Technique N°6 : Ultrasons

Objectifs Spécifiques

• Connaître le principe, les bases théoriques d’ultrasons et son instrumentation

• Utiliser les méthodes de traitement du signal (filtrage, localisation, caractérisation des
mécanismes d'endommagement...)
• Connaître les applications industrielles et de laboratoire de la technologie (contrôle
des appareils à pression, détection de corrosion, détection de fuites, examen de
structures composites...)

Principe

Le contrôle par ultrasons est une méthode d'examen relativement récente. Les
premières applications industrielles ont été réalisées, à titre expérimental la veille de la
seconde guerre mondiale, soit vers 1935. En raison de la lente évolution des matériels de
contrôle tributaires des progrès de l'électronique, le développement du contrôle par ultrasons
n'apparut qu'à partir de 1955 environ.

Depuis, cette méthode de contrôle constitue un puissant outil d'investigation. Elle

présente à l'heure actuelle un vaste champ d'application qui s'étend aux matériaux
métalliques, plastiques ou composites et aux milieux à structure hétérogène tels les bétons.
Cette méthode d'examen s'applique alors : aux produits moulés, aux produits forgés, aux
produits laminés (tôles, rails), aux produits étirés (tubes, ronds,…), aux assemblages
soudés, brasés ou collés.. Le contrôle par ultrasons permet de détecter des manques ou
des discontinuités de la matière dans des produits à l'état d'ébauche ou fini quel que soit le
mode d'élaboration de ceux-ci.

. Toutefois, la propriété que possèdent les ultrasons est de se propager sur des
distances de plusieurs décimètres, voire de plusieurs mètres. De ce fait, il est possible
de détecter des défauts de faible importance dans des pièces dont l'épaisseur n'en
permettrait pas le contrôle radiologique. En ce sens, le contrôle par ultrasons permet de
mesurer les épaisseurs de parois dont l'une des faces est inaccessible. En continuation
de la gamme sonore, les ultrasons correspondent à des fréquences oscillatoires
supérieures à la limite d'audibilité humaine et s'étendant dans une large gamme allant de
15 kHz à plus de 100 kHz

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Principe physique

Un instrument fonctionnant en mode pulsation écho consiste en un écran de

visualisation, un émetteur et un amplificateur, avec en général une alimentation
indépendante. Le fonctionnement sera expliqué d’une façon schématique (schémas blocs),

sans trop détailler l’électronique des circuits. Celle ci figure sur les données techniques
fournies par le fabricant de l’appareil en général. Les appareils fonctionnant en mode
pulsation – écho associés à des capteurs piézoélectriques sont les types de capteur le plus
répandu en pratique de l’ultrason. La pulsation électrique de l’émetteur est véhiculée au
capteur à travers un câble. Suite à quoi le transducteur fournit une onde mécanique qui se
propagera dans le corps sous épreuve. A la rencontre d’un changement de milieu, l’onde se
réfléchit produisant un écho. Celui – ci remonte au transducteur qui le traduit en impulsion
électrique. L’impulsion est ensuite amplifiée et visualisée.

ltra

Le contrôle par ultrasons est une méthode de contrôle non destructif permettant la détection
de défaut à l'intérieur d'un matériau. Le contrôle par ultrasons est basé sur la transmission et
la réflexion d'onde de type ultrasons à l'intérieur d'un matériau.

Une onde ultrasons est émise par un palpeur placé sur la surface du matériau à
contrôler et se propage dans le matériau. Il existe des méthodes par contact (le palpeur est

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en contact avec la pièce) ou par immersion (la pièce et le palpeur sont immergés dans de
l'eau). Dans le cas de la méthode par contact, il est nécessaire d'ajouter un couplant (eau ou
gel) entre le palpeur et la pièce pour assurer la transmission des ondes. Lorsque ces
ultrasons rencontrent une interface délimitant deux milieux ayant des impédances
acoustiques différentes, il y a réflexion. Les ultrasons réfléchis sont captés par un palpeur
(qui peut être le même que l'émetteur). Il y a création d'un « écho ». Dans le cas d'une pièce
comportant deux surfaces, la détection de défaut se fait en comparant le temps mis pour
faire un aller retour dans l'épaisseur de la pièce et le temps mis pour la réflexion sur un
défaut. D'un point de vue pratique, on utilise un écran d'oscilloscope. Les échos sont
représentés par des pics sur l'écran.

Principe du contrôle par ultrasons : exemple du contrôle d'une tôle.

- L'écran de l'oscilloscope montre un pic d'entrée à gauche et un pic de sortie à droite. La
distance entre les deux pics correspond à l'épaisseur de la tôle.
- Le palpeur émet au dessus d'un défaut, il y apparition d'un pic correspondant au défaut. La
position relative du pic créé par le défaut permet de connaître sa profondeur.

Principe physique du contrôle par ultrasons : Types d’ondes ultrasonores :

Plusieurs types d’ondes ultrasonores sont susceptibles de se propager dans les

milieux solides. Ces ondes se différencient les unes des autres par :

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 o la forme et la direction des trajectoires qu’elles impriment aux particules
du matériau dans lequel elles se propagent,
o la vitesse de propagation ou célérité,
o la distance à laquelle elles sont susceptibles de se propager dans le
matériau.

On distingue quatre types d’ondes ultrasonores : les ondes longitudinales ou de

compression, les ondes transversales ou de cisaillement, les ondes de surfaces ou de
RAYLEIGH et les ondes LAMB ou de plaque.

Ondes longitudinales Ondes transversales

Milieux Matériaux
(m.s-1) (m.s-1)
Gazeux Air 332
Eau 1480
Liquides
Huile 1440
Matière
Plexiglass 2680 1320
plastique
Aluminium 6400 3130
Magnésium 5740 3080
Titane 5990 3210
Solides
Zirconium 4650 2300
Métaux
Fer 5950 3220
Acier doux 5900 3200
Acier inox 5740 3130
Cuivre 4760 2325

Le tableau ci-dessous donne les valeurs des impédances acoustiques pour les principaux
milieux qui peuvent être pris en considération lors des contrôles industriels.

Impédance
Vitesse des ondes Vitesse des ondes Masse
acoustiques
longitudinales en m transversales en m volumiques
Matériaux ( p VL )
s-1 s-1 ( kg m-3 )
( Pa s m-3 )
Air 330 1,205 00004.106
Eau 1480 1000 1.48.106
Aluminium 6400 3130 2700 17.28.106
Acier doux 5900 3200 7850 46.31.106

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Détection des défauts :

La détection des défauts internes par ultrasons est très pratiquée en contrôle de
fabrication, en contrôle de recette, en surveillance de structure en service ainsi qu’en
maintenance. Le contrôle par ultrasons est une méthode de contrôle original à cause de sa
remarquable sensibilité de l’échographie ultrasonore à moindre discontinuité ou
hétérogénéité interne dans les matériaux, en particulier métallique. Toutefois, en
échographie ultrasonore, le choix des paramètres de sondage et l’interprétation des signaux
recueillis ne sont pas toujours aisés et requièrent l’intervention d’un personnel spécialement
qualifié.

Localisation des défauts en profondeur : elle est aisée lorsqu’on travaille en

échographie. Il existe toutefois une zone sous la surface de couplage pour laquelle l’écho de
défaut peut être noyé dans l’écho d’émission ou d’interface, ce qui peut rendre à la fois la
détection et la localisation aléatoires. La localisation en plan se fera en relation avec le
relevé manuel de la position du palpeur.

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 Dimensionnement des défauts : il présente une préoccupation légitime du contrôleur
en vue de les relier à des critères de nocivité technologique faisant en général l’objet d’une
procédure normalisée ou spécifique. C’est un problème délicat auquel on peut toutefois
donner des solutions pratiques simples. Deux cas se présentent en théorie, selon que le
champ du palpeur est censé être supérieur ou inférieur à la dimension moyenne du défaut.

Dans le premier cas, tout le défaut est éclairé par le faisceau est l’on peut relier
l’amplitude de l’écho de retour à la dimension du défaut à l’aide de diagrammes. Cette
méthode, appelée méthode AVG, est intéressante mais délicate d’emploi, surtout lorsque le
défaut à dimensionner présente une orientation et une morphologie très éloignées des cas
théoriques.
Lorsque le défaut est plus grand que le faisceau, ce que l’on peut parfois volontairement
obtenir en utilisant l’étroit champ d’un palpeur focalisé, on trace son contour apparent, soit
en repérant et en quantifiant le basculement entre écho de fond et écho de défaut, soit en
utilisant la règle « des –6 dB » qui prend en compte un rapport ½ entre l’amplitude maximale
de l’écho de défaut et celle obtenue lorsque les bords du défaut occultent environ à moitié la
section du faisceau ultrasonore.

Illustrations

Illustration de l’étape Commentaire

Etape

Configuration de l’appareil, choix

01 de la vitesse, de la plage de
mesure…

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 Etalonnage de l’instrument avec un
02
bloc normalisé.

Ajustement final des paramètres

03 pour obtention d’un bon
échographe

04 Etalonnage effectué

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05 Pratique du contrôle

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