Modélisation D'un Moteur Complet en Perte D'aube en Dynamique Rapide

Modélisation d’un moteur complet en perte d’aube en
dynamique rapide
Nicolas Cosme
To cite this version:

Nicolas Cosme. Modélisation d’un moteur complet en perte d’aube en dynamique rapide. Vibrations
[physics.class-ph]. Ecole Centrale de Nantes (ECN); Université de Nantes, 2004. Français. �NNT : �.
�tel-01487648�
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Ecole Centrale de Nantes Université de Nantes
ÉCOLE DOCTORALE
MECANIQUE, THERMIQUE ET GENIE CIVIL
Année 2004 N° B.U. :
Thèse de Doctorat
Diplôme délivré conjointement par
L'École Centrale de Nantes et l'Université de Nantes
Spécialité : GENIE M ECANIQUE
Présentée par :
Nicolas COSME
LE 18 MAI 2004
A L’ECOLE CENTRALE DE NANTES
MODELISATION D’UN MOTEUR COMPLET EN PERTE D’AUBE EN DYNAMIQUE RAPIDE
JURY
Président : Alain COMBESCURE Professeur, LaMCoS INSA Lyon
Rapporteurs : Marc BERTHILLIER Professeur, LMA Université de Franche Comté

Jean-Philippe PONTHOT Chargé de Travaux, LTAS Université de Liège
Examinateurs : Bernard PESEUX Professeur, LMM Ecole Centrale de Nantes

Patrice CARTRAUD Maître de Conférences, LMM Ecole Centrale de Nantes
Jérôme BONINI Responsable Méthodes, Snecma Moteurs
Directeur de thèse : Bernard PESEUX

Laboratoire : Laboratoire Mécanique Matériaux – Ecole Centrale de Nantes
Co-encadrant : Jérôme BONINI, SNECMA Moteurs N° ED 0367 - 126
Résumé en français :
La perte d’une aube fan peut avoir des conséquences graves sur un moteur d’avion : la sécurité des passagers et des personnes survolées
étant une priorité, les instances aéronautiques imposent de prouver la tenue des moteurs en perte d’aube par un essai de certification sur
moteur complet aux critères sévères. Les motoristes procèdent alors à des essais destructifs et onéreux pendant la phase de conception.
La prédiction numérique de la perte d’aube par la méthode Eléments Finis apparaît donc essentielle pour réduire les risques d’échec lors
des différents essais ainsi que pour réduire les coûts et les délais.
Le dimensionnement à la perte d’aube nécessite de connaître des niveaux de charge dans l’ensemble du moteur. Les analyses numériques
traditionnelles utilisent en explicite un modèle détaillé de la partie avant du moteur où se déroulent les principaux phénomènes
transitoires non-linéaires et un modèle simplifié de l’ensemble de la structure en implicite. Néanmoins, pour prédire précisément le
comportement du moteur sur les premiers instants critiques suivant la perte d’aube, ces modèles ne suffisent plus. L’objectif de la thèse
est par conséquent de simuler, pour la première fois à SNECMA Moteurs, la perte d’aube sur un moteur représentatif d’un moteur
complet, avec un modèle détaillé et dans des temps compatibles avec l’utilisation industrielle. Le code de dynamique rapide Plexus,
programmé selon un schéma d’intégration explicite, permet de modéliser les principaux phénomènes transitoires et fortement non-
linéaires inhérents au déroulement d’une perte d’aube. Un travail de modélisation des composants moteur a été effectué pour permettre
l’obtention de nouveaux résultats utiles au dimensionnement et proches des valeurs mesurées lors des essais, avec une réduction des
temps de calcul. En particulier, un modèle d’aube homogénéisée a été développé pour simplifier le modèle initial d’aube creuse très
coûteux en temps de calcul tout en conservant une bonne précision sur le comportement global du moteur.
Mots-clés :
Perte d’aube fan, simulation numérique, schéma d’intégration explicite, calcul dynamique transitoire, homogénéisation.
Titre et résumé en anglais :

MODELING OF THE BLADE-OFF ON A COMPLETE ENGINE USING FAST DYNAMICS COMPUTATION
To ensure the safety of the passengers, the requirements of the airworthiness authorities certification include the demonstration of a
successful fan blade-off test performed on a whole engine. In order to comply with these severe criteria, manufacturers perform
expensive containment spin tests during the design phase. The numerical prediction of the blade-off with the Finite Element method is
then an appropriate mean to prevent the financial and technical risks and the time delay due to a mechanical failure during the tests.
The design of an engine subjected to a fan blade-off requires the determination of load levels at several points of the whole engine. The
traditional numerical analyses include only a refined model of the front part of the engine, where the main transient and non-linear
phenomena occur, for explicit computations and include a simplified model of the whole structure for implicit analyses. Nevertheless,
these models are not suitable enough to predict accurately the engine behavior during the first critical times following the blade loss. The
objective of the thesis is thus to simulate for the first time at SNECMA Moteurs the fan blade loss on an engine representative of a real
engine, with a refined model and in a time compatible with an industrial use. The fast dynamics code called Plexus, following an explicit
integration scheme, allows to model the main transient and highly non-linear events occurring during the blade-off. An important work
has been carried out on the modeling of the engine components to obtain new results close to the experimental data and useful for the
design, with a reduction of the computation time. In particular, an homogenization method has been applied to simplify the initial model
of the hollow blade. The overall behavior of the engine with this new and less expensive blade model is preserved.
Mots-clés :
Fan blade-off, numerical simulation, explicit integration scheme, fast transient dynamics, homogenization.
Discipline : Sciences de l’Ingénieur

Table des matières
TABLE DES MATIERES
INTRODUCTION 9
CHAPITRE 1 Contexte général et présentation de la perte d’aube 13

I. Description d’un moteur 13
I.1 Terminologie 13
I.2 Principe de fonctionnement d’un moteur 14
II. Certification et phénoménologie de la perte d’aube 15
II.1 Critères et processus de certification 15
II.2 Moteur en configuration au banc d’essai 16
II.3 Chronologie des événements 17
II.4 Classification des événements 20
III. Nécessité de la prédiction numérique et objectifs de la thèse 23
CHAPITRE 2 Calcul actuel de perte d’aube sur une pointe avant de moteur 25
I. Formulations et méthodes de résolution 25
I.1 Etat de l’art de l’utilisation des techniques de résolution en dynamique des
structures 26
I.2 Formulation lagrangienne des milieux continus en grandes transformations 27
I.3 Plasticité et lois de comportement 29
I.4 Gestion des contacts 29
I.5 Intégration temporelle : méthode et caractéristiques 30
Présentation de la géométrie 34
III. Présentation du modèle Eléments Finis 35
III.1 Modèle d’aube creuse 36
III.2 Modèle de palier 37
III.3 Modèle de bride boulonnée 38
III.4 Modèle de liaison élastomère 39
IV. Les étapes d’un calcul de perte d’aube en explicite 40
IV.1 Calcul de précontraintes 40
-1-
Modélisation d’un moteur complet en perte d’aube en dynamique rapide
IV.2 Fragmentation de l’aube lâchée 41

IV.3 Calcul de perte d’aube 44
IV.4 Les points durs de modélisation et les développements nécessaires 55
V. Conclusions 56
CHAPITRE 3 Les développements 59

I. Amélioration des modèles des composants de liaison 59
I.1 Elastomère 59
I.2 Palier 61
I.3 Bride boulonnée 62
II. Homogénéisation de l’aube creuse 64
II.1 Etude bibliographique sur l’homogénéisation 65
II.2 Développements et mise en œuvre de l’élément multicouche 71
II.3 Application de l’homogénéisation aux structures creuses 74
II.4 Application au calcul de pointe avant de moteur 78
II.5 Comparaison des comportements des modèles d’aube homogénéisée et d’aube
creuse 80
II.6 Conclusions sur l’homogénéisation 90
III. Conclusions 91
CHAPITRE 4 Nouveau calcul de perte d’aube sur un moteur complet 93

I. Présentation de la géométrie 94
I.1 Configuration 94
I.2 Le démonstrateur est-il représentatif d’un moteur complet ? 94
II. Présentation du modèle Eléments Finis 95
II.1 Compresseur Basse Pression 95
II.2 Carter intermédiaire 97
II.3 Support palier 98
II.4 Accrochage au banc d’essai 99
II.5 Aube creuse homogénéisée 100
II.6 Démonstrateur complet 103
II.7 Présentation du modèle implicite et comparaison avec le modèle explicite 104
III. Calcul de précontraintes et fragmentation de l’aube lâchée 106
III.1 Précontraintes 106
III.2 Fragmentation de l’aube lâchée 106
IV. Calcul de perte d’aube 107
IV.1 Chronologie des événements 108
IV.2 Impact de l’aube lâchée sur le carter 108
IV.3 Impact de l’aube lâchée sur l’aube adjacente 110
IV.4 Efforts aux supports palier 1 et 2 - découplage 111
IV.5 Comportement du booster 113
IV.6 Orbite du rotor 115
-2-
Table des matières
IV.7 Comportement des aubes frotteuses 116

IV.8 Comportement du carter intermédiaire 117
IV.9 Déplacements caractéristiques dans les accroches 118
IV.10 Vérification de certaines hypothèses et commentaires 119
IV.11 Temps de calcul 120
V. Conclusions 120
CHAPITRE 5 Les perspectives 123

I. Fragmentation de l’aube lâchée 123
I.1 Principe général 124
I.2 Applications futures 124
II. Méthode numérique de réduction des temps de calcul 124
II.1 Principe de la décomposition en sous-domaines 125
II.2 Maillages incompatibles 126
II.3 Réduction en base modale en explicite 126
II.4 Règles d’utilisation et paramétrages 126
II.5 Etude de faisabilité en perte d’aube sur une structure complexe 127
II.6 Conclusions 130
III. Evaluation du modèle d’aube homogénéisée en ingestion d’oiseau 131
III.1 Présentation du modèle 131
III.2 Comparaisons 132
III.3 Conclusions 134
IV. Conclusions 134
CONCLUSION GENERALE 135
BIBLIOGRAPHIE 137
ANNEXE 1 Types d’éléments de Plexus i
ANNEXE 2 Algorithme de plasticité iii
ANNEXE 3 Homogénéisation analytique ix
ANNEXE 4 Analyse modale du carter intermédiaire xvii
ANNEXE 5 Analyse modale du moteur complet xix
ANNEXE 6 Exemple de validation du modèle d’endommagement avec effet retard xxiii
ANNEXE 7 Principe de la décomposition en sous-domaines xxvii
-3-
Table des illustrations
TABLE DES ILLUSTRATIONS
Figures
figure 1 Coupe d’un CFM56-7. _________________________________________ 14
figure 2 Description du problème physique posé sur un solide de l’espace. ________ 28
figure 3 Description lagrangienne de la transformation du solide S entre ses
configurations Ω 0 et Ω. ________________________________________ 28
figure 4 Vue du démonstrateur dans sa configuration au banc d’essai. ___________ 35
figure 5 Vues de la géométrie du modèle EF du démonstrateur dans sa configuration au
banc d’essai. ________________________________________________ 36
figure 6 Modèle d’aube creuse en éléments SHB8. __________________________ 37
figure 7 Modèle de palier constitué de deux réseaux de barres._________________ 38
figure 8 Modèle de bride utilisant une égalité de déplacement des nœuds en vis-à-vis.38
figure 9 Géométrie de la liaison élastomère. _______________________________ 39
figure 10 Modèle de la liaison élastomère. _________________________________ 39
figure 11 Contraintes de Von Mises dans l’élément le plus contraint et déplacement d’un
nœud en sommet d’aube. _______________________________________ 41
figure 12 Iso-contraintes de Von Mises stabilisées sur le rotor.__________________ 41
figure 13 Détermination numérique des plans de fragmentation de l’aube lâchée. ___ 42
figure 14 Modèle simplifié pour la détermination de la séquence de fragmentation de
l’aube lâchée.________________________________________________ 43
figure 15 Positions et instants d’apparition des plans de fragmentation de l’aube lâchée.
__________________________________________________________ 44
figure 16 Trois premiers plans de fragmentation déterminés dans la simulation._____ 44
figure 17 Comparaison calcul / essai de la chronologie des événements en perte d’aube.
__________________________________________________________ 46
figure 18 Comparaison calcul / essai des zones d’impact de l’aube lâchée sur le carter
de rétention._________________________________________________ 47
figure 19 Comparaison calcul / essai de la position relative d’impact de l’aube lâchée
sur l’aube adjacente. __________________________________________ 48
figure 20 Comparaison calcul / essai de la flexion l’aube adjacente.______________ 48
figure 21 Rupture des raidisseurs de l’aube adjacente par cisaillement et flambage.__ 49
figure 22 Impact de l’aube lâchée sur l’aube pour les trois modèles.______________ 50
figure 23 Positionnement des jauges sur le support palier 1.____________________ 51
-5-
figure 24 Signaux de jauges et effort recombiné au support palier 1 au cours du temps.

__________________________________________________________ 51
figure 25 Efforts dans les 36 vis du découpleur à l’instant du découplage (T= 9,2 ms). 52
figure 26 Zone de contact rotor / stator et contact à l’instant T= 11,0 ms – vue de face.
__________________________________________________________ 52
figure 27 Signaux de jauges et effort recombiné à l’appui booster au cours du temps._ 53
figure 28 Déplacements et évolution du rayon d’excentrement du centre du rotor dans le
plan fan au cours du temps. _____________________________________ 54
figure 29 Vitesse de déformations dans l’aube lâchée._________________________ 54
figure 30 Modèle rhéologique de la liaison élastomère.________________________ 60
figure 31 Comparaison de la liaison élastomère entre le modèle Plexus et l’essai. ___ 60
figure 32 Comparaison de l’effort au support palier1 et de l’orbite du rotor. _______ 61
figure 33 Comparaison de l’effort au support palier 1. ________________________ 62
figure 34 Courbe de traction expérimentale bi-linéaire des vis et modèle linéaire. ___ 63
figure 35 Comparaison de l’effort au support palier 1. ________________________ 64
figure 36 Evolution de l’effort axial dans les 36 vis du découpleur au cours du temps et
effort axial dans les vis à l’instant du découplage. ____________________ 64
figure 37 Plaque creuse tridimensionnelle. _________________________________ 66
figure 38 Cellule de base creuse tridimensionnelle avec raidissage en oméga. ______ 66
figure 39 Méthodes d’homogénéisation d’une plaque avec raidissage périodique. ___ 67
figure 40 Construction numérique du domaine de plasticité en contraintes généralisées.
__________________________________________________________ 70
figure 41 Coque homogène 5 points de Gauss / Coque multicouche 6 points de Gauss 72
figure 42 Différentes configurations du modèle en coque multicouche. ____________ 72
figure 43 Poutre vrillée en flexion – modèle et résultat.________________________ 73
figure 44 Hémisphère pincée élasto-plastique – modèle et résultat._______________ 74
figure 45 Coupes transversales des trois modèles d’aube. ______________________ 75
figure 46 Evolutions des modules d’Young de l’âme dans l’aube. ________________ 75
figure 47 Plaque avec raidissage interne en traction selon les deux directions du plan.76
figure 48 Déplacements selon les directions X et Y des modèles creux, homogénéisé
volumique m1 et homogénéisé en coque multicouche m2._______________ 76
figure 49 Coupes transversales des 4 modèles simplifiés d’aube._________________ 77
figure 50 Comparaison de la flexion des modèles simplifiés d’aube. ______________ 78
figure 51 Comparaison des grandeurs globales entre les différents modèles complet. _ 79
figure 52 Modèles pour la validation de l’aube homogénéisée. __________________ 81
figure 53 Comparaison des fréquences et des modes propres entre les modèles d’aube
isotrope i1 et i2. ______________________________________________ 82
figure 54 Comparaison des fréquences et des modes propres entre les différents modèles
d’aube._____________________________________________________ 84
figure 55 Comparaison des déformées des 23, 24 et 25ème modes de l’aube creuse et de
l’aube homogénéisée volumique m1. ______________________________ 85
figure 56 Comparaison des déformées des 16 et 19ème modes de l’aube creuse et de
l’aube homogénéisée en coque multicouche m2.______________________ 85
figure 57 Comparaison des positions du B.A. de l’aube lâchée et de l’aube adjacente au
cours du temps entre les trois modèles d’aube._______________________ 86
figure 58 Comparaison des efforts en pied d’aube adjacente au cours du temps entre les
trois modèles d’aube. __________________________________________ 87
-6-
Table des illustrations
figure 59 Comparaison des positions du bord d’attaque de l’aube lâchée et de l’aube

adjacente au cours du temps entre les trois modèles d’aube. ____________ 88
trois modèles d’aube. __________________________________________ 88
figure 61 Comparaison des positions du bord d’attaque de l’aube frotteuse au cours du
temps entre les trois modèles d’aube. ______________________________ 89
figure 62 Vue en coupe du moteur. _______________________________________ 95
figure 63 Vue du maillage du compresseur Basse Pression. ____________________ 96
figure 64 Vue du maillage du carter intermédiaire. ___________________________ 97
figure 65 Maillage du support palier 1 et des éléments fusibles. _________________ 98
figure 66 Vue des maillages des accroches avant et arrière. ____________________ 99
figure 67 Détails des liaisons des barres de reprise de poussée et du groin. _______ 100
figure 68 Modèle d’aube homogénéisée volumique.__________________________ 100
figure 69 Modèle d’aube creuse en éléments SHB8. _________________________ 101
creuse et homogénéisée._______________________________________ 102
figure 71 Problème numérique lors d’un contact aube / carter._________________ 102
figure 72 Comparaison des positions du bord d’attaque de l’aube adjacente et des efforts
en pied d’aube adjacente au cours du temps entre les deux modèles d’aube.103
figure 73 Vue des modèles du rotor et du démonstrateur complet._______________ 104
figure 74 Vue des modèles de démonstrateur complet pour le calcul implicite. _____ 105
figure 75 Résultats du calcul des précontraintes.____________________________ 106
figure 76 Trois premiers plans de fragmentation déterminés dans la simulation.____ 107
figure 77 Définition des positions et des instants d’apparition des plans de fragmentation
de l’aube lâchée. ____________________________________________ 107
figure 78 Séquence d’événements des deux configurations explicites. ____________ 109
figure 79 Positions des zones d’impact de l’aube lâchée sur le carter de rétention. __ 110
figure 80 Positions de l’impact de l’aube lâchée sur l’aube adjacente. ___________ 111
figure 81 Effort au palier 1 et au palier 2 au cours du temps. __________________ 112
figure 82 Comparaison des efforts explicites / implicites au palier 1 et au palier 2.__ 113
figure 83 Efforts de contact radiaux dans le booster au cours du temps. __________ 114
figure 84 Evolution de la dégradation des aubes du booster au cours du temps. ____ 114
figure 85 Evolution du dommage de chaque étage mobile au cours du temps. ______ 115
figure 86 Evolution du rayon d’excentrement du centre du rotor au cours du temps et
déplacements du centre du rotor dans le plan fan. ___________________ 116
figure 87 Chronologie de l’impact des aubes frotteuses sur le carter. ____________ 117
figure 88 Vue des aubes lors du frottement sur le carter.______________________ 117
figure 89 Etat de contraintes du carter intermédiaire au cours du temps. _________ 118
figure 90 Déplacements axiaux du groin et de la barre de reprise de poussée. _____ 119
figure 91 Déplacements des liaisons._____________________________________ 119
figure 92 Maillage et décomposition en 4 sous-domaines du cas-test représentatif.__ 128
figure 93 Déformées et contraintes de Von Mises au temps T=10 ms. ____________ 128
figure 94 Comparaison des modèles mono et multi-domaine. __________________ 128
figure 95 Maillage et différentes décompositions en sous-domaines du rotor.______ 130
figure 96 Comparaison des déplacements nodaux et des contraintes de Von Mises entre
les différentes configurations.___________________________________ 130
figure 97 Modèle pour le calcul d’ingestion. _______________________________ 132
-7-
figure 98 Comparaison de la découpe de l’oiseau et de la masse captée.__________ 132

figure 99 Comparaison des déplacements de l’aube dans le repère d’entraînement. _ 133
figure 100 Comparaison des déplacements et de l’erreur sur la position du centre de
gravité de l’aube dans le repère d’entraînement. ____________________ 133
figure 101 Comparaison des efforts en pied d’aube dans le repère d’entraînement. __ 133
figure 102 Courbe de traction élasto-plastique du matériau et notations. ___________ iv
figure 103 Les trois étapes principales de la fabrication par le procédé SPFDB. ______ x
figure 104 Paramètres géométriques de la structure creuse avec raidissage en oméga.__ x
figure 105 Déformée du raidisseur sous chargement horizontal selon y [Ko, 1980]. ___ xi
figure 106 Déformée du raidisseur sous chargement vertical selon z [Ko, 1980]. _____ xi
figure 107 Déformée du raidisseur en cisaillement transverse [Ko, 1980]. __________ xii
figure 108 Correction du module Ez pour la prise en compte des peaux [Ko, 1980]. ___ xii
figure 109 Evolution du rapport Ey/Ec en fonction de p/hc , t f/hc et θ [Ko, 1980]. ____ xiv
figure 110 Evolution du rapport Ez/Ec en fonction de p/hc , t f/hc et θ [Ko, 1980]. ____ xiv
figure 111 Evolution du rapport Ez /Ec en fonction de p/hc , t f/hc et θ [Ko, 1980]. ____ xv
figure 112 Mode de torsion du carter intermédiaire - fréquence 154 Hz.__________ xviii
figure 113 1er et 2ème modes du moteur complet à forte participation des liaisons.____ xxi
figure 114 Profils d’endommagement sans et avec effet retard à l’instant 0,25 ms. ___ xxv
figure 115 Décomposition de la structure et couplage dual aux interfaces. ________ xxvii
Tableaux
tableau 1 Comparaison des tailles des modèles complets et gains en temps de calcul. _ 80
tableau 2 Taille des modèles de rotor et de démonstrateur complet. _____________ 103
tableau 3 Comparaison des temps de calcul. _______________________________ 130
tableau 4 Caractéristiques de l’oiseau. ___________________________________ 131
tableau 5 Comparaison des 2 modèles de carter intermédiaire et du carter expérimental.
_________________________________________________________ xvii
tableau 6 Comparaison des modes entre les deux modèles de carter intermédiaire et le
carter expérimental. _________________________________________ xviii
tableau 7 Comparaison des modes entre les deux modèles de moteur complet. ______ xx
-8-
Introduction
INTRODUCTION
Pour les motoristes, la sûreté des passagers et des personnes survolées est une priorité.
Avant l’exploitation commerciale d’un nouveau turboréacteur civil, celui-ci doit répondre aux
exigences de certification établies par les autorités aéronautiques civiles internationales. La
perte accidentelle d’une aube de soufflante constitue l’une des démonstrations de conformité
sanctionnée par un essai au sol sur un moteur complet et dont les critères de réussite sont
sévères. Cet incident majeur est un fait certes rarissime mais dont les conséquences sur le
moteur, l’avion, les passagers et les personnes survolées peuvent être catastrophiques. C’est
pourquoi les motoristes consentent à améliorer sans cesse la tenue des moteurs en perte
d’aube. Au-delà du défi technologique proposé par cette tâche, la maîtrise du
dimensionnement du moteur lors de cette situation exceptionnelle est un argument
commercial notable auprès des avionneurs.
La certification en perte d’aube implique un dimensionnement ad hoc des structures, qui

utilise encore amplement des validations expérimentales. Les composants sont donc éprouvés
lors d’essais destructifs au banc partiel à la fin des différentes étapes de la conception. Ce type
d’expérience est très onéreux car il nécessite la fabrication et la destruction de nombreux
prototypes. Par ailleurs, le risque en terme de délais et de coûts supplémentaires en cas
d’échec est très élevé et fortement pénalisant pour la viabilité du projet. L’objectif des
motoristes étant de concevoir à moindre coût un moteur optimisé en performances, en
rendement, en masse et répondant aux réglementations, la simulation numérique a donc pour
rôle essentiel d’achever un meilleur dimensionnement, permettant de mieux maîtriser les
essais et leur nombre, de réduire les risques d’échec ainsi que les coûts et les temps de
développement. L’intérêt de la simulation pour les bureaux d’études est de disposer de
modèles prédictifs fournissant des charges réalistes au sein de la structure d’un moteur : ainsi
l’obtention d’une erreur inférieure à 10% par rapport aux charges mesurées en essai constitue
un dessein convenable et parfaitement réalisable pour la qualité du dimensionnement.
Se pose alors la question du choix du type de modélisation à adopter. Celui-ci repose

sur l’étude de la nature du phénomène physique à modéliser ainsi que sur l’analyse des
techniques de résolution existantes appropriées. En ce qui concerne le cadre de la physique, la
perte d’aube peut être décomposée en deux phases :
- une première phase assez courte, de l’ordre de quelques tours moteur, où se déroulent
les principaux phénomènes transitoires d’impact fortement non-linéaires et rapides suite
au lâcher de l’aube de soufflante,
-9-
- une seconde phase de décélération se produisant sur des temps physiques beaucoup plus
longs et consistant en une réponse transitoire de phénomène relevant de la dynamique
lente ou en une réponse harmonique à balourd.
La représentation et la prédiction du comportement d’un moteur lors de la première

phase est l’objet de cette étude. Les modèles Eléments Finis sont adéquats et
traditionnellement utilisés dans l’industrie pour le dimensionnement en mécanique. La
modélisation d’un phénomène transitoire et fortement non-linéaire (grandes transformations,
lois de comportement, contacts) exige une approche incrémentale directe pour la résolution du
problème aux dérivées partielles par rapport au temps. Deux familles de schémas
d’intégration sont alors envisageables ; l’efficacité industrielle recherchée est fondée sur le
choix du schéma d’intégration le plus adapté au domaine de sollicitation considéré, conciliant
rapidité et précision du calcul.
D’une part, le calcul implicite permet de reproduire la réponse d’une structure sur des
temps physiques assez longs. Il requiert néanmoins des simplifications géométriques pour
assurer la convergence du schéma itératif et réduire les temps de calcul. En perte d’aube, la
modélisation comprend alors une représentation grossière du moteur complet et s’adapte
parfaitement à l’étude de la seconde phase pilotée par les effets d’ébranlement.
D’autre part, le calcul explicite permet de représenter précisément le comportement

local d’une structure subissant de fortes sollicitations. Cette approche est alors préconisée
pour l’étude de la première phase. Toutefois, une condition de stabilité limite la taille du pas
de temps pour éviter la divergence. Celui-ci étant lié à la finesse de discrétisation et les
maillages devant être détaillées, le nombre total de pas de temps peut croître fortement. Les
modèles utilisés en perte d’aube se limitent alors habituellement à la pointe avant du moteur.
Si la prédiction des essais partiels de perte d’aube en explicite est indispensable pour
l’optimisation des composants, la forte interaction entre les différentes parties dans la réponse
globale et les performances du moteur forcent de plus en plus à modéliser le moteur complet
pour déterminer des comportements réalistes d’un moteur réel. En effet, outre la rétention, la
certification impose de démontrer que l’intégrité du moteur est conservée. Au stade du
dimensionnement, il devient nécessaire de déterminer les charges générées dans l’ensemble
de la structure et d’évaluer la tenue des différents composants et de l’environnement moteur
(suspensions moteur, nacelle…). Les charges en perte d’aube conditionnent les
caractéristiques de composants structuraux (carters, brides, paliers, accroches…), qui elles-
mêmes vont déterminer le comportement d’ensemble. Il est donc important de disposer de
niveaux de charge réalistes pour optimiser la conception.
L’objectif de la thèse réalisée pour le compte de Snecma Moteurs en collaboration avec

le Laboratoire Mécanique et Matériaux de l’Ecole Centrale de Nantes est ainsi de contribuer à
l’acquisition de méthodes fiables pour prédire par des simulations numériques relativement
rapides les phénomènes de perte d’aube sur moteur complet à l’aide d’un code de dynamique
rapide. Ce mémoire s’articule autour de 5 chapitres.
Le premier chapitre propose une présentation du contexte industriel à travers la

description de l’architecture et du principe de fonctionnement d’un turboréacteur civil. Les
règles de certification ainsi que la phénoménologie de la perte d’aube expérimentale sont
ensuite expliquées. Les principaux événements physiques critiques pour le dimensionnement
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Introduction
peuvent alors être listés. Ceci constitue la phase d’analyse des phénomènes et des composants
devant être impérativement présents ou pouvant être négligés dans la modélisation.
Après avoir justifié l’utilisation de l’algorithme explicite implémenté dans le code
Plexus [Lepareux, 1997] et rappelé les principes de sa résolution, une simulation de perte
d’aube sur une géométrie partielle pour laquelle les résultats d’essai sont disponibles est
réalisée à l’aide de ce code et avec les pratiques courantes à Snecma Moteurs. La seule
exception réside dans la présence d’une technologie innovante d’aube et d’un élément fusible,
dit découpleur, dont la modélisation apporte une difficulté supplémentaire. Cette étude
correspond au deuxième chapitre.
Cette première application donne des résultats satisfaisants en ce qui concerne le

comportement global du démonstrateur, mais elle permet de soulever plusieurs problèmes
fondamentaux de la modélisation, en vue de l’objectif final. Tout d’abord, certains
composants possèdent des modélisations simplifiées, en particulier les brides. Améliorer ces
modèles, au sens de leur représentativité physique tout en conservant un modèle peu coûteux,
doit permettre d’observer l’influence sur la réponse globale et de statuer sur la nécessité
d’enrichir les futures modélisations. Ensuite, les temps de calcul sur de telles géométries
s’avèrent actuellement incompatibles avec une utilisation industrielle aux bureaux d’études.
Une première solution consiste à réduire les tailles des modèles. Ce travail doit alors en
particulier contribuer à simplifier le maillage actuel pénalisant des aubes creuses en gardant
un comportement global du démonstrateur similaire à celui du modèle initial. La méthode
d’homogénéisation appliquée sur l’aube creuse est alors présentée : il en résulte que, pour l’un
des modèles d’aube homogénéisée proposé, si le comportement local des aubes diffère
légèrement, la réponse d’ensemble du démonstrateur est inchangée, et les temps de calcul sont
diminués sensiblement. Le développement et la validation de ces différents points sont l’objet
du troisième chapitre.
Le quatrième chapitre pose les bases du calcul prédictif sur un démonstrateur

représentatif d’un moteur complet en perte d’aube. Une partie des développements effectués
précédemment est intégrée dans ce calcul : aubes homogénéisées, modèle de découpleur. Les
résultats de la simulation ne peuvent pas encore être confrontés à l’essai, mais simplement
comparés aux simulations implicites correspondantes. Le formalisme explicite présente alors
l’intérêt d’évaluer si les détails géométriques et les phénomènes absents de la simulation
implicite ont une influence notable et quantifiable sur la réponse globale du moteur et les
niveaux de charges. Dans l’affirmative, il permettrait par exemple d’améliorer la connaissance
des paramètres physiques intégrés aux modèles implicites ou d’initialiser correctement la
simulation implicite pour la phase de décélération.
Enfin, dans le cinquième chapitre, des solutions prometteuses aux lacunes déjà
évoquées sont envisagées. Les modèles actuels souffrent d’un cruel manque de précision sur
des comportements essentiels à reproduire en vue d’un dimensionnement plus prédictif : la
fragmentation de l’aube éjectée lors de l’impact sur le carter, les risques de rupture du carter
de rétention et des autres aubes. Le principe et l’intérêt d’un critère d’endommagement recalé
sur des essais, en cours de développement par un doctorant, sont alors succinctement décrits.
Il s’agit également d’utiliser des techniques numériques de réduction de temps de calcul,
basées sur la décomposition de domaine et développées en externe. Celles-ci n’étant pas
encore totalement implémentées et validées dans le code Europlexus n’ont pu être évaluées
que sur des modèles simplifiés, mais dans la mesure du possible représentatifs des
applications industrielles standard.
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Chapitre 1 : Contexte général et présentation de la perte d’aube
CHAPITRE 1
Contexte général et présentation de la perte d’aube
Afin de comprendre l’intérêt industriel du travail de thèse et le cadre de son

déroulement, il est indispensable de présenter au préalable le principe de fonctionnement d’un
moteur d’avion civil et le risque lié à la perte d’une aube fan. Ce chapitre propose donc une
brève description de l’architecture d’un moteur et de son fonctionnement, puis la
phénoménologie générale d’un événement de perte d’aube pouvant être observée en détail
lors d’un essai. En raison de la gravité de la perte d’aube, les moteurs doivent répondre aux
exigences des autorités aéronautiques de certification pour pouvoir être exploités
commercialement. Ces contraintes visant à assurer l’intégrité de l’avion et avant tout la
sécurité des passagers conduisent à prendre des précautions particulières lors du
dimensionnement, se traduisant donc par la recherche d’un outil numérique adapté à la
physique de l’événement et approprié pour une utilisation dans les bureaux d’études.
I. Description d’un moteur

Il ne s’agit pas de décrire complètement l’architecture d’un moteur, mais de situer ses
principales composantes qui servent de support à l’étude et d’expliquer succinctement son
fonctionnement. Ainsi, si la perte d’une aube fan intervient dans la partie avant du moteur,
elle a des conséquences sur le comportement et le dimensionnement d’ensemble.
I.1 Terminologie
Un turboréacteur civil est un système propulsif complexe opérant selon le principe de

Newton de l’action / réaction. Il exploite les propriétés thermodynamiques du cycle
compression / combustion / détente. Il tire alors sa puissance de l’écoulement de l’air entre
une partie fixe, appelée « stator », et une partie tournante, appelée « rotor ». Dans les moteurs
civils classiques (figure 1), le flux d’air entre au niveau du premier compresseur, couramment
dénommé soufflante ou fan, puis se sépare en deux écoulements. Le flux extérieur est
directement éjecté vers l’arrière alors que le flux intérieur pénètre successivement dans les
compresseurs, la chambre de combustion, la turbine puis la tuyère : les moteurs sont alors dits
double-flux. Par ailleurs, la compression et la détente sont effectuées en deux étapes dans une
zone Basse Pression et une zone Haute Pression : les moteurs sont dits double-corps.
Le stator est composé de deux lignes de carter guidant l’écoulement d’air dans le flux
primaire et le flux secondaire. Il inclut notamment le carter de rétention au niveau de la
soufflante, le carter intermédiaire, les carters respectifs des compresseurs et des turbines et le
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carter d’échappement. Le moteur est relié à l’aile de l’avion au niveau des carters
intermédiaire et d’échappement, qui jouent par conséquent un rôle structural essentiel.
Le rotor est constitué d’un arbre sur lequel s’accrochent les diverses roues aubagées
mobiles. Se distinguent la soufflante traversée par l’air entrant dans le moteur, puis
successivement les deux compresseurs, et enfin les deux turbines après que l’air a traversé la
chambre de combustion. L’arbre est guidé en rotation par plusieurs roulements à billes et à
rouleaux, appelés paliers, supportés par des supports palier accrochés au stator.
Carter de rétention Carter intermédiaire OGV Carter d’échappement
Aube fan
Flux secondaire Turbine Basse Pression

Flux primaire
Turbine Haute Pression
Disque fan Chambre de combustion
Plate-forme Arbre
Compresseur Haute Pression

Compresseur Basse Pression
Soufflante ou Booster
Accessory Gear Box
(AGB)
figure 1 Coupe d’un CFM56-7.

 copyright CFM International
I.2 Principe de fonctionnement d’un moteur
Un turboréacteur absorbe de l’air qu’il rejette vers l’arrière à grande vitesse. La force de
réaction des gaz éjectés du moteur, appelée poussée, est proportionnelle à l’accroissement de
la vitesse du flux à travers le turboréacteur et à la masse d’air qui traverse la machine. Pour
que cette masse d’air ait une vitesse de sortie plus grande que sa vitesse d’entrée, il faut
qu’elle acquière de l’énergie. Pour cela, elle subit des transformations. Le principe de
fonctionnement se décompose alors en trois grandes étapes thermodynamiques successives.
I.2.1 Admission et compression

L’air est aspiré par un compresseur, qui augmente l’énergie de pression. Ainsi, l’air
admis est tout d’abord guidé par la manche d’entrée, afin d’obtenir un flux optimal au sens de
l’aérodynamique. Il traverse la soufflante qui fournit l’essentiel de la poussée totale (∼ 80%).
A la sortie du fan, le flux d’air est divisé en deux. La partie interne du flux, dit flux primaire,
entre dans le compresseur Basse Pression (appelé booster) puis Haute Pression. Ceux-ci,
constitués d’une succession de roues aubagées fixes (redresseurs) et mobiles, augmentent
progressivement la pression et la température de l’air jusqu’au taux de compression souhaité.
- 14 -
La partie externe, dite flux secondaire, sort quant à elle directement à l’extérieur du moteur,
guidée par des redresseurs, ou OGV (Outlet Guide Vanes). Ce flux secondaire sert également
lors de l’inversion de poussée nécessaire au freinage de l’avion pendant la phase
d’atterrissage.
I.2.2 Combustion
Dans la chambre de combustion, l’air du flux primaire comprimé est mélangé au
carburant pulvérisé par les injecteurs sous forme de gouttelettes afin d’augmenter la surface
d’interface entre les gaz et le combustible, puis s’enflamme, provoquant une augmentation de
température. L’énergie chimique du mélange air / kérosène est ainsi transformée en énergie
calorifique communiquée aux gaz.
I.2.3 Détente et éjection

En aval de la chambre de combustion, les gaz chauds guidés par les étages de turbines
fixes (distributeurs) sont détendus par les différents étages mobiles. La turbine prélève une
partie de l’énergie interne des gaz et la transforme en énergie mécanique pour entraîner le
compresseur par l’intermédiaire de l’arbre. Puis les gaz sont éjectés vers l’arrière à travers la
tuyère ; l’énergie de pression restante est alors transformée en accroissement de vitesse
(énergie cinétique), produisant ainsi le reste de la poussée.
II. Certification et phénoménologie de la perte d’aube

Suite à un choc lors d’une ingestion d’oiseau ou de tout autre corps étranger, un
morceau d’aube fan peut se casser, voire l’aube entière dans le cas le plus défavorable. Les
différents impacts hautement énergétiques des morceaux détachés et l’excentrement du rotor
déséquilibré entraînent une succession de mécanismes physiques complexes causant des
dégâts irréversibles à l’ensemble de la structure.
A défaut de pouvoir éviter totalement l’éventualité d’une perte d’aube, les motoristes
essaient d’en limiter les effets et d’assurer la tenue des composants structuraux essentiels.
Pour cela, ils procèdent à des essais partiels au sol afin d’observer la séquence d’événements,
de mesurer l’intensité des charges et de vérifier la tenue des différents composants. Ces essais
permettent de valider la conception, ou au contraire de mettre en évidence ses principales
faiblesses. Au final, les moteurs doivent subir un essai de qualification sévère avant de
pouvoir être montés sur avion et exploités commercialement.
II.1 Critères et processus de certification
Il est indiscutable qu’une situation accidentelle de type perte d’aube fan aurait des
conséquences graves si des fragments d’aube percutaient l’aile remplie de carburant, le
fuselage pressurisé ou si le moteur se décrochait de l’aile. La certification représente donc
l’ensemble des actions qui permettent aux motoristes et aux avionneurs de démontrer un
niveau de sécurité minimal et indispensable pour les passagers, l’équipage naviguant et les
personnes survolées. Deux règlements font référence dans le monde occidental de
l’aéronautique civile :
- les FAR (Federal Aviation Regulations) aux Etats-Unis sont imposés par la FAA
(Federal Aviation Administration),
- les JAR (Joint Aviation Requirements) en Europe sont imposés par la JAA (Joint
Aviation Authorities).
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Parmi ceux-ci, la FAR 33 [FAA, 1984] et le JAR-E sont directement applicables aux
moteurs. Les principaux événements potentiellement catastrophiques et indésirables sont,
pour un système propulsif en vol incluant les phases de décollage et d’atterrissage :
- la rupture de la suspension reliant le moteur à l’aile,
- le feu, de type feu titane ou suite à la rupture d’une canalisation de carburant,
- l’incapacité d’arrêter le moteur,
- le déploiement intempestif des inverseurs de poussée,
- la toxicité de l’air délivré en cabine,
- l’éclatement de pièces à haute énergie, dont les aubes fan.
Pour la perte d’aube, les instances imposent aux motoristes d’être conformes aux
règlements FAR 33-77-19 et JAR-E C-3-4 et de « démontrer que chaque aube individuelle de
compresseur ou de turbine est contenue après rupture et que l’avion n’est pas mis en danger
suite à d’autres dommages au moteur susceptibles de se produire avant l’arrêt du moteur
consécutif à la perte d’aube ».
Le processus de certification consiste alors à prouver par un essai moteur que la sécurité
du vol est assurée. L’essai est réalisé sur un moteur complet, au sol sur un banc en air
spécifique, en lâchant une aube à la vitesse de rotation maximum. La manette des gaz est
baissée 15 secondes après le tir, ce qui correspond au temps admissible nécessaire au pilote ou
la régulation automatique pour couper le moteur. Lorsque le moteur a satisfait à toutes les
démonstrations de conformité, un certificat officiel de navigabilité de type moteur est délivré.
Celui-ci permet la production et l’exploitation commerciale du moteur civil. Des exigences de
maintien de la navigabilité imposent également des actions continues de contrôle et de
maintenance des moteurs en service.
II.2 Moteur en configuration au banc d’essai
La réussite de la certification de perte d’aube passe par un dimensionnement adéquat

vérifié par des essais. Selon l’étape du processus de conception à valider, plusieurs
configurations et donc de niveaux de complexité sont possibles. Le premier essai consiste en
général à un simple lâcher d’aube sur une géométrie ne comprenant que 2 ou 3 aubes avec ou
sans carter de rétention, afin d’étudier le comportement des aubes. Par la suite, les
démonstrateurs sont enrichis du carter et d’autres composants jusqu’à devenir représentatifs
d’un moteur réel, pour poursuivre la validation.
Bien que l’essai final sur moteur soit réalisé à l’air libre, le démonstrateur partiel est
généralement monté dans un banc d’essai sous vide afin que le rotor puisse être entraîné par
un moteur électrique sans avoir à fournir le travail nécessaire à la compression de l’air. De
plus, les essais en air nécessitent des installations particulières plus lourdes afin de permettre
l’admission et l’évacuation d’une grande quantité d’air. Le débit d’air massique d’un moteur
civil de la gamme de poussée d’un CFM56-7 à la vitesse nominale est en effet de l’ordre de
300 à 400 kg.s-1. Par ailleurs, pour la validation de la tenue mécanique des aubes et du carter
de rétention, les effets des forces aérodynamiques peuvent être négligés.
Plusieurs caméras grande vitesse sont disposées dans le banc et permettent de
reconstituer le scénario de l’essai et d’analyser des trajectoires. Pour acquérir des grandeurs
plus utiles au dimensionnement, le moteur est instrumenté par différents moyens de mesure
(accéléromètres, jauges de déformations…) dans les zones dignes d’intérêt. Pour initier
intentionnellement la perte d’une aube au cours de ces essais, une charge explosive au
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déclenchement piloté est placée sur le pied de l’aube lâchée. Le moteur d’entraînement est
alors découplé de l’arbre moteur pour permettre la décélération.
II.3 Chronologie des événements
L’analyse des données expérimentales acquises par Snecma Moteurs, lors d’essais
partiels et de certification autorise la détermination d’un déroulement chronologique type
d’une perte d’aube. Celui-ci peut alors être décrit par une série de croquis simplifiés du
moteur lors de chacune des principales étapes.
Lorsque l’aube est lâchée (schéma 1), elle peut tout d’abord entrer en contact avec la
plate-forme située entre l’aube lâchée et l’aube adjacente (schéma 2). Les plates-formes dont
le rôle est purement aérodynamique sont le plus souvent pourvues de bords fusibles. Ceux-ci
permettent en cas de contact avec les aubes fortement fléchies suite à une ingestion d’oiseau
ou une perte d’aube, de privilégier la rupture des plates-formes et de limiter le risque de
rupture des aubes. Le sommet de l’aube lâchée impacte alors le carter de rétention (schéma 3)
et l’aube se fragmente une première fois (schéma 4). Plusieurs séquences d’impact sur le
carter suivies d’une fragmentation de l’aube se succèdent, provoquant localement
d’importantes déformations plastiques et d’éventuelles déchirures. Si le carter est perforé,
certains fragments sont susceptibles d’être éjectés à l’extérieur du moteur. Les morceaux
contenus sont centrifugés par les autres aubes, percutent le carter, puis sont éjectés vers
l’arrière du moteur dans le flux secondaire. Ils risquent également d’endommager les OGV et
le carter intermédiaire. L’aube adjacente toujours entraînée par le rotor entre en contact avec
le pied de l’aube lâchée (schéma 5). En fléchissant (schéma 6), elle peut s’appuyer sur l’aube
suiveuse (schéma 7) et risque de se casser au niveau de la zone fléchie (schéma 8).
Suite à l’excentrement du rotor, les aubes fan frottent sur le carter déjà déformé et
ovalisé par les différents impacts (schéma 9). De même, les aubes des compresseurs et des
turbines frottent sur les carters et peuvent se casser (schéma 10). Les charges induites par les
impacts sur les carters peuvent conduire à des ouvertures de bride voire à la rupture de ces
liaisons boulonnées (schéma 11) et le balourd du rotor déséquilibré peut faire casser les
bagues de roulements. Afin de limiter les efforts transitoires trop importants dans les pièces
structurales essentielles, en particulier le carter intermédiaire, et assurer la tenue à la charge
du moteur, des dispositifs fusibles sont susceptibles de se casser (schéma 12). Plusieurs
technologies de découpleur sont possibles. Quoiqu’il en soit, leur rupture autorise toujours un
plus grand débattement radial du rotor. On note que bien évidemment, selon le type de moteur
et les jeux en sommet d’aube notamment, les contacts des aubes sur les carters (schéma 10)
peuvent intervenir avant ou après la rupture du découpleur, c’est-à-dire plus ou moins tôt dans
cette chronologie qui couvre essentiellement les premiers tours moteur.
Par la suite, le moteur n’assure plus son rôle propulsif parce que les compresseurs ne
permettent pas un taux de compression suffisant à la combustion. Le rotor décélère alors
rapidement jusqu’à atteindre une vitesse de rotation entretenue par l’écoulement de l’air de
l’avion qui continue à voler. Le taux de décélération peut atteindre 30 000 tr.min-1.s-1 pendant
les premiers tours moteur. Cet état stabilisé est appelé « windmilling ». Lors de cette
décélération et du windmilling, les modes propres de vibration de l’arbre peuvent être excités
(schéma 13), avec pour conséquences possibles, des contraintes très importantes dans
l’ensemble de la structure par sollicitation des modes propres des autres composants, et la
rupture de composants tels que les accroches avec l’aile (schéma 14). Par ailleurs,
l’ébranlement du moteur peut accentuer les déchirures éventuelles sur les carters. Enfin, cet
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état peut conduire à un couplage par frottement entre les modes du carter et ceux d’une roue
aubagée au niveau du fan ou des compresseurs. On parle alors d’interaction rotor / stator.
schéma 1 Mise à feu schéma 2 Contact sur la plate-forme
schéma 3 Premier impact de l’aube lâchée schéma 4 Première fragmentation de

sur le carter l’aube lâchée
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schéma 5 Impact sur l’aube adjacente schéma 6 Flexion de l’aube adjacente
schéma 7 Impact de l’aube adjacente sur schéma 8 Risque de rupture de l’aube

l’aube suiveuse adjacente
axe moteur
schéma 9 Ovalisation du carter schéma 10 Orbitage et frottement des aubes
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schéma 11 Possibilité d’ouverture de bride schéma 12 Rupture du découpleur
schéma 13 Passage d’un mode d’arbre schéma 14 Efforts dans les liaisons à l’aile
Cet enchaînement d’événements montre tout d’abord que la perte d’aube peut se
décomposer en deux phases successives. La première, se produisant sur les premiers tours
moteur, se caractérise par la présence de fortes non-linéarités de comportement des matériaux
et de contact. La seconde consiste en une phase de décélération sur des temps physiques plus
longs, qui sont essentiellement le siège de vibrations d’ensemble de la structure. Par ailleurs
cette description met en évidence le caractère de comportement global à l’échelle du moteur à
travers l’interaction entre les différents composants, depuis l’aube lâchée jusqu’aux points
d’accroche à l’aile de l’avion situés plus en aval au sens de la direction du flux d’air.
II.4 Classification des événements
Les phénomènes énumérés n’ont pas tous la même importance au sens de leur
contribution dans le déroulement de la perte d’aube et de leurs conséquences sur la réponse
locale et globale du moteur. Ainsi, dans l’optique de la prédiction numérique du
comportement d’un moteur complet en perte d’aube, il convient de les classer par ordre de
criticité pour pouvoir créer un modèle industriel viable, c’est-à-dire le plus simple possible
mais donnant des résultats précis. Il n’est par exemple pas nécessaire de détailler une zone du
- 20 -
moteur peu sollicitée ni de représenter tous les petits fragments d’aubes qui sont « absorbés »
à l’arrière et qui ont peu d’influence.
Cette hiérarchisation est basée d’une part sur la connaissance de la chronologie acquise
expérimentalement et numériquement. D’autre part, l’absence de modèle numérique approprié
ou de données d’essais suffisamment précises ne permet pas d’étudier l’influence de certains
phénomènes sur le comportement du moteur. Ces événements sont donc supposés
négligeables a priori. Ceci conduit alors à créer deux catégories.
II.4.1 Phénomènes du 1er ordre

La première classe exposée comprend les principales phases de la perte d’aube qui
doivent être prises en compte pour la construction du modèle numérique ou observées a
posteriori au cours du calcul.
a. Ejection de l’aube lâchée
L’éjection de l’aube lâchée conditionne la cinématique du début du calcul et doit par
conséquent être bien reproduite. En particulier, la vitesse d’éjection de l’aube (direction et
norme) détermine la position et l’énergie du premier impact sur le carter et sur l’aube
adjacente.
b. Fragmentation de l’aube lâchée et rétention du carter
Suite aux impacts sur le carter, l’aube lâchée se casse en plusieurs fragments principaux.
A chaque fragmentation correspond une modification de la dynamique de l’aube, et donc une
position et une énergie d’impact sur le carter du morceau d’aube restant. De la précision de
ces caractéristiques dépend la pertinence du dimensionnement de l’épaisseur du carter. Or,
pour des raisons de gain de masse et de rendement, le carter doit être le plus léger possible. La
position et l’énergie d’impact du pied de l’aube lâchée sur l’aube adjacente sont également
liées au processus de fragmentation de l’aube lâchée et à sa cinématique. L’évaluation du
risque de rupture de l’aube adjacente passe donc par la bonne reproduction de
l’interdépendance des comportements d’aube et de carter.
c. Comportement des aubes adjacente et suiveuses
Si l’aube adjacente casse, d’autres aubes pourraient casser à leur tour, tel un « effet
domino ». Ceci conduirait à une situation grave car les structures principales du moteur
(carters, arbre…) ne pourraient pas supporter les très fortes charges dues à un tel balourd.
d. Raideur des paliers
La transmission des efforts suite à l’excentrement du rotor s’effectue à travers les
paliers et leurs supports. Ainsi, dans un modèle de moteur complet où une modélisation
détaillée et complexe des paliers n’est pas envisageable, une bonne représentation de leur
comportement linéarisé est primordiale.
e. Tenue aux charges des composants
Afin de dimensionner les composants et pouvoir optimiser leur structure pour un
rendement et un gain de masse maximums, il faut connaître les charges qu’ils sont
susceptibles de subir. En plus des efforts créés par les actions précédentes, celles-ci dépendent
des chargements occasionnés par le comportement des autres composants du moteur qui doit
donc être physiquement proche de la réalité :
- frottement des aubes frotteuses sur le carter de rétention,
- 21 -
- contact des aubes du compresseur Basse Pression sur les carters de compresseur,
- efforts dans les brides, instant de la rupture des éléments fusibles éventuels.
II.4.2 Phénomènes du 2ème ordre

Cette seconde classe comporte les phénomènes qui s’avèrent moins importants que ceux
de la première catégorie et dont la prise en compte risquerait de compliquer fortement le
modèle pour un faible gain en précision.
a. Influence de la plate-forme
Lors de l’éjection de l’aube lâchée, elle touche le bord de la plate-forme. Celui-ci étant
fusible, il y a une forte probabilité qu’il casse sous cet impact. Par ailleurs, il est possible que
la plate-forme casse au niveau de son attache avec le disque quand l’aube lâchée est éjectée.
L’analyse des films ne permet pas en général de dire si cette rupture est due à l’explosion
permettant le lâcher de l’aube ou à l’action propre de l’aube lâchée. Ainsi, dans une
simulation sur une géométrie complète, il paraît illusoire de chercher à modéliser précisément
le comportement de la plate-forme.
En cas de rupture effective de la plate-forme pendant l’essai, la conséquence sur le

modèle réside dans la mauvaise estimation du balourd. Cependant, le balourd engendré par la
perte d’une plate-forme est faible par rapport à celui provoqué par la perte de l’aube. En effet,
pour un moteur civil classique, la masse de la plate-forme n’est que de quelques centaines de
grammes avec un centre de gravité relativement proche de l’axe de rotation. La masse de
l’aube fan est au moins 10 fois supérieure avec une distance de son centre de gravité à l’axe
moteur environ 1,5 fois plus grande. Le balourd dû à la perte de la plate- est donc environ 15
fois inférieur à celui d’une aube, d’où le caractère négligeable de ce phénomène.
b. Comportement des fragments centrifugés
Les fragments de l’aube lâchée peuvent représenter un important pourcentage de la
masse initiale de l’aube, en particulier le dernier fragment comportant le pied. Lorsqu’ils
percutent les autres aubes de soufflante, ils sont centrifugés, heurtent le carter puis sont
éjectés vers l’arrière du moteur. Les aubes comme le carter peuvent alors être endommagés.
Néanmoins, si leur action a une influence sur le comportement local des composants, elle
n’est pas primordiale sur le comportement global du moteur et peut être négligée dans une
approche moteur complet.
c. Différents contacts
En perte d’aube, un moteur complet est le siège de très nombreux impacts qu’il est
impossible de reproduire intégralement. Par conséquent, certains contacts participant
faiblement dans la réponse globale ne sont pas essentiels et peuvent être négligés. Les
contacts entre les aubes de soufflante et les plates-formes, ou les aubes et les redresseurs dans
les compresseurs peuvent être cités en exemple.
d. Liaisons
Dans le cadre d’un essai partiel, le démonstrateur est relié au banc par une liaison
composée de plots élastomères permettant d’amortir les vibrations. Le comportement du
matériau ou de la liaison complète est généralement de type visco-élastique. Toutefois, l’effet
de l’amortissement intervient essentiellement après les premiers tours moteur et l’expérience
de la simulation montre qu’il peut avoir une grande influence sur le comportement global du
moteur lors de la décélération. Par ailleurs, une liaison de ce type n’est pas toujours
- 22 -
caractérisée précisément en dynamique sous fortes sollicitations. Elle peut par conséquent être
en première approximation considérée comme ayant un comportement élastique linéaire.
II.4.3 Conclusion et conséquences sur la modélisation

La nécessité de prédire fidèlement les phénomènes du premier ordre et le fait de pouvoir
se dispenser de ceux du second ordre vont déterminer une grande partie des choix de
modélisation. Par ailleurs, le post-traitement des calculs et la corrélation calcul / essai doivent
tenir compte des hypothèses effectuées sur cette classification des événements, pour justifier a
posteriori les choix de modélisation, ou au contraire pour prouver la nécessité d’enrichir le
modèle et le rendre plus représentatif.
III. Nécessité de la prédiction numérique et objectifs de la thèse

Dans le cadre des itérations aéromécaniques du dimensionnement, les simulations
numériques mécaniques doivent concourir à la détermination des efforts et des déformées
sous les chargements statiques (poussée, manœuvres, vent de travers) et dynamiques
(comportement vibratoire) en fonctionnement normal. Néanmoins, la recherche permanente
de l’amélioration des conditions de sécurité des turboréacteurs civils conduit les motoristes à
dimensionner leurs machines sous des charges de fonctionnement extrême, comme l’ingestion
d’oiseau ou la perte d’aube. L’objectif pour les motoristes est évidemment de répondre aux
exigences de certification mais également de prouver une maîtrise technologique
supplémentaire appréciée par les clients potentiels.
Afin d’assurer la réussite au premier coup de l’essai final de certification, il est

indispensable de réaliser des essais partiels au banc tournant au cours des différentes phases
du développement. Ils permettent de valider les choix technologiques effectués
individuellement sur les composants, en particulier les aubes fan et le carter de rétention. Les
ingénieurs doivent donc être capables de prédire et de reproduire numériquement le
comportement transitoire du démonstrateur. Toutefois, les motoristes doivent à terme
dimensionner le moteur complet en perte d’aube afin de réussir la certification. La réponse
transitoire du moteur étant directement liée à l’interaction des différents composants, la
prédiction et l’optimisation du comportement requièrent une représentation détaillée de
l’ensemble de la structure. Par exemple, le carter fan seul est l’un des composants du moteur
les plus lourds de part son rôle de rétention. Une bonne sélection de sa géométrie et de son
matériau constitutif peut largement améliorer sa capacité de rétention, réduire son épaisseur et
par conséquent la masse, l’architecture et le comportement du moteur.
Malheureusement, les essais étant lourds à mettre en œuvre, très coûteux et effectués
après la production des premiers prototypes, tout échec contrarierait le projet moteur par le
surcoût considérable et les délais nécessaires à une reconception totale ou partielle des
composants. La nécessité de la prédiction par simulation numérique du comportement du
moteur en perte d’aube prend alors toute sa dimension sur le plan industriel, économique et
stratégique pour un motoriste : elle est primordiale pour concevoir précisément, limiter le
risque d’échec et réduire le nombre d’essais. Par ailleurs, tout changement à la définition des
composants principaux déjà certifiés (par exemple les aubes de soufflante et le carter de
rétention pour la perte d’aube) nécessite une recertification complète, dont celle de perte
d’aube. Ainsi, la démonstration auprès des autorités compétentes de la maîtrise de la
prédiction numérique pour un essai moteur en perte d’aube pourrait s’appliquer dans le cas
d’une modification mineure de la géométrie de ces pièces. Si l’essai de certification sur le
- 23 -
moteur complet initial est incontournable, le même essai pour le moteur complet modifié
pourrait être évité. Il pourrait être remplacé par quelques essais partiels concluants étayés par
des résultats de calcul, moins chers que la série d’essai complète.
Les simulations correspondantes requièrent des modèles adéquats, dont la précision est
le point critique dans la réussite de cet enjeu crucial. Parmi les méthodes de résolution
adaptées à ces problèmes dynamiques, on retrouve la classe traditionnelle des codes Eléments
Finis implicites et explicites. Malgré les avancées colossales dans le domaine de la puissance
informatique, les coûts en temps de calcul et les tailles en mémoire engendrées par
l’utilisation de modèles trop détaillés ne sont pas viables dans un contexte industriel. En effet,
parallèlement à ces progrès, la complexité des phénomènes physiques à reproduire augmente
sans cesse, accroissant de ce fait la complexité et les temps de calcul, alors que les cycles de
conception doivent diminuer.
Dans le cadre de cette thèse, l’objectif est de collaborer à la réalisation d’une simulation
prédictive de la première phase identifiée de la perte d’aube sur un démonstrateur
représentatif d’un moteur complet, dans des temps acceptables pour les bureaux d’études.
Lors de cette première phase, le démonstrateur subit de nombreuses et fortes non-linéarités,
liées aux grandes transformations, aux comportements des matériaux et aux différents
contacts. La qualité de la prédiction requiert par conséquent une représentation locale assez
détaillée. Ainsi, l’étude de la physique du phénomène à reproduire conduit tout d’abord à
effectuer un choix sur la méthode numérique la plus appropriée parmi les codes Eléments
Finis disponibles. Les spécificités de la technique retenue imposent un certain nombre
d’hypothèses de modélisation et un déroulé opératoire particulier. Ces points étant décidés,
une première étude est réalisée avec les pratiques et outils actuels de Snecma Moteurs sur un
démonstrateur partiel ayant subit un essai de rétention d’aube. La simulation du
comportement d’un tel démonstrateur, et a fortiori celle sur le démonstrateur cible plus
complet et complexe, fait naître le besoin d’améliorer la modélisation et la prédictivité de
certains composants et de réduire les temps de calcul en vue d’une utilisation industrielle aux
bureaux d’études.
- 24 -
Chapitre 2 : Calcul actuel de perte d’aube sur une pointe avant de moteur
CHAPITRE 2
Calcul actuel de perte d’aube sur une pointe avant
de moteur
Dans le cadre du développement de nouvelles technologies, Snecma Moteurs mène une

campagne d’essais de perte d’aube, parmi d’autres séries d’essai concernant notamment la
tenue à l’ingestion d’oiseau, l’analyse des performances, le comportement en fatigue… Ces
campagnes visent à évaluer la faisabilité de ces techniques, qui pourraient équiper les futurs
moteurs afin de répondre au perpétuel besoin industriel d’améliorer les performances, le
rendement, la fiabilité et de diminuer le coût d’exploitation. En particulier, un essai partiel de
simple lâcher d’aube a été réalisé sur une géométrie simplifiée de pointe avant de moteur au
banc sous vide. Dans l’optique de simuler le comportement d’un moteur complet, cet essai
représente un exemple idéal pour :
- montrer l’intérêt de modéliser le moteur ou le démonstrateur complet en dynamique
rapide. L’objectif est d’améliorer la précision de l’estimation numérique des grandeurs
caractéristiques du comportement d’ensemble de la structure. Celles-ci sont
traditionnellement obtenues avec des modèles de dynamique d’ensemble simplifiés,
- mettre en évidence les principaux points durs de la modélisation d’une structure
complexe, les limitations dues aux outils et pratiques actuels utilisés à Snecma Moteurs,
ainsi que les développements indispensables à l’obtention de simulations plus
prédictives et moins coûteuses en temps CPU.
Ce chapitre propose dans un premier temps de justifier l’utilisation d’un code Eléments
Finis de dynamique rapide de type explicite, pour prédire le comportement du démonstrateur
lors de la première phase transitoire de la perte d’aube, puis de présenter les principes de la
méthode de résolution du schéma explicite implémenté dans le code Plexus [Lepareux, 1997].
La description de la géométrie et les caractéristiques du modèle Eléments Finis du
démonstrateur dans sa configuration au banc d’essai sont ensuite présentées. La mise en
œuvre complète du calcul de perte d’aube avec les pratiques actuelles est à son tour exposée,
avant d’effectuer les comparaisons entre le calcul et l’essai. Le chapitre s’achève par les
conclusions sur la validité et la qualité du modèle, et un examen des développements
nécessaires pour la simulation de la perte d’aube sur un moteur complet.
I. Formulations et méthodes de résolution

La première phase dans toute entreprise de simulation numérique consiste à définir le
phénomène physique à modéliser, le choix de la méthode de résolution et le choix des
hypothèses permettant de passer du milieu réel au système numérique simplifié. La définition
- 25 -
du problème physique découle de l’analyse détaillée du phénomène lui-même et, dans le

cadre de la perte d’aube accidentelle, a déjà été effectuée au chapitre précédent à travers la
chronologie et le classement établi du degré de criticité des événements. La tâche consiste dès
lors à envisager et choisir les méthodes disponibles adaptées pour la résolution du problème
dynamique, puis à effectuer les meilleures hypothèses simplificatrices de modélisation.
La méthode des Eléments Finis est traditionnellement utilisée dans l’industrie pour la
résolution numérique approchée de problèmes mécaniques complexes, statiques ou
dynamiques, dont on ne peut trouver de solution analytique [Zienkiewicz, 1973]. Cette phase
de discrétisation spatiale permet de passer du système mécanique réel continu à un système
discret. Pour résoudre le système d’équations aux dérivées partielles du second ordre
relativement à la variable temporelle issu de l’écriture du principe fondamental de la
dynamique, deux approches sont envisageables : la superposition modale et l’intégration
temporelle directe. La superposition modale consiste à projeter la réponse dynamique d’une
structure (par exemple le champ de déplacement discrétisé) sur un sous espace de dimension
inférieure à celle du problème initial. Les vecteurs de base de ce sous-espace doivent décrire
avec précision le comportement de la structure. Une base constituée d’un nombre fini de
modes propres est le plus souvent utilisée. Cette méthode est particulièrement performante
pour les problèmes linéaires où le contenu fréquentiel de l’excitation ne nécessite qu’un
nombre limité de modes à retenir pour obtenir une réponse précise. Or, le phénomène de perte
d’aube fait intervenir des comportements dynamiques fortement non-linéaires pour lesquels la
résolution par les techniques d’intégration directe est plus efficace. Deux familles se
distinguent alors : les méthodes dites implicites et explicites, dont les spécificités permettent
de rendre compte de phénomènes physiques dans des domaines de sollicitation particuliers.
I.1 Etat de l’art de l’utilisation des techniques de résolution en dynamique des

structures
Depuis l’apparition des méthodes numériques implicites et explicites, leurs champs

d’application respectifs ont été débattus et peu à peu délimités. La relative complexité de
l’algorithme implicite (temps de calcul important pour des gros modèles inhérents à
l’inversion de matrices et problèmes de convergence en élasto-plastique) conduit à
l’utilisation de modèles simplifiés d’une structure complète ou à des modèles détaillés très
locaux. En revanche, le schéma étant généralement inconditionnellement stable, il permet
l’utilisation de grands pas de temps. Ainsi, dans le cadre particulier de la construction
aéronautique, les codes de calcul implicite permettent l’étude du comportement vibratoire du
moteur complet en fonctionnement normal, le calcul des vitesses critiques déterminant les
phases de stabilité du rotor, l’étude de la réponse harmonique à un balourd modéré, ou le
calcul de la réponse transitoire dans une situation accidentelle de type perte d’aube. L’objectif
est bien la prédiction du comportement global de la structure. Certains auteurs présentent
alors des travaux concernant la distorsion de carcasse [Schönrock, 1999], le « windmilling »
[Groll, 2000], la comparaison calcul / essai en perte d’aube sur un moteur au banc d’essai
représentatif [Schumacher, 2000], [Lawrence, 2001]. L’emploi du schéma explicite dans les
bureaux d’études est plus récent. L’algorithme explicite étant plus simple mais en général
conditionnellement stable et l’introduction de loi de comportement élasto-plastique et de
contact étant aisée, il est destiné aux problématiques de phénomènes rapides incluant de fortes
non-linéarités de comportement matériau ou de contact tels que l’explosion [Zukas, 1990],
l’emboutissage, la balistique [Impact, 1998], le crash… et en aéronautique pour la
modélisation de l’ingestion d’oiseau [Letellier, 1996], [Moffat, 2001], de l’ingestion de glace,
- 26 -
de la perte d’aube fan [Paradis, 1994], [Lawson, 1997], [Carney, 2003], ou encore de la
rupture d’élément tournant de turbine [Kraus, 2002].
La chronologie de la perte d’aube sur moteur a montré que celle-ci peut se décomposer
en deux phases. La première concerne uniquement les quelques premiers tours moteur où se
déroulent les principaux phénomènes transitoires fortement non-linéaires localisés dans la
partie avant du moteur. Des petits pas de temps sont nécessaires pour capter le contenu hautes
fréquences de la solution dynamique rapide. Il apparaît alors que la formulation explicite est
plus adaptée à l’étude des premiers tours moteur. La seconde consiste en une phase de
décélération sur des temps physiques beaucoup plus longs, jusqu’au « windmilling », donc en
une réponse harmonique avec de possibles contacts d’aubes sur les carters et un risque
d’excitation des modes propres. Pour de la dynamique plus lente, le schéma d’intégration
implicite inconditionnellement stable permet l’utilisation de pas de temps plus grands et
convient parfaitement pour l’étude de cette phase où les phénomènes d’ébranlement
prédominent.
Toutefois, la tendance industrielle actuelle consiste à réaliser des simulations sur des
modèles de plus en plus complets et sur des temps physiques de plus en plus longs, faisant
cohabiter au sein d’une même modélisation des phénomènes multi-échelles en espace et en
temps. Le développement de méthodes plus adéquates et économiques en temps de calcul est
alors nécessaire. Ainsi certains auteurs [Bui, 2002] proposent des schémas d’intégration
implicite particulier (algorithme de type θ-method couplés à l’utilisation d’éléments sous-
intégrés stabilisés contre l’Hourglass et d’une gestion performante des contacts) permettant de
réaliser des calculs très non-linéaires sur des modèles de grande taille en nombre de degrés de
liberté, plus rapidement qu’avec les schémas implicites plus classiquement utilisés dans
l’industrie. De même, un couplage entre les formulations explicite et implicite peut être
réalisé : soit d’une manière dissociée, avec un enchaînement de calculs explicite et implicite
pour certaines simulations impliquant successivement des phénomènes avec de fortes puis de
faibles non-linéarités [Finn, 1995] ou soit de manière continue, en autorisant le passage
automatique d’un schéma à l’autre sur l’ensemble de la structure [Noels, 2002]. La bascule de
l’explicite à l’implicite, et inversement, est alors basée sur un critère de mesure d’erreur
permettant de déterminer la taille du pas de temps nécessaire à chacun des deux algorithmes
pour intégrer correctement le système. Toutes les données nécessaires à la bonne continuité
mathématique et physique du calcul doivent être transférées en assurant la stabilité et
l’équilibre de la structure. Enfin, dans le cadre de cette étude, la possibilité de coupler
simultanément le même schéma explicite dans des zones de la structure caractérisées par des
phénomènes à échelles de temps et d’espace différents [Faucher, 2003] est abordée. Par
conséquent, le schéma explicite est privilégié pour les simulations de perte d’aube sur les
premiers tours moteur.
En premier lieu, les trois principales sources de non-linéarités que sont les grandes
transformations, la plastification des matériaux ainsi que le contact sont introduites. Puis
l’algorithme explicite des différences centrées implémenté dans le code de dynamique rapide
Plexus [Lepareux, 1997] est décrit. Plexus a été développé au C.E.A. (Commissariat à
l’Energie Atomique) pour les problématiques d’impact d’avion léger sur les centrales
nucléaires et du couplage fluide-structure lors d’explosion dans le réacteur par exemple.
I.2 Formulation lagrangienne des milieux continus en grandes transformations
Dans cette section, les notations suivantes sont empruntées à [Dubigeon, 1992].
- 27 -
I.2.1 Description lagrangienne réactualisée

On considère un problème posé sur un solide quelconque de l’espace de volume V,
soumis à un déplacement imposé ud sur une partie Γd de sa frontière Γ, une densité volumique
d’effort fv et à une densité surfacique d’effort fs sur Γf telle que une Γf ∪ Γd =Γ et Γf ∩ Γd =0
(figure 2).
ud
Γu
V Γf
fv
fs
figure 2 Description du problème physique posé sur un solide de l’espace.
Le solide dans sa configuration initiale Ω0 subit de grandes transformations au cours du
temps, et occupe la configuration Ω à un instant t (figure 3).
t0, Ω0
t, Ω
u+du
dx0
x0
u dx
x
figure 3 Description lagrangienne de la transformation du solide S entre ses

configurations Ω0 et Ω.
Contrairement à l’hypothèse des petites perturbations, dans une formulation
lagrangienne en grandes déformations, la configuration déformée à un instant t n’est a priori
pas connue, et les lois de comportement peuvent dépendre de la configuration dans laquelle
elles sont exprimées. La résolution du problème en description lagrangienne totale, qui utilise
comme configuration de référence la configuration initiale, n’est donc pas simple. Dans
Plexus, la description lagrangienne réactualisée est utilisée. Pour l’intégration du système
entre deux instants t0 et t (t0<t), elle consiste à utiliser comme configuration de référence la
configuration à cet instant t. Il est en effet montré par la suite que, de par l’expression
explicite du déplacement, la configuration à l’instant t est connue dès le début du pas. Ainsi, à
chaque pas de calcul, la configuration de référence est modifiée. Cette représentation
lagrangienne réactualisée permet de simplifier la programmation, de réduire la taille mémoire
du problème numérique et d’utiliser les lois de comportement élasto-plastiques avec
écrouissage écrites en petites perturbations.
I.2.2 Formulation en grandes transformations

Dans une description lagrangienne réactualisée, la configuration actuelle de l’instant t
remplace la configuration de référence précédente de l’instant t0. Il est donc nécessaire
d’exprimer des grandeurs définies sur la configuration de référence précédente sur la
- 28 -
configuration actuelle. Pour cela, il faut écrire la variation de la normale à une surface
élémentaire ds à l’aide du gradient de la transformation : n 0 .ds 0 = det (G ).G − t .n.ds (1)
avec :
G le gradient de la transformation permettant le passage de la configuration actuelle à la
configuration initiale défini par : G = grad x (x 0 ) (2)
et où l’indice x indique que les dérivées sont effectuées par rapport aux coordonnées de
la configuration actuelle Ω.
Ainsi, le passage du tenseur des contraintes de Cauchy au pas t0, écrit dans la
configuration du pas t0, au tenseur des contraintes de Piola-Kirchoff au pas t0, écrit dans la
configuration actuelle du pas t, est donné par :
( −t
)
∫ σ.n 0 .ds 0 = ∫ σ. det(G ).G .n.ds = ∫ det(G ).σ.G .n.ds
−t
(3)
∂V0 ∂V ∂V
Le tenseur des contraintes de Piola-Kirchoff s’écrit alors :
π = det (G ).σ.G − t (4)
I.2.3 Equations caractéristiques

En considérant un champ de déplacement virtuel Û cinématiquement admissible
(vérifiant les conditions aux limites), la formulation variationnelle du Principe des Travaux
Virtuels conduit à l’équation intégrale classique :
∂ 2x
∂t
( )
∀Û , ∫ ρ 2 i .Û.dv + ∫ σ ij .ε ij Û .dv = ∫ ρg i .Û.dv + ∫ σ ij .n j .Û.ds (5)
Ω Ω Ω Γ
I.3 Plasticité et lois de comportement
Dans une formulation explicite, le calcul de l’incrément de contrainte entre deux pas de
temps de calcul est effectué à partir de l’incrément de déformation et de la loi de
comportement en supposant que le matériau reste élastique. Cependant, lorsque le matériau
plastifie, il est nécessaire de corriger la nouvelle contrainte calculée élastiquement afin de
suivre réellement la loi de comportement et prendre en compte l’écrouissage. La méthode de
retour radial [Crisfield, 1991] présentée en Annexe 2 permet de projeter la contrainte élastique
sur la courbe de traction élasto-plastique. Contrairement au cas des algorithmes itératifs, elle
ne nécessite aucune itération : ceci confère donc au schéma explicite une grande rapidité du
traitement de la plastification.
En outre, certains matériaux possèdent une loi de comportement présentant une

dépendance à la température ou la vitesse de déformation. En particulier, le comportement
sous impact haute vitesse de la nuance de titane constituant les aubes dépend de la vitesse de
déformation. Il est donc indispensable d’identifier expérimentalement la relation contrainte-
déformation sur une plage de vitesses de déformation couvrant celle du phénomène considéré.
Par ailleurs, dans le formalisme explicite, la vitesse de déformation à chaque pas de temps
présente de très fortes variations, pouvant provoquer le passage intempestif d’une courbe de
traction à l’autre. Une moyenne sur plusieurs pas de temps de calcul est effectuée.
I.4 Gestion des contacts
Dans une simulation de perte d’aube, l’un des enjeux majeurs réside dans la précision
de la détection des contacts et du calcul des efforts de contact. La détection dans le code
- 29 -
Plexus est assurée par une technique faces maîtres / nœuds esclaves. D’autres procédés,
utilisant une détection par recherche d’intersection d’entités géométriques définies par des
splines par exemple [Arnoult, 2000], ont été étudiées ou implémentées. Cette dernière est
spécialement adaptée pour les contacts sur le carter, c’est-à-dire sur des surfaces cylindriques,
car la détection s’affranchit de la facétisation de la discrétisation Eléments Finis. Néanmoins,
le surcoût en temps apporté par cette technique n’est pas justifié par rapport au gain en
précision dans notre application.
En ce qui concerne le calcul des efforts de contact, plusieurs approches existent. Tout
d’abord, la méthode des pénalités [Hallquist, 1985] est la plus couramment utilisée dans les
codes explicites commerciaux de type « accélération » comme Plexus. La force de contact,
répartie sur les nœuds de la zone impliquée dans le contact, est alors proportionnelle à la
profondeur de pénétration et à une raideur dite de pénalisation introduite par l’utilisateur.
Cette méthode simple de mise en œuvre, rapide et ne nécessitant aucune gestion de la perte de
contact, peut être efficace : elle requiert toutefois une attention particulière dans la définition
de la raideur de contact appropriée. Ensuite, la méthode des multiplicateurs de Lagrange,
implémentée dans Plexus par [Bonini, 1995], consiste à écrire l’effort de contact sous forme
d’un multiplicateur de Lagrange. Aucune donnée utilisateur de type raideur n’est alors
nécessaire et, contrairement à la méthode des pénalités, elle assure la continuité du contact.
Elle peut être couplée, afin de traiter toutes les liaisons de contact en même temps, ou
découplée, afin de traiter chaque zone de contact indépendamment. La première technique
assure une plus grande cohérence dans la mesure où tous les efforts de contacts sont traités
conjointement, mais elle augmente fortement les temps de calcul. Pour cette raison, la
méthode découplée est utilisée dans les simulations de perte d’aube où de très nombreuses
zones de contact sont définies.
I.5 Intégration temporelle : méthode et caractéristiques
L’écriture du Principe des Travaux Virtuels (5), discrétisé en espace par Elément Finis
et assemblé sur l’ensemble de la structure, donne l’expression matricielle classique :
MU && + CU
& + KU = F ou MU && + CU
& +F = F (6)
ext int ext
avec : U, U &,U && : vecteurs des déplacements, vitesses et accélérations aux nœuds,
M : matrice de masse,
C : matrice d’amortissement,
K : matrice de raideur,
Fext : vecteur des forces extérieures,
Fint : vecteur des forces intérieures.
Pour les méthodes de Newmark [Newmark, 1959], le champ de déplacement inconnu et

ses dérivées temporelles s’écrivent sous forme d’un développement de Taylor au 3ème ordre :
 n+1 n ∆t && n ∆t
2 3 && n +1 − U
U && n
 U = U n
+ ∆ t U& + U + 6• ( )
2 6 ∆t
 (7)
&& n+1 && n
&& n + ∆t 2• ( U − U )
2
U & n+1 = U
& n + ∆t U
 2 ∆t
avec ∆t l’incrément de temps entre les instants n et n+1, β et γ les paramètres du schéma
de Newmark. Si • = 0 alors le déplacement U n +1 ne dépend plus que des grandeurs du pas de
- 30 -
temps n, et le schéma est dit explicite. Pour le schéma explicite des différences centrées
implémenté dans Plexus, le second coefficient est γ = 1 . D’où :
2
 n+1 & n ∆t && n
2
 U = U n
+ ∆t U + U
2
 && n +1 &&
(8)
U & =U
n +1 & + ∆t (
n U + U n
 )
2
A l’instant n, toutes les grandeurs cinématiques sont connues, et on cherche les
grandeurs du pas de temps suivant n+1. Pour ce schéma, les déplacements et donc la
configuration actuelle à l’instant n+1 sont connus dès le début du pas, et cette dernière peut
donc être prise comme configuration de référence.
I.5.1 Stabilité et convergence

Pour montrer la convergence d’un schéma numérique, [Hughes, 1987] montre que la
stabilité et la consistance sont une condition nécessaire et suffisante de convergence. Dans le
cas particulier des différences centrées, l’algorithme est conditionnellement stable
[Belytschko, 1983] [Hughes, 1987], c’est-à-dire qu’une condition de stabilité doit être
imposée sur l’incrément de temps pour passer d’un pas n au pas n+1 afin que les grandeurs
cinématiques calculées soient bornées. Cette condition impose :
2
∆t = (9)
ωmax
avec ω max la plus grande pulsation propre du système. En pratique, la détermination de
ω max nécessitant le calcul des modes propres de la structure entière, la condition appliquée
dans Plexus est la condition de Courant-Friedrichs-Levy (CFL). Celle-ci précise que la
pulsation ω max est minorée par la pulsation maximale obtenue sur chaque élément
indépendamment. Dans l’exemple d’un élément de poutre avec une matrice masse
diagonalisée, la pulsation s’écrivant •e =2 Ce , le pas de temps doit alors vérifier :
Le
L 
∆t ≤ Min  e  = ∆t stab (10)
e
 Ce 
avec Le plus petite dimension d’un élément e
E
Ce= la célérité du son dans le matériau de l’élément e
ρ
Le pas de calcul est déterminé à chaque étape en testant tous les éléments de la structure
afin de satisfaire la condition de stabilité et assurer ainsi la convergence de l’algorithme. De
façon générale, le pas de stabilité est fixé pour tout le domaine par les matériaux les plus
rigides et les éléments les plus petits. Ainsi, pour les modèles utilisés en perte d’aube, les pas
de temps sont classiquement de l’ordre de 3 à 5.10-8 s. Afin de réaliser une simulation sur les
premiers tours moteur, de l’ordre de 15 ms par tour, de très nombreux pas de temps sont
nécessaires, et le calcul sur chaque pas de temps doit alors être rapide.
I.5.2 Amortissement
Si les déplacements sont explicites, les vitesses au pas n+1 sont exprimées sous une
forme implicite, car elles dépendent d’autres grandeurs du pas n+1. Les termes
d’amortissement de l’équation (6) faisant intervenir les vitesses, leur prise en considération
induirait une résolution itérative. Or l’objectif étant que le calcul de chaque pas de temps soit
- 31 -
rapide, l’amortissement est absent. Pour l’obtention d’un résultat représentatif, ceci impose
par ailleurs de ne réaliser la simulation que sur de courtes périodes physiques où les effets de
l’amortissement peuvent être négligés.
I.5.3 Algorithme de la résolution dans Plexus

Les étapes successives de l’algorithme du schéma des différences centrées sans
amortissement sont à présent décrites.
Nouvelle géométrie de la structure
Le champ de déplacement et la configuration au pas n+1 sont calculés à partir du
schéma d’intégration temporel (8) :
& n + ∆t U
2
U n +1 = U n + ∆t U && n
2
q n+1 = U n+1 -U n (11)
Incrément de déformation
∆ε n +1 = Bn+1q n+1 (12)
Nouvelles contraintes
La description adoptée pour les problèmes purement mécaniques est la description
lagrangienne réactualisée : les contraintes au pas n+1 sont alors obtenues en deux étapes :
n +1
σ n+1 = π n +1 + •π n+1
n
(13)
étape 1 : Les contraintes du pas n, calculées dans la configuration de référence du pas n
sont recalculées dans la nouvelle configuration de référence du pas n+1. Le changement de
base pour un tenseur s’écrit alors selon (4) :
π n +1 = det(G ).σ n .G − t
n
(14)
étape 2 : L’incrément de contrainte entre les pas n et n+1est calculé par la loi de
comportement C :
n +1
∆π n+1 = C n +1∆ε n+1 (15)
Forces internes locales

Les forces internes élémentaires sont calculées par une intégration de Gauss (sans
assemblage de matrice raideur) : Fint = ∫ Bn+1σ n+1dv e
n+1
(16)
Ve
Remarque : une méthode d’intégration réduite peut être utilisée dans plusieurs types
d’élément pour réduire les temps de calcul. Cette sous-intégration peut permettre d’éviter des
blocages volumiques ou en cisaillement mais peut conduire au phénomène d’Hourglass,
correspondant à des modes à énergie nulle. Des méthodes de stabilisation sont possibles
(intégration sélective [Malkus, 1978], techniques de projection orthogonale [Flanagan, 1981],
Assumed Strain Method [Abed-Meraim, 2001]) mais ne sont pas discutées ici.
Forces internes
Elles sont calculées par assemblage des forces internes élémentaires.
Forces externes et de liaisons
Elles sont calculées en fonction du chargement extérieur, des contacts…
- 32 -
Nouvelles accélérations
Les accélérations au pas n+1 sont calculées grâce à l’équation du mouvement et des
&& n +1 = Fn +1 − Fn +1
forces internes et externes calculées précédemment : MU (17)
ext int
Remarque : dans le cas d’une description lagrangienne, la matrice masse M ne change

pas au cours du temps, et n’a donc pas besoin d’être recalculée à chaque pas de temps. La
diagonalisation de la matrice masse est nécessaire pour une résolution rapide à chaque pas de
temps. Ainsi, M étant diagonale, l’étape d’inversion et de calcul des accélérations est très peu
coûteuse en temps CPU. Ceci entraîne néanmoins des approximations, qui sont en général
sans conséquence sur la qualité et la validité du résultat final mais pouvant conduire à des
perturbations numériques, et des réflexions d’ondes non physiques [Lalbin, 1998]. De plus, il
est possible de montrer que le pas de temps critique calculé avec une matrice masse
diagonalisée est plus grand que celui-ci obtenu avec la matrice de masse originale pleine non-
diagonalisée [Zienkiewicz, 1991]. Le choix de la méthode de diagonalisation de la matrice
masse est, dans Plexus, adaptée à chaque type d’élément.
Nouvelles vitesses
Elles sont finalement obtenues par l’écriture du schéma d’intégration de la méthode des
différences centrées (8).
Calcul du pas de stabilité
Le pas de stabilité de chaque élément est calculé, et le pas de temps appliqué à
l’ensemble de la structure est imposé par le plus petit pas de temps élémentaire.
A l’issue de cette séquence, toutes les grandeurs relatives à l’instant n+1 sont connues,
et la boucle, décrite ci-dessous par le schéma de l’algorithme, peut recommencer depuis
l’étape du calcul et à l’instant n+2.
- 33 -
Initialisations et calcul de la
matrice de masse diagonale
Calcul de la nouvelle configuration

(11)
Incrément de déformation
(12)
Contraintes totales élémentaires Boucle sur les

(13) éléments
Forces internes élémentaires

(16)
Forces internes assemblées
Forces externes
Boucle sur les
pas de temps
Forces de liaisons
Nouvelles accélérations
(17)
Nouvelles vitesses
(8)
Calcul du pas de stabilité
II. Présentation de la géométrie

L’essai partiel s’inscrit dans une étude de validation expérimentale en perte d’aube et
constitue une étape intermédiaire indispensable de qualification des technologies pour :
- la rétention du carter fan,
- la tenue des aubes,
- le dimensionnement du découpleur.
- 34 -
Etant donné que le coût lié à l’utilisation d’un moteur complet est considérable et que
l’influence des composants situés en aval du fan pour ce type de validation partielle est
relativement limitée, le démonstrateur ne comporte que les composants strictement
nécessaires à cette démonstration (figure 4 et figure 5). Ainsi il dispose pour la partie rotor :
- de 3 aubes creuses de soufflante, séparées par des plates-formes, 1 demi-aube située
avant l’aube lâchée permettant de placer la plate-forme précédant cette aube, 18 fausses
aubes avec une masse représentative permettant de réaliser l’équilibrage du rotor,
- du disque de soufflante sur lequel les aubes fan et les plates-formes sont accrochées,
- de l’arbre Basse Pression, guidé par deux paliers, ainsi qu’un arbre de liaison au moteur
électrique d’entraînement guidé par deux autres roulements,
Et pour la partie stator :

- du carter de rétention et une fausse manche d’entrée, qui apporte une rigidité
correspondant à celle de la manche d’un moteur réel et permettant de réduire et de
rendre réalistes les déformations du carter dans ce démonstrateur,
- d’une entretoise, une virole, une équerre et un maxifond, qui remplacent un vrai carter
intermédiaire,
- d’un faux appui-booster, constitué d’un carter conique accroché au maxifond permettant
de représenter les contacts dans le booster et de limiter l’orbite du rotor,
- d’une liaison de 16 suspensions élastomères entre le moteur et le banc d’essai,
- d’un support palier muni d’une bride fusible susceptible de casser sous forte charge.
aube lâchée
aube adjacente
demi-aube
aube suiveuse
fausses aubes
disque
carter de rétention +
fausse manche
figure 4 Vue du démonstrateur dans sa configuration au banc d’essai.
III. Présentation du modèle Eléments Finis

Afin de reproduire fidèlement les phénomènes de perte d’aube décrits dans le chapitre
1, tous les principaux composants du démonstrateur dans sa configuration au banc d’essai ont
été modélisés (figure 5). Si les pièces massives discrétisées en éléments volumiques et les
pièces minces modélisées en éléments de coque à partir de coupe 2D ou de géométries C.A.O.
ne présentent pas de difficultés, les autres modèles de composants et les hypothèses
simplificatrices associées doivent être précisés. Il s’agit des aubes et de la transmission des
efforts entre le rotor et le stator par les paliers et entre les différents composants par les brides.
La précision de la prédiction du comportement requiert une modélisation efficace de ces
composants intégrés au modèle complet du démonstrateur.
- 35 -
faux appui
arbre
support palier
maxifond
+équerre
virole
figure 5 Vues de la géométrie du modèle EF du démonstrateur dans sa configuration au

banc d’essai.
III.1 Modèle d’aube creuse
Une spécificité du démonstrateur réside dans la présence d’aubes fan à structure interne
creuse. Le développement de ce type d’aube est apparu avec l’exigence industrielle
d’augmenter le rendement et la poussée délivrée par les moteurs civils. Une solution consiste
à accroître le débit d’air en augmentant le diamètre de la soufflante. Néanmoins, la tenue aux
efforts centrifuges d’une soufflante de grand diamètre avec des aubes métalliques pleines
nécessiterait des structures beaucoup trop lourdes pour obtenir de bonnes performances. La
réduction de la masse des parties tournantes constitue alors un impératif pour limiter les
contraintes statiques centrifuges ainsi que les diverses charges dynamiques. Des aubes creuses
plus légères ont alors été développées. Le procédé de fabrication de l’aube creuse en titane
appelé SPFDB (Super Plastically Forming / Diffusion Bonding) est présenté en Annexe 3.
L’aube creuse est constituée de deux peaux externes et d’un raidissage intérieur en
oméga. Des études ont été menées pour trouver une modélisation appropriée au calcul de
dynamique rapide, notamment en ingestion d’oiseau. Le modèle retenu permet de retrouver
avec une bonne précision la poche caractéristique de déformations au niveau de l’impact de
l’oiseau ainsi que les zones de flambage des raidisseurs. L’ensemble de la pale est alors maillé
avec des éléments de coque épaisse, de type SHB8 et présentés en Annexe 1 (figure 6). Les
peaux comportent un élément dans l’épaisseur et les raidisseurs comportent deux éléments
dans leur largeur afin de reproduire correctement leur flexion tout en limitant le nombre
d’éléments. Cette modélisation détaillée nécessite la gestion des contacts entre la surface
interne des peaux et celles des raidisseurs, augmentant encore les temps de calcul.
A la jonction peau / raidisseur, deux éléments de coque sont superposés dans le sens de
leur épaisseur. Cette combinaison n’est pas permise par la théorie des coques qui suppose que
la contrainte selon l’épaisseur est nulle (pour le SHB8, la contrainte dans l’épaisseur est
introduite par pénalisation). Toutefois, en pratique, les résultats numériques observés
confortent ce modèle face aux modèles discrétisés en éléments de volume. Ceux-ci ne rendent
en effet pas bien compte de la flexion locale des raidisseurs et globale de l’aube. Seule
l’utilisation de plusieurs éléments dans l’épaisseur des peaux et des raidisseurs permettrait
- 36 -
d’obtenir un bon comportement. Les modèles comprendraient beaucoup trop de degrés de

liberté pour une utilisation industrielle avec une géométrie incluant de nombreuses aubes.
figure 6 Modèle d’aube creuse en éléments SHB8.
Par ailleurs, le système d’attache de l’aube sur le disque n’est en général pas modélisé
dans une approche moteur complet. Ainsi l’aube est coupée au niveau de son pied et son
maillage coïncide avec celui de la surface du disque supposée cylindrique. Cette hypothèse ne
permet pas de représenter les possibles mouvements axiaux ni la rotation de l’aube dans son
attache et a tendance à rigidifier la liaison aube / disque en flexion comme en torsion.
Le procédé de fabrication confère au titane de l’aube un comportement différent du

titane classique. La relation contraintes / déformations a été caractérisée expérimentalement
par barres d’Hopkinson [Noble, 1999] selon une loi élasto-plastique de type Johnson-Cook
[Johnson, 1983] sur une plage de vitesse de déformations comprise entre 0 et 2500 s-1.
III.2 Modèle de palier
La première difficulté de modélisation réside dans la diversité et la complexité des

comportements dynamiques intervenant. La seconde difficulté dans une approche
tridimensionnelle consiste à relier le maillage tournant du rotor au maillage du stator.
Plusieurs modèles simples n’incluant pas de non-linéarités tels que les jeux, les contacts, les
effets inertiels de billes ou la plastification de la cage ou des billes, ont été testés par Snecma
Moteurs. Le modèle retenu est constitué de deux réseaux d’éléments barres en série (figure 7),
l’un étant relié aux nœuds du rotor et l’autre aux nœuds du stator. Pour les roulements à billes,
les trois degrés de liberté de translation entre les centres des réseaux sont imposés égaux et
pour les roulements à rouleaux , seuls les degrés de translation radiaux sont égaux. Chaque
réseau possède une masse égale à la moitié de celle du roulement et une raideur égale au
double de la raideur du palier réel (ressort en série). La raideur utilisée en pratique est recalée
sur des mesures statiques sous chargement radial.
- 37 -
figure 7 Modèle de palier constitué de deux réseaux de barres.
III.3 Modèle de bride boulonnée
Un moteur comporte de nombreuses brides reliant deux composants à l’aide de vis

disposées circonférentiellement. Le comportement dynamique d’une liaison boulonnée est
complexe car de nombreuses non-linéarités dues au contact avec frottement, à
l’amortissement ou à la plastification interviennent. Si des modèles tridimensionnels locaux et
détaillés sont utilisés en conception, il n’est pas concevable de modéliser tous les détails
géométriques et les phénomènes complexes dans une approche globale. Une première
solution consiste à ne pas modéliser les boulonnages et à utiliser des maillages coïncidents
entre les deux composants. Une seconde consiste à modéliser les deux parties de la bride
séparément et à introduire des liaisons entre les nœuds en vis-à-vis pour représenter les vis.
Plusieurs modèles simplifiés ont été testés à Snecma Moteurs, mais aucun ne semble toutefois
numériquement et physiquement adapté, même si aucune étude appuyée par des expériences
n’a été encore réalisée pour permettre un recalage. Par souci de simplicité et à l’exception de
la bride fusible du découpleur où le modèle avec l’égalité des déplacements est retenu (figure
8), les brides ne sont pas modélisées. La souplesse et la plastification des vis, les non-
linéarités de contact, l’amortissement et la possibilité d’ouverture de bride ne sont pas pris en
compte. Elle aura donc un comportement plus raide qu’une bride réelle. La rupture du
découpleur est imposée en retirant les liaisons pour simuler la rupture des vis.
vis
nœud A nœud B
égalités de déplacement
figure 8 Modèle de bride utilisant une égalité de déplacement des nœuds en vis-à-vis.
- 38 -
III.4 Modèle de liaison élastomère
Le démonstrateur est monté sur le banc d’essai par l’intermédiaire d’une liaison
constituée de 16 suspensions élastomères réparties uniformément sur la circonférence de
l’extrémité du stator. Chaque plot (figure 9) est formé :
- d’une rondelle élastomère (rondelle 1) qui assure l’amortissement des déplacements
selon les directions radiales (Ox) et (Oy).
- de deux rondelles élastomères (rondelles 2) qui amortissent les déplacements selon l’axe
moteur (Oz) et les rotations autour des axes (Ox) et (Oy).
rondelle 1
pièce banc
moteur d’essai
Ox
Oy Oz
rondelle 2
figure 9 Géométrie de la liaison élastomère.
L’effet amortissant a été considéré comme du second ordre par rapport aux autres
phénomènes dans la réponse globale du démonstrateur lors des premiers tours moteur (cf.
chapitre 1). Ainsi, le système de suspension est dans un premier temps remplacé par un
anneau continu possédant le module d’Young de la partie linéaire du matériau constituant les
rondelles (figure 10). Néanmoins, la liaison a été caractérisée expérimentalement selon un
comportement de type visco-élastique, qui introduit de l’amortissement. L’influence de
l’intégration d’un modèle de cette liaison par rapport au modèle linéaire sur les charges
globales est traitée dans le chapitre 3.
figure 10 Modèle de la liaison élastomère.
- 39 -
IV. Les étapes d’un calcul de perte d’aube en explicite

A présent que le modèle et la méthode de résolution ont été présentés, la démarche
nécessaire à la réalisation d’un calcul complet de perte d’aube est exposée. Elle se compose
de trois étapes successives : le calcul des précontraintes, la détermination de la séquence de
fragmentation de l’aube lâchée, puis le calcul de perte d’aube proprement dit.
IV.1 Calcul de précontraintes
Le rotor étant en rotation stabilisée, les contraintes et déformations dues aux efforts
centrifuges doivent être calculées et injectées comme conditions initiales dans le calcul de
perte d’aube. Bien que le calcul des précontraintes corresponde à un calcul statique en grandes
déformations et puisse être efficacement réalisé en implicite, par exemple avec le module
MECANO de Samcef [Samtech, 2002], Plexus est utilisé. En effet, le chaînage nécessaire
entre les deux codes n’est pas encore automatisé et requiert un traitement manuel fastidieux.
IV.1.1 Caractéristiques du calcul de précontraintes

On dispose uniquement du modèle de rotor sur lequel sont appliquées les forces nodales
centrifuges de la forme -mω 2r (m la masse nodale, r la distance radiale du nœud à l’axe de
rotation et ω la vitesse de rotation du moteur). Afin d’éviter des plastifications non-physiques
dans certains éléments, les forces centrifuges sont appliquées progressivement et la limite
élastique de certains matériaux est augmentée artificiellement. Pour obtenir l’état stabilisé, il
est nécessaire de supprimer les oscillations de la structure non amortie en explicite. Un
amortissement numérique est introduit sous la forme d’une force nodale proportionnelle à la
masse nodale, à la vitesse de chaque degré de liberté, à une fréquence et à un coefficient
d’amortissement réduit. En pratique, la fréquence utilisée est celle du premier mode propre de
l’aube fan précontrainte qui est préférentiellement excité par l’application des forces
centrifuges. Le calcul est alors effectué jusqu’à l’obtention d’une stabilisation satisfaisante
des contraintes et des déplacements sur toute la structure.
IV.1.2 Résultats
On s’intéresse à l’élément le plus fortement contraint ainsi qu’à un nœud en sommet
d’aube (figure 11). La contrainte et le déplacement tendent vers une valeur constante est jugée
atteinte après un pseudo-temps de simulation de 10 ms (figure 12). Seule la dissymétrie de la
répartition des contraintes au niveau de l’intérieur du disque traduit un léger déséquilibrage.
Cependant, le balourd résiduel, lié à la facétisation des structures symétriques et au mauvais
équilibrage relatif des couples aubes / fausses aubes diamétralement opposées, est cohérent
avec les balourds rencontrés sur des moteurs en développement au banc partiel pour lesquels
un meilleur équilibrage n’est pas requis.
- 40 -
Contraintes de Von Mises (Pa )

σVon Mises stabilisé = 579 MPa
Déplacement nodal (m)

figure 11 Contraintes de Von Mises dans l’élément le plus contraint et déplacement d’un
nœud en sommet d’aube.
figure 12 Iso-contraintes de Von Mises stabilisées sur le rotor.
IV.2 Fragmentation de l’aube lâchée
Les impacts fortement énergétiques de l’aube lâchée sur le carter provoquent une
succession de ruptures de l’aube, qu’il faut déterminer assez précisément. Cette séquence
conditionne en effet les positions et les énergies d’impact nécessaires au dimensionnement du
carter, la position d’impact du pied de l’aube lâchée sur l’aube adjacente ainsi qu’une partie
des charges transmises par les structures et contribuant à la réponse global du moteur.
Une technique de fragmentation a été développée par Snecma Moteurs pour des aubes
pleines traditionnelles. Elle utilise un critère de rupture en déformations plastiques dont le
principal inconvénient est de dépendre de la taille des éléments, en raison du problème de
localisation dans les codes explicites [Suffis, 2001]. Les essais de perte d’aube pleine
montrent que la rupture de l’aube lâchée s’effectue selon des plans parallèles à son pied. Par
recalage, une règle de discrétisation a alors pu être établie et permet de définir
automatiquement des zones de fragmentation cohérentes avec les essais. En revanche, ce
critère n’est pas directement applicable pour les aubes creuses. En effet, la géométrie de
l’aube creuse et la méthode de fabrication entraînent des modes de rupture plus complexes
que ceux d’une aube pleine. Par ailleurs, peu d’essais de perte d’aube ont été réalisés à ce jour
pour acquérir une expérience suffisante et connaître précisément le processus de
- 41 -
fragmentation. En outre, les essais disponibles présentent une forte dispersion expérimentale,
qui tend à justifier le développement de critères de rupture plus performants.
IV.2.1 Méthode de détermination des plans de fragmentation des aubes creuses

Dans cette première application, les données d’essai et plus particulièrement la
reconstitution de l’aube lâchée creuse étaient disponibles. Des zones expérimentales probables
de fragmentation ont alors pu être déterminées. N’ayant pas de critère numérique adapté, la
détermination des zones de fragmentation de la simulation consiste à tenter de retrouver les
zones expérimentales supposées et de trouver les instants de fragmentation correspondants.
Pour cela, plusieurs hypothèses et considérations sont utilisées :
- comme pour une aube pleine et par souci de simplification, les principales zones de
rupture sont supposées être orientées parallèlement au pied,
- les déformations plastiques dans les zones de rupture doivent être importantes,
- la courbure de la zone à fortes déformations plastiques doit être forte,
- les zones de rupture doivent correspondre approximativement aux zones « identifiées »
dans l’essai.
La figure 13 illustre la détermination des plans de fragmentation à l’aide de ces 4 points.
zone à fortes déformations plastiques orientée

aube parallèlement au pied de l’aube et où la courbure
est forte.
direction de la
vitesse de l’aube
courbure
carter
figure 13 Détermination numérique des plans de fragmentation de l’aube lâchée.
Cette méthode peu prédictive nécessite de réaliser un calcul de perte d’aube, de le post-
traiter pour définir une rupture, puis de recommencer le calcul en incluant la nouvelle
fragmentation à l’instant voulu. En itérant ce processus, tous les plans et les instants de
fragmentation peuvent être définis. Ceux-ci peuvent alors être introduits initialement dans le
calcul final de perte d’aube.
IV.2.2 Application au modèle d’aube creuse

Afin de réduire les temps de mise en œuvre de cette seconde étape du déroulé complet,
un modèle simplifié est utilisé. Celui-ci ne comporte que deux aubes et le carter (figure 14).
Tous les phénomènes influant sur la cinématique des aubes lâchée et adjacente ne sont pas
représentés dans ce modèle (excentrement du rotor, souplesse au niveau de l’encastrement du
carter…). Toutefois, la méthode de détermination employée est suffisamment peu précise
pour pouvoir négliger les erreurs induites par ces hypothèses supplémentaires.
- 42 -
figure 14 Modèle simplifié pour la détermination de la séquence de fragmentation de

l’aube lâchée.
La figure 15 présente les résultats expérimentaux obtenus pour l’aube lâchée creuse. La
reconstruction post-mortem après essai semble montrer que l’aube est brisée en 6 fragments
principaux selon 5 plans privilégiés quasiment parallèles au pied, respectivement à 92, 84, 65,
42 et 26% de hauteur de pale à partir du pied de l’aube. Ces constations sont bien évidemment
sujettes aux erreurs d’interprétation. Lors du calcul, des zones à fortes déformations plastiques
et forte courbure semblent définir les deux premiers plans de fragmentation en accord avec
l’essai (figure 16). Le calcul montre également une zone pouvant définir le troisième plan. En
revanche, le quatrième plan expérimental n’apparaît pas aussi franchement au cours de la
simulation. L’une des raisons provient de la discrétisation trop grossière de l’aube au niveau
de la position supposée d’apparition de ce plan. La position de ce plan a donc été imposée
dans le calcul et un instant probable de rupture a été déterminé. Toutefois, en observant le
comportement de l’aube lâchée dans le calcul, le dernier plan expérimental identifié ne
semble pas concorder avec un plan de fragmentation, mais pourrait être apparu lors de chocs
ultérieurs avec les autres composants du démonstrateur. Il n’est donc pas pris en compte dans
le calcul de perte d’aube. Les résultats numériques sont reportés sur la figure 15.
Une autre simplification est apportée à ce niveau. Comme précisé dans la classification
des événements (cf. chapitre 1), la trajectoire des fragments cassés n’est pas étudiée, car leur
influence sur le comportement global du moteur est assez faible. Dès l’apparition de la
rupture, ces fragments sont « numériquement retirés », c’est-à-dire qu’ils n’interviennent plus
dans le calcul. Ceci supprime deux inconvénients : d’une part de nombreux contacts devraient
être définis et compliqueraient la simulation, et d’autre part, les éléments de ces fragments
ayant subi de fortes déformations imposeraient un pas de temps extrêmement petit.
En conclusion, la fragmentation de l’aube lâchée est déterminée en l’état actuel selon

des critères relativement subjectifs. Ils autorisent tout de même de proposer un scénario. La
comparaison des résultats d’essai et de calcul devra permettre d’évaluer la pertinence de la
séquence numérique proposée.
- 43 -
100 %
~ 92 % 1,05 ms
~ 84 % 1,6 ms
~65 % 3,5 ms
~ 42 % 4,25 ms
~ 26 %
Bord Bord
d’attaque de fuite
Modèle Eléments Finis Reconstitution après essai

figure 15 Positions et instants d’apparition des plans de fragmentation de l’aube lâchée.
figure 16 Trois premiers plans de fragmentation déterminés dans la simulation.
IV.3 Calcul de perte d’aube
L’analyse des résultats de la simulation s’appuie sur des comparaisons calcul / essai. La
première phase porte sur la chronologie des événements qui permet d’estimer la qualité du
comportement global du modèle, puis les principaux phénomènes sont analysés tour à tour.
IV.3.1 Chronologie des événements

Dans cette comparaison, l’intérêt se porte sur les intervalles de temps entre les différents
événements. En effet, le premier impact de l’aube lâchée sur le carter se produit après 0,8 ms
dans le calcul contre seulement 0,4 ms dans l’essai. En revanche, la bonne corrélation entre
les intervalles de temps constatés entre les autres événements montre que seules les origines
- 44 -
de temps diffèrent. La cause peut provenir de l’imprécision sur la détermination

expérimentale de l’instant du lâcher de l’aube. Cet offset d’environ 0,4 ms apparaît donc
constamment dans la comparaison, à l’incertitude sur les données d’essai près. La chronologie
comparée de la séquence d’événements est présentée en figure 17. Il faut rappeler que les
événements écrits en italique et présentés par la suite (fragmentation de l’aube lâchée, rupture
de l’aube adjacente et découplage) ne sont pas déterminés automatiquement lors de la
simulation mais sont imposés après un post-traitement intermédiaire.
IV.3.2 Impact de l’aube lâchée sur le carter

La comparaison du comportement du carter entre le calcul et l’essai est difficile en
raison du manque de données expérimentales transitoires sur les impacts sur le carter et sur le
comportement propre du carter. En effet, l’analyse de films ne permet pas d’estimer
correctement des déplacements caractéristiques d’un point ou d’une couronne du carter.
Seules les positions expérimentales des principaux impacts de l’aube lâchée peuvent être
connues approximativement en observant les nombreuses traces et en identifiant celles
provenant véritablement des impacts de l’aube lâchée.
D’une part, sur la figure 18 sont représentées les marques supposées des impacts de
l’aube lâchée sur le carter. Si la position expérimentale du premier impact située à 1h15 est
aisément identifiable, celle du second impact à 2h15 environ est moins précise. Les positions
d’impact des fragments suivants sont encore plus difficiles à distinguer et ne seront pas
utilisées pour la corrélation. D’autre part, les champs de contraintes calculées sur le carter au
moment des impacts successifs, permettant de définir les zones impactées par les deux
premiers fragments, sont représentés. Ces deux zones sont situées sensiblement au même
endroit en ce qui concerne la position horaire selon la circonférence du carter et axiale selon
l’axe moteur. La détermination du premier fragment réalisée dans l’étape précédente du
déroulé d’un calcul de perte d’aube semble donc donner un résultat cohérent. En revanche,
l’inclinaison relative des impacts mesurés et des impacts calculés (reportés en traits pointillés
sur la figure du carter expérimental) présente un léger décalage angulaire. Ceci peut être en
partie imputable à une rupture non immédiate du pied de l’aube lâchée suite à l’explosion, et
de l’effet sur sa cinématique. Au cours du calcul de perte d’aube, toute la longueur du pied de
l’aube est supposée casser instantanément.
Par ailleurs, il est possible de calculer les énergies d’impact radial de l’aube lâchée sur
le carter à partir de la masse du fragment impactant et de la vitesse du barycentre de ce
fragment : Ec = 1 mfragment Vimpact
2
radial . Ces valeurs sont utilisées pour le dimensionnement des
2
épaisseurs du carter au droit des impacts. La bonne prédiction de la séquence de
fragmentation de l’aube lâchée s’avère alors indispensable pour optimiser la conception du
carter. Dans la modélisation de ce démonstrateur, aucun endommagement ou critère de
rupture n’est appliqué sur le carter de rétention et l’étude n’a pas été poussée plus loin.
- 45 -
Essai T= 0 ms : éjection. Calcul

T= 0 ms : éjection.
T= 0,4 ms : impact aube lâchée / carter. T= 0,8 ms : impact aube lâchée / carter.
T= 1,05 ms : fragmentation du premier plan.
T= 1,6 ms : fragmentation du second plan.

T= 1,5 ms : impact aube lâchée / aube adjacente. T= 1,9 ms : impact aube lâchée / aube adjacente.
T= 3,5 ms : fragmentation du troisième plan.
T= 3,4 ms : flexion de l’aube adjacente. T= 3,9 ms : flexion de l’aube adjacente.

T= 4,25 ms : fragmentation du quatrième plan.
T= 5,5 ms : rupture aube adjacente. T= 6,0 ms : rupture imposée aube adjacente.
T= 8,8 ms : découplage. T= 9,2 ms : découplage imposé.
T= 10,6 ms : contact rotor / stator. T= 11,0 ms : contact rotor / stator.
T≈ 13,5 : excentrement maximal du rotor. T= 14,0 ms : excentrement maximal du rotor.
figure 17 Comparaison calcul / essai de la chronologie des événements en perte d’aube.
- 46 -
ESSAI
12h 1h 2h 3h 4h 5h
1er impact
axe moteur
CALCUL
2ème impact
figure 18 Comparaison calcul / essai des zones d’impact de l’aube lâchée sur le carter
de rétention.
IV.3.3 Impact de l’aube lâchée sur l’aube adjacente

Au cours de l’essai, le pied de l’aube lâchée impacte violemment l’aube adjacente à
28% environ de hauteur de pale dans la zone creuse proche du bord d’attaque, à T= 1,5 ms,
soit 1,1 ms après le premier impact sur le carter. Cette estimation provient de recoupement
effectués entre le scénario des films et l’expertise visuelle de l’aube reconstituée. La région
d’impact est positionnée sur la figure 19. En étudiant les résultats de calcul, il apparaît que la
position de cet impact se situe à environ 25% de hauteur de pale, soit seulement 3% de moins,
et légèrement plus proche du bord d’attaque, dans la partie pleine. Par ailleurs, l’intervalle de
temps entre le premier contact contre le carter et le premier contact contre l’aube adjacente est
également de 1,1 ms. La modification de la première fragmentation de l’aube lâchée détériore
la position relative des deux aubes. Ceci démontre que la cinématique de l’aube lâchée et la
fragmentation s’opérant avant cet impact sont cohérentes.
- 47 -
Néanmoins, une différence sur la position relative des aubes lors de l’impact peut se
révéler problématique. En effet, le fait d’avoir un impact au niveau d’une zone pleine ou de la
jonction entre les peaux et raidisseurs peut avoir, selon les géométries d’aube, des
conséquences sur le comportement local des raidisseurs, la possibilité d’une déchirure du bord
d’attaque voire la rupture de l’aube.
figure 19 Comparaison calcul / essai de la position relative d’impact de l’aube lâchée

sur l’aube adjacente.
IV.3.4 Comportement de l’aube adjacente

Suite à l’impact de l’aube lâchée, l’aube adjacente fléchit au niveau de la zone d’impact
et entre en contact avec l’aube suiveuse (figure 20). La partie située entre le pied de l’aube
adjacente et la zone d’impact fléchit très peu (flexion maximale observée de ∼ 10°). La pale
casse ensuite sous le point d’impact à 25% de hauteur à T= 5,5 ms, soit 3,0 ms après l’impact.
Lors du calcul, la première flexion n’est pas observée : les déformations au niveau de l’impact
et le mouvement de flexion d’ensemble sont faibles (figure 20). L’analyse visuelle et
micrographique de l’aube adjacente après essai (figure 21) montre que la rupture des
raidisseurs se fait par cisaillement et par flambage et que la déchirure débute au niveau du
bord d’attaque puis se propage vers l’intérieur de l’aube.
figure 20 Comparaison calcul / essai de la flexion l’aube adjacente.
- 48 -
figure 21 Rupture des raidisseurs de l’aube adjacente par cisaillement et flambage.
Deux raisons principales pourraient expliquer la mauvaise représentation des

phénomènes locaux au niveau de la zone impactée dans la modélisation adoptée :
- le maillage de l’aube adjacente choisi initialement est grossier, afin de limiter au
maximum la taille du modèle. Les contraintes et déformations se répartissent donc
naturellement sur une large zone. Il ne permet donc pas une bonne représentation des
phénomènes locaux,
- la modélisation des raidisseurs est trop rigide (seuls 2 éléments dans la largeur des
segments diagonaux) et aucun critère de rupture n’est appliqué. De plus, le procédé de
fabrication peut entraîner des modes de rupture particuliers le long de certaines
discontinuités (bifurcations au niveau des soudures), impossibles à modéliser.
Ces hypothèses sont étudiées en raffinant le maillage de l’aube adjacente et en

appliquant un critère de rupture en déformations plastiques sur les raidisseurs. L’aube
adjacente remaillée plus finement est insérée dans un modèle simplifié comportant
uniquement deux aubes et le carter fan (cf. figure 14 au § IV.2). Il faut rappeler que ce modèle
ne prend pas en compte l’excentrement du rotor. Or, lors de cette séquence d’impact,
comprise entre T= 0 ms et T= 5,0 ms, il reste faible : les résultats sont donc peu influencés. La
figure 22 compare les résultats obtenus à deux instants (2,0 ms et 2,5 ms) pour les trois
modèles considérés : maillage grossier initial, maillage fin sans rupture des raidisseurs et
maillage fin avec rupture des raidisseurs pour une déformation plastique supérieure à 11,5%.
Il apparaît que le raffinement de maillage améliore le comportement de l’aube adjacente, car il
se crée une poche au niveau du bord d’attaque à environ 25-28% de hauteur de pale. La forme
de la poche obtenue avec la prise en compte de la rupture des raidisseurs internes coïncide
encore mieux avec celle de l’essai. D’autres valeurs de critère confirment ces remarques.
Toutefois, les phénomènes de flambement et de rupture des raidisseurs sont très locaux et
restent difficiles à représenter précisément. Ainsi, la déchirure à partir du bord d’attaque puis
la rupture totale de l’aube restent encore impossibles à reproduire.
Dans la suite du calcul, il est considéré qu’à l’instant de la rupture expérimentale (vers
T= 5,5 ms dans l’essai et vers T= 6,0 ms avec le décalage d’origine), le fragment rompu à
25% de hauteur de pale disparaît totalement du calcul. Ainsi, le balourd additionnel
occasionné par cette rupture est pris en compte. Mais les effets dynamiques associés ne sont
pas pris en compte (processus de fragmentation de l’aube adjacente, impact contre le carter et
sur l’aube suiveuse, modification du centre de gravité de l’aube suiveuse et du rotor) et sont
des sources potentielles d’erreur. L’objectif de ce modèle n’était pas l’étude précise du risque
de rupture de l’aube adjacente qui nécessite des modélisations beaucoup plus fines et précises,
ainsi qu’un critère de rupture fiable.
- 49 -
Instant de l’impact T= 1,9 ms

Instant T= 2,5 ms
Maillage grossier Maillage raffiné Maillage raffiné et critère

de rupture des raidisseurs
figure 22 Impact de l’aube lâchée sur l’aube pour les trois modèles.
IV.3.5 Effort au support palier 1 et découplage

Le découpleur doit rompre en perte d’aube sous une charge déterminée, pour éviter que
les composants structuraux principaux ne subissent de trop fortes charges. Le fusible, situé
entre le support palier 1 et le maxifond, est formé d’une bride à 36 vis prévues pour casser en
traction. Dans le cadre de l’essai, la mesure de la charge utilise 4 jauges de déformation
placées sur le support palier selon la direction axiale du moteur (figure 23). A l’aide d’une
recombinaison des signaux de jauge et d’un facteur de calibration k, un effort analogue à
l’effort radial appliqué sur le support au niveau du palier est calculé (18). L’effort au cours de
la simulation est également calculé à l’aide de l’expression.
F= k (ε12h −ε6 h )2 +(ε9h −ε3h )2 (18)
2 2
Les courbes décrivant les signaux de jauges et de l’effort au palier 1 sont présentées en
figure 24. Le décalage d’environ 0,4 ms a été répercuté sur le graphique. Il apparaît que les
résultats expérimentaux et issus du calcul avant découplage sont en accord. Seule l’évolution
des niveaux des jauges à 12h et 6h entre les instants T= 4 ms et T= 8,5 ms diffère légèrement.
En outre, la valeur de l’effort maximal et l’instant auquel il est atteint sont bien reproduits.
L’effort mesuré vaut environ 10,2.104 daN et l’effort calculé est de 9,7.104 daN. A T= 9,2 ms,
la rupture successive des vis n’est pas étudiée : l’ensemble des liaisons qui composent le
fusible est supposé casser brutalement. La chute de l’effort mesuré et de l’effort calculé
- 50 -
concorde. Ce résultat montre que la rupture du fusible au cours de l’essai doit être quasiment
instantanée et que l’hypothèse retenue est justifiée a posteriori.
12h
9h
3h
6h
figure 23 Positionnement des jauges sur le support palier 1.
figure 24 Signaux de jauges et effort recombiné au support palier 1 au cours du temps.
Par ailleurs, le modèle de bride permet d’évaluer les efforts dans les vis. Ainsi, les
efforts axiaux avant le découplage sont représentés sur la figure 25. Les niveaux maximum
pour les vis en traction (efforts positifs) sont de l’ordre de 4200 daN. Cette valeur correspond
au seuil moyen de rupture en traction dynamique des vis caractérisé expérimentalement (∼
4500 daN). Les termes négatifs de compression des vis n’ont pas de signification réelle : seul
le contact des deux parties de la bride doit reprendre les effets de compression.
- 51 -
(daN)
figure 25 Efforts dans les 36 vis du découpleur à l’instant du découplage (T= 9,2 ms).
IV.3.6 Effort de contact rotor / stator

L’excentrement du rotor induit par le balourd et accentué par le découplage provoque
dans un moteur réel des contacts dans le compresseur. Afin de représenter ce contact, mais
aussi pour limiter l’orbite du rotor et éviter la rupture de l’arbre, un appui de forme conique a
été monté sur ce démonstrateur (figure 26). Par une technique équivalente à la précédente, 4
jauges sont placées sur ce faux appui afin d’estimer l’effort de flexion suite au contact. A T=
11,0 ms, le calcul montre (figure 26) un impact du rotor sur l’appui booster en position 11h
environ. Lors de l’essai, la jauge placée en position 6h était défectueuse. En conséquence, il a
été posé par hypothèse pour l’exploitation des résultats d’essai : ε 6h = − ε 12h .
11h
figure 26 Zone de contact rotor / stator et contact à l’instant T= 11,0 ms – vue de face.
La courbe d’effort (figure 27) montre que le premier impact se produit au même instant
(T= 11,0 ms) et que la valeur d’effort diminue également au même instant (T= 14 ms), cette
dernière phase correspondant à la perte de contact. Il faut noter qu’avant le contact, l’effort
n’est pas nul en raison des vibrations qui créent des signaux parasites. Les résultats calculés
présentent néanmoins un facteur d’amplitude de 1,5 environ sur l’expérience (en particulier à
12h), répercuté sur l’effort recombiné. Cet écart peut provenir en partie de la mauvaise
estimation de la force de contact, à travers un coefficient de frottement trop élevé ou de la trop
grande rigidité de la modélisation : aucun amortissement ni de plastification locale ne sont
pris en compte dans la zone de contact ni dans la bride reliant l’appui au reste du stator.
L’influence du coefficient de frottement a été évaluée, mais la valeur de l’effort reste du
même ordre de grandeur. Ceci tend à privilégier le rôle de la rigidité du modèle de bride,
même si aucune simulation avec un autre modèle de bride n’a été réalisée pour confirmer. Ces
résultats montrent donc que le comportement global est bien représenté, même si localement
le modèle n’est pas toujours très précis.
- 52 -
figure 27 Signaux de jauges et effort recombiné à l’appui booster au cours du temps.
IV.3.7 Orbite du rotor

L’étude de l’excentrement du rotor permet d’évaluer la qualité du comportement global
du moteur. Dans l’essai, la trajectoire de la mire placée au centre du rotor n’a pas pu être
exploitée par analyse des films et seule l’estimation du rayon d’excentrement maximal est
utilisée comme élément de comparaison. Ce maximum vaut environ 70 mm et est atteint à la
fin du premier tour. Le déplacement du centre du rotor estimé par Plexus est calculé en
moyennant les déplacements de 4 nœuds du disque. L’ovalisation du disque est suffisamment
faible pour ne pas affecter le résultat. L’évolution de la position du centre du rotor dans le
plan du fan quand le moteur est vu de face est reproduite sur la figure 28. Sont également
représentées les principaux événements intervenant directement dans les modifications de
trajectoire. Ainsi, l’orbitage est initiée par le balourd généré par la perte de l’aube et de la
plate-forme, et évolue ensuite lors de la perte de l’aube adjacente (T= 6,0 ms), de la rupture
du découpleur (T= 9,2 ms) jusqu’à ce que le rotor entre en contact avec le booster (T= 11,0
ms). Le rayon d’excentrement continue à augmenter jusqu’à la fin du premier tour moteur et
diminue ensuite. La valeur maximale du rayon d’excentrement vaut environ 61 mm. En
supposant fiable la valeur expérimentale, on constate donc une erreur d’environ 15% sur cette
valeur maximale. Ceci pourrait s’expliquer par certaines hypothèses de modélisation :
- L’absence de prise en compte de déformations plastiques dans les roulements. En effet,
lorsqu’ils plastifient, ils autorisent un plus grand débattement du rotor. Par ailleurs, la
raideur introduite dans les paliers, issue de mesures statiques, n’est peut-être pas assez
représentative des roulements réels en dynamique et sous fortes charges.
- Les mouvements du rotor sont modifiés à cause de la mauvaise reproduction de la
flexion et de la rupture de l’aube adjacente, ainsi que des effets dynamiques induits.
- L’orbite du rotor est observé dans un repère fixe, lié au banc d’essai. Sa valeur
comprend le mouvement d’ensemble du démonstrateur et l’orbite du rotor dans un
repère lié au démonstrateur. Si la liaison au banc d’essai est trop raide, le comportement
relatif du rotor et du stator peut être correct, malgré une mauvaise reproduction du
mouvement d’ensemble. Malheureusement, des données concernant les déplacements
radiaux du carter, pouvant permettre d’étayer cette hypothèse, ne sont pas disponibles.
- 53 -
figure 28 Déplacements et évolution du rayon d’excentrement du centre du rotor dans le

plan fan au cours du temps.
IV.3.8 Vérification de certaines hypothèses

Il faut vérifier que le comportement des pièces modélisées avec un matériau élastique
reste effectivement élastique : en particulier, dans le support palier 1 et le faux appui où des
post-traitements sont effectuées. Pour le support palier 1, des contraintes dépassant la limite
élastique apparaissent au niveau de la bride. Celles-ci sont essentiellement dues au modèle de
bride utilisant des liaisons entre les nœuds en vis-à-vis, ce qui provoque des concentrations de
contraintes non-physiques. Le matériau du faux appui reste quant à lui parfaitement élastique.
Au cours de l’essai, les contacts avec l’arbre créent des déformations plastiques non
représentées dans le calcul. Toutefois, elles restent très localisées, n’engendrent pas de
modifications majeures du comportement et peuvent être négligées dans cette simulation.
Il faut également vérifier que le domaine de sollicitation du matériau de l’aube ne sort

pas de la plage caractérisée expérimentalement. Le tracé de l’évolution temporelle de la
vitesse de déformation dans différents éléments de l’aube montre que cette condition est
respectée (figure 29).
figure 29 Vitesse de déformations dans l’aube lâchée.
- 54 -
IV.4 Les points durs de modélisation et les développements nécessaires
La mise en œuvre de ce premier calcul de perte d’aube sur un démonstrateur de pointe

avant simplifiée de moteur avec les pratiques actuelles de modélisation à Snecma Moteurs
soulève un certain nombre de questions. Une partie de ces problèmes doit être résolue afin
d’améliorer la précision de la prédiction et d’envisager réellement la réalisation du même type
de simulation sur un moteur complet. Cette dernière simulation doit en effet concourir à faire
progresser les méthodes de prédiction pour la conception des composants et à réduire les
coûts liés à validation expérimentale.
IV.4.1 Modélisation de l’aube creuse et de sa fragmentation

En premier lieu, la modélisation de l’aube creuse ne s’avère pas totalement
satisfaisante : la structure géométrique et le comportement dynamique de l’aube creuse sont
complexes. D’après cette première étude, mais également à travers diverses simulations de
perte d’aube et d’ingestion d’oiseau avec des modèles comportant uniquement quelques aubes
creuses, seuls des modèles finement maillés permettent d’obtenir des résultats relativement
prédictifs et satisfaisants. Cette discrétisation fine des aubes n’est donc pas compatible avec
des applications sur moteur complet, où il est indispensable de limiter au maximum le nombre
de degrés de liberté de chaque composant tout en conservant un comportement global
représentatif du modèle de démonstrateur. En outre la détermination des zones de
fragmentation de l’aube lâchée s’appuie essentiellement sur un critère simplifié en
déformations plastiques équivalentes, applicable dans le cadre précis d’aube pleine avec des
règles de maillage définies (le critère est en effet dépendant du maillage). Elle ne peut donc
pas, en théorie, s’appliquer dans le cas d’aube creuse, technologie nouvelle pour laquelle peu
d’essais sont disponibles et qui révèlent une grande dispersion expérimentale. Ce problème lié
à la prédiction de l’endommagement voire de la rupture se retrouve aussi sur le comportement
de l’aube adjacente. Une thèse réalisée par Arnaud Suffis, en collaboration avec le CEA /
DAM de Valduc, l’INSA de Lyon et Snecma Moteurs, a été engagée sur la détermination de
modèles physiques et numériques d’endommagement et de rupture. Elle doit permettre de
définir un critère de rupture indépendant de la finesse de discrétisation et d’améliorer ainsi la
prédiction de la séquence de fragmentation et la rupture des aubes, [Suffis, 2002]. Les
résultats intermédiaires, certes prometteurs, n’étant pas encore définitifs, la validation du
comportement local du modèle d’aube creuse en perte d’aube n’est donc pas encore
réellement acquise.
Ainsi, le modèle actuel d’aube creuse tout en pénalisant fortement les temps de calcul
manque de précision sur le comportement local. La réduction du nombre de degrés de liberté
en conservant un comportement global identique représente donc un enjeu majeur pour
espérer pouvoir simuler une perte d’aube sur une architecture de démonstrateur comportant
toutes les aubes fan.
IV.4.2 Modélisation de composants

D’autre part, la simplicité des modèles des principaux composants de liaison limite la
qualité et le réalisme des résultats numériques.
Les roulements sont des mécanismes aux comportements dynamiques difficiles à

modéliser. Il n’est alors pas trivial de développer un modèle représentatif alliant la simplicité
d’intégration et la rapidité en temps de calcul au sein d’une géométrie complète. La
modélisation simplifiée actuelle permet tout de même une bonne transmission d’effort entre le
- 55 -
rotor et le stator à travers sa raideur globale et conduit à une valeur d’effort représentative de
celle mesurée en essai. Néanmoins, la prise en considération des principales non-linéarités
sous fortes charges, dont les modifications de raideur suite à la plastification des éléments du
roulement, pourrait par exemple autoriser un plus grand excentrement du rotor.
Les brides boulonnées constituent également une liaison entre deux composants faisant
intervenir des phénomènes dynamiques complexes. Les modèles utilisés, ou l’absence de
modèle, ne permettent pas de bien représenter la transmission d’effort et introduisent une trop
grande rigidité à laquelle s’ajoute l’absence d’amortissement, de contact et d’ouverture de
bride. En outre, la rupture de la bride fusible n’est pas automatique et doit être imposée par
l’utilisateur. Le caractère prédictif du modèle concernant l’événement essentiel de découplage
est ainsi largement pénalisé.
Enfin, le comportement de l’accroche au banc d’essai, composée d’élastomères, est

linéarisé, avec une incertitude sur la valeur de la raideur linéaire à utiliser. L’influence de la
prise en compte d’un modèle plus réaliste sur des grandeurs significatives doit être étudiée.
IV.4.3 Temps de calcul

La simulation de perte d’aube sur ce démonstrateur de pointe avant a nécessité environ
400 heures sur une plate-forme monoprocesseur IBM / SP. Le simple passage à une autre
plate-forme plus moderne et performante peut permettre une réduction importante de ce
temps : elle requiert ainsi moins de 200 heures sur un IBM / RG. Toutefois, si ce type de
calcul présente un intérêt certain dans la compréhension et la prédiction du comportement, les
temps restent totalement prohibitifs pour une application industrielle en conception dans un
cadre itératif d’optimisation de composants. Il est alors indispensable de trouver des méthodes
de réduction appropriées, autres que la simplification des maillages, pour la simulation des
phénomènes rapides d’impact sur de grandes géométries.
L’autre aspect essentiel réside dans les temps de mise en œuvre d’un tel modèle. Il
nécessite en effet des maillages spécifiques et induit des temps importants pour la génération
du maillage. Ces travaux participent alors à définir l’importance des nombreux phénomènes à
reproduire et par conséquent la modélisation optimale pour prédire le comportement global du
moteur avec une précision acceptable. Ainsi, si ces calculs devaient ensuite entrer dans la
boucle de conception, les modèles pourraient alors être fournis par les différents bureaux
d’études dédiés à chaque composant, et cela grâce notamment au traitement des maillages
incompatibles et de bases modales dans le formalisme explicite [Faucher, 2003].
V. Conclusions
Après avoir défini le cadre physique de l’étude à réaliser et présenté le principe du code
de dynamique rapide Plexus, le modèle Eléments Finis du démonstrateur et le déroulement
complet permettant la réalisation de la simulation de perte d’aube ont été exposés. L’analyse
des résultats souligne deux points particuliers.
Le premier concerne la qualité des résultats du comportement d’ensemble de la

machine, obtenus avec les modélisations actuelles. Ceci atteste de l’apport de l’approche
explicite sur un modèle plus détaillé qu’en implicite pour une meilleure compréhension de
l’événement de perte d’aube et du dimensionnement. Néanmoins, le caractère peu prédictif de
la rupture au niveau de la bride fusible et de la fragmentation des aubes pénalise fortement la
- 56 -
généralisation de l’emploi de Plexus sur d’autres géométries. De plus, la mauvaise maîtrise

des modèles simplifiés de composants tels que les paliers et la liaison élastomère au banc
d’essai peut grandement fausser la simulation.
Le second point relève des problèmes liés aux larges temps de calcul. D’une part, les
structures étudiées sont constituées de multiples composants parfois géométriquement
complexes, pouvant entraîner l’utilisation de très nombreux éléments, non justifiée par leur
rôle dans la réponse globale. D’autre part, le pas de temps de stabilité, généralement imposé
par un élément localisé dans une zone fortement sollicitée et discrétisée finement, s’applique à
tout le maillage, y compris aux zones ne nécessitant pas une telle finesse. Ce dernier thème
entre dans le cadre des solutions proposées par les techniques de décomposition en sous-
domaines [Gravouil, 2000] [Faucher, 2003].
- 57 -
Chapitre 3 : Les développements
CHAPITRE 3
Les développements
L’étude présentée au chapitre 2 a montré que le calcul explicite de perte d’aube sur une
pointe avant de moteur et sur les premiers instants après le lâcher permettait une bonne
corrélation à l’essai. La phénoménologie ainsi que les charges au premier support palier étant
bien estimées, il peut être complémentaire aux calculs traditionnels de dynamique
d’ensemble.
Néanmoins, cette simulation souffre de fâcheuses imperfections et la recherche

d’amélioration même partielle mérite d’être approfondie. L’une des principales difficultés à
surmonter est apparue avec la complexité du comportement et de la modélisation de l’aube
creuse, ainsi que des temps de calcul consécutifs considérables. En outre, la modélisation des
composants de liaison reste perfectible. L’objet de ce chapitre est alors en premier lieu
d’étudier l’influence des paramètres de modélisation de ces composants de liaison et de
proposer éventuellement des modèles plus représentatifs, toujours simples. Puis, la mise en
œuvre d’une nouvelle modélisation de l’aube moins coûteuse en temps CPU est abordée.
I. Amélioration des modèles des composants de liaison

La modélisation d’éléments de liaison constitue un problème crucial. En effet, ils sont
généralement formés par assemblage de pièces et sont le siège de phénomènes dynamiques
difficiles à reproduire. Or, les efforts transitant par ces liaisons conditionnent en grande partie
le comportement de la structure et la validité de la simulation. Dans une approche globale, il
devient alors inutile de vouloir capter des informations précises si les modèles de liaison ne
sont pas représentatifs. En perte d’aube, la liaison au banc par élastomères, les paliers et les
brides boulonnées représentent les principaux composants de liaison. L’étude précédente
montre que les modèles simplifiés actuels permettent d’obtenir des résultats convenables.
Cependant, tester les effets de modification sur la réponse du moteur présente un grand intérêt
pour améliorer la modélisation de l’ensemble ou justifier l’utilisation des modèles actuels.
I.1 Elastomère
Dans un premier temps, l’influence de la modélisation de la liaison au banc d’essai par

élastomère est étudiée.
- 59 -
I.1.1 Implémentation et validation

Les suspensions élastomères présentées au chapitre 2 avaient été caractérisées
expérimentalement en quasi-statique et en dynamique par des essais de choc. Leur
comportement dans les deux directions privilégiées distinguées, axiale et radiale, a été
identifié à l’aide d’un modèle rhéologique de Maxwell généralisé, complété par des cellules
aux effets non-linéaires (figure 30). Celui-ci permet de reproduire dans un modèle global la
visco-élasticité du caoutchouc et les effets des non-linéarités internes (contact, frottement …).
Le modèle dans chaque direction comprend alors :
- cinq cellules de Maxwell, de variable les couples (Ci,Ki) correspondants aux pulsations
caractéristiques ω i=Ki/Ci,
- une raideur bilinéaire, définie par trois paramètres X0, K0 et K1,
- un frotteur de Coulomb, de coefficient Ff.
X0 K1-K0
K0
Ff F, X, V
C1 K1
…
C5 K5
figure 30 Modèle rhéologique de la liaison élastomère.
Le détail de l’expression donnant la force totale F en fonction du déplacement X et de la

vitesse V n’est pas donné. Malgré tout, celle-ci fait intervenir la dérivée temporelle de la force
F& , qui est sous forme implicite. Pour simplifier, la forme de la dérivée à l’instant n+1 a été
F n +1 − Fin
posée sous la forme : F&in +1 = i .
∆t
Après implémentation du modèle de liaison dans Plexus, l’essai le choc axial est simulé.
L’évolution de l’effort au cours du temps dans le calcul est très proche de celle de l’essai
(figure 31), à l’exception d’un léger retard et d’une valeur maximale légèrement inférieure.
Les résultats dans le sens radial sont de même nature
déplacement vs temps force vs temps force vs déplacement

figure 31 Comparaison de la liaison élastomère entre le modèle Plexus et l’essai.
- 60 -
I.1.2 Application au calcul de pointe avant de moteur

Dans le modèle de pointe avant de moteur, l’anneau circulaire plein est remplacé par les
16 plots élastomères répartis uniformément sur la circonférence de l’accroche, conformément
à la configuration de l’essai. La simulation est réalisée dans les mêmes conditions et la
comparaison effectuée sur les grandeurs caractéristiques du comportement global ne montre
aucun écart significatif. Il apparaît que la dissipation introduite par la présence d’élastomère
n’affecte pas le comportement du démonstrateur sur le premier tour moteur, soit environ 14,5
ms. Une application sur une géométrie simplifiée, de masse et de raideur globalement
équivalentes au démonstrateur et sollicitée par un effort de fréquence représentative, a
confirmé que l’amortissement de la réponse n’intervient qu’après plusieurs dixièmes de
secondes, soit plus de deux tours après le lâcher.
I.2 Palier
Le modèle simplifié de roulement est composé de deux réseaux de barres en série, reliés
au rotor et au stator et liés par leur centre. Les résultats de la première simulation semblent
montrer que, même si l’effort au support palier 1 est correct, les paliers semblent participer à
limiter l’orbite du rotor notamment. Une première étape consiste alors à tester différentes
raideurs au palier 1 pour en connaître l’influence : une raideur 10 fois plus grande et une
raideur 10 fois plus faible que la raideur initiale sont choisies (figure 32). Pour le palier
souple, l’effort devient très faible donc faux et l’orbite du rotor augmente peu. Pour le palier
raide, l’effort augmente un peu mais les résultats restent proches de la première solution.
Ainsi, pour ce modèle de palier simplifié, la raideur initiale choisie donne de bons résultats et
semble correcte.
figure 32 Comparaison de l’effort au support palier1 et de l’orbite du rotor.
En dehors de l’absence des non-linéarités, une simplification du modèle de palier réside

dans le comportement en compression mais également en traction des barres. Or, dans un
roulement, le comportement en traction n’est pas réaliste. Des barres ne travaillant qu’en
compression sont alors introduites dans le modèle de palier du premier démonstrateur étudié.
La première possibilité consiste à garder les mêmes caractéristiques de barre (masse et
raideur) que dans le modèle précédent. Dans un second cas, seul le réseau de barres relié au
stator est conservé. Les caractéristiques globale du palier sont alors reportées exclusivement
sur ce réseau. Par souci de simplification de mise en œuvre, le réseau de barres relié au rotor
est conservé mais sa raideur est arbitrairement augmentée pour pouvoir le considérer comme
rigide. Dans l’ensemble, l’utilisation de ces deux modèles de palier ne modifie pas la
- 61 -
dynamique du moteur et la chronologie des événements. En revanche, l’effort recombiné au

support du premier palier est modifié (figure 33). Il est sous-estimé d’environ 15% par rapport
au modèle initial et à l’essai. A travers ces constations qui vont à l’encontre de l’objectif
initial, il semble que la prise en compte de la traction des barres permet de mieux reproduire
le comportement d’ensemble du roulement, en particulier, l’ovalisation de la cage du
roulement.
figure 33 Comparaison de l’effort au support palier 1.
I.3 Bride boulonnée
La modélisation actuelle de bride avec égalité de déplacement ne représente pas

correctement la complexité des phénomènes physiques. De plus, pour la bride fusible, elle
nécessite une intervention manuelle pour imposer l’instant de rupture à partir de l’estimation
d’une charge globale sur le support palier. Or, le modèle doit permettre une meilleure
prédiction des charges supportées, et rompre automatiquement lors du découplage.
Une étude bibliographique a été réalisée afin d’examiner des solutions potentielles. Tout
d’abord, de nombreux articles proposent des formules empiriques utilisées pour le
dimensionnement des brides sous charge statique en fonctionnement normal, en tenant
compte de la présence de matériaux différents, des effets de température ou de la
précontrainte de serrage [Guillot, 1989]. Celles-ci ne sont toutefois pas applicables pour créer
un modèle intégré au calcul de perte d’aube.
Plusieurs auteurs proposent par ailleurs des études explicites tridimensionnelles du
comportement dynamique des brides sous charges ultimes. Dans le cadre du
dimensionnement aéronautique [Czachor, 2003] ou dans d’autres domaines [Ray, 2001], les
modèles incluent une modélisation des vis et des boulons, la gestion de contact avec
frottement entre les composants de la bride, voire la pré-tension des vis. Ces modèles locaux
comportent déjà plusieurs centaines de milliers de degrés de liberté. Le dimensionnement
utilise en premier lieu des modèles de la structure entière, utilisant des liaisons non-linéaires
de différentes natures au niveau de la bride et permettant d’extraire les charges et les
déplacements à appliquer sur le modèle tridimensionnel raffiné. L’emploi d’éléments de
liaison non-linéaires pour remplacer une liaison complexe peut également servir à modéliser
des assemblages soudés [Combescure, 1999].
D’autre part, dans le cadre du projet européen CERES (Cost-Effective Rotordynamics
Engineering Solutions), un modèle non-linéaire simplifié de bride recalé sur des essais est
- 62 -
développé [Boeswald, 2002] [Boeswald CERES, 2002]. Une amélioration naturelle du

modèle existant consiste par conséquent à remplacer les égalités de déplacement entre les
nœuds en vis-à-vis de la bride par des ressorts, éventuellement non-linéaires, et dotés d’un
critère de rupture pour le découpleur. La géométrie de la bride fusible favorisant la rupture
des vis en traction, les ressorts ne possèdent qu’une raideur axiale et l’égalité des
déplacements dans le plan est conservée. Ainsi, le cisaillement des vis et le glissement entre
les deux parties de la bride ne sont pas permis. La raideur en traction ainsi que la valeur de
l’effort axial de rupture retenues pour le ressort sont issues d’essais de traction dynamique des
vis. Ces caractérisations faisant apparaître une dispersion sur l’effort à rupture, une courbe de
traction moyenne est utilisée (figure 34) : la limite élastique vaut 3100 daN et la limite à
rupture vaut 4500 daN. A ce stade, deux types de loi sont utilisés pour les vis. Dans un
premier temps, la raideur en traction est la loi bi-linéaire expérimentale et dans un second
temps, la raideur est introduite sous forme linéaire simplifiée. En compression, la raideur est
arbitrairement prise égale à la raideur linéarisée de traction.
raideur = 2.108 N.m-1
figure 34 Courbe de traction expérimentale bi-linéaire des vis et modèle linéaire.
Pour les modèles avec des ressorts bi-linéaires ou linéaires, la comparaison de

l’évolution de la valeur de l’effort au support palier par rapport au modèle incluant le modèle
initial de bride montre que l’instant du découplage est parfaitement reproduit. En effet, l’effort
chute brutalement en suivant la courbe expérimentale, après avoir atteint à T= 9,2 ms la
valeur maximale de 9,2.104 daN, soit moins de 10% au-dessous de la valeur mesurée lors de
l’essai (figure 35). De plus, la rupture de la première vis se produit vers T= 8,9 ms et à
l’instant T= 9.2 ms du découplage, 8 des 36 vis sont cassées (figure 36). Cela confirme que la
rupture et la chute d’effort induite sont brutales dès la rupture de la première vis.
En conclusion, le modèle de bride avec des ressorts doté d’un critère de rupture permet
de conserver le comportement d’ensemble du démonstrateur et d’améliorer le caractère
prédictif de la simulation. La donnée précise de la loi de comportement élasto-plastique des
vis, qui n’est pas toujours parfaitement connue lors de simulations prédictives, n’est pas
nécessaire et une loi linéaire simplifiée suffit.
- 63 -
figure 35 Comparaison de l’effort au support palier 1.
figure 36 Evolution de l’effort axial dans les 36 vis du découpleur au cours du temps et
effort axial dans les vis à l’instant du découplage.
II. Homogénéisation de l’aube creuse

Lors d’une ingestion d’oiseau, seules les aubes fan subissent un dommage manifeste. Le
comportement local des raidisseurs des aubes creuses revêt alors un caractère capital pour le
dimensionnement et la modélisation prédictive. Le modèle initial de l’aube creuse décrivait
scrupuleusement la structure interne des raidisseurs afin de reproduire au mieux la flexion et
le flambage des raidisseurs qui déterminent la déformée de l’aube et la poussée résiduelle de
la soufflante. Ce modèle existant a donc été appliqué au calcul de perte d’aube sur pointe
avant de moteur. Néanmoins, ce modèle est très coûteux en temps CPU et nécessite
l’utilisation de maillages fins pour obtenir des comportements locaux satisfaisants. Dans
l’optique de simuler la perte d’aube sur un modèle comprenant un fan complet et bien
d’autres composants, ce modèle n’est plus adapté car l’objectif est de calculer des grandeurs
caractéristiques du comportement global et non local. Il semble donc judicieux de chercher à
simplifier la modélisation de l’aube creuse pour réduire le nombre d’éléments et les temps de
calcul, en dégradant au minimum le comportement local des aubes et surtout en conservant la
précision sur le comportement global du moteur. Pour cela, la structure et le comportement
des aubes creuses en perte d’aube doivent être analysés en détail à l’aide des observations
- 64 -
effectuées au chapitre précédent. Ainsi, les trois différents types de comportement d’aube et
leurs particularités sont distingués :
- l’aube lâchée subit des impacts très violents qui induisent de fortes contraintes à
d’importantes vitesses de déformations et une rupture rapide des raidisseurs.
- l’aube adjacente subit également un impact brutal par le pied de l’aube lâchée. La
position et la vitesse relatives des deux aubes à l’instant du contact dépendent de la
cinématique de l’aube lâchée et donc de la séquence de fragmentation. Les raidisseurs
de l’aube adjacente peuvent casser sous cet impact et le bord d’attaque de l’aube risque
de se déchirer.
- suite à l’excentrement du rotor et à l’ovalisation du carter, des contacts apparaissent
entre le carter et les aubes dites frotteuses, qui entrent en vibration.
Des simulations de perte d’aube creuse sur des modèles admettant une loi élastique
linéaire des raidisseurs montrent que les comportements des aubes sont très proches, surtout
pour les aubes lâchée et frotteuses. Les peaux à comportement élasto-plastique avec
écrouissage isotrope contribuent alors essentiellement à la réponse de l’aube. La première idée
consiste à remplacer la structure interne creuse par une structure pleine pourvue d’un matériau
isotrope homogène, dont la masse volumique permet conserver la masse de l’aube. Le calcul
du module d’Young de ce matériau pour recaler la raideur de l’aube par analyse modale n’est
pas satisfaisant. Des simulations de perte d’aube avec ce type de modèle confirment ce dernier
résultat. Cette solution a donc été abandonnée au profit des techniques d’homogénéisation.
II.1 Etude bibliographique sur l’homogénéisation
La recherche d’un modèle d’aube creuse plus approprié a conduit à mener une étude
bibliographique sur les principes de l’homogénéisation et plus particulièrement sur
l’homogénéisation des structures périodiques de type plaque raidie. Celle-ci s’est concentrée
naturellement vers les méthodes applicables aux structures hétérogènes dont le raidissage
périodique s’apparente à celui de l’aube creuse considérée.
II.1.1 Problématique
La problématique de l’homogénéisation consiste à construire des modèles simplifiés en
remplaçant par une structure homogène équivalente [Bornert, 1998] :
- une structure hétérogène à l’échelle microscopique de type métallique ou composite
pour la détermination de lois de comportement équivalentes à l’échelle mésoscopique
ou macroscopique (taille de la structure),
- une structure géométriquement complexe, le plus souvent une structure creuse de type
sandwich pourvue d’un raidissage interne périodique.
Les techniques d’homogénéisation visent alors de permettre l’étude du comportement

global d’une structure sans modéliser tous les détails géométriques à l’échelle des
hétérogénéités. Dans le cadre des structures périodiques, elles autorisent par conséquent le
remplacement de la structure interne creuse et complexe par un modèle simplifié à
comportement homogène équivalent, et donc la réduction des temps de calcul.
II.1.2 Méthodes proposées

Les panneaux composites ou les panneaux structuraux métalliques légers sont de plus
en plus utilisés dans l’industrie car ils présentent des avantages indéniables en terme de
rapport raideur sur masse et de résistance à la corrosion. Ainsi ils se retrouvent désormais
- 65 -
couramment en construction navale, automobile et aéronautique et remplacent des structures

métalliques classiques. Leur mise en œuvre sur des composants possédant un rôle structural
notamment requiert le développement de méthodes numériques adaptées à leur
dimensionnement. En effet, des grandeurs globales doivent être connues en conception mais
la modélisation fine de tous les détails géométriques des hétérogénéités nécessitent d’énormes
capacités machine et des temps CPU très importants. Les techniques d’homogénéisation
permettent alors l’étude industrielle d’un navire ou d’un avion complet dont la coque ou le
fuselage sont constitués de panneaux composites ou de panneaux creux renforcés par des
raidisseurs.
Parmi les différentes structures hétérogènes, il existe plusieurs types de raidissage : les
raidissages aléatoires ou périodiques. Dans notre application, la recherche se restreint à
l’étude de structures de type plaques raidies périodiques. De nombreux travaux ont été menés
sur les structures bi-périodiques dans le plan moyen d’une plaque en nid d’abeille [Triplett,
1998], [Burton, 1997]… D’autres auteurs se sont intéressés aux raidissages mono-périodiques
dans une direction du plan et invariants dans l’autre direction, tels que les raidissages droit, en
triangle, curviligne ou en oméga (figure 37), ce dernier motif correspondant à celui de l’aube
creuse.
X
figure 37 Plaque creuse tridimensionnelle.
Les caractéristiques de modèle homogénéisé équivalent sont déterminées par résolution

de problèmes posés sur la cellule de base (figure 38). Le point de départ est donc l’écriture du
problème d’élasticité tridimensionnel (ou bidimensionnel si la plaque est invariante dans une
direction, comme pour le raidissage en oméga). Ce type de cellule mince et périodique se
caractérise par la présence de deux échelles spatiales [Caillerie, 1984] :
- une échelle macroscopique où la structure apparaît comme homogène,
- une échelle microscopique dépendante de la taille et de la période des hétérogénéités.
figure 38 Cellule de base creuse tridimensionnelle avec raidissage en oméga.
- 66 -
Modèle détaillé 3D
1 2
Homogénéisation séparée Homogénéisation simultanée

des peaux et de l’âme des peaux et de l’âme
Intégration dans l’épaisseur Théorie des stratifiés
m1 m2 m3 m4
Modèle surfacique en coque Modèle surfacique en coque

Modèle volumique en hexaèdre multicouche homogène
figure 39 Méthodes d’homogénéisation d’une plaque avec raidissage périodique.
- 67 -
Deux paramètres sont introduits : e=h/L, qui est l’inverse de l’élancement du panneau,
et ε=X/L, qui caractérise la taille de la période par rapport à celle du panneau (figure 37). Le
processus d’homogénéisation consiste alors à faire tendre les deux paramètres e et ε vers 0
(noté e ou ε→0) ; trois familles de méthodes se distinguent alors :
- la première famille où e→0 puis ε→0 : le premier passage à la limite conduit à une
plaque périodique, décrite selon la théorie de Kirchhoff-Love ou de Reissner-Mindlin,
qui est ensuite homogénéisée.
- la seconde famille où ε→0 puis e→0 : l’homogénéisation est d’abord réalisée dans le
plan, le second passage à la limite conduisant à une plaque homogène selon une théorie
de Kirchhoff-Love ou de Reissner-Mindlin.
- la troisième famille où e et ε →0 simultanément : la plaque homogène est obtenue en
une étape selon la théorie de Kirchhoff-Love uniquement, sans cisaillement transverse.
Le choix de la méthode est conditionné par la valeur du rapport e/ε (épaisseur sur
période). Les comportements équivalents obtenus par les trois familles de méthode sont
différents [Kohn,1984]. La discussion sur les différences entre les modèles obtenus par ces
méthodes est proposée notamment par [Bourgeois, 1997] mais n’est pas l’objet de ce chapitre.
Deux approches sont alors envisagées (figure 39) : l’homogénéisation par la seconde
famille, notée homogénéisation séparée de l’âme (1), et l’homogénéisation par la troisième
famille, notée homogénéisation simultanée des peaux et du raidissage interne (2).
a. Homogénéisation simultanée numérique
L’aube étudiée dans cette application présente des valeurs de e et de ε du même ordre de
grandeur (de l’ordre du centimètre), si bien que la méthode la plus appropriée est celle où les
deux paramètres doivent tendre simultanément vers 0. L’âme et les peaux peuvent alors être
homogénéisées simultanément en exploitant la périodicité dans le plan et en considérant
comme cellule de base, la période constituée par l’âme et les parements (figure 38).
L’homogénéisation permet de remplacer la structure tridimensionnelle hétérogène initiale par
une structure de type plaque [Buannic, 2003] ou coque homogène équivalente [Kalamkarov,
1992]. Le modèle Eléments Finis obtenu correspond ici à un modèle de type coque homogène
noté m4.
b. Homogénéisation séparée analytique
Dans cette seconde approche, l’âme est homogénéisée de façon indépendante en
considérant comme cellule de base le motif de l’âme seule n’incluant pas les peaux. Cette
étape peut être assimilée à ε→0. L’âme est donc remplacée par un milieu homogène continu
équivalent et la description locale des peaux est conservée. Dans le cas où les épaisseurs des
segments droits et diagonaux d’un raidissage en oméga sont égales, [Libove, 1951] propose
des formules analytiques pour le calcul des constantes élastiques du matériau homogène
équivalent. Toutefois, la structure de l’aube est formée par le procédé SPFDB. La structure
interne créée par expansion superplastique est différente de la structure des panneaux
sandwich raidis conventionnels dans la mesure où l’épaisseur des segments diagonaux est
plus faible que celle des segments droits accrochés aux peaux qui ne subissent pas
d’expansion. [Ko, 1980] présente alors les expressions analytiques correspondant à cette
nouvelle configuration. Le module d’élasticité Ex dans la direction de l’invariance ainsi que
les modules de cisaillement Gxy et Gzx sont déterminés par la loi des mélanges, analogues à
celle utilisée par exemple pour les composites fibre-matrice classiques [Gay, 1989]. Les
autres modules sont obtenus par des calculs élémentaires de Résistance des Matériaux, dont
- 68 -
les expressions ne sont pas explicitées dans ce document. L’Annexe 3 propose tout de même
de voir l’influence des principales caractéristiques de la géométrie du raidissage sur les
propriétés du matériau homogénéisé.
A l’issue de cette étape, l’aube est décrite par ses deux peaux métalliques et une âme
pleine homogénéisée équivalente. Il est alors possible de construire soit :
- un modèle volumique m1 comportant trois couches d’éléments hexaédriques dans
l’épaisseur (une couche pour chacune des peaux et une pour l’âme homogène
équivalente),
- un modèle surfacique m2 avec des éléments de coque multicouche. Ceci revient à faire
puis e→0 (passage en coque) mais en gardant une description explicite des trois
couches,
- un modèle surfacique en coque homogène équivalente m3 après avoir appliqué la
théorie des stratifiés. Ceci revient à faire puis e→0 (passage en coque). Ce modèle en
coque homogène équivalente possède a priori des caractéristiques différentes de celles
obtenues avec la méthode d’homogénéisation simultanée conduisant au modèle m4.
Toutefois, des applications sur des cellules élémentaires en oméga ont montré, pour les
modèles m3 et m4, que les deux approches donnaient, en élasticité, des matrices de
rigidité en membrane et en flexion quasiment très proches.
II.1.3 Prise en compte de la plastification et choix d’une méthode

En perte d’aube, le comportement global des aubes creuses dépend essentiellement du
comportement de ses peaux. La prise en compte de leur plastification est donc importante
pour reproduire avec une bonne précision la cinématique de l’aube et les principaux
comportements du moteur. Il est donc nécessaire de voir comme traiter la plasticité pour les
différents modèles homogénéisés proposés, sachant que la plasticité anisotrope pour les
modèles obtenue par homogénéisation séparée et possédant une âme orthotrope n’est pas
étudiée.
Tout d’abord, pour le modèle volumique m1, la plastification des peaux est traitée
localement par Plexus lors du calcul des contraintes aux points de Gauss. De même pour le
modèle surfacique multicouche m2, la plastification doit être traitée localement aux points
d’intégration : un élément de coque dont l’intégration dans l’épaisseur permet la prise en
compte des différentes couches et matériaux doit au préalable être programmé. La plasticité
de l’âme orthotrope n’étant pas étudiée, seule la plastification aux points d’intégration
correspondants aux peaux métalliques élasto-plastiques est effectuée classiquement par retour
radial. Le développement et la validation de cet élément sont proposés au paragraphe II.2.
En revanche, les modèles m3 et m4 sont constitués de coque homogène équivalente : le

comportement élasto-plastique des peaux implique alors un traitement global de la plasticité
dans la section et par conséquent la détermination d’un critère de plasticité en contraintes
généralisées. Les premiers travaux dans ce domaine se limitent à l’étude de l’analyse limite
dans le cas d’une loi de comportement élasto-plastique parfaite du matériau constituant les
peaux et l’âme [Bourgeois, 1997]. Le domaine de plasticité généralisé s’appuie sur le critère
de plastification introduit par Ilyushin [Ilyushin, 1956], qui est l’équivalent du critère de Von
Mises écrit en contraintes généralisées. Il doit être construit numériquement à partir d’un
ensemble points de l’espace des contraintes généralisées. Cette étape requiert la réalisation de
calcul Eléments Finis sur la cellule de base pour différents cas de chargement. La figure 40
propose un exemple traduisant l’évolution de la plastification de la cellule lorsque celle-ci est
- 69 -
soumise à un couple de chargement élémentaire (de membrane ou de flexion). Le domaine de

plasticité généralisé est finalement construit en appliquant tous les couples de chargements
élémentaires possibles sur la cellule.
σ x 
 
Soit, le champ de contraintes planes dans chaque couche : {σ} = σ y 
 
σxy
N  
 x  h / 2 
N y  = ∫ {σ}dz 
  −h / 2 
{N} N xy  
Le champ de contraintes intégrées s’écrit : {σ}g =  = 
{M} M x  h / 2 
  
M y  = ∫ {σ}zdz 
M xy  − h / 2 
  
1
Et le critère d’ Ilyushin s’écrit : f = σ eq
2
− σ 2Y = N eq
2
+ (NM ) eq + M 2eq − σ 2Y = 0
3
N eq = N x + N y + 3N xy − N x N y
2 2 2
avec M eq = M 2x + M 2y + 3M 2xy − M x M y
1
( NM ) eq = N x M x + M y M y + 3N xy M xy − ( N x M y + N y M x )
2
N•• ou M••
Evolution de la plastification
dans la section
Début de plastification
dans la section
M•• ou N••
figure 40 Construction numérique du domaine de plasticité en contraintes généralisées.
La principale hypothèse de la loi de comportement proposée par [Bourgeois, 1997] est

que, dès que la contrainte atteint le seuil de plasticité, toute la section est supposée plastifiée
et il n’y a pas de progression physique de la plastification dans l’épaisseur même pour la
flexion pure. D’autres auteurs [Simo, 1992] [Zeng, 2001] proposent des améliorations de ce
critère pour prendre en compte l’écrouissage isotrope et la progression de la plastification
dans la section, pour des coques homogènes constituées d’un seul matériau dont on connaît la
loi de comportement élasto-plastique. Malheureusement, dans le cas d’une loi élasto-plastique
(avec écrouissage isotrope et dépendance à la vitesse de déformation) pour les peaux et d’une
âme orthotrope élastique, la détermination du domaine de plasticité devient très
problématique. Par ailleurs, dans la mesure où la structure de l’aube étudiée n’est pas
- 70 -
parfaitement périodique, les épaisseurs des peaux et de l’âme varient le long de l’aube et
chaque cellule doit être homogénéisée individuellement. La construction d’un domaine de
plasticité généralisé pour chaque cellule rend cette méthode irréalisable.
En conclusion, seuls les modèles m1 et m2 sont retenus pour la phase de comparaison
au modèle creux et de validation. Pour ces deux modèles créés par homogénéisation séparée,
le calcul analytique des caractéristiques effectives de chaque motif en oméga supposé
localement périodique peut facilement être automatisé à partir d’un maillage Eléments Finis
du modèle creux initial.
II.1.4 Domaine de validité et extension à la dynamique

Les techniques d’homogénéisation présentées, et d’une manière générale, ne
s’appliquent que dans un cadre particulier. En effet, elles ne sont valables qu’en petites
déformations, ne prenant pas en compte le flambage des raidisseurs par exemple, pour des
structures parfaitement planes présentant une réelle périodicité unidirectionnelle et une
uniformité de la structure du raidissage. Or, la géométrie de l’aube étudiée, qui n’est pas
périodique, et les sollicitations lors du phénomène de la perte d’aube sortent complètement de
ce domaine de validité théorique. Néanmoins, il s’agit de trouver, dans un contexte industriel,
un modèle simplifié d’aube creuse permettant d’obtenir des résultats numériques satisfaisants
dans des temps de calcul raisonnables pour le bureau d’études.
En outre, si l’homogénéisation propose les caractéristiques équivalentes statiques de

l’âme (raideur) pouvant être étendues à la dynamique, il est nécessaire de déterminer la
densité de la zone raidie. La densité moyenne de cette zone dans le modèle d’aube creuse est
calculée puis appliquée sur toute l’âme équivalente. Cette hypothèse permet de simplifier la
mise en œuvre des modèles homogénéisés en ne calculant pas la masse réelle de chaque
cellule élémentaire, mais risque localement de modifier la répartition de masse dans l’aube.
II.2 Développements et mise en œuvre de l’élément multicouche
La construction du modèle homogénéisé m2 nécessite la programmation d’un élément

de coque multicouche avec intégration dans l’épaisseur. Celui-ci se base sur de l’élément de
coque homogène Q4GS de Plexus issu de la simplification de la formulation de l’élément de
coque q4γ24de Batoz [Batoz, 1992] (cf. Annexe 1). Cet élément quadrangulaire possède six
degrés de liberté par nœuds (trois translations et trois rotations). Le calcul des forces internes
est effectué sur quatre points d’intégration dans le plan et cinq dans l’épaisseur, afin de bien
prendre en compte la plastification dans la section (le même élément avec seulement trois
points d’intégration peut également être utilisé dans le cas de l’élasticité pour réduire les
temps de calcul. Néanmoins, en plasticité, les résultats sont moins bons qu’avec cinq points).
Le principe de l’élément multicouche est d’intégrer les contraintes dans l’épaisseur en tenant
compte des différentes couches, c’est-à-dire des différents matériaux disposés selon
différentes épaisseurs. Par commodité, l’élément est appelé par la suite Q4GM.
II.2.1 Choix des points d’intégration dans l’épaisseur

Les caractéristiques de l’élément multicouche résident dans la présence de trois couches
dont les épaisseurs respectives sont variables et de la non-linéarité du comportement des
couches. Pour simplifier la programmation, on se limite à l’utilisation exclusive de trois
couches dans l’épaisseur, même si la méthodologie peut se généraliser à un nombre
quelconque de couches. L’intégration est réalisée avec deux points d’intégration par couche
(figure 41).
- 71 -
figure 41 Coque homogène 5 points de Gauss / Coque multicouche 6 points de Gauss
II.2.2 Validation de l’implémentation

L’élément Q4GM étant implémenté, la validation s’effectue en le comparant à l’élément
Q4GS de référence. Pour cela, les trois couches sont supposées être constituées d’un même
matériau isotrope élasto-plastique. Pour l’élément Q4GS, les simulations sont réalisées avec
trois et cinq points de Gauss. Pour l’élément Q4GM, plusieurs configurations sont étudiées en
faisant varier les épaisseurs de couche pour évaluer l’influence de la position des points
d’intégration dans l’épaisseur (figure 42) :
- le modèle symétrique 1 possède trois couches d’épaisseurs voisines,
- le modèle symétrique 2 possède une couche centrale très fine et deux couches externes
épaisses,
- le modèle symétrique 3 possède une couche centrale très épaisse et deux couches
externes fines,
- le modèle dissymétrique 1 possède une couche inférieure fine et les deux autres couches
d’épaisseurs voisines,
- le modèle dissymétrique 2 possède une couche supérieure fine et les deux autres
couches d’épaisseurs voisines.
La répartition des épaisseurs au sein de l’aube se rapproche essentiellement du cas

symétrique 1 et dans certaines zones du cas symétrique 3, c’est-à-dire que les trois couches
sont d’épaisseurs voisines ou que la couche centrale est plus épaisse. D’une manière générale
les deux peaux ont la même épaisseur. Néanmoins, les autres configurations peuvent être
présentes localement, en particulier aux extrémités.
Symétrique 1 Symétrique 2 Symétrique 3 Dissymétrique 1 Dissymétrique 2

figure 42 Différentes configurations du modèle en coque multicouche.
- 72 -
a. Elasticité
Ce premier cas-test, classiquement utilisé pour vérifier la stabilité des éléments de
coque [Macneal, 1985], permet de valider le comportement de l’élément Q4GM en élasticité.
Il est constitué d’une poutre vrillée encastrée à une extrémité et où un effort nodal constant est
appliqué à l’autre extrémité (figure 43). On s’intéresse au déplacement de l’extrémité où est
appliqué l’effort en fonction du temps (figure 43). Les cinq différentes configurations de
l’élément Q4GM donnent les mêmes résultats que ceux de l’élément Q4GS et de la solution
analytique.
figure 43 Poutre vrillée en flexion – modèle et résultat.
b. Plasticité
Le second cas-test se compose d’une sphère mince (rapport diamètre/épaisseur ≈ 100)
élasto-plastique sur laquelle s’applique un effort constant de compression sur un diamètre et
un effort de traction de même norme sur un autre diamètre (figure 44). Par symétrie, seul
1/8ème de la sphère est maillé. On s’intéresse au déplacement du nœud sur lequel s’applique
l’effort de traction en fonction du temps.
Par rapport à la solution de référence, non analytique mais obtenue numériquement avec
un modèle volumique finement discrétisé [Zeng,1998], les résultats obtenus avec l’élément
Q4GS pour trois et cinq points d’intégration dans l’épaisseur donnent respectivement un
déplacement supérieur et inférieur (figure 44) ; le modèle avec cinq points d’intégration est
jugé meilleur. Les résultats obtenus avec l’élément Q4GM pour les modèles symétriques 1 et
2 et dissymétriques 1 et 2 donnent des déplacements inférieurs à la solution théorique,
indiquant une plus grande rigidité. Ils restent néanmoins proches de ceux de l’élément Q4GS
à cinq points d’intégration.
En revanche, le modèle symétrique 3 avec des couches externes très fines est beaucoup
plus raide (valeur du déplacement et fréquence d’oscillation par rapport à la solution
stabilisée). Dans cette application, la flexion domine par rapport à l’effet de membrane et de
cisaillement : la raideur du modèle dépend fortement du nombre et de la position des points
d’intégration dans l’épaisseur. Le modèle symétrique 3 ne présente donc pas, dans ce cas-test
sévère pour les éléments de coque, une distribution des points d’intégration dans la section
permettant d’estimer correctement l’évolution de la plastification.
- 73 -
figure 44 Hémisphère pincée élasto-plastique – modèle et résultat.
II.2.3 Conclusions
L’élément multicouche avec plastification dans les couches en configuration purement
isotrope possède un comportement identique à celui de la coque homogène de référence dans
le cas élastique. En plasticité, les résultats obtenus avec cet élément sont globalement assez
proches de ceux de la coque homogène. Si les épaisseurs des couches sont très
disproportionnées, des différences notables peuvent apparaître par rapport à la coque
homogène traditionnelle et à la solution théorique. Ainsi, à l’exception de ces configurations
extrêmes, l’élément multicouche peut convenablement être utilisé dans la suite de l’étude.
La configuration avec des peaux externes très fines étant néanmoins présente dans le
modèle d’aube homogénéisée en coque multicouche, les écarts constatés en comportement
plastique pourront produire des différences sur la réponse de ce modèle par rapport aux autres
modèles d’aube étudiés.
II.3 Application de l’homogénéisation aux structures creuses
Le but est d’appliquer finalement l’homogénéisation sur l’aube creuse et d’intégrer les
modèles homogénéisés dans le celui du démonstrateur. Les modèles d’aubes homogénéisés
m1 et m2 sont donc construits. Avant de simuler la perte d’aube sur le démonstrateur avec les
deux modèles d’aube homogénéisée, des études préliminaires sur des géométries creuses
simplifiées sont réalisées pour valider la méthode retenue.
II.3.1 Construction du modèle d’aube creuse

Une coupe transversale des trois modèles d’aube est présentée sur la figure 45. Afin de
limiter le nombre de degrés de liberté du modèle m1, chacune des couches ne possèdent
qu’un seul élément dans l’épaisseur. Les deux peaux sont discrétisées à l’aide d’éléments
CUB8 à 8 points de Gauss et l’âme à l’aide d’élément CUBE à un point de Gauss au centre.
L’utilisation d’éléments sous-intégrés CUBE est justifiée par des simulations donnant des
résultats identiques pour des temps de calcul inférieurs par rapport à un modèle avec l’âme
maillée en éléments CUB8.
Etant donné que la géométrie de l’aube creuse ne présente pas une parfaite périodicité
du raidissage, les caractéristiques de l’âme orthotrope équivalente sont calculées sur chaque
- 74 -
cellule. Les valeurs des modules d’Young calculées dans les trois directions sont représentées
sur la figure 46. Il apparaît qu’à l’exception des zones situées proches des bords (bords
d’attaque et de fuite, pied de l’aube) les valeurs des modules d’Young de l’âme homogénéisée
sont du même ordre de grandeur. De plus, elles sont en moyenne 100 inférieures à la valeur
du module d’Young du matériau des peaux.
aube creuse
aube homogénéisée volumique m1
aube homogénéisée en coque multicouche m2

Direction Z selon
l’épaisseur de l’aube
Direction X selon la Direction Y selon la

hauteur de l’aube corde de l’aube
figure 45 Coupes transversales des trois modèles d’aube.
figure 46 Evolutions des modules d’Young de l’âme dans l’aube.
- 75 -
II.3.2 Validation sur un cas-test académique en élasticité

La première étude préliminaire consiste à appliquer les méthodes d’homogénéisation à
une plaque plane parfaitement périodique afin de comparer le comportement en élasticité par
rapport à la géométrie creuse initiale correspondante.
La plaque plane dont le raidissage en oméga est parfaitement périodique est soumise à
un effort de traction selon les sections de normale orientée selon les deux directions X et Y du
plan médian, la section opposée étant encastrée. Le motif de raidisseur possède des
paramètres géométriques caractéristiques du modèle d’aube creuse. Afin de s’affranchir des
effets de bords, la plaque comprend dix cellules dans sa largeur et on s’intéresse au
déplacement d’une section située au milieu de la plaque (figure 47).
10 cellules – 0,33 m
0,4 m
0,0108 m Traction selon Y
Traction selon X
figure 47 Plaque avec raidissage interne en traction selon les deux directions du plan.
traction selon X traction selon Y

figure 48 Déplacements selon les directions X et Y des modèles creux, homogénéisé
volumique m1 et homogénéisé en coque multicouche m2.
Pour la traction dans la direction X, qui est la direction de l’invariance du raidissage, les
déplacements des modèles homogénéisés m1 et m2 sont égaux à ceux du modèle creux initial
(figure 48). Ce résultat n’est pas surprenant dans la mesure où le module d’Young calculé de
l’âme homogénéisée dans cette direction provient de la loi des mélanges et représente donc
- 76 -
bien la raideur du modèle creux. Pour la traction dans la direction Y, qui est la direction de la
périodicité du raidissage, les différences sur l’amplitude et la fréquence d’oscillation des
déplacements des deux modèles homogénéisés montrent que les modèles homogénéisés sont
plus souples. Comme la masse de l’âme est uniforme et conservée, la raideur donc le module
d’Young sont trop faibles. L’erreur sur la fréquence d’oscillation est inférieure à 2,5%, donc
l’erreur en module d’Young est inférieure à 7% environ (module d’Young homogène au carré
de la fréquence). Cependant, le modèle Eléments Finis de la plaque creuse ne comporte que
deux éléments linéaires dans les segments diagonaux du raidissage. Ainsi, il est légèrement
trop raide en ne représentant pas exactement la flexion de ces segments, et les écarts ne
proviennent pas uniquement de l’homogénéisation. En définitive, les modèles homogénéisés
corrèlent assez bien le modèle creux en élasticité.
II.3.3 Validation sur une géométrie d’aube simplifiée

Cette seconde étude préliminaire est menée sur une plaque creuse bombée, dont la
structure du raidissage est basée sur une coupe transversale caractéristique de l’aube creuse
simplifiée : les épaisseurs des deux peaux sont égales et le raidissage non-périodique est
symétrique. La hauteur de la plaque satisfait également aux dimensions caractéristiques de
l’aube creuse. En dehors des modèles correspondant aux modèles d’aube creuse, d’aube
homogénéisée m1 et m2, un modèle creux tout en coque est construit (la figure 49). Ce
dernier permet également de mieux évaluer le comportement du modèle initial d’aube creuse.
La base de la plaque est encastrée et le sommet est soumis à des efforts répartis simulant
l’impact sur le carter et qui provoquent une flexion globale avec plastification. La
comparaison s’effectue sur la déformée des structures au cours du temps, en deux étapes.
Dans un premier temps, on s’affranchit de l’homogénéisation en considérant des

modèles homogènes purement isotropes. Ainsi, seuls des modèles dérivés des modèles
homogénéisés p1 et p2 sont utilisés car les deux modèles creux n’ont pas d’équivalents. La
discrétisation du modèle homogénéisée en coque est réalisée en éléments de coque
multicouche Q4GM, mais peut également être réalisée en éléments de coque homogène
Q4GS pour ce cas isotrope, en vue de confronter les deux approches. Dans un second temps,
la comparaison est réalisée sur les 4 modèles creux et homogénéisés.
plaque creuse coque volumique
plaque creuse coque
plaque homogénéisée volumique p1
plaque homogénéisée coque p2

figure 49 Coupes transversales des 4 modèles simplifiés d’aube.
Les résultats sont présentés en figure 50. Ils montrent tout d’abord que les deux modèles
creux ont des comportements quasiment identiques. Ceci montre alors que, malgré la
- 77 -
superposition de coque dans l’épaisseur, le modèle initial d’aube creuse produit des résultats
cohérents. Par ailleurs, le modèle homogénéisé volumique p1 est légèrement plus raide que
les modèles en coque p2 dans les cas isotrope et homogénéisé. Enfin, les deux modèles
homogénéisés sont plus souples que les modèles creux.
Il apparaît alors d’une part que le changement de discrétisation entre le modèle d’aube
creuse et les modèles homogénéisés introduit un peu de souplesse, en particulier pour le
modèle en coque multicouche et d’autre part, que l’homogénéisation réalisée, qui n’est pas
parfaite, introduit également de la souplesse.
Modèles isotropes Modèles creux et homogénéisés

figure 50 Comparaison de la flexion des modèles simplifiés d’aube.
II.4 Application au calcul de pointe avant de moteur
Les modèles d’aube homogénéisée sont intégrés dans le modèle du démonstrateur.

L’objectif est de quantifier l’influence des nouveaux modèles d’aube sur le comportement
global de la structure par rapport aux résultats présentés au chapitre 2 obtenus avec le modèle
initial d’aube creuse. Par la suite, le modèle de démonstrateur avec des aubes homogénéisées
volumiques est simplement appelé modèle volumique, le modèle de démonstrateur avec des
aubes homogénéisées en coque multicouche est appelé modèle coque et le modèle initial de
démonstrateur est appelé modèle creux.
II.4.1 Comparaisons des résultats

Les comparaisons s’effectuent sur les grandeurs caractéristiques du comportement
d’ensemble et utiles au dimensionnement des composants : l’orbite du rotor, l’effort au
premier support palier et l’effort de contact rotor / stator au niveau de l’appui booster.
Pour le modèle volumique, les trois résultats étudiés sont quasiment identiques à ceux
du modèle creux. Ainsi, les différences avec l’essai pour ces deux modèles s’expliquent
essentiellement par la modélisation simplifiée des autres composants. Pour le modèle coque,
des écarts apparaissent, en particulier au niveau de l’orbite maximum du rotor et de l’effort au
palier. Ces écarts peuvent provenir d’une différence de comportement en flexion des aubes
adjacente et suiveuse, qui va modifier la position du centre de gravité du rotor et entraîner une
augmentation de l’orbitage et des efforts au support palier.
- 78 -
figure 51 Comparaison des grandeurs globales entre les différents modèles complet.
II.4.2 Gain en temps de calcul

Le modèle creux comprend environ 100 000 éléments et 140 000 nœuds, soient environ
500 000 degrés de liberté. Afin de réduire les temps de calcul, le choix avait été fait de
prendre un maillage plus grossier pour les aubes adjacente et suiveuse par rapport à celui de
l’aube lâchée.
Le modèle volumique comporte quant à lui environ 90 000 éléments et 120 000 nœuds,
soient environ 420 000 degrés de liberté. Par souci de simplification de mise en œuvre, les
trois aubes présentent le même maillage, celui de l’aube lâchée. Le modèle coque comporte
environ 70 000 éléments et 100 000 nœuds, soient environ 350 000 degrés de liberté. La
finesse de maillage des aubes dans le sens de la corde et de la hauteur est identique à celle du
modèle volumique. Le gain sur le nombre de degrés de liberté par rapport au modèle creux est
d’environ 15% pour le modèle volumique et d’environ 30 % pour le modèle coque. Il aurait
été supérieur à 20% et 35 % respectivement à finesse équivalente des maillages d’aube. Ces
pourcentages incluent également les simplifications sur les maillages du disque et des fausses
aubes réalisées pour les deux modèles homogénéisés (tous les autres composants conservent
leur maillage initial).
En outre, le pas de temps de stabilité, imposé dans les trois modèles par un élément de
l’aube lâchée, est 1,5 fois plus grand pour le modèle volumique et est 8 fois plus grand pour le
modèle coque, en début de calcul où les éléments sont non déformés. Le gain théorique, si les
- 79 -
éléments ne se déformaient pas et le pas de temps n’évoluait pas, serait alors de 33% et 85%
respectivement.
Avec ces considérations sur les différence entre le nombre de degrés de liberté et la
valeur du pas de stabilité, le gain en temps de calcul sur 1,25 tour moteur (17,5ms de temps
physique) est de 40% pour le modèle volumique et de 70% pour le modèle coque.
L’ensemble de ces résultats est rapporté dans le tableau 1
Modèle homogénéisé Modèle homogénéisé

Modèle creux
volumique coque
Nombre d’éléments 100 000 90 000 70 000
Nombre de nœuds 140 000 120 000 100 000
Nombre de d.d.l. 500 000 420 000 350 000
Gain en nombre de
- 15% 30%
d.d.l.
Gain sur le pas de
- × 1,5 ×8
stabilité
Gain en temps de
- 40% 70%
calcul
tableau 1 Comparaison des tailles des modèles complets et gains en temps de calcul.
II.5 Comparaison des comportements des modèles d’aube homogénéisée et d’aube

creuse
Les comparaisons précédentes laissent apparaître que les modèles d’aube homogénéisée
permettent d’obtenir des résultats relativement satisfaisants en réduisant les temps de calcul. Il
est à présent intéressant d’étudier plus en détail les différences de comportement local des
aubes. Ceci permettra de mettre en évidence les limites de l’homogénéisation ainsi que
d’expliquer les différences sur le comportement global.
La première étude consiste à comparer les modèles d’aube en analyse modale, puis lors
de simulations explicites mettant en jeu les trois comportements identifiés de l’aube en perte
d’aube. Pour les deux types d’analyse, une première étape utilise les modèles pouvant être
rendus purement isotropes et une seconde étape compare les modèles creux et homogénéisés.
Les trois modèles d’aube homogène considérés dans un cas parfaitement isotrope sont :
- le premier modèle, noté i1, qui est une aube volumique géométriquement identique au
modèle m1 mais dont l’âme est désormais constituée du même matériau élasto-plastique
que les peaux,
- le second modèle, noté i2, qui est une aube en coque multicouche Q4GM
géométriquement identique au modèle m2 mais dont l’âme est constituée du même
matériau élasto-plastique que les peaux,
- le troisième modèle, noté i3, qui est une aube en coque homogène Q4GS.
L’analyse modale est réalisée à l’aide du code implicite Samcef [Samtech, 2002] sur
une aube encastrée en son pied et en rotation. Les conditions sont choisies de la sorte, car
- 80 -
elles correspondent approximativement à celles des aubes accrochées au disque et entraînées

en rotation. Or ce sont les premiers modes en rotation (notamment de flexion et de torsion)
qui sont sollicités dans la réponse : tout d’abord dans le calcul de précontraintes, puis lors de
l’impact et de la vibration des aubes frotteuses. Les éléments constituant l’aube sont
quadratiques afin d’obtenir un comportement plus réaliste. Un exemple de mode 1F (premier
mode de flexion) de l’aube encastrée en pied et sous chargement centrifuge est montré en
figure 52. La comparaison s’effectue sur les 30 premiers modes propres. Le MAC (Modal
Assurance Criterion) permet de déterminer le niveau de corrélation entre deux bases modales
en quantifiant l’erreur sur leurs déformées [Allemand, 1983]. Ce critère étant sous forme d’un
produit scalaire normé, plus il est proche de 1 plus les déformées modales sur l’ensemble de
la pale sont proches.
2
 Φi . Φ j 
 avec Φ 1 le i mode calculé avec le modèle 1
i ème
MAC ij =  i 1 2j
 Φ1 . Φ 2  Φ 2j le jème mode calculé avec le modèle 2
 
En perte d’aube explicite, les comparaisons s’effectuent sur des géométries simplifiées :
- pour les aubes lâchée et adjacente, le modèle simplifié comporte les deux aubes ainsi
que le carter, comme lors de la détermination des plans de fragmentation de l’aube
lâchée (figure 52). La séquence de fragmentation de l’aube lâchée creuse est également
appliquée sur les aubes homogénéisées.
- pour les aubes frotteuses, le modèle comporte une seule aube dont le pied est entraîné
en rotation et le carter légèrement excentré afin de provoquer un contact.
observateur
analyse modale perte d’aube explicite

figure 52 Modèles pour la validation de l’aube homogénéisée.
II.5.1 Analyse modale des modèles isotropes

Conformément aux remarques déjà observées avec l’élément Q4GM, les deux modèles
en coque i2 et i3 sont parfaitement identiques, car en analyse modale le comportement est
élastique. Les modèles volumique i1 et surfacique i2 présentent également des comportements
vibratoires très proches (figure 53). A l’exception des 24 et 25ème modes, tous les modes sont
appariés, avec une valeur du critère de MAC supérieure à 0,8 et un écart en fréquence
- 81 -
inférieur à 2%. Cela signifie la représentation des principaux modes de flexion et de torsion
est cohérente pour les deux types de modélisation, et que seuls certains modes d’ordre élevé
diffèrent.
isotrope i1 et i2.
II.5.2 Analyse modale des modèles creux et homogénéisés

Il apparaît tout d’abord que la valeur du critère de MAC pour les 30 premiers modes
entre les modèles creux et homogénéisé volumique m1 (figure 54) est supérieure à 0,8 pour
les 22 premiers modes, se dégrade notamment autour du 23 au 25ème mode puis est supérieure
à 0,7 au-delà du 26ème mode. Par ailleurs, l’erreur en fréquence est de l’ordre de 4,5% en
moyenne sur les modes appariés, ce qui représente une différence assez faible. Sur la figure
55, la comparaison des déformées modales pour les modes mal appariés montre que celle du
23ème mode est très proche sur l’ensemble de la pale avec uniquement des différences locales
sur les zones fortement déformées suffisamment significative pour faire baisser la valeur du
MAC. Ce mode étant d’un ordre assez élevé avec des déformées locales complexes, il n’est
pas étonnant d’obtenir ce type d’erreur après homogénéisation. Les 24ème et 25ème modes
possèdent des fréquences proches et leur déformées respectives montrent que leur ordre est
simplement inversé. De nouveau, des différences au niveau local modifient légèrement la
fréquence du mode et perturbe la déformée.
Il apparaît ensuite sur la figure 54 que le modèle homogénéisé en coque multicouche

m2 corrèle moins bien le modèle creux et le modèle m1. Sur les 15 premiers modes, la valeur
- 82 -
du MAC est satisfaisante et l’erreur en fréquence est inférieure à 10%. En revanche, au-delà
de ce mode, le comportement modal du modèle m2 se différencie nettement et devient plus
souple. Néanmoins, pour les modes 16 et 19 par exemple (figure 56), qui présentent une
valeur de MAC très faible, les déformées modales ne sont pas totalement contradictoires par
leur forme sur l’ensemble de la pale mais diffèrent localement. Les écarts ne s’expliquent
alors pas uniquement par l’homogénéisation proprement dite mais aussi probablement par les
différences existantes entre un modèle en éléments volumiques et un modèle en coque.
De plus, pour les deux modèles homogénéisés, la densité de l’âme creuse a été répartie
uniformément sur l’âme sans tenir compte des différences entre chacune des cellules de base
creuse. La répartition de masse des modèles m1 et m2 diffère donc légèrement de celle du
modèle creux. Par ailleurs, même si une attention particulière a été portée sur la détermination
des épaisseurs de couche du modèle en coque m2 à partir du modèle tridimensionnel, celle-ci
peut causer d’autres écarts sur la répartition de masse et de raideur. Ces raisons n’expliquent
pas toutes les différences de comportement, mais peuvent les augmenter.
Aube m1 / aube creuse
- 83 -

Aube m2 / aube m1
figure 54 Comparaison des fréquences et des modes propres entre les différents modèles
d’aube.
Aube creuse
- 84 -
Aube m1
23ème mode 24ème mode 25ème mode

figure 55 Comparaison des déformées des 23, 24 et 25ème modes de l’aube creuse et de
l’aube homogénéisée volumique m1.
Aube creuse
Aube m2
16ème mode 19ème mode

figure 56 Comparaison des déformées des 16 et 19ème modes de l’aube creuse et de
l’aube homogénéisée en coque multicouche m2.
II.5.3 Perte d’aube sur les modèles isotropes

La comparaison entre les différents modèles s’effectue sur les déformées des bords
d’attaque des deux aubes au cours du temps lorsque le moteur est observé de face et sur les
efforts en pied d’aube adjacente, qui traduisent les efforts transmis au reste de la structure
suite à sa flexion sous l’impact de l’aube lâchée.
- 85 -
Déformées des bords d’attaque et Efforts en pied d’aube adjacente

Les déformées de l’aube lâchée des modèles d’aube i2 et i3 sont similaires. En
revanche, le comportement de l’aube adjacente entre ces deux modèles présente des
différences (figure 57) : la flexion globale de l’aube par rapport à sa trajectoire sous l’impact
de l’aube lâchée semble identique, mais il apparaît des vibrations « parasites »
supplémentaires dans le comportement du modèle i2. Cette déviation provient de l’influence
de la position des points de Gauss en plasticité. Pour les deux modèles i2 et i3, les différences
avec le modèle volumique i1 sont du même ordre : les aubes lâchée et adjacente fléchissent
plus ce qui dénote le comportement plus souple des modèles en coque.
Les niveaux d’effort en pied d’aube adjacente sont quant à eux similaires en terme de
valeur moyenne, même si ceux du modèle en coque multicouche présentent moins de
variations d’amplitude (figure 58).
Aube i1 / aube i3
Aube m1 / aube i2
Aube i2 / aube i3
Aube lâchée Aube adjacente

figure 57 Comparaison des positions du B.A. de l’aube lâchée et de l’aube adjacente au
cours du temps entre les trois modèles d’aube.
- 86 -
trois modèles d’aube.
II.5.4 Perte d’aube sur les modèles creux et homogénéisés
Déformées des bords d’attaque et Efforts en pied d’aube

La figure 59 présente les déformées des bords d’attaque des aubes au cours du temps.
Les modèles d’aube creuse et m1 présentent des cinématiques globalement identiques. En
particulier, la position du pied de l’aube lâchée impactant l’intrados de l’aube adjacente, qui
est une donnée importante du calcul, est cohérente. Mais la courbure de l’aube lâchée lors de
l’impact sur le carter ne reste pas localisée en sommet de pale, et la forme de la poche au bord
d’attaque de l’aube adjacente diffère. Le modèle m2 est une nouvelle fois plus souple que les
deux autres modèles. Ceci se traduit par une flexion beaucoup plus importante de l’aube
lâchée lors de l’impact sur le carter et de l’aube adjacente lors de l’impact du pied de l’aube
lâchée. En outre, la position du pied de l’aube lâchée du modèle m2 n’est pas totalement
identique à celle obtenue avec le modèle creux, ce qui favorise encore les différences de
comportement de l’aube adjacente en modifiant la zone d’impact relative.
En moyenne, les valeurs d’effort normal proposées en figure 60, mais également
d’effort radial et orthoradial non présentées, sont assez proches pour les trois modèles.
Toutefois, les amplitudes ainsi que la pseudo-fréquence d’oscillation calculées avec les deux
modèles d’aube homogénéisée diffèrent.
- 87 -

Aube m2 / aube m1
Aube lâchée Aube adjacente

figure 59 Comparaison des positions du bord d’attaque de l’aube lâchée et de l’aube
adjacente au cours du temps entre les trois modèles d’aube.
Aube m1 / aube creuse Aube m2 / aube creuse Aube m2 / aube m1

trois modèles d’aube.
II.5.5 Comportement des aubes frotteuses creuses et homogénéisées

Le dernier comportement d’aube caractéristique est celui des aubes frotteuses. Il est
indispensable de s’assurer que l’homogénéisation n’introduit pas d’erreur trop importante
lorsque les aubes restantes du rotor entrent en contact avec le carter fan. Les observations sur
les déformées des bords d’attaque (figure 61) et sur les efforts en pied d’aube rejoignent les
précédentes : le modèle d’aube m1 est légèrement plus souple que le modèle d’aube creuse
- 88 -
mais les résultats sont globalement proches, alors que le modèle m2 présente des différences
de comportement plus marquées.

Aube m2 / aube m1
figure 61 Comparaison des positions du bord d’attaque de l’aube frotteuse au cours du

temps entre les trois modèles d’aube.
II.5.6 Conclusion sur les modèles d’aube homogénéisée

Les différentes simulations effectuées sur des modèles simplifiés et sur les aubes
permettent de trouver plusieurs raisons expliquant les différences de comportement local entre
un modèle creux et les deux modèles homogénéisés utilisés.
En premier lieu, certains problèmes sont liés à la construction même de la masse et de la

raideur des modèles homogénéisés :
- bien évidemment, la méthode d’homogénéisation utilisée et appliquée sur ce type de
géométrie pseudo-périodique ne donne pas forcément des caractéristiques équivalentes
exactes donc une raideur exacte. De plus, comme précisé lors de la validation en
analyse modale, la répartition de masse de l’âme des modèles homogénéisée n’est pas
absolument identique à celle du modèle creux.
- le modèle en coque multicouche a été construit à partir du maillage de l’aube
homogénéisée volumique. Ainsi, les épaisseurs des trois couches calculées pour chaque
élément ne traduisent pas forcément exactement la géométrie initiale tridimensionnelle.
Comme le point précédent, ceci est susceptible de modifier la répartition de masse et la
raideur des peaux et de l’âme.
- en plasticité, la dépendance du comportement de la coque multicouche à la position des
points d’intégration dans l’épaisseur va dégrader la réponse lors d’une perte d’aube qui
provoque une forte plastification dans les aubes.
- 89 -
Dans un second temps, les différences dans les hypothèses de discrétisation induisent
des erreurs :
- le modèle constitué d’éléments de coque possède un comportement assez différent des
deux autres modèles qui sont assez proches entre eux. Ces derniers sont à quelques
détails près constitués de trois éléments volumiques dans l’épaisseur. Or, pour simuler
des problèmes en flexion dominante d’une aube relativement épaisse, la modélisation en
coque n’est pas forcément la plus appropriée.
Enfin, plusieurs autres paramètres ajoutent des imprécisions :

- en raison des différences de matériau de l’âme homogénéisée et des raidisseurs creux
(module d’Young et masse volumique), les vitesses de propagation d’ondes dans l’âme
sont différentes. Pour la perte d’aube, cela peut entraîner des réflexions d’ondes
supplémentaires notamment en pied d’aube adjacente et des comportements
dynamiques différents. Par exemple, dans le sens de la hauteur de pale, ces vitesses sont
de l’ordre de 5000 m.s-1 pour les raidisseurs en titane et de 3500 m.s-1 seulement pour
l’âme homogénéisée.
- pour les modèles homogénéisés en perte d’aube, les raidisseurs sont purement
élastiques. Pour le modèle creux, le titane qui compose les raidisseurs a un
comportement élasto-plastique. Toutefois, une simulation de perte d’aube avec une aube
creuse pourvue de raidisseurs purement linéaires, donne des résultats proches de la
simulation de référence. C’est d’ailleurs en partie pour cette raison, que l’utilisation de
raidisseurs homogénéisés élastiques a été justifiée.
II.6 Conclusions sur l’homogénéisation
A l’aide d’une méthode d’homogénéisation analytique applicable par théorie aux

plaques avec un raidissage périodique en oméga, la structure interne de l’aube creuse a été
remplacée par une structure pleine à comportement équivalent. Cette homogénéisation
séparée des peaux et de l’âme autorise la construction de deux modèles d’aube homogénéisée.
Le premier consiste en un modèle composé de trois couches d’éléments volumiques et le
second en un modèle surfacique composé de coque multicouche. La comparaison des
comportements locaux des modèles d’aube homogénéisée par rapport à ceux du modèle
d’aube creuse détaillé initial fait apparaître certaines différences pour le modèle volumique et
de plus grands écarts pour le modèle en coque. Ces deux modèles d’aube homogénéisée ont
été introduits dans le modèle de démonstrateur et permettent un gain important en temps de
calcul en conservant des résultats par rapport au modèle de référence et aux essais acceptables
dans la limite de l’erreur maximale souhaitée. Néanmoins, malgré le gain de temps CPU
supérieur, les plus grandes différences de comportement local du modèle d’aube
homogénéisée en coque, en particulier pour l’aube adjacente, justifient l’utilisation
préférentielle du modèle d’aube homogénéisée volumique. En effet, rien ne permet d’affirmer
que pour une autre géométrie d’aube, les écarts sur les grandeurs caractéristiques du
comportement d’ensemble ne soient pas plus importants.
Toutefois, le modèle détaillé d’aube creuse doit quand même être conservé dans le
cadre de l’étude précise et locale de la fragmentation de l’aube lâchée et de la tenue de l’aube
adjacente. Il serait alors utilisé uniquement au sein d’un modèle simplifié ne comprenant que
quelques aubes et le carter de rétention.
- 90 -
III. Conclusions
Dans un premier temps, l’étude sur la modélisation de la liaison au banc élastomère et
des paliers n’a pas apporté d’améliorations. En revanche, le modèle simple de bride fusible,
où les vis sont désormais représentées par des ressorts avec rupture en traction, permet de
simuler automatiquement le phénomène de découplage conformément à l’essai. Le caractère
prédictif de ce modèle est donc fortement accru. Pour nuancer cette dernière assertion, il est
néanmoins envisageable que pour une autre bride fusible, les résultats soient moins probants
et nécessitent un recalage de la valeur à rupture des liaisons introduites.
Ensuite, une méthode d’homogénéisation analytique a été utilisée afin de remplacer les
raidisseurs internes de l’aube creuse par une âme pleine homogène équivalente. Ceci a
conduit à la création d’un modèle d’aube homogénéisée volumique ainsi qu’à un modèle en
coque multicouche avec prise en compte de la plastification dans les peaux métalliques.
Certes, ces simplifications entraînent une détérioration du comportement local des aubes.
Mais pour le modèle d’aube homogénéisée volumique, la cinématique d’ensemble du
démonstrateur reste inchangée. En constatant le gain relativement important en temps de
calcul d’environ 40% avec ce modèle d’aube homogénéisée, la procédure est retenue pour la
prochaine modélisation d’aube creuse. Malgré le gain en temps de calcul supérieur obtenu
avec le modèle d’aube en coque multicouche, les différences de comportements locaux très
prononcées affectent trop fortement le comportement global pour rendre ce modèle fiable vis-
à-vis du modèle de référence. Ainsi, pour un démonstrateur pourvu d’aubes creuses
différentes et pour lequel une comparaison aube creuse / aube homogénéisée ne sera pas
envisageable, l’obtention de grandeurs caractéristiques identiques n’est pas garantie.
A ce stade, les efforts ne se sont concentrés que sur une partie de l’ensemble des
problèmes évoqués. Des solutions concernant l’amélioration de la prédiction de la
fragmentation et l’utilisation de techniques numériques pour la réduction des temps de calcul
seront envisagées en perspectives. Cependant, la démarche adoptée apporte de nouveaux
outils indispensables à l’étude suivante portant sur la simulation prédictive, c’est-à-dire que
l’essai n’a pas encore eu lieu, d’une perte d’aube sur un démonstrateur plus complexe.
- 91 -
Chapitre 4 : Nouveau calcul de perte d’aube sur un moteur complet
CHAPITRE 4
Nouveau calcul de perte d’aube sur un moteur
complet
L’objectif de la thèse est de procéder à une simulation de perte d’aube en dynamique

explicite sur un moteur représentatif d’un moteur complet. Celle-ci doit être la plus prédictive
possible, et il s’agit de montrer l’intérêt et la complémentarité de cette démarche pour le
dimensionnement par rapport aux simulations traditionnelles en dynamique implicite. Pour ce
faire, le travail s’est décomposé en trois étapes. La première consistait à effectuer un calcul
explicite sur une géométrie de démonstrateur partiel plus simple avec les pratiques actuelles
de Snecma Moteurs et dont l’essai de rétention avait été réalisé. Celui-ci a prouvé que
l’approche explicite sur un modèle détaillé apporte des éclaircissements sur la chronologie de
perte d’aube lors des premiers tours moteur ainsi que des estimations convenables des
principales grandeurs caractéristiques du comportement d’ensemble. Dans un second temps,
la résolution de certaines insuffisances de la simulation a été accomplie, en particulier sur les
temps de calcul et la capacité à prédire plus précisément le comportement. Ces deux
améliorations étaient indispensables pour envisager la suite de l’étude. De nouvelles pistes
sont également proposées au chapitre suivant, mais n’ont pu être mises en application sur des
géométries aussi complexes et prouver toute leur efficacité.
La dernière étape conduit alors à s’intéresser à un démonstrateur représentatif d’un

moteur complet pour lequel un essai de lâcher d’aube est prévu. Ce type de calcul n’a encore
jamais été réalisé à Snecma Moteurs. Les méthodes et les modèles développés, appliqués dans
cette nouvelle simulation, sont les mêmes que dans la précédente. Néanmoins, de nombreuses
difficultés demeurent encore de par la taille et la complexité du modèle, ainsi que par
l’absence de données expérimentales permettant une validation. Un certain nombre de
résultats peuvent malgré tout être comparés à ceux obtenus par les simulations de dynamique
d’ensemble avec un modèle spécifique possédant ses propres limitations.
Ce chapitre propose par conséquent de présenter la mise en œuvre du modèle explicite

et de la simulation de perte d’aube. Puis l’analyse des résultats numériques se concentre sur
les différences entre les modèles explicites et implicites ainsi que sur les nouveaux types de
résultats accessibles.
- 93 -
I. Présentation de la géométrie
Le démonstrateur s’intègre dans un projet global de développement de nouvelles
technologies. Son efficacité requiert une définition perspicace et économique de sa
configuration. sachant qu’il doit être utilisé pour la réalisation d’essais partiels :
- de rétention pour d’étudier :
- la fragmentation des aubes creuses,
- la tenue des aubes suiveuses,
- la rétention du carter fan,
- la charge à rupture du découpleur,
- la tenue aux charges de l’arbre et du carter intermédiaire.
- de windmilling, en vue de vérifier la tenue aux charges et à la fatigue sous fort balourd
suite à la perte d’aube et au découplage.
I.1 Configuration
Une coupe du démonstrateur est représentée sur la figure 62. Celle-ci laisse apparaître :
- la partie avant du moteur :
- la soufflante, le booster, et l’arbre Basse Pression,
- le carter de rétention, le réservoir d’huile et l’AGB (Accessory Gear Box, soit la
boîte de transmission permettant d’alimenter l’avion en électricité),
- le carter intermédiaire.
- des fausses pièces :
- une manche d’entrée,
- des inverseurs de poussée largement simplifiés,
- un stator Haute Pression,
- une turbine Basse Pression représentative en masse.
- l’accrochage au banc de la machine :
- à l’avant : un faux mât relié au caisson supérieur du banc par 6 plots élastomères,
- à l’arrière : des pièces d’adaptation pour l’accrochage au banc d’essai,
- une bielle de reprise axiale entre le faux mât avant et l’accrochage arrière.
I.2 Le démonstrateur est-il représentatif d’un moteur complet ?
Tel qu’il a été conçu, le démonstrateur correspond à la partie avant d’un moteur réel et
sa partie arrière est largement simplifiée (absence du compresseur Haute Pression, de la
chambre de combustion, des turbines Haute et Basse Pression, du carter d’échappement…).
De plus, la suspension avant, rattachée au carter intermédiaire, n’est pas totalement conforme
à celle utilisée pour assembler réellement le moteur à l’aile de l’avion. Toutefois, au cours des
premiers tours moteur suivant la perte d’aube, les phénomènes étudiés, transitoires et
fortement non-linéaires, sont essentiellement situés dans la partie avant du moteur. Leur
déroulement est peu dépendant du comportement des parties absentes du démonstrateur
situées plus en aval : par exemple pour la turbine, une pièce très simplifiée avec une masse
représentative suffit. Les charges transitoires transmises dans les structures au cours des
premiers tours sont donc représentatives de celles se produisant dans un moteur réel.
- 94 -
Plots élastomères
Carter
intermédiaire
Support
palier
Pied
d’aube
Booster
AGB
Liaisons modélisées
en éléments de poutre
figure 62 Vue en coupe du moteur.
II. Présentation du modèle Eléments Finis

Comme lors de l’étude précédente, la majeure partie des composants est maillée à partir
de coupes bidimensionnelles ou de géométries C.A.O. tridimensionnelles pour les pièces non-
axisymétriques. Néanmoins, certaines simplifications géométriques et hypothèses de
modélisation ont dû être apportées. La modélisation des principales pièces concernées et
reportées sur la figure 62 fait l’objet de ce paragraphe.
II.1 Compresseur Basse Pression
II.1.1 Simplifications géométriques

Le booster comporte 4 étages de roues aubagées mobiles avec environ 70 aubes par
étage et 5 étages fixes avec environ 100 redresseurs par étage. Un maillage très détaillé de
chaque aube et redresseur serait pénalisant. Or pour la simulation de perte d’aube sur moteur
complet, le comportement local du booster est supposé être du second ordre par rapport à
d’autres événements. En revanche, les études implicites montrent que la contribution du
comportement global du booster influe assez fortement le comportement global du moteur. Il
- 95 -
est alors nécessaire de reproduire avec une bonne précision la raideur de contact des aubes sur
le carter. Pour cela, la raideur du premier mode de flexion des aubes, principalement sollicité
lors du contact, doit être réaliste. Ainsi, un maillage comprenant uniquement 5 éléments selon
la hauteur et 3 selon la corde, est suffisant (figure 63). Pour les redresseurs qui apportent de la
raideur au carter en flexion, un maillage similaire est retenu. Par ailleurs, on observe
expérimentalement que le sommet de certaines aubes est détruit après essai. La prise en
compte de cette rupture, à l’aide d’un critère en déformations plastiques, peut se révéler utile
pour estimer la destruction partielle ou totale des aubes et par conséquent l’évolution de la
raideur de contact.
En outre, la modélisation de l’attache aube / tambour est simplifiée, conformément à

une étude déjà menée sur le booster d’un autre moteur. Cette attache, constituée initialement
par un système de type « marteau » (glissière radiale dans laquelle les pieds des aubes sont
insérés), est remplacée par une couronne pleine discrétisée en éléments volumiques. La
densité du matériau permet de conserver la masse globale. Un choix de module d’Young doit
cependant être réalisé : le recalage s’effectue sur le jeu en sommet d’aube lors du calcul des
précontraintes. Ainsi, plusieurs valeurs ont été testées jusqu’à ce que la déformée des aubes et
le jeu en sommet d’aube en rotation soient cohérents. Le reste du compresseur, c’est-à-dire le
tambour et les carters, est modélisé en éléments de coque de type Q4GR. Seules les
extrémités des aubes sont discrétisées en éléments Q4GS car elles subissent des contacts.
carter externe
redresseur
aube mobile
léchettes
tambour
figure 63 Vue du maillage du compresseur Basse Pression.
II.1.2 Gestion des contacts

A priori trois zones sont concernées par le contact. La première se situe entre les
sommets d’aube et les carters. La seconde se localise au niveau des aubes et des redresseurs.
Néanmoins, compte-tenu de la géométrie du compresseur, l’éventualité d’une prise de contact
entre les aubes et les redresseurs est peu probable. En effet, en perte d’aube l’arbre a plus
tendance à fléchir qu’à bouger axialement ; les faibles jeux en sommet d’aube favorisent alors
les contacts avec les carters puis la rupture des aubes. L’expérience semble confirmer ce
comportement, même si certains redresseurs présentent des marques pouvant être causées
ultérieurement par les impacts des nombreux fragments. Cette deuxième zone de contact n’est
donc pas retenue dans cette application. La troisième met en jeu les léchettes assurant
l’étanchéité et la base des redresseurs.
- 96 -
II.2 Carter intermédiaire
II.2.1 Simplifications géométriques

De par son rôle structural au sein du moteur, le carter intermédiaire est l’une des pièces
les plus importantes. Il assure en effet l’une des deux jonctions avec l’aile de l’avion. Son
dimensionnement doit donc être soigné pour allier légèreté et résistance aux fortes charges. Le
carter intermédiaire est également l’une des pièces les plus complexes géométriquement. Les
différentes parties de ce composant sont présentées en figure 64. Une attention particulière a
alors été portée dans les choix de simplifications pour représenter au mieux son
comportement tout en minimisant le nombre de degrés de liberté.
virole externe
bras structural
groin
interveine
moyeu OGV
bras secondaire
figure 64 Vue du maillage du carter intermédiaire.
Cette pièce comprend 4 bras structuraux primaires et 44 OGV. Ces derniers, pour des
raisons aérodynamiques, ne sont pas tous identiques ni disposés parfaitement régulièrement
sur la circonférence. Néanmoins, les différences sont suffisamment faibles pour ne pas
influencer le comportement global et pour n’utiliser qu’un seul type d’OGV suivant une
répartition uniforme. De même, pour les bras structuraux, seuls deux types ont été distingués,
dont l’un contient l’attache avec l’accroche avant, appelée groin. Quelques structures internes
et autres évidements sur le moyeu et l’interveine ont été rajoutés ou enlevés afin de rendre le
carter symétrique. Avec ces hypothèses, le maillage a été réalisé à l’aide d’éléments
hexaédriques sur un seul secteur compris entre deux bras structuraux, puis complété par
symétrie. Ceci provoque l’apparition d’un second groin symétrique au premier. Cette
approximation, comme les autres, ne doit en pratique pas trop perturber le comportement du
carter intermédiaire. Afin de réduire le nombre de degrés de liberté, des éléments CUBE à un
seul point de Gauss ont été sélectionnés. L’utilisation de ces éléments est justifiée par le
comportement supposé du carter intermédiaire en perte d’aube. Ainsi, comparativement aux
éléments complètement intégrés CUB8, ils s’appliquent aussi bien aux parties internes
(interveine, moyeu) qui sont raides et massives, et limitent les risques de blocages dans les
zones plus souples susceptibles de répondre préférentiellement en flexion (bras, OGV, virole
- 97 -
externe). Malgré ces simplifications, le maillage comporte tout de même 30 000 éléments, soit
près de 15 % du nombre total de degrés de liberté du modèle complet (figure 64).
II.2.2 Validation du maillage

La masse finale du modèle de carter est de 262 kg, donc très proche des 260 kg mesurés
expérimentalement. La validation de ce modèle a été effectuée en analyse modale par
comparaison avec un modèle différent de carter intermédiaire utilisé dans en implicite et
recalé sur un essai. Ainsi par rapport au modèle implicite et à l’essai, les principaux modes
sont présents, mais leurs fréquences sont plus hautes et ne sont pas toujours dans le bon ordre.
En revanche, le mode de torsion (flexion des bras primaires et des OGV, opposition de phase
entre la couronne externe et l’interveine dans le plan fan) qui est supposé participer
majoritairement sous les sollicitations de type perte d’aube, selon des études préliminaires
implicites, est bien corrélé à l’essai. Plus de détails sont données en Annexe 4.
Pour des applications explicites, le maillage doit être bien « fait » : d’une part, le
modèle utilisé en implicite pour le recalage des essais comporte beaucoup trop de degrés de
liberté pour pouvoir être intégré dans le modèle de démonstrateur, et d’autre part, il est
discrétisé avec des éléments mal conditionnés pour l’explicite. Le modèle dédié à l’explicite
est donc conservé sans recalage.
II.3 Support palier
Le premier support palier est discrétisé en éléments de coque de type Q4GR. Des vis
fusibles permettent de le relier à l’interveine du carter intermédiaire (figure 65).
Conformément à l’étude sur le premier démonstrateur, une première configuration utilise des
liaisons d’égalité de déplacements et une seconde utilise des ressorts linéaires avec une limite
à rupture moyenne déterminée par essai. Le second support palier est également muni d’un
système fusible. Mais celui-ci ne se situe pas au niveau d’une bride le reliant au carter
intermédiaire, mais directement au niveau de l’accroche du roulement. La prise en compte de
la rupture de ce second découpleur sera donc effective en annulant dans la modélisation les
relations entre les centres des deux réseaux de barres du palier 2.
figure 65 Maillage du support palier 1 et des éléments fusibles.
- 98 -
II.4 Accrochage au banc d’essai
Le démonstrateur présente deux sortes d’accroches : des liaisons de type élastomère et

des barres de reprise de poussée.
II.4.1 Liaisons élastomères

Le moteur est relié au banc par 10 plots élastomères à l’arrière et par 6 autres à l’avant
(figure 66). Afin de prédire correctement le comportement du moteur, il faut disposer d’une
bonne modélisation de la raideur de ces liaisons souples. Pour le moment, des modèles
linéaires sont utilisés par manque de résultats expérimentaux caractérisant proprement ces
liaisons. L’étude précédente (cf. chapitre 3) montre cependant la faible influence de la
modélisation d’une suspension avec amortissement sur les premiers instants après la perte
d’aube. Ainsi, même si ces liaisons sont de nature un peu différente, leurs comportements
sont similaires et les erreurs induites par ces simplifications sont d’un ordre inférieur aux
autres hypothèses de modélisation du moteur.
II.4.2 Barres de reprise de poussée

Des barres de reprise de poussée sont situées entre les accroches avant et arrière, et entre
l’accroche avant et le carter intermédiaire (figure 67). Celles-ci sont modélisées en éléments
de poutre, dont les caractéristiques sont issues des modèles de dynamique d’ensemble du
moteur complet, elles-mêmes issues des géométries réelles. La bielle axiale, qui permet de
rigidifier le système d’accroche, est reliée aux accroches avant et arrière par des rotules. De
même, l’accroche avant est reliée au carter intermédiaire au niveau du groin par une rotule : la
modélisation utilise alors des liaisons assurant au cours du temps une distance constante entre
les nœuds de l’extrémité de la barre et les nœuds du composant auquel elle est liée. Les
translations sont donc bloquées, mais les rotations sont libres.
liaisons
élastomères
linéaires
figure 66 Vue des maillages des accroches avant et arrière.
- 99 -
rotule au niveau rotules

groin Aube
encastrement sur le
carter intermédiaire
figure 67 Détails des liaisons des barres de reprise de poussée et du groin.
II.5 Aube creuse homogénéisée
La géométrie de l’aube creuse est différente de la précédente et est en particulier plus

vrillée (figure 69). Néanmoins, le matériau constitutif est identique et la structure interne
creuse est formée du même type de raidissage en oméga imparfaitement périodique, dont le
maillage à l’aide d’éléments SHB8 conduit au modèle d’aube détaillée. La méthode
d’homogénéisation introduite au chapitre précédent pour réduire les temps de calcul est
également appliquée. Il faut donc procéder aux comparaisons en analyse modale et en perte
d’aube entre les modèles d’aube pour s’assurer que le comportement global du moteur ne sera
pas trop modifié par rapport à un modèle utilisant le modèle initial d’aube creuse.
II.5.1 Application de l’homogénéisation à l’aube creuse

Le calcul des caractéristiques de l’âme équivalente orthotrope conduit au modèle d’aube
homogénéisée volumique (figure 68), le modèle en coque multicouche n’étant pas utilisé.
Contrairement à l’aube du premier démonstrateur, les modules d’Young évoluent fortement le
long du volume de l’âme en raison de la forme très vrillée de la pale. Une comparaison de la
coupe du maillage de l’aube creuse et de l’aube homogénéisée volumique, présentée en figure
68, illustre clairement le gain en nombre d’éléments donc en degrés de liberté.
figure 68 Modèle d’aube homogénéisée volumique.
- 100 -
figure 69 Modèle d’aube creuse en éléments SHB8.
II.5.2 Validation de l’homogénéisation

La démarche suit le processus de validation déjà appliqué pour le premier modèle
d’aube creuse : analyse modale avec précontraintes, puis perte d’aube pour les trois
comportements caractéristiques d’aube lâchée, adjacente et frotteuse.
a. Analyse modale
Les fréquences des 30 premiers modes propres des deux modèles sont très proches :
l’écart est inférieur à 5% (figure 70). Le critère de MAC supérieur à 0,7 sur les 23 premiers
modes prouve qu’ils sont bien corrélés. Au-delà, le comportement de l’aube homogénéisée
diffère de celui de l’aube creuse notamment au niveau local, mais les déformées modales sont
globalement identiques.
- 101 -
creuse et homogénéisée.
b. Perte d’aube
Il est d’abord nécessaire de préciser un problème numérique rencontré. Lors du contact
de l’aube lâchée homogénéisée sur le carter, l’aube se ne plie pas dans le sens physique
attendu. Ce problème, illustré en figure 71, n’est pas imputable à l’homogénéisation. Il se
produit parfois en explicite pour des contacts normaux ou tangents par rapport à la surface
impactée et pour des formes particulières des surfaces impliquées dans un contact traité par la
méthode des multiplicateurs de Lagrange découplée. En revanche, le comportement local
légèrement différent de l’aube creuse ne cause pas ce problème. Le calcul de précontraintes
qui nécessite d’avoir l’aube lâchée accrochée au disque utilise alors le modèle d’aube
homogénéisée, mais l’aube lâchée creuse est conservée au sein du modèle complet pour le
calcul de perte d’aube. Dans la mesure où celle-ci n’est pas rattachée au disque et où les
précontraintes ne sont pas appliquées initialement sur cette aube, il n’y a pas d’incompatibilité
d’enchaînement avec les précontraintes. Le temps de calcul n’est alors pénalisé que pendant
les premières millisecondes de calcul avant que l’aube creuse ne soit complètement détruite
(environ ½ tour).
direction de la vitesse
de l’aube
Cas favorable réaliste Cas défavorable non-physique
figure 71 Problème numérique lors d’un contact aube / carter.
Cette étape de validation utilise la séquence de fragmentation de l’aube lâchée creuse

définie par la suite (cf. paragraphe III.2). Elle s’effectue à l’aide du modèle simplifié ne
comprenant que deux aubes (aube lâchée creuse et aube adjacente homogénéisée) et le carter
- 102 -
fan, pareillement aux études sur la première géométrie. La figure 72 illustre la bonne
corrélation entre le modèle d’aube creuse et homogénéisée au niveau de la déformée du bord
d’attaque et des efforts en pied d’aube adjacente. Ces résultats et ceux concernant les aubes
frotteuses non présentés sont semblables aux comparaisons effectuées sur la géométrie d’aube
précédente et justifient l’utilisation de ce modèle simplifié.
figure 72 Comparaison des positions du bord d’attaque de l’aube adjacente et des efforts
en pied d’aube adjacente au cours du temps entre les deux modèles d’aube.
II.5.3 Modèles d’aube retenus

Comme indiqué précédemment, le modèle d’aube lâchée homogénéisée est utilisé pour
le calcul de précontraintes mais le modèle d’aube lâchée creuse est conservé dans le calcul de
perte d’aube. Les maillages des 21 autres aubes homogénéisées du rotor ne sont pas tous
identiques : l’aube adjacente et les deux aubes suiveuses sont discrétisées plus finement que
les aubes frotteuses dont seul le comportement en flexion / torsion lors du contact avec le
carter est intéressant. Contrairement au premier modèle de démonstrateur, le maillage de
l’aube adjacente est choisi assez fin pour espérer pouvoir représenter correctement son
mouvement de flexion, et par conséquent reproduire avec une meilleure précision la position
du centre de gravité du rotor, donc le balourd dynamique.
II.6 Démonstrateur complet
II.6.1 Modèles
Les caractéristiques des maillages du rotor et du démonstrateur complet présentés en
figure 73 sont reportées dans le tableau 2.
Rotor Complet
Nombre d’éléments 82 000 220 000
Nombre de nœuds 110 000 290 000
Nombre de d.d.l. 375 000 1 100 000
tableau 2 Taille des modèles de rotor et de démonstrateur complet.
- 103 -
figure 73 Vue des modèles du rotor et du démonstrateur complet.
Afin de valider la qualité du maillage d’ensemble, son analyse modale est réalisée et les
modes sont comparés au modèle utilisé pour les simulations implicites de perte d’aube et de
décélération (cf. Annexe 5).
Comme précisé lors de la présentation du modèle de palier, les simulations de perte

d’aube sont réalisées sur deux configurations : en effet, lors de la création des jeux de données
et des premières simulations, le modèle de bride fusible appliqué avec succès sur le premier
démonstrateur n’était pas encore validé. La première configuration comporte alors une bride
du premier support palier avec les liaisons d’égalité de déplacements entre les nœuds en vis-à-
vis. La seconde configuration comprend des ressorts linéaires avec un critère de rupture en
traction.
II.6.2 Zones de contact

Les principales zones de contact sont définies dans le module fan (aubes sur le carter et
aubes entre elles) et dans le booster (aubes et léchettes sur le carter). D’autres contacts
possibles dans des zones localisées, considérés comme du second ordre, ne sont pas définis
afin de simplifier la mise en œuvre du calcul. Une vérification visuelle permettra de vérifier
ce choix ou de déterminer d’éventuels enrichissements pour les simulations futures.
II.7 Présentation du modèle implicite et comparaison avec le modèle explicite
La figure 74 présente une vue des maillages 3D, condensés en super-éléments de 1er et
nd
de 2 niveau du modèle de perte d’aube - décélération pour les simulations de dynamique
effectuées en implicite temporelle transitoire avec le module MECANO / ROTOR de Samcef.
- 104 -
Ce modèle doit être comparé à celui de l’étude explicite proposé en figure 73. Quatre grandes
classes de différences se distinguent.
Condensation de niveau 1
Condensation de niveau 2
figure 74 Vue des modèles de démonstrateur complet pour le calcul implicite.
Tout d’abord, dans le modèle implicite, le rotor est un modèle 1D classique constitué
d’une série poutres / masses / ressorts avec un comportement linéaire. Les masses et les
ressorts sont « représentatifs » des composants supportés tels que les aubes fan. Le balourd est
introduit en supprimant la masse correspondante, ce qui autorise notamment de simuler la
perte d’1 aube ou de 1,5 aube par exemple. La modélisation des contacts des aubes sur les
carters dans le fan et le booster sont des ressorts non-linéaires, pour lesquels une raideur de
contact doit être introduite par l’utilisateur.
Ensuite, la discrétisation des pièces du stator en implicite est globalement moins fine.
En effet, les détails du comportement des zones en contact par exemple ne sont pas l’objectif
visé par cette modélisation. Seul le carter intermédiaire, dont les différentes parties sont
obtenues par maillage automatique, déroge à cette règle.
De plus, les liaisons au niveau des paliers, des brides ou des accroches au banc
présentent les mêmes caractéristiques (masse, raideur…) mais ne sont pas forcément
modélisées identiquement. Par ailleurs, les brides fusibles sont constituées de liaisons
linéaires avec une limite à rupture, comme dans la seconde configuration explicite étudiée.
Enfin, les différents modules du modèle 3D peuvent être réduits en super-éléments,
c’est-à-dire qu’ils ne sont plus représentés que par leur base modale respective (condensation
de Craig-Bampton), et seuls les nœuds d’interface entre les composants sont retenus. Un
deuxième niveau de condensation est possible pour réduire encore le nombre de degrés de
liberté.
- 105 -
III. Calcul de précontraintes et fragmentation de l’aube lâchée

Ces deux étapes préparatoires au calcul transitoire de perte d’aube sont présentées.
III.1 Précontraintes
Le rotor tourne à plein régime. L’état stabilisé étant atteint, la contrainte maximale
située au centre des aubes vaut 548 MPa (figure 75). La répartition des contraintes et la valeur
maximale sont conformes aux résultats obtenus par un calcul statique sur une aube seule. Par
ailleurs, à l’exception des différences de maillage entre les aubes et la facétisation des pièces
de révolution, le rotor est symétrique. L’observation de la répartition des contraintes, sur
l’ensemble des aubes et sur l’arbre confirme qu ‘il est équilibré.
σ Von Mises stabilisé = 548 MPa
figure 75 Résultats du calcul des précontraintes.
III.2 Fragmentation de l’aube lâchée
La seconde phase intermédiaire consiste à définir la séquence de fragmentation de

l’aube lâchée. La procédure est de nouveau basée sur l’évaluation d’un taux de déformations
plastiques suffisamment important pour considérer que la rupture est atteinte (cf. Chapitre 2).
Toutefois, comme aucun essai pouvant permettre un recalage n’était disponible sur ce type
d’aube, le choix des positions de fragmentation est plus arbitraire que précédemment, et il
s’agit alors de trouver une séquence plausible.
La figure 76 illustre la séquence des trois premières fragmentations selon des plans. En
revanche, pour la fragmentation suivante, les zones à fortes déformations plastiques ne se
situent plus selon un plan, mais se concentrent entre le bord d’attaque de l’aube au niveau du
contact sur le carter et l’extrémité du fragment également en contact avec le carter (figure 77).
Un quatrième fragment a donc été défini entre ces deux zones. Après avoir percuté le carter et
fini de glisser sur l’aube adjacente, la dernière portion d’aube incluant le pied se retrouve en
arrière du plan fan et ne risque pas de toucher d’autres aubes. Elle est alors considérée détruite
à T= 6,5 ms.
- 106 -
figure 76 Trois premiers plans de fragmentation déterminés dans la simulation.
100 %
~ 95 % 1,1 ms
~ 88 % 1,5 ms
~75 % 2,4 ms
~37 % 4,0 ms
Bord Bord de
d’attaque fuite
figure 77 Définition des positions et des instants d’apparition des plans de fragmentation
de l’aube lâchée.
IV. Calcul de perte d’aube

Le modèle a été effectué dans le but de représenter au mieux les phénomènes du
premier ordre. Comme dans la précédente simulation, les autres phénomènes de moindre
importance ne seront pas pris en compte. Ainsi, la possibilité de rupture d’une plate-forme et
l’influence des morceaux d’aube centrifugés ne sont pas étudiées.
Ce chapitre illustre les principaux résultats issus de la simulation. Dans la mesure du

possible, les grandeurs caractéristiques du comportement global du démonstrateur calculées
- 107 -
en explicite sont comparées aux simulations implicites. Sinon, l’accent est porté sur les
nouveaux résultats pouvant être obtenus par l’approche explicite. Les configurations
implicites utilisées correspondent à un balourd initial d’1 aube ou d’1,5 aube. Dans la
première configuration explicite, la rupture du découpleur est imposée lorsque l’effort au
palier atteint la valeur spécifiée par le dimensionnement. Dans la seconde configuration, le
modèle de bride fusible intégré rompt automatiquement. On rappelle que la modélisation du
fusible au palier 1 constitue la seule différence entre les deux configurations explicites.
IV.1 Chronologie des événements
En premier lieu, le comportement d’ensemble du moteur est évalué en représentant

chronologiquement les principaux événements de la perte d’aube sur 27 millisecondes, soit
les deux premiers tours moteur environ. La chronologie suivante présente les scenarii pour les
deux simulations explicites réalisées (figure 78). Les événements marqués en italique sont
imposés dans le calcul, en particulier les fragmentations de l’aube lâchée et les découplages
du second palier. Il apparaît dans l’ensemble que les phénomènes se produisent à des instants
proches, à l’exception du découplage du premier palier, et les maxima de l’orbite du rotor qui
dépendent de ce premier découplage.
IV.2 Impact de l’aube lâchée sur le carter
La définition d’une séquence de fragmentation de l’aube lâchée conduit à une

succession d’impacts sur le carter fan, identiques dans les deux simulations. Leurs positions
horaires sur la circonférence du carter sont représentées sur la figure 79 : l’aube étant lâchée
en position 12h, les 4 premiers impacts se situent approximativement en position 1h30, 2h00,
2h15 et 2h45.
Le risque de rupture du carter ne pouvant être évalué par manque d’une loi de
comportement et d’un critère adaptés, il est donc supposé se déformer sans déchirure ni
rupture. Ce bilan devra encore être confronté à l’essai pour vérifier que la chronologie
déterminée dans la simulation et les niveaux d’énergie d’impact sont cohérents avec les
empreintes et les déchirures qui seront laissées sur le carter de rétention.
- 108 -
T= 0 ms : éjection de l’aube lâchée T= 0 ms : éjection de l’aube lâchée
er
T= 0,8 ms : 1 impact aube lâchée / carter T= 0,8 ms : 1er impact aube lâchée / carter
T= 1,1 ms : fragmentation du 1er plan T= 1,1 ms : fragmentation du 1er plan
T= 1,3 ms : 2ème impact aube lâchée / carter T= 1,3 ms : 2ème impact aube lâchée / carter
T= 1,5 ms : T= 1,5 ms :
− fragmentation du 2ème plan − fragmentation du 2ème plan
− impact aube lâchée / aube adjacente − impact aube lâchée / aube adjacente
T= 2,0 ms : 1er impact dans le booster T= 2,0ms : 1er impact dans le booster
T= 2,4 ms : fragmentation du 3ème plan T= 2,4 ms : fragmentation du 3ème plan
T= 4,0 ms : fragmentation du 4ème plan T= 4,0 ms : fragmentation du 4ème plan
T= 4,7 ms : découplage automatique palier 1
T= 6,5 ms : T= 6,5 ms : destruction de l’aube lâchée

− découplage imposé palier 1
− destruction de l’aube lâchée T= 6,9 ms : premier frottement de
l’aube 6 sur le carter
T= 7,6 ms : premier frottement de
l’aube 6 sur le carter
T= 9,1 ms : 1er maximum d’excentrement T= 9,1 ms : 1er maximum d’excentrement
T= 14,3 ms : découplage imposé palier 2

T= 15,4 ms : maximum d’effort au palier 2
T= 20,1 ms : 2ème maximum d’excentrement

T= 20,3 ms : 2ème maximum d’excentrement
T= 27,0 ms : orbite de 360° T= 27,0 ms : orbite de 360°
Configuration explicite 1 Configuration explicite 2
figure 78 Séquence d’événements des deux configurations explicites.
- 109 -
1er impact T= 0,8 ms
2ème impact T= 1,3 ms
axe moteur

12h 1h 2h 3h 4h 5h 6h
figure 79 Positions des zones d’impact de l’aube lâchée sur le carter de rétention.
IV.3 Impact de l’aube lâchée sur l’aube adjacente
A T= 1,5 ms le pied de l’aube lâchée percute l’aube adjacente au niveau de son bord
d’attaque. Ce premier impact se situe à environ 18% de hauteur de la pale à la jonction entre
le bord d’attaque plein et la zone raidie creuse. A T= 1,7 ms, de forts efforts de contact se
situent dans la zone creuse, pouvant entraîner la rupture des raidisseurs. A partir de T= 1,9 ms
le bord de fuite de l’aube lâchée percute le bord de fuite de l’aube adjacente. Par la suite,
l’aube lâchée continue à glisser le long de l’aube adjacente. La figure 80 montre la répartition
des efforts de contact au cours de cette séquence, identique dans les deux simulations
explicites.
Le premier contact entre les deux aubes se produit après la première fragmentation de
l’aube lâchée. Dans une simulation réalisée sans fragmentation, cet impact se produit
légèrement plus tard, à T= 1,6 ms, et se situe au même niveau, soit à 21% de hauteur de pale
dans le début de la zone creuse. L’influence de la première fragmentation est donc
relativement faible sur ce résultat et donc sur le comportement de l’aube adjacente.
- 110 -
T= 1,5 ms T= 1,7 ms T= 1,9 ms

figure 80 Positions de l’impact de l’aube lâchée sur l’aube adjacente.
Suite au premier impact du pied de l’aube lâchée et au glissement de cette dernière,

l’aube adjacente fléchit et percute l’aube suiveuse. La flexion des deux aubes va modifier la
position de leur centre de gravité et celle du rotor complet. Ainsi, l’orbite du rotor et les
conséquences induites dépendent du comportement de ces aubes. La comparaison des aubes
creuses et homogénéisées montrant que leurs comportements sont proches, l’homogénéisation
n’introduit pas d’erreur trop importante sur l’évaluation du balourd.
Dans cette simulation, l’essai n’étant pas encore réalisé aucun recalage n’est encore
possible, en outre aucun modèle d’endommagement pouvant permettre la prédiction de la
rupture des aubes n’est pas disponible : l’aube adjacente est supposée ne pas casser.
IV.4 Efforts aux supports palier 1 et 2 - découplage
La valeur de l’effort radial de rupture spécifiée pour le palier 1 est de 7.104 daN. De
plus, le palier 2 doit casser sous une charge radiale théorique de 3.104 daN. Le premier fusible
doit casser avant le second dans l’ordre de rupture prévu lors de la conception et calculé par
les simulations implicites. Le dimensionnement de ces découpleurs étant capital, l’estimation
numérique des efforts doit être bonne. L’évolution des efforts aux deux paliers pour les
modèles explicites est représentée sur la figure 81. Suite au découplage du palier 1, la
méthode de calcul de l’effort fait qu’il n’est pas parfaitement nul, pourtant plus aucun effort
ne passe dans le reste de la structure via la bride.
Dans la première configuration explicite sans bride fusible automatique, l’effort dans le
premier fusible atteint une valeur proche de la limite spécifiée vers T= 5,3 ms. Le découplage
a été finalement volontairement imposé à T= 6,5 ms lorsque l’effort la dépasse franchement.
Or avant T= 6,5 ms, l’effort au palier 2 a déjà atteint sa limite théorique. Ce résultat n’est
donc a priori pas cohérent et permet de supposer que la rupture du palier 1 doit se produire
légèrement plus tôt, entre 5,3 et 6,5 ms. A ce niveau, la simulation n’a pas été refaite, en
avançant l’instant de rupture imposé, mais une hypothèse sur le scénario de rupture est
effectuée afin de respecter l’ordre théorique. Ainsi, le palier 2 est supposé ne pas casser tout
au long de la simulation et la rupture du fusible au palier 1 reste imposée à T= 6,5 ms. A T=
15,0 ms, l’effort au palier 2 atteint de nouveau sa limite, mais sa rupture n’est pas effectuée.
Cette hypothèse entraîne bien sûr un doute sur la validité du reste du calcul mais permet tout
de même de fournir des éléments de comparaison intéressants avec les autres simulations.
Dans la seconde configuration, la première vis de la bride fusible du support palier 1
casse entre les instants 4,4 et 4,5 ms. Le découplage, se traduisant par la chute brutale de
l’effort, est effectif très rapidement après cette première rupture, vers T= 4,7 ms. A cet instant,
15 des 36 vis sont cassées et l’effort radial dans le palier 1 vaut seulement 6,2.104 daN.
- 111 -
Evidemment, lorsque la limite à rupture des vis est augmentée, l’évolution de la courbe
d’effort tend vers celle de la première configuration. Ce résultat permet déjà de formuler deux
hypothèses qu’il faudra vérifier après l’essai :
- soit la valeur réelle de rupture du fusible, à travers la limite à rupture des vis fusibles,
est plus faible que la valeur spécifiée,
- soit la valeur retenue dans le modèle pour la rupture des vis n’est pas bonne et ne
permet pas à elle-seule de bien prendre en compte les effets de la géométrie réelle de la
bride.
Bien que la différence avec la valeur à rupture spécifiée soit supérieure à 10%, la
simulation a été continuée en conservant la valeur à rupture des vis initialement choisie. La
limite d’effort au palier 2 est alors atteinte à T= 14,3 ms et la rupture est imposée. Par rapport
à la première configuration, l’effort au palier 2 diminue plus tôt suite à la rupture plus précoce
du palier 1, puis son augmentation jusqu’à rupture est similaire. Il faut rappeler que pour la
première simulation, le palier 2 n’est pas cassé. L’effort dépasse donc la valeur limite, mais
très rapidement diminue de nouveau.
figure 81 Effort au palier 1 et au palier 2 au cours du temps.
Ces différents résultats sont désormais comparés aux simulations implicites réalisées
avec un balourd d’1 aube et d’1,5 aube (figure 82). Plusieurs constatations peuvent être faites.
D’une part, pour le palier 1 en implicite, les instants de rupture avec 1 aube et 1,5 aube
encadrent l’instant de rupture de la seconde configuration explicite. Ceci indique deux
hypothèses sur les comportements relatifs des types de modélisation : tout d’abord, le balourd
généré par la perte d’une seule aube en explicite, avec les effets de la dynamique de la flexion
des aubes fan, semble donc plutôt correspondre à un balourd implicite de 1,25 aube. Par
ailleurs, les différences de comportement dans le booster lors des contacts aubes / carter,
étudiées par la suite, peuvent influer sur les charges aux paliers.
D’autre part, pour le palier 2 en implicite, les ruptures se produisent beaucoup plus tôt
qu’en explicite, à 11 et 8,2 ms. L’instant de rupture de ce palier est donc très sensible aux
différences de comportement entre les modèles explicite et implicite.
- 112 -
figure 82 Comparaison des efforts explicites / implicites au palier 1 et au palier 2.
IV.5 Comportement du booster
Les jeux en sommet des aubes et des léchettes avec le carter du booster sont faibles afin
d’améliorer les performances aérodynamiques. Ainsi, dès que le rotor commence à
s’excentrer, les aubes et les léchettes entrent en contact avec les carters. Les contacts des
léchettes ne sont pas étudiés en détail. Certes ils contribuent à transmettre des efforts et à
limiter l’orbite du rotor mais leurs effets ne sont pas de première importance. Les figures
suivantes permettent alors d’illustrer la chronologie des contacts et de la dégradation des
aubes. En outre, les résultats des deux configurations explicites étant du même ordre de
grandeur, seule la première est présentée.
Dans un premier temps, la figure 83 représente la norme de la composante radiale de

l’effort total de contact pour chaque étage mobile, exprimée dans un repère fixe. Le premier
contact se produit dans les étages 1 et 2 vers T= 2,0 ms. Ils apparaissent alors successivement,
vers T= 2,5 ms dans l’étage 3 et T= 4,5 ms dans l’étage 4. Ces temps semblent cohérents avec
les petits jeux en sommet d’aube et la flexion du rotor. Après la première prise de contact, les
valeurs d’effort ne s’annulent jamais, sauf dans l’étage 4, attestant ainsi d’un contact
permanent jusqu’à la fin de la simulation. La comparaison de l’effort entre les simulations
explicite et implicite avec 1 aube lâchée montre en première approximation que l’évolution
des niveaux d’effort est cohérente, en particulier pour l’étage 4 où les pics d’effort explicite
suite à des prises de contact brutales d’une ou plusieurs aubes correspondent assez bien.
Néanmoins, l’effort explicite beaucoup plus bruité est largement plus faible. La dynamique
globale du démonstrateur semble alors proche dans les deux modélisations mais la raideur
introduite dans le modèle implicite simplifié paraît trop importante.
Un objectif de la simulation explicite avec une représentation détaillée du booster est de

mettre en évidence l’évolution de la séquence de contact ainsi que les risques de rupture des
aubes lors des premiers tours.
La figure 85 représente l’indice de plastification de chacune des aubes des roues
mobiles, qui vaut 1 dès qu’un élément de l’aube plastifie. A un décalage temporel près,
négligeable pour l’interprétation, l’ordre de prise de contact des aubes correspond à l’ordre de
première plastification. Pour les deux premiers étages, les premières aubes impactées se
situent dans la direction du balourd, c’est-à-dire diamétralement opposées à l’aube lâchée
(aubes n°25 à 45 sur 70 ou 76 selon les étages, avec l’aube n°1 située derrière l’aube lâchée
- 113 -
par convention). Par ailleurs, la figure 84 montre qu’un très fort pourcentage d’aube est
endommagé, jusqu’à 100% pour les 3 premiers étages. En revanche, la déformation plastique
est inférieure à 10%. Il est alors probable que la rupture des sommets d’aube intervienne plus
tard dans la chronologie et aucune rupture n’est introduite dans la modélisation explicite.
Ces différentes remarques constituent un point important pour discuter la validité des
paramètres des modèles implicites. En effet, dans les modèles implicites, pour s’affranchir de
la difficulté à déterminer une raideur de contact qui évolue au cours du temps avec la
dégradation des aubes et des carters, le jeu en sommet d'aube est supposé nul, ce qui implique
une prise de contact immédiate dès l’éjection de l’aube, et la raideur introduite est constante.
étage 1 étage 2
étage 3 étage 4
figure 83 Efforts de contact radiaux dans le booster au cours du temps.
figure 84 Evolution de la dégradation des aubes du booster au cours du temps.
- 114 -
étage 1 étage 2
étage 3 étage 4
figure 85 Evolution du dommage de chaque étage mobile au cours du temps.
IV.6 Orbite du rotor
Lors des deux premiers tours et pour les deux configurations explicites, le rayon
d’orbite du rotor passe par deux pics successifs (figure 86). Quelques différences apparaissent
cependant. Les rayons d’orbitage maximum sont atteints dans la première configuration à T=
9,1 ms et T= 20,1 ms et valent respectivement 41 et 38 mm. Pour la seconde avec découplage
automatique, ils sont atteints à 9,1 et 20,3 ms et valent respectivement 44 et 36 mm. La
rupture plus précoce du découpleur dans la seconde configuration, alors que la vitesse
d’excentrement est forte, favorise un plus grand débattement. De plus, la diminution de
l’orbite suite à ce premier pic est plus importante que dans la première configuration. En
revanche, le second pic est quasiment identique dans les deux configurations : ceci tend à
montrer que le comportement du palier 2, dont la rupture dans la seconde configuration est
effective à T= 14,3 ms, n’influe pas sensiblement sur l’excentrement du rotor.
Les maxima du rayon d’orbitage calculés en implicite encadrent ceux des deux calculs
explicites (figure 86). Ces deux pics se produisent à des instants comparables, mais leurs
amplitudes tendent à confirmer les résultats concernant les efforts aux paliers : la non-prise en
compte des effets dynamiques de la flexion des aubes en implicite dégrade la précision du
comportement du moteur. Ainsi, le balourd dynamique dû à la perte d’une aube en explicite et
à la flexion des autres aubes fan pourrait se traduire en implicite par le balourd statique d’une
masse équivalant approximativement à 1,25 aube. Il faut noter que l’introduction d’aubes
homogénéisées ne doit pas perturber le balourd dynamique, dans la mesure où la cohérence
des modèles creux et homogénéisé a été vérifiée.
Par ailleurs, le rotor des simulations implicites se recentre très fortement entre les deux
pics. En explicite, il ne se recentre véritablement qu’à la fin du second tour. ; la rupture plus
rapide du palier 2 dans les modélisations implicites va modifier les interactions entre le rotor
et le stator ce qui peut en partie expliquer cet écart.
- 115 -
En outre, lors du deuxième pic en implicite avec 1,5 aube lâchée et après le deuxième
tour en implicite avec 1 aube lâchée, le rayon d’orbite franchit quasiment le double du jeu
initial en sommet d’aube fan de 36 mm. Ceci semble signifier qu’un fort déplacement
d’ensemble du démonstrateur s’ajoute à l’orbite propre du rotor.
figure 86 Evolution du rayon d’excentrement du centre du rotor au cours du temps et

déplacements du centre du rotor dans le plan fan.
IV.7 Comportement des aubes frotteuses
Une convention sur la numérotation des aubes fan est adoptée : l’aube lâchée, l’aube
adjacente et l’aube suiveuse sont respectivement les aubes 22, 21 et 20. Ainsi l’aube 19 est
située juste après l’aube suiveuse, et par suite l’aube 1 se situe avant l’aube lâchée. Les
déplacements du centre du rotor dans les deux simulations explicites sont différents : le
déroulement global du frottement des aubes sur le carter va donc présenter quelques écarts.
Néanmoins, comme il s’agit de donner un résultat qualitatif et que les deux configurations
donne un bilan comparable, seule la première est présentée.
Suite à l’excentrement du rotor, les aubes entrent en contact avec le carter fan (figure
87). A T= 7,6 ms, l’aube n° 6 frotte pour la première fois. Le carter de rétention étant alors
globalement peu déformé, cet instant correspond quasiment à la consommation du jeu initial
en sommet d’aube fan, soit 36 mm. Puis d’autres aubes frottent à leur tour (figure 88). Cette
première séquence de frottement se termine à T= 12,5 ms. Une seconde série de contact se
produit entre T= 16 ms et T= 22,5 ms lorsque du second pic. A ce stade de l’étude, il n’est pas
possible de statuer sur les risques de rupture des sommets ou des aubes entières, même si les
niveaux de contraintes et de déformations plastiques sont élevés. Néanmoins, l’intérêt est de
reproduire l’emplacement et le nombre d’aubes en contact. Ces données, qui déterminent une
partie des efforts échangés entre le rotor et le stator, pourront directement être comparées aux
films d’essai pour caractériser qualitativement le comportement global des modèles explicites.
- 116 -
figure 87 Chronologie de l’impact des aubes frotteuses sur le carter.
T= 10,5 ms
figure 88 Vue des aubes lors du frottement sur le carter.
IV.8 Comportement du carter intermédiaire
Un point critique en perte d’aube est le risque de rupture immédiate (ou par fatigue en
windmilling) du carter intermédiaire. Cet aspect n’est pas accessible avec cette modélisation,
néanmoins l’état de contraintes du carter à différents instants indique la localisation des zones
fortement chargées ainsi que la durée des périodes à fort chargement. La figure 89 propose
une vue de la répartition de la contrainte de Von Mises à trois instants critiques, c’est-à-dire
juste après les deux pics d’orbite du rotor et juste après le recentrage à la fin du second tour.
Les zones les plus sollicitées sont les bras structuraux primaires et secondaires. La contrainte
de Von Mises reste en général inférieure à la limite élastique, celle d’un aluminium soit
environ 300 MPa, sauf sur quelques éléments et sur des instants très courts de l’ordre de
quelques millisecondes. L’étude n’a pas été poussée plus loin, mais dans un premier temps ce
type de résultat peut permettre de définir les zones critiques à observer ou à renforcer au cours
de l’essai.
- 117 -
T= 10,5 ms T= 22,5 ms T= 27,5 ms

figure 89 Etat de contraintes du carter intermédiaire au cours du temps.
IV.9 Déplacements caractéristiques dans les accroches
Le moteur étant relié au banc par des liaisons non-infiniment rigides, mais au contraire
assez souples, la validité du comportement du modèle de démonstrateur peut reposer en partie
sur la représentation de ces liaisons. Les déplacements caractéristiques des liaisons sont donc
évalués pour permettre à nouveau une comparaison du comportement d’ensemble entre les
différentes modélisations. Les paramètres des modèles de liaisons pourront également être
modifiés pour recaler l’essai.
La figure 90 représente les déplacements axiaux du groin, qui relie l’accroche avant au
carter intermédiaire, et de la barre de reprise de poussée, qui relie l’accroche arrière à
l’accroche avant. Elle montre clairement des différences de comportement d’ensemble entre
les modèles explicites et implicites. En particulier, dans les deux configurations explicites, les
éléments de liaisons subissent d’abord un mouvement de traction vers l’avant puis de
compression alors qu’en implicite ils ne subissent que de la traction. La figure 91 présente
sous forme schématique ces deux états des liaisons en explicite. Tout d’abord, le balourd
initial opposé à l’aube lâchée se trouve en position 6h et tend à faire basculer le moteur vers le
bas et donc à tirer les accroches. L’inversion se produit lorsque le balourd se trouve en
position 12h. Il tend alors à faire basculer le moteur vers le haut et donc à pousser les
accroches. Ce mouvement global du moteur vers le haut est favorisé par le frottement les
aubes fan sur le carter en position 12h environ, à partir de l’instant T= 7,6 ms (voir figure 88).
Les écarts entre l’explicite et l’implicite peuvent provenir soit d’une différence de
comportement de la ligne complète groin / accroche avant / barre de reprise / accroche arrière,
soit d’une différence de sollicitation par l’ensemble rotor / stator. La première raison invoquée
peut être écartée de par la construction même des modèles de liaisons dans les deux approches
et par des simulations effectuées sur ces modèles séparément.. Si aucune conclusion définitive
ne peut encore être tirée sur ce premier point sans validation complémentaire, les différences
locales accentuent les écarts provoqués principalement par les autres différences de
modélisation induisant une différence de sollicitation de l’ensemble rotor / stator.
- 118 -
figure 90 Déplacements axiaux du groin et de la barre de reprise de poussée.
position initiale du moteur
frottement des
aubes
direction du
direction du balourd T>7,6
balourd T=0
basculement vers le bas – basculement vers le haut –

poussée vers l’avant du moteur poussée vers l’arrière du moteur
figure 91 Déplacements des liaisons.
IV.10Vérification de certaines hypothèses et commentaires
Le principal examen réalisé a posteriori sur ce modèle concerne le risque de

plastification dans les zones supposées conserver un comportement élastique. Ainsi à
l’exception de zones très localisées, composées d’éléments de petite taille favorisant les
concentrations de contraintes ou soumises à des efforts ponctuels, l’hypothèse de linéarité
matérielle est justifiée. Ces zones se situent en particulier dans quelques éléments des bras
structuraux du carter intermédiaire. De même, les éléments des pièces reliées aux poutres
- 119 -
constituant les liaisons par quelques nœuds uniquement subissent des efforts localisés et des
surcontraintes locales non-physiques.
Des vérifications sont également effectuées visuellement sur de possibles pénétrations

entre des composants indiquant l’absence ou la mauvaise gestion du contact. Il faut également
remarquer qu’aucune étude d’influence n’a été réalisée sur la valeur des coefficients de
frottement introduits dans les différentes zones de contact. Une modification de ces
coefficients induirait un changement des efforts dans le booster et du frottement des aubes fan
sur le carter. Ainsi la dégradation des aubes, l’orbite du rotor et le comportement d’ensemble
seraient également différents. Néanmoins, il n’est pas aisé de quantifier réellement les écarts.
IV.11Temps de calcul
La simulation de perte d’aube en explicite peut être décomposée en deux phases

distinctes, séparées par la destruction de l’aube lâchée. Pendant la phase de fragmentation de
l’aube lâchée, la modélisation détaillée creuse impose un petit pas de temps, d’autant plus
faible que les éléments sont fortement déformés. Il atteint parfois moins de 2.10-8 s, et jusqu’à
T= 6,0 ms, chaque milliseconde de temps physique requiert environ 24 h de temps CPU sur
une plate-forme IBM / RG. Par l’augmentation du pas de temps et la réduction du nombre de
contact, les millisecondes suivantes requièrent moins de 14 h CPU. Ainsi pour 2 tours de
simulation, environ 45O h CPU sont nécessaires, soient près de 19 jours CPU.
V. Conclusions
D’une part, cette simulation montre que la méthode explicite n’est pas encore parfaite
sur le plan de la prédiction. De nombreuses incertitudes persistent sur la fragmentation et le
risque de rupture des aubes ainsi que sur les modèles de composants (palier, bride booster…).
L’amélioration des modèles simplifiés de composants entamée au chapitre précédent devra
être poursuivie, grâce à des développements spécifiques recalés sur des essais dédiés. De
même, un modèle d’endommagement avec effet retard doit être évalué pour résoudre les
problèmes de prévision de la fragmentation des aubes.
Néanmoins, en dépit de l’absence des résultats d’essai, ces calculs explicites sur un
modèle tridimensionnel détaillé fournissent d’ores et déjà des résultats intéressants et
complémentaires par rapport aux habituelles simulations implicites de dynamique
d’ensemble.
Les deux approches font preuve d’un comportement global parfois très différent. En
particulier, les instants de rupture des paliers ne sont pas identiques induisant un orbitage du
rotor différent. De même, les contacts dans le booster et les déplacements des accroches ne
sont pas en accord.
Les raisons proviennent de la différence entre les détails géométriques (surtout sur le
rotor) qui conditionne en partie la précision du calcul, mais également des choix de
modélisation. Se pose alors la question du bien-fondé de certaines hypothèses sur les
paramètres du modèle implicite dont :
- la valeur du balourd, basée sur la perte d’une masse correspondant à la quantité d’aube
lâchée sans prise en compte de la dynamique des autres aubes et de l’évolution de la
position du centre de gravité du rotor,
- la raideur de contact dans le booster. Ce paramètre représente à lui-seul le
comportement complexe du contact des aubes sur les carters. Il est donc mal connu et
étant ici considéré comme constant, il ne rend pas bien compte de la dégradation des
- 120 -
aubes, donc de l’évolution de la raideur de contact et du jeu entre les carters et les
aubes.
La définition précise et la réalisation de dépouillements complémentaires permettra de

recalculer certains paramètres des modèles implicites et de les comparer aux paramètres
utilisés actuellement. En particulier, la modélisation explicite ne présuppose pas l’introduction
d’une loi de décélération du rotor, et seule la vitesse initiale de rotation est requise. Il est alors
possible de calculer directement la décélération du rotor à l’aide du modèle explicite, de la
comparer aux données difficilement observables en essai et pour laquelle une loi simplifiée
est utilisée dans les modèles implicites.
La validation finale ne pourra être réalisée que grâce aux résultats de l’essai de perte
d’aube prévu. Dans le cas où ce dernier se déroule conformément aux conditions initiales
imposées dans les simulations, en particulier la position horaire du lâcher, les comparaisons
s’effectueront sur les résultats présentés, mais porteront également sur d’autres résultats (issus
de signaux de jauges, des déplacements des accroches arrières...). Un recalage pourra alors
s’effectuer par exemple en modifiant des paramètres explicites - valeur à rupture des vis
fusibles, raideur des paliers et des liaisons - ou en introduisant de nouvelles hypothèses -
rupture d’une partie de l’aube adjacente, rupture des aubes du booster - pour tenter de
retrouver les charges et déplacements caractéristiques du comportement d’ensemble.
D’autre part, si l’approche explicite semble donner des résultats encourageants sur le
plan de la qualité et de la complémentarité avec l’approche implicite, une nouvelle étape
consiste à réduire les temps de calcul et de mise en œuvre du modèle. L’utilisation d’aubes
homogénéisées en lieu et place d’aubes creuses a déjà permis de réaliser la simulation de perte
d’aube avec un gain estimé à 40% comme pour le premier démonstrateur étudié. Compte-tenu
des importants temps CPU, supérieur à 400 heures, ce gain n’est pas négligeable. Or le temps
de mise en œuvre du modèle complet a nécessité plusieurs semaines. Les bureaux d’études ne
peuvent donc pas se permettre de réaliser un tel maillage s’il leur est impossible d’effectuer
rapidement des études d’influence sur certains paramètres à moindre coût. Des techniques
numériques de réduction de temps de calcul doivent alors être appliquées. En particulier, la
méthode de décomposition en sous-domaines avec traitement des interfaces à maillages
incompatibles et réduction en base modale en explicite [Faucher, 2003], est envisagée. Pour
conserver une bonne précision et réduire au maximum les temps de calcul, la tâche consistera
à optimiser le choix de la décomposition en sous-domaines, à déterminer les sous-domaines
pouvant être réduits en base modale et à optimiser le nombre de modes à retenir. La
possibilité d’utiliser les bases modales de certains composants à comportement élastique, déjà
calculées pour d’autres applications dans les bureaux d’études, devra être évaluée. En
particulier, tous les composants du stator compris entre le carter intermédiaire et l’arrière du
démonstrateur sont concernés. Ce dernier aspect devrait permettre d’éviter le maillage
spécifique à l’explicite de certaines géométries complexes, de réduire le temps de mise en
œuvre du modèle et ainsi de faciliter l’intégration de la simulation de perte d’aube en
dynamique rapide sur un tel démonstrateur, dans le cadre des itérations aéromécaniques en
conception.
- 121 -
Chapitre 5 : Les perspectives
CHAPITRE 5
Les perspectives
La recherche d’une meilleure précision au plus faible coût dans les modèles numériques
est une constante incontournable pour les industriels. Ce travail de thèse illustre en partie ce
thème à travers une simulation prédictive de perte d’aube sur un démonstrateur représentatif
d’un moteur complet. Cependant, certaines des solutions envisagées visant cet objectif n’ont
pas pu être utilisées dans ce calcul et doivent être évaluées pour les applications futures.
Celles-ci concernent alors l’amélioration de la prédiction du processus de fragmentation des
aubes par un critère fiable et la réduction des temps de calcul par des techniques numériques.
En outre, le modèle explicite détaillé offre l’opportunité d’étudier pour la première fois
l’effet d’une ingestion d’oiseau sur le comportement global d’un moteur, en particulier s’il est
muni d’éléments fusibles, dont le rôle est de ne casser que sous de fortes charges comme en
perte d’aube. Pour cela, et contrairement au modèle de perte d’aube, le rotor devra
comprendre un fan complet possédant toutes ses aubes : le modèle de rotor doit donc être
remplacé par celui utilisé en précontraintes, avec 22 aubes homogénéisées. Pour envisager la
validité de l’utilisation du modèle complet, il faut d’abord qualifier le comportement du
modèle d’aube homogénéisée en ingestion d’oiseau par rapport au modèle d’aube creuse.
I. Fragmentation de l’aube lâchée

Les modèles Eléments Finis actuels associés au critère de rupture recalé sur des essais
sont capables de prédire avec une bonne précision la fragmentation d’un certain type d’aube
lâchée pleine. Toutefois, le critère étant simplement basé sur les déformations plastiques, il
dépend du maillage et ne s’adapte pas directement à d’autres géométries d’aube. En
particulier, il ne permet pas de déterminer automatiquement et donc de prédire les ruptures
d’aubes lâchée et adjacente, dans le cas des aubes creuses qui sont de nouvelles technologies
proposées par Snecma Moteurs. Or, ces deux événements sont des éléments cruciaux de la
prédiction numérique et du dimensionnement d’un moteur en perte d’aube et doivent faire
l’objet d’améliorations.
Une thèse en collaboration avec le CEA / DAM de Valduc et l’INSA de Lyon est en
cours sur le développement de modèles physiques et numériques de fragmentation. Les
développements effectués n’ont pas pu être appliqués dans cette étude. Néanmoins, il est
intéressant de voir succinctement en quoi la méthode consiste et ce qu’elle apportera.
- 123 -
I.1 Principe général
Le principe consiste à développer et implémenter dans le code Plexus un modèle de

plasticité de Von Mises isotrope couplé à de l’endommagement avec effet retard [Suffis,
2002]. Les modèles d’endommagement utilisés classiquement ne sont pas objectifs vis-à-vis
de la taille du maillage, ce qui se traduit par le phénomène de localisation. Ce problème se
rencontre également dans le cadre de matériaux parfaitement plastiques ou élasto-plastiques à
écrouissage négatif, et a pour conséquence, en dynamique, de confiner la déformation
plastique dans les éléments qui plastifient en premier. L’introduction d’un effet retard vise
alors à limiter le taux d’endommagement local et à entraîner l’extension de la zone
endommagée sur plusieurs éléments. L’objet n’est pas ici de donner les détails du critère,
mais des validations sur une poutre en flexion bidimensionnelle, par exemple, montrent que la
zone d’endommagement converge vers une solution unique avec l’augmentation de la finesse
de maillage, alors que sans l’effet retard, elle tend à se concentrer sur une bande de quelques
éléments seulement quelque soit le raffinement du maillage (cf. Annexe 6).
I.2 Applications futures
L’intérêt de ces travaux est de pouvoir appliquer le modèle d’endommagement avec

effet retard sur les aubes pleines et creuses, en particulier l’aube lâchée et l’aube adjacente. Il
faut au préalable avoir identifié expérimentalement les paramètres du modèle sur les
matériaux considérés.
D’un point de vue qualité de la prédiction, la méthode devrait permettre de détecter

automatiquement les zones de rupture des aubes, correspondant à un endommagement de 1.
Pour l’aube lâchée, les zones de fragmentation ne seraient plus forcément des plans et
pourraient suivre un chemin de propagation plus réaliste. Pour l’aube adjacente, l’apport serait
très important dans la mesure où actuellement, aucun moyen ne permet de conclure sur sa
tenue ou sa rupture suite à l’impact du pied de l’aube lâchée. D’autre part, d’un point de vue
gain de temps, la phase préliminaire itérative de détermination des plans de fragmentation de
l’aube lâchée serait supprimée. Il serait également envisageable d’utiliser le modèle
d’endommagement pour les matériaux tels que ceux du carter de rétention afin de pouvoir
prédire le risque de déchirure et de rupture lors des impacts successifs de l’aube lâchée.
II. Méthode numérique de réduction des temps de calcul

Dans cette thèse, il s’agit de prédire précisément le comportement global d’une structure
de moteur complet sur les premiers instants après une perte d’aube. L’avant du moteur subit
de nombreuses non-linéarités transitoires et requiert une discrétisation fine pour une
représentation fidèle des détails géométriques. L’utilisation du formalisme explicite est donc
justifiée. En revanche, le reste de la structure répond essentiellement selon ses modes propres
de vibration excités par les ondes élastiques qui le traversent. Cette zone où l’ébranlement est
prépondérant ne nécessite pas la même finesse de maillage et de discrétisation temporelle.
Avec le formalisme explicite des différences centrées appliqué à l’ensemble de la structure, la
résolution sur la zone ébranlée, qui représente généralement une part non-négligeable de la
taille totale du modèle, est donc pénalisée par :
- l’utilisation de pas de temps très petits sur l’ensemble de la structure, imposés par les
éléments de la zone impactée maillée finement,
- sa trop grande finesse de maillage. En effet, son maillage étant continu et dépendant de
celui de la zone fine, il n’est pas toujours évident de l’adapter à sa propre géométrie et à
- 124 -
son propre domaine de sollicitations, optimisant ainsi au maximum le nombre de degrés

de liberté.
Les modèles très volumineux et les temps de calcul induits rendent ce type de
simulation incompatible avec le besoin industriel. Ainsi, compte-tenu des spécificités du
schéma explicite d’intégration temporelle, son application à l’ensemble du modèle et sur toute
la durée physique de la simulation n’est pas la solution optimisée. Une amélioration
numérique primordiale consiste alors à prendre en considération les différentes natures de
phénomènes intervenant sur des échelles différentes au niveau spatial et temporel.
Le couplage multi-échelle en temps peut être réalisé en combinant successivement les

avantages des schémas implicites et explicites. Dans le cadre d’une thèse en collaboration
entre Snecma Moteurs et l’université de Liège, [Noels, 2002] propose au sein d’un code de
calcul possédant les deux formulations un critère autorisant le passage automatique d’un
schéma à l’autre. La bascule s’applique à l’ensemble de la structure, et est basée sur la taille
du pas de temps nécessaire à chacun des deux algorithmes pour intégrer correctement le
système. Les grandeurs cinématiques doivent être transférées en assurant la stabilité et
l’équilibre de la structure. Des cas-tests en perte d’aube sur des géométries simplifiées, dont
celle utilisée par la suite (cf. II.5.1), ont démontré que cette approche peut réduire
sensiblement les temps de calcul. Lors des phases comportant peu de plastification et de
contact (vol libre de l’aube lâchée…) le schéma implicite autorise l’emploi de grands pas de
temps et devient plus efficace que l’explicite. Toutefois, l’avantage de l’implicite risque de ne
pas être aussi flagrant avec des modèles beaucoup plus grands, en raison des temps
d’inversion de matrice d’un tel système. Une autre issue est possible grâce aux méthodes de
décomposition d’une structure en sous-domaines qui permettent de faire cohabiter plusieurs
échelles de temps et d’espace. En les associant au traitement des maillages incompatibles à
l’interface entre les sous-domaines et à l’utilisation de bases modales pour certaines parties du
modèle, la finesse de discrétisation et le schéma d’intégration temporelle peuvent être choisis
de manière adéquate dans chaque domaine. Ces développements ont été apportés et
implémentés par [Gravouil, 2000], [Bousquet, 2000], [Herry, 2002] et [Faucher, 2003] dans
Europlexus, qui remplace la version actuelle de Plexus avec ce nouveau formalisme.
Néanmoins, seul le couplage entre les schémas explicites des différences centrées, avec des
pas de temps propres sur chaque sous-domaine, est réalisé dans Europlexus de par l’absence
de solveur implicite. Le principe général de ces techniques ainsi que des exemples simples
mais caractéristiques des applications pour Snecma Moteurs sont présentés.
II.1 Principe de la décomposition en sous-domaines
L’objectif est tout d’abord de découpler les échelles de temps entre différentes parties
d’un modèle Eléments Finis. La méthode implémentée repose sur les travaux de [Gravouil,
2000]. La structure est décomposée en plusieurs sous-domaines, et la continuité aux interfaces
entre les sous-domaines est assurée à l’aide de l’introduction d’efforts d’interface par des
multiplicateurs de Lagrange. Le principe est donné dans un cas simple, pour une
décomposition en 2 domaines possédant des pas de temps constants et multiples l’un de
l’autre, en Annexe 7.
- 125 -
II.2 Maillages incompatibles
a. Principe général
Cette approche permet de découpler les échelles d’espace en autorisant un maillage
spécifique à chaque domaine. Ainsi un domaine est doté de sa propre finesse de maillage et
pour les zones ébranlées éloignées des principales non-linéarités la discrétisation peut être
largement simplifiée. En plus de la diminution du nombre de degrés de liberté, la taille du pas
de temps propre aux sous-domaines augmente et ceci améliore encore les gains en temps de
calcul. Le traitement de l’incompatibilité consiste à écrire des relations cinématiques entre les
degrés de liberté des nœuds des deux interfaces.
b. Choix de l’espace de discrétisation des multiplicateurs de Lagrange
La méthode est limitée à l’emploi de maillages hiérarchiques aux interfaces, mais dans
le cadre des géométries usuelles à Snecma Moteurs, ce dernier point ne représente pas une
restriction trop contraignante. Deux choix sont disponibles dans Europlexus : la méthode
mortar et la méthode dite optimale. Pour la méthode optimale, tous les nœuds des extrémités
des domaines concernés sont projetés sur l’interface. Elle assure une continuité cinématique
parfaite. Mais elle peut entraîner une augmentation artificielle de la rigidité de l’interface si
celle-ci présente peu de nœuds communs entre les différents sous-domaines. Pour la méthode
mortar, le support des multiplicateurs est restreint aux nœuds du domaine discrétisé le plus
finement. Elle n’assure pas forcément un collage parfait mais n’introduit pas de rigidité
supplémentaire. Par ailleurs, elle fait intervenir moins de degrés de liberté à l’interface que la
méthode optimale et le coût de la résolution du problème d’interface s’en trouve réduit. Pour
ces raisons, l’utilisation de la méthode mortar est généralement privilégiée.
Certaines matrices, dont l’opérateur de condensation permettant le calcul des

multiplicateurs de Lagrange, dépendent de la géométrie locale de l’interface. Afin de limiter
le recalcul fréquent de ces matrices lors de grandes déformations, il est préférable d’éloigner
les interfaces incompatibles des zones subissant ces grandes déformations.
II.3 Réduction en base modale en explicite
L’utilisation des deux méthodes précédentes permet d’adapter la finesse du maillage et

les pas de temps dans chaque domaine. Néanmoins, le nombre d’éléments nécessaire à une
bonne représentation du comportement de la zone ébranlée peut encore être largement réduit.
D’où l’intérêt de la projection modale, couramment utilisée en implicite, adaptée au
formalisme explicite et entraînant une grande diminution du nombre d’inconnues. La méthode
implémentée dans Europlexus permet l’utilisation des différentes combinaisons modales
classiques, comme celle de Craig-Bampton [Faucher, 2003].
La structure du système projeté est rigoureusement identique à celle du système sans

projection. Le processus de résolution ne change pas et l’algorithme à plusieurs pas de temps
est directement applicable. Par ailleurs, le pas de temps sur le sous-domaine réduit est estimé
directement à partir de la plus grande fréquence propre du système projeté. Le pas de temps
ainsi calculé est fréquemment supérieur à celui donné par la condition CFL.
II.4 Règles d’utilisation et paramétrages
L’utilisation pratique des techniques multi-échelles pose le problème du respect de

certaines règles et du choix des différents paramètres permettant d’obtenir un résultat
- 126 -
satisfaisant et optimisé. Dans tous les cas, la détermination du meilleur paramétrage découlera
de la capitalisation d’expérience à travers les simulations futures. Plusieurs paramètres
d’utilisation peuvent néanmoins être cités :
- Il est préférable d’effectuer un découpage de la structure en étudiant la position des
interfaces afin d’estimer a priori le rapport entre le coût lié à la résolution du problème
d’interface et le gain apporté sur chaque sous-domaine. Le calcul et l’inversion de
l’opérateur de condensation est une opération coûteuse, en particulier avec l’utilisation
de base modale. Elles le sont d’autant que le nombre de degrés de liberté de l’interface
est grand. Ainsi, il peut être préférable de modifier un choix de découpage apparemment
intuitif visant à augmenter la taille d’un sous-domaine avec un grand pas de temps au
profit de la réduction de la taille de l’interface.
- Seul le contact entre les nœuds esclaves / éléments maîtres d’un même domaine sont
supportés par le code, ce qui impose de regrouper dans un même domaine les entités
mises en jeu dans un contact. En effet l’algorithme de contact impose la valeur du pas
de temps de calcul. La gestion des contacts entre différents sous-domaines nécessiterait
alors un traitement complexe des instants communs de calcul entre ces domaines.
- Il n’y a pas de règle clairement établie concernant le rapport maximum de pas de temps
autorisé entre les différents sous-domaine. Mais à travers différentes expériences
numériques [Faucher, 2003], un rapport allant jusqu’à 100 semble possible. Par ailleurs,
fixer le pas de temps pour un sous-domaine qui subit peu de déformations et dont le pas
de temps propre est trop grand peut être un moyen de respecter cette limitation.
- Le choix de la méthode de projection et de la troncature de la base modale font appel à
l’analyse du type de problème et du domaine de sollicitation ainsi qu’à l’expérience.
Ces deux thèmes ne sont pas spécifiques à l’utilisation des bases modales en explicite et
un aperçu des principaux modes de réduction est proposé dans [Craig, 2000].
II.5 Etude de faisabilité en perte d’aube sur une structure complexe
Il faut en premier lieu remarquer qu’Europlexus ne permettait pas de réaliser une

simulation de perte d’aube sur des modèles tel que ceux des deux démonstrateurs. En effet, ils
utilisent différentes liaisons, qui n’étaient pas encore compatibles avec le formalisme multi-
domaine. En outre, la réduction en base modale nécessite des données contenant les
informations requises par Europlexus pour créer la base modale (matrices de masse et de
raideur réduites et matrice de projection). Or, cette étape était indisponible à Snecma Moteurs
lors de l’étude. L’objet de ce paragraphe consiste alors à montrer sur des géométries moins
complexes les grands avantages en terme de temps de calcul proposés par les techniques
multi-échelles sans réduction modale. Un modèle simplifié de rotor et de stator sert d’exemple
pour illustrer la prise en compte de contacts, de type impact aube / carter dans le formalisme
multi-domaine. Le faible nombre de degrés de liberté ne permet pas de mettre en évidence les
gains potentiels. Le modèle de rotor du premier démonstrateur, qui comprend un nombre de
degrés de liberté représentatif des applications industrielles classiques, permet quant à lui
d’entrevoir les gains potentiels en temps CPU.
II.5.1 Cas-test représentatif d’une perte d’aube

La géométrie du premier cas-test (figure 92) comprend un rotor (un arbre et 24 aubes
simplifiées maillées en éléments de coque, un disque maillé en éléments hexaédriques), et un
stator (un carter et un support palier maillés en coque, un palier). Celle-ci permet d’évaluer la
prise en compte des contacts dans le formalisme de décomposition de domaines, sans
rechercher à optimiser le rapport précision / temps du calcul. En préambule du calcul
transitoire, le calcul des précontraintes est effectué. Pour le calcul de perte d’aube, la structure
- 127 -
est décomposée en 4 sous-domaines (figure 92). En particulier, le premier inclut les éléments
intervenant dans les contacts aube lâchée / carter et aubes / aubes, c’est-à-dire l’avant du
carter et toutes les aubes. La figure 93 et la figure 94 montrent que la réponse dynamique du
modèle avec décomposition est très proche de celle du modèle de référence. Ainsi, l’orbite du
rotor et les contraintes dans différents éléments de la structure affichent quasiment les mêmes
évolutions.
„
• ‚ ƒ
figure 92 Maillage et décomposition en 4 sous-domaines du cas-test représentatif.
Calcul mono-domaine Calcul multi-domaine

figure 93 Déformées et contraintes de Von Mises au temps T=10 ms.
Orbite du rotor Contraintes dans le carter Contraintes dans le support

figure 94 Comparaison des modèles mono et multi-domaine.
- 128 -
II.5.2 Calcul de précontraintes sur le rotor du premier démonstrateur

Le modèle de rotor du premier démonstrateur, comprenant des aubes homogénéisées et
utilisé pour le calcul des précontraintes, constitue une application industrielle intéressante
pour évaluer les gains en temps de calcul pour différentes décompositions de la structure. Ce
modèle comprend en effet près de 220 000 degrés de liberté et est représentatif des tailles de
modèles couramment utilisés industriellement. Les 4 configurations multi-domaines étudiées
(figure 95) sont comparées au calcul mono-domaine traditionnel. La première, notée c1, est
composée d’un domaine pour l’arbre et d’un domaine pour le disque aubagé. Les
configurations c2, c3 et c4 se distinguent par le choix de la décomposition au niveau du
couple aubes / fausses aubes en vis-à-vis. La comparaison s’effectue sur l’évolution au cours
de la simulation des déplacements de 3 nœuds et des contraintes de Von Mises en 2 éléments,
significatifs du comportement de la structure. La figure 96 montre que toutes les
configurations donnent le même résultat.
D’autre part, il est intéressant de constater que le découpage d’une structure équilibrée
selon son axe de rotation, avec des domaines non-équilibrés individuellement, ne perturbe pas
la réponse. Ce type de problème, abordé par [Faucher, 2003] apparaît en particulier dans le
cas de sous-domaines réduits en base modale déséquilibrés lors de grandes rotations et
conduit à un désaxement progressif en raison des interpolations de vitesse aux interfaces. Ce
n’est pas le cas du calcul de précontraintes réalisé dans le repère tournant.
En ce qui concerne les temps de calcul (tableau 3), il apparaît que les configurations les
plus avantageuses sont celles qui isolent les 3 aubes dans un domaine, soient c2, c3 et c4. En
effet, dans ce cas, la taille du domaine contenant les aubes, dont le pas de temps est le plus
faible, est plus petite que dans les autres configurations. Il apparaît en revanche que la
configuration c1 avec 2 domaines uniquement est moins performante qu’en mono-domaine.
Le sous-domaine 1 possède certes un pas de temps 10 fois supérieur au sous-domaine 2, mais
il contient moins de 10% du nombre total de degrés de liberté. Cela met bien en évidence que
le coût lié au traitement du problème d’interface peut devenir supérieur au gain apporté par
une décomposition mal choisie.
n1
e1
ƒ
n2
• •
‚ e2
‚
n3
c1 : 2 domaines c2 : 3 domaines avec déséquilibre
- 129 -
•
‚
„
c3 et c4 : 3 domaines équilibrés et 4 domaines.
figure 95 Maillage et différentes décompositions en sous-domaines du rotor.
figure 96 Comparaison des déplacements nodaux et des contraintes de Von Mises entre
les différentes configurations.
Validité Temps de calcul Gain

Mono-domaine OK 100 % -
c1 OK 110 % -10 %
c2 OK 73 % 27 %
c3 OK 70% 30%
c4 OK 70% 30%
tableau 3 Comparaison des temps de calcul.
II.6 Conclusions
Le premier exemple permet de valider que les méthodes multi-échelles donnent des
résultats très proches pour un calcul simplifié de perte d’aube. Le second exemple commence
à aborder véritablement le problème du choix des paramètres inhérents à la décomposition en
sous-domaines et visant à réduire les temps de simulation. Une décomposition simple montre
- 130 -
qu’un gain de 30% est facilement possible. Malheureusement, l’absence temporaire des
fonctionnalités indispensables aux simulations de perte d’aube dans le formalisme multi-
domaine par rapport au mono-domaine n’a pas permis de faire une étude plus approfondie de
toutes les capacités et d’optimisation. Néanmoins, des cas-tests industriels [Faucher, 2003]
affichent des gains supérieurs à 700% grâce notamment à l’utilisation de base modale.
Dans le cas du démonstrateur représentatif d’un moteur complet, une décomposition

« intelligente » consisterait à isoler les aubes fan dans un domaine avec le carter de rétention,
afin que le petit pas de temps imposé par un élément d’une aube ne soit pas imposé au reste
de la structure. Par ailleurs, les principaux composants situés en aval du carter intermédiaire
seraient susceptibles d’être réduits en base modale, de par leur comportement linéaire. Ils
représentent environ 40% du nombre total de degrés de liberté, soit 500 000 environ. En
supposant par exemple qu’une centaine de modes pour chacun de ces composants suffise à
représenter correctement leur comportement et en réduisant le nombre de nœuds d’interface
retenus dans la condensation par un découpage judicieux, seuls quelques milliers de degrés de
liberté permettraient de remplacer les 500 000 précédents. Même si le traitement des
interfaces nécessite des temps relativement longs, le gain de temps total de simulation par
rapport à l’état actuel serait considérable.
III. Evaluation du modèle d’aube homogénéisée en ingestion d’oiseau

Il est primordial d’évaluer le comportement des éléments fusibles lors d’une ingestion
d’oiseau, qui ne doit donc pas entraîner leur rupture. Il est alors envisagé d’utiliser le modèle
de démonstrateur complet pour une simulation d’ingestion d’oiseau afin de vérifier la tenue
du découpleur. Contrairement à la perte d’aube, où le balourd initial provient de l’absence
d’une aube, l’ingestion d’oiseau provoque des déformations localisées sur les aubes fan et
donc un faible déséquilibre. En dehors de la modélisation du moteur proprement dite, la
qualité du calcul d’ingestion repose alors sur la bonne estimation du comportement local de
l’aube et de la modification de la position de son centre de gravité. Or, si les déformées
expérimentales après ingestion sont reproduites avec une relative précision avec le modèle
d’aube creuse, elles n’ont pas été évaluées avec le modèle d’aube homogénéisée.
III.1 Présentation du modèle
Le modèle simplifié comporte une seule aube et un oiseau. Le pied de l’aube est
entraîné à la vitesse de rotation du moteur à plein régime, la vitesse axiale de l’oiseau est de
90 m.s-1 et l’impact initial de l’oiseau se situe à 85% de hauteur de la pale (figure 97). La
méthode SPH (Smooth Particules Hydrodynamics) implémentée dans Plexus [Letellier, 1996]
est utilisée pour modéliser l’oiseau par un cylindre dont les principales caractéristiques sont
données au tableau 4. Ces paramètres correspondent à l’ingestion d’un goéland lors de la
phase de décollage, mais d’autres espèces d’oiseau et de paramètres de tir utilisés en
certification pourraient être choisies.
Masse (lbs) Longueur (mm) Diamètre φmoyen (mm)

2,5 (≈1,13 kg) 260 76,3
tableau 4 Caractéristiques de l’oiseau.
- 131 -
85%
vitesse de rotation
90 m.s-1
figure 97 Modèle pour le calcul d’ingestion.
La simulation est réalisée avec le modèle détaillé d’aube creuse puis avec le modèle
d’aube homogénéisée volumique sur un temps physique de 3ms. La discrétisation selon la
hauteur de l’aube est identique pour les deux modèles. Evidemment, le calcul préliminaire de
précontraintes est effectué. La comparaison s’effectue sur la forme de la découpe de l’oiseau,
les déplacements du centre de gravité de l’aube ainsi que les efforts en pied d’aube.
III.2 Comparaisons
Pour que la comparaison soit fiable, il faut s’assurer que les deux aubes captent la même
masse d’oiseau : la tranche (figure 98) possède la même forme dans les deux cas et représente
21,7 % de la masse initiale de l’oiseau. Sur la figure 99, il apparaît que la déformée de l’aube
homogénéisée au cours du temps diffère très largement de celle de l’aube creuse. La poche
caractéristique au bord d’attaque, suite aux déformations plastiques dans la zone d’impact et
des raidisseurs, n’apparaît pas dans le modèle homogénéisé. Le comportement local des
raidisseurs n’est donc pas reproduit avec précision. En revanche, la position radiale du centre
de gravité de l’aube homogénéisée garde par rapport à celle de l’aube creuse une erreur
quasiment constante et faible tout au long de la simulation (figure 100). En effet, l’aube subit
une déformation locale ainsi qu’une déformation globale de flexion / torsion prépondérante
comparable dans les deux modélisations. Par ailleurs, les efforts transmis par le pied d’aube
au reste de la structure (figure 101) sont presque identiques.
Masse captée : 21,7 % (245,5 g) Masse captée : 21,7 % (245,2g)

Aube creuse Aube homogénéisée
figure 98 Comparaison de la découpe de l’oiseau et de la masse captée.
- 132 -
figure 99 Comparaison des déplacements de l’aube dans le repère d’entraînement.
T= 0 ms
T= 0 ms
figure 100 Comparaison des déplacements et de l’erreur sur la position du centre de

gravité de l’aube dans le repère d’entraînement.
figure 101 Comparaison des efforts en pied d’aube dans le repère d’entraînement.
- 133 -
III.3 Conclusions
Le comportement local de l’aube homogénéisée en ingestion est différent de celui de

l’aube creuse. Toutefois, l’évolution de la position du centre de gravité qui provoque le faible
balourd est relativement proche dans les deux modélisations d’aube. Ceci semble alors
justifier l’utilisation d’un modèle homogénéisé dans un démonstrateur, pour lequel seule
l’influence du balourd du rotor est étudiée. Cette dernière assertion devrait néanmoins être
validée plus nettement par un calcul d’ingestion sur un secteur comprenant plusieurs aubes et
donc plusieurs découpes successives de l’oiseau. En effet, la première aube impactée n’est
généralement pas la plus critique. En outre, ce calcul explicite permet de connaître les efforts
axiaux et radiaux à appliquer sur le rotor des modèles implicites pour lesquels l’oiseau et
l’impact ne peuvent pas être modélisés directement.
IV. Conclusions
Un critère d’endommagement, en cours de développement par un doctorant, devrait
largement contribuer à l’amélioration de la prédiction de la rupture des aubes et du carter. Ce
thème constitue un enjeu capital pour la justesse de la simulation et du dimensionnement à la
perte d’aube. Il doit permettre de gagner du temps en supprimant la phase de détermination
des plans de fragmentation de l’aube lâchée et dans certains cas, de fastidieuses études
d’influence permettant de recaler des essais avec le critère simplifié actuel.
Ensuite, des techniques numériques multi-échelles ont été envisagées. En particulier, la

méthode basée sur le formalisme de décomposition en sous-domaines est appliquée sur des
géométries assez simples. La diminution des coûts de calcul est effective, et d’après des
résultats de la littérature avec base modale, il en résulte que les temps de calcul peuvent
encore être très largement réduits…
Enfin, le modèle de perte d’aube du démonstrateur représentatif du moteur complet,

avec le modèle d’aube homogénéisée développé, pourrait servir à étudier le comportement du
découpleur en ingestion d’oiseau. Des études complémentaires doivent encore être menées
pour valider totalement le modèle homogénéisé en ingestion par rapport au modèle d’aube
creuse. Une nouvelle fois, l’approche explicite permettrait d’extraire des données utiles à la
détermination de paramètres des modèles de dynamiques d’ensemble. Notamment l’intérêt
serait porté sur la valeur du balourd dynamique à travers les efforts radiaux et axiaux sur le
rotor provoqués par l’impact de l’oiseau et la déformation des aubes.
Par ailleurs, grâce aux méthodes multi-échelles et au critère d’endommagement recalé

sur le matériau des aubes, la possibilité de conserver le modèle détaillé d’aube creuse n’est
pas à exclure. En particulier, les aubes fortement sollicitées en perte d’aube ou en ingestion
d’oiseau sont concernées mais l’utilisation d’aubes homogénéisées pour le reste du fan
assurerait tout de même une bonne précision avec un gain non négligeable sur les temps de
simulation.
- 134 -
Conclusion générale
CONCLUSION GENERALE
Les enjeux technologiques, économiques et stratégiques conduisent les motoristes à

perfectionner la conception de leurs produits afin d’en assurer l’intégrité lors de conditions
exceptionnelles de fonctionnement. Actuellement, le dimensionnement des composants à la
perte d’aube doit répondre aux exigences de certification et requiert la réalisation d’essais
partiels destructifs et onéreux. En outre, ces essais intermédiaires de validation interviennent
tardivement dans le processus et tout échec lié à un comportement déficient engendre des
surcoûts et des retards conséquents. La simulation numérique par Eléments Finis apparaît
donc indispensable pour contribuer à une meilleure prédiction des études expérimentales et du
comportement des structures. Elle doit alors permettre l’amélioration de la compréhension des
phénomènes physiques et des outils numériques en vue de la réduction du nombre d’essais,
des coûts et des cycles de développement.
Après une brève description de l’architecture d’un moteur, le premier chapitre a

présenté la phénoménologie de l’événement de perte d’aube pouvant être observée lors
d’essais et permettant d’identifier la nature physique du problème à modéliser. Le second
chapitre a alors proposé de justifier et de décrire l’algorithme d’intégration temporelle choisi :
il s’agit de la méthode explicite des différences centrées, implémentée dans le code de
dynamique rapide Plexus. Elle est en effet adaptée pour la modélisation de comportements
dynamiques fortement non-linéaires rencontrés lors d’impact à haute vitesse. Puis, une
simulation de perte d’aube sur un démonstrateur partiel a été effectuée avec les pratiques
disponibles à ce jour à Snecma Moteurs. La comparaison des résultats numériques aux
données expérimentales a souligné l’intérêt de l’approche sur la compréhension du
comportement du moteur et a conduit à identifier un certain nombre de lacunes. Celles-ci
concernent particulièrement la modélisation très coûteuse de l’aube creuse, l’absence de
modèles fiables et prédictifs de composants de liaison comme la bride fusible, l’absence d’un
critère fiable de rupture des aubes, et l’incompatibilité des importants temps de calcul dans un
cadre industriel.
De plus en plus, le monde industriel assiste à un passage de modèles très partiels vers
des modèles complets représentatifs des structures réelles. Ceci est rendu accessible par les
perpétuels progrès informatiques et nécessaire par la volonté d’améliorer la précision du
comportement global en fonction des comportements locaux des composants. Afin d’accéder
à une bonne prédiction du comportement moteur en perte d’aube, la résolution de quelques-
uns des problèmes identifiés a alors été effectuée. Dans le troisième chapitre, une méthode
d’homogénéisation a été appliquée pour réduire la taille du modèle actuel d’aube creuse en
- 135 -
préservant la précision de la simulation sur le comportement global de la structure. D’autre

part, une étude d’influence sur l’effet de la modélisation des éléments de liaison tels que les
brides, les paliers et l’accroche élastomère a été menée. Seule une modification du modèle de
bride a été retenue car elle permet d’augmenter la prédiction du découplage. Les modèles
simplifiés de palier et d’accroche sont maintenus.
Dans le quatrième chapitre, la description du modèle et la simulation explicite de perte

d’aube sur un moteur représentatif d’un moteur complet ont été présentées : à l’exception de
l’aube lâchée, il utilise le modèle d’aube homogénéisée. La qualité des résultats ne pourra être
réellement sanctionnée qu’après comparaison aux données de l’essai correspondant prévu
ultérieurement. Néanmoins, l’approche explicite détaillée et coûteuse apporte déjà des
informations importantes sur les hypothèses retenues dans les modélisations traditionnelles
implicites pour des moteurs complets. En particulier, le balourd introduit dans ces modèles
ainsi que le comportement du booster ne semblent pas judicieux. Une perspective à ce travail
sera alors de collecter des informations issues du calcul explicite pour identifier des
paramètres des modèles implicites. L’intérêt véritable de cette approche relativement à
l’implicite s'exprime en terme de gain en précision des résultats et donc du dimensionnement.
Mais il ne pourra être évalué qu’après l’essai et d’éventuels recalages.
Enfin, le cinquième chapitre a présenté des voies de résolution pour les problèmes
exposés grâce à des développements externes. Ceux-ci concernent un critère
d’endommagement devant permettre la prédiction de la rupture des aubes et la décomposition
en sous-domaines devant réduire sensiblement les temps de calcul. De plus, l’emploi de bases
modales et d’interfaces incompatibles pourrait permettre l’intégration directe de modèles issus
des différents bureaux d’études, réduisant ainsi les temps de mise en œuvre du modèle
complet. Une perspective d’utilisation du modèle complet pour la problématique de
l’ingestion d’oiseau en dynamique rapide a également été présentée. La pertinence du
comportement du modèle d’aube homogénéisée au sein d’une structure complète en ingestion
doit encore faire l’objet de validations supplémentaires par rapport au modèle d’aube creuse.
Ces travaux de thèse sur la modélisation de la perte d’aube en dynamique rapide ne sont
pas de nature théorique. Aucune méthode originale n’a été proposée pour améliorer les
modèles de composant, pour l’homogénéisation et pour les techniques numériques de
réduction des temps de calcul. En revanche, l’apport se situe sur la mise en œuvre
d’applications académiques de la littérature dans un modèle industriel complexe. Les objectifs
ont été partiellement atteints dans la mesure où pour la première fois à Snecma Moteurs une
telle simulation a été effectuée. La modélisation inhabituelle de composants comme le booster
ou les accroches au banc ainsi que la réduction de la taille du modèle d’aube creuse ont été
réalisées avec succès. Les points concernant la prédiction de la rupture des aubes et la
réduction des temps de calcul ont été anticipés par Snecma Moteurs et des travaux de
recherche ont été lancés parallèlement à cette thèse : ils n’ont donc pu qu’être abordés sur des
cas simples. Néanmoins, si les résultats d’essai montrent que l’approche explicite sur moteur
complet s’avère utile et complémentaire par rapport aux méthodes habituelles, ces deux
dernières améliorations sont vitales pour convaincre les bureaux d’études de les utiliser en
conception.
- 136 -
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- 141 -
Annexe 1 : Types d’éléments de Plexus
ANNEXE 1
Types d’éléments de Plexus
Les éléments présents dans le code Plexus et utilisés au cours de cette étude sont
présentés succinctement. On précise que tous ces éléments sont isoparamétriques et que les
fonctions de forme sont linéaires.
Eléments hexaédriques CUBE et CUB8
Les éléments hexaédriques sont des éléments parallélépipédiques à 8 nœuds à 3 degrés
de liberté de translation par nœud. L’élément CUBE sous-intégré possède un point
d’intégration situé au centre. L’élément CUB8 est intégré avec 8 points (2 points de Gauss
dans chaque direction de l’espace). La position de ces points est donc ( ± 1 3 ;± 1 3 ;± 1 3 )
en coordonnées cartésiennes pour un élément unitaire de référence. Cet élément volumique est
recommandé pour les calculs élasto-plastiques. Il y a 6 contraintes calculées :
σ x , σ y , σ z , σ xy , σ yz , σ xz
De par la sous-intégration, l’élément CUBE est susceptible de subir le phénomène

d’Hourglass.
Elément prismatique PR6
L’élément PR6 est un élément prismatique complètement intégré à 6 points de Gauss.
C’est en réalité un CUB8 dégénéré, dont l’utilisation se limite à certaines zones géométriques
complexes en particulier dans le raidissage interne des aubes creuses.
Elément de coque Q4GR et Q4GS
La formulation des éléments de coque à 4 nœuds non-coplanaires avec 6 degrés de
liberté par nœud s’appuie sur celle des éléments q4γ24 de Batoz dégénérés [Batoz, 1992]. Le
détail des simplifications est donné dans [Letellier, 1996]. Ils possèdent 1 point d’intégration
pour le Q4GR et 4 pour le Q4GS dans le plan, ainsi que 5 points d’intégration dans
l’épaisseur pour bien prendre en compte la plasticité, soit au total respectivement 5 et 20
points d’intégration. La représentation des déformations dans l’épaisseur est supposée
linéaire. Il y a 8 contraintes calculées :
σ mx , σ mt , σ mxy , σ f x , σ f y , σ f xy , τ xz , τ yz (3 contraintes de membrane, 3 contraintes de
flexion, 2 contraintes de cisaillement transverse constantes dans l’épaisseur).
L’élément Q4GR est stable en grande rotation mais à cause de la sous-intégration il est
susceptible de subir le phénomène d’Hourglass lors d’un contact. Il est alors utilisé pour les
maillages de stator et de rotor qui ne subissent pas de contact. En l’état actuel, l’élément
- i-
Q4GS présente quant à lui les propriétés inverses et son emploi est limité aux zones
potentiellement mises en jeu dans les impacts.
Elément de coque épaisse SHB8
L’élément SHB8 est un élément de coque épaisse sous-intégré à 8 nœuds géométriques
et 3 degrés de liberté de translation par nœud. La formulation de coque s’appuie sur les 4
nœuds de la surface moyenne. Il comporte 1 point d’intégration dans le plan et de 2 à 5 points
d’intégration dans l’épaisseur. Il est le plus souvent utilisé avec 5 points dans l’épaisseur pour
prendre en compte la plastification. Il y a 8 contraintes calculées :
σ mx , σ mt , σ mxy , σ f x , σ f y , σ f xy , τ xz , τ yz (3 contraintes de membrane, 3 contraintes de
flexion, 2 contraintes de cisaillement transverse constantes dans l’épaisseur)
Un repère local est construit au centre de chaque élément. Dans un problème de coque
en contraintes planes, la contrainte locale dans l’épaisseur est nulle σ zz = 0 . Le terme
σ zz = E ε zz est alors réintroduit par pénalisation.
Cet élément sous-intégré peut également subir l’Hourglass si aucun contrôle anti-
voilement n’est appliqué.
- ii -
Annexe 2 : Algorithme de plasticité
ANNEXE 2
Algorithme de plasticité
Seul le cas du matériau de Von Mises avec écrouissage isotrope est considéré. Ainsi en
fonction de la valeur du critère de Von Mises, le comportement du matériau est de type
élastique ou plastique. L’hypothèse d’isotropie implique que ce critère ne dépend que des
invariants du tenseur de contraintes et qu’il est indépendant du repère dans lequel il est
exprimé.
Critère de Von Mises
L’écriture des différents tenseurs utilise la sommation implicite d’Einstein sur les
indices. Soient σ ij les composantes du tenseur de contraintes σ d’ordre 2, noté σ pour
alléger les notations. Le tenseur de contraintes déviatoriques s , noté s, est défini par :
1
sij = σ ij − tr (σ )δij (19)
3
où δ ij est le symbole de Kronecker,
et tr (σ) est la trace du tenseur σ .
La contrainte de Von Mises, notée σ vm est définie par :
3
σ vm = s ij s ij (20)
2
Par exemple, en tridimensionnel, elle s’écrit :
σ vm =
2
[
3 2
] [
s11 + s222 + s33
2
+ 3 s12
2
]
+ s 223 + s132 (21)
La surface de charge de Von Mises vaut (figure 102) :
F = σ vm − σ s = σ vm − R − σ Y (22)
où R est l’écrouissage isotrope, et σ est la limite élastique initiale.
Y
Dans la suite, les exposants e et p sont relatifs aux grandeurs calculées selon une loi de
comportement élastique et plastique respectivement.
- iii -
σ
σe
σs
R
σY
ε
ε p
ε e
figure 102 Courbe de traction élasto-plastique du matériau et notations.
Contraintes élastiques
L’incrément de contrainte entre les pas n et n+1 est calculé avec la loi de comportement
élastique. Ainsi les contraintes totales au pas n+1 s’écrivent :
( )
σ iie,n +1 = n +1 πnii + λtr ∆ε n +1 + 2µ∆ε iin+1
 e,n +1 n +1 n n +1
(23)
σ ij = πii + µ∆γ ii pour i ≠ j
où ∆ε n+1 est l’incrément de déformation totale entre les pas n et n+1,

λ et µ sont les coefficients de Lamé,
n +1 n
et π ii est la contrainte de Piola-KirchHoff du pas n exprimé dans la
configuration du pas n+1,
Par la suite, les exposant n+1 sont supprimés pour simplifier les équations.
Excédent de contraintes
Suite à la plastification, la déformation est partitionnée en une déformation élastique et
une déformation plastique :
ε = εe + ε p (24)
La contrainte réelle σ est calculée en soustrayant à la contrainte élastique totale σ e
l’excédent de contrainte ∆σ p dû à la plastification :
σ = σe − ∆σp (25)
où ∆σ = D∆ε ,
p p
avec D la loi de comportement,

et ∆ε p l’incrément de déformation plastique.
Calcul de l’incrément de déformation plastique
L’écoulement plastique, avec l’hypothèse de normalité de Hill, est défini par :
∂Ψ & ∂F &
ε& p = Λ= Λ car Ψ = F (26)
∂σ ∂σ
où Ψ est le potentiel de dissipation, équivalent à la surface de charge F,
et & le multiplicateur de plasticité.
Λ
- iv -
3
∂ s ijsij
∂F ∂σ vm 2 3 sij
or = = = après développement. (27)
∂σ ∂σ ∂σ kl 2 σ vm
Les déformations plastiques équivalentes cumulées sont définies par :
∂Ψ & ∂F & ∂(− R ) & &
p& = − Λ=− Λ=− Λ=Λ (28)
∂R ∂R ∂R
d’où : ε&= 3 sij p&
2 σvm
3 s ij
∆ε ijp = ∆p (29)
2 σ vm
et :
∆σ pij = D∆ε pij
( )
= λtr ∆ε ijp δ ij + 2µ∆ε pij
= 2µ∆ε pij
car la trace de s ij donc celle de ∆ε pij est nulle.
s ij
alors ∆σ pij = 3µ ∆p . (30)
σ vm
Il faut à présent déterminer l’incrément de déformation plastique équivalente cumulée
∆p et la contrainte déviatorique réelle s ij .
Calcul de l’incrément de déformation plastique équivalente cumulée

Pour le calcul de ∆p , la contrainte de Von Mises réelle est exprimée de deux manières
différentes.
- expression 1
σ vm = (σ e − ∆σ p ) vm et par linéarisation :
 ∂σ 
σ vm = σ evm −  vm ∆σ p
 ∂σ 
 ∂F 
= σ evm −  ∆σ p
 ∂σ 
e
3 s ij s ij
= σ evm − * 3µ ∆p
2 σ vm
e
σ vm
s eij s ij
par la suite, on montre que = (31)
σ evm σ vm
ce qui conduit à :
e
3 s ij s eij
σ vm = σ evm − * 3µ ∆p
2 σ evm σ evm
 3 s eij sije 
= σ evm − 3µ∆p * 
 2 σe σe 
 vm vm 
e e
3 s ij s ij
or * e =1
2 σ vm σ vm
e
-v-
d’où σ vm = σ evm − 3µ∆p

n +1
en réintégrant temporairement l’exposant n+1 : σ vm = σ evm, n +1 − 3µ∆p n+1 (32)
- expression 2
Au pas n+1, la contrainte de Von Mises réelle s’écrit par ailleurs :
σnvm+1=σY,n +ET∆pn+1 (33)
avec ET est la pente de la courbe de traction (module tangent).
- conclusion
∆p entre les pas n et n+1 vaut alors :
e , n +1
σ vm − σ Y, n
∆p n +1 = (34)
3µ + E T
Calcul de la contrainte déviatorique réelle
s ij
La contrainte déviatorique est calculée en utilisant le fait que ∆σ pij = 3µ ∆p .
σ vm
s eij s ij
Ceci permet également de montrer l’égalité utilisée précédemment = .
σ evm σ vm
1
s ij = σij − tr (σ )δij
3
1
= σ eij − ∆σ pij − tr (σ e − ∆σ p )δij
3
s ij 1 s (35)
= σ eij − 3µ ∆p − tr(σ e − 3µ ∆p)δij
σ vm 3 σ vm
 1  s ij 1 s 
= σeij − tr (σ e )δij  − 3µ ∆p −  3µ ∆p * tr(s)δij 
 3  σ vm  3 σ vm 
1
or σ eij − tr(σe )δij = sije et tr( s) = 0
3
s ij
d’où sij = seij − 3µ ∆p (36)
σ vm
La contrainte déviatorique réelle est cherchée sous la forme sij=Aseij avec A indépendant
de sij , Alors :
Aseij
s ij = s eij − 3µ ∆p
σ vm
 
 
e
∆p 
A
= sij 1 − 3µ
 3 e e 
 Asij Asij 
 2 
 
 
e
∆p 
1
= sij 1 − 3µ
 3 e e 
 sij s ij 
 2 
- vi -
 1 
d’où sij = seij 1 − 3µ e ∆p 
 σ vm 
et la contrainte déviatorique réelle s’écrit bien sous la forme :
1
sij = Aseij où A = 1 − 3µ e ∆p (37)
σ vm
Deux expressions de s ij sont alors permises :
s ij
expression 1 : sij = seij − 3µ ∆p (38)
σ vm
 1  e seij
 
expression 2 : sij = s 1 − 3µ e ∆p  = sij − 3µ e ∆p
e
(39)
σ vm σ vm
ij
 
s eij s ij
ce qui prouve que e = .
σ vm σ vm
Calcul de la contrainte réelle
L’excédent de contrainte dû à la plastification dépend de l’incrément de déformation
plastique équivalente cumulée et de la contrainte déviatorique réelle, termes qui viennent
d’être calculés à l’aide de grandeurs connues :
s ij
∆σ pij = 3µ ∆p
σ vm
e , n +1
n +1 σ vm − σ Y, n
avec ∆p =
3µ + E T
s ij s ije
et =
σ vm σ evm
e , n +1
s eij σ vm − σ Y,n
d’où ∆σ = 3µ e p
(40)
σ vm 3µ + E T
ij
et finalement :
avec σ = σe − ∆σp
s eij σ evm, n +1 − σ Y ,n
σ = σ − 3µ e e
(41)
σ vm 3µ + E T
- vii -
Annexe 3 : Homogénéisation analytique
ANNEXE 3
Homogénéisation analytique
Dans un premier temps, quelques représentations schématiques permettent de mieux

comprendre le procédé de fabrication. Ensuite, le calcul des 12 coefficients élastiques de
l’âme homogénéisée proposé par [Ko, 1980] n’est pas présenté en détail ; seul le principe de
la méthode permettant de les obtenir, ainsi que les principales remarques sur la sensibilité des
coefficients par rapport aux paramètres principaux caractérisant le raidissage sont proposés.
Brève présentation du procédé SPFDB
Il utilise 2 caractéristiques essentielles du titane. La première est la superplasticité, qui
est la capacité à subir de grandes déformations sous forte température (plus de 200% de
déformations) sans risque de rupture dans la zone de striction. La seconde est sa capacité
d’adhésion par diffusion à l’état solide (diffusion bonding) sous haute pression et forte
température sans utiliser d’agent additif ni d’action mécanique particulière. La séquence
présentée en figure 103 décrit les 3 étapes successives de la réalisation de pièces par formage
superplastique. Il faut en premier lieu placer les 3 couches métalliques et « souder » les
segments droits des raidisseurs de la couche interne sur les 2 peaux externes. Puis la couche
intérieure par injection de gaz sous pression est déformée superplastiquement à chaud. Lors
de l’injection, les segments droits soudés favorisent la déformée de la couche interne selon la
forme du raidissage souhaitée. Enfin, sous hautes températures, les raidisseurs adhèrent par
diffusion aux peaux au niveau des soudures préalables.
Préparation des zones d’adhésion
- ix -
Injection des gaz
Formage superplastique
figure 103 Les trois étapes principales de la fabrication par le procédé SPFDB.
Principe de détermination des coefficients matériau

Les axes locaux définis sur un volume élémentaire de la structure creuse périodique
ainsi que les principaux paramètres géométriques sont précisés sur la figure 104.
figure 104 Paramètres géométriques de la structure creuse avec raidissage en oméga.
- Les modules Ex, Gxy et Gzx sont directement calculés selon la loi des mélanges. Les
autres coefficients sont calculés à partir de considérations élémentaires de résistance des
matériaux sur des géométries de référence.
- Les modules Ey et νzy sont calculés à partir de la traction selon y (figure 105).
-x-
- Les modules Ez et ν yz sont calculés à partir de la traction selon z (figure 106). Ez est
ensuite corrigé en E z pour prendre en compte l’effet des peaux (figure 108).
- Le module Gyz est calculé à partir du cisaillement sur les 4 faces du volume de référence
(figure 107).
- Les modules νyx, νxy, νzx puis νxz sont ensuite déterminés.
On remarque que ces formules peuvent s’appliquer directement aux structures en nid
d’abeille en changeant simplement les indices pour se projeter dans le bon repère.
figure 105 Déformée du raidisseur sous chargement horizontal selon y [Ko, 1980].
figure 106 Déformée du raidisseur sous chargement vertical selon z [Ko, 1980].
- xi -
figure 107 Déformée du raidisseur en cisaillement transverse [Ko, 1980].
figure 108 Correction du module Ez pour la prise en compte des peaux [Ko, 1980].
Sensibilité des coefficients aux variations des paramètres géométriques

L’auteur propose ensuite une étude sur la sensibilité des coefficients aux paramètres
géométriques avec un alliage de titane proche de celui utilisé pour les aubes et de propriétés :
Ec=1,1E+11 N.m-2 Gc=4,3E+10 N.m-2

νc=0,33 ρc=4,47E+3 kg.m-3
- xii -
Ce type d’étude peut aider à modifier la géométrie des raidisseurs pour optimiser le
dimensionnement en privilégiant une caractéristique particulière. Seules les courbes relatives
aux modules d’Young Ey, Ez, et E z sont présentées.
- Le module d’Young équivalent Ey est faible devant le module d’Young Ec des peaux. Il
est très sensible à la variation de l’angle θ des raidisseurs et de l’épaisseur des segments
droits tf, mais est peu sensible à celle de la demi-largueur p du raidissage (figure 109).
La rigidité de l’âme est donc faible dans la direction y.
- Le module d’Young équivalent Ez est également faible devant Ec. Il est quasiment
insensible à la variation de l’angle θ mais est sensible à la variation de l’épaisseur tf et
de la demi-largueur p (figure 110). Par ailleurs, le module E z est beaucoup plus grand
que Ez et est sensible à p lorsque tf est faible (figure 111).
- Le module de cisaillement équivalent Gxy est sensible à la variation de l’angle θ et croit
avec l’augmentation de p.
- Le module de cisaillement équivalent Gyz est très sensible à la variation de p.
- Le module de cisaillement équivalent Gzx décroît avec l’augmentation de p et à angle θ
donné, il atteint son maximum lorsque la forme du raidisseur en oméga se dégénère en
triangle.
- La valeur du coefficient de Poisson νxy est faible. Elle est sensible à tf et θ, et croît
quand p augmente.
- La valeur du coefficient de Poisson νxz est également faible. Elle est sensible à tf mais
est peu sensible à p et θ.
- Il apparaît que la valeur du coefficient de Poisson νyz peut être plus grande que 1. Ceci
est assez fréquent dans le cas de structure complexe non continue, de type treillis. En
effet, les coefficients matériau ne sont pas relatifs à une véritable loi de comportement
local mais représentent une structure hétérogène complète. Il est sensible à tf et θ, et
croît quand p augmente. Les coefficients de Poisson νyz et νzy sont sensibles à p et θ,
mais sont insensibles à tf.
- xiii -
figure 109 Evolution du rapport Ey/Ec en fonction de p/hc , t f/hc et θ [Ko, 1980].
figure 110 Evolution du rapport Ez/Ec en fonction de p/hc , t f/hc et θ [Ko, 1980].
- xiv -
figure 111 Evolution du rapport Ez /Ec en fonction de p/hc , t f/hc et θ [Ko, 1980].
- xv -
Annexe 4 : Analyse modale du carter intermédiaire
ANNEXE 4
Analyse modale du carter intermédiaire
Dans cette étude complémentaire, il s’agit de comparer et valider par analyse modale le
modèle de carter intermédiaire du calcul de perte d’aube explicite, au modèle de carter
intermédiaire du calcul de perte d’aube implicite et à l’essai.
Comparaison des modèles et du carter intermédiaire expérimental
Contrairement au modèle implicite, le modèle explicite possède la même masse que le
carter de l’essai (tableau 5). Les simplifications géométriques effectuées semblent donc a
priori justifiées même si cela n’implique pas, malgré tout, que la répartition de la masse soit
parfaite. En outre, le modèle utilisé dans l’étude explicite, discrétisé en éléments de volume,
possède environ 30% de degrés de liberté en moins.
Masse (kg) Nombre de d.d.l.

Carter expérimental 260 -
Modèle dynamique d’ensemble 232 250 000
Modèle dynamique rapide 262 165 000
tableau 5 Comparaison des 2 modèles de carter intermédiaire et du carter expérimental.
Analyse modale
Un essai d’analyse modale a été effectué à Snecma Moteurs. Seuls les modes
d’ensemble sont l’objet de la comparaison (tableau 6). En effet, de nombreux modes à très
forte participation des OGV seuls se situent dans la plage de fréquence expérimentale 350-
440 Hz mais ne présentent pas d’intérêt particulier.
Description du mode Expérimental Implicite (Hz) Explicite (Hz)

(Hz)
mode 1 : 2 diamètres axial 132 138 158
mode 2 : orthogonal 137,5 140 166
mode 3 : torsion 163 139 154
mode 4 : 3 diamètres radial 279 303 320
mode 5 : orthogonal 280 304 323
mode 6 : 0 diamètre axial 318 321 338
mode 7 :2 diamètres radial 338 323 326
mode 9 : 4 diamètres axial 441 494 513
- xvii -

mode 11 : 1 diamètre axial 454 445 467
tableau 6 Comparaison des modes entre les deux modèles de carter intermédiaire et le
carter expérimental.
D’une manière générale, trois constatations peuvent être faites :
- le modèle explicite se comporte comme le modèle implicite,
- quasiment tous les modes d’ensemble du modèle explicite sont trop raides par rapport
au modèle implicite et à l’expérience,
- pour les trois premiers modes, en particulier le mode de torsion, et des modes d’ordre
supérieur, il y a des inversions. Par exemple, les couples de modes mesurés (9 ; 10) et
(11 ; 12) correspondent respectivement aux couples de modes calculés (11 ; 12) et (9 ;
10).
Deux raisons principales permettent de comprendre en partie ces différences :

- le modèle utilisé pour les simulations explicites est intégralement maillé en éléments de
volume. Ainsi, certaines zones qui présentent plutôt un comportement de plaque ou de
poutre, telles que les OGV, sont trop raides,
- les différents boulonnages, qui peuvent apporter de la souplesse, ne sont pas représentés
et consistent en de simples maillages continus sans aucune liaison.
La figure 112 représente la déformée du mode de torsion sollicité de manière privilégée

en perte d’aube.
figure 112 Mode de torsion du carter intermédiaire - fréquence 154 Hz.
Conclusion
Le comportement modal du modèle explicite, qui est relativement proche de celui du
modèle implicite, pourrait sans aucun doute être amélioré par l’utilisation d’éléments de
coque et de liaisons au niveau des principaux boulonnages. Néanmoins, les résultats sont déjà
satisfaisants pour justifier l’emploi de ce modèle. Par ailleurs, les corrections proposées
nécessitent une étude plus approfondie, et ne seraient pas forcément sans conséquence sur la
taille du modèle, qui est une contrainte incontournable de l’étude de perte d’aube sur le
démonstrateur. Le maillage réalisé est donc un bon compromis entre qualité et taille du
modèle.
- xviii -
Annexe 5 : Analyse modale du moteur complet
ANNEXE 5
Analyse modale du moteur complet
La comparaison des modes entre les modèles de moteur complet utilisé dans les
simulations de perte d’aube implicite et explicite permet de valider le modèle dit explicite par
rapport au modèle dit implicite considéré ici comme la référence. Les dénominations
« modèle explicite et implicite » permettent simplement de distinguer les deux modèles
utilisés initialement pour le calcul de perte d’aube explicite et implicite. Pour les deux
modèles, l’analyse modale est forcément réalisée en implicite.
Afin de pouvoir réaliser l’analyse modale sur le modèle explicite à l’aide de Samcef,
quelques modifications ont dû être apportées. D’une part, les liaisons ont été converties au
format du code implicite. Par exemple, les égalités de déplacements sont remplacées par des
corps rigides. D’autre part, pour des raisons de taille de modèle, le rotor 3D initial a été
remplacé par un rotor 1D traditionnellement utilisée en implicite, identique dans les deux
modèles.
Principales différences et bilan de masse
Les deux modèles ne sont pas totalement identiques. En particulier, 5 points se
distinguent au niveau :
- des simplifications géométriques différentes (notamment sur le carter intermédiaire),
- de l’absence de l’AGB et du réservoir d’huile dans le modèle explicite,
- du maillage du modèle explicite qui est principalement volumique pour les pièces
épaisses alors que le maillage est réalisé exclusivement en coque dans le modèle
implicite,
- des redresseurs du compresseur qui sont maillés dans le modèle explicite,
- de certaines liaisons qui n’utilisent pas exactement les mêmes modélisations.
Le bilan de masse effectué par composant et sur le moteur complet ne montre que de
faibles différences au niveau :
- de l’accroche avant, due aux légères différences de modélisation,
- de l’accroche arrière. Cependant, cette pièce très massive, rigide et relié au moteur par
des liaisons élastomères très souples ne participe quasiment pas à la réponse globale du
moteur.
- xix -
Comparaison en analyse modale des modèles implicite et explicite

L’étude se restreint aux quelques premiers modes de la structure. Ils se situent dans une
plage basse fréquence de 5 à 40 Hz environ et le calcul implicite sert de référence (tableau 7).
Description du mode Implicite (Hz) Explicite (Hz) Corrélation Ecart (%)

1 7,7 7 OK 10
2 8 8 OK 0
3 14,7 13,2 OK 10
4 16,9 12,7 OK 25
5 19,2 19,5 OK 2
6 19,7 - - -
7 21,6 - - -
8 22,4 24,2 OK 8
- - 25,1 - -
9 23,3 25,4 OK 8
10 25,5 - - -
11 30,3 - - -
12 32,6 - - -
13 36,5 - - -
14 39,0 39,4 OK 1
tableau 7 Comparaison des modes entre les deux modèles de moteur complet.
Les deux premiers modes sont parfaitement corrélés. Il s’agit de modes de liaison
élastomères des accroches avant et arrière (figure 113) dont la raideur est faible par rapport
aux autres éléments de la structure. Les 3ème et 4ème modes sont quant à eux inversés. Les
liaisons ainsi que la torsion du carter intermédiaire répondent de manière prépondérante. De
légères différences dans la modélisation de ces liaisons et dans le comportement du carter
intermédiaire (cf. Annexe 4) peuvent expliquer cette inversion, étant donné que les fréquences
des deux modes sont très voisines. Ensuite, le 5ème mode du modèle explicite présente un fort
écart en fréquence et une déformée légèrement différente. Néanmoins, il correspond
relativement bien. Le 8ème, 9ème et 14ème modes sont également bien corrélés.
Les 6ème et 7ème modes présentent une forte participation de l’AGB et du réservoir
d’huile situés sous le carter fan. L’absence de l’AGB et de ce réservoir dans le modèle
explicite doit expliquer ces différences, même si aucune simulation n’a été réalisée pour
confirmer cette hypothèse. Par ailleurs, les modes 10 à 13 qui présentent une très forte
participation des carters (manche, carter fan, carter intermédiaire et faux inverseurs) sont
absents du modèle explicite. L’une des raisons provient de la trop grande raideur de ces
carters dans le modèle explicite, déjà constatée sur le carter intermédiaire, et qui repousse ce
type de mode vers un ordre supérieur, au-delà des 40 Hz.
- xx -
Annexe 5 : Analyse modale du moteur complet
figure 113 1er et 2ème modes du moteur complet à forte participation des liaisons.
Conclusion
A partir de cette comparaison, deux conclusions peuvent être tirées. D’une part, le
modèle explicite se comporte globalement comme le modèle implicite pour les modes
d’ensemble basses fréquences. En revanche, les modes à forte participation des carters du
modèle explicite ont des fréquences plus élevées que celles du modèle implicite.
Deux raisons principales permettent d’expliquer ces écarts :

- les composants du modèle explicite, en particulier les carters, sont généralement plus
raides,
- l’absence de l’AGB et du réservoir d’huile contribue à supprimer les modes où ces
composants participent et à modifier certains modes où les carters participent fortement.
Il n’est néanmoins pas possible de dire lequel de ces modèles est le plus réaliste.
- xxi -
Annexe 6 : Exemple de validation du modèle d’endommagement avec effet retard
ANNEXE 6
Exemple de validation du modèle
d’endommagement avec effet retard
Cette annexe propose une illustration de l’effet de retard sur la détermination de la zone
d’endommagement en fonction de la taille du maillage. L’exemple, qui ne peut pas être traité
car les développements ne sont pas encore disponibles à Snecma Moteurs, ainsi que les détails
de la formulation théorique, sont directement extraits de [Suffis, 2002].
Cadre théorique
Dans le modèle d’endommagement décrit par [Lemaître, 1985], seules les équations
concernant l’endommagement sont enrichies d’un effet retard. Ainsi, les équations classiques
du modèle sont :
- la partition des déformations : ε = ε e + ε p
- la loi élastique du matériau endommagé : σ = (1 − D)Hε e
où H est la loi de comportement élastique
et D la variable d’endommagement
σ
- la surface de charge : f = vm − R (λ ) − σ Y = 0
1− D
où σ vm est la contrainte de Von Mises,
et R (λ) + σY est la limite élastique définie par la courbe de traction.
3 λ& σ d
- l’écoulement plastique : ε& p =
2 1 − D σ vm
λ&
- la vitesse de déformations plastiques : p& =
1− D
- le taux endommagement non-corrigé :
& R (λ) + σ Y  σ H  λ&
D nc = Ω 
2ES0  vm  1 − D
σ
σH
où σ H est la contrainte hydrostatique, est le taux de triaxialité des contraintes, et une
σ vm
2
σ  σ  2 σ 
forme de Ω  H  est proposée par [Lemaître, 1985] : Ω  H  = (1 + υ) + 3(1 − 2υ) H 
 σ vm   σ vm  3  σ vm 
L’équation enrichie est le taux d’endommagement corrigé avec effet retard [Suffis,
2002] :
- xxiii -
D [ ]
& = 1 1 − e −a ( Dnc − D )
τc
où τc est le temps caractéristique du retard, a est une constante, constituant les
paramètres du modèle.
Présentation du cas de validation
Il s’agit d’une poutre bidimensionnelle de 0,1 m de long et 0,04 m de large. Elle est
encastrée à une extrémité et soumise à une force de flexion sur l’autre extrémité de 120 MN.
La force est équirépartie sur l’ensemble des nœuds de la face. Le matériau utilisé possède les
caractéristiques suivantes :
- module d’Young : 1,1 GPa
- coefficient de Poisson : 0,31
- masse volumique : 44500 kg.m3
- la courbe de traction est définie par les couples déformations totales – contraintes :
déformations totales contraintes

1 E-02 1,1 E+9
2 E-02 1,17 E+9
5 E-02 1,24 E+9
7 E-02 1,3 E+9
1 E-01 1,4 E+9
1,2 E-01 1,47 E+9
1,5 E-01 1,57 E+9
1,6 E-01 1,6 E+9
2,1 1,61 E+9
Les paramètres du modèle d’endommagement sont :

- τc =5
- a=1
La simulation est effectuée sur une durée de 0,25ms pour 4 configurations de

maillages : 40*20, 80*40, 160*40 et un maillage dont la densité dans la zone d’intérêt
équivaut à un maillage total de 320*160.
Evolution du modèle
Pour le calcul du taux d’endommagement, une évolution est apportée [Lemaître, 1985]
en considérant que l’endommagement ductile n’intervient qu’au-delà d’un certain seuil en
déformation ε D (D=0 lorsque ε ≤ ε D ). L’écrouissage peut donc être supposé saturé dans ce
domaine, c’est-à-dire que le matériau devient quasiment plastique parfait. Par conséquent,
l’expression de la surface de charge en plastique parfait donne :
R (λ) + σY = cste
De plus, la déformation à rupture ε C et l’endommagement correspondant Dc sont

introduits. En faisant une autre hypothèse sur la valeur du taux de triaxialité égal à 1/3, le taux
d’endommagement s’écrit :
&
& = D C Ω σ H  λ
D
ε C − ε D  σ vm  1 − D
nc
- xxiv -
Annexe 6 : Exemple de validation du modèle d’endommagement avec effet retard
Les deux simplifications permettent à l’auteur une plus grande lisibilité du modèle et de
son interprétation.
Analyse des résultats
Les profils d’endommagement pour les 4 types de maillages, et pour un modèle
d’endommagement sans et avec effet retard sont présentés en figure 114. Il apparaît
clairement que sans effet retard, la taille de la zone endommagée (en rouge sue les figures, et
correspondant à endommagement supérieur à 0,8) diminue lorsque la densité de mailles
augmente. Ainsi, sa largeur moyenne comprend en général deux éléments, que le maillage
soit grossier ou détaillé, sachant que la taille des éléments du modèle détaillé est 8 fois plus
petite. Ceci met bien en évidence le phénomène de localisation. En revanche, pour le modèle
avec effet retard, la zone endommagée converge vers une forme et une taille critique en
fonction de la densité de maillage. La précision de la simulation est donc augmentée.
Sans effet retard Avec effet retard

figure 114 Profils d’endommagement sans et avec effet retard à l’instant 0,25 ms.
- xxv -
Annexe 7 : Principe de la décomposition en sous-domaines
ANNEXE 7
Principe de la décomposition en sous-domaines
Principe de la décomposition en sous-domaines

Le principe est donné pour une décomposition en 2 domaines possédant des pas de
temps constants et multiples l’un de l’autre, comme l’illustre l’exemple de la figure 115.
Toutefois, la méthode a été étendue pour des échelles de temps différentes entre les sous-
domaines et des pas de temps variables [Bousquet, 2000].
sous-domaine 1
sous-domaine 2
∆t1
t0 tj tn
∆t2
figure 115 Décomposition de la structure et couplage dual aux interfaces.
Obtention du système à résoudre

Les équations du mouvement sur chaque sous-domaine s’écrivent :
&& n = Fn − Fn + F n
Mi U (42)
i ext i int i int erface
Dans le cas non-restrictif d’un découpage en 2 sous-domaines, la continuité des vitesses

à l’interface s’écrit à l’instant tj :
& j+ C U&j
C1U 1 2 2 =0
où les matrices booléennes Ci traduisent les liaisons entre les degrés de liberté aux
interfaces.
- xxvii -
Les vitesses inconnues à tj sont alors écrites en fonction des accélérations à l’aide du
schéma d’intégration en temps :
& j & j−1 ∆t && j−1 && j p & j ∆t && j
U 1 = U 1 + 2 (U 1 + U 1) = U 1 + 2 U 1

U &n = U & 0 + ∆t (U
&& 0 + U & n + ∆t U
&& n ) = p U && n
 2 2
2
2 2 2
2
2
p & k
où Ui est le prédicteur en vitesse du pas de temps k.
Les efforts d’interface s’écrivent à l’aide des multiplicateurs de Lagrange : C Ti Λ

d’où Mi U&& n − C T Λn = Fn −F n = F n
i i ext i int i i
Le système global à résoudre prend alors pour expression :

  && n
 M1 0 − C1T   U 1  F1n 
 0    
M2 − C T2   U
&& n =
2  F2n  (43)
 ∆t ∆t  n
0   Λ  C1 U 1 + C 2 U 2 
   p & n p & n
 − C1 − C 2
 2 2 
Découpage en un problème free et un problème link
Le problème est séparé en deux sous-problèmes, en décomposant les accélérations
inconnues [Gravouil, 2000] :
&& n = U
U && n + U && n
i i free i link
sous-problème 1 :
M 1 0 0 U && 1n  F1n 
 && n   n 
free
 0 M 0 U
 2 2 free  = F2  (44)
 0 0 0  0   0 
sous-problème 2 :
  && n
 M1 0 − C1T  U 1 link
  0 
 0    
M2 − C 2  U
T && n
= 0  (45)
  2 link
∆ ∆
0   Λ  C1 U1 free + C 2 U 2 free 
t
− C1 − C 2 t n p & n p & n
 2 2 
où p & n & n + ∆t U
U i free = p U && n
i i free
2
Le sous-problème 1, dit free, correspond à la résolution de l’équilibre dynamique sur
chaque sous-domaine indépendamment. Les accélérations sont ensuite corrigées à l’aide des
quantités issues du sous-problème 2, dit link. Ce dernier est condensé sur les multiplicateurs
de Lagrange.
Condensation sur les inconnues d’interface
Le système (45) conduit à :
( & n +C pU
HΛn = − C p U1 1 free
&n
2 2 free ) (46)
∆t 2
où H=
2 1
∑ Ci Mi−1CTi est l’opérateur de condensation.
- xxviii -
Annexe 7 : Principe de la décomposition en sous-domaines
Interpolation en temps des multiplicateurs de Lagrange et des quantités cinématiques

Pour évaluer les quantités relatives au sous-domaine 2 à l’instant tj une interpolation
linéaire est effectuée :
j j
Λ j = (1 − )Λ0 + Λn
n n
& j = (1 − j )U
U &0 + jU &n
2 link 2 link 2 link
n n
Principe de résolution
La résolution du problème s’effectue alors en 4 étapes :
- résolution standard du problème free (44),
- calcul de Λ à partir de (46),
- résolution du problème link (45),
- actualisation des grandeurs cinématiques.
Réduction en base modale en explicite
Le champ de déplacement sur le sous-domaine 1 réduit s’écrit alors :
n
U 1 ( t ) = ∑ α 1 i ( t ) Φ 1 i = Φ 1 α1 ( t )
1
avec U1 le vecteur des déplacements sur le sous-domaine 1,
Φ1 la matrice de projection,
α1 le vecteur des participations modales, dont le nombre d’inconnues est très
inférieur au nombre de degrés de liberté du sous-domaine 1.
Ceci implique :
& = Φ α&
U 1 1 1
&& = Φ α
U &&
1 1 1
Pour écrire le nouveau système couplé, l’équilibre dynamique du sous-domaine 1 est

projeté sur sa base de réduction. Les vitesses impliquées dans les relations de continuité
cinématique sont recombinées à partir des vitesses modales. Le système (43) conduit alors au
nouveau système matriciel :
 ˆ 
 M1 0 − Cˆ1T  α&&1n   Fˆ1n 
 0    
M2 − C2T  U&&2n  =  F2n 
 ∆t ∆  n
 − Cˆ1 − C2
t   
0   Λ  C1 α1 + C2 U 2 
ˆ &
p n p &n
 2 2 
M̂1 = Φ1 M1Φ 1
T
où F̂1 = K̂1α1n et K̂1 = Φ1T K 1Φ1 .

Ĉ1 = C1Φ 1
Il faut remarquer que les forces internes du sous-domaine 1 réduit sont écrites à l’aide
de la matrice raideur réduite K1, disponible en entrée du calcul, car les déformations sont
supposées linéaires.
- xxix -

Modélisation D'un Moteur Complet en Perte D'aube en Dynamique Rapide

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Modélisation d’un moteur complet en perte d’aube en

To cite this version:

HAL Id: tel-01487648

HAL is a multi-disciplinary open access L’archive ouverte pluridisciplinaire HAL, est

MECANIQUE, THERMIQUE ET GENIE CIVIL

Année 2004 N° B.U. :

Spécialité : GENIE M ECANIQUE

MODELISATION D’UN MOTEUR COMPLET EN PERTE D’AUBE EN DYNAMIQUE RAPIDE

Président : Alain COMBESCURE Professeur, LaMCoS INSA Lyon

Rapporteurs : Marc BERTHILLIER Professeur, LMA Université de Franche Comté

Examinateurs : Bernard PESEUX Professeur, LMM Ecole Centrale de Nantes

Directeur de thèse : Bernard PESEUX

Titre et résumé en anglais :

Discipline : Sciences de l’Ingénieur

TABLE DES MATIERES

CHAPITRE 1 Contexte général et présentation de la perte d’aube 13

IV.2 Fragmentation de l’aube lâchée 41

CHAPITRE 3 Les développements 59

CHAPITRE 4 Nouveau calcul de perte d’aube sur un moteur complet 93

IV.7 Comportement des aubes frotteuses 116

CHAPITRE 5 Les perspectives 123

CONCLUSION GENERALE 135

ANNEXE 1 Types d’éléments de Plexus i

ANNEXE 2 Algorithme de plasticité iii

ANNEXE 3 Homogénéisation analytique ix

ANNEXE 4 Analyse modale du carter intermédiaire xvii

ANNEXE 5 Analyse modale du moteur complet xix

ANNEXE 6 Exemple de validation du modèle d’endommagement avec effet retard xxiii

ANNEXE 7 Principe de la décomposition en sous-domaines xxvii

TABLE DES ILLUSTRATIONS

figure 24 Signaux de jauges et effort recombiné au support palier 1 au cours du temps.

figure 59 Comparaison des positions du bord d’attaque de l’aube lâchée et de l’aube

figure 98 Comparaison de la découpe de l’oiseau et de la masse captée.__________ 132

La certification en perte d’aube implique un dimensionnement ad hoc des structures, qui

Se pose alors la question du choix du type de modélisation à adopter. Celui-ci repose

La représentation et la prédiction du comportement d’un moteur lors de la première

D’autre part, le calcul explicite permet de représenter précisément le comportement

L’objectif de la thèse réalisée pour le compte de Snecma Moteurs en collaboration avec

Le premier chapitre propose une présentation du contexte industriel à travers la

Cette première application donne des résultats satisfaisants en ce qui concerne le

Le quatrième chapitre pose les bases du calcul prédictif sur un démonstrateur

Afin de comprendre l’intérêt industriel du travail de thèse et le cadre de son

I. Description d’un moteur

Un turboréacteur civil est un système propulsif complexe opérant selon le principe de

Flux secondaire Turbine Basse Pression

Compresseur Haute Pression

figure 1 Coupe d’un CFM56-7.

I.2 Principe de fonctionnement d’un moteur

I.2.1 Admission et compression

I.2.3 Détente et éjection

II. Certification et phénoménologie de la perte d’aube

II.1 Critères et processus de certification

II.2 Moteur en configuration au banc d’essai

La réussite de la certification de perte d’aube passe par un dimensionnement adéquat

II.3 Chronologie des événements

schéma 1 Mise à feu schéma 2 Contact sur la plate-forme

schéma 3 Premier impact de l’aube lâchée schéma 4 Première fragmentation de

schéma 5 Impact sur l’aube adjacente schéma 6 Flexion de l’aube adjacente

schéma 7 Impact de l’aube adjacente sur schéma 8 Risque de rupture de l’aube