Université Sidi Mohammed Ben Abdelah

Faculté des Sciences et Techniques de Fès

Projet de Fin d’Etudes :

En vue de l’Obtention du Diplôme :

D’Ingénieur d’État

Spécialité : Génie Mécanique

Filière : Conception Mécanique et Innovation

Amélioration de la performance de la maintenance

des équipements de la zone de coupe

Effectué par : Omar AFQIR

Encadré par : Samira SLAOUI

Soutenu devant le jury :

Pr Samira SLAOUI : Encadrant Académique

M. Bader ELHABCHI : Encadrant Industriel

Année Universitaire : 2020-2021

 Dédicace
A mes très chers parents

Aux deux plus douces personnes qui m’ont mise au monde et qui m’ont
toujours comblée d’amour et d’affection. Qui ont été les premiers à mes côtés
de m’encourager dans le bon et le pire, qui m’ont inculqué le goût du travail
et de l’ambition.

Vous ne savez pas ce que la force de vos sacrifices, amour et soutien a pu

m’apporter, ce sont à l’origine de ma réussite, vous êtes ma vie, source de mon
bonheur et ma fierté.

A mes très chers frères et sœurs

Qui me redonnent force, courage, et espoir. Ce n’est que grâce à vous que je
réussis chaque jour un peu plus.

A mes encadrants

Je dédie ce travail à mon encadrant académique Pr. Samira SLAOUI, et mon

encadrant industriel Bader ELHABCHI pour leurs précieux conseils et leurs
vives orientations.

A l’ensemble du personnel de la société

Mes remerciements vont à tous le personnel de la société YAZAKI Maroc

Meknès, pour le temps que vous m’avez accordé ainsi que pour votre
gentillesse et pour votre soutien durant la période de stage.

A toute Personne ayant consacré un jour, un moment de sa vie pour m’aider, me

conseiller,m’encourager ou simplement me faire sourire.

Je dédie ce rapport à tous ceux qui m’aiment

Omar AFQIR
 Remerciement

La réalisation de ce Projet de Fin d’Etudes a été possible grâce à la contribution de plusieurs

personnes à qui je voudrais adresser toute ma reconnaissance.

Je voudrais d’abord adresser toute ma gratitude à M. Mustapha IJJAALI, le doyen de la FST, ainsi
que tout le corps administratif et professoral pour leurs efforts considérables afin d’assurer la
qualité de notre formation.

Je désire aussi remercier M. le directeur de YAZAKI Morocco Meknès, de m’avoir accueilli

comme stagiaire au sein de son entreprise.

Je voudrais exprimer ma reconnaissance envers mon encadrant industriel M. Bader ELHABCH,

ainsi que mon encadrant pédagogique Pr. Samira SLAOUI, pour leur patience, leur soutien, leur
disponibilité et surtout leurs judicieux conseils, qui ont contribuer à alimenter ma réflexion.

Un grand Merci à M. Mouhcine FOUARI, un chef d’équipe de maintenance au sein de l’entreprise,

pour son soutien, ses conseils, sa gentillesse qui ont grandement facilité mon travail.

Enfin, je tiens à remercier chaleureusement l’ensemble de personnels du département technique

de Yazaki Morocco Meknes pour m’avoir accueilli parmi eux et permis de réaliser ce stage dans
les meilleures conditions.
 Résumé
L’objectif principal de ce projet est, l’amélioration de la performance de la maintenance des
équipements de la zone de coupe, au sein du groupe YAZAKI MOROCCO MEKNES. Pour un
bon déroulement de ce projet, On a adopté la démarche PDCA.

Pour cela, on a basé sur l’historique des pannes des mois (Janvier, Février et Mars 2021), pour
déterminer les machines critiques. Les résultats obtenus montrent que les machines Komax Alpha
355 sont les machines les plus critiques, et qui présentent 41% de la durée totale des arrêts. Alors,
lors de ce projet, on va s’intéresser aux machines Komax Alpha 355. Par conséquent, les
améliorations qu’on va réaliser pour ces machines, seront projetées sur les autres machines du type
Komax, puisqu’elles partagent les mêmes solutions technologiques.

Lors de ce projet, on vise à améliorer la disponibilité des machines Komax Alpha 355, pour cela,
on se concentre d’abord sur l’indicateur de performance MTBF. Pour améliorer cet indice, il
s’avère important d’améliorer la maintenance préventive, pour cela, on a procédé par une étude
AMDEC pour analyser la criticité des éléments de ces machines. En se basant sur les résultats de
cette étude et à l’aide de l’expérience des agents de maintenance, on a élaboré un plan préventif,
on vise à réduire le temps des arrêts avec un taux de 40% après l’implantation de ce plan.

Dans le même contexte de l’amélioration de la maintenance des machines de la zone de coupe, on

vise également à diminuer le temps moyen d’arrêts (Mean Down Time). Après avoir analysé les
causes des pannes dans cette zone, on a constaté que les applicateurs présentent 51% des pannes.
D’où vient la nécessité d’avoir une grande disponibilité des applicateurs, pour diminuer l’indicateur
de performance MDT. Puisque la maintenance préventive de ces derniers est déjà bien maitrisée,
alors, la gestion de stock de leurs pièces de rechange, sera l’axe d’amélioration qu’on va traiter par
la suite.

Dans un second cycle PDCA, et pour but d’améliorer la gestion de stock des pièces de rechange
du type « Crimping Dies », on a déterminé les pièces critiques à l’aide de l’analyse Pareto, on a
également calculé les caractéristiques des stocks des PDRs, telle que le stock de sécurité, le point
de commande et la quantité économique, ainsi qu’on a développé une application en VBA qui vient
de nous faciliter la tâche. Cette application va etre liée par la suite au système SAP.

Mots clés : performance de la maintenance, disponibilité, AMDEC, plan préventif de maintenance, PDRs, VBA.
 Abstract
The main objective of this project is to improve the performance of the maintenance of the cutting
area equipment within the YAZAKI MOROCCO MEKNES group. For a good progress of this
project, we adopted the PDCA approach.

For this purpose, we have based on the history of the breakdowns of the months (January, February
and March 2021), to determine the critical machines. The results obtained show that the Komax
Alpha 355 machines are the most critical machines, with 41% of the total downtime. Therefore, in
this project, we will focus on the Komax Alpha 355 machines. Therefore, the improvements that
will be made on these machines will be projected on the other Komax machines, since they share
the same technological solutions.

During this project, we aim to improve the availability of Komax Alpha 355 machines, for this, we
focus first on the performance indicator MTBF. To improve this index, it is important to improve
the preventive maintenance, for that, we proceeded by a study AMDEC to analyze the criticality
of the elements of these machines. Based on the results of this study and with the help of the
experience of the maintenance agents, a preventive plan was developed, aiming to reduce the
downtime with a rate of 40% after the implementation of this plan.

In the same context of improving the maintenance of the machines in the cutting area, we also aim
to reduce the Mean Down Time. After analyzing the causes of breakdowns in this area, it was found
that the applicators present 51% of breakdowns. Hence the need to have a high availability of the
applicators, to decrease the MDT performance indicator. Since the preventive maintenance of the
applicators is already well mastered, the stock management of their spare parts will be the axis of
improvement that we will treat later.

In a second PDCA cycle, and in order to improve the stock management of the Crimping Dies, we
determined the critical parts using Pareto analysis, we also calculated the stock characteristics of
the PDRs, such as the safety stock, the order point and the economic quantity, as well as we
developed an application in VBA that just made our task easier This application will be linked to
the SAP system later on.

Keywords: maintenance performance, availability, FMECA, preventive maintenance plan, PDRs,

VBA.
 Table des Matières

Dédicace .............................................................................................................................................. 2
Remerciement ..................................................................................................................................... 3
Résumé................................................................................................................................................ 4
Abstract ............................................................................................................................................... 5
Table des Matières ............................................................................................................................... 6
Liste des tables .................................................................................................................................. 10
Liste des figures ................................................................................................................................. 11
Lise des abréviations .......................................................................................................................... 12
Introduction générale .......................................................................................................................... 1
Chapitre 1 : Contexte Général du projet .............................................................................................. 2
Introduction ......................................................................................................................................... 3
1. Présentation du groupe YAZAKI .................................................................................................... 3
1.1. Généralités ............................................................................................................................... 3
1.2. YAZAKI MOROCCO MEKNES ...................................................................................................... 4
1.2.1. Présentation de groupe YAZAKI Maroc Meknès .................................................................... 4
1.2.2. Fiche Signalétique ................................................................................................................. 5
1.2.3. Organigramme de l’entreprise .............................................................................................. 5
1.3. Processus du Production de YAZAKI Morocco Meknès .............................................................. 5
1.3.1. Définition de câblage automobile ......................................................................................... 5
1.3.2. Les types de câblage ............................................................................................................. 6
1.3.3. Flux de production : .............................................................................................................. 7
2. Cadre général du projet ................................................................................................................ 9
2.1. Contexte général ...................................................................................................................... 9
2.2. Cahier des charges.................................................................................................................... 9
2.2.1. Expression du besoin ............................................................................................................ 9
2.2.2. Auteurs de projet.................................................................................................................. 9
2.2.3. Contexte pédagogique .......................................................................................................... 9
2.2.4. Limite du sujet ...................................................................................................................... 9
2.2.5. Constitution du groupe de travail.......................................................................................... 9
2.2.6. Planning du projet .............................................................................................................. 10
2.3. Démarche du projet................................................................................................................ 10
3. Recherche bibliographique ......................................................................................................... 11
3.1. Les indicateurs de performance .............................................................................................. 11
3.1.1. Mean Time Between Failures (MTBF).................................................................................. 11
3.1.2. Mean Down Time (MDT) ..................................................................................................... 11
3.1.3. La disponibilité ................................................................................................................... 12
3.2. Présentation détaillée de la démarche AMDEC ....................................................................... 12
3.2.1. Définition générale ............................................................................................................. 12
3.2.2. Déroulement de la méthode ............................................................................................... 12
4. Conclusion.................................................................................................................................. 14
Chapitre 2 : Etude AMDEC et élaboration des plans préventifs ........................................................ 15
Introduction ...................................................................................................................................... 16
1. Plan ........................................................................................................................................... 16
1.1. Définition des objectifs ........................................................................................................... 16
1.2. Analyse de l’existant ............................................................................................................... 16
1.2.1. Equipements de la zone de coupe ....................................................................................... 17
1.2.2. Les indicateurs de performance KPI .................................................................................... 17
1.2.3. Classification des machines par l’analyse PARETO ............................................................... 18
1.2.4. Planification du projet ........................................................................................................ 20
2. Do.............................................................................................................................................. 21
2.1. Présentation de la machine Komax Alpha 355 ........................................................................ 21
2.2. Etude AMDEC de la machine Komax Alpha 355 ....................................................................... 23
2.2.1. Initialisation ........................................................................................................................ 23
2.2.2. Décomposition organique ................................................................................................... 24
2.2.3. Analyse AMDEC .................................................................................................................. 25
2.2.4. Résultats de l’étude AMDEC................................................................................................ 25
2.3. Elaboration du plan préventif ................................................................................................. 25
3. check......................................................................................................................................... 26
3.1. Validation du plan préventif ................................................................................................... 26
3.2. Planification des interventions préventives............................................................................. 26
3.3. Implantation........................................................................................................................... 27
3.4. Estimation des gains ............................................................................................................... 27
3.4.1. Gain brut ............................................................................................................................ 28
3.4.2. Investissement.................................................................................................................... 29
 3.4.3. Gain net .............................................................................................................................. 30
4. Act ............................................................................................................................................. 30
5. Conclusion.................................................................................................................................. 32
Chapitre 3 : la gestion des pièces de rechange des applicateurs........................................................ 33
1. plan ........................................................................................................................................... 34
1.1. Définition des objectifs ........................................................................................................... 34
1.2. Analyse de l’existant ............................................................................................................... 34
1.2.1. MDT et Applicateurs : ......................................................................................................... 34
1.2.2. Diagramme Causes-effets (5M) ........................................................................................... 35
1.2.3. Etat du stock des pièces de rechange .................................................................................. 36
1.2.4. Exemple de la mauvaise gestion de stock ............................................................................ 38
1.3. Généralités sur les applicateurs .............................................................................................. 38
1.3.1. Présentation des applicateurs ............................................................................................. 38
1.3.2. Les pièces de rechange de l’applicateur .............................................................................. 39
1.3.3. Maintenance préventive de l’applicateur ............................................................................ 40
1.4. Cahier des charges : ................................................................................................................ 40
1.4.1. Problématique : .................................................................................................................. 40
1.4.2. Equipe de travail ................................................................................................................. 41
1.4.3. Planification des taches ...................................................................................................... 41
1.5. Classification des pièces par l’analyse PARETO : ...................................................................... 42
2. DO ............................................................................................................................................. 43
2.1. La gestion de stock des pièces de rechange ............................................................................ 43
2.1.1. Définition............................................................................................................................ 43
2.1.2. Politique d’approvisionnement ........................................................................................... 43
2.1.3. Approvisionnement à date variable et quantité fixe ............................................................ 43
2.2. Les caractéristiques de stock des pièces de rechange ............................................................. 44
2.2.1. Stock de sécurité ................................................................................................................ 44
2.2.2. Point de commande............................................................................................................ 45
2.2.3. Quantité économique ......................................................................................................... 47
2.3. Développement de l’application VBA : .................................................................................... 48
2.3.1. Fonctionnement général de l’application : .......................................................................... 48
2.3.2. Différentes fonctionnalités de l’application ......................................................................... 48
2.3.2.1. Interface de connexion : ................................................................................................. 48
 2.3.2.2. Tableau de Bord .............................................................................................................. 49
2.3.2.3. La traçabilité des entrées et des sorties de stock ............................................................. 50
2.3.2.4. Les caractéristiques des stocks : ...................................................................................... 51
3. Check ........................................................................................................................................ 52
4. Act ............................................................................................................................................. 54
4.1. Amélioration de l’application .................................................................................................. 54
4.2. Management visuel ................................................................................................................ 54
5. Conclusion.................................................................................................................................. 55
Conclusion Générale .......................................................................................................................... 56
Bibliographie...................................................................................................................................... 57
Annexes ............................................................................................................................................. 58
 Liste des tables
Chapitre 1 : Contexte Général du projet

Table 1 : fiche signalétique du YMM......................................................................................................... 5

Table 2 : Equipe du projet ...................................................................................................................... 10
Table 3 : Planning du mois Mars ............................................................................................................. 10
Table 4 : la grille AMDEC ........................................................................................................................ 13
Chapitre 2 : Etude AMDEC et élaboration des plans préventifs

Table 5 : équipements de la zone de coupe ............................................................................................ 17

Table 6 : les indicateurs de performance des machines de la zone de coupe .......................................... 18
Table 7 : classification des machines par l'analyse PARETO..................................................................... 19
Table 8 : Planning du projet ................................................................................................................... 20
Table 9 : Composants de la machine Komax Alpha 355 .......................................................................... 21
Table 10 : autres composants de la machine Komax Alpha 355 .............................................................. 22
Table 11 : Grilles des cotations-niveaux(Gravité-Fréquence-non détection) ........................................... 24
Table 12 : la forme de tableau du plan préventif .................................................................................... 26
Table 13 : Gain brut annuel de la maintenance préventive des machines Komax Alpha 355 ................... 29
Table 14 : investissement annuel pour les pièces de rechange de la machine Komax Alpha 355 ............. 30
Table 15: gain net annuel des machines du type Komax ......................................................................... 30
Chapitre 3 : gestion de stock des pièces de rechange des applicateurs

Table 16 : types des pannes des machines de la zone de coupe ............................................................. 34

Table 17 : les pièces de rechange des applicateurs ont un zéro stock ..................................................... 37
Table 18 : exemple d'une mauvaise gestion de stock.............................................................................. 38
Table 19 : les pièces de rechange de l'applicateur .................................................................................. 39
Table 20 : classification des pièces de rechange de l'applicateur par l'analyse PARETO ........................... 42
Table 21 : le tableau du coefficient du sécurité ...................................................................................... 44
Table 22 : stock de sécurité des pièces critiques de l'applicateur ............................................................ 45
Table 23 : point de commande des pièces critiques de l'applicateur ....................................................... 46
Table 24: quantités économiques des pièces critiques de l'applicateur .................................................. 47
Table 25: le temps total d'attentes par type des pannes des machines de coupe ................................... 53
 Liste des figures
Chapitre 1 : Contexte Général du projet

Figure 1 : les ventes globales du groupe YAZAKI par secteurs ................................................................... 3

Figure 2 : les principes clients du YAZAKI .................................................................................................. 4
Figure 3 : Yazaki Morocco Meknès ......................................................................................................... 4
Figure 4: Organigramme du groupe Yazaki Morocco Meknes ................................................................... 5
Figure 5 : Organigramme du groupe Yazak Morocco Meknes ................................................................... 5
Figure 6 : les différents types des câbles dans une automobile................................................................. 6
Figure 7 : flux de production d'un faisceau électrique .............................................................................. 7
Figure 8 : la roue de Deming .................................................................................................................. 11
Chapitre 2 : Etude AMDEC et élaboration des plans préventifs

Figure 9 : Analyse PARETO des machines de la zone de coupe ................................................................ 19

Figure 10 : Vue de haut de la machine Komax Alpha 355 ........................................................................ 21
Figure 11 : estimation des gains ............................................................................................................. 28
Chapitre 3 : la gestion des pièces de rechange des applicateurs

Figure 12 : les types des pannes de la zone de coupe ............................................................................. 35

Figure 13 : diagramme Ishikawa de l'indisponibilité des applicateurs ..................................................... 36
Figure 14 : les pièces de rechange des applicateurs ................................................................................ 39
Figure 15 : Analyse PARETO des pièces critiques de l'applicateur ........................................................... 43
Figure 16 : fonctionnement général de l'application VBA ....................................................................... 48
Figure 17 : Interface de connexion ......................................................................................................... 49
Figure 18 : Tableau de bord.................................................................................................................... 50
Figure 19 : tableau de traçabilité ............................................................................................................ 50
Figure 20 : Interface des caractéristiques de stock ................................................................................. 51
Figure 21 : interface des consommations mensuels ............................................................................... 52
Figure 22 : pourcentage des durées d'attentes par type des pannes des machines de la zone de coupe . 53
 Lise des abréviations

AFNOR : Association Française de Normalisation

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, leurs Effets et leurs Criticités

DO : Disponibilité Opérationnelle

FIFO : First In First Out

IT : Informatique et Telecommunication

KPI : Key Performance Indicators

MAD : Dirham Marocain

MTBF : Mean Time Between Failures

MDT : Mean Down Time

MTTR : Mean Time To Repair

PDCA : Plan Do Check Act
PDR : Pièces De Rechange

VBA : Visual Basic Application

YMM : Yazaki Meknès Morocco

SAP : Systems, Applications and Products for data processing
 Introduction générale
Yazaki, cherche à augmenter sa productivité, tout en assurant une disponibilité maximale de ses
moyens de production. Ce qui met en relief l’importance de la maintenance, pour éviter toute sorte
de défaillance pouvant nuire à l’entreprise.

La défaillance des équipements a une conséquence directe sur la production, et l’absence d’une
politique de maintenance efficace réduit la fonction de la maintenance à des tâches de dépannage
fréquentes, et par le même fait, à une fonction dont les coûts ne cessent d’augmenter. Par
conséquent, l’amélioration de la performance de la maintenance s’impose pour permettre d’une
part d’améliorer la productivité, et d’autre part de diminuer les coûts liés à ce service dont son
budget représente la plus grande part du budget financier global.

C’est dans ce cadre que s’inscrit notre projet intitulé « Amélioration de la performance de la
maintenance des équipements de la zone de coupe ». Ainsi, le rapport de ce projet est divisé en
trois chapitres :

Le premier chapitre, porte sur le contexte général du projet. Il est consacré, d’une part, à la
présentation de l’entreprise d’accueil, d’autre part, à la définition de la problématique et le cahier
des charges, ainsi que la présentation de la démarche du projet, la méthode AMDEC et les
indicateurs de la performance de la maintenance.

Le deuxième chapitre, porte sur l’amélioration de la maintenance préventive. Il est consacré, d’une
part, à la réalisation d’une étude AMDEC des machines Komax de la zone de coupe et l’élaboration
du plan préventif, d’autre part, il comportera l’étude d’implantation de ce plan et l’analyse des
gains, ainsi que la proposition d’autres axes d’amélioration du service de maintenance.

Le troisième chapitre, sera consacré à l’amélioration de la gestion de stock des PDRs des
applicateurs de sertissage. D’une part, on va recalculer les caractéristiques des stocks pour
optimiser les approvisionnements des pièces critiques, en se basant sur l’historique de l’année
passée. D’autre part, on va développer une application en VBA pour suivre les mouvements de ces
stocks. Ainsi que la proposition d’autres axes d’amélioration au niveau de l’application et le
management visuel dans le contexte d’améliorer la maintenance de la zone de coupe.

1
Chapitre 1 : Contexte Général du
projet

2
Introduction
Dans ce chapitre, on va s’intéresser à la présentation de l’organisme d’accueil et ses activités, son
organigramme, ainsi que le processus de fabrication. Ensuite nous allons présenter le contexte du
projet, son cahier des charges et la méthodologie de travail qu’on va suivre. Enfin, nous allons faire
une recherche bibliographique où on présentera les différents outils utilisés tout au long du projet.

1. Présentation du groupe YAZAKI

1.1. Généralités
YAZAKI, est un groupe multinational japonais, fondé en 1941 par M. YAZAKI Sadam. Cette
entreprise s’intéresse par la recherche et le développement des nouvelles techniques électroniques
utilisées dans le secteur de l’automobile. Elle fabrique des composants intégrés dans les systèmes
de distribution électrique, tels que les interrupteurs, l’instrumentation, les connecteurs et les blocs
de raccordement [1].

YAZAKI a aussi d’autres activités qui sont :

 La fabrication des fils et câbles électriques

 La fabrication des produits de gaz

 La climatisation

Figure 1 : les ventes globales du groupe YAZAKI par secteurs

Au niveau mondial, le groupe YAZAKI est considéré parmi les leaders dans le secteur de câblage,
puisqu’il offre une bonne qualité et un grand niveau compétitif :

 Il a plus de 250.000 employés, au niveau de 160 sociétés dans le monde.

 Il a plus de 35% de la part globale du marché d’équipementiers.

Il produit pour différents clients, dont les principaux clients sont présentés sur la figure suivante:

3
 Figure 2 : les principes clients du YAZAKI

1.2. YAZAKI MOROCCO MEKNES

1.2.1. Présentation de groupe YAZAKI Maroc Meknès
Yazaki Morocco Meknès, est la troisième unité de production, fondée au Maroc en 15 mars 2016,
après Tanger en 2002 et Kenitra en 2011. Cette unité est implantée dans la zone industrielle
d’Agropolis, sur une superficie de 36 000 𝑚2 dont 30 000 𝑚2 construits [2].

Figure 3 : Yazaki Morocco Meknès

Actuellement, YMM fournit exclusivement au client Renault pour les marques Espace, Scénic, Zoe
et Mégane dans ses usines d’assemblages en Espagne et en France. Alors que YAZAKI Tanger
fournit aux Peugeot, Renault, Ford et Nissan, et Jaguar, Land Rover pour celle de Kenitra [2].

4
 1.2.2. Fiche Signalétique
Le tableau suivant présente la fiche signalétique du groupe Yazaki Morocco Meknès

Table 1 : fiche signalétique du YMM

RAISON SOCIALE YAZAKI MOROCCO MEKNES

Forme Juridique Société Anonyme
Date de Création 05/03/2013
𝑵𝟎 CNSS 6555702
Activité Câblage Automobile
Effectif Total 3000
Capital 50 000 000 DH
Adresse Zone Agro-polis BP S72 MEKNES CD 50000
Numéro de Téléphone 0535514817
Site www.yazaki-europe.com

1.2.3. Organigramme de l’entreprise

La figure ci-dessous, présente la structure générale du groupe Yazaki Morocco Meknès, j’étais
affecté au département de la maintenance, géré par le manager M. Youssef HAMIDI, et sous
l’encadrement de M. Bader ELHABCHI.

Figure 5
4::Organigramme
Organigrammedu
dugroupe
groupeYazaki
Yazak Morocco Meknes

1.3. Processus du Production de YAZAKI Morocco Meknès

1.3.1. Définition de câblage automobile
Le câblage automobile, est l’ensemble des conducteurs électriques, terminaux, connecteurs et
accessoires de protection. Sa fonction est d’établir la connexion électrique entre les différents
points dans l’automobile. Le câblage électrique est derrière le confort et la sécurité de toute voiture.

5
 1.3.2. Les types de câblage
Pour faciliter le montage et la réparation du câble électrique, ce dernier est subdivisé en différentes
parties liées entre elles. Ces parties sont présentées comme suit :

 Câblage principale : Main

 Câblage moteur : Engine
 Câblage sol : Body
 Câblage porte : Door
 Câblage toit : Roof
 Câblage planche de bord : IP

Figure 6 : les différents types des câbles dans une automobile

Un câble électrique est composé des éléments suivants :

Fil électrique : le principal composant du câble. Sa fonction est la conduction du courant électrique
d’un point à un autre avec le minimum de perte possible.il se compose d’un isolant et de filament.
Et Il est désigné par son espèce, sa section et sa couleur.

Terminal : Il assure une bonne connexion entre un câble qui est la source d’énergie est un autre
qui est le consommateur d’énergie.

Connecteur : c’est la pièce où les terminaux sont insérés, pour assurer la connexion entre les
terminaux males femelles, pour établir un circuit électrique fermé.

Accessoires : sont tous les autres composants qui entrent dans la fabrication du produit fini. Ils
assurent la protection et l’isolation du câble, au moyen des rubans d’isolement, des tubes, des
bouchons, des couverts… On trouve également les fusibles, qui permettent de protéger le câble
contre les défauts de courant.

6
 1.3.3. Flux de production :
Pour fabriquer un câble électrique, il faut qu’il passe par les trois étapes ci-dessous :

Coupe Pré-assemblage Assemblage

 Dénudage  Sertissage manuel  Insertion

 Sertissage  Soudage ultrason  Enrubannage
automatique
 Torsadage  Accessoires
 Insertion de
bouchon  Soudage de masse  Inspection et
Tests
Figure 7 : flux de production d'un faisceau électrique

La zone de coupe P1 :

Cette première étape consiste à couper les fils électriques selon des longueurs désirées, par des
machines de coupe automatiques. Ces machines permettent également d’effectuer, au souhait, le
dénudage, le sertissage des fils ou l’insertion des bouchons :

 Dénudage : C’est l’opération qui permet d’enlever l’isolant à l’extrémité du fil pour
engager les filaments conducteurs.
 Sertissage automatique : C’est l’opération qui permet la jonction d’un terminal à un ou
plusieurs fils conducteurs, par l’utilisation d’un outil appelé applicateur.
 Insertion des bouchons : pour objectif d’assurer l’étanchéité de l’insertion dans le
connecteur.

La zone de pré-assemblage P2 :

C’est l’étape intermédiaire dans le flux de fabrication des faisceaux. Dans cette étape, il existe des
opérations suivantes :

 Sertissage manuel : le fil passe par cette opération, lorsqu’il est impossible d’effectuer le
sertissage automatique.

7
  Joint par ultrason : les joints sont des soudures ultrason, qui unissent un ou plusieurs fils
entre eux.
 Twist (torsadage) : cette opération, permet de torsader deux fils afin de les protéger des
champs magnétiques
 Soudure de masse : cette opération, consiste à souder les extrémités de plusieurs fils à un
seul terminal.

La zone d’assemblage P3 :

L’assemblage est la dernière phase, qui consiste à assembler l’ensemble des composants, pour
obtenir le câble final. Les câbles passent généralement par trois étapes principales, lors
d’assemblage : l’insertion, l’enrubannage et l’inspection.

 Insertion : C’est l’étape qui fait l’insertion manuelle des terminaux des circuits dans les
connecteurs qui leurs correspondent.
 Enrubannage : c’est l’opération qui permet de recouvrir les fils, une fois insérés, par des
rubans et protecteurs.
 Inspection et Tests : Les tests standards réalisés sur les câblages sont :

Tests visuels

Test visuel 1(test d’inspection visuelle) : utilisé pour observer les non conformités,
par l’inspection de la longueur des branches, la présence de l’enrubannage, des accessoires et le
respect de l’architecture finale exigée.

Test visuel 2(test vision) : utilisé si le faisceau comporte une boîte fusible. Il consiste à
vérifier que cette dernière est correctement assemblée.

Le test électrique : ce test est pour objectif de vérifier la connectivité électrique du câble, et
de tester la présence des connecteurs par le biais des capteurs intégré.

Le test d’étanchéité : il permet de vérifier que le dispositif responsable d’assurer l’étanchéité

entre deux parties d’un même faisceau, accomplit sa fonction.

8
2. Cadre général du projet
2.1. Contexte général
Le groupe YAZAKI cherche toujours l’amélioration continue de son processus de production. En
outre, une telle amélioration ne peut être réalisée qu’avec la collaboration du service maintenance,
qui vise lui-même d’assurer la disponibilité des machines au niveau des chaines de production et
éviter toute sorte de défaillance, qui peut nuire à l’entreprise.

Notre Projet, consiste à améliorer la performance de la maintenance, dans la zone de coupe P1, afin
d’assurer une disponibilité maximale des équipements de cette zone, en s’intéressant sur les
indicateurs de performance : Mean Time Between Failures (MTBF) et Mean Down Time (MDT).

2.2. Cahier des charges

2.2.1. Expression du besoin
Amélioration des indicateurs de performance de la maintenance des équipements de la zone de
coupe (MTBF et MDT), pour assurer la disponibilité maximale de cette zone.

2.2.2. Auteurs de projet

Société d’accueil : Yazaki Morocco Meknès

Encadrant industriel : M. Bader ELHABCHI

Encadrant académique : Pr. Samira SLAOUI

2.2.3. Contexte pédagogique

Ce projet, s’inscrit dans le cadre du projet industriel de fin d’études, pour l’obtention du diplôme
d’ingénieur d’état, spécialité Conception Mécanique et Innovation, délivré par la Faculté des
Sciences et Techniques de Fès.

2.2.4. Limite du sujet

Lieu : La zone de coupe P1.

Durée : De 01 mars 2021 au 01 juillet 2021 en mode hybride (semaine à distance et semaine
présentielle).

2.2.5. Constitution du groupe de travail

Pour réussir un tel projet, il faut constituer une bonne équipe, pour bénéficier de l’aide et de
l’expérience des différents membres. Notre équipe regroupe les personnes représentées sur le

9
tableau ci-dessous. Il aura probablement recours à d’autres personnels, notamment les techniciens
supérieurs, pour bénéficier de leurs expériences et leurs compétences sur le terrain selon les tâches
à effectuer.

Table 2 : Equipe du projet

Membre Fonction
M. AFQIR Omar Stagiaire ingénieur
M. ELHABCHI Bader Parrain industriel
Pr. SLAOUI Samira Parrain académique

2.2.6. Planning du projet

Pour bien s’organiser et arriver à réaliser le projet en une durée de quatre mois, nous l’avons
décomposé en sous-tâches qui doivent être accomplies dans une durée planifiée comme suit :

Table 3 : Planning du mois Mars

Durée Tâche
01 Mars – 13 Mars  Familiarisation avec l’organisation de l’usine et son code interne
 Découverte des différents départements et services de l’usine
14 Mars – 18 Mars  Découverte de la chaine de production
 Compréhension du processus de fabrication
19 Mars – 26 Mars  Définition de la problématique
 Définition du cahier des charges
 Définition de la démarche à suivre
 Collecte d’informations
27 Mars – 01 Avril  Analyse de l’existant et planification

2.3. Démarche du projet

Le bon déroulement du projet, dépend en grande partie de son organisation et de la méthode
employée pour le préparer et le développer. En effet, on va utiliser la démarche PDCA, puisque le
sujet traité est un sujet principalement d’amélioration.

PDCA ou la roue de Deming, tire son origine des premières lettres des mots qui la constituent :
Plan – Do – Check – Act. C’est une démarche cyclique d’amélioration puisqu’elle consiste, pour

10
chaque fin de cycle, à remettre en question toutes les actions précédemment menées afin de les
améliorer.

Plan : est la première étape du cycle, elle consiste à définir le cahier des charges et déterminer les
taches à réaliser, puis établir un planning en déterminant les taches de début et fin de chaque tache.

Do : Elle consiste à allouer tous les ressources nécessaires et mettre en œuvre toutes les opérations
mentionnées dans le plan, ainsi que toutes les solutions retenues.

Check : cette étape consiste à contrôler que les ressources qui sont mises en œuvre dans l’étape
précédente (Do) et les résultats obtenus correspondent bien à ce qui a été prévu (Plan)

Act : cette étape consiste à ajuster les écarts, rechercher des points d'améliorations. Donc un
nouveau projet à démarre et une nouvelle planification à établir. Et ce sera le début d’un nouveau
cycle.

Pour éviter de revenir en arrière, Deming a présenté dans son

illustration une cale sous la roue. Cette cale symbolise
l’entretien de système pour maintenir la qualité et cela à l’aide
des procédures claires et continues dans le temps
Figure 8 : la roue de Deming

3. Recherche bibliographique
3.1. Les indicateurs de performance
3.1.1. Mean Time Between Failures (MTBF)
Le MTBF, est l’indicateur qui représente la fiabilité d’un équipement, c’est le temps moyen entre
deux pannes consécutives. Il est calculé par la relation suivante :

∑𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 − ∑𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒𝑠 𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡𝑠

𝑀𝑇𝐵𝐹 =
Nombre des pannes

3.1.2. Mean Down Time (MDT)

Le temps d’arrêt moyen (MDT), est le temps moyen pendant lequel un équipement n’est pas en
fonctionnement. Ce temps inclut tous les temps associés aux réparations, à la maintenance
corrective et préventive, les temps d’arrêts auto imposées et tout retard logistique ou administratif.
Il est donné par la relation suivante :

11
 ∑𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒𝑠 𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡𝑠
𝑀𝐷𝑇 =
Nombre des pannes

L'inclusion des temps de retard distingue le temps d'arrêt moyen du temps moyen de réparation
(MTTR), qui n'inclut que les temps d'arrêt spécifiquement attribuables aux réparations.

3.1.3. La disponibilité
La Disponibilité Opérationnelle (DO) est un indicateur de performance vastement utilisé, se calcule
à partir des deux indicateurs précédents :

𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷𝑂 =
MTBF + MDT

Pour calculer la disponibilité on peut également utiliser la relation suivante :

𝑑𝑢𝑟é𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑛 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡

𝐷𝑂 =
durée total d′ ouverture de l′équipement

La disponibilité se traduit par « une aptitude d’une entité à être en état d’accomplir les fonctions
requises dans les conditions données ».

3.2. Présentation détaillée de la démarche AMDEC

3.2.1. Définition générale
L’Analyse des Modes de Défaillances leurs Effets et Criticité(AMDEC), est une technique qui
conduit à la mise en place des actions préventifs, C’est une technique de travail en groupe pour
bien mettre en commun les expériences et les compétences de chacun de ses participants [6].

3.2.2. Déroulement de la méthode

Le déroulement de la méthode AMDEC passe par les étapes suivantes [4] :
Initialisation

L’initialisation de l’AMDEC machine ou AMDEC moyen de production est la première étape et

qui est très importante. Elle consiste à définir clairement le problème, le contenu et les limites de
l’étude à mener et à réunir tous les documents et informations nécessaires à son bon déroulement.

12
Décomposition organique

Dans cette partie, on doit décortiquer le système dont on étudie ses défaillances, en répondant
d’une façon rigoureuse aux questions suivantes : à quoi sert ce système ? comment fonctionne-t-
il ? quelles fonctions doit-il-remplir ?

C’est une étape importante car il est nécessaire de bien connaître les fonctions de la machine pour
pouvoir par la suite bien analyser les risques de dysfonctionnement. Cette étape permet aux
membres du groupe AMDEC d’utiliser les mêmes vocabulaires. Selon les besoins on peut la mener
d’une manière plus ou moins détaillée.

Analyse AMDEC

La grille AMDEC qu’on va utiliser pour notre projet pour analyser les défaillances des fonctions
techniques des équipements, est la suivante :

Table 4 : la grille AMDEC

Analyse des Modes de Défaillances leurs Effets et leurs Criticités

F G D C
Composant

Localisation

Fonction

défaillance
Mode de

défaillance
Cause de

défaillance
Effet de la

Détection

Actions
Les différents termes apparaissant dans ce tableau sont définis ci-dessous :

Le mode de défaillance : correspond la manière dont un équipement n’arrive pas à remplir sa

fonction.

La cause de la défaillance : correspond à l’anomalie initiale qui a conduit au mode de défaillance.

L’effet de la défaillance : caractérise la conséquence du mode de défaillance.

Gravité (G) : C’est la gravité des effets de la défaillance à la fois pour les pertes de productivité
(arrêts de production, défauts de qualité), les coûts de la maintenance, la sécurité et environnement.

Fréquence (F) : liée à la fréquence d’apparition de la défaillance. Elle exprime la probabilité

combinée d’apparition du mode de défaillance par l’apparition de la cause de la défaillance.

Détectabilité (D) : Probabilité de non détection d’une défaillance avant qu’elle ne produise l’effet.

13
Remarque : Les grilles de cotation que nous allons adopter pour apprécier les niveaux de Gravité,
détectabilité, et Fréquence seront déterminées par la suite avec l’équipe de travail.

Criticité (C) : La criticité se calculée par le produit des trois indices précédents. Elle se calcule par
la relation C = G × F × D, elle permet de recenser les modes de défaillances dont le niveau de
criticité est supérieur au seuil prédéfini. Ce seuil de criticité est déterminé par tout le groupe de
travail.

En effet, un point critique existe si :

 L’indice de criticité de la défaillance dépasse le seuil déterminé par la norme;

 La gravité de la défaillance est supérieure ou égale à 4 ;
 La fréquence de la défaillance est supérieure ou égal à 4.

Détection : la manière par laquelle la défaillance est détectée, la détection peut être auditive,
visuelle ou à l’aide des outils d’inspection …etc.

Actions : ceux sont des recommandations à prendre en considération pour réduire la probabilité
d’apparition de la défaillance.

4. Conclusion
Dans ce premier chapitre, on a effectué une présentation générale du groupe YAZAKI, du groupe
Yazaki Morocco Meknes. Ensuite, on a présenté notre cahier des charges et la démarche à suivre.
Enfin, on a effectué des recherches bibliographiques sur des différents outils qu’on va utiliser tout
au long de ce travail.

Dans le chapitre suivant, on vise à augmenter le temps moyen de bon fonctionnement (MTBF) de
la zone de coupe P1, par l’amélioration de la politique de la maintenance préventive des
équipements de cette zone.

14
Chapitre 2 : Etude AMDEC et
élaboration des plans préventifs

15
Introduction
Dans ce chapitre, on va suivre la démarche PDCA, en commençant, en premier lieu, par la première
phase « Planifier ». Cette phase contiendra une analyse de l’existant et une planification du
déroulement du projet.

En deuxième lieu, on va exécuter les taches planifiées dans la deuxième phase « Développer » de
la démarche PDCA. Dans cette phase, on effectuera l’étude AMDEC des machines Komax Alpha
355 et établira le plan préventif

En troisième lieu, on va entamer la phase « contrôler », dans laquelle on va implanter le plan

préventif pour les éléments ayant la plus grande criticité et faire une analyse des gains.

Et en dernier lieu, on va aborder d’autres axes d’amélioration, en se portant sur l’amélioration de

l’indicateur de performance MDT dans la phase « Améliorer » de la démarche PDCA.

1. Plan
1.1. Définition des objectifs
YMM cherche à augmenter sa compétitivité, donc elle cherche à assurer une disponibilité
maximale de ses moyens de production. Afin d’atteindre cet objectif, elle cherche à diminuer les
pannes des machines qui causent des arrêts de production et qui génèrent des coûts indésirables.

Dans cette perspective, l’entreprise cherche à améliorer la performance de la maintenance de ses

équipements. Pour cela, le service de la maintenance veut établir une politique de maintenance
efficace en s’orientant vers la maintenance préventive.

En effet comme cité précédemment dans le cahier des charges, l’objectif de ce chapitre sera
l’augmentation de la disponibilité des machines en agissant sur le temps moyen de bon
fonctionnement, en répondant au besoin en termes d’amélioration de la maintenance préventive
des machines de la zone de coupe.

1.2. Analyse de l’existant

Pour pouvoir améliorer la performance de maintenance des équipements de la zone de coupe, on
va effectuer d’abord un diagnostic pour révéler les machines critiques qui sont responsables de
80% des heures d’arrêts. Après, constituer un groupe de travail et réunir tous les documents et les

16
informations nécessaires pour pouvoir entamer par la suite la phase « développer » de notre
démarche PDCA.

1.2.1. Equipements de la zone de coupe

La première étape dans la production se passe dans la zone de coupe, cette dernière contient
plusieurs machines automatiques :

Table 5 : équipements de la zone de coupe

Type de la Machine 𝑁 0 Machine

AC91 6
AC96 1
CC36 13
Komax 263s 4
Komax 333 6
Komax 355 23
Komax 433 7
Komax 477 6
Komax 488 2
Komax 560 1
Shleuniger 1
Metzner 2
Ulmer 3
Total 75

1.2.2. Les indicateurs de performance KPI

Dans le but de déterminer la performance actuelle de la maintenance, le calcul des indicateurs de
performance est très nécessaire. A partir d’une base de données contenant un historique des arrêtes
du parc-machines de la zone de coupe de trois mois (Janvier, Février et Mars 2021), on a calculé
les fréquences des pannes et leurs durées totales d’arrêt. Par suite, On a pu calculer les indicateurs
de performances clés comme le temps moyen de bon fonctionnement, le temps d’arrêt moyen et le
taux de disponibilité, ainsi que regrouper les résultats dans le tableau suivant :

17
 Table 6 : les indicateurs de performance des machines de la zone de coupe

Type de la 𝑁 0 Machines 𝑁 0 Pannes Durée totale MDT(h) MTBF(h) Disponibilité

Machine d’arrêts (h) (%)
AC91 6 541 684.48 1,26 20,82 94,27
AC96 1 1 0.48 0,48 1991,52 99,97
CC36 13 1194 1327.44 1,11 20,57 94,87
Komax 263s 4 276 503.04 1,82 27,04 93,68
Komax 333 6 73 118.8 1,62 162,09 99,00
Komax 355 23 2182 3273.36 1,50 19,49 92,85
Komax 433 7 446 708.96 1,58 29,67 94,91
Komax 477 6 694 924.24 1,33 15,89 92,26
Komax 488 2 106 75.60 0,71 36,87 98,10
Komax 560 1 61 51.60 0,84 31,80 97,40
Shleuniger 2 18 73.68 4,09 106,57 96,30
Metzner 2 8 35.52 4,44 493,56 99,10
Ulmer 3 300 69.84 2,32 196,87 98,83
Total 75 5630 7847.04 1,78 242,52 96,277

D’après ce tableau, on remarque que les machines de la zone de coupe P1 ont eu 5630 pannes en
trois mois (83 jours) causant 7847.04 heures d’arrêts. Ils en résultent un temps d’arrêt moyen
(MDT) d’une heure et 46 minutes, ainsi qu’un temps moyen de bon fonctionnement (MTBF) de
242 heures et 31 minutes. De ce fait, on déduit un taux de disponibilité globale (DO) de 96,27%

Si on essaye d’analyser plus profondément le tableau ci-dessus, on remarque que certaines

machines ont une disponibilité excellente (supérieure de 99%) tel AC96, donc pour que notre
analyse soit plus précise on s’intéressera par la suite sur les machines qui ont une disponibilité
inférieure que la disponibilité globale (96.27%).

1.2.3. Classification des machines par l’analyse PARETO

Afin de repérer les machines utilisées dans la zone de coupe et de leurs adopter la meilleure
méthode de gestion, on a opté pour une analyse PARETO, on a calculé le nombre des pannes et la
durée totale des heures d’arrêts de chaque type des machines de la zone de coupe P1. Les résultats
sont présentés comme suivant :

18
 Table 7 : classification des machines par l'analyse PARETO

Type de la Nombre de Nombre de Heures HTA cumul F cumul en

Machine Machines pannes Totales en h %
d’Arrêts
Komax 355 23 2182 3273.36 3273,36 44,10
CC36 13 1194 1327.44 4600,80 61,99
Komax 477 6 694 924.24 5525,04 74,44
Komax 433 7 446 708.96 6234,00 83,99
AC91 6 541 684.48 6918,48 93,22
Komax 263s 4 276 503.04 7421,52 100.00

Identification des classes

Apres l’application de la méthode PARETO, on a pu extraire les trois classes A, B et C qui sont
illustrées dans le courbe ci-dessous :

Figure 9 : Analyse PARETO des machines de la zone de coupe

19
 Interprétation

La classe A, contient presque 20% des machines classées, qui sont responsables de 80% des heures
d’arrêts, en effet, elle correspond aux machines Komax 355, CC36 et Komax 477 sur lesquels on
doit intervenir.

Mais puisque la durée de stage est courte et n’est pas suffisante pour effectuer le travail sur ces 3
machines de la classe A, Alors dans ce projet, on s’intéressera seulement aux machines Komax
355, car ce sont les machines les plus critiques du parc-machine de la zone de coupe, en présentant
le plus grand des pannes et des heures d’arrêts les plus élevées.

1.2.4. Planification du projet

Pour une bonne gestion, un projet doit passer par l’étape de la planification, d’abord, on va procéder
par l’approche AMDEC afin d’établir une maintenance préventive des machines KOMAX alpha
355. Nous commencerons par l’étape d’initialisation, ensuite on effectue l’étape de la
décomposition organique. Puis, nous aborderons l’étape de l’analyse en utilisant la grille AMDEC.
Et finalement, nous arriverons à l’étape du plan préventif. Ensuite, on va analyser les résultats
trouvés et estimer le gain de cette étude. Enfin, on va analyser ce qui peut encore être amélioré et
chercher les problèmes qui nuisent à l’évolution du service de la maintenance

Le tableau suivant regroupe les taches à réaliser du projet :

Table 8 : Planning du projet

Durée Tâches
01 Avril – 20 Avril  Documentation sur la machine Komax Alpha 355
 Etude AMDEC de la machine Komax Alpha 355
 Elaboration du plan préventif de la machine Komax Alpha 355
21 Avril – 01 Mai  Implantation des plans préventifs
 Estimation des gains
02 Mai --06 Mai  Amélioration continue
07 Mail – 15 Juin  Second cycle PDCA
15 Juin – 20 Juin  Délai de sécurité (en cas de retard ou d’imprévu)
21 Juin – 29 Juin  Clôture de projet

20
2. Do
2.1. Présentation de la machine Komax Alpha 355
La machine Komax Alpha 355, est la machine la plus présente dans la zone P1 (27 machines), elle
permet le découpage, le dénudage, le sertissage des câbles de petite section et l’insertion des
bouchons. Elle se compose des éléments suivants [4]:

Figure 10 : Vue de haut de la machine Komax Alpha 355

Table 9 : Composants de la machine Komax Alpha 355

Numéro Composant
1 Face 1 de la machine
2 Face 2 de la machine
3 Unité de dressage/ chargeur de câble manuel
4 Unité d’entrainement
5 Unité de pivotement face 1
6 Tete de coupe
7 Unité de pivotement face 2
8 Batterie de vanne
9 Station d’usinage face 1 (Module de sertissage, module de douilles, etc.)
10 Station d’usinage face 2 (Module de sertissage, module de douilles, etc.)
11 Armoire de commande

21
Unité de dressage : c’est l’unité qui permet de dresser le câble, pour qu’il puisse être usiné correctement.
Elle se dispose d’un disque perforé, qui détecte les nœuds qui se trouvent dans le câble pour que les câbles
défectueux ne puissent pas être usines.

Unité d’entrainement : cette unité transporte le câble et mesure la longueur exacte. Elle dispose d’un
servomoteur CA sans bosse avec mesure de longueur et détection de glissement. La détection de glissement
ASC « Anti Slip Control » compare la valeur de la roue d’encodeur avec celle de l’encodeur du moteur

Unité de pivotement : cette unité bascule le câble et le positionne sur les stations d’usinage de la machine.
Elle détermine la longueur de la partie de dénudage sur la face du câble.

Tète de coupe : coupe le câble et l’isole à l’aide de l’unité de pivotement/extraction. Elle sépare également
les contacts défectueux. Elle dispose de deux canaux de couteaux de dénudage « inline/ outline ». Par canal
de couteau, différents couteaux de dénudage peuvent être utilisés, ce qui permet l’usinage de différentes
sections de câble sans changement de couteaux.

Station d’usinage : contient optionnellement les modules de sertissage MCI 722, les modules de douilles
MCI 763 C. Le module de sertissage muni d’un outil de sertissage appelé applicateur, permet de sertir le
terminal avec le câble. Tandis que le module des douilles permet l’insertion des bouchons.

La machine Komax Alpha 355 dispose aussi des autres composants comme les composants suivants :

Table 10 : autres composants de la machine Komax Alpha 355

Numéro Composant
1 Capot de protection
2 Interrupteur principal de la machine
3 Unité de commande 1
4 Unité de commande 2
5 Ecran
6 Bac de déchets
7 Unité de maintenance
8 Tiroir à outils
9 Bande transporteuse
10 PC machine
11 Lampe-témoin d’avertissement

22
 2.2. Etude AMDEC de la machine Komax Alpha 355
Dans cette étude, on va procéder suivant les 4 étapes de l’étude AMDEC : initialisation,
décomposition organique, Analyse AMDEC et plan d’action.

2.2.1. Initialisation
L’objectif est l’amélioration de la disponibilité de la machine Komax Alpha 355, en améliorant la
politique de la maintenance préventive afin de réduire les arrêts indésirables ou les arrêts non
planifiées. C’est dans ce cadre que s’inscrit l’étude présentée, qui a pour but d’établir un plan
préventif.

La réalisation de cette étude nécessite un travail d’équipe ainsi que l’implication de membres
expérimentes. Les membres de cette équipe sont :

Membre Fonction
M. Omar AFQIR Ingénieur stagiaire
M. Omar El BOURKHISSI Ingénieur stagiaire
M. Bader ELHABCHI Responsable maintenance / parrain industriel
M. Mouhcine FOUARI Chef d’équipe
Pr. Samira SLAOUI Parrain académique

Cette équipe est chargée dans un premier temps d’effectuer la décomposition organique en se
basant sur la documentation technique de la machine Komax Alpha 355.

Dans un deuxième temps, on va entamer une analyse AMDEC pour ensuite élaborer le plan
préventif.

Dans la grille AMDEC, on va, en premier lieu, importer la décomposition organique de la machine
et définir la fonction de chaque composant. En deuxième lieu, on va déterminer leurs modes de
défaillances, causes de défaillances, effets de défaillance et les moyens de détection. En troisième
lieu, on va déterminer la fréquence, la gravité et la probabilité de non défection de la défaillance
pour en déduire la criticité. Pour cela. On va utiliser les grilles de cotation des risques pour définir
les niveaux de gravité, de fréquence et de probabilité de non détection. En dernier lieu, on va définir
les actions à effectuer. Après le remplissage de la grille AMDEC, on va effectuer un plan préventif
pour les éléments critiques.

23
Les grilles de cotation des risques déployée dans cette étude sont définies comme suit :

Table 11 : Grilles des cotations-niveaux(Gravité-Fréquence-non détection)

Niveau Définition de niveaux

1 : Gravité mineure  Arrêt de production inférieure à 10 mn

 Aucune dégradation notable du matériel
2 : gravité significative  Arrêt de production de 10 à 30 min
 Nécessite une simple réparation
3 : gravité moyenne  Arrêt de production de 30 min à 1 heure
Gravité

 Changement de matériel défectueux nécessaire

4 : gravité majeure  Arrêt de production de 1 à 2 heures
 Intervention importante sur sous ensemble
5 : gravité catastrophique  Arrêt de production supérieur à 2 heures
 Intervention nécessite des moyens couteux
 Problème de sécurité du personnel
1 : fréquence très faible  Défaillance rare : moins de défaillance par
trimestre
2 : fréquence faible  Défaillance possible : moins d’une défaillance
Fréquence

par mois
3 : fréquence moyenne  Défaillance fréquente : moins d’une défaillance
par semaine
4 : fréquence forte  Défaillance très fréquente : plusieurs
défaillances par semaine
1 : détection évidente  Défaillance précocement détectable
Non détection

2 : détection possible  Défaillance détectable

3 : Détection improbable  Défaillance difficilement détectable
4 : détection impossible  Défaillance indétectable

2.2.2. Décomposition organique

Dans cette parie, on a décomposé la machine Komax Alpha 355 en différentes unités, et chaque
unité en composants qui la constitue (voir l’annexe 1) [4]:

24
 2.2.3. Analyse AMDEC
En suivant la décomposition organique, on a appliqué l’analyse AMDEC de la machine Komax
Alpha 355(voir l’annexe 2)

2.2.4. Résultats de l’étude AMDEC

Dans la phase précédente, on a effectué une analyse AMDEC de la machine, et par la suite, on a
pu déterminer la criticité de chaque composant selon son mode de défaillance. Le tableau suivant
regroupe les équipements (les composants) selon les intervalles de criticité déterminées par le
groupe du travail, ainsi que les actions à mettre en place (voir l’annexe 3).

2.3. Elaboration du plan préventif

Elaborer un plan de maintenance préventive revient à décrire toutes les opérations de maintenance
préventive (nettoyage technique, contrôle, visite, inspection, intervention de maintenance) qui
devront être effectuées sur chaque équipement afin de maintenir à son état de bon fonctionnement.
La réflexion sur l’affectation des opérations de maintenance se réalise en balayant tous les organes
de la décomposition organique et en se basant sur les résultats de l’étude AMDEC pour chaque
équipement. En somme le plan de maintenance préventive permet une vision globale de toutes les
actions à apporter à l’équipement.

Le plan de maintenance sera la récapitulation des différentes mesures entreprises par l’analyse
AMDEC établie précédemment. Cette dernière conjuguée avec la collecte de l’ensembles des
exigences du constructeur et de la mise à profit de l’expérience des mainteneurs du service nous
permettra d’élaborer un plan pour chaque type d’équipement.

Pour définir les opérations de maintenance préventive on a utilisé les sources suivantes :

 Les documents techniques de constructeur : ces documents permettent de mieux

connaitre la machine à étudier avec une manière très détaillée.
 Les recommandations des constructeurs : ils sont à caractère général, il faut les adapter
aux conditions réelles d’utilisation
 Les rapports historiques de l’équipent concerné : ces rapports doivent permettre
d’identifier les types de problèmes qui se répètent, d’aider à détecter la cause et de modifier
les périodes d’inspection

25
  L’expérience des agents de maintenance : les avis de l’encadrant, des techniciens et des
opérateurs sont intéressés pour élaborer un plan préventif efficace.

Le plan de la maintenance préventive des équipements, que nous avons proposés pour améliorer la
performance de la maintenance des machines de coupe, est représenté par un tableau sous la forme
suivante :

Table 12 : la forme de tableau du plan préventif

Plan préventif

Machine : Intervenant : Date :

Interventions Périodicité Etat : OK/NOK Observation

S M T SA

Ce tableau doit comporter la liste des interventions à mettre en œuvre. En premier lieu, l’intervenant
doit mentionner son nom et la date de maintenance. En deuxième lieu, il doit exécuter les
interventions listées selon la périodicité mentionnée. En dernier lieu, il faut préciser l’état de
l’équipement et mentionner, s’il y en a, des observations.

Pour consulter le plan de la maintenance préventives des machines Komax (Voir l’annexe 4).

3. check
3.1. Validation du plan préventif
On a d’abord validé le plan préventif avec l’encadrant industriel qui a exprimé sa satisfaction totale
envers ce plan réalisé. Par conséquent il faut entamer la planification des interventions préventives.

3.2. Planification des interventions préventives

Pour appliquer le plan préventif, il faut d’abord le planifier. Pour cela, le plan préventif a été
programmé suivant le calendrier annuel du préventif (Voir l’annexe 5).

D’abord, on va commencer les interventions préventives pour les machines Komax Alpha 355
suivant le planning mensuel (Voir l’Annexe 6).

26
 3.3. Implantation
Même si le plan préventif est validé avec l’équipe de travail, dernièrement, mon encadrant
industriel a des occupations extrêmes, ainsi que le stage a été en mode hybride (semaine à distance
et semaine présentielle). Pour cela, on n’a pas pu implanter ce plan préventif sur le terrain pendant
la durée de stage.

3.4. Estimation des gains

L’implantation des plans préventifs que nous avons réalisés offre plusieurs gains se manifestant
d’une part dans l’augmentation de la durée de vie des équipements, l’augmentation de leur fiabilité,
diminution des temps d’arrêts et amélioration de la disponibilité.

D’autre part, la périodicité des interventions préventives permet de réduire et régulariser la charge
de travail, d’améliorer les conditions de travail du personnel, éviter les consommations anormales
et faciliter la gestion des stocks

L’implantation de cette maintenance préventive implique également la diminution du budget de

maintenance par la réduction des coûts de défaillance directs et indirects. Les coûts de défaillance
directs sont les coûts nécessaires à la réparation et la remise en état des machines. Tandis que les
coûts indirects sont des coûts liés à la stagnation de la main d’œuvre durant la panne, par la perte
ou rupture de production ainsi que par d’autres frais induits.

Les plans préventifs que nous avons élaborés constituent un levier de progrès et la mise en œuvre
de ceux-ci permet de maitriser les coûts de la maintenance. Les gains à en attendre sont importants
mais difficiles à chiffrer. Cependant, nous allons estimer ces coûts, en se basant sur l’historique
des arrêts et le planning des interventions. L’évaluation des gains se réalise en fonction des objectifs
fixés au départ. En effet, nous voulons réduire les temps d’arrêts de 40% après l’implantation des
plans préventifs.

27
 Figure 11 : estimation des gains

Soient les deux états suivants :

 Etat A : Avant implantation des plans préventifs

 Etat B : Situation si les plans préventifs sont appliqués

Dans ce qui suit, nous allons calculer, en premier lieu, le gain brut. En deuxième lieu, nous allons
calculer l’investissement. Et en dernier lieu, nous allons en déduire le gain net

3.4.1. Gain brut

Pour calculer le gain brut de ce projet, on va calculer le gain de la main d’œuvre et le gain de
production, déduit de la réduction du temps d’arrêts.

Le gain brut est exprimé par la relation suivante :

𝐺𝑏 = 𝐺𝑚𝑜 + 𝐺𝑝𝑟

𝐺𝑚𝑜 : Gain sur les coûts de main d’œuvre

𝐺𝑚𝑜 = 𝑇𝑎 ∗ 𝑁𝑃 ∗ 𝐶𝑢 ∗ 𝑡𝑟

𝐺𝑝𝑟 : Gain sur le temps de production gagné.

𝐺𝑝𝑟 = 𝑇𝑎 ∗ 𝑃𝑟 ∗ 𝑀𝑏 ∗ 𝑡𝑟

Avec :

 𝑇𝑎 : Temps total d’arrêt.

28
  𝑁𝑃 : Nombre de personnes inactives.
 𝐶𝑢 : Coût unitaire de la main d’œuvre qui est de l’ordre de 14 DH/h
 𝑡𝑟 : Taux prévu de réduction des arrêts après implantation des plans préventifs. Nous visons
un taux tr = 40%.
 𝑃𝑟 : Productivité machine en câble/h.
 𝑀𝑏 : Mb : Marge bénéficiaire moyenne estimée. Elle est de l’ordre de 20% du prix de vente
du produit.

D’après les informations fournies par le service maintenance et le service production concernant
les arrêts et les cadences de production, nous avons calculé les gains et regroupé les résultats dans
le tableau suivant :

Table 13 : Gain brut annuel de la maintenance préventive des machines Komax Alpha 355

Machine Temps total Cadence (u/h) 𝐺𝑝𝑟 (MAD) 𝐺𝑚𝑜 (MAD)

d’arrêt (h)
Komax Alpha 355 3273.36 1500 1 571 213 73 323,

Gain brut(MAD) 1 644 536

3.4.2. Investissement
Les dépenses liées aux différentes pièces de rechange consommées par les machines, constituent
l’investissement pour mettre en place le plan de maintenance préventive.
Les coûts liés aux pièces de rechange 𝐶𝑝𝑟 sont donnés par la formule suivante :

𝐶𝑝𝑟  𝐶𝑎 𝐶𝑝 𝐶𝑐

Avec :

 𝐶𝑎 : Coût d’achat

𝐶𝑎  𝑃𝑢 C

 𝐶𝑝 : coût de possession ou de tenue de stock

 𝐶𝑐 : coût de passation de commande

29
  C : Consommation annuelle
 Pu : Coût unitaire de l’article

Le tableau suivant résume les résultats obtenus :

Table 14 : investissement annuel pour les pièces de rechange de la machine Komax Alpha 355

Consommation Coût d’achat (MAD) Coût de possession (MAD)

Pièces de rechanges 951 258 38 050
Coût de passation de commande (MAD) 5 260
Coût annuel total des pièces de rechange (MAD) 994 569

3.4.3. Gain net

A partir des bilans précédents, nous déduisons le gain net par l’expression suivante :

𝐺𝑛𝑒𝑡  𝐺𝑏  𝐶𝑝𝑟

 𝐺𝑛𝑒𝑡 : Gain net

 𝐺𝑏 : Gain brut
 𝐶𝑝𝑟 : Coût lié aux pièces de rechange (Investissement)

Le tableau suivant regroupe les résultats obtenus précédemment ainsi que le calcul du gain annuel
net :

Table 15: gain net annuel des machines du type Komax

Gain brut 1644536,26 MAD

Investissement 994 569
Gain net des Komax Alpha 355 649 967
Gain net total des machines de type Komax(MAD) 1 388 566

Par suite, le gain net annuel de l’implantation des plans préventifs est de 1 388 566 MAD .
4. Act
Jusqu’à ici, on a réalisé l’objectif principal imposé par le cahier des charges de ce projet, et qui
consiste à effectuer des plans préventifs des machines Komax Alpha 355. Dans cette partie, on va

30
analyser ce qui peut encore être amélioré dans le contexte de l’amélioration de la performance de
la maintenance des équipements de la zone de coupe.

L’étude AMDEC effectuée dans ce cycle de PDCA, permet d’améliorer la politique de la

maintenance préventive des machines Komax Alpha 355, et par conséquent permet d’améliorer le
temps de bon fonctionnement (MTBF). Pour effectuer une amélioration efficace de la performance
de la maintenance des machines de coupe, il s’avère important d’agir sur le temps d’arrêt moyen
(MDT) afin d’avoir une disponibilité maximale de cette zone (zone de coupe P1).

Dans la phase « Planifier » effectuée précédemment, on a calculé les indicateurs de performance

des machines de la zone P1, les résultats trouvés sont regroupés dans le tableau suivant :

Type de la Machine MDT(h) MTBF(h) Disponibilité (%)

AC91 1,265213 20,82721 94,2730924

AC96 0,48 1991,52 99,9759036
CC36 1,111759 20,57668 94,8739574
Komax 263s 1,822609 27,04696 93,686747
Komax 333 1,627397 162,0986 99,0060241
Komax 355 1,500165 19,49709 92,8554217
Komax 433 1,589596 29,67498 94,9156627
Komax 477 1,331758 15,89014 92,2670683
Komax 488 0,713208 36,8717 98,1024096
Komax 560 0,845902 31,80984 97,4096386
Shleuniger 4,093333 106,5733 96,3012048
Metzner 4,44 493,56 99,1084337
Ulmer 2,328 196,872 98,8313253
Total 1,780688 242,5245 96,277453

Le temps d’arrêt moyen présente une durée très importante qui est d’environ une heure et 46
minutes, et qui est certainement une durée inacceptable par la politique de service maintenance,
alors, il est nécessaire de réagir afin d’obtenir la disponibilité maximale des équipements de la zone
de coupe

31
5. Conclusion
Pour arriver à une disponibilité maximale des équipements de production de la zone de coupe P1,
il faut améliorer à la fois le MTBF (faite lors ce chapitre), et améliorer le MDT. Par conséquent,
Le temps d’arrêt moyen, sera l’objectif de l’amélioration qu’on va traiter dans un second cycle
PDCA.

32
Chapitre 3 : la gestion des pièces de
rechange des applicateurs

33
1. plan
1.1. Définition des objectifs
Ce projet de fin d’étude traite le sujet « Amélioration de la performance des équipements de la
zone de coupe », en améliorant les indicateurs clés de performance. Dans la première partie de ce
projet on a visé d’augmenter le temps moyen de bon fonctionnement MTBF, on a effectué une
étude AMDEC sur la machine Komax Alpha 355 pour déterminer les pièces critiques, après on a
élaboré des plans préventifs, afin d’éviter les arrêts non planifiés des machines de coupe, et par la
suite augmenter leurs MTBF.

Pour arriver à une disponibilité maximale de cette zone, on va s’intéresser dans cette partie à
l’indicateur de performance MDT (Mean Down Time). On va essayer de diminuer ce temps pour
que ces équipements peuvent être remises à l’état de fonctionnement en minimum temps possible,
et par la suite éviter des grandes pertes de production.

1.2. Analyse de l’existant

1.2.1. MDT et Applicateurs :
A partir de l’historique des arrêts des machines de la zone de coupe de 3 mois (Janvier, février et
Mars 2021), on a déterminé le type des pannes qui sont derrière l’arrêt des machines, et les heures
d’arrêts totales causées par chaque type des pannes ainsi que le pourcentage des pannes par rapport
au nombre total des pannes. Les résultats trouvés sont regroupés dans le tableau suivant :

Table 16 : types des pannes des machines de la zone de coupe

Type de la panne Nombre des Durée totale d’arrêts Pourcentage des nombres
pannes des pannes (%)
Problème d’applicateurs 984 1936.16 51.51
Problème mécanique 780 1623 40.83
Problème électrique 78 623 4.08
Problème informatique 68 101.57 3.56

34
Ces résultats sont présentés sur le diagramme suivant :

Figure 12 : les types des pannes de la zone de coupe

A partir du diagramme ci-dessus, on remarque que les applicateurs causent un grand pourcentage
des pannes des machines Komax Alpha 355, d’où on constate l’importance de la disponibilité des
applicateurs.

1.2.2. Diagramme Causes-effets (5M)

Le diagramme d’Ishikawa, s’appelle aussi le diagramme de causes et effets ou le diagramme en
arrêts de poisson, est un outil de résolution des problèmes. Ce diagramme a une forme d’un arbre
avec plusieurs branches (ou d’une arête de poisson). On y retrouve l’effet ou le problème rencontré
à la tête, et les causes sont modélisées par des branches. Ces causes sont, les « 5M », et représente
chacune une composante de l’entreprise, ces 5M sont les suivants :

 Matière : les causes relatives aux supports techniques et aux produits utilisés.

 Main d’œuvre : Problème de compétence, de management et d’organisation

 Machine : Causes relatives aux équipements et moyens concernés.

 Méthode : Procédures ou modes opératoires utilisés.

35
  Milieu : causes relatives à l’environnement physique : lumière, bruit, poussière,
localisation, signalétique, etc...

Voici ci-dessous le diagramme Ishikawa lié au problème de l’indisponibilité des applicateurs, qui
sont des éléments critiques dans la zone de coupe :

Figure 13 : diagramme Ishikawa de l'indisponibilité des applicateurs

D’après le diagramme d’Ishikawa présenté ci-dessus, on trouve que parmi les causes qu’on peut
agir sur, pour diminuer l’effet de l’indisponibilité des applicateurs sont : la maintenance préventive
et les pièces de rechanges. Et puisque la maintenance préventive est bien établie, alors, il faut agir
sur les pièces de rechange, en assurant leurs grandes disponibilités afin d’éviter le plus possible le
problème de zéro stock.

1.2.3. Etat du stock des pièces de rechange

Après avoir vérifié l’état de stock des pièces de rechange le Mardi 15 Mai 2021, on a trouvé que
255 pièces ne sont pas en stock (zéro stock), 27 pièces parmi elles sont des pièces des applicateurs.
Ces pièces sont regroupées dans le tableau suivant :

36
 Table 17 : les pièces de rechange des applicateurs ont un zéro stock

Numéro du matériel Description de matériel

R000027613 71166955XW = Wire crimper
R000027885 71144416XW = Wire crimper
R000036293 71162529XW = WIRE CRIMPER
R000031555 71162529XID = Insulation crimper
R000010399 71125080XA = Anvil
R000010652 103.547.12 = Anvil Plate
R000012132 71164867DDXA = Anvil
R000012201 71164217XA = Anvil
R000046214 71268645KACM = Anvil 981273685
R000078573 106.811.00 = Anvil B=13 Double
R000078574 107.765.89 = Anvil Plate B=13
R000092035 981273946 = Anvil Crimper
R000044023 6052024 = Relay With Base
R000004794 48A19039A05 = Terminal Guide Plate
R000024888 48A47020A04 = Terminal Guide Plate A
R000029094 48A47020A06 = Terminal Guide Plate A
R000102307 217/14P7 = Terminal Alignment Plate
R000004851 48A20010 = Supporting Stopper Spring
R000011401 S39509F = Stopper Bolt
R000003727 911330114 = Punch cut Off
R000003734 911330200 = Special Punch cut Off
R000003736 911330208 = Punch cut Off
R000004934 48A20027002 = Shear Blade
R000009401 48A47024001 = Shear Blade
R000010850 48A47024002 = Shear Blade
R000010852 48A47025002 = Outer Shear Blade
R000011931 48A20029013 = Rear Shear Blade

D’où vient l’importance d’avoir une bonne gestion de stock.

37
 1.2.4. Exemple de la mauvaise gestion de stock
Pendant trois mois, les gestionnaires de stock ont passé 14 commandes pour une seule pièce de
rechange. Par conséquent, cela va augmenter les coûts liés au service maintenance, et avoir des
zéros stock fréquents. Le tableau suivant présente l’historique des approvisionnements de la pièce :

Table 18 : exemple d'une mauvaise gestion de stock

Document Short Text Order Quantity Net Price Net Order

date (EURO) Value
01/02/2021 71961206REXA = Anvil Crimper 25 12.60 315.00
03/02/2021 71961206REXA = Anvil Crimper 5 12.60 63.00
11/02/2021 71961206REXA = Anvil Crimper 18 12.60 226.80
23/02/2021 71961206REXA = Anvil Crimper 46 12.60 579.60
26/02/2021 71961206REXA = Anvil Crimper 50 12.60 630
08/03/2021 71961206REXA = Anvil Crimper 3 12.60 37.80
08/03/2021 71961206REXA = Anvil Crimper 6 12.60 75.60
22/03/2021 71961206REXA = Anvil Crimper 17 12.60 214.20
22/03/2021 71961206REXA = Anvil Crimper 9 12.60 113.40
26/03/2021 71961206REXA = Anvil Crimper 18 12.60 226.80
06/04/2021 71961206REXA = Anvil Crimper 8 12.60 100.80
06/04/2021 71961206REXA = Anvil Crimper 16 12.60 75.60
13/04/2021 71961206REXA = Anvil Crimper 17 12.60 214.20
20/04/2021 71961206REXA = Anvil Crimper 21 12.60 264.60

1.3. Généralités sur les applicateurs

1.3.1. Présentation des applicateurs
Un applicateur est un outil de sertissage, actionné par une presse qui transmet l’effort et sertit le
terminal avec le fil. Il peut être utilisé sur des machines automatiques ou semi-automatiques. Parmi
les types d’applicateurs utilisés à Yazaki Maroc Meknès, on trouve :

Applicateur 04 Applicateur Applicateur Applicateur Applicateur 90

BC Mecal CAM Hand

38
L’applicateur est un appareil très sensible, car il nécessite un réglage précis auquel la formation
des opérateurs sur la façon de son utilisation et réglage est primordiale, dont le but d’éviter toute
conséquence indésirable.

Les pièces de rechange d’applicateur sont nombreuses, parmi ces pièces, on trouve ces trois pièces :
Anvil, Ansulation Crimper et Wire Crimper. Ces pièces s’appellent les « Crimping Dies », et ce
sont les plus critiques.

1.3.2. Les pièces de rechange de l’applicateur

Figure 14 : les pièces de rechange des applicateurs

Le tableau suivant contient une liste de toutes les pièces de rechange de l’applicateur :

Table 19 : les pièces de rechange de l'applicateur

N° Pièce de rechange N° Pièce de rechange

1 Wire Crimper 14 Insulation Adjusting Piece
2 Insulation Crimper 15 Bush
3 Anvil 16 Feeding Cam
4 Anvil Holder 17 Feeding Claw
5 Supporting Stopper 18 Wire Stopper Assy
6 Base 19 Terminal Scraper
7 Terminal Guide Plate B 20 Return Spring
8 Wire Holder 21 Supporting Stopper Spring
9 Cutting Punch & Wire Holder 22 Feeding Claw Spring
10 Terminal Guide Plate A 23 Wire Holder Spring
11 Terminal Holder 24 Terminal Holder Spring
12 Shearblade 25 Shearblade Spring
13 Outer Shearblade 26 Terminal Oil Unit & Bracket

39
 1.3.3. Maintenance préventive de l’applicateur
La maintenance préventive des applicateurs s’effectue selon la périodicité suivante :

 Pour tous les applicateurs standards : un nombre de cycles de 300 000 ou 4 mois (16
semaines).

 Pour tous les applicateurs 7Bxx-xxxx-xx ou Gold Plated 7xxx-xxxx-08 : un nombre de

cycles de 150 000 ou un temps de production de 2 mois (8 semaines).

 Pour tous les applicateurs nano MQS : un nombre de cycles de 150 000 ou un temps de
production de 2 mois.

 Exceptionnellement pour applicateurs Low Runner, si le volume de production est inférieur

à 80.000 cycles par an, il est permis de faire la maintenance préventive une fois par an, si
certaines contraintes sont suivies.

Après la maintenance, tout applicateur doit être stocké dans une zone fermée (contre la poussière)
et conservé dans de bonnes conditions ainsi que lubrifié pour éviter tout collage où blocage des
composants mobiles de l'applicateur.

Lors de la maintenance préventive, toutes les parties doivent être démontées (sauf plaque
d'installation si elle n’est pas endommagée ou mal ajustée), lavées ainsi que leurs dimensions
vérifiées. Les parties mobiles doivent également être lubrifiées.

1.4. Cahier des charges :

1.4.1. Problématique :
Malgré le déploiement d’une maintenance préventive pour les applicateurs, ce dernier présente un
taux de pannes important qui cause 51% de la durée totale des pannes. Ainsi, les applicateurs sont
considérés comme outils critiques dans la zone de coupe.

Cependant, l’amélioration de ce dernier et la gestion de ses pièces de rechange, sont quasiment

impossible sans exploitation du système de traçabilité. Due à la présence de plusieurs types des
pièces et due à la quantité d’information à traiter, l’utilisation des moyens informatiques est
indispensable.

40
Quelles sont les pièces les plus critiques ? Quelle est le moyen de gestion des pièces critiques à
adopter ? Tel est la problématique de ce chapitre.

1.4.2. Equipe de travail

Dans le but de résoudre la problématique, il est nécessaire de recalculer les caractéristiques des stocks des
pièces critiques, ainsi que de développer une application pour suivre ces stocks. La définition du cahier des
charges ainsi que sa réalisation sont faites en collaboration avec le responsable du stock des pièces de
rechange M. Nadia OUHIDA. Ainsi, les membres de l’équipe de travail sont présentés dans le tableau
suivant :

Membre Fonction
Omar AFQIR Ingénieur stagiaire
Bader ELHABCHI Responsable maintenance et parrain industriel
Samira SLAOUI Parrain académique
Nadia OUHIDA Responsable de stock des pièces de rechange

Le programme à réaliser doit être sous forme de Macro Excel élaboré en visuel basic pour application
(VBA), et doit agir sur l’historique de consommation des pièces de rechange critiques (Anvil, Wire Crimper
et Insulation Crimper).

1.4.3. Planification des taches

Dans ce chapitre, on va commencer par le calcul des caractéristiques des pièces de rechange
concernées, après on va réaliser une application VBA qui vient de nous permettre à bien gérer ces
pièces, ensuite, on va exécuter le programme et analyser les résultats. Enfin, on s’intéressera par
l’amélioration continue.

Dans cette partie on va suivre le planning suivant :

Durée Taches
07 Mai – 15 Mai  Définition de la problématique et du cahier des charges
16 Mai – 7 Juin  Les pièces critiques
 Calcul des caractéristiques de stock des pièces de rechange
 Développement d’une application VBA pour gérer le stock
8 Juin – 14 Juin  Amélioration continue
15 Juin – 20 Juin  Délais de sécurité (en cas de retard imprévu)
21 Juin – 29 Juin  Clôture du projet

41
 1.5. Classification des pièces par l’analyse PARETO :
Afin de repérer les pièces utilisées dans la zone de coupe et de leurs adopter la meilleure méthode
de gestion, on a opté pour une analyse PARETO, pour but de gérer le stock des pièces de rechanges
d’une manière efficiente, donc on va concentrer sur 20% des pièces critiques qui présentent 80%
de la consommation annuelle, les résultats sont présentés comme suivant :

Table 20 : classification des pièces de rechange de l'applicateur par l'analyse PARETO

Consommation Consommation
Piece annuelle annuelle cumulée F cumulé
71961206REXA = Anvil Crimper 928 928 39%
71951431XA = ANVIL 258 1186 49%
71960335XA = Anvil 128 1314 55%
71961206REXW = Wire Crimper 100 1414 59%
71144416XW = Wire crimper 74 1488 62%
71144417DDXA = Anvil 56 1544 64%
71960335XW = Wire Crimper 48 1592 66%
71961206REXI = Insulation Crimper 48 1640 68%
71164637XA = Anvil 44 1684 70%
71169974XA = Anvil 42 1726 72%
71950334XA = Anvil 40 1766 73%
71168162XAC = anvil 38 1804 75%
71144415XIV = Insulation crimper 34 1838 76%
71144415XWW = Wire Crimper 34 1872 78%
71147253RSAXAC = Anvil 32 1904 79%
72167786XAD = Anvil 32 1936 80%
Autres ( 90 pièces) 426 2134 100%

Les résultats de l’analyse PARETO sont présentés sur le diagramme suivant :

42
 Figure 15 : Analyse PARETO des pièces critiques de l'applicateur

Pour maitriser la partie essentielle du problème, on s’intéressera essentiellement aux pièces

représentées dans le tableau ci-dessus, après on va ajouter les autres pièces.

2. DO
2.1. La gestion de stock des pièces de rechange
2.1.1. Définition
La gestion de stock des pièces de rechange, est la tenue et la suivie d’une quantité des PDRs dans
le magasin. C’est l’activité qui s’intéresse par la gestion des mouvements d’entrées au stock et la
gestion des consommations de ces pièces.

2.1.2. Politique d’approvisionnement

On désigne par la politique d’approvisionnement, l’ensemble des règles fixés par l’entreprise pour
ses approvisionnements. Dans notre cas, pour répondre aux besoin des applicateurs de sertissage
pour but d’améliorer leurs disponibilités, il nous faut une bonne politique d’achat pour diminuer
les couts de pertes de production, les couts de possession et par la suite bien gérer le budget de
service maintenance [7].

2.1.3. Approvisionnement à date variable et quantité fixe

Aussi connue sous le nom de « méthode du point de commande », celle-ci consiste à définir, pour
les PDRs concernés, un niveau de stock minimum, qui permet à la fois de passer la commande en
quantité fixe, mais aussi de couvrir les besoins durant le délai de livraison (délai allant de la date de
déclenchement de commande à la date de livraison). Cettetechnique est essentiellement adaptée pour
les pièces coûteuses et dont les consommations sont peu régulières.
Le lot économique est une quantité fixe et invariable d’une pièce que le gestionnaire des stocks

43
demande à chaque émission de besoin. Cette quantité est trouvée par la formule appelée « Formule
de Wilson ». Elle permet à la fois de faire le minimum de commandes pour une pièce donnée et
d’obtenir le coût de stockage optimal pour cette pièce [7].
2.2. Les caractéristiques de stock des pièces de rechange
Dans cet axe, on va calculer le stock de sécurité, le point de commande et la quantité économique
pour chaque pièce de rechange critique donnée par l’analyse Pareto, lorsqu’on a basé sur
l’historique des mouvements de stock d’une période (dès 01Avril2020 jusqu’à 30Mars2021)
comme source de données. Pour consulter les résultats des calculs pour les autres pièces trouvées
dans le stock de YMM (Voir l’annexe 7).
2.2.1. Stock de sécurité
Le stock de sécurité a pour rôle de compenser les irrégularités de consommation et les retards de
livraison afin d’éviter la rupture. Son expression est la suivante :

SS  Z * 𝑐

 SS : Stock de sécurité

 𝑐 : Ecart de consommation

 Z : Le coefficient de sécurité, déduit du taux de service, et déterminé à partir du tableau

suivant :

Table 21 : le tableau du coefficient du sécurité

Taux de Taux de service Coefficient de

rupture sécurité
50% 50% 0
16% 84% 1
15% 85% 1.04
10% 90% 1.28
5% 95% 1.65
2.5% 97.5% 1.95
2% 98% 2.05
1% 99% 2.33
0.5% 99.5% 2.58

44
A partir de ce tableau, on constate que le coefficient de sécurité Z=1.65 pour un taux de service
ciblé qui est 95%.

Table 22 : stock de sécurité des pièces critiques de l'applicateur

Mois mois mois mois mois mois

Pieces 10 11 12 01 2 3 𝑐 SS
71961206REXA = Anvil Crimper 86 65 71 85 79 61 10,4 18
71951431XA = ANVIL 18 20 13 34 25 17 7,41 13
71960335XA = Anvil 8 15 7 10 10 11 2,78 6
71961206REXW = Wire Crimpr 13 3 8 12 10 4 4,13 8
71144416XW = Wire crimper 8 2 6 12 3 5 3,63 7
71144417DDXA = Anvil 8 4 2 3 7 3 2,42 5
71960335XW = Wire Crimper 5 7 1 3 4 4 2,00 4
71961206REXI = Insulation 7 2 2 6 5 1 2,48 5
71164637XA = Anvil 5 3 2 4 6 2 1,63 4
71169974XA = Anvil 3 1 2 8 4 3 2,42 5
71950334XA = Anvil 4 2 0 8 3 3 2,65 5
71168162XAC = anvil 2 4 4 4 3 2 0,98 3
71144415XIV = Insulation crimper 6 1 0 5 1 4 2,48 5
71144415XWW = Wire Crimper 4 2 2 2 2 3 0,83 2
71147253RSAXAC = Anvil 2 5 3 3 1 2 1,36 3
72167786XAD = Anvil 2 0 5 4 2 3 1,75 4

2.2.2. Point de commande

En utilisant la méthode du point de commande, on va déterminer un niveau de stock à partir duquel
un réapprovisionnement est déclenché. Ce niveau doit permettre de subvenir au besoin durant le
délai de livraison tout en prenant en compte les irrégularités de consommation et les retards de
livraison. Ainsi, le point de commande est exprimé par la formule suivante

PC  SS  Cm *Dm

 PC : Point de commande

 SS : Stock de sécurité

45
  Cm*Dm : Consommation moyenne durant le délai de livraison moyen

Table 23 : point de commande des pièces critiques de l'applicateur

Pièce Consommation Consommation Taux de Stock de Point de

annuelle moyenne service sécurité commande
71961206REXA = 928 78 95% 18 96
Anvil Crimper
71951431XA = ANVIL 258 11 95% 13 24
71960335XA = Anvil 128 9 95% 6 15
71961206REXW = 100 7 95% 8 15
Wire Crimper
71144416XW = Wire 74 5 95% 7 13
crimper
71144417DDXA = 56 5 95% 5 10
Anvil
71960335XW = Wire 48 5 95% 4 9
Crimper
71961206REXI = 48 4 95% 5 9
Insulation Crimper
71164637XA = Anvil 44 4 95% 4 8
71169974XA = Anvil 42 4 95% 5 9
71950334XA = Anvil 40 4 95% 5 9
71168162XAC = anvil 38 3 95% 3 6
71144415XIV = 34 3 95% 5 8
Insulation crimper
71144415XWW = Wire 34 3 95% 2 5
Crimper
71147253RSAXAC = 32 3 95% 3 6
Anvil
72167786XAD = Anvil 32 3 95% 4 7

46
 2.2.3. Quantité économique
La quantité économique représente la quantité de réapprovisionnement qui minimise ce coût. Pour
la déterminer, on utilise la formule de Wilson :

Qe = la quantité économique

F = cout de passation d’une commande, ce cout est 600 MAD

C = la demande annuelle

Pu : le prix unitaire

T = le taux de possession qui est 4%

Le tableau suivant regroupe les résultats du calcul de la quantité économique des pièces de rechange
critiques avec un coût de passation d’une commande de 600 MAD et un taux de possession de 4%.

Table 24: quantités économiques des pièces critiques de l'applicateur

pièce Prix unitaire Quantité économique

71961206REXA = Anvil Crimper 137 452
71951431XA = ANVIL 137 239
71960335XA = Anvil 116 183
71961206REXW = Wire Crimper 117 161
71144416XW = Wire crimper 137 128
71144417DDXA = Anvil 116 121
71960335XW = Wire Crimper 136 104
71961206REXI = Insulation 134 105
Crimper
71164637XA = Anvil 137 99
71169974XA = Anvil 137 97
71950334XA = Anvil 137 95
71168162XAC = anvil 117 100
71144415XIV = Insulation 117 94
71144415XWW = Wire Crimpr 137 87
71147253RSAXAC = Anvil 132 86
72167786XAD = Anvil 138 84

47
 2.3. Développement de l’application VBA :
Dans la partie précédente, on a déterminé la liste des pièces qui sont responsables de 80% des
consommations annuels des pièces de rechange des applicateurs de sertissage, à l’aide de l’analyse Pareto.
Donc on cherche à avoir une bonne gestion de stock de ses pièces, pour cela on a calculé leurs
caractéristiques de stock. Pour faciliter cette tâche on a décidé de développer une application excel/VBA,
qui va être le reste de la phase « Développer » de ce chapitre [8].

2.3.1. Fonctionnement général de l’application :

Le diagramme illustré ci-dessous, présente le fonctionnement général de l’application :

Figure 16 : fonctionnement général de l'application VBA

2.3.2. Différentes fonctionnalités de l’application

2.3.2.1. Interface de connexion :
Après avoir ouvrir l’application, l’utilisateur n’arrivera pas à accéder au contenu s’il n’a pas saisi
des correctes coordonnées de connexion (l’utilisateur et le mot de passe), pour que seulement les
responsables de stock et les personnes autorisées peuvent y accéder. Cette interface est présentée
dans la figure suivante :
48
 Figure 17 : Interface de connexion

2.3.2.2. Tableau de Bord

Apres l’insertion des coordonnées de connexion, l’interface de tableau de bord s’affiche. Elle
permet de visualiser le niveau de stock de chaque pièce critique, ainsi que le stock de sécurité, le
point de commande et la quantité économique. Pour à la fois faciliter le suivi de stock et faciliter
la tâche quand on veut passer la commande.

Selon le niveau de stock de chaque pièce, on lui affecte une couleur significative, pour mieux
faciliter le suivi de stock :

 La couleur rouge : si le niveau de stock est inférieur au stock de sécurité

 La couleur orange : si le niveau de stock est compris entre le stock de sécurité et le stock
d’alerte (Point de Commande)
 La couleur verte : si le niveau de stock est supérieur au stock d’alerte

Cette interface contient également des boutons qui permettent d’ajouter de nouveaux quantités au
stock ou de retirer de stock, après le niveau de stock se recalcule et s’affiche automatiquement sur
le tableau de bord, elle permet également d’afficher la liste complète des caractéristiques de stock
et les modifier en agissant sur l’historique des consommations de 12 mois précédents.

49
 Figure 18 : Tableau de bord

2.3.2.3. La traçabilité des entrées et des sorties de stock

Pour des raisons de traçabilité, on a créé des tableaux d’historique, qui vont contenir tous les
mouvements de stock (Entrées/Sorties), chaque tableau doit contient les champs nécessaires, telles
que l’heure et la date de mouvement, la référence de la pièce et la quantité, ainsi que le prix unitaire.

Les tableaux sont présentés comme suivant :

Tableau des approvisionnements :

Figure 19 : tableau de traçabilité

50
Tableau des consommations :

2.3.2.4. Les caractéristiques des stocks :

Dans notre application, se trouve une interface qui va nous permettre de consulter les
caractéristiques des stocks des PDRs, telle que le stock de sécurité, la Quantité économique et le
point de commande.

Figure 20 : Interface des caractéristiques de stock

L’interface contient également, le bouton « la consommation des mois précédentts », ce bouton

est pour objectif de nous aider à réactualiser les calculs des caractéristiques des stocks à partir de
la modification des consommation mensuelles des mois passés. Ce bouton nous permet
d’afficher le tableau suivant et qui contient ces consommation :

51
 Figure 21 : interface des consommations mensuels

3. Check
Pour améliorer l’indice de la performance MDT, on a adopté la démarche d’amélioration PDCA.
Dans la phase « planifier » de ce chapitre, on a trouvé que les applicateurs sont responsables de
presque 51% de nombre des pannes, alors pour assurer que les machines se rendent à leur état de
fonctionnement, il nous faut assurer une grande disponibilité des applicateurs. À l’aide d’un
diagramme Ishikawa(5M), on a constaté que les pièces de rechanges sont derrière l’indisponibilité
des applicateurs. Dans la phase « développer », on a déterminé les caractéristiques de stock par la
formule de Wilson, pour but de mieux gérer le pièces critiques et éviter leur rupture de stock. Pour
faciliter la tâche, on a créé une application Excel qui est présentée ci-dessus

À l’aide de l’historique des pannes de la zone de coupe de trois mois on a calculé le temps totale
d’attente avant de commencer la réparation. Cette durée est déterminée pour chaque type et
présentée dans le tableau suivant :

52
 Table 25: le temps total d'attentes par type des pannes des machines de coupe

Durée totale Pourcentage de durée

Type de la panne Nombre des pannes
d'attentes d’attente(%)

Problème d’applicateurs 984 186,45

58,57

Problème mécanique 780 115,75 36,3

Problème électrique 78 5,12 1,6

Problème informatique 68 11 3,45

Les résultats de ce tableau sont présentés par la figure suivante :

Figure 22 : pourcentage des durées d'attentes par type des pannes des machines de la zone de coupe

Après avoir maitriser la gestion de stock des pièces de rechange des applicateurs on vise à diminuer
leur durée d’attente avec un pourcentage de 70%, c’est-à-dire gagner presque 130 heures de
production pour trois mois et presque 43 heures par moi

Alors en résumé cette étude nous permet de :

 Gagner presque 43 heures de production par mois

 Maitriser la gestion de stock des pièces de rechange

53
  L’application facilite le recalcule des caractéristiques de stock si le niveau de
consommation a trop changé
 Bien maitriser la gestion de budget assuré au stock
 Diminuer le problème d’interrompre le flux de production (alimenter les zones P2 et P3).

4. Act
Jusqu’à ici, on a réalisé l’objectif imposé par le cahier des charges de ce chapitre qui consiste à
calculer les caractéristiques des stocks des pièces de rechange et développer une application en
VBA pour suivre les consommations des pièces de rechange des applicateurs de sertissage.

Dans cette partie « Amélioration continue », on va analyser ce qui peut encore être amélioré dans
le cadre de l’amélioration de la performance de la maintenance des équipements de la zone de
coupe. Telle que l’amélioration du management visuel.

4.1. Amélioration de l’application

Après la création de notre application qui va suivre les stocks des pièces critiques données par
l’analyse Pareto, on souhaitera laisser la possibilité d’ajouter d’autres pièces à la liste des pièces
critiques où cas où le service maintenance généralisée l’application sur tous les stocks des pièces
de rechanges.

Ensuite on vise à améliorer notre application pour qu’elle puisse de recalculer automatiquement
chaque les nouvelles caractéristiques de stock, par l’insertion de l’ensemble des consommations du
mois précédent dans le calcul. Ensuite, on cherche à automatiser cette application pour qu’elle
puisse de passer des commandes automatiquement sans aucune intervention humaine.

Note : pour que l’application sera utile pour l’entreprise, il faut que le service(IT) crée la liaison
entre les macros de l’application et le système utilisé au sein de l’entreprise (SAP).

4.2. Management visuel

Les moyens de communication au sein du service de la maintenance sont l’un des facteurs qui
agissent sur la performance de ce service. Parmi ces moyens de communication, il y a le
management visuel.

Pour cela, l’élaboration des affiches pour le tableau d’affichage, ainsi que l’installation des
nouveaux POKA YOKE est indispensable, car ont pour rôle, d’une part, de faire le suivi de la

54
maintenance en informant les agents de maintenance sur l’état du parc-machine, leurs temps d’arrêt
et la planification des actions préventifs. D’autre part, le tableau permet d’informer les agents sur
les shifts de travails, leur sensibiliser sur l’intérêt des équipements de protection et le travail
d’équipe ainsi que de leur permettre de réclamer les difficultés et proposer des améliorations

5. Conclusion
Dans ce chapitre, on a réalisé une application en Excel/VBA pour suivre les stocks des pièces de
rechange de type « Crimping Dies » pour l’applicateur de sertissage. Ainsi que on a proposé d’autre
axes d’amélioration pour les futurs projets, telle que l’installation des nouveaux POKA YOKE,
l’élaboration des affiches pour le tableau d’affichage pour but d’améliorer le management visuel.

55
 Conclusion Générale
Avec la concurrence immense entre les grands entreprises, le respect de la qualité, la quantité et le
délai a devenu très important. Alors la disponibilité des moyens de production est considérée
nécessaire pour augmenter sa productivité, et diminuer les couts des pannes non planifies. Dans ce
contexte, YMM cherche toujours à avoir des projets d’amélioration dans des différents secteurs,
pour optimiser et maitriser son processus de production, et améliorer sa productivité.

A travers ce projet on a eu l’occasion de travailler sur un sujet d'amélioration de la performance de

la maintenance des équipements de la zone de coupe, qui fait partie parmi les premières
préoccupations de YAZAKI qui vise à réduire le temps des arrêts avec un taux de 40%

Pour bien cerner notre problématique, on a consacré nos efforts pour déterminer les machines
critiques afin d’améliorer leur productivité, pour le faire, on a calculé les temps des arrêts des
machines de coupe, ainsi que leurs indices de performance.

Ce diagnostic nous a mené à concentrer l’analyse sur les machines komax Alpha 355, pour
augmenter la disponibilité des machines, on a basé sur une étude AMDEC afin d’élaborer un plan
préventif. Après la validation du plan préventif avec mon encadrant, on a planifié les interventions
suivant un calendrier annuel. Ensuite, on a fait une analyse des gains de ce projet par l’estimation
d’un gain brut de réduction de nombre des heures des arrêts indésirables de 1 644 536 MAD et un
investissement de 994 569 MAD, on en déduit un gain net des machines Komax en trois mois de
347 141 MAD.

Dans un second cycle PDCA, on a entamé l’axe d’amélioration de la gestion de stock, d’une part,
on a recalculé les caractéristiques de stock pour des raisons d’optimisation des approvisionnements
et d’éviter les immobilisations financières, d’autre part, on a développé une application en Excel
VBA qui va suivre le stock des PDRs à l’aide d’un tableau de bord, pour but de réduire le
pourcentage du zéro stock, afin de réduire le temps des arrêts et permettre au service de
maintenance de gérer son budget.

Comme perspectives de ce projet et après l’application des actions proposées et d’exécuter

l’application, il reste à appliquer l’ensemble des actions pour améliorer le plus possible la
disponibilité des machines, tel que l’application du management visuel sur toutes les ligne de la
zone de coupe.

56
 Bibliographie

[1] Yazaki Corp. About Yazaki. Yazaki-Group. [En ligne] .2015.

[2] Le Matin.ma.Yazaki s’offre une troisième usine de câblage à Meknès : https://lematin.

ma/journal/2016/yazaki-s-offre-une-troisieme-usine-au-maroc/243575.html.

[3] Marc Thomas : Fiabilité, maintenance prédictive et vibration des machines, université du
Québec, Ecole de Technologie Supérieure

[4] Document technique : Ersatzteilkatalog, Cripmvollautomate, Spare Parts Catalag, Fully

automatic crimping machine, cataloge de pieces de rechange, machine de sertissage automatique
Alpha 355

[5] Jean Héng. Pratique de la maintenance préventive. 2017.

[6] Eniet –Cameroun, cours de stratégie de maintenance

[7] Jalil Abouchita : cours de gestion de la production

[8] Learn VBA for Excel-Tutorial for beginners

57
Annexes

58
Annexe 1 : décomposition organique de la machine Komax Alpha 355
Unité Eléments
Unité de redressage Roulements
Bague céramique
Poignée d’aile
Roue de redressage
Détecteur d’épissures
Encodeur
Unité d’entrainement Courroie d’entrainement de câble
Courroies de transmission
Moteur
Roues dentée
Roulements
Vérin
Couvercle
Bras de pivotement
Unité de pivotements Servomoteurs avec supports
Courroies
Roulement
Roues dentées
Poulies
Tube guide fil
Pinces de guidage des deux bras
Tête de coupe Guidage linéaire
Moteur
Souffleur
Roulements
Support des couteaux
Lames à dénuder
Lames à couper

59
 Tapis
Bande transporteuse Moteur d’entrainement
Roulements
Vérins
Distributeurs
Circuit pneumatique Tuyaux d’air
Filtre à air
Manomètre
Régulateur de pression
Raccords
Armoire de commande Armoire de commande
Capteurs Capteurs

60
Annexe 2 :Analyse AMDEC de la machine Komax Alpha 355
Analyse AMDEC de la machine Komax Alpha 355
Unité Elément Fonction Mode de Causes de la Effets de la défaillance Détection F G D C Actions
défaillance défaillance
Roulements Guider en rotation -grippage des -charge excessive -bruit -visuelle 1 3 2 6
-Vérification
les roues de éléments -manque de -désaxage ou rupture -auditive
périodique des
dressage roulants lubrification de l’arbre
roulements et
-écaillage -présence de - Destruction
de leurs axes
-fatigue poussière prématurée du
-Nettoyage
-corrosion roulement
des portées
- Echauffement
desroulements
- Effets sur les autres
après chaque
organes de
changement
transmission
-S’assurer de l’absence
Unité de redressage

de jeu résiduel après

montage
Bague Guider le fil po -Choc extérieur - Visuelle 1 2 1 2 _Vérification de l’état de
céramique ur faciliter -Cassure -Effets sur le fil la baguecéramique
l’opération -Usure -Usure de fil par
d’entrainement exemple
Poignée Permet aux roues -Problème de -Visuelle 1 2 1 2 -Vérification de l’état de
d’aile de s’éloigner pour -Cassure -Choc maintien des roues poignée d’aile
-Déformation -Effort excessif
mettreou changer sur le fil
le fil
Roue de Permet de dresser -Nettoyage et
dressage le -Blocage -Problèmes guidage -Dressage non parfait -Visuelle 1 2 2 4 vérification de l’état des
fil horizontalement roues de dressage
etverticalement
Détecteur Permet de détecter -Mal détection des -Vérification et
-Effort excessif de fil
d’épissures lesépissures et les -Déformation anomalies et des -Visuelle 2 2 2 8 nettoyage périodique de
-Choc extérieur
anomalies de fil épissures sur le fil détecteur d’épissure

61
 Permet de mesurer -Blocage -Bruit -Vérification et
-Problèmes guidage -Visuelle
Encodeur la longueur exacte -Déformation -Mesure de longueur 3 3 2 18 nettoyagepériodique de
de fil coupé -Sonore l’encodeur
structurelle -Choc extérieur erronée
-Problème patinage
-Vérification
-Surcharge
-Usure -Corps étranger périodique des
Courroie Permet d’alimenter -Dilatation -Mauvais
dans la courroies
d’entraine lamachine par les entrainement de fil
-Rupture de la transmission 2 4 3 24 d’entrainement
ment de fils -Visuelle
dent ou de la -tension anormale -Vérifier
câble
courroie de lacourroie l’alignement des
arbres ainsi que la
-Blocage de l’une des denture des roues
roues dentées d’entrainement
-Respecter la tension de
Unité d’entrainement

poseindiquée par le
constructeur
-Vérification
_tension anormale
Transmettre le -Rupture de périodique des
Courroies de de lacourroie
mouvement de dent ou de -Visuelle 2 4 3 24 courroies de
transmission -Problèmes -Mauvaise
moteurvers les lacourroie transmission
n guidage par transmission de
roues pour -Dilatation -Respect de la
roulement puissance
entrainer la -Usure tension de pose
-Blocage de l’une des
courroie roues dentées indiquée par le
d’entrainement constructeur
-Vérifier l’alignement
des arbres
-Changer la
courroie après
détérioration
-Visuelle
-Dégradation -Auditive
- -Contrôler la
Moteur Générer le de ses -Surcharge 1 4 3 12
-Bruit Appareillages température, les
mouvement de composants
-Arrêt d’entrainement électriques vibrations et le
62
 rotation des - -Problème bruit anormal du
courroies Echauffement d’alimentation moteur
-Court circuits -Vérifier
l’alimentation
du moteur
-Vérification périodique
de l’état dela denture
Permet de -Frottement -Mauvaise des roues
Roues transmettrele important transmission -Vérification de
-Usure -Passage de -Endommagement
dentées mouvement de -Visuelle l’alignement des
-Ecaillage 2 3 3 18 arbres et du bon
rotation entre les l’entrainement sur de la denture- -Auditive
-Blocage
arbres un Corps étranger- Rupture de l’arbre engrènement avecla
Problèmeguidage -Effets néfastes courroie
par roulements sur lacourroie -Changer la roue
-Impureté entre les -Durée de vie réduite dentée après
dents Endommagement-
S’assurer que les
courroies sont à la
bonne tension
-Vérifier l’absence des
jeuxrésiduels
-Vérification
-Bruit périodique des
-Grippage des -Désaxage ou roulements et leurs
Guider en rotation éléments rupture del’arbre -Visuelle axes-Respecterla
-Charge excessive
les arbres de roulants -Destruction Auditive tension de pose des
Roulements -Manque de 2 3 3 18
transmission -Ecaillage prématuréedu courroies
lubrification
-Fatigue roulement -Nettoyage
-Présence de
-Corrosion -Echauffement des portées
poussière
-Effets sur les autres deroulement
organes de après chaque
transmission changement

63
 -S’assurer de
l’absence des jeux
résiduels après le
montage
-Changer les
roulements après lafin
de la durée de vie
Générer le
-Fuites
mouvement
interneou -Problèmes -Révision périodique
de d’étanchéité
Vérin externe -Effort insuffisant -Visuelle 2 3 3 18 de l’état devérin et
translation -Problèmes de circuit
-Dégradationde de ses composants
pour pneumatique
ses -Changer les éléments
séparer les
composants défectueux
deux
courroies
d’entrainement du
fil
-Desserrage -Risque pour
Protéger l’unité visseries -Vibration l’opérateur
Couvercle -Les impuretés qui -Visuelle 1 1 2 2 -Nettoyage de
d’entrainement -Déformation -Choc externe
peuvent couvercle
structurelle
nuire l’unité
d’entrainement
Déplacer le fil vers
-Jeu
Bras de lesunités de -Vibration -Opérations -Vérification et
-Déformation -Visuelle 2 2 2 8
Unité de pivotements

pivotement sertissage, de -Choc externe sertissage, dénudage nettoyagepériodique

structurelle
coupe et de et coupe NOK de bras
Dénudage
-Visuelle
-Auditive -Contrôle de la
-Générationde -
Servomoteu Permet de générer -Surcharge -Mauvais mouvement 1 4 3 12 température, des
mouvement Appareill
rs avec lemouvement de -Problèmes de bras implique vibrations et de
mal assurée commande ages
supports rotation du bras l’arrêt de laproduction
électriqu
64
 -Court circuits es bruit anormal du
servomoteur
-Vérification de
l’alimentation du
servomoteur
-Vérification
_tension anormale
-Rupture de périodique de la
de lacourroie
Courroies Transmettre le dent ou de -Mauvaise -Visuelle 2 4 2 16 courroie
-Corps étranger
mouvement entre lacourroie transmission -Respecter la
dans la
les arbres de -Dilatation tension de pose
transmission
transmission -Usure indiquée par le
-Problèmes guidage
constructeur
parroulement
-Vérifier l’alignement
des arbres
-Changer la courroie
aprèsdétérioration
-Bruit -Vérification
-Grippage des -Désaxage ou périodique de
Guider en rotation éléments rupture de l’arbre
-Charge excessive roulement et
lebras roulants- -Visuelle
Roulement -Manque de Destruction 2 3 3 18 de ses axes
Ecaillage lubrification -Auditive
prématurée du -Nettoyage
-Fatigue -Présence de roulement des portées
-Corrosion poussière -Echauffement deroulement
-Effets sur les autres après chaque
organes de changement
transmission -S’assurer de
l’absence de jeu
résiduel après
montage
_Vérification
-Impureté entre les périodique de l’état
dents de la denture des
_Usure -Visuelle 2 3 roues
65
Roues Permet de -Blocage -Frottement - 3 18 -Vérification de
dentées transmettrele -Ecaillage important Endommagement l’alignement des
mouvement de Passage de de ladenture arbres et du bon
rotation entre les l’entrainement -Durée de vie réduite engrènement avecla
arbres sur un corps -Mauvaise courroie
étranger transmission -Changer la roue
-Problème guidage -Bruit dentée après
parroulements endommagement
-S’assurer que les
courroies sont àla
bonne tension
_Effort excessive
-Etat dégradé
_Usure de lacourroie _Rupture de l’arbre
Transmettre la -Contrôle
-Ecaillage -Frottement -Bruit
Poulies puissance entre les important -Visuelle 2 3 3 18 périodique de l’état
-Déformation -Durée de vie réduite-
arbres -Corps étranger etl’alignement des
structurelle Mauvaise
entrepoulie et poulies
transmission
courroie -Vérifier l’alignement
-Mauvais guidage en des arbres
rotation
Guider le fil pour -Déformation
faciliter les _Opérations
Tube guide structurelle -Visuelle -Vérification et
opérationsde _Choc externe sertissage,
fil - TOPWI N 2 2 2 8 nettoyage périodiques
-Jeu et vibration dénudage et
coupe, sertissage Endommage de l’état de tube guide
etdénudage coupe NOK
ment fil
-Message d’erreur sur
TOPWIN
Pinces de Faciliter le maintien -Mauvais guidage et -Vérification de jeu des
guidage des etle guidage de fil -Blocage -Problème guidage maintien de fil -Visuelle 2 2 1 4 pinces
deux bras -Vérification de l’état
de guidagedes pinces

66
 -Déformation
des éléments -Manque de -Bruit -Vérification périodique
Guidage Guider en -Visuelle
roulants lubrification -Mauvais guidage 3 3 2 18 de l’état deguidage et
linéaire translationles -Auditive
-Usure -Effort excessif Coupeet dénudage ses éléments roulants
portes lames
-Blocage -Présence de NOK -Graissage de guidage
poussière
-Visuelle
-Dégradation -Auditive
- -Contrôler la
Moteur Générer le de ses -Surcharge 1 3 3 9
_Bruit Appareill température, les
mouvement pour composants -Problème
d’alimentation -Arrêt d’entrainement ages vibrations et le
entrainer les lames -
-Court circuits électriqu bruit anormal du
Echauffement
es moteur
-Vérifier l’alimentation
Tête de coupe

du moteur
Evacuer -Fuite d’air
-Visuelle
l’isolant - _Problème -Non évacuation de Vérification
Souffleur -Test defuite 2 2 2 8
provenant Endommage d’alimentation de l’air l’isolant périodique de l’état
de ment desouffleur
l’opération de
dénudage
_Desserrage _Opération de coupe
Support des Supporter les visserie et dedénudage non _vérification et
-Vibrations -Visuelle 2 1 2 4
couteaux couteaux -Défaillance satisfaisantes Nettoyage desupport
structurelle des couteaux
Lames à Dénuder le fil -Mauvais
dénuder ajustement au -Vérification
Lames à Couper les fils -Usure montage -Fil NOK -Visuelle 4 4 2 32 périodique de l’état
couper selonla longueur -Frottement des lames
désirée -Choc -Changer les lames
-Fin de la durée de vie usées

67
 -Vérification périodique
-Evacuation des
-Déchirure _Effort excessif de tapis
Evacuer les fils vers lots decâble
Tapis -rupture -Corps étranger dans -Visuelle 1 3 3 9 -Respecter la tension
la goulotte retardée
-Usure latransmission indiquée parle
basculante -Possibilité de laisser constructeur
un fildans la zone -Changer le tapis
d’usinage aprèsdétérioration
-Visuelle
-Dégradation -Auditive
- -Contrôle de la
Moteur de ses -Surcharge 2 3 2 12
Entrainer le Tapis -Bruit Appareill température, les
d’entraine composants -Problème
deconvoyeur -Arrêt d’entrainement ages vibrations et le bruit
ment - d’alimentation
-Court circuits électriqu anormal dumoteur
Echauffement
-Vérifier l’alimentation
Bande transporteuse

es
du moteur
_Destruction
_Grippage des prématuréedu -Vérification
Guider en rotation éléments roulement périodique de
-Charge excessive
leTapis roulants -Bruit -Visuelle roulement et
Roulements -Manque de 2 2 2 8
-Ecaillage -Désaxage ou -Auditive de ses axes
lubrification
-Fatigue rupture del’arbre -Nettoyer les portées
-Présence de
-Corrosion -Echauffement de roulementaprès
poussière
-Effets sur les autres chaque changement
organes de -S’assurer de
transmission l’absence de jeux
résiduel après
montage
-Fuites interne -Visuelle
ou externe -Problèmes -Tests -Vérification périodique
Actionner la
Vérins -Dégradation d’étanchéité -Effort insuffisant pneumatique 2 2 2 8 de l’état devérin et de
goulotte -Problèmes de circuit ses composants
des des fuites
basculante pneumatique -Changer les éléments
composants
défectueux

68
 Distributeur Alimenter les 1 2 3 6
rs composants
Circuit pneumatique

-Vérification
Tuyaux d'air pneumatiques et 1 1 3 3 périodique du circuit
Filtre à air contrôler la _Défaillance -Fonctionnement -Visuelle 1 2 2 4
-Usure pneumatique
pressiondu service structurelle anormaledes
Manomètre -Défauts de 1 1 3 3 -Changer les éléments
-Fuite d’air composants
Régulateur fabrication 1 2 3 6 défectueux
-Baisse de pression
de pression -Calibrer les
Raccords 1 2 2 4 manomètres
-Vérifier la pression à
l’entrée dusystème
_Fonction -Visuelle
-Court -Visite périodique de
commande -Commande -Test
Armoire de
commande

Armoire de Assurer la circuits- l’armoire de

non assurée erronée de la électriqu e 2 2 5 20
commande commandede la Surcharges commande
-Composants machine -Odeur
machine -Problèmes -Nettoyage de
endommagés -Arrêt de production
d’alimentation l’armoire de
commande
Transmettre les -Visuelle _Vérification
informations vers -Défaillance -Choc - périodique des
Capteurs

Capteurs -Information non 2 3 3 18

lesactionneurs structurelle -Problème TOPWIN capteurs de la machine
transmise via logicielTOPWIN
d’alimentation
-Changer les capteurs
défectueux

69
Annexe 3 : les résultats de l’analyse AMDEC de la machine Komax Alpha 355

Valeur de la Actions Equipements

criticité

 Bague céramique
 Poignée d’aile
 Couvercle de l’unité d’entrainement
C<6 Ne pas tenir en
 Support des couteaux de coupe et dénudage
compte
 Tuyau d’air, filtre à air, manomètre

70
  Roulement de dressage
 Roues de dressage
 Détecteur d’épissures
 Moteurs de l’unité d’entrainement
 Bras de pivotement
 Servomoteurs de bras
 Tube guide fil
 Pinces de guidage des deux bras
6≤ C < 16 Mise sous préventif à  Moteurs de tête de coupe Souffleur
fréquence faible  Tapis de convoyeur
 Moteur d’entrainement de tapis
 Roulements de convoyeur
 Vérins de convoyeur
 Distributeur
 Régulateur de pression

71
  Courroie d’entrainement de câble
 Encodeur
 Roues dentées de l’unité d’entrainement
 Roulements de l’unité d’entrainement
 Vérin de l’unité d’entrainement
 Courroies de l’unité de pivotement
16 ≤ C < 24 Mise sous préventif à
fréquence élevée  Roulements, roues dentées et poulies de l’unité de
pivotement
 Guidage linéaire de tête de coupe
 Roulements de tête de coupe
 Armoire de commande
 Capteurs

24 ≤ C < 56 Recherche  Courroies de transmission de l’unité

d’amélioration d’entrainement
 Lames de coupe et de dénudage

C > 56 Reprendre la  Aucun équipement trouvé

conception

72
Annexe 4 : Plan préventif de la machine Komax Alpha 355
Plan préventif
Machine : KOMAX ALPHA 355 Intervenant : Date :
Périodicité Etat :
Interventions Observation
S M T SA OK/NOK
Nettoyage et Vérification générale
Nettoyage générale de la machine ×
Vérification de la pression d'air et du niveau d’huile × Mesurer 5.5~6.5 Bar
Vérification de système de sécurité de la machine ×
Vérification d'état des enrouleurs papier ×
Vérification d'état de fixations des bobines ×
Unité d'entrainement du câble
Vérification des roulements de dressage ×
Respecter la tension de pose indiquée par
Vérification de l'état et tension des courroies × le constructeur Mesurer 40~50°
Changement des courroies d’entrainement ×
Vérification de fonctionnement de détecteur d'épissure ×
Révision de l’état des moteurs d’entrainement ×
Révision de l’état de vérin de l’unité d’entrainement ×
Vérification de l’état des roues dentées ×
Changement des roulements dans l’arbre de l’encodeur
×
Roulement rainuré à billes 608-2Z (2)
Changement des roulements dans les grandes poulies à
×
droite Roulement rainuré à billes 6002-2Z (4)
Changement des roulements dans les petites poulies ×

73
Roulement rainuré à billes 607-2Z IRV (14)
Changement des roulements dans les arbres des grandes
poulies à gauche ×
Roulement rainuré à billes 6202-2RS (4)
Changement des roulements dans l’arbre de la roue de
×
pression
Roulement rainuré à billes 6202-2RS (2)
Changement des roulements dans une poulie de guidage
(face B) ×
Roulement rainuré à billes (2)
Bloc de dénudage
Vérification des lames et leurs visseries × Changer les lames usées
Changement des lames ×
Vérification du fonctionnement du souffleur dénudage ×
Lubrification des guidages linéaires de la tête de coupe ×
Vérification de l’état de moteur ×
Vérification de l’état de vérin ×
Unité de pivotement
Graissage des bras de pivotement 1 et 2 ×
Vérification du jeu des bras ×
Nettoyage et graissage des pinces des deux bras ×
Vérification du tube guide fils ×
Arrangement des câbles senseurs et tubes d'air des bras ×
Révision de l’état de servomoteur ×
Vérification des poulies et courroies ×
Vérification des roues dentées ×
74
Roulement rainuré à billes 3820 2RS fermé (2)
Vérification de convoyeur
Vérification de l’état du moteur de convoyeur ×
Vérification de l’état des vérins de convoyeurs ×
Changement des roulements du convoyeur ×
Roulement 6205-2RS (4)
Vérification du tapis du convoyeur et des galets ×
Galets Pivotant & Poulie de tension complète
Changement du roulement du galet pivotant ×
Roulement rainuré à billes 6000-2RS (1)
Changement du roulement de la poulie de tension
×
complet
Roulement rainuré à billes 6000-2Z-C2 (1)
Calibrage de la machine
Calibrer Les deux Presses ×
Calibrer Les deux Bras ×
Calibrer le convoyeur ×
Vérification d'enfileur et calibrage par rapport au bras 1 ×
Armoire de commande
Vérification du fonctionnement d'onduleur ×
Nettoyage et vérification de l’état de l’armoire de
commande ×

Circuit pneumatique
Vérification des composants du circuit pneumatique ×
Vérification des capteurs
Vérification d’état et fonctionnement des capteurs ×
75
Annexe 5 : Planning annuel de la maintenance préventive des machines Komax Alpha 355
Le planning compet se trouve sur le fichier excel sous le nom « Planning annuel de la MP des machines Komax »

YAZAKI MOROCCO MEKNES Planning Annuel de la maintenance préventive des machines Komax
Année : Juil-21 Août-21 Sept-21 Oct-21 Nov-21
Opération de maintenance 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47
Nettoyage et Vérification générale
Nettoyage générale de la machine
Vérification de la pression d'air et du niveau d’huile
Vérification de système de sécurité de la machine
Vérification d'état des enrouleurs papier
Vérification d'état de fixations des bobines
Unité d'entrainement du câble
Vérification des roulements de dressage
Vérification de l'état et tension des courroies
Changement des courroies d’entrainement
Vérification de fonctionnement de détecteur d'épissure
Révision de l’état des moteurs d’entrainement
Révision de l’état de vérin de l’unité d’entrainement
Vérification de l’état des roues dentées
Changement des roulements dans l’arbre de l’encodeur
Roulement rainuré à billes 608-2Z (2)

Changement des roulements dans les grandes poulies à droite

Roulement rainuré à billes 6002-2Z (4)

Changement des roulements dans les petites poulies
Roulement rainuré à billes 607-2Z IRV (14)

76
Annexe 6 : planning mensuel de la maintenance préventive des machines Komax Alpha 355

Mois : Planning Mensuel de la maintenance préventive des machines Komax Alpha 355
Week:…............... Week:…............... Week:…............... Week:…...............
D D D D
i i i Lu i
M Lun Mar Mer Jeu Ven Sam m Lun Mar Mer Jeu Ven Sam m Lun Mar Mer Jeu Ven Sam m n Mar Mer Jeu Ven Sam m
Komax-34 P P P P
Komax-35 P P P P
Komax-36 P P P P
Komax-37 P P P P
Komax-38 P P P P
Komax-39 P P P P
Komax-40 P P P P
Komax-41 P P P P
Komax-42 P P P P
Komax-43 P P P P
Komax-44 P P P P
Komax-45 P P P P
Komax-46 P P P P
Komax-47 P P P P
Komax-48 P P P P
Komax-49 P P P P
Komax-50 P P P P
Komax-51 P P P P
Komax-52 P P P P
Komax-53 P P P P
Komax-54 P P P P
Komax-55 P P P P

77
Annexe 7 : Les caractéristiques de stock des autres pièces de rechange « Crimping Dies »

Annexe : Résultats de la gestion de stock des pièces de rechange par la méthode point de commande
Point de Prix Cout de
Cnsmt Cnsmt Délais Moy Ecart Taux de Stock de Taux de
Pièce Z Comma Unitaire passation Qe
annuelle Moy (Mois) -type service Sécurité possession
nde en DH (DH)
71961206REXA = Anvil Crimper 928 78 1 10,46 95% 1,65 18 96 137 750 10% 452
71960335XA = Anvil 128 11 1 7,413 95% 1,65 13 24 137 750 10% 239
71961206REXW = Wire Crimper 100 9 1 2,786 95% 1,65 6 15 116 750 10% 183
71144416XW = Wire crimper 74 7 1 4,13 95% 1,65 8 15 117 750 10% 161
71144417DDXA = Anvil 56 5 1 3,63 95% 1,65 7 13 137 750 10% 128
71961206REXI = Insulation Crimper 48 5 1 2,42 95% 1,65 5 10 116 750 10% 121
71960335XW = Wire Crimper 48 5 1 2,00 95% 1,65 4 9 136 750 10% 104
71164637XA = Anvil 44 4 1 2,48 95% 1,65 5 9 134 750 10% 105
71169974XA = Anvil 42 4 1 1,63 95% 1,65 4 8 137 750 10% 99
71950334XA = Anvil 40 4 1 2,42 95% 1,65 5 9 137 750 10% 97
71168162XAC = anvil 38 4 1 2,65 95% 1,65 5 9 137 750 10% 95
71144415XIV = Insulation crimper 34 3 1 0,98 95% 1,65 3 6 117 750 10% 100
71144415XWW = Wire Crimper 34 3 1 2,48 95% 1,65 5 8 117 750 10% 94
72167786XAD = Anvil 32 3 1 0,83 95% 1,65 2 5 137 750 10% 87
71147253RSAXAC = Anvil 32 3 1 1,36 95% 1,65 3 6 132 750 10% 86
71168068XA = Anvil 30 3 1 1,75 95% 1,65 4 7 138 750 10% 84
71951431XW = Wire Crimper 28 3 1 2,13 95% 1,65 4 6 117 750 10% 54
71144121XA=Anvil 20 2 1 2,13 95% 1,65 4 6 130 750 10% 43
71144112XW = Wire crimper 16 2 1 3,86 95% 1,65 6 8 116 750 10% 41
71166958XAC = Anvil 16 2 1 1,49 95% 1,65 2 4 140 750 10% 37
71950334XW = Wire Crimper 12 2 1 1,73 95% 1,65 3 4 67 750 10% 46
71125080XA = Anvil 12 2 1 1,00 95% 1,65 2 3 154 750 10% 31
71143250KAC = Anvil 10 1 1 1,52 95% 1,65 3 4 216 750 10% 24
71144706XAC = Anvil 10 1 1 1,28 95% 1,65 2 3 114 750 10% 32
72167866XAD = Anvil 10 1 1 1,28 95% 1,65 2 3 94 750 10% 36
71960335XI = Insulation Crimper 8 1 1 1,25 95% 1,65 2 3 114 750 10% 29
71144122XA=Anvil 8 1 1 1,25 95% 1,65 2 3 151 750 10% 25
71951431XI = Insulation Crimper 8 1 1 1,25 95% 1,65 2 3 103 750 10% 31
71165977XAC = Anvil 8 1 1 0,94 95% 1,65 2 3 143 750 10% 26
72167866XW = Wire Crimper 8 1 1 0,94 95% 1,65 2 3 68 750 10% 38

78
71125081XW = Wire Crimper 6 1 1 1,19 95% 1,65 2 3 109 750 10% 26
71144121XI = Insulation crimper 6 1 1 1,19 95% 1,65 2 3 40 750 10% 42
71169974XW = Wire Crimper 6 1 1 1,19 95% 1,65 2 3 109 750 10% 26
71161759XW = Wire crimper 6 1 1 1,19 95% 1,65 2 3 134 750 10% 23
71144417XI = Insulation Crimper 6 1 1 1,19 95% 1,65 2 3 99 750 10% 27
71125080XW = Wire crimper 6 1 1 1,19 95% 1,65 2 3 136 750 10% 23
71268753XA = Anvil 6 1 1 1,19 95% 1,65 2 3 96 750 10% 27
71164637XI = Insulation Crimper 6 1 1 1,19 95% 1,65 2 3 100 750 10% 27
71268754XA = Anvil 6 1 1 1,19 95% 1,65 2 3 92 750 10% 28
71164637XW = WIRE CRIMPER 6 1 1 0,87 95% 1,65 1 2 92 750 10% 28
71144417XA = Anvil 6 1 1 0,87 95% 1,65 1 2 100 750 10% 27
71168162XW = Wire crimper 6 1 1 0,87 95% 1,65 1 2 133 750 10% 23
71125082DDXA = Anvil 6 1 1 0,87 95% 1,65 1 2 147 750 10% 22
71168068XW = Wire Crimper 6 1 1 0,87 95% 1,65 1 2 116 750 10% 25
71144124KAM = Anvil Mecal 6 1 1 0,87 95% 1,65 1 2 153 750 10% 22
71165942KADM = Anvil 981273649 6 1 1 0,87 95% 1,65 1 2 93 750 10% 28
71169974XI = Insulation Crimper 4 1 1 0,75 95% 1,65 1 2 45 750 10% 33
71144022XA = Anvil 4 1 1 0,75 95% 1,65 1 2 155 750 10% 18
71144112XA = Anvil 4 1 1 0,75 95% 1,65 1 2 95 750 10% 22
71144112XI = Insulation crimper 4 1 1 0,75 95% 1,65 1 2 94 750 10% 23
71144121XW = Wire crimper 4 1 1 0,75 95% 1,65 1 2 61 750 10% 28
71141984XA = Anvil 4 1 1 0,75 95% 1,65 1 2 112 750 10% 21
71168143XA = Anvil 4 1 1 0,75 95% 1,65 1 2 56 750 10% 29
72168912XW = Wire Crimper 4 1 1 0,75 95% 1,65 1 2 153 750 10% 18
71164101XA = Anvil 4 1 1 0,75 95% 1,65 1 2 145 750 10% 18
71164101XW = Wire crimper 4 1 1 0,75 95% 1,65 1 2 134 750 10% 19
71165977XW = Wire Crimper 4 1 1 0,75 95% 1,65 1 2 131 750 10% 19
72167786XW = Wire Crimper 4 1 1 0,75 95% 1,65 1 2 114 750 10% 21
71950333XA = Anvil 4 1 1 0,75 95% 1,65 1 2 70 750 10% 26
71143250KW = Wire crimper 4 1 1 0,75 95% 1,65 1 2 191 750 10% 16
71144122XW = Wire Crimper 4 1 1 0,75 95% 1,65 1 2 86 750 10% 24
72168979XAD = Anvil 4 1 1 0,75 95% 1,65 1 2 135 750 10% 19
71164786XA = Anvil 4 1 1 0,75 95% 1,65 1 2 126 750 10% 20
71163285DWM = Mecal Wire 4 1 1 0,75 95% 1,65 1 2 67 750 10% 27
71164288XW = Wire Crimper 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 175 750 10% 12
71164288XI = Insulation Crimper 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 137 750 10% 13

79
71144120XA = Anvil 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 92 750 10% 16
71141982RSAXA = Anvil Crimper 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 99 750 10% 16
71141941XI = Insulation crimper 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 114 750 10% 15
71161281XI = Insulation crimper 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 96 750 10% 16
71268855XW = Wire crimper 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 150 750 10% 13
71168156XIC = Insulation crimper 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 149 750 10% 13
71125080XI = Insulation crimper 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 152 750 10% 13
71164359XW = Wire Crimper 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 76 750 10% 18
71168143XW = Wire Crimper 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 160 750 10% 12
71169064XI = Insulation Crimper 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 48 750 10% 22
71169064XA = Anvil 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 96 750 10% 16
71168068XI = Insulation Crimper 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 102 750 10% 15
71144032XAC = Anvil 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 75 750 10% 18
71144032XIC = Insulation crimper 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 92 750 10% 16
71144032XW = Wire crimper 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 78 750 10% 18
71164104XW = Wire crimper 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 91 750 10% 16
71169964XW = Wire Crimper 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 196 750 10% 11
71161906DDXA = Anvil 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 114 750 10% 15
71164245DDXA = Anvil 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 97 750 10% 16
70041336DAN = Anvil Wire 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 150 750 10% 13
71143250KICM = Insulation Crimper 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 198 750 10% 11
71166960XW = Wire Crimper 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 68 750 10% 19
71166960XAC = Anvil 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 144 750 10% 13
71165406XAC = Anvil 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 133 750 10% 13
72168979 = Insulation Crimper 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 102 750 10% 15
72167786XID = Insulation Crimper 2 1 1 0,55 95% 1,65 1 2 128 750 10% 14

80
81