ENSEM

Université Hassan II - Casablanca

Ecole Nationale Supérieure d’Electricité et de Mécanique
- ENSEM

Hydraulique industrielle
2ème Année Génie Mécanique

Souad AJANA

Année Universitaire : 2017 – 2018

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I Objectifs généraux du cours
L’objectif général du cours est de donner le maximum de connaissances de base pour comprendre le
fonctionnement des ensembles à transmission hydraulique. Les connaissances s’appuient sur trois études
essentielles :
1-Les principales lois physiques de la mécanique des fluides incompressibles
2-Les symboles normalisés qui formeront les schémas.
3-La technologie et de la terminologie des composants et de leurs organes.
En effet, un appareil est représenté et identifié par un symbole. Son analyse de fonctionnement parfois
très complexe, ne peut être comprise qu’après une étude technologique de ces organes internes
parfaitement nommés. Cette analyse trouvera, le plus souvent, un appui indispensable par utilisation des
différentes formules physiques. Ces connaissances permettent dans une recherche de panne ou
d’anomalie de fonctionnement de formuler des hypothèses et d’en tirer une conclusion logique. Pour un
appareil remplissant une fonction on trouve, suivant les constructeurs, plusieurs réalisations
technologiques. C’est le principe de fonctionnement commun à toutes ces réalisations et son analyse qui
sont décrits. Les applications hydrauliques présentées sont empruntées à l’industrie, ainsi que des
schémas d’erreur pour mieux comprendre le fonctionnement des appareils

II Pré requis
Cours de mécanique des fluides

III Compétences acquises

A la fin du cours les étudiants doivent être capables :
D’identifier les divers composants des circuits hydrauliques grâces à leurs symboles selon les normes en
vigueur. De maîtriser le fonctionnement des circuits hydrauliques et de leurs composants. De rechercher
les causes de pannes ou d’anomalies de fonctionnement des machines hydrauliques
D’analyser le comportement hydraulique des appareils, ou du circuit, de faire les calculs nécessaires
pour dimensionner et choisir l’organe adéquat pour la transmission hydraulique désiré

IV Sommaire
Généralités
Composition générale d’un ensemble de commande hydraulique
Réglementation – Directives officielles – Normes
Les pompes (à palette, à engrenage, à piston, à vis)
Les actionneurs : vérins et moteur hydrauliques
Les appareils de pression
Les appareils de distribution
Les appareils de débit
Les appareils de blocage
Les moyens de liaisons
Les accumulateurs Le
réservoir La
filtration La
maintenance

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V Plan séquentiel
Séances Descriptions des enseignements
S1 Présentation des objectifs du cours, présentation de l’évaluation, rappels de
mécanique de fluide appliqué à l’hydraulique industrielle
S2 et S4 Les pompes. Les actionneurs,
S5 Les appareils de pression. Les appareils de distribution
Les appareils de débit. Les appareils de blocage. Les moyens de liaisons
S6 Les accumulateurs. Le réservoir. La filtration
S7 Application : schéma de circuit hydraulique I
S8 Application : schéma de circuit hydraulique II
S9 Dimensionnement et choix des composants
S10 Schéma d’erreur et maintenance

VI Evaluation
Contrôle continue et Devoir surveiller de deux heures à la fin du cours.
Exposé sur l’un des composants de l’hydraulique industrielle et travaux pratique simulation numérique.

GENERALITE
I Introduction
L'énergie hydraulique est une technologie employée dans de nombreux secteurs industriels comme :
- La sidérurgie- La transformation des matériaux- La plasturgie- La papeterie- L'automobile- etc.
Avantages :
- Grande souplesse d'utilisation : facilité de réglage de la pression (force) et du débit (vitesse).
- Pas de nécessité de lubrifier les ensembles mécaniques.
- Grande puissance : une très grande puissance de travail dans un faible encombrement.
- Grande résistance mécanique des appareils.
Inconvénients :
- Nécessité de deux énergies : électrique et hydraulique
- Sensible à la pollution
- Inflammable
- Coût de l'huile
L’HYDRAULIQUE STATIONNAIRE:
En hydraulique stationnaire, les applications les plus importantes sont :
 les machines de fabrication et d’assemblage de toutes sortes
 les dispositifs de levage et de manutention
 les presses hydrauliques
 les presses d’injection
 les trains de laminoirs
 les ascenseurs, skips et montes charges
Un domaine d’application typique est la construction des machines-outils. Dans les machines-outils
modernes à commande numérique, les outils et les pièces à usiner sont serrés par des moyens
hydrauliques. Il en de même pour les avances et entraînements de mandrins.
L’HYDRAULIQUE MOBILE:
L’hydraulique mobile est mise en œuvre dans les champs d’application suivants :
 Engins de chantier
 Bennes basculantes, bennes preneuses
 Engins de levage et de manutention
 machines agricoles etc.….

Dans les engins de chantier, l’hydraulique sert à réaliser de nombreuses fonctions.

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Dans un excavateur, par exemple, l’hydraulique assure non seulement les mouvements de travail
(levage, mouvements tournants), mais aussi l’entraînement de la machine (la translation).
Les mouvements linéaires sont réalisés par des unités de translation (vérins) et les mouvements rotatifs,
par des dispositifs appelés moteurs hydrauliques.
Comparaison de l’Hydraulique à d’Autres énergies
A coté de l’hydraulique, il y a d’autres énergies qui permettent de produire des efforts, des mouvements
et des signaux :
LA MECANIQUE ; L’ELECTRIQUE ; LA PNEUMATIQUE ;
Il est évident que l’utilisation d’une technique de commande donnée est fonction de l’application.
Le tableau 1 comparatif ci-dessous des trois technologies les plus courantes -électrique, pneumatique et
hydraulique fait ressortir les avantages et les inconvénients de chacune en comparant leurs principales
propriétés.

Tableau 1 de comparaison

Les propriétés électriques hydraulique Pneumatique

Propreté encrassement le seul inconvénient est la
perte de charge
Résistance aux Sensible aux fluctuation de la Antidéflagrant sensible à
Influences de insensible température, risque d’incendie de la température
L’environnement fuites
Accumulation de Difficile, possible par batterie
l’énergie en très faibles quantités Limitée, à l’aide de gaz facile
Sur 100 m maxi, vitesse d’écoulement Sur 1000 m max, vitesse
Transport de Illimité, avec des pertes de v=2-6m/s vitesse du signal 1000m/s d’écoulement 20 - 40 m/s,
l’énergie tension max vitesse du signal 20 - 40
m/s
Vitesse de travail V=0.5 m/s V=1.5 m/s

Coûts de l’énergie Faibles 0.25 élevés Très élevés 2.5

Difficile et cher, efforts peu Facile à réaliser par des

Mouvement importants, réglage de la Facile à réaliser par des vérins, réglage vérins, forces limitées, la
linéaire vitesse seulement avec des aisé de la vitesse, forces importantes vitesse est fonction de la
moyens considérables charge
Facile à réaliser, couples très Facile à réaliser, couples
Mouvement rotatif Facile à réaliser, très performants, élevés à vitesse réduites peu élevés, nombre de
performant tours élevés
En fonction des moyens mis en œuvre, Jusqu’à 0.1 mm sans
Précision de Précision jusqu’à +/-1 micron la précision peut atteindre jusqu’à +/- changement de charge
positionnement et mieux 1 micron

Très bonne, à réaliser par des Bonne, puisque l’huile est

organes mécaniques intercalés pratiquement incompressible, et ceci à Mauvaise, l’air étant
Rigidité des pressions beaucoup plus fortes compressible
qu’en pneumatique
Sensible aux surcharges, faible Protégé contre les surcharges, Protégé contre les
rendement du à des appareils génération d’efforts très importants en surcharges, efforts limités
mécaniques en aval, réalisation présence de pressions élevées jusqu’à à 6 bars par la pression de
efforts d’efforts importants 600 bar dans le réseau F<3000KN l’air
et le diamètre des vérins
F=30 KN
II Rappels de la mécanique des fluides :
Liquide parfait : Les molécules se déplacent sans aucun frottement les unes par rapport aux autres.
Liquide réel : Les molécules glissent les unes par rapport aux autres avec un certain frottement.

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Les liquides utilisés en hydraulique sont réels, il faut donc tenir compte de la viscosité dés qu’il y a des
interventions sur les équipements mobiles, ou fixes, dotés de circuits hydrauliques, en particulier lors
des vidanges ou des points d’huile.
Les installations hydrauliques sont utilisées dans des lieux de production modernes.
On entend par hydraulique la génération de forces et mouvements par des liquides sous pression

Transmission de pression
La pression : force F par unité de surface S en pascal 1 pascal (Pa)= 1 newton /m2

La pression atmosphérique : pa=1033millibars

La pression d’un liquide au repos P = g h (ρ: masse volumique, g: accélération de la pesanteur, h:
hauteur du liquide) La pression s’exerce
normalement aux surfaces avec lesquelles elle est en contact : Principe de pascal
F
p  Transmission d’énergie
S
v2
Le Travail W= F L Pρ Puissance dynamique v : vitesse
2
Qvol  Sv debit volumique Qmas  ρSv debit massique
Conservation de débit Q  S1v1  S2 v 2
Les énergies Wpot  mgh energie potentielle m : masse du fluide
1
Wcin  mv 2 energie cinetique
2
m
Wpres  PSl  PV  P energie de pression
ρ V=volume du fluide
Relation de Bernoulli entre les point 1 et 2
1
W1pot  W2pot  mg(h1 - h 2 ) W1cin  W2cin  m(v 2 - v 22 )
1
2
m
W1pres  W2pres  (p1 - p 2 )
ρ
1 m
m(v12 - v 22 )  mg(h1 - h 2 )  (p1 - p 2 ) 0
2 ρ

Perte de charges pour un fluide visqueux = réel J et J’

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 1 2 1
(v 1 - v 22 )  g(h1 - h 2 )  (P1 - P2 )  J'  0
2 ρ
1
 (v21 - v 22 )  g(h 1 - h 2 )  (P1 - P2 )  J  0
2
dv
Relation de NEWTON : F  S
dl

Vd Vd
Le nombre de REYNOLDS : Re  
 

 : Viscosité dynamique kg/ms ou poiseuille (Pl),

 : Viscosité cinématique en m2/s ou 1 stokes (St)=10-4m2/s, unité utilisé le centistokes (cst)
L v 2
Pertes de charge linéaire (par frottement) J 
d 2
64
Si Re  2000 laminaire  
Re
0.316
Si 3000  Re  40 000 turbulent  
Re 0.25

Si Re  40 000 turbulent   0,790 ,  : rugosité absolue
d
v2
Pertes de charges singulières (changement de direction du fluide) J  
2
Caractéristiques des huiles hydrauliques L’huile
est un fluide considéré comme un milieu continu déformable, sans rigidité, qui peut s'écouler, c'est-à-
dire subir de grandes variations de forme sous l'action de forces qui sont d'autant plus faibles que ces
variations de formes sont plus lentes. Les propriétés physiques les plus importantes du point de vue
mécanique sont l'isotropie, la mobilité, la viscosité, ainsi que la compressibilité.
Les huiles que nous utilisons sont isotropes, c'est-à-dire que leurs propriétés sont identiques dans toutes
les directions de l'espace. Elles sont également mobiles c'est-à-dire qu'elles n'ont pas de forme propre :
elles occupent la forme du récipient qui les contient ou elles s'écoulent. En ce qui concerne la viscosité
et la compressibilité, nous allons en donner quelques notions.
a- La viscosité La
viscosité d’un fluide est la propriété exprimant sa résistance à une force tangentielle. La viscosité est due
principalement à l’interaction entre les molécules du fluide.
Une viscosité trop basse amène plusieurs problèmes dont une mauvaise lubrification. Il est essentiel que
l’huile soit assez visqueuse pour garder un film lubrifiant entre les pièces, afin d’éviter le frottement et
l’usure excessive. Le fonctionnement du système risque aussi d’être plus lent à cause de l’augmentation
des fuites internes au niveau de la pompe et des autres composantes. La combinaison des fuites internes
et du frottement va provoquer une augmentation de la température de l’huile et sa dégradation.
Si la viscosité est trop élevée, le résultat n’est guère plus reluisant. L’huile va résister davantage à son
écoulement, ce qui provoque un gaspillage d’énergie pour pouvoir la faire circuler dans les
canalisations. La pompe est une composante qui est aussi très sensible à une viscosité trop élevée,
surtout lors d’un démarrage à froid. Elle risque de se détruire assez rapidement par un phénomène de

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cavitation causé par une huile trop épaisse à l’aspiration. Finalement, le temps de réponse et la vitesse
des actuateurs risquent de se dégrader.
Soit dans un écoulement fluide de type laminaire, c’est-à-dire qui se produit par glissement de lames et
sans mélange entre les lames voisines, et un parallélépipède infiniment petit limité par plusieurs plans,
alors la force retardatrice (due au frottement des molécules) qui prend naissance au sein du liquide entre
les plans horizontaux, parallèlement à l’écoulement, est proportionnelle à la surface , au gradient de
vitesse et à un coefficient caractéristique du fluide appelé viscosité dynamique, lui-même
fonction de la pression et de la température. Figure 1

Figure
1 : Schéma de principe de la viscosité La force de
contrainte de cisaillement proportionnelle au gradient de vitesse et La relation liant les viscosité

dynamique μ et cinématique sont : où est le gradient de

vitesse et est la distance entre deux lames et est la masse volumique fonction également de
la température et de la pression. La viscosité cinématique dépend fortement de la température. Il est
donc nécessaire que la valeur de la viscosité de l’huile utilisée soit donnée pour une température précise.
La relation de Mac Coull décrit la relation entre la température et la viscosité cinématique :

où s’exprime en cst (centistokes), est la température en ,

est une constante égale à 0.7 lorsque , et sont des constantes caractéristiques de l’huile
figure 2

Figure 2 : Evolution de la viscosité cinématique en fonction de la température

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Une transformation logarithmique des coordonnées viscosité température permet de convertir les
courbes en lignes droites. La viscosité de l’huile augmente aussi avec la pression. Les variations de la
viscosité en fonction de la pression sont données par la loi de BARUS :

où est la viscosité absolue à la pression , la viscosité absolue à la

pression atmosphérique et un coefficient de viscosité/pression de valeur
La figure 3 ci-dessous donne la variation de la viscosité en
fonction de la pression.

Figure 3 : Evolution de la viscosité cinématique en fonction de la pression

b- La compressibilité En
hydraulique industrielle classique, l’huile est considérée comme incompressible et les calculs effectués
avec une valeur constante du coefficient de compressibilité procurent des résultats satisfaisants.
Classification des fluides hydrauliques :
Les huiles utilisées dans un circuit hydraulique sont classées en deux groupes : Les
huiles minérales, Les huiles difficilement inflammables. Pour
fonctionner dans de bonnes conditions, une pompe hydraulique doit être associée à une huile de
viscosité contenue dans une plage de 12 à 100 cst (bande recommandée).
L’huile retenue est l’ISO VG 68 (viscosité cinématique de 68 cst à 40°C). En basse température (5°C),
elle permet le démarrage de l’installation car sa viscosité est de 60 cst. La
norme DIN 51 524 et 51 525 donne les définitions pour les huiles hydrauliques.

Type Définition
H Huiles hydrauliques sans additifs. Elles ont les caractéristiques des huiles de graissage
type C selon DIN 51 517. Ces huiles sont de moins en moins utilisées en hydraulique.
HL Huiles hydrauliques avec additifs améliorant les performances anti-rouille et anti-
oxydation. Ces huiles sont généralement utilisées dans les circuits hydrauliques
travaillant jusqu’à des pressions de services de 200 bars. Elles résistent correctement aux
sollicitations thermiques de ces circuits.
HLP Huiles hydrauliques avec additifs permettant un usage en haute pression grâce à leurs
performances anti-usure. Ces huiles trouvent leur emploi dans les circuits travaillant à
des pressions de service au dessus de 200 bar (norme ISO future : HM).
HV Huiles hydrauliques ayant des performances viscosimètres très améliorées. Les autres
propriétés sont identiques à celles de la classe HLP.

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Cette classification en grande catégorie est complétée par une série de chiffres définissant l’indice de
viscosité.
Une huile hydraulique se choisi en respectant certains critères comme :
la pression de fonctionnement,
la température d’utilisation,
les conditions extérieures,
les conditions de fonctionnement.
La longévité d'un système hydraulique dépend du choix de l’huile.
temps écoulement 200 cm 3 d' huile
VISCOSITE D’ENGLER : Viscosité ° E(50°C)=
temps écoulement 200 cm 3 d' eau à 20C
temps écoulement 50 cm 3 d' huile
VISCOSITE REDWOOD : Viscosité =
temps écoulement 200 cm 3 d' huiledecol za
Quand température croit la viscosité croit

CHALEUR SPECIFIQUE
A pression constante Cp=500cal/degré/kilogramme
A volume constant Cv=430cal/degré/kilogramme
Coefficient de dilatation cubique  = de 7.10-4 à 1.10-3 : V    V  t

COMPRESSIBILITE
Coefficient de compressibilité  varie de 49 à 65.10-6 pour les huiles minérales
En pratique on prend 70.10-6 pour tenir compte de la variation de volume du contenant :
1
V  70.10 -6  V  p Le module de compressibilité B est tel que B 

POUR QUOI L’HYDRAULIQUE ?
L’hydraulique est un moyen de transmission de l’énergie à distance par l’intermédiaire d’un liquide. Les
liquides étant très peu compressibles. Une très faible réduction de volume amène une rapide
augmentation de pression qui se transmet en tous points du circuit. C’est une énergie identique à celle de
l’air comprimé. Mais la pression de l’air comprimé est souvent comprise entre 6et10 bars. Pour des
raisons de rentabilité la force des vérins pneumatiques ne dépasse généralement pas 2500 daN et leur
course 2 m.
Par contre en hydraulique la pression peut être bien plus élevée (jusqu’à 500 bars). Elle est seulement
limitée par la résistance des composants et la rentabilité de l’ensemble. L’hydraulique permettra donc de
mettre en œuvre des forces ou des couples de valeur élevée.
COMPOSITION GENERALE D’UN ENSEMBLE DE COMMANDE
HYDRAULIQUE
Source d’énergie.
Groupe motopompe appelée aussi centrale hydraulique avec ou sans accumulateurs.
Appareils de régulation et de distribution
Permettant :
La sécurité de l’ensemble
La distribution du fluide
Le contrôle de la vitesse du fluide (avance lente ou rapide)
D’obtenir différents pressions dans un même circuit
D’obtenir des séquences
Appareils récepteurs
Vérins (poussent ou tirent, peuvent osciller)
Moteurs (mouvements rotatifs)

Appareils de conditionnement

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 Filtres
Echangeurs thermiques
Manomètres
Contacts électriques à pression, etc.
Canalisation et raccords
Assurent les liaisons entre le groupe motopompe, les appareils de distribution et de régulation et les
récepteurs
Appareils électriques
Commande du ou des moteurs électriques entraînant les pompes.
Interrupteurs ou contacts de fin de course permettant les automations entre les appareils de
distributions et les récepteurs
NB : Certains montages utilisent le minimum de tuyauteries. Les appareils de régulation et de
distribution sont empilés et en intercommunication.

Du réservoir : permet de
stocker l'huile à pression
Le bac
atmosphérique.
La trappe de visite
C'est une réserve de
La chicane
fluide.
Le couvercle
Il doit protéger l'huile
La tuyauterie
contre la pollution mais il
d'aspiration
reste l'un des éléments les
La tuyauterie de
plus en contact avec l'air
refoulement
ambiant donc avec les
polluants extérieures.

De la pompe : génératrice
de débit.
Elle fournie le débit Pompe à
d'huile sur l'installation. Il engrenage
en existe différentes Pompe à palette
technologies : à Pompe à piston
engrenage, à palette, à
pistons,...

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 Limiteur de
D'un limiteur de pression :
pression à action
c'est une soupape de
directe
sûreté qui protège
Limiteur de
l'installation contre les sur
pression à action
pressions ou les
pilotée
surcharges
Limiteur de
C'est le fusible de
pression
l'installation hydraulique.
électropiloté

D'un distributeur : il
permet d'aiguiller l'huile Distributeur 4/2 à
vers les actionneurs, commande
vérins ou moteurs électrique directe
hydrauliques Les Distributeur 4/3 à
distributeurs les plus commande
couramment utilisés sont électrique directe
les distributeurs à tiroir ou Distributeur 4/3 à
à clapet. commande
électropilotée

D'un vérin : on les appelle

également les actionneurs
Il transforme l'énergie Les vérins
hydraulique en énergie
mécanique. Les moteurs
Il est animé d'un
mouvement de translation.

RÉGLEMENTATION - DIRECTIVES OFFICIELLES – NORMES :

- 10 -
Par souci de clarté, de rapidité d’exécution des dessins d’installations, de facilitée de lecture et de
compréhension, il a été utile d’établir un langage commun en hydropneumatique et normaliser les
schémas des différents organes.
Si les premiers symboles qui furent utilisés issus d’un organisme américain : le J.I.C (joint international
corporation)
L’Europe quelques années plus tard, instaure elle aussi, une symbolisation grâce au C.E.T.O.P (comité
européen des transmissions oléopneumatiques) cette symbolisation n’est pas différente des autres telles
que la british standard, la DIN, l’AFNOR. Ou la SI. Sans oublier
– NF EN 982 - Sécurité des machines - Prescriptions de sécurité relatives aux systèmes et leurs
composants de transmissions hydrauliques et pneumatiques - Hydraulique.
– NF E 48-201 - Transmissions hydrauliques - Règles à l'usage des constructeurs et des utilisateurs.
– NF E 48-350 - Recommandations pour la mise en service, l'utilisation et l'entretien des pompes,
moteurs et variateurs hydrauliques.
– NF E 48-082 - Transmissions hydrauliques et pneumatiques - Flexibilité de raccordement -
Marquage.
– T 47-212 - Tuyaux souples et flexibles à base de caoutchouc et/ou de matières plastiques - Guide de
bonne pratique pour le choix, le stockage, l'utilisation et l'entretien.

LES POMPES HYDRAULIQUES

1-Definition
Linguistiquement une pompe est un appareil pour aspirer, refouler ou comprimer les fluides. Une
machine mettant un fluide en mouvement soit pour l’extraire de son gisement naturel ou d’un récipient,
soit pour le faire circuler dans une canalisation (pompe à eau, à essence, à incendie)
Scientifiquement on appelle pompes les machines qui réalisent l’écoulement d’un liquide en utilisant
une certaine quantité d’énergie mécanique fournie par un moteur c’est-à-dire que cette énergie est
transformée en énergie hydraulique. Cette dépense d’énergie est nécessaire par ce que l’écoulement a
lieu dans le sens des pressions croissantes, la pompe doit par conséquent vaincre une certaine résistance
dont la nature varie suivant l’utilisation de l’appareil.
2-Generalité
Les pompes hydrauliques fonctionnent sur le principe de la variation volumétrique. Par la variation de
volume engendrée par la rotation d'un arbre de transmission et d'une série de pièces en mouvement, on
crée une aspiration. La rotation se poursuit et du côté refoulement l'huile est expulsée. Les pompes et les
moteurs utilisés en oléo hydraulique sont des composants volumétriques. Le fluide est, pour une pompe,
isolé dans une chambre à volume variable pour être transféré de la zone d'aspiration (basse pression)
vers la zone de refoulement (haute pression). Pour un moteur le cheminement est inverse par rapport à
celui de la pompe. Ces machines sont dites volumétriques car elles véhiculent un volume de fluide
constant par tour de l'arbre d'entraînement.
Concernant les pompes, elles permettent d'obtenir des pressions élevées (couramment 350-400 bars,
exceptionnellement de 1000 à 2000 bars dans des applications de découpe par jet d'eau), sous des débits
modérés (de l'ordre de quelques centaines de litres par minutes) en comparaison aux débits classiques
des pompes centrifuges.
Une pompe se caractérise par son débit, sa pression maximale de refoulement et sa vitesse de rotation
maximale. Dans des conditions normales d’utilisation, le débit d’une pompe est proportionnelle à la
vitesse de rotation et diminue lorsque la pression de refoulement augmente, par suite de l’augmentation
des fuites internes. L’importance des fuites internes qui est d’ailleurs variable d’une pompe à l’autre est
mise en évidence par un coefficient appelé rendement volumétrique
La vitesse maximale d’une pompe dépend de l’huile utilisée (viscosité, masse spécifique)
Et de la dépression maximale crée par la pompe à son aspiration.
Par suite d’un mauvais dimensionnement de la tuyauterie d’aspiration ou d’une vitesse de rotation trop
grande de la pompe, le débit à l’aspiration peut devenir insuffisant pour assurer le complet remplissage
de la cylindrée. La pression de l’huile diminue jusqu’à égaler sa tension de vapeur et il en résulte la

- 11 -
formation de bulles de vapeur. Ce phénomène appelé cavitation est la cause d’un fonctionnement très
bruyant des pompes, et d’une usure importante par érosion des pièces.
3-Caractéristiques
3-1- Cylindrée
La cylindrée d'une pompe volumétrique est le volume théorique de fluide refouler pour un tour de
rotation de l’arbre d'entrée, calculé géométriquement, sans tenir compte des fuites dues aux jeux, des
pertes de débit dues à la compressibilité du liquide véhiculé
Remarques :
1- La cylindrée étant une caractéristique précise, ce type de pompe peut dans certaines technologies, être
utilisé comme débitmètre ou dans des applications de dosage.
2- Certaines machines permettent d'obtenir des cylindrées variables. Pour une pompe: à vitesse
d'entraînement constante de l'arbre d'entée de la pompe, le débit est variable, réglable en fonction du
paramètre de réglage de la cylindrée.
Cette commande peut être: manuelle (volant), électrique, hydraulique...
Cette propriété autorise des réglages à distance, des possibilités de régulation...
Pour un moteur, le couple dépend de la cylindrée donc du paramètre de réglage.
3- Enfin, certaines pompes à cylindrée variable, permettent d'inverser le flux de liquide (le sens
d'écoulement) par action sur le dispositif de variation de cylindrée, sans avoir à inverser le sens de
rotation de l'arbre d'entrée (pompes à deux sens de flux).
Cette propriété est la base des circuits fermés utilisés dans le domaine des transmissions
Hydrostatiques (translation de véhicule par exemple).
3-2- Représentation symbolique
Les pompes et les moteurs sont schématisées par des cercles et un (des) triangle(s) grisé(s) qui.
Représentent le (les) refoulement(s) ou les voies d'alimentation. Tableau 2

3-3- Relations théoriques Débit

pompe =débit roue Qroue(l/mn) = cyl(l) N(tr/mn)

Débit réel = debit utile Qutile(l/mn) = cyl(l) N(tr/mn) vol

vol : rendement volumétrique mec: rendement mécanique g: rendement globale

C Q utile
ηmec  utilisé η vol  ηg  ηmec ηvol
Centreé Q roue
Le couple est calculé à partir du travail effectué par tour. C’est le couple nécessaire à l’entraînement de
la pompe.

2π C  p cyl C  15.92 p(bar) cyl(l)

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4- Différentes technologies
Plusieurs principes de pompes volumétriques existent parmi lesquels :
1. machines à palettes
2. machines à engrenage, extérieur ou intérieur
3. machines à pistons
4. machines à vis
5. machines à lobes
1 Pompes à palette
Sous l'action de la force centrifuge, les palettes plates contenues dans des rainures du rotor s'appuient
sur le profil intérieur du carter et forment entre elles des alvéoles de volume variable figure1

figure1 figure2
Les constructeurs de pompes à palettes ont adopté une construction équilibrée.
La distribution s'effectue sur les joues latérales et une plaque de poussée appliquée sur le rotor par la
pression de refoulement permet en rattrapant les jeux axiaux de réduire les fuites internes. Figure 2
Les pompes à palettes sont silencieuses et de dimensions réduites.
Elles permettent d'atteindre des pressions de refoulement de l'ordre de 140 bars en régime continu.
Elles se construisent à débit simple ou double et à cylindrée fixe ou variable. Vitesse minimale de 500à
600 tr/mn
Exemple de pompe à palettes RACINE à cylindrée variable et pression constante figure 3

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Figure 3 : pompe RACINE

Panne et usure des pompes

Défauts constatés Causes possibles

1 - Couronne ou bâti de piste ellipsoïdale rayés.
Mauvaise filtration.
2 - Rayures sur les flasques intérieurs du bâti.
Manque d'huile.
3 - Usure des rainures recevant les palettes.
1 - Usure des extrémités des palettes.
2 - Arrachement de métal sur les flasques latéraux du rotor en regard
des aspirations et refoulement. Cavitation.
3 - Apparition de facettes parallèles à l'intérieur du stator côté
refoulement.
Température de
Palettes bloquées dans les rainures ou rayures sur les faces du rotor et
fonctionnement trop
dur les flasques latéraux du bâti avec traces d'huile de couleur jaune
élevée.
brun indiquant qu'à cet endroit, l'huile a
Mauvaise lubrification.
brûlé.
Huile trop usagée

2-Pompe à engrenage
Pompe à engrenage extérieur Pompe à engrenage interne

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A- Principe
La pompe comporte (figure 1) deux pignons guidés dans le carter:
- le premier forme l'arbre d'entrée: c'est le pignon - le second est simplement mené.
Le corps comprend deux flasques et une entretoise en forme de "huit" qui entoure les pignons.
L'ensemble, quand l'engrenage tourne, définit une zone d'aspiration (le volume augmente cycliquement)
et une zone de refoulement où le volume décroît périodiquement. L'huile est transférée par les volumes
inter - dents, le trajet de l'huile suit la périphérie des pignons. La majeure partie des réalisations
comportent deux pignons identiques, seule cette disposition est envisagée.

1 pignon menant
2 et mené
3 boîtier
4 et 5 flasques
6 orifice d’asp

Figure 1

B- Etanchéité
Deux jeux apparaissent:
- jeu axial entre les flancs de denture et les flasques, il peut être fixe ou variable (compensé);
- jeu radial entre les sommets des dents et le corps, celui-ci est la plupart du temps fixe, dans de rares
unités compensé.
B-1- Pompes à jeu axial fixe
Ce principe correspond à celui évoqué précédemment: le jeu est défini par les largeurs des pignons et de
l'entretoise. Il conduit à des ensembles très simples, dont les performances en pression sont limitées à
une centaine de bars. Cette disposition est utilisée pour des pompes de lubrification (alimentation en
huile des guidages dans un moteur à explosion, par exemple) ou comme pompes de gavage
B-2- Pompes à jeu axial compensé

- 15 -
La réalisation comporte (figure 2) deux pièces complémentaires: les jumelles ou paliers lunettes (repère
6), guidées dans le corps et appliquées sur les flancs des dents par la pression de refoulement. Plus celle-
ci augmente, plus le jeu est réduit.
Cette disposition est très classique, elle permet d'atteindre des pressions de travail de 250 bars
classiquement, 400 bars exceptionnellement, pour des petites unités.
Détails de principe:
- la haute pression est appliquée dans le volume V1 par le perçage 01, la surface d'action peut être
symétrique par rapport au plan des axes des pignons ou décalée de manière à suivre la répartition des
pressions ;
- le perçage 02 a pour but de récupérer les fuites qui s'écoulent a travers les paliers, et de les ramener sur
"aspiration.’, La figure 3 donne un exemple de réalisation industriel
B-3- Répartition de la pression dans, la pompe:
En admettant que l’écoulement entre sommet de dents et corps soit prépondérant et de type laminaire, la
pression chute sur l’épaisseur au sommet des dents. On retient souvent une répartition de pression
suivant le forme donnée ou une évolution approchée en spirale ce champs de pression défini des charges
radiales importantes qui font fléchir les pignons arbres. Ceux-ci viennent en se déformant. usiner les
corps. Pour limiter les effets de ce phénomène, les constructeurs rodent leurs machines en les faisant
travailler sous des pressions progressivement croissantes.
Cette précaution ainsi que les pilotages de la compensation axiale imposent, dans la grande majorité des
cas, un sens de fonctionnement unique.
Les pompes à engrenage sont généralement des composants à un seul sens de flux.
Des essais d’équilibrage de ces efforts ont été proposés mais n’ont, semble-t-il, pas conduit à des
réalisations de série.

- 16 -
C- Conclusion
Les pompes à engrenage sont des composants simples économiques, capables d'atteindre à basse
pression max (70 à 80 bars) ou moyenne pression (150à 180bar) pour les extérieures , jusqu’à 250 pour
les intérieurs
Ils fonctionnent le plus souvent suivant un seul sens de flux et restent à cylindrée fixe

Pannes et causes possibles

Défauts constatés Causes possibles
Mauvaise filtration.
Faces latérales des flasques côtés pignons rayées.
Manque d'huile.
Arrachement de métal sous forme de "cratères"
Cavitation.
côte aspiration.
Pression de refoulement trop élevée. Chocs
Rupture des flasques paliers.
de pression.

Quelques cas de destruction de pompe à engrenage à lunette.

Schémas Symptômes Causes

- 17 -
 Rayures sur faces latérales de lunettes côté Pollution
pignons. grossière.

Température
Grippage de l'arbre dans le palier lunette.
excessive.

Rupture de lunette et forte empreinte des

sommets de pignons dans carter, côté Surpression.
aspiration.

Arrachements sous formes de cratères ou de

piquages sur bords de lunette et dans le carter Cavitation
pompe.

3-Pompes à pistons
Principe:
Comme exemple de cette technologie on considère une cinématique de type bielle –manivelle. La figure
1a donne le schéma technologique ainsi que le paramétrage d'un tel système. Le vilebrequin est articulé
en 0, le centre de l'excentrique est le point A. La bielle est représentée par AB, B étant le point d'attache
avec le piston. L'angle thêta (8) paramètre la position angulaire du vilebrequin.
La distribution envisagée fait appel à deux clapets: un d'aspiration, un de refoulement.
Le cycle théorique correspondant (figure 1b) comporte les quatre phases suivantes:
- phase AB : admission du fluide à pression basse P1 durant la descente du piston;
- phase BC : compression du fluide depuis P1 jusqu'à la pression de refoulement P2. Ce temps
correspond au passage au point mort bas.
- phase CD :-refoulement du volume V = V2-V1 pendant la remontée du piston;
- phase BC : détente du volume mort V1 jusqu'à la pression P1, passage au point mort haut. .
Le cycle complet s'effectue en un tour du vilebrequin.

- 18 -
Sur le cycle réel on observe un décalage des deux points A et C qui viennent en A' et C'.
En B, au point mort bas, le piston comprime le volume V, l'huile étant légèrement compressible, cette
compression consomme une partie de la course. Le point C se déplace vers la gauche, le volume 6.V
n'est pas refoulé. Le point C’est décalé vers le haut par rapport à C, la pression de refoulement étant
légèrement augmentée par la raideur du ressort du clapet de refoulement.
En C, un phénomène analogue se produit à la détente du volume V1. Le volume réellement transvasé
par le piston sur un tour est réduit de 6.V, perte par compressibilité, et des fuites qui se produisent entre
piston et chemise.
Pour limiter ces pertes qui affectent le rendement volumétrique de la pompe, on peut:
- minimiser le volume mort V1 ;
-bien désaérer le fluide pour éviter que le module de compressibilité de l'huile ne soit trop faible
- maîtriser au mieux les jeux. Ceux-ci sont de l'ordre d'une dizaine de microns.
Ce dernier point justifie en partie le coût élevé de ce type de matériel ainsi que les précautions
nécessaires concernant la filtration de l'huile.

A-Pompe à piston en ligne à cylindrée constante

Exemple de réalisation industrielle: pompe POCLAINS HYDRAULICS (figure 2).
La figure représente une pompe multi- corps comportant 12 pistons en tout.
La cinématique est du type bielle -manivelle. Les pistons sont en appuis, par l'intermédiaire de patins en
bronze, sur les trois excentriques du vilebrequin, décalés de 120 degrés.
Pendant la phase d'aspiration, les pistons creux sont en communication avec les lumières pratiquées sur
les excentriques, l'huile est aspirée dans la cavité. Pendant le refoulement, l'huile est isolée: les paliers
des excentriques sont lisses. Le fluide est refoulé par les clapets. Avantages de cette disposition:
- la rotation du vilebrequin centrifuge l'huile, ce qui améliore le remplissage lors de l'aspiration;
- les pistons creux sont presque équilibrés axialement, les pressions de contact sont faibles.
Ordres de grandeurs des caractéristiques:
- pression de service continue: 350 bars;
- pression de service intermittente: 450 bars;
- cylindrée de 10 à 296 cm3/ tr ; - vitesse de rotation max. : 2400 à 3200 tr / mn suivant la cylindrée;
- rendement global de l'ordre de 92 % à 400 bars;
possibilité de disposer de 1, 2, 3,4, ou 6 débits indépendants.

B- Pompes à piston en ligne à cylindrée variable

Les pompes à pistons en ligne ne se prêtent pas facilement à une variation de cylindrée la solution qui
consiste à faire varier l'excentration n'étant pas, évidente à mettre en œuvre
Un autre principe a, toutefois donné lieu à des production de série sur les pompe a injection (à piston a
ligne) des moteurs diesel.
La variation de la cylindrée s’obtient en faisant varier la course utile des pistons .leur course effective
étant constante, donnée par le profil de came .
Les pistons sont munis d’une encoche longitudinale et d’une rainure hélicoïdale cet ensemble permet
d’obstruer plus ou moins tôt les orifices d’admission des pistons sont entraînés en rotation par la tige de
réglage et un système pignon - crémaillère.

- 19 -
La quantité de gasoil injecté dans chaque cylindre (les débits de chaque pistons sont injecté dans chaque
chambre de combustion) est fonction de la position de la tige de réglage (commande d’accélérateur).
Pompe POCLAIN HYDRAULICS figure 2

Pompe à injection BOSCH

- 20 -
C- Pompe a pistons radiaux Composants à bloc cylindre fixe
Exemple de réalisation REXROTH (figure 3) Ces pompes comportent 3 (exemple considéré), 5 ou 10
pistons. Ceux-ci sont en appui sur l'excentrique du vilebrequin et articulés (liaison rotule) sur le corps.
La distribution s'effectue, à l'aspiration, par des lumières sur le vilebrequin, des pistons creux et les
clapets (4), au refoulement, avec les clapets (5). Caractéristiques principales:
- pression de service: 700 bars;
- pression en entrée: de 0,8 à 2,5 bars (pressions absolues) ;
cylindrée: de 1,51 à 19,43 cm3/ tr;
pistons radiaux REXROTH figure 3

D- Pompe a pistons radiaux Composants à bloc cylindre tournant

Les pistons, toujours disposés radialement, sont guidés dans un bloc cylindre, solidaire de l'arbre
d'entrée. Les pieds des pistons sont en appui sur une bague extérieure cylindrique, excentrée par rapport
à l'axe de rotation de l'arbre. La distribution est assurée par un boisseau cylindrique. Pour l'excentration
et le sens de rotation considérés:
- sur le secteur A2' AJ, Ao, les pistons sortent du bloc cylindre: phase d'aspiration;
-sur le secteur Ao, A1’ A2 les pistons rentrent dans le bloc cylindre: phase de refoulement.
La cylindrée est fonction de l'excentration le refoulement. Pour un même sens de rotation, le sens du
flux dans la pompe peut être inversé en changeant le sens de l'excentration. .Ces pompes sont du type
cylindrée variable, deux sens de flux, figure 4
Figure 4

- 21 -
E- Pompe à piston à axe brisé Composants à cylindrée fixe
Dans cette disposition, le barillet qui contient les pistons est incliné par rapport à l'arbre d'entraînement
de la pompe. Les pistons sont liés à l'arbre par des bielles. Pour une vitesse de rotation uniforme de
l'arbre, les pistons sont animés d'un mouvement de translation alternatif. La distribution est très souvent
de type à glace.
Les variantes de construction de cette technologie concernent principalement le principe de guidage du
barillet et de l'arbre.
Exemple de réalisation industrielle: composants VON ROLL figure5
Ce sont des composants de très hautes performances ils peuvent fonctionner soit en pompe soit en
moteur. Le guidage du barillet est assuré d'une part, par la glace de distribution de forme sphérique
(équivalent à une liaison rotule), d'autre part par un axe central qui prend appui sur l'arbre d'entrée
(équivalent à une liaison linéaire annulaire). Cette disposition; utilisée par de nombreux constructeurs a
l'avantage de définir une liaison pivot dont les appuis sont très espacés. Le guidage de l'arbre est assuré
par des roulements à rouleaux complétés par une butée hydrostatique dont le but est de reprendre les
efforts axiaux. Une pression d'équilibrage est appliquée dans la rainure circulaire usinée dans la pièce
(7). La résultante du champ de pression définit une composante axiale qui agit sur la pièce (6). La
pression d'équilibrage provient (voir le schéma),soit :
-de la pompe auxiliaire si la pression sur l'une des voies A ou B est inférieure à 60 bars;
- de l'une ou l'autre des voies d'alimentation (par l'intermédiaire des deux clapets) si le
composant travaille à plus de 60 bars.
Ce principe a permis au constructeur de réaliser des éléments à cylindrée
capables de travailler à des pressions importantes, donc très puissants.
Ordres de grandeur des caractéristiques:
- cylindrées de 437 à 3584 cm31tr ;
- pression nominale de fonctionnement : de 350 à 400 bars suivant le calibre ;
-régime de rotation continu Max :'de 1000 à2000 tr/mn.
Pompes et moteur VON ROLL figure 5 1
2
3
4
5
6
7

F- Pompe à piston à axe brisé composants à cylindrée variable

L’architecteur à axe brisée se prête bien à la réalisation d’élément à cylindrée variable : il faut faire
varier l’inclinaison du barillet.
En inversant le sens de l’inclinaison par rapport à l’axe de l’arbre d’entrée, on inverse le sens du flux
d’huile dans la pompe.
Exemple de réalisation industrielle : pompe A2V REXROTH figure 6
Il s’agit de très grosses unités (cylindrées de 250 à 1000 cm³/tr) capable de travailler à des pressions de
350 bars. La variation de la cylindrée peut être obtenue soit par de simples commandes : par pilotage
hydraulique ….ou intégrée dans une régulation : pression…
Figure 6 Pompe A2V REXROTH

- 22 -
G- Pompes alternatives à piston Se
souvenir que les liquides sont pratiquement incompressibles, inversement, ils ne sont pas expansibles.
Principe de fonctionnement
La pompe se compose essentiellement d’un piston qui se déplace dans un cylindre faisant varier le
volume de la chambre de pompage
Aspiration
*L’augmentation de volume tend à créer un vide
*La pression à l’aspiration devient prépondérante
*Le clapet d’aspiration s’ouvre
*Le liquide occupe immédiatement
*Le clapet de refoulement reste appuyé sur son siége
Refoulement
*La diminution du volume tend à augmenter la pression du liquide
*Le clapet d’aspiration se ferme
*Le clapet de refoulement s’ouvre
*Le liquide est véhiculé dans l tuyauterie de refoulement
*La pompe est dite à double effet lorsque le piston détermine deux chambres de pompage de part et
d’autre de ses faces.
Pompes à pistons avec bielles
Défauts constatés Causes possibles

Mauvaise filtration.
Rayures longitudinales dans l'alésage du bloc-cylindre.
Manque d'huile.

Têtes de bielles sphérique marquées, grippées voire même avec Température de

l'aspect jauni ou bleui dans leurs sertissages. fonctionnement trop élevée

Pompes à pistons avec patins de contact sur came excentrique

Défauts constatés Causes possibles
Rayure de came. Alimentation en charge insuffisante.
Matage des patins, traces de chocs. Émulsion de l'huile, manque d'huile.

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 Mauvais contact dans l'ajustement piston-patin Mauvaise filtration.
provoquant une diminution de l'équilibrage axial. Manque d'huile.
Prise d'air.
Déformation du sertissage patin-piston créant un jeu Émulsion de l'huile.
important. Mauvais gavage de la pompe (revoir les
dimensions du tube d'aspiration)

Diagnostics de pannes sur les pompes à pistons axiaux

Schémas Symptômes Causes

Surcharge.
Fatigue.
Evasement de l'extrémité de la
Démarrages ou
jupe du piston. Ruptures des
inversions
bielles.
fréquentes sous
charges.

Température
Piston bielle avec point dur ou
excessive.
grippé dans la calotte
Mauvais
sphérique de l'arbre.
graissage.

1- Rayures sur la portée

extérieure d'appui du barillet. 1-Température
2- Rayures entre haricots sur excessive.
"mur d'étanchéité" et autour de
la portée d'étanchéité. 2- Pollution.
3- Cratères, piquetages, micro
cuvettes en particulier aux 3- Cavitation.
bords d'attaque des haricots.

- 24 -
 1- Alésages de pistons dans le
barillet, rayés
1- Pollution.
longitudinalement. 2-
Cratères, piquetages, micro
2- Cavitation.
cuvettes en particulier dans les
bords de chambre de barillet.

Patin "bombé", jeu de Gavage

sertissage trop grand. insuffisant ou
Patin arraché. cavitation.

Bord d'attaque des alésages de Fatigue ou

pistons ovalisés. surcharge.

4-Pompes à vis
A-1Principe de fonctionnement
Soient deux engrenages hélicoïdaux a axes parallèles,dont les hélices enroulées en sens
contraire,font avec les génératrices le même angle β. Fig 1.

Fig 1

- 25 -
L’intersection d’une dent par un plan perpendiculaire à l’axe donne le profil apparent (fig2) dont la
forme générale ressemble à celle du profil d’une denture droite.

Fig 2.
On définit :
Dp = diamètre primitif. n = nombre de dents.
P Dp
Module apparent : M a  a 
 n
Pr
Pas réel : Pr  E1 ' F1  E1 F1 cos  Module réel : M r   M a cos 

 .D p
Pas de l’hélice : AB  Voir Fig 3.
tan 
Figure 3

- 26 -
Les engrenages hélicoïdaux sont généralement 2 à 3 plus longs que le pas de l’hélice. Si bien qu’une
même dent se trouve plus de 2 ou3 fois en position d’engrènement chaque engrenage rappelle de ce fait
l’image de la vis, mais comme il faut qu’il assure l’engrènement avec le second engrenage, à profil
conjugué, la forme des dents est non pas celle des vis mais celle des engrenages.
A-2 Description d’une pompe à deux vis
Le corps porte les alésages, les tubulures aspiration et refoulement.
Deux paires de vis opposées et à pas contraires, tournent sans frottement dans les alésages et sans
contact entre elles.
L’entraînement des vis s’effectuer :
*Pour la vis de commande : directement par l’accouplement
*Pour la vis commandée : par l’intermédiaire d’un couple d’engrenages clavetés sur les arbres et
tournant dans un carter étanche.
*L’aspiration s’effectuer aux extrémités des vis et le refoulement à la partie centrale .cette
disposition supprime tout déséquilibre axial et diminue les fuites aux presse étoupes (pression à étancher
moins élevée)
*Le mobile est supposé à chaque extrémité par des paliers extérieurs équipés de roulements.
L’étanchéité est réalisée par garnitures à tresses ou mécaniques.
*Un bipasse protége la pompe des surpressions accidentelles.
Il met automatiquement en communication le refoulement avec l’aspiration lorsque la pression de
refoulement dépasse la valeur fixée.
Il peut être ouvert manuellement (au démarrage en particulier), mais jamais condamné fermé

B-1 Fonction Pompage :

Considérons une position donnée de 2 engrenages et choisissons un plan (fig2), pour lequel une dent de
l’engrenage1se trouve juste dans le creux de l’autre engrenage.
C’est la position pour laquelle le remplissage du creux est le meilleur, formant une sorte d’écran
séparant les volumes situés en avant et en arrière de ce plan.
Si nous considérons une rotation angulaire faible dθ autour de cette position, le déplacement au droit du
d
diamètre primitif est : D p . L’écran fictif mentionné ci-dessus se déplace longitudinalement d’une
2
d
longueur : DP . . Fig 3.
2.tg
Pendant ce déplacement cet écran mobile refoule le volume d’huile se trouvant en avant d’une
D p d
quantité :   . Σ est la section du creux entre 2 dents.
2 tan 
Pour un tour, le débit unitaire d’une dent est: ∑x pas de l’hélice = ∑ πDp/tanβ
Le débit total est pour les 2n dents par tour: Cylindrée = 2πn.∑Dp/tan β

2-Evaluation de Σ :
La hauteur de la dent est par construction : 2.Mr
La largeur entre deux dents est : (pas apparent)/2=πDp/n
∑ = 2.Mr.πDp/n = 2Ma.cosβ.πDp/n = 2π.cosβ.Dp2/n

2. .n 2. . cos  .D p 4. ².D p cos 

3 3

cylindrée  .  .
tan  n² n tan 
3- Etanchéité :
La figure 2 montre que l’étanchéité entre les faces avant et arrière n’est qu’imparfaitement réalisée au
droit de l’écran fictif.
Il existe donc une fuite, dont l’importance est minimisée par la multiplication des pas de l’hélice.

- 27 -
4- Réalisation :
Les figures 4 et 5 montrent les pompes à vis hélicoïdale à double inclinaison, annulant la poussée
longitudinale due à la pression.

Fig.4
Fig.5
En figure 4 les deux vis travaillantes sont directement centrées par leur diamètre extérieur tournant dans
le corps de la pompe.
Ces pompes exigent un fluide de bonnes qualités lubrifiantes. En figure 5 les vis sont supportées par des
roulements et leur position relative en rotation et fixée par des engrenages ceci diminue les usures .ces
pompes ont un débit très régulier, et sont relativement silencieuses.
Elles peuvent tourner à grande vitesse, ce qui permet l’emploi, en entraînement direct, d’un moteur
électrique à grande vitesse de rotation, et donc de faibles dimensions pour une puissance donnée.

* Cas d’une seule vis

La vis en tournant emprisonne le liquide dans le premier filet coté aspiration et le véhicule ensuite
en le poussant vers l refoulement parallèlement à l’axe. L’utilisation de vis à pas contraire sur le même
arbre permet d’éliminer les poussées axiales .Dans ce système simple la hauteur de relevage sont faibles.
Les applications sont onc limitées.
*Cas de deux vis
Deux vis dont les filets s’engrènent, tournent en sens inverse à l’intérieur d’un corps de pompe
présentant des alésages sécants.
Le liquide, ainsi enfermé dans le creux des filets, véhiculé parallèlement a l’axe des vises, d’un coté
à l’autre .Il y a séparation, à chaque filet entre l’aspiration et le refoulement par la partie de filet male
qui s’encastre dans le creux de filet opposée. Chaque filet male peut être assimilé à un piston qui se
déplace de la valeur du pas des vis à chaque tour.
Dans ce type de pompe l’écoulement est régulier, sans aucune pulsation.
*Pompe à 3 vis :
Principe :
Identique à celui des pompes à deux vis
L’entraînement des vis menées (satellites) se fait directement par la vis centrale
Particularités : pas d’engrenages de liaison-les vis sont en contrat une seule sortie d’arbre .utilisation sur
liquides non grippant.
Description :
Le corps porte les tubulures asp. et ref. Il est fermé par deux couvercles, dont l’un, coté
accouplement, reçoit roulement et garniture.
La chemise de corps de pompe reçoit et guide les vis.
*Une vis de commande et deux vis satellites positionnées axialement par la vis de commande un
roulement guide le vide commande coté accouplement.

- 28 -
 Equilibrage de la poussée hydraulique :
Vis centrale : par un piston d’équilibrage dont une des faces est soumise à la pression de refoulement
et l’autre à la pression d’aspiration,par l’intermédiaire d’une chambre de décharge .le roulement est
placé dans la chambre de décharge.
*Vis satellite : les extrémités des vis sont soumises :
*Coté aspiration, à la pression d’aspiration
*Coté refoulement, à la pression d’aspiration également par l’intermédiaire des coussinets
d’équilibrage dont les fonds sont percés en communication avec l’aspiration comme la chambre de
décharge.
*Un clapet à bille (tarage réglable) permet de régler pression de la chambre de décharge (équilibre),
d’y maintenir une pression positive permettant de lubrifier la garniture et d’éviter les entrés d’air .le
circuit de décharge assure également lubrification et refroidissement du roulement

5-Pompes à anneau liquide

Surtout utilisé comme pompe à vide.
Description simplifiée
Le rotor muni d’ailettes est excentré par rapport au corps de pompe. il tourne entre deux disques
avec un jeu très faible.
Un des disques porte les lumières d’aspiration et de refoulement
L’eau, dont est remplie partiellement la pompe, est projeté à la périphérie par la force centrifuge et
forme un anneau d’eau.
Cet anneau est alimenté en permanence, l’excédent étant entrain vers le refoulement.
Principe de fonctionnement :
Il se forme des espaces libre entre le moyeu de la roue, les ailettes et l’anneau liquide .ces espaces
vont en croissant de A vers B dans le sens de rotation (phase aspiration) en diminuant de B vers A
(phase refoulement).
Rôle de l’anneau d’eau :
Assurer l’étanchéité entre les pièces e mouvement (rotor et stator).
Recueillir les calories dues à la compression du gaz et les évacuer par le refoulement n même temps que
l’excédent d’eau.
La consommation d’eau est d’ordre de 1.5 litre par m3 aspiré.
Une élévation de la température de l’anneau liquide diminue la valeur du vide (augmentation de la
TV de l’eau).
Ces pompes peuvent être à plusieurs étage suivant l’importance du vide à réaliser
Critères de choix
Ils sont nombreux.
Pour une pompe :
- les pressions (ou hauteurs manométriques) nominale et maximale de fonctionnement;
- dépression admise à la bride d'aspiration;
- débit réel pour une vitesse d'entraînement spécifiée;
- cylindrée fixe ou variable;
- nature du fluide véhiculé (viscosité, température...)...
Phénomène de cavitation
Dépression interne provoquée par la diminution de pression au-dessous de la pression des vapeurs
saturées. La cohésion interne du fluide est alors rompue, il y a formation de cavités, de bulles de vapeur
contenant de l'air et de l'huile évaporée.
Lorsque la pression retrouve sa valeur, les cavités se referment subitement en produisant, en ces
endroits, une augmentation énorme de la pression et de la température.
Le mélange correct du carbone de l'huile et de l'oxygène de l'air favorise une combustion interne
explosive. Les parties métalliques les plus proches du phénomène seront soumises à des chocs
entraînant une détérioration prématurée. De plus, la lubrification de ces cavités n'est plus assurée. Au

- 29 -
démontage, on constate cette détérioration sous la forme de piqûres, en forme de cratère, dans le
matériau. Les particules métalliques détachées ont été entraînées dans le circuit.
La cavitation se produit généralement dans:
- les pompes lorsque les conditions d'aspiration correcte ne sont pas remplies.
- les autres appareils du circuit (vérins, soupapes) lorsque la vitesse de l'huile augmente à un tel point
qu'elle crée la dépression décrite précédemment. La
cavitation se remarque de façon sonore:
- sur une pompe lorsque celle-ci est bruyante.
- sur un vérin lorsque, suite à un déplacement rapide, on entend un son sifflant.
Lorsqu'une pompe devient bruyante, il faut intervenir rapidement pour éviter une détérioration
prématurée. Les causes sont:
- vitesse de rotation élevée.
- mauvaise aspiration de l'huile.
- aspiration de l'air provoquant une émulsion de l'huile.
- viscosité de l'huile trop élevée.
Note: La cavitation par émulsion est le résultat d'une entrée d'air dans le circuit (raccord défectueux,..).
On observe alors une formation de mousse sur le niveau d'huile et le bruit de la pompe augmentant
progressivement. Cette émulsion est très longue à se dissiper dans le réservoir et on sera amené à
remplacer le fluide. Durée de vie d'une
pompe Celle ci dépend de :
1 - de la fréquence de rotation.
La durée de fonctionnement est inversement proportionnelle à la fréquence de rotation.
Exemple: une pompe prévue pour 5 000 heures à 1 500 tr/min, est poussée à 2 000 tr/min ; voit sa durée
ramenée à ( 1 500 / 2 000 ) x 5 000 = 3750 h
2 - de la pression.
La pression d'utilisation se situe de 25 à 30% en dessous de la pression de pointe.
La vie des paliers varie proportionnellement à l'inverse du cube de la pression d'utilisation.
3 - de la qualité du fluide.
Le respect de la viscosité recommandée garantira la durée de vie théorique calculée.
4 - de l'entraînement.
L'alignement moteur pompe et les efforts radiaux sur les paliers.
Exemple: une pompe est prévue pour une durée de vie de 4 000 h avec une pression d'utilisation de 120
bars. Si la pression est poussée à 180 bar, cette durée devient:
4 000 x (120 / 180)3 = 1 181 h
Conclusion
Concernant les pompes, elles permettent d'obtenir des pressions élevées (couramment 350-400 bars,
exceptionnellement de 1000 à 2000 bars dans des applications de découpe par jet d'eau), sous des débits
modérés (de l'ordre de quelques centaines de litres par minutes) en comparaison aux débits classiques
des pompes centrifuges.
En bref les pompes hydraulique fonctionnent sur le principe de la variation volumétrique .par la
variation de volume engendrée par la rotation d’un arbre de transmission et d’une série de pièce en
mouvement on crée une aspiration .la rotation se poursuit et du coté refoulement l’huile est expulsée.
Les pompes jouent un rôle indispensable dans l’industrie.

Les actionneurs

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Rôle : les actionneurs ont pour rôle de transformer l'énergie hydraulique en énergie mécanique. Ils
créent soit un mouvement de translation (vérin), soit un mouvement de rotation (moteur).
Les moteurs : ils utilisent les mêmes techniques que celles des pompes. A engrenage, à palette, à piston,
sous l'effet de l'énergie hydraulique, l'arbre de transmission du moteur se met à tourner comme la roue
d'un moulin à eau.

Les vérins : lorsque l'huile arrive soit sur le côté fond soit sur le côté tige du vérin, elle pousse sur le
piston et permet de créer un effort et un mouvement de translation

Les différentes technologies d'actionneurs

Vérin double
effet

Vérin double
tige

Vérin oscillant

Vérin
oscillant

LES VERINS

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Les vérins sont normalisés, ils peuvent être muni d’amortisseurs, le dimensionnement des vérins est très
important .Un vérin est essentiellement constitué de : Corps, Piston et Tige (Ressort pour les vérins
simple effet)
Lors de la détermination d’un vérin l’utilisateur devra définir

1. l’alésage du vérin
2. sa course sa durée
3. le diamètre de sa tige (normale ou renforcée)
4. s’il doit être équipé ou non d’amortisseurs (vérification pression d’amortis)
5. la pression de service et le type d’usage
6. le mode de fixation et l’extrémité de la tige
7. la nature du fluide utilisé
8. muni d’autres équipements valves, soupapes, limiteurs etc.
9. longue course vérification au flambage

Cf : tableau 1 et figure 1et 2

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 Symboles

Double Effet

Vérin double effet avec double amortisseur fixe

Vérin double effet avec double amortisseurs réglables

V=e/t e : course ; t : durée de la course

V = qv(l/mn) / S(cm2) vitesse de sortie de tige

v1 = qv(l/mn) / S1(cm2) vitesse de rentrée de tige

F=p S (la force est liée à la pression) force théorique

La force réelle du vérin F’=p S ηvérin

F2=p S2
Amortissement en fin de course W=1/2 m v2 énergie cinétique emmagasiné en fin
de course annulé par une force de freinage Famor sur une longueur Lamor

D’où Famor=W/ Lamor

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Fres=(F’+Famor)- F’ 2 Pamrt= Fres/ Samor
Forces motrices force résistantes

Vérification au flambage Pc= KΠ2EI/ L2

LES MOTEUR HYDRAULIQUES
Les moteurs permettent d'obtenir, dans certaines technologies, des couples très élevés, susceptibles
d'entraîner directement une machine réceptrice. Pompes et moteurs sont de technologies voisines
(souvent les composants sont réversibles, ils peuvent fonctionner soit en pompe, soit en moteur), aussi,
leur étude sera commune. Les pompes et les moteurs utilisés en oléo hydraulique sont des composants
volumétriques. Le fluide est, pour une pompe, isolé dans une chambre à volume variable pour être
transféré de la zone d'aspiration (basse pression) vers la zone de refoulement (haute pression). Pour un
moteur le cheminement est inverse par rapport à celui de la pompe. Ces machines sont dites
volumétriques car elles véhiculent un volume de fluide constant par tour de l'arbre d'entraînement.
La cylindrée d'un moteur est le volume de fluide, calculé géométriquement, sans tenir compte des fuites
dues aux jeux, des pertes de débit dues à la compressibilité du liquide véhiculé nécessaire pour obtenir
une rotation de un tour de l’arbre de sortie du moteur.
Il transforme énergie hydraulique en une énergie mécanique sous forme d'un couple et d'une vitesse de
rotations sur l’arbre de sortie.
1- Moteurs à pistons
Ces composants sont très proches des pompes, on retrouve toutes les architectures évoquées
précédemment, beaucoup sont réversibles et peuvent travailler en pompe.
Les moteurs à pistons sont les plus performants:
- pression de travail jusqu'à 450 bars; - rendements mécanique et volumétrique de l'ordre de 0,95 à 0,97.
Les architectures qui s'éloignent le plus de celle des pompes sont les moteurs lents, construits autour
d'une architecture pistons en étoile. Ils peuvent être: -à
came tournante: moteurs à excentrique; -à came extérieure fixe comportant des lobes: moteurs à barillet
tournant
Ils ont l'avantage d'être disponibles dans des cylindrées très importantes, jusqu’à plusieurs litre par tour,
et de permettent, dans certains cas, d'actionner directement et sans réducteur mécanique, la machine
réceptrice.
Cette cinématique peut définir des vitesses radiales, donc des Cylindrées ; indépendante de la position
de l'arbre de la pompe. Le couple dans ce cas est constant, indépendant de la position de l'arbre moteur.
Caractéristiques
 Vitesse de rotation
 Variation de pression Δp
 Rendement
 Le couple de démarrage

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 Comparaison entre les Moteur hydrauliques et les pompes

Pompe Moteur

Qu : débit en sortie de pompe Qu : débit à l’entrée du moteur

Qroue=cyl*N Qroue=cyl*N

Qu ≤ Qroue Qu ≥ Qroue

ηv = Qu/Qroue ηvmot = Q roue/Qu

ηmec = Cu/Centrée Couple théorique

ηg = ηmec ηv Cth =15,9 cyl*Δp

C=15,9*cyl*p (p en bar,cyl en litre) Couple réel

P=C*ω Créel =15,9 cyl*Δp* ηmec

P=Qu*p/(600* ηg) P=C*ω

Critères de choix Pour un moteur:

- pressions admises sur les voies;
- cylindrée fixe ou variable; -vitesse de rotation de l'arbre de sortie. Les moteurs sont dits:
 lents si : quelques tr 1mn ~ N ~ 100 tr 1mn ;
 semi rapides si: 100 < N ~ 1000 tr 1mn ;
 rapides si: 1000 < N ~ 3000 tr 1mn.
- possibilités de reprendre des charges extérieures appliquées sur l'arbre

LE LIMITEUR DE PRESSION
Fonction
Il a pour fonction de limiter la pression dans un circuit et de faire retourner au bac le débit excédentaire.
Il est monté en dérivation sur la conduite pression.
Le limiteur de pression intervient alors pour retourner au bac la totalité du débit lorsque la pression
atteint la valeur de tarage
Les limiteurs de pression peuvent être :
 À ACTION DIRECTE
 À COMMANDE PILOTEE

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Le limiteur de pression à action directe :

Il est constitué d’un clapet poussoir

Il est constitué d’un clapet poussé sur son siège par un ressort tarable au moyen d’une vis. Lorsque la
pression régnant dans la conduite produit une force supérieure à la force du ressort, il y a décollement du
clapet et évacuation de l’huile.
Le limiteur de pression à action indirecte (pilotée)

Le clapet n’est plus appliqué sur son siège par la seule force d’un ressort.
La pression de l’huile s’exerce aussi sur la face supérieure, ce qui permet un équilibrage. Il suffit
alors d’un faible ressort pour vaincre les frottements et assurer la fermeture du clapet.
Le clapet est quelquefois, selon les constructeurs, remplacé par un piston ou un tiroir. Mais le
principe de fonctionnement reste le même.
Cette soupape comporte deux parties :
Une partie puissante constituée par le clapet équilibré et qui fait retourner à la bâche tout débit
excédentaire qu’est en effet l’excèdent de débit qui fait monter la pression ;
L’alimentation en huile de la face supérieure du clapet ou du piston se fait au travers d’une restriction
logée soit dans le clapet (ou le piston) ou dans un canal annexe. Cette restriction apporte une légère
temporisation au déséquilibre des forces agissant sur le clapet et provoque la levée de celui-ci,
permettant ainsi l’évacuation du fluide excédentaire.

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Une partie pilote composée d’une petite soupape de sûreté à action directe. Cette soupape est en
communication avec la chambre située à la face supérieure du clapet principal et permet de tarer avec
une assez bonne précision la pression admissible dans la conduite. Cette soupape à action directe,
n’ayant à réguler que le débit pilote qui passe au travers de la restriction, peut donc être de très petites
dimensions. Le mouvement du clapet pilote étant de faible amplitude, il ne vibre pas et le
fonctionnement du clapet principal est plus doux, la régulation est plus fine et plus souple, et la pression
d’ouverture atteint 90à 95% de la pression de plein débit.
La consommation du clapet pilote varie, selon les appareils et les constructeurs, de 0.5 l/mn à 1 l/mn

Limiteur de pression à action électropilotée

Etage de commande électrique : permet la mise à vide ou la mise sous pression du limiteur
Etage de pilotage : tarage de la pression et pilotage du clapet principal sous un faible débit.
Etage de puissance : évacuation du débit max. de la pompe sous une faible pression d'ouverture du
clapet principal.

LA SOUPAPE DE REDUCTION DE PRESSION

Fonction
La soupape de réduction de pression a pour but de réduire la pression du réseau principal et la maintenir
sensiblement constante dans une partie de circuit.
C’est une soupape normalement ouverte à pilotage aval. C’est donc la pression secondaire qui provoque
le déplacement du tiroir et sa fermeture lorsque cette pression dépasse la valeur du tarage.
Lors de son déplacement, le tiroir effectue un laminage du fluide, modulant le débit demandé. Aussi,
pour que cet appareil remplisse sa fonction il faut qu’il soit traversé par un certain débit.
La soupape de réduction de pression est donc un appareil qui ne fonctionne qu’en dynamique. On
distingue la soupape de réduction de pression :
 A COMMANDE DIRECTE
 A COMMANDE PILOTEE
La soupape de réduction de pression à commande directe
Au repos le tiroir (normalement ouvert) est poussé en position basse par un ressort. Ce dernier a donc
tendance à remonter dés que la pression communique une force supérieure à celle du ressort. Dans son
déplacement le tiroir réduit alors la section de circulation laminant ainsi le fluide en fonction de la
pression aval. Il y a donc, dès que l’on a dépassé la valeur du tarage, déplacement du tiroir et recherche
d’équilibre entre la force du ressort et la force communiquée par la pression au secondaire.

- 37 -
Pour assurer un fonctionnement en dynamique, même lorsque cette soupape alimente un volume fermé
(chambre de vérin), son tiroir est muni d’une restriction qui doit laisser passer un léger débit de fuite (de
0.3 à 0.51 l/mn).Ce débit de fuite est évacué sans aucune contre pression par une conduite séparée.

La soupape de réduction de pression à commande pilotée

Dans la soupape à commande directe, c’est la force du ressort qui maintien le tiroir ouvert. Or, si la
pression ou le débit sont élevés, il faudra un fort ressort, difficile à écraser avec la commande manuelle
et peu sensible pour le réglage de pression. Dans la
soupape à commande pilotée, l’action du ressort est remplacée par un équilibrage hydraulique. La
pression de sortie règne donc sur les deux faces du tiroir et c’est alors un petit ressort qui le maintien en
position.
La communication entre les deux faces du tiroir se fait au travers (d‘une restriction assurant une légère
temporisation à l’action. La partie supérieure de la soupape porte une petite soupape de sûreté à
commande directe munie d’un ressort plus faible et plus sensible que dans le cas d’une commande
directe. C’est ce tarage qui va donc définir la pression régnant au-dessus du tiroir, donc la pression de
sortie.
Compléments technologiques
 LE DRAIN
En phase régulation, la soupape de réduction de pression doit laisser passer un léger débit de fuite
évacué sans aucune contre pression par une conduite séparée, le drain.
Ce débit de fuite (0.31 l/mn en commande directe, 1 à 1.5 l/mn en commande pilotée) se déduit du débit
de sortie.
LES DIFFERENTS SCHEMAS DE COMMANDE

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I-3 LA SOUPAPE DE SEQUENC

LA SOUPAPE DE SEQUENCE
Fonction
Elle permet l’alimentation du circuit secondaire lorsque la pression dans le circuit primaire a atteint la
valeur du tarage de la soupape.
Cette soupape est normalement fermée. Le tiroir est maintenu en position basse par un ressort tarable.
Un piquage, amont, vient alimenter la face inférieure du tiroir et lorsque la pression amont fournit une
force supérieure au tarage du ressort, le tiroir se soulève et provoque l’ouverture de la soupape.
La soupape de séquence ne s’ouvre donc qu’à partir d’une certaine valeur de pression qui est réglable.
Pour éviter que cette huile ne s’accumule au dessus du tiroir et finisse par bloquer celui-ci en position
basse, elle sera évacuée sans aucune contre pression par une conduite séparée : le drain.
La soupape d’équilibrage
Comme son nom l’indique, elle a pour fonction d’équilibrer une charge et de ne permettre son
déplacement que lorsque l’on a dépassé la valeur de tarage.
C’est une soupape de séquence, donc normalement fermée, à pilotage amont.
Elle est montée près de l’organe moteur à réguler (vérin ou moteur) et bloque l’évacuation du fluide.
Celui-ci ne peut s’écouler que lorsque sa pression égale ou dépasse la valeur de tarage.
Ensuite le fluide s’écoule directement au travers du distributeur vers le réservoir.
Comme il s’agit d’une conduite de retour, s’il n’y a pas de contre pression importante, le drain peut être
interne. Nota: le tarage de la soupape d’équilibrage doit être environ 10 à 15 % de la pression
engendrée par la charge.

- 39 -
 LES REGULATEURS DE DEBIT
Fonction
Le rôle de ces appareils est de réduire la vitesse d’un vérin ou la vitesse de rotation d’un moteur. Les
deux grandeurs étant fonction du débit volumique c’est sur celui-ci qu’il faut agir. Or, les pompes à
débit constant délivrent un débit volumique constant.
La réduction du débit délivré aux éléments puissants se fait selon le principe suivant :
En réduisant la section de passage du régulateur de débit, on fait monter la pression à l’entrée de
l’appareil. Cet excèdent de pression fait intervenir le limiteur de pression qui divise le débit volumique.
Grâce à la division de la quantité nécessaire pour réaliser la vitesse ou le nombre e tours requis est
dirigée sur l’utilisateur, le reste du fluide est évacué par le limiteur de pression.
L’écoulement des quantités excédentaires par le limiteur de pression se fait sous pression maximale et
constitue un gaspillage d’énergie.
Pour récupérer au moins partie de l’énergie perdue, on peut utiliser des pompes a débit variables. Le
débit excédentaire est dirigé sur un dispositif de variation de débit. Les soupapes de débit sont utilisées
soient comme appareils de simple réglage soient comme régulateurs. Selon qu’elles assument l’une ou
l’autre de ces deux fonctions, on les appelle :

Soupapes d’étranglement (limiteurs de débit) ; régulateurs de débit

Différents modes de réglage de la section:

 Régulateur de débit a deux voix

Réalisation technologique :
Régulateur de débit à deux voix
L’appareil comprend une soupape de réduction de pression à correction différentielle et une restriction
réglable.
Lorsque le tiroir est en équilibre on peut dire que la force communiquée par la pression P2 sous le piston
est équilibrée par la force communiquée par la pression P3, sur l’autre face, plus la force du ressort.
Dans cet exemple le tiroir est cylindrique, et les sections soumises aux pressions P2 et P3 sont égales.

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Si P3 augmente, la force coté ressort augmente, le tiroir se déplace vers la droite et augmente la section
de passage. Conséquence : P2 augmente.
Si P3 diminue la force communiquée par P2 sur le piston devient prépondérante et déplace le piston vers
la gauche réduisant la section de passage, donc la valeur de P2 par laminage du fluide. Il y a donc une
recherche constante de l’équilibre du tiroir, donc du ∆P dans l’étranglement. Nous avons construit une
balance de pression.
La variation de section est généralement obtenue par la rotation d’une fente excentrée ou le déplacement
d’une lumière.
NOTA : les régulateurs de débit, comme les soupapes de réduction de pression, ne fonctionnent que
dans un seul sens. Lorsque le fluide doit les traverser dans les deux sens (montage sur un vérin par
exemple) ils sont munis d’un clapet anti-retour très faiblement taré.




 Régulateur de débit a trois orifices

Principe :

Régulateur de débit à trois orifices

principe
Nous avons vu que dans le régulateur de débit à deux orifices, c’était la soupape de réduction de
pression qui permettait d’obtenir, par la balance de pression, un ∆P constant au travers de la restriction.
Si à la place de la soupape de réduction de pression, montée en série, nous prenons un limiteur de
pression, monté en dérivation, nous aurons ainsi une limitation de la pression en amont de la restriction,
comme nous l’avions eu avec la soupape de réduction de pression. Il suffit alors de faire un piquage, en

- 41 -
aval de la restriction et de compenser par un pilotage différentiel les fluctuations de pression aval. Nous
avons ainsi un ∆P constant au travers de notre étranglement.

Réalisation technologique:
L’appareil se compose d’un limiteur de pression à action différentielle et d’un réglage du débit par
variation de section.
Fonctionnement :
Lorsque la pression P1 fournit sous les deux faces du piston (petite section et section annulaire) une
force supérieure à celle fournie par P2 sur la grande section (égale à la somme des deux autres) plus le
ressort, le tiroir se déplace vers la gauche, démasquant un orifice et retournant au réservoir l’excèdent de
débit. On limite donc la pression.
Si P2 augmente, la force qui agit avec le ressort coté grande section augmente et le tiroir revient sur son
siège, arrêtant la décharge à la bâche d’une partie du débit.
Ces appareils sont équipés d’un clapet anti-retour lorsque le fluide doit les parcourir dans les deux sens.
LES DISTRIBUTEUR
Fonction
Ces appareils sont destinés à orienter la circulation du fluide dans une ou plusieurs directions. Ce sont
les aiguillages de la veine fluide.
Les différentes positions de service sont obtenues au moyen de commandes manuelles, électriques ou
par fluides (pneumatique ou hydraulique).
Les distributeurs à tiroirs coulissants sont les plus courants.
Ils existent en toutes dimensions et tous modes de commande. Ils peuvent être :
 A commande directe ;
 A commande par distributeur pilote ;
Ils permettent de nombreuses combinaisons en position centrale.

LES DISTRIBUTEURS A TIROIR

Constitution:
Un tiroir portant des gorges coulisse dans un alésage muni de chambres annulaires en communication
avec les différents orifices de raccordement. Le tiroir peut prendre deux ou plusieurs positions. Dans
chacune de ces positions les gorges du tiroir mettent en commination les différents orifices.
Ces orifices ont reçu une désignation :
 P pour l’orifice pression
 A et B pour les orifices utilisation,
 R ou T pour le retour au réservoir (ou tank)

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  X ou Y pour les orifices de pilotage
Dans la présentation symbolique le distributeur est représenté par plusieurs cases carrées, chaque case
correspondant à une position du tiroir. Le nombre de case indique donc le nombre de position.
Dans chaque case, des flèches indiquent le sens de circulation du fluide. Le nombre total de flèches
différentes dans le symbole indique donc le nombre de voies. cf. figure1
Dans chaque case on trouvera sur les flèches latérales le nombre d’orifices. Un distributeur est aussi
désigné par 2 chiffres indiquant :
 Le premier, le nombre d’orifices (exemple 4) ;
 Le deuxième, le nombre de positions (exemple 3).
Par exemple, un distributeur 4/3 aura 4 orifices et 3 positions.
A chaque case extrême est accolée la commande qui l’amène dans cette position.
Dans le cas d’un distributeur à 3 positions, la position centrale peut être obtenue par :
 Un centrage par ressorts, les 2 ressorts figurent en extrémité, à coté de la commande
 Un centrage hydraulique, dans ce cas le centre du distributeur pilote maintient les 2
pilotages en pression.
En basse pression le corps est généralement en fonte grise à grain fin; En haute pression il est en acier
mi-dur ;
S’il est en fonte, il porte quelque fois une chemise en acier, rectifiée. Le tiroir est en acier traité, et
rectifié. Les deux pièces sont rôdées.
Le tiroir coulisse directement sans joint dans le corps. Malgré des tolérances d’usinage serrées (5 à 8
microns jusqu’au diamètre 20 mm et jusqu’à 50 microns pour les gros tiroirs) l’étanchéité n’est jamais
parfaite.
Pour réduire ces fuites on pratique sur les portées du tiroir, de petites gorges circulaires, ce qui de plus
améliore la lubrification du tiroir et évite le collage de celui-ci.
Le tiroir peut entre à 2.3 ou 4 portées et peut prendre 2 ou 3 positions :

I-Tiroir a deux portées:

Lorsque le tiroir est à deux portées, la gorge centrale sert d’aiguiller de la veine pression e assure la
distribution. De ce fait les deux chambres d’extrémité ne devront jamais se trouver sous pression, les
joins toriques qui les équipent ne supportant pas la pression de service. Elles sont reliées au retour par
un canal ménagé dans le corps.
Les tiroirs à deux portées équipent les distributeurs de petites dimensions qui sont utilisés soit en direct,
soit pour le pilotage des distributeurs de puissance.

II-Tiroir a trois portées:

Avec un tiroir à trois portées les deux chambres d’extrémité se trouvent isolées et de ce fait admettent
un pilotage.
Les deux retours sont relies par un canal ménagé dans le corps.

III-Tiroir a quatre portées:

Comme pour le tiroir à trois portées les chambres d’extrémité sont isolées et admettent un pilotage.
Deux gorges retour sont ménagées dans le tiroir et sont en communication, soit par un canal percé à
l’intérieur du tiroir et bouché aux extrémités (pour le pilotage), soit par un canal ménagé dans le corps.

Les différents types de centres

Généralités
Le corps du distributeur possède une série de gorges qui, pour une dimension donnée ont la même
largeur et sont au même positionnement, quel que soit le type de centre.
C’est le tiroir, et seulement le tiroir, qui différencie chacun des types de centres en fonction des
communications qu’il autorise.
Le corps porte généralement cinq gorges :

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  Une gorge pression P;
 Deux gorges utilisation A et B;
 Deux gorges retour au réservoir;
Le deux gorges correspondant au retour au réservoir sont reliées entre elles, soit :
 Par un canal existant dans la fonderie du corps (tiroirs à 2 ou 3 portées),
 Par un canal percé au travers du tiroir (tiroirs à 4 portées).
Les différents types de centres sont obtenus en modifiant la largeur et la position des portées sur le
tiroir.
Le centre ouvert :
Tous les orifices sont en commination avec le réservoir, les épaulements du tiroir ne recouvrant pas les
gorges du corps.
Ce type de centre est utilisé lorsque les organes moteurs (vérins ou moteurs hydrauliques) doivent être
libres au repos. Il permet aussi la décharge de la pompe au repos.
Le centre fermé :
Tous les orifices sont fermés, les épaulements du tiroir recouvrant les gorges du corps. La pompe débite
alors sur une autre partie du circuit.
Les appareils moteurs, vérins ou moteurs hydrauliques, raccordés à ce centre, peuvent être freinés et
stoppés en cours de course ou de rotation. Toutefois les distributeurs à tiroir n’étant pas des appareils
étanches on ne doit pas compter sur le seul distributeur pour immobiliser longtemps une charge.
Le centre tandem :
Les deux orifices utilisant A et B sont bloqués. L’orifice pression P est relié au réservoir. Le débit de la
pompe retourne directement au réservoir alors que les appareils moteurs sont stoppés.
Le centre partiellement ouvert sur le réservoir :
L’orifice pression P est bloqué. Le débit de la pompe peut être utilisé sur une autre partie du
circuit. Les orifices A et B sont reliés au réservoir. Ce centre permet de décharger les deux branches
utilisation, d’où son emploi :
 Lorsque l’on veut décharger des appareils moteurs en conservant le débit de la
pompe ;
 Pour le pilotage de distributeurs de puissance à centrage par ressorts ;
 Pour la commande de clapets anti-retour pilotés.
Le centre partiellement ouvert en pression en Y :
Dans ce type de centre P, A et B sont en communication. Le réservoir est isolé. Ce centre est utilisé
lorsque l’on veut garder A et B en pression.
Il est utilisé par exemple pour le pilotage des distributeurs de puissance à centrage hydraulique.

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 LES ACCUMULATEURS

LES ACCUMULATEURS

Rôle: ils emmagasinent de l'énergie sous forme de pression et la restituent au moment voulu. Ils peuvent
servir en temps que : Compensation de puissance- Compensation de fuites - Restitution d'énergie lors
d'un arrêt d'urgence - Amortissement des coups de bélier -Amortisseur hydraulique Il existe trois
technologies d'accumulateurs : A vessie - A membrane -A piston

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Différents types d’accumulateurs
 Accumulateur à membrane
 Accumulateur à ressort
 Accumulateur à gaz
 Accumulateur à fluides communiquant
 Accumulateur à fluides séparés

1 FONCTION
Ils maintiennent en réserve un certain volume d’huile à une pression donnée.
Dès que la pression du circuit tombe en dessous de la pression de l’accumulateur, celui-ci restitue alors
l’huile qu’il contient pour maintenir la pression du circuit.
Application de la loi de Mariotte PV=Cte (à température constante)
Les accumulateurs sont utilisés très souvent en restitution d’énergie.
Ils permettent également :
 L’amortissement des pulsations d’une pompe
 L’amortissement des coups de bélier
 La compensation des fuites
 La compensation des variations de volume dues à une variation de température
 La transmission de pression entre deux fluides différents (accumulateur utilisé en transfert).
2 DIFFERENTS TYPES
Accumulateur à ressort
Accumulateur à gaz
Accumulateur à fluides communiquant
Accumulateur à fluides séparés

3 DETERMINATION DES ACCUMULATEURS

symbole

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 Concerne les accumulateurs à vessie
 Compression suffisamment longue à température constante (en statique)
PV=Cte
 Compression suffisamment courte en adiabatique
PVk=Cte k=1.4 (l’azote)
La pression de gonflage P0 dépendra de plusieurs facteurs
 En détente iso thermique :
P0 = 0.9 P1 (P1= pression normale du réseau)
-pour une compensation de fuites
P0 = P1
-lorsque l’accumulateur compense dans une enceinte fermée
 En détente adiabatique :
P0 = 0.9 P1
-en restitution d’énergie.
-en amortisseur de vibration.
P0 = 0.6 P1
-en amortisseur de pulsation
 En phase de vidange
P0 ≤ 0.9 P1
 En phase de remplissage
P0 ≥ 025P2 (P2 : pression maximale)
D’où 0.9 P1 ≥ P0≥025P2
Application
Soit à restituer 4l d’huile entre 90 et 140 bars en détente iso thermique (P0 = 0.9 P1), la température du
milieu pouvant évoluer de 20°C à 50°C
PV=Cte d’où P0 V0 = P1 V1= P2 V2

Notation
P0 : pression de gonflage de l’accumulateur P0=0.9 P1=81 bars
V0 : volume réel de l’accumulateur
P1 : pression normale d’utilisation P1=90 bars
V1 : volume du gaz à la pression P1
P2 : pression maximale d’utilisation P2=140 bars
V2 : volume du gaz à la pression P2
Δv : variation de volume (donc réserve utilisée)
Δv= V1- V2 =4l
T2 : température maximale 273+50=323°K
T1 : température ambiante 273+20=293°K
V1= Δv P2 /(P2- P1) et V0= P1 /P0 × Δv P2 /(P2- P1) en isotherme
En variation de température, la correction se fait selon la formule :

V’0=( T2 /T1)× (Δv P1P2 / P0 (P2- P1) )

AN V0=12.5 l V’0=13,78 d’où accumulateur de capacité nominale 20 l

LE RESERVOIR

Son rôle principal est de stocker l'huile. Sa capacité dépend généralement du débit de la pompe. La
proportion se situe entre trois à cinq fois le débit de la pompe. La condition qui détermine également la
taille du réservoir est le milieu ambiant où fonctionne le groupe hydraulique : si la centrale hydraulique
fonctionne dans une usine ou la température est importante, il faudra dimensionner la capacité du
réservoir afin qu'il puisse y avoir une régénération et un refroidissement de l'huile plus importante.
- 47 -
Car le réservoir sert également à :
 compenser les fuites externes.
 Refroidir l'huile.
 Condenser les vapeurs d'huiles dues à l'échauffement.
 Décanteur les impuretés contenue dans l'huile.
 Désaérer l'huile.
Il comporte également certains accessoires
Toute installation hydraulique possède un réservoir ou bâche qui contient le fluide hydraulique
(généralement une huile minérale) nécessaire au système. Le volume du réservoir dépend de la pompe :
il est recommandé en pratique de choisir un volume égal au débit de la pompe pendant une durée de 4 à
5 minutes. Ce volume représente le volume d’huile nécessaire, égale généralement à 3 ou 4 fois le débit
de la pompe par minute.
Si le rôle principal du réservoir est de contenir le fluide hydraulique, il doit assurer et répondre aux
fonctions suivantes :
 Contenir une quantité de fluide correspondant aux besoins de l’installation ;
 Assurer la décantation du fluide ;
 Participer à son refroidissement ;
 Permettre sa dés émulsion ;
 Alimenter la pompe dans les meilleures conditions

Symbole

LA FILTRATION

Ce n'est que depuis une dizaine d'années seulement que la lutte contre la pollution est devenue le cheval
de bataille de certains services de maintenance dont les entreprises sont équipé de matériel hydraulique.
Jusque maintenant, le besoin de rajouter sur certaines installations, lors de la conception, un groupe de
filtration ne dépendait que du bon vouloir du client. Ce besoin de conditionner l'huile paraissait superflu
et inutile.
Mais depuis que les machines automatisées se sont vues équipées de composants hydrauliques de plus
en plus précis au niveau de l'ajustement et des tolérances, "les petits grains de sables" que sont les
particules en suspension dans l'huile ont pris de l'importance dans les causes de pannes des appareils. On
sait maintenant par expérience qu'une particule de 5 microns peut engendrer des pannes, on comprend
mieux le besoin de se protéger contre la pollution solide.
La technologie de la filtration fait partie de ce premier moyen de lutte contre ces polluants.
Les hydrauliciens s’accordent à dire d’une manière générale que 60 à 70 % des pannes des circuits
hydrauliques sont dues à un mauvais état du fluide. Une filtration efficace réduit le temps d’arrêt de
production, évite le remplacement prématuré des composants, réduit les rejets de fabrication, allonge la
durée de vie du fluide et donc accroît la productivité.
Parmi les causes de dégradation du fluide hydraulique, trois sont prépondérantes :

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La température excessive qui entraîne le craquage thermique de l’huile.
La condensation qui est une conséquence thermique de l’huile.
La pollution qui représente le principal fléau des installations hydrauliques.
- Les particules et impuretés accidentellement introduites dans un circuit seront véhiculées
dans celui-ci à travers les appareils.
Les impuretés proviennent principalement:
- de la calamine des tuyauteries et des soudures.
- de filasse et de bouts de chiffon (nettoyage)
- de poussières en suspension dans l'air
- de particules métalliques telles que limailles d'usure, bavures, ressort sectionné.
- de débris de joints, d'écaillés de peinture
- de boues et gommes provoquées par le phénomène de vieillissement de l'huile.
Ces impuretés provoquent une détérioration des appareils par:
- usure de pièces mécaniques en mouvement (impuretés abrasives) ou grippage.
- Coincement et blocage des clapets. Obstruction des étranglements.
Les organes internes des appareils sont usinés avec des jeux fonctionnels très réduits souvent
inférieurs au 0,01 mm, les plus précis au 0,001 de mm ou micron.
Si l'on considère les dimensions suivantes (en mm)...
poussière grossière 0,010 à 0,050 J Constitution : quartz 70 %+ alumine
poussière moyenne : 0,0015 à 0,010 ( + oxyde de fer + oxyde de calcium
grain de sable 0,100 ------ cheveux 0,070
poudre de talc 0.010 ------- filasse 0,1
grain de sel de table 0,1
Les précisions fonctionnelles des appareils, on voit qu'un fonctionnement parfait d'un ensemble
hydraulique nécessite une élimination immédiate de toutes les impuretés
Donc pour le bon fonctionnement des pompes :
On réaliser un filtrage en aspiration à l’aide d’un filtre proportionné ayant un degré de filtrage de 60 µ.
Symbole :

Choix des filtres

Suivant les destinations et applications industrielles (-Mines : poussières de charbon - Travaux
publics: terre, sable, etc. Machines outils : copeaux abrasifs -Aviation : sécurité, etc.)
Il est nécessaire: pour obtenir une protection totale, d'utiliser plusieurs filtres convenablement placés.
On trouve donc sur toutes les installations:
a) un filtre à air ou reniflard
b) un tamis filtre pour le remplissage du réservoir.
Puis suivant le type de pompe, les destinations et applications industrielles:
c) une crépine ou filtre d'aspiration immergé ou extérieur au réservoir. Se situe avant la pompe
sur conduite d'aspiration.
d) un filtre haute pression Pour c) - d) - e) plusieurs solutions sont possibles
e) un filtre basse pression
Un filtre se compose d'un corps ou boîtier soutenant et renfermant l'élément filtrant.
Son efficacité est surtout fonction de l'élément filtrant.

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 MANOMETRE.

Ce sont des appareils qui permettent de mesurer des pressions. Ils sont très fragiles, il faut les protéger
contre des conditions de travail sévères telles que les surpressions, pulsations et trépidations. On utilise :
 Des manomètres simples munis d’amortisseurs :
Ces amortisseurs, placés à l’entrée du manomètre, peuvent être soit un dispositif réglable comportant un
orifice calibré, soit un tube en cuivre de petit diamètre ( 2* 4 pour BP et 1*3 pour HP ) roulé en
serpentin dont la longueur calculée ( environ 1 m ) forme une résistance hydraulique ( P linéaire )
 Des manomètres à bain de glycérine.
Le mécanisme baignant dans la glycérine est lubrifié et les efforts alternés dus aux conditions sévères de
fonctionnement sont atténués. Un volume d’air est nécessaire dans le boîtier pour permettre la dilatation
de la glycérine. Un bouchon de sécurité est prévu sur le boîtier
Symbole :

Rôle :
Il permet de connaître la pression de fonctionnement selon la position dans laquelle, il se trouve dans un
circuit hydraulique.

DEBITMETRE
Symbole :

Notes :
Montage en ligne

Rôle :
Il permet de connaître le débit dans la position dont laquelle se trouve dans un circuit hydraulique.
Remarque :
Un des principaux avantages des débitmètres en ligne par rapport aux débitmètres traditionnels à surface
variable c’est qu’ils peuvent être montés dans toutes les positions voulues, même horizontale (alors que
les débitmètres traditionnels ne travaillent qu’en position verticale).
La robustesse et la flexibilité des débitmètres en ligne“flowline“ permettent leur emploi avec presque
tous les fluides, y compris l’eau et les gaz.
Simplicité
Les débitmètres “flowline“ sont faciles à monter (deux raccords filetés seulement) et leur principe de
fonctionnement est très simple. Le passage du fluide oblige une bague contrebalancée par un ressort
étalonné à glisser dans un fuseau conique.

- 50 -
Le déplacement, réalisé grâce à un raccord magnétique, est relevé sur une échelle graduée et est
proportionnel au débit.
Par rapport aux débitmètres traditionnels à surface variable, ce type de réalisation offre deux grands
avantages :
Tout d’abord, le fluide n’entre pas en contact avec la paroi externe, on n’aura aucun phénomène
d’opacification de l’échelle graduée redevable au calcaire de l’eau, ni aucune difficulté de lecture dans
le cas de liquides troubles ; ensuite, il rend l’instrument beaucoup plus robuste, ce qui permet de
l’employer aux très fortes pressions possibles en oléo hydraulique ou pneumatique.

VANNE A BILLE
Symbole :

Note : montage en ligne

Rôle :
Elle permet de maintenir le débit constant quelque soit les variations de pression.

VANNE UNIDIRECTIONNELLE (CLAPET ANTI-RETOUR)

Symbole :

Schéma hydraulique :

Rôle :
Elle Permet la circulation du fluide dans un seul sens.

VANNE UNIDIRECTIONNELLE PILOTEE

Clapet anti-retour simple piloté

Symbole :

Rôle :
C’est un clapet anti-retour piloté par pression, il permet le libre débit de A vers B et le débit dans l’autre
sens (B vers A) par application de la pression sur le pilote.

ETRANGLEMENT UNIDIRECTIONNEL

Symbole :

Rôle :
Il permet le libre débit dans un sens (B vers A) et à débit contrôlé dans l’autre sens (A vers B).

REGULATEUR DE FLUX UNIDIRECTIONNEL

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Symbole :

Les organes de liaison

Les points essentiels à considérer lors du choix des tuyaux et raccords sont la matière, le diamètre
intérieur et l’épaisseur de la paroi : -
Le diamètre intérieur d’une tuyauterie et des raccords détermine la valeur du débit qui permet le calcul
de la vitesse d’écoulement du fluide. Le régime d’écoulement (laminaire ou turbulent) fonction du
nombre de Reynolds où intervient la vitesse d’écoulement du fluide dépend donc du diamètre intérieur.
La section de passage se calcule avec la relation suivante : S = Q / v où Q est le
débit et v la vitesse d’écoulement du fluide.
L’épaisseur de la paroi du tube est fonction de la pression de fonctionnement p à l’intérieur du tube
Cette épaisseur dépend de la pression d’éclatement du tube. Pour la déterminer, il faut multiplier la
pression de fonctionnement par un coefficient dont la valeur est comprise entre 4 et 6. Les liaisons entre
les différents appareils du circuit hydraulique sont réalisées par : *Des tuyauteries
rigides, le plus souvent en acier si les différents appareils sont fixes *Des tuyauteries
souples ou flexibles si l’un des appareils ou les deux sont mobiles. Ces
tuyauteries souples sont en caoutchouc synthétique armé de tresses, textiles ou en fil d’acier, selon la
résistance recherchée. La jonction entre les différentes tuyauteries et les appareils s’effectue au moyen
de raccords ou de brides.

Raccords rigides
Les tuyauteries rigides sont généralement en tube d’acier. Mais la définition du matériau est fonction de
la pression et de la nature du fluide transporté.
Selon la gamme de pression nous rencontrerons :

 En moyenne et en haute pression, des tuyauteries en tube d’acier étiré à froid (nuance A 37) pour
les huiles minérales. On utilise aussi des tubes en acier inoxydable pour les fluides synthétiques.
 En basse pression on peut employer d’autres matériaux comme le cuivre, l’aluminium et ses
alliages et quelquefois le rilsan en très basse pression. Le matériau doit être compatible avec le
fluide utilisé.
1. Utilisation :
Le plus utilisé est le tube hydraulique acier. C’est un tube en acier A 37 étiré à froid, sans soudure,
blanc d’étirage. Il possède un état de surface excellent. Ce tube existe en cotes pouce (tableau 1) et en
cotes métriques (tableau 2).
Le rayon de cintrage du tube est au moins de trois fois le diamètre extérieur du tube. On laissera aux
extrémités une partie droite qui permet le montage correct des raccords. Les tuyauteries doivent avoir le
minimum de coudes, bien qu’ils soient utiles pour absorber les dilatations et ne pas les récupérer sur les
raccordements.
Enfin les tuyauteries acier sont ébavurées et nettoyées après cintrage. Les tuyauteries acier sont ensuite
décapées et phosphatées intérieurement et extérieurement. Puis les tubes sont stockés huilés, bouchés
aux deux extrémités par des embouts plastiques.
Lors du montage ils sont bridés aux parois ou sur le bâti au moyen de colliers ou de taquets. Ceux-ci
sont espacés de 0,8 à 1,5 m selon la configuration du tracé, la pression de service et les pointes de
pression possibles. Les tubes sont maintenus fermement à chaque changement de direction de la veine
fluide.
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 2. détermination
Le tube est déterminé en fonction du débit qu’il doit transporter, de la pression maximale qu’il doit
subir, et de la perte de charge que l’on admet. Le débit permet de trouver le diamètre intérieur, la
pression l’épaisseur de la paroi.
a. Diamètre intérieur :
De la formule générale Q= S .v nous tirons S=Q /v.
Si nous prenons : S en cm2, Q en l/s, v en m/s La formule devient: S= 10.Q/v
Nous avons déjà retenu comme vitesse de circulation :
3 à 6 m/s dans les conduites pression,
2 à 3 m /s dans les conduites de retour,
0 .6 à 1.2 m/s dans les conduites d’aspiration,
1 à 1.5 m/s dans les conduites de drain.
On peut selon la destination de la tuyauterie déterminer sa section et son diamètre intérieur
(figure 3)
b. L’épaisseur du tube :
L’épaisseur du tube dépend de la pression d’éclatement retenue. Cette dernière est obtenue en
multipliant la pression de service (ou la pression maximale si l’écart est important) par un coefficient
compris entre 4 et 6 pour les tubes en acier.
P’ éclatement= Pservice *k, 4 < k < 6.
On détermine alors l’épaisseur du tube sur l’abaque de la figure 4.
Un tube en cote métrique est désigné par son diamètre extérieur et son épaisseur on recherche alors sur
un catalogue la dimension normalisé la plus proche
Tuyaux flexibles avec raccords rapides
Symbole :

1-Constitution :
Un flexible est constitué : D’un fourreau intérieur en caoutchouc synthétique résistant aux
hydrocarbures et assurant l’étanchéité ;
D’une ou plusieurs tresses textiles (basse pression) ou tresses de fils d’acier (moyenne et haute pression)
qui lui confèrent sa résistance à la pression ;
D’une robe extérieure en caoutchouc synthétique qui le protége des agents extérieurs. Quelquefois une
tresse coton, imprégnée de caoutchouc, couvre encore le tout.
2-Détermination :
Un flexible est déterminé par : Son diamètre intérieur :
Le diamètre intérieur est quelquefois remplacé par le module.
Le module correspond au diamètre intérieur exprimé en 1/16 pouces.
Exemple : Un flexible de diamètre intérieur 12.7 (donc ½ pouces) sera du module 8 (soit 8/16de pouce).
Sa gamme de pression :
Basse pression : une ou plusieurs tresses textiles ;
Moyenne pression : une tresse métallique, une ou plusieurs tresses textiles ;
Haute pression : deux tresses métalliques,une ou plusieurs tresses textiles ;
Très haute pression : quatre tresses métalliques, avec tresses textiles.
L’épaisseur de la toile de caoutchouc et le nombre de tresses textiles ou de fils d’acier déterminent la
résistance mécanique à la pression du flexible.
Les flexibles sont choisis avec un coefficient de sécurité de 4 à 6, la pression d’éclatement considérée
étant celle du flexible équipé de ses embouts.
La nature du fluide et sa température :

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Afin de déterminer la nature du fourreau intérieur.
Le type d’exploitation :
Exemple : travaux publics, fonderie, machines-outils, etc. Afin de définir la nature de la robe extérieure
et sa protection.
Les embouts qui y seront montés :
Ils dépendent des orifices de raccordement existants sur les appareils à relier. Ces embouts sont à visser
ou à sertir sur le tuyau. Ces embouts portent une ou deux parties tournantes afin de permettre le
démontage. Figure 5

Montage des flexibles :

Lors du montage il faut vérifier que :
Le rayon de courbure du flexible est supérieur à 10-12 fois son diamètre intérieur. On laissera
aussi à chaque extrémité une longueur droite égale à au moins 4 fois le diamètre extérieur du flexible.
Le flexible n’est pas bridé dans ses fixations. Il doit épouser sans contrainte une courbe aussi
large et aussi souple que possible. Pour ce faire, certains montages seront préférés a d’autres (figure 6)
même si cela nécessite l’adjonction d’un coude ou d’un raccord oblique.
Le flexible ne subit aucune torsion. La robe extérieure porte généralement un filet de couleur sur
une génératrice, ce qui permet de contrôler très vite s’il y a torsion.
Le flexible est totalement libre dans ses débattements et il ne frotte sur aucune partie fixe ou
mobile.
Enfin, sous l’action de la pression, le diamètre du flexible augmente et sa longueur diminue.
Cette réduction de longueur peut aller jusqu’à 4% de la longueur totale. Aussi, lors de la détermination,
la longueur du flexible sera calculée assez large. Le flexible sera muni d’un ou deux raccords libres qui
permettront de le redresser.
Les coupleurs rapides :
Pour faciliter les démontages lorsque ceux-ci sont fréquents les extrémités des flexibles peuvent être
équipées de coupleurs rapides. Ces coupleurs sont en deux parties : une partie male et une partie femelle
qui porte un verrouillage a billes, libéré (pour accoupler ou désaccoupler les deux pièces) par une
douille coulissante extérieure. Chacun des coupleurs porte un clapet auto obturateur qui entre en butée et
s’ouvre lorsque les deux parties sont en prise. Cela permet de conserver le fluide à l’intérieur des
flexibles et de la partie correspondante du circuit. On ne perd que quelques gouttes à chaque montage ou
démontage.
Les coupleurs rapides supportent généralement 250 bars, certains 350 bars.
Les Raccords :
Ils assurent une liaison démontable entre le tube et l’appareil. Leur étanchéité reste bonne jusqu’à 300-
400 bars. Elle est réalisée en deux points :

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 Entre le tube et le raccord au moyen d’une bague sertie ou encore d’un cône préformé sur le
tube ;
Entre le filetage du raccord et l’appareil sur lequel il est monté par un joint ou, simplement par la
forme du filet.
Parmi les plus utilisés nous rencontrons :

 Les raccords à bague sertie type (figure 8 bis et 9 bis)

Le raccord se compose de trois pièces :
-le corps qui est fixé sur l’appareil ;
-une bague à sertir, biconique, portant une lèvre dure et coupante ;
-un écrou de blocage qui se visse sur le corps.
Lors du serrage, la bague prise entre les deux cônes se déforme et s’incruste dans le tube, assurant ainsi
l’étanchéité. La bague n’est donc pas démontable après sertissage. Le montage sur un tube de diamètre
extérieur 25 resté étanche en statique (sans coup de bélier) jusqu’à 400 bars.

 Les raccords à bague sertie type (figure 9)

C’est le même principe que ci-dessus. Une bague épaulée portant six arêtes est sertie sur un tube rainuré
au préalable. Ce montage nécessite l’emploi d’un outil à rainurer. La bague reste sertie sur le tube. Ce
montage sur un tube de diamètre extérieur 30 reste étanche en statique jusqu’à 400 bars.

 Les raccords à évasement (figure 10)

L’extrémité du tube est évasée et serrée entre deux cônes male et femelle, portés généralement par le
corps du raccord et l’écrou. Le tube est souvent guidé par l’écrou ou une manchette ce qui assure une
bonne tenue au cône. Ce montage est étanche à la pression d’éclatement du tube.

 Les raccords avec embout à souder (figure 11)

Ce sont des raccords trois pièces possédant un embout à souder sur le tube. L’étanchéité est assurée par
les portées coniques de l’embout et du tube. Elle est généralement excellente, la soudure permettant, de
plus, une étanchéité totale. Selon le diamètre du tube et son épaisseur on peut arriver a 500-600 bars.
L’écrou doit être monté à faire en position sur le montage. Ce montage avec embout à souder peut être
utilisé aussi comme dépannage à la suite d’un incident à un raccordement. Il permet, en limitant la
réparation, une remise en route rapide.

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 Les raccords à bague coupante : Les
raccords à bague coupante sont adaptés à la plupart des conditions d’utilisation qui se retrouvent dans
l’industrie. Ce modèle de raccord est réalisé selon la norme DIN 2353. Le principe de ce système réside
dans l’emploi d’une bague coupante qui se glisse sur le tube préalablement préparé. L’écrou du raccord
pousse la bague dans le cône interne de l’embout du raccord. La lèvre coupante de la bague repousse un
bourrelet du tube vers le fond du cône.

Raccord à bague coupante

 Les raccords flasques pour tube rigide et flexible : Les

raccords flasques sont plus particulièrement utilisés sur les pompes haute pression. La liaison entre le
tube et la bride du raccord peut être du type « soudé » ou « vissé ». Pour les flexibles, la liaison se fait
par l’intermédiaire d'un embout vissé ou serti.

Raccord flasque pour tube flexible

 Les accouplements enfichables ou rapides :

Pour faciliter un désaccouplement ou branchement rapide de centrale ou composants, on munit les
flexibles d’accouplements enfichables ou rapides.

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 Accouplement enfichable ou rapide

 Les raccords tournants : Le

raccord tournant assure le raccordement entre un élément fixe et un autre en rotation

Raccord tournant

 Raccord Récupérable VNRS :

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Il s'agit d'un raccord récupérable en inox 316L adaptable sur tous les tuyaux en Silicone TRESSIL®.Ce
raccord vissé permet de nombreux montages et démontages sans aucun risque de grippage garantissant
un parfait nettoyage en CIP, et sans outillage spécial. La liaison tuyau / raccord est étudiée de façon à
éviter au maximum les différences de diamètres afin d'assurer un flux continu du produit véhiculé en
évitant les turbulences et ceci, avec un montage suivant le concept (Non-Retention System) qui évite
toute zone de rétention de produit.

 Raccord Récupérable Coquille :

Les filetages ;
Les extrémités des raccords sont terminées par un filetage que l’on visse dans l’appareil ou dans sa
plaque de base.
Nous rencontrerons deux familles de filetages :

Les filetages cylindriques : ISO, Whitworth cylindrique (gaz cylindrique).

Les filetages coniques : Whitworth conique (gaz conique) et Briggs.
C’est un filetage cylindrique. Le profil ISO (triangle équilatéral tronqué) n’est pas étanche, la troncature
des filets laissant un espace libre.
L’étanchéité doit donc être obtenue par un joint (joint en cuivre, joint torique, ou bague BS) pris entre
deux faces dressées : le corps du raccord et l’embase ou le corps de l’appareil.
Système Whitworth (pas de gaz) :

C’est un profil Whitworth avec un angle au sommet de 55°. Le taraudage est cylindrique ou conique.
La conicité est alors de 6.25%. Le pas est exprimé en nombre de filets au pouce (un pouce=25.4 mm).
Gaz cylindrique :
L’étanchéité doit être assurée par un joint serré entre deux faces d’appui dressées, comme pour un
filetage cylindrique.
Gaz conique :
L’étanchéité peut être assurée par les filets puisqu’il y a pénétration d’un cône dans un cylindre. Cela
sous- entend que les filetages soient usinés très proprement avec des outils en excellent état.
Système Briggs :
Ce profil dont l’angle au sommet est de 60° a la même conicité (6.25%) que le Whitworth. Mais ici la
vis et l’écrou sont coniques. L’étanchéité peut être assurée par les filets puisqu’il y a pénétration d’un
cône dans un autre cône. Mais, comme dans le gaz conique, elle n’est pas toujours totale et l’on peut
améliorer l’étanchéité :

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 En enroulant sur les filets de la pièce male, un ruban téflon, en prenant bien soin de laisser
entièrement libre les premiers millimètres du filetage (cela pour éviter de cisailler le ruban téflon lors du
montage et d’envoyer dans la tuyauterie des morceaux de ruban qui viendront perturber le
fonctionnement des soupapes, des distributeurs ou qui boucheront les pilotages ;
En utilisant entre les pièces à étancher une résine type Loctile que l’on laissera sécher avant de
monter en pression.

Les raccordements par brides :

Lorsque la pression devient élevée (250 bars), ou le débit important, on utilise des raccordements par
brides. Un embout portant une bride embout ou sur une embase. L’étanchéité est assurée par un joint
torique, ou un quadring, logé dans l’un des embouts ou dans la plaque de base. Elle est excellente, mais
le montage doit être fait proprement, avec des tubes bien en ligne et des brides bien parallèles. Un
décapage soigné du tube et son traitement sont absolument indispensables avant montage.
Les tubes ainsi préparés seront stockés bouchés, les bouchons plastiques étant maintenus par des plaques
d’obturation. Les montages à brides existent pour des raccordements en ligne, en équerre, en té etc.

Conclusion
Les organes de liaisons s’avèrent donc d’une grande utilité. Ils permettent de lier les différents appareils
du circuit hydraulique, toutefois il ne faut pas négliger leur coté sécuritaire puisqu’il ne faut confier la
fabrication des flexibles qu’à des sous-traitants qualifiés, il ne faut pas employer des flexibles de
substitution si l’on n’en connaît pas exactement les caractéristiques d’utilisation. Il faut aussi les
surveiller régulièrement afin de vérifier qu’ils ne frottent pas sur une arête vive ou une paroi chaude, que
sa robe n’est pas attaquée par des produits chimiques agressifs extérieurs à l’installation, que ses
raccords ne sont pas desserrés consécutivement à des vibrations et que leur montage est correctement
réalisé.

MAINTENANCE HYDRAULIQUE
Les fluides hydrauliques sont sous pression d’où des risques Généraux et des mesures de prévention à
respecter lors de l'utilisation et de l'entretien des circuits hydrauliques.
1. Quelques rappels
2. Prévention
1. Quelques rappels
1.1. Caractéristiques des circuits hydrauliques
Les pressions de travail des installations sont décomposées de la façon suivante :
Basse pression 30 et 100 bars - 3 et 10 Mpa
Moyenne pression 100 et 300 bars - 10 et 30 Mpa
Haute pression entre 300 et 500 bars - 30 et 50 Mpa
Très haute pression > à 500 bars - 50 Mpa
Ex : découpe au jet d'eau, hydro - démolition, Pasteurisation de produit alimentaire entre 3000 et 4000
bars

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1.2. Avantages
Transmission de puissances élevées à l'aide de composants peu encombrants et nécessitant un entretien
limité : grande puissance massique. Energie
véhiculée dans des tuyauteries rigides ou flexibles, ce qui permet d'éliminer des transmission
mécaniques encombrantes et complexes.
Transformation aisée d'un mouvement de rotation en mouvement de translation.
Vitesse de commutation élevée due à la faible inertie des moteurs et des pompes.
Incompressibilité de l'huile qui rend la transmission de l'énergie immédiate de la pompe vers les
actionneurs.
Surveillance facile du fonctionnement à l'aide des appareils de contrôle : manomètre, débitmètre,
indicateur de niveau, indicateur de température, indicateur de colmatage des filtres…Sécurité assurée de
manière simple et efficace par les soupapes de charges (limiteur de pression ou clapet de surpression).

1.3. Inconvénients
Pertes de charges dans les tuyauteries et fuites internes des composants (moteur, pompe, distributeurs...)
diminuant le rendement et créant des échauffements. Influence de la
variation de la viscosité de l'huile en fonction de la température et de la pression du fluide.

Maintien difficile des vitesses constantes lors de la variation de la charge ou de la viscosité qui
influencent le réglage des appareils de limitation de débit.
Sensibilité de l'huile aux polluants solide (joint, limaille, papier, chiffons…), liquide (eau, produit
chimiques…) et gazeux (air) qui détériorent les conditions de fonctionnement de l'installation, diminue
son temps de vie et qui obligent à une maintenance plus approfondie.

2. Prévention
Principales causes d'accidents
Les principales causes d'accidents sont les suivantes
Défauts d'entretien des installations
Les installations hydrauliques dans l'industrie ont toujours été considérées comme des sous-ensembles
fiables et robustes ne nécessitant qu'une maintenance réduite. Beaucoup de ces process ont vieilli. Les
systèmes deviennent vétustes ou obsolètes et ne continue à fonctionner parfois que par le bon vouloir de
la fée hydraulique. Les personnes qui ont monté ces machines à l'époque, et on peut parfois parler en
demi-siècle, ne sont plus dans l'entreprise pour pouvoir faire profiter aux nouveaux de leur expérience et
de leur historique de la machine qui elle est toujours en place.
Les nouveaux techniciens de maintenance ne sont pas des spécialistes de l'hydraulique et la technique
hydraulique reste rebutante à bien de futurs techniciens.
Tout ces constats pour confirmer que l'entretien des installation hydrauliques demeure une opération
bien souvent occasionnelle lorsque la fiabilité de la partie opérative hydraulique ne permet plus un bon
fonctionnement de la machine dans son ensemble. Ces interventions hydrauliques si louables soient-
elles ne rentrent pas dans une politique de maintenance à long terme.

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Fuite d'huile sous pression
Lorsqu’une tuyauterie rigide ou flexible vient à rompre, le danger sera moins important que s'il se
produit une micro fuite. La vitesse traversant une section très faible peut dépasser la vitesse du son.
L'huile se vaporise et devient une véritable aiguille. Elle peut traverser des gants en cuir et venir se
loger, par injection, dans la main. Le risque est grand et lorsque l'accident arrive, il nécessite
l'intervention des services d'urgence médicale. L'infection du corps touché est immédiate. L'huile
minérale provoque des nécroses dans les tissus humains ; les blessures à la main nécessiteront des
interventions chirurgicales délicates telles que greffes de la peau, sans pour autant éviter des séquelles
résiduelles. L'huile chaude atteint des températures d'au moins 70°C voir plus dans certains cas. Les
brûlures sont possibles en contact directe avec l'huile ou par contact avec une pièce chaude soumise au
laminage de l'huile.
La vaporisation de l'huile peut entraîner des lésions pulmonaires. Les émanations sont dangereuses et
doivent être signalées.
Le contact avec les yeux peut provoquer des irritations.
Certaines personnes sont sensibles à certaines huiles qui peuvent déclencher des allergies :
démangeaison, rougeur sur les mains ou le visage.

Rupture d'un composant du circuit

La destruction mécanique d'un organe hydraulique peut se faire par rupture du carter qui le constitue,
par sectionnement de l'arbre de transmission ou par éclatement d’une pièce. Sous l'effet de la
surpression, la pièce métallique qui n'aura pas résister au contrainte mécanique de traction ou de torsion
peut éclater et être éjecter de son logement comme une véritable balle de fusille.
Le flexible qui éclate peut être entraîné dans un mouvement de battement

Mouvement intempestif
La charge suspendue supportée par un vérin hydraulique n'a pas été consignée. La mise en marche de la
nouvelle machine a été faite sans vérifier que le limiteur de pression n'était pas taré ou que les limiteur
de débit était fermés, le vérin ou le moteur se mettent en mouvement. Dans les cas les moins graves, il
peut y avoir destruction partiel ou totale des sous ensembles mécaniques voisins. Mais si un opérateur
ou technicien de maintenance se trouvent à proximité des organes en mouvement intempestif, il y à un
risque majeur d'accident par coincement ou cisaillement.

Autre cas, l'arrêt d'urgence de l'installation a été enclenché. La machine s'est arrêtée dans un état
indéterminé. Lors du déblocage de l'arrêt d'urgence, le cycle ne reprend pas dans un ordre logique. La
machine n'est plus sous contrôle. Il faut revoir la gestion des modes de marche et d'arrêt.
Défaut de conception : le vérin hydraulique vertical supporte une charge suspendue. Il y a obligation de
maintenir la masse en suspension. Il faut que le vérin soit équipé d'un clapet anti-retour piloté.
Non respect des procédures de sécurité
L'opérateur, conducteur de ligne ou conducteur de machine ne respecte pas les procédures écrites
- 63 -
réglementant l'utilisation ou l'intervention sur une machine équipé de matériel hydraulique. Le
dépannage a lieu dans la précipitation. La production des pièces en temps et en heure doit être assurée.
Certaines des règles de sécurité sont omises ou ne sont pas respectées à la lettre. L'accident semble
éminent.
Méconnaissances des risques liés à la transmission et l'utilisation des fluides sous pression
Les opérateurs intervenants à proximité des installations hydrauliques ne sont pas informés des risques.
Ils ne connaissent pas les règles de sécurités liées à l'utilisation ou à la manipulation des appareils
hydrauliques. Ils ne savent pas détecter les signes d'un risque hydraulique.
Les techniciens de maintenance ne sont pas formés à la technologie hydraulique. Ils interviennent sur les
machines sans formation préalable.
Absence de consignation efficace
La consignation hydraulique existe. Elle se calque sur la consignation électrique et mécanique.
Rappel de quelques mesures de prévention
Entretien et surveillance du circuit hydraulique
Connaître les paramètres de fonctionnement initiaux : température optimale de l'huile, puissance,
pression, débit, vitesse de déplacement, temps de cycle des actionneurs, pression admissible de
colmatage des filtres, etc.
Noter et les relever à intervalles réguliers les valeurs des paramètres de fonctionnement afin de pouvoir
détecter certaine dérive.
Les appareils de sécurité doivent être plombés et le rester : limiteur de pression, soupape de sûreté des
accumulateurs, limiteur de couple ou de charge, conjoncteur-disjoncteur, etc.
Veiller au bon entretien des accumulateurs et les faire vérifier et éprouver en fonction de leur capacité à
intervalles réguliers par un organisme agrée (Apave, Véritas.)

Maintien des qualités du fluide hydraulique

N'employer que des huiles réservées à un usage hydraulique
Remplacer les cartouches de filtration en respectant les périodicités préconisées par le constructeur et
après toute pollution accidentelle du circuit. Contrôler la température de l'huile qui ne doit pas dépasser
70° à 80°C.

Rupture des composants

Contrôler régulièrement la pression de fonctionnement. En cas de doutes sur des phénomènes de coup
de bélier, faire vérifier par une analyse en continu la pression de l'huile sur un cycle complet de
fonctionnement de la machine ou sur une période plus longue si le défaut est fugitif.
Choisir des manomètres dits de sécurité spécialement conçu pour résister aux chocs et aux surpressions.
Ruptures des flexibles Ne
confier la fabrication des flexibles qu'à des sous-traitants qualifiés (sociétés spécialisées, fabricant de
machines…).
Ne pas employer des flexibles de substitution si l'on n'en connaît pas exactement les caractéristiques

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d'utilisation.
Surveiller régulièrement les flexibles afin de vérifier qu'ils ne frottent pas sur une arête vive ou une paroi
chaude, que sa robe n'est pas attaquée par des produits chimiques agressifs extérieurs à l'installation, que
ses raccords ne sont pas desserrés consécutivement à des vibrations, que leur montage est correctement
réalisé.
Mouvement intempestif d'un organe de la machine
Toujours vérifier la consignation de la machine et procéder dans l'ordre en respectant les phases :
séparation, condamnation, dissipation et vérification pour les parties électrique et hydraulique.
Il est indispensable de vérifier que l'énergie potentielle d'un accumulateur a été dissipée et ne puisse plus
causer un mouvement dangereux. Il faut donc veiller à sa décharge (bloc de sécurité incorporé), ainsi
qu'à celle des vérins.
Mettre au point mort ou au repos tous les appareils et actionneurs susceptibles de conserver une énergie
potentielle.
Détermination d’une installation
Enoncé du problème
On veut réaliser un ensemble constitué de deux vérins et d’un moteur hydraulique
Le 1er vérin déplace une masse de 3600kg sur 600mm à une vitesse de moyenne de 0,2m/s à l’aller
comme au retour. On pourra considérer que la phase accélération représente environ 1/5 du temps total.
Le 2eme vérin déplace une masse de 6000kg sur 350mm avec 250mm d’avance rapide parcouru à
0,15m/s et le reste en avance lente à 0,05m/s. le retour s’effectue à 0,2 m/s. Le moteur hydraulique est
utilisé dans un seul sens et doit fournir un couple de 50 daN m à 140tr/mn, seulement durant l’avance
lente du vérin B. Le cycle est le suivant :
1 Avance vérin A
2 Avance rapide vérin B
3Avance lente vérin B et rotation du moteur hydraulique
4 Retour du vérin B
5Retour du vérin A
Le fluide utilisé a une viscosité de 30cSt et l’on envisage comme pression de départ des calculs : 90
bars. Déterminer les éléments de cette installation.

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