangeurs statiques (réacteur continu) .............................................................. 137
1.3.1 Principe de fonctionnement .......................................................................... 137
1.3.2 Avantages et inconvénients .......................................................................... 138
1.3.3 Types de mélangeurs statiques ..................................................................... 139
1.4 Intérêt et principe de l’extrapolation des systèmes agités .................................... 141
1.5 Application de la CFD pour l’extrapolation d’un système agité ......................... 143
2. Méthodologie ............................................................................................................. 145
2.1 Stratégie d’extrapolation du système d’agitation ................................................. 145
2.2 Extrapolation du réacteur discontinu ................................................................... 148
2.2.1 Approche du problème par CFD .................................................................. 149
2.2.1.1 Modèle mathématique ............................................................................... 149
2.2.1.2 Géométrie et conditions aux limites ......................................................... 150
2.2.2 Mise à l'échelle du réacteur (1:10) ................................................................ 150
2.2.3 Critères de comparaison et analyse d'images ............................................... 153
2.3 Extrapolation vers le système continu ................................................................. 154
2.3.1 Approche du problème par CFD .................................................................. 155
2.3.1.1 Modèle mathématique ............................................................................... 156
2.3.1.2 Géométrie et conditions aux limites ......................................................... 156
2.3.2 Étude paramétrique de l'agitateur statique .................................................... 157
3. Résultats ..................................................................................................................... 158
3.1 Caractérisation du réacteur à l'échelle laboratoire ............................................... 158
6
3.2 Mise à l'échelle du réacteur agité ......................................................................... 159
3.2.1 Réacteur sphérique ....................................................................................... 160
3.2.2 Réacteur cylindrique ..................................................................................... 162
3.2.2.1 Agitateur type ancre .................................................................................. 163
3.2.2.2 Trois pales ................................................................................................. 164
3.2.2.3 Plaque perforée ......................................................................................... 165
3.2.2.4 Semi-circulaire .......................................................................................... 166
3.2.3 Validation des résultats de simulation .......................................................... 168
3.3 Mise à l’échelle du système continu .................................................................... 171
4. Conclusion .................................................................................................................. 175
CONCLUSION GÉNÉRALE ET PERSPECTIVES ............................................................. 177
BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................................. 183
7
8
LISTE DES ABREVIATIONS
CEDUS Centre d’Etudes et de Documentation du Sucre
CFD Computational Fluid Dynamics (en français « mécanique des fluides
numérique »)
CFR Code of Federal Regulations
DAF Dianhydride de fructose
DEAE Diéthylaminoéthyle
FAO Food and Agriculture Organization of the United Nations
FID Détecteur à ionisation de flamme
FOS Fructooligosaccharide
FOSHU Food for Specified Health Uses
Fr Nombre de Froude
GOS Glucooligosaccharide
HFCS 42 Sirop de maïs à haute teneur en fructose (42% de fructose)
HFCS 55 Sirop de maïs à haute teneur en fructose (55% de fructose)
HMF 5-hydroxymethyl-furaldehyde
INFOODS International Network of FOOD Data Systems
MNTN Maladies Non Transmissibles liées à la nutrition
NAG Nutraceutical Advisory Group
Np Nombre de puissance
OCDE Organisation de Coopération et de Développement Economiques
OMS Organisation Mondiale de la Santé
PAI Produit Alimentaire Intermédiaire
PCRA Plan Critique Représentatif de l’Agitation
PID Proportionnel, Intégral, Dérivé
P/V Rapport puissance sur volume
RAA Région d’Agitation Adéquate
Re Nombre de Reynolds
RS Région de stagnation
SP1 Sous-produits n°1
SP2 Sous-produits n°2
vp Vitesse en bout de pales [m.s-1]
9
10
LISTE DES FIGURES
Figure 1 : Réactions de brunissement non-enzymatique (Moll, 1993). ................................... 27
Figure 2 : Réaction de caramélisation. ..................................................................................... 28
Figure 3 : Composés présents dans la fraction volatile (http://vamtpe.e-monsite.com/). ........ 33
Figure 4 : Structure des isomères de dianhydrides de fructose (DAF). ................................... 40
Figure 5 : Formule développée du α-D-Fructof 1,2’:2,1’-β-D-Fructop. .................................. 42
Figure 6 : Mécanisme de formation des DAF par activation protonique du D-fructose ou de
l’inuline par l’acide fluorhydrique anhydre (Ratsimba, 2000). ................................................ 44
Figure 7 : Formation des DAF par activation thermique (Ratsimba, 2000). ........................... 45
Figure 8 : Formation des cations intermédiaires par activation thermique (Ratsimba, 2000). 45
Figure 9 : Schéma réactionnel étudié (Suarez-Pereira et al., 2010). ........................................ 47
Figure 10 : Mécanisme réactionnel proposé par Chu et Berglund (1990). .............................. 56
Figure 11 : Schéma réactionnel simplifié de production de DAF (Chu et Berglund, 1990). ... 56
Figure 12 : Mécanisme réactionnel proposé par Asghari et Yoshida (2007). .......................... 57
Figure 13 : Mécanisme réactionnel simplifié proposé par Zhang et al. (2014). ...................... 58
Figure 14 : Mécanisme réactionnel simplifié proposé par Tang et Yu (2014)......................... 60
Figure 15 : dispositif expérimental de synthèse de caramel ..................................................... 63
Figure 16 : Représentation d'un chromatogramme obtenu pour la synthèse d'un caramel : .... 66
Figure 17 : Etude préliminaire pour vérifier la répétabilité des expérience : a) essai réalisé sur
deux mélanges (dégradation du fructose), b) comparaison des essais (dégradation du fructose)
et c) comparaison des essais (évolution DAF). ........................................................................ 71
Figure 18 : Chromatogramme représentant l'essai de référence à 60 min. .............................. 72
Figure 19 : Mécanisme simplifié proposé pour cette étude. .................................................... 73
Figure 20 : Mécanisme simplifié proposé pour la configuration I. .......................................... 75
Figure 21 : Evolution des quantités de fructose et de DAF en fonction du temps ................... 76
Figure 22 : Mécanisme simplifié proposé pour la configuration II. ......................................... 77
Figure 24 : Mécanisme simplifié proposé pour la configuration III. ....................................... 78
Figure 27 : Mécanisme simplifié pour la configuration IV. ..................................................... 80
Figure 28 : Evolution de la quantité de fructose de telle sorte que ka + kb = kobs. .................... 81
Figure 29 : Exemple de résultats obtenus à l’aide de Polymath : effet de ka et kb sur le modèle.
.................................................................................................................................................. 82
Figure 30 : Effet de kc sur le modèle d’évolution des DAF. .................................................... 83
11
Figure 33 : Effet de l'agitation dans un réacteur de 100 mL : a) fructose, b) DAF. ................. 86
Figure 34 : Effet de la proportion de fructose initial sur la dégradation de fructose. .............. 87
Figure 35 : Effet de la proportion de fructose initial sur l’évolution des DAF. ....................... 88
Figure 36 : Effet de la température : a) fructose, b) DAF. ....................................................... 90
Figure 37 : Graphique d’Arrhenius pour la formation de DAF. .............................................. 91
Figure 38 : Effet de la proportion de résine : a) fructose, b) DAF. .......................................... 92
Figure 39 : Schéma représentatif du mouvement laminaire de cisaillement. ........................... 99
Figure 40 : Comportement rhéologique des différents fluides en fonction de la contrainte de
cisaillement............................................................................................................................. 104
Figure 41 : Schéma du dispositif utilisé pour les mesures de viscosité. ................................ 113
Figure 42 : Schéma du dispositif expérimental utilisé pour la détermination de la masse
volumique. .............................................................................................................................. 115
Figure 43 : Viscosité dynamique en fonction du taux de cisaillement dans une solution de
fructose (température 90°C et proportion fructose/eau 90/10 m/m). ..................................... 118
Figure 44 : Influence de la proportion de fructose dans le sirop sur le temps de chute des
particules (température 90°C et résine 0,05 g/gmélange). .......................................................... 121
Figure 45 : Influence de la température sur le temps de chute des particules (titre massique en
fructose 0,9 et proportion de résine dans le mélange 0,05 g/gmélange). .................................... 121
Figure 46 : Evolution de la viscosité dynamique des divers fluides étudiés en fonction de la
vitesse de cisaillement (température 90°C, proportion de résine 0,18 g/gmélange et titre
massique en fructose 0,9). ...................................................................................................... 125
Figure 47 : Comparaison de la masse volumique des différents fluides étudiés (température
90°C et résine 0,18 g/gmélange). ................................................................................................ 127
Figure 48 : Modèles d'écoulement pour un agitateur axial (a) et radial (b) (Kayode, 2011). 134
Figure 49 : Modèles d'écoulement pour un agitateur tangentiel type ancre ........................... 135
Figure 50 : Représentation schématique d'un mélangeur statique. ........................................ 138
Figure 51 : Le mélangeur SMV statique (http://www.stamixco-usa.com). ........................... 139
Figure 52 : Le mélangeur SMX statique (www.cherd.ichemejournals.com). ........................ 140
Figure 53 : Le mélangeur Kenics Mixer (http://www.cherd.ichemejournals.com). .............. 140
Figure 54 : Le mélangeur SMR Sulzer (www.directindustry.fr). .......................................... 140
Figure 55 : Stratégie d’extrapolation du système d’agitation. ............................................... 146
Figure 56 : Domaine d'étude pour le système à échelle laboratoire. ...................................... 148
Figure 57 : Conditions aux limites pour le réacteur agité discontinu. .................................... 150
Figure 58 : Comparaison entre le réacteur sphérique (a) et cylindrique (b)........................... 151
Figure 59 : Représentation schématique des mobiles d'agitation proposés pour le réacteur
cylindrique : a) plaque perforée, b) semi-circulaire c) ancre et d) trois pales. ....................... 152
Figure 60 : Représentation du PCRA dans le système agité. ................................................. 154
Figure 61 : Considération pour l'extrapolation du réacteur discontinu au réacteur continu. . 155
12
Figure 62 : Conditions aux limites pour l'agitateur statique................................................... 156
Figure 63 : Champs de vitesse pour le système à l'échelle laboratoire à différentes hauteurs.
................................................................................................................................................ 158
Figure 64 : Détermination de la RAA sur le PCRA pour le système à l'échelle laboratoire. . 159
Figure 65 : Détermination de la région d’agitation appropriée (RAA) et de la région morte
(RS) pour le système du laboratoire. ...................................................................................... 159
Figure 66 : RAA (rouge) pour le système à l'échelle laboratoire (a) et pour le système
extrapolé avec similarité géométrique (b). ............................................................................. 161
Figure 67 : RS (verte) pour le système à l'échelle laboratoire (a) et pour le système extrapolé
avec similarité géométrique (b). ............................................................................................. 162
Figure 68 : RAA (rouge) pour le système à l'échelle laboratoire (a) et pour le réacteur
cylindrique extrapolé en utilisant un agitateur de type ancre (b). .......................................... 164
Figure 69 : RS (verte) pour le système à l'échelle laboratoire (a) et pour le réacteur cylindrique
extrapolé en utilisant un agitateur de type ancre (b). ............................................................. 164
cylindrique extrapolé en utilisant un agitateur à trois pales (b). ............................................ 165
extrapolé en utilisant un agitateur a trois pales (b). ................................................................ 165
cylindrique extrapolé en utilisant un agitateur de type plaque perforée (b). .......................... 166
extrapolé en utilisant un agitateur de type plaque perforée (b). ............................................. 166
cylindrique extrapolé en utilisant un agitateur semi-circulaire (b)......................................... 167
extrapolé en utilisant un agitateur semi-circulaire (b). ........................................................... 167
Figure 76 : Réacteur en verre borosilicaté à double enveloppe utilisé pour la validation
(http://www.verre-equipements.fr/reacteur-thermostate-2.html). .......................................... 169
13
14
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 : Directive 95/45/CE de la Commission européenne 1995. .................................... 30
Tableau 2 : Les différentes classes de caramel colorant (dossier CEDUS). ............................ 31
Tableau 3 : Classification de caramels colorants (“Food Chemicals Codex,” 1996). ............. 32
Tableau 4 : Effets bénéfiques des prébiotiques (Ratsimba, 2000). .......................................... 38
Tableau 5 : Enumération des études portant sur la transformation des sucres. ........................ 55
Tableau 6 : Conditions étudiées pour la cinétique de caramélisation. ..................................... 64
Tableau 7 : Facteurs de réponse pour le fructose et les DAF. .................................................. 67
Tableau 8 : Propriétés de la résine Lewatit S2328. .................................................................. 69
Tableau 9 : Conditions de référence. ........................................................................................ 70
Tableau 10 : Quantification des DAF pour l'essai de référence à 60 min. ............................... 72
Tableau 11 : Proportion de DAF à 60 min classés par leurs cinétiques de dégradation. ......... 73
Tableau 12 : Équations de réactions considérées pour différents ordres de réaction dans la
réaction de caramélisation. ....................................................................................................... 74
Tableau 13 : Variation de ka et kb pour décrire l'évolution des DAF. ...................................... 81
Tableau 14 : Variation de kc pour décrire l'évolution des DAF. .............................................. 82
Tableau 15 : Coefficients cinétiques obtenus en fonction de la vitesse d'agitation ................. 85
Tableau 16 : Coefficients cinétiques en fonction de la proportion de fructose. ....................... 87
Tableau 17 : Coefficients cinétiques en fonction de la température. ....................................... 89
Tableau 18 : Coefficients cinétiques en fonction de la proportion de fructose. ....................... 91
Tableau 19 : Viscosité du sirop de fructose (7:1) + X% résine à 90°C.................................... 93
Tableau 20 : Viscosité (exprimée en mPa.s) des sirops de sucre en fonction des différents
pourcentages de matières sèches et de température (Erickson et al., 1966). ......................... 106
Tableau 21 : Les principales techniques de mesures de masse volumique ............................ 108
Tableau 22 : Équations pour déterminer la masse volumique (kg.m-3) à partir des principaux
constituants des aliments. ....................................................................................................... 110
Tableau 23 : Valeurs de taux de cisaillement en fonction de la vitesse de rotation du
viscosimètre et du mobile utilisé (valeurs exprimées en s-1). ................................................. 114
Tableau 24 : Comparaison des données expérimentales de la viscosité du glycérol avec les
données de la littérature. ......................................................................................................... 116
Tableau 25 : Viscosité dynamique des sirops de fructose (mPa.s). ....................................... 119
Tableau 26 : Influence de la température et du titre massique en fructose sur la viscosité du
mélange fructose/eau/résine (proportion de résine dans le mélange 0,18 g/gmélange). ............ 122
Tableau 27 : Viscosité des mélanges caramel/résine à différentes températures ................... 123
Tableau 28 : Viscosité dynamique des différents mélanges étudiés (exprimée en mPa.s). ... 124
Tableau 29 : Masse volumique des différents fluides étudiés, exprimée en kg.m-3 ............... 126
Tableau 30 : Dimensionnement du système à l'échelle laboratoire et à l’échelle 1:10. ......... 151
15
Tableau 31 : Dimensions caractéristiques pour les réacteurs sphérique et cylindrique avec un
facteur de mise à l'échelle 1:10. ............................................................................................. 152
Tableau 32 : Dimensions des mobiles d’agitation proposés pour le réacteur cylindrique. .... 152
Tableau 33 : Dimensions de l’agitateur statique en fonction du diamètre nominal. .............. 157
Tableau 34 : Valeurs de la vitesse d’agitation calculées pour chaque nombre adimensionnel.
................................................................................................................................................ 161
Tableau 35 : Vitesse d’agitation et vmoyenne pour les critères d'extrapolation et pour chaque type
de mobile d'agitation. ............................................................................................................. 162
Tableau 36 : Comparaison des résultats (exprimés en pourcentage massique par rapport à la
masse totale d’échantillon) obtenus pour la mise à l'échelle du procédé. .............................. 170
Tableau 37 : Comparaison des résultats obtenus pour la mise à l'échelle du procédé à
différentes vitesses d'agitation en utilisant l'ancre (résultats exprimés en pourcentage massique
par rapport à la masse totale d’échantillon)............................................................................ 171
Tableau 38 : Vitesses d’entrée calculées pour avoir une vitesse moyenne radiale égale à 0,209
m.s-1 pour un agitateur statique de diamètre nominal 1 pouce. .............................................. 172
Tableau 39 : Etude paramétrique de l’agitateur statique pour un diamètre nominal de 1 pouce.
................................................................................................................................................ 174
Tableau 40 : Etude paramétrique pour le diamètre du réacteur continu. ............................... 174
16
INTRODUCTION GÉNÉRALE
17
18
L’accroissement des revenus, le progrès technologique, l’urbanisation et les changements
démographiques ont contribué à faire évoluer les modes de vie, notamment les habitudes
alimentaires (Cutler et al., 2003; Lakdawalla et Philipson, 2009; Sassi et Hurst, 2008). Ces
changements d’habitudes alimentaires, combinés aux effets de la sédentarité, ont multiplié le
risque de voir apparaître des maladies métaboliques et nutritionnelles (Ainsworth et al.,
1993). Ces maladies non transmissibles liées à la nutrition (MNTN) sont généralement
l’obésité, le diabète de type II, certains cancers et les maladies cardiovasculaires (Fulponi,
2010). Les rapports de l’OMS (2013) révèlent des chiffres alarmants pour la prévalence de
l’obésité et des maladies non transmissibles. Il est estimé que ces maladies sont à l’origine de
75% de l’ensemble des décès. D’ici à 2030, les MNTN deviendront la cause la plus courante
de mortalité. Dans la population âgée de 20 ans ou plus, la prévalence du diabète est estimée à
11%, l’hypertension à 26%, la dyslipidémie (concentration élevée de lipides comme
cholestérol, triglycérides, phospholipides ou acides gras libres) à 50%, la surcharge pondérale
et l’obésité à 65% et la sédentarité à 77% (“OMS | Maladies non transmissibles,” 2013). Les
maladies cardiovasculaires sont la première cause de mortalité dans le monde, puisqu’elles
représentent plus de 50% des décès. Selon les responsables de la santé publique, la plupart des
maladies chroniques pourraient être, en partie, largement évitées avec des régimes
alimentaires équilibrés et une plus grande activité physique. Ce besoin d’allier alimentation et
santé a mobilisé tous les acteurs, professionnels de santé bien sûr, mais aussi les chercheurs et
les acteurs économiques du secteur de l’agroalimentaire.
Actuellement, l’industrie agroalimentaire propose des solutions pour modifier la composition

des produits alimentaires afin d’améliorer la qualité du produit en réduisant la quantité de
substances indésirables ou en ajoutant des substances bénéfiques pour la santé (Pascal et al.,
2005). Ces innovations concernent les nouveaux produits alimentaires différenciés par leurs
caractéristiques nutritionnelles telles que les produits allégés (en matière grasse ou en sucre),
les produits enrichis (en fibres, oméga 3 ou oméga 6), les produits exempts de certains
constituants (sel, sucre, etc.) et les compléments alimentaires. Dans ce cadre, de nombreux
néologismes sont apparus tentant de définir et délimiter les produits alimentaires fonctionnels
ayant un bénéfice pour la santé : alicaments, nutraceutiques, pharmafoods, compléments
alimentaires, produits diététiques, produits améliorant la santé "health-enhancing foods", etc.
(Armstrong et al., 2005; Bogue et al., 2005). Ces produits intègrent une composante santé et
se distinguent des aliments conventionnels par des propriétés qui les rapprochent des
médicaments (Darguère, 2000). Un aliment fonctionnel ou nutraceutique est défini comme
19
« une substance qui peut être considérée comme un aliment ou une partie d’aliment qui
procure des bénéfices médicaux ou des bénéfices sur la santé, incluant la prévention et le
traitement de la maladie » (Nutraceutical Advisory Group, NAG). Au Japon, ces alicaments
sont nommés Foshu (foods for specified health use). Ils sont conçus pour leurs effets
spécifiques sur une fonction de l’organisme (fonction tertiaire de l’aliment). Actuellement, le
marché des aliments offrant un bénéfice est en pleine évolution.
L'alimentation santé suscite effectivement de plus en plus l'intérêt des consommateurs et des
industriels. Selon une étude réalisée en France en 2011, quatre tendances mondiales dans
l’industrie alimentaire ont émergé : les produits naturels, les nouvelles expériences
sensorielles, les produits allégés ou amincissants et la santé digestive. La santé digestive est la
partie de l’industrie alimentaire qui est en plein essor. En effet, les consommateurs sont prêts
à payer plus cher pour des produits dont ils perçoivent un réel bénéfice s’ils sont convaincus
de leurs caractères préventifs voire curatifs. Dans cette catégorie d’alicaments, on peut citer
ceux qui contiennent des probiotiques ou des prébiotiques agissant sur le système digestif.
Le marché des boissons a atteint 93 milliards de dollars, enregistrant un taux de 6% de

croissance entre 2007 et 2011. Une étude réalisée par le Transparency Market Research
montre que le marché des nutraceutiques atteint 142,1 milliards de dollars en 2011 et devrait
atteindre 204,8 milliards de dollars en 2017. La croissance du marché augmente en raison de
fusions et d’acquisitions plus nombreuses et du lancement de nouveaux produits.
Une des études réalisées en 2010 par Suárez-Pereira et al. a mis en évidence la possibilité de
produire des caramels riches en dianhydrides de fructose (DAF) reconnus comme étant des
prébiotiques dont les effets bénéfiques ont été démontrés. Le caramel est le produit issu du
traitement thermique du sucre sous certaines conditions. On distingue deux sortes de caramel :
l’aromatique et le colorant, classés respectivement comme ingrédient ou additif alimentaire
(“Norme Standard Afnor NF V00-100,” 1988). L'industrie des colorants constitue un secteur
capital de la chimie moderne. Depuis quelques décennies, l'industrie agroalimentaire
mondiale utilise des quantités de plus en plus importantes de colorants naturels ou artificiels
(en France, de 100 à 150 tonnes par an) surtout dans les conserves, les confiseries, les
boissons, mais aussi dans la charcuterie, les matières grasses (huile, beurre, fromage), etc.
Plus spécifiquement, le marché des additifs alimentaires a connu une forte croissance. Des
données récentes indiquent que le marché mondial des colorants alimentaires est estimé à
environ 20 milliards de dollars et que le taux de croissance annuelle est d’environ 10%
(OCDE et FAO, 2014). Les marchés nord-américain (5 milliards de $), européen (7 milliards
20
de $) et japonais (2 milliards de $) sont les plus importants. Compte tenu de la croissance de
ce marché et de la recherche qui est portée vers l’utilisation d’additifs plus naturels, le
caramel enrichi en DAF peut être une matrice importante dans l'industrie alimentaire.
Une étude précédente, reposant sur la méthode brevetée par Castillo et al. (2010), a été
réalisée au laboratoire par Idri et al. (2013) pour déterminer des conditions optimales
permettant de favoriser la production de DAF dans un réacteur discontinu de 1 L. Dans ces
travaux, une campagne d’essais a été menée pour mesurer les effets de la nature du chauffage
en proposant un chauffage par micro-ondes dans un réacteur discontinu. Une autre campagne
a été menée sur la caramélisation dans une colonne semi-continue comportant un lit fixe de
résine. Ce travail a révélé un certain nombre de difficultés techniques. Celles-ci sont
notamment dues au comportement rhéologique d’un mélange très visqueux composé d’un
sirop de fructose et d’une résine solide. Par ailleurs, l’évolution de la viscosité du milieu au
cours de la réaction ne permet pas de maintenir une bonne qualité de mélange ; ce qui entraîne
des problèmes de transfert et de réactivité chimique et par conséquent des rendements faibles.
L’objectif de la recherche du laboratoire est de caractériser le système à l’échelle laboratoire

et de concevoir un modèle pour extrapoler le procédé de caramélisation afin de prédire les
performances à une plus grande échelle. La caractérisation des phénomènes chimiques et
rhéologiques est nécessaire à la résolution des équations des modèles CFD.
Dans ce contexte, cette thèse s’est attachée à étudier la cinétique de réaction de caramélisation
et les propriétés rhéologiques des différents mélanges : fructose/eau, fructose/eau/résine et
caramel/résine. Enfin, pour extrapoler le procédé de caramélisation, un premier modèle, basé
sur le comportement hydrodynamique du dispositif expérimental utilisé au laboratoire, a été
développé sur deux réacteurs différents. Il décrit le mouvement du fluide à l’intérieur d’une
cuve agité et d’un mélangeur statique.
Dans un mélange solide-liquide (sirop de fructose-résine), l’agitation est un facteur clé pour la
mise en suspension des particules. Dans ce cadre, le principal objectif est de concevoir un
système à grande échelle qui permettra d'atteindre les mêmes résultats que ceux obtenus au
niveau laboratoire et de proposer différents modes d'extrapolation. Une première approche est
d’évaluer les différents régimes d’écoulement (débit axial, radial, transversal) permettant
d’obtenir un bon mélange et de choisir un mobile d’agitation adéquate pour un procédé
discontinu (Cognart et al., 2002). Une seconde approche est la conception d’un mélangeur
statique ; réacteur continu adapté aux mélanges solides-liquides. Thakur et al., (2003)
mentionnent que l’utilisation de ce dispositif dans les procédés industriels permet une bonne
21
qualité de mélange et un transfert de chaleur efficace. Ces propositions demandent une étude
approfondie de la cinétique de réaction et du comportement physique du système pour passer
d’une échelle laboratoire à une échelle pilote ou industrielle.
Le document qui va être présenté est divisé en quatre chapitres ; le premier est consacré à des
aspects théoriques et à la composition du caramel. Le deuxième chapitre est dédié à la
détermination d’un mécanisme réactionnel et aux calculs des paramètres cinétiques mis en jeu
lors de la consommation du fructose et de la formation des DAF. Le troisième chapitre
présente les propriétés rhéologiques et physiques du milieu réactionnel. Les paramètres issus
des chapitres 2 et 3 sont nécessaires pour une caractérisation complète du dispositif
expérimental utilisé au laboratoire. Le quatrième et dernier chapitre présente la méthodologie
qui mène à la proposition de deux réacteurs extrapolés pour la partie hydrodynamique (profils
d’agitation) : l’un en discontinu et l’autre en continu. Pour mener à bien la modélisation, la
mécanique des fluides numériques (CFD) a été utilisée.
22
CHAPITRE 1
LE CARAMEL : GENERALITES,
COMPOSITION ET PROCEDES
D’OBTENTION
23
24
1. INTRODUCTION
Les Produits Alimentaires Intermédiaires (PAI), également connus sous le nom de produits
intermédiaires agro-industriels jouent un rôle essentiel dans le développement de nouveaux
aliments. Ils fournissent de nouvelles fonctionnalités ou caractéristiques au produit final. En
général, les PAI n’occupent qu'une petite partie du poids ou du coût du produit final mais
influencent grandement sa qualité et son succès commercial. Par définition, les PAI sont des
aliments à haute valeur ajoutée et respectueux de la législation en vigueur.
L’industrie alimentaire cherche des solutions innovantes pour améliorer la qualité des
produits, soit en réduisant la quantité de substances indésirables, soit en leur ajoutant des
substances bénéfiques pour la santé (Pascal et al., 2005). Les alicaments retiennent une
attention particulière dans le développement de nouveaux produits alimentaires intermédiaires
au cours des dernières décennies (Bitzios et al., 2011). A titre d’exemples, nous pouvons citer
les margarines enrichies en esters de stérols végétaux pouvant diminuer le taux de
lipoprotéines de densité légère ou le taux de cholestérol, les boissons gazeuses anti-oxydantes
et riches en vitamines, et quelques produits contenant une certaine quantité de probiotiques et
prébiotiques comme le yaourt, le lait, les céréales et récemment certains types de caramel
(Agence générale de renseignements agricoles et alimentaires, 1992).
En 1836, G. Von Elbe définit le caramel comme étant un mélange de composés incolores
dérivant du saccharose initial et de substances humides à caractère colloïdal (Lassalle-Saint-
Jean, 1968). En 1838, Eugène Péligot, chimiste français, étudie le caractère acide du caramel
(Lasssalle-Saint-Jean, 1968). En 1858, A. Gélis fractionne le caramel en trois composants non
identifiés, en fonction de leur différence de solubilité dans un mélange alcool-eau, qui sont :
caramélane, caraméline et caramélène (Lasssalle-Saint-Jean, 1968). Enfin, Thomas Graham
(1862) confirme la nature polymérique du caramel par des essais avec une membrane de
dialyse. Il prouve que les grosses molécules dans le caramel sont responsables du caractère
colorant du caramel. Actuellement, les molécules composant le caramel sont réparties en deux
fractions : la fraction volatile et la fraction non volatile (Lasssalle-Saint-Jean, 1968). Les
caramels, qui résultent du traitement thermique des sucres, sont un exemple de produits
alimentaires intermédiaires utilisés par les industriels pour aromatiser ou colorer des denrées
alimentaires selon le degré de caramélisation et l’emploi ou non de promoteurs de
caramélisation ; il est possible d’utiliser le caramel comme ingrédient ou comme additif.
25
Ce chapitre s’attache à décrire le processus de caramélisation et la qualité des caramels
obtenus. Industriellement, plusieurs modes de production ont été mis en œuvre, car les
difficultés à fabriquer ce type de produit obligent les industriels à innover pour les concevoir.
Enfin, certains caramels présentent des qualités prébiotiques, qualités qui seront décrites
ultérieurement.
2. LA CARAMELISATION ET LES CARAMELS
La réaction de Maillard et la réaction de caramélisation jouent un rôle important dans la

formation de substances aromatiques -Baños et al., 2005; Martins et al., 2000). Il
s’agit de deux réactions impliquées dans les processus thermiques de transformation des
aliments qui aboutissent à des arômes et à des mélanoïdines (pigments bruns à l’origine aussi
bien de la couleur brune de la croûte de pain que celle du caramel) (Sumaya-Martinez et al.,
2005). La réaction de Maillard a généralement lieu lorsque les sucres, les aldéhydes ou les
cétones réagissent avec des composés contenant des atomes d’azote (tels que les amines et les
protéines), pour former ces pigments bruns. Lors de la réaction de caramélisation, le
traitement thermique du sucre (le glucose, le fructose, le saccharose, l’inuline…) est réalisé en
l'absence de composés contenant des atomes d’azote. On peut donc considérer la
caramélisation comme un type particulier de réaction de Maillard n’impliquant pas les acides
aminés.
De nombreuses denrées alimentaires subissent des changements de coloration avec le temps.

Ces changements de coloration sont un phénomène de brunissement qui se produit au cours
du vieillissement d'aliments frais ou lors de procédés de fabrication ou de conservation
(Dergal, 2006) : c’est le processus de caramélisation. Ce dernier existe sous deux formes :
- le brunissement enzymatique : processus catalysé par la présence d’enzymes
naturellement présentes dans les aliments. Il consiste en la transformation enzymatique
de composés phénoliques en polymères colorés bruns ou noirs. Il se produit lors du
traitement mécanique des fruits et légumes ainsi que de certains crustacés. Ce
phénomène se manifeste souvent après avoir découpé le fruit. Il est notamment
observé dans le cas de la pomme.
26
- le brunissement non-enzymatique : il se produit après traitement thermique de certains
aliments tels que les grains de café après touraillage, les viandes grillées, la croûte de
pain, le sucre, etc.
Cette réaction n’est pas toujours désirée dans l'industrie agroalimentaire. C’est le cas des
industries laitières et du secteur amidonnier qui cherchent à éviter ces réactions après un
traitement thermique (stérilisation, séchage, etc.), étant donné que la couleur blanche est un
signe de qualité.
Dans d’autres cas, au contraire, le brunissement est recherché afin de satisfaire les propriétés
organoleptiques d’un produit, par exemple favoriser l’arôme et la couleur dans l’élaboration
du pain. Dans ce cas, la couleur est généralement associée au brunissement non enzymatique.
La caramélisation et la réaction de Maillard sont des réactions de brunissement non-
enzymatique. De façon schématique, les composés formés pendant ces réactions sont montrés
dans la figure 1.
Sucre réducteur + Acide aminé
Réaction de Maillard
Composés d’Amadori
-2H2O
-3H2O
Produit de fission : Furfural Réductones

Diacétyle HMF
Pyruvaldéhyde
Dégradation de Strecker
Ethanol…
Mélanoïdines Aldéhydes Amines
Figure 1 : Réactions de brunissement non-enzymatique (Moll, 1993).
27
2.1 La caramélisation
Les domaines de recherche sur la caramélisation sont vastes et s’appliquent aussi bien à la
nutrition qu’à la santé (“OMS | Maladies non transmissibles,” 2013 ; Thompson-Chagoyán et
al., 2005). Ces études portent sur les implications industrielles, sur la stabilité du produit final
(Bouzas, 1999 ; Montilla et al., 2006) ou sur les technologies mises en œuvre (Tomotani et
Vitolo, 2007). De manière générale, le caramel désigne une confiserie ou un bonbon. Les
pâtissiers utilisent largement le caramel sous forme liquide pour napper les desserts et les
pâtisseries. Néanmoins, le caramel est également considéré comme un produit industriel. Il est
amplement utilisé dans l’industrie agroalimentaire pour apporter une coloration et/ou une
saveur, dans le but d’améliorer la perception visuelle et/ou sensorielle.
La caramélisation est une réaction importante, dans le domaine alimentaire, qui se produit
généralement lorsque les sucres sont chauffés à des températures avoisinant les 150°C. Cette
réaction met en jeu une fonction carbonylée et une fonction amine libre du milieu réactionnel
(Davies et Labuza, 1997; Minifie, 1989). Le procédé de caramélisation a été décrit de la façon
suivante :
- dans un premier temps, la dégradation des sucres entraîne la formation d’aldéhydes et
de composés décarbonylés. Il y a alors apparition de composés non colorés ou jaunes
absorbant fortement dans l’ultraviolet (Greenshields, 1973).
- dans un deuxième temps, des réactions de condensation et de polymérisation se
produisent aboutissant à la formation de composés fortement colorés et de masses
molaires élevées (Greenshields, 1973).
De manière très synthétique, la réaction de caramélisation peut s’écrire sous la forme

simplifiée présentée dans la figure 2 :
Figure 2 : Réaction de caramélisation.
28
2.2 Les caramels
Lors de la caramélisation des sucres, des changements de saveur accompagnent un

changement de couleur. Les saveurs acides et amères vont progressivement prédominer sur le
sucré.
2.2.1 Classification des caramels
Les produits issus de la caramélisation sont classés en fonction des conditions de synthèse. On
retrouve des caramels aromatiques et des caramels colorants. Ces derniers sont généralement
utilisés comme additifs commerciaux (“Norme Standard Afnor NF V00-100,” 1988).
Le caramel aromatique est défini comme un « liquide ou solide de couleur brun pâle à brun
foncé, soluble dans l’eau, obtenu par l’action contrôlée de la chaleur sur des sucres
alimentaires et dont la destination principale est l’aromatisation des denrées alimentaires »
(“Norme Standard Afnor NF V00-100,” 1988). De faibles quantités d’acides organiques
peuvent être ajoutées au cours de la fabrication pour promouvoir l’hydrolyse des sucres.
L’acidité naturelle du caramel peut éventuellement être neutralisée après caramélisation
(Moretton, 2009). La présentation et la dénomination du caramel pourront se référer à la
matière première d’origine si elle constitue la seule substance glucidique mise en jeu, par
exemple : sirop de glucose, sirop de maïs, sirop d’amidon, etc.
Le caramel colorant est défini comme un « liquide ou solide, de couleur brun plus ou moins
foncé, soluble dans l’eau, obtenu par action contrôlée de la chaleur sur des sucres
alimentaires, en présence ou non de composés chimiques promoteurs de caramélisation et
dont la destination principale est la coloration des denrées alimentaires» (Norme Afnor,
1988). Il existe quatre types de caramels colorants (E150a, E150b, E150c et E150d ou,
respectivement, classe I, II, III et IV). Les classes sont établies en fonction des promoteurs
chimiques utilisés, qui déterminent la charge colloïdale du caramel, et donc leur stabilité dans
les différents aliments ou boissons à colorer (dossier Cedus). Le caramel colorant, en tant
qu’additif alimentaire, doit répondre à certains critères cités dans le tableau 1 et définis dans
la directive européenne 95/45/CE (1995). Il est soumis à une régulation par la commission
européenne (Chappel et Howell, 1992). Il est valorisé en tant qu’additif alimentaire en
assurant une coloration et une odeur agréable aux aliments. C’est pourquoi, ce type de
caramel est largement utilisé dans l'industrie des boissons pour donner de la couleur. Aux
États-Unis, plus de 80% des caramels sont utilisés pour la fabrication de boissons colorées,
telles que les colas et les bières, afin, par exemple, d’empêcher la formation des particules en
29
suspension dans les boissons et d’améliorer la conservation (Chappel et Howell, 1992; Pintea,
2008).
Tableau 1 : Directive 95/45/CE de la Commission européenne 1995.
Matière colorante retenue sur DEAE-cellulose moins de 50%

Matière colorante retenue sur phosphorylcellulose moins de 50%
Intensité de la coloration 0,01 - 0,12
Azote total moins de 0,1%
Soufre total moins de 0,2%
Arsenic moins de 1 mg.kg-1
Plomb moins de 2 mg.kg-1
Mercure moins de 1 mg.kg-1
Cadmium moins de 1 mg.kg-1
Métaux lourds (exprimés en équivalent plomb) moins de 25 mg.kg-1
La fabrication de caramels, à des fins commerciales, implique l’amélioration des procédés

technologiques ainsi que le contrôle strict des conditions opérationnelles et de la sélectivité
des ingrédients. Ces exigences sont la conséquence de la qualité du produit final et du
contrôle recherché pour le procédé. Les caramels sont utilisés dans de nombreux produits
allant de la pharmacie à l’alimentation humaine et animale. Ces diverses applications sont
citées dans le tableau 2 (“Food Chemicals Codex,” 1996 ; Joint FAO/WHO Expert
Committee on Food Additives et al., 2011 ; Sengar and Sharma, 2014). Selon leur classe, les
caramels sont plus ou moins stables dans différents milieux. Ainsi, le caramel de classe II est
stable dans l’alcool et l’acide, tandis que le caramel de classe IV est stable dans les tanins et
l’acide. Ces deux types de caramel ont une nuance de couleur bien définie respectivement
jaune orangé et brun-gris.
30
Tableau 2 : Les différentes classes de caramel colorant (dossier CEDUS).
Classe I Classe II Classe III Classe IV
(E 150a) (E 150b) (E150c) (E 150d)
Composés sulfites Non Oui Non Oui
Composés ammoniacaux Non Non Oui Oui

Promoteurs de Sulfite
Soude Sulfite de soude Ammoniaque
caramélisation d’ammonium
Charge colloïdale Peu marquée Négative Positive Négative
l’alcool + + - -
Stabilité dans : les tanins - + - +
l’acide - - + +
Nuance
- Jaune orangé - Brun-gris
de couleur
Apéritifs à base
Eaux de vie Bières Boissons
de vin
Aliments pour
Extraits de café Eaux de vie Vinaigres
Exemples animaux
d’utilisation Produits Potages et
Sauces
pharmaceutiques bouillons
Sauces Biscuits
2.2.2 Qualité des caramels
Plusieurs paramètres physicochimiques sont définis pour caractériser les caramels colorants.
Les plus importants sont la masse volumique, le pH, la couleur ou la viscosité (“CFR - Code
of Federal Regulations Title 21,” 2016) :
- la couleur : l’intensité de la couleur dans le caramel est définie par sa puissance
tinctoriale, la tonalité de la couleur est également importante. Elle est définie par
l’indice de teinte qui caractérise la couleur foncée dans le caramel.
- la masse volumique : la masse volumique du caramel colorant liquide varie de 1,25 à
1,38 g.ml-1. Pour une teneur en matière sèche d’environ 50-70%.
- le pH : le pH dans le caramel colorant est important pour certaines applications où il
peut influer sur la compatibilité et les fonctionnalités des autres composants de
l’aliment fini, car il peut avoir une influence sur le pH du produit final. La plupart des
caramels colorants ont un pH de 2 à 5. En général, un caramel qui a été neutralisé
avant séchage par atomisation peut avoir un pH d’environ 8. Cependant, pour assurer
une bonne stabilité microbiologique, le pH devra être égal à 5.
31
D’autres paramètres sont également régulièrement vérifiés comme le taux de cendres
sulfatées, le taux d’azote ou de soufre. Le tableau 3 montre les paramètres analytiques dans la
classification des caramels colorants (“Food Chemicals Codex,” 1996; Joint FAO/WHO
Expert Committee on Food Additives et al., 2011).
Tableau 3 : Classification de caramels colorants (“Food Chemicals Codex,” 1996).
Paramètre Classe I Classe II Classe III Classe IV

Intensité de la couleur 0,01 – 0,12 0,06 – 0,10 0,08 – 0,36 0,10 – 0,60
(absorbance)
Azote total [%] < 0,1 < 0,2 1,3 – 6,8 0,5 – 7,5
Soufre total [%] < 0,3 1,0 – 3,5 < 0,3 1,4 – 10,0
2.2.3 Composition des caramels
La caramélisation est une réaction simple qui consiste à traiter thermiquement les saccharides
au-dessus de leur point de fusion par des procédés sous vide, sous pression ou à pression
atmosphérique. La composition du produit final est relativement complexe et varie en
fonction des réactifs de départ et des conditions d’obtention. Cependant, toutes les études ont
démontré que ces caramels sont constitués de deux fractions bien distinctes appelées
« fraction volatile » et « fraction non volatile ».
2.2.3.1 La fraction volatile
Bien qu’elle soit minoritaire (5 à 10% en poids du caramel), cette composante du caramel a
fait l’objet de nombreuses études. La quantification de cette fraction (Cottier et al., 1989;
Fadel et Farouk, 2002; Pons Jaouen, 1993), les mécanismes et la cinétique de réaction
(Asghari et Yoshida, 2007; Tang et Yu, 2014) sont largement décrits. Ces études sont, la
plupart du temps, basées sur l’analyse des condensats du produit (Kroh, 1994).
Différentes méthodes d’extraction sont appliquées afin d’identifier les molécules présentes
dans cette fraction :
- extraction par solvants : des solvants organiques tels que le dichlorométhane, l’acétate
d’éthyle (Cottier et al., 1989) ou l’éther éthylique (Pons-Jaouen, 1993) sont utilisés.
Les extraits sont analysés par chromatographie liquide haute performance ou
chromatographie gazeuse et comparés à des standards purs.
- micro extraction en phase solide : méthode d’extraction sans solvant qui permet de
pré-concentrer des composés, le plus souvent à l’état de traces, dans des matrices
32
complexes alimentaires, environnementales ou biologiques. Les extraits sont analysés
par chromatographie gazeuse couplée à la spectrométrie de masse (Fadel et al., 2006).
La fraction volatile est composée d’un grand nombre de molécules de faibles masses dont les
plus présentes sont le 5-hydroxymethyl-furaldehyde (HMF), l’alcool furfurylique et l’ester
méthylique de l’acide 2-furancarboxylique (Pons Jaouen, 1993; Tomasik et al., 1989). Leurs
structures sont représentées dans la figure 3. Le constituant principal de cette fraction est le
HMF dont les proportions peuvent atteindre 75 et 90% respectivement pour les condensats de
caramel de D-glucose et de saccharose (Cottier et al., 1989).
3-hydroxy-2-méthyle-4- 5-hydroxyméthylfurfural 2(2-hydroxyacétyle)-furane

pyrone ou Maltol (HMF)
Figure 3 : Composés présents dans la fraction volatile (http://vamtpe.e-monsite.com/).
Récemment, environ vingt molécules appartenant à différentes familles ont été caractérisées
dans cette fraction (alcools, acides, cétoacides aliphatiques, composés aromatiques,
héterocycles furaniques ou pyraniques) (Pons-Jaouen, 1993 ; dossier CEDUS).
2.2.3.2 La fraction non volatile
La fraction non-volatile compose la majeure partie du caramel (90 à 95%). Contrairement à la

fraction précédente, cette composante est restée longtemps méconnue. Cependant, grâce aux
méthodes d’analyse structurale telles que la RMN et la spectrométrie de masse, la nature des
composants non volatils est maintenant pour l’essentiel élucidée.
Defaye et Fernández (1994) entreprennent l’étude d’un caramel commercial issu du traitement
thermique du saccharose à 160°C en présence de 0,1% d’acide acétique. Ils mettent en
évidence la présence de 18% en masse de cinq isomères différents de DAF (Ratsimba et al.,
1999). Ces derniers appartiennent à une des deux familles glucidiques appelée « les homo-
oligosaccharides ». Ce sont des enchaînements de 2 à 20 molécules d’un même
monosaccharide. Tandis que les hétéro-oligosaccharides sont formés par différents
monosaccharides, par exemple le glucose et le fructose. Ces molécules sont également
33
décrites comme étant de bons rétenteurs de maltol (composé organique, à l'odeur agréable de
sucre cuit) et possédant un pouvoir édulcorant (ingrédients destinés à changer le goût d’un
aliment).
Enfin, pour leurs effets bénéfiques pour la santé, de nombreuses études sont menées sur les
dianhydrides de fructose (Manley-Harris, 1993, Richards, 1999, 1994; Schüth et al., 2013).
Suárez-Pereira et al. (2010) proposent une synthèse de caramels riches en molécules
prébiotiques à l’échelle laboratoire. Ces études sont l’œuvre d’un brevet (Castillo et al., 2010).
Dans la suite de ce chapitre, nous ferons le point sur les prébiotiques de façon plus spécifique.
Puis nous développerons l’exemple des caramels riches en dianhydrides de fructose,
présentant des propriétés prébiotiques, en abordant leurs compositions et leurs modes de
production.
3. LES PROCEDES DE PRODUCTION DU CARAMEL
En général, le caramel est fabriqué chez soi en chauffant dans une casserole, du sucre, de
l’eau et éventuellement du vinaigre (acide acétique) ou du jus de citron (acide citrique) pour
promouvoir l’hydrolyse du sucre. La fabrication industrielle nécessite les mêmes ingrédients
mais utilise une gamme de sucres différents et des promoteurs de caramélisation plus
puissants. Les procédés de cuisson se sont améliorés au fil du temps pour augmenter la
productivité et la maîtrise de la fabrication avec l’apparition de processus totalement
automatisés.
3.1 Les procédés de caramélisation « classiques »
La cuisson est l'un des procédés les plus importants dans l'industrie de la caramélisation et
repose sur différents procédés thermiques traditionnels ou modernes (Richards, 1996).
3.1.1 Procédés discontinus
Les modes de transfert de ces procédés thermiques traditionnels sont généralement la

conduction et la convection. Le sucre est versé dans le cuiseur chauffé « à feu nu » entre 50 et
70°C avant l’ajout des promoteurs de caramélisation. Le cuiseur est alors porté à la
température de réaction. Pour favoriser la production des caramels aromatiques, la
34
température de cuisson doit atteindre 160°C et pour favoriser celle des caramels colorants, la
température doit atteindre 180°C.
En fonction du type de caramel souhaité, les conditions du procédé peuvent être adaptées pour
des plages de température et de temps différentes. En faisant varier ces paramètres, une
gamme très large de produits peut être préparée : des caramels blonds très sucrés, apportant
une note mielleuse, aux caramels beaucoup plus foncés, apportant une forte amertume.
Les procédés industriels de production existant dans l’industrie de fabrication du caramel se

déclinent en trois catégories classées en fonction du type de transfert impliqué dans les fours :
- le four à fuel : le cuiseur est encastré dans un four en brique dans lequel sont fixés
deux brûleurs à fuel. Il est utilisé dans la fabrication des caramels aromatiques et
colorants de classe I et II (Moretton, 2009).
- le four autoclave : le cuiseur est muni d’une double paroi. La cuisson se fait sous
pression, en utilisant la vapeur d’eau comme fluide caloporteur.
L’action de la température et de la pression (jusqu’à 5 bars) permettent la fabrication
des caramels les plus foncés, c'est-à-dire les caramels colorants de classe III et IV
(Moretton, 2009).
- le four à chaleur tournante : le but est d’accélérer le transfert de chaleur et la
vaporisation de l’eau en surface (Moretton, 2009).
3.1.2 Procédés continus
De nouvelles technologies sont actuellement utilisées dans les industries alimentaires pour la
cuisson et la préparation de ces nouvelles générations d’aliments. Ce sont essentiellement des
procédés de fabrication continus. Des brevets décrivent des procédés de fabrication continus
basés sur le principe de mettre en circulation un sirop de sucre à l’intérieur d’un tube dans
lequel sont aménagées une zone de chauffage et une zone d’extraction de
vapeur/refroidissement du caramel (Général Sucrière, 1971, 1970 ; Jacquot et al., 2011).
Le degré de caramélisation dépend de la maîtrise du couple temps - température durant le

procédé (phases de chauffe, de réaction et de refroidissement). La variation de ces paramètres
permet de produire une large gamme de produits dans chacune des classes de caramels : des
caramels blonds très sucrés (peu cuits) aux caramels foncés apportant une forte amertume
(très cuits) (Moretton, 2009).
35
3.2 Les nouveaux procédés
3.2.1 Cuisson-extrusion
La cuisson-extrusion est un procédé continu faisant essentiellement intervenir trois opérations

unitaires : le mélange, la cuisson et l’extrusion. Elle consiste à soumettre les matières
premières et à les façonner par passage forcé au travers d’obstacles imposant un taux de
cisaillement (Roustel, 2000).
Un brevet, déposé par Ohira et al. (1979), décrit un procédé de préparation d’un caramel
liquide à partir d’une solution de sucre (80%) par cuisson-extrusion. Par cette méthode,
Schüth et al. (2013) obtiennent des caramels issus d’une solution de mono/disaccharides dont
la teneur en DAF et en oligosaccharides est d’environ 60%.
Les avantages de cette méthode sont la combinaison de différents facteurs : cisaillement, effet
mécanique, auto-échauffement, effet de température et compaction de matière par effet de la
pression ; les phénomènes de transferts sont ainsi favorisés.
3.2.2 Induction
L’induction est utilisée pour la fabrication de produits qui demandent à être brunis ; ce qui est
le cas pour la fabrication des caramels aromatiques (Société Nigay, n.d.). Le cuiseur est
chauffé par effet Joule grâce à des inducteurs (enroulement de fils de cuivre de forte section)
placés autour du cuiseur. Ce procédé garantit une maîtrise parfaite de la montée et du
maintien de la température avec une incertitude maximale de ± 0,5°C (EDF, 1993). Ce point
est essentiel pour la maîtrise de la cinétique de réaction.
Une autre alternative est l’induction électromagnétique qui permet de chauffer un matériau
sans contact direct avec une source d’énergie électrique. Le principe est de plonger le corps à
chauffer dans un champ électromagnétique variable dans le temps et de dissiper sous forme de
chaleur l’énergie entrant dans le corps.
3.2.3 Micro-ondes
L’utilisation du chauffage par micro-ondes dans les synthèses chimiques n’a commencé qu’à
la fin des années 80 avec le travail des pionniers Gedye et al. (1986) et Giguere et al. (1986).
Ce procédé améliore la sélectivité et les taux de conversion avec un temps de réaction
généralement beaucoup plus court. L'énergie micro-ondes est connue pour avoir un effet
significatif sur de nombreux procédés en industrie agroalimentaire. Cette technique est rapide,
36
de l’ordre de quelques secondes à quelques minutes, avec une reproductibilité élevée. Dans
l'industrie agroalimentaire, elle est utilisée comme procédé de cuisson (Perino et Chemat,
2015). L’utilisation des ondes électromagnétiques présente des avantages certains par rapport
à d’autres technologies : une montée rapide en température et une répartition uniforme de la
chaleur dans la masse sans effets de paroi et un meilleur rendement des produits sans sous-
produits de la réaction.
En 2012, Idri et al. ont développé une méthode pour produire des caramels prébiotiques à
partir de micro-ondes comme moyen de cuisson. Les caramels sont riches en DAF avec un
rendement de 50% en 20 minutes de réaction ; soit un temps de réaction divisé par six pour un
rendement du même ordre que pour les techniques classiques généralement utilisées (Idri et
al., 2010).
4. LES PREBIOTIQUES
Le terme de prébiotiques a été utilisé pour la première fois par Gibson et Roberfroid (1995).
Les prébiotiques sont des ingrédients alimentaires non-digestibles qui influencent l’hôte
favorablement en stimulant sélectivement la croissance et/ou l’activité d’une bactérie
spécifique ou d’un nombre restreint d’espèces bactériennes du côlon (Sherman et al., 2009).
Ils échappent à la digestion dans l’intestin grêle, arrivent ainsi inchangés dans le côlon et
servent de substrat à la flore bactérienne du côlon (Braegger et al., 2011).
4.1 Intérêt et propriétés des prébiotiques
Les prébiotiques sont des substances stimulant spécifiquement la croissance et l’activité de

bactéries coliques commensales. La flore commensale est définie comme un ensemble de
microbes qui vivent sur ou dans un organisme sans lui porter préjudice. L’augmentation de
ces bactéries, grâce aux prébiotiques, empêche la prolifération des micro-organismes
pathogènes et favorise la stimulation du côlon ainsi que la prévention du cancer du côlon
(Rastall et Maitin, 2002).
Les prébiotiques sont généralement des chaînes courtes (oligosaccharides) constituées

approximativement de deux à vingt unités de monosaccharides. Certains prébiotiques peuvent
se retrouver naturellement dans les fruits et les légumes et peuvent en être extraits. D'autres
37
sont produits commercialement par l'hydrolyse des polysaccharides ou synthétisés en
soumettant des disaccharides à l'action d’enzymes comme les lactases. Le lait maternel
contient de grandes quantités d’oligosaccharides (environ 5 à 8 g.L-1) avec un effet
partiellement prébiotique. Il s’agit d’oligosaccharides contenant des galacto-oligo-saccharides
(GOS) (Kunz et al., 2000). Ces oligo-saccharides humains naturels du lait maternel ont un
effet bifidogène prouvé et sont clairement associés, chez le nourrisson allaité, à une protection
contre les diarrhées (Morrow et al., 2004).
Ces dernières années, les prébiotiques ont pris un essor important en raison des effets
bénéfiques qu’ils apportent. Par exemple, des études récentes montrent que l’administration
des prébiotiques peut constituer un co-traitement idéal pour les maladies inflammatoires de
l'intestin. Les prébiotiques peuvent offrir une nouvelle option thérapeutique pour le traitement
de ces pathologies. Cependant, une meilleure compréhension des mécanismes à l'origine de
leur action sur la microflore gastro-intestinale est nécessaire afin de déterminer quels
probiotiques, prébiotiques ou laquelle de leurs combinaisons est la plus bénéfique (Geier et
al., 2007). Des études cliniques ont démontré que la consommation d’aliments contenant des
prébiotiques est associée à des effets positifs sur la santé qui peuvent être résumés dans le
tableau 4.
Tableau 4 : Effets bénéfiques des prébiotiques (Ratsimba, 2000).
Effet Conséquence
- Effet de barrière contre les germes - Réduction du risque d’infections
pathogènes. digestives
- Acidification de l’estomac et du côlon - Régulation du transit intestinal
- Stimulation du système immunitaire local - Régénération de la flore intestinale
- Résistance à la dégradation enzymatique - Réduction du risque de cancer colique
et fermentation intestinale
- Augmentation de la biodisponibilité aux
- Stimulation de l’absorption minérale minéraux
- Réduction du risque d’ostéoporose
- Production d’acides gras volatils - Réduction du risque de maladies cardio-
(éthanoïque, propanoïque, butanoïque, vasculaires
etc). - Effet hypocholestérolémiant
- Excrétion du cholestérol
38
Les principaux prébiotiques identifiés sont issus du fructose, de l’inuline et de l’oligo-
fructose, mais aussi du glucose. Ils sont connus pour leurs propriétés telles que l’augmentation
de l’acidité gastrique, leur résistance à l’hydrolyse enzymatique et leur fermentation par la
microflore gastro-intestinale qui permet de stimuler la croissance et l’activité des
microorganismes bénéfiques. Une propriété importante des prébiotiques est leur résistance à
être dégradés dans l’intestin, permettant une fermentation de manière sélective par certains
micro-organismes intestinaux. Ces propriétés sont typiques des DAF.
4.2 Les dianhydrides de fructose
Les dianhydrides de fructose (DAF) sont des stéréo-isomères spiro-disaccharidiques formés

par activation thermique ou protonique des sucres. Ils résultent de la dimérisation du D-
fructose avec la perte de deux molécules d'eau et la formation de deux liaisons glycosidiques
(Gattuso et al., 1998). La proportion des DAF formés dépend de la nature du sucre et du
procédé utilisé (Montilla et al., 2006). Les dianhydrides de fructose se forment le plus souvent
selon deux processus distincts d’activation : protonique ou thermique.
- l’activation protonique utilise un acide concentré (de 0°C à température ambiante),
- l’activation thermique se produit à des températures supérieures à 180°C. Elle peut
être favorisée avec l’utilisation d’acides (acide acétique, acide citrique, etc).
D’après la littérature, treize isomères ont été identifiés dans un caramel de fructose. Le
quatorzième est issu de l’association d’une molécule de fructose et d’une molécule de glucose
(Defaye and Garcia Fernandez, 1995; Manley-Harris and Richards, 1996). Actuellement, les
quatorze isomères des dianhydrides de fructose (figure 4) ont été identifiés par
chromatographie gazeuse couplée à la spectroscopie de masse dans un caramel commercial de
saccharose à partir de leurs dérivés éthers per-O-trimethylsilylés (Ratsimba et al., 1999).
39
Figure 4 : Structure des isomères de dianhydrides de fructose (DAF).
Le pseudo-disaccharide majoritaire dans le caramel commercial est le α-D-fructofuranose-β-

D-fructofuranose-1,2':2,1'-dianhydride (10) suivi de l’α-D-fructofuranose β-D-
fructopyranose-1,2':2,1'-dianhydride (9) (Ratsimba et al., 1999). Il est difficile d’attribuer
l’effet prébiotique des caramels riches en DAF à l’effet d’un disaccharide isolé ou à l’effet
combiné de leur mélange. Malgré tout, des efforts ont été consacrés à l'élaboration de
procédures efficaces pour obtenir des DAF purs permettant l’étude de leurs effets individuels
(García-Moreno et al., 2008).
40
Les produits alimentaires sont généralement conçus pour répondre aux exigences des
consommateurs concernant le goût, l'apparence et le prix du produit. La valeur ajoutée que
peut apporter ce produit pour la santé est une nouvelle tendance de plus en plus exigée,
comme le rôle de l’aliment dans la prévention des maladies, les traitements de certaines
affections comme les diarrhées et le bien-être de la personne. Les aliments fonctionnels, en
plus de leur rôle nutritif fondamental, contiennent des ingrédients qui aident à améliorer
beaucoup d'aspects de la vie humaine, en incluant la prévention et le traitement de certaines
maladies (Sangeetha et al., 2005). Actuellement, on prête beaucoup d'attention à ce type
d’aliments spécialement aux oligosaccharides, en particulier, les fructo-oligosaccharides
(FOS) et les dianhydrides de fructose. Ces derniers ont un certain nombre de propriétés
fonctionnelles intéressantes ce qui a fait le sujet de nombreuses publications ces dernières
années (Defaye et Garcia Fernandez, 1995 ; Flamm et al., 2001 ; García-Moreno et al., 2008 ;
Gudiel-Urbano et Goñi, 2002 ; Mineo et al., 2006).
4.3 L’utilisation des dianhydrides de fructose
4.3.1 Les DAF comme prébiotiques
Plusieurs études réalisées in vivo sur des souris de laboratoire ont montré l’effet prébiotique
des DAF qui stimulent de manière sélective la croissance et/ou l'activité de certaines bactéries
intestinales favorables, au détriment de la croissance de micro-organismes potentiellement
nuisibles, ce qui permet de renforcer le système immunitaire et de prévenir certaines
affections du tube digestif (Minamida et al., 2005). D’autres travaux, menés par l’équipe de
José Manuel García-Fernández sur des souris de laboratoire présentant des lésions
intestinales, ont permis de révéler, en plus des propriétés préventives des DAF, des propriétés
curatives dans le cas de la maladie de Crohn chez l’animal. L’ajout des DAF à l’alimentation
des souris malades a permis un rapide rétablissement des animaux (Arribas et al., 2010).
4.3.2 L’effet anti-cancérigène des DAF
Les propriétés prébiotiques facilitent la digestion, évitent la constipation permettant le bon

fonctionnement du côlon et limitent ainsi l’incidence du cancer du côlon. Dans le cas de
l’inuline et des fructo-oligosaccharides (FOS), des études ont démontré leur effet sur la
réduction des tumeurs bénignes et la prévention du cancer du côlon (Pool-Zobel B. et al.,
2002).
L’ajout de 15% d’inuline / FOS à l’alimentation des souris cobayes s'est suivi de :
41
- une réduction du nombre de tumeurs mammaires provoqués chez les souris par le N-6-
méthylnitrosoadénosine, qui est une substance cancérigène,
- une inhibition de la croissance des tumeurs malignes transplantables chez ces souris,
- une diminution des métastases du poumon suite à une tumeur maligne implantée
intramusculairement chez les souris (Taper H.S. and Roberfroid, 2002).
4.4 Extraction et synthèse des dianhydrides de fructose
4.4.1 Extraction et caractérisation des DAF issus des plantes
En 1933, Schlubach et Knoop isolent un composé issu du topinambour, identifié

provisoirement comme étant le α-D-fructofuranose β-D-fructofuranose, plus connu sous le
nom de DAF I (figure 5). Selon la nomenclature internationale (IUPAC), ce composé est le α-
D-fructofuranose β-D-fructopyranose 1,2’:2,1’ dianhydride. Une forme d’abréviation est
admise désignant ce composé comme étant le α-D-Fructof 1,2’:2,1’-β-D-Fructop (Ratsimba,
2000).
Figure 5 : Formule développée du α-D-Fructof 1,2’:2,1’-β-D-Fructop.
Le DAF I a été caractérisé comme étant un sous-produit de l’hydrolyse acide de l’inuline et a

été isolé au cours de l'extraction de la licorine dont les propriétés antivirales ont été
démontrées (Uchiyama, 1983). Enfin, ce composé a également été extrait d'une autre plante
asiatique, la Lycoris radiata. Cette plante est largement utilisée en Chine pour ses propriétés
médicinales. A ce jour, seul le type de DAF I peut être isolé à partir de cette plante. Il est donc
nécessaire de trouver de nouvelles sources pour la production des autres types de DAF à partir
de plantes.
4.4.2 Production des DAF à partir de micro-organismes
Les DAF peuvent être aussi obtenus par biosynthèse. Tanaka et al. (1972) ont isolé ces
molécules dans les années 70. Une inulinase extra-cellulaire d’Arthobacter ureafaciens
(bactérie du sol) permet de convertir les fructanes (inuline ou levane) en α-D-Fructofuranose
42
1,2’:2,3’ β-D fructofuranose (DAF 1). Ces études ont démontré que la transformation est liée
à la présence d’une enzyme nommée Arthobacter genus. Toutefois, cette méthode d’obtention
présente quelques inconvénients. En effet, la purification et la séparation des composés
présentent une difficulté majeure aux niveaux techniques et économiques, car il est nécessaire
d’utiliser des procédés d'ultrafiltration ou de chromatographie pour l’élimination des
enzymes.
4.4.3 Synthèses de DAF par voie chimique
Ces voies de synthèses permettent de produire les 14 isomères des DAF.
4.4.3.1 Synthèse par activation protonique
La synthèse par activation protonique est réalisée à température ambiante et nécessite la

présence d’un acide concentré. Les acides couramment utilisés sont les acides chlorhydrique,
sulfurique et fluorhydrique. Les molécules glucidiques contenant des unités de D-fructose tels
que le fructose, l’inuline, les glycosylfructoses ou le saccharose aboutissent à des
dianhydrides de fructose et à leurs dérivés glycosylés (Ratsimba, 2000). La figure 6 met en
évidence plusieurs réactions équilibrées faisant intervenir divers intermédiaires de réaction.
L’activation protonique conduit, entre autre, à la spirocétalisation via un fructo disaccharide

intermédiaire. C’est un processus réversible qui produit un mélange complexe de
disaccharides dans lequel les deux molécules de D-fructose sont rejointes par un anneau 1,4-
dioxane central (Benito et al., 2001).
43
Figure 6 : Mécanisme de formation des DAF par activation protonique du D-fructose ou de
l’inuline par l’acide fluorhydrique anhydre (Ratsimba, 2000).
4.4.3.2 Synthèse par activation thermique
La synthèse par activation thermique se produit à des températures supérieures à 180°C. Ces
conditions rudes ne permettent pas de favoriser la production de DAF. Les caramels peuvent
être aussi synthétisés en présence d’acide afin d’abaisser la température de réaction. En effet,
des études ont montré que le caramel le plus riche en DAF est celui produit à partir de
fructose, d’eau et d’acide citrique à 160°C (Ratsimba, 2000). La figure 7 décrit le mécanisme
de formation des DAF par activation thermique. Les réactions sont totales et peuvent mener à
des DAF glycosylés. Le pouvoir bénéfique des DAF glycosylés n’est encore que peu décrit.
44
Figure 7 : Formation des DAF par activation thermique (Ratsimba, 2000).
Lors du traitement thermique du saccharose anhydre acidifié ou de l'inuline, le cation

fructosyle est formé. Ce cation peut réagir avec des nucléophiles comme les groupes
hydroxyles et avec d’autres produits présents comme le saccharose, le fructose et le glucose.
Donc, il est possible d’obtenir diverses configurations des isomères de DAF ainsi que des
produits de réversion comme les glucooligosaccharides (GOS) ou les fructooligosaccharides
(FOS). Dans des conditions plus drastiques (haute température, acidité), d’autres cations,
comme le glucofuranosyl (1) et le glucopyranosyl (2), peuvent aussi se former à la place du
glucose et réagir avec d'autres espèces pour former d’autres isomères de DAF (figure 8).
CH2OH OH
HO
O+ HO O+
O+
CH2OH
HO OH
HO
OH
OH OH
OH
1 3
2
Gluco-furanosyl (1) Gluco-pyranosyl (1)
Figure 8 : Formation des cations intermédiaires par activation thermique (Ratsimba, 2000).
45
4.4.3.3 Synthèse activée par un catalyseur hétérogène
L’originalité de cette étude est liée à la présence d’une résine échangeuse d’ions dans le
milieu réactionnel (Suarez-Pereira et al., 2010). Une résine est un solide macromoléculaire
insoluble dans l’eau qui, au contact d’une solution, peut échanger les ions qu’il contient avec
d’autres ions de même signe provenant de la solution. Les utilisations les plus fréquentes dans
les industries agroalimentaires sont : la désacidification et la décoloration de solutions. A
partir de cette étude, Suarez et Pereira (2010) ont proposé un nouveau procédé discontinu
d’élaboration de caramel très riche en DAF (jusqu’à 30%) à partir de solutions de sucres et
l'utilisation d'une résine alimentaire. Le schéma réactionnel est développé sur la figure 9. Le
mécanisme proposé est complexe et fait intervenir plusieurs réactions équilibrées ou non. La
caramélisation du sucre en présence d’acide donne lieu à des produits volatils comme l’HMF
mais surtout à des produits non volatils comme les différents isomères des DAF (figure 9).
46
Figure 9 : Schéma réactionnel étudié (Suarez-Pereira et al., 2010).
47
Les différentes études menées par l’équipe de García-Fernández de l’Institut de Recherches
Chimiques (CSIC – Université de Séville), ont montré que (Suárez-Pereira et al., 2010) :
- le caramel de fructose est plus riche en DAF que les caramels de saccharose et de
glucose,
- les meilleurs résultats sont obtenus en utilisant une résine acide échangeuse d’ions de
type Lewatit® S2328.
La méthode consiste à chauffer un sirop de fructose constitué de 90% de sucre et de 10%

d’eau en présence de 18% de la résine Lewatit® S2328, valeur calculée par rapport à la masse
totale du mélange fructose/eau. Les températures de caramélisation sont légèrement
supérieures au point de fusion des sucres (90°C) et le temps de traitement n’excède pas deux
heures. Ces travaux ont permis d’établir les bases de l’étude des DAF par Idri (2010). Cette
étude repose sur la détermination des conditions optimales pour favoriser la production de
DAF dans un réacteur discontinu de 1 L. Le rendement en DAF obtenus, lors des différentes
campagnes d’essais, a atteint environ 50% avec une rhéologie du milieu moins contraignante.
De la même manière, ils ont développé une étude avec des réacteurs en mode discontinu à
partir de micro-onde. Cette technologie a permis d'obtenir des caramels riches en DAF (50%)
en un faible temps réactionnel (5 à 10 min au lieu de 60 à 120 min). Enfin, en vue d'un
passage ultérieur en mode continu, des tests de production, sur une colonne en marche semi-
continue, ont permis d'obtenir durant un régime pseudo-stationnaire, des caramels à 50% de
DAF.
5. CONCLUSION
Les caramels sont obtenus à partir de saccharose, de glucose ou de fructose. Ils sont composés
d’une fraction volatile qui apporte l’odeur caractéristique des caramels et d’une fraction non
volatile qui est riche en dianhydrides de fructose. Ces derniers ont été identifiés comme étant
des molécules prébiotiques dont les effets sont bénéfiques pour la santé.
La littérature présente plusieurs procédés de production de DAF dont la caramélisation qui est
un procédé très complexe. En effet, la composition finale varie selon la nature et les
proportions des réactifs de départ, le mode de cuisson employé, le type d’agitation et d’autres
facteurs de réaction. Les procédés de caramélisation sont variés. Néanmoins, les procédés
continus sont de plus en plus utilisés dans l’industrie alimentaire. Par ailleurs, des études sur
48
l’intensification des procédés sont actuellement menées. Elles portent sur l’utilisation de
technologies telles que l’induction et les micro-ondes. Cependant, elles ne sont pour le
moment menées qu’à l’échelle laboratoire.
Ce chapitre avait pour objectif de présenter les généralités sur le caramel, les prébiotiques et
en particulier sur les DAF et leurs procédés d’obtention afin de comprendre la réactivité lors
du phénomène de caramélisation, de connaître les propriétés de ces composés et d’envisager
les modes de production. Pour l’étude bibliographique, une synthèse sur la cinétique de
caramélisation et sur les propriétés physiques des caramels est présentée dans le chapitre 2.
Les parties suivantes abordent une étude expérimentale sur la cinétique de réaction et la
rhéologie du système dans le but d’effectuer la mise à l’échelle d’un réacteur.
49
50
CHAPITRE 2
ETUDE CINETIQUE
DE LA REACTION DE CARAMELISATION
51
52
1. INTRODUCTION
L’étude de la cinétique du transfert de matière, et particulièrement du transfert à l’interface de

deux phases, est essentielle en génie des procédés chimiques. Les phénomènes liés au
transfert de matière comme la diffusion peuvent être étudiés grâce à une étude détaillée de la
cinétique de réaction du système.
La réaction de caramélisation a été amplement décrite par divers auteurs. Elle implique de
nombreuses réactions (parallèles ou consécutives), ce qui rend difficile la connaissance et la
compréhension du ou des mécanismes de réaction (Bruijn et al., 1986 ; Defaye et Fernández,
1994 ; Greenshields, 1973 ; Kroh, 1994).
La réaction de caramélisation est décrite et classée en deux grandes catégories. On oppose la

caramélisation en milieu homogène à la caramélisation en milieu hétérogène. La présence de
catalyseur implique des mécanismes de réaction différents. Dans notre étude, ce milieu
biphasique favorise la présence des molécules non-volatiles dans le milieu car les conditions
de synthèse sont plus douces et ces caractéristiques ont pu être protégées par un brevet
(Castillo et al., 2010). Un catalyseur est un composé chimique capable d’exercer un effet
accélérateur et/ou un effet d’orientation sur l’évolution d’une transformation
thermodynamiquement possible. Il est censé se retrouver inaltéré à la fin de la réaction et ne
peut pas modifier l’équilibre thermodynamique. Dans le cas de cette étude, c’est une résine
alimentaire acide qui joue le rôle de catalyseur.
Les travaux présentés dans la littérature portent aussi bien sur des mécanismes de réaction en
présence d’un catalyseur homogène qu’en présence d’un catalyseur hétérogène (Choudhary et
al., 2013 ; Chu et Berglund, 1990 ; Tang et Yu, 2014).
L’objectif de ce chapitre est de proposer un mécanisme réactionnel et de calculer les

paramètres cinétiques mis en jeu lors de la consommation de sucre et de la formation de DAF.
Ces paramètres sont indispensables pour l’extrapolation du procédé.
53
2. ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
2.1 Présentation des différents schémas réactionnels
Les sous-produits obtenus à partir de la déshydratation du fructose varient selon le processus

d’activation (thermique, enzymatique ou protonique). Chimiquement, la combinaison de deux
molécules d’hexose implique la formation d'hydroxyméthylfurfural (HMF) avec libération
d’une molécule d'eau (réaction de déshydratation), tandis que la combinaison de deux
molécules de pentose donne la formation de furfural. Un autre mécanisme de réaction a
également été mis en évidence entraînant la formation de liaisons anhydres stables comme
1,4:3,6-dianhydro-glucopyranose et 1,6-anhydropyranose avec un dégagement d’une ou deux
molécules d'eau.
Les schémas réactionnels proposés pour la formation de DAF dépendent du réactif utilisé.
Pour former des DAF, les réactifs utilisés sont des monosaccharides comme le glucose, le
fructose et le saccharose ou des polysaccharides comme l’inuline. Le tableau 5 reprend
chronologiquement les études portant sur la formation des DAF en décrivant le processus
d’activation, les conditions d’obtention et les produits formés.
54
Tableau 5 : Enumération des études portant sur la transformation des sucres.
Type de
Année Auteurs Conditions Produits
Cinétique
T : 30-60°C
1990 Chu et Berglund acide pH : 4-6 DAF
acide chlorhydrique
saccharose
Manley-Harris et thermique oligosaccharide
1993 T : 180°C
Richards acide polysaccharide
T : 160°C/acide citrique
DAF,
fructose
1994 Defaye et thermique oligosaccharide
T : 160°C
Fernández acide glucopyranosyl-D-
acide fluorhydrique
fructose
aspergillus niger
1995 Nakamura et al. enzymatique DAF
T : 40-60°C
saccharose
Manley-Harris et thermique
1996 T : 140°C fructosyl
Richards acide
acide citrique
inuline, fructose
thermique
1999 Richards T : 150°C DAF
acide
acide citrique
saccharose, FOS
2004 Rubio-Castillo acide T : 90°C DAF
acide fluorhydrique
Inuline, artichaut de
2005 Böhm et al. thermique Jérusalem DAF
T : 165-195°C
Suárez-Pereira et DAF, FOS
2010 résine acide résine acide
al. HMF
inuline oligosaccharide
2011 Haraguchi enzymatique
T : 40-60°C DAF
glucose, fructose et
acide saccharose oligosaccharide
2013 Schüth et al.
mécanique acide chlorhydrique et DAF
fluorhydrique
fructose
2013 Idri et al. résine acide DAF
T : 70°C
Peu de travaux traitent de la cinétique de dégradation des sucres pour l’obtention des DAF.
Malgré tout, il est possible de classer ces études dans deux voies distinctes : réaction en milieu
homogène et réaction en milieu hétérogène. Ces voies peuvent être également comparées.
55
2.2 Réaction en milieu aqueux homogène
La conversion des sucres est généralement réalisée par catalyse acide en milieu aqueux. Au
cours de la phase d’initiation de la réaction, la transformation du fructose favorise surtout la
formation de dihétérolevusan (environ 35%) et une faible présence (environ 5%) de DAF
(Hilton, 1963).
Chu et Berglund, en 1990, mettent en évidence la présence de quatre DAF lors de la

cristallisation du fructose sous certaines conditions (températures comprises entre 30 et 60°C,
pH compris entre 4 et 6). Le mécanisme de la formation irréversible de ces DAF, proposé par
les auteurs, est développé dans la figure 10.
DAF 1
k1
k2 DAF 2
2 fructoses k3
k4 DAF 3
DAF 4
Où k est le coefficient cinétique
Figure 10 : Mécanisme réactionnel proposé par Chu et Berglund (1990).
Chu et Berglund, encore en 1990, proposent une cinétique de deuxième ordre pour décrire la
production de DAF selon le schéma simplifié de la figure 11.
K
2 fructoses DAF
Où K = ∑ ki
Figure 11 : Schéma réactionnel simplifié de production de DAF (Chu et Berglund, 1990).
L’équation de vitesse correspondante est donnée par la relation suivante (équation 1) :
Équation 1
Où :
C : concentration de fructose [mol.L-1],
56
t : temps [s].
La résolution de l’équation 1 est donnée par l’équation 2 :
Équation 2
Où C0 : concentration initiale de fructose [mol.L-1].
D’autres études ont été menées sur la transformation du fructose en présence d’acides
organiques (acide acétique ou formique) et inorganiques (acide chlorhydrique). Dans les deux
cas, la décomposition du fructose conduit à une séquence de réactions successives faisant
apparaître le HMF, le furfural et l’acide levulinique (Asghari et Yoshida, 2007 ; Li et al.,
2009).
Par ailleurs, en fonction des divers sous-produits observés, Asghari et Yoshida (2007) ont
proposé un modèle cinétique (figure 12) basé sur les hypothèses suivantes :
- toutes les réactions identifiées sont irréversibles,
- les quantités négligeables de sous-produits ne sont pas incluses dans ce modèle afin de
simplifier les calculs (à titre d’exemple, aucune réaction de décomposition pour le
2FA n’est prise en compte).
2 FA
LA P1
F HMF
FA P2
SP1 SP2
Où :
F : fructose initial
HMF : hydroxymethylfurfural
LA : acide levulinique
FA : acide formique
2FA : 2-furaldéhyde
SPi : sous-produits
Pi : produits
Figure 12 : Mécanisme réactionnel proposé par Asghari et Yoshida (2007).
57
Zhang et al., en 2014, ont suivi la cinétique de dégradation du glucose par déshydratation.
Cette réaction est accompagnée d’une série de réactions secondaires, lesquelles favorisent la
production des intermédiaires comme le HMF, les disaccharides, le fructose, le
glycéraldéhyde, l'acide formique, ou encore les humins. Ces derniers sont des composés
organiques formés au cours de la déshydratation de sucres et donnent une coloration brune
foncée. Ainsi, un modèle cinétique simplifié est développé pour décrire la conversion du
glucose et la formation du HMF (figure 13).
k1 HMF
kG
Glucose Fructose
k2 Humins
Figure 13 : Mécanisme réactionnel simplifié proposé par Zhang et al. (2014).
Le modèle cinétique proposé est du deuxième ordre (Yu et Wu, 2011 ; Zhang et al., 2014):
- pour la conversion du glucose (équation 3) :
Équation 3
- pour la déshydratation du fructose (équation 4) :
Équation 4
- pour la formation du HMF (équation 5) :
Équation 5
Compte tenu de la faible concentration de fructose, une approximation à l’état d'équilibre,

peut être effectuée, conduisant à la l’égalité suivante (équation 6) :
Équation 6
58
La résolution de l’équation proposée est alors la suivante (équation 7) :
Équation 7
Où :
k : coefficients cinétiques,
HMF : hydroxyméthylfurfural,
G : glucose,
F : fructose.
L’ensemble de ces études permet de proposer un modèle cinétique d’ordre 2. Par ailleurs, la
complexité de la réaction de dégradation ne permet pas de suivre la cinétique de tous les
produits et sous-produits synthétisés. La littérature propose généralement des mécanismes
réactionnels simplifiés.
2.3 Réaction en milieu hétérogène
Peu de travaux traitent de la dégradation des sucres par cette voie. Malgré tout, la littérature
foisonne d’études menées sur la catalyse hétérogène. Les procédés faisant intervenir une
catalyse hétérogène sont régulés par la réaction à la surface solide, par l’adsorption et par des
phénomènes de transfert (diffusion interne et externe). Ces phénomènes de diffusion sont
couramment étudiés pour des réactions d’estérification (estérification d’un acide gras par
différents alcools, Zhang et al., 2012 ; estérification de l’acide acétique par le 1-methoxy-2-
propanol, Oh et al., 2015), de trans-estérification (réaction entre l’acétate d’éthyle et le
méthanol, Van de Steene et al., 2014), d’acétalisation (réaction entre le glycérol et différents
aldéhydes, Güemez et al., 2013) ou encore d’hydratation (hydratation d’un alcène cyclique,
Shan et al., 2011).
La recherche bibliographique s’est portée essentiellement sur les réactions utilisant une résine
échangeuse d’ions. Shan et al. (2011) étudient l’hydratation du cyclohexène en présence
d’une résine échangeuses d’ions et de zéolites. Ils ont admis qu’un modèle représentant un
système homogène permettait de décrire leurs données expérimentales. On note également
que d’autres auteurs proposent un modèle pseudo-homogène pour décrire les cinétiques
d’estérification et de trans-estérification, catalysées par une résine échangeuse d’ions type
Amberlite ou Lewatit. Les résultats obtenus sont conformes aux valeurs expérimentales (Van
de Steene et al., 2014 ; Zhang et al., 2012). Par conséquent, la cinétique de réaction de
59
certaines espèces issues d’un mélange hétérogène peut être modélisée par des équations
appliquées plus généralement à des réactions réalisées en milieu homogène. Enfin, Carniti et
al. (2006) ont étudié la réaction de déshydratation du fructose en présence de catalyseur solide
acide. La conversion du fructose est décrite par un modèle cinétique d’ordre 1.
Des études comparant les cinétiques de réaction en milieux hétérogène et homogène sont
décrites par Choudhary et al. (2013) et Tang et Yu, (2014). Choudhary et al. (2013)
comparent les mécanismes d’isomérisation du glucose en fructose activé par catalyse
homogène et hétérogène en milieu aqueux. Ils ont démontré que les réactions d’isomérisation
suivent un mécanisme similaire quel que soit le type de catalyse. Cette similitude suggère que
les connaissances acquises sur la catalyse homogène, qui est plus facile à étudier, seraient
utiles au développement de catalyseurs hétérogènes plus performants pour les réactions
d'isomérisation. Cependant, pour réaliser une étude de comparaison complète, il faudrait
également étudier les étapes limitantes, telles que la diffusivité, en changeant la taille des
particules.
L’étude de Tang et Yu (2014) décrit la formation d'acide lévulinique à partir de fructose. Le

mécanisme réactionnel tient compte de la formation d’intermédiaires tels que le HMF. Un
modèle cinétique de premier ordre a été développé pour caractériser les mécanismes de
réactions en milieux hétérogène ou homogène (figure 14). La comparaison des vitesses de
déshydratation du fructose en HMF ne montre pas de différence importante entre les deux
types de réaction. Pour simplifier l’analyse, ils proposent de traiter l’ensemble de leurs essais
comme s’il s’agissait d’une réaction homogène.
k1 k3
Fructose HMF LA
k2 k4
SP1 SP2
Figure 14 : Mécanisme réactionnel simplifié proposé par Tang et Yu (2014).
Les équations de vitesse proposées pour la conversion du fructose et la formation de sous-

produits sont les suivantes :
60
- pour la conversion du fructose (équation 8) :
Équation 8
- pour l’accumulation du HMF (équation 9) :
Équation 9
- pour la formation de LA (équation 10) :
Équation 10
Où :
HMF : hydroxyfurfural,
F : fructose,
LA : acide lévunique,
k1,2 : coefficient cinétique pour la conversion de fructose [mL.mol-1.min-1],
k3,4 : coefficient cinétique pour la conversion de HMF [mL.mol-1.min-1].
2.4 Conclusion
Il est nécessaire de connaître et de comprendre la manière dont les composantes d’un système
interagissent. Les résultats expérimentaux obtenus sont comparés aux valeurs calculées par les
modèles mathématiques théoriques, afin de pouvoir prédire les performances et le
comportement des procédés.
Suárez-Pereira et al. (2010) proposent une synthèse de caramels riches en DAF catalysée par
une résine échangeuse d’ions. Les phénomènes qui se produisent sont encore mal décrits. En
effet, on peut supposer que les ions H+ sont échangés avec d’autres ions de même charge,
fournis par le milieu réactionnel. Par conséquent, les ions H+ sont en solution et peuvent
réagir librement. On peut également considérer que la réaction est effectuée sur la surface du
catalyseur. Le but de notre étude est de proposer un mécanisme simplifié pour la formation de
DAF à partir de fructose et de proposer un modèle associé. Les coefficients cinétiques, issus
de cette étude, serviront de base à l’extrapolation d’un procédé de caramélisation.
61
3. MATERIELS ET METHODES
L'étude bibliographique a montré qu'il était possible de synthétiser des caramels riches en
dianhydrides mais que les mécanismes et les cinétiques de réaction restaient peu connus.
Nous abordons, dans cette partie, les matériels retenus et les méthodes développées pour
l'étude du procédé de caramélisation du fructose en présence d’une résine échangeuse d’ions.
Le fructose a en effet été choisi suite à un ensemble d’essais préliminaires qui ont permis
d'obtenir des résultats très satisfaisants (40% de DAF) dans les caramels à l’échelle d’un litre
(Idri, 2010). Préalablement, un traitement acide de la résine doit être réalisé afin de catalyser
la réaction permettant ainsi de travailler à des températures douces (< 90°C). Après une brève
présentation du système réactionnel étudié, nous présenterons le réactif et le catalyseur
utilisés. Plus spécifiquement, pour le catalyseur, on exposera la méthode d'activation
nécessaire à son utilisation et le suivi de son activité au cours du procédé.
L'étude de la cinétique de réaction et l’effet des conditions opératoires passent nécessairement

par la mise en place d'un suivi analytique permettant de connaître d'une part l’avancement de
la réaction et d'autre part la qualité des produits formés c'est-à-dire la quantité et la nature des
dianhydrides de fructose synthétisés.
3.1 Synthèse des caramels
La synthèse des caramels étudiés est réalisée selon la méthode brevetée par Suarez-Pereira et
al. (2010). La méthode consiste à chauffer une solution du fructose (Fructofin) en présence de
résine Lewatit S2328 (Lanxess).
3.1.1 Dispositif expérimental (réacteur discontinu)
Le dispositif expérimental est constitué d'un ballon tricol en verre d’une capacité de 250 mL.
Il est équipé d'un réfrigérant et immergé dans un bain d’huile de silicone. Le chauffage est
effectué par l’intermédiaire d’une plaque chauffante munie d’un thermocouple pour contrôler
et réguler la température du milieu. L’agitation du milieu réactionnel est assurée par un
agitateur mécanique. Ce type de dispositif a été utilisé par Oh et al. (2015) (figure 15).
62
e)
Figure 15 : dispositif expérimental de synthèse de caramel

a) moteur, b) sonde, c) réfrigérant, d) agitateur, e) plaque chauffante.
3.1.2 Protocole expérimental
Une proportion fructose/eau est préalablement définie. L’ensemble est dissous à une
température modérée de 60°C afin d’obtenir une solution limpide. La température du
mélange, dont l’aspect est désormais homogène et translucide, est élevée à une température T
inférieure à la température de travail telle que : T = Ttravail – 5°C. Une fois la température T
atteinte, une masse calculée de résine est introduite dans le mélange afin de démarrer la
synthèse ; on définit l’introduction de la résine comme étant t = 0 min. Le début de la réaction
étant très exothermique, la température de travail est alors rapidement atteinte. Le temps de
réaction total est de 120 min.
Pour le suivi cinétique, des échantillons sont prélevés à différents temps dans des tubes
eppendorf de 2 mL. Chaque échantillon prélevé subit une trempe afin de stopper la réaction
puisqu’en dessous de 50°C, la caramélisation est bloquée. Durant les deux heures de
caramélisation, les échantillons prélevés sont stockés dans un bain dans l’attente d’un
traitement chimique afin de pouvoir être analysés par chromatographie en phase gazeuse.
Cette étude cinétique repose essentiellement sur trois campagnes d’essais. Les variables
étudiées sont : la proportion massique (fructose/eau), la température et la quantité de résine.
Pour des titres massiques en fructose trop faibles (inférieurs à 0,7), la production de DAF
n’est pas favorisée. Cependant, une fraction massique trop élevée pourrait limiter le transfert
de masse à cause d’une viscosité du milieu trop élevée. Par conséquent, les proportions
(fructose /eau) étudiées sont les suivantes : 9:1, 8:2 et 7:3. Il est connu que Suárez-Pereira et
al. (2010) produisent des DAF à 90°C. Ces composés sont sensibles à la température et il est
donc judicieux de ne pas dépasser cette valeur de température. Les campagnes d’essais,
63
menées dans cette étude, sont donc réalisées à 70, 80 et 90°C. L’ensemble des conditions
étudiées est repris dans le tableau 6.
Tableau 6 : Conditions étudiées pour la cinétique de caramélisation.
Variable Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3
Température [°C] 70 80 90
résine [g/gmélange] 0,09 0,18 0,27
Proportion en masse (fructose:eau) 7:3 8:2 9:1
Vitesse d’agitation [tr.min-1] 50 100 150
3.2 Analyse par chromatographie en phase gazeuse
3.2.1 Dispositifs expérimentaux
Le suivi analytique de la réaction est effectué par chromatographie en phase gazeuse. Avant
l’analyse, le caramel est séparé de la résine par centrifugation puis lyophilisé afin de subir un
traitement chimique (dérivatisation) pour être détectable (sans dégradation) par le détecteur
FID.
3.2.2 Chromatographe en phase gazeuse
Le chromatographe utilisé est un appareil Agilent 7820A équipé d’un détecteur FID (Agilent
Technologies) muni d'une colonne capillaire (Agilent) HP-5 (5% phenyl-methylsiloxane ; 30
m × 250 μm × 0,25 μm). Les conditions opératoires sont : débit d'hélium 1,2 mL.min-1 ;
température du four de 180 à 310°C (5°C.min-1) puis 310°C pendant 5 min ; température FID
310°C ; injection split 25:1 ; température injection 300°C ; volume injecté 1 µL.
3.2.3 Système de lyophilisation
Le lyophilisateur utilisé est un appareil type alpha 2-4 CHRIST à cuve inox, avec un serpentin
à grande surface d'échange, dégivrage par injection d'air chaud. La température de congélation
est de -85°C et le système de vide à 0,100 mbar avec un condenseur de 4 kg et une capacité de
4 kg/24h.
64
3.2.4 Centrifugation
Une centrifugeuse SIGMA 3-1 est utilisée dont la vitesse maximale de travail est de 6000
tr.min-1 et une capacité maximale de 1 L. Les échantillons sont centrifugés à température
ambiante.
3.3 Préparation des échantillons avant analyse
Les composés saccharidiques n’étant pas volatils sans dégradation, l’étape de dérivatisation
est donc nécessaire. La méthode décrite par Sweeley et al. (1963) a été appliquée. Une
solution de caramel à 50 mg.mL-1 est réalisée à partir de chaque échantillon. Pour cela, 50 mg
d’un mélange caramel + résine sont dilués dans 1 mL d’eau. L’ensemble est centrifugé à 3000
tr.min-1 pendant 10 min afin de séparer mécaniquement la phase solide de la phase liquide. Le
surnageant est récupéré pour être lyophilisé pendant 16 h. A partir du solide récupéré, une
solution à 16 mg.mL-1 est préparée en diluant 16 mg de matière sèche dans 1 mL d’eau
déminéralisée. Enfin, 100 μL de cette solution est mélangé à 100 μL d’une solution de
phenyl-β-D-glucopyranoside (4 mg.mL-1 préparée dans l’acétone à 10%) dans un eppendorf
de 2 mL. Le contenant n’est pas bouché par son capuchon mais fermé par une couche
d’aluminium et une couche de parafilm dans lesquelles sont percées des petits trous à l’aide
d’une seringue. L’ensemble va subir une deuxième lyophilisation. On note que le phenyl-β-D-
glucopyranoside servira de standard interne afin de quantifier le fructose et les DAF présents
dans le milieu. La matière sèche issue de la deuxième lyophilisation sera ensuite dérivatisée.
La dérivatisation se compose de deux étapes distinctes (l’oximation et la triméthylsilylation)
afin de transformer les composés saccharidiques en dérivés oxime-triméthylsilylés.
3.3.1 Oximation
Les échantillons, issus de la deuxième lyophilisation, sont laissés dans l’eppendorf et sont
dissous en ajoutant 1 mL de solution d’hydroxylamine (20 mg.mL-1 dans la pyridine). La
solution est placée au bain-marie à 60ºC pendant 50 min.
3.3.2 Tri-methylsilylation
Une fois l’oximation réalisée, on ajoute 200 μL d'hexaméthyldisilazane et 100 μL de

triméthylchlorosilane et on place ces nouveaux mélanges dans un bain-marie à 60ºC pendant
40 min. On observe la formation d’un précipité blanc. Les échantillons sont finalement
65
centrifugés et filtrés (filtre seringue en téflon, 0,45 μm) pour pouvoir être injectés en
chromatographie gazeuse.
3.4 Analyse qualitative et quantitative
La première partie de ce travail a été la mise en place d'un suivi analytique afin d’identifier les
molécules fructo-oligosaccharidiques du caramel issues des différentes productions (figure
16).
Figure 16 : Représentation d'un chromatogramme obtenu pour la synthèse d'un caramel :

a) temps = 0 min, b) temps = 120 min et c) représentation de DAF identifiés.
La figure 16a représente la composition initiale du mélange dans le réacteur à t = 0 min. Ce

chromatogramme met en évidence le pic du fructose et celui du standard interne. Ce dernier
est le pic du composé qui va servir de base à la quantification du fructose et des DAF en
fonction du temps. La fin de réaction (t = 120 min) est présentée sur la figure 16b. Ce
chromatogramme met en évidence les produits obtenus après 120 min de caramélisation.
Enfin, la figure 16c représente la zone précise où se retrouvent les DAF générés pendant la
réaction. Les pics représentent les 14 DAF identifiés.
66
Les quantités de produits issus de la réaction sont déterminées à partir de droites d'étalonnage.
Elles ont été effectuées à partir de fructose pur et de mélanges connus de DAF par la méthode
de l'étalon interne (phenyl-β-D-glucopyranoside). Pour chacun des composés, la courbe
d’étalonnage a été tracée après injection, répétée 3 fois, de solutions de concentrations
variables. Le facteur de réponse a été déterminé à partir de la droite de régression (pente de la
droite) ou par le calcul suivant (équation 11) :
Équation 11
Lors du dosage des caramels, la quantité (mx) des différents composés a été calculée à partir
de l’équation 12 :
Équation 12
Où :
Ax : aire du pic du composé x,
mx : quantité du composé (DAF, fructose, glucose, etc.) [mg],
Asi : aire du pic du standard interne (phényl-β-D-glucopyranoside),
msi : quantité du standard interne [mg],
Rx : facteur de réponse [adimensionnel].
Les facteurs de réponse (Rx) calculés pour le fructose et trois DAF, 1, 9 et 10, ont été
déterminés individuellement (tableau 7).
Tableau 7 : Facteurs de réponse pour le fructose et les DAF.
Composé Rx
Fructose 1,26
DAF 1 0,83
DAF 9 0,88
DAF 10 0,92
Étant donné que les différentes valeurs de Rx estimées pour les différents échantillons de DAF
sont très proches, une valeur moyenne est retenue (Rx = 0,88) et utilisée pour une estimation
quantitative de l'ensemble des DAF. Cette valeur correspond à celle reportée par Suarez-
Pereira et al. (2010) et Idri et al. (2013).
67
3.5 Préparation de la résine
Le catalyseur utilisé est une résine échangeuse de cations constituée d’un copolymère de
structure macroporeuse à base de styrène et de di-vinylbenzène avec des groupements "acide
sulfonique" sous forme H+, stable à des pH compris entre 0 et 14 et à des températures
comprises entre 1 et 120°C. Cette résine, Lewatit S2328, est fournie par Lanxess (Energizing
Chemistry). Selon les applications, le catalyseur devra subir un traitement acide à l’acide
chlorhydrique ou basique à la soude. On notera deux notions distinctes : l’activation lorsque la
résine est saturée en ions H+ et la désactivation lorsque la résine est saturée en ions Na+.
3.5.1 Activation de la résine
La résine est activée par traitement à l’acide chlorhydrique. Expérimentalement, 250 g de

résine Lewatit S2328 sont introduits dans une ampoule à décanter (500 mL). Le catalyseur
subit alors plusieurs lavages successifs avec le passage de 1 L d’eau distillée, de 1 L d’acide
chlorhydrique (1 N) et finalement avec le passage de 1 L de méthanol. Le débit mesuré pour
chacun des solvants est de 3 mL.min-1. A la fin du traitement, la majorité de l’eau retenue
dans le catalyseur est chassée, à température ambiante, en faisant circuler de l'air comprimé à
l’intérieur de l’ampoule à décanter. Enfin, la résine humide obtenue est récupérée dans un bac
pour être placée dans une étuve à 80°C pendant 16 h.
3.5.2 Capacité d’échange
La capacité d'échange est la caractéristique la plus importante d'un échangeur d'ions (en
équivalent par litre : eq.L-1). Elle correspond au pouvoir de rétention des ions jusqu'à
saturation et dépend du type d'échangeur.
La capacité d’échange est vérifiée par titrage : 1 g de résine sous la forme activée H+ a été
dosé par une solution de NaOH à 0,1 N (préalablement titrée par une solution de di-phtalate
de potassium, C8H5KO4 à 0,1 N). L’ensemble des propriétés de la résine est présenté dans le
tableau 8.
68
Tableau 8 : Propriétés de la résine Lewatit S2328.
polystyrènedi-vinylbenzène.
matrice
groupement fonctionnel acide sulfonique
forme ionique à la livraison H+
granulométrie 0,4 – 1,25 mm
diamètre effectif de la résine 0,505 mm
masse volumique 1,1 g.mL-1
rétention d’eau 65 à 75%
capacité totale 1,0 eq.L-1
valeur du pH en suspension aqueuse 1
stabilité (gamme de pH) 0 à 14
stabilité (gamme température) 1 à 120°C
température d’inflammation > 250°C
limite de stockage (temps) 2 ans (maximum)
limite de stockage (température) 1 à 40°C
régénérant HCl / H2SO4
vitesse de régénération 5 m3/heure
débit de l’eau de rinçage 5 m3/heure
69
4. ETUDE DE L’INFLUENCE DES PARAMETRES DU PROCEDE SUR LES
CINETIQUES DE REACTION
La cinétique de transformation et/ou de réaction est déterminée par son mécanisme, c'est-à-
dire par la succession d'étapes élémentaires permettant de décrire quantitativement l'évolution
temporelle. Divers auteurs (Bruijn et al., 1986 ; Greenshields, 1973 ; Kroh, 1994 ; Suárez-
Pereira et al., 2010) ont étudié et proposé des mécanismes réactionnels de caramélisation.
Cependant, la réaction est très complexe et les mécanismes divergent selon la nature et la
proportion des réactifs de départ, le mode de cuisson employé, le type d’agitation et d’autres
facteurs. Ces caramels sont plus ou moins riches en dianhydrides de fructose.
4.1 Etude préliminaire
Dans le cadre de notre étude, nous avons établi des conditions de référence (tableau 9). Ces
conditions de références reposent sur les travaux de Suarez-Pereira et al. (2010).
Tableau 9 : Conditions de référence.
Fraction massique fructose 0,9
Fraction massique d’eau 0,1
Température 90°C
Quantité de résine 0,18 g/gmélange
4.1.1 Expérimentation
Une étude préliminaire a été réalisée afin de vérifier la répétabilité des expériences. Le
volume de réaction choisi étant faible pour négliger des phénomènes de diffusion (environ
100 mL de mélange dans un ballon de 250 mL), nous devons, par conséquent, nous assurer
que les prélèvements successifs d’échantillon (environ 2 mL) ne dénaturent pas le milieu
réactionnel. Pour répondre à cette interrogation, une campagne de deux expériences a été
menée :
- pour la première expérience, la cinétique est étudiée sur deux mélanges distincts afin
de limiter la prise d’échantillons sur un même lot. Seulement trois prélèvements sont
réalisés sur le mélange 1, à 5, 15 et 30 min de réaction et trois prélèvements sur le
70
mélange 2, à 30, 60 et 120 min. La composition du milieu à 30 min a été analysée dans
les deux mélanges pour s’assurer de la répétabilité des essais.
- pour la seconde expérience, la cinétique est étudiée en prélevant les échantillons sur un
seul lot. Les résultats des deux essais sont alors comparés.
D’après la Figure 17a, la quantification de fructose est similaire pour le point répété à 30 min.
Les expériences sont reproductibles. La Figure 17b ne montre pas de différences notables
entre l’expérience 1 et l’expérience 2. Par conséquent, la suite de notre étude sera réalisée sur
un seul mélange. Enfin, nous observons également que le prélèvement de 6 échantillons ne
dénature pas la quantité de DAF dans le milieu (Figure 17c).
a) b)
mélange 1
mélange 2 Essai 2
Essai 1
c)
Essai 1
Essai 2
Figure 17 : Etude préliminaire pour vérifier la répétabilité des expérience : a) essai réalisé sur
deux mélanges (dégradation du fructose), b) comparaison des essais (dégradation du fructose)
et c) comparaison des essais (évolution DAF).
71
4.1.2 Exploitation des résultats
Le chromatogramme de la figure 18 détaille la présence des DAF à 60 min. A partir des aires
des différents pics, tous les DAF peuvent être quantifiés.
Figure 18 : Chromatogramme représentant l'essai de référence à 60 min.
Les résultats sont présentés dans le tableau 10. L’échantillon analysé a été prélevé à 60 min. il
contient 48% de DAF et 52% de fructose.
Tableau 10 : Quantification des DAF pour l'essai de référence à 60 min.

DAF 1 2 3 4 5+6 7 8 9 10 11 12 13 14
% 1,58 0,48 1,19 2,00 6,91 1,76 - 19,53 8,32 0,47 0,83 3,62 1,19
4.2 Proposition d’un modèle
Il existe très peu d'informations traitant de la cinétique de réaction du procédé de

caramélisation riche en DAF. Un mécanisme complet pour décrire la dégradation du fructose
comprend plusieurs réactions (environ 100) et plusieurs voies (Ted Joseph, 1999). Nous
pouvons cependant proposer un mécanisme simplifié pour décrire la dégradation du fructose
faisant apparaître des DAF (voie A) et des sous-produits (SP1) tels que le HMF, le maltol ou
l’acide formique (voie B). Enfin, les DAF peuvent être consommés (voie C) pour donner des
72
sous-produits (SP2) tels que des glycosyl-DAF ou des fructo-ologosacharides. Le schéma est
détaillé dans la figure 19.
ka kc
Fructose DAF SP2
Voie A Voie C
Voie B kb
SP1
Figure 19 : Mécanisme simplifié proposé pour cette étude.
Ce mécanisme nous permettra d’évaluer les profils cinétiques de réaction en fonction des
facteurs étudiés et de calculer les coefficients cinétiques de disparition du fructose et de
production de DAF par modélisation.
4.2.1 Etude de la dégradation des DAF (voie C)
Ted Joseph (1999) a étudié la dégradation des DAF formés à partir d’inuline. Ils ont observé
que la vitesse de consommation dépend du type de DAF présents dans le milieu. D’après leurs
études, les DAF 2, 3, 5, 6, 7, 9, 11, 13 et 14 se dégradent selon une cinétique de premier ordre.
Les cinq autres (1, 4, 8, 10 et 12) suivent une voie différente imposée par une cinétique de
deuxième ordre. Cette différence est liée à la structure chimique et à la stabilité thermique des
composés. Dans ce travail, pour déterminer l’ordre de réaction qui caractérise la réaction de
dégradation des DAF, nous avons déterminé les pourcentages de DAF qui suivent chacune
des deux voies (tableau 11). Cette opération a été réalisée dès lors que l’on commence à
observer la disparition des DAF (60 min).
Tableau 11 : Proportion de DAF à 60 min classés par leurs cinétiques de dégradation.
Ordre 1 Ordre 2
DAF 2, 3, 5, 6, 7, 9, 11, 13 et 14 DAF 1, 4, 8, 10 et 12
Total 73,4% 26,6%
73
Les DAF, dont la cinétique de dégradation est d’ordre 1, sont majoritaires (73,4% contre
26,6%). Par ailleurs, nous pouvons généraliser cette proportion à l’ensemble des essais que
nous avons réalisés. Par conséquent, dans notre étude, nous allons considérer que la
dégradation (voie C) de l’ensemble des DAF suit majoritairement une cinétique d’ordre 1, le
but de cette étude étant de modéliser une tendance.
4.2.2 Etude de la dégradation du fructose (voies A et B)
Pour déterminer les ordres de réaction qui décrivent les données expérimentales, nous avons
proposé différentes configurations. Les ordres de réaction des voies A et B sont développés
dans le tableau 12. L’ordre de réaction de la voie C est maintenu à 1.
Tableau 12 : Équations de réactions considérées pour différents ordres de réaction dans la

réaction de caramélisation.
Voie A Voie B Voie C
Configuration I Ordre 1 Ordre 1 Ordre 1
Configuration II Ordre 1 Ordre 2 Ordre 1
Configuration III Ordre 2 Ordre 1 Ordre 1
Configuration IV Ordre 2 Ordre 2 Ordre 1
Nous avons pris en compte les considérations des divers travaux issus de la littérature. La
conversion du fructose en DAF est généralement décrite par une réaction de deuxième ordre.
Néanmoins, des études portant sur la production et la disparition de DAF sont traitées comme
une suite de deux réactions d’ordre 1 (Asghari et Yoshida, 2007 ; Chu et Berglund, 1990 ; Ted
Joseph, 1999).
La conversion du fructose en sous-produits est modélisée par des réactions de premier ordre
ou de deuxième ordre. En effet, les divers auteurs qui ont étudié la dégradation du fructose en
milieu acide ont observé une cinétique d’ordre 1 pour la formation de HMF (Fachri et al.,
2015) et une cinétique d’ordre 2 pour la formation d’acide formique (Toftgaard Pedersen et
al., 2015).
74
Les paramètres cinétiques sont déterminés par Polymath. Cet outil permet de résoudre des
équations différentielles non linéaires par itération. Néanmoins, une partie des données est
calculée par Kaleidagraph, un logiciel de régression non linéaire.
4.2.2.1 Configuration I
Dans cette configuration, toutes les réactions sont considérées d’ordre 1 (figure 20).
ka kc
Fructose DAF SP2
Ordre 1 Ordre 1
Ordre 1 kb
SP1
Figure 20 : Mécanisme simplifié proposé pour la configuration I.
Les données expérimentales sont modélisées par les équations de vitesse données par les
équations 13 et 14 :
Équation 13
Équation 14
Le premier paramètre à déterminer à partir du logiciel Kaleidagraph est kobs. Ce paramètre est
la somme des coefficients ka et kb, impliqués dans la conversion du fructose. Ce logiciel
permet de résoudre des équations sous la forme linéarisée (équation 15) :
Équation 15
Les résultats donnent une valeur de 0,030 s-1 mais Kaleidagraph ne donne aucune indication
sur les valeurs propres de ka et kb. Par conséquent, pour le calcul de ces coefficients, nous
avons utilisé le logiciel Polymath. Ce dernier est un logiciel de techniques d’analyses
numériques pour la résolution des équations linéaires ou non linéaires et des systèmes
d’équations différentielles ordinaires sous forme graphique. Il permet de résoudre le système
d’équations composé des équations 13 et 14. Pour résoudre un système de deux équations et
trois inconnues, il est décidé de procéder par dichotomie. Les valeurs calculées donnent : ka =
0,030 s-1, kb = 1.10-6 s-1 et kc = 0,015 s-1.
75
D’après la figure 21, nous pouvons observer que ce mécanisme s’adapte bien aux données
expérimentales pour la production et la disparition de DAF (figure 21, courbe rouge). Pour le
fructose, les résultats sont plus contrastés. Jusqu’à 40 min, le modèle suit les points
expérimentaux. Au-delà de 60 min, nous pouvons observer un décalage entre les données
expérimentales et le modèle (figure 21, courbe noire).
Fructose
R2 = 0,93
DAF
R2 = 0,97
Figure 21 : Evolution des quantités de fructose et de DAF en fonction du temps

(configuration I, essai de référence).
Plusieurs hypothèses peuvent expliquer cet écart :

- le mécanisme de réaction proposé est trop simplifié,
- les réactions sont décrites comme étant totales. Cependant, des études ont montré que
certaines d’entre elles sont équilibrées (Asghari et Yoshida, 2007 ; Tang et Yu, 2014),
- les ordres de réactions proposés ne sont pas les bons.
Afin de répondre à ce dernier point, nous avons choisi d’étudier les autres configurations.
4.2.2.2 Configuration II
Dans cette nouvelle configuration, la voie A est considérée comme étant de premier ordre et
la voie B comme étant de deuxième ordre (figure 22). Nous avons choisi de garder les
hypothèses de Chu et Berglund (1990) et de modifier l’ordre de la réaction menant aux SP1.
76
ka kc
Fructose DAF SP2
Ordre 1 Ordre 1
Ordre 2 kb
SP1
Figure 22 : Mécanisme simplifié proposé pour la configuration II.
Les données expérimentales sont modélisées par les équations de vitesse (équations 16 et 17) :
Équation 16
Équation 17
Dans un premier temps, nous avons tenté de calculer, à l’aide de Polymath, les valeurs de ka et
kb par modélisation de la variation de concentration en fructose. En utilisant une méthode
dichotomique, nous avons imposé des valeurs de ka et kb pour observer l’évolution de nos
courbes théoriques.

(configuration II, modélisation par le fructose).
En décrivant la voie B par une cinétique d’ordre 2, nous observons que le modèle permet de
décrire la consommation du fructose. Les valeurs données par le logiciel sont : ka = 0,001 s-1
et kb = 0,0004 g.s-1. La figure 23 (carrées noires) ne montre plus de décalage entre les données
77
expérimentales et le modèle. Nous pouvons conclure qu’une réaction d’ordre 2 intervient dans
la dégradation du fructose.
A l’aide de Polymath, nous pouvons maintenant résoudre le système composé des équations
16 et 17. Les résultats montrent que, quelle que soit la valeur de kc, la quantité de DAF
théorique reste proche de zéro (figure 23, courbe représentant les ronds rouges). Dans cette
configuration, l’importance de la formation de SP1 ne permet pas de générer assez de DAF
pour modéliser les points expérimentaux.
4.2.2.3 Configuration III
Dans cette configuration, la voie A est considérée comme étant de deuxième ordre et la voie B
comme étant de premier ordre (figure 24).
ka kc
Fructose DAF SP2
Ordre 2 Ordre 1
Ordre 1 kb
SP1
Figure 24 : Mécanisme simplifié proposé pour la configuration III.
Équation 18
Équation 19
Cette configuration propose des résultats proches des données expérimentales pour décrire les
deux produits (figure 25).
78
Fructose
R2 = 0,97
DAF
R2 = 0,99

(configuration III, essai de référence).
Les valeurs calculées pour les coefficients sont ka = 0,00045 g.s-1 ; kb = 10-10 s-1 et kc = 0,012
s-1. La valeur de kb est très faible. Un schéma simplifié pourrait être envisagé, ne tenant
compte que de la voie A et de la voie C. Afin de vérifier la validité de cette configuration,
nous avons tenté de modéliser un essai particulier (figure 26), réalisé à 80°C, 9:1 pour la
proportion de fructose et 0,09 g/gmélange pour la résine.
Fructose
R2 = 0,93
DAF
R2 = 0,77

(configuration III, essai réalisé à 80°C, fructose 9:1, résine 0,09 g/gmélange).
Le logiciel a calculé les coefficients dont les valeurs sont les suivantes : ka = 0,0003 g.s-1 ; kb =
7.10-10 s-1 ; kc = 0,009 s-1. De façon similaire à la configuration précédente, la valeur de kb est
très faible. Dans ce cas, bien que la consommation du fructose soit correctement modélisée,
l’évolution de la quantité de DAF présente un décalage. Le coefficient de corrélation pour les
79
DAF est faible (R2 = 0,77). En effet, comme la valeur de ka est trop élevée, le modèle ne
s’ajuste pas aux points expérimentaux. La voie B ne peut pas être négligée. Par conséquent,
nous avons étudié une configuration où la voie B est d’ordre 2.
4.2.2.4 Configuration IV
Dans cette configuration, toutes les réactions sont considérées d’ordre 2 (figure 27).
ka kc
Fructose DAF SP2
Ordre 2 Ordre 1
Ordre 2 kb
SP1
Figure 27 : Mécanisme simplifié pour la configuration IV.
Équation 20
Équation 21
Le premier paramètre à déterminer est kobs à partir de Kaleidagraph. La forme linéarisée de

l’équation décrivant l’évolution de la concentration en fructose est développée dans l’équation
22.
Équation 22
Kaleidagraph a permis de calculer une valeur de kobs de 0,00045 g.s-1. Cette valeur permet
d’ajuster les points expérimentaux décrivant la dégradation du fructose (figure 28). Le
coefficient de corrélation est de 0,98.
80
Figure 28 : Evolution de la quantité de fructose de telle sorte que ka + kb = kobs.
A l’aide de Polymath, nous pouvons désormais tester différentes valeurs de ka, kb et kc afin
d’adapter le modèle à l’ensemble des expériences. Pour cela, nous tentons de définir les
coefficients ka et kc afin de modéliser les quantités de DAF. Cette modélisation se fait en deux
temps. La première étape consiste à faire évoluer par dichotomie les valeurs du couple (ka, kb)
afin de suivre les premiers points expérimentaux. Dans le même temps, la valeur de kc est,
pour le moment, arbitrairement imposée à 1.10-5 s-1, c'est-à-dire que la voie C est négligée.
Cette valeur est volontairement très inférieure kobs de sorte qu’elle puisse être négligée.
L’ensemble des résultats est reporté dans le tableau 13.
Tableau 13 : Variation de ka et kb pour décrire l'évolution des DAF.

Itération kobs [g.s-1] ka [g.s-1] kb [g.s-1] kc [s-1]
1 0,00045 10-6 0,00045 0,00001
2 0,00045 0,000225 0,000225 0,00001
3 0,00045 0,00015 0,0003 0,00001
4 0,00045 0,0003 0,00015 0,00001
5 0,00045 0,00045 10-6 0,00001
Les résultats sont représentés sous une forme graphique par l’intermédiaire du logiciel
Polymath. La figure 29 montre un exemple de résultats obtenus à l’aide de la méthode
itérative, pour la détermination de ka et kb.
81
Figure 29 : Exemple de résultats obtenus à l’aide de Polymath : effet de ka et kb sur le modèle.
Étant donné que la réaction de dégradation des DAF est pour le moment négligée, les courbes
qui présentent une quantification théorique inférieure à la quantification expérimentale des
DAF sont éliminées. Nous pouvons alors éliminer les itérations 1, 2 et 3 de la figure 29. Par
conséquent, les itérations 4 et 5 semblent être les plus adaptées à ce système. Cependant,
lorsque la voie C n’est plus négligée (kc > 1.10-5 s-1), seuls les résultats issus de l’itération 5
peuvent modéliser l’évolution expérimentale de la quantité de DAF. Nous avons fait varier kc
de 0,0001 à 0,012 s-1 en conservant ka = 0,00045 g.s-1 et kb = 0 g.s-1 (tableau 14).
Tableau 14 : Variation de kc pour décrire l'évolution des DAF.

Itération kobs [g.s-1] ka [g.s-1] kb [g.s-1] kc [s-1]
5 0,00045 0,00045 10-6 0,00001

6 0,00045 0,00045 10-6 0,001
7 0,00045 0,00045 10-6 0,005
8 0,00045 0,00045 10-6 0,01
9 0,00045 0,00045 10-6 0,012
La figure 30 montre le profil des réponses, calculées à l’aide du logiciel Polymath, pour les
itérations du tableau 14.
82
Figure 30 : Effet de kc sur le modèle d’évolution des DAF.
On s’aperçoit que les coefficients les plus adaptés à ce cas sont : ka = 0,00045 g.s-1 et
kb = 10-6 g.s-1. Cette méthode de calcul par itérations est appliquée afin de juger la sensibilité
de chacun des effets étudiés. Cette configuration permet d’ajuster l’ensemble des points
expérimentaux. Elle s’adapte bien aux conditions de référence (figure 31) avec un coefficient
de corrélation égal à 0,96.
Fructose
R2 = 0,97
DAF
R2 = 0,99

(configuration IV, essai de référence).
La configuration IV permet également de traiter l’ensemble des essais qui ont été réalisés
avec de meilleurs coefficients de corrélation que pour la configuration III. La figure 32 donne
83
les résultats obtenus pour l’essai réalisé à 80°C avec une proportion de fructose de 9:1 et une
quantité de résine de 0,09 g/gmélange.
a) b)
Fructose Fructose
R2 = 0,96 R2 = 0,96
DAF DAF
R2 = 0,96 R2 = 0,77

(essai réalisé à 80°C, fructose 9:1, résine 0,09 g/gmélange).
Lorsque l’on compare la modélisation issue de la configuration IV et celle issue de la

configuration III (figure 32), nous observons que le coefficient de corrélation calculé pour la
modélisation des DAF est bien meilleur. Pour la configuration IV, R2 = 0,96 alors que pour la
configuration III, R2 = 0,77.
4.2.3 Conclusion
Un mécanisme simplifié décrivant la réaction de caramélisation a été proposé, reposant sur

trois réactions. Pour valider cette proposition, il était nécessaire de définir un ordre de réaction
pour les voies A, B et C. En ce qui concerne les voies A et B, des ordres de réaction,
respectivement de 1 et 2, ont été testés. Toutes les combinaisons ont été testées. L’ordre de la
réaction de la voie C a été déterminé à partir des données de la littérature. Ces données
tiennent compte de la composition et de la quantité des DAF produits lors de la réaction. En
conclusion de cette étude, nous avons déterminé les ordres de réaction suivants :
- voies A : ordre 2,
- voies B : ordre 2,
- voies C : ordre 1.
Par conséquent, nous avons proposé les équations de vitesse suivantes :
84
Il faut noter que la voie B est peu prépondérante en comparaison avec la voie A qui
correspond à la formation de DAF. Cependant, nous ne pouvons pas négliger l’existence
d’une voie B afin d’ajuster correctement les données expérimentales au modèle établi.
4.3 Etude de l’influence des paramètres et détermination des coefficients cinétiques
Pour l’étude de l’influence des paramètres, les constantes cinétiques ont été déterminées par la
méthode itérative déjà décrite précédemment : kobs est le premier paramètre déterminé par
Kaleidagraph ; ce dernier ne permettant pas de résoudre les équations couplées, les
coefficients cinétiques ka, kb et kc sont ensuite calculés à l’aide du logiciel Polymath.
4.3.1 Effet de l’agitation
L’agitation joue un rôle très important dans les réactions chimiques. Une bonne agitation a
pour but d’homogénéiser les milieux les plus visqueux et donc d’accélérer la vitesse de
réaction. L’équipe de Garcia Fernandez, à Séville, suggère une agitation peu élevée, de l’ordre
de 30-50 tr.min-1 pour éviter de dégrader la résine qui entraîne une diminution de la réactivité.
Pour cette étude, l’équipe de Séville utilise une agitation magnétique. Par ailleurs, Idri et al.
(2013), ont obtenu de bons résultats (environs 50% de DAF) à l’échelle d’un litre à une
vitesse d’agitation de 150 tr.min-1. Bien que ce volume réactionnel soit plus élevé que celui de
notre étude, l’agitation proposée est de même type (mécanique). L’évolution des coefficients
cinétiques en fonction de la vitesse d’agitation est présentée dans le tableau 15.
Tableau 15 : Coefficients cinétiques obtenus en fonction de la vitesse d'agitation

(90°C, fructose 9:1, résine 0,09 g/gmélange).
Vitesse d’agitation kobs ka kb kc

[tr.min-1] [g.s-1] [g.s-1] [g.s-1] [s-1]
150 0,00028 0,00016 0,00012 0,001
100 0,00028 0,00019 0,00009 0,003
50 0,00021 0,00015 0,00009 0,00004
Les valeurs calculées sont similaires pour les essais réalisés à des vitesses d’agitation de 100
et 150 tr.min-1. A 50 tr.min-1, une évolution de la valeur des coefficients calculés est observée.
Elle se traduit surtout par une diminution de la valeur de kc. Nous pouvons conclure que la
85
réaction de caramélisation n’est pas limitée par la diffusion au-dessus de 100 tr.min-1, où la
vitesse d’agitation n’a pas d’influence sur le rendement des produits et la conversion du
fructose (figure 33).
a)
150 tr.min -1
R2 = 0,98
50 tr.min -1
R2 = 0,99
100 tr.min -1
R2 = 0,99
b)
50 tr.min -1
R2 = 0,92
150 tr.min -1
R2 = 0,94
100 tr.min -1
R2 = 0,94
Figure 33 : Effet de l'agitation dans un réacteur de 100 mL : a) fructose, b) DAF.
Les coefficients de corrélation calculés sont satisfaisants. Par conséquent, nous pouvons
étudier l’influence de la température et de la proportion de résine, en imposant une agitation
mécanique de 150 tr.min-1.
86
4.3.2 Effet de la proportion de fructose
Cette campagne d’essais présente l’influence du titre massique sur la vitesse de disparition du
fructose et la vitesse de production de DAF. Les titres massiques en fructose étudiés sont de
0,9, 0,8 et 0,7. Les résultats sont donnés dans le tableau 16. Ils montrent que ka reste du même
ordre de grandeur pour toutes les conditions étudiées et que les valeurs obtenues pour les
coefficients kb sont négligeables devant celles obtenues pour les coefficients ka.
Tableau 16 : Coefficients cinétiques en fonction de la proportion de fructose.
kobs [g.s-1] ka [g.s-1] kb [g.s-1] kc [s-1]
9:1 0,00045 0,00045 10-6 0,012
8:2 0,00047 0,00047 0,00001 0,014
7:3 0,00047 0,00047 10-10 0,017
L’essai à 7:3 montre que la concentration de fructose est plus élevée à la fin de la réaction
(33% contre 20% dans les deux autre cas). Par ailleurs, cet essai n’est pas correctement
modélisé (figure 34). La faible concentration du milieu pourrait expliquer ce changement de
réactivité.
9:1
R2 = 0,97
7:3
R2 = 0,92
8:2
R2 = 0,97
Figure 34 : Effet de la proportion de fructose initial sur la dégradation de fructose.
87
Pour des milieux moins concentrés, la vitesse de réaction diminue. Cependant, certains
auteurs (Moore, 1972 ; Uedaria, 1970 ; Watanabe, 1978) démontrent que le rendement
diminue pour des concentrations en réactif trop importantes. Cette observation est liée à une
viscosité trop élevée du milieu réactionnel qui cause des problèmes de diffusivité. Par
conséquent, les conditions rhéologiques du milieu ont une influence sur la cinétique du
système.
Les travaux menés par Chu et Berglund (1990), portant sur la formation de DAF par
cristallisation, ont montré que la vitesse de formation diminue avec l’augmentation de la
proportion en fructose pour des titres massiques compris entre 80 et 92%. Cet effet est lié à la
diffusion, étape limitante dans des solutions hautement concentrées. Au regard des valeurs de
ka (tableau 16), ce phénomène n’est pas observé dans notre étude. Ainsi, le système mis en
place lors de notre étude permet de nous affranchir des problèmes liés à la diffusion dans ces
conditions.
D’après la figure 35, la production de DAF est plus importante pour la proportion (9:1) que
pour les autres proportions (48% pour la proportion 9:1, 43% pour la proportion 7:3 et 38%
pour la proportion 8:2). Ces résultats sont en accord avec les travaux de Rubio-Castillo (2004)
qui indiquent qu'une augmentation de la concentration en fructose favorise la production des
DAF.
9:1
R2 = 0,96
7:3
R2 = 0,94 8:2
R2 = 0,99
Figure 35 : Effet de la proportion de fructose initial sur l’évolution des DAF.
88
4.3.3 Effet de la température
Les travaux antérieurs du laboratoire ont permis d’établir une plage de température de travail
comprise entre 70 et 90°C pour la production de caramel riche en DAF (Idri, 2010). De son
côté, l’équipe de l’Institut de Recherches Chimiques (CSIC – Université de Séville) a
démontré que la transformation du sirop de fructose en caramel n’était pas possible à une
température inférieure à 50°C, et, qu’à partir de 100°C, la production de fraction volatile et de
polymères fortement colorés (mélanoïdines) était largement favorisée. Pour cette campagne
menée sur l’effet de la température du milieu, nous avons observé que ce paramètre est un
facteur très influent (tableau 17).
Tableau 17 : Coefficients cinétiques en fonction de la température.

90°C 0,00045 0,00045 10-6 0,012
80°C 0,00031 0,00018 0,00013 0,0009
70°C 0,00015 0,00007 0,00008 0,00001
Nous avons observé, qu’à la température de 90°C, la dégradation du fructose est totalement
contrôlée par la production des DAF. Dans ce cas, on observe que la valeur de ka, qui
correspond à la réaction de production de DAF, est de 0,00045 g.s-1. Dans ces conditions, la
proportion de DAF atteint un maximum de 48% et la valeur de kc est de 0,012 s-1. Cette valeur
est supérieure aux coefficients calculés à 70 et 80°C.
Pour toutes les températures, les profils de consommation du fructose suivent la même
tendance. A 70 et 80°C, l’influence de la voie B n’est plus négligeable. En effet, la moitié du
fructose est consommée pour la formation de SP1. Par conséquent, la teneur en DAF est
beaucoup plus faible (figure 36).
89
Figure 36 : Effet de la température : a) fructose, b) DAF.
Enfin, ces résultats sont en concordance avec les travaux de Rubio-Castillo (2004) qui a
observé que l’augmentation de température, au-delà de 90°C, favorise la formation de HMF
(voie B). Ses travaux montrent, plus précisément, que la formation de DAF est favorisée et la
production de HMF minimisée lorsque la température n’excède pas 90°C.
Nous observons également que la voie C est favorisée avec l’augmentation de la température.
La formation de DAF est favorisée et les temps de réaction sont plus courts lorsque la
température augmente (production maximale de DAF : 32% à 120 min, 44% à 60 min et 48%
à 45 min à respectivement 70, 80 et 90°C).
90
Enfin, la figure 37 représente la loi d’Arrhenius pour décrire la relation entre la température et
le coefficient de vitesse. L’énergie d’activation calculée pour la réaction de dégradation du
fructose est de 13,6 kcal.mol-1. Cette valeur est similaire à celle calculée par Chu et Berglund
(1990) pour la cristallisation du fructose.
Figure 37 : Graphique d’Arrhenius pour la formation de DAF.
4.3.4 Effet de la proportion de résine
Les caramels riches en DAF sont produits par Suárez-Pereira et al. (2010) à partir de fructose,
d’eau et de résine à raison de 0,18 g/gmélange. L’influence de la proportion de résine sur la
cinétique de disparition du fructose est notable (tableau 18). Plus la proportion est faible, plus
la consommation du fructose est rapide et importante.
Tableau 18 : Coefficients cinétiques en fonction de la proportion de fructose.

0,09 0,00063 0,00050 0,00013 0,015
-6
0,18 0,00045 0,00045 10 0,012
0,27 0,00030 0,00023 0,00007 0,006
Cette tendance est traduite par les valeurs de kobs. La vitesse de consommation du fructose est
divisée par 2 lorsque l’on compare les résultats obtenus pour 0,09 g/gmélange et 0,27 g/gmélange.
Les coefficients calculés sont respectivement de 0,00063 g.s-1 et 0,00030 g.s-1.
91
Les résultats de la figure 38 montrent que la production de DAF est également défavorisée
avec l’augmentation du pourcentage de résine. Cette tendance pourrait être attribuée à la
diminution du pH du milieu, liée à une présence plus importante de catalyseur acide. D’après
les études de Chu et Berglund (1990), l’augmentation du pH diminue la production de DAF.
a)
0,27 g/gmélange
R2 = 0,98
0,18 g/gmélange
R2 = 0,96
0,09 g/gmélange
R2 = 0,94
b)
0,18 g/gmélange
R2 = 0,99
0,27 g/gmélange 0,09 g/gmélange

R2 = 0,94 R2 = 0,97
Figure 38 : Effet de la proportion de résine : a) fructose, b) DAF.
Ces conditions favorisent aussi les réactions de déshydratation pour la production d’acide
lactique et de HMF (Asghari et Yoshida, 2007). Cependant, cette tendance n’est pas observée
dans notre étude car kb reste faible.
92
Enfin, une viscosité élevée défavorise la production de SP2 (tableau 19). Les valeurs de kc
sont de 0,015 g.s-1, 0,012 g.s-1 et 0,006 s-1 pour des proportions de résines respectives de 0,09,
0,18 et 0,27 g/gmélange.
Tableau 19 : Viscosité du sirop de fructose (7:1) + X% résine à 90°C.
X [%] 1 5 20
Viscosité [mPa.s] 43 55 859
Des études préliminaires ont mis en évidence que la viscosité du milieu est liée à la teneur en
résine ; plus la teneur en résine est importante, plus la viscosité est importante (tableau 15).
Par conséquent, une étude plus approfondie de ce paramètre physique est décrite dans le
chapitre 3.
5. CONCLUSION
Afin de caractériser un procédé de synthèse de caramels prébiotiques catalysé par une résine
échangeuse de cations, une étude de suivi cinétique a été menée. Elle repose sur l’influence de
paramètres tels que la proportion de fructose, la température, la proportion de résine dans le
milieu et la vitesse d’agitation. Les objectifs sont doubles : mesurer les effets de chacun et
mesurer les paramètres cinétiques indispensables à l’extrapolation du procédé.
Cette étude a proposé un modèle mathématique pour décrire le procédé de caramélisation en

phase hétérogène comme un système pseudo-homogène. Le procédé de caramélisation, qui est
un procédé largement étudié, implique un ensemble de réactions multiples complexes, qui ne
peut pas être étudié de façon indépendante. Néanmoins, le mécanisme réactionnel présenté
dans cette partie a été largement simplifié afin de dégager un modèle traduisant une tendance
cinétique.
Le modèle proposé pour décrire la consommation de fructose repose sur un modèle cinétique
global d’ordre 2. Ce modèle met en évidence deux voies de consommation : une voie de
génération de sous-produits comme le HMF, l’acide formique, l’acide lactique et une voie
pour la production de DAF. L’évolution temporelle des DAF est modélisée par un système
décrivant deux réactions successives : la production de DAF (réaction du deuxième ordre) et
93
la consommation de DAF (réaction du premier ordre). La seconde réaction a été déterminée à
partir des DAF générés pendant la cinétique. Ce modèle permet une compréhension
qualitative des phénomènes qui se produisent et une description quantitative de ces processus.
Cet ensemble est traduit sous la forme de coefficients de vitesse. Même s’il ne peut pas
fournir une description quantitative complète, ce modèle donne des informations sur la
réaction de synthèse de caramélisation simplifiée car nous pouvons parfois négliger la valeur
de la voie de production des sous-produits secondaires et prendre comme voie prédominante
la production de DAF. La caractérisation du système à l’échelle laboratoire permet la
compréhension de la réactivité du caramel en présence de résine alimentaire. Ainsi, une étude
des propriétés physicochimiques du milieu réactionnel (viscosité et masse volumique) est
présentée dans le chapitre suivant.
94
CHAPITRE 3
ETUDE DE LA RHEOLOGIE
DES MELANGES MIS EN JEU LORS DE
LA SYNTHESE DES CARAMELS
PREBIOTIQUES
95
96
1. INTRODUCTION
Les produits alimentaires, naturels ou transformés, sont des fluides à rhéologie complexe. Dès
qu’un produit est constitué de composés à fort poids moléculaire, sa rhéologie risque de
devenir non-newtonienne et cette dernière influe sur les phénomènes de transfert ayant lieu au
cours du procédé. Le développement de toute opération unitaire (opération de mélange,
agitation, etc.) devient alors plus difficile car le caractère non newtonien des fluides ajoute
une barrière de plus aux transferts de masse et d’énergie. L’agitation joue un rôle très
important pour effectuer l’homogénéisation du mélange et favoriser le transfert de masse et de
chaleur dans le système. Le mélange est nécessaire pour donner un mouvement au fluide afin
d’assurer son renouvellement au contact d’un autre fluide, d’un gaz ou d’un solide. Dans la
plupart des cas, l’opération de mélange est réalisée à l’aide d’un élément tournant fixé sur un
arbre en rotation. Il existe une grande variété de modèles, chacun d’eux ayant un design
adapté pour une application donnée. Ils sont classés en fonction de la direction du flux comme
agitateurs axiaux, radiaux ou raclant (Xuereb et Poux, 2006).
Par exemple, dans les mélangeurs statiques, les phases circulent à co-courant. La
caractéristique essentielle des mélangeurs est de favoriser l’homogénéité radiale des fluides
tout en assurant un écoulement axial des phases en mode piston. Ainsi, il est impératif de
définir l’hydrodynamique du système comme le type d’écoulement et les caractéristiques
rhéologiques des fluides.
Pour développer un procédé industriel, il est nécessaire de définir les conditions d’opération
déterminantes pour la mise en place d’une extrapolation. Cela implique de connaître les
paramètres caractéristiques de l’agitation (nombre de puissance, nombre de Reynolds, taux de
cisaillement, etc.) qui sont fonction de la viscosité et de la masse volumique du système.
2. ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
La rhéologie est l'étude des changements de forme et de l'écoulement de la matière,

comprenant l'élasticité, la viscosité et la plasticité. Elle permet de caractériser les écoulements
d’un fluide ou les déformations d’un matériau sous l’action de contraintes. Ces déformations
peuvent être proportionnelles aux contraintes ou proportionnelles aux vitesses de déformation.
97
C’est le cas des fluides newtoniens (ou idéaux) et non-newtoniens. D’un point de vue
dynamique, les écoulements sont classés d’après la valeur du nombre de Reynolds (Dupuis et
Wolff, 2008). Une des propriétés importantes de la rhéologie est la viscosité. Elle caractérise
la résistance d'un fluide au glissement d'une couche par rapport à une autre ; elle est exprimée
par un coefficient qui représente la contrainte de cisaillement nécessaire pour générer un
gradient de vitesse de cisaillement.
Dans le cadre du développement d’un procédé industriel, il est nécessaire de redéfinir les
conditions opératoires propres à l’extrapolation. Cela implique de connaître les paramètres
caractéristiques de l’agitation (nombre de puissance, nombre de Reynolds, nombre de Weber,
etc.), dont certains sont fonction de la viscosité et de la masse volumique du mélange
réactionnel. De plus, la connaissance de ces données est indispensable pour initier des travaux
de simulation numérique réalisée avec des logiciels de CFD.
Dans ce chapitre, nous étudierons deux des principaux paramètres rhéologiques nécessaires
pour le dimensionnement des systèmes : la viscosité et la masse volumique. Pour cela il est
essentiel de définir au préalable deux notions : le taux de cisaillement et le nombre de
Reynolds.
2.1 Taux de cisaillement et nombre de Reynolds
2.1.1 Taux de cisaillement
La vitesse de cisaillement mesure l’effort de coupe appliqué au sein d’un fluide. Elle dépend
de la contrainte de cisaillement et de la nature du fluide. On parle de cisaillement, quand les
différentes parties d’un liquide qui s’écoule ne vont pas à la même vitesse, la différence de
vitesse provoque un glissement entre les deux couches (Dupuis et Wolff, 2008). La contrainte
de cisaillement, notée τ, est définie comme une pression appliquée parallèlement ou
tangentiellement à une face du matériau. Elle s’oppose à la force de contrainte normale qui est
appliquée perpendiculairement.
98
Figure 39 : Schéma représentatif du mouvement laminaire de cisaillement.
Au cours d’un mouvement, on considère que le matériau présente une structure en lamelles,
en couches adjacentes. La contrainte est le rapport entre la force (F) nécessaire pour déplacer
une couche supérieure et la zone de contact (A). Dans la figure 39, nous pouvons voir
schématiquement le mouvement laminaire de cisaillement. Cette relation est donnée dans
l’équation 23 :
F
Équation 23
A
Où :
τ : contrainte de cisaillement [Pa],
F : force nécessaire pour déplacer une couche supérieure [N],
A : zone de contact [m2].
Le taux de cisaillement appliqué sur un fluide est mis en relation avec la vitesse de
mouvement (v) et la distance (h). Il est défini dans l’équation 24 :
v
Équation 24
h
Où :
γ : taux de cisaillement [s-1],
v : vitesse de mouvement [m.s-1],
h : distance [m].
99
2.1.2 Nombre de Reynolds
Le principal critère qui permet de prédire la nature de l’écoulement est le nombre de Reynolds
(Re). Selon la valeur de Re, on pourra distinguer trois régimes hydrodynamiques : laminaire,
intermédiaire, turbulent. Les valeurs de transition varient en fonction du système étudié
(Trambouze et Euzen, 2002). En général, lorsque Re < 20, le régime est laminaire et cela se
traduit par l’absence de mouvement du fluide dans une direction différente de celle imposée
par le mobile d’agitation. Le seul mélange qui puisse se faire entre les couches parallèles au
courant est dû uniquement à la diffusion moléculaire et est indépendant de la puissance
fournie qui, d’ailleurs, est dissipée sous forme de chaleur (Roustan et al., 1999). Quand Re >
10 000, le régime est turbulent (Bird et al., 2007). Il se caractérise par des mouvements dans
toutes les directions et donc par un bon mélange des filets fluides. Lorsque Re est compris
entre 20 et 10 000, le régime est intermédiaire et comprend les caractéristiques de chaque
régime. L’équation 25 reprend la définition de base du nombre adimensionnel de Reynolds.
vD
Re Équation 25
Où :
ρ masse volumique [kg.m-3],
η : viscosité [Pa.s],
D : diamètre de la conduite [m],
v : vitesse d’écoulement [m.s-1].
2.1.3 La viscosité
2.1.3.1 Généralités
La viscosité est un des principaux paramètres mesurés lors de l'étude de l'écoulement de

fluides. La viscosité caractérise l’aptitude d’un fluide à s’écouler. La mesure de viscosité sur
un échantillon peut servir au contrôle de fabrication alors que la mesure continue permet d’en
surveiller et réguler le processus.
La viscosité d'un fluide représente la résistance à la déformation sous l'effet d'un stress de
cisaillement. Dans le système international d’unités, la viscosité dynamique s’exprime en
Pascal-seconde (Pa.s). C’est une grandeur qui est fonction de la nature du fluide et de la
température. Il s’établit dans le fluide un état de mouvement tel que les couches qui se
trouvent en contact avec les plaques ont la même vitesse qu’elles (adhérence) tandis que les
100
couches intermédiaires glissent les unes sur les autres avec des vitesses (v) proportionnelles à
leur distance (y) à la plaque fixe (équation 26, Midoux, 1985).
Équation 26
y
Où :
: viscosité dynamique [Pa.s],
: contrainte de cisaillement [Pa],
-1
 : vitesse de cisaillement [s ].
y
Les fluides dits newtoniens vérifient l’équation 26, c’est-à-dire que leur viscosité est
indépendante de la vitesse de cisaillement. Pour les autres fluides, dits non newtoniens, la
viscosité varie en fonction de la vitesse de cisaillement. On parle alors de viscosité apparente
(Dupuis et Wolff, 2008).
On est également souvent amené à introduire la viscosité cinématique, rapport de la viscosité

dynamique à la masse volumique du fluide par l’équation 27.
Équation 27
Où :
υ : viscosité cinématique [m2.s-1],
η : viscosité dynamique [Pa.s],
ρ : masse volumique [kg.m-3].
Les paramètres dont dépend la viscosité des liquides et des pâtes sont les suivants : la
température, la nature chimique, la concentration en soluté, le temps, la pression et la
contrainte de cisaillement (Dupuis et Wolff, 2008).
2.1.3.2 Viscosité dans les aliments
Les propriétés d’écoulement des aliments sont déterminées dans l’industrie agroalimentaire
pour divers objectifs :
- Le contrôle de qualité : pour évaluer les propriétés de la matière première jusqu’au

produit fini à différentes étapes du procédé (Kramer et Twigg, 1966),
- L’évaluation des attributs sensoriels : pour déterminer quantitativement la qualité
des attributs en fonction de la rhéologie (Szczesniak et Farkas, 1962),
101
- La compréhension de la structure : pour déterminer la configuration des constituants
moléculaires (Sherman, 1970),
- Les applications pour le génie de procédés : pour concevoir le procédé, pour estimer
les transferts de masse et de chaleur, etc. (Tiu et Boger, 1974).
Cependant, les aliments sont des matériaux complexes d’un point de vue structural et
rhéologique. Dans de nombreux cas, ils sont constitués de mélanges de matières solides et de
composants fluides (Finney, 1973). Lorsque la composition et/ou la structure de l’aliment est
complexe, il existe des méthodes de calcul pour estimer la viscosité en fonction des propriétés
de l’aliment. Néanmoins, ces méthodes ne peuvent être fiables que si elles sont en corrélation
avec des mesures expérimentales (Tabilo-Munizaga et Barbosa-Cánovas, 2005).
Les techniques et les méthodes de mesures sont nombreuses dans la littérature. La mesure
d’écoulement ou de cisaillement est réalisée avec des dispositifs, ayant des géométries
spécifiques et diverses, tels que : les viscosimètres capillaires, à cylindres coaxiaux, cône-
plan, plan-plan ou à chute de bille. Par ailleurs, les rhéomètres sont conçus pour la
détermination des propriétés rhéologiques d’un matériau en termes de relation contrainte-
déformation. Ils permettent la mesure de la viscosité absolue sur une gamme de valeurs de la
vitesse de déformation, alors que les viscosimètres sont limités à quelques points de la courbe
contrainte-vitesse de déformation (Dupuis, 2008). Ces appareils mettent en jeu des
écoulements bien définis, utilisant généralement les géométries de cylindres coaxiaux, cône-
plan ou plan-plan (Brodkey, 1995 ; Han et al., 1975).
Parmi tous ces dispositifs, le viscosimètre rotatif mesure les actions mécaniques qui
permettent de faire tourner une tige qui est en totale immersion dans un fluide. La résistance à
l’écoulement augmente en fonction du diamètre de la tige. Le premier viscosimètre rotatif a
été développé en 1966 pour contrôler la viscosité du chocolat dans l’industrie de la confiture
(Beers Diamond Research Laboratory) (Kress-Rogers and Brimelow, 2001). Cet équipement
a permis de suivre en ligne la viscosité de suspensions non-newtoniennes au cours du procédé
de fabrication. Les principaux avantages de cet instrument sont l’absence de vibrations
(stabilité dans la mesure) et une facilité de nettoyage. Cependant, ce type de viscosimètre
n’est pas le plus apprécié dans l’industrie en raison de la présence d'un moteur encombrant
qui ne permet pas de déplacer l’appareil facilement. Par ailleurs, avec ce système, il est
difficile de caractériser les fluides à viscosité très élevée ou encore les produits fibreux.
Néanmoins, ce type de dispositif est largement utilisé pour mesurer la viscosité de
suspensions, d’émulsions et de solutions diphasiques, qu’elles soient de types newtoniens ou
102
non-newtoniens. Par exemple, il est rapporté dans la littérature par certains auteurs
l’utilisation de ce type de viscosimètre pour la détermination de la viscosité dans des solutions
avec des nanoparticules en suspension (Hemmat Esfe et Saedodin, 2014 ; Serebryakova et al.,
2015 ; Syzrantsev et al., 2014). Le plus connu des viscosimètres rotatifs est le Brookfield. Cet
appareil permet de réaliser des mesures rapides et peut être appliqué sur diverses variétés de
fluide issues, par exemple, de l’industrie alimentaire, comme les sauces, les purées, le
chocolat, l’amidon ou encore les agents gélifiants.
La viscosité peut être utilisée pour classifier le comportement de divers aliments. Dans les
aliments de type newtonien, on peut trouver le lait, certains miels, les œufs, les solutions de
sucres et le sirop de fructose (Rao, 2010). Un fluide est dit « newtonien » lorsque la viscosité
ne dépend ni de la vitesse de cisaillement, ni du temps pendant lequel le liquide est cisaillé.
C’est typiquement le cas pour des fluides de faible poids moléculaire (masse molaire
inférieure à 5000 g.mol-1) (Bird et al., 2007). L’eau et l’huile d’olive sont d’autres exemples
de fluides newtoniens. Au contraire, les fluides qui n’ont pas un comportement newtonien
sont qualifiés de non-newtoniens. Il s’agit d’un liquide dont la viscosité peut varier en
fonction de la contrainte mécanique qui lui est appliquée ou du temps pendant lequel est
appliquée cette contrainte. Les fluides plastiques, par exemple, ont une structure en trois
dimensions. Ils sont caractérisés par une contrainte de cisaillement, seuil en dessous duquel
l’écoulement n’est pas possible. Les modèles les plus appliqués pour définir ce comportement
sont les modèles de Bingham et de Herschel-Bulkley (Ahmed et al., 2016). Certains aliments
sous forme d’émulsion ou de crème sont dans cette catégorie.
Les aliments non-newtoniens peuvent être divisés en deux catégories suivant que leur
viscosité est indépendante (rhéoépaississant et rhéofluidifiant) ou dépendante du temps
(thixotrope et rhéopectique). Lorsque la température est constante, il est courant de chercher à
savoir si la viscosité ne dépend que du taux de cisaillement ou si elle dépend également de la
durée de cisaillement. Par ailleurs, les fluides qui ne sont sensibles qu’au taux de cisaillement
peuvent être divisés en deux types :
- rhéoépaississant (ou dilatant) : Pryce-Jones (1953) a observé ce comportement dans
le miel d’Eucalyptus ficifolia, Eucalyptus eugenio des et Opuntia engelmanni. Bagley
et Christianson (1982) l’ont observé aussi dans les suspensions d’amidons cuits.
Cependant les aliments de ce type sont rares (Tabilo-Munizaga et Barbosa-Cánovas,
2005).
103
- rhéofluidifiant (ou pseudo-plastique) : on y retrouve les jus concentrés, le chocolat
fondu, la moutarde française, la purée de fruits et légumes, etc. Cependant, il n’est pas
fréquent de trouver ce type de comportement rhéologique dans les aliments (Tabilo-
Munizaga et Barbosa-Cánovas, 2005).
Enfin, les aliments non-newtoniens et dépendants du temps sont définis :
- thixotrope : la viscosité diminue avec le temps pour un taux de cisaillement fixe. Le

comportement thixotrope est observé dans le lait concentré ou la mayonnaise (Tabilo-
Munizaga et Barbosa-Cánovas, 2005).
- rhéopectique : la viscosité augmente avec le temps pour un taux de cisaillement fixe.
Finalement, un graphique représentant les différents comportements de ces fluides est

présenté dans la figure 40.
Rhéoépaissisant
Taux de cisaillement (g)
Newtonien
Rhéofluidifiant
Plastique idéal
Contrainte de cisaillement ( )
Figure 40 : Comportement rhéologique des différents fluides en fonction de la contrainte de

cisaillement.
2.1.3.3 Viscosité dans les solutions de sucres
Il n’existe que peu d’informations sur les propriétés physicochimiques du fructose en solution.
L’une d’entre elles traite des édulcorants élaborés à base de fructose et de glucose. Les études
sont menées à partir de sirops de fructose commerciaux obtenus à partir de l’hydrolyse de
l’amidon (HFCS 42 et HFCS 55) dont les teneurs en fructose sont respectivement de 42 et
55% (Erickson et al., 1966). Ces sirops se comportent comme des fluides idéaux. Dans cette
étude, les auteurs ont montré que la valeur de la viscosité des édulcorants dérivés de l’amidon
104
est principalement liée à la quantité des solides présents et, par conséquent, au pourcentage de
saccharides présents. Les résultats de viscosité, pour les différents sirops étudiés, sont donc
exprimés en fonction de la masse de solides secs. Les auteurs ont également mis en évidence
une dépendance de la viscosité en fonction de la température et du dextrose équivalent. Ce
dernier est une mesure du pouvoir réducteur résultant de l’hydrolyse de l’amidon. La
référence est la valeur 100 pour l’α-D-glucose pur. Plus le dextrose équivalent est élevé, plus
les sucres sont réducteurs, fermentescibles et ont un pouvoir sucrant élevé. Le tableau 20
montre les viscosités obtenues pour ces sirops de sucre en fonction des pourcentages en
matières sèches, de la température et du dextrose équivalent. Ces valeurs pourront être
comparées avec les résultats qui seront obtenus lors de notre étude.
On peut trouver des références dans la littérature qui expliquent la variation de la viscosité
dans les dissolutions. Erickson et al., en 1966, ont fait la remarque que pour une quantité de
solides similaires, les édulcorants composés de chaînes de molécules longues et ramifiées ont
une viscosité plus élevée que les édulcorants composés majoritairement de monosaccharides.
Un peu plus tard, il a été admis que ce phénomène est attribué à la présence des liaisons
hydrogènes (Erickson et al., 1966). Ces assertions sont en partie représentées dans le tableau
20.
105
Tableau 20 : Viscosité (exprimée en mPa.s) des sirops de sucre en fonction des différents
pourcentages de matières sèches et de température (Erickson et al., 1966).
Equivalent de dextrose
Solides secs Température
[%] [°C] 35,4 42,9 53,7 75,4
15,6 - - - 457 000

27,7 7 080 000 1 410 000 537 000 83 200
37,8 1 000 000 227 000 85 200 17 000
85 48,9 188 000 50 100 20 000 4270
60,0 44 900 13 000 6310 1660
71,1 13 000 5190 2290 589
82,2 4420 1760 944 275
15,6 - 266 000 89 100 24 000

27,7 126 000 59 600 17 800 4570
37,8 29 900 15 000 5010 1550
80 48,9 8910 4840 1800 603
60,0 3350 1860 785 282
71,1 1410 851 367 141
82,2 687 386 196 76
15,6 39 800 18 200 7590 6030

27,7 10 000 5390 2140 741
37,8 3020 1880 807 331
75 48,9 1260 817 372 159
60,0 620 389 191 83
71,1 325 197 103 48
82,2 180 110 62 29
D’autres études montrent la variation de la viscosité dans les dissolutions en fonction de la

concentration en fructose. Watanabe et al. (1978) ont reporté des valeurs de viscosité de
fructose en solution. Les concentrations en fructose dans les sirops qui serviront à générer des
DAF, sont comprises entre 30 et 90% en masse et les mesures s’effectuent à 60°C. A cette
température, les auteurs ont montré qu’il y a une augmentation importante de la viscosité
quand la concentration de fructose augmente de 70 à 90%. Une autre étude, réalisée par Flood
et al. (1996), a mis en évidence l’influence de la concentration de fructose et de la
106
température sur la viscosité des mélanges fructose/éthanol/eau. Ils ont remarqué une forte
évolution, non linéaire, de la viscosité en fonction de la teneur en fructose. Les auteurs
attribuent ce phénomène à une solubilité élevée du fructose dans l’eau. Par ailleurs, une
diminution de la viscosité est observée avec l’augmentation de la température, entre 30 et
50°C. Cependant, pour des solutions saturées de fructose dans des mélanges eau/éthanol, la
viscosité augmente avec l’augmentation de la température.
Finalement, une des rares études sur la rhéologie et les propriétés thermiques des caramels a
été faite par Ahmed et al. (2006). Ils ont observé des différences significatives dans le
comportement rhéologique des différents caramels étudiés en fonction de leur nature et de
leur composition. La nucléation et la croissance cinétique de formation des caramels ont
également une influence sur la viscosité. Les résultats indiquent qu’il existe, une modification
de la structure des caramels pendant le traitement thermique. Les caramels se comportent
alors comme des liquides lorsque la température est supérieure à 80°C.
Les références présentes dans la littérature donnent une idée du comportement du sirop de
fructose (matière première) en fonction des paramètres les plus influents comme la
concentration en fructose et la température. Pour le cas du caramel, les études sont plus rares.
Les résultats d’Ahmed et al. (2006) indiquent que le comportement rhéologique est influencé
par la température, laquelle provoque des changements dans la structure des caramels
synthétisés.
Le deuxième chapitre de cette étude a mentionné que la réaction de caramélisation peut être
sujette à des problèmes de diffusivité liée aux viscosités élevées du système. La connaissance
des données rhéologiques des fluides sur lesquels nous travaillons est donc indispensable pour
optimiser les vitesses de réaction et pouvoir ensuite extrapoler le procédé à une échelle
supérieure.
2.2 Masse volumique
Les techniques développées pour la mesure de la masse volumique sont des méthodes qui
permettent la mesure du volume et de la masse avec différentes précisions. Pour les liquides,
les principales techniques de mesure sont montrées dans le tableau 21. La méthode la plus
développée reste le pycnomètre qui est une fiole jaugée permettant de peser la masse exacte
correspondant à un volume connu de liquide.
107
Tableau 21 : Les principales techniques de mesures de masse volumique
(Scotto et Pitre, 2008).
Méthode Principe
La mesure est basée sur le principe d’Archimède : un corps de volume

Balance connu est suspendu au plateau d’une balance de précision. Le corps est
hydrostatique immergé dans le liquide à mesurer qui est porté à une température
stable de référence.
Il comprend essentiellement un récipient en verre de volume connu. Ce

dernier est rempli avec le produit à mesurer. L’ensemble est alors
Pycnomètre immergé dans un bain thermostaté et le volume de liquide est ajusté
lorsque le pycnomètre est à sa température de référence. L’ensemble est
finalement pesé sur une balance de précision.
La masse volumique est calculée à partir de l’analyse chimique de

l’échantillon et de la détermination des proportions des différents
Chromatographe
constituants du produit. Cette technique est adaptée pour mesurer les
gaz liquéfiés.
Un plongeur lesté, comportant dans sa partie supérieure une échelle

graduée, flotte dans le liquide à mesurer. Le liquide étant porté à une
Aréomètre température stable correspondant à la température de référence de
l’aréomètre, la masse volumique est lue sur l’échelle graduée au niveau
de la surface libre du produit
2.2.1 Détermination de la masse volumique
Les propriétés thermo-physiques des aliments sont des paramètres critiques dans la
conception d’un procédé alimentaire. On y retrouve la capacité thermique, la densité, la
conductivité thermique ou encore la masse volumique. Généralement, la mesure de la masse
volumique est utilisée pour la détermination de la concentration d’un composant, la
surveillance d’un procédé, le contrôle qualité, la détermination des coefficients de conversion,
le calcul de la masse par une méthode indirecte, etc. (Scotto et Pitre, 2008).
108
La masse volumique (ρ) est par définition la masse par unité de volume d’une substance,
c’est-à-dire la masse (m) d’une substance de volume (V) [kg.m-3]. Rahman (2009) a décrit
différents types de masse volumique :
- masse volumique vraie, mesurée à partir des composés d’un matériau (ρv),
- masse volumique de substance, mesurée dans le matériel pulvérisé, sans considérer les
pores à l’intérieur (ρs),
- masse volumique de particule, qui est la masse volumique d’un échantillon non
modifié (ρp),
- masse volumique apparente, qui est la masse volumique d’une substance incluant le
volume de tous les pores (ρA).
Les propriétés thermiques et physicochimiques sont fortement liées à la composition chimique

et à la température des aliments (Wang et al., 2015). Il est difficile de déterminer une base de
données pour l’ensemble des produits alimentaires car les conditions et la composition des
aliments sont diverses et variées. Pour obtenir de telles données, la voie la plus simple est de
prédire les propriétés thermiques des aliments en utilisant des modèles.
La méthodologie la plus simple est de considérer l’aliment comme un système homogène. En

1986, Choi et Okos ont développé des modèles mathématiques pour la prédiction des
propriétés physicochimiques en fonction des différents constituants de l’aliment, pour une
plage de températures comprise entre -40 et 150°C. Ils ont déterminé un modèle faisant
intervenir les constituants que l’on retrouve couramment dans les produits alimentaires
comme l'eau, les protéines, les graisses, les hydrates de carbone, les fibres et les cendres. Dans
ce modèle, l’eau apparaît sous ses formes liquide et solide. Pour chaque composé, la masse
volumique peut être calculée à partir des relations citées dans le tableau 22. La masse
volumique de chaque aliment est calculée en fonction de l’équation 28.
Équation 28
Où :
Xi : représente la fraction massique de chaque composé dans l’aliment considéré,
ρi : masse volumique de chaque composé dans l’aliment considéré [kg.m-3].
109
Tableau 22 : Équations pour déterminer la masse volumique (kg.m-3) à partir des principaux
constituants des aliments.
Composé Densité en fonction de la température
Carbohydrates = 1599,1 – 0,3105 T
Fibres = 1311,5 – 0.3659 T
Protéines = 1330,0 – 0,518 T
Graisses = 925,6 – 0,4176 T
Cendres = 2423,8 – 0,2806 T
Eau liquide = 997,2 + 3,1439 x10-3 T – 3,7574 x10-3 T2
Eau solide = 916,89 – 0,13071 T
2.2.2 Masse volumique dans les systèmes hétérogènes
Pour les systèmes hétérogènes, lorsque cela est possible, il faut considérer la porosité de
l’aliment et tous ses constituants. Heldman (2001), dont les études sont basées sur celles de
Choi et Okos (1986), a proposé l'équation 29.
1
Équation 29
Xi / i
Où :
ε : porosité de l’aliment,
ρi : masse volumique de chaque composé dans l’aliment [kg.m-3],
Xi : fraction massique de chaque composé dans l’aliment [adimensionnel].
Dans le cas des mélanges solide/liquide, il faut calculer la masse totale du système, c’est-à-
dire la somme des masses des deux phases (solide et liquide) (équation 30).
Équation 30
Où :
ρs : masse volumique des matières solides [kg.m-3],
ρf : masse volumique des liquides [kg.m-3],
V : volume de mélange [m3],
110
Ф : fraction volumique en solide [adimensionnel].
Par conséquent, la masse volumique moyenne du mélange hétérogène ( ) est définie comme
le rapport de la masse du mélange et de son volume, donc l’équation est simplifiée et elle peut
s’exprimer en fonction de la masse volumique des matières solides et liquides ( s et f)
(Michaelides, 2014) (équation 31).
m
m s f (1 ) Équation 31
V
Où :
ρf : masse volumique des liquides [kg.m-3],
V : volume de mélange [m3],
φ : fraction volumique en solide [adimensionnel],
m : masse totale de mélange [kg].
Par ailleurs, Blazy et al. (1999) ont proposé une équation qui, bien qu’elle ne soit pas
spécifique aux aliments, détermine la masse volumique des mélanges. Cette équation, valable
pour les fractions volumiques en solide élevées et les milieux newtoniens, permet d’estimer la
masse volumique des mélanges (équation 32).
D f 1
m Équation 32
D (1/ s )
Où :
D : dilution de la suspension de particules (volume du liquide par unité de masse de solides,
exprimée en m3.kg-1),
ρf : masse volumique des liquides [kg.m-3].
2.2.3 La masse volumique dans certaines solutions de sucres et d’aliments
L’organisation des nations unies pour l’alimentation et l’agriculture (FAO), en collaboration

avec le réseau international des systèmes de données sur l'alimentation (INFOODS), ont établi
une base de données qui récapitule les masses volumiques des sucres et des aliments (Joint
FAO/WHO Expert Committee on Food Additives et al., 2011). Il s’agit d’une table reprenant
la composition des aliments et les mesures effectuées par divers auteurs. Il représente un
recueil qui comprend 834 aliments classés dans 20 groupes. Dans cette base de données,
111
même s’il ne s’agit pas de fructose pur, la masse volumique des solutions de sucres ou
d’édulcorants (sirop de maïs, de fruits ou d’érable) sont évaluées à 25°C et sont comprises
entre 1,32 et 1,40 g.L-1. Les sirops de maïs sont généralement des sirops de fructose et/ou de
glucose obtenus à partir de l’hydrolyse du maïs. La valeur exacte, reportée pour le sirop de
maïs à 55% en masse, est de 1,38 g.L-1 à cette même température.
Dans la littérature on ne trouve que très peu d’études concernant la masse volumique des
solutions de sucre et des aliments. Une d’entre elles, est l’œuvre d’Erickson et al. (1966). Les
mesures expérimentales ont permis d’établir des valeurs comprises entre 1,344 et 1,388 g.L-1
pour des sirops de fructose commerciaux de concentration respective 42 et 55%, à 25°C. Par
ailleurs, Flood et al. (1996) ont estimé que la masse volumique des solutions est fortement
dépendante de la concentration en fructose pour une gamme de températures allant de 30 à
50°C et pour des concentrations en fructose comprises entre 20 et 50%.
L’analyse de la littérature montre donc que les valeurs de masses volumiques pour les sirops
de fructose sont évaluées à une température proche de l’ambiante et que la valeur est comprise
entre 1,3 et 1,4 g.L-1. Cependant, il est rare de trouver des études concernant la masse
volumique dans une gamme de températures supérieures. Par ailleurs, ces études concernent
en majorité des solutions commerciales de fructose, où le fructose n’est pas le seul sucre
présent. Il est donc nécessaire d’établir une méthodologie pour effectuer la détermination de
la masse volumique des sirops de fructose pour la synthèse de caramel.
3. MATERIELS ET METHODES
3.1 Dispositifs expérimentaux
3.1.1 Viscosimètre
Le dispositif expérimental est constitué d’un viscosimètre Brookfield série DVE couplé à une
série de mobiles adaptés à la mesure de différentes gammes de viscosités (figure 41). La
vitesse de rotation du mobile est comprise entre 0,3 et 100 tr.min-1. Ce dispositif permet de
mesurer des viscosités allant jusqu’à 2000 Pa.s.
112
viscosimètre
cryothermostat
56,7
90
°C°
Hubert
réacteur
Figure 41 : Schéma du dispositif utilisé pour les mesures de viscosité.
Pour caractériser le type de fluide représentatif de chaque solution, il faut étudier la viscosité
dynamique en fonction du taux de cisaillement appliqué à la solution. Le viscosimètre
Brookfield utilisé lors de cette étude est un dispositif facile à manipuler à l’échelle laboratoire.
Néanmoins, il ne donne pas d’informations sur le taux de cisaillement. Par conséquent, les
vitesses de cisaillement ont été calculées à partir des spécifications du fournisseur (Mitschka,
1982). La procédure est basée sur une étude théorique rotationnelle à partir des équations 33
et 34. Il s’agit de déterminer la valeur de kατ en fonction du mobile utilisé ainsi que la valeur
du pourcentage de couple spécifique qui correspond à la vitesse de rotation utilisée (N) (N
varie de 6 à 100 tr.min-1).
Équation 33
Où :
τi : contrainte de cisaillement [Pa],
αi : pourcentage de couple spécifique [%],
kατ : facteur de conversion calculé à partir du mobile utilisé [adimensionnel].
113
Ensuite, un graphique représentant log N en fonction de log est tracé afin de vérifier si la
dépendance est proche de la linéarité (n = 1) :
log
n Équation 34
log N
Où :
n : pente de la courbe,
τi : contrainte de cisaillement [Pa],
N : vitesse de rotation du viscosimètre [tr.min-1].
La valeur de la pente permet ensuite de calculer le taux de cisaillement (γi) en suivant

l’équation 35 :
Équation 35
Où :
kNγ : facteur de conversion en fonction de nombre du mobile utilisé,

ni : pente de la courbe log N = f (log τi),
Ni : vitesse de rotation du viscosimètre [tr.min-1],
γi : taux de cisaillement [s-1].
Les vitesses de rotation du viscosimètre (N) sont ainsi converties en taux de cisaillement pour
chaque vitesse de rotation et mobile utilisé (tableau 23).
Tableau 23 : Valeurs de taux de cisaillement en fonction de la vitesse de rotation du

viscosimètre et du mobile utilisé (valeurs exprimées en s-1).
Vitesse de rotation
6 10 12 20 30 50 60 100
[tr.min-1]
H01 2,1 3,5 4,2 7,0 10,5 17,6 21,1 35,1
Mobiles
H02 1,8 2,9 3,5 5,8 8,7 14,6 17,5 29,1

H03 1,7 2,8 3,4 5,6 8,4 14,0 16,7 27,9
3.1.2 Mesure de la masse volumique
Pour les mesures de masse volumique, le dispositif expérimental (figure 42) est composé d’un
bain thermostaté équipé d’un régulateur de température (Lauda CD15). Le fluide à
114
caractériser (sirop de fructose seul, mélange sirop/résine ou mélange caramel/résine) est
introduit dans une éprouvette graduée, bouchée hermétiquement et munie d’un thermomètre.
90
°C
CD 15
LAUDA
Figure 42 : Schéma du dispositif expérimental utilisé pour la détermination de la masse

volumique.
3.2 Protocole expérimental
3.2.1 Etude de la chute des particules
Une étude sur le temps de chute des particules de résine dans le sirop a été effectuée afin de
s’assurer que la décantation des particules n’affecte pas la prise de la mesure de viscosité. Une
règle graduée, placée verticalement, a été placée sur le réacteur afin de suivre la distance de
chute des particules en fonction du temps. Il a été choisi de suivre la chute des particules sur
toute la hauteur du réacteur (environ 12 cm) de façon à minimiser les erreurs sur la distance
de chute (+/- 0,1 cm).
Lors d’une mesure de temps de chute des particules, le sirop est préalablement préparé dans le
réacteur, comme pour la réaction de caramélisation. La résine désactivée est ensuite ajoutée
au sirop sous agitation. Après 10 minutes d’homogénéisation du mélange, l’agitation est
arrêtée et la chute des particules est alors observée et mesurée. Les essais ont été effectués
uniquement sur des systèmes sirop/résine car les mélanges caramel/résine ont une coloration
brune foncée très intense, ne permettant pas de repérer la chute des billes de résine.
115
3.2.2 Etude préliminaire : validation du système de mesure
Pour valider le protocole de mesure de la viscosité avec le viscosimètre Brookfield, une

campagne d’essais a été menée afin de mesurer la viscosité d’un composé de pureté et
viscosité connues. Le fluide retenu est le glycérol bi-distillé d’une pureté de 99,5% (fourni par
la société VWR, France). Les mesures ont été effectuées à des températures fixes, dans une
gamme comprise entre 30 et 40°C. Avant chaque mesure, une agitation mécanique est
effectuée pendant 1 heure dans un réacteur double enveloppe thermostaté à la température de
travail. Les données expérimentales obtenues ont été comparées avec les données issues de la
littérature (Physical Properties of Glycerine and Its Solutions, 1963), qui ont été réalisées sur
du glycérol dont la pureté est comprise entre 99 et 100%. Les résultats sont montrés dans le
tableau 24.
Tableau 24 : Comparaison des données expérimentales de la viscosité du glycérol avec les

données de la littérature.
Viscosité Viscosité littérature Viscosité littérature
Température
expérimentale 99% Pureté 100% Pureté
[°C]
[mPa.s] [mPa.s] [mPa.s]
30 550 612 500
40 285 284 235
Le glycérol est un fluide newtonien ; ce qui facilite les mesures et la comparaison des
résultats. Les résultats expérimentaux sont en accord avec ceux issus de la littérature. La
précision de la mesure du dispositif expérimental est alors validée.
3.2.3 Mesure de la viscosité des systèmes étudiés
L’objectif de ce travail est d’évaluer le comportement des mélanges mis en jeu lors de la
réaction de caramélisation. Lors de l’extrapolation du procédé à une échelle supérieure ou
encore lors des simulations de procédés par les logiciels de CFD, il sera nécessaire de
connaître les propriétés du mélange aux bornes du procédé. Il s’agit alors de définir un état
initial et un état final. Par conséquent, pour poursuivre ce travail, il a été décidé d’étudier
différents types de solutions :
- les mélanges fructose/eau peuvent correspondre à l’état initial de la réaction de
caramélisation. Le but est de comprendre le comportement de la matière première. Il
s’agit d’un système homogène.
116
- à ce stade de l’étude, le choix n’a pas encore été arrêté quant à la définition exacte de
l’état initial de la réaction. L’apport de la résine échangeuse d’ions est indispensable
pour catalyser la réaction et l’état initial pourrait également se présenter sous la forme
d’un mélange fructose/eau/résine. Il s’agirait, par conséquent, d’un système
hétérogène.
- enfin, les mélange caramel/résine, qui sont le résultat d’un traitement thermique à
partir de mélanges fructose/eau/résine pendant deux heures de réaction, représentent
l’état final de la réaction de caramélisation. Il s’agit également de systèmes
hétérogènes.
Les mesures de viscosité ont été réalisées dans un réacteur double enveloppe fermé d’un
volume utile d’un litre, couplé à un cryothermostat afin de contrôler la température. Le
mélange à caractériser est agité en utilisant une ancre d’agitation d’un diamètre de 90 mm, le
diamètre interne du réacteur étant de 100 mm. L’influence de deux paramètres a été étudiée :
la température, dans la gamme comprise entre 70 et 90°C et la proportion de fructose qui a
varié, en masse, entre 70 et 90%.
Le fructose est dissous à 60°C. La température du milieu est ensuite augmentée à la

température de travail. Une fois que la température désirée est atteinte le couvercle du
réacteur est ouvert et l’agitateur est arrêté. Le viscosimètre est alors plongé dans le milieu.
Pour le mélange fructose/eau/résine, le protocole à suivre est similaire à la différence près
qu’une fois la température désirée atteinte, la résine désactivée est ajoutée sous agitation
mécanique jusqu'à homogénéisation du système. Pour le mélange caramel/résine, c’est de la
résine activée qui est ajoutée afin que la réaction de caramélisation puisse se produire pendant
deux heures. C’est à la fin de la caramélisation que le réacteur est ouvert, l’agitateur arrêté et
que le viscosimètre est plongé dans le milieu réactionnel. Pour tous les cas, plusieurs
manipulations sont effectuées : une première manipulation correspondant à un balayage de la
vitesse de rotation du viscosimètre, entre 6 et 100 tr.min-1. La deuxième manipulation
correspond à la mesure de la viscosité, pour une vitesse de rotation fixe de 100 tr.min-1,
pendant une minute. La température du milieu est régulièrement vérifiée tout au long de la
durée des manipulations.
3.2.4 Mesure de la masse volumique des systèmes étudiés
Le fluide à caractériser (fructose/eau, fructose/eau /résine ou caramel/résine) est introduit dans

une éprouvette graduée, bouchée hermétiquement et munie d’un thermomètre. L’éprouvette
117
est ensuite placée dans le bain thermostaté, réglé à la température de travail et une attente de
30 minutes est requise afin que la température soit homogène dans le fluide à caractériser. Le
volume du fluide peut ensuite être lu et l’éprouvette contenant le fluide est finalement pesée à
l’aide d’une balance de précision. Pour une température de travail donnée, la masse
volumique du fluide (exprimée en kg.m-3) peut donc être déterminée en faisant le rapport de la
masse et du volume.
4. RESULTATS EXPERIMENTAUX
4.1 Mesure de la viscosité
4.1.1 Etude des mélanges fructose/eau
Les mélanges fructose/eau, obtenus après chauffage à 60°C, sont des mélanges homogènes.
Ces systèmes sont les plus simples à caractériser dans notre étude. Par ailleurs, les études
préliminaires ont permis de déterminer que ce fluide se comporte comme un fluide idéal. La
figure 43 montre que le taux de cisaillement n’a pas d’influence sur la valeur de la viscosité
mesurée.
1000
900
800
Viscosité dynamique (mPa s)
700
600
500
400
300
200
100
0
0 5 10 15 20 25 30
-1
Taux de cisaillement (s )
Figure 43 : Viscosité dynamique en fonction du taux de cisaillement dans une solution de

fructose (température 90°C et proportion fructose/eau 90/10 m/m).
118
Le fabricant du viscosimètre utilisé assure que la précision des mesures augmente avec la
vitesse de rotation du viscosimètre et donc avec la vitesse de cisaillement. Par conséquent,
afin de limiter les erreurs de mesure liées au dispositif expérimental, toutes les mesures seront
enregistrées avec la vitesse de cisaillement la plus élevée possible (tableau 25).
Expérimentalement, les viscosités dynamiques ont été mesurées à trois températures
différentes (70, 80 et 90°C) et trois proportions de fructose/eau (les titres massiques en
fructose sont de 0,7 ; 0,8 et 0,9).
Tableau 25 : Viscosité dynamique des sirops de fructose (mPa.s).

Température Proportion de fructose
[°C]
0,7 0,8 0,9
70°C 48 143 1251
80°C 50 106 646
90°C 48 95 449
Pour les résultats correspondant à des titres massiques en fructose de 0,7, les viscosités ne
varient pas avec la température. Une valeur constante est mesurée autour de 49 mPa.s. Pour
les solutions dont le titre en fructose est supérieur à 0,8, la température est un facteur influent.
Il est observé une diminution de la viscosité avec l’augmentation de température. La variation
la plus importante est observée pour un titre massique de 0,9 où la viscosité varie de 1251
mPa.s (70°C) à 449 mPa.s (90°C). Enfin, le facteur le plus influent est le titre massique en
fructose. La viscosité augmente d’un facteur 10 à 90°C et d’un facteur 20 à 70°C lorsque que
le titre en fructose passe de 0,7 à 0,9.
D’après la littérature, la présence de particules solides dans un fluide influence la viscosité du

système ; une étude est donc nécessaire. Plusieurs auteurs (Konijn et al., 2014 ; Senapati et
al., 2010) ont montré que la viscosité dans une suspension augmente avec l’augmentation de
la fraction solide et qu’elle diminue avec l'augmentation de la taille moyenne des particules.
Ils ont également trouvé que le comportement rhéologique de la suspension peut être altéré
avec la présence des particules. Par conséquent, dans un milieu diphasique tel que les
mélanges eau/fructose/résine, il faut évaluer l’évolution du système par rapport à la présence
de résine. Il est néanmoins nécessaire de s’assurer que le milieu reste homogène et que le
phénomène de ségrégation peut être négligé.
119
4.1.2 Etude de la décantation des particules
Cette étude préliminaire a pour objectif de montrer que la décantation des particules de résine
dans le sirop de fructose est suffisamment faible pour qu’elle n’ait pas d’influence sur les
mesures de viscosité des mélanges hétérogènes (sirop/résine et caramel/résine). En effet, le
temps nécessaire pour prendre une mesure implique l’arrêt de l’agitation mécanique pour une
période de 15 à 30 secondes. Les forces engendrées par le mobile d’agitation du réacteur
n’existant plus, les particules de résine peuvent alors décanter.
Les trois paramètres étudiés sont le titre massique en fructose (0,7 ; 0,8 et 0,9), la température
(70, 80 et 90°C), ainsi que la proportion de résine dans le mélange (0,01 et 0,05 g/gmélange).
Ces deux proportions de résine ont été choisies pour des raisons pratiques. En effet, les
proportions supérieures sont très compliquées à suivre car le front de chute des particules est
très difficilement visible. Par exemple, pour une proportion de résine de 0,18 g/gmélange le
milieu est trop dense en particules solides et la mesure de la distance de chute est alors
impossible.
Les premiers résultats sont observés sur les mélanges fructose/eau/résine dont le titre
massique en fructose est de 0,9. Pour cette proportion de fructose, aucun front de chute n’est
observé durant les 30 minutes qui ont suivi le début de l’expérience. Cette observation
s’explique par la viscosité élevée du milieu même à 90°C. Lorsque le titre massique en
fructose augmente, la viscosité augmente, offrant plus de résistance à la chute des particules
de résine. Les résultats présentés dans la suite de cette étude concernent, dès lors, uniquement
les expériences réalisées avec des sirops de titres massiques en fructose de 0,7 et 0,8.
La figure 44 montre l’influence du titre massique en fructose sur la décantation des particules.
Les résultats montrent que la vitesse de chute des particules (donnée par la pente de la droite),
diminue avec l’augmentation de la proportion de fructose dans le sirop. Comme
précédemment, cela est dû à la variation de la viscosité dans le sirop. Lorsque le titre en
fructose augmente, la viscosité du mélange augmente ce qui freine la chute des particules.
120
6
0,7
y= 0,048x + 0,3067
2
5
r = 0,99
Distance de chute (cm)

4
3 0,8
y= 0,0134x + 0,1337
2
r = 0,99
2
0
0 100 200 300 400
Temps (s)
Figure 44 : Influence de la proportion de fructose dans le sirop sur le temps de chute des
particules (température 90°C et résine 0,05 g/gmélange).
La figure 45 montre l’influence de la température sur le temps de décantation des particules.

Les résultats montrent que la température joue un rôle très important sur la chute des
particules dans le fluide car, quand la température augmente, la viscosité du milieu diminue. Il
y a, par conséquent, moins de résistance du fluide à la décantation des particules et la vitesse
de chute est donc plus élevée.
80 °C
y = 0,01x
2
5 r =0,99
90 °C
y = 0,0139x
2
4 r = 0,99
Distance de chute (cm)
3 70°C
y= 0,0071x
2
r = 0,96
2
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Temps (s)
Figure 45 : Influence de la température sur le temps de chute des particules (titre massique en
fructose 0,9 et proportion de résine dans le mélange 0,05 g/gmélange).
121
Finalement, une proportion de résine plus élevée a pour conséquence de faire diminuer la
vitesse de chute des particules. Blazy et al. (1999) observent le même phénomène sur la
décantation de particules solides dans l’eau. Quand le pourcentage de résine augmente, les
interactions entre les particules ne sont plus négligeables. Les particules adhèrent entre elles et
cela fait diminuer la vitesse de décantation. Par conséquent, les expériences réalisées avec une
proportion de résine de 0,18 g/gmélange devraient permettre une bonne mesure dans le temps
imparti. En outre, les mesures de viscosité dans les mélanges durent environ une minute, les
vitesses de décantation devraient alors être suffisamment faibles pour que les mesures soient
stables.
Cette étude préliminaire a permis de déterminer la faisabilité des mesures des viscosités en
fonction du temps de chute des particules. Il a été déterminé que la viscosité du liquide et la
teneur en résine du milieu jouent un rôle très important.
4.1.3 Etude des mélanges fructose/eau/résine et caramel/résine
Les études menées en milieu hétérogène sont indispensables pour définir les conditions
limites d’un procédé de caramélisation en continu. Les conditions initiales sont données par
un mélange fructose/eau avec ou sans résine et les conditions finales sont données par le
mélange caramel/résine.
4.1.3.1 Viscosité de fructose/eau/résine
La viscosité du mélange fructose/eau/résine a été évaluée pour trois températures (70, 80 et

90°C) et trois titres massiques en fructose (0,7 ; 0,8 et 0,9). La quantité de résine a été fixée à
0,18 g/gmélange de mélange (Tableau 26).
Tableau 26 : Influence de la température et du titre massique en fructose sur la viscosité du

mélange fructose/eau/résine (proportion de résine dans le mélange 0,18 g/gmélange).
Température Proportion de fructose
[°C]
0,7 0,8 0,9
70 337 1600 3920
80 453 1208 1696
90 348 908 758
122
La température ne montre pas d’influence particulière sur la viscosité pour un titre massique
de 0,7. Les valeurs suivent une tendance du même ordre de grandeur (± 20 mPa.s).
Cependant, malgré un pic observé à 80°C, nous pouvons considérer que la viscosité est
indépendante de la température comme pour le mélange fructose/eau.
Pour les essais réalisés avec des titres en fructose de 0,8 et 0,9, une diminution de la viscosité
est observée avec l’augmentation de la température. Ce résultat attendu est confirmé par
d’autres auteurs qui ont travaillé sur différents mélanges liquides/solides. Cependant, ces
études ne concernent pas les sucres mais des micro-algues en solution dans l’eau (Schneider
et Gerber, 2014), des suspensions de gomme de guar dans l’eau de mer (Wang et al., 2015),
ou encore des nano-particules de Al2O3 en suspension dans des mélanges eau/éthylène glycol
(Syam Sundar et al., 2014). Enfin, pour une température donnée, la viscosité augmente avec
l’augmentation de la proportion en fructose. Ces résultats sont comparables aux résultats
trouvés par Watanabe (1978), où l’auteur signale une augmentation importante de la viscosité
quand la concentration de fructose augmente de 70 à 90% à une température de 60°C. A titre
d’exemple, les résultats du tableau 26 montrent que la viscosité augmente d’environ 3600
mPa.s à 70°C.
4.1.3.2 Viscosité des mélanges caramel /résine
La viscosité des caramels en mélange avec la résine a été évaluée à trois températures (70, 80
et 90°C) et trois titres massiques en fructose (0,7 ; 0,8 et 0,9). La quantité de résine a été fixée
à 0,18 g/gmélange. Le tableau 27 montre la viscosité du mélange caramel/résine en fonction de
la température et du titre massique dans le sirop de fructose de départ. Il montre que pour une
proportion de fructose donnée, la viscosité diminue quand la température augmente. La
viscosité augmente également lorsque la proportion de fructose augmente dans le sirop de
départ.
Tableau 27 : Viscosité des mélanges caramel/résine à différentes températures

(proportion de résine fixée à 0,18 g/gmélange).
Température Proportion massique en fructose
[°C]
0,7 0,8 0,9
70 770 2950 4440
80 630 1450 2544
90 260 431 508
123
4.1.3.3 Comparaison des mélanges sirop/résine et caramel /résine
La viscosité dynamique des différents fluides à caractériser (sirop de fructose, mélange

sirop/résine et caramel/résine) est présentée dans le tableau 28 pour différentes températures
et titres massiques en fructose. Ces valeurs ont été obtenues avec une vitesse de rotation du
viscosimètre de 100 tr.min-1 car la marge d’erreur de l’appareil est alors minimale.
Tableau 28 : Viscosité dynamique des différents mélanges étudiés (exprimée en mPa.s).
Type de fluide Fructose 0,7 Fructose 0,8 Fructose 0,9

Température [°C]
70 80 90 70 80 90 70 80 90
Sirop pur 48 50 48 143 106 95 1251 646 449
Sirop/résine 0,18 g/gmélange 337 453 348 1600 1208 980 3920 1696 758
Caramel/résine 0,18 g/gmélange 770 630 260 2950 1450 431 4440 2544 508
Les résultats du tableau 28 montrent que la viscosité du mélange sirop/résine augmente par
rapport à celle du sirop seul. Les résultats montrent également que la viscosité du mélange
sirop/résine diminue lorsque la température augmente.
Lorsque le caramel a été synthétisé à partir d’un sirop de titre massique 0,7 en fructose, la
température influence la viscosité du milieu alors que ce n’est pas le cas pour les autres types
de mélanges. Les résultats mettent aussi en évidence que la viscosité des mélanges
caramel/résine est sensiblement plus élevée que celle des mélanges sirop/résine, excepté pour
les expériences réalisées à 90°C. D’après la littérature, pendant la réaction de caramélisation,
il existe une série de réactions de déshydratation conduisant à la formation de dianhydrides de
fructose et d’autres composés. Les dianhydrides de fructose sont le résultat de la réaction de
dimérisation de deux molécules de fructose avec la perte de deux molécules d’eau à partir des
liaisons glycosidiques (Gattuso et al., 1998). La libération d’eau lors de la réaction
entraînerait une chute de la viscosité. Néanmoins, les travaux de Suarez-Pereira et al. (2010)
montrent qu’il existe certaines réactions de dimérisation et d’oligorimérisation qui entraînent
la formation de produits avec des chaînes plus longues comme les oligosaccharides. Ces
divers produits formés pourraient contribuer à augmenter la viscosité du milieu. En effet, ces
molécules possèdent une hygroscopicité moins importante que les monosaccharides
contribuant à réduire la solubilité des solutions et donc à augmenter la viscosité (Alonso et
Setser, 1994 ; Hoover, 1964 ; LeBel et Goring, 1962). Ces deux effets antagonistes, libération
124
d’eau d’une part et formation de composés à chaînes relativement longues d’autre part,
permettent d’expliquer en partie ce phénomène. Il est envisagé que, suivant les conditions
opératoires appliquées au système, l’un ou l’autre de ces phénomènes est prépondérant,
favorisant soit une diminution, soit une augmentation de la viscosité.
4.1.4 Caractérisation des types de fluides.
Cette campagne d’essais a pour but de caractériser chacun des fluides utilisés. La viscosité de
chaque mélange a été mesurée en faisant varier le taux de cisaillement de 0 à 30 s-1. La figure
46 montre l’évolution de la viscosité dynamique des divers fluides étudiés en fonction de la
vitesse de cisaillement. Pour le cas des sirops de fructose purs et des mélanges sirop/résine,
les résultats montrent une viscosité indépendante de la vitesse de cisaillement. Ce
comportement est caractéristique des fluides newtoniens. Cependant, pour les mélanges
caramel/résine, la viscosité diminue lorsque la vitesse de cisaillement augmente. Dans cette
gamme de vitesse de cisaillement, ce fluide se comporte alors comme un fluide non-
newtonien (rhéofluidifiant). Cette différence de comportement dans les suspensions a déjà été
observée par Konijn et al., en 2014. Ils ont observé un comportement newtonien pour les
faibles concentrations en solide et un comportement non-newtonien pour les fractions
volumiques élevées (rhéofluidifiant). Les auteurs précisent que ce comportement est plus
prononcé pour les systèmes ayant une faible viscosité du liquide.
1000 Sirop pur

Sirop/résine
900
Caramel/résine
800
Viscosité dynamique(mPa*s)
700
600
500
400
300
200
100
0
0 5 10 15 20 25 30
-1
Taux de cisaillement (s )
Figure 46 : Evolution de la viscosité dynamique des divers fluides étudiés en fonction de la

vitesse de cisaillement (température 90°C, proportion de résine 0,18 g/gmélange et titre
massique en fructose 0,9).
125
Cette partie de l’étude met en évidence une caractéristique importante de la réaction de
caramélisation à 90°C. En effet, le comportement du système devient moins visqueux au
cours de la réaction. Cela représente, donc, un défi important pour la description et la
caractérisation du système en vue d’une extrapolation. Le deuxième point clé est la mesure de
la masse volumique pour caractériser les propriétés physiques utilisées dans les équations de
transport de moment lors d’une mise à l’échelle.
4.2 Mesure de la masse volumique
La masse volumique du milieu réactionnel est un des paramètres physiques à étudier car elle
apparaît dans les différents calculs à réaliser sur la modélisation comme, par exemple, les
équations de transport de moment. Le tableau 29 montre les valeurs de la masse volumique
des différents fluides étudiés (sirops de fructose purs, mélanges sirop/résine et mélanges
caramel/résine) pour différents titres massiques en fructose dans le sirop de départ et pour
différentes températures. Pour tous les résultats présentés, l’incertitude de mesure est
comprise entre 4 et 8 kg.m-3.
Comme attendu, les résultats montrent que, quel que soit le fluide étudié, la masse volumique
diminue avec l’augmentation de température. Lorsque la température augmente, il y a
conservation de la masse du fluide mais il y a dilatation du volume, ce qui, au final, fait
diminuer la masse volumique. Les résultats montrent également que la masse volumique
augmente avec le titre massique en fructose. Flood et al., en 1996, dans une étude concernant
les sirops de fructose, arrivent aux mêmes conclusions pour des températures comprises entre
30 et 50°C et des titres massiques compris entre 0,2 et 0,5.
Tableau 29 : Masse volumique des différents fluides étudiés, exprimée en kg.m-3

(proportion de résine fixée à 0,18 g/gmélange).
Titre en fructose 0,7 0,8 0,9
Température [°C] 70 80 90 70 80 90 70 80 90
Fructose/eau 1305 1295 1284 1360 1354 1348 1421 1416 1404
Fructose/eau/résine 1323 1318 1307 1381 1375 1364 1440 1428 1417
Caramel/eau/résine 1244 1239 1204 1262 1254 1208 1335 1318 1244
126
Par ailleurs, les résultats montrent que l’ajout de la résine dans le sirop de fructose provoque
une augmentation de la masse volumique, quels que soient la température ou le titre massique.
Il est également mis en évidence, qu’après la réaction de caramélisation, la masse volumique
diminue significativement, passant même en dessous de celle du sirop de fructose pur, sans
résine. La figure 47 permet de comparer, à une température donnée (70°C), la masse
volumique des trois différents fluides testés. Pour les autres températures étudiées, les
résultats sont semblables. Suarez-Pereira et al. (2010) ont montré que la caramélisation des
sirops de fructose met en jeu de nombreuses réactions, en particulier des réactions de
dimérisation de sucres. Ces dernières entraînent une libération de molécules d’eau et ce
phénomène pourrait être à l’origine de la diminution de la masse volumique des mélanges
caramel/résine.
1450
sirop pur
sirop/résine
1400 caramel/résine
masse volumique (kg*m )
-3
1350
1300
1250
1200
1150
0,7 0,8 0,9
Titre massique en fructose
Figure 47 : Comparaison de la masse volumique des différents fluides étudiés (température

90°C et résine 0,18 g/gmélange).
5. CONCLUSION
Cette étude nous a permis de caractériser le système vis-à-vis des propriétés physico-
chimiques. Il nous permet d'approfondir la compréhension du système pendant la réaction. En
effet, ce chapitre donne accès à la caractérisation de la viscosité et de la masse volumique.
Ces deux critères ont été évalués pour trois systèmes différents : fructose/eau,
fructose/eau/résine et caramel/résine pour des titres massiques compris entre 0,7 et 0,9 et dans
127
une gamme de températures allant de 70 à 90°C. Ces trois systèmes correspondent à l’état
initial et à l’état final de la réaction de caramélisation et pourront donc être exploités pour
l’extrapolation du procédé de caramélisation. Enfin, le type de fluide pour chaque système a
également été mis en évidence.
Pour tous les mélanges, la proportion de fructose est le paramètre le plus influent pour la
viscosité. Plus la valeur de ce paramètre est élevée, plus la viscosité du milieu est élevée. Par
ailleurs, nous observons également une diminution de la viscosité avec l’augmentation de la
température pour un grand nombre de mélanges. Cette constatation paraît évidente.
Cependant, pour les sirops de fructose purs et les mélanges sirop/résine, nous avons constaté
que la température n’influençait pas la viscosité lorsque le titre massique en fructose est de
0,7.
Il a aussi été constaté que les mélanges étudiés présentent des comportements différents au
cours de la réaction. Le fluide de type newtonien (fructose/eau ou fructose/eau/résine) change
de comportement lors de la réaction de caramélisation et devient un fluide de type non-
newtonien, après deux heures de réaction. Ce changement de comportement au cours de la
réaction représente un défi important pour l’extrapolation et la modélisation du système.
128
CHAPITRE 4
EXTRAPOLATION DU PROCEDE
DE CARAMELISATION
PAR MODELISATION
129
130
1. INTRODUCTION
L’extrapolation est une tâche essentielle à toute activité industrielle. Traditionnellement,

l’extrapolation est réalisée en utilisant l’analyse dimensionnelle, la similitude géométrique, la
similitude à partir de relations empiriques ou à partir d’un ensemble de données
expérimentales.
Plus récemment, les outils de simulation et en particulier la mécanique des fluides numérique
(CFD, en anglais) ont été utilisés pour la mise à l'échelle des procédés agités (Campolo et al.,
2002 ; Mingzhong et al., 2005 ; Oshinowo et al., 2003). Par exemple, Oshinowo et al. (2003)
ont reporté l'utilisation de la CFD pour la mise à l'échelle (scale-up, scale-down) d'un réacteur
industriel avec une faible concentration de solides en utilisant comme critère d'extrapolation
l'énergie fournie par unité de surface de l'agitateur. Des études paramétriques
complémentaires ont été réalisées en utilisant différents mobiles d'agitation et en changeant la
vitesse d'agitation ainsi que la position de l'agitateur. Cet exemple montre d'une part les
problèmes liés au choix du critère d'extrapolation et d'autre part les problèmes impliqués par
la quantité de variables influant sur le comportement hydrodynamique du système.
L'agitation de systèmes solide-liquide joue un rôle clé dans les opérations liées à la
production, au transport et à l’homogénéisation dans les industries alimentaire, chimique,
pharmaceutique et cosmétique. Les problèmes d'agitation peuvent générer des surcoûts en
raison d'un faible rendement, d’une utilisation excessive en énergie ou de l'encrassement des
installations. Il existe dans la littérature plusieurs études expérimentales et numériques sur
l'agitation, mais la plus grande partie concerne l'étude en régime turbulent des systèmes à
faible concentration de particules (Derksen, 2003 ; Hosseini et al., 2010 ; Mersmann et al.,
1998 ; Tamburini et al., 2012). Cependant, il existe plusieurs exemples de systèmes visqueux,
en régime laminaire ou de transition, dans les industries citées. Tel est le cas du procédé
d'élaboration de caramels enrichis en DAF, où l'objectif principal de l'agitation est de créer et
maintenir la suspension pour favoriser, et même améliorer, les vitesses de transfert de masse
et d'énergie entre la phase solide (résine) et la phase liquide (caramel).
Tsuji (2007) décrit trois catégories de modèles d'intérêt pour l'étude du mélange des systèmes
solide-liquide : micro-micro, méso-micro et méso-méso. Les deux premières couplent les
méthodes de type CFD avec des méthodes d'éléments discrets, afin de suivre la trajectoire des
particules individuelles dans le fluide. Par contre, dans l'approche méso-méso, les deux phases
131
sont considérées comme des systèmes continus. Dans cette approche, le temps de calcul est
énormément réduit et il s'avère adéquat avec des systèmes ne présentant pas des vitesses de
décantation ou de flottation élevées tels que dans le cas de la synthèse du caramel (Blais et al.,
2016).
Dans ce contexte, le quatrième chapitre expliquera dans un premier temps les aspects
généraux concernant l'agitation. Dans un deuxième temps, on abordera les aspects liés aux
critères d'extrapolation pour un système agité. Ensuite, les stratégies d'extrapolation du
procédé vers un réacteur agité discontinu et un réacteur continu seront présentées. Finalement,
les résultats ainsi que les analyses correspondant à l’extrapolation hydrodynamique seront
présentés afin d'établir une conclusion à cette étude.
1.1 Le mélange
Le mélange est le procédé le plus ancien de l'histoire de l'humanité. La plupart des aliments,
des produits de soins corporels et des médicaments sont les résultats d'un processus de
mélange. Le secteur agroalimentaire a mis en œuvre l’élaboration de produits
rhéologiquement complexes afin de répondre aux attentes des consommateurs en termes de
goût, de prix et de qualité. Ces nouveaux produits développés par l’industrie alimentaire sont
souvent des fluides (80%) avec un comportement rhéologique non newtonien (Delaplace et
Guerin, 2006).
Dans l'industrie, les systèmes sont agités pour diverses raisons par rapport à l'objectif
spécifique de chaque étape du procédé. On peut citer :
- suspension de particules solides,
- mélange des liquides miscibles (exemple : éthanol dans l'eau),
- dispersion d'un gaz dans un liquide à travers la formation de petites bulles,
- dispersion d'un liquide dans un autre pour la formation d'émulsions,
- augmentation de la vitesse de transfert de chaleur et/ou matière dans un système
réactionnel.
Ce dernier cas est particulièrement intéressant pour la réaction de caramélisation. Dans ce cas
particulier, l’agitation mécanique du système a pour objectif d’apporter l’énergie mécanique
au milieu pour favoriser le contact entre la phase liquide et la phase solide ; ceci afin
d'améliorer les transferts de matière et de chaleur pour favoriser la réaction. La qualité du
mélange dépend des aspects dynamiques, liés aux mécanismes qui régissent la mise en
132
mouvement des particules : convection, cisaillement et diffusion. Les variables du procédé
(composition, température, etc.) ainsi que les propriétés physicochimiques, telles que la
densité des différentes phases ou la viscosité du fluide, jouent également un rôle important
dans la qualité du mélange (Berthiaux, 2002). Ces caractéristiques déterminent la
consommation énergétique prévue, la miscibilité, le degré de dispersion, la stabilité du
mélange, etc.
1.2 Les réservoirs agités
Les réservoirs agités ou mélangeurs sont des équipements où est réalisé le mélange des
différents composés d'un procédé. Lorsqu'ils sont le siège d'une réaction chimique, ils sont
appelés réacteurs chimiques agités. Leur forme est généralement cylindrique et leur mode
d'opération peut être discontinu, semi-continu ou continu. Ils disposent d'un élément central
appelé agitateur dont les caractéristiques doivent être déterminées en fonction de l'application.
De nombreuses opérations industrielles dépendent de la qualité de l'agitation et de l'efficacité

du mélange des composés. Certains agitateurs sont utilisés pour homogénéiser des mélanges
de fluides avec ou sans différence de viscosité, de concentration ou de température. D'autres
sont conçus afin de pouvoir mélanger des fluides très peu miscibles et créer des émulsions
avec la présence éventuelle de réactions chimiques. Il est aussi possible de rencontrer des
agitateurs dont le rôle sera de permettre une mise en suspension de particules solides dans un
liquide. Les mobiles d'agitation sont initialement nécessaires pour mélanger les réactifs et
ensuite pour favoriser le transfert de chaleur. Les agitateurs sont généralement classés en
fonction de l'écoulement qu'ils créent : axial, radial et tangentiel.
1.2.1 Classification des mobiles d'agitation
1.2.1.1 Agitateurs à écoulement axial
Ce sont des mobiles qui génèrent des courants parallèles à l'axe du rotor (figure 48a).
L'écoulement axial est utilisé couramment pour maintenir des particules solides en
suspension. Les agitateurs à hélice ou les turbines à pales inclinées produisent ce type
d'écoulement. Une autre application pour ce type d'agitateur est l'homogénéisation des
mélanges liquides à faible ou moyenne viscosité (< 1 Pa.s). Ils sont amplement utilisés dans
les industries agroalimentaire et pétrolière, dans des opérations telles que la cristallisation ou
la dispersion liquide-liquide.
133
1.2.1.2 Agitateurs à écoulement radial
Ce sont des mobiles qui génèrent des courants dans le sens radial, les plus connus sont des
turbines à pales droites (figure 48b). Les courants d'écoulement sortant de la turbine
continuent à se déplacer jusqu'à ce qu'ils entrent en collision avec la paroi du réservoir. Ce
type de mobiles est utilisé dans des procédés tels que la fermentation, les réactions chimiques
gaz-liquide ou encore dans la fabrication des émulsions. Ces procédés ont besoin d’un apport
d'énergie important pour favoriser la dispersion d'une phase dans une autre ; ce qui est assuré
par la rotation très rapide de l’agitateur permettant des écoulements fortement turbulents.
Figure 48 : Modèles d'écoulement pour un agitateur axial (a) et radial (b) (Kayode, 2011).
1.2.1.3 Agitateurs à écoulement tangentiel
Ces mobiles sont plus communément appelés ancre ou barrière (figure 49). Leur structure
particulière permet de racler les fluides très visqueux aux parois des cuves, afin d’éviter la
formation de zones mortes et d'assurer les échanges thermiques pour certains procédés où
l'influence de la température est importante.
L'écoulement dans la cuve d'agitation dépend de plusieurs facteurs : le type d’agitateur, les
caractéristiques des liquides (en particulier la viscosité), la taille et les proportions de la cuve
ainsi que l'utilisation de chicanes. La vitesse d'agitation n’est pas le seul facteur, ni même le
134
plus important ; mais la turbulence contrôle l'efficacité de l'opération de mélange (McCabe et
al., 2005).
Figure 49 : Modèles d'écoulement pour un agitateur tangentiel type ancre

(Uribe-Ramirez et al., 2012).
1.2.2 Caractérisation de l'écoulement dans un réacteur agité
Le choix du type d'agitateur permet de déterminer les paramètres optimaux pour la mise en
œuvre d'un procédé en particulier. Cette optimisation est souvent réalisée sous contraintes,
qu’elles soient techniques ou économiques. L'approche du problème doit considérer, outre le
choix de l'agitateur, des facteurs tels que la géométrie de la cuve, la vitesse d'agitation, la
durée du procédé ainsi que les paramètres d'opération tels que la pression ou la température.
Ces éléments sont importants pour calculer les paramètres de caractérisation du système
d'agitation permettant de sélectionner le type d'équipements nécessaires, la comparaison des
performances entre différents systèmes ainsi que le diagnostic et l'éventuelle modification de
l'installation.
La manière la plus utilisée pour caractériser un système agité est la détermination des
nombres adimensionnels. Ces paramètres caractéristiques peuvent être exprimés à partir des
unités fondamentales (masse, longueur, temps). Le théorème de Buckingham permet de
transformer l'énergie apportée au système par l'agitation, comme une première approche, en
trois nombres adimensionnels étroitement liés : le nombre de Reynolds (Re), le nombre de
Froude (Fr) et le nombre de puissance (Np) (Zlokarnik, 1991). Cette dernière est souvent
exprimée comme une puissance spécifique ou puissance volumique (P/V). A ces paramètres
adimensionnels, on ajoute fréquemment la vitesse en bout de pale pour caractériser l'agitation
au sein du mélangeur (Demeyre, 2007). Ces paramètres sont présentés ci-après.
135
1.2.2.1 Nombre de Reynolds
Le nombre de Reynolds (Re) fournit des informations sur la relation entre les forces d'inertie
et les forces visqueuses agissant sur un fluide. Cette valeur indique si le fluide a un
comportement laminaire (Re < 20) ou turbulent (Re > 104) (équation 36).
ND 2
Re Équation 36
Où :
masse volumique [kg.m-3],
µ : viscosité [Pa.s],
D : diamètre du mobile d’agitation [m],
N : vitesse d’agitation [s-1].
1.2.2.2 Nombre de Froude
Le nombre de Froude (Fr) détermine le rapport des forces d’inertie aux forces de gravité sur
un fluide. Il permet également de prédire la formation d'un vortex ; une valeur élevée de ce
nombre augmente la probabilité de formation d'un vortex (équation 37).
DN 2
Fr Équation 37
g
Où :
g : accélération gravitationnelle [m.s-2],
1.2.2.3 Nombre de puissance
Ce paramètre exprime le coefficient de résistance de l'agitateur dans le milieu et représente la

consommation d'énergie de l'agitateur par unité de volume (équation 38).
P
NP Équation 38
N 3 D5
Où :
P nombre de puissance [adimensionnel],
N : taux d’agitation [s-1],
ρ : masse volumique [kg.m-3],
136
P : puissance d'agitation [W].
1.2.2.4 Puissance volumique
Ce paramètre exprime la consommation de puissance par unité de volume et peut être calculé
à partir du nombre de puissance (équation 39).
N P ND
P/V Équation 39
V
Où :
nombre d’alimentation [adimensionnel],
N : vitesse d’agitation [s-1],
ρ : masse volumique [kg∙m-3],
V : volume [m3].
1.2.2.5 Vitesse en bout de pales
Elle représente la vitesse tangentielle au bord de l'agitateur (équation 40).

VP N .D Équation 40
Où :
1.3 Mélangeurs statiques (réacteur continu)
1.3.1 Principe de fonctionnement
Un mélangeur statique est composé d’un ensemble d’éléments immobiles placés bout à bout
dans un tube. Chaque élément a une structure géométrique rigide particulière qui divise le flux
et le recombine. En général, le contact entre les fluides a lieu grâce au mouvement radial
engendré par les éléments. Il est évident que le nombre d’éléments constituant le mélangeur
influe sur le résultat de l’opération à effectuer (Maa et Hsu, 1996 ; Middleman, 1974 ; Taweel
et Walker, 1983).
Le mélangeur statique utilise une petite partie de l’énergie de pompage qui est disponible dans
la ligne de traitement. Le mélange se fait de trois façons (figure 50) :
- répartition du débit : à chaque fois qu’un flux du mélange traverse un élément, il est
divisé en deux, séparé, en créant des couches.
137
- conversion du débit : le produit est poussé par-dessus les éléments suivant les parois
en spirale, ce qui provoque le déplacement radial du liquide à partir du centre vers la
paroi du tube et le déplacement inverse du mélange de la paroi du tube vers le centre.
Cela produit un gradient de vitesse entre les molécules de produit, provoquant le
cisaillement et en conséquence favorisant le mélangeage.
- inversion du débit : la direction de rotation du produit se modifie dans chaque élément,
recevant une inversion rapide de la force d’inertie, ce qui produit l'agitation du
système.
Conversion
Inversion
Répartition
Figure 50 : Représentation schématique d'un mélangeur statique.
1.3.2 Avantages et inconvénients
Les avantages des mélangeurs statiques sont multiples : possibilité d’utiliser une géométrie
sur une plage de viscosité et de distribution des temps de séjour, faibles coûts
d’investissement et de maintenance. Ils sont très souvent utilisés pour le mélange de milieux
pâteux ou lorsque les produits sont thermosensibles et qu’il faut réduire les gradients de
température et les temps de contact dans les procédés. Les mélangeurs statiques présentent
aussi quelques inconvénients en termes de nettoyage, comme tout équipement fermé
(Delaplace et Guérin, 2006).
138
1.3.3 Types de mélangeurs statiques
Au fil des années, le marché des mélangeurs statiques a offert une large gamme de géométries
en fonction des mécanismes qui permettent de mettre en œuvre les différents types
d’opérations de mélange : dispersions gaz-liquide, liquide-liquide, solide-liquide (Manas-
Zloczower, 2009). Thakur et al. (2003) classifient les différents types en fonction des
applications réalisables dans chaque système : le mélange de fluides miscibles, la génération
d’interface entre deux phases non miscibles ainsi que l'amélioration du transfert de matière et
d'énergie dans les milieux réactionnels (homogénéisation).
Akzo a développé un des premiers mélangeurs nommé « Multiflux mixer » qui alterne les
zones d’accélération/décélération (étirement) du mélange à travers des blocs trapézoïdaux.
Une variation de ce modèle a été développée pour la société Dow. Les écoulements à travers
ce type de blocs sont reliés entre eux par des tubes permettant d’étirer et de recombiner les
flux plus efficacement.
Le mélangeur SMV a été créé en 1970 par la société Sulzer (figure 51). Il consiste en un
empilement de plaques gaufrées selon un motif en « V », d’où il tire son nom : Sulzer Mixer
en « V ». Selon Sulzer, ce mélangeur est adapté pour réaliser les opérations suivantes en
régime turbulent : dispersions gaz-liquide et liquide-liquide pour le transfert de matière.
Figure 51 : Le mélangeur SMV statique (http://www.stamixco-usa.com).
Le mélangeur « Sulzer mixer » (SMX) créé en 1980 est un des plus efficaces, il est composé
d’une grille régulière, comporte des écoulements plus ou moins importants, raison pour
laquelle il est particulièrement utilisé pour le mélange de polymères ayant des rapports de
viscosité élevés. Il permet, pour la même qualité de mélange distributif (nombre de couches
obtenues à la sortie), de limiter la perte de charge (figure 52).
139
Figure 52 : Le mélangeur SMX statique (www.cherd.ichemejournals.com).
Un autre mélangeur basé sur le cisaillement est le « Kenics mixer ». Il dispose d’un certain
nombre de plaques en série, recourbées à 180° et placées à 90° les unes par rapport aux autres.
Les qualités en termes de perte de charges sont similaires au SMX, mais il n’est pas
recommandé pour des polymères ayant des viscosités très différentes (figure 53).
Figure 53 : Le mélangeur Kenics Mixer (http://www.cherd.ichemejournals.com).
Le mélangeur SMR « Sulzer » est construit avec des tubes coudés (figure 54). Ils favorisent le
transfert de chaleur à travers la structure, créant ainsi un élément de mélange avec des
surfaces à température contrôlée. Le SMR est idéal pour des réactions fortement
exothermiques comme la polymérisation.
Figure 54 : Le mélangeur SMR Sulzer (www.directindustry.fr).
140
En général, les mélangeurs statiques offrent des possibilités très intéressantes dans le cadre de
l’intensification des procédés (passage au continu, réduction du coût énergétique, etc.). Le
succès de leur mode d’opération est directement lié à leur conception. Il est donc intéressant
de les considérer et d’étudier l’hydrodynamique de ce type de systèmes afin de réaliser une
mise à l'échelle du procédé.
1.4 Intérêt et principe de l’extrapolation des systèmes agités
La conception des procédés consiste à établir la séquence des opérations à la fois chimiques et
physiques, les conditions opératoires, la disposition générale de l’équipement nécessaire pour
assurer le bon fonctionnement. Une étape critique pour le développement des procédés
chimiques est l’extrapolation. Cette étape nous permet de comprendre les phénomènes
présents dans l’opération étudiée afin de prédire les performances à une plus grande échelle.
Le principal objectif est de concevoir un système à grande échelle qui permettra d'atteindre les
mêmes résultats que ceux obtenus au niveau laboratoire (Paul et al., 2004).
Pour développer un procédé à l’échelle industrielle, il faut passer par différentes tailles,
notamment celle de l’échelle pilote. Cette procédure nous apportera des informations liées aux
risques du procédé et permettra d’éviter d’éventuels problèmes qui se poseraient à l’échelle
industrielle. Dans certains cas, les résultats de production ne sont connus qu’à petite échelle, il
faut donc concevoir le procédé à grande échelle pour une production rentable. L’extrapolation
est même utilisée dans une usine déjà construite même pour améliorer les conditions
opératoires d'un nouveau produit, déjà testé avec succès à petite échelle, et devant, pour être
rentable, être produit en grandes quantités (Tissot et al., 2010).
Selon le procédé à extrapoler, la connaissance des aspects chimiques, mécaniques ainsi que
celle des phénomènes liés à la cinétique, la thermodynamique ou l’hydrodynamique, sont
d’une grande importance car ces connaissances affectent le type de réacteur, le
dimensionnement et le régime de l’opération (Polyanin et al., 2001).
Généralement, le processus de mise à l'échelle est réalisé par des procédures heuristiques.
Cependant, ces méthodes empiriques ne donnent pas toujours les meilleurs résultats (Bisio
and Kabel, 1986; Lemus Rodríguez et al., 1998; Van de Wal and de Jager, 2001).
L'étape fondamentale dans la mise à l’échelle est de mettre en relation les données
expérimentales d’un procédé avec un prototype en utilisant différentes approches :
phénoménologique, empirique et de similitude.
141
Le calcul de la puissance nécessaire est seulement une partie de la conception d'un système
agité. Dans un problème d'agitation, il existe différents objectifs bien définis tels que le temps
de mélange pour deux liquides immiscibles, la vitesse de transfert de chaleur par unité de
volume dans une cuve à double enveloppe ou la vitesse de transfert de matière entre les bulles
dispersées dans un fluide et le fluide lui-même. Pour atteindre ces objectifs, il est nécessaire
de déterminer l'agitation optimale assurant un certain degré d'homogénéité.
Les résultats obtenus sont reliés aux variables caractérisant l'agitation telles que les
dimensions géométriques, la vitesse d'agitation, la puissance consommée et les propriétés
physiques du mélange (masse volumique, viscosité, tension superficielle, etc.). Généralement,
ces variables sont reliées en utilisant les nombres adimensionnels (Reynold, Froude, Weber,
etc.) tel qu'il a déjà été discuté auparavant. Pour certains problèmes d'extrapolation, des
corrélations généralisées existent dans la littérature (Uhl, 2012). Cependant, étant donnée la
grande diversité des procédés existants, il est impossible d'utiliser une seule méthode
d'extrapolation. Les méthodes proposées sont généralement basées sur la similarité
géométrique car, même si dans certains cas il n'est pas possible d'avoir les mêmes formes et
rapports géométriques entre les échelles, ceci reste la solution la plus simple. A l’inverse,
lorsque la similarité géométrique est possible, il est fréquent que la similarité dynamique et la
similarité cinématique ne puissent être obtenues en même temps. Pour cette raison,
l'expérience et le bon jugement doivent toujours accompagner le processus de mise à l'échelle.
Les principaux objectifs dans l'extrapolation d'un procédé d'agitation sont :
- avoir un mouvement équivalent du fluide (ex : agitation d'un fluide où les vitesses
correspondantes dans des points équivalents sont proches aux deux échelles),
- avoir une suspension de solides équivalente, où les niveaux de suspension sont
identiques ou similaires,
- avoir des vitesses de transfert équivalentes, où les transferts de matière et/ou
d'énergie ayant lieu entre deux phases (liquide-solide, liquide-liquide) ont des
vitesses identiques.
Généralement, un facteur de mise à l'échelle R est établi et est utilisé pour calculer toutes les
dimensions du système extrapolé. La procédure peut être déclinée en trois étapes :
1. Détermination du facteur d'extrapolation R (équation 41).
1/ 3
D2 H2 V2
R Équation 41
D1 H1 V1
Où :
142
D : diamètre [m],
H : hauteur [m],
V : volume de la cuve [m3].
2. La relation adéquate de mise à l'échelle est appliquée pour déterminer la vitesse d'agitation
(N2) à partir de l'équation 42 :
n n
D 1
N2 N1 1 N1 Équation 42
D2 R
Où :
n = 1 pour avoir un mouvement équivalent, correspondant à une vitesse en bout de pales
constante,
n = 2 pour avoir une équivalence du régime d'écoulement, correspondant à un nombre de
Reynolds constant,
n = 2/3 pour avoir des vitesses de transfert équivalentes, correspondant à une puissance
par unité de volume constante qui équivaut à une surface de contact par unité de volume
constante.
Il est important à noter que la valeur de n est basée sur des considérations théoriques et
empiriques ainsi que sur les problèmes d'agitation auquel on est confronté.
3. Une fois que la vitesse d'agitation (N2) est calculée, la puissance nécessaire peut être
déterminée à partir des équations 25 et 26.
1.5 Application de la CFD pour l’extrapolation d’un système agité
Les critères globaux utilisés pour l’extrapolation des procédés sont basés sur des
approximations idéales, afin de maintenir la valeur d’un paramètre de fonctionnement sur les
deux échelles proposées. Cependant, ils négligent les phénomènes hydrodynamiques locaux
car ils utilisent les valeurs moyennes des variables d'agitation, notamment la vitesse. Dans ce
cadre, la connaissance du comportement hydrodynamique dans le domaine du système en
chaque point doit permettre d’identifier l’écart associé par rapport aux critères globaux
utilisés pour l’extrapolation. Pour résoudre ce problème, on dispose actuellement de la
mécanique des fluides numérique (CFD) qui est un outil permettant de résoudre, dans une
géométrie donnée, les équations fondamentales de la mécanique des fluides, spécifiquement
143
les équations de conservation de masse et de quantité de mouvement et éventuellement des
équations pour modéliser l’effet de la turbulence (Fletcher, 1998 ; Gelves et al., 2013).
La modélisation numérique à partir de la CFD a facilité la conception de nouveaux réacteurs

même si la complexité est évidente, comme par exemple pour les procédés multiphasiques et
les fluides non-newtoniens dans les cuves agitées. La mécanique des fluides numérique est
également utilisé pour la compréhension des phénomènes de transfert dans les milieux
complexes comme les aliments (Perrot et al., 2011).
Dans la littérature, il existe un certain nombre d’études utilisant la CFD pour l’extrapolation
d’un procédé. Ainsi, Gelves et al. (2013) ont utilisé la modélisation numérique CFD pour
l’extrapolation d’un procédé. Ils ont évalué le comportement hydrodynamique d’un mélange
liquide-gaz dans une cuve agitée en utilisant les critères empiriques de Re et P/V pour
l’extrapolation. Les résultats numériques ont été exploités par analyse d'images afin d'étudier
le comportement du système et en particulier la vitesse de la phase gaz qui détermine le temps
de contact entre les phases. Ces résultats ont montré qu'en utilisant le critère de P/V, on
obtient des profils de vitesse des bulles d'air similaires dans le fond du réacteur et dans les
zones proches de l'agitateur.
D’autres auteurs ont effectué des études pour l’extrapolation des réacteurs agités contenant
des particules solides dans un fluide. A partir des résultats en CFD, Waghmare et al. (2011)
ont proposé un modèle semi-empirique pour déterminer la vitesse de décantation des
particules à partir des paramètres hydrodynamiques. Ils ont validé le modèle en utilisant
différents types d’agitateur et de géométrie pour des échelles de 10 à 4000 L. Dans une autre
étude, Koh et Xantidis (1999) ont réalisé la simulation numérique de la production de perles
de résines au sein d'un mélange agité. Ils ont considéré la distribution de la phase organique et
le taux de dissipation turbulente, calculés par CFD, afin de proposer une corrélation pour
estimer la taille finale des particules. Ce travail a permis de remplacer la cuve agitée par un
mélangeur statique. L’objectif étant de diminuer le temps d’équilibre pour la formation de
gouttelettes de tailles préétablies car cette durée est généralement plus faible pour un
mélangeur statique que pour une cuve agitée, ce qui a été suggéré par Tatterson (1991) lors de
la formation d'émulsions.
Les résultats obtenus par Letellier et al. (2002), pour l'extrapolation d'un procédé d'agitation
en utilisant un agitateur multi-étapes, ont montré qu'il est impossible d'obtenir un
comportement homologue lorsque les critères de similitude géométrique et les nombres
adimensionnels sont utilisés. Ils ont donc proposé une procédure d'extrapolation à partir de la
144
comparaison entre les résultats expérimentaux et les résultats numériques en utilisant
l’analyse d’images.
Abdolkarimi and Ganji (2014) ont développé un modèle à partir de la CFD pour étudier
l’hydrodynamique d’un mélange de deux fluides non miscibles dans un mélangeur statique à
l’échelle commerciale. Ce modèle prédit l’impact des paramètres hydrodynamiques tels que la
longueur, le diamètre et l’arrangement des chicanes d’un mélangeur statique sur le degré de
mélange et la chute de pression. Les trois paramètres offrant le plus d’impact étaient : le
diamètre, le nombre total de chicanes qui détermine la longueur et la chute de pression qui est
fonction des deux premiers paramètres.
A partir des éléments discutés, on peut conclure que l’extrapolation constitue une étape
importante du développement d’un nouveau procédé de fabrication. En particulier,
l’extrapolation d’un système d’agitation est complexe compte tenu des paramètres
opératoires. Il faut trouver un compromis entre les résultats obtenus à partir des différents
critères d'extrapolation tout en considérant le type de procédé ainsi que les phénomènes
prédominants. Un des outils, utilisé pour faciliter la prise de décisions lors de la mise à
l’échelle d’un procédé, est la CFD car elle permet d'analyser le comportement
hydrodynamique du mélange et de les relier aux phénomènes présents dans le système
(mélange, mise en suspension, transferts, réactions, etc.). Cependant, la base pour l'utilisation
de cet outil est la connaissance des propriétés physicochimiques du système (masse
volumique, comportement rhéologique, cinétique chimique, etc.). De plus, afin d'appliquer la
CFD pour l’extrapolation du procédé, il est nécessaire de disposer d'un certain nombre de
résultats expérimentaux à petite échelle. L'expérimentation à l'échelle laboratoire est donc
l'étape incontournable pour le développement et l'extrapolation de tout procédé.
2. METHODOLOGIE
2.1 Stratégie d’extrapolation du système d’agitation
La figure 55 montre la stratégie utilisée pour l’extrapolation du système d’agitation dans le

cas discontinu (réacteur agité) et continu (agitateur statique), à l’aide de la simulation par
CFD.
145
Figure 55 : Stratégie d’extrapolation du système d’agitation.
Dans le premier cas (réacteur agité), la caractérisation du système a été réalisée en

déterminant la vitesse moyenne d’écoulement (vmoyenne) dans le domaine du système (équation
43).
1 1 n
vmoyenne v( x , y , z )dV vi Vi Équation 43
v vi1
Où :
vmoyenne : vitesse moyenne volumique [m.s-1],
v(x, y, z) : vitesse angulaire dans chaque point du domaine [m.s-1],
vi : vitesse dans un élément différentiel de volume [m.s-1],
V : volume du domaine [m3],
Vi : volume d’un élément différentiel de volume [m3],
n : nombre d’éléments finis.
Ensuite, la mise à l’échelle du réacteur à échelle laboratoire (cylindrique) a été réalisée avec
un facteur 1:10. Etant donné que la plupart des réacteurs industriels discontinus ont une
géométrie cylindrique, l’extrapolation a été réalisée, par la suite, pour cette forme de système
(échelle 1:10) en utilisant 4 mobiles d’agitation tangentielle différents (plaque perforée, demi-
146
lune, ancre et trois pales), ainsi que les critères d’extrapolation décrits précédemment (Re, Fr,
P/V, vp). Ceci afin de déterminer la vitesse moyenne d’agitation correspondante pour chaque
critère (vmoyenne_1:10). Des simulations CFD ont été réalisées par la suite en utilisant le logiciel
Ansys Fluent® 14.5, pour toutes les vitesses déterminées et pour chaque mobile d’agitation.
La vitesse moyenne du fluide a été déterminée en utilisant l’équation 30 et le critère
d’extrapolation, ayant la vitesse moyenne la plus proche de celle obtenue pour le réacteur
sphérique de 100 mL, a été choisi pour chaque mobile.
Étant donné que la vitesse d’agitation ne permet pas de décrire complètement le

comportement hydrodynamique du système, on a défini trois paramètres : le Plan Critique
Représentatif de l’Agitation (PCRA), la Région d’Agitation Adéquate (RAA) et la Région de
Stagnation (RS). Ces trois critères ont été déterminés pour les 4 systèmes ayant la vitesse
moyenne d’agitation la plus proche entre les deux échelles à l’aide de l’analyse d’images, en
utilisant le logiciel Image J®. A partir de cette analyse, les meilleures configurations
d’extrapolation ont été déterminées et des expériences de validation ont été réalisées.
Dans le deuxième cas (agitateur statique), étant donné que le système est continu, la vitesse
d’écoulement axiale n’a pas été considérée car elle est intrinsèque au mouvement du fluide de
l’entrée vers la sortie du réacteur. Le paramètre caractéristique de l’agitation considéré est
donc la vitesse moyenne sur le plan radial (vradiale_labo). Par conséquent, ce paramètre a été
utilisé comme critère d’extrapolation du réacteur agité vers l’agitateur statique.
Un agitateur statique hélicoïdal commercial (Sri Pumps & Fittings Industrial Corp.) a été
choisi car ce type d’agitateur est conseillé pour le mélange des fluides avec des viscosités
allant jusqu’à 1,5 Pa.s et pour des mélanges contenant des solides (slurry). La géométrie a été
réalisée à l’aide du logiciel CAD Solidworks® et des simulations par CFD ont été faites en
utilisant le logiciel ComsolMultiphysics® 4.3, en raison de la compatibilité entre les deux
logiciels. Le diamètre standard d’un pouce (2,54 mm) a été retenu comme point de départ et
une étude paramétrique a été réalisée pour déterminer la vitesse d’entrée permettant d’obtenir
la même vitesse radiale que pour le réacteur agité. Ensuite, la longueur nécessaire du réacteur
a été déterminée en considérant un temps de séjour égal au temps de réaction dans le réacteur
discontinu. Finalement, une étude paramétrique sur le diamètre du réacteur et le pas de
l’agitateur a été effectuée. Les performances ont été comparées à partir de la perte de charge
calculée ainsi que la puissance de pompage nécessaire pour chaque système. Les détails pour
chaque étape sont donnés ci-après.
147
2.2 Extrapolation du réacteur discontinu
Les expériences à l'échelle laboratoire ont été réalisées dans un ballon sphérique en verre
borosilicaté d'une capacité maximale de 250 mL. Le ballon est rempli avec 100 mL du
mélange résine/sirop et agité à l'aide d'un agitateur de forme semi-circulaire. La vitesse
d'agitation permettant les performances souhaitées pour la réaction a été déterminée
précédemment comme étant égale à 150 tr.min-1 (15,71 rad.s-1). Tel qu'il a été montré lors de
l'étude rhéologique, le mélange peut être considéré comme un fluide newtonien pseudo-
homogène. De même, les propriétés physiques (masse volumique et viscosité) ont été
déterminées au chapitre 3. Le domaine d'étude (100 mL) consiste en une section sphérique
représentée par la figure 56 et délimitée par la paroi interne du réacteur ainsi que par les
parois externes de l'agitateur.
Figure 56 : Domaine d'étude pour le système à échelle laboratoire.

Où :
C : distance entre le mobile d’agitation et la paroi du réacteur dans la partie inférieure [m],
H : hauteur du mobile d’agitation [m],
T : diamètre du réacteur cylindrique [m],
W : distance entre le mobile d’agitation et la paroi du réacteur dans la partie supérieure [m],
Z : hauteur du réacteur cylindrique [m].
La considération fondamentale pour l'extrapolation est que la réaction de caramélisation est

contrôlée par le transfert de matière et d'énergie dans le système. De telle manière qu'une
agitation similaire dans différentes géométries et à différentes échelles aura un comportement
réactionnel similaire (rendement, distribution des produits, etc.). En partant de cette
considération, la première étape consiste à caractériser le système agité à partir de la vitesse
148
moyenne d'écoulement (vmoyenne) déterminée à partir de l'équation 43. Afin de déterminer ce
paramètre, des simulations par CFD ont été réalisées à partir de l'approche présentée ci-après.
2.2.1 Approche du problème par CFD
Les simulations par CFD ont été effectuées à l'aide du logiciel ANSYS® FLUENT 14.5. Ce
logiciel permet d'effectuer des simulations en matière de mécanique des fluides. Le logiciel
permet de résoudre des systèmes d'équations à dérivées partielles en mettant en œuvre la
méthode des éléments finis. Afin de résoudre les équations, les domaines doivent être
préalablement discrétisés.
Cette étape de discrétisation, appelée également maillage, est la première et la plus critique
car elle détermine les éléments dans lesquels seront calculées les variables d'écoulement. Il est
important avant de lancer une campagne de simulations de s'assurer de l'indépendance de la
solution avec la taille de la maille. Par conséquent, des essais préalables ont été réalisés et ont
montré que, pour le système étudié, un maillage composé de 2,5×106 éléments tétraédriques
assure une qualité satisfaisante et une bonne stabilité de la solution.
2.2.1.1 Modèle mathématique
Une fois déterminé le domaine d'étude (géométrie), l'étape suivante consiste à proposer le
modèle à résoudre. Dans ce cas, il s'agit du système d'équations de Navier-Stokes composé
par l'équation de continuité et l'équation de bilan de la quantité de mouvement, pour un fluide
newtonien incompressible sous régime laminaire. De plus, il faut considérer le régime
temporel qui, dans le cas considéré, est stationnaire (indépendance du temps). A partir de ces
considérations, le modèle mathématique est exprimé par les équations 44 et 45 :
Équation 44
Équation 45
Où :
v : vecteur vitesse [m.s-1],
: masse volumique [kg.m-3],
P : pression [Pa],
: viscosité du fluide [Pa.s],
F : force externe exercée sur le système (ex. gravitationnelle) [N.m-3].
149
2.2.1.2 Géométrie et conditions aux limites
La figure 57 montre le domaine de calcul ( ) composé par le fluide ainsi que les conditions
aux limites établies pour le système. Tel qu'il est représenté sur la figure, le domaine dispose
de 3 types de limite distincts : paroi ( paroi), agitateur ( agitateur) et surface ( surface).
Figure 57 : Conditions aux limites pour le réacteur agité discontinu.
La condition paroi représente la frontière entre le fluide et la paroi du réservoir.

Normalement, elle représente le point de cisaillement maximal et de vitesse minimale. En
régime laminaire, ceci correspond mathématiquement à la condition d'adhérence (v = 0).
La condition agitateur représente l'interface entre la paroi de l'agitateur et le fluide. Étant

donné que l’agitateur est consideré comme une paroi solide, elle correspond à une condition
de vitesse angulaire constante et égale à la vitesse d'agitation ( = constante).
Finalement, la condition surface représente la frontière de la surface libre du fluide en contact

avec l'air. Un bonne appoximation consiste à proposer une contrainte de cisaillement nulle
pour cette limite.
L'établissement de la géométrie, le modèle à résoudre, les conditions aux limites et la qualité

du maillage sont les élements nécesaires pour la réalisation des simulations par CFD.
2.2.2 Mise à l'échelle du réacteur (1:10)
Une fois caractérisé le système à l'échelle laboratoire, l'extrapolation du système agité (facteur
1:10) a été réalisée en deux étapes. D'abord, il a été proposé un système homologue en forme
(sphérique) avec le même type d'agitateur ; c'est-à-dire une extrapolation par similarité
150
géométrique. Le tableau 30 montre les valeurs pour les dimensions caractéristiques à l'échelle
laboratoire et à l'échelle 1:10.
Tableau 30 : Dimensionnement du système à l'échelle laboratoire et à l’échelle 1:10.
Dimension Laboratoire - 100 mL Echelle 1:10 - 1 L

caractéristique [cm] [cm]
D 6,4 12,8
H 2,5 4,9
Z 3,9 7,9
T 8,5 17
C 0,7 1,5
W 0,7 1,4
Ensuite, un changement de géométrie a été proposé pour dimensionner un réacteur agité de

forme cylindrique. Ceci est dû au fait que ce type de réacteur est le plus utilisé aux échelles
pilote et industrielle. De manière complémentaire, dans ce deuxième cas, 4 mobiles
d'agitation tangentielle différents ont été proposés : semi-circulaire, ancre, plaque perforée et
trois pales. La figure 58 montre une comparaison entre le système sphérique original et le
système cylindrique avec leurs dimensions caractéristiques. Les dimensions du réacteur
cylindrique (H/D) ont été calculées en respectant les critères empiriques proposés pour ce type
de système (H = D) et pour un volume de 1 L. Le tableau 31 montre une comparaison entre
les dimensions des deux systèmes extrapolés. Les dimensions pour les mobiles sont
présentées dans le tableau 32 et une représentation graphique des mobiles est montrée dans la
figure 59.
a) b)
Figure 58 : Comparaison entre le réacteur sphérique (a) et cylindrique (b)

(dimensions caractéristiques).
151
Tableau 31 : Dimensions caractéristiques pour les réacteurs sphérique et cylindrique avec un
facteur de mise à l'échelle 1:10.
Dimension Échelle 1:10 sphérique Échelle 1:10 cylindrique

caractéristique [cm] [cm]
D 12,8 11,6
H 4,9 11,6
Z 7,9 -
T 17 -
C 1,5 -
W 1,4 -
Tableau 32 : Dimensions des mobiles d’agitation proposés pour le réacteur cylindrique.
Dimension Semi-circulaire Ancre Plaque perforée Trois pales

caractéristique [cm] [cm] [cm] [cm]
D 4,8 11,0 5,8 5,0

H 9,5 9,0 5,8 5,8
Figure 59 : Représentation schématique des mobiles d'agitation proposés pour le réacteur

cylindrique : a) plaque perforée, b) semi-circulaire c) ancre et d) trois pales.
152
Après avoir déterminé les dimensions caractéristiques des différents systèmes, l'extrapolation
des paramètres d'agitation et notamment les vitesses d'agitation respectives ont été calculées
en utilisant les critères d'agitation. Les critères utilisés dans cette étude ont été : le nombre de
Reynolds (Re), le nombre de Froude (Fr), la puissance volumique (P/V) et la vitesse en bout
des pales (vp). Pour chaque configuration (réacteur-critère), la simulation par CFD a permis de
calculer la vitesse moyenne (vmoyenne) d'écoulement afin de comparer la performance de
l'agitation avec celle du système à l'échelle laboratoire.
2.2.3 Critères de comparaison et analyse d'images
Une comparaison qualitative des résultats de simulation par CFD a montré que la vitesse
moyenne d'écoulement ne permet pas d'assurer un comportement hydrodynamique entre les
différents systèmes. Cependant, les études trouvées dans la littérature ne proposent pas des
critères au-delà des simples comparaisons qualitatives. En conséquence, il a été proposé
l'utilisation de l'analyse d'image et de deux critères de comparaison afin de réaliser une
analyse quantitative plus exhaustive des résultats de simulation.
Les analyses d'image ont été réalisées à l'aide du logiciel Image J ® qui est un logiciel du
domaine publique développé par le National Institutes of Health (NIH). Il permet de montrer,
éditer, analyser, traiter et imprimer des images de 8 à 32 bits. Le logiciel accepte les formats
standards d'image les plus courants (JPEG, GIF, TIFF, BMP, etc.) et dispose des outils pour
réaliser l'analyse scientifique des images multidimensionnels.
Les résultats de la simulation se trouvent dans un domaine tridimensionnel. Aussi, afin de

simplifier l'analyse, il a été défini le Plan Critique Représentatif de l'Agitation (PCRA)
comme étant le plan-2D perpendiculaire à la surface de l'agitateur et passant par le centre
géométrique. Ce plan bidimensionnel est composé par les points les plus éloignés de la
surface de l'agitateur et représente donc la zone la moins agitée du système (figure 60). Le
PCRA étant défini, les deux critères de comparaison quantitative proposés sont :
- la Région d’Agitation Adéquate (RAA), définie comme la région où la vitesse

d’agitation est égale ou supérieure à la vitesse moyenne d'écoulement (vmoyenne),
- la Région de Stagnation (RS), définie comme la région où le fluide se déplace à faible
vitesse (proche de zéro). Il a été défini arbitrairement une valeur égale à 10% de vmoyenne
comme étant la limite pour la détermination de cette région.
153
Figure 60 : Représentation du PCRA dans le système agité.
Les critères de comparaison étant définis, la méthodologie pour l'analyse quantitative des
résultats peut être déclinée en plusieurs étapes :
- extraire à partir de Fluent l'image 2D représentant le champ de vitesses dans le PCRA,
- binariser l'image en utilisant comme limite vmoyenne afin de mettre en évidence la région
où la vitesse angulaire est supérieure à cette limite. La région ainsi déterminée est, par
définition, égale à la RAA,
- calculer la fraction qui représente RAA par rapport à la surface totale du PCRA
(%RAA),
- binariser l'image en utilisant comme limite la valeur égale à 10% de la vmoyenne pour
mettre en évidence la région où la vitesse angulaire est inférieure à cette limite. La
région ainsi déterminée est par définition égale à la RS,
- calculer la fraction qui représente RS par rapport à la surface totale du PCRA (%RS).
Ces critères offrent un moyen pour réaliser la comparaison des performances des systèmes
agités. Cependant, dans tous les cas, on cherche à obtenir la valeur maximale pour %RAA et
la valeur minimale pour %RS.
2.3 Extrapolation vers le système continu
Tel qu'il a déjà été mentionné pour l'extrapolation vers le procédé continu, un agitateur
statique hélicoïdal commercial a été proposé comme point de départ (Sri Pumps & Fitting
Industrial Corp.). La géométrie a été réalisée à l'aide du logiciel Solidworks® en raison de sa
complexité. La compatibilité entre ce logiciel et ANSYS® Fluent n'étant pas assurée, il a été
décidé de réaliser la simulation de ce système en utilisant COMSOL® Multiphysics 4.3.
154
Pour réaliser l'extrapolation du système discontinu (cuve agitée) vers le système continu
(agitateur statique), deux considérations ont été établies :
- en sachant que l'opération fondamentale pour le bon déroulement de la réaction est
l'agitation, l'agitateur statique doit avoir une performance équivalente à celle du système
à l'échelle laboratoire. Le mobile d'agitation utilisé dans le réacteur discontinu est de
type tangentiel et pour cette raison la composante de la vitesse qui contribue
principalement à fournir l'énergie d'agitation se trouve sur le plan radial (plan (xz), cf.
figure 61). Par conséquent, l'objectif principal de l'agitateur statique doit être conçu pour
fournir la même vitesse moyenne radiale (plan (yz), cf. figure 61) que sur le système de
cuve agitée (vradiale_discontinu = vradiale_continu).
- la deuxième considération est en rapport avec le temps de résidence dans le réacteur
continu, lequel doit être équivalent au temps de réaction déterminé dans le réacteur
discontinu (45 min). Ce paramètre permet alors de calculer la longueur du réacteur.
Figure 61 : Considération pour l'extrapolation du réacteur discontinu au réacteur continu.
2.3.1 Approche du problème par CFD
Comme dans le cas de la cuve agitée, l'établissement de la géométrie, le modèle à résoudre,

les conditions aux limites et la qualité du maillage sont les éléments nécessaires pour la
réalisation des simulations par CFD. Les simulations pour modéliser le réacteur continu ont
été effectuées en utilisant COMSOL Multiphysics 4.3. Ce logiciel est un solveur d'équations à
dérivées partielles par la méthode des éléments finis, avec des fonctionnalités pour modéliser
des processus complexes, impliquant des phénomènes de transfert simultanés.
155
2.3.1.1 Modèle mathématique
Comme dans le cas précédent, le modèle mathématique est représenté par le système
d'équations de Navier-Stokes. En régime stationnaire, il est composé par l'équation de
continuité (équation 44) et l'équation de bilan de la quantité de mouvement (équation 45),
pour un fluide newtonien incompressible sous régime laminaire.
2.3.1.2 Géométrie et conditions aux limites
La géométrie est représentée par un tube cylindrique où l'entrée est placée à gauche, la sortie à
droite, l'enveloppe cylindrique représente la paroi du tube et une surface interne représente
l'hélice qui fournit le mouvement d'agitation. La figure 62 montre le domaine de calcul ( )
composé par le fluide ainsi que les conditions aux limites établies pour le système. Le
domaine dispose de 3 types de limite distincts : paroi ( paroi), entrée ( agitateur) et sortie
( surface).
Figure 62 : Conditions aux limites pour l'agitateur statique.
La condition paroi représente d'une part la frontière entre le fluide et la paroi interne du tube,
et d'autre part la frontière entre le fluide et la surface externe de l'hélice. Normalement, elle
représente le point de cisaillement maximal et de vitesse minimale. En régime laminaire, ceci
correspond mathématiquement à la condition d'adhérence exprimée par v = 0.
La condition entrée représente l'entrée du fluide au réacteur tubulaire. Lors de la définition

des conditions aux limites, il faut prendre en compte la stabilité du calcul : la résolution des
équations se fait de manière approchée, en plusieurs étapes, et il importe que l'on se rapproche
à chaque étape de la solution (convergence, calcul stable). Les conditions aux limites donnant
le calcul le plus stable sont : une entrée sur laquelle on impose une vitesse ou un débit et une
sortie sur laquelle on impose une pression. Dans ce cas, une vitesse d'entrée (v = constante)
est imposée. Une étude paramétrique réalisée sur cette variable permet de déterminer la valeur
156
nécessaire pour satisfaire la première considération pour l'extrapolation (vradiale_discontinu =
vradiale_continu).
Enfin, la condition sortie représente l'ouverture à la sortie du réacteur. Pour des questions de
stabilité de solution, discutées précédemment, on a imposé une condition de pression de
référence constante (P = 0).
2.3.2 Étude paramétrique de l'agitateur statique
Les dimensions caractéristiques de l'agitateur statique sont le diamètre du tube (dtube), le

diamètre de l'hélice (dhélice), le pas d’hélice (pas) et la longueur (ltube). La dernière dimension
est dépendante du temps de séjour et elle doit donc être calculée à partir du débit d'entrée et
du temps de réaction. Quant aux trois premières dimensions, une étude paramétrique a été
proposée pour étudier leurs effets sur la performance du réacteur. Le diamètre du tube et le
diamètre de l'hélice sont établis par le constructeur pour des configurations standards. Le
tableau 33 montre les dimensions pour des agitateurs statiques de diamètre nominal compris
entre 0,5 et 2 pouces (inches en anglais), qui ont été utilisés dans cette étude. Pour le pas
d’hélice, une étude paramétrique a été effectuée pour des valeurs comprises entre 1 et 4 cm. A
partir des résultats de simulation, les conditions d'opération adéquates sont déterminées pour
chaque configuration et ultérieurement une comparaison a été réalisée en termes de perte de
charge et puissance de pompage nécessaire.
Tableau 33 : Dimensions de l’agitateur statique en fonction du diamètre nominal.
Diamètre nominal dtube dhélice

[in] [cm] [cm]
1,0 3,4 2,5

2,0 6,8 5,1
3,0 10,2 7,7
4,0 13,6 10,3
157
3. RESULTATS
3.1 Caractérisation du réacteur à l'échelle laboratoire
Le système utilisé au laboratoire a été caractérisé à l'aide du champ de vitesse évalué à

différentes hauteurs dans le fluide. Ainsi, la figure 63 montre que les vitesses maximales
(couleur rouge) se trouvent en bout d’agitateur. La vitesse angulaire commence à diminuer en
étant plus faible dans la région proche de la paroi et dans le plan perpendiculaire à l'agitateur.
Il est observé également l'existence d'une grande dispersion de la vitesse angulaire dans le
domaine d'étude, allant de 0 à 0,018 m.s-1.
Figure 63 : Champs de vitesse pour le système à l'échelle laboratoire à différentes hauteurs.
La vitesse moyenne d'écoulement (vmoyenne) dans le domaine a été calculée à l'aide du logiciel
et une valeur de 1,25×10-2 m.s-1 a été obtenue. En établissant cette valeur comme limite pour
l'affichage du champ de vitesse dans le PCRA (cf. figure 64a - surface grise), on obtient le
champ de vitesse montré dans la figure 64b. De cette manière, on peut distinguer la Région
d'Agitation Adéquate (RAA) représentée par la zone de couleur rouge. L'image est ensuite
traitée et analysée à l'aide du logiciel Image J®. Le logiciel permet alors de calculer le
pourcentage de la surface correspondant à la RAA (cf. figure 65a), le résultat obtenu est de
158
12,44%. Un traitement similaire permet de déterminer la Région de Stagnation en utilisant
comme valeur limite 10% de vmoyenne (1,25×10-3 m.s-1), montrée en couleur verte dans la figure
65b et dont le pourcentage calculé est de 10,6%. Les valeurs de RAA et RS ainsi déterminées
ont été utilisées pour la comparaison des performances des différents systèmes.
a) b)
Figure 64 : Détermination de la RAA sur le PCRA pour le système à l'échelle laboratoire.
Figure 65 : Détermination de la région d’agitation appropriée (RAA) et de la région morte

(RS) pour le système du laboratoire.
3.2 Mise à l'échelle du réacteur agité
La vitesse d'agitation à l'échelle laboratoire est de 2,5 s-1, ce qui correspond à une vitesse
angulaire de 15,7 rad.s-1. A partir de cette valeur (Nlab) et en utilisant l'équation générale de
mise à l'échelle, il est possible de déterminer la vitesse d'agitation N(1:10), pour chaque critère
d'extrapolation. Les formules utilisées sont montrées ci-après pour les cas du nombre de
Reynolds (Re), du nombre de Froude (Fr), de la puissance volumique (P/V) et de la vitesse en
bout de pales (vp), correspondant aux critères employés dans cette étude.
159
En utilisant le nombre de Reynolds (Re) :
Équation 46
En utilisant le nombre de Froude (Fr) :
Équation 47
En utilisant la puissance volumique (P/V) :
Équation 48
En utilisant la vitesse en bout de pales (vp) :
Équation 49
Où :
Nlab : vitesse d’agitation pour le système à l'échelle 100 ml [rad.s-1],
Dlab : diamètre de l'agitateur à l'échelle 100 ml [m],
N(1 :10) : vitesse d’agitation du système extrapolé (1:10) [rad.s-1],
D(1 :10) : diamètre extérieur de l'agitateur du système extrapolé (1:10) [m].
3.2.1 Réacteur sphérique
Pour la première étape, une extrapolation par similarités géométrique (sphérique) et

dynamique a été proposée. Les valeurs des vitesses d’agitation calculées pour chaque critère
d'extrapolation et pour un facteur d'échelle 1:10 sont présentées dans le tableau 34. Des
simulations par CFD ont permis de calculer également dans chaque cas la vitesse moyenne
d'écoulement. On peut constater que les valeurs de vmoyenne sont dans tous les cas inférieures à
la valeur obtenue pour le système à l'échelle laboratoire (1,25×10-2 m.s-1). Le seul critère
ayant une valeur proche pour la vitesse moyenne vmoyenne est le nombre de Froude. Ceci
signifie, pour cette géométrie, que pour avoir des vitesses d'agitation similaires aux deux
échelles, il faut équilibrer les forces d'inertie et les forces gravitationnelles.
160
Tableau 34 : Valeurs de la vitesse d’agitation calculées pour chaque nombre adimensionnel.
Critère Vitesse d'agitation vmoyenne

d'extrapolation [rad.s-1] [m.s-1]
Re 3,92 0,38×10-2
Fr 11,10 1,13×10-2
P/V 9,89 0,99×10-2
vp 7,85 0,77×10-2
Afin de comparer la performance des systèmes d'agitation, en utilisant Fr comme critère

d'extrapolation, la RAA et la RS ont été déterminées. Les figures 66 et 67 présentent la
comparaison des systèmes aux deux échelles. Rappelons que pour le système à l'échelle
laboratoire, la RAA représente 12,44% de la surface totale. Comme il était attendu, dans le
cas du système extrapolé, cette valeur est de seulement 2,89%. La raison est que, même dans
ce cas, la vitesse vmoyenne est inférieure à celle trouvée à l'échelle laboratoire. Cette diminution
de l’intensité d’agitation pourrait entraîner une diminution de la vitesse de transfert de matière
dans le mélange réactionnel et par conséquent une possible diminution du rendement.
En ce qui concerne la RS, la valeur obtenue à l'échelle laboratoire correspond à 10,6% de la

surface totale alors que, pour le système extrapolé, cette valeur est de 22,8%. Ces résultats
montrent que pour le système extrapolé avec un facteur 1:10 et une similarité géométrique, on
obtient de manière générale des vitesses d'écoulement inférieures, une diminution de
l'homogénéité du système et une augmentation de la zone à faibles vitesses. Ceci implique
une agitation moins efficace pouvant générer une diminution du rendement en DAF et, en tout
cas, un comportement différent des phénomènes de transfert (matière et énergie).
a) b)
Figure 66 : RAA (rouge) pour le système à l'échelle laboratoire (a) et pour le système
extrapolé avec similarité géométrique (b).
161
a) b)
Figure 67 : RS (verte) pour le système à l'échelle laboratoire (a) et pour le système extrapolé
avec similarité géométrique (b).
3.2.2 Réacteur cylindrique
Pour les extrapolations réalisées, dans le cas du réacteur cylindrique, quatre types d’agitateurs
ont été proposés : semi-circulaire, ancre, trois pales et plaque perforée. Le tableau 35 montre
les résultats pour chaque critère d'extrapolation. Dans ce tableau, il est indiqué en gras la
vitesse d'agitation permettant d'avoir la vitesse vmoyenne la plus proche de celle obtenue pour le
système à l'échelle laboratoire (1,25×10-2 m.s-1). Ainsi, il s'agit du nombre de Reynolds dans
le cas de l'ancre, la vitesse en bout de pales pour la semi-circulaire et le nombre de Froude
pour l'agitateur à 3 pales ainsi que pour la plaque perforée.
Tableau 35 : Vitesse d’agitation et vmoyenne pour les critères d'extrapolation et pour chaque type
de mobile d'agitation.
Critère Semi- Plaque

Vitesses Ancre 3 Pales
d'extrapolation circulaire perforée
Agitation [rad.s -1] 15,70 7,94 19,12 19,12
Re
vmoyenne [m.s -1] 0,90×10-2 1,62×10-2 2,31×10-2 2,05×10-2
Agitation [rad.s -1] 12,89 13,24 16,50 16,50

Fr
vmoyenne [m.s -1] 1,83×10-2 2,72×10-2 1,94×10-2 1,72×10-2
Agitation [rad.s -1] 12,07 12,51 16,77 16,77

P/V
vmoyenne [m.s -1] 1,72×10-2 2,57×10-2 1,99×10-2 1,75×10-2
Agitation [rad.s -1] 10,58 11,17 17,33 17,33

vp
vmoyenne [m.s -1] 1,50×10-2 2,29×10-2 2,05×10-2 1,81×10-2
162
Ces configurations, ayant une vitesse vmoyenne proche de la valeur de référence de 1,25×10-2
m.s-1, ont été retenues pour des analyses ultérieures. Parmi ces configurations, l’agitateur de
type ancre présente la vitesse la plus faible (7,94 rad.s-1) pour le nombre de Reynolds comme
critère d'extrapolation. Ceci est peut-être dû au fait que l'ancre dispose d'un diamètre proche
de celui de la cuve, agissant justement dans la zone à faible vitesse proche de la paroi du fond
de réservoir. Ainsi, en gardant un bon équilibre entre les forces d'inertie et les forces
visqueuses dans cette région, l'ancre permet un bon comportement hydrodynamique même
pour de faibles vitesses d'agitation.
En utilisant un agitateur de type semi-circulaire, le critère de vitesse en bout de pales permet

d'obtenir la vitesse vmoyenne la plus proche de la valeur de référence. Cela peut être dû à la
géométrie de l’agitateur, laquelle est similaire à celle utilisée pour le système à l'échelle
laboratoire. De ce fait, une vitesse tangentielle constante en fonction du diamètre est
maintenue et par conséquent l’intensité d'agitation sera similaire entre les deux échelles.
Pour le cas des agitateurs à trois pales et plaque perforée. La même vitesse d'agitation (16,77
rad.s-1) est nécessaire pour s'approcher de la vitesse recherchée. Cette vitesse d’agitation est la
plus importante parmi les configurations retenues. En conséquence, les vitesses moyennes du
fluide calculées (vmoyenne) sont les plus élevées. Cependant, même si cela représente une
augmentation de la vitesse dans le centre du domaine proche de l'agitateur, le comportement
hydrodynamique comparé au système à l'échelle laboratoire peut différer sensiblement.
À l'aide de l'analyse d'image, la RAA et la RS ont été déterminées pour chaque configuration
retenue. La comparaison des performances de ces systèmes d'agitation par rapport au système
à l'échelle laboratoire est présentée ci-après pour chaque mobile d'agitation. Pour rappel, les
valeurs de RAA et RS obtenues pour le réacteur de 100 mL sont 12,44% et 10,6%,
respectivement.
3.2.2.1 Agitateur type ancre
Les résultats (figure 68) montrent que l’agitateur de type ancre présente une RAA de 1,10%.
Ce pourcentage est la valeur la plus faible parmi les configurations retenues. Cette faible
valeur est indicative d'une diminution importante de l’intensité du mélange avec une possible
augmentation des problèmes liés au transfert de matière et de chaleur au sein du milieu. En ce
qui concerne la RS (figure 69), on observe une diminution importante de ce paramètre pour
une valeur calculée de 2,6%. Cette diminution est provoquée par l'agitation préférentielle de
la région proche des parois où les vitesses d'écoulement sont les plus faibles. En conclusion,
163
pour cette configuration on observe une intensité de mélange plus faible mais une meilleure
homogénéité du système en raison de la diminution de la zone de faible vitesse (RS).
a) b)
cylindrique extrapolé en utilisant un agitateur de type ancre (b).
a) b)
extrapolé en utilisant un agitateur de type ancre (b).
3.2.2.2 Trois pales
La configuration proposée avec un agitateur à trois pales dispose d'une RAA de 24,43%
(figure 70), valeur qui est pratiquement le double de celle trouvée pour le système à l'échelle
laboratoire. Ce type d'agitateur présente de plus une diminution de la vitesse d'agitation dans
la région centrale entre les pales proche de l'axe de l'agitateur. La valeur plus élevée de la
RAA peut engendrer une diminution des problèmes de transfert et donc entraîner une
augmentation de la conversion en DAF. La RS, pour cette configuration, est égale à 2,85%
164
(figure 71). Cette faible valeur est indicative d'une bonne homogénéité au sein de milieu
réactionnel.
a) b)
cylindrique extrapolé en utilisant un agitateur à trois pales (b).
a) b)
extrapolé en utilisant un agitateur a trois pales (b).
3.2.2.3 Plaque perforée
La plaque perforée présente une RAA de 31% (figure 72). De même que pour l'agitateur à
trois pales, la valeur est très supérieure à celle trouvée pour le réacteur à l'échelle laboratoire.
Cette augmentation de l'intensité de l'agitation permet de prédire, comme dans le cas
précédent, une augmentation du rendement de la réaction. La RS calculée de 2,99% est
pratiquement identique à celle de l'agitateur à trois pales, ce qui assure la bonne homogénéité
165
du système réactionnel (figure 73). En conclusion, cette configuration présente une meilleure
performance que le système utilisant un agitateur à trois pales.
a) b)
cylindrique extrapolé en utilisant un agitateur de type plaque perforée (b).
a) b)
extrapolé en utilisant un agitateur de type plaque perforée (b).
3.2.2.4 Semi-circulaire
L’agitateur avec une géométrie semi-circulaire montre le plus grand pourcentage de RAA, tel
qu'il est montré dans la figure 74 (47%). Cette configuration constitue donc la meilleure
alternative pour favoriser l’intensité d’agitation. Il est important de signaler que même si la
valeur de RS (10,6%) est supérieure à celle trouvée pour l'agitateur à trois pales et la plaque
perforée, elle est égale à celle obtenue pour le système à l'échelle laboratoire (figure 75). Ce
166
paramètre est indicatif d'une homogénéité équivalente aux deux échelles pour une intensité
d'agitation beaucoup plus importante dans le fluide.
a) b)
cylindrique extrapolé en utilisant un agitateur semi-circulaire (b).
a) b)
extrapolé en utilisant un agitateur semi-circulaire (b).
Les diverses configurations proposées et analysées pour l’extrapolation montrent que la

configuration avec la géométrie cylindrique présente de meilleures performances que la
géométrie sphérique. De manière générale, l'intensité de l'agitation et l'homogénéité du
système sont améliorées même par rapport au système à l'échelle laboratoire. Ces résultats
sont en accord avec l'utilisation généralisée de cette géométrie pour les installations aux
échelles pilote et industrielle. Les valeurs de RS obtenues pour les quatre mobiles d'agitation
sont égales ou inférieures à la valeur de référence, ce qui implique une bonne homogénéité du
167
mélange. La valeur la plus faible (2,6%), obtenue pour l'agitateur de type ancre, s'explique par
les caractéristiques propres à cet agitateur qui permet de limiter les zones de faible vitesse
proches de la paroi et du fond du réacteur. Pour les différentes configurations du réacteur
cylindrique, sauf dans le cas de l'ancre, une intensité d'agitation plus importante a été estimée,
car la valeur de RAA a augmenté d’un facteur allant de 2 (agitateur à trois pales) à 4
(agitateur semi-circulaire). En outre, ces résultats indiquent que le même agitateur (semi-
circulaire) montre une meilleure performance d'agitation dans le réacteur cylindrique que dans
le réacteur sphérique. Etant donné que l'agitation joue un rôle important dans le bon
déroulement de la réaction de caramélisation, il est envisageable que cette augmentation de la
valeur de RAA soit accompagnée également par une augmentation du rendement de la
réaction. Pour les trois derniers systèmes d'agitation, on peut donc espérer une production de
DAF dans le caramel au moins égale à celle obtenue pour les expériences menées à l'échelle
laboratoire.
Pour conclure, la meilleure alternative, pour envisager un comportement hydrodynamique

similaire au réacteur utilisé à l'échelle laboratoire, est une géométrie cylindrique avec un
mobile d’agitation de type semi-circulaire.
3.2.3 Validation des résultats de simulation
Des expériences de validation ont été proposées et réalisées à l'aide d'un réacteur cylindrique
en verre borosilicaté à double enveloppe. La figure 76 montre une photographie représentative
du type de réacteur utilisé. Les dimensions caractéristiques de la cuve et des mobiles
d'agitation, utilisées pour la simulation, ont été respectées au cours des expériences de
validation. Cependant, pour une question de disponibilité, l'agitateur à plaque perforée et
l'ancre, seulement, ont été mis en œuvre.
168
Figure 76 : Réacteur en verre borosilicaté à double enveloppe utilisé pour la validation
(http://www.verre-equipements.fr/reacteur-thermostate-2.html).
Toutes les expériences ont été réalisées en utilisant un sirop contenant 90% de fructose, avec
un ratio de 0,18 g/gmélange et une température de 90°C. La température a été maintenue à l'aide
d'un cryothermostat utilisant un mélange eau-éthylène glycol comme fluide caloporteur et
disposant d'un système de régulation par action PID en mode de consigne externe auquel est
branchée une sonde Pt100, immergée dans le milieu réactionnel.
Le suivi temporel des concentrations de DAF formés et de fructose restant a été réalisé en
prenant des échantillons à différents intervalles de temps. La durée totale de la réaction a été
fixée à 2 h. Les expériences ont été réalisées deux fois afin de vérifier la répétabilité.
Le tableau 36 montre les résultats expérimentaux obtenus dans le cas de la plaque perforée
pour une vitesse d'agitation égale à 157 tr.min-1 (16,5 rad.s-1). Afin de mieux comparer les
résultats de la réaction, les teneurs massiques en fructose résiduel et en DAF, à la fin du
procédé (xf_fructose et xf_DAF) ont été reportées. Les teneurs massiques en DAF maximales
(xmax_DAF), obtenues à environ 45 min, ont également été enregistrées.
169
Tableau 36 : Comparaison des résultats (exprimés en pourcentage massique par rapport à la
masse totale d’échantillon) obtenus pour la mise à l'échelle du procédé.
Echelle xf_fructose xmax_DAF xf_DAF
Laboratoire 20,2 48,3 30,7

Facteur 1:10
17,3 ± 1,2 34,2 ± 1,2 24,8 ± 1,9
Plaque perforée
Les résultats montrent que la consommation de fructose est équivalente pour les deux
systèmes avec un taux conversion final légèrement plus important pour le système extrapolé.
Cependant, cette légère augmentation de la conversion de fructose ne s’accompagne pas d'une
augmentation de la formation de DAF. En effet, la concentration en DAF au point de
production optimal est presque 30% inférieure pour le système extrapolé. Pour les deux
échelles, on constate une diminution de la teneur en DAF, en fin de réaction, avec un écart
entre elles qui n’est plus que de 20% mais qui reste néanmoins important. En conclusion, le
système extrapolé favorise la production de sous-produits différents des DAF durant le
déroulement de la réaction.
Ces résultats mettent en évidence l'effet nocif de la différence d’échelle dans le comportement
hydrodynamique du système. L'hypothèse d'une relation directe entre l'intensité de l'agitation
et la formation de DAF se révèle alors compromise. Les résultats de simulation ont montré
néanmoins que l'augmentation de l'intensité d'agitation dans la région centrale pour la plaque
perforée va s’accompagner d'une importante hétérogénéité de la distribution du champ de
vitesse.
La simulation du réacteur cylindrique avec un agitateur de type ancre a montré que, dans ce
cas, l'agitation des zones à faible vitesse, proches des parois et du fond du réacteur, est
favorisée. Ce qui a pour effet une meilleure homogénéité du système et un gradient du champ
de vitesse moins important entre le centre du domaine et la paroi du réacteur. Pour cette
raison, des expériences complémentaires avec ce type d'agitateur ont été réalisées. Plus
précisément, une étude de l'effet de la vitesse d'agitation sur la performance du système a été
mise en place. La vitesse d'agitation obtenue à partir de l'étude de simulation étant de 75
tr.min-1 (7,94 rad.s-1), des expériences dans une plage de 50 à 100 tr.min-1 ont été menées.
Le tableau 37 montre, comme pour le cas de la plaque perforée, les résultats obtenus pour les
deux vitesses en utilisant l'ancre.
170
Tableau 37 : Comparaison des résultats obtenus pour la mise à l'échelle du procédé à
différentes vitesses d'agitation en utilisant l'ancre (résultats exprimés en pourcentage massique
par rapport à la masse totale d’échantillon).
Echelle xf_fructose xmax_DAF xf_DAF
Laboratoire 20,2 48,3 30,7

Facteur 1:10 (ancre)
24,3 39,0 26,5
Vitesse 50 [tr.min-1]
Facteur 1:10 (ancre)
22,3 48,5 31,3
Vitesse 100 [tr.min-1]
Les résultats montrent que, même dans le cas d’une vitesse d'agitation de 50 tr.min-1 (5,24
rad.s-1), les performances du système avec ancre sont meilleures que celles utilisant l'agitateur
de type plaque perforée. Effectivement, l'écart au point de production maximale en DAF n'est
plus que de 19% pour cette vitesse d’agitation et en fin de réaction, cet écart diminue
davantage (14%), par rapport au système à l'échelle laboratoire.
Dans le cas de la vitesse d'agitation de 100 tr.min-1, les résultats sont quasiment identiques
entre l’échelle laboratoire et l’échelle 1:10. Pour les deux vitesses d’agitation étudiées, la
teneur finale en fructose suggère une consommation équivalente du substrat. On observe
alors, en comparant les résultats pour les deux vitesses, l'effet de la vitesse d'agitation sur le
déroulement de la réaction et la sélectivité des DAF. Ces résultats semblent confirmer
l'hypothèse de l'importance de l'homogénéité du système sur les résultats du procédé.
Les résultats expérimentaux montrent également l'intérêt de valider expérimentalement les

hypothèses émises lors de la simulation du système. La CFD constitue donc un outil d'analyse
intéressant pour l'étude des systèmes agités mais la stratégie d'extrapolation doit considérer
dans tous les cas la validation expérimentale. La complémentarité entre l'expérience et la
simulation, pour la compréhension et l'extrapolation d'un procédé chimique, est ici bien mise
en évidence.
3.3 Mise à l’échelle du système continu
Tel qu'il a été défini dans la méthodologie, l'agitateur statique doit être capable de fournir la
même vitesse radiale moyenne que celle calculée pour la cuve agitée à l'échelle laboratoire.
171
Pour cela, cette dernière a été calculée à l'aide de l’équation 50 en utilisant les composantes
du vecteur vitesse sur le plan radial (xz).
Équation 50
Où :
V : volume du domaine [m3],
ux : composante du vecteur vitesse sur l'axe x [m.s-1],
uz : composante du vecteur vitesse sur l'axe z [m.s-1],
vradiale : vitesse radiale moyenne [m.s-1].
En utilisant l’équation 50, la valeur de la vitesse radiale moyenne calculée pour le système à
l'échelle laboratoire est égale à 0,209 m.s-1. Cette valeur a été calculée par Fluent.
Des simulations ont été réalisées en effectuant une étude paramétrique sur le pas d’hélice de
l’agitateur statique. Pour chaque pas, un balayage de la valeur de la vitesse d’entrée, dans
l’intervalle de 0 à 0,4 m.s-1, a été réalisé. Cette étude a eu pour but de trouver la relation entre
la vitesse d’entrée et la vitesse moyenne radiale. Les résultats ont mis en évidence une
fonctionnalité linéaire entre ces deux variables, indépendamment du pas. A partir de cette
relation linéaire, il est alors possible de calculer la vitesse d’entrée permettant d’avoir une
vitesse moyenne radiale égale à 0,209 m.s-1. Les résultats pour les différents pas utilisés dans
l’étude paramétrique sont montrés dans le tableau 38, pour un diamètre nominal de 1 pouce
(dtube = 3,4 cm ; dhélice = 2,58 cm).
Tableau 38 : Vitesses d’entrée calculées pour avoir une vitesse moyenne radiale égale à 0,209
m.s-1 pour un agitateur statique de diamètre nominal 1 pouce.
Pas de l’hélice Vitesse d’entrée

[cm] [m.s-1]
1,0 0,276
1,5 0,230
2,0 0,228
2,5 0,249
3,0 0,275
4,0 0,337
172
À partir de la détermination de la vitesse d’entrée, il est possible de calculer la longueur du
réacteur (équation 51) en considérant le temps de réaction égal au temps de séjour ( ). Le
temps de réaction pour un optimum de production de DAF se trouvant entre 45 et 60 min, la
valeur de 45 min a été utilisée pour toutes les configurations du réacteur continu.
Équation 51
Où :
ltube : longueur totale du tube [m],
ventrée : vitesse d’entrée du fluide dans le réacteur [m.s-1],
τ : temps de séjour dans le réacteur [s].
La longueur totale ayant été déterminée, la perte de charge ( P) est directement calculée par
le logiciel CFD. Finalement, la puissance de pompage a été calculée à l’aide de l’équation 52
afin de sélectionner l’alternative requérant la puissance la plus faible, ce qui implique le coût
opérationnel le plus bas.
Équation 52
Où :
Wpompe : puissance de la pompe [kW],
: débit volumétrique [m3∙s-1],
: perte de charge [kPa].
Le tableau 39 présente les résultats pour la longueur du réacteur, la perte de charge et la

puissance nécessaire, dans le cas d’un agitateur statique de diamètre nominal 1 pouce. Ces
résultats montrent qu’il existe un minimum autour de 2,5 cm de pas, pour une perte de charge
de 505,66 kPa et une puissance de 4,96 kW. Ceci peut être expliqué par le fait que pour des
pas d’hélice faibles la perte de charge augmente car il y a aussi une augmentation de la
surface de contact entre le fluide et l’hélice. Par contre, la conversion de la vitesse axiale en
vitesse radiale est plus efficace, ce qui représente un effet bénéfique. Pour des pas d’hélice
élevés, l’effet est contraire. Il existe alors un point d’équilibre pour lequel ces effets contraires
produisent un minimum. Cependant, on peut observer que, même dans ce cas, la longueur et,
par conséquent, la perte de charge et la puissance ont des valeurs excessives.
173
Tableau 39 : Etude paramétrique de l’agitateur statique pour un diamètre nominal de 1 pouce.
Pas d’hélice Vitesse ltube ΔP Wpompe

[cm] d’entrée [m] [kPa] [kW]
[m.s-1]
1,0 0,27 746 1646,66 18,59
1,5 0,23 621 736,76 7,08
2,0 0,22 616 539,39 5,06
2,5 0,24 673 505,66 4,96
3,0 0,27 745 522,33 5,47
4,0 0,33 910 648,46 7,83
Une dernière étude paramétrique a été réalisée sur le diamètre du réacteur continu, en utilisant
des facteurs d’échelle compris entre 1 et 4 et pour un pas d’hélice initial de 1 cm. Le tableau
40 montre les dimensions caractéristiques (dtube, dhélice et pas d’hélice) ainsi que les paramètres
calculés (vitesse d’entrée, ltube, P et Wpompe) pour chaque système.
Tableau 40 : Etude paramétrique pour le diamètre du réacteur continu.
dtube dhélice Pas d’hélice Vitesse d’entrée ltube ΔP Wpompe

[m] [m] [m] [m.s-1] [m] [kPa] [kW]
0,034 0,025 0,01 0,28 746 1646665 18,59
0,068 0,051 0,02 0,28 747 43026 19,40
0,102 0,077 0,03 0,28 748 20027 20,44
0,136 0,103 0,04 0,28 751 11933 21,83
Les résultats obtenus à partir de cette étude montrent que la vitesse d’entrée est indépendante
du diamètre du réacteur, ce qui implique que la mise à l’échelle du système en utilisant la
similarité géométrique ne modifie pas le comportement hydrodynamique du système. De plus,
un faible diamètre implique une perte de charge élevée et cette valeur diminue
significativement au fur et à mesure que le diamètre du réacteur augmente. Cette observation
est en accord avec le comportement attendu pour l’écoulement d’un fluide à travers une
canalisation cylindrique. Cette diminution de la perte de charge permet d’avoir des
augmentations très légères pour la puissance de pompage, même pour des augmentations
174
importantes du débit volumique. En effet, le fait de doubler le diamètre du réacteur multiplie
le débit par un facteur 4 lorsque la vitesse d’entrée reste constante, ce qui est le cas dans cette
étude.
4. CONCLUSION
Ce chapitre présente une stratégie pour l’extrapolation du procédé de production du caramel

prébiotique enrichi en DAF. Tout d’abord, la CFD a permis de caractériser l’agitation pour le
système à l’échelle laboratoire. L’analyse des résultats a permis de connaître non seulement la
vitesse moyenne d’agitation mais également de déterminer le Plan Critique Représentatif de
l’Agitation (PCRA) ainsi que la Région d’Agitation Adéquate (RAA) et la Région de
Stagnation (RS). Il est important de souligner que ces critères quantitatifs de comparaison ont
été proposés car la plupart des études trouvées dans la littérature réalisent seulement des
analyses qualitatives des résultats de simulation.
Deux modes d’extrapolation ont été envisagés, le premier concerne l’utilisation d’un réacteur
discontinu en utilisant une cuve agitée et le deuxième concerne un réacteur continu de type
agitateur statique.
Dans le cas du réacteur discontinu, la configuration qui permet d’obtenir un comportement

hydrodynamique similaire au système à l’échelle laboratoire est le réacteur cylindrique avec
un agitateur semi-circulaire. Le critère d’extrapolation adéquat pour cette configuration est la
vitesse en bout de pales. La valeur obtenue pour la RAA est largement supérieure au système
original alors que la RS est équivalente dans les deux systèmes. Ceci assure une meilleure
intensité d’agitation avec une homogénéité similaire du milieu. Il est néanmoins important de
signaler que l’agitateur à trois pales et l’agitateur de type plaque perforée présentent des
caractéristiques meilleures en ce qui concerne l’homogénéité du système, tout en conservant
une bonne intensité d’agitation.
Dans le cas du réacteur continu, les dimensions caractéristiques et les conditions d’opération
du système ont été déterminées pour obtenir une valeur de vitesse moyenne radiale similaire à
celle calculée pour le réacteur agité à l’échelle laboratoire, celle-ci (vradiale) étant le critère
d’extrapolation proposé pour ce type de système. L’analyse des résultats a montré que, pour
un diamètre nominal de 2,54 cm, un pas d’hélice de 2,5 cm permet d’avoir une moindre perte
de charge et par conséquent une valeur minimale de la puissance nécessaire. De plus, cette
175
puissance est très faiblement dépendante du diamètre du réacteur. Cependant, les valeurs
calculées pour la longueur du réacteur et la puissance nécessaire sont dans tous les cas
excessives. Par conséquent, il est nécessaire de proposer un système plus performant pour
l’extrapolation vers un réacteur continu, tel qu’un réacteur de type « extrudeur » ou d’autres
alternatives de conception.
176
CONCLUSION GÉNÉRALE ET
PERSPECTIVES
177
178
Le travail mené au cours de cette thèse concerne l’étude d’un procédé permettant l’obtention
de caramels prébiotiques. Ces produits, qui possèdent un intérêt avéré pour la santé,
présentent donc une possibilité de valorisation pour répondre au marché des alicaments, en
pleine évolution ces dernières années. La production de ces caramels a été conduite selon la
méthode du brevet déposé par l’équipe de García-Fernández avec qui nous collaborons. La
synthèse des caramels enrichis en DAF, source du caractère prébiotique, propose de faire
réagir le fructose et l’eau en présence d’une résine alimentaire.
Le passage de l’échelle laboratoire à l’échelle pilote ou industrielle repose sur la

compréhension des phénomènes qui se déroulent au sein de l’opération étudiée. Il a donc été
nécessaire, dans un premier temps, d’identifier les contraintes et de caractériser le milieu
réactionnel que ce soit par la détermination d’un modèle de comportement ou la détermination
de propriétés physiques du milieu. Ces données ont, dans un second temps, servi à concevoir
un réacteur par modélisation afin de le dimensionner et de prédire ses performances à plus
grande échelle.
Pour comprendre le phénomène, une étude cinétique a été réalisée pour évaluer l’influence de
la température, de la proportion de fructose et de la proportion de résine. Nous avons mené ce
travail expérimental à l’échelle de 100 mL en utilisant un système d’agitation mécanique pour
améliorer la qualité du mélange et nous avons obtenu des rendements en DAF pouvant
atteindre 50%. A titre de comparaison, les rendements obtenus par l’équipe de García-
Fernández ne dépassent pas les 30% en utilisant une agitation magnétique, à la même échelle.
L’étude a été poursuivie en prenant en compte que le procédé de caramélisation implique des
réactions multiples et complexes qui ne peuvent pas être étudiées de façon indépendantes.
Elle a permis d’établir les lois de vitesse reposant sur un modèle réactionnel simplifié qui fait
intervenir la consommation de fructose et la dégradation des DAF. Le fructose est consommé
selon deux voies : l’une menant à la production de DAF et l’autre à la production de sous-
produits tels que le HMF, l’acide formique ou l’acide lactique. La dégradation des DAF est
supposée mener à des sous-produits tels que les oligosaccharides.
Les réactions ont été modélisées cinétiquement comme correspondant à un système pseudo-
homogène. Plusieurs modèles ont été testés en proposant des cinétiques d’ordre 1 ou d’ordre 2
pour représenter les points expérimentaux correspondant à la consommation du fructose et à
l’évolution de la quantité de DAF. Il s’avère que les meilleurs modèles sont d’ordre 2 pour la
consommation en fructose et d’ordre 1 pour la dégradation des DAF. Les coefficients de
corrélation calculés sont supérieurs à 0,91.
179
La caramélisation du fructose catalysée par la résine, dans les conditions opératoires retenues,
présente de nombreux inconvénients liés essentiellement à la viscosité élevée du milieu mais
également à sa variation au cours de la réaction. Dans cette étude, les viscosités mesurées
varient entre 100 et 4500 mPa.s. Etant donné qu’il n’existe que peu d’informations
bibliographiques concernant les caramels prébiotiques, une deuxième étude a été réalisée pour
définir les caractéristiques physicochimiques des différents mélanges : fructose/eau,
fructose/eau/résine et caramel/résine. Nous avons mené ce travail expérimental dans un
réacteur de 1 L en faisant varier la température, la proportion en fructose et la proportion de
résine. La durée nécessaire pour effectuer une mesure est de 60 s. Par conséquent, une étude
préliminaire a été réalisée pour s’assurer que la chute des particules n’influence pas la mesure
de la viscosité. Etant donné que l’effet de la décantation est négligeable, une étude
rhéologique a été menée pour caractériser les différents systèmes mis en jeu lors de
l’évolution du procédé de synthèse. La proportion de fructose est le paramètre le plus influent
sur la viscosité. Nous avons constaté que les mélanges présentent des comportements
différents au cours de la réaction. Le fluide de type newtonien (fructose/eau ou
fructose/eau/résine) évolue lors de la réaction pour devenir un fluide de type rhéofluidisant
(caramel/résine) en fin de réaction. Ce changement de comportement est important pour la
simulation numérique. Par ailleurs, la campagne d’essais réalisés à 90°C montre une chute
importante de la viscosité du milieu. Ce phénomène est attribué à la nature des produits
générés lors de la caramélisation dans ces conditions.
La dernière partie de ce travail a été consacrée à l’extrapolation du procédé par

modélisation/simulation numérique. L’extrapolation repose sur des méthodes empiriques
utilisant les facteurs adimensionnels (Reynolds, Froude, vitesse en bout de pales, nombre de
puissance) pour un réacteur discontinu et sur le calcul de la vitesse moyenne radiale du
mélange pour un réacteur continu. Les deux systèmes envisagés ont été modélisés par CFD
(mécanique des fluides numérique). Les résultats montent qu’un réacteur discontinu de
géométrie cylindrique muni d’un agitateur de type demi-lune permet d’obtenir des rendements
similaires à ceux observés à l’échelle laboratoire. L’étude numérique montre également qu’un
réacteur cylindrique muni d’un agitateur trois pales ou d’un agitateur à plaque perforée
présente une amélioration du système qui pourrait se traduire par une production de DAF plus
importante.
Les résultats de simulation ont montré que l’augmentation de l’intensité d’agitation

s’accompagne d’une importante hétérogénéité de la distribution du champ de vitesse. Or, la
180
validation expérimentale confirme l’importance de l’homogénéité du système sur l’efficience
du procédé. L’ensemble de ces résultats se complètent et permettent de concevoir un réacteur
approprié. Pour la voie proposant un réacteur continu, le mélangeur statique muni d’une vis
sans fin (avec un pas de 0,025 m) n’est pas réalisable car, même s’il permet de convertir la
vitesse axiale du fluide en vitesse radiale (ce qui favorise l’agitation) avec une faible
consommation énergétique, la longueur du tube reste excessive (673 m).
* *
*
Ce travail propose un modèle capable de décrire de façon satisfaisante l’hydrodynamique du

système au niveau laboratoire et de présenter différentes alternatives d’extrapolation reposant
sur un mécanisme réactionnel simplifié. Une étude complémentaire pourrait être menée sur
l’identification des sous-produits pour déterminer les équations chimiques ayant lieu lors de la
réaction de caramélisation. Elle permettrait ainsi d’améliorer le modèle cinétique global
utilisé et donc de parfaire la simulation du procédé.
Les conditions opératoires du dispositif expérimental de l’étude (volume de 100 mL et

agitation mécanique) ont permis de s’affranchir des phénomènes de diffusion. Après
extrapolation, sur un volume réactionnel plus important, ces phénomènes devraient
normalement prendre part au processus et devraient alors être étudiés afin d’évaluer la qualité
de l’ensemble des transferts de masse et de chaleur.
La connaissance de l’évolution du comportement rhéologique du système, lors du procédé de

caramélisation, devrait également être poursuivie car elle est un verrou à la compréhension de
son influence sur les transferts.
Enfin, pour caractériser plus finement un processus en vue de son extrapolation, il est
important de connaître les échanges d'énergie qui accompagnent la réaction. Une étude des
paramètres thermodynamiques comme l’enthalpie, l’entropie et l’enthalpie libre apporterait
une valeur ajoutée aux calculs numériques. Par ailleurs, le mélangeur statique, proposé dans
cette étude, présente des dimensions trop élevées. Il serait nécessaire d’apporter des
informations supplémentaires au modèle en couplant l’étude cinétique à une étude de
transferts de chaleurs ou en proposant de nouveaux équipements internes pour modifier le
taux de cisaillement à l’intérieur du tube. Enfin, nous pourrions également étudier
l’extrudeuse comme réacteur continu potentiellement intéressant pour le procédé.
181
182
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196
RESUME
Le marché des alicaments (aliments offrant des propriétés bénéfiques pour la santé) est en pleine évolution et fait l'objet de
recherches importantes dans le secteur agroalimentaire. Cette thèse a pour objectif de caractériser expérimentalement un procédé
de production de caramels riches en dianhydrides de fructose (DAF) à l’échelle laboratoire en vue d'une extrapolation à l’échelle
semi-pilote par CFD (Computational Fluid Dynamics). Ces caramels ont été préparés à partir d’un sirop de fructose en présence
d’une résine qui joue le rôle de catalyseur. L’influence du titre en fructose, de la teneur en résine et de la température a été étudiée.
Dans un premier temps, une étude a été menée pour établir des lois de vitesse à partir d’un mécanisme de réaction simplifié. Le
suivi cinétique permet d’atteindre jusqu’à 50% de DAF selon les conditions opératoires. Dans un second temps, la caractérisation
des fluides prenant part lors de la réaction de caramélisation a été étudiée. Un changement de comportement a été observé lors de
la réaction. Le fluide newtonien devient non-newtonien (rhéofluidifiant). Dans un troisième temps, le comportement
hydrodynamique du système a été analysé par CFD afin de proposer un semi-pilote présentant des résultats similaires à ceux
mesurés à l’échelle laboratoire. La proposition issue du calcul numérique basé sur les nombres adimensionnels est un réacteur
discontinu de géométrie cylindrique muni d’un agitateur de type semi-circulaire. Le mélangeur statique a été aussi envisagé. Dans
ce cas, la vitesse radiale du fluide (0,2 m.s-1) est le facteur d’extrapolation. Enfin, la faible consommation énergétique de ce
réacteur continu présente un véritable atout pour produire des caramels à l’échelle industrielle.
Mots-clés : caramel ; dianhydrides de fructose ; extrapolation ; cinétique ; rhéologie ; simulation ; modélisation
ABSTRACT
The functional food market (foods with beneficial properties for health) is increasing and is subject of important research in the
food industry. The goal of this thesis has been experimental characterization of caramels with high proportion of di-fructose
anhydrides (DFA) processes, using laboratory-scale experiments with the aim to design a semi-pilot-scale reactor by CFD
(Computational Fluid Dynamics). These caramels were prepared from a solution of fructose syrup with a resin catalyst. The
influence of the ratio fructose/water, proportion of resin and temperature were studied. In a first step, a study was carried out to
establish the kinetics laws from a simplified reaction mechanism. The results showed a DAF’s yield of up to 50% depending on
the operating conditions. In a second step, the fluids involved in caramelization reaction were characterized. A behavior change
outcome was observed during the reaction: the Newtonian fluid becomes non-Newtonian (rheofluidifying). In a third step, the
hydrodynamic behavior was analyzed by CFD in order to propose a semi-pilot-scale reactor with similar results to laboratory
scale. The numerical modeling based on non-dimensional numbers proposes a batch reactor with cylindrical geometry equipped
with a stirrer of semi-circular type. The static mixer was also contemplated. In this case, the radial velocity of fluid (0.2 m.s -1) is
the scale up factor. Finally, the low energy consumption of this continuous reactor represents a real advantage to produce caramel
to industrial scale.
Keys words: caramel; di-fructose anhydrides; scale-up; kinetic; rheology; simulation; modeling
RESUMEN
El mercado de los alimentos funcionales (alimentos con propiedades benéficas para la salud) está en plena evolución y ha sido
objeto de investigación en la industria alimentaria. Esta tesis tiene como objetivo caracterizar experimentalmente un proceso a
escala de laboratorio para producir caramelos con alto contenido en dianhídridos de fructosa (DAF), con el fin de extrapolar a una
escala semi-piloto utilizando CFD (Computational Fluid Dynamics). Estos caramelos son obtenidos a partir de jarabe de fructosa
utilizando una resina como catalizador. Se estudió la influencia de la proporción de fructosa, la proporción de resina y de la
temperatura. En una primera etapa, se realizó un estudio para establecer las leyes de velocidad a partir de un mecanismo de
reacción simplificado. El seguimiento cinético permitió alcanzar un rendimiento de hasta 50% en DAF dependiendo de las
condiciones operatorias. En una segunda etapa, se realizó una caracterización de los fluidos implicados en la reacción de
caramelización. Un cambio en el comportamiento del fluido durante la reacción fue observado. El fluido newtoniano se comporta
como fluido no-newtoniano (adelgazante). En una tercera etapa, el comportamiento hidrodinámico del sistema fue analizado
mediante CFD, a fin de proponer un reactor semi-piloto que presente resultados similares a los calculados para la escala
laboratorio. La propuesta resultante del modelo matemático basado en los números adimensionales, es un reactor por lotes con una
geometría cilíndrica y un agitador de tipo semicircular. Un mezclado estático fue también conceptualizado. En este caso, la
velocidad radial del fluido (0,2 m.s-1) fue el factor de extrapolación del proceso. Por último, el bajo consumo de energía de este
reactor continuo representa una verdadera ventaja para la producción de caramelos a nivel industrial.
Palabras claves: caramelo; dianhídridos de fructosa; extrapolación; cinética; reología; simulación, modelado

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Procédé de production de caramels prébiotiques riches

en dianhydrides de fructose : études cinétique et

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HAL is a multi-disciplinary open access L’archive ouverte pluridisciplinaire HAL, est

Procédé de production de caramels prébiotiques

Par Imelda Elizabeth ORTIZ CERDA

Dirigée par Jean-Louis HAVET (Le Cnam), Isabelle MABILLE (UPMC)

Présentée et soutenue publiquement le ___________ 2017

Devant un jury composé de :

A mi familia, a pesar de la distancia es mi mayor apoyo,

porque la distancia separa cuerpos no corazones.

A mis Padres, por no cortar mis alas y dejarme volar.

A Matías, por llegar justo en este momento a dar alegría.

J’adresse mes sincères remerciements à Monsieur Gilles TRYSTRAM, Professeur à

Mes remerciements s’adressent également à Madame Farzaneh AREFI-KHONSARI,

J’adresse ma profonde gratitude à Madame Catherine PORTE, Professeur émérite du Cnam,

Je remercie Monsieur Phahath THAMMAVONG, Ingénieur de recherche au laboratoire,

Mes remerciements vont également à Monsieur José Manuel GARCĺA FERNÁNDEZ,

Merci à Manuela CORAZZA, Jocelyn MOUTOUCARPIN et Clément HAUSTANT pour leurs

Actuellement, l’industrie agroalimentaire propose des solutions pour modifier la composition

Le marché des boissons a atteint 93 milliards de dollars, enregistrant un taux de 6% de

L’objectif de la recherche du laboratoire est de caractériser le système à l’échelle laboratoire

2. LA CARAMELISATION ET LES CARAMELS

La réaction de Maillard et la réaction de caramélisation jouent un rôle important dans la

De nombreuses denrées alimentaires subissent des changements de coloration avec le temps.

Sucre réducteur + Acide aminé

Produit de fission : Furfural Réductones

Mélanoïdines Aldéhydes Amines

Figure 1 : Réactions de brunissement non-enzymatique (Moll, 1993).

De manière très synthétique, la réaction de caramélisation peut s’écrire sous la forme

Figure 2 : Réaction de caramélisation.

Lors de la caramélisation des sucres, des changements de saveur accompagnent un

2.2.1 Classification des caramels

Tableau 1 : Directive 95/45/CE de la Commission européenne 1995.

Matière colorante retenue sur DEAE-cellulose moins de 50%

La fabrication de caramels, à des fins commerciales, implique l’amélioration des procédés

Composés ammoniacaux Non Non Oui Oui

Stabilité dans : les tanins - + - +

2.2.2 Qualité des caramels

Tableau 3 : Classification de caramels colorants (“Food Chemicals Codex,” 1996).

Paramètre Classe I Classe II Classe III Classe IV

2.2.3 Composition des caramels

2.2.3.1 La fraction volatile

3-hydroxy-2-méthyle-4- 5-hydroxyméthylfurfural 2(2-hydroxyacétyle)-furane

Figure 3 : Composés présents dans la fraction volatile (http://vamtpe.e-monsite.com/).

2.2.3.2 La fraction non volatile

La fraction non-volatile compose la majeure partie du caramel (90 à 95%). Contrairement à la

3. LES PROCEDES DE PRODUCTION DU CARAMEL

3.1 Les procédés de caramélisation « classiques »

3.1.1 Procédés discontinus

Les modes de transfert de ces procédés thermiques traditionnels sont généralement la

Les procédés industriels de production existant dans l’industrie de fabrication du caramel se

3.1.2 Procédés continus

Le degré de caramélisation dépend de la maîtrise du couple temps - température durant le

La cuisson-extrusion est un procédé continu faisant essentiellement intervenir trois opérations

4.1 Intérêt et propriétés des prébiotiques

Les prébiotiques sont des substances stimulant spécifiquement la croissance et l’activité de

Les prébiotiques sont généralement des chaînes courtes (oligosaccharides) constituées

Tableau 4 : Effets bénéfiques des prébiotiques (Ratsimba, 2000).