ALIOUCHE - Amine - FARAH - Ahmed Seghir

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Ecole Nationale Polytechnique
Département Génie Industriel

L’entreprise NUMILOG
Mémoire de projet de fin d’études
pour l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état en Management Industriel
Optimisation du processus de préparation de commandes

dans une plateforme logistique par l’application des outils
d’aide à la décision et de LEAN management
Application : NUMILOG (Produit BRANDT)
Réalisé par :
Amine ALIOUCHE (Management de l’Innovation)
Ahmed seghir FARAH (Management Industriel)
Présenté et soutenue publiquement le (25/09/2017)
Composition du Jury:
Président M. Iskander ZOUAGHI Maitre de Conférences B ENP
Examinateur M. Ali BOUKABOUS Maitre-assistant A ENP
Promoteur M. BENHASSINE Maitre de Conférences A ENP
Co-Promoteur M. Samir KADEM Responsable d’exploitation NUMILOG
ENP 2017
REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Ecole Nationale Polytechnique
Département Génie Industriel

L’entreprise NUMILOG
Mémoire de projet de fin d’études
pour l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état en Management Industriel
Optimisation du processus de préparation de commandes

dans une plateforme logistique par l’application des outils
d’aide à la décision et de LEAN management
Application : NUMILOG (Produit BRANDT)
Réalisé par :
Amine ALIOUCHE
Ahmed seghir FARAH
Présenté et soutenue publiquement le (25/09/2017)
Composition du Jury:
Président M. Iskander ZOUAGHI Maitre de Conférences B ENP
Examinateur M. Ali BOUKABOUS Maitre-assistant A ENP
Promoteur M. BENHASSINE Maitre de Conférences A ENP
Co-Promoteur M. Samir KADEM Responsable d’exploitation NUMILOG
ENP 2017
DEDICACE
À mes chers Parents

À qui je dois ce que je suis
Pour son soutien tout le long de ma vie scolaire
À mes Frères et mes Sœurs
À ma Grande Famille
À mes Enseignants et Amis
Et à Tout qui a collaboré de près ou de loin à l’élaboration de ce travail.
Que dieu leur accorde santé et prospérité.
Amine
À mes chers Parents pour leurs Amours et leurs Prières
À mes généreux Frères et Sœurs
À tous mes Amis et Particulièrement ceux dont la dureté de la vie ne
leur a pas permis d’avoir de diplôme.
Ahmed
RESUME ET MOTS CLES
:‫ملخص‬
‫قطاع الخدمات اللوجستية قطاع ديناميكي جدا يتطلب درجة عالية من المرونة وسرعة االستجابة لتحضير الطلبات على مستوى‬
‫ ينبغي إيالء اهتمام خاص‬،‫ ومن هنا‬.‫ تترجم فعالية هذه المراكز بشكل عام من خالل فعالية تحضير الطلبات‬.‫المراكز اللوجستية‬
.‫لهذه العملية من أجل التحكم في التكاليف اللوجستية ودقة مواعيد تسليم هذه الطلبات‬
‫ أكثر‬Numilog ‫ لمقدم الخدمات اللوجستية‬Brandt ‫الهدف من هذا العمل هو جعل عملية تحضير الطلبات التي تخص منتجات‬
.‫ زيادة اإلنتاجية والعمل على نوعية التوصيل‬،‫ وذلك من خالل اختصار مدة التحضير‬،‫كفاءة‬
‫ مناجمنت لحل األعطال‬LEAN‫ ونستخدم أدوات دعم القرار و‬DMAIC ‫ نقوم بتطبيق منهجية‬،‫وإلتمام هذا العمل بشكل جيد‬
.‫المكتشفة مع أخذ الجانب اإلنساني بعين االعتبار‬
.‫ دعم اتخاذ القرار‬،LEAN ،DMAIC ،‫ تحضير الطلبات‬،‫ مراكز لوجستية‬:‫الكلمات المفتاحية‬
Abstract:
The logistics service sector is a very dynamic sector that requires a high degree of flexibility and
responsiveness of order processing at the platform level. Perceived performance for a platform is
generally reflected by the performance of the order-picking process. Hence the need to pay
particular attention to this process for controlled logistical costs and delivery times.
The aim of this work is to make the order-picking process for Brandt products for the logistics
provider Numilog more efficient, reducing order processing times, increasing productivity and
acting on the quality of deliveries.
To carry on this work well, we deploy the DMAIC methodology and we use decision-support tools.
and LEAN management to solve the malfunctions detected while taking the human aspect into
consideration.
Keywords: Logistics platform, Order picking, DMAIC, LEAN, decision-support.
Résumé :
Le secteur de prestation de service logistique est un secteur très dynamique qui nécessite de grande
flexibilité et réactivité de traitement de commandes au niveau des plateformes. La performance
perçue pour une plateforme se traduit en général par la performance de processus de préparation de
commandes. D’où la nécessité de l’accorder une attention particulière pour des coûts logistiques et
des délais de livraison maîtrisés.
L’objectif de ce travail est de rendre le processus de préparation de commandes de produits Brandt
pour le prestataire logistique Numilog plus performant, en réduisant les délais de traitement des
commandes, augmentant la productivité et en agissant sur la qualité des livraisons.
Pour bien mener ce travail, nous déployons la méthodologie DMAIC et nous utilisons des outils
d’aide à la décision et de LEAN management pour résoudre les dysfonctionnements décelés tout en
prenant l’aspect humain en considération.
Mots clés : Plateforme logistique, Préparation de commandes, DMAIC, LEAN, aide à la décision.
REMERCIMENT
En préambule de ce mémoire, nous remercions ALLAH le tout puissant qui nous a aidé et nous
a dirigé et donné l’harmonisation et la conciliation,
Nous remercions M. BENHASSINE notre encadreur qui nous a aidé, pour le suivi de
l’avancement du projet, et pour aussi ses recommandations nécessaires pour mener à bien notre
travail,
Nous remercions aussi les membres du juré, M. ZOUAGHI et M. BOUKABOUS, d’accepter
d’étudier et d’évaluer notre travail, et également l’ensemble de nos enseignants du Département
Génie Industriel, pour la formation rigoureuse qu’ils nous ont prodiguée,
Nous tenons ensuite à présenter nos gratitudes et remerciements les plus profonds à notre tuteur
professionnel M. KADEM Samir le responsable d’exploitation d’avoir nous accueilli dans son
soutien pour travailler et être membre d’une équipe qui a toujours apparue un esprit de
coopération et de solidarité, et ainsi avoir un suivi réel et permanant.
Nous souhaitons ainsi adresser notre immense respect à M. HADJI le responsable administratif
qui a été toujours présent pour répondre à nos questions et nos interrogations.
Nous n’oublions pas de présenter aussi nos remerciements à M. OUAHI et M. HAMICHI les
chefs d’équipe de leurs disponibilités quotidiennes, et de leurs partages d’expériences sans
aucune hésitation.
Et bien sûr nous ne ratons pas l’occasion de remercier particulièrement et très chaleureusement
M. RAHEM et Mlle BARKI qui nous ont offert toujours les données nécessaires pour notre
travail, et qui n’ont pas cessé de donner des conseils bénéfiques.
Enfin nos immenses remerciements à tous les membres des deux équipes de préparation de
commandes, qui nous ont donnés de leurs temps pour nous offrir une bonne connaissance de la
manière de déroulement de travail et à tous le personnel de la plateforme de Bouira.
Table des matières
LISTE DES FIGURES

LISTES DES TABLEAUX
LISTE DES ABREVIATIONS
GLOSSAIRE
INTRODCUTION GENERALE .......................................................................................... 14
CHAPITRE I : ETUDE DE L’EXISTANT ET PROBLEMATIQUE .............................. 18
1. L’ENTREPRISE ET SON ENVIRONNEMENT .......................................................................... 18
1.1. Le groupe Cevital ....................................................................................................... 18
1.2. Numilog, filiale de prestation logistique de Cevital .................................................. 19
1.3. Environnement de l’entreprise ................................................................................... 20
1.4. Stratégie de Numilog .................................................................................................. 21
2. LA CHAINE LOGISTIQUE DE NUMILOG .............................................................................. 22
2.1. Le réseau de distribution............................................................................................ 22
2.2. La plateforme logistique Bouira ................................................................................ 23
2.3. La chaine logistique globale Numilog-Brandt ........................................................... 24
3. DIAGNOSTIC ET PROBLEMATIQUE .................................................................................... 30
3.1. Environnement externe .............................................................................................. 31
3.2. Environnement interne ............................................................................................... 32
3.3. Etude des besoins de Brandt et élaboration de la problématique ............................. 34
CHAPITRE II : ETAT DE L’ART ...................................................................................... 41
LA CHAINE LOGISTIQUE ET LE SUPPLY CHAIN MANAGEMENT ........................................ 41
1.1. Processus de la chaîne logistique .............................................................................. 42
1.2. Les décisions dans la chaîne logistique ..................................................................... 43
1.3. L’externalisation de la logistique et les prestataires logistiques ............................... 43
2. LES PLATEFORMES LOGISTIQUES ...................................................................................... 46
2.1. La différence entre l’entrepôt et la plateforme logistique ......................................... 46
2.2. Le rôle des plateformes logistiques dans la chaine logistique................................... 46
2.3. Les différents types de flux dans une plateforme logistique....................................... 48
2.4. La préparation de commandes dans une plateforme logistique ................................ 49
3. PERFORMANCE ET METHODES D’ANALYSE ....................................................................... 53
3.1. La performance par l’optimisation des processus ..................................................... 54
3.2. La démarche DMAIC ................................................................................................. 55
3.3. Méthode d’analyse des processus SDT ...................................................................... 56
3.4. La méthode Analytic Hierarchy Process (AHP) ........................................................ 58
3.5. Optimisation multi-objectif ........................................................................................ 60
CAHPITRE III : ANALYSE ET AMELIORATION......................................................... 63
1. MESURE ET ANALYSE ....................................................................................................... 63
1.1. Mesure de la performance de la préparation de commandes .................................... 63
1.2. Analyse des Résultats ................................................................................................. 69
2. AMELIORATIONS .............................................................................................................. 73
2.1. La réorganisation des quais de préparation de commandes ..................................... 73
2.2. Rééquilibrage des tâches de préparation de commandes .......................................... 86
2.3. Traitement de taux de casses ..................................................................................... 97
3. CONTROLE DU PROCESSUS AMELIORE ............................................................................ 102
3.1. Mesure de la nouvelle performance ......................................................................... 102
3.2. Maîtrise de la nouvelle organisation : ..................................................................... 104
CONCLUSION GENERALE ............................................................................................. 107
BIBLIOGRAPHIE ............................................................................................................... 108
LISTE DES ANNEXES ....................................................................................................... 111
LISTE DES FIGURES
CHAPITRE I :
Figure I-1 :Réseau de distribution de l’entreprise Numilog (document interne fournie par
l’entreprise) .............................................................................................................................. 23
Figure I-2: Plan de stockage dans les 4 cellules pour le client Brandt (document interne de
l’entreprise) .............................................................................................................................. 27
Figure I- 3: l'organisation de la zone Picking........................................................................... 27
Figure I-4: Plan de stockage dans les 4 cellules dossiers Brandt (Notre propre Modélisation)
.................................................................................................................................................. 29
Figure I-5: Schéma explicatif de la chaine logistique globale qui lie Numilog et Brandt (Notre
propre modélisation) ................................................................................................................ 30
Figure I-6: Degré d'importance des CTQ ................................................................................. 35
Figure I-7: Arbre des attentes (Qualité de livraison)................................................................ 37
Figure I-8: les heures supplémentaires, retard et volume totale expédié dans l'excercice 2016
.................................................................................................................................................. 38
CHAITRE II :
Figure II-1: Types de chaines logistiques (Mentzer et Al, 2001)............................................. 42
Figure II-2: Architecture de gestion d’une chaîne logistique ( Cooper et Al 1997) ................ 42
Figure II-3: Pyramide des niveaux de décisions ( Colin et Al, 1981) ...................................... 43
Figure II-4: Structure des coûts logistiques avant et après l’externalisation Source :ALLYN
INTERNATIONAL SERVICES INC, Support de présentation de son activité,2009 ............. 44
Figure II-5 : Le prestataire logistique comme maillot de la CL (Michel Fender 2006) ........... 45
Figure II-6 : Les types de prestataires logistique ..................................................................... 46
Figure II-7 : Les changements opérés dans les schémas logistiques de la grande distribution (
Fret et Intermodalité de M.Fender (ENPC)) ............................................................................ 47
Figure II-8 : Nombre optimum de sites logistiques, liée à une augmentation des coûts du
transport (CRET Log) .............................................................................................................. 48
Figure II- 9 : Les différent flux présents dans un entrepôt(Rouwenhorst 2000) ...................... 48
Figure II- 10 : Les grandes classes de problèmes de l’optimisation de la préparation de
commandes ............................................................................................................................... 52
Figure II- 11 : Les symboles utilisés pour la représentation de déroulement de processus ..... 57
CHAPITRE III :
Figure III. 1: taux des produits expédiés selon le type de stockage (Numilog 2016) .............. 67
Figure III. 2 : La comparaison entre le temps réel et le temps de simulation pour quelque
commandes (hors la période de saisonnalité) ........................................................................... 68
Figure III. 3: Taux d'occupation des OPL (Arena Simultor).................................................... 70
Figure III. 4: Le changement de niveau de la performance des deux équipes dans le cas
d’affectation déséquilibrée à long terme .................................................................................. 71
Figure III. 5: Figure explicatif de la simplification des flux dans la PFL ................................ 74
Figure III. 6 : Compositions de distance de prélèvement ......................................................... 75
Figure III. 7 : les flux de prélèvements dans un stock aléatoire par classe .............................. 76
Figure III. 8 : Diagramme Bête à cornes .................................................................................. 79
Figure III. 9 : Modèle entité-association .................................................................................. 82
Figure III. 10 : Modèle Relationnel de données créer par Microsoft Access ........................... 84
Figure III. 11 : Formulaire de choix de quai optimal ............................................................... 84
Figure III. 12 : comparaison entre les distance optimale et les distances parcourues de quelques
commandes ............................................................................................................................... 85
Figure III. 13 : Nombre moyen de palettes constituée de picking par CLR dans la période de la
haute saison .............................................................................................................................. 87
Figure III. 14: Modélisation du contrôle combiné proposé ...................................................... 90
Figure III. 15: coefficients d’importance des critères .............................................................. 92
Figure III. 16: configuration de l'outil Optimtool .................................................................... 95
Figure III. 17 : l’écart entre les deux équipes par rapport aux critères pondérées ................... 96
Figure III. 18 : : Le changement de niveau de la performance des deux équipes dans le cas
d’affectation équilibrée à long terme ....................................................................................... 96
Figure III. 19: Volume globale traité et Nombre de produits cassés par moi .......................... 98
Figure III. 20 :Le pourcentage de casse par type de stockage .................................................. 98
Figure III. 21 :Pourcentage de casse par .................................................................................. 99
Figure III. 22: L’analyse Pareto des casses déclarées par les CLR .......................................... 99
Figure III. 23: Diagramme de causes à effet (Casse de l'exercice 2016) ............................... 101
Figure III. 24 : taux d'occupation des OPL (système amélioré) ............................................. 103
LISTES DES TABLEAUX
CHAPITRE I :
Tableau I. 1 : Besoin de Brandt par rapport la plateforme de Bouira ...................................... 34
CHAPITRE II :
Tableau II. 1 : Affectation préparateur(s) / commande(s) - Avantages et inconvénients (FAQ-
Logistique) ............................................................................................................................... 50
Tableau II. 2 : Les indices de la cohérence Saaty ................................................................... 59
CHAPITRE III :
Tableau III. 1: mesures SDT .................................................................................................... 65
Tableau III. 2 : KPI du processus de préparation de commandes (Système initial) ................ 68
Tableau III. 3 : Liste des cas d’utilisation fonctionnelles ........................................................ 79
Tableau III. 4 : Dictionnaire de données .................................................................................. 81
Tableau III. 5 : Modèle de classes d’entités ............................................................................. 81
Tableau III. 6 : Modèle de classes d’associations .................................................................... 82
Tableau III. 7 : Le modèle relationnel de données ................................................................... 83
Tableau III. 8 : l’ensemble des critères .................................................................................... 91
Tableau III. 9 : l’affectation actuelle des opérations aux deux équipes. .................................. 94
Tableau III. 10 : la solution, représentant la réaffectation des opérateurs équilibrée............... 95
Tableau III. 11: les écarts constatés entre les deux équipes par rapport aux critères ............... 95
Tableau III. 12 : La nouvelle affectation des opérations aux deux équipes. ............................ 96
Tableau III. 13 : Nombre de casses internes et externes ......................................................... 99
Tableau III. 14 : KPI du système amélioré............................................................................. 103
LISTE DES ABREVIATIONS
ABC : Analyse PARETO

AHP : Analytic Hierarchy Process
BIT : Bureau International du Travail
BR : Bon de Réception
BT : Bon de Transfert
BtoB : Business to Business
CEL :Chef d'Equipe Logistique
CLR : Centre logistique Régional
CLR : Centre logistique Régional
CTQ : Critical To Quality
DPP : Détail Prélèvement Picking
DPS : Détail Prélèvement sur Stock
DRS : Détail Réapprovisionnement depuis le Stock
EAN : European Article Numbering
EDI : Échange de Données Informatisé
LRT : Liste Récapitulative Transporteur
OD : Ordre de Déchargement,
OPL : Opérateur Logistique
PCC : Prélèvement en Conditionnement
PDA : Personal Digital Assistant
PDP : Plan Directeur de Production
PME : Petites et Moyennes Entreprises
PSL : prestataire de services logistiques
QQOQCCP : Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Combien ? Pourquoi ?
SDT : Simplification du travail
SL : Stuffing List
SNTR : Société Nationale de Transport Routier
SPCB : Sous Par ComBien
TC : Transconteneur
TRIZ : Teorija Reshenija Izobretateliskih Zadatch
UM : Unité de Manutention
UV : Unité de Valeur
WMS : Warehouse Management System
𝐼𝐶 : Indice de Cohérence
𝑅𝐶 : Ratio de Cohérence
GLOSSAIRE
- Commercial Invoice : Commande par contact téléphonique directe en cas de retard de

passation d’ordre (Numilog).
- Stuffing list : une liste douanière qui contient les informations du TC, les références,
leurs quantités...(Numilog).
- Zone prison : une zone spéciale dédiée aux produits non conformes ou cassé afin de
les inspecter (Numilog).
- Reject : Rejet évidant des produits non conformes ou cassés (Numilog).
- Holding : Maintient temporairement les produits subissant des anomalies pour les
inspecter par le service de qualité (Numilog).
- Pass : Etat normale des produits conformes ou des produits de qualité incertaine après
le passage de l’inspection (Numilog).
- EAN : Acronyme de European Article Number. Norme européenne concernant
l’identification des produits du commerce à l’aide d’un code à barres. Cette norme est
compatible avec la norme américaine, ce qui la rend pratiquement universelle (Roux,
2008).
- Picking : Opération de prélèvement des articles dans un lieu de stockage pour constituer
une commande (Roux, 2008).
- Keep-Contact : maintenir le contact téléphonique directe afin de faire une commande
en cas de retard de passation (Numilog).
- Géolocalisation : un procédé permettant de positionner un objet (une personne, etc.)
sur un plan ou une carte à l'aide de ses coordonnées géographiques (Wikipédia).
- Hub : Dans le domaine de la logistique internationale un hub est un centre de tri et
d'aiguillage de la marchandise. C'est le point central d'une organisation logistique
destiné à regrouper un grand nombre de colis et d'où partent une multitude de rayons
qui acheminent la marchandise, jusqu'à leur destination (glossaire-international).
- Cross-docks : On appelle cross-docking l’opération qui consiste à prendre une
marchandise sur le quai d’arrivée pour la transférer immédiatement sur le quai départ,
sans passer par la phase de stockage (Roux, 2012).
- Par ComBien : Acronyme de « Par combien », conditionnement, le plus souvent
carton, constitué de SPCB ou d’unités de vente (faq-logistique).
- Sous Par ComBien : Acronyme de « Sous par combien », conditionnement multiple
d’unité de vente (faq-logistique).
- Gemba Walk: La marche Gemba est une activité des managers qui consiste à aller sur
le terrain pour rechercher les gaspillages et les opportunités d’amélioration
(leleanmanufacturing).
- Lead Time : Le temps total du cycle de production, c’est-à-dire le temps total entre
l’arrivée des matières premières et sous-ensembles et la sortie du produit fini (Fender,
2008).
INTRODUCTION GENERALE
INTRODCUTION GENERALE
Suite au changement des exigences des entreprises et à la crise économique que l’Algérie a
connue en raison de l’instabilité des prix du pétrole, le gouvernement Algérien s’est lancé à la
recherche de nouvelles stratégies et politiques afin de satisfaire les besoins du cluster industriel
en réorientant l’économie du pays vers d’autres directions loin de la dépendance du marché des
hydrocarbures. Dans cette optique, les pouvoirs publics ont conduit les travaux d’un groupe de
travail interministériel1 pour élaborer un plan logistique national sur le court et le moyen terme
et ce, pour améliorer la logistique dans le pays afin d’y assurer un développement durable.
Plusieurs projets logistiques de grand taille ont été réalisés ou en cours de réalisation ont permis
de développer l’environnement de la logistique du pays.
La croissance récente des industries, voulues par le gouvernement pour préparer l'après-pétrole,
était la cause de l’émergence d’un cluster logistique d’une taille très importante. En effet,
l’Algérie représente aujourd’hui l'un des marchés les plus attractifs du secteur logistique. Ce
marché prometteur, à potentiel énorme, conduit à l’émergence d’opérateurs logistiques et de
transporteurs professionnels doté des systèmes de pointe et qui veulent s’impliquer comme
leaders dès le début de développement de ce marché afin d’évoluer rapidement avec son
évolution.
Dans cette optique, les prestataires logistique existants visent l’amélioration continue de toute
la chaîne logistique tout en développant une relation privilégiée avec l’ensemble des
partenaires. Or, le client figure parmi les partenaires clés que l’entreprise doit satisfaire en
délivrant le bon produit dans les délais et avec quantités espérées aux meilleurs prix.
Dans ce contexte et pour rester compétitives, ces entreprises sont contraintes d’améliorer leurs
logistiques, tant au niveau stratégique, pour s’adapter aux progrès de la technologie ou suivre
les évolutions du marché en implémentant de nouvelle plateforme, qu’au niveau opérationnel,
pour réagir face aux aléas et assurer un niveau de flexibilité qui permet d’atteindre des délais
très réduits en optimisant l’exploitation de ces plateformes.
L’un de ces prestataires, l’entreprise Numilog, une filiale du groupe Cevital qui accompagne le
déploiement des activités d’autre filiales dans le but d’alléger les coûts logistiques du groupe.
Dans la quête de l’avantage concurrentiel décisif, Numilog s’orientent, en premiers temps, vers
l’optimisations des processus clés interne afin de tendre vers l’excellence opérationnels et
devenir une référentiece de métier. La logistique opérationnelle s’inscrit dans une dynamique
d’amélioration visée par l’entreprise. L’objectif de l’entreprise est l’amélioration
continuellement de sa qualité de service dans le but de préserver son avantage concurrentiel et
satisfaire ses clients filiaux du groupe ou externes.
La plateforme logistique de Bouira est la plus importantes pour l’entreprise étant positionnée
au milieu de son réseau et donc la performance de la chaine logistique de Numilog dépend des
résultats du fonctionnement de cette plateforme. Cette plateforme est considérée comme un
éléments vital dans le développement des activités de Numilog vu qu’elles permettent un certain
niveau de flexibilité des échanges. C’est pour cela que l’optimisation de l’exploitation de la
plateforme logistique devient importante que ce soit dans un contexte général ou un contexte
particulier tel que l’optimisation du processus de préparation de commandes. En effet, cette
1
www.cetmo.org/pdf/Le%20secteur%20logistique%20sur%20la%20rive%20sud
Ecole Nationale Polytechnique 14 Département Génie Industriel

optimisation s’exprime en plus de réactivité et un meilleur service offert aux clients, qui est un
objectif clé de Numilog.
L’irrégularité dans les demandes des produits d’électroménager Brandt, l’une des filiales du
groupe Cevital qui confie sa logistique à Numilog, induit des surcharges à certaines périodes,
difficiles à supporter car il n’est pas possible de dimensionner la plateforme à la charge
maximale de manière permanente malgré l’utilisation massive d’heures supplémentaires
pendant les périodes de la haute saison ce qui induisent des pertes financières importantes pour
l’entreprise et de retards de livraison. Car dans la période, l’entreprise n’arrive pas à faire tous
les préparations de commandes dans les délais. De plus, pour que la plateforme continue à
répondre aux besoins de clients de Brandt, en tenant compte des changements éventuels de la
demande, du catalogue des produits…, il est nécessaire d’assurer l’optimisation du processus
de préparation de commandes, de telle sorte à ne pas engendrer des coûts additionnels à chaque
changement. La stabilité de l’exécution de ce processus clés permet donc à l’entreprise de se
focaliser sur des projets de développement plus important que de gérer des dysfonctionnements
occasionnés par une mauvaise organisation des processus clés.
C’est dans le contexte de l’optimisation et l’aide à la décision pour la gestion de la chaîne
logistique en général, et de l’optimisation des plateformes logistiques en particulier, que le
présent mémoire s’inscrit.
Ce projet a donc lieu pour répondre à la question : « Comment optimiser le processus de
préparation de commandes dans la plateforme logistique de Numilog ? ». Nous agissons d’une
part sur la réduction de temps de préparation et d’autre part sur la productivité du processus et
les causes qui dégradent la qualité de livraison. La démarche suivie est le déploiement de la
méthodologie d’amélioration continue DMAIC qui permet de structurer ce travail.
Pour répondre à notre problématique, nous avons structuré notre travail en trois chapitres :
- Le premier chapitre : intitulé « Etude de l’existant et problématique » a pour
objectif de présenter l’étude de l’existant effectué au sein de l’entreprise. D’abord Nous
commencerons par une présentation générale de l’entreprise et de l’environnement dans
lequel elle évolue afin de déterminer avec précision les besoins à satisfaire et les actions
spécifiques à entreprendre. Ensuite, nous introduirons le contexte général dans lequel
notre projet de fin d’études est réalisé avec un diagnostic qui nous a permis d’aboutir à
la problématique traitée.
- Le deuxième chapitre : intitulé « l’état de l’art » sera dédié à la recherche, dans la
littérature, les éléments adéquats qui permettront d’affiner la structure de notre
mémoire. Dans un premier temps nous aborderons les notions de base lié au contexte
général de notre projet de fin d’étude notamment la Supply Chain, l’externalisation et
les prestataires, les plateformes logistiques où nous nous focaliserons sur le processus
de préparation de commandes. Ensuite, nous traiterons les méthodologies et les outils
que nous utiliserons pour résoudre la problématique.
- Le troisième chapitre : intitulé « Analyse et amélioration » aura pour objectif de

présenter les étapes de résolution de la problématique énoncée. Dans un premier temps,
nous analyserons le fonctionnement du processus de préparation de commandes afin de
détecter les différents dysfonctionnements. Ensuite, nous préciserons les améliorations
qui feront l’objet de nos propres contributions à l’avancement de l’entreprise vers un
niveau supérieur de l’excellence opérationnelle en déployant la démarche DMAIC.

Ce mémoire se termine par une conclusion générale contenant une synthèse des résultats
obtenus et quelques perspectives et extensions pour la poursuite de ces travaux.

CHAPITRE I :
ETUDE DE L’EXISTANT ET
PROBLEMATIQUE
CHAPITRE I ETUDE DE L’EXISTANT ET PROBLEMATIQUE
CHAPITRE I : ETUDE DE L’EXISTANT ET

PROBLEMATIQUE
Introduction
Ce chapitre a pour objectif de présenter l’étude de l’existant effectué au sein de Numilog, qui a
permis d’aboutir à la problématique traitée. Cette présentation se décline en deux partie. Dans
la première, nous introduisons le contexte général dans lequel notre projet de fin d’études est
réalisé. Nous commençons par une présentation générale de l’entreprise, une description de sa
structure interne et de l’environnement dans lequel elle évolue afin de déterminer avec précision
les besoins à satisfaire et les actions spécifiques à entreprendre. Dans la deuxième partie, Nous
décrivons le lieu de stage ainsi que les résultats de notre diagnostic qui nous a mener à la
problématique faisant l’objet de notre projet.
1. L’entreprise et son environnement
Avant de parler de Numilog, nous jugeons important de parler de son origine le groupe Cevital.
1.1. Le groupe Cevital
Cette partie a pour objectif de décrire le besoin du groupe Cevital en matière de logistique.
1.1.1. Présentation Générale
Cevital est le premier groupe agro-alimentaire en Algérie et troisième à l’échelle africaine, avec
un chiffre d’affaire de plus de 4 milliards de dollars (2016). Le groupe a traversé d’importantes
étapes historiques pour atteindre sa taille et sa notoriété actuelle (cf. Annexe 1) pour regrouper
aujourd'hui 26 filiales aux activités diversifiées : agro-alimentaire, grande distribution,
automobile, industrie, et logistique…etc.
Il accapare plus de 60% du marché algérien du sucre et des huiles végétales, avec une volonté
de se tourner désormais vers l’exportation avec de capacités de production en forte croissance.
1.1.2. L’importance stratégique de l’organisation logistique 1
La politique de développement de Cevital porte une attention particulière à la logistique.

L’importance de ce domaine dans le business, son impact dans la réduction des coûts et
l'augmentation des marges de compétitivité, a poussé le groupe à inclure la mise en place d’un
réseau logistique renforcé en interne pour maitriser l’ensemble de sa chaine logistique. En
amont, le groupe s’est doté d’une flotte maritime, de trois navires en propriété et d’autres
affrétés, représenté par sa filiale Nolis (créée en 2000) assurant l’approvisionnement en
matières premières importées, en particulier d’Amérique latine. En aval, il a créé un vaste
réseau de transport routier, d’entreposage, avec une filiale de spécialité logistique Numilog
(créée en 2007), et de grande distribution représenté par la filiale Numidis (créée en 2007) qui
projette le développement d’une chaîne de supermarchés et d’hypermarchés assistée par
1
Hafsi, T. (2011).

l’expertise d’une autre filiale Sierra Cevital ( créée en 2011) , cette dernière est une joint-
venture entre le groupe Cevital et l’entreprise brésilienne Sonae-Sierra spécialisée dans le
développement et la gestion de centres commerciaux.
1.2. Numilog, filiale de prestation logistique de Cevital
Dans ce qui suit nous présentons l’entreprise d’accueil, sa naissance ainsi que son
développement.
1.2.1. La naissance et le développement de Numilog
Bien avant la création de Numilog, le groupe Cevital faisait appel à des prestataires logistiques
externes pour assurer le transport de ses différentes marchandises. Alors que sur le plan de la
logistique, chacune de ses filiales était dotée de sa propre structure. Le coût était pesant dans la
trésorerie des filiales. L’un des objectifs de la création de Numilog était justement tenter
d’alléger le coût lié au transport et aux besoins en matière de logistique. Après une tentative
peu concluante (propositions coûteuses) de travailler en Algérie avec des prestataires
européens, le groupe a créé la filiale logistique Numilog en 2007 et l’a liée à la Business
strategic Unit (cf. Annexe 1).
Au début, la mission de Numilog était d’accompagner le déploiement de la filiale de distribution
Numidis. Elle comptait alors 30 personnes et un entrepôt qui gérait les stocks sur tableur. Mais
depuis, Numilog s’est largement étoffée et travaille pour d’autres filiales du groupe.
Numilog offre une prestation complète allant de stockage jusqu'à la distribution des produits à
travers le territoire national. Elle se place comme un acteur incontournable de la chaîne
logistique qui accompagne les industriels de différents secteurs dans la consolidation de leurs
flux marchandises et l’optimisation de leurs activités, offrant des solutions adaptées en matière
de Supply Chain, grâce aux infrastructures et outils modernes (géolocalisation, traçabilité,
technologies de pointe…).
En 2016, Numilog compte un effectif global de plus de 1355 collaborateurs (cf. l’organigramme
Annexe 2), avec une flotte de plus de 800 qui permettent 500 livraisons quotidiennes pour les
grossistes, distributeurs, Centres commerciaux et relais auto routier et une capacité de stockage
qui atteint 150 000 palettes dont 35 000 sous température dirigée.
1.2.2. Les activités de Numilog :
Numilog déploie ses activités autour de trois missions principales :

- Accompagner la croissance des activités du groupe Cevital en matière logistiques et de
transport.
- Proposer aux acteurs économiques et industriels en Algérie des prestations de transport
et/ou logistiques à travers tout le territoire.
- Proposer un accompagnement en conseil et solutions logistiques.
Numilog accompagne ses clients dans leur développement en s’appuyant sur le savoir-faire et
l’expérience de plusieurs années dans le domaine, en termes de planification et d’organisation
des opérations de transport et de logistique. L’entreprise a embauché des responsables franco-

algériens de spécialistes logistiques très expérimentés avec des contrats de droit français et
expatriés en Algérie pour insuffler une culture de l’excellence opérationnelle en logistique au
pays.
Le transport et la logistique sont les deux moteurs de l’activité de Numilog. Ce sont deux
métiers intrinsèquement liés, dans une relation de complémentarité des services fournis par
Numilog. En d’autres termes, la logistique exige une planification bien ficelée pour prendre en
charge tous les besoins dans ce domaine. Le transport, quant à lui, est le mode d’exécution de
la planification établie, prenant en charge les marchandises des clients de la plateforme
logistique aux Centres logistiques Régionaux (CLR).
- L’activité de logistique
Elle consiste en une gestion rigoureuse des flux marchandises (Stockage, préparation de
commandes, logistique du froid) avec une traçabilité complète des flux. Elle vise notamment
une gestion optimale des stocks de manière à assurer la disponibilité permanente des produits.
Elle permet par ailleurs un accompagnement sur mesure pour chaque secteur d’activités.
- L’activité de transport
Elle assure une distribution répondant aux besoins et aux exigences des clients en matière de
délais et de services. Elle offre des solutions performantes pour une optimisation des schémas
de transport et des moyens suffisants et géo-localisés pour absorber les variations importantes
d’activités. Elle vise notamment une distribution en flux tendu sur l’ensemble du territoire
national.
1.3. Environnement de l’entreprise
Dans la partie en cours nous parlons de la logistique et les prestataire en Algérie qui représentent
l’environnement ou Numilog évolue.
1.3.1. La logistique en Algérie
Quelques années avant, la logistique en Algérie était limitée à quelques zones extra-portuaires
pour décongestionner les ports et quelques plateformes pour répondre aux besoins du secteur
de la distribution. Le coût d’acheminement d’un produit dans les pays atteignait dans certains
cas 35%1 pendant que la moyenne mondiale était de 16%. Le classement fourni par la Banque
mondiale a placé l’Algérie à la 125eme position2 sur 160 pays en terme de logistique.
Avec l’accomplissement des quelques projets de logistique notamment la route est-ouest,
l’amélioration de quelques ports. l’Algérie pointe en 2016, à la 75eme3 dans le classement (2,77
sur 5) . Le secteur logistique en Algérie ne cesse pas à se développer grâce à la prise de
conscience des autorités concernées quant à l’importance de ce secteur pour l’avenir de
développement de l’économie nationale surtout après la chute des prix du pétrole. Un grand
nombre de projets ont été réalisés ou sont en phase de réalisation, afin de rendre ce secteur plus
performant et plus efficace dans sa contribution dans le développement économique. Ainsi elle
deviendra, dans quelques années, une branche à part entière de l’économie algérienne.
1
Cetmo.org
2
La liberté presse
3
banquemondiale.org

1.3.2. Prestataires et marché de la logistique en Algérie
On peut classer les prestataires logistiques en Algérie en deux catégories, Une catégorie propose
un accompagnement logistique allant de l’entreposage jusqu’à la distribution, et une autre
catégorie dominante composée des prestataires qui ne proposent que de services de transport :
- Les prestataires Logistiques
Difficile d’obtenir des données sur le volume total du marché des prestations logistiques, tant
le marché demeure éclaté entre une multitude d’opérateurs évoluant souvent dans l’informel.
Le grand part du marché national de la logistique externalisé est couvert par cinq entreprises :
Numilog, la Flèche bleue algérienne, Anderson Logistique, Universal transit, la Société
Nationale de Transport Routier (SNTR).
Bien que le transport soit sous-traité dans 60 % des cas, la logistique est encore réalisée en
interne dans les entreprises et ça pour deux raisons principaux : le premier c’est que les
entreprises algériennes ne trouvent pas de partenaires fiables qui proposent un service de haut
qualité et à coût qui leur convient. Le deuxième, est par peur de déléguer à cause de diverses
préoccupations opérationnelles, les PME s'occupent de tout, de la production à la vente directe.
De ce fait, pour convaincre les entreprises algériennes à externaliser leurs chaines logistiques
aux prestataires, il faut que ces derniers donnent prouvent d’une qualité de service logistique
irréprochable et à moindre coût.
- Les prestataires de transport1
Ce secteur est composé des segments suivants :
- Une entreprise de transport routier, la SNTR : C’est le premier opérateur de transport
routier du pays. Il détient 20 % du marché du transport. Il exerce d’autres activités telles
que l'affrètement, le transit et le stockage, en concurrence avec les entreprises privées.
- Les opérateurs de transport privés : ils détiennent plus de 80 % du marché du transport.
C’est un segment très dynamique mais fragmenté. Il compte de milliers d’opérateurs, la
plupart d'entre eux étant des artisans propriétaires d’un ou deux camions.
- Les entreprises disposant de leur propre moyen de transport : ce segment est encore plus
important, puisqu’il couvre environ 40 % de la demande.
En Algérie, 40 % du transport et l’immense majorité des autres opérations logistiques sont
encore internalisés, mais la tendance est en train de changer en faveur de l’externalisation.
L’Etat a posé une fiscalité attractive pour inciter les entreprises nationales à externaliser leurs
logistiques. Cela devrait engendrer un grand marché pour le secteur logistique qui connaît une
véritable mutation. Selon les estimations de l’APRC2, le manque à gagner, dans les années à
venir, serait de plus de 7 milliards de dollars par an.
1.4. Stratégie de Numilog
Numilog focalise ses activités en interne néanmoins elle recherche des opportunités pour
évoluer à l’international.
1
Cetmo.org
2
Le groupe français APRC de l’immobilier industriel. Il s’est associée depuis mars 2015 avec la SNTR créant la
co-entreprise SNTR-Logistics pour constituer un réseau national de 30 plateformes logistiques et de distribution
sur le territoire Algérien.

1.4.1. Locale
Aujourd’hui, l’objectif de Numilog entend non seulement d’accompagner les filiales du Groupe
Cevital mais aussi aller à la conquête de l’ensemble du marché du transport et de la logistique
qui se développe rapidement en Algérie. Dans cet optique Numilog se focalise sur
l’amélioration de la logistique opérationnelle pour une réactivité très supérieure, une baisse
significative des coûts, une nette amélioration de la qualité et du service au client et de
meilleures performances. Elle joue sur l’axe de la réactivité et la flexibilité de l’entreprise pour
satisfaire les attentes des clients qui sont de plus en plus exigeants en terme de délai et coût de
prestation, et leur proposer d’une qualité de service irréprochable faisant face à la concurrence
qui ne cesse pas à augmenter notamment celle de la co-entreprise SNTR Logistics.
Le marché de la prestation logistique est peu normé et non uniformisé. Ainsi pour se démarquer,
le management de Numilog se différencie en appuyant à la fois sur la partie technique mais
aussi sur la partie humaine. En investissant en systèmes d’information et en assurant la
formation des collaborateurs. Numilog se fixe comme objectifs d’atteindre l’excellence
opérationnelle d’investir dans le renforcement de sa flotte ou encore dans l’acquisition des
plateformes pour proposer des tarifs compétitifs à ses clients. Quatre autres plateformes
logistiques sont déjà en phase d’étude ainsi que nombreux entrepôts régionaux. L’entreprise
veut s’implémenter à l’est pour renforcer les échanges commerciaux avec la Tunisie ainsi que
à l’ouverture sur les wilayas du centre d’Algérie.
1.4.2. A l’international
L’avantage de l’entreprise, c’est que les décisions se prennent très rapidement, ce qui lui permet
d’opérer des investissements dans une démarche très réactive en fonction. Ainsi, le groupe
Cevital s’ouvre à l’international pour exporter ses produits en construisant le réseau logistique
nécessaire. Pour ce faire, Numilog a mis en place de nouvelles filiales de transport et de
logistique dévolues à l’international : au Maroc pour le déploiement de la filiale
d’électroménager Brandt sur le marché marocain. En France, sous le nom CTLOG
International1, afin de commercialiser des produits sortis des filiales de Cevital notamment
Brandt et OXXO. Numilog prévoie de s'implanter aussi en Lombardie (Italie) ainsi qu'en
Tunisie pour la distribution de produits d’électroménager et d’agroalimentaires.
2. La chaine logistique de Numilog
La chaine logistique de Numilog est caractérisée par la complexité de son réseau de distribution
que nous le décrivons dans ce qui suit.
2.1. Le réseau de distribution
Le réseau de distribution de Numilog est composé par 3 Plateformes Logistiques implémentées

à l’est, le centre et l’ouest du pays (Oran, Constantine et Bouira) pour couvrir le maximum du
territoire national soit une surface totale de stockage d’environ 100 000 m² et 3 Agences de
Transport (Bouira, Bejaia, Oran) sont indépendantes de la direction des plateformes, elles
assurent le transport pour les différentes filiales du groupe Cevital, et sous-traitent de transport
au industriel sur tout le territoire national. Ainsi qu’un réseau de distribution 35 CLR dont 06
Mutualisés (plusieurs clients dans le même entrepôt) pour activité principale de prestation de
1
Le nom commercial Numilog était déjà pris en France par un distributeur et diffuseurs de livres numériques.

manutention (Réception - Stockage -Expédition), répartis sur le territoire national, le but de ces
CLR est de réduire les frais de transport et les délais de livraison grâce à une plus grande
proximité aux clients finaux. L’implantation des CLR est faite sur trois régions principales :
Centre, Est et ouest dont la durée est déterminée selon le contrat de location. Leurs capacités
de stockage varient de 1000 à 2000 m3.
L’implantation des plateformes, agences de transport et CLR est représenté dans la figure
suivante :
Figure I-1 :Réseau de distribution de l’entreprise Numilog (document interne fourni

par l’entreprise)
2.2. La plateforme logistique Bouira
Nous représentons dans cette partie le lieu de notre stage, la plateforme de Bouira.
2.2.1. Présentation générale
La plateforme logistique (PFL) de Bouira est l’une des trois plateformes exploitées par
l’entreprise Numilog dans son activité de prestation de services logistiques, du transport et
réseaux.
Située sur la route de Nessis, à 3 KM au sud-Ouest de la ville de Bouira, elle est d’une surface
totale de 75 000 m² dont 43 000 m² de surface à température ambiante, 28 000 m² de
température dirigée et 4 000 m² de surface administrative.
Elle dispose de 15 cellules dont 9 exploitées par les trois exploitations Numidis, Brandt et
Cevifood et 6 pour le stockage à température dirigée (cf. Annexe 3).
D’une capacité qui va de 60 000 à 80 000 palettes selon le mode de stockage utilisé, la PFL est
équipée de 92 quais et 6 rampes d’expédition/réception.
La PFL de Bouira exerce deux activité principales à savoir l’activité logistique et l’agence du
transport ; et 4 fonctions supports qui sont les ressources humaines, moyens généraux,
Technique et le support IT.

2.2.2. Les activités principales :
La plateforme de Bouira exerce deux activité la logistique et le transport.

La logistique :
Dans son activité logistique, la PFL de Bouira gère trois dossiers :
- Le client Numidis :
Le dossier Numidis est l’une des nombreuses activités de logistique et du transport exercées par
Numilog, il constitue l’activité la plus importante et la plus riche exploitée par Numilog à la
PFL de Bouira, en termes d’applications des différents processus et en termes de la multitude
des références produits gérées.
- Le client CeviFood:
Il constitue, d’une part l’activité la plus importante en termes de flux physiques et
informationnels. D’autre part, le vecteur de distribution des produits de la société mère Cevital.
- Le client Brandt : (concerné par notre étude)
Notre étude concerne ce dossier parmi les trois que Numilog traite. Le dossier Brandt prend son
importance de la nature des produits stockés dedans, qui demande une application stricte des
règles de la logistique et une précaution spéciale en terme de sécurité, d’ailleurs, il ne contient
pas que des produits coûteux, mais fragiles. Ces produits viennent de deux sources différentes
qui sont l’usine Brandt de Sétif et le port de Bejaïa, pour être distribué à la fin vers des
différentes CLR.
Le transport :
Disposant d’une flotte exploitable de 79 camions et de 118 chauffeurs, l’agence du transport
Numilog de Bouira réalise le transport de marchandises pour les clients internes au groupe
Cevital : CeviFood, Brandt, Numidis. Et les clients extérieurs comme Saida, Biopharm et
Danone... La direction de transport Bouira est aussi indépendante de directeur de la PFL (cf.
Annexe 2 ).
2.3. La chaine logistique globale Numilog-Brandt
Nous décrivons dans cette partie la chaine logistique globale qui lie Numilog et son client
Brandt.
2.3.1. Le client Brandt
Tandis que Numilog assoit sa croissance en Algérie, devenant rapidement compétitif sur un
marché de la logistique, le groupe Cevital rachète en avril 2014 l’entreprise française
d’électroménager Fagor Brandt un groupe fort de quatre marques de notoriété mondiale
(Brandt, Vedette, Sauter et De Dietrich) et de 1 300 brevets. 20% de ses produits destinés au
marché algérien et 80% à l’export… La PFL de Bouira représente le distributeur de la marque
dans le territoire algérien. Numilog est le prestataire de service logistique qui assure la
circulation des flux physiques et informationnels depuis l’entreprise Brandt jusqu’aux ses
clients. Brandt le Leader mondial dans l’électroménager dispose d’une expertise de plus de 60

ans au service des besoins de la ménagère donc toute la chaîne doit être parfaitement maîtrisée
pour offrir à ses clients des produits qui les accompagnent au quotidien. D’où la nécessité de se
concentrer sur le cœur de métier, afin de garantir des prestations de qualité irréprochable. Cette
logique concerne les différents aspects, notamment en termes de transport et logistique. Sur ce
point, Brandt s’appuie sur l’expertise de son partenaire, Numilog, disposant de plusieurs années
d’expérience dans ce domaine.
Nous décrivons dans cette partie de ce chapitre la chaine logistique globale qui caractérise la
prestation de la logistique de l’entreprise Brandt par Numilog, en prenant en compte les flux
informationnels et physiques dans les trois parties amont, interne et enfin en aval de sa chaine
logistiqu1
2.3.2. En Amont
Selon un plan prévisionnel de la demande client, les produits finis Brandt viennent de deux
sources différentes qui sont l’usine de Sétif et le port de Bejaia pour les produits importés de
l’entreprise mère de la France en transconteneurs. Avant l’arrivée une certain mesures
administratifs doit être accomplis pour que Numilog puisse planifier ses ressources.
Afin d’organiser les réceptions, Brandt transmet à Numilog le détail précis de
l’ordonnancement des commandes d’achat mensuel et puis journalier, de sorte que les moyens
humains et matériels ainsi que l’espace soient planifiés par Numilog. Cette dernière ne fait que
suivre la fiabilité des prévision en les comparant avec les demandes réelles des distributeurs
La chaine logistique en Amont se termine par la réception de la marchandise planifiée.
2.3.3. En interne
La logistique interne ou opérationnel pour l’entreprise commence par la réception des TC et de

lots de produit fini à la PFL de Bouira puis l’entreposage, La préparation de commande et enfin
l’expédition, c’est le cours du métier de la logistique. Nous illustrons dans ce qui suit les
différents flux physiques et informationnel dans la PFL en détail car la logistique interne est
concernée par notre étude.
La réception
La réception des marchandises est la première étape de la logistique interne. L’importance de

ce processus réside dans le fait qu’il peut influencer directement les autres opérations qui le
suit.
A l’arrivée des marchandises à la PFL de Bouira, et avant de procéder à leur intégration dans
le stock, il faut effectuer un certain nombre de contrôles de conformité.
Chaque produit est ainsi identifié et enregistré dans le WMS Reflex afin d’assurer la traçabilité.
Cette traçabilité logistique est cruciale pour le prestataire logistique Numilog afin d’assurer le
suivi quantitatif des produits, et contribue à l’efficacité de la gestion des flux de marchandises.
Le stockage
Bien que Brandt s’occupe de la gestion à distance de son stock, c’est à Numilog de garantir son
suivi, son conditionnement, et par conséquent la qualité de l’activité stockage, qui constitue
L’étape qui relie entre les flux de la réception et les flux la préparation des commandes. Le suivi

de niveau de stock consiste en l’analyse des écarts et la mise à jour des stocks dans les temps,
la trace des profils de toutes les erreurs commises à J-1 ainsi que la diffusion quotidienne (en
interne) du taux de fiabilité des stocks pour aider les opérationnels à corriger et s’améliorer.
Afin d’assurer une meilleure fiabilité de gestion de l’entrepôt avec WMS il est nécessaire que
Numilog fasse plusieurs type d’inventaire :
1- Inventaires Quotidiens :
a. Emplacements en stock, touchés en prélèvement à J-1.
b. Emplacements picking touchés à J-1.
c. Emplacement de mise en stock des réceptions de J-1.
2- Inventaire hebdomadaire des emplacements vides.
3- Inventaire ciblé sur des articles présentant une anomalie de livraison.
4- Inventaire Exceptionnel à la demande du client (Brandt).
Types de stockage
Partant de la logique que chaque type de produit d’Electroménager nécessite un type de

stockage bien spécifique à ces caractères notamment les dimensions, le poids et le taux de
rotation. On distingue trois différents types d’emplacement stockage dans les 4 cellules du
dossier Brandt:
- Stockage masse : pour l’entreposage des produits volumineux ( Réfrégérateur,
Cuisiniére,Machine à laver …).
- Stockage accumulation :pour les stockages des palatte de références homogène à
faible rotation(climatiseurs, aspirateurs…).
- Stockage Structure : pour les stockages des pallettes sur rayonnages (Rack)
comportent plusieurs niveaux .
Généralement pour la PFL Bouira ce type de stockage comporte 5 niveaux :
- Niveau 0 : stockage au sol parfois distiné pour le prélèvement de détail (Piking).
- Niveau 1,2,3,4 : Distinés au prélèvement des pallettes complètes.le stockage des
produits dans les 4 niveaux se fait de plus lourd au plus léger.
Politique de stockage :
Pour maximiser l’exploitation de l’espace de stockage et rendre les produits plus accessible,
Numilog a opté pour une politique de stockage un peu spécifique aux caractères de produits
stockés ainsi qu’à l’activité de prestation de service logistique qui nécessite une haute réactivité
des opérations et une fiabilité de stock. Cette politique de stockage comporte plusieurs modes
de stockage qui seront expliqués dans le deuxième chapitre :
- Un stockage vertical en fonction de taux rotation des produits ABC : assuré
par le WMS. Les articles les plus demandés sont mis dans la zone la plus
accessible.

- Un stockage horizontal aléatoire par famille de produit (ou par classe) :

Ceci permet une meilleure utilisation de l’espace disponible, de réduire les
espaces vides et par conséquent, maximise l’exploitation de l’espace.
Stockage par famille de produits
F1 F2 F3
taux de rotation
Classe C
Stockage par
Classe B
Classe A
Zones stockage Zones stockage Zones stockage

rack(structure) (accumulation) (masse
Figure I-2: Plan de stockage dans les 4 cellules pour le client Brandt (document interne de l’entreprise)
Toutes les zones de stockage sont gérées par le WMS qui précise aux OPL l’emplacement de
chaque mise en stock ou de prélèvements.
Organisation de la zone de Picking
La politique de stockage de Numilog donne une importance énorme pour la zone de Picking.
cette dernière se constitue par 3 allées dans les rack N ,O,P et Q au milieu de la PFL. Cette zone
comporte 70 référence soit 48% de nombre totale de référence.
Les trajets de prélèvements sont tracés par les WMS Reflex en tel sort que la constitution des
palettes commence par le prélèvement des produits les plus lourd qui sont organisés aux
emplacements le plus accessibles.
Afin de réduire la longueur de trajet, le prélèvement commence toujours par le passage par
l’allée N-O, puis O-P puis P-Q et enfin Q-R. Le chemin de ramassage est présenté dans la
Figure I- 3.
N O P Q
Sens d’augmentation de poids
Chemin de prélèvement
Figure I- 3: l'organisation de la zone Picking(notre propre
modélisation)
Les réapprovisionnements de la zone Picking sont déclencher automatiquement par le WMS
lorsque le seuil minimal est atteint. Un cariste est affecté en permanence pour
l’accomplissement de ces réapprovisionnements.

La préparation de commande et expédition :
La préparation de commande est pour Numilog, comme tout autre prestataire logistique, le plus
important processus opérationnel et l’activité la plus couteuse dans un entrepôt en terme de
temps et Matériel et par le fait qu’elle nécessite 69 % de la main d’œuvre (Roux,2008).
Brandt a pris l’engagement de livrer ses distributeurs et grossistes privés en j+1 de la prise de
commande. Donc l’entreprise Numilog doit être capable de livrer L’ensemble des CLR en
moins de 24 heures. Compte-tenu du temps de transport entre la PFL et les CLR, le processus
de préparation de commande doit être effectué dans un délai maximum de 8 heures. Pour tenir
un tel délai, il faut bien être très réactive aux commandes des clients et flexible en terme de
taille variantes des commandes surtout à la haute saison.
Pour mieux comprendre les processus de réception et d’expédition, Nous avons élaboré des
modélisations conceptuelles et les validées avec les CEL.

Figure I-4: Plan de stockage dans les 4 cellules dossiers Brandt (Notre propre Modélisation)

2.3.4. En aval
Tout d’abord les distributeurs et grossistes qui représentent les clients de premier niveau pour
Brandt, passent leurs commandes journalières auprès des différents CLR de Numilog dans tout
le territoire national. Chaque CLR agrège les commandes reçues et envoie la commande
agrégée en mail à la direction commerciale au siège social de Brandt à Alger. La passation de
commande se fait par Keep-contact le jour J pour livraison J+1 car les distributeurs sont censés
prendre leurs commandes à partir 8.00 matin du jour suivant, soit 24h après la passation de la
commande c’est un engagement de Brandt de livrer ses clients à j+1 en flux tendu pour avoir
un avantage concurrentiel. Donc Numilog doit soumis au contraintes de ses clients en plus de
ses contraintes. La direction commerciale quant à elle, intègre les commandes des différents
CLR sur WMS Sage sous des ordres de préparation pour être communiquées au responsable
d’exploitation de la PFL de Bouira où l’intégration des ODP au WMS se fait automatiquement
via EDI.
Afin de simplifier le processus la compréhension de la chaine logistique globale de la prestation
de service logistique de l’entreprise Brandt par Numilog, on propose le schéma suivant :
Direction Générale (Brandt Alger)
Usine Brandt Port de Bejaia

Sétif
Plateforme
Logistique Bouira
(Numilog)
CLR
(Numilog)
Flux d’information
Distributeurs (Brandt
Flux physique assuré par Numilog et grossistes privés)
Flux Non géré par Numilog
Point de vente (Brandt
ou Magasins privés)
Client final
Figure I-5: Schéma explicatif de la chaine logistique globale qui lie Numilog et Brandt (Notre
propre modélisation)
3. Diagnostic et problématique
Dans cette partie de ce chapitre, nous présentons les résultats de notre analyse menée au sein
de dossier Brandt de la PFL de Bouira. Elle nous a permis de déceler les différents
dysfonctionnements, les complexités liées à la prestation de service logistique pour ce client
ainsi que les différentes contraintes que l’entreprise Numilog doit prendre en compte lors de sa

prise de décision. Notons que l’analyse était effectuée sur l’environnement interne et externe
de l’entreprise par rapport sa prestation au client Brandt seulement. Ensuite, nous analysons les
besoins de Brandt et la performance de la PFL vis-à-vis ces besoins pour ressortir à la fin par
la problématique objet d’étude.
3.1. Environnement externe
L’environnement externe de Numilog est représenté des contraintes liées à deux acteurs
principaux : le client Brandt et les clients de ce client, c’est à dire les distributeur et grossistes
qui prennent leurs commandes au niveau des CLR :
3.1.1. Le client Brandt :
- La prévision de la demande : Le suivi des prévisions de Brandt par Numilog confirme

une fiabilité de 68%, les imprécisions des prévisions doivent être pallier par Numilog
en agissant sur la flexibilité et la réactivité de l’entreprise.
- L’approvisionnement : Comme mentionner précédemment l’approvisionnement de la
PFL se fait de l’usine de Sétif au quotidien et du port de Bejaia selon la disponibilité de
l’espace de stockage. L’arrivée des TC de port impliquent une certaine intensité de
travail dans la plupart des cas des heures supplémentaires sont nécessaires pour
effectuer tous les réceptions et expéditions le jour d’arrivées des TC et parfois des
retards de livraison sont constatés.
- Exigence en terme de délai : Brandt a pris un engagement de livrer ses clients sur tout
le territoire Algérien à j+1 (24h après lancement commande au niveau des CLR) en flux
tendu, de ce fait plus de réactivité est recommandée pour satisfaire cette contrainte.
- Pouvoir du client : étant un client interne (filiale du groupe Cevital), Brandt a un certain
pouvoir de négociation par rapport Numilog notamment en ce qui concerne la
palification des transferts des TC du port à la PFL.
- Développement Client : avec lancement en production d’une seconde usine à Sétif, les
produits sont de plus en plus diversifiés, les tailles de commandes sont plus importantes
et donc l’intensité de travail est plus grande qu’auparavant.
3.1.2. Les clients de client
- Clients potentiel : Les distributeurs et grossistes privés représente la majorité (plus de

85%) les distributeurs Brandt qui ne distribuent que la marque Brandt et qui représente
l’entreprise sont un peu nombreux et approvisionnent les points de vente officiel de la
marque Brandt seulement.
- Caractéristiques de la demande : La demande est caractérisée par une saisonnalité
intensive commence en fin de Mai et termine en fin d’Aout.
- Les distributeurs privés : Ils ne sont pas bien organisés, ils soumettent l’entreprise à
plusieurs contraintes :
- Leurs commandes sont très variantes en fréquence et en quantité.
- Parfois ils font plus d’une commande le même jour (Commande retardataires) et
exige la réception le jour suivant.

- Ils ne vendent pas que la marque Brandt. En cas de litiges ils trouvent l’alternatif
dans les autres marques d’électroménager. Donc un litige en commande signifie
une vente perdue.
- Ils ont acquis certain pouvoir de négociation en terme de délai et qualité de
livraison car ils représentent la majorité des clients.
- Contact direct : Etant en contact direct avec les grossistes et distributeurs privés,
clients de Brandt, au niveau des CLR, Numilog est obligée de maintenir les flux
informationnels et les transmettre à Brandt pour que cette dernière ne perd pas de vision
sur les besoins de ses clients.
3.2. Environnement interne
L’environnement interne est analysé par rapport à ces trois perspectives : l’organisation, la
planification et le système informatique. Les résultats de notre étude sont les suivants :
3.2.1. L’organisation
- Plan de palettisation différent : après le déchargement des palettes reçues de la part

de Brandt, les OPL concernées procèdent à la dépalettisation puis la repalettisation des
colis selon un plan de palettisation propre à Numilog, ça engendre une perte de temps
importante lors le processus de réception et dégrade la productivité. Une négociation du
plan de palettisation ou l’élaboration d’un plan communs est nécessaire afin d’éliminer
les pertes de temps et de productivité.
- Les OPL : Le plupart des OPL ne sont pas conscient de l’importance d’opérations qu’ils
font ainsi ils ne contribuent pas à l’amélioration des processus.
- Des préparatifs sont nécessaire avant de lancer une opération : (affectation des OPL
au missions, allocation des engins de manutention.)
- Les TC : ils sont bien pleins en telle sort que les OPL trouve de mal à les décharger car
il n’y a quasiment pas d’espace entre les palettes surtout le cas des TC de produits masse
(réfrigérateur, cuisinière …)
- Les deux équipes de la préparation de commande ne sont pas équilibrées : il y a
toujours un grand écart de temps de traitement d’une commande entre les deux équipes.
De ce fait une mauvaise influence est inéluctable de l’équipe goulot sur la deuxième
équipe qui ne veut pas faire la majorité de travail.
- Retard d’arrivée des camions : d’une part à cause des aléas de trafic et d’autre part les
chauffeurs parfois oublient à rendre les papiers administratifs après l’arrivées à la PFL.
Dans ce cas aucun camion ne sera déchargé sans papiers. Il faut donc que l’agent de
sécurité, dès l’arrivée de camion au poste de garde, insiste les chauffeurs de rendre les
papiers au pôle administratif.
- La productivité : Dès notre arrivée au lieu de stage, le premier problème qui nous a été
communiqués par les responsables est celle lié à la productivité. En effet la productivité
dans cette partie de la PFL est inférieure aux celles autres dossiers traités par
l’entreprise. Les responsables rendent ça aux spécificités et caractéristiques des produits
qu’ils traitent (Lourdeur, fragilités, volume…).
- Taux de casse très important : tandis que le taux de casse négligé par Brandt est
1/2600 article, le taux actuel vaut plus de cinq fois la limite. Cela signifie de l’argent
perdu et en plus l’augmentation des coûts liés au rétro-logistique assurée par Numilog.

- Cycle de préparation de commande : Le cycle est relativement long, il dépend aussi

de la taille de commande. Il engendre ses heures supplémentaires de travail et de retard
de livraison en la haute saison et à l’arrivée des TC.
3.2.2. La planification
- L’affectation des commandes au quai de préparation : est faite par une manière
qualitatif et parfois l’affectation se fait spontanément vers un quai disponible sans
recherche d’un quai optimal ce qui allonge les trajets et rendre les flux plus complexes
dans la PFL.
- La planification de transport : La direction de transport est indépendante de la
direction de la PFL. Elle assure le transport pour les 3 dossiers d’une part, et d’autre
part elle soustraite le transport pour des autres entreprises externes. Cela rend la
planification de la transport plus complexe et engendre parfois de retard d’affectation
des camions et chauffeurs. Bien que l’attente d’affectation de camion représente un
retard peu important entre la préparation de commande et le chargement, il perturbe
parfois la continuité de travail. La commande préparée doit être obligatoirement reste
quelques minutes sur le quai de chargement après le contrôle avant d’être chargée au
camion.
- Grande nombre de quai (27 quai au total) : plusieurs entre ce quai ne sont exploités
que rarement ou à l’arrivée des TC. Le choix d’un quai dans ce cas se fait en
collaboration entre les CEL et le pôle administratif, un seul critère est pris en
considération la disponibilité de quai.
- Les arrivées des TC : peut perturber les expéditions quotidiennes à cause de
l’affectation de la plupart des OPL aux déchargement des TC. Une seule équipe est
affectée à la préparation de commande jusqu’à le déchargement des TC.
- Heures de travail supplémentaires et des commandes restent en retard : à cause
des grandes tailles des commandes à la haute saison et à l’arrivée des TC.
3.2.3. Système Informatique
- Décalage entre stockage physique et stockage informatique : ce qui oblige

l’entreprise à massifier le nombre d’inventaire afin de faire les corrections nécessaires
et remédier à ce problème. Les causes peuvent être :
- Prélèvement auprès d’un emplacement erroné.
- Prélèvement d’un article erroné.
- Stockage dans un emplacement erroné.
- Le non scan des étiquettes après la mise en stock.
- Erreurs de contrôle d’expédition : Malgré qu’il y a deux contrôle avant l’expédition,
parfois le contrôleur commet des erreurs et par conséquence la livraison des quantités
en plus ou en moins ou bien encore non détection des cassures qui influence la qualité
de livraison car le contrôle automatique et le WMS n’assure pas cette fonctionnalité.
- La géolocalisation de véhicules : cette fonctionnalité dont dispose Numilog, n’est
exploité que pour le service de transport. En revanche, son extension au département
logistique serait très utile notamment en cas de retard des camions et la prise de décision

de l’engagement dans une autre opération avant l’arrivée de camion retardataire afin de
rendre le temps de non productivité en temps productive pour l’équipe de réception.
- Réseau interne qui bogue parfois : qui oblige les opérateurs à revenir à la méthode de
saisie traditionnelle sans utilisation ni du WMS ni des PDA ce qui implique une forte
probabilité d’occurrence des fautes de saisie.
3.3. Etude des besoins de Brandt et élaboration de la problématique
Dans cette partie nous déterminons les objectifs de l’entreprise Numilog selon les attentes de
son client Brandt en prenant en considération les trois critères fondamentales coût, qualité et
délai. En suivant la première étape de La démarche DMAIC qui nous l’expliciterons dans le
chapitre II3.2, nous définissons le cadre du projet selon les principes de la performance par
l’optimisation des processus :
- Alignement stratégique : Le projet choisi doit s’aligner le mieux et suivre les priorités
de l’entreprise pour assurer la création de la valeur.
- Délimitation du périmètre du projet : Les processus à cibler prioritairement devraient
être les processus dans lesquels les problèmes de performance sont les plus importants
ou les processus sur lesquels la rentabilité interne des projets est la plus élevée, ou
encore les processus dont l’optimisation a été identifiée en fonction des besoins
stratégiques.
3.3.1. Identification des besoins critiques de la qualité (CTQ) :
Les besoins des clients

La performance de la PFL doit satisfaire les attentes. L’entreprise se doit de rester attentive
aux besoins implicites / explicites et attentes de son client potentiel Brandt. En terme de mise
en œuvre, l'écoute des clients externes peut être réalisée en les interrogeant directement à
travers des interviews avec les personnes concernées.
Dans cet optique nous avons profité des fréquentes visites des responsables de l’entreprise
Brandt à la PFL Bouira pour mener notre interview (cf. Annexe 4) en posant des questions
concises et claires.
En BtoB, le QQOQCCP ne suffit pas. Pour décoder les véritables motivations du client, nous
avons posé souvent trois fois de suite la question « Pourquoi ?» en rebondissant sur la réponse
précédente afin de découvrez les motivations profondes de l’interlocuteur qui allaient au-delà
de la demande d’origine c’est-à-dire les exigences clients de client et la perception de l’image
de marque que souhaite leurs donner Brandt. En revanche, un interview BtoB permet de
déceler les besoins d’une manière très claire et précise puisqu’il s’agit d’un langage
professionnels d’une entreprise à l’autre. A travers cette interview, les besoins de client
Brandt identifiés se résument sur le tableau ci-dessous.
Tableau I. 1 : Besoin de Brandt par rapport la plateforme de Bouira
Les besoins Les définitions

Respect de délai de livraison et réduction des litiges : la livraison
qualité des livraisons qui doit arriver au client doit être complète (les bons articles aux
bonnes quantités et aux Rendez-vous prédéfinis).

Une visibilité en temps réel sur l’état d’avancement d’une

traçabilité et
commande et assurer un haut niveau de tracking.
l’information clients
Vision claire et étendue de l’information lors de contact direct
de client
avec les clients de client
L’organisation du stock est claire, les procédures bien définies et
l’organisation de stock
les rôles bien déterminés.
Visibilité de stock, Brandt peut à tout moment voir ce qu’il a en
Fiabilité de
stock et ce qui n’est pas disponible.
l’inventaire
Les données du WMS reflètent ce qui est disponible réellement.
Optimisation de l’allocation de ressources de transport,
Optimisation du Augmentation de taux de remplissage des camions, réduction de
transport nombre de camions à charge partiel et amélioration de réseau de
distribution.
Pondération des CTQ

Après avoir déterminé les besoins des clients, l’étape suivante est d’identifier parmi ces
exigences spécifiques celles qui sont critiques pour Brandt et ses clients en utilisant la méthode
de sélection multicritères AHP qui sera expliquée en détaille en chapitre II.3.4.1. Cette méthode
vise à déterminer la pondération de chaque besoin selon le niveau d’importance exprimé par
Brandt.
Pour cela, nous avons priorisé les besoins selon le degré d’importance en effectuant une
comparaison deux à deux qui nous a permis de les évaluer et d’en élaborer une hiérarchie.
Pour ce faire, nous avons discuté les comparaisons avec les représentants de Brandt dans une
deuxième rencontre. Les résultats sont représentés dans l’Annexe 5.
Après l’affectation de l’analyse multicritère, on obtient les pondérations des CTQ résumé dans
le graphe des poids suivant :
Poids des CTQ

100%
80% 61%
60%
40%
17%
20% 11% 6%
4%
0%
qualité des Traçabilité et organisation de Fiabilité de Optimisation de
livraisons information stock l'invetaire transport
client
Figure I-6: Degré d'importance des CTQ

Il est très clair que le client se soucie plus de la qualité des livraisons que des autres besoins
recensés.
Identification des conducteurs de qualité.
L’écoute en profondeur de client nous a conduits à cibler d’un besoin spécifique critique qui
est la qualité de livraison. De ce fait, notre étude se focalise maintenant sur la qualité de livraison
depuis la PFL Bouira aux clients de Brandt. La question qui se pose est « sur quels leviers doit-
on agir afin d’améliorer la qualité de livraison ? »

Pour répondre à cette question, dans l’étape qui suit, nous allons préciser les leviers ou les
conducteurs qui nous amène à l’amélioration de la qualité de livraison.
L’arbre des CTQ (qualité de livraison)
Les attentes clients « brut » sont difficiles à traiter. Certaines sont trop précises et d’autres trop
générales. Pour faciliter le traitement de ces données, il s’agit de les organiser sous forme de
diagrammes ou arbre de CTQ permettant de les trier en fonction de leurs degrés de précisions.
De manière générale, nous avons 3 niveaux d’attentes clients (Griffin et al, 1993).
- Primaires : appelées « attentes stratégiques », elles permettent de faire un choix
d’ensemble entre plusieurs sous-groupe de solutions.
- Secondaires : appelées « attentes tactiques », indique de manière plus précise les
directions stratégiques du niveau précédent.
- Tertiaires : appelées « attentes opérationnelles », elles sont clairement
compréhensibles, la satisfaction de ces besoins au quotidien permet la satisfaction des
CTQ tactiques et stratégiques leurs associés.
Dans cet optique, les attentes tactiques qui peuvent être associe à la qualité des livraisons dans
le cas de Numilog sont :
- Optimisation de transport.
- Optimisation de préparation de commandes.
Voyant le régime de travail de cette partie de la PFL qui commence de 15h :00 à 23h :00, le
choix de ce planning de travail est fait en collaboration avec les responsables de l’usine de
Brandt afin de synchroniser les temps des réceptions des camions provenant de l’usine de Sétif
à partir de 12h :00. Pour les expéditions vers les CLR, les chargements sont faits dans cette
période tandis que les départs vers les CLR sont fait le matin tôt selon la distance du CLR
destinataire. En effet le délai de transport ne fait pas un souci pour Numilog parce que les
chauffeurs ont plein de temps pour se rendre au CLR destinataires à temps. Il leur suffit de
démarrer très tôt afin de pallier les aléas imprévisibles du transport.
En revanche, c’est le délai de préparation de commande qui est le facteur de décision si une
commande va être expédiée à temps. Ainsi c’est le processus de préparation de commandes qui
est le facteur décideurs de la qualité de livraison qu’il reçoit le client final.
Partant de ça, si nous voulons améliorer la qualité des livraisons, il nous faudrait agir sur la
fiabilité de préparation de commande.
Nous allons donc entrepris le premier besoin tactique qui est l’optimisation de préparation de
commandes. Mais une autre question qui se pose encore « De quel manière doit-on améliorer
l’efficacité du processus de préparation de commande ? ». Afin de parvenir à déceler les attentes
opérationnelles on doit réfléchir autours de la logique coût, qualité et délai en prenant en
considération la stratégie et l’orientation de Numilog et tout en satisfaisant le besoin stratégique
« La qualité de livraison ». Les attentes opérationnelles que nous a pu recensées en collaborant
avec les responsables de Numilog sont :
- Raccourcir le délai de préparation de commande : afin de pouvoir préparer tous les
15 commandes dans le temps correspond au régime de travail de la PFL et donc les
commandes arrivent à temps aux leurs destinataires.
- Augmenter la productivité du processus : Nécessairement, il faut amoindrir les coûts
de préparations et augmenter la productivité. Deux avantages peuvent être en générés :

augmentation de chiffre d’affaire directe généré par le processus et capabilité d’offrir

des tarifs plus compétitifs.
- Améliorer la fiabilité du processus : le consommateur final subit directement les
erreurs éventuelles de préparation, il apparaît évident qu’un niveau élevé de fiabilité des
préparations de commandes constitue un facteur incontournable de succès dans le
secteur de prestation logistique, pour ne pas dire un prérequis. En effet, dans ce cas, les
coûts de non-qualité engendrés par une erreur de préparation de commande apparaissent
concrets et importants.
De ce fait, on peut construire l’arbres des CTQ présenté dans la figure ce-dessous. Notre
mission ici et d’agir sur les attentes opérationnelles et tactiques dans le but d’améliorer la qualité
de livraison et par conséquence satisfaire un besoin critique de client potentiel Brandt.
Raccourcir le
delai de
prépration
Optimisation de
Augmenter la
préparation de
productivité
Qualité de commandes
livraison Améliorer la
Optimisation du
fiabilité de
transport
préparation
Attente stratégique Attentes Tactiques Attentes opérationnelles
Figure I-7: Arbre des attentes (Qualité de livraison)
3.3.2. Etat actuel et objectifs
La classification des besoins par l’AHP met en évidence le degré d’importance élevé de la
qualité de livraison qui selon le client Brandt est primordiale. La construction de l’arbre des
CTQ nous amène à préciser les conducteurs de qualité de livraison.
Cependant, en prenant l’ensemble de ces exigences et en considérant cette classification, on ne
peut s’avancer sur la qualité du service offert par le PFL. Pour cela il faudrait voir les deux
côtés, exigences clients et performance PFL. De ce fait, dans l’étape qui suit, nous verrons la
performance de la PFL vis-à-vis les besoins de ce client.
Etat Actuel
La demande client de Brandt est caractérisée par deux piques au cours de l’année, la première
représente une saisonnalité intensive qui commence de fin de Mai à septembre dû aux grandes
tailles de commandes sur les produits électroménagers qui arrive à l’ensemble des CLR sur tout
le territoire national. La deuxième représente une augmentation relative des tailles de
commande moins intensives que la première à cause des promotions annuelles que faites Brandt
en fin de l’année et début de l’année suivante. Ces deux piques de l’année impliquent une charge
de travail très intensives notamment sur la processus d’expédition et de préparation de
commande. Des heures supplémentaires sont nécessaires pour accomplir tous les livraisons aux
15 CLR dans la période. Le recrutement des ouvriers à durée déterminée n’est pas facile car

l’entreprise ne trouve pas du personnel libre suffisamment qualifié pour les taches de logistique
dans la période. Elle ne peut pas aussi les recruter sur toute l’année car ça affecte la productivité
de la PFL. Les heures supplémentaires était la solution pour la direction.
Sachant que le régime de travail de cette partie de la PFL commence de 15h :00 à 23h :00 du
soir, l’entreprise a deux options pour planifier les heures supplémentaires. La première c’est
d’ajouter des heures supplémentaires la nuit, dans ce cas les commandes peuvent arriver à temps
à leurs destinataires, en revanche si c’est le cas une forte probabilité d’occurrence des erreurs
de contrôle et de prélèvement pendant la nuit et donc la dégradation de la qualité des livraisons
qui arrivent aux client finaux et l’augmentation de nombre de litiges. Ainsi que la fatigue qui
affecte encore le déroulement et la productivité des OPL dans le jour suivant et augmente les
incidents des casses engendrées par cette fatigue.
En effet, dans la plupart des cas les heures supplémentaires sont faites le matin du jour suivant,
dans ce deuxième cas le problème est à double effet : des coûts en plus dû aux heures
supplémentaires et l’insatisfaction de client à cause des retards de livraison.
Une autre cause des retards de livraison et des heures supplémentaires est l’arrivée des TC de
port de Bejaia. Une bonne partie des OPL de la préparation de commande seront mobilisés pour
le déchargement des TC, le reste s’occupe de tous les livraisons jusqu’au déchargement de tous
les TC, ce qui peut perturber la continuité des expéditions. L’entreprise Brandt exige que les
TC soient déchargées le même jour et c’est rarement qu’ils restent plus d’un jour à la PFL. La
figure suivante résume la situation actuelle des livraisons de la PFL Bouira.
40 90000
Volume en expédié nombre de colis

35 80000
Nombre de livraison
Nombre d'heures
30 70000
25 60000
50000
20
/
40000
15 30000
10 20000
5 10000
0 0
Heures supplémentaires Retards de livraisons Volume Globale Expédié
Figure I-8: les heures supplémentaires, retard et volume totale expédié dans l'excercice 2016
3.3.3. Enoncé de la problématique
NUMILOG est une entreprise de prestation de service logistique qui détient une grande part du
marché Algérien, l’apparition de nouveaux prestataires logistiques la pousse de chercher de
plus en plus l’excellence opérationnelle pour maintenir un avantage concurrentiel décisif.
La plateforme logistique de Bouira, la plus importantes pour l’entreprise étant positionnée au
milieu de son réseau de distribution, distribue les produit clés du groupe Cevital (Agro aliment,
Électro-Ménager …). Elle joue le rôle d’un stabilisateur de la chaine logistique par le respect
des délais de livraisons de commandes aux clients. Donc la performance de la chaine logistique
de Numilog dépend des résultats du fonctionnement de cette plateforme.

Le dossier Brandt l’un des trois grands clients servis à cette plateforme, et le plus stricte en
terme de gestion par le fait que l’entreprise Brandt est engagée à livrer ses clients en le jour
suivant (J+1) en flux tendue et qu’elle traite des produit lourds et couteux (tout ce qu’il est
électroménager). D’où la nécessité d’améliorer la performance de cette partie de la PFL.
Dans le but d’amélioration de la qualité des livraisons et d’élimination d’heures
supplémentaires de travail et de retard de livraison engendrés par l’effet de saisonnalité et les
promotions que faire Brandt, la problématique que nous traitons repose sur la question suivante
: Comment pouvons-nous contribuer à l’amélioration du processus de préparation de
commandes à Numilog ?
Afin de répondre à notre problématique, nous posons les deux hypothèses suivantes :
- 𝐻1 : Le processus de préparation de commandes est sous optimal en termes de temps de
cycle de préparation.
- 𝐻2 : Le processus de préparation de commandes est sous optimal en termes de
productivité.
Nous étudierons chacune de ces hypothèses en utilisant la démarche DMAIC : Après la
définition de la problématique qui constitue la première étape, nous mesurons la performance
actuelle du processus de préparation de commandes afin d’effectué une analyse critique et
ressortir par des axes éventuels d’amélioration à entreprendre. Nous proposons ensuite les
améliorations que nous verrons nécessaires et nous mesurons encore la performance prévue.
Nous finalisons par de recommandations pour la maitrise et le contrôle de ce processus.
Nous allons expliciter la démarche ainsi que les autres méthodes que nous utiliserons pour
résoudre la problématique dans le chapitre suivant.
Conclusion
A travers ce chapitre et dans un premier temps, nous avons présenté l’entreprise

Numilog, ses activités, le contexte dans lequel elle évolue ainsi que sa stratégie.
Dans un second temps nous avons décrit les processus clés de la PFL Bouira et les
caractéristiques de la prestation de service logistique pour le client Brandt.
Nous avons ensuite mené un diagnostic en suivant la première étape de la démarche
DMAIC qui nous a permet de déceler la problématique objet de l’étude. Nous
essayerons de résoudre cette problématique dans le troisième chapitre mais avant le
faire, une recherche dans les littératures sur les notions de bases et les outils
d’optimisation doit être effectué.

CHAPITRE II :
ETAT DE L’ART
CHAPITRE II CONCEPTS DE BASE ET METHODES
CHAPITRE II : ETAT DE L’ART
Introduction
La logistique a pris son essor lorsque les entreprises ont cherché à limiter les coûts liés à la
gestion de stocks et à appliquer du « juste à temps ». De nos jours, elle devient un secteur
essentiel de l’activité économique et constitue une nouvelle forme de l’activité industrielle et
de services. Elle s’est imposée comme un atout concurrentiel, élément de différenciation par le
service (respect des délais, conformité des commandes …) et offre une gamme d’activités de
plus en plus large.
La concentration des acteurs industriels et des prestataires, les enjeux de la distribution, et la
mondialisation de demande, créent un environnement de plus en plus complexe. Des contraintes
et des problématiques plus récentes sont émergées telles que la pression sur les coûts, la
réduction des délais, ainsi que la recherche de flexibilité et de productivité (Fabbe-Costes,
2007).
Ce chapitre est dédié à la revue de la littérature sur l’une de problématique que pose la
logistique : l’optimisation de processus de préparation de commandes. Dans premier temps
nous allons aborder les notions de base liées au cadre générale de ce projet soit la Supply Chain
et son management, l’externalisation et les prestataires ainsi que les plateformes logistiques où
nous nous focaliserons sur l’importance de la préparation de commandes. Ensuite, nous
traiterons les méthodologies et les outils que nous utiliserons pour résoudre la problématique.
La Chaîne Logistique et le Supply Chain Management
La définition la plus simple de la logistique est celle d’origine militaire : « La logistique consiste
à apporter ce qu’il faut, là où il faut et quand il le faut. ». De façon plus exhaustive « La
logistique est le processus stratégique par lequel l'entreprise organise et soutient son activité.
A ce titre, on peut déterminer et gérer les flux matériels et informationnels afférents, tant
internes qu'externes, en amont qu'en aval. » (Colin, 1981)
Christopher (Christopher, 1992) définit la chaîne logistique (Supply Chain) comme étant « le
réseau d'entreprises qui participent, en amont et en aval, aux différents processus et activités
qui créent de la valeur sous forme de produits et de services apportés au consommateur final.
En d'autres termes, une chaîne logistique est composée de plusieurs entreprises, en amont
(fourniture de matières et composants) et en aval (distribution), et du client final ».

Notons également que les prestataires logistiques peuvent faire partie des flux en amont et en
aval qui constituent une chaîne d'approvisionnement. La Figure II-1 montre la typologie de
chaine logistiques ainsi que les différents acteurs qui peuvent représenter un maillot de cette
chaine.
Figure II-1: Types de chaines logistiques (Mentzer et Al, 2001)
La gestion des chaînes logistiques consiste à intégrer l’ensemble des moyens internes et
externes pour répondre à la demande des clients tout en minimisant les coûts, assurant le niveau
et la qualité de service requis et raccourcir les délais afin d’améliorer la compétitivité de
l’entreprise.
1.1. Processus de la chaîne logistique
La définition du Supply Chain management nous mène invariablement vers la notion de

processus puisque la gestion des chaînes logistiques implique une organisation par processus et
non plus pas fonction. Selon la norme ISO 9000 version 2000 un processus utilise des
ressources et est géré de manière à permettre la transformation d’éléments d’entrée en éléments
de sortie. La chaîne logistique est alors souvent assimilée à un système composé d’un ensemble
de processus fortement corrélés entre eux et l’on parle alors du management de la chaîne
logistique par les processus ; cette démarche correspond à l’amélioration continue de la chaîne
logistique via l’évolution des processus et de leurs interfaces.la Figure II-2 ci-dessus montre les
différents processus de gestion d’une chaîne logistique.
Figure II-2: Architecture de gestion d’une chaîne logistique ( Cooper et Al 1997)

1.2. Les décisions dans la chaîne logistique
Une décision peut être définie comme étant le problème de donner une valeur à une variable
inconnue et dont la connaissance permet au décideur de sortir d’une situation de jugement ou
d’incertitude (Ouzizi, 2005). La conception d’une chaîne logistique nécessite de prendre un
ensemble de décisions. Cet ensemble de décisions peut s’envisager sur trois niveaux
hiérarchiques : décisions stratégiques, décisions tactiques, et décisions opérationnelles. La
figure suivante montre un tel schéma. Cette hiérarchie est basée sur la portée temporelle de
l’exécution, le niveau d’agrégation et le niveau de responsabilité des décideurs. Il est important
de prendre en compte l’impact réciproque entres les trois niveaux de décisions.
Figure II-3: Pyramide des niveaux de décisions ( Colin et Al, 1981)
- Les décisions stratégiques

Les décisions stratégiques définissent la politique de l’entreprise sur le long terme. Elles
comprennent toutes les décisions de conception de la chaîne logistique et de ce fait, elles ont
une influence importante sur la stratégie concurrentielle et donc sur la viabilité de l’entreprise.
Elles sont prises normalement par la direction de l’entreprise.
- Les décisions tactiques
Les décisions tactiques sont prises sur un horizon de moins de 18 mois en général. Il s’agit de
la planification des ressources matérielles et humaines pour gérer la chaîne logistique à moindre
coût pour les demandes prévisibles. Elles dépendent de la structure conçue au niveau
stratégique.
- Les décisions opérationnelles
Elles sont prises pour un horizon de très court terme (minutes, heures, jours). Pour assurer la
gestion des moyens et le fonctionnement au quotidien de la chaîne logistique et réaliser la
stratégie de l’entreprise. La réactivité de la prise des décisions opérationnelles est un élément
de mesure de la performance de la chaîne logistique. L’objectif à ce niveau est de répondre aux
requêtes des clients d’une façon optimale en respectant les contraintes aux niveaux stratégiques
et tactiques.
1.3. L’externalisation de la logistique et les prestataires logistiques
On définit l’externalisation, encore appelée « outsourcing », comme « le fait de confier une

activité et son management à un fournisseur ou à un prestataire extérieur plutôt que de le réaliser
en interne sur une durée contractuelle déterminée » (Lai et al, 2008). Elle fait partie des
avancées managériales et décisions stratégiques de faire-faire qui permettent aux entreprises de
faire face à la complexification de l’environnement industriel.

Une externalisation logistique peut être définie comme la délégation d'un prestataire de services
logistiques (PSL) dans un rapport contractuel indiqué pour l'exécution de l'ensemble ou d’une
partie des fonctions de la chaîne logistique de l'entreprise (Lambert et al, 1999).
1.3.1. Pourquoi externaliser la Chaîne Logistique ?
Les principaux motifs de l’externalisation peuvent être classés selon deux dimensions
théoriques :
Une première dimension concerne l’aspect purement économique de la décision de « faire » ou
de « faire faire », les enjeux étant principalement des enjeux de coût. On peut citer :
- La réduction de l’investissement dans les actifs physiques et du coût de la main d’œuvre.
- La connaissance spécialisée des prestataires leur permet de valoriser leur métier en
réalisant des économies d’échelle et donc réduire les coûts logistiques pour le donneur
d’ordre. La figure (7) explique les économies tirées d’une tel externalisation.
Figure II-4: Structure des coûts logistiques avant et après l’externalisation

Source :ALLYN INTERNATIONAL SERVICES INC, Support de présentation de son activité,2009
- La perception de l’externalisation logistique comme un coût réel, permet de prendre

conscience, ensuite de mieux contrôler, des coûts logistiques qui sont souvent des frais
cachés.
- Réduction des investissements en transformant de coûts fixes en coûts variables et par
conséquence l’augmentation du seuil de rentabilité. Par exemple L’externalisation d’un
magasin d’entreposage cumule deux atouts, absolu (investissement minimum) et relatif
(augmentation de la partie des coûts variables) (Jafflin, 1991).
Une seconde dimension est plutôt d’ordre stratégique :
Parmi ces motifs les plus fréquemment cités, on trouve en premier lieu :
- Les économies de compétences et d’échelle supposées aller dans l’intérêt des donneurs
d’ordres souhaitant se recentrer sur leur cœur de métier et l’amélioration du
fonctionnement de l’activité externalisée en même temps (Razzaque et Sheng, 1998).
- La haute professionnalisation du prestataire permet aux industriels de satisfaire les
exigences de leurs clients en terme de délai de livraison et qualité de service et donc
d’augmenter leurs compétitivités.
- L’accroissement de la flexibilité que procure l’externalisation, dérivant de la
connaissance des marchés et des produits et de leur maîtrise.
- La possibilité de meilleure adaptation aux changements des PSL donne de la souplesse
aux firmes par rapport à un problème spécifique et leur permet, d’une manière générale,

d’élimination des activités problématiques et d’être moins vulnérables aux évolutions

de l’environnement.
En effet, avec la montée des préoccupations logistiques et du « Just In Time », le volet
stratégique devient de plus en plus important. Les clients attendent de l’externalisation une
rétroaction technique et un avantage concurrentiel en termes de compétence, alors même qu’ils
ne les détiennent pas en permanence en interne. Toutes les entreprises ne disposent pas
nécessairement d’un savoir-faire aussi spécifique, ce qui peut les pousser à l’externalisation
pour trouver les compétences indispensables.
1.3.2. Les différents types de prestataires logistiques
Un prestataire de service logistique (PSL) est par définition un acteur logistique réalisant
certaines opérations logistiques pour le compte de ses clients généralement des entreprises
industrielles. Il représente un maillon essentiel de la chaine d’approvisionnement car il est situé
Figure II-5 : Le prestataire logistique comme maillot de la CL (Michel Fender 2006)
entre le fournisseur et le distributeur ou entre le client et les clients de client.

Les prestataires logistiques peuvent être arbitrairement classés en fonction du taux
d'externalisation ou de prise en charge de la fonction logistique par un tiers :
- Les « 1PL » ou « First Party Logistics »
Premier niveau de la sous-traitance logistique, les prestataires « 1PL » proposent des solutions
d’externalisation du transport ou de la production pour leurs clients. Ils peuvent être des
Chargeur, industriels ou distributeurs qui sous-traitent qu’un seul mode de transport.
- Les « 2PL » ou « Second Party Logistics »
Les « 2PL » sont des PSL offrant des solutions d’externalisation du transport en plusieurs
modes coordonnés et de l’entreposage.
- Les « 3PL » ou « Third Party Logistics »
Ce type de prestataire est un spécialiste de la chaîne logistique à qui un client non spécialiste
du domaine confie l’exécution d’une partie plus ou moins importante de ses activités logistiques
ainsi que des services connexes qui y sont liés afin d’en améliorer les performances.
- Les «4PL» ou « Fourth Party Logistics »
Un prestataire qui a pour mission la coordination des différents acteurs intervenants tout au long
de la chaîne logistique d’une entreprise. Aussi connu sous le terme « intégrateur » qui conçoit

et pilote une Supply Chain complexe. L’apparition de cet acteur a été largement favorisée par
l’essor des progiciels ainsi que les réseaux intégrés.
- Les « 5PL » ou « Fifth Party Logistics »
Le 5PL qualifie les PSL qui conçoivent, organisent et réalisent pour le compte d'un donneur
d'ordre, des solutions logistiques. Son rôle est d'offrir toujours plus de systèmes automatisés et
intelligents notamment en système d'information capables d'améliorer la performance de la
Supply Chain complexe.
Figure II-6 : Les types de prestataires logistique
2. Les plateformes logistiques
Les Plateforme logistique constituent le cœur de la logistique moderne, nous évoquons dans
cette partie le rôle des plateformes dans la chaine logistique.
2.1. La différence entre l’entrepôt et la plateforme logistique
La plateforme logistique (PFL), « hub » ou encore « cross-docks » se distingue de l’entrepôt

car contrairement à ce dernier qui peut être statique, elle est par définition cinétique.
Une PFL est un site logistique par lequel transitent les produits ; il s’agit de recevoir les
livraisons, de les éclater en fonction des destinataires, et de les expédier immédiatement ou dans
un délai très court (mois de 48 h) (Roux,2008). Les pratiques de réexpédition immédiate, qui
permettent de gérer uniquement des transferts de quai à quai au niveau de la PFL, s’inscrivent
dans le cadre d’une évolution de la logistique vers plus de transit et de préparation de commande
en flux tendus (notion de « zéro-stock ») au détriment de l’entreposage. On parle alors de notion
de cross-docking. La plateforme n’a donc pas pour vocation de stocker les produits, ce qui la
différencie de l’entrepôt dont c’est l’objectif essentiel. Elle est caractérisée par la nature des
opérations qui y sont exercées. Et l’intensité de flux de réception et d’expédition de commandes.
2.2. Le rôle des plateformes logistiques dans la chaine logistique
Dans le cadre de son exploitation en grande distribution, La PFL a pour mission de consolider
les flux en provenance de différents fournisseurs industriels avant leur éclatement vers plusieurs
points de vente. L’idée, dans ce dernier cas, est de réaliser des économies d’échelle.
Selon Lambert et Al (1998), les plateformes logistiques permettent de :

- La mutualisation logistique
La rationalisation du transport entre les usines (ou entrepôts nationaux) producteurs et les PFL
régionales des distributeurs, basée sur la coopération tripartite entre les industriels, les
prestataires logistiques et les distributeurs, permet une optimisation de la chaîne logistique
amont. Les PFL sont implémentées dans ce logique. Cette évolution est à rapprocher de la
création des plateformes distributeurs comme l'illustre la figure dans la page suivante.
Figure II-7 : Les changements opérés dans les schémas logistiques de la grande distribution ( Fret et
Intermodalité de M.Fender (ENPC))
- Diminution des niveaux de stocks

Les stocks sont mutualisés pour l'ensemble des magasins desservis par l'entrepôt en déplaçant
les stocks de sécurité aux PFL et donc le niveau global du stock de sécurité est inférieur à la
somme des stocks de sécurité des magasins qui existaient auparavant. Le distributeur diminuant
son volume de stock, diminue par conséquent le coût de possession des stocks.
- Amélioration du taux de service et de la qualité des livraisons
Le réapprovisionnement du magasin est rendu plus aisé par la proximité des PFL distributeur.
Ils sont organisés de façon rationnelle avec des horaires de réception fixés à l'avance. Les tâches
sont ainsi plus spécialisées, avec un meilleur rendement et une plus grande rigueur pour la
réception des marchandises, préparation de commandes… ce qui contribue à la diminution des
ruptures en linéaire et améliore le taux de services les délais et la qualité des livraisons.
- Diminution du coût de transport
Le passage par la PFL permet de rationaliser l’ensemble de la chaîne de transport des circuits
d’approvisionnement, contribuant ainsi à diminuer le coût du transport. Les producteurs livrent
des entrepôts régionaux sur lesquels ils regroupent, dans des camions mieux remplis, les
approvisionnements destinés à plusieurs magasins. A l’aval, la livraison des magasins se fait
depuis les plateformes avec des camions complets transportant de multiples références. La
Figure II-8 représente le gain économique des PFL par rapport aux coûts de transport.

Figure II-8 : Nombre optimum de sites logistiques, liée à une augmentation des coûts du transport (CRET Log)
En plus les PFL permettent de :
- Palier aux fluctuations de la demande des clients et à l’effet de saisonnalité.

- Réduire les distances et les délais entre producteur et client.
- Accompagner la politique du juste à temps pour le fournisseur et le client
- Servir de stockage temporaire pour les rebus et les produits recyclables.
- Servir de zone de stockage tampon pour le transbordement.
2.3. Les différents types de flux dans une plateforme logistique.
Pratiquement, il existe quatre principaux Flux qui traverse une PFL. La description des Fux est
illustrée par la Figure II- 9 (Rouwenhorst,2000).
- Flux 1 : Le cross-docking (cross-dock ou même X-dock) est un processus visant à
consolider Les marchandises qui proviennent de différentes origines mais ont la même
destination, les transférer depuis le quai d’arrivée jusqu’au quai départ en flux
synchronisés passant par un tri en fonction de leur destination mais sans passer par la
phase de stockage (Roux, 2008). Il permet la suppression des taches de casage,
raccourcissement des délais, diminution des stocks...etc.
- Flux 2 : les produits entrant sont directement stockés dans la réserve. Ce sont
généralement, des produits qui doivent séjourner pendant une période assez longue dans
la plateforme ;
- Flux 3 : les produits sont d'abord stockés dans la réserve (généralement sur des palettes).
Ils sont transférés (avec ou sans conditionnement) vers la zone de picking
ultérieurement ;
- Flux 4 : il s'agit d'une variante du cross-docking. Les produits reçus passent dans la
zone de picking pour des opérations de groupage et de consolidation des ordres de
livraison.
Figure II- 9 : Les différent flux présents dans un entrepôt(Rouwenhorst 2000)

2.4. La préparation de commandes dans une plateforme logistique
Dans une chaîne logistique, on retrouve au minimum une ou deux plateformes, souvent
beaucoup plus. Ils arrivent bien souvent que ces maillons de la chaîne n'aient pas fait l'objet
d'une réflexion globale : ils s'interfacent plus ou moins bien, et souvent de façon "improvisée"
avec l'amont et avec l'aval. Les outils de planification et d’aide à la décision, la concentration
des acteurs industriels et des prestataires, les enjeux de la distribution, l’étroitesse des marges
et par-dessus tout la qualité de service exigée par le consommateur, créent un environnement
de plus en plus contraignant pour ceux dont la mission est de contribuer à mettre les biens de
consommation à disposition du client final.
De nombreux points concernant ces plateformes méritent d'être harmonisés pour optimiser
l'ensemble de la chaîne logistique, notamment la préparation de commande car la performance
perçue pour une plateforme logistique se traduit en général par la performance de préparation
de commandes.
2.4.1. L’importance de la préparation de commandes dans la chaine logistique
La préparation de commandes est l'activité reconnue pour être la plus couteuse en entrepôt en
terme de l'intensité de capital et de main d'œuvre. (Roux, 2008). Les activités de prélèvement
représentent environ 55% (De Koster 2006) ou 65% (Coyle 2003) du coût total des activités
de l’entrepôt. C'est aussi l'activité qui joue le plus grand rôle pour la satisfaction de la clientèle
par rapport la PFL et, en dernière analyse, par rapport toute la chaîne d'approvisionnement (De
Koster 2006), ce qui appelle à la nécessité de l’accorder une attention particulière en
maintenant une excellente productivité pour des coûts logistiques et des délais de livraison
maîtrisés car la commande que va recevoir le client est représentative de l'image de marque de
l'entreprise.
La préparation de commandes est une véritable opération à valeur ajoutée, elle consiste à
collecter les articles stockés dans l'entrepôt et à les regrouper avant de les expédier aux clients.
Réussir à rationaliser et à optimiser cette tâche permet à la fois de gagner en productivité et à
améliorer la qualité de service et donc l'image de marque de l'entreprise (prélèvement des
bonnes références en bonnes quantités, envoi des commandes dans le respect des délais
négociés avec les clients, etc.).
2.4.2. L’exécution de la préparation de commandes
La préparation de commande peut être réalisée de manières extrêmement différentes selon les
caractéristiques des produits et le type de flux. La performance d’une PFL dépend de la manière
d’exécution de cette opérations clé.
Quel que soit la méthode mise en œuvre, elle se compose successivement en trois opérations
suivantes :
- Prélèvement : Il s’agit de la collecte des articles dans leur emplacement de stockage ;
- Tri : Cette opération consiste à identifier et rassembler les articles correspondant à un
même poste de commande, à la même commande, à un même client.

- Emballage : L’emballage cependant a pour but de protéger les colis contre les chocs,
les intempéries, les pertes et l’usure lors de leur acheminement.
Pour préparer des commandes, plusieurs informations sont nécessaires comme l’adresses
picking, les références à préparer, les quantités à prélever et les zones où regrouper les
références…Les informations sont transmises aux préparateurs sur des documents papiers
(bons de préparation) ou bien sur des terminaux informatiques embarqués PDA. Grâce à ces
informations, le préparateur est en mesure de connaître son chemin de préparation de
commandes (ordre de prélèvement des articles).
2.4.3. Les différents types de préparation de commandes
La préparation de commandes peut s'effectuer à partir de plusieurs agrès qu'il est possible de
combiner en fonction des volumes à traiter :
- Prélèvement par palette.
- Prélèvement le Par ComBien (PCB) (Bien souvent le colis).
- Prélèvement par Sous Par ComBien (SPCB) en cas où le colis contient plusieurs boites.
- Prélèvement par Unité de Valeur (UV) souvent appelé Unité de Manutention (UM)
prélèvement d’un article souvent volumineux cas d’électroménager par exemple.
2.4.4. Modes d’affectation des préparateurs :
Il existe plusieurs types d’affectations de préparateurs au missions de prélèvement selon le type

d’activité, les caractéristiques des produits, les tailles et les fréquences des commandes …La
table suivant résume les modes d’affectations des ouvriers ainsi que leurs avantages et
inconvénients.
Tableau II. 1 : Affectation préparateur(s) / commande(s) - Avantages et inconvénients (FAQ-Logistique)
Un préparateur Plusieurs préparateurs

Préparateur responsable de sa
commande. Simplicité.
+ Meilleure fiabilité + Moins de déplacements.
Simplicité.
Une commande
Moindre optimisation des

Risque de "goulets d'étranglement" si la commande est préparée
trajets
successivement entre les zones.
Absence de "massification"
_ _ Nécessité d'optimiser la répartition entre les zones.
des prises (alors que le temps
Risque d'erreurs dues à l'habitude des préparateurs de travailler
nécessaire pour prélever deux
dans leur zone.
UV ou une seule est
Absence de "massification" des prises
quasiment le même)
Moindre possibilité de suivre l'activité des préparateurs.
Fatigue et risque d'erreurs.
Optimisation des trajets Optimisation des trajets.
+ "Massification" des prises de + "Massification" des prises de palettes.
palettes. Moindre déplacements.

Risque de "goulets d'étranglement.

commandes
Plusieurs
Tâche supplémentaire de Nécessité d'optimiser la répartition entre les zones.
_ regroupement des articles.
_ Risque d'erreurs dues à l'habitude des préparateurs de travailler
Complexité. dans leur zone Moindre possibilité de suivre l'activité des
préparateurs.
2.4.5. Les méthodes de prélèvement
Les différentes méthodes de prélèvement sont décrites ci-dessous. Il est fréquent qu’elles soient
utilisées de façon conjointe dans le même magasin. Le seul souci est de satisfaire les demandes
dans les meilleurs délais possibles. En fonction des nombreux critères propres à chaque
gestionnaire, on peut entreprendre :
- Le prélèvement par article : Les articles sont par conséquent prélevés suivant l’ordre
d’arrivée de la demande chez le préparateur.
- Le prélèvement de groupe : Sur la base de nombreuses commandes émise par les
clients, le logiciel effectue une opération de groupage et tri les postes de commande par
référence sur les listes de prélèvement.
- Le prélèvement par zone : Les articles sont prélevés dans une même zone de stockage
afin de gagner de temps. Presque similaire au prélèvement par groupe, mais celui-ci a
pour particularité le tri des postes de commande par emplacement de stockage dans les
listes de prélèvement
La manière d’exécution de la préparation de commandes peut encore varier selon la politique
de stockage. Il existe plusieurs politique d’allocation de l’espace de stockage (Koster et coll.
2007) :
- Stockage dédié (Fixe)
Pour ce type d’entreposage, on attribue à chaque article à entreposer un ou plusieurs
emplacements fixes. Il est souvent recommandé lorsque le transit des produits est faible et
lorsqu’on ne dispose pas d’une bonne technologie pour effectuer le suivi et la gestion des stocks.
Le défaut principal de cette approche est que théoriquement il faut réserver un grand d’espace
pour chaque produit afin de contenir le maximum d’inventaire requis.
- Stockage aléatoire
Les produits sont positionnés au hasard selon la disponibilité des emplacements. Ceci permet
une meilleure utilisation de l’espace disponible. Néanmoins il faut disposer d’un système
informatique suffisamment intelligent pour pouvoir retracer les produits lors de la collecte. En
outre les distances parcourues peuvent être plus longues lors la préparation de commandes.
- Stockage aléatoire par zones ou classes :
Cette politique consiste à définir plusieurs classes de références en fonction de leur volume de
vente (Rotation ABC) puis à affecter à chaque contenant entrant dans la zone de stockage
n’importe qu’elle position parmi les positions libres de sa classe de références. Cette politique
est donc intermédiaire entre la politique de stockage aléatoire et la politique de stockage dédié.
Il est forcé par les caractéristiques de produit stockés (les électroménager par exemple)

Dans notre étude, nous sommes dans le cadre d’un stockage aléatoire par familles de
produit, qui est l’organisation la plus performante pour une entreprise qui traitent des produits
avec des caractéristiques distinctes, l’électroménager.
La préparation de commande est suivie par une étape d’expédition qui correspond au point de
transfert de propriété entre un fournisseur et un client. Ses principales étapes sont :
- Consolidation des préparations.
- Contrôles de chargement.
- Emballage final s’il est nécessaire.
- Documentation.
- Chargement.
- Remise de la documentation de transport au chauffeur et signature.
2.4.6. L’Optimisation de processus de la préparation de commandes
Pour obtenir une efficacité et efficience (en terme de coûts, délais et qualité), les chercheurs ont
• Picking en magasin
Choix de l'organisation • Picking en entrepôt dédié
logistique
• Livraison directe par le fournisseur
• Utilisant des hommes

Choix du système de • Utilisant des machines
prèlèvement
Solution
• Nombre de manutentionnaires optimale pour
Configuration de la zone • Nombre de machines
de prèlèvement améliorer la
• Disposition des positions performance
industrielle et le
• Une commande à la fois service pour le
Choix de la politique de • Par lots de commande
prélèvement client
• Méthode tranversale
Optimisation du chemin • Méthodes avec demi-tours
de ramassage
• Méthodes mixtes
• Stockage dédié
Choix de la politique de • Stockage aléatoire
stockage
• Stockage aléatoire par classes
Figure II- 10 : Les grandes classes de problèmes de l’optimisation de la préparation de commandes

abordé aux six grandes classes de problèmes concernant l’optimisation de la préparation de
commandes1, nous les résumons dans la figure suivante :
La résolution de ces six problématiques concerne de nombreux facteurs clés d’optimisation :
1
Optimisation de la politique de stockage dans la zone de Picking de La Redoute Mémoire de projet recherche 2008 par
Jean-Baptiste LEFER Centrale Paris

- Réduction de la longueur des trajets

Le temps de déplacement peut facilement représenter 50% ou plus des heures de préparation
des commandes. Réduire le temps de déplacement améliore la productivité de la préparation de
commandes. C'est pourquoi les stratégies de préparation de commandes par lots et par grappes
sont utilisées dans les entrepôts. C'est aussi la raison pour laquelle certaines entreprises
investissent dans les systèmes de convoyage.
- Optimisation de l’accessibilité des articles
Afin de réduire le temps de prélèvement, une classification et un rangement des références en

fonction de la rotation des références ABC doit être réalisé afin de réorganiser le stock en sort
que les références les plus commandées en volume sont situées aux endroits les plus
accessibles. En suite les références doivent être mis en hauteur adapté à leurs en ne rangeant
pas les articles trop en profondeur dans les racks et en mettant en place des allées de préparation
qui permettent de simplifier les flux de prélèvement aux préparateurs.
- Limitation des ruptures de charge
Le magasinier est supposé trouver les références dont il a besoin à proximité de lui, sans perdre
de temps d’aller au stock pour trouver les références. Le réapprovisionnement de poste picking
donc doit être fait de manière efficace. Le calcul de la fréquence de réapprovisionnement ainsi
que la pose d’indicateurs pour déclencher le réapprovisionnement sont deux tâches critiques
lors du dimensionnement des postes picking.
- Limitation des risques d’avaries
La limitation des risques peut être fait par la mise en place des chemins de préparation de
commandes qui respectent la nature des produits en prélevant les articles dans un ordre qui
respecte le poids et la densité des articles. Au cours de la préparation, les articles les plus denses
doivent être placer en dessous des articles fragiles afin d’éviter les casses. La limitation des
erreurs de prélèvement est nécessaire afin d’éliminer la répétition des tâches engendré par
l’imprécisions de prélèvement.
- Equilibrage des tâches et amélioration de l’ergonomie des postes de travail

L’abaissement de la pénibilité du travail des opérateurs est primordial en logistique parce qu’il
s’agit de tâches répétitives ce qu’il justifie L’automatisation de ces dernières. Les longueurs des
trajets peuvent influence l’état physique des opérateurs qui peut affecte la qualité des
prélèvements et en gendre de casse de produits. Dans certains cas, des tâches doivent être
fractionner entre plusieurs opérateurs et d’autre doivent être combiner afin d’éliminer les pertes
de temps.
3. Performance et méthodes d’analyse
Dans cette partie, nous allons parler l’optimisation des processus et l’amélioration de la
performance, ses objectif, ses principes ainsi que les méthodes qui peuvent être utiles pour sa
réalisation.

3.1. La performance par l’optimisation des processus
Pour toute entreprise, il apparaît nécessaire de disposer d’une stratégie claire, d’objectifs et de
processus clairement définis. En optimisant les processus logistiques, l’objectif est d’améliorer
en continu les résultats de l’entreprise en terme de coût, qualité et délai. L’impact sera ressenti
à la fois sur les résultats financiers et sur la valorisation du capital humain puisque tous les
collaborateurs doivent être impliqués dans la démarche d’optimisation des processus et
d’efficacité opérationnelle et en sont les moteurs.
3.1.1. Les principes de l’optimisation des processus
L’approche de management par processus repose sur six principaux contributeurs. Ces six
contributeurs, démontrent que la démarche d’optimisation des processus n’est pas uniquement
une question de technologies, de ressources ou de méthodes. Il s’agit bien là, d’une discipline
à prendre en considération dans un cadre global et de manière systémique.
- Alignement stratégique : Les processus logistiques doivent s’aligner et suivre les
priorités de l’entreprise pour assurer la création de la valeur.
- Gouvernance : Une approche de management par les processus est tributaire de la
clarté et du niveau de finesse apportés à la définition des rôles et des responsabilités.
- Méthodes : Il existe différentes démarches et outils qui facilitent le management par
processus tels que la roue de Deming, les 5 « S », le Lean Management, le six sigma...
- Technologie de l’information : La technologie est centrale dans une approche de
management par les processus, elle permet non seulement l’industrialisation et
l’autorisation des processus, mais également une remontée automatique des indicateurs,
ces derniers étant nécessaires à toute approche d’optimisation.
- Ressources : La réussite de l’approche repose sur des ressources financières adaptées
ainsi que sur la qualité des ressources humaines qui seront les plus aptes à optimiser les
processus grâce à leurs compétences et à leurs connaissances.
- Culture et éthique : La culture et les règles de bonne conduite au sein d’une
organisation ont un impact majeur, en particulier sur la capacité à conserver les
améliorations à long terme.
3.1.2. Les processus logistiques concernés
Le scénario le plus intéressant pour une organisation serait de passer systématiquement et de

manière périodique tous les processus logistiques sous la loupe de l’optimisation. Toutefois, la
rareté des ressources permet difficilement de procéder de la sorte. C’est pourquoi il est pratique
de se doter de mécanismes permettant de prioriser les projets d’optimisation des processus
logistiques selon les orientations stratégiques de l’entreprise.
Les processus à cibler prioritairement devraient être les processus dans lesquels les problèmes
de performance sont les plus importants ou les processus sur lesquels la rentabilité interne des

projets est la plus élevée, ou encore les processus dont l’optimisation a été identifiée en fonction
des besoins stratégiques.
3.1.3. Les méthodes déclinées pour l’optimisation des processus
Pour entreprendre une démarche d’optimisation des processus, il est recommandé d’adapter une
ou plusieurs des méthodes standards aux spécificités et aux besoins de l’organisation. Toutes
les méthodes consistent à déterminer l’attribution de ressources à des activités sans aucune
valeur ajoutée pour ensuite les éliminer. Les résultats sont alors rapides, mesurables et durables.
Nous citons dans ce qui suit quelques méthodes que nous allons utiliser pour l’optimisation du
processus de préparation de commandes dans la PFL de Numilog.
3.2. La démarche DMAIC
La démarche DMAIC est une méthodologie ordonnée et rigoureuse utilisée en amélioration des
performances et plus particulièrement en amélioration continue des processus ou pour toute
résolution de problème. La DMAIC propose un cadre d’analyse s’appuyant sur les principaux
éléments qui caractérisent l’approche Six Sigma : l’expression des attentes clients, des données
objectives (approche statistique) permettant de mesurer la performance d’un processus, la
recherche des sources de dysfonctionnement et les axes potentiels d’améliorations, la mise en
œuvre d’une dynamique de progrès. Elle se compose de 5 étapes dont les initiales forment
l'acronyme DMAIC.
Une démarche DMAIC se décompose en 5 étapes principales qui impliquent les opérationnels
impliqués dans le processus étudié :
3.2.1. Define (Définir)
Il s’agit à cette étape de poser le problème, identifier sur quels produits se trouvent les défauts,
sélectionner avec précision les défauts mesurables, délimiter le champ de travail et fixer des
objectifs ; l'objectif à atteindre en cohérence avec les attentes client. Cette phase peut faire
intervenir des outils tels que l’audit, le diagnostic, l’interview, la méthode de résolution de
problème QQOQCP (Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Pourquoi ?).
3.2.2. Mesure
L'objectif est de collecter des données sur le terrain, représentatives de la situation actuelle,
afin de mieux appréhender les causes racines du problème. Ceci pourra être réalisé dans une
optique de plan d'expérience, de maîtrise statistique des procédés, d’une simulation des
processus ou encore afin de réaliser un diagramme de Pareto.
3.2.2.1.1. Analyse
Il s'agit d'identifier et d'établir l'influence des paramètres qui causent les variabilités du
processus par l'exploitation des données collectées dans la phase précédente. Les causes racines
pourront être mises en évidence grâce aux outils de résolution de problèmes et outils analytiques

et statistiques. A ce stade du déroulement de la méthode, il faut comprendre les problèmes pour

pouvoir formuler par la suite les solutions susceptibles de combler l'écart entre la situation
présente et les objectifs clients.
3.2.3. Improve (améliorer)
Sur la base des résultats de l'analyse menée précédemment, il s'agit d'établir les solutions qui
doivent permettre de mettre sous contrôle le processus afin de réduire les variabilités. Lorsque
plusieurs solutions sont imaginées, elles pourront être hiérarchisées, pour leur mise en œuvre.
Cette phase particulièrement importante peut se dérouler dans certains cas précis en plusieurs
étapes. Ceci afin de prendre le temps de tester et de valider les solutions les plus adéquates.
3.2.4. Control (maîtriser)
Cette dernière phase vise à pérenniser la solution définie dans la phase précédente en mettant
en place des indicateurs de suivi ou de supervision de la maîtrise du processus. On retrouve ici
l'un des principes du Lean qui établit que tout progrès doit être pérennisé par la mise en place
d'un standard.
3.3. Méthode d’analyse des processus SDT
La méthode de Simplification du travail (SDT) ou « Analyse de déroulement », originellement

mise au point par Allan H. Mogensen et standardisée depuis 1947, est une analyse
chronologique de processus détaillée sur un périmètre restreint, visant à identifier de manière
exhaustive les différentes étapes de réalisation du processus en se basant sur la pratique la «
marche le long du processus » (Gemba Walk). Au fur et à mesure qu’on suit les étapes de
déroulement, on va ainsi noter les temps, les distances, les poids…etc. La pratique de cette
méthode est très répandue dans les bureaux des méthodes pour des études de simplification du
travail, pour des améliorations d'implantation afin de limiter la longueur des flux. Elle
s'applique aussi à de nombreux domaines administratifs, industriels et elle est utilisée
fréquemment dans les entrepôts et les industries de transformation. L’objectif de cette méthode
est d’identifier les actions prioritaires d’optimisation en :
- Repérant les plus gros gaspillages et les traiter dans le cadre de « chantiers Lean ».
- Calculant des indicateurs de performance, d’efficacité et d’efficience du processus.
- Faisant ressortir les goulots d'étranglement.
- Simplifiant les flux et le déroulement.
- Réorganisant l'implantation de l'atelier pour améliorer les flux.

Comme représenté dans la figure (II-11), l’analyse de déroulement est standardisée par
l’utilisation des symboles codifié par le bureau international du travail (BIT) et donc reconnu
dans le monde entier pour qualifier les étapes constitutives du processus.
Opération VA Transport contrôle Attente Stockage
Déplacement Déstockage
Manutention
Figure II- 11 : Les symboles utilisés pour la représentation de déroulement de processus
L’analyse nous permet, à partir de cette représentation symbolique du dégager un examen

critique et de proposer des solutions d'amélioration qui peut porter sur un flux physique comme
sur un flux administratif.
3.3.1. La méthodologie suivie
Quel que soit le domaine d’utilisation de la méthode, il doit nécessairement passer par les étapes
suivantes :
- Délimiter la structure étudiée
Cette première étape consiste en la décomposition du processus en plusieurs actions
élémentaires qui doit être classé ces actions en cinq différentes familles (opérations à valeur
ajoutée, transfert, contrôle, attente, stockage, etc.) puis les quantifier en termes de nombre
d’occurrences, de temps et de distance.
Deux types de méthodes pour représenter un processus dans l’analyse de déroulement :
 Graphique des flux (représentation d’enchaînement des tâches)
 Matrice de déroulement qui permet de rassembler les informations quantitatives en plus
des actions du processus (quantifiant les temps dédiés à chaque étape mais aussi les
distances parcourues, les quantités de matière transformées, les poids en jeu et le nombre
d’opérateurs impactés).
- Analyse du flux traversant la structure du processus actuel
Dans un premier temps, le travail consiste à observer et à noter ce que l'on voit. Il faut ensuite
analyser chaque étape avec un regard critique. L’analyse met en évidence les opérations
superflues telles que des contrôles effectués plusieurs fois, du matériel inadapté, des
manutentions pénibles et longues, des ruptures de charge, des camions qui repartent à vide ou
qui attendent très longtemps pour être chargés, bref du temps perdu, de l’argent gaspillé et
souvent même du travail inutile. Dans les cas les plus flagrants, l’analyse permet de déceler
certaines opérations qui doivent être supprimées ou regroupées et même des investissements
qui sont nécessaires.
En fin d’analyse du processus actuel, on définit les indices de performance que l’analyse de
déroulement vise à améliorer tel que
- Le Temps total du Cycle, la productivité du processus, la productivité des ouvriers
- Efficacité du processus = nombre étapes utile (U) / nombre étapes totale ((U) + non utile
(NU).
- Temps de traversée du processus = ∑ U + NU (temps) = Lead Time (LT)
- Efficience du processus = ∑ U (temps) / LT
- Indice de tension du flux = 1 / Efficience…

- Critique de constructive de l’existant

Et pour obtenir une critique efficace du plan des flux dans un entrepôt ou dans un atelier de
production, la méthode du QQOQCCP est bien adaptée à cet objectif.
L'analyse critique va avoir pour objet de trouver des solutions qui permettront d’optimiser le
déroulement du processus concerné. En notant les différents déplacements de la balance qui
provoquent une perte de temps et un gaspillage de main-d'œuvre on peut ainsi analyser les
étapes qui constituent la préparation de commandes, la réception de la marchandise, le
déchargement d’un camion …, ou critiquer le diagramme de circulation des chariots à
l’intérieur d’un entrepôt. Mais pour être efficace, cette analyse doit se concentrer sur un seul
type de flux. Ce qui permet de mettre en évidence des temps morts, des actions désordonnées
ou des mouvements inutiles que l’on porte par l’observation. Un autre moyen d'apporter une
critique constructive est de se demander si l'on peut : combiner, permuter, séparer, ou encore
améliorer les étapes.
- Elaboration de la solution proposée et faire son bilan
Ces critiques constructives chiffrées et non chiffrée permettent d’imaginer les actions
d’amélioration à conduire et les enjeux correspondants et de trouver une solution : la moins
couteuse, la plus simple, la plus rapide, la plus sûre, la moins fatigante, cela sans perturber le
processus, en élaborant une nouvelle organisation limitant au maximum les phases de transfert
à vide, d’attente et de stockage. On refait le plan des flux de processus amélioré avec les mêmes
tableaux et le même plan. Ainsi il devient possible de comparer l'état actuel et l'état futur par
une représentation visuelle et, bien sûr, chiffré afin
d’apparaitre les gains gagner en terme du temps, coût, qualité ou bien encore en terme de
productivité afin d’approuver les actions à entreprendre. On évalue également les gains "non
chiffrables" (sécurité, condition de travail, satisfaction client…).
3.4. La méthode Analytic Hierarchy Process (AHP)
« L’aide à la décision multicritère vise à fournir des outils qui permettront de progresser dans
la résolution d’un problème de décision où plusieurs objectifs, souvent conflictuels, doivent
être pris en compte. » (Mousseau, 2005). Elle utilise un ensemble d’informations disponibles
à un instant donné, afin de formuler un problème et aboutir à une décision sur un objet précis.
Dans le cadre de la décision multicritère, l’objet de la décision est formé par un ensemble
d’actions ou alternatives. L’intérêt des méthodes multicritères est de considérer un ensemble de
critères de différentes natures (exprimés en unités différentes), sans nécessairement les
transformer en une fonction unique. Il ne s’agit pas de rechercher un optimum, mais une
solution de compromis qui peut prendre diverses formes : choix, affectation ou rangement
(N.Amir, W.Caty, 2009-2010).
3.4.1. Analytic Hierarchy Process (AHP)
La méthode AHP pour Analytic Hierarchy Process, a été développée par Thomas Saaty dans
les années 1970 pour optimiser l’allocation des ressources lorsqu’il y a plusieurs critères à
considérer. Cette méthode repose sur un découpage du processus de décision en une structure
hiérarchique. Cette structure pyramidale se compose toujours au sommet du sujet de décision,

puis d’un niveau de critère, puis d’un niveau de sous-critère... et tout en bas des différentes
alternatives disponibles.
L’algorithme de réalisation d’un analyse multicritères par la méthode AHP est le suivant :
Soit ’𝑛’ objets d’étude à classer ; 𝑎1, 𝑎2, ..., 𝑎𝑛 leurs actions ; et ’𝑚’ critères : 𝑐1, 𝑐2, ..., 𝑐𝑚 de
comparaison.
Pour tout critère ck, 1, 𝑚.
Faire
1) En utilisant l’échelle de comparaison de Saaty (cf. l’Annexe 6), nous remplissons la
matrice carrée des jugements [𝑀] en comparant les actions 𝑎𝑖, (𝑖 = 1, 𝑛) deux à deux.
 Si l’activité ’𝑖’ se voit attribuer l’un des chiffres précédents, lorsqu’elle est comparée à
’𝑗’, ’𝑗’ a donc la valeur réciproque lorsqu’on la compare à l’activité ’𝑖’.
2) Normalisation de la matrice [𝑀] des comparaisons binaires :
 Sommer les entrées de chaque colonne ’𝑗’ : SCj = ∑𝑛𝑖=1 𝑀ij j=1, n
 Diviser l’entrée de chaque colonne par le total de cette colonne :
𝑀𝑖𝑗’ = 𝑀𝑖𝑗 /𝑆𝐶𝑗 𝑖 =1, 𝑛, 𝑗 =1, 𝑛
3) Déterminer les priorités globales :
 Totaliser les entrées de chaque ligne de la matrice normalisée :
𝑆𝐿𝑖 = ∑𝑛𝑗=1 𝑀ij’ 𝑖 =1, 𝑛
 Totaliser les entrées de chaque ligne de la matrice normalisée :

𝑃𝐺𝑖 = 𝑆𝐿𝑖 /𝑛 i=1, 𝑛
4) Calcul de la cohérence des jugements :
 Multiplier l’entrée de chaque colonne ’j’ de la matrice initiale par la priorité globale
relative à l’action 𝑎 : 𝑀𝑖𝑗” = 𝑀𝑖𝑗×𝑃𝐺𝑖 𝑖=1, 𝑛 𝑗=1, 𝑛
 Faire le total de chaque ligne : ∑ 𝑛
𝑇𝐿𝑖 = 𝑗=1 𝑀ij’’ 𝑖 =1, 𝑛
 Calculer les proportions : 𝑃𝑅𝑖 = 𝑇𝐿𝑖 /𝑃𝐺𝑖 i =1, n
 Calculer le lambda (𝜆) : 𝑛
𝜆 =∑𝑖=1 𝑃𝑅 /𝑛
 Déterminer l’indice de cohérence : 𝐼𝐶 = 𝜆−𝑛/𝑛−1
 Calculer le ratio de cohérence : 𝑅𝐶 = 𝐼𝐶/ 𝐼C(𝑛) où 𝐼𝐶(𝑛) : l’indice de cohérence
aléatoire
5) Test de la cohérence : Le tableau qui suit indique les indices de la cohérence.
Tableau II. 2 : Les indices de la cohérence Saaty
N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
IC(n) 0 0 0.58 0.90 1.12 1.24 1.32 1.41 1.45 1.51
𝑂𝑢𝑖 𝐵𝑜𝑛𝑛𝑒 𝑐𝑜ℎé𝑟𝑒𝑛𝑐𝑒, 𝑜𝑛 𝑎𝑐𝑐𝑒𝑝𝑡𝑒 𝑙𝑒𝑠𝑃𝐺𝑖
𝑅𝐶 ≤ 0.10 { | }
𝑁𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑖𝑟 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑐𝑒[𝑀]
Fait ;
Fin.

3.5. Optimisation multi-objectif
La programmation linéaire s’adapte avec les problèmes d’optimisation d’une fonction

objective dans la présence des contraintes d’égalité et d’inégalité, si toutes les fonctions sont
linéaires, donc nous avons évidemment un programme linéaire. Dans le cas inverse, le
problème est appelé non linéaire. Nous représentons le programme non linéaire suivant :
Minimiser fi (𝑥) 𝑖=1,..., 𝑛
Sous contrainte gj (𝑥) ≤ 0 pour 𝑗=1,..., 𝑚 ; ℎj (𝑥) = 0 pour 𝑗=1,…, 𝑙
Tel que : 𝑥𝜖𝑋
Lorsque 𝑓1,𝑓2,...,𝑓𝑖,𝑔1,𝑔2,...,𝑔𝑗 ,ℎ1,ℎ2,...,ℎ𝑗 sont des fonctions définis sur 𝑅𝑛, et 𝑋 est un sous
ensemble de 𝑅𝑛, et 𝑥 un vecteur de n composant 𝑥1,𝑥2,...,𝑥𝑛 le problème ci–dessus doit être
résolus, pour les valeurs des variables 𝑥1,𝑥2,...,𝑥𝑛 qui satisfait les restrictions et au même
temps minimise les fonctions objectives .
3.5.1. Optimisation multi-objectif
Tandis que notre vie quotidienne est plein de problème de nature multi-objectif à cause des
plusieurs critères contradictoires dont la solution n’est pas unique comme dans le mono-
objectif mais un ensemble de solutions, connu comme l’ensemble des solutions efficaces.
Toute solution de cet ensemble est optimale dans le sens qu’aucune amélioration ne peut être
faite sur un critère sans dégradation d’au moins un autre critère, une solution peut être
meilleure qu’une autre sur certains objectifs et moins bonne sur les autres (M.S. Bazaraa).
3.5.2. Métaheuristiques (Bensmaïne, A, 2013)
Les métaheuristiques sont des stratégies algorithmiques, pour la recherche des solutions
réalisables parmi l’ensemble des solutions potentiellement efficaces (dans le cas multicritère).
Elles donnent une probabilité strictement positive à toute solution appartenant à l’espace de
solutions réalisables, et elles peuvent éviter le problème du minimum local à cause de leurs
stratégies qui n’élimine pas carrément les solutions jugées comme « mauvaises ». Parmi
l'ensemble des métaheuristiques qui existent, on a choisi l'algorithme génétique pour
approfondir son étude pour son efficacité approuvée dans la littérature dans la résolution des
problèmes multi-objectifs comme présent dans notre cas.
3.5.3. Algorithmes génétiques
Les algorithmes génétiques sont des algorithmes d'optimisation stochastique fondés sur les
mécanismes da la sélection naturelle et de la génétique. Cette métaheuristique utilisent à la
fois les principes de la survie des structures les mieux adaptées, et les échanges d’information
pseudo-aléatoires, pour former un algorithme d’exploration qui possède certaines
caractéristiques de l’exploration humaine (Goldberg, 1994). Les algorithmes génétiques sont
très utilisés dans les recherches scientifiques, grâce à leurs adaptations avec des problèmes
d'optimisation de grand nombre de variables, discrètes et continues, et leurs fonctionnements
avec des données expérimentales ou des fonctions analytiques (Haupt, & Haupt, 2004).

Pour faire évoluer et arriver à un résultat satisfaisant, l'algorithme génétique entame la

recherche avec une population initiale qui se compose des chaînes de caractères appelées
chromosomes ou individus, dont chacun doit être codé selon un type de codage déterminé
(binaire, réel ou sous forme d'arbre), puis évalué par une valeur fitness. Selon (Bensmaïne, A,
2013) les évaluations attribuées vont donner lieu pour effectuer les opérations génétiques
suivantes :
- La sélection : Il existe plusieurs techniques pour sélectionnées les individus, les plus
utilisées sont celles qui consistent à choisir les individus ayant les meilleures valeurs
fitness.
- Le croisement : Cette opération permit de créer une nouvelle population, en
s’échangeant des parties des chaines de chaque deux chromosomes et donner des
nouveaux chromosomes.
- La mutation : C'est la substitution aléatoire des gènes du chromosome lui-même. Elle
sert à éviter une convergence prématurée de l’algorithme.
Ces trois opérations seront réitérées plusieurs fois, jusqu'aux arriver à une population qui
répond mieux à la fonction fitness, c'est pourquoi le nombre des itérations doit être important.
Pour comprendre mieux le principe de cette métaheuristique un schéma explicatif est présenté
dans l'Annexe 6.
Les algorithmes génétiques d’optimisation multi objectif sont basés sur une approche Pareto,
qui s'agit d'utiliser le principe de dominance dans l'opération de la sélection. Leur
fonctionnement consiste à converger le plus possible vers des solutions Pareto-optimales
(front de Pareto), puis à trouver parmi ces derniers solutions un ensemble de solution très
variées.
Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté les définitions de base liées au contexte de
notre étude ainsi que les outils qui nous allons utiliser pour la résolution de la
problématique présentée dans le chapitre précédent. La démarche DMAIC nous
permettrons de donner de structure aux étapes de la résolution de la problématique.
Nous utiliserons aussi les outils transversaux à savoir la méthode SDT et la
simulation pour l’identifications des dysfonctionnements. La méthode AHP et
l’optimisation multi-objectives nous seront utiles pour la prise de décisions et pour
la résolution de la problématique objet d’étude.

CHAPITRE III :
ANALYSE ET AMELIORATION
CHAPITRE III ANALYSE ET AMELIORATION
CAHPITRE III : ANALYSE ET AMELIORATION
Introduction
La préparation de commande est une activité très importante pour Numilog. Elle lui permet de
maximiser la satisfaction de ses clients en leur assurant une meilleure qualité de livraison, des
délais raccourcis et à coût réduit. Cependant cette activité n’est pas optimisée et engendre de
plus en plus de coût de manutentions, des heures de travail supplémentaires (perte directe), de
retard de livraison et de litige et donc dégradation de la satisfaction de son client (perte
indirecte).
Le diagnostic présentés dans le premier chapitre a mis en évidence la nécessité de l’optimisation
de la préparation de commande afin de mieux satisfaire les besoins critiques de Brandt.
Pour ce faire, la démarche qui a été adoptée pour le développement des solutions à la
problématique énoncée, est basé sur la démarche DMAIC. Dans un premier temps, nous allons
mesurer la performance actuelle du processus de préparation de commandes. Nous allons
ensuite effectuer une analyse critique pour ressortir par des axes éventuels d’amélioration qui
seront entrepris et développés dans le but de raccourcir le délai et augmenter la productivité du
processus. A la fin, nous mesurerons la performance prévue par la simulation du processus et
nous préposerons des recommandations pour sa maîtrise.
1. Mesure et analyse
Cette partie est consacrée pour la mesure de la performance du processus de préparation de

commandes ainsi à l’analyse des causes des dysfonctionnements.
1.1. Mesure de la performance de la préparation de commandes
Dans la logistique, les retards de livraison, les heures supplémentaires et les litiges sont en
général sources de coûts supplémentaires avec une incidence directe sur le bénéfice espéré.
Hors mis l’insatisfaction du client qui reste un facteur difficilement mesurable, certains
éléments tels que la cycle de commande et la productivité sont quantifiables et donc mesurables.
Dans cette partie nous allons collecter les informations et mesurer les différents facteurs liés au
processus de préparation de commande afin de les analyser. Pour ce faire nous avons opter pour
deux méthodes complémentaires : la première l’analyse de déroulement (SDT) et la deuxième
méthode consiste en la simulation du processus.
1.1.1. Mesures par la méthode SDT
Afin de détecter les différents dysfonctionnements où les étapes qui nécessitent d’amélioration,
nous avons procédé à l’analyse de déroulement par la méthode SDT en pratiquant le
Gemba Walk tout au long du processus de préparation de commandes, dès la première étape
administrative qui précède l’exécution jusqu’aux mesures administratives qui suivent
l’expédition. Où nous avons décomposer le processus en plusieurs actions élémentaires classées
en cinq différentes familles. Au fur et à mesure qu’on suit les étapes de déroulement, chaque

action élémentaire est quantifiée en termes de trois facteurs essentiels : la fréquence

d’exécution, le temps opérationnel et la distance parcourue pour accomplir la tâche.
- La fréquence d’exécution
Nous avons calculé les fréquences d’exécution de chaque tâche ou sous tâche élémentaire par
la méthode des ratios calculés. C’est la méthode la plus fiable et la plus facile à utiliser dans
notre cas. En calculant la taille moyenne d’une commande dans la période (76 palettes en
moyenne), l’on compte les nombres de fois de lancement de chaque tâche pour préparer la
commande en tenant compte de nombre d’opérateurs engagés.
- Le temps opératoire
Pour prendre des mesures représentatifs, nous avant opté pour la démarche stricte de la MTM
1
Dans un contexte représentatif de mêmes équipements, articles de même type de stockage

(masse, structure accumulation ou picking DPP) …, nous avons choisi des OPL « standard »,
ni les plus lents, ni les plus rapides pour effectuer nos mesures chronologiques. Afin d’obtenir
un temps moyen le plus fiable, nous avons mesuré pendant une période significative d’activité
moyenne, une heure par exemple, nous avons compté le nombre de tâches effectuées dans la
période et le nombre d’OPL engagés. Par une simple règle de trois, nous avons pu déduire la
durée nécessaire pour l’accomplissement de la tâche élémentaire.
Les avantages potentiels de cette méthode sont
- Elle tient compte des conditions réelles d’exploitation, aléas compris,
- Elle ne met pas les OPL en situation d’observation donc elle rend inutile l’application
d’un taux d’engagement dû au rythme des acteurs qui est souvent plus soutenu pendant
la période d’observation qu’en temps ordinaire (Roux,2008),
- Elle ne leur fait pas perdre de temps.
- Les longueurs des trajets
Pendant nos mesures des temps opératoires, et étant donnée la vitesse des chariots qui est de
l’ordre de 143 mètres/minutes à vide et 100 mètres/minutes transférant des UM
d’électroménager, par une simple règle de trois, nous avons pu déduire les longueurs des trajets
que faites les OPL pendant les prélèvements. Nous avons ensuite comparé ces longueurs par
rapport les dimensions de cette partie de la PFL (235x92 m) pour juger si les longueurs sont
optimisées.
Dans cette méthode, On ne se contente pas par le calcul des distances et temps opératoires mais
on analyse chaque tâche en posant les questions QQOQCCP afin de déterminer avec précision
les dysfonctionnements.
Les résultats de nos calculs sont présentés dans le tableau de synthèse de la méthode SDT
suivant.
1
La méthode américaine MTM (Methods Time Measurement) date des années 1940 est la plus connue des
approches scientifiques de mesure du temps opérationnel. Elle part de mouvements élémentaires très simples avec
une unité de temps la seconde et en appliquant des standards de mesure qui assure une analyse fine des tâches
opérationnelle. (Mtm.org)

Tableau III. 1: mesures SDT
Fréquence
Opération
Améliorer
Combiner
Opération Commentaires
Transfert
Stockage
Contrôle
Eliminer
Changer
distance
d'ordre
Attente
Temps
(mn)
V,A
(m)
Mesures administratives X 1,4 15
Affectation des X 1,5 15 L’affectation est faite de manière qualitative (N'est pas optimale). X
commandes aux quais
attribution des missions X 2 8 Les deux équipes sont déséquilibrées. Réaffectation des OPL à X
au personnel chaque 2 ou 3 commandes.
Aller à vide X 2590 18,1 15 Les longueurs des trajets des prélèvement parcourues par les X
caristes sont très longs
Picking (DPP) X 29,5 15 Poste goulot à soulager X
Palettisation X 11,22 15 Charge supplémentaire pour le poste goulot. X
Réapprovisionnement 12,15 15 Nombre de mission d’appro faible mais délai important
Prélèvement Palette X 31 15
Prélèvement Masse X 21,5 15
Retour cariste X 2590 25,8 15 Les longueurs des trajets parcourues par les caristes est très long X
Mise en zone de contrôle X 6,4 15
Contrôle de la X 16,5 15 Les deux contrôles sont complémentaires et peuvent être X
préparation combinés
Attente X 9,5 15 Existence d'une perte de temps entre les deux contrôles. X
Contrôle du chargement X 11,4 15 X
Chargement X 20 15
Mesure Administratives X 1,2 15

- Validation de temps mesurés

Afin de valider la fiabilité de nos mesures, nous avons procédé à une vérification de la
cohérence des mesures par comparaison de la somme des temps élémentaires à un temps
total d’exécution. D’une part, nous avons évalué et validé les résultats obtenus avec les CEL
de Numilog et d’autre part nous les avons comparées aux standards de temps prédéterminés
de la logistique de l’IFTIM (Institut de Formation aux Techniques d’Implantation et de
Manutention) évoqué dans le livre de Michel Roux « Optimisez votre plateforme
logistique » (Roux, 2008) (p.135-p145). Les temps des tâches élémentaires que nous avons
mesurées sont presque les mêmes seul les tâches qui dépendent des longueurs des trajets
sont différentes.
1.1.2. Modélisation et simulation du processus
La méthode SDT nous a permet de visionner clairement l’exécution de chaque tâche, cependant
elle ne permet pas de visionner le comportement global du fonctionnement de ce processus. En
effet les calculs classiques ne savent pas appréhender un système apte à accueillir des flux
aléatoires. Compte-tenu de la nature complexe et stochastique, la simulation par ordinateur peut
s’avérer très utile pour étudier le processus de préparation de commandes. Pour ce faire, nous
utilisons la simulation dynamique à évènements discrets à l’aide de la solution informatique
Arena1. Cette simulation nous permet d’analyser dynamiquement le comportement du système
modélisé, d’identifier les goulots d’étranglements, de calculer le temps du cycle de préparation
et d’évaluer les solutions retenues particulièrement critiques en tenant en considération
l’allocation des ressources et les contraintes opérationnelles.
Construction du modèle de Simulation
Dans notre modèle de simulation du processus de préparation de commandes et au contraire à

la méthode SDT, nous ne prenons en considération que le coté opérationnel c’est-à-dire
l’exécution du processus en basant sur la modélisation effectuée du processus sans aborder les
mesures administratives. La tâche de chargement des camions n’est pas induite dans le modèle
car la préparation suivante peut être lancée avant le chargement de camion donc elle est
indépendante de cycle de préparation de commandes.
L’étude et les calculs des ratios que nous allons faire par la suite ne concerne que la période de
saisonnalité.
1
ARENA est l‘outil de simulation développé par Rockwell Automation en 2000 pour les systèmes à évènements
discrets. Il permet de réaliser une simulation graphique basé sur le langage de simulation intégré SIMAN. Ce
logiciel permet de modéliser et visionner les processus industriels, en fournissant des analyses statistiques des
résultats. (Wikipédia)

Description du modèle
Dans ce modèle, nous essayons de simuler une commande représentative de la période de

saisonnalité. Pour ce faire, tout d’abord nous devons construire cette commande fictive.
Les flux d’entités qui circule dans le système de simulation représente les UM1 à préparer. La
taille moyenne des commandes dans la période de la haute saison et environs 76
UM/commande. Grâce à la base de données du WMS, nous avons calculé les pourcentages des
quantités des produits expédiés dans la période selon le type de stockage en devisant la quantité
expédiée de chaque type de stockage sur le volume global expédié en nombre de palette et ne
pas en nombre de colis. Les temps de prélèvement diffèrent d’un type à l’autre et dépend bien
sûr de la longueur de trajet comme indiqué au tableau SDT.
Les taux calculés de chaque type de stockage dans la période sont représentés dans la Figure
III. 1.
11%
32%
26%
31%
masse structure
accumulation Piking
Figure III. 1: taux des produits expédiés

selon le type de stockage (Numilog 2016)
Dans cette partie de la PFL, Les articles à prélever sont réservés informatiquement et on
déclenche le réapprovisionnement de la zone de picking lorsque le seuil minimum est atteint
pour la quantité d’un produit donné. En raison de la complexité de la simulation des missions
de réapprovisionnent (beaucoup de référence et le seuil diffère), nous avons calculé, grâce à la
traçabilité qu’assure le WMS, la moyenne de nombre d’approvisionnements par commande
dans la période de la haute saison. Nous allons l’utiliser dans notre modèle pour simuler les
approvisionnements dans la commande fictive.
Le temps induit dans la simulation de chaque tâche élémentaire est proportionnel au traitement
d’une UM. Chaque type de mission de prélèvement est composé de 3 sous taches élémentaires :
déplacement à vide, prélèvement et retour avec l’UM. Nous avons pris pour chaque tâche le
minimum et le maximum de temps d’accomplissement pour conserver le caractère stochastique
que forme le processus de préparation de commandes. Nous prenons en considération aussi les
ressources humaines à lesquelles on confie chaque tâche opérationnelle.
Le modèle de simulation ainsi que ses paramètres sont représentés dans l’Annexe 7.
Nous utiliserons les résultats de la simulation pour analyser le processus dans l’étape d’analyse.
1
UM pour Unité de Manutention, elle peut être la palette standard, un produit de masse (réfrigérateur par exemple)
ou bien une palette constituée des prélèvement DPP.

Validation du modèle de simulation

Afin de validé notre modèle de simulation, nous avons simulé la préparation de quelques
commandes réelles de différentes tailles en prenant en considération les caractères spécifiques
de chaque commande (répartition de type de produits et le nombre de mission
d’approvisionnement). La comparaison entre le temps réel d’exécution et le temps produit lors
la simulation (Figure III.2) donne un taux de fiabilité de 91%, le temps produit par la
simulation du processus est toujours inferieur au temps mesuré sur le terrain. D’où la nécessité
de l’application d’un correcteur de l’ordre de 1.09 dans nos calculs prochains.
ycle de préparation (Minute)
50
45
40
35
30
25
20
Commande 1 Commande 2 Commande 3 Commande 4 Commande 5 Commande 6 Commande 7
Commandes
temps de simulation Temps réel
Figure III. 2 : La comparaison entre le temps réel et le temps de simulation pour quelque commandes (hors la
période de saisonnalité)
1.1.3. Calcule des indices de performance
En fin d’analyse du processus actuel, Les indices de performance (KPI) choisis sont ceux
utilisés aux tableau de bord de Numilog
- La productivité Globale du processus(PG) : en considérant le temps global, c’est-à-dire
le temps des mesures administratives en plus du temps d’exécution (UM/heure).
- Le chiffre d’affaire généré directement par le processus (CFD) : à Numilog, la
tarification de la préparation de n’importe quelle commande se fait par UM, le prix
unitaire dépend des caractéristiques des produits. Pour l’électroménager le tarif moyen
(Tm) d’une UM est environ 25DA/UM. Donc CFD = PG x Tm. En (DA/h)
En plus de ces deux KPI nous ajoutons les KPI suivants :

- Le Temps moyen du cycle de préparation d’une commande (T) (en minutes).
- La productivité directe (PD) : que le temps d’exécution est considéré (UM/heure).
- La productivité directe par OPL (PDO) : PDO = PD /nombre d’OPL engagés.
Le calcul de ces indicateurs en appuyant sur les résultats de la simulation donne les résultats
suivants :
Tableau III. 2 : KPI du processus de préparation de commandes (Système initial)
KPI T PD PDO PG CFD

Mesure 49 min 101 UM/h 17 UM/h 82 UM/h 2035 DA/h
Ces indicateurs concernent une seule équipe de préparation.

La comparaison les KPI réels de l’exercice 2016 et les KPI résultants de la simulation confirme
la fiabilité précédente (91%).
1.2. Analyse des résultats de la SDT et la simulation
Dans cette étape, on analyse le processus de préparation de commandes selon les

dysfonctionnements observés dans l’atelier et suivant le modèle de simulation construit.
1.2.1. Analyse du cycle de préparation de commandes
L’entreprise doit être capable de livrer les CLR en moins de 24 heures. Compte-tenu du temps
de transport entre le site industriel et le client, le processus de préparation des colis doit être
effectué dans un délai maximum de 8 heures. Pour tenir un tel délai, il faut calculer le temps
nécessaire pour l’accomplissement de la préparation de chaque commande.
Le calcul du takt time a donc pour objectif de répondre à la question suivante : Au regard de
notre temps de travail, tous les combien de temps doit-on préparer une commande pour
répondre à la demande des 15 CLR ?
A cette partie de la FPL, il y a deux équipes qui font la préparation de commandes, chacune
est responsable de ses commandes. Seulement deux commandes sont préparées à la fois. le
chargement des camions est indépendant de cycle de préparation, il commence après la fin de
contrôle de chargement de tous les palettes préparées et en même temps avec la préparation
suivante.
Avec l’élimination des temps administratif, de repos et du temps de dernier chargement de
camion, le takt time1 est de 47 minute/commande, ce temps est près du temps de cycle de
préparation produit par la simulation mais avec les aléas qui peuvent se produire dans la PFL
lors l’exécution du processus, le temps du cycle peut arriver jusqu’aux 59 min/commande ce
qui justifie les heures supplémentaires et les retard de livraison constatés dans la période. Il
serait indispensable de réduire le temps de cycle de préparation pour pallier aux aléas
éventuels.
1.2.2. Analyse de la distribution des tâches du processus
D’après les résultats de la simulation, nous résumons les dysfonctionnements constatés qui
concernent la charge de travail comme suit :
- Tâches non équilibrées
1
Le takt time est un terme allemand qui désigne la cadence de production. Il représente le rythme de production
nécessaire pour répondre à la demande client. Le takt time est calculé de la façon suivante : Temps disponible
par jour / nombre d’unités demandé par le client par jour

En faisant la distinction entre mesurer et évaluer la charge de travail pour trouver l’équilibre
entre deux démarches : l'une purement quantitative par le biais du comptage et l'autre qualitative
par le biais d’une analyse des facteurs qui pèsent sur la charge de travail. Sur les deux critères,
Les contrôleurs sont les OPL les plus soulagés pendant le processus (taux d’occupation entre
27%) et 29% comme représenté dans la Figure III.4. Les caristes sont les plus occupé (plus de
42%). Sur le terrain, les contrôleurs attendent jusqu’il soit un certain lot de palettes en attente
avant de commencer leurs contrôles pendant que les caristes font un travail continue à un
rythme plus soutenu de prélèvement des UM. Ce qui justifie la réaffectation des OPL tous les
deux ou trois préparations. Dans un premier temps, cette réaffectation avait un avantage
potentiel pour les OPL qui ont acquis une certaine polyvalence mais avec le temps, la tâche de
réaffectation des OPL affecte la continuité du processus, il serait mieux que la réaffectation ne
soit pas dans le même jour afin de maintenir le rythme du travail d’une part et d’autre part de
1
0,8 (D)
0,6
0,4
0,2
0
Cariste Accu Cariste Appro Cariste Masse Cariste Piking Cariste Controleur de Controleur de
Structure chargement preparation
Figure III. 3: Taux d'occupation des OPL (Arena Simultor)

préserver la polyvalence.
- Présence d’un goulot d’étranglement
Malgré la bonne organisation du stock de Picking, le poste Picking de détail représente encore
le goulot d’étranglement du processus (taux d’occupation plus de 92%), en effet il détermine le
cycle du temps de préparation d’où la nécessité d’alléger la charge de ce poste.
En fin, nous pouvons dire qu’un équilibrage horizontal des tâches est nécessaire en nivelant
simplement la charge de travail entre les OPL afin d’accroitre leurs productivités. La ligne de
tendance (D) à la fin doit être le plus linéaire possible.
- Les deux équipes de préparation de commandes ne sont pas équilibrées.
Le processus de préparation de commandes dans cette partie de la PFL est exécuté par deux
équipes. Les commandes sont de tailles différentes et par ailleurs, elles sont réparties
aléatoirement entre les deux équipes tel que chacune des deux équipes prépare un certain
nombre de commandes non prédéterminé (il est inéluctable dans cette méthode de répartition
que l’une des équipes ait plus de charge de travail que l’autre). Après une recueille
d’informations sur terrain et la discussion avec les deux CEL d’expédition et les OPL, il était

clairement que les deux équipes ne sont pas satisfaits de cette méthode car la même équipe fait
toujours le grand part du travail puisque celle-ci est bien plus performant que l’autre.
En effet, à long terme, la sous performance de l’une des deux équipes affecte la performance
de l’autre qui ne veux pas accomplir la majorité de travail au même salaire. Les OPL de
l’équipe la plus performante tendent à réduire leurs efforts et à maintenir leurs performances
au niveau de performance de l’équipe la moins performante afin d’accomplir la même charge
de travail créant vers la fin un système équilibré à charges équivalentes comme illustré dans la
figure III. 4. Ce qui affecte négativement la productivité et la qualité de travail, réduit la
réactivité de traitement de commandes qui empire la qualité de livraison.
10
0
t t+n
1ère équipe 2ème équipe
Figure III. 4: Le changement de niveau de la

performance des deux équipes dans le cas d’affectation
déséquilibrée à long terme
Cette situation reflète une mauvaise allocation des ressources humaines qui démotive et
déprime l’ensemble des OPL des deux équipes et les soumettre en pression ce qui engendre
souvent un climat de travail instable porteur de plusieurs tensions et parfois des conflits entre
les deux équipes affectant la productivité globale.
Après une recueille d’informations sur terrain et la discussion avec les deux responsables
d’expédition, nous avons rendu compte que le problème est multidimensionnel, plus complexe
de ce qu’il apparait et la raison principale d’une équipe est plus performante que l’autre, c’est
le déséquilibre entre les deux équipes par rapport aux plusieurs critères tel que le critère « taux
de productivité ». En effet, afin de remédier à ce problème, une réaffectation des OPL des deux
équipes sous plusieurs critères est indispensable pour l’augmentation de la productivité des
deux équipes.
1.2.3. Analyse des longueurs des trajets
Au contraire des autres parties de la PFL où le stockage est purement aléatoire (Produit
agroalimentaire), dans la partie : qui concerne le dossier Brandt, organisée en stockage aléatoire
par classe (Produits d’électroménager), les algorithmes du WMS Reflex qui servent à optimiser
les trajets des prélèvements perdent leurs efficacités dans tel organisation surtout avec les
prélèvements unitaires des articles. Si les produits requis pour une commande donnée se
trouvent dispersés dans toute la PFL, le temps du trajet du préparateur sera considérable surtout
que le chariot du préparateur ne supporte qu’une ou deux palettes prises de la réserve, ou bien
une palette constituée par trajet.

En effet, les distances dans notre parcourues peuvent être plus longues lors la préparation de
commandes, elles surpassent dans certain cas le 3/4 de la longueur de cette partie de la PFL. Le
temps de déplacement représente en moyenne 62% du cycle de préparation. Afin de proposer
une nouvelle organisation qui permet la réduction des longueurs des trajets, certaines
contraintes liées à la politique de l’entreprise sont imposées : cette nouvelle organisation doit
s’inscrire dans l’existant. L’organisation logistique, le système de picking, la configuration de
la zone de picking et la politique de prélèvement doivent être inchangés. En effet, la nouvelle
organisation doit être en dehors des fonctionnalités qu’assure le WMS. Partant de cette logique
et en cherchant les cause racines qui peuvent allonger les trajets, nous avons trouvé que
l’affectation des commandes au zone de préparations se fait aléatoirement sans tenant compte
de la liste de produits à préparer en comptant sur l’efficacité du WMS à réduire les longueurs
des trajets, ce qui n’est pas le cas dans un stockage aléatoire par classes. Ainsi cette organisation
ne fait pas partie des algorithmes du WMS. Concernant les quais disponibles, il y a 17 quai à
cette partie de la PFL. Certains quais ne sont exploités qu’à l’arrivés des TC du port de Bejaia.
Pour résumer, il s’avère nécessaire de redéfinir une nouvelle organisation de l’exploitation de
quais de préparation de commandes qui va permettre d’optimiser l’ensemble des flux au sein
de la PFL, d’accroitre la productivité globale et de garantir la pérennité de cette organisation
dans le temps.
- Analyse de taux de casse
Bien que Brandt néglige un taux de casse de l’ordre de 1/25000 colis, le taux de casse est atteint
dans cette partie de la PFL le 5/25000 colis. Il est primordial de faire face à ce problème, car il
contribue à la réduction de la productivité totale, affecte la qualité, l’insatisfaction des clients
et génère des couts supplémentaires qui peuvent être très lourds, les coûts de rétro logistique,
Ainsi que la détérioration de la qualité de livraison car en effet, 44% des casses sont d’détecté
à l’extérieur de la PFL c’est-à-dire après la livraison des commandes. Engendrant insatisfaction
des clients, et affectant la réputation de l’entreprise
La difficulté de détecté ses casses internes au contrôle de chargement nécessite le traitement
global de ce problème.
1.2.4. Axes d’amélioration du processus de préparation de commandes
Afin de remédier aux dysfonctionnement décelés précédemment, nous proposons les trois axes
d’amélioration suivants :
- La réorganisation des quais de préparation de commandes
L’objectif principale sera la réduction de cycle de préparation de commandes par l’optimisation
des trajets de prélèvement en choisissant un quai optimal de préparation.
- L’équilibrage des tâches de processus de préparation de commandes

Cet axe quant à lui peut être décliné en deux actions potentielles :
Equilibrage horizontale : dans lequel nous équilibrons les deux équipes de préparation de
commandes en terme de compétences des OPL afin d’augmenter leurs productivités.

Equilibrage vertical : dans lequel nous essaierons de réduire des charges de poste Picking et
d’équilibré la charge de travail entre les autres OPL afin d’éliminer les goulot d’étranglement,
réduire le temps de cycle et augmenter la productivité.
- Traitement des casses
Le traitement des casses aura comme objectif d’agir sur la qualité des livraisons qu’ils reçoivent
les clients finaux de Brandt.
Ces axes d’amélioration seront traités l’un après l’autre dans la partie qui suit.
2. Améliorations du processus de préparation de commandes
Dans cette partie, nous détaillons les étapes successives de l’application des améliorations
proposées.
2.1. La réorganisation des quais de préparation de commandes
Dans cette première étape d’amélioration, nous menons une étude caractérisée par son
originalité. Le problème que nous traitons est le choix d’un quai optimal de préparation d’une
commande pour la minimisation du temps de cycle de préparation .il s’agit d’affecter la
préparation de chaque commande au quai qui minimise la somme des distances parcourues par
les caristes pour préparer tous les palettes ou colis listés dans cette commande. D’après nos
recherches, cette problématique n’est pas traitée dans les littératures. Les problèmes abordés
dans les littératures qui concerne la gestion des quais traitent la planification des horaires de
chargements/déchargement (truck scheduling problem1) ou l’affectation de plusieurs origines
(ensemble de camions de réception) aux quais d'entrée de la plateforme et plusieurs destinations
(ensemble de camions d’expédition) en cas de cross docking (truck dock assignment problem2).
Ce sont généralement les problèmes liés au nombre de quais limité à deux ou trois quais où le
nombre de camions dépasse le nombre de quais disponibles.
Notre problématique est un cas spécifique aux contraintes de Numilog, ainsi afin de la résoudre,
nous mettons au préalable les quatre hypothèses suivantes :
- H1 : La politique de stockage aléatoires par classe ou stockage dédié : Chaque
produit à préparer doit être trouvé dans un endroit ou zone précise de la PFL. Dans le
cas d’un stockage purement aléatoire (cas de l’agroalimentaire), un produit peut être
trouvé à plusieurs emplacements dans la PFL, le WMS choisit l’emplacement de
prélèvement le plus proche de quai de préparation et donc la modélisation perd son
efficacité.
12
, Yi-Rong Zhu 2009

- H2 : Le nombre de quais disponibles est supérieure au nombre de commandes à

préparer en même temps : Il existe de nombreux quais disponible à chaque affectation
qui rend le processus de prise de décision plus complexe.
- H3 : la distance entre les quais est significative : Le choix d’un quai parmi les autres,
affecte le temps de préparation et la productivité.
- H4 : Les commandes sont multi-références : Une commande ne se constituent pas
par une seule référence de produit. Cela rend le processus de décision plus complexe
sinon l’affectation à un quai donné sera évidente.
2.1.1. Objectifs de la recherche de quai optimal
La résolution de cette problématique a pour objectif de réaliser les gains suivants :

- Réduction des longueurs des trajets et donc réduction des temps des prélèvements
C’est l’objectif principale de ce travail. Le temps de cycle préparation est évidemment affecté
par les distances parcourues. Plus les distances sont longues plus le temps de prélèvement sera
long. D'où l'intérêt d'optimiser les distances si l'on souhaite réduire ce temps.
- Augmentation de la productivité
La préparation est une phase cruciale où le déplacement représente de 55% du temps à la PFL.
Numilog s’accorde sur une voie majeure d’amélioration : optimiser les déplacements dans
l’entrepôt puisque l’optimisation du le chemin de préparation de commande est un gain de
productivité naturel. D’où l’intérêt de l’entreprise d’investir dans le WMS Reflex doté des
algorithme d’optimisation. Ce travail a pour objectif de trouvé les gisements de productivité
loin de ces algorithmes en trouvant la meilleure organisation avant le début des prélèvements.
- Simplification des flux dans la plateforme
Le choix d’un quai optimal qui minimise la somme des distances parcourues ne permet pas
seulement de réduire les trajets, mais une élimination des cloisons et accidents de travail
éventuels et la réduction de l’intensité des flux dans les points d’intersection de plus. La figure
suivante explique la manière de l’organisation espérée de ce travail.
Choix
de quai
optimal
Q1 Q2 Q3 Q1 Q2 Q3
Figure III. 5: Figure explicatif de la simplification des flux dans la PFL
- Réduction des casses dans la phase de transfert

Malgré que le taux de casse constaté dans la phase de transfert des articles vers la zone de
préparation reste limité, les pertes sont toujours considérées. La réduction de trajet permet de
réduire les incidents de casse voir l’éliminer à cette phase.
- Réduction des coûts variables de manutention
Les frais d'entretien et de carburant représentent en moyenne 20 % du total des coûts pour toute
la durée de vie des équipements de manutention. Ces coûts sont directement liés aux distances
parcourues et donc au taux d'utilisation des équipements. Un engin surexploité s'usera beaucoup
plus vite et engendrera des frais de maintenance importants.
- Ergonomie de travail (réduction de l’intensité de travail)
La préparation de commande de l’électroménager est une activité physique qui sollicite
fortement le corps puisqu’elle consiste en l’exécution des opérations répétitives est souvent à
cadence soutenu. Pour réaliser leur activité, les OPL à Numilog se déplacent sur les chariot
transpalettes. Plus les trajets sont longs plus l’accroissement de la fatigue physique est
considérable ce qui dégrade la fiabilité des prélèvements et la productivité par conséquent.
2.1.2. Modélisation et contraintes
Après avoir mis les hypothèses de notre modèles, notre choix s’est porté sur le modèle de
recherche des plus proches voisins qui sera adapté par la suite à notre problématique.
La formulation classique du problème est la suivante : Étant donné un ensemble A de n points,
dans un espace métrique E, un entier k plus petit que n, et un point supplémentaire x, trouver
les k points de A les plus proches de x.
Le problème que nous traitons concerne un cas classique de la recherche du plus proche voisin,
c'est-à-dire le cas k=1 mais avec un deuxième ensemble de points B. Nous formulons ce
problème ainsi : Étant donné un ensemble A de n points, dans un espace métrique E et un
ensemble B de m points, trouver le points de A le plus proches de l’ensemble B.
Modélisation préliminaire
Comme présenté dans Figure III. 6 Pour un prélèvement donné la distance totale 𝐷𝑇 = 𝑑1 +
𝑑2 pour une préparation au quai Q3 et 𝐷′ 𝑇 = 𝑑′1 + 𝑑′2 , si la préparation est faite au quai Q1.
Or 𝑑2 = 𝑑′2 , seul le premier segment de la distance affecte la prise de décision. Donc nous
n’introduisons pas le deuxième segment dans notre recherche de quai optimal.
La distance 𝑑1 représente plus de 80% de la distance totale 𝐷𝑇 car le stockage verticale à la PFL
est organisé suivant la rotation Pareto (ABC), la plupart des prélèvements sont situés à la zone
la plus accessible, la distance 𝑑2 est faible par rapport la distance 𝑑1 dans ce cas.
𝑑′2 𝑑2
B
A
𝑑′1 𝑑1
Q1 Q2 Q3
Figure III. 6 : Compositions de distance de prélèvement

Dans cette partie de la PFL, le stockage est aléatoire par classe. Chaque classe est composée
par une ou plusieurs familles de produit et chaque classe à une zone spécifique dans la PFL. On
traite dans le modèle les flux de prélèvements par zones de stockage. Figure III. 7 présente les
flux de préparation sur un quai donné.
Zone 1 Zone 2 Zone 3 Zone 4
Q1 Q2 Q3
Figure III. 7 : les flux de prélèvements dans

un stock aléatoire par classe
Nous avons identifié 14 différentes zones, chaque zone peut comporter plusieurs références de
produit mais une référence ne peut se trouver qu’en une et une seule zone dans la PFL.
Les prélèvement picking de type DPP sont négligés dans notre modèle car le chemin de
constitution des palettes est optimisé par le WMS.
Paramètre du modèle
Afin de modéliser le problème, certaines notions doivent être introduites :

- I : Ensemble des quais i, i = {1,15},
En effet, le nombre de quais à cette partie de la PFL est 27 quais mais à cause des tailles de
commandes des produits Brandt qui ne permettent pas de préparer toute une commande en une
seule zone de préparation (La PFL est conçue en premier temps pour les produits de grand
consommation), nous avons pris un système de 15 quais où chaque quai peut comporter plus
d’une zone de préparation selon l’espace de cette dernière.
- J : Ensemble de zones de prélèvement j, j = {1,14}, Chaque zone comporte une ou
plusieurs références.
- K : Ensemble de référence de produit listé dans la commande. Une référence k se trouve
dans une et une seule zone dans la PFL. Dans ce stockage aléatoire par classe nous avons
identifié 14 différentes zones.
- 𝒅𝒊𝒋 : La distance entre le quai i et la zone j,
- 𝒂𝒋 : Nombre d’aller routeur pour le prélèvement de la totalité de la quantité commandée
des références présentes dans la zone j.
𝑄𝑘
∑𝑃𝑘 |𝑉𝐿 | 𝑠𝑖 𝑢𝑛𝑒 𝑜𝑢 𝑝𝑙𝑢𝑠𝑖𝑒𝑢𝑟𝑠 𝑟é𝑓é𝑟𝑒𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑚𝑚𝑎𝑛𝑑é𝑒𝑠 𝑠𝑜𝑛𝑡 𝑝𝑟é𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑘 .𝐶𝑘
𝑎𝑗 = { 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑙𝑎 𝑧𝑜𝑛𝑒 𝑗,
0, 𝑠𝑖𝑛𝑜𝑛

Où P : le nombre total des références présentes dans la zone j.

𝑸𝒌 : la quantité commandée d’une référence k,
𝑽𝑳𝒌 : Le nombre des colis dans une palette de référence k, si la référence k est de type ‘Masse’
alors 𝑉𝐿𝑘 = 1
𝑪𝒌 : Capacité de prélèvement par le matériel de prélèvement d’une référence k.
Variables de décision dans le modèle

𝒙𝒊 : Variable binaire d’affectation de la commande au quai i :
1 𝑠𝑖 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑚𝑎𝑛𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡 𝑎𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡é𝑒 𝑎𝑢 𝑞𝑢𝑎𝑖 𝑖 ;
𝒙𝒊 = {
0 𝑠𝑖𝑛𝑜𝑛
𝒚𝒊 : Variable binaire de disponibilité du quai i :
1 𝑠𝑖 𝑙𝑒 𝑞𝑢𝑎𝑖 𝑖 𝑒𝑠𝑡 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 ;
𝒚𝒊 = {
0 𝑠𝑖𝑛𝑜𝑛
2.1.3. Modèle mathématique
Le modèle d’affectation de la commande au quai qui minimise la somme des distances à

parcourir par les OPL peut s’écrire comme suit :
15 14
𝑍 = 𝑀𝑖𝑛 ∑ ∑ 𝑎𝑗 𝑑𝑖𝑗 𝑥𝑖 (𝐴)

𝑖 𝑗
15
∑ 𝑥𝑖 = 1 (1)
𝑖=1
(𝑃) Sous les contraintes : 15
∑ 𝑦𝑖 ≤ 15 (2)
𝑖=1
𝑥𝑖 ≤ 𝑦𝑖 , ∀𝑖 (3)
𝑥𝑖 = {0,1} (4)
{ 𝑦𝑖 = {0,1}
La fonction objectif (A) minimise la somme des distances à parcourir par les OPL,
La contrainte (1) impose qu’une commande est effectuée à un et un seul quai de préparation.
La contrainte (2) relative au nombre des quais disponibles.
La contrainte (3) impose que la commande ne peut être affectée à un quai si ce dernier n’est pas
disponible.
En fin, la contrainte (4) est une contrainte d’intégrité des variables de décisions 𝑥𝑖 et 𝑦𝑖 sont
des variables binaires : 𝑥𝑖 =1 si la commande est affectée au quai i ; 0 sinon. Et 𝑦𝑖 =1 si le quai i
est disponible; 0 sinon.

La résolution du système (P) peut être faite par des méthodes simples comme la méthode
séquentielle mais le défie ici est de pérenniser la résolution car les données sont différentes à
chaque fois de résolution (Commandes différentes, catalogue de produit en évolution, éventuel
changement de zone…). C’est ce que nous allons traiter dans la partie réalisation.
2.1.4. Réalisation du système proposé
Afin de garantir la pérennité de cette organisation dans le temps en tenant compte des
changements éventuels de la demande, du catalogue des produits, et de commandes différentes
à chaque fois, nous avons opté pour la construction d’un système d’aide à la décision ou tout
simplement une application de gestion des quais de préparation de commandes basée sur la
modélisation précédente. Nous avons collecté les données nécessaires à la résolution du
système précédent grâce aux données que fournit le WMS.
La réalisation de cette application passe par trois étape essentiels : l’expression du besoin, la
conception et enfin la réalisation et présentation du système développé. Nous expliquons
chaque étape dans ce qui suit.
Expression du besoin
Afin d’identifier et décrire les différents besoins du système, nous avons opté pour le
déroulement des étapes de l’analyse fonctionnelle en passant de l’identification des acteurs
concernés par le système vers l’identification des besoins et l’explication de ses fonctions.
2.1.4.1.1. Spécification des besoins
Cette étape consiste à identifier les différents utilisateurs du système ainsi que leurs besoins
fonctionnels.
- Identification des utilisateurs du système
L’affectation d’une commande à une zone de préparation se fait à Numilog en collaboration
entre le pôle administratif et le pôle exploitation. De ce fait, nous présentons ci-dessous les
différents acteurs intervenant dans ce système :
– L’agent administratif : Cet acteur assure la gestion de la base de données des CLR, leurs
commandes ainsi que produits présents à la PFL.
– Les CEL : Ces acteurs la gestion des modifications de données relatives aux produits
(déplacement de produit, changement de politique de palettisation…).
- Identification des besoins fonctionnels
Afin d’identifier les besoins à satisfaire par la conception de cette application, nous utilisons le
l’outil des prestations (bête à cornes) qui est un outil d’identification des besoins utilisés dans
l’analyse fonctionnelle. Ce diagramme repose sur les trois questions fondamentales suivantes :
- A qui le produit rend-il service ?
- Sur quoi le produit agit-il ?
- Dans quel but le produit va-t-il être développé ?

Nous répondons à ces trois questions dans le schéma de la figure suivante.

A qui rend-il Sur quoi
service ? Agent administrative Données technique
agit-il ?
CEL
Produit Base de données
Z
Une meilleure gestion de quai
Dans quel but ?
de préparation de commandes
Figure III. 8 : Diagramme Bête à cornes
Après réflexion autour de l’objectif principal de la conception de ce système, nous avons pu

recenser les différentes spécifications pour lesquelles le système à développer doit répondre.
Spécification fonctionnelles :
- Le système doit permettre la gestion des quais de préparation de commandes ;

- Le système doit gérer les données techniques relatives au stockage de chaque produit ;
- Le système doit permettre la saisie et le stockage des données concernant les
commandes et les produits ;
- Le système doit permettre le suivi l’historique d’affectations.
Spécification non fonctionnelles :
- Le système doit être basé sur un outil informatique existant à Numilog ;

- Le système doit être simplifié en terme de saisie de données ;
- Le système doit être ouvert aux mise-à-jours éventuelles.
2.1.4.1.2. Recherche des fonctions du système

Dans cette étape nous allons chercher les différentes fonctions du système à travers l’étude des
séquences de son cycle de vie.
- Identification et description des cas d’utilisation
Nous identifions, dans cette étape, les différents cas d’utilisation en décrivant les interactions
entre les utilisateurs et le système le Tableau III. 3 explicite les différentes fonctions assurées
par le nouveau système en fonction des acteurs concernés.
Tableau III. 3 : Liste des cas d’utilisation fonctionnelles
Cas d’utilisation Utilisateurs Description

Saisir les 15 commandes
Saisir les Commandes Agent administratif
quotidiennes provenant des 15 CLR.
Affectation de chaque commande à
Affectation des commandes Agent administratif
son quai optimal.
Ajouter une nouvelle référence de
Ajouter de nouvelle
Agent administratif produit en modifiant le catalogue des
référence
produit à la PFL.

Afficher l’historique de choix de quai

Suivre l’historique
Agent Administratif de préparation de commandes pour
d’affectation
assurer la traçabilité d’affectation.
Modifier les donnée de stockage
Modifier/Supprimer une relative à une référence politique de
CEL
référence palettisation par exemple/ changer la
zone de stockage d’une référence.
Paramétrer une nouvelle Créer une nouvelle zone de stockage
CEL
zone dans le plan de la PFL
Changement de politique de Modifier le nombre de colis dans une
CEL
palettisation palette d’une référence donnée
Modifier l’emplacement d’une
Déplacer une référence CEL
référence dans le stock
Ces fonctions représentées sont distinguées en deux types :
– Fonctions principales : Qui justifient la création du système et qui mettent en relation deux
composantes du milieu extérieur par l’intermédiaire du produit. On les note FP.
– Fonctions Complémentaires : Qui permettent de définir les contraintes imposées au système
par son milieu extérieur. Cela revient à identifier les relations entre l’objet et un élément du
milieu extérieur. On les note FC.
Les fonctions principales et de contraintes répertoriées pour notre système sont les suivantes :
- FP1 : Saisir les Commandes
- FP2 : Affectation des commandes
- FC1 : Suivre l’historique d’affectation
- FC2 : Modifier/Supprimer une référence
- FC3 : Ajouter de nouvelle référence.
- FC4 : Déplacer une référence
- FC5 : Paramétrer une nouvelle zone
- FC6 : Changement de politique de palettisation
Conception du système proposé
Après avoir exprimé les besoins fonctionnels du système de décisionnel, nous donnons dans ce
qui suit une vision globale de sa conception. Cette phase était réalisée en tenant compte des
critères de qualité, à savoir : la disponibilité, la sécurité, l’intégrité et la fiabilité des données.
Dans cette étape nous allons présenter notre nouveau système tout en précisant son architecture
globale :
- L’architecture conceptuelle du système ;
- L’architecture logique du système ;
- L’architecture physique du système.
2.1.4.2.1. L’architecture conceptuelle du système
Nous allons commencer cette partie par l’identification des attributs qui constituent notre base
de données en les précisant sous forme d’un dictionnaire de données, ensuite nous allons passer
à l’étape de la conception qui consiste à réaliser le modèle graphique entités associations (E/A).

- Dictionnaire de données
Tableau III. 4 présente l’ensemble des attributs nécessaire pour l’accomplissement de la base
de donnée de ce système qui a pour objectif de résoudre notre problème modélisé dans la partie
précédente.
Tableau III. 4 : Dictionnaire de données
Attribut Désignation Domaine

CODE_CLR Code de CLR Numérique
VILLE_CLR Ville où se situe le CLR Texte
NUM_COM Numéro de commande Numérique
NUM_QUAIPREP Numéro de quai de préparation Numérique
DATE_COM Date de commande Date
QTE Quantité commande d’un produit donné Numérique
REF_PRO Référence de produit Texte
DESIGN_PRO Désignation de produit Texte
VL_PRO Nombre de colis dans une palette de produit donné Numérique
Nombre d’UM à transférer à la fois de produit
TRANS_PRO Numérique
donné
CODE_FAM Code de famille Numérique
TYPE_STOCK Type de stockage Texte
NOM_ZONE Nom de zone de stockage Texte
NOM_FAM Désignation de famille de produit Texte
CODE_STOCK Code de type stockage Numérique
CODE_CELL Code de cellule de la PFL Numérique
NOM_CELL Nom de cellule Texte
NUM_ZONE Numéro de zone de stockage Numérique
DIST Distance entre une zone donnée et un quai donné Numérique
NUM_QUAI Numéro de quai Numérique
COM_QUAI Composant de quai Texte
- Conception des classes d’entités
Tableau III. 5 a pour objectif de définir les différentes classes d’entités qui servent au
développement de l’architecture conceptuelle du nouveau système.
Tableau III. 5 : Modèle de classes d’entités
Classe d’entités Attribut Désignation Domaine

CLR
Commande
Produit Nombre de colis dans une palette de
VL_PRO Numérique
produit donné
TRANS_PRO Famille de produit Texte
Famille produit
CODE_STOCK Code de type stockage Numérique

Type de
stockage
Cellule
Zone
Quai
- Conception des classes d’associations
Le Tableau III. 6 représente la seconde étape du développement de l’architecture conceptuelle
qui consiste à identifier et à décrire les différentes classes d’associations.
Tableau III. 6 : Modèle de classes d’associations
Classe d’association Description

Passer Association entre les deux entités CLR et Commande
Contenir Association entre les deux entités Commande et Produit
Appartenir Association entre les deux entités Produit et Famille Produit
Est classé Association entre les deux entités Famille Produit et Stockage
Est stocké Association entre les deux entités Famille Produit et Zone
Comporter Association entre les deux entités Cellule et Zone
Se situer Association entre les deux entités Zone et Quai
Est préparé Association entre les deux entités Commande et Quai
- Conception du modèle entités associations (E/A)
C’est la dernière étape de la construction du modèle conceptuel. Elle consiste à schématiser les
classes d’entités et leurs associations identifiées dans l’étape précédente sur le modèle entités-
associations. Figure III. 9 présente le résultat de cette étape.
CLR Commande Produit Stockage

CODE_CLR n 1 NUM_COM n n REF_PRO CODE_STOCK
Passer Contenir
VILLE_CLR DATE_COM QTE TYPE_STOCK
DESIGN_PRO
VL_PRO
Cellule TRANS_PRO n
1
CODE_CELL 1
Est préparé Est classé
NOM_CELL Comporter Appartenir
n 1
n
Quai Zone Famille Produit
n n n Est stocké 1 CODE_FAM
NUM_QUAI Se situer NUM_ZONE
DIST NOM_FAM
COM_QUAI NOM_ZONE
Figure III. 9 : Modèle entité-association

2.1.4.2.2. L’architecture relationnel du système

L’objectif de cette étape est l’élaboration du modèle relationnel (modèle logique) à partir de
l’architecture conceptuelle qui va nous permettre d’implémenter la base de données ayant pour
objectif la gestion des quais de préparation en respectant la modélisation du système
d’optimisation (P). Cette architecture nous permet de calculer la fonction objective avec
l’expression des contraintes.
Tableau III. 7 présente l’ensemble des attributs de chaque classe d’entités du modèle
relationnel.
Tableau III. 7 : Le modèle relationnel de données
Classe d’entités Attribut Désignation Domaine

CLR
Commande
NUM_QUAI Numéro de quai de préparation Numérique
Nombre de colis dans une palette de
Produit VL_PRO Numérique
produit donné
TRANS_PRO Famille de produit Texte
Famille produit
Type de CODE_STOCK Code de type stockage Numérique
stockage TYPE_STOCK Type de stockage Texte
Cellule
Zone NOM_ZONE Nom de zone de stockage Texte

Quai
Quantité
Quantité commande d’un produit
QTE Numérique
donné
Distance
Distance entre une zone donnée et un
DIST Numérique
quai donné

Figure III. 10 montre le schéma du modèle relationnel de notre base de donnée.

Le modèle relationnel de données nous permet de construire des requêtes qui aurons comme
but de calculer la fonction objectif
1 (A) ou à imposer les contraintes du système (P).
1
C
8
V
C
8
V
C
8
1
V
C
8
C
8
Requête de calcul de la fonction objective (A) 𝑍 = 𝑀𝑖𝑛 ∑15 141

𝑖1 ∑𝑗 𝑎𝑗 𝑑𝑖𝑗 𝑥𝑖
V
C
8
1
Le calcul de la distance totale est fait par l’introduction de la formule suivant :

DISTOT:Somme(VraiFaux(Int([QTE]/([VL_PRO]*[TRANS_PRO]))=([QTE]/([VL_PRO]*[
1
1 1 1 1
8
V
C
8
V
C
8
TRANS_PRO]));([QTE]/([VL_PRO]*[TRANS_PRO]))*[DIST];Int(([QTE]/([VL_PRO]*[TR
ANS_PRO]))+1)*[DIST]))
V
C
8
V
C
8
Les contraintes du système seront évidentes car l’affectation au quai de préparation se fera
manuelle. A toute instant
Figure l’utilisateur
III. 10 sait quelle
: Modèle Relationnel sont les
de données quais
créer disponibles.
par Microsoft Access
Réalisation et évaluation du système développé
La réalisation du système de gestion des quais est faite en utilisant la solution technique
Microsoft Access1.Pour ne pas épiloguer, nous présentons dans ce qui suit la formulaire
d’affectation des préparation aux quai optimal, le reste de présentation du système sera un peu
plus détaillée dans l’Annexe 8.
Figure III. 11 : Formulaire de choix de quai optimal
1
Microsoft Access est un logiciel servant à gérer des bases de données relationnelles exploitant des différentes
tables d’Excel en utilisant des requêtes en langage SQL, permettant aussi de créer des états imprimables, des
modules ou bien des formulaires de saisie et aussi des macros. Il se compose de plusieurs programmes : le moteur
de base de données Microsoft Jet, un éditeur graphique, une interface de type Query pour manipuler les bases de
données, et le langage de programmation Visual Basic for Applications (VBA). (Wikipédia)

Après l’intégration des nouvelles commandes par le pôle administratif dans le système, il lui
sera possible, grâce à ce formulaire à repérer le quai optimal et à lui affecter la préparation de
commandes convenue.
2.1.5. Evaluation du système développé
Afin d’évaluer la nouvelle organisation qu’assure le système réalisé, nous utilisons les deux
méthodes suivantes :
La première consiste à prendre aléatoirement des affectations de l’historique du WMS des
commandes réelles et les réintégrer dans le nouveau système pour voir l’affectation optimal qui
aurais être fait et enfin faire la comparaison entre les deux affectations. Le diagramme suivant
présente la comparaison en terme de distance globale parcourue avec la prise de dix affectations
aléatoires.
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
Historique Optimale
Figure III. 12 : comparaison entre les distance optimale et les distances parcourues de quelques commandes
La deuxième méthode est un peu complexe, elle consiste en l’évaluation du temps moyen gagné
en adoptant cette organisation. Pour ce faire, nous avons construit une commande fictive
représentative de la période étudiée, puis nous avons évalué la distance moyenne gagnée par
l’utilisation du système conçu en prenant en considération tous les probabilités d’affectation
aux différents quais. Et enfin nous avons évalué le temps moyenne relative à cette distance. Le
temps gagné est de moyen de 23%.
- Perceptives de l’application
L’application a été développée pour un objectif principal de gérer les quais de préparation de
commandes, néanmoins, elle pourra devenir une application de gestion globale de quais de la
PFL en réception tant qu’en expédition.
Ce système pourra faire aussi une fonctionnalité complémentaire de la WMS en automatisant
les saisies et les sorties des données grâce à l’extensibilité d’Access qui peut s’interfacer avec
les autres système d’information comme le WMS.

Le système proposé peut être adapter aux contraintes de Brandt pour la gestion des quais de
l’entrepôt 5 M Brandt Sétif ou les préparations de commandes seront dans quelques années plus
massives (80% de la capacité de production sera destinées à l’exportation).
2.2. Rééquilibrage des tâches de préparation de commandes
Cet axe d’amélioration consiste en le rééquilibrage des équipes de préparation de commandes

en terme de compétences ainsi que la répartition équilibrée des taches de travail entre les OPL
afin d’augmenter leur productivité.
2.2.1. Rééquilibrage vertical
L’équilibrage des tâches de prélèvements et de contrôles aura pour objectif d’éliminer les
goulots d’étranglements, réduire le cycle de préparation et augmenter la productivité. Pour ce
faire, chaque situation peut faire l’objet d’un « micro process » ou une étape de traitement dans
cette étude tout en proposant des modes opératoires très simples mais le plus adapté à la
situation. Les améliorations que nous allons proposer dans cette partie s’obtiennent sans
révolutionner l’organisation, ni même investir dans un logiciel hyper sophistiqué. Elles
résultent au contraire d’une démarche visant à appréhender sur le terrain chaque geste, chaque
détail, pouvant conduire à une amélioration, même modeste. De même que les petits ruisseaux
font les grandes rivières, la somme de ces améliorations conduit parfois à de surprenants progrès
puisque le processus de préparation de commandes consiste en nombreuses itérations de petites
actions.
Amélioration du poste Picking
Le Picking de détails (DPP) est la tâche la plus délicate et la plus couteuse en terme de temps
dans le processus de préparation de commandes au dossier Brandt comme représentée dans
l’analyse de l’ensemble des tâches du processus (Figure).
L’analyse de l’organisation du Poste Picking présentée dans le chapitre I2.22.2.1.1 nous a
permis d’apprécier sa situation actuelle. Cependant quelques facteurs liés à l’exploitation de
cette organisation doivent être améliorés.
- Augmentation de capacité de prélèvement
Une commande donnée des produits Brandt regroupe un ensemble d’UM de produits. Certaines
UM sont des palettes ou de d’électroménager de grand volume à récupérer du stock et à
transporter à la zone de préparation de commandes et les restantes sont des palettes constituées
de différentes références de la zone picking et sont transportées au maximum 2 palettes par
trajet.

L’analyse de la moyenne de nombre de palettes constituées par commande de Picking dans la

période de la haute saison (Figure III.16) montre une moyenne qui dépasse 2 palettes. En effet
afin de satisfaire une commande, le préparateur de détails est obligé à effectuer en moyenne 4
tournée de prélèvement (le détail représente en moyenne 11% de la commande c’est à dire 8
palettes/commande dans la période) et donc plus du temps de trajet supplémentaire.
20
15
10
Figure III. 13 : Nombre moyen de palettes constituée de picking par CLR dans la période de la haute saison
Un autre problème qui affecte la performance de la préparation de détails davantage est la non
remise en cause des chemins de picking générés par le WMS. Ces chemins ne sont pas
nécessairement optimaux si la capacité du matériel de prélèvement est limitée à deux palettes.
L’organisation actuelle du stock destiné au prélèvement de détail suppose une tournée complète
du préparateur de détail ce qui n’est pas le cas dans cette partie de la PFL. En effet une palette
d’électroménager se constitue rapidement puisque le volume de ces produits est relativement
grand (9 colis/palette en moyenne), le préparateur de détails ne complète jamais la tournée
prévue et l’optimisation de trajet par les WMS devient moins efficace. C’est pour cela que nous
proposons l’augmentation de la capacité de matériel de prélèvement pour cette tâche. Le marché
actuel propose de transpalettes de préparation de détails de capacité maximale de 4 palettes.
Une telle capacité ne permet pas seulement de diminuer le nombre de tournées, mais elle permet
en plus de mieux exploité les fonctionnalité d’optimisation des tournées fournies par le WMS
Reflex et donc d’éliminer une bonne partie du temps de déplacement. Cette investissement est
nécessaire car il s’agit de coût fixe faible par rapport la productivité qu’il va générer.
« Les résultats d'une analyse portant sur les 20 dernières années montrent que pour chaque
chariot d'une flotte donnée, les frais d'entretien et de carburant représentent en moyenne 20 %
du total des coûts pour toute sa durée de vie. A moins que le chariot ne soit automatisé, le
cariste représente généralement 70 % des charges, voire plus en cas de plusieurs équipes. Cela
signifie que le coût d'investissement du chariot en tant que tel ne représente pas plus de 10 %
du total. La meilleure façon de faire des bénéfices est donc de réduire les frais après
l’investissement » (Hans van Leeuwen, Vice-Président Ventes et Services chez Toyota
Material Handling Europe (TMHE))1
- Réaffectation des tâches supplémentaires

Le filmage des palettes constitue une activité essentielle après le prélèvement de détails, d’une
part afin de forcer la stabilité des palettes composées de multi références hétérogènes, surtout
pour les produits fragiles comme l’électroménager et d’autre part pour faciliter les activités de
manutention et d’expédition. Cette sous tâche représente à Numilog 24% en moyenne du temps
de Picking (cf. Annexe 9).
1
http://www.toyota-forklifts.fr

En effet, Il est impossible de réduire le temps de filmage sans investir en filmeuse automatique.
En revanche, l’alternative est de laisser cette tâche au contrôleurs après la mise en zone de
préparation de détails préparés afin de réduire le temps de DPP. La chose qui peut empêcher ce
changement est que la palette peut subir à une instabilité éventuelle lors son transfert vers la
zone de préparation et engendre de casse. Mais tant que le WMS définis l’ordre de prélèvement
basé sur le respect du poids, c'est-à-dire en commençant par la référence la plus lourde, puis
continue le chemin allée par allée, la palette reste toujours stable. En faisant ainsi, on assure
d’avoir une palette homogène. Car si on met les colis les plus lourd et volumineux à la base de
la palette constituée et les plus légers au-dessus, on obtiendra une palette plus stable lors son
transfert au quai de préparation.
- Minimisation de coût d’approvisionnement

Il y a deux principaux métiers dans la zone de picking : le préparateur de commande et
l’approvisionnement. Le métier de préparateur de commande consiste à prélever une liste
d’articles et à les trier à la zone de préparation. Le métier de l’opérateurs d’approvisionnement
consiste à réapprovisionner la zone de picking lorsque le seuil minimal est atteint en rentrant
les palettes nécessaires dans la position indiquée. Ces métiers sont les principaux postes de
coûts de la zone de picking.
L’analyse du métier d’opérateur d’approvisionnement au dossier Brandt montre que 70

à 80% du temps de travail est consacré à l’attendre les missions d’approvisionnement (taux
d’occupation des cariste d’approvisionnement est 0.28 en moyenne (cf. Figure III. 3). La cause
principale de cette attente est le faible nombre de ces missions (9 missions/commande en
moyenne pendant la haute saison). En effet, il y a peu d’article dans l’électroménager de marque
Brandt 143 au total seul 70 sont implémenté en zone de Picking soit 49% du nombre total (les
autres références sont des produits volumineux à prélèvement unitaire). En outre, les
commandes sont destinées pour des grossistes et distributeurs (B to B) qui les passent le plus
souvent en nombre de palettes.
Partant de ça et dans ce qui suit, nous proposons une démarche qui permet d’éliminer le poste
d’opérateur d’approvisionnement tout en maintenir la performance d’approvisionnement.
L’objectif est de réduire les coûts engendrés par le poste picking. Cette démarche peut être
déclinée en trois étapes suivantes :
- Limitation du temps d’approvisionnement
Afin de limiter le délai qu’il prendra le cariste pour approvisionner un emplacement,
une petite modification de l’organisation de Picking est faite. L’idée est de consacré l’un des 4
niveau de rack au réapprovisionnement des emplacements de Picking c’est-à-dire le niveau 0
destiné au DPP et le niveau 1 doivent contenir la même référence de telle sort, si un
réapprovisionnement est déclenché, le cariste n’a que déplacer à l’emplacement concerné et de
descendre les palettes de niveau 1 au niveau 0. De cette manière les déplacements seront réduits
considérablement et par conséquent le délai d’approvisionnement.
- Limitation maximale de nombre de missions d’approvisionnement :

Cette étape compte sur la contribution de l’équipe du matin qui fait l’inventaire. Les OPL
chargés de l’inventaire doivent déclencher un réapprovisionnement général "à froid", pour tous
les emplacements picking touchés à J-1 ainsi que les emplacements de niveau 1 accordés. Afin

de remettre l’ensemble des stocks des emplacements picking aux niveaux maximum avant
l’exécution des préparations du jour en cours. Ce réapprovisionnement permettra une réduction
considérable du nombre moyen des missions d’approvisionnement pendant la préparation de
commandes.
- Réaffectation des missions d’approvisionnements
Après la limitation de délai et du nombre des missions d’approvisionnement pendant
l’exécution du processus, vient cette étape qui consiste à réaffecter les mission
d’approvisionnements au cariste le moins occupé ayant le matériel de prélèvement adapté au
mission d’approvisionnement. Si on analyse le taux d’occupation des caristes, les caristes
d’accumulation ont plus de temps par rapport les 2 autres. On peut leur confier la tâche
d’approvisionnement en plus de prélèvement de palettes de type accumulation de tel sort que
l’approvisionnement ait la priorité la plus haute bien sûr. Les limite de cette étape est que le
WMS actuel ne permet pas de confier deux missions au même OPL, le cariste d’accumulation
doit porter un autre PDA de plus pour le lancement des missions d’approvisionnement avec un
identifiant fictif.
Les résultats de cette démarche seront traités dans l’étape de mesure de la nouvelle
performance.
Combinaison de deux contrôles
La productivité, reste une question cruciale pour Numilog, en ce qu'elle détermine le nombre
de chariots et, plus important encore du point de vue des coûts, le nombre d’OPL requis. C'est
pourquoi il faut toujours analyser la productivité individuelle des OPL. L’observation sur le
terrain et l’analyse du taux d’occupation des OPL, nous a guidé à la mise en cause les deux
tâches de contrôle de préparations et le contrôle de chargement. Le premier consiste à vérifier
que les références prélevées par les caristes sont bien celles commandées par le client, en
référence et en quantité, pendant que le deuxième sert à vérifier que les produits prélevés sont
mis en quai de préparation concerné. Les deux contrôles sont différents mais complémentaires.
Au commencement de travail d’électroménager avec SAMHA précédemment, seule le contrôle
de chargement avait lieu, mais avec les erreurs éventuelles de préparation surtout avec de
personnel moins qualifié que le présent, le consommateur final subit directement ces erreurs, il
apparaît évident qu’un niveau élevé de fiabilité des préparations de commandes constitue un
facteur incontournable de succès, pour ne pas dire un prérequis. C’est pour cela, l’entreprise à
décider d’ajouter le contrôle de préparation de commande afin de renforcer le contrôle de
chargement ce qui ne pas le cas pour les autres parties qui traitent les produits agroalimentaires.
Il n’est pas privilégié d’éliminer l’un des contrôles malgré que les couts engendrés par les deux
contrôles sont considérables (un OPL pour chaque contrôle) et le temps opératoire et trés courts
par rapport les autres tâches de prélèvement., en revanche on peut combiner les deux contrôles
sans détériorer la fiabilité de sous processus de contrôle.
La solution proposée est de paramétrer depuis le WMS un nouveau contrôle combiné composée
des deux contrôles précédents de tell sort qu’il sera effectué par un seul OPL.
- Analyse fonctionnel des contrôles

Le contrôle de préparation consiste en la comparaison entre l’EAN de palette prélevée et celle

commandé par le CLR, c’est-à-dire l’opérateur Repère le numéro UM sur la liste des étiquettes
destinataires éditée au début du processus, scan l’EAN de la palette préparée puis scan
l’étiquette destinataire par le PDA. Si les l’EAN sont identique, l’opérateur Appose l’étiquette
de contrôle sur la palette qui doit être passée au contrôle de chargement sinon la palette est
refusée et le cariste doit rediriger vers la zone de prélèvement. Le contrôle de préparation des
PCC et de DPP se défaire pour le DPP le scan des EAN concerne chaque colis constituant la
palette filmée.
Le contrôle de chargement, quant à lui, consiste en le scan de l’étiquettes apposées et l’étiquette
du quai correspondant à la préparation portée sur main par le deuxième OPL. Si l’étiquette
apposée correspond au quai de préparation alors la préparation de la palette présente est validée
sinon le cariste doit la remettre au quai correspondant. Le contrôle de chargement est le même
pour toute UM. Les deux contrôles sont modélisés dans l’Erreur ! Source du renvoi
introuvable..
Le contrôle combiné à créer doit être lancé sur un seul PDA et doit être exécuté par un seul
OPL. L’OPL scan les codes de la palette préparée et de contrôle. S’ils sont identiques, il scan
directement le code de quai, si le codes de la palette préparée convient au quai, le système valide
la préparation. Afin de mieux comprendre le fonctionnement du nouveau contrôle, une
modélisation est faite dans la Figure III. 17.
Diriger vers la zone de prélèvements
Mise en zone de contrôle
Contrôle Combiné
Scan EAN Scan EAN Scan EAN

UM étiquette Oui étiquette de Non
destinataire quai
Non Oui
Valider la préparation
Figure III. 14: Modélisation du contrôle combiné proposé
Afin de traduire notre proposition en langage scientifique, une algorithme qui définit le contrôle
combiné à créer est présent dans l’Annexe 10 .
En effet la combinaison des deux contrôles permet de réduire les coûts du processus de
préparation de commandes en préservant une ressource humaine. Elle permet aussi d’éliminer
les temps d’attente entre les deux contrôles de préparation et chargement ce qui assure plus de
productivité sans dégrader la fiabilité de l’étape de contrôle.
2.2.2. Equilibrage horizontal

Cette problème considère un ensemble des opérateurs travaillent en polyvalent et qui sont
réparties en deux équipes non équilibrées en termes de plusieurs critères de compétences.
Cette répartition affecte la productivité globale du processus de préparation de commandes.
La solution retenue consiste à élaborer une nouvelle réaffectation des opérateurs selon leurs
compétences, pour construire vers la fin deux nouvelles équipes équilibrées en prenant en
compte des critères bien précis. Alors, la question qui se pose c’est Comment créer deux
nouvelles équipes équilibrées, selon des critères pertinents ? Et comment définir ces critères,
les quantifier, et mesurer leurs importances relatives aux préférences du décideur pour
reconstituer les deux équipes d’une manière optimale qui sollicite la productivité des OPL ?
Démarche de traitement
Notre objectif est de réorganiser les deux équipes d’une façon équilibrée en termes de
performance. Cette tâche s’avère très délicate à faire à la première vue, mais avec un bon
réflexe, une telle tâche deviendra plus simple à réaliser.
Pour ce faire nous allons dans un premier temps identifier les critères auxquelles les deux
équipes doivent être équilibrées ainsi que le degré d’importance de chaque critère par rapport
l’objectif visé. Ensuite nous allons procéder à l’évaluation de l’ensemble des OPL selon les
critères identifiés. Par ailleurs, nous élaborons une modélisation mathématique du problème et
ainsi, il nous sera possible de le résoudre et d’interpréter les résultats.
- Identification des critères d’évaluation
L’ensemble de critères d’évaluation choisis s’aligne et suit les priorités de l’objectif de cette
équilibrage qui est l’amélioration de la qualité des livraisons. Quelques critères sont choisis en
fonction de politique de travail de l’entreprise (Numilog considère ces critères pour l’évaluation
des équipes ainsi que les opérateurs) et d’autre nous les avons ajoutés après une discussion avec
les CEL. Les critères retenus (quantitatifs et qualitatifs) sont présentés dans le tableau suivant :
Tableau III. 8 : l’ensemble des critères
Critère
C1 : Productivité
C2 : Conscience professionnelle
C3 : Initiation
C4 : Relation humaine et travail d‘équipe
C5 : Qualité de travail
C6 : Contrôle visuel
C7 : Adaptabilité
C8 : Travail sous pression
Ces critères ne sont pas de la même nature, ainsi ils doivent être pondérés en fonction de leurs
importances au processus de préparation de commandes et enfin exploités pour reconstituer
les deux équipes.
- La Hiérarchisation des critères
Afin de déterminer l’ordre hiérarchique des critères, chacun d’entre eux a été étudié, après un
recueille des informations, une analyse de la situation, représentation de leurs définitions, les

compétences nécessaires à leurs satisfactions par rapport à Numilog et la discussion avec les
décideurs, qui sont les chefs d’équipes. Et pour pouvoir attribuer de poids objectives et loin de
la subjectivité que nous pouvons y tomber dedans, l’une des méthodes d’analyse multicritères
peut nous être très utile pour accomplir cette étape. Dans la littérature, la méthode AHP
semble la plus adéquate à notre cas.
Tout d’abord, nous construisons la matrice de jugement qui contient les comparaisons entre
les différents critères (deux à deux) obtenues en utilisant l’échelle de comparaison de Saaty
(cf. l’Annexe 11).
L’application de l’AHP est faite à l’aide d’une plateforme Excel qui permet, à partir de la
matrice de jugement, d’effectuer les différents calcules de cette méthode et de vérifier le test
de cohérence des comparaisons entre les différents critères d’une façon automatique. Les
coefficients d’importance des différents critères obtenus sont représentés dans le graphe ci-
dessus. Le ratio de cohérence associé à notre matrice de jugement égale à 0.08 et inférieur à
0,1 donc la cohérence des comparaisons que nous avons effectuées est vérifiée.
0,35 0,309
0,3 0,256
0,25
0,2 0,169
0,15 0,098
0,1 0,051 0,067
0,018 0,032
0,05
0
Figure III. 15: coefficients d’importance des critères
- Evaluation des opérateurs

Pour déterminer les performances des opérateurs d’une manière fiable, l’évaluation de chaque
opérateur par rapport à chaque critère est faite par l’ensemble les décideurs qui sont les chefs
d’équipes, chacun et son équipe. Les évaluations des opérateurs par rapport aux chaque critère
sont représentées dans l’Annexe 11
Les évaluations des OPL doivent être pondérées par rapport les coefficients d’importance des
critères obtenus précédemment. Les évaluations pondérées de chaque OPL vis-à-vis
l’ensemble des critères sont introduites dans l’Annexe 11
Modélisation mathématique
Afin de modéliser le problème, certaines notions doivent être introduites :
I : Ensemble des opérateurs i, i = {1,10},
J : Ensemble des équipes j, j = {1,2},
𝐸𝑖𝑘 : la performance pondérée de l’opérateur 𝑖 selon le critère 𝑘
𝐶 : l’ensemble des critères k, k = {1,8},

- Variable de décision
1; si l′ opérateur i est affecté à l′ équipe j; i = 1,10 j = 1,2
Xij = { }
0; sinon
- Fonction objective
𝐦𝐢𝐧 𝐙𝒌 = |∑𝒏𝒊=𝟎 𝑬𝒊𝒌 𝑿𝒊𝟏 − ∑𝒏𝒊=𝟎 𝑬𝒊𝒌 𝑿𝒊𝟐 | ∀ 𝒌 ∈ 𝑪.
L’équilibrage des deux équipes se fait en minimisant l’écart entre les deux équipes selon tous
les critères identifiés. Ainsi, on obtient K fonctions objectives dont chacune vise à réduire
l’écart de performance entre les deux équipes selon la critère k.
- Contraintes
Deux contraintes principales doivent être prises en considération dans le modèle :
Contrainte de nombre d’opérateurs
Chaque équipe doit contenir exactement n/2 opérateurs (𝑛 représente le nombre totale
d’opérateurs) :
∑𝑛𝑖=1 Xij = n/2 ∀𝑗 = 1,2
Contrainte d’affectation
Chaque opérateur doit être affecté à une et une seule équipe :
∑2𝑗=1 Xij = 1 ∀ 𝑖 = 1, 𝑛
Modèle mathématique
Soit 𝑃:
𝒏 𝒏
𝐦𝐢𝐧 𝐙𝒌 = |∑ 𝑬𝒊𝒌 𝑿𝒊𝟏 − ∑ 𝑬𝒊𝒌 𝑿𝒊𝟐 | ∀ 𝑲 ∈ 𝑪 … . . . (𝑨)

𝒊=𝟎 𝒊=𝟎
𝑺. 𝑪
𝑛
n
P ∑ 𝑋𝑖𝑗 = ∀𝑗 = 1,2 … … … … . (1)
2
𝑖=1
2
∑ 𝑋𝑖𝑗 = 1 ∀ = 1, n … … … … … (2)
𝑗=1
{ 𝑋𝑖𝑗 = [0,1] … … … … … … … … . (3) }
La fonction objectif (A) minimise la somme des distances à parcourir par les OPL,
La contrainte (1) impose qu’une équipe est constituée de la moitié des OPL.
La contrainte (2) impose qu’un OPL est affecté à une et une seule équipe.
En fin, la contrainte (3) est une contrainte d’intégrité de la variable de décisions 𝑥𝑖 est une
variable binaire : 𝑥𝑖𝑗 =1 si l’OPL i est affectée à l’équipe j ; 0 sinon.
Le système (p) obtenu est un programme non linéaire multi-objectif à résoudre. Vu la
difficulté d’utiliser des méthodes exactes pour sa résolution (8 fonctions objectives et 40
variables), nous pouvons utiliser l’une des métaheuristiques : l’algorithmes génétiques dont
son efficacité a été éprouvée dans la pratique pour la résolution de ce genre de modèle.

Mais avant tout, nous devons définir la répartition actuelle des opérateurs. Le tableau III.10
expose cette répartition.
L’équipe 1 L’équipe 2
OPL1, OPL2, OPL3, OPL4, OPL5, OPL6, OPL7, OPL11, OPL12, OPL13, OPL14, OPL15, OPL16,
OPL8, OPL9, OPL10 OPL17, OPL18, OPL19, OPL20
Tableau III. 9 : l’affectation actuelle des opérations aux deux équipes.
Programmations informatique
Afin de résoudre le système (P), une traduction en lagunage Matlab est faite sous le logiciel
Matlab 2015. La résolution est faite à l’aide du solveur « gamultiobj » de l’outils
d'optimisation ToolBox associé au logiciel, qui permet de trouver une solution X sur
le front de Pareto devant de multiples fonctions de conditionnement physique en utilisant
l’algorithme génétique.
La variable X (Input), représente un vecteur de 40 éléments, tel que ses 20 premières élément
représentent les affectations à la première équipe, alors que les 20 derniers éléments
représentent les affectations à la deuxième équipe. Z (l’output), c’est un vecteur de 8
éléments, représentent les écarts calculés entre les deux équipes par rapport aux huit critères
cité précédemment. E c’est la matrice de la performance pondérée.
Les fonctions objectives (fonction fitness) de notre application :
Les deux contraintes (1) et (2) du modèle mathématique sont traduites à la forme matricielle
sous des égalités linéaires Aeq et beq (Aeq * X = beq). La forme matricielle de la matrice
d’égalité linéaire Aeq est représentée dans l’Annexe 11.
Aeq = [ones (20,1) zeros (20,1); zeros (20,1) ones (20,1); diag ((ones (20,1))) diag ((ones (20,1)))]
beq = [10 ; 10 ; 1 ; 1 ; 1 ; 1 ; 1 ; 1 ; 1 ; 1 ; 1 ; 1 ; 1 ; 1 ; 1 ; 1 ; 1 ; 1 ; 1 ; 1 ; 1 ; 1]
Et afin de satisfaire la contrainte (3) du modèle mathématique, on a défini notre solution X

entre un vecteur ligne de 40 éléments de 0 et un vecteur ligne de 40 éléments de 1
(zeros(40,1) ≤ X ≤ ones(40,1)), soumis aux contraintes non linéaire définies dans la fonction
de contrainte non linéaire représentée ci-dessous, cette fonction permet d’arrondir chaque
élément de X à l'entier le plus proche c’est à dire 0 ou 1.

La fonction fitness, le nombre de variables de décision de notre cas et les différentes

contraintes du modèle sont insérées dans leurs cases appropriées, dans la boite à outil
d’optimisation, comme montrant la figure ci-dessous.
Figure III. 16: configuration de l'outil Optimtool
La figure ci-dessus représente le déroulement de la recherche d’une solution X sur le front de

Pareto des fonctions objectives définies dans la fonction fitness, soumis aux égalités linéaires
(Aeq * X = beq), définit entre un ensemble de limites inférieures et supérieures (LB ≤ X ≤
UB tel que LB = zeros(40,1) et Ub = ones(40,1)) et assujetti aux contraintes non linéaire
définies dans La fonction des contraintes non linéaire (La fonction des contraintes non
linéaire accepte X et renvoie des vecteurs c et ceq, qui représente les inégalités et égalités
non linéaires respectivement).
Exécution
Lors de l’exécution, nous avons obtenus les résultats affichés dans les tableaux suivants, en
fixant la taille de population initiale à 200.
Tableau III. 10 : la solution, représentant la réaffectation des opérateurs équilibrée

𝑥𝑖𝑗
X 1 0 1 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 0 0 1 0 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 1
Tableau III. 11: les écarts constatés entre les deux équipes par rapport aux critères
humaine travail
Contrôle visuel
professionnel
Adaptabilité
Travail sous
Productivité
Conscience
Critères
Qualité de
Initiation
Relation
d'équipe
pression
travail
Z 0.1545 0.512 0.9295 0.147 0.3685 0.051 0.08 0.027
Interprétation des résultats
La nouvelle réaffectation des opérateurs est représentée dans le tableau suivant.

Tableau III. 12 : La nouvelle affectation des opérations aux deux équipes.
L’équipe 1 L’équipe 2
OPL1, OPL 3, OPL4, OPL6, OPL8, OPL10, OPL2, OPL5, OPL7, OPL9, OPL11, OPL13,
OPL12, OPL14, OPL16, OPL18 OPL15, OPL17, OPL19, OPL20
Comparaison entre l’ancienne et la nouvelle affectation des opérateurs
La figure suivante représente montre la comparaison entre l’ancienne et la nouvelle
affectation par rapport à chaque critère.
20
15
10
0
Productivité Qaulité de Travail sous Adaptabilité Contrôle Consience Relation Initiation
travail pression viseal professionnel humaine
travail
d'équipe
L'écart de l'ancienne affectationdes opérateurs L'écart de la nouvelle affectationdes opérateurs
Figure III. 17 : l’écart entre les deux équipes par rapport aux critères pondérées
L’écart entre les deux équipe actuel est très large surtout ce qui concerne le critère de
productivité. La nouvelle affectation va assurer un minimum des écarts par rapport à
l’ancienne et donc un équilibrage global entre les deux équipes qui permettre plus de
productivité à long terme. Cette équilibrage doit être complété par une distribution égale de la
charge de préparation de commandes.
En effet, cet équilibrage ne permet pas seulement de maintenir la productivité des deux
équipes, mais elle vise à créer d’autre sort de productivité de plus. Contrairement au cas de
déséquilibre, l’effet d’une équipe sur l’autre devient positive car chaque équipe aura sa charge
de travail indépendamment de la charge de la deuxième équipe. La mise en défie permanant
des deux équipes qu’implique le système équilibré à long terme permet d’achevé un niveau
supérieure de productivité des OPL comme illustré dans la figure II.17.
10
0
t t+n
1ère équipe 2ème équipe
Figure III. 18 : : Le changement de niveau de la

performance des deux équipes dans le cas d’affectation
équilibrée à long terme

Lorsqu'une équipe travaille, elle devrait en principe veiller à la stabilité et la réussite de

l'ensemble en s’échangeant les connaissances, les conseils et les expériences, par ailleurs, la
mise en place d'une équipe équilibrée par rapport aux critères pertinents va mener à la
disponibilité des compétences différentes dans une même équipe, également les membres
d’équipe se considèrent maintenant comme des collègues travaillant ensemble pour un but
commun, ce qui va stimuler et encourager la collaboration et l’échange des bonnes pratiques,
valeurs et connaissances entre les membres de chacune des deux équipe équilibrées, lors de
l’exécution du travail, ce qui constitue une formation informel gratuite, sans perd du temps et
un bénéfice pour l’entreprise. Dans une telle atmosphère, chacun s’efforce d’apprendre, fait ce
qu’il doit faire et évite de décevoir ses collègues. Cette nouvelle affectation permettre
également d’avoir une répartition juste et équitable de charges de travail entre les deux
équipes, d’exploiter une capacité optimale, ni excédentaire ni insuffisante, d’Augmenter la
concurrence entre les deux équipes, empêcher les discriminations directs et indirects et les
conflits entre les deux équipes, promouvoir l’esprit de l’équipe et du travail de groupe chez
les opérateurs, les motiver à travailler, donc maintenir un climat de travail positive, ce qui est
toujours indispensable dans telle installation et qui engendre selon le psychologue et le
professeure Paul Wong un mode de travail créatif et productive.
2.3. Traitement de taux de casses
Le taux de casse enregistré dans la période est très élevé, plus grand de celui à ne pas
dépasser. Il est primordial de faire face à ce problème, car il contribue à la réduction de
la productivité totale, affecte la qualité, génère des couts supplémentaires et
l’insatisfaction des clients, il est obligatoire d’éliminer tout source de non qualité, de
repérer au plus tôt les produits défectueux, afin d’arrêter l'ajout de valeur ajoutée sur un
produit qui finira finalement au rebut, ce qui constitue une perte de temps et de l’argent
pour l’entrepris. Ce problème devient plus catastrophique, si le produit défectueux est
déjà livré au client, ce que va engendrer en résultat leur insatisfaction ou son perte,
affecte la réputation de l’entreprise, et par conséquence l’apparition d’autres couts
supplémentaires. Pour atteindre à l’objectif de limiter la casse et ces conséquences, il est
obligatoire d’éliminer tout source de non qualité, de repérer au plus tôt les produits
défectueux, afin d’arrêter l'ajout de valeur ajoutée sur un produit qui finira finalement au
rebut.
Pour remédier à ce problème, nous avons procédé à une analyse quantitative des casses
enregistrées sur l’exercice 2016. Ensuite nous avons appliqué la méthode A3 afin de
trouver des actions efficaces permettant de limiter les casses des produits.
2.3.1. Analyse quantitative
Le but de cette analyse est de représenter, repérer et de quantifier les casses enregistrées sur
l’année 2016. Pour cerner et comprendre l’état actuel.
Voir la figure qui représente le nombre de casses et volume traité, par mois pour chacun des
familles des produits sur l’année 2016.

- Analyse de corrélation entre le taux casse et le volume globale traité

L'objectif de cette analyse est de vérifier s’il y'a une relation entre le nombre de casses et le
volume globale traité c’est-à-dire de vérifier si la fatigue fait partie des causes des casses. Le
volumes globale traité ainsi que le nombre des casses sont présentés dans la Figure III. 18
pour chaque mois de l’exercice 2016.
250000 30
200000 25
20
150000
15
100000
10
50000 5
0 0
Janv Févr Mars Avr Mai Juin Juil Août Sept Oct Nov Déc
Volume traité Nombre de Casse
Figure III. 19: Volume globale traité et Nombre de produits cassés par moi
Le calcul de coefficient de corrélation (r = 0,0300396) entre les deux variables précédentes en

utilisant la fonction corrélation dans le tableur EXCEL, montre une faible corrélation entre le
nombre de casses et le volume globale traité qui vaut dire que la fatigue engendrée par la
charge de travail ne représente en aucun cas une cause des casses enregistrées pendant l’année
précédente.
- Analyse de casse par type de stockage et par famille de produit
Le but de cette analyse est de comparer les casses des références stockées en masses et celles
stockés en rack. Et de repérer la famille des produits, qui possède le taux de casse le plus
élevé. Consultez l’annexe pour obtenir les différents calcules.
80,00%
60,00%
40,00%
68,16%
20,00% 31,84%
0,00%
Masse Rack
Figure III. 20 :Le pourcentage de casse par type de stockage
Le figure ci-dessus indique que le nombre de casses des références stockés en masse est très
élevé, égale à 74,55 %, de nombre totale de casses, alors que celle des produits stockés en
rack représente 25,45 % du nombre totale de casses, et comme le tableau 6 Annexe 13 montre
la famille GEM possède le taux de casse le plus important devant tous les autres références
égale à 0,064 %, il est nécessaire de l’analyser.
La famille GEM qui regroupe Cuisinières, tables de cuisson, fours et fours micro-onde, lave-
vaisselle représente 34,08 % en terme de casses sur la période et possède un taux de casse le

plus élevé. L'objectif de cette recherche est de repérer la ou les références qui représentent le
nombre de casse globale dans cette famille.
Le tableau dans le figure, montre que la Référence KGC (cuisinière) représente le pourcentage
le plus haut, égale à 73,68 % en terme de colis casse de la famille GEM et 60,21 % en terme
de colis traité de la famille GEM.
- Analyse de la casse selon de lieu de constatation
Dans cette recherche, nous avons comparé entre le nombre total des casses internes et celui-ci
de casses externe, et calculer le taux de casse externe. Voici le Tableau ci-dessus qui illustre
les résultats de cette analyse.
Tableau III. 13 : Nombre de casses internes et externes
Taux de
casse casse
Famille Expédition casse
interne externe
externe
GEM 47 29 59268
44 %
REF 19 23 88913
WM 22 12 84589 56 %
AC 20 15 149807
PEM 9 12 141684 0.000159
CTV 7 8 98740
TOTAL
casse interne casse externe
COLIS 124 99 623001
CASSE Figure III. 21 :Pourcentage de casse par
lieu de constatation
On peut voir clairement de diagramme en camembert ci-dessus, que les casses internes
représentent la grande partie des casses avec un pourcentage égale à 55,61 %, alors que le
pourcentage de nombre de casses externe s'élève à 44,20 %. L'analyse de la présente
recherche indique également, que le taux de casse externe est quatre fois plus grand au taux
négligé par Brandt. (Taux de casse externe ≈ ≈ 4 / 25000)
- Analyse de la casse par CLR
L’objectif de cette analyse est de voir aux quels CLR (centres logistiques régionales) est
enregistré le plus grand nombre de casses externes. Pour atteindre cet objectif nous avons
effectué une analyse Pareto. Ce graphe ci-dessus illustre les résultats de l'analyse Pareto.
Figure III. 22: L’analyse Pareto des casses déclarées par les CLR

On peut voir clairement de figure présenté ci-dessus, que les quatre CLR constituant le groupe
A (Constantine, Sétif, Medea et Blida) déclarent 71.72% des casses externes enregistrées,
tandis que le groupe B représente 22.22% de totale des casses externes déclarées. Alors que le
groupe C représente 6.06% de totale des casses enregistrées par tous les CLR.
L'analyse ABC fait apparaitre que 27% des CLR déclarent à eux seuls le pourcentage le plus
important estimé par 71.72%. Il est donc important de s'assurer de la cause réelle des casses
enregistrées par les CLR et de s’assure du réel responsable de ces casses et leurs lieux de
constatation.
2.3.2. Analyse des causes
Après la collecte des données quantitatives, leurs traitement (interprétation), l’identification

de la situation initiale et les objectifs à atteindre, on a voulu comprendre le pourquoi, et les
causes qui poussent à engendrer ces casses, pour cela on a organisé deux séances de
Brainstorming avec deux groupes, chacun est composé de 8 opérateurs (1 CEL, 4 OPL, 1
Agent qualité et 2 chauffeur). L’outil de créativité, le Brainstorming nous a permis d’un coup,
d’aboutir aux causes racines de casses et d’un autre, de faire croître les opérateurs de leur
importance en l’engagement à la résolution de ce problème et par conséquence les encourager
à développer leur sens de responsabilité. Au début, nous avons présenté les premières étapes
d’analyse quantitatif aux opérateurs afin de luis faire comprendre le problème, la situation
actuelle et l’objectif désiré. En suit, on a procédé à la phase de recherche des idées sur les
causes des casses des produits selon l’analyse précédente, et afin d’encourager l'émission
d'une grande quantité d'idées, nous avons fixé des règles à respecter par les opérateurs, de
considérer que toutes les idées sont bonnes, de ne jamais critiquer les idées des autres, et que
les idées sont la propriété du groupe et pas seulement de celui qui l'émet. Dans la dernière
phase, on a trié les idées en fonction de leurs pertinences, tous en questionnant les
responsables et les agents qualité et en fin de vérifier sur terrain les causes générées par les
deux groupes.
Les causes détectées sont représentées et classées dans le diagramme Ishikawa (Diagramme de
causes à effet) dans figure suivante.

Milieu Rangement des produits Méthode Matière

REF à l’intérieur des conteneurs Mauvaise palettisation
Lourdeurs des produits
Mauvais nettoyage des
Traçage des Planchers des remorque Mauvais Filmage des Mauvaise qualité
masses de la palettes d’emballage de
cellule 08 et cuisinière KGC
Manque de procédures
cellule 10 formalisées pour le contrôle Stockage inapproprié
Démarque subi par les CLR Casse enregistrée
(interne ou
externe)
Camions
Manque de
formation
Chariot à gaz
Matériel Main d’ouevre

Figure III. 23: Diagramme de causes à effet (Casse de l'exercice 2016)
2.3.3. Etablissement de plan d’action
Afin de réduire le taux de casse, nous avons proposé différentes actions d’amélioration à
entreprendre qui sert à éliminer les causes racines détectées.
Ces améliorations sont présentées dans le plan d’action ci-dessous.
PLAN D'ACTION pour limité la casse à l'interne et 'externe de PL BOUIRA
Causes Actions à mener Acteurs
L'absence d'outillage d'arrimage Imposer l'arrimage et faire un rappel au Responsable d'exploitation
service transport sur son importance, logistique.
faire un Blocage de chargement si le
service de transport ne s'implique pas.
Mauvaise qualité des remorques Le droit de refuser de charger si la Les CEL

de certains camions remorque représente un risque sur la
sécurité des OPL et sur la marchandise.
Utilisation de chariot à gaz (il Utilisation du chariot avec prudence et Les caristes
exerce une grande pression, l'utilisation de masque + lunette
échappement d'odeur de gaz
Ignorance de la signification des Faire expliquer la signification des Les responsables HSE
pictogrammes par les agents différents pictogrammes, et assurer
logistique leurs respects lors de rangement et
stockage

Manque de la polyvalence des Amélioration contenue des Formateur, CEL

caristes en terme d'utilisation du compétences des caristes : recyclage et
chariot à pince formation sur le tas
Lourdeurs de certaines références Revoir le plan des déchargements et de Les responsables de l’atelier.
REF leurs rangement a l'intérieurs contrôle
des conteneurs
Le traçage actuel des lots de Revoir le traçage des lots pour un Responsable exploitation
stockage de la cellule 08 et 10 stockage en deux ligne +CEL+ service Maintenance
Mauvais nettoyage des planchers Faire rappel au service de transport sur CEL
des remorques la nécessité de nettoyage
Mauvaise palettisation (palette Établir un plan des palettisations Les responsables de l’atelier
homogène + palette mixte)
Mauvis filmage des palettes Renforcer le filmage et le contrôle sur Cariste
le côté DPP lors de l’expédition.
Utilisation des manœuvres Établir un fichier suivi pour chaque CEL

inapproprié par les cariste lors des cariste et les sanctionner selon des
prélèvements règles bien définies
Démarque enregistrée au niveau Établir une procédure de déclaration Responsable exploitation
des CLR d'avarie et de Non-conformité.
Mauvaise qualité de l'emballage de Établir un rapport de constatation et Responsable d’exploitation.

la référence KGC l’envoyer au client Brandt
3. Contrôle du processus amélioré

Dans cette partie nous mesurons la nouvelle performance estimée après l’application des
améliorations proposées et nous proposons des démarches pour la maitrise du processus de
préparation de commandes.
3.1. Mesure de la nouvelle performance
Afin de mesurer l’impact des améliorations proposées sans perte du temps et sans générer des
coûts supplémentaires pour l’entreprise, la simulation par ordinateur semble la plus adéquate
pour ce cas. En revanche quelques améliorations, comme l’équilibrage des équipes et le
traitement des casses, ne peuvent pas être quantifier car leurs impacts ne sont ressentis qu’à
long terme.
Pour abréger, le nouveau modèle de simulation sera basé sur le premier (ce du système initial).
Les modifications effectuées concernent :
- Réduction de 23% des temps de déplacement (impact de réorganisation des quais).
- Augmentation de capacité de matériel de prélèvement (DPP) à 4 palettes.
- Réaffectation de la tâche de filmage au contrôleur.
- Réaffectation des mission d’approvisionnement au cariste d’accumulation avec
minimisation de nombre et délai d’approvisionnement.
- Contrôle combiné avec son temps opératoire estimé et élimination du temps d’attente.

L’analyse des résultats de simulation du système amélioré montre que le temps de cycle de
préparation de commande est réduit à 32 min (avec application du correcteur 1,09), soit une
réduction de 35% du temps de cycle du système initial. Cette réduction ne permet pas que
d’éliminer les heures supplémentaires et les retards de livraison mais elle permet de livrer
d’autre CRL sur le territoire national si Brandt décide d’élargir le réseau de distribution surtout
avec l’ouverture du nouveau usine Brandt à Sétif.
De cette façon, nous avons validé la première hypothèse posé dans le lancement de la
problématique :
- 𝐻1 : Le processus de préparation de commandes est sous optimal en termes de temps de
cycle de préparation  Validée
3- Calcul des KPI du système amélioré

KPI T PD PDO PG CFD
Mesure 32 min 142 UM/h 35 UM/h 82 UM/h 2035 DA/h
Tableau III. 14 : KPI du système amélioré
La productivité directe du processus est estimé à 142 UM/h une augmentation de 40%.
La Productivité directe pour chaque opérateur est estimée à 35 UM/h plus de double du système
initial.
Et de cette façon encore nous avons validé la deuxième hypothèse :
- 𝐻2 : Le processus de préparation de commandes est sous optimal en termes de
productivité.
La productivité globale et le chiffre d’affaire généré directement par le processus restent

constants car ils dépendent de tailles de commandes et par ailleurs ils ne représentent pas la
réactivité du processus d’où la nécessité de la mise en cause des indices de performances actuels
des processus.
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
Cariste Accu Cariste Masse Cariste Picking Cariste Structure Contrôleur de
préparation
Figure III. 24 : taux d'occupation des OPL (système amélioré)
Avec les améliorations que l’on a fait à savoir, les réaffectations de tâches supplémentaires pour
soulager le poste goulot, l’augmentation de la capacité de prélèvement de Picking, la combinaison des
deux contrôles, la réaffectation des missions d’approvisionnement et la réduction des trajets par
l’organisation des quais de préparation de commandes, nous ont permis de passer à un système plus
équilibrée de préparations dont chaque OPL a la même charge de travail. De ce fait nous avons
éliminé les réaffectation fréquente des tâches entres les OPL de la même équipe. Mais afin de
maintenir la polyvalence des OPL la réaffectation aux tâches pourra avoir lieu mais dans des jours

différents. Cette équilibrage permet de maintenir à haut niveau la productivité du processus, de

raccourcir le délai de traitement de commandes.
3.2. Maîtrise de la nouvelle organisation
Afin de pérenniser l’organisation proposée et les solutions définie dans la phase précédente
nous proposons quelques recommandations pour chaque axe d’amélioration.
Dans le but d’établir un suivi de la performance de préparation de commandes, il faut redéfinir
des nouveaux indicateurs de performance fiable et spécifique qui représente la réactivité du
processus car les indicateurs utilisés (productivité globale et chiffre d’affaire) malgré qu’ils
représentent la performance globale de la plateforme, ils ne reflètent pas la réactivité de
traitement des commandes car ils ne prennent pas le temps de traitement en considération. De
ce fait nous proposons les indicateurs suivants :
- Le Temps moyen du cycle de préparation d’une commande (T) (en minutes). Il
représente la réactivité de la PFL au traitement de commandes. Il permet aussi de
mesurer la capabilité de la PFL de livrer d’autre CLR à temps en cas de élargissement
de réseau de distribution e Brandt
- La productivité directe (PD) (UM/heure). Cet indice mesure le taux d’engagement du
personnel ainsi que la réactivité de traitement de commandes.
- La productivité directe par OPL (PDO) : PDO = PD /nombre d’OPL engagés. Ce dernier
mesure le taux d’engagement des OPL. Elle permet de qualifier la contribution de
chaque OPL.
- La réorganisation des quais de préparation de commandes

La conception de notre système de gestion de quai est ouverte (base de donnée accessible aux
utilisateurs) pour chaque changement éventuel. Elle permet de mettre à jour la base de données
de l’application et d’effectuer les modifications qu’imposeront les contraintes de l’entreprise, à
l’aide des formulaires présentés précédemment qui permettent d’ajouter ou supprimer les
données de stockage relative à une référence, créer une nouvelle zone de stockage, et/ou
modifier le nombre de colis dans une palette d’une référence donnée…
- Rééquilibrage des tâches de préparation de commandes
Rééquilibrage vertical
L’équilibrage vertical des tâches du processus, nous permet d’éliminer les goulots
d’étranglement. Il est primordial d’effectuer des analyses périodiques en considérant le
changement de la demande et le catalogues des produit Brandt qui peuvent ressortir de
nouveaux postes goulots. Les améliorations à faire doivent être mise en place par rapport à ces
derniers pour des gains significatifs.
Equilibrage horizontal
Afin de maintenir la répartition équilibrée des OPL entre les deux équipes, l’entreprise doit
suivre périodiquement l’évolution de la performance de tous les opérateurs en fonction des
critères définies précédemment. Ainsi que le suivi du changement éventuel de personnel de

chaque équipe (recrutement, départ…). Le programme informatique construit est accessible et

ouvert pour la mise à jour de la matrice de performance des opérateurs.
Dans le but, d’augmenter la performance des OPL, la planification des séances d’apprentissage
et de partage des connaissances et des bonnes pratiques entre les membres d’équipe peut donner
des résultats très agréables en développement des compétences des opérateurs à moindre coût.
En outre, il faut insister sur la reconnaissance mutuelle des contributions entre les membres de
chaque équipe, afin de stimuler la coopération, l’apprentissage en équipe, créer un lien social
entre les opérateurs, renforcer l’esprit d’équipe du groupe, maintenir un climat de travail
positive, accroitre leurs sens de la responsabilité et de l’engagement au travail, ce qui à son tour
améliorera la productivité et la qualité du travail.
3.2.1. Traitement des casses
Dans le but d’établir un suivi de l'application de l'ensemble des actions d’amélioration menées
et garantir leurs pérennités pour limiter les casses. L’entreprise doit en premier lieu maintenir
le déploiement sur le terrain la méthode A3 de façon continue en impliquant l’ensemble des
OPL dans la démarche de traitement, même à taux réduit il faut repérer et anticiper les causes
futures qui peuvent engendre des casses, négocier avec le client Brandt pour renforcer la qualité
des emballages. Egalement, il faut instaurer des règles de comportement via des séances de
sensibilisation, des formations du personnel concerné pour renforcer leurs sens de
responsabilité par rapport aux tâches qui lui incombent. Il faut surtout prendre conscience qu’ils
sont les uns vis-à-vis des autres des clients internes.
Conclusion
Dans cette partie nous avons essayé de déployer la méthodologie DMAIC pour l’optimisation
du processus de préparation de commandes. Nous avons aussi proposé de nombreux axes
d’amélioration qui peuvent augmenter la performance est les résultats de ce processus. A la fin
de ce chapitre une démarche pour la maitrise et le contrôle de ce chapitre est proposée pour
maintenir et pérenniser l’organisation du processus .

CONCLUSION GENERALE
CONCLUSION GENERALE
L’optimisation de processus de préparation de commande est une clé primordiale de la chaine

logistique, car ce processus est le plus couteux en entrepôt en terme de l'intensité de capital et
de main d'œuvre. Pour avoir une bonne maitrise de ce processus, plusieurs domaines et
disciplines entrent en jeux comme : la simulation des processus par ordinateur, l’aide à décision,
l’analyse multicritères, la programmation d’optimisation multi-objectives. Ces disciplines
serrent à résoudre des exigences difficiles et parfois contradictoires, le but essentiel est de
proposer la solution la plus convenante aux décideurs.
Dans ce travail, nous avons opté pour l’optimisation de processus de préparation de commandes
de l’entreprise d’accueil Numilog par rapport aux trois axes suivantes, la productivité, la qualité
et les délais de livraison, la démarche et les principaux points réalisés sont présenté ci-après.
Dans Le premier chapitre, nous avons commencé par une présentation générale de l’entreprise,
une description de sa structure interne, l’environnement dans lequel elle évolue, sa stratégie et
sa chaine logistique. Ensuite, nous avons réalisé un diagnostic qui nous a permis d’aboutir à la
problématique traitée, ce diagnostic comporte une analyse de l’environnement interne et
externe de l’entreprise Numilog et une étude des besoins critiques de son client Brandt, afin de
déterminer avec précision les besoins à satisfaire et les actions spécifiques à entreprendre.
Le deuxième chapitre met la lumière sur les différentes notions théoriques de la logistique
notamment, la Supply Chain, son management, l’externalisation et les prestataires logistiques,
ainsi que les notions liées aux plateformes et une description de processus de préparation de
commandes dans une plateforme logistique, ensuite, nous avons présenté la démarche DMAIC
qui nous a permis de développer les solutions à la problématique énoncée, ainsi que les
méthodes que nous avons utilisées pour les réaliser, notamment : l’analyse de déroulement
SDT, l’analyse multicritères et l’optimisation multi-objectif.
Le troisième chapitre est consacré à l’application de la démarche DMAIC pour atteindre aux
axes d’amélioration de notre problématique. Dans un premier temps nous avons mesuré la
performance du processus de préparation de commandes en manipulant la méthode de
simplification de processus et la simulation dynamique à évènements discrets par le logiciel
Arena, nous avons analysé le processus quantitativement et qualitativement pour ressortir des
axes d’amélioration dans le but de raccourcir le délai de livraison et augmenter la productivité
du processus, ensuit nous avons les développer en utilisant des outils d’aide à la décision, enfin
nous avons pu exposer les résultats obtenus, les mesurer, analyser et interpréter par rapports
aux objectifs déterminés et proposé des recommandations pour les pérenniser.

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LISTE DES ANNEXES
Annexe 1 : présentation du Groupe Cevital ........................................................................... 112

Annexe 2 : L’organisation de Numilog .................................................................................. 113
Annexe 3 : Maquette des activités de la PFL Bouira ............................................................. 114
Annexe 4 : Interview .............................................................................................................. 115
Annexe 5 : Application la méthode AHP sur les CTQ .......................................................... 116
Annexe 6 : L’échelle de comparaison de Saaty + Algorithme Génétique ............................. 117
Annexe 7 : Modèle de simulation du système initial ............................................................. 118
Annexe 8: Présentation de l’application développée. ............................................................ 120
Annexe 9 : Modèle de simulation du système amélioré......................................................... 121
Annexe 10: Algorithme du contrôle combinée proposé......................................................... 123
Annexe 11 : Rééquilibrage des deux équipe de préparation .................................................. 124
Annexe 12 : Traitement de taux de casses ............................................................................. 126

Annexe 1 : présentation du Groupe Cevital
- Historique du groupe Cevital :
Cevital est une entreprise familiale privée en la forme légale d’une société par action. Elle est
créée en 1998 avec des fonds privés. Elle a pour actionnaires principaux, Mr ISSAD REBRAB
et ses fils. Le siège social de Cevital est fixé au nouveau quai, arrière port de Bejaia. Le graphe
suivant représente les différentes étapes de la création du groupe ainsi que les entreprises qui le
constituent :
•Lancement dans la construction métallique

1971
•Création de METAL SIDER (Sidérurgie)

1988
•Reprise des activités I.B.M. en Algérie
1997 •Création de HYUNDAI MOTORS ALGERIE
•Création de CEVITAL SPA - Industries agroalimentaires

1998
•Création de NUMIDIS –UNO (GSA)
2006 •Création MFG (Verre plat)
•Création de Numilog
2007 •SAMHA – Production & distribution SAMSUNG
•Commercialisation du verre plat en Europe
•Nolis - Transport maritime
2009 •Augmentation de 1 m T/an de la production de sucre
•OXXO Unité de production Fenêtres en PVC

•FAGOR –BRANDT Electroménager
2014 •ALAS Espagne Unité de production profil aluminium en PVC
•ATLAS pneu
2015 •Création de CTLOG (Numilog France)
- Présentation de l’organisme du groupe Cevital :
Groupe Cevital
Pôle Industrie Pôle agro-industrie et Pôle Automotive,

Distribution Immobilier et service
Business Unit
Strategic Business Unit SPA NUMILOG

Annexe 2 : L’organisation de Numilog
- Organigramme de l’entreprise Numilog
Directeur Général
Contrôle de Gestion
Assistant DG
Direction Direction Direction Direction Direction Direction Direction

Direction SI Ressources Projets Opérations Commerciale Opération
finances Transport
Humaines Logistiques et Marketing Réseau
DRH Direction Direction Direction

Comptabilités Bouira Technique Transport PLF Bouira
Bouira
Finances
DRH Direction Direction
Béjaia Transport PLF Oran
Béjaia
Juridiques
Direction Direction PLF

Moyens DRH Constantine
Transport
Généraux Oran
Oran
- Organigramme de la PFL Bouira :
Directeur Exploitation Directeur PLF Bouira

Transport Bouira
Assistante de Direction
Responsable Directeur Exploitation Responsable Admin Services Supports

Exploitation
Transport
Responsable Moyens
Dossier Dossier Dossier Admin Généraux
Planificateur Brandt Brandt Numidis CeviFood
Responsable Responsable Responsable Responsable Ressources

Exploitant Exploitation Exploitation Exploitation Admin Humaines
Numidis
Chef Chef Equipe Chef

Coordinateur Equipe Logistique Equipe Responsable Système
Logistique Logistique Admin Brandt Informatique
Agent Agent Agent

Chef de Parc Logistique Logistique
Logistique Agent Admin Techniques
113
Annexe 3 : Maquette des activités de la PFL Bouira
Sec Froid
Stockage à
Stockage à
BA4 température
température
Positive
Négative
BA5
Cellule Cellule Cellule Cellule
14 12 10 08
Cellule Cellule Cellule
15 Exploitation Brandt 06 04
Cellule 02
BA0
Cellule Cellule
Masse
Cellule Cellule Cellule Cellule 05 03
Cellule 01
13 11 09 07
Exploitation Exploitation
CeviFood
BA1
BA3 BA2
Structure Structure Masse
114
Annexe 4 : Interview
1. Pouvez-vous nous présenter brièvement votre entreprise ?
2. Pouvez-vous nous présenter les segments de vos clients ?
3. Pouvez-vous nous expliquer les contraintes auxquelles votre entreprise soumet en
logistique ?
4. Qu’est-ce qui différencie votre secteur en terme de logistique ?
5. Que proposez-vous à vos clients pour vous différencier en terme de service ?
6. Qu'attendez-vous de cette prestation ?
7. À quels résultats jugerez-vous que cette prestation vous a satisfait ?
8. Pouvez-vous nous donner des exemples sur des problèmes auxquels votre entreprise a
fait face et dont la logistique externalisée est en partie responsable ?
9. Pouvez-vous formuler vos besoins et vos exigences par rapport à la PFL Bouira ?
10. Quelles suggestions pouvez-vous faire à la PFL ? Par exemple, à quel processus doivent-
ils faire plus d’attention ? Quelles solutions peuvent-ils mettre en œuvre ?
11. Pouvez-vous nous explicitez vos besoins récents ?
12. Parmi les attentes que vous avez mentionnées, quelles sont les plus importantes pour
vous ?
13. Voyez-vous des faiblesses au niveau de l’organisation de la PFL ?
14. Avez-vous des exigences par rapport au service de la PFL ?
15. Avez-vous des recommandations à faire pour la PFL ?
115
Annexe 5 : Application la méthode AHP sur les CTQ
- Matrice de comparaison des paires (Matrice de jugement)
traçabilité et
qualité des l’organisation de Fiabilité de Optimisation de
Comparaison des paires l’information
livraisons stock l’inventaire transport
clients de client
qualité des livraisons 1 7 9 6 9
traçabilité et l’information
1/7 1 3 1/2 2
clients de client
l’organisation de stock 1/9 1/3 1 1/4 1/2
Fiabilité de l’inventaire 1/6 2 4 1 4
Optimisation de transport 1/9 ½ 2 1/4 1
116
Annexe 6 : L’échelle de comparaison de Saaty + Algorithme Génétique
- L’échelle de comparaison de Saaty
Degré
Explication
d’importance
Les deux éléments ont la même importance. Ils contribuent donc autant à
1
la propriété.
Un élément est un peu plus important que l’autre. L’expérience et
3
l’appréciation favorisent légèrement un élément sur un autre
Un élément est plus important que l’autre. L’expérience et l’appréciation
5
favorisent fortement un élément sur un autre.
Un élément est beaucoup plus important que l’autre. Un élément est
7
fortement favorisé et sa dominance est attestée dans la pratique.
Un élément est absolument plus important que l’autre. Les preuves
9 favorisant un élément par rapport à un autre sont aussi convaincantes que
possible.
Valeurs intermédiaires entre deux appréciations voisines. Un compromis
2, 4, 6, 8
est nécessaire entre deux appréciations.
- Principe de l’Algorithme Génétique
Début
Création de la population initiale P0
Evaluation
Sélection Nouvelle Population

Pi+1
Croisement
Mutation
Critère
d’arrêt
Fin
117
Annexe 7 : Modèle de simulation du système initial
- Conception du modèle de simulation du Système initial
- Paramètre de la simulation Arena du système Initial
Process Description Paramètres ressources

Lancement de la Entity type : Palette None
commande fictive. Entities per Arrival : 76
Max Arrivals : 1
Lancement des mission Entity type: Appro None

d’approvisionnements de Entities per Arrival: 9
poste picking. Max Arrivals : 1
Répartition des missions 31% prélèvement Structure None

de prélèvement selon le 26% prélèvement Accumu
type de stockage. 32% prélèvement Masse
11% prélèvement Picking
Déplacement à vide vers Action: Seize Delay Un Cariste selon

la zone de prélèvement Delay type: Uniform[15s,25s] type de
Priority: Medium prélèvement
Allocation : Value Added
Déplacement vers la zone Action: Seize Delay
de contrôle en apportant Delay type: Uniform[20s,35s]
les UM Priority: Medium
Prélèvement des palettes Action: Delay Cariste structure
de type de stockage Delay type: Uniform[15s,20s]
Structure. Priority: Medium
Prélèvement des palettes Action: Delay Cariste
de type de stockage Delay type: Uniform[12s,18s] Accumulation
Accumulation. Priority: Medium
118
Prélèvement des produits Action: Delay Cariste masse
de type de stockage de Delay type: Uniform[13s,21s]
masse Priority: Medium
Prélèvement des articles Action: Delay Cariste Picking
en détails DPP. Delay type: Uniform
[3.32m,3.75m]
Priority: Medium
Approvisionnement de Action: Seize Delay Release Cariste Appro
poste Picking. Delay type: Uniform[75s,87s]
Priority: Medium
Mise en quai les UM Action: Delay Release Un Cariste après
transférées. Il y en 5 Delay type: Uniform[03s,07s] chaque
process de ce type. Priority: Medium prélèvement
Filmage des palettes Action: Delay Cariste Picking
constituées suite au Delay type: Uniform[75s,86s]
Picking de détail DPP. Priority: Medium
Contrôle des UM simples. Action: Seize Delay Release Contrôleur de
Delay type: Uniform[07s,11s] préparation
Priority: Medium
Contrôle des palettes Action: Seize Delay Release Contrôleur de
constituées suite au Delay type: Uniform[15s,21s] préparation
Attente entre les deux Action: Delay None
contrôles. Delay type: Uniform[05s,10s]
Priority: Medium
Allocation : Non-Value Added
Contrôle de chargement Action: Seize Delay Release Contrôleur de
des UM. Delay type: Uniform[07s,11s] chargement
Priority: Medium
Ce process a pour but Batch Size : 76 None
l’allotissement des UM Rule: Any entity
pour constituer une Type : Permanent
commande. Les résultats Save Criterion: Last
de la simulation seront Representative Entity Type:
afficher en fonction de la Commande
commande fictive grâce à
cet allotissement.
Disposition de nombre Record Entity Statistics None
d’UM préparées et la
commande fictive au
fin de compilation du
système.
Disposition de nombre de None None
mission
d’approvisionnement
déclencher par le système.
119
Annexe 8: Présentation de l’application développée.
- Les menus principeaux :
Figure 2: Menu Principal Figure 3 : Menu Pôle administratif Figure 1 : Menu pôle exploitation
- Présentation de quelques Formulaires :
Figure 4: Formulaire D'ajout de nouvelle référence
Figure 6 : Formulaire d'intégration des commandes Figure 5: Formulaire de choix de quai optimal
120
Annexe 9 : Modèle de simulation du système amélioré
- Conception du modèle de simulation du Système initial
- Paramètre de simulation du système amélioré

Process Description Paramètres ressources
Lancement de la Entity type : Palette None
commande fictive. Entities per Arrival : 76
Max Arrivals : 1
Lancement des mission Entity type: Appro None

d’approvisionnements de Entities per Arrival: 6
poste picking. Max Arrivals : 1
Répartition des missions 31% prélèvement Structure None

de prélèvement selon le 26% prélèvement Accumulation
type de stockage. 32% prélèvement Masse
11% prélèvement Picking
Déplacement à vide vers Action: Seize Delay Un Cariste selon

la zone de prélèvement Delay type: Uniform[12s,19s] type de
Priority: Medium prélèvement
Déplacement vers la zone Action: Seize Delay Un Cariste selon
de contrôle en apportant Delay type: Uniform[15,5 s,27 s] type de
les UM Priority: Medium prélèvement
Prélèvement des palettes Action: Delay Cariste structure
de type de stockage Delay type: Uniform[15s,20s]
Structure. Priority: Medium
Prélèvement des palettes Action: Delay Cariste
de type de stockage Delay type: Uniform[12s,18s] Accumulation
Accumulation. Priority: Medium
121
Prélèvement des produits Action: Delay Cariste masse
de type de stockage de Delay type: Uniform[13s,21s]
masse Priority: Medium
Prélèvement des articles Action: Delay Cariste Picking
en détails DPP. Delay type: Uniform
[3.32m,3.75m]
Priority: Medium
Approvisionnement de Action: Seize Delay Release Cariste
poste Picking. Delay type: Uniform[50 s,70 s] Accumulation
Priority: Medium
Mise en quai les UM Action: Delay Release Un Cariste après
transférées. Il y en 5 Delay type: Uniform[03s,07s] chaque
process de ce type. Priority: Medium prélèvement
Filmage des palettes Action: Delay Contrôleur de
constituées suite au Delay type: Uniform[75s,86s] préparation
Contrôle des UM simples. Action: Seize Delay Release Contrôleur de
Delay type: Uniform[10 s , 14 s] préparation
Priority: Medium
Contrôle des palettes Action: Seize Delay Release Contrôleur de
constituées suite au Delay type: Uniform[18 s,24 s] préparation
Ce process a pour but Batch Size : 76 None
l’allotissement des UM Rule: Any entity
pour constituer une Type : Permanent
commande. Les résultats Save Criterion: Last
de la simulation seront Representative Entity Type:
afficher en fonction de la Commande
commande fictive grâce à
cet allotissement.
Disposition de nombre Record Entity Statistics None
d’UM préparées et la
commande fictive au
fin de compilation du
système.
Disposition de nombre de None None
mission
d’approvisionnement
déclencher par le système.
122
Annexe 10: Algorithme du contrôle combinée proposé
N : Entier // Nombre de différentes références à prélever
EAN_CTRL (N) : table de chaine de caractère // EAN de chaque référence à prélever

QTE (N) : Table d’entier // Quantité de chaque référence à prélever
EAN_QUAI : Chaine // EAN quai de préparation (affecté par le WMS)
Lire EAN_QUAI
Lire N
//Entrer des données relatives à la commande à préparer se fait par le WMS vers le PDA
Pour i allant de 1 jusqu’à N Faire
Lire EAN_CTRL(i)
Lire QTE(i)
Fin Pour
DEBUT
Q : entier EAN_PREP, EAN_UM : chaine
Pour i allant de 1 jusqu’à N Faire
Ecrire « Scan EAN Palette/Colis »
Lire EAN_UM(i)
Si (EAN_UM==EAN_CTRL)
Ecrire ‘’Enter nombre de palettes/colis’’ ;
Lire Q ;
Si (Q== QTE(i))
Alors Ecrire « Scan l’étiquette de quai de préparation »
Lire EAN_PREP
Si (EAN_PREP==EAN_QUAI(i))
Alors Ecrire “ Préparation de commande validée)
Sinon Ecrire « Quai erroné »
Finsi
Sinon Ecrire « Quantité erronée »
Finsi
Sinon Ecrire « Référence Erronée »
Finsi
Fin pour
FIN
123
Annexe 11 : Rééquilibrage des deux équipe de préparation
Tableau 1 : Matrice de jugement de critères
Critère
Travail sous pression

Qualité de travail
professionnelle.
travail d‘équipe
contrôle visuel
Productivité
Adaptabilité
Conscience
Initiation
Critère
Productivité 1 6 9 7 2 5 4 3
Conscience professionnelle 1/6 1 4 3 1/6 1/2 1/3 1/5
Initiation 1/9 ¼ 1 1/3 1/9 1/5 1/7 1/8
Relation humaine et travail d‘équipe 1/7 1/3 3 1 1/7 1/3 1/4 1/6
Qualité de travail 1/2 6 9 7 1 5 4 3

contrôle visuel 1/5 2 5 3 1/5 1 1/2 ¼
Adaptabilité 1/4 3 7 4 ¼ 2 1 1/3
Travail sous pression 1/3 5 8 6 1/3 4 3 1
humaine travail
Contrôle visuel
professionnel
Adaptabilité
Travail sous
Productivité
Conscience
Critère
Qualité de
Initiation
Relation
d'équipe
pression
travail
Opérateur
9 8.5 8 9 8.5 8.5 9 9
X1
9.5 9 7.5 7 9 7 9 8.5
X2
8.5 9 8.5 9 8.5 9.5 9.5 9.5
X3
8.5 9.5 9 8.5 9 8.5 7.5 9.5
X4
9.5 7.5 7 7.5 7 7.5 9 8
X5
9 8 8.5 7 7.5 7.5 8.5 9
X6
8.5 9 7 7.5 9.5 8 8.5 9.5
X7
9.5 9.5 9 8.5 9.5 8 9.5 9.5
X8
9 8.5 8.5 9 9 8.5 9 9
X9
8.5 9.5 7 9.5 9 9 9.5 9
X10
8 7.5 7.5 6.5 7 6.5 8.5 7.5
X11
7 6.5 7 6 6.5 5.5 8 8
X12
6 8 5.5 5.5 8.5 6 7 8
X13
124
7.5 7 7.5 6.5 7 6.5 7.5 7.5
X14
9 8 7.5 7.5 8 7 7 8.5
X15
7 7 6.5 7 7 5.5 7 6.5
X16
6.5 7 7 6.5 7.5 6.5 7 8.5
X17
6 7.5 5.5 7 7.5 6 6.5 7
X18
7 8.5 7.5 8 9 8 8.5 9
X19
8 7 6 7.5 6.5 7 7.5 6.5
X20
Tableau 2: les évaluations des OPL
Contrôle Visual
humaine travail
Critère
professionnel
Adaptabilité
Travail sous
Productivité
Conscience
Qualité de
Initiation
Relation
d'équipe
pression
travail
Opérateur
X1 2.781 2.176 1.352 0.882 0.603 0.4335 0.272 0.162

X2 2.9355 2.304 1.2675 0.882 0.469 0.459 0.224 0.153
X3 2.6265 2.304 1.4365 0.931 0.603 0.4335 0.304 0.171
X4 2.6265 2.432 1.521 0.735 0.5695 0.459 0.272 0.171
X5 2.9355 1.92 1.183 0.882 0.5025 0.357 0.24 0.144
X6 2.781 2.048 1.4365 0.833 0.469 0.3825 0.24 0.162
X7 2.6265 2.304 1.183 0.833 0.5025 0.4845 0.256 0.171
X8 2.9355 2.432 1.521 0.931 0.5695 0.4845 0.256 0.171
X9 2.781 2.176 1.4365 0.882 0.603 0.459 0.272 0.162
X10 2.6265 2.432 1.183 0.931 0.6365 0.459 0.288 0.162
X11 2.472 1.92 1.2675 0.833 0.4355 0.357 0.208 0.135
X12 2.163 1.664 1.183 0.784 0.402 0.3315 0.176 0.144
X13 1.854 2.048 0.9295 0.686 0.3685 0.4335 0.192 0.144
X14 2.3175 1.792 1.2675 0.735 0.4355 0.357 0.208 0.135
X15 2.781 2.048 1.2675 0.686 0.5025 0.408 0.224 0.153
X16 2.163 1.792 1.0985 0.686 0.469 0.357 0.176 0.117
X17 2.0085 1.792 1.183 0.686 0.4355 0.3825 0.208 0.153
X18 1.854 1.92 0.9295 0.637 0.469 0.3825 0.192 0.126
X19 2.163 2.176 1.2675 0.833 0.536 0.459 0.256 0.162
X20 2.472 1.792 1.014 0.735 0.5025 0.3315 0.224 0.117
Tableau 3: Evaluations des opérateurs pondérés.
125
Annexe 12 : Traitement de taux de casses
/Mois
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Total
Famille
GEM 8 9 5 7 9 10 3 6 4 6 3 6 76
REF 3 4 5 4 5 3 2 5 3 0 2 4 40
WM 1 1 3 5 4 3 4 2 4 3 2 4 36
AC 2 1 2 3 2 3 4 3 6 3 5 1 35
PEM 3 1 1 2 4 1 2 1 3 0 2 1 21
CTV 1 0 2 1 1 1 1 2 2 1 1 2 15
total casse 18 16 18 22 25 21 16 19 22 13 15 18 223
Volume
traité 46522 40380 44238 48096 41935 78485 92417 67420 43171 35930 30620 55822 625036
réception
Volume
traité 33077 35700 34323 39946 38345 76104 109827 69073 43868 32636 36199 52572 601670
expédition
Volume
globale 79599 76080 78561 88042 80280 154589 202244 136493 87039 68566 66819 108394 1226706
traité
Tableau 4 : Résultat de casse de l'exercice 2016
Nombre volume
type de % Nombre %Nombre Taux de
Famille de globale %VGT
stockage de casses de casses casse
casses traité
GEM 76 34.08% 118616 0.064%
Masse
REF 40 17.94% 68.16% 177078 0.023% 37.95%

WM 36 16.14% 169857 0.021%
AC 35 15.70% 289047 0.012%
Rack
PEM 21 9.42% 31.84% 275234 0.008% 62.05%

CTV 15 6.73% 196874 0.008%
Total 223 100.00% 100.00% 1226706 0.018% 100%
Tableau 5 : Analyse de taux de casse par famille
126

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Ecole Nationale Polytechnique

Département Génie Industriel

Mémoire de projet de fin d’études

pour l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état en Management Industriel

Optimisation du processus de préparation de commandes

Ahmed seghir FARAH (Management Industriel)

Présenté et soutenue publiquement le (25/09/2017)

Président M. Iskander ZOUAGHI Maitre de Conférences B ENP

Examinateur M. Ali BOUKABOUS Maitre-assistant A ENP

Promoteur M. BENHASSINE Maitre de Conférences A ENP

Co-Promoteur M. Samir KADEM Responsable d’exploitation NUMILOG

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Ecole Nationale Polytechnique

Département Génie Industriel

Mémoire de projet de fin d’études

pour l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état en Management Industriel

Optimisation du processus de préparation de commandes

Ahmed seghir FARAH

Présenté et soutenue publiquement le (25/09/2017)

Président M. Iskander ZOUAGHI Maitre de Conférences B ENP

Examinateur M. Ali BOUKABOUS Maitre-assistant A ENP

Promoteur M. BENHASSINE Maitre de Conférences A ENP

Co-Promoteur M. Samir KADEM Responsable d’exploitation NUMILOG

À mes chers Parents

LISTE DES FIGURES

ABC : Analyse PARETO

- Commercial Invoice : Commande par contact téléphonique directe en cas de retard de

Ecole Nationale Polytechnique 14 Département Génie Industriel

- Le troisième chapitre : intitulé « Analyse et amélioration » aura pour objectif de

Ecole Nationale Polytechnique 15 Département Génie Industriel

Ecole Nationale Polytechnique 16 Département Génie Industriel

CHAPITRE I : ETUDE DE L’EXISTANT ET

La politique de développement de Cevital porte une attention particulière à la logistique.

Ecole Nationale Polytechnique 18 Département Génie Industriel

1.2. Numilog, filiale de prestation logistique de Cevital

1.2.2. Les activités de Numilog :

Numilog déploie ses activités autour de trois missions principales :

Ecole Nationale Polytechnique 19 Département Génie Industriel

Ecole Nationale Polytechnique 20 Département Génie Industriel

1.3.2. Prestataires et marché de la logistique en Algérie

Ecole Nationale Polytechnique 21 Département Génie Industriel

Le réseau de distribution de Numilog est composé par 3 Plateformes Logistiques implémentées

Ecole Nationale Polytechnique 22 Département Génie Industriel

Figure I-1 :Réseau de distribution de l’entreprise Numilog (document interne fourni

2.2. La plateforme logistique Bouira

Ecole Nationale Polytechnique 23 Département Génie Industriel

2.2.2. Les activités principales :

La plateforme de Bouira exerce deux activité la logistique et le transport.

2.3. La chaine logistique globale Numilog-Brandt

Ecole Nationale Polytechnique 24 Département Génie Industriel

La logistique interne ou opérationnel pour l’entreprise commence par la réception des TC et de

La réception des marchandises est la première étape de la logistique interne. L’importance de

Ecole Nationale Polytechnique 25 Département Génie Industriel

Partant de la logique que chaque type de produit d’Electroménager nécessite un type de

Ecole Nationale Polytechnique 26 Département Génie Industriel

- Un stockage horizontal aléatoire par famille de produit (ou par classe) :

Zones stockage Zones stockage Zones stockage