Controleurs TH

Royaume du Maroc
OFFICE DE LA FORMATION PROFESSIONNELLE ET DE LA PROMOTION DU TRAVAIL
COURS 15A
Contrôleurs
Résumé de Théorie
Deuxième Année
Programme de Formation des Techniciens
Spécialisés en Électronique
DIRECTION DE LA RECHERCHE ET INGENIERIE DE LA FORMATION

Septembre 1996
Résumé de Théorie Contrôleurs
TECCART INTERNATIONAL 2000 inc.

3155, rue Hochelaga,
Montréal, Québec (Canada)
H1W 1G4
RÉDACTION
Stéphane Nicol, Jacques Tremblay et Michel Rouleau
DESSINS ET CONCEPTION GRAPHIQUE

Stéphane Nicol
RÉVISION TECHNIQUE
Michel Rouleau
RÉVISION LINGUISTIQUE
François Gaudreau
Les droits de reproduction et de diffusion de ce document sont cédés par Teccart

International 2000 inc. à l’Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion du
Travail du Royaume du Maroc, pour sa propre utilisation au Maroc.
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soit, est interdite.
Imprimé à Montréal, le 11 décembre 2012

MOD1_CON.DOC
Module 1: Définition du système de régulation Page ii OFPPT/TECCART

TABLE DES MATIÈRES
1. DÉFINITION DU SYSTÈME DE RÉGULATION 1-1
1.1 Définition d'un système asservi 1-2

1.1.1 Le schéma de principe ............................................................................................ 1-3
1.1.2 Le procédé .............................................................................................................. 1-3
1.1.3 La variable manipulée ............................................................................................ 1-4
1.1.4 La variable commandée .......................................................................................... 1-4
1.1.5 L'élément primaire de mesure ................................................................................ 1-4
1.1.6 Le régulateur ........................................................................................................... 1-5
1.1.7 L'élément final de commande................................................................................. 1-5
1.1.8 La charge ................................................................................................................ 1-6
1.1.9 La transmission des données .................................................................................. 1-6
1.2 Terminologie 1-8
1.3 Technologie de l’élément final de commande 1-8

1.3.1 Les moteurs ............................................................................................................ 1-9
1.3.2 L’embrayage magnétique ....................................................................................... 1-9
1.3.3 Les valves et dispositifs pneumatiques ................................................................ 1-10
1.3.4 Les éléments chauffants ....................................................................................... 1-12
1.4 Les types de systèmes 1-12

1.4.1 Les systèmes en boucle ouverte et en boucle fermée ........................................... 1-12
1.4.2 Les systèmes aux comportements linéaire et non-linéaire ................................... 1-14
1.4.3 Les systèmes aux comportements symétrique et non-symétrique ........................ 1-15
1.4.4 Les systèmes monovariable et multivariable ........................................................ 1-16
1.5 Exercices 1-17
Module 1: Définition du système de régulation Page iii OFPPT/TECCART

1. Définition du système de régulation

Un procédé est une opération ou une suite d'opérations accomplies dans un but déterminé. Les
gestes que nous posons quotidiennement peuvent être définis comme des procédés: faire du café,
conduire un véhicule, écrire une lettre, préparer un gâteau. Quand on analyse un procédé aussi
simple soit-il, on met en évidence les opérations élémentaires qui le composnte et dont
l'exécution suit un plan de travail prédéterminé. Ainsi, la préparation d'un café, par exemple,
implique un plus grand nombre d'opérations qu'on ne pourrait le croire.
1. Remplir la bouilloire.
2. Faire chauffer l'eau.
3. Mesurer le café.
4. Mettre le café dans la bouilloire.
5. Mélanger le tout.
6. Verser l'eau chaude et le café dans la tasse;
7. Ajouter le sucre.
8. Mélanger le tout.
Évidemment, s'attarder à de pareilles analyses peut sembler ridicule, sauf quand on décide de
rendre le procédé automatique. Automatiser un procédé consiste à le rendre autonome dans les
tâches qu’il doit éxécuter de lui-même, sans qu'un opérateur humain intervienne dans le
processus. Un tel projet implique nécessairement la participation de moyens mécaniques et
électroniques. Une machine à café, comme celle que nous retrouvons dans une cafétéria, doit
être pourvue de mécanismes lui permettant de reproduire chacune des opérations prévues dans le
plan de travail (programme). De plus, elle se doit d’être équipée de systèmes électroniques
assurant la commande des divers organes ainsi que le contrôle général de la séquence des
opérations.
Le système de commande (électronique ou autre) remplace l'opérateur humain et son jugement,
du moins dans une certaine mesure. Un tel système peut se concrétiser de différentes façons, à
savoir:
• le contrôle de la température d'une pièce ou d'un four;
• la vitesse d'un moteur;
• la position d'un outil;
• le degré d'humidité d'un local;
• l'acidité d'une solution;
• le temps de cuisson d’un aliment;
• l'altitude d'un aéronef;
• la pression d'un gaz;
• le niveau d'un liquide;
• etc.
Module 1: Définition du système de régulation Page 1-1 OFPPT/TECCART

1.1 Définition d'un système asservi

Précisons, en tout premier lieu, que les systèmes de commande sont en général du type à boucle
fermée et reçoivent aussi le qualificatif général de système asservi. De l'exploitation de tels
systèmes, on tire plusieurs avantages comparativement aux systèmes du type à boucle ouverte.
Les systèmes à boucle fermée offrent en effet beaucoup plus de précision et de prévisibilité que
ceux du second type; principalement, en raison de leur faculté à corriger les perturbations
extérieures. Par contre, ils reviennent à un prix plus élevé, ce qui est fort compréhensible. Dans
le contexte industriel, un système asservi se présente sous la forme générale décrite à la Figure 1-
1.
« L'asservissement est le principe qui consiste à mesurer la différence entre un état actuel et
un état désiré et à utiliser cette différence pour amener l'état actuel à la valeur de l'état
désiré. »
Un système de régulation apparaît plutôt comme un système de commande à boucle fermée qui
assure le maintient d'une grandeur physique que l'on veut fixe. La régulation de température et la
régulation de tension en sont des exemples. Tous deux doivent maintenir la variable commandée
à une valeur fixe (consigne) en compensant l'effet des agents perturbateurs. Souvent, il n'y a
aucune partie mobile.
Un système asservi ou suiveur (en anglais « follow-up system ») travaille plutôt avec une
consigne qui change continuellement de valeur. Le système asservi a alors pour fonction
d'assujettir la variable commandée afin qu'elle suive aussi fidèlement que possible les
changements de consigne. Il est à noter que, si le système asservi comporte un mouvement
mécanique, ce qui est habituellement le cas, nous sommes alors en présence d'un servo-
mécanisme. À titre indicatif, un système asservi peut être:
• le système de positionnement d'une antenne de radar;
• le guidage d'une fusée;
• un amplificateur audio.
Ces différents systèmes sont asservis car les consignes (position, direction, tension) changent
continuellement.

1.1.1 Le schéma de principe

Tout système asservi industriel peut être défini selon le schéma de principe qui est présenté à la
Figure 1-1. Il est à noter que ce schéma décrit un système asservi qui est aussi un système en
boucle fermée. En effet, le signal de commande, provenant du régulateur, est relié à l’élément
final de commande. Par contre, il suffit de briser ce lien pour obtenir un système asservi
temporairement en boucle ouverte.
Régulateur
Valeur initiale
Point de
consigne Commande
(SP) Auto
Signal de
commande Perturbations
Mesure de la variable Variable

commandée commandée
(PVf) (PV)
Variable Élément final de
commande
Procédé
manipulée
Élément de mesure
Transmetteur Capteur
F I G U R E 1- 1 S C H É M A D E P R I N C I P E D ’ U N S Y S T È M E AS S E R V I I N D U S T R I E L
1.1.2 Le procédé
Cette portion du schéma de principe représente l’environnement où l'équipement est affecté par
le système de commande. S'il s'agit d'une commande de température, par exemple, ce bloc
décrirait le comportement thermique du milieu face aux différentes causes de modifications
possibles de la température. L'action de la commande constitue évidemment la source principale
de modification de l’état d’équilibre du procédé. Cependant, le procédé est également affecté par
des agents perturbateurs extérieurs, ceux que le système de commande a justement pour fonction
de contrer.

1.1.3 La variable manipulée

Il est possible de définir la variable manipulée comme étant la variable qui est modifiée afin
d’influencer directement la grandeur physique que l’on tente de réguler. Ainsi, dans une
commande de température, la variable manipulée (aussi nommée la grandeur manipulée) serait la
puissance fournie à l’élément chauffant. La variable manipulée peut aussi être:
• le débit (la régulation d’un niveau de liquide);
• le volume (la régulation de la pression).
1.1.4 La variable commandée

La variable commandée, que l’on nomme souvent la grandeur mesurée, est la température dans
notre exemple précédent. Ainsi, il est possible de contrôler la température (la variable
commandée) via les modifications effectuées à la variable manipulée (la grandeur mesurée). Il
est important de bien noter qu’une grandeur est mesurable.
1.1.5 L'élément primaire de mesure

Puisqu’il est nécessaire de connaître l’effet du signal de commande sur la variable commandée,
l’utilisation d’un capteur, que l'on nomme aussi l’élément primaire de mesure, nous permet alors
d’en obtenir la mesure.
Les éléments primaires sont les capteurs et les transducteurs qui se trouvent à la tête des chaînes
de mesures industrielles. Grâce à ces éléments, on peut traduire une grandeur physique en un
signal utilisable par le régulateur. Les caractéristiques électriques de l’élément primaire sont
modifiées par une grandeur physique quelconque:
• la température;
• la pression;
• l’humidité;
• l’acidité
• etc.
Puis, cette information électrique est dirigée vers le transmetteur qui se charge alors de convertir
cette lecture en un signal normalisé.
Aussi, les capteurs les plus fréquemment utilisés en industrie sont:
• le capteur de pression;
• le capteur de niveau;
• le capteur de débit;
• le capteur de température;
• le capteur de positionnement.

1.1.6 Le régulateur
On appelle régulateur la partie du système de commande qui compare le signal de mesure avec le
signal de consigne et qui génère ainsi un signal de commande approprié à l'intention de l'élément
final. Le contrôleur peut être d'une simplicité déconcertante ou, à l’opposé, être extrêmement
sophistiqué. Bien sûr, tout est fonction de la nature du procédé, de la précision et du temps de
réaction requis.
Dans certaines applications, le contrôleur sera mécanique, tout simplement. Pour d’autres types
de tâches, il fera appel à la pneumatique ou à l'électronique. Certains contrôleurs ne surveillent
qu'un système; d'autres sont en charge de plusieurs systèmes qu'ils doivent surveiller en temps
partagé; les commandes multiples se font, de préférence, par traitement numérique, afin qu'on
puisse les confier à un ordinateur.
Le régulateur agit comme un détecteur d'erreurs qui compare la valeur mesurée de la variable
commandée à une valeur de référence appelée consigne ou, en anglais, le « set point ».
Ce détecteur produit un signal de correction proportionnel à la différence entre la valeur de
consigne et celle de la variable commandée. Plus l'erreur est grande, plus il doit y avoir de la
correction.
Cependant, le type de correction devant s'appliquer à la variable commandée varie d'un système
à l'autre. Dans certains systèmes, une action du type TOR (aussi nommé ouvert/fermé) peut être
de mise et le chauffage d'une maison constitue le meilleur exemple à cet effet.
Dans d'autres systèmes, ce type de correction donnerait des résultats catastrophiques. Par
exemple, il est impossible de déplacer un ascenseur et de l'arrêter avec précision en pratiquant
une commande de type «marche-arrêt». Il faut procéder par degrés: diminuer la vitesse à mesure
que l'erreur, c'est-à-dire l'écart entre la position actuelle et la position demandée, diminue. Par
conséquent, le signal d'erreur est rarement utilisé tel quel pour agir sur la variable commandée.
Un bloc de commande (Figure 1-1) doit pouvoir interpréter ce signal et élaborer le signal de
commande approprié au type de correction désiré.
Sommes toutes, la comparaison entre la consigne et la mesure jusqu'à l'élaboration du signal de
commande se regroupent dans le régulateur. Selon la complexité du système, le régulateur peut
alors prendre une forme très simple (quelques composants) ou ressembler à un véritable
ordinateur. Souvent, un même régulateur peut s'occuper de plusieurs systèmes à la fois.
1.1.7 L'élément final de commande

Par ailleurs, le signal de commande élaboré par le contrôleur actionne ce que l'on appelle
l'élément final de la boucle, c'est-à-dire l'organe actionneur qui travaille généralement à haute
puissance. Cet élément final agit sur la variable manipulée; c'est-à-dire la variable qui affecte
directement le flux d'énergie ou de matériel injecté dans le procédé. Dans une commande de
température, l'élément final pourrait être un élément chauffant, la variable manipulée être la
puissance électrique fournie à cet élément, et la variable commandée serait, bien entendu, la
température. Il est très important de ne pas confondre la variable manipulée et la variable
commandée.

1.1.8 La charge
Tout changement de la variable commandée, qui ne correspond pas à une variation de consigne,
devra se traduire par un changement de la variable manipulée en vue de restaurer l'état
d'équilibre. Pour cette raison, la valeur du signal de commande est un bon indicateur de
l’importance de la charge du système.
Ainsi, supposons qu'un agent perturbateur provoque une chute de température. La valeur de la
variable manipulée (courant) devra alors augmenter pour ramener l'erreur à zéro et rétablir la
température de consigne. Pour annuler cette perturbation, il y a eu, dans ce cas-ci, une élévation
de la charge puisque la température avait chuté.
Donc, la charge symbolise la consommation du système.
1.1.9 La transmission des données

Les divers éléments d'un système de commande peuvent provenir de divers fabricants;
cependant, ils devront être compatibles. Pour y parvenir, on a convenu de normaliser les signaux
générés et acceptés par ces éléments.
Dans un système de commande électrique, les signaux voyagent sur des lignes de deux types
standards:
• le 4-20 mA;
• le 10-50 mA (rapport 1 à 5).
Ces chiffres indiquent les valeurs minimale et maximale du courant susceptible d'exister sur la
ligne. Les capteurs et les transducteurs destinés à l'instrumentation industrielle doivent opérer à
l'intérieure de la zone choisie. Notez que cette normalisation exclue la valeur zéro, permettant
ainsi une reconnaissance automatique d'une rupture de ligne. Les valves à commande électrique
répondent aux mêmes types de signaux. Une valve, qui reçoit un signal passant de 4 à 20 mA,
passe graduellement de 0 à 100% d'ouverture ou vice versa selon sa construction.
Pour ce qui est des commandes pneumatiques, il est juste d’affirmer qu’elles ont précédé les
commandes électroniques dans les systèmes industriels et elles sont encore employées
abondamment. Dans un circuit pneumatique, le cablâge est simplement remplacé par de la
tuyauterie en caoutchouc synthétique ou en cuivre flexible dans laquelle circule l'information
sous forme de variations de pression d'air. Les variations de pression sont analogues aux
variations de tension dans un circuit électrique. Un système pneumatique est donc constitué
d’une multitude de composants:
• une source de pression;
• des actionneurs;
• des capteurs;
• des valves;
• des transducteurs;
• etc.
D'ailleurs, la structure d'un système de commande pneumatique, en boucle fermée, est conforme
au modèle général: le régulateur génère un signal de commande à l'intention d'un élément final
qui, dans ce cas-ci, est une valve pneumatique. Ce signal résulte d'une comparaison entre un

signal de consigne et un signal pneumatique de mesure. Le régulateur est alimenté par une
source d'air comprimé formée d'une pompe à air et d'un réservoir, équivalent à la source de
tension dans un système électrique.
F I G U R E 1- 2 S C H É M A D E P R I N C I P E D ’ U N S Y S T È M E P N E U M AT I Q U E
Dans ce système, la pression des signaux pneumatiques varie entre 3 et 15 psi, ces données
étant respectivement minimale et maximale. Dans le cas de la valve de commande, la valeur de
pression détermine la position de l'obturateur. Le capteur, pour sa part, est générateur de signal
pneumatique: l'écart entre 3 et 15 psi correspond à son étendue de mesure utile.
Voici les trois principaux avantages des systèmes pneumatiques comparativement aux systèmes
électriques:
• pas de danger d'étincelles, de court-circuit ou d'explosion;
• peut fonctionner un certain temps ou indéfiniment durant les pannes de courant;
• compatibilité directe avec les valves pneumatiques, qui sont les éléments finaux
les plus rencontrés en industrie.
Sur ce dernier point, mentionnons qu'il existe des transducteurs électro-pneumatiques capables
de convertir un signal 4-20 mA en signal 3-15 psi pour le cas où un contrôleur électronique
commande une valve pneumatique.
Sommes toutes, les systèmes pneumatiques utilisent des principes de fonctionnement que l’on
retrouve fréquemment dans un système électrique.

1.2 Terminologie
T AB L E AU 1- 1 T E R M I N O L O G I E U T I L I S É E P O U R D É F I N I R U N S Y S T È M E AS S E R V I
Système asservi Appellation Définition (et synonyme)
Procédé Ensemble de l'équipement (excluant l'équipement de contrôle) et
des fluides d'une opération industrielle pour laquelle
l'alimentation et la demande doivent être équilibrées.
(Processus, Process)
Régulateur Dispositif qui régule automatiquement l'élément final de
commande pour maintenir la variable commandée à la valeur du
Les éléments point de consigne.
(Contrôleur, Controller)
Élément final de commande Dispositif qui contrôle la variable manipulée du procédé.
(Actuateur, Final control element)
Élément de mesure Ensemble capteur / transmetteur qui ramène en feedback la
mesure de la variable commandée pour qu’elle soit comparée
avec le point de consigne.
(Measuring means)
Variable commandée La variable du procédé qui doit être asservie au point de
consigne, indépendemment des perturbations que doit subir ce
procédé.
(Variable régulée, Controlled variable, Process variable, PV)
Variable manipulée La variable du procédé qui doit être modulée par l’élément final
de commande pour annuler l’écart entre la variable commandée
et le point de consigne.
(Grandeur régulante, Manipulated variable)
Mesure de la variable Valeur mesurée de la variable commandée: 4-20mA, 0-100%, ...
Les signaux commandée (Feedback, Measured value of controlled variable, Measured
value of process variable, PVf)
Point de consigne Valeur à laquelle la variable commandée est maintenue par le
contrôleur.
(Valeur de consigne, Référence, Set point, SP)
Signal de commande Signal de sortie du contrôleur appliqué à l’élément final de
commande.
(Signal de correction, Controller output, Process demand, DM)
Perturbations Toutes variables indépendantes, indésirables et souvent
imprévisibles qui tendent à modifier la valeur de la variable
commandée.
(Grandeurs perturbatrices, Disturbances)
La charge Charge du procédé Ensemble de toutes les variables (à l’exception de la variable
commandée) qui tendent à rompre l’équilibre du procédé. Cette
définition inclue les variations à la source, les variations de la
demande ainsi que celles du point de consigne.
(Process load)
1.3 Technologie de l’élément final de commande

Maintenant que nous connaissons le principe et le modèle général d'un système de commande à
boucle fermée, nous allons procéder à un tour d'horizon rapide de la technologie de l’élément

final de commande. Loin d'être exhaustive, cette étude ne vise qu'à montrer les composants les
plus fréquemment rencontrés dans les applications industrielles.
En ce qui concerne l'élément final de commande, il est celui qui transfère l'énergie ou le matériel
de la source vers le procédé en fonction du signal de commande. Ceux que l'on rencontre le plus
fréquemment en industrie, sont:
• les moteurs;
• les embrayages magnétiques;
• les valves et les dispositifs pneumatiques;
• les éléments chauffants;
• les relais et les contacteurs;
• les solénoïdes;
• les pistons hydrauliques et les pompes.
1.3.1 Les moteurs

Les moteurs électriques existent en une infinité de modèles, les puissances allant d'une fraction à
plusieurs milliers de Watt. Bien qu'il existe également de nombreuses technologies possibles,
chacune ayant ses avantages, il convient surtout de faire la distinction entre les deux familles de
moteurs:
• les moteurs à courant continu;
• les moteurs à courant alternatif.
Règle générale, les moteurs à courant continu ont l'avantage de mieux se prêter à la commande
de vitesse puisqu'ils réagissent avec souplesse aux variations de tension sur l'armature ou sur la
bobine de champ. Pour profiter de cet avantage en industrie, on n'hésite pas à utiliser de gros
redresseurs dans le but d'alimenter les puissants moteurs à courant continu.
Parmi les différents types de moteurs électriques, le moteur à impulsion ou pas à pas (stepping
motor) est abondamment utilisé dans les servomécanismes, particulièrement en robotique. Un
moteur à impulsion est un moteur qui, à chaque fois qu'une impulsion de commande est
appliquée, avance d'un certain nombre de degrés. Ce mouvement angulaire est répétitif à chaque
nouvelle impulsion. Le nombre d'impulsions requises pour l'accomplissement d'une révolution
dépend de la construction du moteur. Aussi, l'emploi d'un moteur à impulsion présente surtout
l'avantage de ne pas nécessiter de capteur de position angulaire étant donné qu'il suffit de
compter les impulsions pour connaître sa position actuelle. De plus, l'erreur sur un déplacement
est minime (inférieure à 1%) et non-cumulative.
1.3.2 L’embrayage magnétique

Pour ce qui de l’embrayage magnétique, c’est une machine tournante qui transmet un pouvoir
moteur vers une charge mécanique. Le moteur, qui est la source d'énergie motrice, tourne à

vitesse constante. L'embrayage magnétique communique une fraction variable de cette vitesse à
la charge mécanique, selon le courant d'excitation appliqué à la machine. L'embrayage
magnétique ne fournit pas d'énergie propre. On l'utilise pour réaliser des commandes de vitesse à
partir d'un moteur à vitesse constante, alternative ou continue. Ce principe offre plus de
souplesse et de précision qu'une commande directe en tension sur un moteur.
F I G U R E 1- 3 M O T E U R C O U P L É À U N E M B R AY AG E M AG N É T I Q U E
1.3.3 Les valves et dispositifs pneumatiques

Puisque le débit et le niveau des fluides figurent parmi les variables manipulées les plus
répandues en industrie, les valves, qui en permettent la commande, occupent donc une place très
importante.

Contrairement au robinet, qui est une valve à commande manuelle, les valves de type industriel
fonctionnent à partir de signaux; ces signaux peuvent être de natures électrique ou pneumatique.
La figure 1-4 illustre une vue en coupe d'une valve à commande pneumatique comme on en
rencontre très souvent. Le signal pneumatique, qu'on introduit par l'ouverture du haut, n'est ni
plus ni moins qu'un jet d'air dont la force détermine le degré d'ouverture de la valve. Ce signal
exerce une pression sur un diaphragme et un ressort calibré, couplés à une tige de transmission.
La tige descend jusque dans le corps de la valve elle-même (partie inférieure) où elle se termine
par un obturateur.
F I G U R E 1- 4 V AL V E P N E U M AT I Q U E
GRACIEUSETÉ DE HONEYWELL
La tension du ressort est ajustée de façon à ce qu'un signal pneumatique, dont la pression varie
de 3 à 15 psi (pound per square inch - livre par pouce carré), déplace graduellement l'obturateur
de 100% à 0% d'ouverture. Dans ce cas-ci, il s'agit par conséquent d'une valve qui ferme lorsque
le signal de commande augmente. Donc, cette valve est de type air pour fermer (A.T.C. ou «air-
to-close»). On rencontre également des valves qui ouvrent lorsque le signal de commande
augmente; elles-là sont de type air pour ouvrir (A.T.O. ou «air-to-open»). Se référer à la Figure
1-5.
F I G U R E 1- 5 L E S D E U X T Y P E S D E V AL V E S

Dans une valve à commande électrique, le principe demeure sensiblement le même sauf que le
déplacement est obtenu par un solénoïde. La position de l'obturateur dépend alors d'un courant
de commande. Ces valves sont habituellement calibrées pour un signal de type 4-20 mA.
1.3.4 Les éléments chauffants

Parmi les multiples composants que l’on utilise comme élément final, l’élément chauffant est
fréquemment rencontré en industrie afin de contrôler la température. Il existe plusieurs méthodes
différentes pour d’obtenir une augmentation de température dans un procédé industriel:
• avec un élément résistif parcouru par un fort courant;
• par rayonnement lumineux;
• par réactions chimiques;
• par compression (gaz);
• par conduction avec une source de chaleur quelconque.
L’élément résistif est le plus usuel et son principe de fonctionnement est très simple. Il suffit de
disposer d’un conducteur dans lequel on fait circuler un courant plus ou moins intense, suivant
l’intensité du dégagement de chaleur que l’on désire obtenir. Il suffit de penser à l’augmentation
de température que subit toute résistance électrique lors du passage du courant électrique. Ce
phénomène s’explique aisément en imaginant l’effet que provoque le passage des électrons dans
le goulot d’étranglement qu’est la résistance. L’intensité de leur déplacement, dans un endroit
aussi restreint, engendre une augmentation de la température.
Par contre, l’utilisation des éléments chauffants entraîne parfois des contraintes additionnelles
pour la régulation du procédé. En effet, il est fréquent que le système réagisse différemment
suivant que l’on chauffe ou que l’on refroidit le procédé.
1.4 Les types de systèmes

Il est possible de modéliser le comportement de la majorité des systèmes de régulation en
quelques types fort simples. Ainsi, on dénote les types de systèmes suivants:
• les systèmes en boucle ouverte et en boucle fermée;
• les systèmes aux comportements linéaire et non-linéaire;
• les systèmes aux comportements symétrique et non-symétrique;
• les systèmes monovariable et multivariable.
1.4.1 Les systèmes en boucle ouverte et en boucle fermée

Un système, que l’on caractérise d’être en boucle ouverte, possède un signal de commande dont
la grandeur est entièrement indépendante de la variable commandée.
Malgré son apparente inefficacité, un système en boucle ouverte peut adéquatement combler
différents besoins en industrie. Notamment, c’est le cas des convoyeurs à rebuts. Il est aisé de
constater leur importance en entreprise et, néanmoins, le système est souvent en boucle ouverte.
Le signal de commande est alors fixé à une certaine valeur et la véritable vitesse du convoyeur
n’influence nullement celui-ci. Si la charge du système augmente, le signal de commande n’est
pas corrigé et le convoyeur subit alors une baisse de vitesse. Dans la majorité des cas, il n’y a
aucune mesure de la véritable vitesse du convoyeur.

À l’opposé, un système en boucle fermée est un système où la grandeur de la mesure vient

affecter la grandeur du signal de correction en fonction de la stratégie contenue à l’intérieure
d’un régulateur.
Par exemple, il est possible de modifier notre convoyeur de rebuts afin de le convertir en boucle
fermée. Il suffit de le doter d’un régulateur et d’un élément primaire de mesure de vitesse. Le
signal de commande peut alors être fonction de la véritable mesure de la variable commandée.
De plus, un système asservi, qui est un système en boucle fermée, peut devenir un système en
boucle ouverte si le régulateur fonctionne en mode manuel. En effet, puisque c’est l’opérateur
qui détermine la valeur du signal de commande, on considère alors le système en boucle ouverte
car le signal de commande n’est pas fonction de la mesure.
Lorsque le système asservi est en boucle ouverte, il est alors possible d’effectuer un test à
l’échelon pour obtenir une foule de renseignements utiles concernant le procédé.
Système en boucle fermée
Régulateur Mesure de la variable commandée

en mode
Signal de commande automatique
Élément final Procédé

Variable manipulée de commande Variable commandée
Système en boucle ouverte
Régulateur
Mesure de la variable commandée
en mode
Signal de commande manuel

F I G U R E 1- 6 L E S S Y S T È M E S E N B O U C L E O U V E R T E E T E N B O U C L E F E R M É E

1.4.2 Les systèmes aux comportements linéaire et non-linéaire

Par ailleurs, il n’est pas rare que le comportement d’un procédé ne soit pas du tout linéaire. La
linéarité d’un système concerne la réponse de la variable commandée suite à un changement du
signal de commande.
Ainsi, on dit d’un système qu’il est non-linéaire lorsque la variable commandée ne réagit pas
proportionnellement aux variations du signal de commande. On considère alors que le gain du
système est variable.
Différents phénomènes peuvent modifier le comportement d’un système au point de le rendre
non-linéaire. C’est le cas, entre autres, lorsque la mesure d’un débit est fournie par un
transmetteur de pression différentielle: le signal est alors proportionnel au carré du débit. Il est
donc nécessaire d’extraire la racine carrée d’un tel signal afin de contrer l’effet non-linéaire de la
mesure sur le comportement du système.
F I G U R E 1- 7 S Y S T È M E À C O M P O R T E M E N T L I N É AI R E
SOURCE: LOGICIEL RÉGULATION PID
F I G U R E 1- 8 S Y S T È M E À C O M P O R T E M E N T N O N - L I N É AI R E
SOURCE: LOGICIEL RÉGULATION PID

1.4.3 Les systèmes aux comportements symétrique et non-symétrique

Aussi, il est possible qu’un système ne possède pas un comportement symétrique. La symétrie
d’un système concerne les caractéristiques de la réponse de la variable commandée suite à un
changement positif ou négatif du signal de commande.
Un système non-symétrique ne possède pas les mêmes caractéristiques suivant que l’élément
final de commande agisse dans une direction ou dans l’autre. Si un procédé de température
utilise une méthode différente pour augmenter et baisser la mesure de la température, il est à
prévoir que la réponse du système ne sera pas symétrique.
%
100
90
80
70
60
50
40
30
Signal de commande
20
Mesure de la variable
10 commandée
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 t(sec.)
td t td t
F I G U R E 1- 9 S Y S T È M E D O N T L E C O M P O R T E M E N T E S T N O N - S Y M É T R I Q U E

1.4.4 Les systèmes monovariable et multivariable

Un système de type multivariable est très particulier. En effet, ce type de système se définit selon
le nombre de variables que le régulateur du système doit tenir compte avant de modifier en
conséquence son signal de commande.
Malgré le fait que plusieurs informations soient nécessaires pour la stratégie de contrôle du
régulateur, le système ne possède qu’une seule variable commandée.
Tous les systèmes, qui ne possèdent que la mesure de la variable commandée et le point de
consigne comme informations pour le régulateur, sont considérés comme étant des systèmes
monovariables.
Système monovariable
Régulateur Mesure de la variable commandée

en mode

Système multivariable
Mesure d’une seconde
grandeur physique
Régulateur
en mode
commandée

F I G U R E 1- 10 S Y S T È M E S M O N O V AR I AB L E E T M U L T I V AR I AB L E

1.5 Exercices
Question #1 -
Puisque le régulateur est un important élément au sein d’un système asservi (se référer à la
Figure 1-1), il est alors essentiel de lui fournir les informations nécessaires à son bon
fonctionnement.. Ainsi, il a besoin de deux informations en entrées pour affecter adéquatement
une sortie selon sa stratégie interne. Déterminez quelles sont ces informations et expliquez leurs
rôles respectifs.
a) l’entrée #1:
b) l’entrée #2:
c) la sortie:
Question #2 -
Que doit-on observer, dans un système de régulation, pour d’obtenir une indication sur la
grandeur de la charge du procédé?
Question #3 -
La Figure 1-11 représente le schéma de principe d’une commande de vitesse de moteur.
Identifiez les éléments suivants:
a) l’élément primaire de mesure:
b) l’élément final de commande:
c) la variable manipulée:
d) la variable commandée:
Moteur CC Charges
A+
Régulateur Variateur de
vitesse
A- Convoyeur
Tachymètre
F I G U R E 1- 11 C O M M AN D E D E V I T E S S E D E M O T E U R

Royaume du Maroc
COURS 15A
Contrôleurs
Deuxième Année

Septembre 1996

H1W 1G4
RÉDACTION

Stéphane Nicol
RÉVISION TECHNIQUE
Michel Rouleau
François Gaudreau


MOD2_CON.DOC
Module 2: Définition du procédé Page ii OFPPT/TECCART

TABLE DES MATIÈRES
2. DÉFINITION DU PROCÉDÉ 2-1
2.1 Causes de modification de l'équilibre du procédé 2-1

2.1.1 Les délais ................................................................................................................ 2-1
2.1.2 La variation de la consigne ..................................................................................... 2-5
2.1.3 La variation de la charge ........................................................................................ 2-5
2.1.4 Les perturbations et le bruit .................................................................................... 2-6
2.2 Réponse des systèmes asservis 2-7

2.2.1 En boucle ouverte ................................................................................................... 2-7
2.2.2 En boucle fermée .................................................................................................... 2-8
2.2.3 Objectifs de la régulation de procédé ................................................................... 2-10
2.3 Modélisation du procédé selon la réponse à l'échelon 2-12

2.3.1 Les caractéristiques du procédé ............................................................................ 2-12
2.3.2 Méthode du 2 à 63%............................................................................................. 2-16
2.3.3 Méthode de la pente maximale............................................................................. 2-17
2.4 Autres caractéristiques du procédé 2-18
2.5 Les types de procédés 2-19
2.6 Exercices 2-20
Module 2: Définition du procédé Page iii OFPPT/TECCART

2. Définition du procédé
À première vue, le travail d'un système asservi peut sembler assez simple. Ce système agit de
façon à maintenir une grandeur physique conforme à une valeur de consigne. Pour y parvenir, il
doit être sensible à toute cause de changement et être en mesure d'apporter la correction
adéquate. Puisqu’une erreur est nécessaire pour déclencher une correction, la qualité d'un
système asservi est donc proportionnelle à sa capacité de minimiser cette erreur.
Par contre, dans la réalité, le problème s'avère plus complexe que cela. Il existe un certain
nombre de facteurs physiques dont il faut prendre conscience, et dont la conséquence globale est
de limiter l'efficacité du système de commande, voire même de le rendre instable. Il est aisé de
constater comment il est difficile de contrôler une voiture lorsqu'un vent latéral souffle par
rafales. Même un système asservi, qui est pourtant un système en boucle fermée, peut être
sérieusement affecté par des perturbations et sa correction peut même devenir imparfaite dans
certaines conditions. La présente section a pour but d'analyser toute cette problématique.
2.1 Causes de modification de l'équilibre du procédé

Parmi les principales causes influençant directement l’équilibre d’un procédé, on dénote:
• les délais (dans le procédé et dans la commande);
• la variation de la consigne;
• la variation de la charge (variation de la demande - « demand disturbance »);
• les perturbations et le bruit;
• une variation à la source - « supply disturbance ».
Tous ces changements obligent le système asservi à réagir pour préserver la condition
d'équilibre. Cette réaction se traduit nécessairement par une modification de la variable
manipulée qui, rappelons-le, nous informe de l’importance de la charge du système.
La présente section détaille ces multiples causes à l’exception de la variation à la source, puisque
celle-ci se définie simplement par une variation physique de la variable manipulée Voici
quelques exemples concrets d’une variation à la source:
• une variation de la tension de ligne qui affecterait la vitesse d'un moteur;
• une variation de la température du fluide chauffant dans un échangeur de chaleur;
• une variation de l'indice d'octane de l'essence fournie à un moteur.
2.1.1 Les délais

Quant aux délais, ils sont d’importants facteurs affectant la réponse d'un système asservi lorsque
des perturbations tendent à modifier l’état d’équilibre dans lequel le procédé se trouve. Il existe
deux familles de délais:
• les délais dans le procédé;
• les délais dans la commande.
Tout d’abord, analysons les délais dans le procédé. Ils sont les conséquences de l’utilisation
d’une multitude de composants, dont chacun possède des caractéristiques physiques qui peuvent
Module 2: Définition du procédé Page 2-1 OFPPT/TECCART

retarder considérablement la réponse d’un système asservi aux perturbations. Dans un procédé
industriel, on retrouve habituellement les sources de délais suivantes:
• la capacité;
• la résistance;
• les systèmes d’ordre supérieur;
• le temps de délai du procédé.
Afin de présenter ces différentes sources de délais, nous allons considérer un cas spécifique,
celui de l'échangeur de chaleur illustré à la Figure 2-1. Ce modèle-ci diffère quelque peu de
l'échangeur tubulaire mais son principe est le même. Le système détecte les changements de
température grâce à un capteur thermique collé sur la paroi du tuyau de sortie; la correction a
lieu en modifiant la position de la valve qui règle le débit de vapeur dans le serpentin.
Signal de Eau froide

commande
Capteur de température
(Mesure de la variable commandée)
Entrée de
vapeur
Valve Eau
chaude
Serpentin
Sortie de
vapeur
F I G U R E 2- 1 É C H AN G E U R D E C H AL E U R T Y P I Q U E
Les procédés, comme celui illustré à la Figure 2-1, possèdent tous la propriété inhérente de
retarder les effets résultant de perturbations. C'est justement cette propriété qui complique la
commande. Identifions la nature de ces sources de retard.
La capacité est représentée par tout système qui emmagasine de l'énergie. Ainsi, la masse d'eau
contenue dans l'échangeur est capable d'emmagasiner une quantité d'énergie thermique tout
comme le condensateur emmagasine de l'énergie électrique. Nous savons cependant qu'une
capacité est caractérisée par le fait qu'elle ne se charge pas instantanément; un temps de charge
est toujours requis. En l'occurrence, si le débit de vapeur augmente dans le serpentin, il faudra un
certain temps à la masse d'eau pour atteindre une nouvelle température plus élevée. Ce temps de
charge est proportionnel au volume de liquide à chauffer.
La résistance est le facteur qui s'oppose au transfert d'énergie dans un système. Il est possible de
faire une analogie parfaite avec la résistance d'un circuit RC qui s'oppose à la charge ou à la
décharge d'un condensateur. En effet, plus un système oppose de la résistance à l'accumulation
ou à la restitution d'énergie, plus il mettra de temps à atteindre la charge voulue.

Dans notre échangeur, la résistance au transfert d'énergie thermique provient de l'existence d'un
film isolant qui se forme toujours entre un corps solide et un fluide en contact. Ce film consiste
en une mince couche stagnante de fluide qui recouvre le corps solide et l'isole thermiquement
comme le ferait un recouvrement de caoutchouc mousse. L'effet d'isolation dû à ce phénomène
physique s'oppose au transfert thermique.
L'effet combiné de la résistance au transfert thermique et de la capacité de la masse de liquide
engendre un délai plus ou moins considérable entre l'application d'une quantité de chaleur et le
réchauffement général de la masse de liquide.
Pour le traitement mathématique, on a l'habitude de représenter les procédés par leurs
équivalents électriques. Ainsi, le système d'échangeur thermique pourrait équivaloir, en première
approximation, au circuit de la Figure 2-2. Nous n'insisterons cependant pas trop sur cette
représentation.
Énergie Rt Énergie
appliquée emmagasinée
Ct
F I G U R E 2- 2 É Q U I V AL E N T É L E C T R I Q U E S I M P L I F I É D E L ’ É C H AN G E U R D E C H AL E U R
Les systèmes d’ordre supérieur (les procédés multicapacitifs et multirésistifs) peuvent être
comparés à un schéma électrique composé d’une suite de circuits RC consécutifs. Afin de
poursuivre l’analogie avec l’échangeur de chaleur, il faut ainsi tenir compte de la capacité
thermique du serpentin lui-même, dont la masse doit absorber la chaleur avant de la transférer au
liquide, et d'une seconde résistance de transfert. On se retrouve donc devant un système à deux
cellules RC (système d'ordre deux).
Par ailleurs, les parois du réservoir, à moins d'être très bien isolées, sont refroidies par l'air
ambiant et refroidissent donc eux-mêmes le liquide. Cette fuite thermique, par laquelle l'énergie
accumulée par la masse de liquide se perd, équivaut à une résistance de décharge. Ces éléments
supplémentaires nous amènent à un schéma équivalent plus réaliste que montre la Figure 2-3.
Dans ce schéma, on voit que l'énergie appliquée est d'abord transférée à CT1 via RT1, c'est-à-dire
à la vapeur du serpentin, lequel la retransfère à CT2 via RT2, c'est-à-dire à la masse de liquide.
Cependant, une partie de l'énergie accumulée dans CT2 se dissipe dans RT3 qui représente la perte
dans la paroi du réservoir.
Énergie Rt1 Rt2

Énergie
appliquée
emmagasinée
Ct1 Ct2 Rt3
F I G U R E 2- 3 É Q U I V AL E N T É L E C T R I Q U E AM É L I O R É D E L ’ É C H AN G E U R D E C H AL E U R

Le temps de délai du procédé, « dead time », est une autre importante cause de retard dans le
procédé et c’est le temps requis pour qu'une modification se transporte d'un point à l’autre. La
conséquence directe de ce retard est qu'un changement de la variable commandée n'est pas
détecté immédiatement par le capteur. Ainsi, supposons que la température de l'eau injectée dans
l'échangeur baisse de plusieurs degrés. Cette diminution devrait être compensée immédiatement
par le contrôleur. Cependant, le contrôleur n'a connaissance du changement que lorsque la masse
d'eau plus froide a traversé le réservoir et s'est rendue au capteur. Ce retard, ou temps de délai,
dépend de la vélocité du fluide et de la distance à parcourir.
Maintenant, analysons les délais dans la commande. Ils sont les conséquences de l’utilisation
d’une multitude de composants, dont chacun possède un temps de réponse bien spécifique.
Donc, les caractéristiques intrinsèques de ces composants peuvent retarder considérablement la
réponse d’un système asservi.
Plusieurs sources de retards apparaissent également dans un système asservi mais leur ampleur
est généralement moindre surtout s'il s'agit d'une commande électronique. En ce qui a trait à la
commande, nous retrouvons habituellement les délais suivants:
• retard de l’élément primaire;
• retard dans la détection d’erreur;
• retard de transmission;
• retard de l’élément final de commande.
Le retard de l'élément primaire est le plus important retard de cette catégorie. En effet, le
capteur ne répond pas instantanément à un stimuli physique. Le capteur thermique, par exemple,
équivaut thermiquement à un circuit RC qui requiert un certain temps avant d'atteindre la
température du milieu qui l'entoure.
Le retard dans la détection d'erreur est plutôt faible. On peut considérer les retards de nature
capacitive comme très négligeables dans les contrôleurs pneumatiques et électroniques,
comparativement aux phénomènes rencontrés dans le procédé même.
Le retard de transmission, à toute fin pratique, ne s'applique qu'aux systèmes pneumatiques
(lignes 3-15 psi). Ces lignes ne doivent pas s'allonger indûment car le retard de transmission est
proportionnel à la distance.
Le retard de l'élément final de commande est simplement relié au fait que la réponse d'un
élément final n'est pas instantanée. Selon le cas, des retards peuvent être causés par l'inertie au
mouvement, la friction mécanique, le transfert d'énergie (délai capacitif) ou par un temps de
délai.
La valve pneumatique, par exemple, oppose une friction mécanique (ou résistance mécanique)
qui retarde son déplacement et provoque, à la limite, un déplacement par à-coups très néfaste
pour la stabilité du système. Une lubrification périodique est d'ailleurs recommandée dans
certains cas. Le moteur, quant à lui, ne modifie pas sa vitesse instantanément en raison de son
inertie. L'élément chauffant réagit à peu près comme le serpentin à vapeur: il ne chauffe pas
instantanément et demeure chaud un certain laps de temps après qu'on cesse de l’alimenter en
tension.
À la suite de l’analyse des multiples retards que l’on peut retrouver dans un système asservi, il
est de mise de présenter leurs conséquences sur la réponse du système lorsqu’une variation

quelconque survient. L'action visant à corriger l'écart dû à une perturbation ne peut être
entreprise que lorsque le contrôleur a détecté cette perturbation via la chaîne de mesure. Cette
information prend un certain temps à lui parvenir (temps de délai). Dès qu'il la possède, le
contrôleur génère la correction adéquate mais un délai s'ajoute encore avant que cette correction
ne provoque un certain effet dans le procédé (délai capacitif). À cause de ces délais, la
correction, qui limiterait ainsi la déviation à l'instant où elle prend naissance, est impossible dans
la plupart des systèmes. Par conséquent, avant que le contrôleur ne puisse enrayer cette
déviation, il s'écoule toujours un certain temps durant lequel la variable commandée n'est pas
conforme à la consigne. Ainsi, l’information est retardée et il est alors impossible d’anticiper les
réactions du procédé pendant ce délai.
2.1.2 La variation de la consigne

Afin de bien maîtriser l’effet de ces variations sur l’équilibre du procédé, nous allons poursuivre
l’analyse à l’aide de notre échangeur de chaleur.
Il est aisé de constater qu’une variation de la consigne vient briser l’équilibre du procédé. En
effet, on lui demande de quitter un état stable pour qu’il puisse se stabiliser à une nouvelle
valeur. Il est souvent exigé que le changement d’état stable s’exécute dans le moins de temps
possible et ce, sans dépasser le nouveau seuil visé. Par contre, une variation de la consigne
provoque une erreur immédiate (la différence entre la consigne et la mesure) que le régulateur se
doit d’éliminer. Mais, il est important de noter que la variable commandée n’est nullement
affectée à ce stade du processus.
Avec l’échangeur de chaleur (Figure 2-1), la variation de consigne s’établie, dans notre cas, par
la nécessité d’obtenir de l’eau plus chaude. Ainsi, le signal de commande augmente afin d’ouvrir
la valve et de laisser entrer plus de vapeur dans le système. À cet instant, avant même que la
température du serpentin ait débuté à réchauffer l’eau qui se dirige vers la sortie, l’erreur (la
consigne - la mesure) est maximale.
Le serpentin, par la suite, est traversé par une plus grande quantité de vapeur et permet alors le
réchauffement de l’eau. Bien sûr, cette correction est victime de la panoplie de délais que nous
avons traitée précédemment. L’eau, qui se réchauffe lentement, tend ainsi à faire diminuer
l’erreur et le signal de commande est donc modulé à la baisse. Le tout se stabilise lorsque le
capteur de température retourne la mesure de la variable commandée correspondant à la nouvelle
consigne.
2.1.3 La variation de la charge

Puisque la variation de la charge affecte directement la variable commandée, elle modifie donc
considérablement l’état d’équilibre d’un procédé. En effet, une augmentation de la charge
signifie une baisse, parfois même drastique, de la mesure de la variable commandée. Donc,
l’erreur (la consigne - la mesure) est de la même polarité que l’augmentation de consigne.
Puisque la charge nominale représente la consommation du système, il est possible de déduire la
valeur de la variation de la charge en considérant la variation du signal de commande. Ainsi, si
une augmentation du débit de l’eau oblige la valve à s’ouvrir de 20 %, c’est que la charge a
augmenté de 20 %. Mais, pour valider cette relation, il est essentiel que la mesure de la variable
commandée retourne au point de consigne.

Voici, à titre indicatif, quelques exemples de variations de la charge:

• une variation de la charge mécanique couplée à un moteur;
• un flux d'air froid ou d'air chaud dans un milieu à température contrôlée;
• une variation du débit du fluide chauffé par un échangeur de chaleur.
Il s'agit, dans ce cas, de perturbations qui vont nuire au système dans son travail pour maintenir
la variable commandée à la valeur de consigne. Dans le cas de notre échangeur de chaleur, une
variation de la charge consisterait soit à une variation du débit de l'eau, soit à une variation de sa
température à l'entrée de l'échangeur.
Aussi, un laps de temps s'écoule avant que le régulateur ne ramène la variable commandée à sa
valeur de consigne. Il faut noter que la correction ne débute qu'après le temps de délai.
2.1.4 Les perturbations et le bruit
Les perturbations sont des modifications que l’on retrouve surtout au niveau de la variable
manipulée et de la charge. Elles se manifestent donc principalement à l’entrée et la sortie du
procédé.
Les perturbation reliées à la variable manipulée peuvent être du type:
• pulsation d’une pompe (contrôle de niveau via un débit);
• pression du réseau de distribution;
• température;
• densité du liquide (contrôle de niveau via un débit);
• etc.
Quant aux perturbations reliées à la charge, elles peuvent être de différentes natures:
• pression de sortie;
• température;
• débit de sortie;
• densité du liquide (contrôle de niveau via un débit);
• etc.
Par contre, il existe des variations plus lentes qui affectent également le procédé:
• l’usure de la pompe;
• l’usure de la valve;
• l’accumulation de dépôts dans les conduits;
• etc.
Pour ce qui est du bruit, il est possible de le définir comme étant une perturbation constante et
prévisible. Il provient habituellement d’oscillations ou de perturbations rapides.
On constate aisément que le bruit est fort indésirable car il fausse l’information qui parvient au
régulateur. Ainsi, le signal de commande peut être modifié inutilement et les actions posés
peuvent même être nuisibles à l’équilibre du procédé.

2.2 Réponse des systèmes asservis

Un système asservi présente de nombreux avantages indéniables qui peuvent se manifester à
plusieurs niveaux:
• augmenter la productivité;
• uniformiser la production et la qualité;
• augmenter le rendement et l’efficacité;
• favoriser la sécurité et la fiabilité de systèmes autonomes.
Pour rencontrer ces objectifs, il est nécessaire de bien modéliser le procédé et de bien connaître
ses caractéristiques intrinsèques. Ainsi, il est plus aisé de prédire le comportement du procédé
suite à une perturbation quelconque.
2.2.1 En boucle ouverte
Pour obtenir le meilleur compromis entre la stabilité et la précision dans un système asservi, il
faut déterminer la meilleure combinaison possible des paramètres de fonctionnement du
régulateur.
Pour ce faire, il faut avoir une bonne connaissance du comportement de l’ensemble suivant:
• l’élément final de commande;
• le procédé;
• l’élément de mesure.
La Figure 2-16 présente le schéma de principe d’un système asservi qui se trouve en boucle
ouverte (le régulateur est alors en mode manuel).
Un système asservi, lorsqu’il est en boucle ouverte, réagit différemment à un échelon suivant le
nombre de capacités qu’il possède (système du Nième ordre). Ainsi, la réponse d’un système en
boucle ouverte, en fonction du nombre de capacités, est présentée à la Figure 2-4.
%
100
90
80 Mesure de la variable
commandée
70 1er ordre
60
3ième 4ième ordre Signal de commande
50
2ième ordre
40 ordre
30
20
10
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 t(sec.)
F I G U R E 2- 4 R É P O N S E D U P R O C É D É E N B O U C L E O U V E R T E

2.2.2 En boucle fermée

Lorsque, par exemple, une augmentation de température est demandée au système, trois types de
réponses peuvent se produire:
• réponse sur-amortie;
• réponse critique;
• réponse sous-amortie.
La réponse sur-amortie (Figure 2-5 et Figure 2-6) est caractéristique d'un procédé à longue
constante de temps, où les capacités sont importantes, et où le régulateur n'envoie qu'une faible
puissance. Dans le cas d'une commande de température, il en résulte un faible taux de transfert
de chaleur et le système met du temps à se rendre à la température désirée.
F I G U R E 2- 5 R É P O N S E S U R - AM O R T I E L O R S D ’ U N E V AR I AT I O N D E C O N S I G N E
F I G U R E 2- 6 R É P O N S E S U R - AM O R T I E L O R S D ’ U N E V AR I AT I O N D E L A C H AR G E

La réponse critique (Figure 2-7 et Figure 2-8) est obtenue via un ajustement optimal. Une
augmentation du gain du contrôleur donne lieu à un plus fort signal de commande pour la même
erreur, donc à un taux plus élevé de transfert de chaleur. Il s'agit de la correction la plus rapide
que l'on puisse obtenir sans qu'il y ait dépassement de la valeur-cible.
F I G U R E 2- 7 R É P O N S E C R I T I Q U E L O R S D ’ U N E V AR I AT I O N D E C O N S I G N E
F I G U R E 2- 8 R É P O N S E C R I T I Q U E L O R S D ’ U N E V AR I AT I O N D E L A C H AR G E
La réponse sous-amortie (Figure 2-9 et Figure 2-10) est un compromis entre la vitesse de
correction et un dépassement acceptable. Si le gain dépasse la valeur critique, la correction
devient rapide, mais la surdose d'énergie thermique provoque un dépassement de la valeur-cible.
Le contrôleur devra alors corriger à nouveau, à plusieurs reprises, pour se stabiliser
graduellement à la nouvelle consigne.
D'un autre point de vue, cette réponse caractérise un procédé à constante de temps courte
(capacité relativement faible qui réagit vivement à la commande).
Quand le gain devient trop élevé pour un procédé à faible capacité, le système ne parvient pas à
se stabiliser et la variable commandée oscille perpétuellement autour de la consigne.
F I G U R E 2- 9 R É P O N S E S O U S - AM O R T I E L O R S D ’ U N E V AR I AT I O N D E C O N S I G N E

F I G U R E 2- 10 R É P O N S E S O U S - AM O R T I E L O R S D ’ U N E V AR I AT I O N D E L A C H AR G E
2.2.3 Objectifs de la régulation de procédé

Un système asservi se doit de maintenir la mesure de la variable commandée égale à la consigne
et ce, malgré les perturbations, les changements de charge ou de consigne. Il est raisonnable de
s’attendre à ce que des erreurs soient présentes temporairement car le système de régulation
réagit aux erreurs.
Il existe trois grandes caractéristiques (Figure 2-11) que l’on peut observer lors de la réponse
d’un système asservi:
• l’erreur maximale;
• le temps de rétablissement (ou d’établissement);
• l’erreur résiduelle.
F I G U R E 2- 11 O B J E C T I F S D ’ U N S Y S T È M E AS S E R V I
L’erreur maximale peut se définir comme étant le plus grand écart, par rapport à la valeur
désirée, à survenir à la variable commandée lors d’une perturbation quelconque. Grâce à la
valeur de l’erreur maximale, il est possible de déterminer le taux de dépassement. Celui-ci
représente la différence, en pourcentage, entre la valeur maximale de la réponse et la valeur
finale sur une échelle normalisée. On obtient donc cette valeur en déterminant le rapport entre
l’erreur maximale (lors du premier dépassement) et le changement de la mesure (Figure 2-12).

F I G U R E 2- 12 L E T AU X D E D É P AS S E M E N T
Il est possible de déterminer le taux de dépassement à l’aide de l’Equation 2-1. Aussi, ce

dépassement est exprimé en pourcentage.
Taux de dépassement = H / C * 100
E Q U AT I O N 2- 1
Pour ce qui est du temps de rétablissement, c’est le temps compris entre le début d’une
perturbation et le moment où la mesure de la variable commandée se stabilise à l’intérieur d’une
plage de ±5% de sa valeur finale. Cette plage de ±5% implique l’utilisation d’une échelle
normalisée concernant la variation totale de la mesure.
Temps de
rétablissement
105 %
100 %
95 %
0%
F I G U R E 2- 13 L E T E M P S D E R É T AB L I S S E M E N T
Enfin, l’erreur résiduelle est la différence permanente entre la variable commandée et le point
de consigne à la suite de l’atteinte d’un nouveau point d’équilibre pour le système.
Consigne
% Erreur résiduelle
F I G U R E 2- 14 L ’ E R R E U R R É S I D U E L L E

2.3 Modélisation du procédé selon la réponse à l'échelon

Tout d’abord, il importe de bien modéliser le procédé. Ainsi, chacun des appareils, constituant le
système asservi, possède son modèle qui le caractérise.
Ouverture
de la vanne
(en %)
Niveau
Réservoir mesuré
(en %)
F I G U R E 2- 15 R É S E R V O I R S I M P L E
On constate que, dans le procédé de la Figure 2-15, le niveau de liquide se stabilise lorsque la
pression, due à la colonne de liquide, est suffisante pour assurer un débit de sortie équivalent au
débit d’entrée. En effet, si la quantité de liquide en entrée augmente, le niveau augmente
rapidement car la différence, entre le débit d’entrée et le débit de la sortie, est grande. Puisque le
niveau monte, le débit de sortie augmente aussi car la hauteur de la colonne de liquide devient de
plus en plus importante. Ce type de procédé est autorégulateur car il ne requiert pas de régulateur
pour maintenir un niveau stable.
En ce qui concerne le test à l’échelon, le régulateur du système asservi doit être mis hors
fonction ou il doit se trouver en mode manuel.
2.3.1 Les caractéristiques du procédé

Afin d’extraire les principales caractéristiques d’un procédé, il est nécessaire d’effectuer la
réponse à l’échelon.
Cette méthode, qui doit être réalisée en boucle ouverte, consiste à imposer une variation
instantanée au signal qui pilote l’élément final de commande et d’observer ensuite le
comportement de la variable commandée. Après la stabilisation du système, il faut imposer une
seconde variation au signal de l’élément final mais, cette fois, le saut doit être de signe contraire
(on revient ainsi à l’état initial). Pour que le test soit valide, il est nécessaire que le saut imposé
modifie le procédé d’un état stable à un second état stable. Afin d’analyser les résultats
ultérieurement, il est judicieux de posséder un enregistreur graphique qui inscrit sur papier tous
les détails du test.
Le schéma de principe d’un système asservi en boucle ouverte est présenté à la Figure 2-16 et la
méthodologie de la réponse à l’échelon est détaillée à laFigure 2-17.

Régulateur
Valeur initiale
Point de Signal de
consigne Commande commande
(SP) Auto
Signal d’entrée Perturbations

du test en
Mesure de la variable Variable
boucle ouverte
commandée commandée
(PVf) (PV)
Variable Élément final de
commande
Procédé
manipulée
Élément de mesure
Transmetteur Capteur
F I G U R E 2- 16 S Y S T È M E AS S E R V I I N D U S T R I E L E N B O U C L E O U V E R T E
%
100
90
commandée
70
60
Signal de commande
50
40
30
20
10
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 t(sec.)
F I G U R E 2- 17 R É P O N S E À L ’ É C H E L O N

La réponse à l’échelon nous renseigne sur les informations suivantes:

• le gain du procédé;
• la constante de temps;
• le temps de délai.
Ces valeurs sont importantes puisqu’elles permettent de prédire le comportement du procédé.
Le gain du procédé est le rapport entre la variation de la grandeur mesurée et la variation du
signal de commande.
Gp = variation du signal mesuré (% Pvf)
variation du signal de commande (%)
E Q U AT I O N 2- 2
Le gain de procédé est une information très importante car il permet de déterminer la sensibilité
du système asservi en réponse au signal de commande.
Dans un procédé de régulation de niveau, le gain de procédé est influencé par la densité des
liquides en présence. En effet, la hauteur de la colonne de liquide, qui est nécessaire pour assurer
un débit de sortie équivalent au débit d’entrée, sera très différente selon que le liquide est léger
ou lourd.
Donc, le gain de procédé nous renseigne sur la valeur avec laquelle le procédé réagit à une
perturbation.
La constante de temps (τ ou tau) du procédé permet de déterminer la rapidité avec laquelle le
système aurait atteint le prochain état stable (la valeur finale pour une variation du signal de
commande donnée) et ce, en conservant la vitesse initiale.
En réalité, le temps nécessaire pour atteindre la valeur finale est plus élevé puisque le rythme
n’est pas maintenu; il est plutôt réduit graduellement.
Le tau est un paramètre important lorsque le système réagit à une perturbation. En effet, la
vitesse de réaction du système est d’abord dictée par la constante de temps. Si des perturbations
continuelles sont présentes, le procédé débute sans cesse un nouveau régime transitoire dont la
pente est proportionnelle au tau.
Dans un procédé de régulation de niveau, la modification du diamètre du réservoir influence
directement la constante de temps et ce, sans changer le gain de procédé. Le gain est inchangé
car il est fonction de la hauteur de la colonne de liquide (ou de sa densité). Par contre, la
constante de temps est grandement affectée car la quantité de liquide nécessaire varie en fonction
de la capacité du réservoir.
Sommes toutes, il est plus usuel de définir la constante de temps comme étant le temps
nécessaire pour atteindre 63,2% du changement total (voir Figure 2-18).

%
100
90
commandée
80
70
60
50
40
30
20
10
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 t(sec.)
1t 2t 3t
F I G U R E 2- 18 L A C O N S T AN T E D E T E M P S τ ( T A U )
Le temps de délai est le retard que l’on observe entre le moment où un signal est appliqué au
procédé (une variation du signal de commande ou une perturbation) et le moment où on observe
une réaction sur la variable mesurée. Un temps de délai pur ne fait que retarder le signal et ce,
sans l’altérer.
Le temps de délai est la conséquence directe du retard reliée au transport de matériel ou
d’énergie. Par contre, ce type de délai est très nuisible car il retarde l’information et qu’il est
alors impossible d’anticiper les réactions du procédé.

2.3.2 Méthode du 2 à 63%

Puisqu’on dispose maintenant de la réponse à l’échelon, il est nécessaire d’y extraire
l’information concerant le procédé.
Tout d’abord, il importe de déterminer le point où le procédé dépasse approximativement 2 % de
la variation totale et d’y associer le temps de délai. Ensuite, on reprend l’opération en localisant,
cette fois, le point où le procédé atteint 63,2% de la variation totale. La différence entre les deux
points localisés symbolise la constante de temps tau. Se référer à la Figure 2-19 pour de bien
visualiser les paramètres ainsi trouvés.
On utilise la valeur à 2% car elle permet d’isoler facilement le temps de délai. Aussi, il est aisé
de situer graphiquement une telle donnée.
%
100
90
commandée
80
70
63,2%
60
50
Variation de la
mesure
40
30
20
10
2%
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 t(sec.)
td t
t63,2%
F I G U R E 2- 19 M E S U R E D E S C AR AC T É R I S T I Q U E S D U P R O C É D É

2.3.3 Méthode de la pente maximale

Cette méthode consiste à localiser le point d’inflexion (l’endroit où la pente est maximale) et de
tracer la tangente à la courbe en ce point d’inflexion. La rencontre de cette droite, avec les
valeurs stabilisées initiales et finales de la réponse à l’échelon, permet de déterminer le temps de
délai ainsi que la constante de temps du procédé (voir Figure 2-20).
Il est à noter que cette méthode exige beaucoup de minutie et il est particulièrement difficile de
bien localiser le point d’inflexion et de tracer une droite tangente. Ce qui tend à rendre cette
méthode beaucoup moins précise que la méthode du 2 à 63%.
%
100
90
commandée
80
70
60
50
Variation de la
mesure
40
30
20
10
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 t(sec.)
td t
F I G U R E 2- 20 M E S U R E D E S C AR AC T É R I S T I Q U E S D U P R O C É D É

2.4 Autres caractéristiques du procédé

La saturation détermine les limites d’un procédé. Le comportement du procédé, dans le
voisinage de ces régions, peut être très différent. Voici une liste de quelques limites de procédés:
• réservoir vide ou plein;
• point d’ébullition d’un liquide;
• débit maximal de la pompe;
• concentration saturée;
Pour ce qui est de l'hystérésis, c’est une caractéristique souvent engendrée par un jeu
mécanique, ou un frottement excessif, qui est généralement présent dans l’élément final de
commande (vanne pneumatique).
Il est très aisé de vérifier si un procédé possède de l’hystérésis ou non. Il suffit d’effectuer la
réponse à l’échelon et de vérifier si le procédé retourne, une fois le test complété, à la valeur
initiale. Si tel n’est pas le cas, nous sommes en présence d’un procédé qui possède de
l’hystérésis.
L’hystérésis est très indésirable car elle perturbe le procédé en causant des oscillations, en
augmentant le temps de délai et en détériorant la régulation. La Figure 2-21 illustre un procédé
doté de cette caractéristique.
%
100
90
80
70
60
Signal de commande
50
40
commandée
20
10
Hystérésis
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 t(sec.)
F I G U R E 2- 21 R É P O N S E D ’ U N P R O C É D É AV E C H Y S T É R É S I S

2.5 Les types de procédés

Il existe principalement trois types de procédés:
• un procédé autorégulateur;
• un procédé intégrateur;
• un procédé à emballement.
Un procédé autorégulateur est un procédé qui atteint une valeur stable même sans régulateur.
En boucle ouverte, il est possible de modifier manuellement le signal de commande et le procédé
se stabilise à un nouveau point d’équilibre. Donc, il tend à se corriger lui-même.
Un procédé intégrateur est l’inverse du type précédent. Le procédé intégrateur n’atteint jamais
l’équilibre suite à une nouvelle valeur du signal de commande. Il ne parvient donc pas à se
stabiliser.
Un procédé à emballement est un procédé qui, non seulement ne parvient pas à se stabiliser,
mais il s’emballe. En effet, la pente de la grandeur mesurée s’accroît avec le temps.
Les principaux procédés, qui possèdent ce type de caractéristiques, sont:
• les réactions exothermiques;
• les réactions biologiques;
• la vitesse de certains types de compresseurs.
La Figure 2-22 présente les courbes de réponse de chacun des types de procédé.
% Emballement Intégrateur
100
Autorégulateur
90
80
70
60
50
40
30
20
10
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 t(sec.)
td t
F I G U R E 2- 22 T Y P E S D E P R O C É D É

2.6 Exercices
Question #1 -
En vous référant au test à l’échelon de la Figure 2-23, utiliser la méthode de la pente maximale
pour compléter le Tableau 1.
TABLEAU 1
Paramètres la pente maximale
temps de délai
constante de temps
gain de procédé
%
100
90
commandée
80
70
60
Signal de
50
commande
40
30
20
10
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 t(sec.)
F I G U R E 2- 23 T E S T À L ’ É C H E L O N

Question #2 -
En vous référant à la Figure 2-24, déterminer l’erreur résiduelle suite à la variation de la charge.
%
100
Charge du procédé
90
80
70
60
commandée
40
30
20
10
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 t(sec.)
F I G U R E 2- 24 V AR I AT I O N D E C H AR G E

Royaume du Maroc
COURS 15A
Contrôleurs
Deuxième Année

Septembre 1996

H1W 1G4
RÉDACTION

Stéphane Nicol
RÉVISION TECHNIQUE
Michel Rouleau
François Gaudreau


MOD3.DOC
Module 3: Étude de procédés industriels Page ii OFPPT/TECCART

TABLE DES MATIÈRES
3. ÉTUDE DE PROCÉDÉS INDUSTRIELS 3-1
3.1 Exemples de systèmes de commande industriels 3-2

3.1.1 Commande de moteur c.c. ...................................................................................... 3-2
3.1.2 Servomécanisme de positionnement angulaire ...................................................... 3-3
3.1.3 Commande de niveau dans un réservoir................................................................. 3-4
3.1.4 Commande de débit ................................................................................................ 3-4
3.1.5 Échangeur de chaleur ............................................................................................. 3-6
3.2 Représentation par la norme I.S.A. 3-7

3.2.1 La signification des lettres de l’étiquette ................................................................ 3-8
3.2.2 La représentation de l'emplacement ....................................................................... 3-9
3.2.3 La représentation de la liaison .............................................................................. 3-10
3.2.4 Les symboles usuels ............................................................................................. 3-11
3.2.5 Exemples de procédé ............................................................................................ 3-11
3.2.6 Exemple complet .................................................................................................. 3-14
3.3 Choix du régulateur 3-19

3.3.1 Le régulateur pneumatique ................................................................................... 3-19
3.3.2 Le régulateur analogique ...................................................................................... 3-20
3.3.3 Le régulateur numérique....................................................................................... 3-21
3.3.4 Exemple de documentation technique.................................................................. 3-22
3.4 Exercices 3-24
Module 3: Étude de procédés industriels Page iii OFPPT/TECCART

3. Étude de procédés industriels

En industrie, les systèmes de commande peuvent réguler plusieurs grandeurs physiques,
notamment:
• la température;
• le niveau;
• la pression;
• le positionnement;
• la viscosité;
• l'acidité;
• l'humidité;
• la composition;
• la vitesse;
• le débit;
• etc.
Par ailleurs, l'électronique est de plus en plus présente dans ces systèmes. Cependant, un système
peut exploiter la pneumatique, l'hydraulique, l'électronique, ou une combinaison des trois
technologies sans que le principe à la base n'en soit modifié. C'est ce que nous allons d'ailleurs
illustrer dans les pages qui suivent.
La Figure 3-1 illustre un système de commande manuel en boucle fermée pour la régulation de
température La résistance RL fait office d'élément chauffant. En observant le thermomètre, le
jeune homme effectue manuellement la commutation du circuit pour maintenir la température du
four au niveau désiré. Il est important de comprendre que la boucle, dans ce système, est fermée
grâce à la présence de l'opérateur dont le travail inclut la détection d'erreur et le contrôle du
signal de commande. Lorsque celui-ci détecte une augmentation de température, il ouvre aussitôt
l'interrupteur; lorsque la température descend, il le ferme.
On voit que, à l'instar de tout dispositif à boucle fermée, une erreur doit exister pour donner lieu
à une correction. Dans un système manuel comme celui-ci, l'aptitude de l'opérateur à observer, à
juger et à réagir doit être employée à minimiser le plus possible cette erreur. Dans un système
automatique, l'opérateur laisse la place à un régulateur qui effectue le même travail; nous verrons
plus loin que ce système de commande doit également présenter certaines caractéristiques pour
réussir une correction optimale.
F I G U R E 3- 1C O M M AN D E D E T E M P É R AT U R E M AN U E L L E .
Module 3: Étude de procédés industriels Page 3-1 OFPPT/TECCART

3.1 Exemples de systèmes de commande industriels

3.1.1 Commande de moteur c.c.
La Figure 3-2 illustre un servomécanisme de vitesse, qui est un système qui régule la vitesse d'un
moteur. L'élément primaire de mesure (le capteur de vitesse) est un générateur CC qui, lorsque
couplé à l'arbre du moteur, produit une tension continue proportionnelle à la vitesse de rotation.
La différence entre cette tension et celle de consigne donne lieu à un signal d'erreur qui, une fois
amplifié et traité, alimente alors le moteur. Celui-ci tourne à la vitesse pour laquelle il y a
équilibre des deux tensions, équilibre que tend à préserver la réaction négative. Ainsi, lorsque le
moteur doit subitement forcer pour entraîner une charge plus importante (la charge du procédé
augmente), il s'ensuit une légère baisse de vitesse. Celle-ci provoque une chute de tension à la
sortie du générateur (l’élément primaire de mesure), qui a pour effet d'augmenter la tension
d'erreur et de faire produire un signal de correction via l'amplificateur de puissance.
Dans cette application, la vitesse est la variable commandée tandis que la variable manipulée est
la tension d'alimentation du moteur.
F I G U R E 3- 2 S E R V O M É C AN I S M E D E V I T E S S E

3.1.2 Servomécanisme de positionnement angulaire

La position angulaire d'un objet tournant est commandée électroniquement par servomécanisme
(Figure 3-3). On peut supposer une plate-forme tournante entraînée par un moteur CC à basse
vitesse; elle est couplée à un potentiomètre linéaire de précision qui joue ainsi le rôle du capteur
de position. En effet, celui-ci permet une rotation possible de 340° avec une zone morte de 20°.
Lorsque la plateforme tourne de 0° à 340°, le potentiomètre suit ce mouvement et la tension au
curseur croît de 0 V à +V. Cette tension constitue le signal de mesure qui nous informe de la
position angulaire de la plate-forme.
Le moteur entraîne la plate-forme et le capteur à travers un important système d'engrenage (non
illustré) qui a pour but de réduire considérablement la vitesse et d'augmenter le couple. Ainsi, la
plateforme peut avancer d'un degré seulement pendant que le moteur accomplit un tour.
L'amplificateur différentiel travaille en vue de réduire l'erreur à zéro, donc il tente de maintenir
la tension de mesure égale à la tension de consigne. Lorsque cette dernière change, une tension
d'erreur apparaît et donne lieu, après amplification, à un signal de commande. Sa polarité est
telle que le moteur tourne dans la direction qui ramène graduellement la différence à zéro.
Lorsque cette condition est rétablie, le moteur s'arrête: la plate-forme occupe maintenant une
nouvelle position.
F I G U R E 3- 3S E R V O M É C AN I S M E D E P O S I T I O N N E M E N T .

3.1.3 Commande de niveau dans un réservoir

Le niveau de liquide dans le réservoir de la
Figure 3-4 demeure constant pour autant que le débit d'entrée compense le débit de sortie. Cet
équilibre est assuré par un système de commande en boucle fermée. Toutefois, il ne s'agit pas,
comme dans les exemples précédents, d'un système électrique mais bien d'un système
pneumatique. Donc, tous les signaux sont de type 3-15 psi.
Le signal de mesure est acheminé à un contrôleur pneumatique qui le compare à une donnée de
consigne. Un signal de correction est émis en retour vers la valve de commande et en règle alors
l'ouverture.
F I G U R E 3- 4S Y S T È M E D E C O M M AN D E P N E U M AT I Q U E D U N I V E AU D AN S U N R É S E R V O I R .
3.1.4 Commande de débit

Le débit de liquide dans une canalisation se règle habituellement à l'aide d'une simple valve que
l'on ajuste à volonté. Cependant, il s'agit là d'un système en boucle ouverte. Pour une position
donnée de cette valve, le débit change s'il y a, par exemple, modification du circuit hydraulique
(ouverture et fermeture d'autres valves). Pour maintenir le débit constant et conforme à une
consigne donnée dans une canalisation, un système de régulation de débit doit être installé. La
Figure 3-5 en illustre un exemple.

F I G U R E 3- 5R É G U L AT E U R D E D É B I T
La détection du débit se fait de la façon suivante. La présence d'un orifice dans la canalisation
provoque une différence de pression, en référence avec la pression atmosphérique, de part et
d'autre de ce dernier. Un montage constitué de deux diaphragmes convertit cette différence de
pression en une force qui s'exerce sur le bout inférieur d'un levier. Le déplacement du levier, par
rapport à un pivot, est capté par un détecteur de position situé sur le bout supérieur. Avec le
signal résultant de cette détection, l'amplificateur commande un transducteur de force
électromagnétique qui vient contrebalancer la force due à la différence de pression. Il s'agit donc,
ici, d'un petit système local en boucle fermée qui s'efforce de garder le levier dans sa position
centrale. La force nécessaire pour y parvenir est proportionnelle à la différence de pression, donc
au débit. Le courant qui commande cette force constitue le signal de mesure; par conséquent,
nous obtenons un système de commande électronique.
Le signal de mesure parvient au contrôleur électronique qui effectue la comparaison avec le
signal de référence et il génère alors le signal de commande. Il est à noter que les signaux de
mesure et de commande sont du type 10-50 mA (dans ce procédé) qui est une autre norme
industrielle pour la commande électronique.

Le signal de commande doit agir sur l'élément final, en l'occurrence la valve de commande.
Celle-ci répondant à un signal pneumatique, il y a lieu d'insérer un convertisseur électro-
pneumatique qui transforme le signal 10-50 mA en signal 3-15 psi. La relation pression de sortie
versus courant d'entrée de ce convertisseur est linéaire.
3.1.5 Échangeur de chaleur
L'échangeur de chaleur tubulaire, qui est illustré à la Figure 3-6, est un appareil qui effectue un
transfert de chaleur d'un fluide chauffant à un fluide chauffé. Cet appareil comporte deux tubes
de diamètres différents, le plus petit étant inséré à l'intérieur de l'autre. Ce dernier contient
généralement de la vapeur, de l'eau chaude, ou de l'huile chaude qui sert d'élément chauffant
pour le liquide circulant à l'intérieur du petit tube. La température du liquide chauffé est mesurée
à la sortie de l'échangeur et comparée à la valeur de consigne par un contrôleur électronique. Ce
dernier vient alors commander le débit du fluide chauffant, ce qui affecte la quantité de chaleur
transférée de celui-ci au fluide chauffé.
F I G U R E 3- 6 E C H AN G E U R D E C H AL E U R .

Par exemple, lorsque le débit du liquide chauffé augmente, ou que sa température à l'entrée de
l'échangeur baisse, le taux actuel de chaleur transférée au liquide devient insuffisant et la
température de sortie baisse de façon sensible. Le contrôleur doit alors augmenter le débit du
fluide chauffant pour élever le taux de transfert de chaleur et ramener la température de sortie au
point de consigne.
Dans ce système, l'utilisation d'un contrôleur électronique et d'une valve pneumatique, comme
élément final, rend encore nécessaire la présence d'un convertisseur électro-pneumatique. Par
ailleurs, la variable manipulée est donc le débit du fluide chauffant et non sa température. Cette
température, quant à elle, est régulée par un autre système.
L'échangeur de chaleur est utilisé par exemple dans la pasteurisation du lait, procédé qui requiert
un chauffage du liquide.
3.2 Représentation par la norme I.S.A.

La norme de présentation des procédés ISA a été développée par un organisme des États-Unis, la
« Instrument Society of America » . La norme ISA est très répandue en Amérique du nord ainsi
qu’un peu partout dans le monde.
Le but de cette norme est de représenter les différents éléments et les interconnexions requis
pour un procédé de régulation industriel. La définition d’élément regroupe ici tout ce qui est
inclus dans la boucle de régulation:
• le capteur;
• le régulateur;
• l’actuateur;
• l’enregistreur;
• le type d’interconnexion.
FY FC
1 1
FE FT FV
1 1 1
F I G U R E 3- 7 E X E M P L E D ’ U T I L I S AT I O N D E L A N O R M E ISA P O U R U N R É G U L AT E U R D E D É B I T
En instrumentation, la norme ISA comprend:

• des lettres majuscules pour préciser les fonctions de chacun des instruments;
• des symboles graphiques représentant les instruments;
• des chiffres et des lettres codés pour l’identification des instruments.
Concrètement, chacun des symboles (voir Figure 3-7) se compose:

• d’une étiquette alphanumérique qui désigne la variable commandée et les

fonctions de l’appareil;
• d’une représentation graphique de l’appareil;
• de liens avec les autres éléments du système de régulation.
3.2.1 La signification des lettres de l’étiquette

Tout d’abord, il importe de mentionner que chaque symbole représente la fonction d’un appareil
en relation avec la variable commandée et non pas l’appareil lui-même. Par exemple, la valve,
qui contrôle le débit de vapeur dans un échangeur de chaleur, est codifée comme étant une valve
de température plutôt que de débit. L’étiquette de chaque bulle est donc composée de chiffres et
de lettres.
La première lettre indique la variable commandée par la boucle de régulation. Par exemple, pour
une boucle de régulation de débit, nous utiliserons le F - « flow » comme première lettre (voir
Figure 3-8).
FV
101
F I G U R E 3- 8 V AL V E D E D É B I T À C O M M AN D E P N E U M AT I Q U E
La seconde lettre indique la fonction de l’élément. Si nous désirons identifier un régulateur, nous
utilisons, comme seconde lettre, le C - « controller ».
Lorsque la lettre Y est utilisée en seconde place (Figure 3-9), elle indique une fonction de
conversion et de calcul. Une abréviation ou un symbole est inscrit à l’extérieur de la bulle afin de
préciser cette fonction. Le Tableau 3-1 illustre les principales abréviations des fonctions de
calcul et de conversion.
FY
1
F I G U R E 3- 9 A P P AR E I L E X T R AC T E U R D E R AC I N E C AR R É E P O U R U N E B O U C L E D E D É B I T
T AB L E AU 3- 1 P R I N C I P AL E S AB R É V I AT I O N S D E C AL C U L E T D E
CONVERSION
Abréviation Fonction
I/P convertisseur courant à pression
P/I convertisseur pression à courant
∑, + sommation
∆ différence
X multiplication
√ extracteur de la racine carrée
f(x) caractérisation
REV fonction inverse

Quant à la troisième lettre (qui est facultative), elle représente la fonction du signal de sortie de
l’élément. Si nous désirons identifer un commutateur de surpression, la troisième lettre sera S -
« switch ».
De plus, il est possible d’utiliser deux lettres pour représenter deux fonctions dans la même
étiquette. Toutefois, une étiquette ne peut jamais comporter plus de quatre lettres représentant la
variable commandée ainsi que les fonctions de l’appareil; si le nombre de fonctions est plus
élevé, il suffit alors d’ajouter des bulles supplémentaires disposées tout près les unes contre les
autres.
T AB L E AU 3- 2 L E T T R E S L E S P L U S U T I L I S É E S D AN S L A N O R M E ISA
Première lettre Deuxième lettre Troisième lettre
(Variable commandée) (Fonction de l’instrument) (Fonction de la sortie)
A Analyse Alarme
B Brûleur Choix de l’utilisateur Choix de l’utilisateur
C Conductivité électrique Régulation ou contrôle
D Densité ou différentiel
E Tension Élément primaire
F Débit - « flow » ou rapport
H Commande manuelle - « hand » Haute - « high »
I Courant Indicateur
L Niveau - « level » Lumière Basse - « low »
M Humidité - « moisture » Intermédiaire
O Choix de l’utilisateur Choix de l’utilisateur Choix de l’utilisateur
P Pression - « pressure » Point de test
R Radioactivité Enregistreur - « recorder »
S Vitesse - « speed » Sécurité Commutateur - « switch »
T Température Transmetteur
V Viscosité Vanne - « valve »
Y Choix de l’utilisateur Fonction de conversion et de calcul Calculateur ou relais
De plus, les lettres sont suivies de la numérotation qui représente chaque boucle de régulation. Si
des appareils ne sont pas dans une boucle de régulation, ils portent alors un numéro différent.
Sommes toutes, les symboles relatifs à une même variable commandée portent le même numéro.
3.2.2 La représentation de l'emplacement
Toutes les bulles, qui représentent des appareils, sont codées en relation avec l’emplacement
physique de l’appareil concerné.
Appareil qui est dans l’usine
Appareil qui est dans un panneau de commande
Appareil qui est sur un panneau secondaire

(habituellement dans l’usine)
Appareil qui est dans la salle de commande
F I G U R E 3- 10 R E P R É S E N T AT I O N D E S AP P AR E I L S S E L O N L E U R E M P L AC E M E N T

Lorsqu’il est nécessaire de symboliser une séquence programmée (comme dans un automate
programmable) ou câblée, on remplace la bulle par un losange. Aussi, on inscrit, à l’intérieur du
losange, le numéro de la boucle ainsi qu’un renvoi au plan de la séquence.
Par contre, si la fonction est réalisée par un appareil autonome et que l’information est présentée
sur un écran, les bulles ou les losanges sont entourés d’un carré. Celui-ci indique alors que
l’affichage est partagée entre plusieurs fonctions et que les informations ne peuvent pas être
toutes consultées simultanément.
3.2.3 La représentation de la liaison

Afin de relier adéquatement les symboles entre eux, la norme ISA stipule que les liaisons sont
dessinées selon le type de signal qui y circule. Dans le cas des lignes de connexions et des
liaisons mécaniques, le trait plein doit être utilisé.
Conduites d’alimentaion ou de
raccordement au procédé
Signal électrique
ou
Signal pneumatique
Signal hydraulique
Conduit capillaire
Signal électromagnétique ou
ultrasonique
Liaisons informatisées
Signal pneumatique binaire
Signal électrique binaire

ou
Signal non défini
Conduites des fluides
Liaison mécanique
F I G U R E 3- 11 L I G N E S D E L I AI S O N
Enfin, les alimentations ne sont dessinées que sur les diagrammes de raccordement et les
abréviations du Tableau 3-3 sont à utiliser.
T AB L E AU 3- 3 L E S AL I M E N T AT I O N S
Abréviation Alimentation - « supply »
AS air
ES électrique
GS gaz
HS hydraulique
NS azote
SS vapeur - « steam »
WS eau - « water »

3.2.4 Les symboles usuels

Principalement, les symboles servent à illustrer:
• l’élément primaire de mesure;
• les accessoires;
• l’élément final de commande;
• etc.
Lampe témoin Valve pneumatique Valve électrique
Tube venturi Diaphragme Déversoir
Échangeur de
Convoyeur chaleur
F I G U R E 3- 12 E X E M P L E S D E S Y M B O L E S G R AP H I Q U E S
3.2.5 Exemples de procédé

Afin de bien maîtriser les notions relatives à la norme ISA, voici présentés les schémas de
principe des quatre procédés associés aux postes de régulation Lab-Volt. Ces postes de
régulation représentent différents procédés:
• un procédé de niveau;
• un procédé de pression;
• un procédé de température;
• un procédé de débit.
Tout d’abord, analysons le procédé de niveau dont le schéma de principe est fourni à la Figure 3-
13.
On remarque qu’une conduite d’alimentation sous pression alimente un réservoir. Puisqu’on
tente de réguler le niveau, on manipule donc le débit d’eau qui entre dans le réservoir en
modifiant l’ouverture de la valve pneumatique.

I/P
A.S.
LY
20 PSI
LT LR
F I G U R E 3- 13 S C H É M A D E P R I N C I P E D ’ U N P R O C É D É D E N I V E AU
Dans un tel procédé, le niveau tend à se stabiliser de par lui-même et ce, sans l’aide d’un
régulateur. En effet, lorsque le débit d’entrée est équivalent au débit de sortie, le niveau d’eau
devient alors stable. Le débit de sortie étant directement relié à la hauteur de la colonne du
liquide, tout augmentation du niveau d’eau tend à augmenter le débit de sortie. Donc, ce procédé
peut être qualifié d’auto-régulateur.
L’analyse du schéma de principe nous renseigne sur la variable commandée. En effet, puisque la
première lettre des étiquettes est L - « level », c’est bien le niveau du liquide du bassin que l’on
veut réguler. Aussi, on constate que l’on enregistre les variations de niveau grâce à un
enregistreur (la bulle LR) qui reçoit la mesure de la variable commandée.
Pour ce qui est du procédé de pression (Figure 3-14), il se caractérise par la manipulation du
débit du fluide afin de réguler la pression. En effet, tous les éléments de la boucle de régulation
possède une étiquette indiquant que la pression est la variable commandée (la première lettre est
P - « pressure »).
Le convertisseur courant /pression (la bulle PY - I/P-) est l’élément qui permet le transfert d’une
commande électrique, qui est de 4 à 20mA, à une commande pneumatique de 3 à 15 psi. Cette
conversion est essentielle car l’élément final de commande est une valve pneumatique et le
signal de commande est électrique et non pneumatique.
Aussi, un tel procédé réagit rapidement; c’est pourquoi le système de commande doit également
réagir très promptement.

PI P2
A.S.
PT
100 PSI
V-1
I/P
PR
PY
Réservoir
4-20 mA
V-2
V-4
V-3 V-5
F I G U R E 3- 14 S C H É M A D E P R I N C I P E D ’ U N P R O C É D É D E P R E S S I O N
Quant au procédé de température (Figure 3-15), il est caractérisé par un comportement très lent.
Le temps nécessaire, pour atteindre la stabilité à la suite d’un changement quelconque, est
souvent de l’ordre des dizaines de minutes. Dans ce procédé, on régule la température du four en
manipulant la puissance fournie à l’élément chauffant.
Par ailleurs, il est possible de constater que deux éléments primaires de mesure soient installés
dans ce procédé:
• un thermocouple;
• un RTD.
Aussi, l’ensemble des signaux sont de nature électrique, ce qui permet l’utilisation des lignes
pointillées pour les liaisons des symboles.
TT TE TE TT
A A TC RTD B B
FOUR
TR
Générateur
TY
d'étalonnage
F I G U R E 3- 15 S C H É M A D E P R I N C I P E D ’ U N P R O C É D É D E T E M P É R AT U R E

Pour le procédé de débit (Figure 3-16), il est à remarquer que ce type de procédé est très
fréquemment rencontré en industrie.
Un procédé, où le débit est régulé, réagit aussi très rapidement aux multiples perturbations qui
peuvent lui faire perdre son état d’équilibre.
M FT FR
manuel
F I G U R E 3- 16 S C H É M A D E P R I N C I P E D ’ U N P R O C É D É D E D É B I T
Lors de l’analyse du schéma de principe, on constate que l’élément primaire de mesure (le
capteur) est un venturi. En effet, la mesure de pression différentielle que l’on obtient (avec l’aide
du transmetteur de pression) est fonction du débit à l’intérieur de la canalisation. Aussi, il est à
noter que les symboles utilisent la lettre F- « flow », ce qui est l’indication que le débit est la
variable commandée.
3.2.6 Exemple complet

L’exemple suivant nous permettra d’approfondir l’analyse de la norme ISA. Il s’agit d’une
boucle de régulation de température industrielle typique.
Détecteur de haut niveau
Vapeur
Capteur de température
Détection de bas niveau

Capteur de débit
Détecteur de
température élevée Capteur de
pression absolue
F I G U R E 3- 17 P R O C É D É D E R É G U L AT I O N D E T E M P É R AT U R E

La boucle de régulation de température (boucle externe) est réalisée par deux boucles (interne et
externe) reliées en cascade. C’est donc un système multi-variable.
La température interne du réservoir est obtenue via un thermocouple. Ce dernier est directement
relié au régulateur PID #1. La sortie de ce régulateur doit commander le débit de vapeur grâce à
l’action de la valve #1. Si on désire avoir une régulation stable et performante, il faut s’assurer
que le débit de vapeur réel corresponde bien à ce qui est demandé par le régulateur PID. Ce
résultat est assuré par une deuxième boucle placée en cascade (boucle interne). Ce deuxième
régulateur PID contrôle le débit de vapeur grâce à un débitmètre placé sur le retour du serpentin.
Le régulateur PID utilisé est du type numérique programmable, il offre de nombreuses
possibilités dont celle du contrôle en cascade utilisée dans le présent procédé. Sur ce régulateur
PID, seules la consigne, la température du procédé et la commande de la valve sont affichées sur
le régulateur.
Les deux régulateurs PID (boucles interne et externe) sont inclus dans le programme du
régulateur #1.
FCV
2
LIH
2
LSA
FCV 2
1
TR
I/P 1
FY
1 TT
1
I/P
FY
2
LSA
2
FE FT
1 1
PT LC
FC FY 2
2
1 1
TSA LIH LIL
1 1 2 LR
2
F I G U R E 3- 18 R E P R É S E N T AT I O N C O M P L È T E D U P R O C É D É S U I V AN T L A N O R M E ISA

Analysons maintenant chacun des éléments présents de la Figure 3-18.
F I G U R E 3- 19 R E S T R I C T I O N
Ce symbole représente la restriction (causée par la plaque orifice) de l’élément primaire du

capteur de débit.
• F = débit - « flow »
• E = élément primaire de mesure « element »
Rappelons que ce type de capteur de débit est constitué d’une restriction au passage du liquide.
La relation entre la différence de pression (de part et d’autre de la plaque orifice) et le débit est
donné par l’:
D = K (∆P)2
E Q U AT I O N 3- 1
où :
• D est le débit
• ∆P est la différence de pression sur la plaque orifice
• K est la constante de proportionnalité
F I G U R E 3- 20 C AP T E U R D E P R E S S I O N D I F F É R E N T I E L L E
Ce symbole représente le capteur de pression différentielle. Sa fonction est de mesurer la

différence de pression sur la plaque orifice (FE/1). La sortie de ce capteur est un signal électrique
de 4 à 20 mA.
• T = transmetteur

F I G U R E 3- 21 F O N C T I O N M AT H É M AT I Q U E
Ce symbole représente une fonction mathématique. Dans ce cas, la sortie de la fonction

représente la racine carrée de l’entrée.
• Y = « relay »
F I G U R E 3- 22 C O N V E R T I S S E U R C O U R AN T / P R E S S I O N
Ce symbole représente le convertisseur courant / pression de la boucle #1. Rappelons

qu’aujourd’hui encore, la plupart des vannes industrielles sont commandées par des dispositifs
pneumatiques. L’ouverture de la vanne dépend d’un signal variant de 3 à 15 PSI. Le régulateur
fournit à la vanne un signal électrique de 4 à 20 mA. La fonction du convertisseur I / P est donc
de transformer le signal électrique en un signal pneumatique.
• Y = « relay »
• I = courant
• P = pression
F I G U R E 3- 23 V AN N E P N E U M AT I Q U E
Ce symbole représente la vanne qui contrôle le débit de vapeur.

• C = régulation - « control »
• V = vanne

F I G U R E 3- 24D É T E C T E U R D E T E M P É R AT U R E
Ce symbole représente un détecteur de température excessive.

• T = température
• S = commutateur - « switch »
• A = alarme
F I G U R E 3- 25 I N D I C AT E U R L U M I N E U X
Ce symbole représente l’indicateur lumineux de haute température. La barre dans le centre du

cercle indique que la lumière est située sur la console de l’opérateur.
• L = lumière
• I = indicateur
• H = haut - « high »
F I G U R E 3- 26 E N R E G I S T R E U R
Ce symbole représente la première entrée de l’enregisteur, placée sur la console de l’opérateur

(la seconde entrée étant le LR 2).
• T = température
• R = enregistreur - « recorder »
F I G U R E 3- 27R É G U L AT E U R
Ce symbole représente le régulateur de débit de la boucle #1.

• C = régulateur - « controller »

3.3 Choix du régulateur

En industrie, il est possible que plusieurs appareils utilisent différentes technologies afin de
concrétiser les fonctions nécessaires à l’automatisation et à la gestion du plancher de production.
Notamment, il existe plusieurs types de régulateur dont chacun se caractérise selon la
technologie qu’il manipule. Les technologies suivantes sont utilisés:
• pneumatique,
• électronique,
• numérique (incluant la programmation).
Ainsi, lorsque nous effectuons le choix d’un régulateur à implanter dans une boucle de
régulation industrielle, il est nécessaire de bien vérifier certains critères fondamentaux
concernant les régulateurs. Voici les principaux critères de sélection d’un régulateur:
• l’alimentation;
• la grandeur de la mesure;
• les types de sorties;
• le mode de régulation privilégié;
• le type de procédé où sera implanté le régulateur.
3.3.1 Le régulateur pneumatique

Un régulateur pneumatique fonctionne sur le principe de l’équilibre des forces (ou l’équilibre de
moments de forces) et ce, avec asservissement. Bien sûr, les forces en causes sont obtenues via
la présence de l’air comprimé dans une canalisation reliée au régulateur.
Le principe de fonctionnement est très simple. L’écart entre la mesure et la consigne est détecté
par un ensemble buse-palette et cet écart est ensuite amplifié à l’aide d’un relais d’amplification.
Aussi, il est nécessaire que les signaux de mesure et de consigne impliquent des forces qui
provoquent un minimum de déplacement.
Les régulateurs pneumatiques les plus usuels sont:
• les régulateurs à leviers et soufflets;
• les régulateurs à membranes;
• les régulateurs à déplacements.
Pour les signaux de sortie, ils sont pneumatiques et normalisés. L’étendue de mesure est de 20 à
100 kPa (3 à 15 PSI).
Quant aux signaux d’entrées, ils peuvent être de deux sources:
• signal pneumatique standard;
• signal provenant du capteur lui-même.
L’utilisation d’un régulateur pneumatique permet la régulation proportionnelle (P, PI et PID)

ainsi que le TOR. Le réglage des différents paramètres s’effectue par diverses modifications
mécaniques des composants du régulateur.
De plus, ces régulateurs nécessitent une alimentation en air comprimé.

F I G U R E 3- 28 L E R É G U L AT E U R P N E U M AT I Q U E
S O U R C E : I N S T R U M E N T A T I O N E T A U T O M A T I O N , A. B S A T A
3.3.2 Le régulateur analogique

Un régulateur analogique est un régulateur qui fonctionne sur différents principes de
l’électronique analogique, notamment les principes associés aux amplificateurs opérationnels. Il
est à noter que ce type de régulateur ne comporte aucune pièce mobile pendant le
fonctionnement.
Le principe de fonctionnement est simple. Le comparateur du régulateur détermine l’écart, situé
entre la mesure et la consigne, en utilisant la différence de potentiel qui existe entre ces deux
informations. Ensuite, cet écart est traité selon les réglages du régulateur afin de former le signal
de sortie.
Pour ce qui est de l’alimentation du régulateur, il existe plusieurs possibilités:
• 120 Vac,
• 220 Vac,
• etc.
Poul les entrées, elles sont normalisées et sont habituellement de deux types:
• entrée en tension,
• entrée en courant.
Dans le second cas, le courant est converti en tension en traversant une résistance d’entrées.
L’étendue de mesure est de 1 à 5 Volts pour les entrées de tension et de 4 à 20 mA pour les
entrées de courant. De plus, certains régulateurs peuvent recevoir d’autre types de signaux qui
doivent être forcément convertie en tension à l’interne.
Les signaux de sortie sont habituellement en courant normalisé: de 4 à 20 mA.
Les régulateurs électroniques permettent le contrôle de procédé par TOR ou par actions
proportionnelles (P, PI et PID).

De plus, de par leur structure et l’absence de pièces mobiles, ils ont une meilleure précision, une
meilleure reproductibilité ainsi qu’une meilleure fiabilité que les régulateurs pneumatiques.
F I G U R E 3- 29 L E R É G U L AT E U R AN AL O G I Q U E
3.3.3 Le régulateur numérique

Un régulateur numérique est un régulateur qui fonctionne sur la base d’un processeur. Il est à
noter que ce type de régulateur possède un circuit numérique pour le traitement des informations
analogiques.
Tout comme les autres régulateurs, il élabore le signal de sortie en fonction de l’écart entre les
signaux de mesure et de consigne et les signaux d’entrées sont généralement en tension ou en
courant normalisé. Néanmoins, certains régulateurs peuvent recevoir d’autres types de signaux
qui doivent être forcément convertis en tension à l’interne.
L’algorithme des modes de régulation est stocké en mémoire et est préprogrammé par le
fabricant. Les informations complémentaires y sont ajoutées par l’usager et ce, par
programmation directe sur le régulateur. Aussi, ce type de régulateur permet de contrôler
efficacement les procédés multivariables.
F I G U R E 3- 30 E X E M P L E D ’ U N R É G U L AT E U R N U M É R I Q U E

3.3.4 Exemple de documentation technique

Voici, à titre informel, des extraits tirés de la documentation technique d’un régulateur
numérique très performant, le Moore Mycro 352.
F I G U R E 3- 31 I N F O R M AT I O N S S U R L ’ AL I M E N T AT I O N D U R É G U L AT E U R
S O U C E : DO C U M E N TATI O N TE C H N I Q U E D U F AB R I C AN T
F I G U R E 3- 32 I N F O R M AT I O N S S U R L E S E N T R É E S

F I G U R E 3- 33 I N F O R M AT I O N S S U R L E S S O R T I E S

3.4 Exercices
Question #1 -
En vous référant à la Figure 3-34, déterminez les informations suivantes concernant l’élément
LIC 131-9.
a) que signifient les lettres LIC?
b) quel est l’emplacement de cet instrument?
c) quel est le type de signal qu’il reçoit?
F I G U R E 3- 34 S C H É M A D ’ U N S Y S T È M E I N F O R M AT I S É D E R É G U L AT I O N D E N I V E AU E N C AS C AD E
Question #2 -
Que représente l’élément FE 131-2 dans la Figure 3-34?
Question #3 -
Quels sont les principaux avantages du régulateur numérique versus le régulateur pneumatique ?

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Les droits de reproduction et de diffusion de ce document sont cédés par Teccart

Imprimé à Montréal, le 11 décembre 2012

Module 1: Définition du système de régulation Page ii OFPPT/TECCART

TABLE DES MATIÈRES

1. DÉFINITION DU SYSTÈME DE RÉGULATION 1-1

1.1 Définition d'un système asservi 1-2

1.2 Terminologie 1-8

1.3 Technologie de l’élément final de commande 1-8

1.4 Les types de systèmes 1-12

1.5 Exercices 1-17

Module 1: Définition du système de régulation Page iii OFPPT/TECCART

1. Définition du système de régulation

Module 1: Définition du système de régulation Page 1-1 OFPPT/TECCART

1.1 Définition d'un système asservi

Module 1: Définition du système de régulation Page 1-2 OFPPT/TECCART

1.1.1 Le schéma de principe

Mesure de la variable Variable

Module 1: Définition du système de régulation Page 1-3 OFPPT/TECCART

1.1.3 La variable manipulée

1.1.4 La variable commandée

1.1.5 L'élément primaire de mesure

Module 1: Définition du système de régulation Page 1-4 OFPPT/TECCART

1.1.7 L'élément final de commande

Module 1: Définition du système de régulation Page 1-5 OFPPT/TECCART

1.1.9 La transmission des données

Module 1: Définition du système de régulation Page 1-6 OFPPT/TECCART

Module 1: Définition du système de régulation Page 1-7 OFPPT/TECCART

1.3 Technologie de l’élément final de commande

Module 1: Définition du système de régulation Page 1-8 OFPPT/TECCART

1.3.1 Les moteurs

1.3.2 L’embrayage magnétique

Module 1: Définition du système de régulation Page 1-9 OFPPT/TECCART

1.3.3 Les valves et dispositifs pneumatiques

Module 1: Définition du système de régulation Page 1-10 OFPPT/TECCART

Module 1: Définition du système de régulation Page 1-11 OFPPT/TECCART

1.3.4 Les éléments chauffants

1.4 Les types de systèmes

1.4.1 Les systèmes en boucle ouverte et en boucle fermée

Module 1: Définition du système de régulation Page 1-12 OFPPT/TECCART

À l’opposé, un système en boucle fermée est un système où la grandeur de la mesure vient

Système en boucle fermée

Régulateur Mesure de la variable commandée

Élément final Procédé

Système en boucle ouverte

Élément final Procédé

Module 1: Définition du système de régulation Page 1-13 OFPPT/TECCART

1.4.2 Les systèmes aux comportements linéaire et non-linéaire

Module 1: Définition du système de régulation Page 1-14 OFPPT/TECCART

1.4.3 Les systèmes aux comportements symétrique et non-symétrique

Module 1: Définition du système de régulation Page 1-15 OFPPT/TECCART

1.4.4 Les systèmes monovariable et multivariable

Régulateur Mesure de la variable commandée

Élément final Procédé

Élément final Procédé