EPIGRAPHE

« Le destin conduit celui qui consent et tire celui qui résiste. »

Cléanthe

TFE John MUTEBA I

 IN MEMORIAM

A vous mes regrettés Pr Dr Ir NGOIE NSENGA, Pr Dr Ir KAMULETE

MUDIANGA NSESU et l’Ass Ir MAKONGA KATUTULA, que la mort a arraché si
tôt à notre affection ; puisse la terre de nos ancêtres vous être douce.

TFE John MUTEBA II

 DEDICACE

Nous voici au terme de nos six longues et pénibles années d’études universitaires au
cours desquelles nous avons pour priorité d’acquérir le savoir et cela malgré les privations. Je ne
présenterai pas le corps de ce travail qui sanctionne la fin de nos études d’ingénieur civil des
mines, en revendiquant seul sa réalisation finale, car il est le fruit d’une ferme volonté dans
l’acquisition du savoir, du savoir-faire et du savoir-être de plusieurs personnes.

A Mon véritable Refuge est resté cette main invisible qui me plonge dans des marasmes,
m’en sort sans la moindre égratignure et m’élève au-dessus de mes ambitions. Il fait de moi un
Ingénieur civil des mines et des grands travaux, je l’appelle Dieu de compassion.

A mon très cher papa MUTEBA MUBANGU JEAN, mon premier instructeur, de qui
j’ai appris le sens du devoir, de responsabilité, les valeurs morales dans l’édification de ma
personnalité et la conduite de mes études.

A ma très chère maman MUKEBO MUMBA JAQUELINNE, source de tendresse,

d’attention et d’amour, dès ma naissance jusqu'à ce jour, tes soins m’ont comblé de bonheur.

A mon frère Jacque MUTEBA et mes sœurs, Giselle MUTEBA, PeguyMUTEBA,

Fanny MUTEBA, Noella MUTEBA, Mamou MUTEBA, Stella MUTEBA, Renathe MUTEBA,
Ornella MUTEBA ; Votre confiance à ma modeste personne m’a permis d’agir avec
détermination.

A ma très chère Emilie NKULU et ma fille Richessedie MASUKA ; vos prières et vos
encouragements moraux m’ont aidé à être toujours persévérant dans mes études malgré les
contraintes.

A la famille MUKASTHUNG NAWEJ pour tant de faveurs et de bienfaits obtenus de

leur part.

A mes cousins GUY MUMBA, YVES MUTEBA, TRESOR KATONGA, VINS

MUBANGU, JALLE MWANZA, avec qui j’ai partagé mes peines quotidiennes, votre soutien
m’a été d’un grand réconfort.

TFE John MUTEBA III

 A Ir Yannick NTUMBA, Ir Asa KATAYI, Ir civil des mines Gires MASELA, Dédé
MUSOLE, Bin TSHOMBA, Isaac KANYIMB, Ir David KABWE, Mathy IPONGA, pour votre
endurance et votre soutien tant moral, matériel que physique durant ces pénibles années.

A mes beaux-frères Aubin MUTEBA, Bernard MUNKWEZI, Stéphane MBIKAY, Djo

MUTEBA, Ir Tonton TSHAWA que ce travail soit un témoignage de ma gratitude et de mon
profond respect.

Aux amis, ceux qui l’ont été réellement et ceux qui m’ont permis de découvrir que parfois
on se trompe sur les vrais amis : c’est avec un réel sentiment de reconnaissance que je tiens à
vous remercier pour les meilleurs et les pires moments passés ensemble et qui ont contribué à mon
épanouissement.

A toutes et à tous : Que DIEU vous ouvre les écluses du ciel pour votre soutien dont j’ai
le double privilège d’être témoin et bénéficiaire.

A vous tous nous dédions ce travail.

John MUTEBA WA MUTEBA

TFE John MUTEBA IV

 REMERCIEMENT

Tout au long de l’expérience humaine qu’a été pour moi ce travail, j’ai eu la chance de
rencontrer et de côtoyer tant des personnes différentes qu’il me faudrait presque un chapitre
entier pour les nommer et rendre justice à leur soutien. Avant de commencer, à tous ceux que j’ai
croisés au cours de cette vie estudiantine et qui auraient été oubliés ci-dessous, je vous prie de ne
pas douter de ma reconnaissance vis-à-vis de ce que vous m’avez apporté.

Nous tenons à remercier sincèrement le directeur de ce travail, Pr. Dr. Ir Jimmy

KALENGA, qui malgré ses multiples occupations et ses lourdes responsabilités a accepté
d’assurer la direction de ce travail. Je remercie également l’Ass. Ir Freddy MUKOLO pour avoir
accepté la codirection de ce travail, pour son regard sur ma recherche et pour avoir joué un rôle
important dans l’encadrement et le développement de ce travail.

Nous tenons à remercier le Doyen de la Faculté Polytechnique Msc Ir Alain

MUTOMBO , le Vice-Doyen Chargé des recherches l’Ass Ir ILUNGA BENI SABBIN, le vice-
Doyen Charge de l’enseignement l’Ass Ir Jule MUSOLE et par eux tous les professeurs, chefs de
travaux et assistants de la Faculté Polytechnique en général, et à ceux du Département des mines
en particulier, pour leur éloquent effort consenti afin de faire de nous des ingénieurs civils des
mines ainsi que pour le savoir et la formation qu’ils nous ont donné.

Nous tenons à remercier très sincèrement les autorités académiques de l’Université de

Likasi (UNILI), pour leurs dévouements à la cause de la formation de la jeunesse.

Je remercie notamment le Manager Général de la mine Louis KABWE KAMAHANGO

et son adjoint Ir Théo KAYEMBE KABWE d’avoir donné l’accord pour lancer ce travail de fin
d’étude.

Nous tenons à exprimer notre plus sincère gratitude à l’égard de l’entreprise Boss
Mining. En particulier, toute ma reconnaissance va au département des mines qui a proposé ce
sujet de fin d’étude par l’accord de l’Ir Etienne KAPASO, Ir Patty KONGOLO, Ir Jose
NTAMBWE, Mr Jonny KALENGA, Mr Guy et tout le personnel du département qui ont fourni
les moyens matériels et humains pour la réalisation de ce travail (malgré la pression liée aux
contraintes de production que toute entreprise minière connait trop bien).

TFE John MUTEBA V

 Nos sincères remerciements s’adressent également aux collègues de promotion, sans être
exhaustifs, je cite : Gires MASELA, Laetitia TELEYA, Martial MOUSSAS, Dave MUTOMBO,
Eliezer KYENGE, Seydou MUSHILA, Espoir MUKUBWE, Yvon MAHEHO, Trésor MASELE,
Papy MANDE, Fortune BANZA, Jacques NSANGWA, Simon TSHAMALA, Sylvain
MULUMBA, Espoir KAZADI, David MWAZAZ, Willy MOLEMA, Detshy TSHIMWANGA,
Jimmy DISABE, Serge KASONGO, Yvon MBUYI, Patrick KYABALA, Frederick KABAMBA,
Raphael MBAV et sans oublier ceux de la métallurgie pour leur soutien moral durant ces
pénibles années.

TFE John MUTEBA VI

 RESUME

Le gisement de Mukondo se trouve dans la macro-brèche de la cité minière de Kakanda.

Ces coordonnées géographiques se trouvent entre 1280m d’altitude, 26o de longitude et 10o de
latitude sud. Ce gisement appartient au système Katanguien, dans le super groupe de Roan,
précisément dans le Groupe des Mines. Il est constitué d’un ensemble de 2 écailles qui se font
faces à savoir Mukondo Nord et Mukondo Sud.

Ce travail traite de l’élaboration du projet d’exploitation 1290 de la mine à ciel ouvert de

Mukondo flanc Nord-Est. Cette étude comprend l’estimation des réserves, la planification minière
du projet 1290 et l’étude de rentabilité économique du projet. La mine est exploitée jusqu’au
niveau 1340 ; la poursuite de son exploitation passerait par un récarrage partiel du nord-est afin de
permettre l’extraction du minerai coinces dans les butes. Nous avons utilisé le logiciel Gemcom
Surpac™ pour déterminer les réserves géologiques et minières en cobalt contenues dans les
limites du projet 1290 évaluées respectivement à 532.874ts et 160.453 ts avec une teneur
moyenne de 1,2 % en cobalt. Ayant comme contrainte la capacité des usines de traitement
minéralurgique, nous avons déterminé la production minière mensuelle de 15794,4ts qui insinue
une durée de vie de la mine de 10 mois et ces réserves nous ont permis de déterminer le parc
d’engin. L’analyse de rentabilité pour un taux d’intérêt mensuelle de 15% sur une échéance de
10mois a montré que le projet 1290 est économiquement rentable avec une VAN de 4.905.543, 3
USD, un TRI de 74,44% et un payback period de 6 mois. L’analyse de sensibilité de la VAN en
faisant varier les valeurs des paramètres (tels que le coût de traitement minéralurgique et le cours
des métaux) a montré qu’au-delà du coût de traitement minéralurgique de 63,1USD/ts la VAN
devient négative, en ce moment-là le projet sera non rentable. En deçà du cours de cobalt de
13.609,15$/tco le projet 1290 sera déclaré non rentable.

TFE John MUTEBA VII

 TABLE DES MATIERES

EPIGRAPHE ...................................................................................................................................... I
IN MEMORIAM ...............................................................................................................................II
DEDICACE ..................................................................................................................................... III
REMERCIEMENT .......................................................................................................................... V
RESUME ........................................................................................................................................ VII
TABLE DES MATIERES ........................................................................................................... VIII
LISTE DES FIGURES .................................................................................................................... XI
LISTE DES TABLEAUX .............................................................................................................. XII
INTRODUCTION ............................................................................................................................. 1
CHAPITRE I GENERALITES SUR LA MINE A CIEL OUVERT DE MUKONDO ................ 2
I.1. HISTORIQUE ........................................................................................................................ 2
I.2. SITUATION GEOGRAPHIQUE ........................................................................................... 3
I.2.1. LOCALISATION ............................................................................................................ 3
I.2.2. RELIEF ET HYDROGRAPHIE ...................................................................................... 4
I.2.3. CLIMAT ET VEGETATION .......................................................................................... 4
I.3. CONTEXTE GEOLOGIQUE ................................................................................................ 4
I.3.1. GEOLOGIE DU KATANGA ......................................................................................... 4
I.2.4. Tectonique du Katanga .................................................................................................... 8
I.3.2. GEOLOGIE DE KAKANDA ......................................................................................... 9
I.3.3. GISEMENT DE MUKONDO ....................................................................................... 10
I.3.4. MORPHOLOGIE DU GISEMENT .............................................................................. 10
I.3.5. NATURE DU GISEMENT ........................................................................................... 11
I.3.6. ÉLEMENTS GEOLOGIQUES DU GISEMENT ......................................................... 11
I.3.7. MINERALISATION DU GISEMENT DE MUKONDO ............................................. 11
I.4. CONCLUSION ..................................................................................................................... 12
CHAPITRE II CONTRAITES D’EXPLOITATION ET L’ELABORATION DU PROJET 1290
DU FLANC NORD-EST DE LA MINE DE MUKONDO ............................................................ 13
II.1. INTRODUCTION ............................................................................................................... 13
II.2. CONTRAINTES TECHNIQUES ....................................................................................... 13
II.2.1. MODE D’EXPLOITATION ........................................................................................ 13

TFE John MUTEBA VIII

 II.2.2. METHODES D’EXPLOITATION .............................................................................. 13
II.2.3. SEQUENCEMENT DE L’EXPLOITATION .............................................................. 15
II.2.4. ELEMENT DE BASE D’UN PROJET D’EXPLOITATION .................................... 16
II.3. RESERVES GEOLOGIQUE .............................................................................................. 17
II.4. ELABORATION DU PROJET DE RECARRAGE ........................................................... 18
II.4.1.THEORIE SUR LA CONCEPTION D’UN DESIGN MINIER ................................... 18
II.4.2. CONCEPTION DU DESIGN DU FLANC NORD-EST ............................................. 19
II.5. INVENTAIRE DES MATERIAUX ................................................................................... 22
II.5.1. LE RAPPORT DE DECOUVERTURE ....................................................................... 24
II.5.2. LE TEMPERAMENT .................................................................................................. 24
II .6.OPERATIONS MINIERES ................................................................................................ 25
II.6.1. ABATTAGE ................................................................................................................. 25
II.6.2. CHARGEMENT .......................................................................................................... 30
II.6.3.TRANSPORT ................................................................................................................ 30
II.6.4. COÛTS DE CHARGEMENT ET DE TRANSPORT ................................................. 31
II.7. CONTRAINTES TECHNOLOGIQUES ............................................................................ 31
II.7.1. Engins d’exploitation .................................................................................................... 31
II.7.2. Unité de traitement minéralurgique .............................................................................. 32
II.7.3. CONSTITUTION DES REMBLAIS ET AMENAGEMENT DES PISTES .............. 32
II.8. CONCLUSION PARTIELLE ............................................................................................. 33
CHAPITRE III PLANIFICATION MINIERE .............................................................................. 34
III.1. INTRODUCTION .............................................................................................................. 34
III.2. OBJECTIFS DE LA PLANIFICATION ........................................................................... 34
III.3. ORGANISATION DES TRAVAUX ................................................................................. 34
III.4. Calcul de la production minière annuelle .......................................................................... 35
III.5. Calcul du volume mensuelle à excaver ............................................................................. 36
III.6. DETERMINATION DE LA DUREE DE VIE DU PROJET 1290 ................................... 36
III.7. DETERMINATION DU PROGRAMME MENSUELLE D’EXPLOITATION .............. 37
III.7.1. Cubage mensuelle de minerai...................................................................................... 37
III.7.2. Cubage des stériles .................................................................................................... 37
III.7.3. Cubage mensuel à excaver (minerai et stérile) ............................................................ 37

TFE John MUTEBA IX

 III.7.4. Programme mensuuel d’exploitation (minerai et stérile) ............................................ 38
III.8. DISTANCES STANDARDS DE LA MINE AUX REMBLAIS ...................................... 41
III.9. CALCUL DU PARC PREVISIONNEL D’ENGINS D’EXPLOITATION [Kamulete M.,
2012]............................................................................................................................................ 42
III.9.1. Calcul du nombre de sondeuses .................................................................................. 44
III.9.2. ABATTAGE [Kamulete M., 2012]............................................................................ 45
III.9.3. Calcul du nombre d’engins de chargement ................................................................. 49
III.9.4. Calcul de la flotte d’engin de transport ....................................................................... 50
III.9.5. Détermination des unités de terrassement ................................................................... 52
III.10. CONCLUSION PARTIELLE .......................................................................................... 53
CHAPITRE IV ANALYSE DE LA RENTABILITE ECONOMIQUE DU PROJET 1290 DU
FLANC NORD-EST DE LA MINE DE MUKONDO ................................................................... 54
IV.1. INTRODUCTION ............................................................................................................. 54
IV.2. PARAMETRES ECONOMIQUES ................................................................................... 55
IV.2.1. COUTS DES INVESTISSEMENTS .......................................................................... 55
IV .2.2. COUTS OPERATOIRES .......................................................................................... 55
IV.3. CALCUL DU CASH FLOW DURANT LA VIE DU PROJET ....................................... 57
IV.3.1. Calcul des recettes brutes ........................................................................................... 57
IV.5. CRITERES D’EVALUATION DE RENTABILITE ....................................................... 60
IV.5.1. Valeur actuelle nette (VAN) ....................................................................................... 60
IV.5.2. Taux de rentabilité interne (TRI) ................................................................................ 61
IV.5.3. Période de remboursement (Payback Period) ............................................................. 62
IV.6. ETUDE DE SENSIBILITE ............................................................................................... 63
IV.6.1. Sensibilité de la VAN en fonction du coût de traitement minéralurgique ................. 64
IV.6.2. sensibilité de VAN en fonction du cours des métaux ................................................. 64
IV.7. CONCLUSION PARTIELLE ............................................................................................ 66
CONCLUSION GENERALE ET SUGGESTION ......................................................................... 67
BIBLIOGRAPHIE .......................................................................................................................... 69
ANNEXES ...................................................................................................................................... 71

TFE John MUTEBA X

 LISTE DES FIGURES

Figure I. 1 : gisement de MUKONDO avec ses deux flancs. ............................................................ 2

Figure I. 2 : localisation de la cite de kakanda [Géologie et planning BM, 2014] .......................... 3
Figure I. 3 : Carte géographique de Mukondo .............................................................................. 10
Figure I. 4 : le corps minéralisé du gisement de Mukondo ............................................................ 12
Figure II. 1 : Méthode des fosses emboîtées [Ntumba K., 2013]. ................................................... 14
Figure II. 2 : Choix des push-backs [Ntumba k., 2013] .................................................................. 15
Figure II. 3 : Ensemble des phases d’exploitation [Ntumba k., 2013]. .......................................... 16
Figure II. 4 : Bloc modèle de la mine de Mukondo ......................................................................... 20
Figure II. 5 : Design du projet 1290 en Plan XY ............................................................................ 20
Figure II. 6 : Design du projet 1290 sous format string en Plan XY .............................................. 21
Figure II. 7 : Design du projet 1290 en Plan XZ ............................................................................ 21
Figure II. 8 : Design du projet 1290 en 3D .................................................................................... 22
Figure II. 9 : Détermination de la ligne de moindre résistance minimale Wpmin au pied du gradin.
......................................................................................................................................................... 27
Figure II. 10 : Croquis simplifié du lot à miner. ............................................................................. 29
Figure II. 11 : Illustration de l’opération de chargement dans le pit Nord-Est de la mine de
Mukondo .......................................................................................................................................... 30
Figure IV. 1 : Variation de la VAN en fonction du taux d’intérêt. .................................................. 62
Figure IV. 2 : Fluctuation ou variation de la valeur actuelle nette en fonction du coût de
traitement minéralurgique............................................................................................................... 64
Figure IV. 3 : Fluctuation de la valeur actuelle nette en fonction du cours des métaux. ............... 65

TFE John MUTEBA XI

 LISTE DES TABLEAUX

Tableau I. 1 : Aperçu lithos stratigraphie du Katanga ..................................................................... 7

Tableau II. 1 : Synthèse des paramètres d’exploitation. ................................................................. 17
Tableau II. 2 : les réserves géologiques contenues dans les limites du projet 1290 de la mine de
Mukondo. ......................................................................................................................................... 17
Tableau II. 3 : Volumes des matériaux par tranche d'exploitation ................................................. 22
Tableau II. 4 : Volume et Tonnage des minerais par tranche d'exploitation .................................. 23
Tableau II. 5 : Volume des stériles et minerais par tranche d'exploitation ................................... 23
Tableau II. 6 : Rapport de découverture marginaux et global ....................................................... 24
Tableau II. 7 : Tempéraments marginaux et global. ....................................................................... 25
Tableau II. 8 : Présentation des résultats des différentes méthodes des spécialistes ..................... 28
Tableau II. 9 : Flotte d’engins d’exploitations ............................................................................... 31
Tableau III. 1 : Programme mensuel de production ....................................................................... 39
Tableau III. 2 : Résume des distances standards de la mine de MUKONDO ............................... 42
Tableau III. 3 : Vitesse moyenne de la benne ................................................................................. 51
Tableau III. 4 : Synthèse du parc prévisionnel d’engins ................................................................. 53
Tableau IV. 1 : Synthèse des coûts opératoires .............................................................................. 56
Tableau IV. 2 : Synthèse des calculs mensuelle du cash-flow brut et du cash-flow net.................. 58
Tableau IV. 3 : Calcul de la période de remboursement (Pay back period) .................................. 63

TFE John MUTEBA XII

 INTRODUCTION

Dans une mine, le gisement n’étant jamais entièrement connu, il existe toujours un risque
minier in quantifiable si ce n’est statiquement par la méthode géostatique. La simple combinaison
des risques et incertitudes associées à l’exploitation minière rend le domaine d’investissement l’un
des plus difficiles pour la prise des décisions. En effet, on procède à la création d’une entreprise
minière lorsque les recherches géologiques attestent l’existence réelle d’un gisement dont les
réserves et les conditions naturelles sont suffisantes pour l’exploitation tant sur le plan technique
qu’économique au moment fixé. Après qu'une étude de faisabilité technique détaillée ait indiqué la
viabilité commerciale d'exploiter un gisement de minerai, une planification adéquate et le
processus de conception du design pour l'accès à mine doit commencer. Toute entreprise ayant
pour objectif principal de maximiser le profit est appelée à élaborer un plan de travail pouvant
répondre à cette exigence.
Dans le but de connaitre la contribution du flanc Nord-Est dans la rentabilité de
l’exploitation de la mine, le bureau d’étude (planning) a décidé de faire une étude sur ce flanc
séparément. Ce travail est d’une importance capitale puisqu’il s’agira de redéfinir d’abord les
limites de la mine de Mukondo à suivre jusqu’au niveau 1290. C’est dans ce cadre qu’il nous a été
demandé par le dit bureau, d’effectuer une étude ayant pour sujet : "ELABORATION DU
PROJET D’EXPLOITATION 1290 DU FLANC NORD-EST DE LA MINE A CIEL
OUVERT DE MUKONDO". Ce travail a pour objectifs suivants :
 Evaluer les réserves (géologiques et minières) résiduelles du projet ;
 Planifier la suite d’exploitation ;
 Déterminer la rentabilité du projet.

Pour arriver à bien mener ce travail et atteindre les objectifs nous assignés par la division de
Planification, hormis l’introduction et la conclusion générale, nous subdiviserons notre travail en
quatre chapitres à savoir :

 Généralités sur la mine à ciel ouvert de Mukondo

 Contraintes d’exploitation et élaboration du projet 1290 du flanc NORD-EST
 Planification minière
 Analyse de la rentabilité économique du projet 1290 du flanc NORD-EST

TFE John MUTEBA 1

 CHAPITRE I GENERALITES SUR LA MINE A CIEL OUVERT
DE MUKONDO

I.1. HISTORIQUE
Les premières investigations sur les potentialités des ressources de la mine de
MUKONDO orientées par des tranchées creusées du nord vers le sud par la Gécamines en 1963
ont mis en évidence un ensemble formé de deux écailles qui se font faces à savoir MUKONDO
NORD et MUKONDO SUD comme nous montre la figure suivante.

Figure I. 1 : gisement de MUKONDO avec ses deux flancs.(Source : Planning BM 2012)

En 1968 une série des sondages étaient exécutés pour évaluer la profondeur et l’extension
de la minéralisation mise en évidence dans les tranchées. Six sondages ont été réalisés dont cinq
ont recoupé le NORD et le SUD du gisement. La pré-estimation de l’ore body supérieur de
MUKONDO NORD, tranche 1505-1490 faite par la Gécamines a donné des réserves ci-après :
1870000 tonnes de minerai à 1.85% de cuivre et 1.40% de cobalt soit 34500 tonnes de cuivre et
26000 tonnes de cobalt. L’exploitation minière à ciel ouvert du gisement de MUKONDO avait
commencé avec l’entreprise KABANBAKOLA MINING CAMPANY (KMC) au milieu de l’an
2003. Arrêt des activités minières en juillet 2006 où les excavations avaient atteint le niveau 1490
et seulement 1632758 tonnes de minerais ont été extraites.

TFE John MUTEBA 2

 Une reprise des activités minières a eu lieu le 25 janvier 2008 avec l’entreprise BOSS
MINING SPRL. Un programme des sondages carottés a été élaboré dans le but d’évaluer les
réserves résiduelles [Ngoie wa B., 2003]

I.2. SITUATION GEOGRAPHIQUE

I.2.1. LOCALISATION

Le gisement de mukondo se trouve dans la macro-brèche de la cite minière de Kakanda.

Cette cité est située à environ cent quatre-vingt kilomètres de la ville de lubumbashi dans la
province du katanga. Les coordonnées géographiques de la cite de kakanda sont :

 1280 m d’altitude ;
 26 ° de longitude EST ;
 10° de latitude SUD.

Ce site minier est compris entre les coordonnées Lambert ci-après :

 𝑋 = 237400 et 𝑌 = 237900 ;
 𝑋 = 309140et𝑌 = 309700.

La figure I.2 ci-dessous illustre la localisation de la cité de Kakanda dans laquelle est localisé le
gisement de Mukondo.

Kakanda

Figure I. 2 : localisation de la cite de kakanda [Source : Géologie et planning BM, 2014]

TFE John MUTEBA 3

I.2.2. RELIEF ET HYDROGRAPHIE

Dans le Sud Katanga, on rencontre des montagnes dont certaines ont des pics pouvant
atteindre 1550m d’altitude. En effet, le relief de cette région est caractérisé par une altitude élevée
comprise entre 1100 m et 1700 m. Des larges surfaces d’érosions aboutissant à des surfaces
d’aplanissement caractérisent la morphologie de la région. En ce qui concerne l’hydrographie, les
cours d’eau de la région coulent du sud vers le nord et l’on y rencontre des rivières telles que :
Lualaba, Luapula, Matete, Kiswishi, Lubudi, Kasaï et Muombe.

I.2.3. CLIMAT ET VEGETATION

La cite minière de KAKANDA est soumise à un climat subtropical essentiellement

caractérisé par six mois de saison de pluie (soit du mois d’octobre au mois de mars inclus)
alternant avec six mois de saison sèche (soit le mois d’avril au mois de septembre inclus) .La
température moyenne annuelle est de 20°C avec une variation annuelle de 6 à 8°C ; la température
mensuelle est d’environ 18 à 22°C, avec une température maximum variant entre 29 et 30°C aux
mois de septembre et d’octobre. Sous ce type de climat pousse une végétation tout à fait
particulière, dominée par une savane boisée plus herbacée qu’arborescente dans laquelle abondent
des « brachystegia ». On y observe fréquemment aussi une végétation basse du type steppe sur les
hauts plateaux et le long des cours d’eau, on rencontre des galeries forestières [François A.,
1973].

I.3. CONTEXTE GEOLOGIQUE

I.3.1. GEOLOGIE DU KATANGA

L’étude bibliographique sur les formations géologiques du Katanga montre que celles-ci
sont réparties en :

 formations plissées et métamorphiques du Précambrien à la base ;

 formations phanérozoïques tabulaires au sommet.

1. Formations précambriennes

Les formations qui appartiennent au Précambrien, comprennent de bas en haut :

 Le Complexe de base : il s’agit d’après Makabu K. [2013] d’un socle granito-gneissique

métamorphique plissé et affecté par une activité de type magmatique ;

TFE John MUTEBA 4

  Le Kibarien : il consiste en un ensemble de métasédiments très épais (10.000 m) plus ou
moins métamorphiques recoupés par des granites accompagnés de pegmatites minéralisées
en cassitérite, colombo-tantalite et wolframite ;
 Le Katanguien.
Les deux premières formations ne feront pas l’objet d’un développement dans ce travail, seul le
katanguien sera développé.

Le Katanguien consiste en une succession de sédiments déposés durant une partie de la

période qui a séparé l’orogenèse kibarienne de l’orogenèse Lufilienne. Ces sédiments katanguiens
se sont déposés entre 880 et 500Ma. Ce sont des sédiments à très grande extension car ils couvrent
une grande partie de la Zambie et le Katanga. Le Katanguien affleure au sud de la chaîne
kibarienne, plus précisément au sud, au centre et au Nord du Katanga. On y distingue:

Au Nord, le Katanguien tabulaire comprenant les plateaux de Biano au Nord-Ouest et de

Kundelungu au Nord-Est ;
Au Sud, le Katanguien plissé communément appelé " arc lufilien " qui part de la Zambie
jusqu’à Kolwezi et en Angola.
Ce vaste ensemble Katanguien repose en discordance sur l’Ubendien au Nord-Est et sur le
complexe de base au Sud-Est et à l’Ouest sur le Kibarien par l’intermédiaire d’un conglomérat
[François A., 1974, 1985 et 1989]. La subdivision du Katanguien se présente de haut en bas
comme suit :
 Le Super-Groupes de Kundelungu ;
 Le Super- Groupe de Nguba ;
 Le Super-Groupe de Roan.
Dans ce travail seul le Super-groupe de Roan sera décrit car notre gisement appartient à
ce dernier.

Le Super-Groupe de Roan est caractérisé par l’existence en son sein de deux formations
incompétentes qui enveloppent un complexe compétent composé d’une succession des dépôts des
dolomies parfois construites par des algues et des psammites dolomitiques souvent charbonneux
indiquant que les sédiments qui le composent, se sont déposés dans une mer peu profonde et à
circulation restreinte sous un climat chaud et humide. Ce Super-Groupe est subdivisé en quatre
Groupes se succédant de bas en haut comme ci-après :

TFE John MUTEBA 5

 1. Le Groupe des RAT ou R.1
Ce Groupe, constitué des roches argilo talqueuses " RAT " est mal connu, pour les
raisons suivantes :

 Formé de roches tendres, il affleure malaisément et ne peut donc être reconstruit par un
lever de surface,
 Il se trouve normalement sous les corps minéralisés, au-delà desquels on évite
généralement de poursuivre les sondages,
 Il est toujours fortement tétanisé. De nombreuses failles y interrompent la continuité
des couches,
 Sa base est inconnue, les anticlinaux du Katanga étant trop pincés pour que le socle
puisse parvenir à la surface du sol [François A., 1985]
2. Le Groupe des Mines ou R2
C’est le Groupe le mieux connu : il recèle les principaux gisements cupro-cobaltifères et
uranifères de l’arc lufilien au Katanga et, à ce titre, a été traversé par plusieurs milliers de
sondages. Sa litho stratigraphie a fait l’objet de plusieurs études dont la plus importante est celle
de François à laquelle tout le monde se réfère.

3. Groupe de Dipeta

Contenant des formations incompétentes et se subdivise en :

 R3.3. regroupe des dolomies talqueuses à nodules siliceux, des shales talqueux et des grès ;

 R3.2. contient des shales à nodules gréseux (200m d’épaisseur) ;

 R3.1. comprend des dolomies gréseuses et talqueuses rose claire à oolithes et

stromatolithes ainsi que des argiles gris violet (épaisseur 150m).

4. Le Groupe de Mwasha ou R4.

Ce Groupe est composé de shales à nodules gréseux, de shales rubanés, de quartzites

feldspathiques dont l’ensemble appelé R.4.2 qui a 300m d’épaisseur; de dolomies siliceuses à
oolithes et hématite, de cherts avec des roches pyroclastiques et de shales. L’épaisseur de R4.1
varie entre 200m et 300m. Le tableau ci-dessous montre un aperçu sur l’échelle stratigraphique du
Katanga.

TFE John MUTEBA 6

 Tableau I. 1 : Aperçu lithostratigraphique du Katanguien

Groupes

Groupes
Système

Super-
Formations Lithologie

Plateaux Conglomérats rouges, arkoses, grès et shales

(Ku3) Ku2.2 Grès, microgrès dolomitiques et shale, rares horizons de calcaire
KUNDELUNGU

Kiubo (Ku2)
Ku2.1 Grès fin et shales avec quelques fins lits de grès feldspathiques roses
Silts dolomitiques et shales
Ku1.3
Calcaire Dolomitique rose à gris
Kalule (Ku1) Shales et grès micacés fins
Ku1.2
(Ku)

Dolomie microgréseux et chale

Ku1.1 Mixtite (Petit conglomérat)
Monwezi Dolomie grise, pourpre et beige alternant avec des shales vert et gris (série récurrente), shales, grés
NGUBA

(Ng2) Ng1.3 fins roses.

Silts dolomitiques et shales)
KATANGIUEN

(Ng)

Likasi (Ng1) Ng1.2 Dolomies stromatholique et shales (Kaponda), dolomies laminaire à massive (Kakontwe)
Ng1.1 Mixtite (Grand conglomérat
R4.2 Shales, shales carbonés, grés arkosiques
Mwashya (R4)
R4.1 Dolomies avec jaspes et oolithes ferrugineux, banc d’hématite et niveaux de pyroclastites
R3.2 Dolomie inter stratifiée avec grès et grès feldspathiques
Dipeta (R3)
R3.1 Shales avec grès feldspathiques grossiers ou fins
Kambove (R2.3 Dolomie laminaire, stromatolithique et talqueuse et microgrès dolomitiques
ROAN (R)

Shale Shales dolomitiques, shales carbonés et occasionnellement dolomie, grès et arkoses.

dolomitique Shales dolomitiques, dolomie siliceuse au sommet
Mines (R2) (R2.2) Dolomie stromatolithique avec shales intercalés (RSC)
Kamoto (R2.1) Dolomie siliceuse litée et laminée (RSF)
Microgrès ou silts dolomitiques (RAT grises)
R1.3 Microgrès ou silts dolomitico-chloriteuxhématitiquesstromatolithique au sommetR1.1Microgrès
RAT (R1) R1.2 Microgrès ou silts chlorito-hématitiques roses à gris pourpre, grès à la base et dolomie
R1.1 Microgrès ou silts hématitiques légèrement dolomitiques rouges lilas.

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 2. Formations phanérozoïques tabulaires
Les sédiments de formations phanérozoïques se sont déposés au cours de la période
calme orogénique qui a suivi le plissement Katanguien. De bas en haut, ces sédiments
forment:

 le système de Lukuga d’âge paléo protérozoïque,

 le système du Kalahari d’âge cénozoïque,
 les alluvions récentes d’âge quaternaire.

I.2.4. Tectonique du Katanga

a) Généralités

Les dépôts du système Katanguien présentent dans leur ensemble des caractères de
dépôts détritiques : ce sont des grès parfois grossiers et des carbonates qui peuvent être
Construits ou oolithiques. Des émersions plus ou moins locales sont probables. La zone du
Katanga méridional a été affectée par trois cycles successifs d’orogenèses. Un premier cycle
affectant le système katanguien; un second cycle, le système kibarien, qui s’est manifesté
immédiatement en bordure du système katanguien et ; un troisième cycle kundelunguien (ou
lufilien). L’orogenèse Lufilienne est la plus jeune des trois. Les terrains du Katanga ont subi
les effets intenses de cette orogenèse. Cette orogenèse s’est déroulée en plusieurs épisodes
échelonnésentre 600 et 500Ma que François appelle phase kolwezienne, phase
kundelunguienne et phase monwezienne. Il est à noter que le Katanga a subi dans sa moitié
sud un plissement très fort, les dépôts ont été faillés, divers volumes ont été poussés et ont
chevauché les autres. Ces structures ont la forme d’un arc s’étendant sur une longueur de 500
km et sur une largeur d’une centaine de km. Cet arc plissé a une concavité tournée vers le sud
d’où est venue la poussée orogénique. Il est amorcé dans le Copperbelt zambien, zone où
affleure le soubassement sous forme du Massif de la Sabwe et de différents massifs plus petits
comme les Massifs de Konkela, de Mukamdo et de la Luina. Le Katanguien se trouve divisé
en deux régions bien distinctes :

 Le Nord Katanga, n’a pas échappé à cette orogenèse, il a été plissé en anticlinal,
 Le Sud Katanga, par contre été le siège d’une tectonique intense

TFE JOHN MUTEBA 8

 b) Structures tectoniques

Au Sud du Katanga, le Katanguien s’est plissé sous forme d’un grand arc dont la
concavité est tournée vers le Sud. Le Roan est remonté de la profondeur et a été extrudé sur le
Kundelungu. Il a été plissé, chevauché, voire charrié, puis disloqué en plusieurs méga
fragments de dimensions variables (écailles) [François A., 1985]

c) Minéralisation

Au Katanga, il existe des gîtes aurifères, stannifères, cobaltifères, uranifères et

cuprifères qui sont étroitement liés aux divers cycles orogéniques. La minéralisation aurifère
se situe dans la partie supérieure du système antékibarien, alors que la minéralisation
stannifère est liée à l’orogenèse kibarienne affectant les couches inférieures du système des
Kibari. Elle se trouve surtout là où les couches kibariennes ont une grande épaisseur. Pour la
minéralisation cuprifère, il y a lieu d’en distinguer deux sortes : la minéralisation cupro-
zincifère d’origine filonienne (postlufilienne : type Kipushi) et la minéralisation cupro-
cobaltifère, stratiforme et diagénétique, liée au Super-Groupe de Roan (type Groupe des
Mines).

I.3.2. GEOLOGIE DE KAKANDA

Les recherches antérieures nous renseignent que la géologie du Katanga est
principalement constituée de deux types de gisement :

- Les gisements du type filonien plus rares et recèlent le cuivre, le zinc et le plomb.
- Les gisements du type stratiforme qui sont les plus répandus ; ils comprennent le
cobalt et le cuivre.

Les gisements de kakanda appartiennent au type stratiforme d’origine sédimentaire.

En effet, la chronologie du système katanguien est bien cadrée entre les phases ultimes des
orogénies kibariennes (1100 m.a) et le katanguien (620 m.a) [Jean-Marie Charles, 1997]. Il
y a des millions d’années que s’étaient déposés les différents gisements du Katanga. Ce
dépôts sédimentaire s’était effectué dans un bassin sur le socle constitué d’une vieille
formation rocheuse appelée kibarien. Son épaisseur est d’environ 700m et constitue le
système katanguien. L’horizontalité de ce dépôt a été perdue et a donné naissance à des
plissements et à des failles ; ceci suite aux mouvements tectoniques naturels. C’est ainsi que
le Roan s’est retrouvé au-dessus du Kundelungu à l’intermédiaire duquel repose une brèche

TFE John MUTEBA 9

 tectonique ; ce qui explique l’emplacement du gisement de MUKONDO dans l‘amas de
formation.

I.3.3. GISEMENT DE MUKONDO

Le gisement de Mukondo est essentiellement lenticulaire, les affleurements
s’étendent à plus au moins 1800m de l’Ouest à l’Est et la largeur atteint approximativement
150m du Nord vers le Sud sur la partie Centrale de ce corps lenticulaire. Ces affleurements
sont localisés et contrôlés par une série des failles. Les matériaux pouvant montrés la
minéralisation cupro-cobaltifère (en se référant au Groupe des mines) est encaissé
inconfortablement dans les sédiments récents du Nguba. On croit que ces sédiments s’étaient
mis en évidence le long des failles au cours de l’orogénie Lufilienne. La minéralisation de
cuivre et de cobalt est hébergée par super groupe de ROAN. Le super-groupe de ROAN est
subdivisé en quatre Groupes Principaux (de ROAN 1 à ROAN 4) séparés chacun par une
discordance. Il figure I.3 ci-dessous montre la localisation du gisement de Mukondo.

Figure I. 3 : Carte géographique de Mukondo(Source : Géologie BM 2014)

I.3.4. MORPHOLOGIE DU GISEMENT

Le gisement de MUKONDO est un anticlinal isoclinal du ROAN amputé du sommet

du plissement détruit par l’érosion. La structure résiduelle constitue donc deux ensembles
minéralisés dont les successions des couches sont symétriques par rapport à une position
centrale occupée par la RAT (roche argileuse talqueuse). Parallèlement à cette structure, on

TFE John MUTEBA 10

 voit plus au Nord l’émergence de la structure du groupe des mines. Le premier modèle
géologique du gisement de Mukondo, construit sur base des indicateurs de surface et des
sondages de prospection en nombre très réduit, met en évidence deux groupes d’éléments des
ROAN de direction parallèle et présentant des pentes différentes dans le sens Sud-Nord, ce
qui explique que la partie Sud du gisement en semi-dressant semble plonger dans la partie
Nord en dressant. Toujours à partir de ces données disponibles, l’ore body supérieur (OBS) du
Sud est très incomplet en couches du groupe des mines et est constitué principalement par les
schistes de base (SD) alors que le Nord semble être plus complet en couche du groupe des
mines.

I.3.5. NATURE DU GISEMENT

Le gisement de MUKONDO est de type sédimentaire dont la minéralisation est

située dans les schistes de base et aux contacts des schistes de base et de roches siliceuses
cellulaire (RSC). Le gisement se présente sous forme d’un anticlinal à gangues tendres et un
flanc Nord fournissant des minerais durs. Les minerais sont oxydés et contiennent le cobalt et
le cuivre essentiellement sous forme d’hétérogénéité et de malachite.

I.3.6. ÉLEMENTS GEOLOGIQUES DU GISEMENT

Le gisement présente un pendage du Sud vers le Nord avec des valeurs faibles dans
la partie Ouest d’environ 45° qui se redressent sensiblement dans la partie centrale en
atteignant une valeur moyenne de 70° avant de fléchir à nouveau dans cette partie avec une
valeur de 55° environ. La direction est Est-Ouest. La puissance du gisement varie entre 14m
et 17m avec 10m à 12m dans les SDB et 4m à 5m dans les RSC et cette puissance décroit
avec la profondeur au Sud.

I.3.7. MINERALISATION DU GISEMENT DE MUKONDO

La minéralisation du gisement de MUKONDO est essentiellement oxydée sur toute

la hauteur de la colline et est constituée des oxydes noirs, principalement d’hétérogénéité
CuCo(OOH)H2O pour le cobalt et de la malachite Cu2(OH)CO3 pour le cuivre, on y rencontre
aussi la chrysocole. Les minéralisations du flanc Sud sont communément appelées PCS
(particule Cobalt Siliceuse) en raison de ses caractéristiques de lavage. La roche (SDB) qui les
contient est relativement molle, ce qui prédispose ce minerai à un mode de lavage à eau pour
obtenir des concentrés dont la teneur varie entre 8% et 12% Cobalt.

TFE John MUTEBA 11

 Le flanc Sud est constitué des minerais dont la teneur est d’environ 2,0% pour le
cobalt et 0,23% pour le cuivre, alors que le flanc Nord donne des minerais dont la teneur est1,
0 % pour le cobalt et 1,5 % pour le cuivre. La figure I.4.ci-dessous montre le corps minéralisé
du gisement de Mukondo.

Figure I. 4 : le corps minéralisé du gisement de Mukondo (Source : Géologie BM 2012)

I.4. CONCLUSION PARTIELLE

En guise de conclusion, nous dirons que le gisement de Mukondo se trouve dans la
macro-brèche de la cité minière de Kakanda. Ces coordonnées géographiques se trouvent
entre 1280m d’altitude 26o de longitude et 10o de latitude sud.Le gisement de Mukondo est
essentiellement lenticulaire, les affleurements s’étendent à plus au moins 1800m de l’Ouest à
l’Est et la largeur atteint approximativement 150m du Nord vers le Sud sur la partie Centrale
de ce corps lenticulaire. Ce gisement appartient au système Katanguien, dans le super groupe
de Roan, précisément dans le Groupe des Mines. Il est constitué d’un ensemble de 2 écailles
qui se font faces à savoir Mukondo Nordet Mukondo Sud. La prospection a montré que le
gisement présente un pendage du Sud vers le Nord avec des valeurs faibles dans la partie
Ouest d’environ 45° qui se redressent sensiblement dans la partie centrale en atteignant une
valeur moyenne de 70° avant de fléchir à nouveau dans cette partie avec une valeur de 55°
environ. La direction est Est-Ouest. La puissance du gisement varie entre 14m et 17m avec
10m à 12m dans les SDB et 4m à 5m dans les RSC et cette puissance décroit avec la
profondeur au sud.

TFE John MUTEBA 12

 CHAPITRE II CONTRAITES D’EXPLOITATION ET
L’ELABORATION DU PROJET 1290 DU FLANC NORD-EST
DE LA MINE DE MUKONDO

II.1. INTRODUCTION
Dans tout projet d’exploitation d’une ressource minérale par le mode à ciel ouvert, le
choix de la méthode d’exploitation et le dimensionnement des éléments fondamentaux du
design sont des opérations importantes; car elles ont une influence sur le coût d’exploitation,
la récupération ainsi que la sécurité. L’objet de ce chapitre est d’opérer le choix d’une
méthode d’exploitation rationnelle et de planifier l’exploitation des réserves du gisement
contenues dans les limites du projet en fonction des diverses contraintes (techniques et
technologiques).

II.2. CONTRAINTES TECHNIQUES

Elles sont composées essentiellement des éléments suivants :

 Le mode d’exploitation ;
 La méthode d’exploitation ;
 Les éléments de base d’une mine à ciel ouvert [KAMULETE M., 2012]

II.2.1. MODE D’EXPLOITATION

Le mode d’exploitation est dicté par la configuration géométrique du gisement, la

nature des roches encaissantes, la profondeur à laquelle se trouvent le gisement, l’épaisseur
des terrains de recouvrement superficielle ainsi que l’affleurement. Il existe deux modes
d’exploitation différents déterminés en fonction des paramètres énumérés ci-haut ; il s’agit du
mode à ciel ouvert et du mode d’exploitation souterraine. Le mode à ciel ouvert a été retenu
pour le récarrage du gisement de Mukondo.

II.2.2. METHODES D’EXPLOITATION

Une méthode d’exploitation peut se définir comme l’ensemble des opérations mises
en œuvre pour extraire une ou plusieurs substances utiles ainsi que leur ordonnancement dans
le temps. Dans la subdivision que nous adoptons ici, nous nous contenterons de regarder
l’aspect final de l’exploitation ainsi que l’ordre chronologique de prise des gradins.

TFE John MUTEBA 13

 Les exploitations à ciel ouvert peuvent prendre plusieurs aspects dans leur phase
finale, mais il existe fondamentalement trois méthodes d’exploitation : la méthode des
tranches simultanées, la méthode des tranches successives et la méthode des fosses emboîtées.
Les paramètres fondamentaux qui conditionnent le choix d’une méthode d’exploitation sont :
 la morphologie du gisement : plateure, dressant, amas, couche, filon, etc. ;
 l’épaisseur du recouvrement ;
 la topographie : montagne ou surface plane ;
 les teneurs en substances utiles ;
 la cadence de production imposée par l’entreprise ;
 la hauteur de talus compte tenu de la sélectivité ;
 les pentes de la mine à ciel ouvert ;
 les pentes des pistes ;
 les coûts etc.

La méthode d’exploitation retenue et utilisée à la mine Mukondo est la méthode des fosses
emboitées car ce gisement à une morphologie semi-dressante.

Dans cette méthode, l’exploitation se développe verticalement en contre-bas par

fosses successives comportant du minerai et du stérile que l’on est obligé d’excaver, et de
déplacer au fur et à mesure de l’approfondissement des travaux d’exploitation. Cette méthode
est typique des couches puissantes, filons redressés et amas lorsque le fond de fosse peut
évoluer par rapport au projet initial ou lorsqu’on ne veut pas réaliser une trop forte avance au
décapage en début d’exploitation. Elle est illustrée par la figure suivante :

Figure II. 1 : Méthode des fosses emboîtées [Source : Ntumba K., 2013].

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 II.2.3. SEQUENCEMENT DE L’EXPLOITATION

II.2.2.1. CONCEPT DE BASE

Lors du séquencement de l’exploitation ou de la programmation de l’exploitation

d’une fosse, on prévoit l'ordre dans lequel les différentes parties de celle-ci seront extraites et
l'intervalle de temps dans lequel chacune doit être extraite. Cela affecte la valeur de la mine,
car il détermine le moment où les recettes et les dépenses se feront. Ceci est important parce
que le dollar d’aujourd'hui est plus important que le dollar qu’on pourrait recevoir une année
après. L'objectif principal de la programmation de l’exploitation (ou du séquencement de
l’exploitation) est de maximiser la valeur actuelle nette et la rentabilité de l’investissement

II.2.2.2. CHOIX DES PUSH-BACKS (RECARRAGES)

A l’intérieur d’une même cavité minière, il existe une infinité de séquences

d’exploitation tendant vers le profil résiduel (ultime). De ce fait, il est d’une importance
capitale de choisir la meilleure évolution possible, c’est-à-dire la séquence d’exploitation
rationnelle [KAMULETE M, 2012]. Le choix des push-backs doit être fait en définissant les
limites dans le temps qui maximiseront la VAN d’une part et d’autre part en garantissant une
largeur minimum d’exploitation (Figure II.2). Le plus souvent, le choix est guidé par un
changement brutal du taux de découverture ou du tempérament.

Figure II. 2 : Choix des push-backs [Source : Ntumba k., 2013]

TFE John MUTEBA 15

 En outre, les push-backs aident à atteindre les objectifs de production de minerai, de
faire des avances en découverture, offrant l'accès et la mobilité des équipements pour une
bonne récupération minière, et d'assurer la sécurité du talus de la fosse. Comme l’on peut
constater sur la Figure II.3, l’ordre dans lequel ces huit fosses peuvent être extraites sans
enfreindre les contraintes de stabilité des pentes est clairement défini par les phases
d’exploitation. Par exemple, on doit extraire "a" avant d’exploiter "f" et on doit extraire "a",
"f", "b", et "g" avant l’exploitation de "k". Ceci permet aussi d’atteindre les objectifs de
production [Ntumba k., 2013].

Figure II. 3 : Ensemble des phases d’exploitation [Source : Ntumba k., 2013].

II.2.4. ELEMENT DE BASE D’UN PROJET D’EXPLOITATION

Dans le projet de base d’une exploitation à ciel ouvert, la détermination des

paramètres du champ minier est toujours précédée d’une série de calculs précis destinés à
établir les principaux éléments de base d’une exploitation à ciel ouvert tels que :

 La hauteur du gradin
 La largeur de la plate-forme de travail
 La banquette de sécurité
 La largeur minimum de l’exploitation
 L’angle de talus du gradin
 L’angle de talus de bords de la mine à ciel ouvert et de talus de liquidation
 La largeur des pistes ou inclinés
 La pente des pistes ou inclinés

TFE John MUTEBA 16

 Nous tenons à signaler que nous n’avons pas effectué le calcul des éléments
d’exploitation du fait que les paramètres utilisés actuellement seront retenus pour la poursuite
du développement de la mine de Mukondo.
Le tableau II.1 résume les différentes dimensions des éléments fondamentaux du design de la
mine à ciel ouvert de Mukondo.

Tableau II. 1 : Synthèse des paramètres d’exploitation.

N° Elements de base Dimension

1 Hauteur de gradin 5m
2 Largeur de la plate-forme 30 m
3 Banquette de sécurité 1,75 à 2,5 m
Largeur minimale
4 30 à 70 m
d’exploitation
5 Angle de talus des gradins 60° à 89°
Bord-exp : 39° ; Bord-
5 Angle de talus de liquidation
inexp : 39°
6 Largeur de la piste 20 m
7 Pente des pistes ou incliné 8%

II.3. RESERVES GEOLOGIQUE

Elles sont établies au cours de l’étape de la prospection semi-systématique grâce aux
ouvrages miniers (tranchées, puits) et sondage, c’est ainsi que pour le cas de notre projet nous
avons utilisé le logiciel Gemcom Surpac™ pour déterminer les réserves géologiques du
flanc nord – est de la mine de Mukondo. Nous nous sommes servis du bloc modèle et de la
surface topographique mis à notre disposition par le service de planification. Le tableau ci-
dessous présente les réserves géologiques contenues dans les limites du projet 1290 de la
mine de Mukondo.

Tableau II. 2 : les réserves géologiques contenues dans les limites du projet 1290 de la mine de
Mukondo.

Z Volume Tonnes Tco Ok

1335.0 -> 1340.0 32031 76589 1.19
1330.0 -> 1335.0 29779 71154 1.19
1325.0 -> 1330.0 27789 66220 1.18
1320.0 -> 1325.0 24900 58889 1.23

TFE John MUTEBA 17

 Z Volume Tonnes Tco Ok
1315.0 -> 1320.0 24979 58700 1.19
1310.0 -> 1315.0 22664 53415 1.22
1305.0 -> 1310.0 19333 45579 1.28
1300.0 -> 1305.0 16485 38833 1.30
1295.0 -> 1300.0 14615 34465 1.30
1290.0 -> 1295.0 12284 29030 1.27
Total 224861 532874 1.22

II.4. ELABORATION DU PROJET DE RECARRAGE

II.4.1.THEORIE SUR LA CONCEPTION D’UN DESIGN MINIER

Le dessin d’un projet d’exploitation à ciel ouvert est la représentation en plan d’une
mine à la profondeur définie par le projet. On trace le design en utilisant deux méthodes qui
sont :
 La méthode manuelle
 La méthode automatique

1. LA METHODE MANUELLE

Le processus est fait manuellement et la recherche de la fosse ultime se fait par

itérations, le principe de la méthode est le suivant :
 A une profondeur judicieusement choisie, on fixe le fond de la mine à ciel ouvert
qui est fonction de la dimension minimale du fond et du contour de la minéralisation
sur l’horizontale du niveau correspondant à la profondeur choisie.
 En fonction de la hauteur des gradins, de l’angle de talus de liquidation et des plans
des niveaux, on élève manuellement les crêtes en intégrant directement la piste
jusqu’à la surface du sol tout en veillant à ce que la piste ressorte du bon côté c’est-
à-dire du côté où sera implanté le terril afin de minimiser le coût de transport étant
donné que la grande partie du volume à excaver et à déplacer est constituée des
stériles. On doit également tenir compte du relief du terrain, car chaque fois que la
piste ressort du mauvais côté, il faudra recommencer l’opération.

TFE John MUTEBA 18

  Le design étant terminé, on fait l’inventaire des matériaux contenus dans la fosse, ce
qui permet de quantifier le cubage des stériles et le tonnage des minerais contenu
dans le projet.
 Connaissant le cubage des stériles et le tonnage des minerais, la récupération
minière, la dilution, les cours des métaux sur le marché ainsi que les coûts globaux
d’excavation minière, de traitement minéralurgique, des frais de transport et de mise
sur le marché, on calcule la marge bénéficiaire du projet.
 On recommence le même processus en fixant le fond de la fosse à un autre niveau,
ainsi de suite jusqu'à atteindre la profondeur limite, c’est-à-dire au niveau où le
profit devient nul ou profondeur optimale où le profit est maximal.

La complexité du processus montre qu’il faut la méthode automatique pour ce genre de

travail.

2. METHODE AUTOMATIQUE

Cette méthode fait appel à l’outil informatique selon un programme approprié

(GEMCOM, SURPAC,…).Il s’agit d’une méthode plus récente et plus attrayante pour la
détermination de la profondeur optimale (profit maximum) ou profondeur limite (profit nul) et
design de la fosse optimale ou de la fosse limite.

Pour le cas de notre travail, nous avons utilisé la méthode automatique.

II.4.2. CONCEPTION DU DESIGN DU FLANC NORD-EST

Pour arriver à concevoir le design du projet de 1290 d’exploitation du flanc Nord-Est
de la mine à ciel ouvert de Mukondo, nous nous sommes servis du modèle en bloc mis à notre
disposition par l’exploitant. La figure ci-dessous montre le bloc model de la mine de
Mukondo.

TFE John MUTEBA 19

 Figure II. 4 : Bloc modèle de la mine de Mukondo

Nous avons réalisé à l’aide du logiciel Gemcom SurpacTM le design illustré sur les figures II.
5 à II.8.

Figure II. 5 : Design du projet 1290 en Plan XY

TFE John MUTEBA 20

 Figure II. 6 : Design du projet 1290 sous format string en Plan XY

Figure II. 7 : Design du projet 1290 en Plan XZ

TFE John MUTEBA 21

 Figure II. 8 : Design du projet 1290 en 3D

II.5. INVENTAIRE DES MATERIAUX

Après la réalisation du design, il est impérieux d’inventorier et de quantifier les
matériaux contenus dans le projet d’exploitation. Il s’agit des réserves exploitables de cobalt
et de stérile contenues dans le projet d’exploitation. Le tableau ci-dessous présente les
différents volumes des matériaux suivant les niveaux successifs.

Tableau II. 3 : Volumes des matériaux par tranche d'exploitation

Volume des
Niveau (Z) Teneur en Co
matériaux (m3)

1335.0 -> 1340.0 0.0 -> 99.0 262330

1330.0 -> 1335.0 0.0 -> 99.0 224798
1325.0 -> 1330.0 0.0 -> 99.0 189482
1320.0 -> 1325.0 0.0 -> 99.0 149721
1315.0 -> 1320.0 0.0 -> 99.0 116940
1310.0 -> 1315.0 0.0 -> 99.0 89568
1305.0 -> 1310.0 0.0 -> 99.0 68823
1300.0 -> 1305.0 0.0 -> 99.0 50227
1295.0 -> 1300.0 0.0 -> 99.0 33359
1290.0 -> 1295.0 0.0 -> 99.0 17380
Total 1202629

Pour déterminer le volume des minerais, on considère le cobalt dont les teneurs sont
supérieures à 0,25%, car à la mine de Mukondo les cobalts dont les teneurs sont
respectivement inferieures à 0,25% sont considérés comme stériles. Ainsi le rapport obtenu à
partir du logiciel Gemcom Surpac est donné dans le tableau II.4 ci-dessous.

TFE John MUTEBA 22

 Tableau II. 4 : Volume et Tonnage des minerais par tranche d'exploitation

Quantité de Teneur
Volume des
Niveau (Z) Teneur en Co minerais moyenne
minerais (m3)
(Ts) estimée en Co

1335.0 -> 1340.0 0.25 -> 99.0 16203 39561 1.13

1330.0 -> 1335.0 0.25 -> 99.0 13317 32492 1.15
1325.0 -> 1330.0 0.25 -> 99.0 10363 25231 1.21
1320.0 -> 1325.0 0.25 -> 99.0 6667 16239 1.26
1315.0 -> 1320.0 0.25 -> 99.0 4829 11772 1.38
1310.0 -> 1315.0 0.25 -> 99.0 4176 10119 1.32
1305.0 -> 1310.0 0.25 -> 99.0 2946 7139 1.21
1300.0 -> 1305.0 0.25 -> 99.0 2545 6194 1.29
1295.0 -> 1300.0 0.25 -> 99.0 2774 6746 1.23
1290.0 -> 1295.0 0.25 -> 99.0 1988 4962 1.07
Total 65810 160453 1.20

Connaissant le volume total des matériaux et celui des minerais, on détermine le

volume des stériles in pit en faisant la différence entre les deux premiers volumes.
Le tableau ci-dessous présente pour chaque niveau les volumes des matériaux, c’est-à-dire les
volumes des minerais et des stériles.
Tableau II. 5 : Volume des stériles et minerais par tranche d'exploitation

Volume
Volume des
des Volume des Quantité de
Niveau (Z) minerais
matériaux stériles (m3) minerais (Ts)
(m3)
(m3)
1335.0 -> 1340.0 262330 16203 246127 39561
1330.0 -> 1335.0 224798 13317 211481 32492
1325.0 -> 1330.0 189482 10363 179119 25231
1320.0 -> 1325.0 149721 6667 143054 16239
1315.0 -> 1320.0 116940 4829 112111 11772
1310.0 -> 1315.0 89568 4176 85392 10119
1305.0 -> 1310.0 68823 2946 65877 7139
1300.0 -> 1305.0 50227 2545 47682 6194
1295.0 -> 1300.0 33359 2774 30585 6746
1290.0 -> 1295.0 17380 1988 15392 4962
Total 1202629 65810 1136819 160453

TFE John MUTEBA 23

 II.5.1. LE RAPPORT DE DECOUVERTURE

La rentabilité d’une exploitation à ciel ouvert est déterminée en fonction du rapport

de découverture et particulièrement pour les gisements exploités par la méthode des fosses
emboîtées. Pour le cas de notre étude, nous déterminerons les rapports de découverture
marginale et globale. Le rapport de découverture marginal ou perspectif (Rdm) représente la
quantité de stérile (en m3) qu’il faut enlever pour découvrir un horizon ou une tranche
d’exploitation supplémentaire de réserves minières. Autrement dit, c’est le rapport entre la
quantité du stérile et la quantité du minerai extraite entre deux niveaux d’exploitation
successifs ou deux configurations des phases d’exploitation successives. Ce rapport apparaît
comme un taux d’incrément. Le rapport de découverture global (Rdg) correspond au rapport
entre la quantité de stérile (en m3) et la quantité de minerai (en tonnes sèches) au stade final
de l’exploitation à ciel ouvert. Le tableau ci-dessous illustre les Rdm et le Rdg.

Tableau II. 6 : Rapport de découverture marginaux et global

Volume Volume Quantité

Volume des
des des de
Niveau (Z) stériles Rd Rd
matériaux minerais minerais
(m3) marginal global
(m3) (m3) (Ts) [m3/t] [m3/t]
1335.0 -> 1340.0 262330 16203 246127 39561 6,22
1330.0 -> 1335.0 224798 13317 211481 32492 6,51
1325.0 -> 1330.0 189482 10363 179119 25231 7,10
1320.0 -> 1325.0 149721 6667 143054 16239 8,81
1315.0 -> 1320.0 116940 4829 112111 11772 9,52
1310.0 -> 1315.0 89568 4176 85392 10119 8,44
1305.0 -> 1310.0 68823 2946 65877 7139 9,23
1300.0 -> 1305.0 50227 2545 47682 6194 7,70
1295.0 -> 1300.0 33359 2774 30585 6746 4,53
1290.0 -> 1295.0 17380 1988 15392 4962 3,10
Total 1202629 65810 1136819 160453 7,09

II.5.2. LE TEMPERAMENT

Le tempérament est le rapport entre la quantité totale des matériaux excavés (stérile
et minerai) exprimée en m3 et la quantité de minerai valorisable extraite exprimée en tonnes
sèches, et réalisée à un stade d’exploitation. Le tableau ci-dessous donne les tempéraments
marginaux et global.

TFE John MUTEBA 24

 Tableau II. 7 : Tempéraments marginaux et global.

Volume des Volume des Quantité de Te marginal Te global

Niveau (Z)
minerais (m3) stériles (m3) minerais (Ts) [m3/t] [m3/t]

1335.0 -> 1340.0 16203 246127 39561 6,63

1330.0 -> 1335.0 13317 211481 32492 6,92
1325.0 -> 1330.0 10363 179119 25231 7,51
1320.0 -> 1325.0 6667 143054 16239 9,22
1315.0 -> 1320.0 4829 112111 11772 9,93
1310.0 -> 1315.0 4176 85392 10119 8,85
1305.0 -> 1310.0 2946 65877 7139 9,64
1300.0 -> 1305.0 2545 47682 6194 8,11
1295.0 -> 1300.0 2774 30585 6746 4,95
1290.0 -> 1295.0 1988 15392 4962 3,5
Total 65810 1136819 160453 7,49

II .6.OPERATIONS MINIERES

II.6.1. ABATTAGE
L’abattage est un ensemble d’opérations qui ont pour but de désagréger le massif
rocheux et de le réduire à une granulométrie facile à charger, à transporter et à être alimenter
au niveau du concentrateur. Il comprend deux opérations principales à savoir : le forage et le
minage.

II.6.1.1. La foration

Le forage est une opération minière qui consiste à réaliser des trous cylindriques de
profondeur donnée dans la roche suivant un schéma bien déterminé. Ces trous sont destinés à
recevoir les charges explosives pour la fragmentation de la roche.

Coûts liés à la foration [Tshibangu J., 2006]

Comme toute opération minière la foration engendre des dépenses (coûts). Ces coûts
comprennent sur la base annuelle :

 Le coût du capital qui correspond à l’amortissement technique ;

 Le coût des réparations ;

 Le coût de la main d’œuvre ;

TFE John MUTEBA 25

  Le coût de l’énergie (électricité, gasoil, huile) ;

 Le coût des consommables (tubes, marteaux, taillants).

II.6.1.2. Minage

Dans le domaine d’abattage par explosif, on utilise généralement deux approches :

a) Méthode empirique

Lorsque l’abattage des roches se fait par des travaux de tir, le problème principal des
calculs technologiques consiste à déterminer « la ligne de moindre résistance au pied du
gradin Wp ». Mais avant toute chose, il convient de justifier l’inclinaison des trous de mine
(trous de mine verticaux ou trous de mines inclinés). Il est établi que la ligne de moindre
résistance au pied du gradin en fonction du diamètre d se traduit par les expressions
empiriques suivantes :

 Pour les roches fracturées faciles à fragmenter :

𝑊𝑝 max < 50 𝑑 [II. 1]

 Pour les roches fracturées assez résistantes lors de la fragmentation par le tir :

𝑊𝑝 max < 40 𝑑 [II. 2]

 Pour les roches massives, tenaces et difficiles à fragmenter par le tir :

𝑊𝑝 max < 30 𝑑 [II. 3]

Avec :

 Wpmax: la valeur maximum de la ligne de moindre résistance

Dans les conditions répondant aux formules ci-dessus, il est supposé qu’il ne restera
pas du massif résiduel à la base du gradin qui nécessiterait un minage secondaire. En plus, la
valeur minimale de Wpdoit satisfaire à la condition de sécurité exprimée par l’expression
suivante :

𝑊𝑝𝑚𝑖𝑛 = 𝐻𝑔. cot 𝛽 + 𝑏𝑐 [II. 4]

𝑏𝑐 = 𝐻𝑔(𝑐𝑜𝑡 𝛼 − 𝑐𝑜𝑡 𝛽) [II. 5]

𝑊𝑝𝑚𝑖𝑛 = 𝐻𝑔. cot 𝛼 [II. 6]

TFE John MUTEBA 26

 La Figure II.9 montre les paramètres utilisés dans les formules[II. 4], [II. 5]et[ II. 6].

b c

Hg

α
β

Wp min

Figure II. 9 : Détermination de la ligne de moindre résistance minimale Wpmin au pied du gradin.

Avec :
 Wpmin: ligne de moindre résistance minimale au pied du gradin ;
 Hg : hauteur de gradin ;
 α : angle de talus naturel de la roche ;
 β : angle de talus du gradin ;
 bc : base du prisme d’éboulement ;
 abc: représente le prisme d’éboulement.

La comparaison des valeurs Wpmax et Wpmin permet de choisir l’angle

d’inclinaison des trous de mine. Il convient d’utiliser les trous de mine inclinés lorsque
𝑾𝒑𝒎𝒊𝒏 > 𝑊𝑝𝑚𝑎𝑥 car l’utilisation des forages verticaux entraînerait l’arrachement
insuffisant du pied du gradin avec comme conséquence un massif résiduel au pied du gradin
ou de la butte [Kamulete M., 2012].

b) Méthodes de certains spécialistes et application

Les différents spécialistes dans l’art et l’ingénierie du minage ont eu à établir, chacun
dans son champ d’essai, des formules qui ont fait leurs preuves avec des résultats
satisfaisants. Parmi ces méthodes, nous pouvons cités :

 Méthode d’U. Langefors ;

 Méthode de StigoOlofsson ;

 Méthode d’AEL (African Explosives Limited).

TFE John MUTEBA 27

 Dans l’abattage, surtout à l’explosif, le type de roche dans lequel on doit miner est un
paramètre primordial. Dans le but de réaliser un choix judicieux entre les trois méthodes des
spécialistes une étude a été menée à la mine de Kabolela Sud, dont les résultats sont présentés
dans le Tableau II.8.

Tableau II. 8 : Présentation des résultats des différentes méthodes des spécialistes

Méthodes U. Langefors StigoOlofss African Explosives Limited

on (AEL)
Types Anfex Emulsion Anfex Anfex Emulsion
d’explosif SB100 SB100
Maille de 3,2mx3,2m 4,7m x4,7m 4,5m x4,5m 4,5m x4,5m 4,5m x4,5m
forage
Charge 0,645kg/m3 0,634kg/m3 0,602kg/m3 0,547kg/m3 0,570kg/m3
Spécifique

Vue les similitudes des caractéristiques des terrains pour les gisements du groupe de
Mines, nous allons baser nos calculs sur la méthode AEL utilisée avec satisfaction dans la
plupart des Mines du Katanga. La méthode expérimentale d’AEL permet, en fonction d’une
charge spécifique bien déterminée par différents essais, fonction de la nature de certaines
roches types, de déterminer la charge spécifique réelle d’une roche étudiée. [AEL, 2007]. Les
résultats d’un tir ayant un effet direct sur la sûreté, l’efficacité et les coûts des opérations de
minage, les facteurs suivants doivent être pris en considération :

 Le type d’explosif

 Le type de roche

 La longueur de trou de mine

 Le diamètre du trou de mine

La figure II.10 illustre tous les paramètres qui seront déterminés dans cette méthode.

TFE John MUTEBA 28

 Figure II. 10 : Croquis simplifié du lot à miner (Source : A.E.L)

Sur la figure (A), on reconnaît trois rangées de trous et la surface de dégagement d’une mine à
ciel ouvert. La figure (B) illustre les différents paramètres d’un trou de mine chargé à
l’explosif. La partie sud du gisement de MUKONDO, l’abattage dans le stérile se fait
mécaniquement à l’aide de la pelle CATERPILLAR car le terrain est tendre et à l’aide des
explosifs dans la minéralisation et le terrain dur au flanc nord.

La fragmentation doit être correctement réalisée pour permettre :

 Une excavation rapide, facile et souple des produits au moyen de la pelle ou

chargeuse ;
 Un remplissage correct du godet de la pelle ou de la chargeuse et du baquet de la
benne ;
 Une amélioration du rendement des chantiers et de la productivité ;
 Un respect de la dimension des blocs à l’alimentation du concentrateur.

TFE John MUTEBA 29

 II.6.2. CHARGEMENT

Le chargement est une opération minière par laquelle des produits abattus sont
déplacés du chantier d’abattage vers les unités de transport. Le chargement des matériaux se
fait par des pelles en bute, des pelles retro de marque CAT et VOLVO de capacité respective
4m3 et 3,5m3et les chargeuses 992 C de 8 m3de capacité. La figure ci-dessous illustre cette
opération avec une pelle travaillant en fouille.

Figure II. 11 : Illustration de l’opération de chargement dans le pit Nord-Est de la mine de

Mukondo

II.6.3.TRANSPORT
Le transport est l’opération permettant d’effectuer une liaison entre le fond de la
mine ou les remblais et les points de chargement. L’organisation de transport est un problème
très délicat, qu’il ne faut jamais négliger, qui conditionne même en partie les possibilités de
production de l’entreprise. Les frais de transport étant élevé dans les entreprises minière et
atteignant généralement 30 à 40 % des dépenses totales d’exploitation.

Les transports se fait d’une façon discontinue au moyen des bennes articulées VOLVO A40F,
A40Dde charge minimale 38tonnes. Cependant CCC(Congo Cobalt Coorporation), dispose
d’autres bennes de 100tonnes, assurant les transports des minerais du stock tapon au
concentrateur.

TFE John MUTEBA 30

 II.6.4. COÛTS DE CHARGEMENT ET DE TRANSPORT

Le coût et le temps requis pour déplacer les matériaux rocheux d’un endroit à un
autre avec une variété de flottes pendant une ou plusieurs courses sont directement
proportionnels aux paramètres suivants :

 La distance du trajet ;

 La résistance au roulement ;

 Les pentes des segments du trajet et les vitesses limites.

 Le coût horaire des engins (le prix d’acquisition de l’engin, sa durée de vie
théorique, le remplacement des pneus ainsi que les taxes) et la production
annuelle planifiée.

II.7. CONTRAINTES TECHNOLOGIQUES

Les contraintes technologiques présentées lors de l’exploitation de la mine à ciel
ouvert sont les engins d’exploitation et l’unité de traitement. Dans les lignes ci-dessous ces
deux contraintes seront développées.

II.7.1. Engins d’exploitation

Le tableau III.9 ci-dessous présente de manière succincte les différentes

caractéristiques, le coefficient d’utilisation et la mise en disponibilité de quelques engins
utilisés dans les mines.

Tableau II. 9 : Flotte d’engins d’exploitations

OPERATIONS MINIERES TYPESD’ENGINS CAPACITE T.U MAD

Forage SUPER 0,7 0,8

ROCK DRILLER
Chargement Pelles CAT 375 3,8m3 0,85 0,8
CAT 5080
VOLVO EC 700 C 2,48 –6,6m3
CAT 375 L 4,6m3 0,85 0,8
Chargeuse CAT 980H 3,8m3

TFE John MUTEBA 31

 CAT 938G 2,5m3 0,85 0,8
VOLVO A 40 E 18 m3 0,85 0,7
VOLVO A 40 F 40 T
Transport Benne CAT 777 D 75 T
CAT 773 D 75T
RENAULT TH 25T 0,85 0,7
Dozer CAT D 10 R 0,75 0,75
Compacter VOLVOSD100 DC
Terrassement VOLVOSD100 DX
Niveleuse VOLVO G 990
CAT 16 G 0,75 0,75
Arroseuses Mercedes 0,4 0,1
CAT 0,5 0,2

II.7.2. Unité de traitement minéralurgique

La Mine de Mukondo se trouve à 8km de deux unités de traitement qui sont :

Le concentrateur de Kakanda (KDC) qui traite par flottation les minerais tout venant
de la mine de Mukondo et KBB pour produire des concentrés prêt à être mis sur le
marché.

A proximité de KDC, une nouvelle unité de traitement minéralurgique DMS (Density

Medium Séparation) traite les minerais tout venant de la mine a été construite.

Celle-ci réalise la concentration par la méthode gravimétrique grâce à une liqueur (Ferro-
silicium) en milieu dense.

II.7.3. CONSTITUTION DES REMBLAIS ET AMENAGEMENT DES

PISTES

La constitution des remblais se fait à l’aide des bennes volvo et des dozers de marque
CAT. Quant à l’aménagement des pistes, il se fait à l’aide de dozers, niveleuses et arroseuses
de 18000L.

TFE John MUTEBA 32

 II.8. CONCLUSION PARTIELLE
Pour une récupération élevée de la matière minérale et une garantie des
conditions de sécurité durant l’exploitation, la méthode d’exploitation retenue est la méthode
des fosses emboîtées. Le dimensionnement des éléments fondamentaux d’exploitation en
fonction des conditions des terrains et caractéristiques des engins d’exploitation a permis la
conception du design et l’évaluation des réserves dans les limites du projet. Après la
réalisation du design, la quantité de matériaux contenue dans le projet 1290 est de
1.202.629m3 dont 1.136.819m3de stérile et 65.810m3 de minerai. Le rapport de découverture
global est de 7,09m3/t tandis que le tempérament global est de 7,49m3/ts.

TFE John MUTEBA 33

 CHAPITRE III PLANIFICATION MINIERE

III.1. INTRODUCTION
Pour mieux planifier les travaux d’exploitation minière, il faut déterminer la
production annuelle ou mensuelle en fonction des contraintes techniques tant au niveau de la
mine qu’au niveau de l’usine de traitement minéralurgique. Ainsi, la planification minière se
définit comme l’ordonnancement dans le temps et dans l’espace des tâches ou opérations
minières concourant à la production minière en vue de respecter un programme préétabli.

III.2. OBJECTIFS DE LA PLANIFICATION

La planification minière peut avoir l’un des objectifs suivants :
 Arriver à établir un programme d’exploitation à partir des moyens (engins miniers)
disponibles, ce programme devra être compatible à ces moyens.
 Déterminer les moyens nécessaires pour la réalisation d’un programme d’exploitation
minière qu’on s’est fixé d’avance.
Pour notre travail, nous allons déterminer les moyens nécessaires pour la réalisation du
programme d’exploitation minière fixé par la direction de recherche et développement de
l’entreprise Boss Mining.

III.3. ORGANISATION DES TRAVAUX

L’organisation des travaux nécessite d’élaborer un programme d’excavation et de
production minière au cours d’une période donnée, en effet ce problème peut être abordé sous
trois aspects :
 Soit, on peut réaliser une excavation annuelle ou mensuelle globale constante avec
une production minière annuelle ou mensuelle variable et l’enlèvement annuel ou
mensuel du stérile variable.
 Soit, on peut réaliser une production minière annuelle ou mensuelle constante avec
une excavation annuelle ou mensuelle globale variable et l’enlèvement annuel ou
mensuel de stérile variable.
 Soit, on peut réaliser une excavation annuelle ou mensuelle globale constante avec
une production minière annuelle constante et l’enlèvement annuel ou mensuel de
stérile constant.

TFE John MUTEBA 34

 Chacune des variantes ci-haut présente des avantages et des inconvénients suivants :
 La première variante présente l’avantage de maintenir constant le parc d’engins
miniers durant toute l’exploitation, mais il exige que plusieurs mines à ciel ouvert
contribuent à satisfaire la capacité de l’usine de traitement (concentrateur) ou qu’il y
ait constitution d’un grand stock de minerai appelé « stock tampon ».
 La deuxième variante quant à elle présente l’avantage de satisfaire le besoin du
concentrateur en minerai tout venant à partir d’une seule mine à ciel ouvert, mais
avec comme inconvénient de varier le parc d’engins miniers tout au long de la vie de
la mine à ciel ouvert.
 La troisième variante présente l’avantage à la fois de maintenir constant le parc
d’engins durant toute l’exploitation et de satisfaire le besoin du concentrateur à
minerai tout venant à partir d’une seule mine à ciel ouvert.

Pour notre projet, nous avons opté pour la deuxième variante, étant donné que la
seule contrainte pour la détermination de la production annuelle est la capacité mensuelle
Concentrateur de kakanda KDC et que nous avons considéré que la mine de Mukondo est la
seule qui alimente le concentrateur.

III.4. Calcul de la production minière annuelle

L’industrie minière étant une industrie de grand risque et très coûteuse, elle exige
pour son exploitation beaucoup de prudence et de sécurité. C’est ainsi que dans toute industrie
minière, on prévoit une production minière supérieure à la capacité d’alimentation des usines
de traitement. Cette politique permet de pallier aux ruptures de production minière suite aux
aléas d’exploitation, période durant laquelle les remblais de minerais constitués serviront à
alimenter les usines de traitement (concentrateurs) sans qu’on soit obligé d‘arrêter ces
derniers. Si la capacité mensuelle de l’usine de traitement (le concentrateur) est de (Cconc),
en prévoyant 20% de cette capacité à mettre en stock, la production annuelle sera calculée par
l’expression suivante :
𝑃𝑎 = (𝐶𝑐𝑜𝑛𝑐 × 𝑁) + (0,20). 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑐 × 𝑁 (𝐼𝐼𝐼. 1)
Soit :
𝑃𝑎 = 1,2 × (𝐶𝑐𝑜𝑛𝑐 × 𝑁) (𝑡𝑠/𝑎𝑛)

Avec :

TFE John MUTEBA 35

  Pa : la production minière annuelle en tonnes sèches ;
 Cconc : la capacité mensuelle de l’usine de traitement (ts/mois) ;
 N : le nombre de mois par an (12 mois/an).

La mine de Mukondo doit assurer une alimentation de 416,6ts/jour pour le

concentrateur de Kakanda(KDC). En tenant Compte d’une constitution de stock tampon de
1,2 de tonnage d’alimentation, la production mensuelle (Pm) sera calculée par:

𝑃𝑚 = 1,2 × 416,6 × 30 = 15000𝒕𝒐𝒏𝒏𝒆𝒔 − 𝒔è𝒄𝒉𝒆𝒔/𝒎𝒐𝒊𝒔

La production annuelle (Pa) à la mine de Mukondo sera :

𝑃𝑎 = 15000 × 12 = 𝟏𝟖𝟎𝟎𝟎𝟎 𝒕𝒐𝒏𝒏𝒆𝒔 − 𝒔è𝒄𝒉𝒆𝒔/𝒂𝒏

III.5. Calcul du volume mensuelle à excaver

Comme la production mensuelle de la mine en tonnes sèches (ts) est connue, ainsi
que le tempérament global, le volume mensuel à excaver sera défini par la formule suivante :

𝑉𝑎 = 𝑇𝑔 × 𝑃𝑎 (𝑚3 ⁄𝑎𝑛) (𝐼𝐼𝐼. 2)

Avec :

 Va : volume mensuelle à excaver (m3 /𝑎𝑛)

 Tg : tempérament global du projet (m3 /𝑡𝑠)

Le tempérament global du projet 1290 est de 7,49m3/ts (voir Tableau III.6).

Le volume annuel à excaver sera :

𝑉𝑎 = 7,49 × 180000 = 𝟏𝟑𝟒𝟖𝟐𝟎𝟎 𝒎𝟑 ⁄𝒂𝒏

III.6. DETERMINATION DE LA DUREE DE VIE DU PROJET 1290

Connaissant la production annuelle (Pa) de notre mine qui se lève à 180000 ts, les
réserves minières se lèvent à 160453ts, la durée de vie du projet sera obtenue par le rapport
entre les réserves minières en tenant compte de la récupération minière (r) qui est fixée à
95% et le niveau de la production annuelle planifiée, soit :

𝑅𝑒𝑠 × 𝑟
𝐷= (𝑎𝑛𝑠) (𝐼𝐼𝐼. 3)
𝑃𝑎

TFE John MUTEBA 36

 La durée de vie du projet 1280 de la mine de Mukondo sera :

160453 × 0,95
𝐷= = 0,84 𝒂𝒏𝒔 ≃ 𝟏𝟎𝒎𝒐𝒊𝒔
180000

III.7. DETERMINATION DU PROGRAMME MENSUELLE

D’EXPLOITATION

La durée de vie d’une mine à ciel ouvert permet de limiter le projet d’exploitation
dans le temps afin d’établir un programme d’excavation.

III.7.1. Cubage mensuelle de minerai

La production mensuelle de minerai en mètre cube sera obtenue par le rapport entre
le cubage total de minerai (Vtm =65810m3) et la durée de vie du projet (D =10mois), soit :

𝑉𝑡𝑚 3
𝑃𝑚 = (𝑚 ⁄𝑚𝑜𝑖𝑠) (𝐼𝐼𝐼. 4)
𝐷

La production mensuelle de minerai pour le projet 1280 sera :

65810
𝑃𝑚 = = 6581 𝒎𝟑 ⁄𝒎𝒐𝒊𝒔
10

III.7.2. Cubage des stériles

La production mensuelle des stériles en mètre cube sera obtenue par le rapport entre
le cubage total des stériles (Vtst =1136819m3) et la durée de vie du projet (D), soit :

𝑉𝑡𝑠𝑡
𝑃𝑚𝑠𝑡 = (𝑚3 ⁄𝑚𝑜𝑖𝑠) (𝐼𝐼𝐼. 5)
𝐷

La production mensuelle des stériles pour le projet 1290 sera :

1136819
𝑃𝑚𝑠𝑡 = = 113681,9 𝒎𝟑 ⁄𝒎𝒐𝒊𝒔
10

III.7.3. Cubage mensuel à excaver (minerai et stérile)

Le cubage mensuel global des matériaux (Cag) représente la somme de la production

mensuelle de minerai et de stérile à excaver, soit :

TFE John MUTEBA 37

 𝐶𝑎𝑔 = 𝑃𝑚𝑚 + 𝑃𝑚𝑠𝑡 (𝑚3 ⁄𝑚𝑜𝑖𝑠) (𝐼𝐼𝐼. 6)

𝐶𝑎𝑔 = 𝑃𝑚𝑚 + 𝑃𝑚𝑠𝑡 = 𝟔𝟓𝟖𝟏 + 𝟏𝟏𝟑𝟔𝟖𝟏, 𝟗 = 𝟏𝟐𝟎𝟐𝟔𝟐, 𝟗 𝒎𝟑 ⁄𝒎𝒐𝒊𝒔

III.7.4. Programme mensuel d’exploitation (minerai et stérile)

Sur base de cubage mensuel des matériaux à excaver, nous avons établi un
programme mensuel d’exploitation comme le montre le tableau III.1 ci-dessous :

TFE John MUTEBA 38

 Tableau III. 1 : Programme mensuel de production

mois 1ere mois 2èmemois 3ème mois 4èmemois

Volume
de Volume Volume de Volume Volume de Volume Volume de Volume Volume de
Tranche matériaux des stériles minerai des stériles minerai des stériles minerai des stériles minerai
1340 - 1335 262330 113681,9 6581
Total 113681,9 6581
1340-1335 142067,1 113681,9 6581
Total 113681,9 6581
1340-1335 21804,2 18763,2 3041
1335 - 1330 224798 94918,7 3540
Total 113681,9 6581
1335-1330 126339,3 113681,9 6581
Total 113681,9 6581

TFE JOHN MUTEBA 39

 Mois 5ème mois 6èmemois 7èmemois 8èmemois

Volume de Volume Volume de Volume Volume de Volume Volume de Volume Volume de

Tranche matériaux des stériles minerai des stériles minerai des stériles minerai des stériles minerai
1335-1330 6076,4 2880,4 3196
1320-1315 189482 110801,5 3385
Total 113681,9 6581
1330-1325 75295,5 68317,5 6978
1325-1320 149721 44967,4 0
Total 113284,9 6978
1325-1320 104753,5 98086,5 6667
1320-1315 116940 15509,5 0
Total 113595,9 6667
1320-1315 1014430,6 96601,6 4829
1315-1310 89568 17080,3 1752
Total 113681,8 6581

TFE John MUTEBA 40

 mois 9èmemois 10èmemois

Volume de Volume Volume de Volume Volume de

Tranche matériaux des stériles minerai des stériles minerai
1315-1310 70735,7 68311,7 2424
1310-1305 68823 46581,2 2946
Total 114892,9 5370
1310-1305 19295,8 19295,8 0
1305-1300 50227 47682 2545
1300-1295 33359 30585 2774
1295-1290 17380 15392 1988
Total 112955,9 7307

III.8. DISTANCES STANDARDS DE LA MINE AUX REMBLAIS

Le chargement et le transport des minerais du fond de la mine vers les différents

remblais à minerais ou à stériles restent l’un des facteurs clés dans l’évaluation des coûts
d’extraction minière. Les distances qu’empruntent les bennes étant sujettes à des variations, la
Gécamines avait introduit la notion de la distance standard pour la planification des moyens
de transport. Cette notion est utilisée dans ce travail pour évaluer les coûts de chargement et
de transport des minerais et des stériles. Elle représente une distance fictive qu’aurait
effectuée une benne à une vitesse moyenne hors carrière sur un plan horizontal pendant un
temps égal à la moitié du temps de cycle sur un circuit réel.
Dans une planification à moyen et à long terme, les distances standards s’obtiennent par la
formule ci-après :
𝐷𝑠𝑡𝑑 = 𝐷𝐻 + 10𝐷𝑣 + 𝑘 (𝐼𝐼𝐼. 7)

Où :
 DH : distance mesurée sur terrain le long du circuit et donnée par :
𝐷𝐻 = 𝐷ℎ + 𝐷𝑖 + 𝐷𝑓 + 𝐷𝑟 (𝐼𝐼𝐼. 8)
 Dh : distance sur terrain le long du trajet entre le point de chargement et le point de
Déchargement ;
 Dv : dénivellation entre le niveau de chargement et le niveau de déversement ; elle
varie de 5m pour chaque gradin. L’entrée de la mine et les points de
déchargement sont supposés être à la même altitude ;

TFE John MUTEBA 41

  Df : distance horizontale au fond de la mine à ciel ouvert ;
 Dr : distance horizontale sur le remblai ;
 k : constante représentant une distance fictive correspondant au temps fixe. Ce terme
varie suivant le mode de chargement, la nature des matériaux à charger et bien
d’autres facteurs comme la pluie, l’état du chantier ou des routes... La constante k est
fixée à500m.

La distance sur incliné est calculée sur base de la hauteur de gradin et de la pente de la piste.
Pour les gradins de 5m de hauteur et 8% de pente de piste, Di = 62,5m, elle croit avec la
profondeur. Les distances Dr et Df ne doivent pas dépasser 200 m (l’excédent est supposé être
une bonne piste où les camions peuvent rouler à la vitesse hors mines).
Les distances standards sont calculées et montrées séparément pour le minerai et pour le
stérile dans le tableau ci-dessous.
Tableau III. 2 : Résume des distances standards de la mine de MUKONDO

Niveau (Z) Dst minerais (km std) Dst stérile (km std)
1335.0 -> 1340.0 8,91 1,41
1330.0 -> 1335.0 8,96 1,46
1325.0 -> 1330.0 9,01 1,51
1320.0 -> 1325.0 9,06 1,56
1315.0 -> 1320.0 9,11 1,61
1310.0 -> 1315.0 9,16 1,66
1305.0 -> 1310.0 9,21 1,71
1300.0 -> 1305.0 9,26 1,76
1295.0 -> 1300.0 9,31 1,81
1290.0 -> 1295.0 9,36 1,86
Moyenne 9,13 1,63

III.9. CALCUL DU PARC PREVISIONNEL D’ENGINS

D’EXPLOITATION [Kamulete M., 2012]
Le dimensionnement du parc prévisionnel d’engins miniers pour le respect du
programme d’exploitation établi dépend des heures machines et des heures de marche et est
défini par l’expression suivante :

𝐻𝑚
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑′ 𝑒𝑛𝑔𝑖𝑛𝑠 = (𝐼𝐼𝐼. 9)
𝐻𝑀

TFE John MUTEBA 42

 Avec :

 Hm : les heures machines ;

 HM : les heures de marche.

A. Heures machines
Ce sont les heures que met un engin minier d’une certaine catégorie lorsque ce
dernier exécute une tâche donnée. Elles sont donc tributaires du travail à exécuter (cubage à
excaver et déplacer), mais aussi du rendement horaire théorique de l’engin, de sa mise à
disposition et de son utilisation effective sur terrain.

Elles sont définies par la formule suivante :

𝐶𝑢𝑏𝑎𝑔𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖é
𝐻𝑚 = [𝐻𝑒𝑢𝑟𝑒] (𝐼𝐼𝐼. 10)
𝑅𝑑𝑡 × 𝑀𝐴𝐷 × 𝑇𝑈

Avec :

 Rdt : le rendement horaire théorique de l’engin,

 MAD : le coefficient de mise à disposition,
 TU : le coefficient d’utilisation effective.

B. Heures de marche
C’est le délai imparti à un type d’engin pour l’exécution d’un travail donné.
Considérant le coefficient de mise à disposition, le coefficient d’utilisation effective et le
rendement théorique de l’engin ; on peut définir les heures de marche par :

𝐻𝑀 = 𝐻𝑃 × 𝑀𝐴𝐷 × 𝑇𝑈 (𝐼𝐼𝐼. 11)

Avec :

 HM : les heures de marche pour l’exécution du projet donné,

 HP : les heures possibles d’une période de référence considérée.

L’exploitation aura besoin des catégories d’engins miniers suivantes : sondeuses;

chargeuses; pelles (hydrauliques ou mécaniques); camions; bulldozers; niveleuses ou graders.

TFE John MUTEBA 43

 III.9.1. Calcul du nombre de sondeuses

Le nombre de sondeuses est calculé par l’expression suivante :

𝑀𝑓𝑎
𝑁𝑠𝑜𝑛𝑑 = (𝐼𝐼𝐼. 12)
365𝑗 × 24ℎ/𝑗 × 𝑅𝑡ℎ × 𝑀𝐴𝐷 × 𝑇𝑈

Le mètre foré mensuel se calcule par l’expression suivante :

𝐾𝑚 × 𝑃𝑎
𝑀𝑓𝑚 = (𝑚𝑓𝑜𝑟é⁄𝑚) (𝐼𝐼𝐼. 13)
𝑉𝑡𝑚

Avec :

 Km : coefficient représentant le pourcentage des terrains à miner ;

 Pm : production mensuelle planifiée;
 Vtm : volume des matériaux abattus par mètre foré (m3/mf).

Où

𝐸 × 𝑉 × 𝐻𝑔
𝑉𝑡𝑚 = (𝑚3 ⁄𝑚𝑓 ) (𝐼𝐼𝐼. 14)
𝐿𝑡

Avec :

 E : l’espace entre deux trous de mine consécutifs d’une même rangée (m) ;
 V : l’écartement entre deux rangées consécutives (m) ;
 Hg : la hauteur des gradins (m) ;
 Lt : la profondeur totale forée (m).
 Sf : le surforage.

Dans ce cas, nous avons comme données pour chaque paramètre :

 Maille de forage = E × V = 4,5 × 4 = 18 m2 ;

 Une hauteur des gradins de 5m ;
 Lt = Hg + Sf = 5 m;

4,5×4×5
→ 𝑉𝑡𝑚 = = 18 𝑚3 /𝑚𝑓
5

TFE John MUTEBA 44

 𝑃𝑚
 Le coefficient du terrain à miner 𝐾𝑚 = × 100 (𝐼𝐼𝐼. 15)
𝐶𝑎𝑔
𝑃𝑚
 Ktm : 16% coefficient du terrain à miner ; 𝐾𝑚 =
𝐶𝑎𝑔

 Pm = 8226,2 ts/m

Détermination du mètre foré par mois.

𝐾𝑚 × 𝑃𝑚 0,16 × 8226,2
𝑀𝑓𝑎 = = = 𝟕𝟑, 𝟓 𝒎𝒇/𝒎
𝑉𝑡𝑚 18

𝑀𝑓𝑚 73,5
𝑁𝑆𝑜𝑛𝑑 = = = 0,1
365 × 24 × 𝑅𝑡ℎ × 𝑀𝐴𝐷 × 𝑇𝑈 30 × 24 × 14 × 0,9 × 0,85
≅ 𝟏 𝒔𝒐𝒏𝒅𝒆𝒖𝒔𝒆

Avec Rth = 14 mf/h, rendement théorique de la sondeuse travaillant dans un terrain tendre.

III.9.2. ABATTAGE [Kamulete M., 2012]

Le terrain de la mine de Mukondo étant dur, de type 2D et 3, nécessite pour sa
fragmentation d’utiliser le forage des trous de mine et le minage de ces trous à l’explosif.
L’opération de forage consiste à creuser les trous de mine (horizontaux ou verticaux) dans
lesquels on chargera des explosifs. Ces trous de mine sont creusés suivant une maille donnée,
fonction de la nature du terrain et de la granulométrie recherchée. Lors de l’abattage des
roches par des travaux de tirs, le principal problème qui se pose est la détermination de la
ligne de moindre résistance au pied du gradin. Cette ligne de moindre résistance est fonction
de la consommation spécifique d’explosifs. Cette dernière est fonction de la charge totale
d’explosifs (quantité d’explosifs par trou de mine) et de la zone d’influence du trou de mine.

III.9.2.1. Méthode d’AEL (African Explosive LIMITED) filiale d’AECI

1. la charge spécifique d’explosif q :

Elle est définie comme étant la masse d’explosifs requise pour fragmenter un mètre
cube de roche in situ. Elle s’exprime en kg/m3.
Elle dépend de :
 La dureté de la roche
 Des conditions physico-mécaniques de la roche
 De la force ainsi que des caractéristiques de l’explosif

TFE John MUTEBA 45

 La charge spécifique d’explosif peut se calculer par :
𝑝. 𝐿𝑐 𝑘𝑔
𝑞= ( ) [III. 35]
𝐵. 𝐸. 𝐻 𝑚3

Avec :
 𝐿𝑐 : la longueur de la charge d’explosif dans un trou de mine
 𝑝: la densité de la charge linéaire d’explosif (kg/m)
 𝐸 : espacement entre deux trous d’une même rangée
 𝐵 : l’écartement entre deux rangées consécutives
 𝐻 : la hauteur de gradin
Sur base de la formule de la charge spécifique d’explosif, on peut calculer, la
dimension de la banquette B ou l’écartement entre deux rangées consécutives des trous de
mine. Pour ce faire, on suppose que B = E ;

𝐿𝑐. 𝑝
𝐵=√ [𝑚] [III. 36]
𝑞. 𝐻

2. La longueur de bourrage Lb
La longueur de bourrage est déterminée expérimentalement et est influencée par :
 La structure de la roche
 La longueur de la charge d’explosif
 Le diamètre des trous de mine
 La quantité totale d’explosifs dans le trou de mine
 Le contrôle de projection des roches
 La longueur du trou de mine.

On peut la calculer par la formule suivante :

𝐸′
𝐿𝑏 = 𝑍 √𝑄𝑡′ × [𝑚] [III. 37]
100

Ou
𝐿𝑏 = 20. 𝑑 𝑜𝑢 30. 𝑑 [𝑚] [III. 38]

Avec :
 𝑍 : le facteur de contrôle des projections
 Z = 1 ; pour les tirs normaux,

TFE John MUTEBA 46

  Z = 1,5 ; pour les tirs contrôlés
 𝐴 : le facteur de la roche en rapport avec la dureté.
 𝑄𝑡′ : la quantité de la charge d’explosif dans le trou de mine ou masse
explosive chargée sur 8 fois le diamètre [kg]
 𝐸’ : le facteur d’énergie de l’explosif avec l’Anfo pris comme explosif de référence, en
%.
3. La charge linéaire d’explosifs p
Il existe deux groupes d’explosif, chacun ayant une méthode différente d’approche
du calcul de la densité de charge linéaire d’explosif.
a. Explosifs en vrac ou en bouillie :
Ces types d’explosif remplissent entièrement le trou de mine pour autant que ce
dernier ne soit pas fissuré. La densité de charge linéaire d’explosifs se calcule par :

𝜌𝑒. 𝑑𝑡 2 𝑘𝑔
𝑝= ( ) [III. 39]
1,273 𝑚
Avec :
 𝜌𝑒 : la densité de l’explosif (kg/m3)
 𝑑𝑡 : le diamètre du trou de mine (mm)
b. Explosifs en cartouches :
Avec ces types d’explosifs, une attention doit être mise sur le degré de déchirure lors
de chargement dans le trou de mine. Les facteurs qui peuvent influencer la déchirure des
cartouches sont :
 la profondeur du trou de mine
 le rapport entre le diamètre de la cartouche et celui du trou de mine
 la présence de l’eau dans le trou de mine
 la raideur de l’explosif
 les fissures sur le carton, ou l’emballage utilisé
 la densité de charge linéaire d’explosifs se calcule par :

𝐶𝑝. 𝛿𝑒. 𝑑𝑡 2
𝑝= [III. 40]
1,273

TFE John MUTEBA 47

 Avec :

 Cp : le coefficient représentant le rapport entre le volume d’explosifs et celui du trou

𝐿𝑐 𝑑𝑒 2
de mine. Il est défini par : 𝐶𝑝 = [ ] [III.41]
𝐻 𝑑𝑡
 Lc : la longueur de la charge d’explosifs dans un trou de mine
 H : longueur du trou de mine (m)
 de : le diamètre de la cartouche d’explosif (m)
 dt : le diamètre du trou de mine (m)
Application de la méthode d’A.E.L au terrain de Boos Mining
1. La charge linéaire d’explosifs p
1100 × 0,1522 𝑘𝑔
𝑝= = 19,96
1,273 𝑚
2. La longueur de bourrage Lb

3 86
𝐿𝑏 = √(8 × 0,152 × 19,96) × = 2,7 𝑚
100

3. la charge spécifique d’explosif q :

𝐿𝑐 = 5 − 2,7 = 2,3 𝑚

19,96 × 2,3
𝑞= = 0,453 𝑘𝑔/𝑚3
4,5 × 4,5 × 5

4. la banquette B
Sur base de la formule de la charge spécifique d’explosif, on peut calculer, la
dimension de la banquette B ou l’écartement entre deux rangées consécutives des trous de
mine. Pour ce faire, on suppose que B = E ;

2,3 × 19,96
𝐵=√ = 4,5 𝑚
0,453 × 5

5. la charge spécifique réelle

19,96 × 2,3
𝑞= = 0,45 𝑘𝑔/𝑚3
4,5 × 4,5 × 5

En utilisant le « tulip » dans un trou de 5 m, nous aurons une variation de la hauteur de

charge. Cela s’explique par cette relation.

TFE John MUTEBA 48

 𝐻 = 𝐻𝑐 + 𝐻𝑏 + 𝐻𝑢𝑝 [III. 53]

Avec :

 H : profondeur de trou (m)

 Hc : hauteur de charge (m)
 Hb : hauteur de bourrage (m)
 𝐻𝑢𝑝 : Hauteur de tulip (m)

A Boss Mining, la charge linéaire est de 23,5 kg/m, la hauteur du tulip est de 0.7m,
la hauteur de bourrage à 2 m, la hauteur de charge est de 2,3m.

III.9.3. Calcul du nombre d’engins de chargement

a) Calcul de la production d’une pelle

Le cubage global des matériaux considérés à excaver mensuellement étant de 1431701,4 m3 :

 Le nombre de jours ouvrables est de 240 jours ;
 Durée utile du poste 8 heures ;
 Heures possibles par jours (𝐻𝑝) = 24 ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 ;
 Heures de marche(𝐻𝑀) = 𝐻𝑝 × 𝐶𝑀𝐷 × 𝑇𝑈.
𝐻𝑀 = 24 × 0,9 × 0,85 = 18,36 ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠

Avec :

𝐶𝑀𝐷 = 85 % ;

𝑇𝑈 = 90 %.

Certaines caractéristiques, nous accompagnerons telles que :

 f : coefficient de foisonnement : 1,25 à 1,9 ;

 kr : coefficient de remplissage de matériaux bien exposés : 0,89 à 1,20.
 Les temps cycle de la pelle : 0,37 minute.

La production d’une pelle dont le débit est sans influence de ses placements est donnée par la
relation suivante :

60 × 𝐶𝑔 × 𝑘𝑟 × 𝐶𝑀𝐷 × 𝑇𝑈𝐸 60 × 3,5 × 1,02 × 0,90 × 0,85

𝑅𝑡ℎ = = = 340,67 𝑚3 ⁄ℎ
𝑓 × 𝑡𝑐𝑦 1,3 × 0,37

TFE John MUTEBA 49

 𝐶𝑎𝑔 120262,9
𝐻𝑚 = = = 350,01 ℎ⁄𝑚𝑜𝑖𝑠
𝑅𝑡ℎ 340,67

Le nombre des pelles est donné par :

𝐻𝑚
𝑁 =
𝐻𝑀

 𝐻𝑀 = 𝐻𝑝 × 𝑀𝐴𝐷 × 𝐶𝑈𝐸 = 24 × 30 × 0,9 × 0,85 = 550,8 ℎ⁄𝑚𝑜𝑖𝑠

353,01
 𝑁𝑝𝑒𝑙𝑙𝑒 = = 0,64 ≈ 1 𝑝𝑒𝑙𝑙𝑒.
55𝑂,8

b) Chargeuse frontale

Les heures machines seront de :

𝐶𝑎𝑔 120262,9
𝐻𝑚 = 𝑅𝑡ℎ×𝑀𝐴𝐷×𝑇𝑈 = 117×0,9×0,85 = 1343,63 ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠/𝑚𝑜𝑖𝑠

Les heures de marches seront de :

𝐻𝑀 = 24 × 30 × 0,9 × 0,85 = 550,8 ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠/𝑚𝑜𝑖𝑠
Le nombre des chargeuses à utiliser sera de :
1343,63
𝐻𝑚 = = 2,4 ≈ 3 𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒𝑢𝑠𝑒𝑠
550,8

III.9.4. Calcul de la flotte d’engin de transport

Les bennes qui seront utilisées pour l’extraction des matériaux contenus dans le
projet sont de type Volvo A40E, A40D et A40F dont les caractéristiques sont :

 MAD : 90%
 CUE : 85%
 T : temps de cycle de la benne : Tv +Tf
 Temps de manœuvre au chargement
 Temps de manœuvre au déchargement TMD
 Temps de chargement TC
 Temps d’attente
 Temps de déchargement

La vitesse moyenne est déterminée par l’expression suivante :

2 ∗ 𝑉𝑎 ∗ 𝑉𝑟
𝑉𝑚 =
𝑉𝑎 + 𝑉𝑟

TFE John MUTEBA 50

 Avec :

 Va : la vitesse à l’aller ;
 Vr : la vitesse retour.

Tableau III. 3 : Vitesse moyenne de la benne

Vitesse Va (km/h) Vr (km/h) Vm (km/h)

Au fond de la mine 15 22 19
Sur l’incliné 13 27 20
Hors de la mine 20 30 25

La vitesse moyenne utilisée est de 22km/h

2 × 9,13
𝑇𝑣 = = 0,83ℎ = 50𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑒𝑠
22
Le temps fixe est :

𝑇𝑓 = 𝑇𝑐 + 𝑇𝑑 + 𝑇𝑚𝑐 + 𝑇𝑚𝑑 + 𝑇𝑎𝑡𝑡

𝑇𝑓 = 101,7 + 43,8 + 75 + 100,6 + 55,3 = 376,4 𝑠𝑒𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑠 𝑜𝑢 6,2 𝑀𝑖𝑛𝑢𝑡𝑒𝑠

𝑇𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑏𝑒𝑛𝑛𝑒 = 50 + 6,2 = 56,2 𝑀𝑖𝑛𝑢𝑡𝑒𝑠

Le volume de la benne chargée est 20m3 comme capacité utilisée à la mine de Mukondo.

 Cg : Capacité nominale du godet de l’excavateur en m3

 a : coefficient correcteur empirique
 L = Dst : La distance de transport en Kmstd

Le coefficient de remplissage Kr est de 1,02 ;

Pour les bennes, nous allons calculer le débit (Rendement) horaire effective par l’expression suivante :

60×𝐶𝑏×𝐾𝑟×𝑀𝐴𝐷×𝐶𝑈𝐸
𝑅ℎ𝑏 = 𝐷𝑠𝑡
Tf+2𝑉𝑚

Le nombre des bennes à affecter aux minerais et aux stériles est donné par :

𝑉𝑚(𝑠𝑡) × 𝐷𝑠𝑡𝑑
𝑁𝑏𝑚(𝑠𝑡) =
R × HM

TFE John MUTEBA 51

 Avec :

 Vm (st) : le volume mensuel en m3 ;

 Dstd : la distance standard en Kmst ;
 R : la productivité de la benne en m3Kmst/h ;
 HM : heure machine : 550,8 Heures.

𝐶𝑏 × 𝐶𝑈𝐸 × 𝑀𝐴𝐷 × 𝑉𝑚 20 × 0,85 × 0,90 × 22

𝑅= = = 168,3𝑚3 𝑘𝑚𝑠𝑡/ℎ
2 2

Enfin, la détermination de nombre des bennes est donnée par :

120262,9 × 9,13
𝑁𝑏𝑚(𝑠𝑡) = = 11,84 𝑏𝑒𝑛𝑛𝑒𝑠 𝑠𝑜𝑖𝑡 12 𝑏𝑒𝑛𝑛𝑒𝑠
168,3 × 550,8

III.9.5. Détermination des unités de terrassement

A. Niveleuse

La niveleuse fait le reprofilage. Il s’agit d’une opération d’entretien des routes qui a
pour but de refaire le profil de ces dernières. En considérant les résultats obtenus sur chantier
pour un bon travail de reprofilage [MUKOLO M., 2013], nous avons :

 Rendement moyen de reprofilage : 0,76km/h

 Fréquence de reprofilage : 4 reprofilages par mois
 MAD = 75% et CUE = 75%

Sur base de ces données, connaissant la longueur à entretenir (X km). On peut calculer les
heures machines de la niveleuse par mois en utilisant la formule suivante :

𝑋 𝑘𝑚 × 4 9,13 × 4
𝐻𝑚 = = = 85,42ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠
0,76𝑘𝑚/ℎ × 𝑀𝐴𝐷 × 𝐶𝑈𝐸 0,76 × 0,75 × 0,75

Le calcul des heures de marche se fera comme suit :

𝐻𝑀 = 30 × 24 × 0,75 × 0,75 = 405ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠

Le nombre de niveleuses à utiliser sera :

𝐻𝑚 85,42
𝑁𝑛𝑖𝑣 = = = 0,21 ≈ 𝟏 𝒏𝒊𝒗𝒆𝒍𝒆𝒖𝒔𝒆
𝐻𝑀 405

TFE John MUTEBA 52

 B. Bulldozer

Le nombre de bulldozers à utiliser sera :

𝐻𝑚 85,42
𝑁𝑏𝑢𝑙 = = = 0,21 ≈ 𝟏 𝒃𝒖𝒍𝒅𝒐𝒛𝒆𝒓
𝐻𝑀 405
C. Arroseuse

Nous aurons également besoin d’une arroseuse surtout pendant la saison sèche.

Le tableau III.4 ci-dessous donne la synthèse du parc prévisionnel d’engins que la mine de
Mukondo doit disposer.

Tableau III. 4 : Synthèse du parc prévisionnel d’engins

Engins Nombre
Sondeuse : SUPER ROCK 2
Pelle : CAT375 1
Chargeuse : CAT 980H et992C 3
Benne : VOLVO A40E, A40F 12
Niveleuse : CAT 16G 1
Bulldozer : CATB10H 1
Arroseuse : CAT775D 1

III.10. CONCLUSION PARTIELLE

Dans ce chapitre, nous avons déterminé un programme de production, afin
d’anticiper les décisions en cours d’exploitation et calculer le parc d’engins nécessaire à la
réalisation de ce programme. Après simulation, le scenario retenu affiche qu’au niveau de la
mine, nous avons une production variée de minerai et stérile, la durée de vie du projet est de
10 mois. En ce qui concerne le parc d’engins, nous l’avons calculé afin de permettre à la sous-
traitance de disposer des moyens logistiques permettant le respect du programme.

TFE John MUTEBA 53

 CHAPITRE IV ANALYSE DE LA RENTABILITE
ECONOMIQUE DU PROJET 1290 DU FLANC NORD-EST DE
LA MINE DE MUKONDO

IV.1. INTRODUCTION
Le domaine minier est un secteur à grand risque nécessitant beaucoup d’informations
d’ordre géologique, technique et même technologique. Certes ces informations ne sont
toujours pas satisfaisantes lors de la prise des décisions stratégiques afin d’espérer réaliser un
bénéfice, certain dans le futur malgré les dépenses au temps initial. La direction financière
d’une entreprise doit faire des prévisions, procéder à des anticipations, essayer de deviner la
rentabilité souhaitée par les actionnaires et analyser scientifiquement ses propres décisions de
façon à assurer la meilleure rentabilité possible des capitaux investis, quoi qu’il s’agisse des
méthodes d’évaluation des projets d’investissement, de la meilleure structure souhaitée en
matière de financement de la budgétisation des investissements ou de l’appréciation financière
d’une campagne publicitaire. Cependant les risques et incertitudes que courent le secteur
minier sont dus notamment à :

 la variation des teneurs ;

 les fluctuations des cours des métaux ;
 la loi de l’offre et de la demande
 les problèmes socio-politiques etc...

De ce qui précède, il est indispensable avant de faire un investissement dans le secteur minier
de faire ressortir les éléments économiques qui nous aideront à calculer notre projet et
connaitre si le projet est rentable ou pas. Dans cette partie de notre travail, nous aurons à
relever certains éléments de décisions qu’un exploitant minier a besoin pour réaliser une
évaluation économique d’un projet d’exploitation mais aussi une étude de sensibilité de cette
évaluation. Le calcul de la réévaluation de ce projet aura pour base la planification réalisée
dans le chapitre précédent, celle-ci nous donne une idée sur les différents engins que nous
aurons besoin, les réserves que nous pouvons avoir en fonction de la quantité et la qualité des
produits que génèrent notre projet de la mine et les différentes dépenses que nous
consentirons pour réaliser ces revenus. Ainsi pour réévaluer économiquement ce projet, nous
aurons à déterminer :

TFE John MUTEBA 54

  Les différents Flux (Nets et Bruts).
 Les investissements.

En fonction de ce qui précède, nous aurons évalué le projet notamment par différents
critères tels que :

 La valeur actuelle nette (VAN)

 Le taux de rentabilité interne (TRI)
 Le payback period

Pour la sensibilité, nous aurons à donner les valeurs de notre évaluation en fonction
des certains éléments dont l’exploitation minier n’a aucune influence tel que le cours du métal
et d’autres éléments dont il peut influencer directement tels que les rendements de
récupération, taux d’actualisation et autres. Nous allons également envisager une étude de
sensibilité qui tiendra compte des diverses variations de la rentabilité (VAN) en fonction des
cours des métaux et du coût de traitement minéralurgique.

IV.2. PARAMETRES ECONOMIQUES

IV.2.1. COUTS DES INVESTISSEMENTS

En finance, on considère comme investissement, toute dépense présente faite dans
l’espoir de recevoir des recettes futures qui peuvent être échelonnées dans le temps.
L’investissement en engins d’exploitation ne sera pas effectué dans ce projet, car il revient à
l’entreprise CCC (Congo Cobalt Corporation) travaillant en sous-traitance en ce qui
concerne les opérations d’exploitation (abattage, chargement, transport et mise en remblais).
Néanmoins, nous allons calculer les dépenses de ces opérations. L’investissement pour notre
projet prendra donc en compte que les coûts d’excavation qui sera consentis durant toute la
vie du projet.

IV .2.2. COUTS OPERATOIRES

Les coûts opératoires sont liés au fonctionnement de l’exploitation et sont groupés en

trois catégories :

 Les coûts directs (coûts variables) sont liés à la quantité produite : main-
d’œuvre, fournitures (consommables),…

TFE John MUTEBA 55

  Les coûts indirects (indépendants de la production réalisée) : main d’œuvre,
assurances, intérêts, taxes, frais de bureau, etc.

 Les coûts généraux : frais de commercialisation, services administratifs, services

financiers, bureau d’études, etc.

En général, ces coûts sont estimés par analogie avec d’autres mines (équipements en
service), au moins pour certaines opérations moyennant quelques petites modifications qui
sont fonctions des certaines conditions de la mine. Le tableau IV.1 donne une synthèse sur les
différents coûts opératoires pour une exploitation minière [Planning BM, 2014].

Tableau IV. 1 : Synthèse des coûts opératoires

Désignation Unités Coût unitaire

MINE
Reprise des stocks $/Ts 1,5
Transport vers KDC $/TKm 1,2
Totale mine
Concentrateur
Enrichissement $/Ts 15
Tansport concentré $/TKm 0,3
Changement concentré $/Tconcen 1
Total concentrateur
Commercialisation
Coût de TRP vers la vente et
$/Tconcen 306
marketing
Coût de mise sur le marché % 15%
frais généraux $/m3 0,5
Totale commercialisation
Imprévus % 10%
Coût total
Recettes brutes
Cash-flow brut
Royaltie % 2%
Revenu imposable
Impôt % 30%
Cash-flow net économique

TFE John MUTEBA 56

 IV.3. CALCUL DU CASH FLOW DURANT LA VIE DU PROJET
Le cash-flow brut ou capacité d’autofinancement est une mesure comptable de flux
de liquide d’une entreprise. Il revêt une grande importance en analyse financière dans la
mesure où il permet d’identifier les ressources internes générées par toutes les activités de
l’entreprise et de ce fait, représente le potentiel d’autofinancement de l’entreprise avant toute
décision d’affectation de résultat net. Grossièrement, il est obtenu en faisant la différence
entre les produits encaissables et les charges décaissables. Les différents cash-flows seront
calculés de la manière suivante :

 Le cash-flow brut est la différence entre les recettes brutes et le coût total
d’exploitation. Le cash-flow brut total sera la somme actualisée des cash-flows
bruts mensuels.

𝐶𝑎𝑠ℎ 𝑓𝑙𝑜𝑤 𝑏𝑟𝑢𝑡 = 𝑅𝑒𝑐𝑒𝑡𝑡𝑒𝑠 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑒𝑠 − 𝐶𝑜û𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑 ′ 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑖𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 (𝐼𝑉. 1)

 Le cash-flow net prend en compte pour son calcul l’amortissement, la fiscalité

(impôt) et la royaltie.

𝐶𝑎𝑠ℎ 𝑓𝑙𝑜𝑤 𝑛𝑒𝑡 = 𝐶𝑎𝑐ℎ 𝑓𝑙𝑜𝑤 𝑏𝑟𝑢𝑡 − 𝐼𝑚𝑝ô𝑡 − 𝑅𝑜𝑦𝑎𝑙𝑖𝑡é (𝐼𝑉. 2)

IV.3.1. Calcul des recettes brutes

On sait que la production mensuelle planifiée est de 157944,4tS Avec une teneur de 1,2% Co.

 La quantité de tonnes de concentrés produits mensuellement au concentrateur sera de :

𝑄𝑡𝐶𝑂 = 𝑃𝑎 ∗ 𝑡𝐶𝑢 ∗ 𝜑𝑚𝑖𝑛 (𝐼𝑉. 3)

Avec 𝑃𝑎 : Production planifiée

𝑡𝐶𝑂 : Teneur de cobalt

𝜑𝑚𝑖𝑛 : Rendement de récupération à l’usine de traitement
Prix de vente d’une tonne de concentré de cobalt est de 20000 USD

𝑅𝐶𝑂 = 𝑄𝑡𝐶𝑢 × 20000 (𝐼𝑉. 4)

Il sied de signaler que la quantité de tonnes - concentré qui sera produite mensuellement
est celle qui a permis le calcul des recettes brutes. Les différentes valeurs annuelles du
cash-flow brut et du cash-flow net sont reprises dans le Tableau IV.2 ci-dessous :

TFE John MUTEBA 57

 Tableau IV. 2 : Synthèse des calculs mensuelle du cash-flow brut et du cash-flow net

Désignation Unités Coût unitaire 1 ère mois 2 ème mois 3 ème mois 4 ème mois 5ème mois
MINE
Reprise des stocks $/Ts 1,5 23 691,60 23 691,60 23 691,60 23 691,60 23 691,60
Transport vers KDC $/TKm 1,2 170 579,52 170 579,52 170 579,52 170 579,52 170 579,52
Totale mine 194 271,12 194 271,12 194 271,12 194 271,12 194 271,12
Concentrateur
Enrichissement $/Ts 15 236 916,00 236 916,00 236 916,00 236 916,00 236 916,00
Tansport concentré $/TKm 0,3 1,10 1,10 1,11 1,12 1,19
Changement concentré $/Tconcen 1 122,70 122,70 123,80 124,90 132,10
Total concentrateur 237 039,80 237 039,80 237 040,91 237 042,02 237 049,29
Commercialisation
Coût de TRP vers la vente et
$/Tconcen 306 37 546,20 37 546,20 37 882,80 38 219,40 40 422,60
marketing
Coût de mise sur le marché % 15% 5 631,93 5 631,93 5 682,42 5 732,91 6 063,39
3
frais généraux $/m 0,5 60 131,45 60 131,45 60 131,45 60 131,45 60 131,45
Totale commercialisation 103 309,58 103 309,58 103 696,67 104 083,76 106 617,44
Imprévus % 10% 53 462,05 53 462,05 53 500,87 53 539,69 53 793,78
Coût total 588 082,55 588 082,55 588 509,57 588 936,59 591 731,63
Recettes brutes 2 454 000,00 2 454 000,00 2 476 000,00 2 498 000,00 2 642 000,00
Cash-flow brut 1 865 917,45 1 865 917,45 1 887 490,43 1 909 063,41 2 050 268,37
Royaltie % 2% 37 318,35 37 318,35 37 749,81 38 181,27 41 005,37
Revenu imposable 1 828 599 1 828 599 1 849 741 1 870 882 2 009 263
Impôt % 30% 559 775,23 559 775,23 566 247,13 572 719,02 615 080,51
Cash-flow net économique 1 268 823,86 1 268 823,86 1 283 493,49 1 298 163,12 1 394 182,49

TFE John MUTEBA 58

 Coût
Désignation Unités 6ème mois 7ème mois 8ème mois 9ème mois 10ème mois
unitaire
MINE
Reprise des stocks $/Ts 1,5 25 120,80 24 001,20 23 691,60 19 332,00 26 305,20
Transport vers KDC $/TKm 1,2 180 869,76 172 808,64 170 579,52 139 190,40 189 397,44
Totale mine 205 990,56 196 809,84 194 271,12 158 522,40 215 702,64
Concentrateur
Enrichissement $/Ts 15 251 208,00 240 012,00 236 916,00 193 320,00 263 052,00
Tansport concentré $/TKm 0,3 1,25 1,25 1,33 1 1,3
Changement concentré $/Tconcen 1 139,4 138,7 147,7 110,8 144,7
Total concentrateur 251 348,65 240 151,95 237 065,03 193 431,80 263 198,00
Commercialisation
Coût de TRP vers la vente et marketing $/Tconcen 306 42 656,40 42 442,20 45 196,20 33 904,80 44 278,20
Coût de mise sur le marché % 15% 6 398,46 6 366,33 6 779,43 5 085,72 6 641,73
frais généraux $/m3 0,5 60 131,45 60 131,45 60 131,45 60 131,45 60 131,45
Totale commercialisation 109 186,31 108 939,98 112 107,08 99 121,97 111 051,38
Imprévus % 10% 56 652,55 54 590,18 54 344,32 45 107,62 58 995,20
Coût total 623 178,08 600 491,95 597 787,55 496 183,78 648 947,22
Recettes brutes 2 788 000,00 2 774 000,00 2 954 000,00 2 216 000,00 2 894 000,00
Cash-flow brut 2 164 821,92 2 173 508,05 2 356 212,45 1 719 816,22 2 245 052,78
Royaltie % 2% 43 296,44 43 470,16 47 124,25 34 396,32 44 901,06
Revenu imposable 2 121 525 2 130 038 2 309 088 1 685 420 2 200 152
Impôt % 30% 649 446,58 652 052,42 706 863,73 515 944,86 673 515,83
Cash-flow net économique 1 472 078,91 1 477 985,48 1 602 224,46 1 169 475,03 1 526 635,89

TFE John MUTEBA 59

 IV.5. CRITERES D’EVALUATION DE RENTABILITE
Après avoir rassemblé toutes les informations financières et dressé le tableau des flux
de trésorerie, l’évaluation d’un projet s’appuie sur les critères de choix d’investissement.
Plusieurs critères existent pour évaluer un projet d’investissement productif. Parmi ceux-ci,
nous retiendrons les plus connus et les plus utilisés :

 le critère de la valeur actuelle nette (VAN) ;

 le critère de taux de rentabilité interne (TRI) ;
 le critère de délai de remboursement (Payback Period).

IV.5.1. Valeur actuelle nette (VAN)

Ce critère calcule la valeur actualisée nette estimée en actualisant les flux de

trésorerie annuels à un point commun, et à un taux d'actualisation retenu compte tenu du
risque de l’investissement. Le calcul de la VAN convertit tous les futurs flux monétaires
prévus d’un projet en leur « valeur actuelle », c.-à-d., leur valeur au tout début du projet. Puis,
toutes les valeurs actuelles sont additionnées ensemble pour calculer un seul chiffre qui peut
caractériser la valeur générale du projet de l’entreprise, autrement dit, la rentabilité du projet.
La valeur actuelle nette est calculée par l’expression suivante [Ngoie N., 2014]:

𝐹𝑁𝑇 𝑚 𝐼𝑚
𝑉𝐴𝑁 = ∑𝑡=𝑛
𝑡=1 𝑖 𝑚×𝑛
− ∑𝑡=𝑛
𝑡=1 𝑖 𝑚×𝑛
(𝐼𝑉. 5)
(1+ ) (1+ )
𝑚 𝑚

Avec :

 𝑉𝐴𝑁: valeur actuelle Nette (USD)

 𝐹𝑁𝑡𝑚 : Flux Net
 𝑖 : Taux d’actualisation (%)
 𝐼 : Investissement à la nième année
 𝑉𝑅 : Valeur résiduelle en T année
 𝑇 : Durée du projet (ans)
 𝑛 : nombre d’année
 𝑚 : nombre des mois

Si la 𝑉𝐴𝑁 est positive, cela veut dire que :

TFE JOHN MUTEBA 60

  Le projet est rentable.
 Les capitaux investis peuvent être récupérés par le flux des revenus des
investissements.
 Les mêmes flux générés permettent aussi de rembourser les fonds qui ont permis de
financer le projet.

Ainsi, nous pouvons calculer la 𝑉𝐴𝑁 avec un taux d’actualisation de 15% et une
durée de vie du projet de 10 mois.
1268823,86 1268823,86 1283493,49 1298163,12 1394182,49 1472078,91
𝑉𝐴𝑁 = + + + + +
(1 +
0,15
) 0,15 2 0,15 3 0,15 4 0,15 5 0,15 6
1 (1 + 2
) (1 + 3
) (1 + 4
) (1 + 5 ) (1 + 6
)
1477985,48 1602224,46 1169475,03 1526635,89
+ + + + − 6975248
0,15 7 0,15 8 0,15 9 0,15 10
(1 + 6
) (1 + 2
) (1 + 3 ) (1 + 4
)

= 𝟒𝟗𝟎𝟓𝟓𝟒𝟑, 𝟑𝟑 𝑼𝑺𝑫

La valeur actuelle nette est positive, donc le projet 1290 est rentable.

IV.5.2. Taux de rentabilité interne (TRI)

Le taux de rentabilité interne TRI est le taux d’actualisation qui permet d’égaliser la
valeur actuelle nette d’une série des cash-flows au montant de l’investissement [Ngoie N.,
2014]. La formule permettant de calculer le taux de rentabilité interne dans ce cas est la
suivante :

𝑛
𝐹𝑁𝑡
𝑉𝐴𝑁 = 0 ⟹ ∑ =𝐼 (𝐼𝑉. 6)
(1 + 𝜃)𝑛
𝑡=1

Où ;
 FNt : flux net en USD ;
 I: Investissement total ;
 𝜃: Taux de rentabilité interne ;
 n: Nombre mois.
Etant donné que la durée de vie du projet est de 10 mois, nous allons procéder par
des itérations successives jusqu’à l’obtention du changement de signe et par interpolation,
nous déduirons la valeur du taux de rentabilité interne. Les résultats des itérations sont repris
dans l’annexe B et sont bien représentés sur la figure IV.1 ci-après.

TFE John MUTEBA 61

 VAN ($) 7000000

6000000

5000000 74,44

4000000

3000000

2000000

1000000

0
5 10 20 30 40 50 55 65 70 72 73 74.5 75 80 90
-1000000

-2000000
Taux (%)

VAN ($) Taux

Figure IV. 1 : Variation de la VAN en fonction du taux d’intérêt.

On remarque que la valeur du taux de rentabilité interne (74,44%) est supérieure à

celle du taux d’intérêt. Etant donné que la VAN > 0 et le TRI > i, nous pouvons alors conclure
que le projet 1290 d’exploitation du flanc NORD-EST de la mine à ciel ouvert de Mukondo
tel que nous l’avons élaboré est rentable.

IV.5.3. Période de remboursement (Payback Period)

Le délai de récupération est le temps nécessaire pour que les flux nets du projet
équilibrent le montant du coût d’investissement, c’est-à-dire c’est le temps nécessaire pour
que la mise initiale soit remboursée par les flux nets [Ngoie N., 2014]. Selon ce critère, un
projet est financièrement intéressant lorsque sa dépense d’investissement est récupérée à
l’intérieur d’un délai critique donné. Le tableau IV.3 ci-dessous montre le calcul de la
période de remboursement.

TFE John MUTEBA 62

 Tableau IV. 3 : Calcul de la période de remboursement (Pay back period)

Cash-flow Cash-flow brut Cash-flow net

Mois brut cumulé Cash-flow net cumulé
1 1865917,45 1865917,45 1268823,86 1268823,86
2 1865917,45 3731834,9 1268823,86 2537647,72
3 1887490,43 5619325,33 1283493,49 3821141,28
4 1909063,41 7528388,74 1298163,12 5119304,33
5 2050268,37 9578657,11 1394182,49 6513486,82
Pay back period

6 2164821,92 11743479,03 1472078,91 7985565,73

7 2173508,05 13916987,08 1477985,48 9463551,22
8 2356212,45 16273199,53 1602224,46 11065775,68
9 1719816,22 17993015,75 1169475,03 12235250,71
10 2245052,78 20238068,53 1526635,89 164898839,7

 Mise investie I = 6.975.248 USD ;

 Taux i = 15%
En observant l’évolution des cumuls du cash-flow net du tableau IV.3, nous avons
constatons qu’on atteint la mise investie entre le 5ème et le 6ième mois. Nous constatons dans le
tableau ci-haut que le cash-flow net cumulé est de loin supérieur au montant investi, alors le
remboursement du montant sera totalement réalisé au sixième mois de notre projet
d’exploitation.

IV.6. ETUDE DE SENSIBILITE

L’analyse de sensibilité indique comment la rentabilité d’un projet varie selon les
différentes valeurs assignées aux variables qui doivent intervenir dans le calcul (prix unitaire
des ventes, coûts unitaires, volumes ventes, taux d’intérêt ou d’actualisation, etc.). C’est ainsi
que nous allons analyser :

 La sensibilité de la valeur actuelle nette en fonction de coûts de traitement

minéralurgique ;
 La sensibilité de la valeur actuelle nette en fonction du cours des métaux.

TFE John MUTEBA 63

 IV.6.1. Sensibilité de la VAN en fonction du coût de traitement
minéralurgique

Cette sensibilité de la valeur actuelle nette a été réalisée par des itérations qui ont
consisté à attribuer une série de valeurs au coût de traitement minéralurgique et apercevoir les
variations de la valeur actuelle nette. Les résultats de cette sensibilité sont donnés dans
l’annexe C. La figure IV.2 ci-dessous montre bien la variation ou fluctuation de la valeur
actuelle nette en fonction du coût de traitement minéralurgique.

25000000
VAN ($)

20000000

15000000
63,1$

10000000

5000000

0
5 10 15 20 25 40 60 63 65.5 70 75 80 85 90 95

-5000000
Coût de traitement minerallurgique ($)
VAN Coût de traitement minerallurgique

Figure IV. 2 : Fluctuation ou variation de la valeur actuelle nette en fonction du coût de traitement
minéralurgique.

Interprétation

En observant la figure IV.2 ci-dessus avec attention, nous constatons qu’à la valeur
du coût de traitement minéralurgique de 63,1USD la valeur actuelle nette s’annule. Au-delà
de cette valeur du coût de traitement métallurgique, la VAN devient négative, en ce moment-
là le projet ne sera pas rentable.

IV.6.2. sensibilité de VAN en fonction du cours des métaux

Cette analyse de sensibilité de la valeur actuelle nette a été réalisée en fonction de la

variation du cours des métaux. L’annexe D présente les résultats de cette sensibilité.

TFE John MUTEBA 64

 La figure IV.3 ci-dessous présente mieux la variation de la valeur actuelle nette en fonction
du cours des métaux.

VAN ($) 30000000

25000000

20000000

15000000
13609,15$

10000000

5000000

-5000000

Cours des métaux

VAN ($) Cours des metaux

Figure IV. 3 : Fluctuation de la valeur actuelle nette en fonction du cours des métaux.

Interprétation

A la figure IV.3 montrant la fluctuation de la valeur actuelle nette en fonction du

cours des métaux, nous remarquons qu’un cours des métaux correspondant à environ
13609,15$/tCo annule la valeur actuelle nette et en deçà de cette valeur le projet 1290 ne sera
pas rentable.

TFE John MUTEBA 65

 IV.7. CONCLUSION PARTIELLE
Notons enfin qu’en matière de projet minier, une dimension à ne pas négliger est
l’évaluation économique du projet. Le gisement de Mukondo, vu sous cette dimension, en
tenant compte de quelques critères de rentabilité (VAN= 4.905.543,3USD ; TRI=74,44% et
la période de remboursement ou payback period : 6mois) a permis d’affirmer que
l’exploitation de ce gisement est économiquement rentable à un prix du concentré de
20000/tCo. L’étude de sensibilité a démontré que :

 au-delà d’un taux d’intérêt mensuel de 74,44 % ;

 au-delà du coût de traitement minéralurgique de 63,1 USD/ts ;
 en deçà de 13609,15$ pour la tonne de concentré de cobalt.

Le projet 1290 sera déclaré non rentable, avec ces valeurs prises séparément

TFE John MUTEBA 66

 CONCLUSION GENERALE ET SUGGESTION

Dans le cadre de notre travail visant à l’élaboration du projet 1290 d’exploitation du

flanc Nord-Est de la mine à ciel ouvert de Mukondo, les objectifs qui ont été poursuivis
sont les suivants :
 L’évaluation des réserves (géologiques et minières) résiduelles du projet ;
 La planification de la suite d’exploitation ; et
 La détermination de la rentabilité projet.

En effet, nous sommes partis des données disponibles ci-après :

 La surface topographique de la mine à ciel ouvert de Mukondo ;
 Le bloc modèle ;
 Les coûts unitaires des différentes opérations.
A ce qui concerne le design, nous avons utilisé le logiciel Gemcom Surpac™ pour obtenir
notre design minier. La méthode que nous avons utilisée pour concevoir le design est la
méthode de ramping up. Concernant l’évaluation des volumes in pit et des réserves, les
résultats ci-après ont été trouvés :
 Le volume total des matériaux : 1.202.629 m3 ;
 La teneur moyenne de 1,2% en cobalt ;
 Le volume total des stériles : 1.136.819 m3 ;
 La réserve minière : 160.453ts.
 La réserve géologique : 532.874ts.
Ayant comme contrainte pour la détermination de la durée de vie de la mine, la
capacité mensuelle du concentrateur, nous avons déterminé la production minière mensuelle
qui est variable et nous avons déterminé pour chaque mois la quantité de stériles qu’il faut
excaver. Compte tenu des réserves minières et de la production minière mensuelle, les travaux
d’exploitation ont été planifiés sur une durée de 10 mois. Pour le respect du programme
planifié, nous avons déterminé le parc d’engins nécessaires :
 1 Sondeuse SUPER ROCK ;
 1 Pelle CAT 375 ;
 12 Bennes VOLVO A40E, A40F ;
 1 Dozers CAT D10H ;
 3 Chargeuses CAT 980H et 992C ;

TFE John MUTEBA 67

  1 niveleuse CAT 16G ;
 1 arroseuse CAT 775D.
Les études économiques du projet 1290 d’exploitation du flanc nord-est de la mine de
Mukondo ont conféré les résultats suivants :

 Cash-flow net : 13.761.886,56 USD ;

 Valeur actuelle nette VAN : 4.905.543,33USD ;
 Taux de rentabilité interne TRI : 74,44%

Avec une VAN > 0 et un TRI > i, nous concluons que notre projet 1290 du flanc
nord-est est économiquement rentable et aussi sensible aux variations du prix d’une tonne de
concentré de cobalt et du coût de traitement minéralurgique. Parmi tant des risques attachés à
l’exploitation minière, nous suggérons ce qui suit dans le but de garantir l’exploitation de la
mine en générale jusqu'à l’enlèvement de la dernière tonne :
 Le respect du programme d’excavation établi ;
 Eviter les pertes de charges sur tout le processus de traitement des minerais jusqu'à
l’obtention du concentré ;

Quant à l’entreprise Congo Cobalt Corporation, nous lui suggérons :

 de rationaliser le nombre d’engins à affecter par pelle afin d’éviter l’attelage ;

 de bien conserver les rejets de la minéralurgie parce qu’on y trouve une teneur en
cuivre pour un traitement futur.

Nous espérons que ce modeste travail apportera tant soi peu sa contribution aux
multiples efforts que ne cessent de déployer les exploitants de la mine de Mukondo pour
arriver à la réalisation de la production planifiée. Nous restons ouverts aux critiques et
suggestions éventuelles des lecteurs et collègues visant à l’amélioration de ce travail.

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 BIBLIOGRAPHIE

I. OUVRAGES

1. African Explosives Limited (A.E.L.)(2010-2013): Surface Blasting Handbook;

2. François A. (1974, 1985 et 1989): Géotraverse, Congo- Zambie;

3. NGOY P. (2003) : Notes techniques, Division géologique / KMC ;

4. THAIS L. et CASSAR JP.( Juin 2005): Redaction d’un mémoire de stage ou de

projet : Ecole Polytechnique de Lille ;

5. SERVICE GEOLOGIQUE DU ZAIRE (1974) : Notice explicative de la carte des

gites mineraux du Zaire.

6. CHARLET J.M.(1997) : Colloque international cornet;centainaire des premieres

etudes sur la geologie shabienne(Zaire)

II. COURS

1. BIYUKALEZA, B. (2012) :Informatique minière. : IIème Grade Mines,

Polytechnique UNILU.

2. KAMULETE M.( 2012) : Exploitation des Mines à Ciel Ouvert, IIIème Graduat
Mines, Polytechnique UNILI

3. KAMULETE M.(2012) : Projet des Mines à Ciel Ouvert, IIème Grade Mines,
Polytechnique UNILI

4. MAKABU K. (2013) : Métallogénie et complément de géologie du Congo, Ier

Grade Mines, Polytechnique UNILI

5. MAKABU K. (2013) :Prospection minière, IIème Grade Mines, Polytechnique UNILI

6. MWAMBA JP. (2014) :Informatique minière. : IIème Grade Mines, Polytechnique
UNILI.

7. NGOIE N.( 2012) :Mécanique des roches, Ier Grade Mines, Polytechnique, UNILI ;

8. NGOIE N.( 2012) :Economie Minière, IIème Grade Mines, Polytechnique, UNILI ;

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 9. NGOIE N (2013) : Projet d’exploitation des mines souterrainesIIème Grade Mines,
Polytechnique UNILI ;
10. TSHIBANGU, J.-P. (2006). Extraction des ressources minérales. Mons : Faculté
Polytechnique de Mons, Service de génie minier, Notes de cours.

III. THESES

1. Biyukaleza, B. (2008). Modélisation géologique tridimensionnelle et Evaluations des

méga-fragments du Polygone de Ruashi en RDC. Mons : FPMs, Service de génie
minier, Thèse de doctorat.

IV. TRAVAUX DE FIN D’ETUDES

1. MUKOLO F. (2013) : Analyse technico-économique de la poursuite de l’exploitation

de la mine è ciel ouvert de KAMFUNDWA (Phase B – Projet 1280) : UNILU ;

2. MUSHAMA C. (2010) : Contribution à l’élaboration du projet d’exploitation du

gisement de Kilamusembu: UNILU ;

3. NDUENGA Y. (2011) : Etude du projet 1294 d’exploitation de la mine è ciel ouvert

de MUTANDA MINING (Cas de mine centrale) : UNILU.

4. NTUMBA U. (2013) : Analyse de la rentabilité technico-financière pour la poursuite

des travaux d’exploitation à la mine Mashi de Kinsevere : UNILU ;

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 ANNEXES

Annexe A : Quantité de concentrés produite mensuellement

Tonnes
Mois Qmin(Ts) ϕmin(%) tex
Ctr
1 15794,4 68,8 0,0113 122,79
2 15794,4 68,8 0,0113 122,79
3 15794,4 68,8 0,0114 123,88
4 15794,4 68,8 0,0115 124,97
5 15794,4 68,8 0,0123 133,66
6 16747,2 68,8 0,0121 139,42
7 16000,8 68,8 0,0126 138,71
8 15794,4 68,8 0,0136 147,79
9 12888 68,8 0,0125 110,84
10 17536,8 68,8 0,0120 144,78

Annexe B : Variation de la valeur actuelle nette en fonction du taux d’intérêt.

TRI (%) VAN ($)

5 5925569,718
10 5493999,595
20 4351824,649
30 3338708,733
40 2437048,421
50 1632181,523
55 1262113,22
65 579907,9792
70 265360,8297
72 144148,2401
73 84496,02329
74,5 -3812,069883
75 -32939,94093
80 -315987,2714
90 -839941,7371

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 Annexe C : Résultats de l’étude de sensibilité de la VAN en fonction du coût de traitement
minéralurgique

Coût de traitement
minéralurgique VAN
5 22300777,53
10 5415556,525
15 4905543,332
20 4395530,139
25 3885516,945
40 2355477,366
60 315424,594
63 9416,678152
65,5 -41584,64115
70 -704601,7921
75 -1214614,985
80 -1724628,178
85 -2234641,371
90 -2744654,564
95 -3254667,757

Annexe D : Résultats de l’étude de sensibilité de la VAN en fonction du cours des

métaux

COURS DES METAUX VAN

10000 -2770351,919
12000 -1235172,869
13000 -467583,3439
13500 -83788,58133
13600 -7029,62882
13605 -3191,681194
13609 -121,3230942
13609,1 -44,56414172
13609,2 32,19481079
14000 300006,1812
20000 4905543,332
30000 12581438,58
40000 20257333,83
50000 27933229,08

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