Haccp Abcdefgh
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Haccp Abcdefgh
COLLECTIVE
PREVENTION DES RISQUES PAR
LA METHODE HACCP
De nombreuses crises comme celle de l'ESB, des poulets belges à la dioxine, de l'affaire Coca-Cola ou
encore des fromages époisses, contaminés par la Listeria, ont révélé que le risque" 0" en matière de sécurité
alimentaire n'existait pas.
Les consommateurs veulent aujourd'hui des garanties sur leur alimentation et les industriels et les pouvoirs
publics doivent prendre en compte leurs revendications.
L’hygiène, en restauration collective revêt une importance majeure, en particulier, en raison du nombre de
personnes y prenant leurs repas ; la restauration collective à caractère social concerne toute la population : du
nourrisson (à la maternité, en crèche) à la personne âgée, pour ne retenir que ces deux exemples : on notera
la fragilité exceptionnelle de ces catégories de consommateurs.
Il est donc essentiel de protéger les convives par des techniques performantes de prévention des risques… en
n’oubliant pas des données importantes : l’aspect nutritionnel et organoleptique des repas !
L’arrêté du 9 mai 1995 réglementant l’hygiène des aliments remis directement au consommateur : il
regroupe tous les établissements de restauration dite commerciale (cf article 1 du présent arrêté) ;
L’arrêté du 29 septembre 1997 fixant les conditions d’hygiène applicables dans les
établissements de restauration collective à caractère social (article 1er du présent arrêté).
L’ancienne réglementation (avant ces arrêtés) s’appuyait uniquement sur des obligations de moyens, ces
nouveaux arrêtés sont basés sur des obligations de résultats : produire sain et en fournir les garanties. Pour
se faire, il appartient aux professionnels de procéder à des autocontrôles dont la nature et la fréquence
seront déterminées par une démarche d’analyse des risques et de maîtrise des étapes de production où ils
peuvent s’exprimer (les points critiques). Pour établir la nature et la périodicité des
Autocontrôles, les nouveaux textes s’appuient sur l’identification des risques et la mise en œuvre de
procédures définies à l’avance. La méthode HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point – analyse des
risques, maîtrise des points critiques) permet une approche raisonnée pour réaliser ce « travail » (article 5 de
l’arrêté du 29.09.97).
La nouvelle réglementation va plus loin dans les obligations de résultats ; Cette nouvelle réglementation est
contenue dans le « PAQUET HYGIENE » qui inclut plusieurs règlements européens :
Directive 2002/99 fixant les règles de police sanitaire.
Règlement 178/2002 (le « socle ») fixant les principes généraux de la législation
alimentaire,
Règlement 852/2004 relatif à l’hygiène des denrées alimentaires,
Règlement 853/2004 fixant les règles spécifiques aux denrées animales,
Règlement 183/2005 relatif aux aliments pour animaux,
Règlement 854/2004 relatif aux règles spécifiques d’organisation des contrôles officiels
(concernant les denrées animales),
Règlement 882/2004 réglementant les contrôles officiels,
Le règlement 852/2004 relatif à l’hygiène des denrées alimentaires établit les règles générales d’hygiène applicables à toutes les denrées
alimentaires à destination des exploitants du secteur alimentaire. Il abroge la directive 93/43 CEE qui était le fondement des textes nationaux :
09/05/95, 29/09/97, 03/04/96 (relatif aux établissements d’entreposage), 20/07/98 (relatif aux transports). Cependant, nous verrons dans les pages
suivantes que ces textes, en particulier, l’AM 29/09/97 sont encore appliqués et applicables car on ne trouve dans les nouveaux textes aucune
nouvelle recommandation…
Nous étudierons essentiellement le règlement 852/2004 en insistant sur les obligations de résultats ; pour
trouver les moyens d’atteindre ces résultats, le responsable de l’établissement devra :
- Mettre en œuvre des procédures en se basant sur le système HACCP, les utiliser, les mettre à
la disposition des organismes de contrôle,
- Se servir des guides de bonnes pratiques d’hygiène (GBPH)… toujours pas parus pour la
restauration collective !
B. LA METHODE HACCP
INTRODUCTIO
Cette démarche est née aux USA vers la fin des années soixante dans l’industrie
chimique. Les pionniers furent en particulier Pillsbury Corporation. La partie « analyse
des danger » a été spécifiquement adaptée aux besoins des industries alimentaires, à
partir d’autres « outils qualité » utilisés dans les industries mécaniques.
Elle a été réfléchie dès 1969 et adaptée spécifiquement dès 1972 aux besoins de
l’industrie alimentaire (programme de la NASA, US Natick Army Laboratoires, industrie
américaine de la conserve : conception et réalisation de l'alimentation de cosmonautes
par les entreprises travaillant pour la NASA
ACTIONS CORRECTIVES : actions à mettre en oeuvre en cas de dérive. Elles impliquent les mesures pour
rétablir la maîtrise du procédé d’une part et les mesures pour traiter les produits non conformes d’autre part.
CRITÈRE : Valeur cible (ou tolérance) relative à une (ou plusieurs) caractéristique(s) physique, chimique,
sensorielle ou microbiologique du procédé et/ou du produit. Le respect des valeurs cibles (ou tolérances)
établies est impératif pour assurer et s'assurer de la maîtrise effective d'un CCP.
GESTION DE LA TRAÇABILITE : c’est la mise en place d’un système documentaire (papier ou informatique)
qui gère de manière totalement intégrée l’origine et le devenir des produits, de leur production primaire jusqu’à
leur distribution.
PLAN HACCP : document (ou ensemble de documents) écrit, énonçant les pratiques, les moyens, la
séquence des activités et les procédures formelles se rapportant à un produit ou à un danger particulier, dans
le contexte de la mise en œuvre de l’HACCP et liés à l’analyse des risques et la maîtrise des CCP.
POINT CRITIQUE POUR LA MAÎTRISE : ou CCP, de l’anglais « critical control point » : c’est le point ou
l’étape opérationnelle/procédure qui peut et doit être maîtrisé afin de prévenir ou d'éliminer un danger ou de
réduire son occurrence à un niveau acceptable. La perte (ou absence) de maîtrise d'un CCP conduit à un
risque inacceptable au regard de la sécurité du produit. Point où est effectuée de façon effective la maîtrise,
en amont ou en aval du point où s’exprime le danger.
REVUE : ensemble des dispositions d’actualisation du plan HACCP établi. Les révisions du système HACCP
doivent intervenir à intervalles réguliers et planifiés à l’avance, et à chaque fois qu’un élément nouveau le
justifie (lancement d’un nouveau produit, nouveau procédé de fabrication, agrandissement de l’usine,...).
SURVEILLANCE : ensemble des moyens opérationnels mis en oeuvre pour s’assurer que les CCP restent
maîtrisés.
SYSTÈME HACCP : Résultats de l'organisation pour la mise en œuvre et l’application du plan HACCP
(structures, responsabilités, ressources, procédures et procédés).
L'assurance qualité est une méthode d'analyse et d'amélioration mise au point par l'armée américaine pour
accroître l'efficacité de ses forces militaires. Le principe de cette démarche était la suivante : " être plus
efficace à moindre coût " (coût humain, matériel, en munitions). Cette théorie a très vite été appliquée par
l'industrie, où elle est maintenant très étendue, elle fait son apparition depuis quelques années dans le secteur
Agro - alimentaire.
La qualité : ensemble des propriétés et caractéristiques d'un produit ou d'un service qui lui confèrent l'aptitude
à satisfaire des besoins exprimés (services et satisfactions) ou implicites (sécurité et santé).
L'Assurance Qualité : A la différence du contrôle qualité (simple constat de conformité ou de non conformité
fait au cours d'une inspection, vétérinaire par exemple), l'Assurance Qualité est " un ensemble d'actions
préétablies et systématiques permettant de s'assurer qu'un produit ou qu'un service satisfera aux
exigences exprimées. "
En résumé l'AQ c'est :
écrire (ou décrire) les actions qui doivent être faites,
faire les actions qu'on a écrit devoir faire,
vérifier que l'on a bien fait les actions que l'on a écrit devoir faire,
enfin, conserver des traces écrites des actions faites et des contrôles de ces actions.
En ce qui concerne l'agro-alimentaire, l'Assurance Qualité assure que les produits finis présentent la
fiabilité nécessaire sur le plan des caractéristiques recherchées (services et satisfactions "visibles par
le consommateur") et implicites (sécurité et santé).
L'Assurance Qualité est donc un ensemble de preuves et d'informations qui permet de donner confiance. Elle
prévient les erreurs au lieu de les constater (sanctions) et répare donc les causes plutôt que les
conséquences.
En conclusion l’HACCP s’inscrit pleinement dans un système qualité plus complexe telle qu’une démarche de type ISO 9000 (version
2000) par exemple.
B.2. La méthode HACCP
HACCP : un outil organisationnel imposé par la réglementation
Il est à présent obligatoire, en restauration collective, de mener une analyse du risque alimentaire. L’article
5 « analyse des risques et maîtrise des points critiques » du RE (règlement européen) 852/2004 précise : (1)
Les exploitants du secteur alimentaire mettent en place, appliquent et maintiennent un ou plusieurs
procédures permanentes fondées sur les principes HACCP ».
En effet, les responsables d’établissement sont tenus d’apporter la preuve de l’innocuité de leur
préparation en mettant en place des procédures permettant de prouver qu’ils ont agit avec « diligence » et
qu’ils sont tous mis en œuvre pour limiter tout risque pour le consommateur.
. Définition
Hazard Analysis Critical Control Point --- Analyse des dangers et maîtrise des points critiques
Méthode permettant d'identifier et d'évaluer les dangers associés aux différents stades du processus de
production d'une denrée alimentaire et de définir les moyens nécessaires à leur maîtrise. Elle doit être
considérée comme une approche raisonnée, organisée et systématique visant à donner la confiance
appropriée en ce qu'un produit satisfera aux exigences de sécurité.
Ils s’agit d’analyser le risque alimentaire, c’est à dire touts les incidents qui ont une occurence importante de
survenir en cuisine et des conséquences suffisamment graves pour qu’on les étudie.
L’autre partie du programme prévoit de maîtriser l’expression de ce risque en cuisine. Ici interviendra la
notion de point critique que nous définirons ultérieurement.
B.3 Les sept principes de la méthode – art. 5 Analyse des risques et maîtrise des points critiques – RE
852/2004
1. identifier tout danger qu’il y a lieu de prévenir, d’éliminer ou de ramener à un niveau acceptable ;
2. identifier les points critiques aux niveaux desquels un contrôle est indispensable pour prévenir ou
éliminer un danger ou pour le ramener à un niveau acceptable ;
3. établir, aux points critiques de contrôle, les limites critiques qui différencient l’acceptabilité de
l’inacceptabilité pour la prévention, l’élimination ou la réduction des dangers identifiés ;
4. établir et appliquer des procédures de surveillance efficace des points critiques de contrôle ;
5. établir des actions correctives à mettre en œuvre lorsque la surveillance révèle qu’un point critique de
contrôle n’est pas maîtrisé ;
6. établir des procédures exécutées périodiquement pour vérifier l’efficacité des mesures visées aux
points 1 et 5 ;
7. et établir des documents et des dossiers en fonction de la nature et de la taille de l’entreprise pour
prouver l’application effective des mesures visées aux points 1 et 6.
Chaque fois, que le produit, le procédé ou l’une des étapes subissent une modification, les exploitants du
secteur alimentaire revoient la procédure et y apportent les changements requis.
B.4 Application et contrôle de la méthode
extrait du point 4, art.5 Analyse des risques et maîtrise des points critiques – RE 852/2004
« Les exploitants du secteur alimentaire :
a) démontrent aux autorités compétentes qu’ils se conforment au paragraphe 1 (mise en place de la
méthode HACCP)(…)
b) veillent à ce que tout document décrivant les procédures élaborées conformément au présent article
soit à jour à tout moment
c) conservent out autre document et dossier pendant une période appropriée.
Ce règlement prévoir également (art.6) un échange étroit entre le responsable de l’établissement et les organismes de contrôle.
Pour mettre en place cette méthode de façon efficace, et pour prévoir les moyens nécessaires afin d’atteindre
les résultats escomptés, les art. 7, 8 et 9 prévoient la mise en place (après rédaction) de Guides de Bonnes
Pratiques d’Hygiène (GBPH) nationaux, puis communautaires.
Les GBPH concernant la restauration collective n’est toujours pas paru, nous nous baserons donc sur les
anciennes exigences pour comprendre comment atteindre les objectifs de sécurité sanitaire.
B.5 HACCP en pratique
La méthode HACCP est développée dans le CODEX ALIMENTARIUS (issue d’un programme mixte de la
FAO et de l’OMS dans les années 80) où elle est présentée en 14 étapes :
Il faut préciser :
o le produit qui fera l’objet de l’étude,
o la nature des dangers qui seront considérés (microbiologiques, chimiques, physiques...),
o l’étape ultime jusqu’à laquelle la qualité doit être garantie (en général : consommation...).
il serait en effet impossible dans une cuisine de réaliser un plan HACCP pour l’ensemble des
recettes existantes. On travaillera plutôt par groupe d’aliments ou par type de recettes
(barèmes temps – températures).
Le RE 852/2004 laisse la possibilité d’alléger cet aspect en privilégiant le « savoir faire ».
On choisira les personnes de l’entreprise possédant des connaissances et une expérience et directement
impliquées dans la construction et la maîtrise de la sécurité : par exemple le chef de cuisine, des agents de
restauration, un gestionnaire et une personne pour animer les séances de travail (responsable qualité, le
« RAQ »)
3. Description du produit
Etude et description des matières premières, ingrédients, produit en cours de fabrication et produit fini (=
audit) qui permet d'apprécier le rôle joué par les différents facteurs sur l'apparition d'un danger ou sur
l'accroissement du danger.
Concrètement :
lister les matières premières cahier des charges fournisseurs ;
lister les produits finis fiches techniques, menus ;
lister les emballages et conditionnements.
4. Identification de l’utilisation attendue
On réalise un audit du procédé. Il faut faire un diagramme de fabrication de l'arrivée dans l'établissement
jusqu'à la remise au consommateur en passant par toutes les étapes (livraison consommation).
Cette étape est particulièrement compliquée : on peut réaliser une multitude de diagramme ; on fait en général
des choix : en restauration collective, on opte souvent par des diagrammes par famille de procédés (ex.
diagramme de fabrication des viandes braisées et ragoûts, diagramme de fabrication des salades
composées…).
6. Vérification sur site du diagramme de fabrication
indispensable pour s’assurer de la fiabilité du diagramme et de l’exhaustivité des informations recueillies, elle
aura lieu sur le site.
12. Etablissement d'une documentation pour permettre le suivi de tous les paramètres voulus.
13. Gestion des documents : l’ensemble des documents élaborés ( procédures, instruction de travail, fiches
d'enregistrement, résultats des contrôles et autocontrôles, actions correctives...) doit être archivé et remis à
jour régulièrement.
Ceci permet à l'entreprise de créer une base de données internes (un "historique") qui lui permettra
d'anticiper à long terme les problèmes qu'elle pourrait rencontrer.
14. Vérification que le système fonctionne bien (réalisation d'audits internes et externes).
B6. Les différents documents – méthodologie d’application
Réalisation du diagramme de fabrication
Le diagramme de fabrication caractérise les différentes
étapes de fabrication d’un produit, il doit être concis tout
en se présentant sous forme de schéma (donc absence
de phrases et de données inutiles).
DIAGRAMME DE FABRICATION
Huile
Cuisses de poulet Moutarde Champignons
Sel, poivre Crème fraîche
oignons
sauter
A chaud, en barquettes
thermoscellées
Refroidissement rapide
à 10 °C en (-) de 2 heures
LIAISON FROIDE
Chambre froide
3°C
De 3°C à 63°C en Remise en température
(-) d'1 heure
33
STHE : Hyg en restauration collective CaPLP
DETERMINATION DES DANGERS PAR LA METHODE DES 5M - Fiche Hebdomadaire
Non STOP
Question n°2 : Cette étape est-elle destinée à éliminer le danger ou à en réduire l’occurrence à
un niveau acceptable
Non Oui
Question n°3 : Une contamination peut-elle intervenir à cette étape ou le danger peut-il
s’accroître jusqu’à un niveau inacceptable ?
Question n°4 : Une étape ultérieure peut-elle éliminer le danger ou en réduire l’occurrence à un
niveau acceptable ?
Pour déterminer les CCP on reprend l’ensemble des dangers afin de les estimer.
Une première possibilité est donc d’utiliser l’arbre de décision. Cet outil est utile mais on peut
l’employer en corrélation avec un autre : la détermination des CCP par cotation.Il est très utile dans
l’industrie Agro-Alimentaire.
Le système de cotation choisi tient compte de trois critères : la gravité du danger, sa fréquence
d’apparition et sa fréquence de non détection.
On choisit ensuite trois coefficients pour hiérarchiser ces critères (1, 3 et 5) :
On multiplie ensuite ces différents coefficients entre eux, ce qui nous donne une « note » maximale
égale à 125.
On définit ensuite à partir de quelle note, un danger est suffisamment important pour être considéré
comme un point critique ( 15 par exemple).
La cotation est effectuée par les membres de l’équipe HACCP, ce qui permet d’obtenir une idée plus
juste de la détermination des CCP.
Il faut noter que cette méthode a pour avantage, par rapport à la précédente, de pouvoir chiffrer la
gravité du danger, cependant une note faible n’est pas toujours significative. Le danger peut présenter
une gravité importante et une fréquence d’apparition et de non détection faible : ce n’est pour cela que
cette étape sera un point critique...
Le point important de cette méthode est de mener une analyse de fond des dangers à tous les niveaux,
et d’essayer de les évaluer en faisant appel à l’expérience de chacun.
INSTRUCTION DE TRAVAIL
Sur les viandes suivantes : Bœuf , veaux, volaille il faut contrôler pour chaque camion
déchargé :
Valeur cible
Point
critique
Remplir la fiche d'enregistrement "réception des matières premières" qui doit comporter le visa du
Réceptionnaire et du livreur (AQ/instru/recept.Ctrldec).
Le contrôle de la température est effectué suivant l'instruction "Prise de température à la réception"
(AQ/instru/temprecept.Ctrldec).
Le plan comprend :
la fréquence,
les procédés,
le responsable,
les moyens de vérification.
Pour être efficace, un plan doit : être adapté à la cuisine ou à l’entreprise, conclure la démarche HACCP,
être scrupuleusement suivi, être révisé autant que besoin.
Introduction
1) Définition
2) Présentation des locaux
3) Plan de la cuisine
4) Les 7 principes de l’HACCP
I L’Equipe de travail
II Schéma Général de la production
III Définition des produits
STHE : Hyg en restauration collective CaPLP
IV Procédures (générale, spéciale, repas cacher, suspicion TIAC)
V Protocoles
VI Documents d’enregistrement
VII Règles élémentaires d’hygiène
VIII Instruction de travail
IX Organigramme
X Fiche de poste
XI Les Plans (formation, Rangement, Nettoyage, Maintenance, Dératisation/désinsectisation,
Surveillance de l’eau, surveillance des surfaces
XII Contrôle DSV et Audit de la cuisine centrale
Les nouveaux règlements font état de la responsabilité pénale du responsable de l’établissement en cas
de mise en danger du consommateur. Les dangers sont de plusieurs types :
Microbiologique,
Toxique (lié à des substances toxiques),
Physique, et chimique,
Nutritionnel.
C.1 Le danger microbiologique
Le danger microbiologique est le plus redouté et le plus courant, il est à l’origine des Toxi Infections
Alimentaires Collectives (TIAC).
C.1.1 Définition des TIAC
L’article 33 de l’arrêté du 29.09.97 définit les TIAC comme :l’apparition d’au moins deux cas groupés
de symptomatologie similaire (en général gastro-intestinale) dont on peut rapporter la cause à
une origine alimentaire commune.
Les TIAC figurent dans la liste des maladies à déclaration obligatoire (décret du 10 juin 1986).
L’article L 12 du code de la santé précise que la déclaration à l’autorité sanitaire (DDASS ou
services vétérinaires) est obligatoire
« d’une part, pour tout docteur en médecine qui en a constaté l’existence, d’autre part, pour le principal
occupant,
chef de famille ou d’établissement, des locaux où se trouve le malade »
Germes responsables :
Salmonella a été isolée dans 64 % des foyers pour lesquels l'agent a été identifié et le sérotype
Enteritidis était prédominant (59 % des foyers dus à Salmonella).
Un balancement existe entre les divers agents contaminants, et si les TIAC à Salmonelles diminuent,
celles dépendant de staphylococcus aureus augmentent un peu.
D'une manière générale une T.I.A regroupe l'ensemble des maladies d'origine alimentaire liées à la
prolifération (pouvoir invasif) de bactéries pathogènes (capacité à provoquer une maladie) sécrétant ou
non une toxine.
Si la T.I.A est liée à la présence d'une toxine produite par le germe qui se développe en même temps
dans l'organisme, on parle de toxinoinfection (ex: choléra).
STHE : Hyg en restauration collective CaPLP
Si le micro-organisme n'est plus présent dans l'aliment mais a eu le temps de produire sa toxine on parle
d'intoxination (S. aureus).
T.I.A due au
pouvoir invasif de
la bactérie* Toxino-infection* Intoxication
Intoxination* Histaminique
(allergie)
STHE : Hyg en restauration collective CaPLP
Rotavirus
Hépatite
Toxoplasma
Dinoflagelées
Trichinella
Rotavirus
Hépatite
Toxoplasma
Dinoflagelées
Trichinella
Les document qui suivent, montrent la répartition du nombre de foyers et du nombre de malades par
cause et par lieu d’intoxication.
Le danger chimique et le danger « physique » étant plus facilement identifiables, nous étudierons
essentiellement le danger microbiologique… le plus redouté.
En ce sens, les responsables de restauration collectives doivent tout mettre en œuvre pour :
Eviter l’apport microbien (par des denrées souillées…),
Limiter la multiplication microbienne (par un stockage adapté…),
Assurer autant que possible l’assainissement du produit (désinfection des crudités, cuisson
suffisante des plats…)
On distingue les hypersensibilités individuelles, comme les allergie au gluten, à l’amidon aux
arachides mais aussi des allergies dues à des résidus de traitement (antibiotiques, pénicillines).
Par exemple dans les poissons on peut trouver des molécules allergisantes (proviennant de mauvaises
conditions
d’éviscération, de mauvaises conditions de transport…).
Il est donc essentiel de vérifier la fraîcheur des poissons, de procéder à l’analyse régulière des produits livrés,
de garantir des bonnes conditions de conservations (transport, stockage).
Aliments incriminés :
Troubles constatés :
Prise de mesures immédiates (introduite par le règlement Obligation de notifier les risques
et provisoires par les autorités 178/2002) présentés par leurs produits :
But : préserver la santé publique Pas d’obligation de moyen - si une analyse microbiologique
(conservation de l’étiquette, n° n’est pas conforme par
de lot…) exemple : obligation d’en faire
Mais obligation pour le état aux autorités compétentes
professionnel d’être en mesure (DDSV)
d’identifier sans délai le circuit
de commercialisation du produit
(en amont et en aval)
Par exemple la liaison chaude préconise de garder les aliments à 63°C. pourquoi pas plus ?
A 55 degré les molécules de collagène commences à se dissoudre, ce qui permet à la viande de devenir
tendre, à 79 °C les principales protéines de la viande sont coagulées (cuites). Donc si l’on maintenait
une liaison chaude à 80 °C, par exemple, on continuerait à cuire notre viande. Au niveau sanitaire on
aurait certes un produit plus sûr mais au niveau organoleptique il risquerait de devenir inmangeable…
De plus on sait que 63°C correspond à la température de dénaturation des protéines de l’œuf….
Prise de mesures immédiates (introduite par le règlement Obligation de notifier les risques
et provisoires par les autorités 178/2002) présentés par leurs produits :
But : préserver la santé publique Pas d’obligation de moyen - si une analyse microbiologique
(conservation de l’étiquette, n° n’est pas conforme par
de lot…) exemple : obligation d’en faire
Mais obligation pour le état aux autorités compétentes
professionnel d’être en mesure (DDSV)
d’identifier sans délai le circuit
de commercialisation du produit
(en amont et en aval)
C.6 Evolution du risque sanitaire vers l’aspect nutritionnel
On envisage ici la notion de la qualité en « 4S » :
L’aspect sanitaire (sain, sûr) : S
L’aspect organoleptique (goût) : S
L’aspect santé (équilibre nutritionnel) : S
L’aspect service (accessible, rapport qualité/prix) : S
Par exemple la liaison chaude préconise de garder les aliments à 63°C. pourquoi pas plus ?
A 55 degré les molécules de collagène commences à se dissoudre, ce qui permet à la viande de devenir
tendre, à 79 °C les principales protéines de la viande sont coagulées (cuites). Donc si l’on maintenait
une liaison chaude à 80 °C, par exemple, on continuerait à cuire notre viande. Au niveau sanitaire on
aurait certes un produit plus sûr mais au niveau organoleptique il risquerait de devenir inmangeable…
De plus on sait que 63°C correspond à la température de dénaturation des protéines de l’œuf….
La sécurité des aliments en restauration collective dépend pour une grande part du niveau de maîtrise
de l'hygiène du personnel de l'établissement.
Les dangers de contamination des aliments par le personnel proviennent essentiellement des aléas de
son état de santé, d'une hygiène corporelle ou vestimentaire insuffisante et enfin d'un comportement
professionnel insatisfaisant soit par méconnaissance des règles élémentaires soit par négligence.
La prévention du développement microbien en collectivité passe par une information du personnel de
collectivité.
2. Hygiène corporelle
Les agents de cuisine et du service à table sont tenus
de respecter scrupuleusement les règles de l’hygiène
corporelle :
lavage des mains soigneux aussi souvent que possible
(après s’être mouché, à la sortie des W.C, avant, entre
et pendant les manipulations des denrées). Utilisation
éventuelle de la brosse à ongle
les lavabos ® à commande non manuelle, essuies
mains à usage unique, distributeurs de savon réglementaires ;
absence de bijoux (alliance tolérée) ;
port de gants maîtrisé pour manipulations nécessitant
une hygiène particulièrement rigoureuse(confection de farces,
crèmes, découpe de charcuterie, ...) ;
interdiction de : cracher, éternuer, tousser à proximité des
denrées ,
interdiction de fumer en cuisine ;
interdiction d’entrer dans la cuisine en vêtements « civils ».
3. Hygiène vestimentaire
le vêtement de travail,
les chaussures de travail,
la coiffe enveloppant toute la chevelure.
le port de gants (si besoin)
le port de masques (si besoin)
La coiffe : Seule la coiffe qui recouvre toute la chevelure est autorisée (aucune toque,…) sauf pour
les chauves !!
Les chaussures : elles doivent être réservées à l’usage de la cuisine ; elles permettront d’éviter les
accidents : embout métallique, antidérapantes.
Le masque : usage limité ; utile pour toutes les préparations dites à risques, en particulier tous les
postes qui se situent après un stade de décontamination (mise en barquette des plats cuits par exemple)
Les gants : ne sont pas obligatoires, et peuvent être dangereux : on ne se rend pas compte que les
mains sont sales lorsqu’on porte des gants !!! réservés à des postes dits à risques (tranchage). Le port
de gants ne dispensent pas de se laver les mains régulièrement !
Le responsable de la cuisine devra tenir une tenue à la disposition des visiteurs, celle ci sera de
préférence jetable. Cette tenue devra évidemment recouvrir la totalité de la tenue de ville (y compris les
chaussures : prévoir des sur-chaussures).
Un non respect des procédures peut entraîner une prolifération ou une persistance des contaminants au
sein de l’aliment et dans l’environnement.
Au cours d’une même période de fabrication peuvent se succéder des tâches nécessitant des
manipulations successives de produits présentant des niveaux de risque différents (matière première
contaminée, denrée destinée ou non à subir une cuisson assainissante, phase de nettoyage*,
élimination des déchets, conditionnement*, circulation au sein de zones plus ou moins souillées de
l’entreprise...). En passant d’une tâche à l’autre le personnel peut être vecteur de
contaminations* diverses
Exemples :
Manipulation de volailles crues suivie du contact avec des denrées
destinées à être consommées sans cuisson.
Déconditionnement de denrées livrées en carton suivi d’une
manipulation de denrées destinées à être consommées crues.
Navettes fréquentes entre une réserve sèche et la zone de fabrication.
Un non-respect des procédures peut entraîner une prolifération ou une
persistance des contaminants au sein des aliments et dans l'environnement.
Toutes pratiques susceptibles d’être à l’origine d’une contamination des aliments (se restaurer, fumer
mâcher de la gomme, cracher…) ainsi que l'entrée de substances médicamenteuses doivent être
interdites dans les zones de manipulation et de stockage des aliments.
Pour les dégustations, les ustensiles utilisés seront aussitôt nettoyés ou éliminés après chaque usage.
5. Formation du personnel
La formation du personnel est un facteur essentiel de maîtrise de l'hygiène. La compréhension des
problèmes conditionne la mise en place des solutions et la responsabilisation des personnes affectées
au travail des denrées alimentaires.
La formation du personnel doit être gérée par le responsable de l'établissement
La formation au risque microbiologique peut par exemple passer par des prélèvements sur les mains du
personnel. Il ne s’agira pas ici de sanctionner mais de sensibiliser les différents opérateurs à l’hygiène.
De plus il est important de pouvoir juger des efforts de chacun et de disposer d’indicateurs fiables dans
le cadre de la démarche HACCP.
En accord avec les Directives Sanitaires Européennes reprises dans l'arrêté du 22 janvier 1993 et sous contrôle de la Direction
Départementale des Services vétérinaires intervenant sur le site de ___________.
Pour répondre aux attentes de nos clients et des consommateurs, nos produits doivent être d'une
QUALITE IRREPROCHABLE
Notre hygiène en production et la propreté de notre environnement sont indispensables pour garantir des produits sains à nos
clients et aux consommateurs.
Les règles évoquées ci-dessous sont applicables par tous, y compris les intérimaires, les saisonniers, les stagiaires et les
visiteurs.
Cette procédure vient en complément de la procédure générale et s'applique aux ateliers de fabrication.
STHE : Hyg en restauration collective CaPLP
HYGIENE PERSONNELLE
En fin de poste:
Je lave avec le produit désinfectant mon tablier, mes gants caoutchouc en utilisant la brosse blanche et mes bottes en
utilisant la brosse bleue.
HYGIENE DE FABRICATION
"Ainsi, chaque jour, avec rigueur, bon sens, je suis responsable de l'hygiène et de l'image de
marque de mon entreprise."
STHE : Hyg en restauration collective CaPLP
2 Distributeur de savon Gel, liquide bactéricide. Le produit n'est pas exposé aux contaminations.
3 Essuie-mains Papier à usage unique. Plus de risque de recontamination des mains par
l'utilisation d'un torchon sale.
4 Lave-main ou vasque Vasque en acier inoxydable. L'acier "inox" est inaltérable et se nettoie
facilement.
QUAND? POURQUOI?
Dès la prise du travail. Pour éliminer les germes amassés hors de la cuisine.
AVANT :
-de toucher des aliments à "hauts risques" : viande, Pour éviter l'introduction de germes dans les aliments et
œufs, plats cuisinés. leur multiplication.
-de hacher des viandes, des légumes.
-de préparer une mayonnaise, une sauce, une crème
pâtissière...
-de trancher des denrées cuites.
APRES:
-avoir changé d'activité. Pour éviter les contaminations manuportées
-être passé aux WC. (Staphylocoques dorés, Coliformes fécaux).
-avoir éviscéré des pièces carnés.
-avoir épluché des légumes.
-avoir manipulé des cartons.
-avoir fait du déconditionnement ou du conditionnement.
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* L'économat ou épicerie
Local annexé à la cuisine, destiné à la réserve des produits non périssables (produits d'épicerie, parfois de cave, de
papeterie, d'entretien, etc.).
Rq. : Les produits d'entretien doivent être impérativement réservés à part des produits alimentaires, dans un local ou un
meuble fermé à clef.
Installation de ce local :
local sec (éviter moisissures, rouille sur les conserves, développement de parasites), aéré (bien ventilé),
température intérieure conseillée: 15°C,
absence de toute source de chaleur (tuyauterie d'alimentation d'eau chaude...),
propreté du sol, murs, plafonds (balayage à sec interdit),
disposer les produits par catégorie, les produits les plus lourds en bas,
les rayonnages doivent être modulables, résistants à l'oxydation, faciles à nettoyer, à désinfecter.
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Températures des différentes chambres froides :annexe 1, de l’arrêté du 29.09.97 les températures de stockage :
PRODUITS TEMPERATURE MAXIMALE DE STOCKAGE (°C)
Produits congelés -18
Poissons, mollusques, crustacés frais 2 ou sur glace
Pièces de viandes prédécoupées 3
Légumes crus prêts à l’emploi (4ème gamme) 4
Produits laitiers, beurre 4 (dispositions de l’arr. du 28.09.80)
Ovoproduits 4 (dispositions de l’arr. du 28.09.80)
Fruits et légumes frais 8 (dispositions de l’arr. du 28.09.80)
On prévoit généralement une chambre froide de jour (+3°C) dans laquelle on entrepose les produits frais pour la
journée.
La distribution et la restauration
E.3 La vaisselle
* La plonge batterie
Local annexé à la cuisine réservé :
au lavage, à la désinfection, au rinçage du matériel de cuisine ( gros matériel ),
à l'entreposage momentané du matériel sale et du matériel propre.
La progression du travail sera la suivante :
Arrivée du matériel sale
Entreposage du matériel sale sur des rayonnages en acier Raclage (accès direct à une poubelle) Trempage dans
un bac Lavage Rinçage dans un autre bac Egouttage Entreposage avant rangement
* La plonge
o Lavage en machine
Le lavage se fait avec un détergent à 65 °C, le rinçage se fait à 90°C afin de détruire les germes et de permettre un
séchage instantané. On peut accélérer le séchage par un soufflage d'air chaud ou par ajout au rinçage de produit de
séchage conforme à la législation. Certains tunnels de lavage débitent 700 à 1000 assiettes/h.
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Réponses :
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LEGENDE DU PLAN
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La maîtrise de l’hygiène concernant la méthode sera étudiée tout au long du cours. Nous envisagerons ici, le respect de
règles essentielles : la marche en avant, les différents types de restauration
F.1 La marche en avant en restauration collective
Il s’agit d’une succession logique et rationnelle des différentes opérations en restauration, qui permettent d’éviter une
contamination des produits.
Pour ce faire, des règles doivent être respectées :
- la séparation des secteurs : sales, de transition (ou intermédiaires), propres
- la connaissance des circuits.
L’arrêté du 29.09.97 précisait qu’à défaut de respecter la marche en avant dans l’espace, il était possible de la respecter
dans le temps.
Etude des différents circuits et secteurs : voir plans fournis en annexe.
F.2 Les différents systèmes de restauration
F.2.1. La restauration directe
Souvent appelée « liaison chaude »…
Les repas sont pris sur place, le jour de leur préparation dans une cuisine traditionnelle. Les règles habituelles (AM
29.09.97) sont les suivantes :
les plats doivent être préparés le plus proche possible de la consommation, ils seront conservés à une
température 63°C au cœur de l'aliment (utilisation de bain-marie, armoires chauffantes électriques...) sauf si
prouvé qu'aucun risques,
les plats froids devront être maintenus entre 0 et 3 °C, et 10 °C 2 h avant consommation.
F.2.2. La restauration différée
Dans le cas d'une restauration différée, les repas peuvent être préparés dans une cuisine plus traditionnelle ou plus
souvent en cuisine centrale.
La cuisine centrale
Définition (art.2, AM 29.09.97): établissement dont une partie au moins de l’activité consiste en la fabrication de préparations culinaires élaborées à l’avance à
destination d’au moins un restaurant satellite ou d’une collectivité à caractère social.
Le restaurant satellite est définie dans ce même article : établissement ou local aménagé desservi par une cuisine centrale.
Pour fonctionner, une cuisine centrale doit impérativement avoir obtenu une " marque de salubrité " délivrée par les
services vétérinaires. Celle ci est la preuve de la conformité des installations à la réglementation en vigueur. Elle doit
être apposée sur une face externe du produit.
Estampille communautaire (exemple)
F
13-210-01
CE
Cette marque de salubrité est apposée sur tous les conditionnements de plats cuisinés et sur tous les documents
comptables : bons de livraison, factures...
* Liaison froide
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Les plats sont cuisinés dans la cuisine centrale, puis refroidis à une température définie, puis stockés. Ils sont ensuite
transportés vers le lieu de consommation dans un délai et avec une température définis. Les plats transportés peuvent
être réfrigérés (liaison réfrigérée) ou surgelés (liaison surgelée) beaucoup plus rare.
* Les restes
Aucun restes ne peuvent être conservés en restaurant satellite, même les plats n'ayant pas été présentés au
consommateur.
Le matériel est nettoyé et désinfecté sur le lieu de consommation sans délai
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SCHEMA RECAPITULATIF
RESTAURATION Stockage
TRADITIONNELLE
Préparation
Salle à manger
Cuisson
Repas consommés le jour de leur (cuisine centrale) Repas consommés après le jour
préparation de leur préparation
RESTAURATION DIFFEREE
Stockage Stockage
0 à + 3°C - 3 jours -18 °C - 9 à 12 mois
Transport
+ 63°C Transport Transport
camion réfrigéré, isotherme ou -18°C
frigorifique - 0 à + 3°C
Cuisine satellite
maintien + 63°C Cuisine satellite Cuisine satellite
stockage 0 à + 3°C stockage -18°C
remontée en température remontée en température
+ 63°C en moins d’1 h + 63°C en moins d’1 h
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Les formes de distribution
Objectif : Donner les caractéristiques de la liaison chaude et de la liaison froide d'après la réglementation.
Comparer ces deux modes de distribution.
La distribution est dite directe lorsque les aliments sont préparés sur place et servis aussitôt :
Préparations chaudes
Préparations froides
Entreposage entre 0 et 3
°C maximum.
Service direct
Service (maintien à + (supérieur à + 63°C)
10°C maximum durant 2
heures au maximum).
La distribution est dite indirecte ou différée lorsque la consommation des préparation sera différée dans le
temps ou dans l'espace.
Par exemple les plats sont transportés puis consommés dans un autre lieu (cas de la cuisine centrale et
satellite), ou alors la consommation est reportée dans le temps (plats préparés à l'avance).
La distribution peut se faire en liaison chaude ou en liaison froide.
définitions:
En liaison chaude, dès la fin de la cuisson, les aliments sont conditionnés en bacs ou en portions individuelles,
maintenus à +63°C à cœur et servis dans la journée (distribution directe) ou bien transportés dans des
récipients isothermes (gastronormes) ou des appareils chauffants (distribution indirecte).
En liaison froide dès la fin de la cuisson les aliments sont conditionnés en grandes portions ou en portion
individuelles puis refroidis à +10°C maximum en moins de deux heures dans des cellules de refroidissement.
Le stockage peut alors être de 3 jours à +3°C. Le service doit se faire à une température de + 10°C maximum.
3. La liaison mixte
C'est une combinaison des deux liaisons précédentes. Les préparations qui ont subies la liaison froide peuvent
être par exemple transportées dans des enceintes isothermes (+3°C) jusqu'au lieu de consommation. Elles
peuvent là être remises en température de +63°C en moins d'une heure (fours à convexion forcée) et servies
immédiatement.
De la même façon les produits surgelés peuvent être remis à une température de +63°C en moins d'une heure.
LIAISON CHAUDE LIAISON FROIDE :
1: conditionnement
2: scellage
3: étiquetage
Refroidissement
à :
en moins de :
Stockage à : congélation
Durant :
Stockage à :
Remise en température
Remise en température
Cuisson si nécessaire
Température:
Temps :
Les formes de distribution
Objectif : Donner les caractéristiques de la liaison chaude et de la liaison froide d'après la réglementation.
Comparer ces deux modes de distribution.
La distribution est dite directe lorsque les aliments sont préparés sur place et servis aussitôt :
Préparations chaudes
Préparations froides
Entreposage entre 0 et 3
°C maximum.
Service direct
Service (maintien à + (supérieur à + 63°C)
10°C maximum durant 2
heures au maximum).
La distribution est dite indirecte ou différée lorsque la consommation des préparation sera différée dans le
temps ou dans l'espace.
Par exemple les plats sont transportés puis consommés dans un autre lieu (cas de la cuisine centrale et
satellite), ou alors la consommation est reportée dans le temps (plats préparés à l'avance).
La distribution peut se faire en liaison chaude ou en liaison froide.
définitions:
En liaison chaude, dès la fin de la cuisson, les aliments sont conditionnés en bacs ou en portions individuelles,
maintenus à +63°C à cœur et servis dans la journée (distribution directe) ou bien transportés dans des
récipients isothermes (gastronormes) ou des appareils chauffants (distribution indirecte).
En liaison froide dès la fin de la cuisson les aliments sont conditionnés en grandes portions ou en portion
individuelles puis refroidis à +10°C maximum en moins de deux heures dans des cellules de refroidissement.
Le stockage peut alors être de 3 jours à +3°C. Le service doit se faire à une température de + 10°C maximum.
3. La liaison mixte
C'est une combinaison des deux liaisons précédentes. Les préparations qui ont subies la liaison froide peuvent
être par exemple transportées dans des enceintes isothermes (+3°C) jusqu'au lieu de consommation. Elles
peuvent là être remises en température de +63°C en moins d'une heure (fours à convexion forcée) et servies
immédiatement.
De la même façon les produits surgelés peuvent être remis à une température de +63°C en moins d'une heure.
LIAISON FROIDE :
LIAISON CHAUDE
1: conditionnement
2: scellage
3: étiquetage
Refroidissement
à :
en moins de :
congélation
Stockage à :
Durant :
Stockage à :
Remise en température
Remise en température
Cuisson si nécessaire
Température:
Temps :
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Nom:
Note:
Classe:
Date:
EVALUATION FORMATIVE 10
Séance: Les liaisons
Consignes:
Lire attentivement les questions avant de répondre.
Travailler seul et en silence.
Barème: Question 1: 3 points présentation / orthographe : 2 points
Question 2: 2 points
Question 3: 4 points
2.Un rôti est cuit le matin pour le service de midi en liaison chaude. Donner la température
que doit avoir ce produit au moment de la distribution et indiquer s'il s'agit d'une liaison
directe ou indirecte:
3. Indiquer les couples temps/température que doit subir ce même rôti fabriqué en liaison
froide pour sa consommation différée au lendemain en liaison chaude :
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STHE : Hyg en restauration collective CaPLP
Les habitudes de consommation de la viande hachée cuite font que la température de +63°C à
cœur est rarement atteinte. Ce type de cuisson ne correspond qu’à un traitement thermique faible,
on peut le qualifier de « précuisson ».
Remarque : ces données concernent la viande hachée pur bœuf ; des hamburgers de bœufs avec
mélange de protéines végétales et animales ou des viandes de porc ou de veau peuvent, eux, être
cuits à cœur, et avoir une durée de vie de J+5.
G.1.2 Les œufs
En raison de la fréquente contamination des œufs par les Salmonella, certaines précautions et
restrictions sont appliquées à leur emploi en collectivité.
les oeufs de cane sont exclus (circulaire mars 1968 : « ..germes issus de la vase des eaux
pollués des étangs et des marais »…)
les oeufs doivent provenir de centres d’emballages agréés ;
stockage des oeufs : chambre froide ou température ambiante, température >20°C (CF
légumes éventuellement) ;
traçabilité : conserver les étiquettes 5 jours après leur utilisation ;
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mêmes règles d’hygiène que pour la volaille (lavage des mains, du matériel, du plan de
travail) ;
préparation à base d’œuf :
fabriquées le plus près possible du
moment de la consommation et
conservées entre 0 et + 3 °C ;
coquille d’œuf parfaitement intacte
et propre ;
nettoyage et brossage de la
coquille : interdit (augmentation de
la porosité de la coquille…)
… De nos jours, l’utilisation des
ovoproduits est en constante
augmentation
G.2.4. Déconditionnement
L’ouverture du conditionnement risque d’accroître le risque de contamination.
RÈGLES À RESPECTER :
Respect de la marche en avant dans l’espace et/ou dans le temps,
Marchandises dépourvues de leur emballage (carton) avant de pénétrer dans les locaux de
traitement,
Déconditionner au fur et à mesure des besoins,
Produits déconditionnés sont placés en chambre froide et identifiés afin d’éviter un oubli,
Utiliser du matériel propre, désinfecter l’emballage si besoin.
G.2.5. Cuisson
Chap XI – annexe II – RE 852/2004 :
« tout processus de traitement thermique utilisé pour transformer un produit non transformé ou
pour transformer davantage un produit transformé doit :
a) amener chaque élément du produit traité à une température donnée pendant un laps de
temps déterminé,
b) et empêcher le produit de subir une contamination pendant la transformation »
Source : « La cuisine
collective » ; novembre 1997
Quantité commandée
Température camion
Etat camion
Température produit
DLC - DLUO
Quantité Livrée
Heure livraison
Marque sanitaire
Produit Fournisseur Observations Signature
Présence de matériaux pouvant entraîner des migrations de molécules toxiques vers les aliments
(attention aux ustensiles et récipient en cuivre….)
Inaptitude des matériels à porter la température à coeur des produits à la valeur prévue dans le
temps requis.
Surfaces poreuses favorisant la survie des microbes malgré la désinfection (les planches à
découper en bois sont à banir).
H.3 L’entretien des appareils producteurs de froid (CAPLP interne session 2003)
Nécessité d’un entretien régulier des appareils producteurs de froid (question 4.3)
La législation précise que « toute surface susceptible d’entrer en contact avec les aliments doit
être facile à nettoyer et à désinfecter..........tous les matériels et équipements avec lesquels les
denrées alimentaires entrent en contact doivent en permanence être maintenus propres... ».
Les appareils producteurs de froid rentrent dans ce cadre ; il est indispensable de les nettoyer et
désinfecter régulièrement car :
Le plan de nettoyage qui doit obligatoirement être mis en place dans les établissements de
restauration sociale doit prévoir le nettoyage de ce type d’appareils.
Il doit être :
L’arrêté du 27 09 75 fixe les produits autorisés pour les surfaces à contact alimentaire ( vérifier si
nouveau texte)
Dans la liste proposée, les produits pouvant être utilisés, pour le nettoyage et la désinfection des
enceintes frigorifiques sont :
tensioactifs :
- des agents de surface cationiques : Les industries alimentaires utilisent les dérivés cationiques
surtout en tant que désinfectants(ammonium quaternaire).
- des agents de surface anioniques (Ce sont les plus utilisés à cause de leurs propriétés
détergentes excellentes, ce sont les savons !).
Ils sont compatibles avec les électrolytes, les tensio-actifs anioniques et non ioniques.
6) Retirer les déchets lourds du sol 1 raclette à sol, 1 pelle, Le produit est
1 balayette distribué directe-
ment par la
Mouiller le sol et laisser agir le produit Centrale position lavage centrale
Brosser le sol 1 balai brosse ou une de nettoyage en
monobrosse position lavage
Rincer Centrale position rinçage
Particules lourdes
Materiel et plans de travail en acier :
inoxydable. Sol en grès cérame déchets alimentai- 1heure
res.
Taches grasses.
5) Retirer les déchets lourds du sol 1 raclette à sol, 1 pelle, Le produit est
1 balayette distribué directe-
ment par la
Mouiller le sol et laisser agir le produit Centrale position lavage centrale
Brosser le sol 1 balai brosse ou une de nettoyage en
monobrosse position lavage
Rincer Centrale position rinçage
PROTOCOLE DE BIO-NETTOYAGE
Entretien : Enceinte réfrigérée
STHE : Hyg en restauration collective CaPLP
alimentaires
Procédure de travail proposée
Séquences opératoires Materiels Produits
Dosages
1.Positionner le thermostat sur arrêt. Débrancher l'appareil.
2.Vider l'enceinte réfrigérée. Sortir les clayettes.
3.Appliquer un détergent-désinfectant alimentaire sur les Lingette jaune Dominal en
clayettes placées dans le bac de plonge Abrasif vert pulvérisateur
4. Appliquer un détergent-désinfectant alimentaire dans
l'enceinte de haut en bas.
5 Laisser agir 10 mn
6.Rincer à l'eau tiède Lavette bleue, seau Eau tiède
7.Sécher Papier à usage unique
8. Rincer et sécher les clayettes, les remettre en place
9. Regarnir l'enceinte réfrigérée en vérifiant les D.L.C
10. Régler le thermostat.
11. Désinfecter les parois extérieures de l'appareil puis
rebrancher.
NOTA BENE
Gràce au froid sec ventilé peu d'enceinte réfrigérées produisent du givre, néanmoins pour les réfrigérateurs
ancien ont souvant sur l'évaporateur une couche de givre qui va s'épaississant ce qui gène au bon
fonctionnement de l'appareil. Aussi est-il nécéssaire de l'éliminer régulièrement cette opération se nomme :
le dégivrage. (manuel, semi-automatique, automatique)
FREQUENCE D'ENTRETIEN