Principaux procédés d’élaboration des pièces 1

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Principaux procédés
d’élaboration des pièces
métalliques
Ce chapitre présente les principaux procédés d’élaboration des pièces
métalliques. Il s’agit uniquement d’une présentation générale, et il n’est absolument
pas question ici d’un quelconque approfondissement.

En général, une pièce sera le résultat de la combinaison de différents

procédés comme par exemple, une obtention de préforme par moulage, suivi
d’usinages des surfaces fonctionnelles et une rectification des surfaces demandant
une grande précision. Très souvent, également, les pièces subissent des traitements
complémentaires – traitements thermiques, thermochimiques, de surface,…–

Le tableau ci-dessous propose un arbre des différents procédés.

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1 – Fonderie
Ce procédé constitue l’une des plus anciennes techniques pour réaliser des
pièces mécaniques, et il connaît de nos jours, grâce à l’automatisation de certains
procédés de fabrication, un essor nouveau.

1.1 – Principe

Le moulage est un procédé d’obtention de pièces de formes complexes qui

consiste à couler du métal à l’état liquide dans une empreinte réalisée dans un
moule. Il existe de très nombreuses variantes de cette formulation de base, mais on
pourra distinguer deux principales familles :

 la fonderie en moule non permanent : moulage en sable, moulage à modèle

perdu,…
 la fonderie en moule permanent : moulage en coquille,…

1.2 – Le moulage en sable

Ce procédé est utilisé pour des pièces unitaires, des petites séries de pièces en
fonte, ou en acier.

Le dessin (figure 1) ci–contre représente l’archétype de pièces obtenues par

moulage en sable (composé d’argile et de silice).

Le procédé consiste à réaliser une empreinte dans un moule, grâce à un modèle

(figure 2) dont les formes sont proches de celles de la pièce à réaliser.

Figure 2
Figure 1

Le modèle n’est pas totalement identique à cette pièce, car il faut prendre en
considération différents éléments :

 les surépaisseurs d’usinage ;

 les portées des « noyaux » en sable qui permettent de réaliser notamment les
formes intérieurs. Ceux–ci sont réalisés dans des « boites à noyaux » en bois et en
deux parties correctement centrées l’une par rapport à l’autre (figure 2) ;
 le retrait du métal pendant le refroidissement (les dimensions du modèle sont
légèrement supérieures à celles de la pièce à obtenir).
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Le schéma de la figure 3 présente la méthode manuelle pour la fabrication d’un

moule en sable.

 placer le demi modèle sur un support

plan à l’intérieur du châssis inférieur ;
 tasser le sable composé d’argile et
de silice autour du demi modèle en
remplissant le châssis inférieur,
 procéder de manière similaire avec
l’autre demi modèle à l’intérieur du
châssis supérieur, correctement
positionné par rapport au châssis
inférieur (le plan de contact entre les
deux châssis est appelé le plan de
joint), en prévoyant le trou de coulée et
un ou plusieurs évents (qui permettent
l’évacuation des gaz pendant la
coulée) à l’aide de mandrins ;
 séparer les deux demi châssis ;
 sortir le demi modèle de chaque demi
châssis en évitant de détériorer
l’empreinte. Les dépouilles (léger angle
des parois pour le démoulage du
modèle) réalisées sur le modèle évitent
l’effritement du sable ; Figure 3
 réaliser le canal de coulée et
l’empreinte ;
 mettre en place le noyau sur les portées de l’empreinte ;
 positionner les deux demi–châssis et assurer leur maintien en position.

Le moule est alors prêt pour la coulée du métal en fusion. Après solidification de
celui-ci, démouler la pièce en brisant le moule en sable (décochage), puis ébarber la
pièce (enlever le canal de coulée, les évents ainsi que les bavures.

1.3 Le moulage en coquille

Le métal en fusion est coulé dans un moule métallique en plusieurs parties pour
permettre le démoulage aisé de la pièce. Ce procédé est surtout utilisé pour les
matériaux dont le point de fusion est bas (inférieur à +900°C) afin de ne pas être trop
proche du point de fusion du moule et pour réduire le temps de solidification pour des
questions d’adhésion du métal coulé au moule et pour des cadences supérieures.
L’empreinte dans le moule est réalisée par usinage dans la masse. La coulée du
métal peut être effectuée par gravité ou sous pression
 Principaux procédés d’élaboration des pièces 4
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1.3.1 – Le moulage par gravité

Avant la coulée, le moule est

chauffé pour éviter un
refroidissement trop rapide du
métal. La température est ensuite
maintenue par le rythme de
coulée. Un enduit recouvre
l’empreinte du moule afin de le
protéger mais aussi de faciliter le
démoulage lors de l’ouverture du
moule. Le canal de coulée et les
évents sont usinés dans les
parties du moule (figure 4). Des
tirées d’air permettent également
l’évacuation des gaz au cours de
Figure 4
la coulée. Suivant les formes de la
pièce à obtenir des noyaux en acier sont placés dans le moule.

1.3.2 – Le moulage sous pression

Le métal en fusion est envoyé dans

un moule en deux parties à l’aide
d’une pompe à injection. Une partie
du moule est fixe, l’autre est mobile et
permet lors de son ouverture
l’éjection de la pièce.
L’automatisation du procédé permet
d’avoir un rythme de production élevé
(figure 5).

Le moulage en coquille permet de

réaliser des pièces ayant un bon état
de surface et ainsi, on diminue le
nombre de surface à usiner. Ce
Figure 5 procédé est assez rapide mais le prix
de revient des moules est très élevé,
et, par conséquent, son utilisation est limité à des grandes séries de pièces de
formes complexes et de dimensions réduites.
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2 – Usinage
L’usinage est un procédé de finition de pièces consistant à obtenir des
surfaces fonctionnelles de bonne précision par enlèvement de matière (production de
copeaux).

2.1– Fraisage
La pièce maintenue par un porte–pièce (exemple classique : un étau), subit un
mouvement de translation qui constitue le mouvement d’avance (Mf). L’outil, appelé
fraise, monté dans la broche de la machine–outil (la fraiseuse) est en mouvement de
rotation uniforme : c’est le mouvement de coupe (Mc).

La figure 6, ci–dessous, présente une fraiseuse classique dite « universelle ».

Figure 6
 Principaux procédés d’élaboration des pièces 6
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Les surfaces obtenues :

L’association du mouvement de coupe et du mouvement d’avance permet

de générer des surfaces planes (travail d’enveloppe) ou des surfaces
cylindriques ou coniques (travail de forme suivant la géométrie de l’outil
fraise).

Les formes de l’outil fraise permettent éventuellement de réaliser des

rainures (pour clavettes, par exemple), des queues d’arondes (figure 8),…

Figure 8

La figure 7 présente en partie supérieure une fraise à queue

cylindrique, en partie centrale, une fraise deux tailles pour des fraisages
Figure 7 en bout, et en partie inférieure une fraise trois tailles. Ces fraises sont
réalisées en acier pour outils ou acier rapide spécial (ARS).

Surfaçage

Rainurage

Profilage
 Principaux procédés d’élaboration des pièces 7
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Sur la figure 9, ci–dessous, on peut voir une fraise équipée de dents en

plaquettes de carbure métallique permettant un usinage de meilleure qualité et plus
rapide qu’avec des fraises en ARS.

Figure 9
 Principaux procédés d’élaboration des pièces 8
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2.2– Tournage

La figure 10 présente une machine classique de tournage (un tour)

Figure 11

Figure 10

La pièce, maintenue dans un porte–pièce appelé mandrin, reçoit, de la broche

de la machine–outil (tour), un mouvement de rotation uniforme. Ce mouvement est le
mouvement de coupe (Mc).

L’outil, monté sur un chariot reçoit de celui–ci un mouvement rectiligne. Ce

mouvement est le mouvement d’avance (Mf).

La figure 11 présente un outil coupant de tour. Celui–ci est constitué d’un

corps comportant une ou plusieurs parties actives. L’élément essentiel de la partie
active est l’arête formée par l’intersection de la face de coupe et de la face de
dépouille.

Enfin, sur les figures 12 et 13, on trouve un outil de tournage à plaquettes en

carbure métallique et différentes formes de ces plaquettes.

Figure 12

Figure 13
 Principaux procédés d’élaboration des pièces 9
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L’association des mouvements de coupe et d’avance permet de générer (figure 14) :

 des surfaces de révolution cylindriques extérieures et intérieures, lorsque le

mouvement d’avance est parallèle à l’axe de rotation de la broche ;
 des surfaces de révolution coniques extérieures et intérieures, lorsque le
mouvement d’avance est oblique à l’axe de rotation de la broche ;
 des surfaces de révolution quelconques, lorsque le mouvement d’avance est
curviligne à l’axe de rotation de la broche ;
 des surfaces planes, lorsque le mouvement d’avance est perpendiculaire à l’axe de
rotation de la broche ;
 des surfaces hélicoïdales caractérisées par le pas (l’avance de l’outil pour un tour
de la pièce).

Figure 14

Principales formes d’outils de tournage des formes extérieures et intérieures

Figure 15 Figure 16
 Principaux procédés d’élaboration des pièces 10
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Usinage intérieur

Moletage
 Principaux procédés d’élaboration des pièces 11
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2.3 – Perçage

La pièce à usiner est fixe. L’outil, fixé dans la broche de la machine (perceuse)
par l’intermédiaire d’un mandrin ou d’un fourreau à alésage conique, en mouvement
de rotation et de translation suivant son axe, est animé à la fois du mouvement de
coupe et du mouvement d’avance.
Les surfaces obtenues sont présentées figure 17. Les mouvements de coupe et
d’avance combinés permettent de générer :

 des trous qui peuvent être obtenus également par tournage lorsque l’axe de l’outil
(fixe en rotation mais animé du mouvement d’avance) coïncide avec l’axe de rotation
de la pièce ;

Figure 18

Figure 17

 des lamages, qui permet notamment l’appui correct d’une tête de vis ou d’un écrou
ou encore d’une rondelle ;
 des chanfreins, dont la forme conique (fraisure) permet de faciliter l’introduction des
éléments dans le trou ou d’y noyer une tête de vis ;
 des alésages qui permettent d’améliorer les qualités d’usinage des surfaces
cylindriques intérieures obtenues par perçage (opération réalisable également sur un
tour) ;
 des taraudages constitués d’une rainure hélicoïdale réalisée dans un trou
(opération réalisable également sur un tour).

Un taraud outil pour la réalisation des taraudages est montré figure 18.
 Principaux procédés d’élaboration des pièces 12
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 Principaux procédés d’élaboration des pièces 13
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2.4 – Brochage

Le brochage est un procédé d’usinage qui permet de

réaliser, à l’aide d’un outil appelé broche, animé d’un
mouvement de translation, des formes de section constante
autres que celles de révolution. La broche est munie de dents
dont la hauteur augmente progressivement afin que chaque
dent entaille plus profondément la pièce que la dent Figure 19
précédente (figure 19).

On obtient, par ce procédé, des rainures de clavettes ou

encore des cannelures (figure 20). Dans ce cas, le profil à
réaliser est fermé et le brochage est intérieur : un trou
débouchant dans la pièce à usiner est alors nécessaire.

Figure 20

Figure 21

Si le profil à réaliser est ouvert, le brochage est extérieur.

La figure 21 présente une machine à brocher.

2.5 – Rectification
Une meule, constituée de grains abrasifs liés par un agglomérant, complète
l’usinage des pièces préalablement ébauchées par un usinage et soumises à des
traitements thermiques.

On rencontre deux types de rectification : le rectification plane et les

rectifications cylindriques extérieure et intérieure (figure 22).

Les surfaces obtenues sont :

Figure 22
 Principaux procédés d’élaboration des pièces 14
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 les surfaces planes réalisées avec une meule animée d’un mouvement de rotation
(mouvement de coupe) ; le mouvement d’avance (mouvement de translation
rectiligne alternatif) est communiqué à la pièce à rectifier ;
 les surfaces cylindriques intérieures et extérieures sont obtenues en communicant
à la meule et à la pièce, un mouvement de rotation ; le mouvement d’avance
(mouvement de translation rectiligne alternatif) est donné soit à la meule soit à la
pièce à rectifier.

2.6 – Electroérosion
Un arc électrique créé, dans un liquide diélectrique, entre une électrode–outil
et une électrode–pièce enlève de petites particules de métal. Celles–ci sont
évacuées par la circulation du liquide diélectrique. La forme de l’électrode est à peu
près équivalente à la forme de la cavité à obtenir. Cette cavité est réalisée par
déplacement progressif de l’électrode–outil. Le contact électrode–outil et électrode–
pièce n’a jamais lieu.

Ce procédé permet d’obtenir des formes complexes sur des matériaux

conducteurs. Les formes usinées doivent être démoulables.

Ce procédé est utilisé pour la réalisation des moules. L’obtention de trous de

très faible diamètre est possible grâce à ce procédé.
 Principaux procédés d’élaboration des pièces 15
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3 – Formage

Le formage regroupe les procédés d’obtention de pièces, plus ou moins

complexes, mis en ouvre par des actions mécaniques appliquées à la matière. Les
techniques de formage sont nombreuses et se différencient par le type d’action
mécanique.

3.1– Estampage et matriçage

Un lopin de matière (figure 23) est chauffé, puis déformé

entre deux matrices (figure 23), portant des empreintes de la
forme désirée. La déformation du lopin se fait par pression, ou
par chocs. Après l’ouverture des matrices et l’éjection de la
pièce, il subsiste une bavure due au surplus de matière. Un
ébavurage est nécessaire.

L’estampage désigne le forgeage des aciers et le

matriçage celui des métaux non ferreux.

Ce procédé d’obtention de pièces métalliques permet

l’utilisation des aciers non moulables et d’améliorer les
caractéristiques mécaniques de la matière par une orientation
cristalline de la structure (fibrage).

Règles de tracé des

pièces estampées Figure 23

 éviter les variations brusques de sections qui

coupent le fibrage ;
 raccorder les différentes sections d’une pièce
par des congés ;
 prévoir des dépouilles pour faciliter
l’extraction de la pièce ;
 songer aux surépaisseurs pour les faces qui
seront usinées ultérieurement ;
 tenir compte des problèmes d’écoulement de
Figure 24
la matière,…

La figure 24 montre la séquence des opérations de forgeage dans une matrice multi–
empreintes à partir du lopin jusqu’à la pièce non ébavurée.

3.2– Filage

Un poinçon (figure 25) comprime un lopin dans une matrice. La matière est amenée
à occuper le volume entre la matrice et le poinçon. On rencontre deux cas :

 le filage direct : la matière s’écoule suivant le sens du déplacement du poinçon ;

 le filage indirect ou extrusion : la matière s’écoule suivant le sens inverse du
déplacement du poinçon.
 Principaux procédés d’élaboration des pièces 16
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Ce procédé d’obtention de pièces

permet d’avoir un très bon état de
surface et une amélioration des
caractéristiques mécaniques
notamment par le fibrage.

Les pressions exercées par le poinçon

sont très importantes ce qui engendre
des risques de rupture des outils.

Règles de tracé des pièces filées

 concevoir des pièces de révolution ou

symétriques, de formes
géométriquement simples ;
 proscrire les formes coniques ;
 éviter les trous de faible diamètre ;
 éliminer les formes en dépouilles.
Figure 25
3.3– Emboutissage et repoussage

Le procédé d’emboutissage (figure

26) permet l’obtention de pièces
creuses, à partir d’un flan découpé
dans une feuille de métal. Le
poinçon appuie le flan qui se
déforme et épouse les formes de la
matrice. Un serre–flan permet
d’éviter la formation de plis que la
Figure 26
matière a tendance à produire lors
de son déplacement radial.

Le procédé de repoussage (figure 27) permet d’obtenir des

pièces de révolution creuses, de formes ouvertes et
d’épaisseur pratiquement constante, à partir d’un flan découpé
dans une feuille de métal. La forme de la pièce s’obtient à
partir d’un mandrin animé d’un mouvement de rotation et d’une
molette. Ce procédé s’applique uniquement aux pièces de
révolution de petite série.

3.4– Pliage Figure 27

Le pliage permet de réaliser, sous l’action

d’un poinçon, des plis rectilignes sur des
pièces développables (figure 28). Dans la
zone de pliage, les fibres extérieures
s’allongent et les fibres intérieures se
raccourcissent. Une fibre dite « neutre »
ne subit aucune variation de longueur.
Figure 28
 Principaux procédés d’élaboration des pièces 17
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Ce procédé a l’avantage d’utiliser un outillage simple mais la longueur du pli est

limitée par la longueur de la machine.

Il faut prévoir des rayons de pliage supérieurs ou égaux à l’épaisseur de la tôle et il

est nécessaire de considérer la légère réouverture du pli (0,5 à 3°) due à l’élasticité
de la matière.

3.5– Fluotournage
Le fluotournage permet l’obtention de
formes qui s’apparente à celles du
repoussage. Le flan est monté sur un
mandrin (figure 29) animé d’un
mouvement de rotation et la molette
plaque la matière sur le mandrin. La
matière se déforme suivant un
glissement axial sous la pression de la
molette. On rencontre deux cas :

 filage : la matière s’écoule suivant le

Figure 29
sens du déplacement de la molette ;
 extrusion : la matière s’écoule
suivant le sens inverse du
déplacement de la molette.
3.6– Cisaillage

Le cisaillage est un procédé qui consiste à

découper des tôles à l’aide d’une lame
rectiligne fixe et d’une lame rectiligne mobile
(figure 30). Une tôle, positionnée par une
butée réglable, est maintenue par un presse
tôle. Le déplacement de la lame mobile
provoque un cisaillement des fibres jusqu’à
la rupture. Un léger jeu entre les lames
favorise la rupture de la tôle.
Figure 30

3.7– Poinçonnage et Découpage

L’outillage de poinçonnage ou de
découpage se compose d’un poinçon
et d’une matrice (figure 31). Le
poinçon découpe, en descendant, un
flan qui tombe sous la matrice, pour
être évacué. Si l’opération est
exécutée sur un contour fermé
(ouverture), il s’agit d’un
poinçonnage, si elle est exécutée sur Figure 31
une forme extérieure, il s’agit d’un
découpage.
 Principaux procédés d’élaboration des pièces 18
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Le poinçon, en remontant, a tendance à relever la tôle

restante, ce qui nécessite de placer un dévêtisseur pour
maintenir la tôle.

Un faible jeu est indispensable entre le poinçon et la matrice

pour favoriser le cisaillage.

Il est indispensable de maintenir une distance assez

Figure 32 grande, lors du poinçonnage multiple d’une tôle, afin d’éviter
des déformations de celle-ci (figure 32).

4 – Frittage

Le frittage, ou métallurgie des poudres, permet d’obtenir des pièces de compositions

très diverses avec une très grande précision géométrique, éliminant souvent toute
opération d’usinage.

La métallurgie des poudres diffère de la plupart des techniques métallurgiques dans

la mesure où elle n’implique jamais la fusion totale du matériau mis en œuvre. Le
frittage est employé soit parce qu’il est un moyen commode de produire certains
métaux où alliages dotés de propriétés physiques ou mécaniques particulières
(élaboration de métaux réfractaires, tel le tungstène) soit parce qu’elle est un
méthode de fabrication relativement économique quand un grand nombre de petites
pièces mécaniques identiques est requis.

Il existe deux types de frittage :

 le frittage à l’état solide parce qu’il s’effectue à une température telle qu’il n’y a
aucune fusion des constituants du système pendant l’opération ;
 le frittage en phase liquide se produit lorsqu’on est en présence d’un mélange de
poudres de métaux à bas et haut point de fusion ; la température de frittage est
supérieure à la température de fusion du composant le plus facilement fusible, de
telle sorte que ce dernier baigne la phase solide résiduelle pendant tout ou partie de
la durée de l’opération.

On obtient des pièces pesant jusqu’à 5,5 kg (tambours de freins) et pouvant résister
à des efforts mécaniques importants. Des essais sont en cours pour la production
d’engrenages de transmission frittés.
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Questionnaire Frittage
 Principaux procédés d’élaboration des pièces 20
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5 – Procédés d’assemblage par soudage et par collage

5.1 – Généralités
Une liaison encastrement entre deux solides est dite indémontable, si la séparation
des deux solides ne peut se faire sans détérioration soit de l’une des deux pièces,
soit de l’élément assurant la liaison.

Il existe de nombreuses solutions techniques pour réaliser ce type de liaison

encastrement :

 l’assemblage par sertissage (déformation permanente de l’une des deux pièces qui
vient épouser la forme de l’autre pièce) ;
 l’assemblage par rivetage (déformation de l’extrémité d’une tige avec tête ; la rivure
(seconde tête) est réalisée par refoulement à froid ou à chaud au cours de la pose ;
 l’assemblage par soudage ;
 l’assemblage par collage…

Nous détaillons par la suite les deux derniers procédés.

5.2 – Assemblage par soudage

L’opération de soudage consiste à assembler deux ou plusieurs pièces,
principalement métalliques, par chauffage, par pression ou par combinaison des
deux. Le soudage par chauffage est la méthode la plus courante aujourd’hui.

Grâce au développement de nouvelles techniques dans la première moitié du XX e

siècle, le soudage a remplacé progressivement le boulonnage et le rivetage dans la
construction d’un grand nombre de structures comme les ponts, les bâtiments et les
navires. C’est également un procédé de base dans l’industrie automobile, l’aviation
et la fabrication des machines–outils.

Sources Eléments de protection du joint soudé

d’énergie Flux solide Gaz inerte Gaz actif Sous vide Sans protection
Arc électrique Electrodes TIG MAG avec fil Soudage des goujons
enrobées MIG avec fil électrode fusible Avec électrode au
Automatique sous électrode fusible carbone
flux solide Electrogaz Par décharge de
MAG avec fil fourré Plasma condensateur
Résistance Par point
Par bossage
électrique
Par étincelage
En bout, résistance
pure
Focalisée Laser Bombardement
électronique
Thermochimique Aluminothermie Plasma – arc non Oxyacétylénique
transféré Oxypropane
Oxydrique
Mécanique Par pression à Par friction
froid Par pression à froid
Par ultrasons
Par explosion
A la forge
TIG : Tungsten electrod – Inert Gas MIG : Metal Inert Gas MAG : Metal Active Gas
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Lorsqu’on assemble deux solides métalliques, il faut tenir compte de leurs propriétés
physiques, de l’usage auquel le produit final est destiné et des installations de
production disponibles. C’est pourquoi il existe plusieurs méthodes de soudage
comme le présente le tableau page précédente

5.2.1 – Soudage à l’arc électrique

Un courant électrique de caractéristiques définies

(nature et intensité), fait jaillir sous une tension
donnée un arc entre deux électrodes, au travers
d’une colonne de gaz ionisés, appelée plasma d’arc.

Dans les procédés de soudage à l’arc les plus

courants, l’une des électrodes est constituée par la
pièce à souder. La quantité de chaleur dégagée par
l’arc électrique permet une fusion instantanée des
bords des pièces à souder et du métal d’apport.

Figure 33

Sur la figure 34, on voit le schéma de

principe du soudage à l’arc avec
électrode enrobée. L’âme métallique
sert de conducteur pour le passage
du courant et de métal d’apport.
L’enrobage, protège le bain de fusion
Figure 34
et entoure l’âme métallique.

La productivité de ce procédé « manuel » est assez faible, et il existe des techniques

semi–automatiques et automatiques très performantes qui produisent un joint soudé
d’excellente qualité : ce sont les procédés TIG, MIG ou MAG.

Figure 35
Figure 36
 Principaux procédés d’élaboration des pièces 22
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Dans le procédé TIG (tungsten inert gas), l’arc est établi au sein d’une atmosphère
neutre (argon ou hélium) entre la pièce à souder et une électrode métallique
réfractaire non consommable en tungstène. Le flux de gaz inerte protège de l’air
environnant l’électrode, le bain de fusion et, le cas échéant, l’extrémité du fil d’apport
(figure 36).

L’emploi d’un fil–électrode fusible dévidé automatiquement en remplacement de

l’électrode réfractaire du procédé TIG a donné naissance aux procédés MIG (metal
inert gas) et MAG (metal active gas) (figure 35).

5.2.2 – Soudage au gaz

Une flamme est obtenue à l’extrémité d’un

chalumeau qui vient chauffer par
convection et rayonnement la zone à
souder.

Cette appellation regroupe un nombre

assez important de mélanges gazeux
Figure 37
permettant de réaliser des assemblages
généralement hétérogènes. Ils se
caractérisent tous par l’absence d’une zone réductrice. L’énergie nécessaire à la
fusion locale des pièces à assembler est fournie par une flamme obtenue à partir de
deux gaz : un combustible (souvent l’acétylène) mélangé à un comburant
(l’oxygène).

Par ce procédé de soudage, il est possible de réaliser des soudures autogènes

(matériau à souder et métal d’apport de même nature) ou hétérogènes (brasure : le
métal d’apport est différent des matériaux à lier).

Nous n’aborderons pas les autres procédés.

5.3 – Assemblage par collage

Le collage consiste à lier deux pièces, de même nature ou de natures différentes, par
l’apport de matière adhésive (colle) dans un contact surfacique.

Les techniques de collage se développent dans un grand nombre de secteurs

industriels notamment dans les industries mécaniques (freinage d’organes filetés),
dans le secteur de la menuiserie,…

Les colles sont à base de matériaux synthétiques comme par exemple, les résines
acryliques et les résines époxydes.

Les étapes pour le collage de deux pièces sont :

 préparation des surfaces de contact (propreté, rugosité) ;

 préparation de la colle ;
 maintien, sous pression, du contact des deux surfaces à lier, suivant une
température et un temps indiqués par le fabricant.
 Principaux procédés d’élaboration des pièces 23
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Ce procédé permet de réduire le prix de revient des assemblages par la réduction

des usinages et la suppression des éléments permettant d’assurer la liaison
complète. Par exemple, le montage d’un roulement sur son arbre, qui nécessite
l’usinage d’une rainure et la mise en place d’un écrou à encoches et d’une rondelle
frein, peut avantageusement être remplacé par un collage (figure 38). Cependant les
joints résistent mal aux élévations de température et à l’humidité mais également aux
efforts de traction, d’arrachement (clivage) et de flexion (pelage) (figure 39).

Figure 38
Figure 39