COMMENT AUDITER LES CORE

TOOLS AIAG RÉFÉRENCÉS DANS

L’IATF 16949
STATISTICAL PROCESS CONTROL
OBJECTIFS DE LA FORMATION

Comprendre les concepts de base de la MSP

Savoir calculer et interpréter les capabilités

Connaître les erreurs courantes dans une

démarche MSP

Les points clés à auditer dans la mise en œuvre

des cartes de contrôle et des études de capabilité

2 255 / BHE / Avril 2018

PROGRAMME DE LA FORMATION

INTRODUCTION A LA MSP

LES CARTES DE CONTRÔLE

LA MISE EN PLACE DES CARTES DE CONTRÔLE

LES CAPABILITES

LES POINTS CLES A VERIFIER EN AUDIT

EXAMEN
PROGRAMME DE LA FORMATION

INTRODUCTION A LA MSP

LES CARTES DE CONTRÔLE

LA MISE EN PLACE DES CARTES DE CONTRÔLE

LES CAPABILITES

LES POINTS CLES A VERIFIER EN AUDIT

EXAMEN
INTRODUCTION – L’AVÈNEMENT DE LA MSP
 Au cours de l’histoire, le contrôle qualité s’est d’abord orienté sur le produit fini. Qu’il
soit unitaire ou par échantillonnage, il ne permet pas d’obtenir 100% de produits
conformes.
 D’autre part, les cadences de production ayant considérablement augmentées, il
devient impossible de procéder à du contrôle 100%. Ce type de contrôle n’est d’ailleurs
pas fiable lorsqu’il est réalisé par l’homme, du fait de son caractère répétitif.
 Ces constants ont donc motivé les industriels à évoluer vers un contrôle, plus réactif, en
amont du produit fini. Il s’agit de l’auto-contrôle.
 La MSP va fournir aux opérateurs les moyens de mettre en évidence rapidement et à
faible coût les déréglages du processus afin de mettre en œuvre des actions correctives
avant que des produits non conformes ne soient fabriqués en grand nombre.

5 255 / BHE / Avril 2018

INTRODUCTION – ORIGINE DE LA MSP
 Nous faisons tout notre possible pour fabriquer chaque jour de bons produits. Mais il y a
toujours une variation dans la qualité, même lorsque les produits sont fabriqués par le
même opérateur, selon les mêmes standards, avec les mêmes matériaux et les mêmes
machines.
 Ce phénomène s’explique par le fait que les données recueillies sont influencées non
seulement par la façon dont elles sont traitées, mais aussi par des changements
incontrôlables dans l’environnement ou les procédés.
 Admettre l’existence de la variation ne suffit pas, il faut la contenir dans des limites
acceptables qui sont celles du cahier des charges.

6 255 / BHE / Avril 2018

INTRODUCTION – ORIGINE DE LA MSP
 Les causes de variation de la qualité dues aux processus sont nombreuses mais elles
peuvent être classées en 2 catégories :
 celles qui sont dues au hasard. Elles sont inévitables,
 celles qui sont dues à des causes identifiables, non-respect des consignes par
exemple. Ces variations sont inacceptables.
 Maîtriser un processus veut dire accepter les écarts dus à des causes aléatoires mais
éliminer les autres en prenant des mesures pour éviter que la variation ne se répète.
 C’est dans ce but que Walter SHEWHART a mis au point les cartes de contrôle en
1924, ouvrant ainsi la voie à une nouvelle discipline qu’est la MSP.

“… a phenomenon that can be predicted, at least within limits associated with a

given probability, is said to be controlled.” (Shewhart)

7 255 / BHE / Avril 2018

INTRODUCTION – CONCEPTS DE LA MSP
 L’application de la MSP repose sur 2 concepts de base qui sont :
 le pilotage du processus par carte de contrôle,
 la mesure et le suivi des capabilités.
 Ces 2 piliers de la MSP n’ont pas été introduits en même temps. Les mesures de
capabilité n’ont été formalisées que dans les années 70, principalement dans l’industrie
automobile américaine.
 Aussi différents soient ils, ces 2 concepts sont pourtant étroitement liés. Une étude de
capabilité permet de déterminer dans quelle mesure un processus peut respecter les
spécifications définies par le BE ou les clients. Tandis que les cartes de contrôle
permettent de piloter un processus afin de maintenir et d’améliorer sa capabilité.

8 255 / BHE / Avril 2018

PROGRAMME DE LA FORMATION

INTRODUCTION A LA MSP

LES CARTES DE CONTRÔLE

LA MISE EN PLACE DES CARTES DE CONTRÔLE

LES CAPABILITES

LES POINTS CLES A VERIFIER EN AUDIT

EXAMEN
MISE SOUS CONTRÔLE DU PROCESSUS
 Lorsqu’on observe le film d’une production, on distingue 2 types de dispersion :
 la dispersion instantanée, c’est celle observée sur le processus pendant un très
court instant. Cette dispersion est imputée principalement à la machine.
 la dispersion globale, c’est celle observée sur le processus pendant un temps
suffisant pour que les 5M (Machine, Matière, Main d’œuvre, Milieu, Méthodes) aient
eu une influence.
 Pour réduire la dispersion globale du processus, il est nécessaire de limiter les
variations de réglage de la machine en la pilotant.

Dispersion globale
Caractéristique

Le problème qui se pose alors est de

Dispersion dissocier les variations "naturelles" du
instantanée processus de celles qui doivent entraîner un
réglage.

temps
10 255 / BHE / Avril 2018
MISE SOUS CONTRÔLE DU PROCESSUS
 Les causes de variation peuvent être classées en 2 catégories :
Les causes communes
Ce sont des causes de dispersion nombreuses, aléatoires
et inévitables.
Les statistiques étant l’étude des phénomènes perturbés
par le hasard, on sait modéliser le comportement d’un
processus qui n’est soumis qu’à des causes communes
de dispersion et donc prévoir sa performance.

Les causes spéciales

Ce sont des causes de dispersion identifiables,
irrégulières et instables, et par conséquent difficiles à
prévoir.
Contrairement aux causes communes, les causes
spéciales sont peu nombreuses et nécessitent une
intervention sur le processus.
 Les cartes de contrôle permettent de :
 piloter un processus en temps réel, en intervenant lorsque c’est nécessaire,
 détecter et supprimer les causes spéciales afin de maîtriser le processus.
11 255 / BHE / Avril 2018
MISE SOUS CONTRÔLE DU PROCESSUS

 On dit qu’un processus est sous contrôle statistique lorsque les

seules sources de variation sont des causes communes. Le
système de maîtrise du processus vise donc à signaler la
présence de causes spéciales. Lorsqu’on parle de capabilité du
processus, on doit distinguer deux concepts : la capabilité du
processus et la performance du processus.
 La capabilité du processus est déterminée par la variation due à
des causes communes. Elle représente généralement la
meilleure performance du processus. Elle est démontrée en cas
de maîtrise statistique du processus indépendamment des
spécifications. La pratique standard dans le secteur de
l'automobile consiste à calculer la capabilité (variation due à des
causes communes) une fois que la maîtrise statistique du
processus est démontrée.
 Les clients, internes ou externes, s’intéressent plutôt à la
performance du processus, à savoir la sortie du processus et sa
conformité à leurs exigences (définies dans des spécifications),
indépendamment de la variation du processus.

12 255 / BHE / Avril 2018

PRINCIPE DE LA CARTE DE CONTRÔLE
 La carte de contrôle est une représentation graphique de l’évolution au cours du temps
des valeurs d’un paramètre d’échantillonnage (par exemple moyenne, étendue) d’une
caractéristique donnée (par exemple diamètre d’un arbre). Elle permet donc de
visualiser le comportement du processus.
 La carte de contrôle est constituée :
 d’une carte de position pour s’assurer que le processus n’est pas décentré par
rapport à la cible,
 d’une carte de dispersion pour vérifier que la dispersion instantanée du processus
n’a pas évolué,
 de limites de contrôle qui mettent en évidence les dérives importantes du
processus.
 On prélève à intervalles réguliers un échantillon de taille fixe, puis on détermine la
valeur du paramètre statistique pour chaque échantillon. On reporte ensuite cette valeur
sur l’axe des temps de la carte de contrôle.
 Si de la succession de ces points émerge une structure non aléatoire, ou si un point se
trouve en dehors des limites de contrôle, on considère que le processus n’est pas sous
contrôle et qu’une action corrective doit être menée.
13 255 / BHE / Avril 2018
PRINCIPE DE LA CARTE DE CONTRÔLE

Echantillon #10
10
9 Limite de contrôle
8 supérieure LCS
7
Valeur

6
5 Moyenne
4
3
2
Limite de contrôle
1
0
inférieure LCI
0 5 10 15 20
Echantillon
Zone de causes spéciales

Les limites de contrôle sont indépendantes des tolérances.

Certaines configurations de points à l’intérieur des limites
de contrôle indiquent aussi des causes spéciales.

14 255 / BHE / Avril 2018

ORIGINE DES LIMITES DE CONTRÔLE
 Si on prélève des échantillons successifs dans une
population normale, centrée sur la cible et d’écart-
type σ, la distribution des moyennes d’échantillons n
aura les propriétés suivantes :
• la distribution est normale,
• la moyenne des moyennes est égale à la cible,
• l’écart-type de la distribution des moyennes est
égale à σ / 𝑛.
 Ces propriétés seront utilisées pour déterminer les
limites de contrôle de la carte de position.
 Les limites de contrôle remplissent la fonction d’un
test graphique statistique : on cherche à vérifier si
l’écart (en nombre d’écart-type) entre la moyenne
d’un échantillon X et la cible est inférieur à un écart
maximal pour valider l’hypothèse que l’échantillon
appartient à la population centrée sur la cible.
15 255 / BHE / Avril 2018
ORIGINE DES LIMITES DE CONTRÔLE

 Les limites de contrôle sont placées à ± 3 écarts-types de la distribution des moyennes :

 Lorsque σ est inconnu (ce qui est généralement le cas), on peut l’estimer à partir de la
moyenne des étendues de k échantillons :

On remplace par ce qui donne :

Les coefficients d2 et A2 sont choisis en fonction de la taille n de l’échantillon.

16 255 / BHE / Avril 2018

ORIGINE DES LIMITES DE CONTRÔLE

 La validité de la carte de position dépend de la constance de la dispersion, ce qu’il faut

vérifier en permanence. Pour surveiller la stabilité de l’écart-type σ de la population, on
utilise très souvent une carte de suivi des étendues.
 Le principe de construction des limites de contrôle pour la carte des étendues est le
même que pour les moyennes mais à partir de la loi de distribution des étendues
réduites :

Les coefficients D3 et D4 sont choisis en fonction de la taille n de l’échantillon.

 Pour des échantillons de faible taille (n<7), la limite de contrôle inférieure est égale à 0.

 Lorsque l’étendue d’un échantillon se trouve entre les limites de contrôle, on accepte
l’hypothèse de stabilité de l’écart-type σ.
 La carte de dispersion doit impérativement être sous contrôle pour pouvoir interpréter
correctement la carte de position.

17 255 / BHE / Avril 2018

TABLEAU DES COEFFICIENTS POUR LE CALCUL
DES LIMITES DE CONTRÔLE

n A2 D3 D4 d2
2 1.88 0 3.27 1.128
3 1.02 0 2.57 1.693
4 0.73 0 2.28 2.059
5 0.58 0 2.11 2.326
6 0.48 0 2.00 2.534
7 0.42 0.07 1.92 2.704

18 255 / BHE / Avril 2018

SIGNAUX D’INSTABILITÉ DU PROCESSUS
A
B
C 1 point en dehors des limites de contrôle
C
B
A

A 7 points successifs se trouvent au dessus ou en dessous de la

B
C ligne centrale.
C Un "long run" annonce un décentrage du processus et peut
B
A apparaître lors d’un changement de lot matière.

A 6 points successifs sont en augmentation ou en diminution

B
C régulière.
C La cause d’une telle tendance ("trend") est par exemple l’usure
B
A d’un outil.

A
B
C
C 14 points successifs montent et descendent alternativement.
B
A

19 255 / BHE / Avril 2018

SIGNAUX D’INSTABILITÉ DU PROCESSUS
A
B
C Au moins 2 points sur 3 valeurs successives se situent du même
C
B côté de la ligne centrale, et à plus de 2 σ de la ligne centrale.
A

A
B
C Au moins 4 points sur 5 valeurs successives se situent du même
C côté de la ligne centrale, et à plus de 1 σ de la ligne centrale.
B
A

A
B
C 15 points consécutifs dans la zone C, tous situés à moins de 1 σ
C de la ligne centrale.
B
A

A
B
C 8 points consécutifs en dehors de la zone C, tous situés à plus
C de 1 σ de la ligne centrale.
B
A

20 255 / BHE / Avril 2018

SIGNAUX D’INSTABILITÉ DU PROCESSUS
EXERCICE : Analyser les graphiques. Y a-t-il des causes assignables ? Lesquelles ?

1 2
LSC LSC

LC LC

LIC LIC

3 4
LSC LSC

LC LC
LIC LIC

21 255 / BHE / Avril 2018

TYPES DE CARTES DE CONTRÔLE

Xbar - R Xbar - S I - MR
Type de carte Moyenne & Moyenne & Valeur individuelle
étendue écart-type & étendue mobile
Suivi de routine des Utilisée pour des Utilisée lorsqu’un
Utilisation
processus de études de variation seul échantillon peut
principale
fabrication plus précises être mesuré

Représente la Représente la
Carte de Représente la valeur
moyenne du moyenne du
position individuelle
sous-groupe sous-groupe
Taille du
4 ou 5 9 ou plus 1
sous-groupe
Carte de Représente Représente
Représente l'étendue
variation l’écart-type l'étendue mobile

22 255 / BHE / Avril 2018

TYPES DE CARTES DE CONTRÔLE
Exemple d’une carte Xbar - R

Xbar-R Chart of Weight Box 1, ..., Weight Box 5

47 1
U C L=46.665

46
Sample Mean

_
_
45 X=45.111

44
LC L=43.557
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
Sample

6.0 1
U C L=5.699

4.5
Sample Range

3.0 _
R=2.695

1.5

0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
Sample

23 255 / BHE / Avril 2018

TYPES DE CARTES DE CONTRÔLE
Exemple d’une carte Xbar - S

Xbar-S Chart of Weight Box 1, ..., Weight Box 5

47 1

U C L=46.569
Sample Mean

46

_
_
X=45.169
45

44
LC L=43.769
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
Sample

2.0 U C L=2.049
Sample StDev

1.5

_
1.0 S =0.981

0.5

0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
Sample

24 255 / BHE / Avril 2018

TYPES DE CARTES DE CONTRÔLE
Exemple d’une carte I - MR

I-MR Chart of loca_haut collet

1
0,045 1
Individual Value

UCL=0,03747
0,030

_
0,015 X=0,01524

0,000
LCL=-0,00700

1 40 79 118 157 196 235 274 313 352

Observation

0,045 1
1
Moving Range

1 1
1
0,030 1 1
UCL=0,02731

0,015
__
MR=0,00836

0,000 LCL=0

1 40 79 118 157 196 235 274 313 352

Observation

25 255 / BHE / Avril 2018

PROGRAMME DE LA FORMATION

INTRODUCTION A LA MSP

LES CARTES DE CONTRÔLE

LA MISE EN PLACE DES CARTES DE CONTRÔLE

LES CAPABILITES

LES POINTS CLES A VERIFIER EN AUDIT

EXAMEN
MISE EN PLACE DES CARTES DE CONTRÔLE
Choisir la caractéristique produit ou
le paramètre processus à maîtriser

Le système de mesure est NON

adapté et capable

OUI
Calculer la capabilité du moyen NON
de production / vérifier la normalité
(calculer les indices Cm, Cmk)

Phase préliminaire
Mettre en place une carte d’observation ACTIONS CORRECTIVES
(choisir le type de carte, calculer les 1ères limites)
Réduire la variabilité
 Analyse des 5M
Phase opérationnelle NON  Analyse de la variance
Piloter le processus  Plans d’expériences
(obtenir la stabilité)

Disposer d’un processus capable NON

(calculer les indices Cp, Cpk & Pp, Ppk)
27 255 / BHE / Avril 2018
MISE EN PLACE DES CARTES DE CONTRÔLE
Les principales étapes sont les suivantes :

 Prélever à intervalles réguliers k échantillons de n pièces avec k ≥ 20 et N ≥ 100 valeurs

individuelles. Choisir au départ une fréquence de prélèvement élevée.

 Construire une carte de contrôle sans limites de décision

Calculer pour chaque échantillon la moyenne X , l’étendue R et porter les valeurs sur la carte.
Recenser toutes les interventions ayant lieu pendant la production (réglage machine, changement de lot
matière, arrêt…) et les enregistrer sur un journal de bord.
Analyser la structure des points (tendances, cassures) et conclure quant à la stabilité du processus.

 Calculer les limites de contrôle

Les valeurs à prendre en compte pour le calcul des limites doivent correspondre à un processus sous
contrôle (élimination de valeurs aberrantes)
Estimer la dispersion naturelle du processus et tracer les limites de contrôle sur la carte Xbar - R

 Surveiller et piloter le processus à l’aide de la carte de contrôle

Pour avoir une bonne image du processus, il faut que la fréquence de prélèvement soit au moins 4 fois
plus importante que la fréquence des réglages, d’où l’intérêt de renseigner un journal de bord.
Interpréter la carte de contrôle afin de détecter l’existence de causes spéciales et appliquer les règles de
réaction avant que le processus ne génère des pièces hors tolérances.
28 255 / BHE / Avril 2018
EXERCICE EN GROUPE

 Analyser la 1ère carte d’observation fournie.

 Statuer sur la stabilité du processus,
l’existence de causes spéciales et la
pertinence de calculer ou non les limites de
contrôle.
 Quelles sont vos conclusions et vos
propositions ?

29 255 / BHE / Avril 2018

EXERCICE INDIVIDUEL

 Analyser la 2ème carte d’observation fournie.

 Statuer sur la stabilité du processus.
 Calculer et tracer les limites de contrôle pour
la carte de position et la carte de dispersion.

30 255 / BHE / Avril 2018

CONCLUSION SUR LES CARTES DE CONTRÔLE
 Le processus bien réglé est supposé fonctionner de
manière à ce que la caractéristique suive une loi normale
centrée sur le cible avec un écart-type σ constant.

 Une processus est dit stable lorsque les moyennes et les

étendues varient au hasard entre les limites de contrôle
(on peut dire qu’on ne détecte aucune variation
incontrôlée et qu’il est plausible que tous les échantillons
proviennent de la même distribution théorique).

 Les limites de contrôle n’ont aucune relation avec les

tolérances. Amener le processus sous contrôle ne signifie
donc pas qu’il respecte les tolérances.

 Seule une étude de capabilité permettra de connaître le

niveau de qualité qu’on peut attendre du processus. Tout
ce qu’on peut dire à ce stade, c’est que si le processus
est capable, les limites de contrôle sont plus étroites que
les tolérances.

31 255 / BHE / Avril 2018

PROGRAMME DE LA FORMATION

INTRODUCTION A LA MSP

LES CARTES DE CONTRÔLE

LA MISE EN PLACE DES CARTES DE CONTRÔLE

LES CAPABILITES

LES POINTS CLES A VERIFIER EN AUDIT

EXAMEN
NOTION DE CAPABILITÉ

 La capabilité mesure l’aptitude d’un processus à fabriquer des

pièces dans les spécifications mini/maxi.

 On exprime la capabilité par le rapport entre la performance

attendue (l’intervalle de tolérance) et la performance obtenue
(la dispersion du processus), ce qui donne :

Intervalle de tolérance
Capabilité =
Dispersion

33 255 / BHE / Avril 2018

TYPES DE CAPABILITÉ
 On distingue 3 types de capabilité :
 la capabilité machine avec les indices Cm et Cmk,
 la capabilité du processus avec les indices Cp et Cpk,
 la performance du processus avec les indices Pp et Ppk.

 Les indices Cm et Cmk représentent la variation intrinsèque du moyen de production. Leur

calcul s’effectue à partir d’un prélèvement de 50 pièces consécutives sans changement de
consignes (pas de changement d’opérateur, de lot matière, pas de réglage).

 Les indices Cp et Cpk traduisent ce que le processus est capable de faire s’il est stable en
moyenne et en dispersion (capabilité potentielle). Leur calcul s’appuie sur la mesure de la
dispersion instantanée du processus.

 Les indices Pp et Ppk reflètent la qualité des pièces livrées chez le client. Leur calcul
s’appuie sur la mesure de la dispersion globale du processus.

34 255 / BHE / Avril 2018

TYPES DE CAPABILITÉ
 Les indices Cm, Cp et Pp sont calculés de la façon suivante :

Intervalle de tolérance
Cm, Cp ou Pp =
6×σ

TI TS

6σ
IT

35 255 / BHE / Avril 2018

TYPES DE CAPABILITÉ
 Les indices Cmk, Cpk et Ppk prennent en compte le décentrage éventuel de la
moyenne. Ils sont obtenus en retenant la plus petite des 2 valeurs suivantes :
TS - Moyenne
Cmks, Cpks ou Ppks =
3×σ
Moyenne - TI
Cmki, Cpki ou Ppki =
3×σ

Nominal
Moyenne

TI TS

3σ

IT
36 255 / BHE / Avril 2018
CAPABILITÉ MACHINE
 Règles à respecter pour le calcul d’une capabilité machine :
 la matière première doit être homogène (pas de mélange de lot),
 le fonctionnement de la machine doit être stabilisé (pas de réglage),
 l’outillage utilisé est celui retenu pour la fabrication en série,
 la cadence de production doit être la cadence série,
 distinguer les pièces par empreinte d’outillage (pas de prélèvement aléatoire),
 vérifier que les données sont bien distribuées selon une loi normale.

 Une capabilité machine permet de :

 définir une exigence contractuelle dans le CdC d’achat d’une machine spécifique,
 réceptionner et qualifier un nouveau moyen de production,
 surveiller la performance du moyen en production, identifier les dérives & usures,
 valider un transfert de production.

37 255 / BHE / Avril 2018

EXERCICE CALCUL CAPABILITÉ MACHINE
 Pour valider la capabilité d’une extrudeuse après un transfert de production, le profil de
bande a été mesuré en 4 points différents tous les 10 cm sur une longueur totale de 2
mètres. Les mesures d’épaisseur donnent les résultats suivants :
Normalité (risque à 5%)
Cible 3 ± 0,5 mm Histogramme c² Observé 3,93 c² théorique 9,49
Test du Khi 2 OUI Risque alpha du c² 41,59%
30
Test de Anderson Darling OUI Risque a Anderson 38,66%
𝐗 =3,36 𝛔 = 0,049 Kolmogorov OUI
25 Test le plus pertinant Anderson

20
Fréquences

15

10

0
2,9 3 3,1 3,2 3,3 3,4 3,5 3,6
Classes

 Calculer les indices de capabilité machine Cm et Cmk

 L’extrudeuse est-elle capable ?

38 255 / BHE / Avril 2018

CAPABILITÉ ET PERFORMANCE DU PROCESSUS
 C’est le type d’échantillonnage et le mode de calcul de l’écart-type qui déterminent la nature des
indices (Cp ou Pp et Cpk ou Ppk).
Echantillon 2
Echantillon 1 Echantillon 4

Echantillon 3 Variation long

terme inter- PERFORMANCE ∑ 𝐱𝐢 − 𝐗 𝟐

Echantillon 5 échantillons DU PROCESSUS 𝛔𝐠 = 𝐍−𝟏

10 Pp et Ppk

Variation court 𝐑
CAPABILITE
terme intra- 𝛔𝐢 =
0 DU PROCESSUS 𝐝𝟐
échantillons
Cp et Cpk
10 20 30 40 50

 L’écart-type global σg est égal à l’écart-type de l’échantillon formé par l’ensembles des valeurs
individuelles.
 L’écart-type instantané σi est estimé à partir de la moyenne des étendues sur chaque échantillon.
Cette estimation n’intègre pas les dérives du processus.
39 255 / BHE / Avril 2018
EXERCICE
 Calculer Cp et Cpk pour chacune des situations suivantes :

tolinf tolsup tolinf tolsup

6σ 6σ
-4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4

tolinf tolsup tolsup

6σ 6σ
-4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4

40 255 / BHE / Avril 2018

 PLANIFICATION DES ÉTUDES DE CAPABILITÉ
Capabilité machine Capabilité processus Performance processus
Indices Cm / Cmk Cp / Cpk Pp / Ppk
Notation
σm σi σg
écart-type
Prélever au moins 50 Prélever aléatoirement au
Prélever 20 échantillons
pièces consécutives en moins 50 pièces sur une
de 5 pièces consécutives
Comment figeant un maximum de période suffisamment
chacun en figeant un
procéder ? paramètres (opérateurs, longue pour que toute la
maximum de paramètres
lot matière, réglage variabilité du processus
pour chaque prélèvement.
machine…) se soit exprimée.

Formule

Timing APQP Phase III / IOD Phase IV / EI Phase V / série

Objectif ≥2 ≥ 1,67 ≥ 1,33

UN TEST DE NORMALITE EST UN PRE-REQUIS INDISPENSABLE A TOUT

CALCUL DE CAPABILITE !
41 255 / BHE / Avril 2018
EXERCICE INDIVIDUEL

 Un test de normalité a été réalisé et les

données de la carte de contrôle sont bien
distribuées selon une loi normale.
 Calculer les indices de capabilité Cp & Cpk.
 Calculer les indices de performance Pp & Ppk.
 Quelles sont vos conclusions ?

42 255 / BHE / Avril 2018

CONCLUSION
𝐗
La moyenne de la
distribution coïncide
avec la cible σ
Processus Ppk ≥ 1,33 TI TS
capable
La dispersion est faible
par rapport à

Marge

Marge
l’intervalle de tolérance 6σ

Processus
maîtrisé

Aucun point en dehors

LSC
des limites de contrôle
Processus
stable X
Pas de tendance dans LIC
la position des points

 Après une étude de capabilité, on se trouve devant 2 situations :

 le processus est capable, encore faut-il s’assurer qu’il le restera en utilisant la carte de contrôle,
 le processus n’est pas capable. La seule alternative est d’agir sur les causes communes de
variation ou d’améliorer le moyen de production. Une action sur les causes communes se fera au
travers d’un Plan d’Expériences qui permettra, en optimisant les variables d’entrée, d’obtenir une
réduction de la dispersion naturelle du processus. Sinon, il faudra modifier le processus.
43 255 / BHE / Avril 2018
PROGRAMME DE LA FORMATION

INTRODUCTION A LA MSP

LES CARTES DE CONTRÔLE

LA MISE EN PLACE DES CARTES DE CONTRÔLE

LES CAPABILITES

LES POINTS CLES A VERIFIER EN AUDIT

EXAMEN
PARTAGE D’EXPÉRIENCES

 Dressez la liste des erreurs courantes pour

chacun des thèmes suivants :
Thème Erreurs courantes
Systèmes de mesure MSA
Etudes de capabilité
Cartes de contrôle
Prélèvement
Journal de bord
Règles de réaction
Formation des opérateurs

45 255 / BHE / Avril 2018

LES POINTS CLÉS À AUDITER
THEME EXIGENCES / BONNES PRATIQUES
Instruments de mesure préalablement étalonnés avant de lancer les études R&R.
Systèmes de mesure Echantillon représentatif du processus de fabrication.
MSA Dispersion du système de mesure faible en regard de l’intervalle de tolérance et de la dispersion du
processus de fabrication.
Les capabilités sont calculées après avoir vérifié la normalité des données.
Etudes de capabilité
Contrôle à 100% obligatoire en cas de processus non capable.
Limites de contrôle déterminées à partir d’une carte d’observation, elles ne correspondent pas à un
Cartes de contrôle intervalle de tolérance réduit.
Le pilotage du processus par cartes de contrôle s’est substitué aux méthodes empiriques de pilotage.
Fréquence d’échantillonnage déterminée à partir de la carte d’observation et adaptée pour détecter les
causes spéciales qui affectent le processus de fabrication.
Prélèvement
Nouveau prélèvement systématique pour valider le réglage d’un paramètre process influent.
Mélange de pièces issues de plusieurs empreintes d’outillage proscrit.
Le journal de bord est renseigné en continu par les opérateurs.
Journal de bord Il trace tous les évènements significatifs en cours de production et les actions correctives menées sur
le processus de fabrication.
Règles de réaction pragmatiques pour éviter le surpilotage du processus de fabrication (actions
inadaptées, excessives ou à contretemps).
Règles de réaction
Elles intègrent à la fois les actions correctives sur le processus et les décisions sur la conformité des
produits (acceptation, blocage et tri depuis le dernier point sous contrôle, tri à 100%).
Opérateurs formés à l’utilisation des moyens de mesure pour minimiser leur influence sur les résultats
Formation des de mesure (erreur de reproductibilité).
opérateurs Opérateurs formés aux concepts statistiques de base, au remplissage manuel ou informatique des
cartes (calcul des moyennes et étendues) et à l’interprétation des cartes de contrôle.

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PROGRAMME DE LA FORMATION

INTRODUCTION A LA MSP

LES CARTES DE CONTRÔLE

LA MISE EN PLACE DES CARTES DE CONTRÔLE

LES CAPABILITES

LES POINTS CLES A VERIFIER EN AUDIT

EXAMEN
RÈGLES POUR L’EXAMEN

QCM
en 15 min
noté sur 10 points
≥ 7 points
à chaque
épreuve
Exercice
d’application
en 45 min
noté sur 10 points

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EVALUATION

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 MERCI !

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