PLAN

INTRODUCTION …………………………………………………………………………….2

1- DEFINITIONS DES TERMINOLOGIES……………………………………………….3

1-1. Métallurgie
1-2. Sidérurgie

2- DIFFERENCES ENTRE LA METALLURGIE ET LA SIDERURGIE………………3

3- LES MATERIAUX METALLIQUES…………………………………………………...3

4- DIFFERENTES FAMILLES DES MATERIAUX METALLIQUES…………….......4

(Quelques exemples de chaque)

5- LES CARACTERISTIQUES MECANIQUE, PHYSIQUE, CHIMIQUE DES

MATERIAUX METALLIQUES……………………………………………………….4-5

6- CLASSIFICATION ET DESIGNATION DES ACIERS ET FONTES…………….5-9

7- CLASSIFICATION DES ACIERS NON FERREUX ……………………………….9

CONCLUSION ………………………………………………………………………10

BIBLIOGRAPHIE…………………………………………………………………….10

1
INTRODUCTION
Le fer est très largement répandu dans l’écorce terrestre, où il se présente sous
forme de minerais divers (oxydes, hydroxydes, carbonates, sulfures, silicates et
autres). Depuis la préhistoire, l’être humain a appris à préparer ces minerais par
lavage, concassage, criblage, élimination de la gangue, et à les traiter par réduction
(fusion), agglomération sur grille ou en boulettes pour pouvoir les fondre de façon à
obtenir du fer et de l’acier. A l’époque historique, une industrie florissante du fer s’est
développée dans de nombreux pays à partir des gisements locaux de minerai et de
la proximité de forêts qui fournissaient le combustible sous forme de charbon de
bois. Au début du XVIIIe siècle, la découverte de la possibilité de remplacer le
charbon de bois par le coke a révolutionné la sidérurgie, dont l’essor allait être le
point de départ de tous les autres progrès de la révolution industrielle. Les grands
bénéficiaires furent les pays dont les gisements de charbon et de fer étaient proches
les uns des autres.
La fabrication de l’acier ne s’est véritablement développée qu’au XIXe siècle, avec
l’invention des procédés de fusion: la cornue Bessemer (1855), le four à sole
généralement chauffé au gaz de gazogène (1864) et le four à arc (1900). Depuis le
milieu du XXe siècle, l’affinage à l’oxygène, surtout le procédé LD (Linz-Donawitz) à
lance, a permis l’élaboration d’aciers de haute qualité.
Aujourd’hui la production d’acier est un indice de la richesse nationale et elle est à la
base de la production de masse dans de nombreux secteurs industriels tels que la
construction navale, l’automobile, le bâtiment et les travaux publics, la construction
mécanique, l’outillage et les équipements industriels et ménagers. Le développement
des transports, en particulier par mer, ayant rendu le commerce international des
matières premières (minerai de fer, charbon, fioul, ferrailles et additifs)
économiquement rentable, il a contribué à battre en brèche la position privilégiée des
pays possédant des gisements de minerai de fer à proximité de mines de charbon.
On a donc vu apparaître, dans des régions côtières des grands pays industriels, des
usines sidérurgiques et des aciéries importantes approvisionnées par des pays
exportateurs qui sont en mesure de satisfaire la demande en matières premières de
haute qualité.
Au cours des dernières décennies, on a assisté à la mise au point des procédés dits
de réduction directe dans lesquels les minerais de fer, en particulier les minerais
riches ou enrichis, sont réduits en éponges de fer par extraction de l’oxygène qu’ils
contiennent, ce qui permet d’obtenir un matériau ferreux qui remplace la ferraille.
Ces procédés connaissent un succès grandissant.
La production de fer et d’acier

2
 1- DEFINITIONS

1-1. La métallurgie
La métallurgie est l'art d'extraire les métaux de leurs minerais.
Compte tenu du caractère oxydant de l'atmosphère terrestre, les
minerais contiennent généralement les éléments métalliques à l'état
oxydé (carbonates, sulfures ...).
Un processus de transformation est donc mis en place. Ce qui donne lieu à :

 la métallurgie primaire, qui donne le premier produit que l’on peut qualifier de
« métal » ;
 la métallurgie secondaire, qui affine le métal, le purifie et lui donne la composition
chimique compatible avec les propriétés attendues ;
 le formage, qui donne le brut, c'est-à-dire le produit semi-fini : tôle, barre, tube,
profilé, pièce moulée ; c’est le domaine de la chaudronnerie ;
 l'usinage, qui, par enlèvement de matière, donne une forme précise à la pièce.

NB : Pour obtenir des métaux "purs" il est nécessaire de mettre en

œuvre différentes étapes.

1-2. La sidérurgie
La sidérurgie est l'ensemble des techniques et des industries qui assurent la
fabrication du fer et des alliages qui en sont composés (appelés alliages ferreux).
C'est un sous-domaine essentiel de la métallurgie, qui étudie, elle la fabrication des
métaux de façon générale.
Ces alliages désignent en particulier la fonte et l’acier, qui sont tous deux constitués
de fer et de carbone. La fonte, qui contient plus de carbone que l'acier, est ainsi
beaucoup plus cassante.

2- DIFFERENCES ENTRE LA METALLURGIE ET LA SIDERURGIE

La métallurgie part de la phase d’extraction du minerai de sa transformation
jusqu’aux produit finis. Par contre la sidérurgie est l'ensemble des techniques et des
industries qui assurent la fabrication du fer et des alliages.

3- LES MATERIAUX METALLIQUES

Les matériaux métalliques se classifient selon la structure atomique. Il y a les
matériaux métalliques qui font intervenir une liaison métallique. Ce sont des
matériaux durs, rigides et déformables physiquement. Il existe également ce qu’on
appelle les matériaux ou alliages métalliques. Font partir de cette catégorie : le fer,
l’acier, l’aluminium, le cuivre, le bronze, la fonte et autres. Mais également les
alliages d’aluminium destinés au carroyage, les alliages d’aluminium destinés à la
fonderie, les alliages de cuivre, les alliages ferreux, les aciers, les zincs et les

3
alliages de zinc. Ce sont tous des bons conducteurs de chaleur, d’électricité. Ils sont
opaques à la lumière visible qu’ils réfléchissent.
4- DIFFERENTES FAMILLES DES MATERIAUX METALLIQUES

(Avec quelques exemples de chaque)

IL existe deux grandes familles des métaux :
- Les aciers et la fonte

4-1. Les aciers

L'acier est un alliage métallique ferreux, qui est d'ailleurs principalement composé
de fer, l'élément additionnel étant le carbone. Selon les aciers, la teneur en carbone
est comprise entre environ 0,005 % et 1,5 % en masse. Elle monte très rarement
jusqu'à 2 %.
Pourtant, c'est bien cette teneur en carbone, qui confère à l'acier de manière assez
complexe les propriétés que l'on lui reconnaît. Par exemple, plus la teneur en
carbone d'un acier est importante plus l'acier est dur.
Alors un acier contenant, en plus du fer et du carbone est appelé acier allié.
On distingue donc plusieurs types d’aciers alliés dont les plus utilisés sont :
- les aciers faiblement alliés (ils ont une teneur en carbone inférieure à 2% de
carbone)
- les aciers fortement alliés (Ils ont une teneur en carbone qui est supérieure
à 5%. Ce sont des aciers de grande pureté.
Dans cette catégorie, on trouve les aciers inoxydables, les aciers rapides pour la
confection d'outils, les aciers à résistance thermique etc.

4-2. La fonte

La fonte est un alliage de fer et de carbone dont la teneur est supérieure à 2%.
Elle se distingue par rapport aux autres alliages de par leur excellente coulabilité.
Il existe plusieurs types de fontes. Mais les plus utilisées sont:
- les fontes blanches, à cassure blanche, constituées de fer et de cémentite
- les fontes grises, à cassure grise, constituées de fer et de graphite.

5- CARACTERISTIQUES DES MATERIAUX METALLIQUES

 Propriétés mécaniques :
 Ductilité : Capacité d'un matériau à se déformer plastiquement sans se
rompre
 Dureté : capacité à ne pas être rayé, résistance à l'usure, mauvaise
usinabilité ;

4
  Souplesse : capacité à subir de grandes déformations sans déformation
irréversible, ressorts ;
 Fragilité : se dit d'un matériau qui n'empêche pas la propagation d'une
fissure, mauvaise résistance au choc.
 Ténacité : se dit d'un matériau qui résiste à la propagation d'une fissure,
bonne résistance au choc.

 Propriétés physiques :
 Magnétiques : désigne l'ensemble des phénomènes qui ont lieu au cœur
et autour de matériaux aimantés, que cette aimantation soit naturelle
ou qu'elle soit le résultat d'un champ d'induction (électrique ou
magnétique).
 Electrique : capacité d’un matériau de bien conduire l’électricité

 Propriétés chimiques :
 Oxydant : Capacité qu’a un matériau de résister à la corrosion
 Solvant : Matériau capable de diluer ou d'extraire d'autres substances
sans les modifier chimiquement et sans lui-même se modifier.

6- CLASSIFICATION ET DESIGNATION DES ACIERS ET FONTES

Les aciers et les fontes sont les matériaux métalliques les plus utilisés dans les
différentes branches de l’industrie. Un acier est un alliage de fer et de carbone dont
la teneur en carbone est ≤ 2 %. La fonte est aussi un alliage de fer et de carbone
dont la teneur en carbone est > 2%. Selon leur usage, les aciers et les fontes, sont
classés en plusieurs groupes.

6.1. Les aciers

Les aciers sont classés en deux groupes :

- Aciers non alliés (aciers ordinales et aciers spéciaux, …).
- Aciers alliés (aciers de construction d’usage générale…)
Désignation générale : S 235

Lettre Valeur numérique

S Cette valeur désigne les propriétés mécaniques de l’acier (Re)

Exemple : E 335 : Acier de construction mécanique ayant une limite élastique

minimale de 335 Mpa
E235 : Acier de construction ayant une limite élastique minimale de
235Mpa

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 6-1-1- Désignation des aciers non alliés

Les aciers ordinaires correspondent à des produits de grande consommation. Ils sont
obtenus dans les convertisseurs, fours martin. Ce sont des aciers qui n'ont pas fait
l'objet d'une addition volontaire d'éléments d'alliage et qui ne doivent pas dépasser
les valeurs limites comme le montre le tableau ci-dessous.
Deux solutions se présentent pour les désigner.

Eléments P+S Si+Mn Ni Cr Mo V W Co Al Ti Cu Pb

% 0.20 2 0,5 0.25 0,10 0,05 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,10

Solution1 : La lettre A : est utilisée pour les aciers de constructions mécaniques.

Cette nuance est indiquée par la lettre A suivie d'un nombre correspondant à la limite
minimale de résistance à la rupture par traction Rm exprimée en daN/mm²,
éventuellement suivie des chiffres 1, 2, 3 ou 4 (indice de qualité des propriétés
mécaniques).
Le chiffre 4 indique la plasticité la plus élevée. On utilise ces chiffres car deux aciers
ayant la même charge de rupture peuvent avoir des plasticités différentes.
Exemple : A 60 – 3
A : Acier ordinaire.
60 : Résistance minimale à la rupture à la traction 60 daN/mm².
3 : Indice de qualité.

Solution 2 : La lettre E : est utilisée pour désigner les aciers destinés à la

construction métallique.
Cette muance est désignée par la lettre E suivie d’un nombre correspondant à la
limite d'élasticité minimale à la traction et éventuellement suivie d'un chiffre 1, 2 3 ou
4.
Exemple : E 24 – 2
E : Acier ordinaire.
24 : limite d’élasticité minimale de 24 daN/mm².
2 : Indice de qualité.

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 6.1.2. Désignation des aciers alliés
Ces types d'aciers sont obtenus par l’addition volontaire d'éléments d'alliage. Ce sont
des aciers contenant, outre le fer et le carbone un ou plusieurs éléments destinés à
améliorer leurs propriétés mécaniques.
Ce sont des aciers de grande pureté. Leur élaboration s'effectue dans le four Martin,
le four électrique ou le creuset.

Eléments Symboles
D’addition
Chimique Normalisé

Aluminium Al A

Chrome Cr C

Cobalt Co K

Cuivre Cu U

Etain Sn E

Magnésium Mg G

Manganèse Mn M

Nickel Ni N

Phosphore P P

Plomb Pb Pb

Silicium Si S

Soufre S F

Titan Ti T

Tungstène W W

Vanadium V V

Zinc Zn Z

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 6.1.2.1 Désignation des aciers faiblement alliés
Ce sont des aciers dont la teneur en n'importe quel élément d'addition ne doit pas
Dépasser 5 %, ils sont désignés par :
- Un nombre indiquant la teneur moyenne en carbone exprimé en centième pour
cent (multiplié par 100).
- Suivi de symboles normalisés des éléments alliés dans l'ordre des teneurs
décroissantes, c'est à dire, le premier élément indique toujours l'élément dont la
teneur est la plus élevée.
- Les symboles sont suivis par des nombres indiquant la teneur moyenne des
éléments d'additions multiplié par 4 pour les éléments C, K, M, N, S et par 10 pour
tous les autres éléments.
Exemple : 45 CD 20 – 4
C’est un acier faiblement allié contenant :
- 0,45 % de carbone.
- 20/4 = 5 % de chrome (C).
- 4/10 = 0,4 % de molybdène (D).

6.1.2.2 Désignation des aciers fortement alliés

Ce sont des aciers caractérisés par la présence d'un ou de plusieurs éléments
d'addition et au moins un de ces éléments a une teneur supérieure à 5 %. Dans cette
catégorie, on trouve les aciers inoxydables, les aciers rapides pour la confection
d'outils, les aciers à résistance
thermique etc.
Leur désignation normalisée est toujours précédée par le lettre Z suivie :
- D'un nombre indiquant la teneur moyenne en carbone au centième pour cent.
- Des symboles normalisés des éléments d'addition rangés dans l'ordre de teneur
décroissante.
- Des chiffres indiquant la teneur moyenne en pour cent des éléments d'addition.
Dans le cas des aciers fortement alliés, les chiffres indiquent directement la teneur
en % des éléments d'addition, donc il n'est pas nécessaire de diviser par les
coefficients 4 ou 10 comme dans le cas des aciers faiblement alliés.
Exemples :
Z 160 CDV 12
Z : symbole de l'acier fortement allié contenant :
- 1,60 % de carbone.
- 12 % de chrome
Z 6 CN 18 – 09

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 6.2. Les fontes

La fonte est un alliage de fer

et de carbone dont la teneur
en carbone est supérieure à
2%. Eventuellement une
fonte contient d'autres
éléments introduits
volontairement ou non.
Les fontes se divisent en deux
groupes selon leur mode
d'élaboration, suivant l'état
La désignation conventionnelle de l’ensemble des catégories de fonte est décrite
dans la norme NF A 02-001.

6.2.1 Fontes blanches La désignation des fontes blanches

Comprend le symbole FB suivi des symboles chimiques des éléments d’alliage avec
indication de leur teneur. Exemple : FB Cr12 Mo Ni : fonte blanche à 12% de chrome
et contenant de molybdène et du nickel.

6.2.2 Fontes à graphite lamellaire

Elles sont désignées par le symbole FGL suivi de la valeur en mégapascals de la
résistance minimale à la rupture par extension. Exemple : FGL300 : fonte grise à
graphite lamellaire de résistance à la traction minimale égale à 300 MPa.
9
 6.2.3 Fontes malléables - fonte à graphite sphéroïdale
Elles sont désignées par un symbole (MB, MN, FGS) suivi de la valeur en
mégapascals de la résistance minimale à la rupture par extension et du pourcentage
de la valeur de l’allongement après rupture. MB : Fonte malléable à cœur blanc MN :
Fonte malléable à cœur noir FGS : fonte à graphite sphéroïdale

7- CLASSIFICATION DES ACIERS NON FERREUX

Les principales familles, avec leurs alliages sont : l'aluminium, le cuivre, le

magnésium, le zinc, le titane et le nickel. La plupart de ces matériaux sont
commercialisés sous plusieurs formes ou dans des états métallurgiques différents
(brut, recuit, écroui, durci).
Fabriqués industriellement depuis 1886 à partir des bauxites et de la cryolithe, ces
métaux sont plus utilisés juste après les fontes et les aciers. Normes NF EN 485,
515, 573

CONCLUSION
La métallurgie renferme une panoplie de méthodes physiques qui nous permettent
d’extraire le minerai et de le travailles pour obtenir des produits finis.
Ces produits sont ensuite convoyés vers les fours électriques pour fabriquer des
produits laminés.
En plus des techniques dont nous venons de parler, il existe encore une technique
de transformation de métaux appelée le recyclage. Elle consiste à récupérer les
emballages métalliques, à les broyer et les faire fondre pour en faire des produits
finis (Bobine en barres ou en fil).

10
 BIBLIOGRAPHIE
 Mémotech structures metalliques de C.Hazard, F.Lelong, B.Quinzain
 Academia.edu/32808605/désignation des métaux
_des_metaux_cours_proprietés_des_metaux
 www.Designation_Des_Materiaux_Cours_propriet
 Métallurgie élaboration des métaux C.Chaussin G.Hilly, Edition Dunod Paris
1972
 www.désignation _des_metaux

11
12
Métallurgie primaire[modifier | modifier le wikicode]
Comme indiqué précédemment, la plupart des métaux sont présents naturellement à l'état oxydé,
principalement sous forme d'oxydes ou de sulfures, sous forme de minerais (roches).
La métallurgie primaire consiste, après récupération du minerai (extraction minière, en carrière),
à séparer les différentes composantes de la roche et à réduire le minerai, c'est-à-dire à
désoxyder le métal.
La séparation des phases, ou extraction, peut se faire :

 en utilisant une différence de densité, de flottabilité : décantation, centrifugation, filtration,

flottaison ;
 en dissolvant une des phases dans une solution aqueuse, c’est la lixiviation :
o lixiviation par un acide (acide sulfurique pour le minerai de cuivre),
o lixiviation par une base (soude pour le minerai d'aluminium) ;
 réaction avec un produit solide contenant de la silice, qui va produire un liquide appelé laitier
(pour le minerai de nickel) ;
 en le gazéifiant, c'est-à-dire en le faisant réagir l'oxyde de métal pour le transformer en gaz
(réaction du minerai de titane avec du dichlore), puis en le séparant par distillation.
Une fois séparé des autres parties de la roche, l'oxyde métallique peut être réduit :

 par le monoxyde de carbone produit par la combustion de charbon (fer, cuivre) ;

 par le dihydrogène (nickel) ;
 par électrolyse — passage d'un courant électrique dans un liquide — (aluminium).
On parle de pyrométallurgie lorsque l’on utilise la chaleur, d'hydrométallurgie lorsque l’on utilise
une solution aqueuse, d'électrométallurgie lorsque l’on utilise le courant électrique.

Métallurgie secondaire[modifier | modifier le wikicode]

La métallurgie secondaire concerne les opérations de purification du métal obtenu : dégazage,
élimination des impuretés. Parmi les techniques utilisées :

 mise sous vide du métal en fusion, pour en faire sortir les gaz ;
 addition de produits pour piéger les impuretés dans une phase de densité différente que l’on
peut éliminer facilement (laitier flottant sur le métal en fusion) ;
 bullage d'air ou de dioxygène pur (puddlage) pour oxyder certaines impuretés et les piéger
dans du laitier.
Formage[modifier | modifier le wikicode]
Les cinq principales opérations de formage sont la coulée en moule, le laminage, l'extrusion,
l'estampage et la métallurgie des poudres.
La coulée en moule, ou fonderie, permet de fabriquer des pièces ayant leur forme finale
quasiment définitive. Cela permet d’utiliser le minimum de matière lorsque les formes sont
complexes. Pour les grandes séries, on peut utiliser des moules permanents métalliques
(moulage gravitaire, moulage par injection lorsque l’on « pousse » le métal en fusion dans la
moule, moulage par centrifugation lorsque l’on fait tourner le moule pour répartir le métal sur la
circonférence). Pour les petites séries, on utilise des moules à usage unique fabriqués par
empreinte d'un modèle dans un matériau malléable (moulage en sable, moulage à la cire
perdue). Les pièces moulées peuvent présenter des zones creuses grâce à la mise en place de
noyaux. Dans le cas des moules métalliques, les noyaux peuvent être mis en place et enlevés de
manière automatique, on parle de « moules à tiroirs ».

13
Le refroidissement provoque un retrait la pièce démoulée à un volume plus petit que le moule.
Par ailleurs, la surface peut présenter des creux ou « retassures ». Par ailleurs, l'état de surface
est en général rugueux. Les surfaces fonctionnelles, c'est-à-dire devant être en contact avec
d'autres pièces, doivent être usinées ; le moule doit prévoir des sur-épaisseurs à ces endroits.
Par ailleurs, la technique impose des contraintes quant à la forme des pièces produites. Pour des
raisons d'adhérence, on ne peut pas avoir de surface parallèle au sens du démoulage, les faces
doivent être inclinées, ce que l’on nomme la « dépouille ». Les pièces prismatiques ont donc une
forme globalement trapézoïdale. On ne peut pas non plus avoir d'arête vive, on a donc des
arrondis ou « congés ».
Enfin, la déformation lors du refroidissement peut imposer la présence de zones de renfort ou
« nervures ».

Principe du laminage

Tôle en bobine (coil)

Laminage en continu d'une poutre

Profils classiques de fers

Le laminage consiste à écraser le métal entre des rouleaux afin de l'allonger, pour lui donner soit
une forme plate, on parle de tôle, soit une forme allongée : on parle de manière générale de fer,
de barre lorsque le profil est simple (rond, carré), et de profilé lorsqu’il est plus complexe. Pour

14
 les petites séries de tôles, on coule l'acier en lingots, puis on lamine le lingot avec un laminoir
réversible : le lingot fait des allers-retours et l’on réduit la hauteur entre les rouleaux entre chaque
passage. Pour la fabrication de moyenne et grande série, on des trains de laminoirs : les
laminoirs se suivent et ont une distance fixe entre rouleaux. Pour les moyennes séries, on coule
des lingots, puis les lingots sont laminés dans un train de laminoirs dégrossisseur pour donner
des produits semi-finis :

 bloom (un bloom) pour les produits longs, qui sont ensuite laminés en poutres, rails, profilés ;
 brame (une brame) pour les produits plats, qui sont ensuite laminés en tôles.
Pour les grandes séries, on pratique la coulée continue : la coulée d'acier est guidée et refroidie,
puis laminée dans la foulée. Dans le cas des tôles minces, le laminage en continu permet de
présenter le produit sous la forme de bobines ou coils.
L'extrusion consiste à pousser ou tirer la matière à travers un trou qui va donner la forme de la
section. Cela permet d'obtenir une barre ou un tube.
L'estampage consiste à frapper (forger) le métal pour lui faire prendre la forme d'un moule.
Comme la coulée, cette technique permet de réaliser des formes complexes avec un minimum
de matière.
Le laminage, l'extrusion et l'estampage peuvent se faire à chaud ou à froid, selon l'épaisseur de
la pièce à obtenir et les propriétés du métal. Ils produisent un durcissement par écrouissage.
La métallurgie des poudres consiste à presser de la poudre métallique dans un moule puis à la
chauffer pour souder les grains (frittage). L'opération est plus complexe, puisqu’il faut d’abord
avoir de la poudre métallique ; en revanche, on ne passe pas par une phase de fusion, ce qui
permet de mieux maîtriser la forme obtenue (voir Introduction à la science des matériaux >
Diagrammes binaires > Frittage).
La difficulté des opérations tiennent aux propriétés des métaux : température de fusion (moulage,
déformation à chaud), fluidité (moulage) et limite élastique (déformation à froid ou à chaud). On
peut mesurer cela par l'énergie nécessaire pour effectuer une opération ; il faut bien sûr ramener
cela à la quantité de métal nécessaire, donc aux performances intrinsèque du matériau (limite
élastique, conductibilité, …).

Oooooooooooooooooooooooooo

La métallurgie est l'art d'extraire les métaux de leurs minerais.

Compte tenu du caractère oxydant de l'atmosphère terrestre, les
minerais contiennent généralement les éléments métalliques à l'état
oxydé (carbonates, sulfures ...). Pour obtenir des métaux "purs" il
est nécessaire de mettre en œuvre différentes étapes.
L'hydrométallurgie concerne la préparation des métaux en phase
aqueuse suivant quatre étapes :

 dissolution acide : lixivation. C'est l'attaque d'un minerai par

une solution aqueuse généralement acide ou basique. La
dissolution est effectuée vers 55 à 65 °C, la chaleur étant apportée
par la dissolution des oxydes.
 précipitation des ions Fe(II) et Fe(III) pour leur élimination.

15
 purification par cémentation : La cémentation, l'un des plus
anciens procédés électrochimiques mis en jeu en métallurgie
consite en la réduction d'un cation métallique par un métal.
 électrolyse : obtention d'un métal très pur.

Les métaux sont caractérisés par de bonnes propriétés

physiques (conductibilité thermique et électrique, etc.) et par des
qualités mécaniques (élasticité, ductilité, ténacité).
 Élasticité : Aptitude d'un corps de subir des déformations temporaires sous
charge.
 Ténacité : Aptitude d'un corps de résister à la déformation ou à la rupture sous un
effort continu.
 Dureté : Aptitude d'un corps de résister à la pénétration d'un autre corps et de
résister à l'usure.
 Résilience : Aptitude à subir des efforts brusques ou des chocs sans rupture.
 Endurance : Aptitude d'un corps de subir des efforts variables en grandeur et en
direction avec répétition de ces efforts.
 Plasticité : Aptitude d'un corps à la déformation sans tension ni rupture (ex :
pièces de chaudronnerie).
 Ductilité : Aptitude d'un corps de pouvoir être étiré sous forme de fils minces.
16
  Fluidité : Aptitude d'un corps d'être porté à fusion et de remplir facilement le moule
dans lequel il est coulé (pièces de fonderie).

- Les caractéristiques mécaniques varient également en fonction

des sollicitations :
 Thermiques (variations de température) chocs thermiques.
 Mécaniques (charges constantes ou alternées) : à température ambiante =
fatigue, à température élevée = fluage.
 Chimiques oxydation – vieillissement.

7-1. Le recyclage

 Au centre de tri : Les emballages en métal issus de la collecte sélective sont

acheminés. L’acier est facilement isolé grâce à un aimant géant alimenté par de
l’électricité (électro-aimant). L’aluminium, lui, est séparé des autres matériaux grâce
à une grosse bobine appelée machine à courant de Foucault. Les emballages sont
regroupés en balles, par catégorie. L’aluminium est envoyé au centre d’affinage.
 Au centre d’affinage : L’aluminium issu des mâchefers (résidus récupérés de
l’incinération des déchets ménagers) rejoint les emballages triés. L’aluminium est
purifié et fondu. La matière obtenue est moulée en lingots ou transportée sous forme
liquide.

 À l’aciérie : L’acier est broyé, débarrassé de ses impuretés, puis il est mis
dans des machines appelées convertisseurs pour être fondu à 1 600° Celsius. 6
L’acier liquide est étiré sur une table spéciale, puis il est mis en bobines, en barres
ou en fil.

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