Réduction Des Heures de Pannes Avec Optimisation Du Planning de Maintenance - BOUTNACH Amal

UNIVERSITÉ SIDI MOHAMED BEN ABDELLAH
FACULTÉ DES SCIENCES ET TECHNIQUES

DÉPARTEMENT GÉNIE MÉCANIQUE
PROJET DE FIN D’ETUDES

Pour l’Obtention du :
Diplôme d’Ingénieur d’Etat

Spécialité : Conception Mécanique et Innovation
REDUCTION DES HEURES DE PANNES AVEC

OPTIMISATION DU PLANNING DE MAINTENANCE
Effectué au sein du MK AERO –TANGER-

Service MAINTENANCE
Par :
Mlle. Amal BOUTNACH
Encadré par :
 Pr Mr. A. EL BIYAALI (FSTF)
 M. M. EDOUIIB (MK AERO)
Année Universitaire : 2015-2016

SOMMAIRE
RESUME .................................................................................................................................................. 4
LISTE DES FIGURES ET DES TABLEAUX .......................................................................................... 5
INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................................. 7
CHAPITRE I : INTRODUCTION DE l’ENTREpRIsE.............................................................................. 9
I-1- Introduction ........................................................................................................................ 10
I-2- Historique et activité..................................................................................................... 10
Chapitre II : Rôle de la maintenance dans l'entreprise ............................................. 13
II-1-Définition de la maintenance (norme NF EN 13306) .................................... 14
II-2-Les objectifs de la maintenance (norme FD X 60-000) ............................... 14
II-3-La stratégie de maintenance (normes NF EN 13306 & FD X 60-000).. 14
II-4-Les fonctions du service maintenance (norme FD X 60-000) .................. 15
 Etude...................................................................................................................................... 15
 Préparation ........................................................................................................................... 15
 Ordonnancement .................................................................................................................. 16
 Réalisation............................................................................................................................. 16
 Gestion .................................................................................................................................. 16
II-5-Domaines d'action du service maintenance ..................................................... 16
II-6-Place du service maintenance dans l'entreprise ........................................... 17
II-7-Les types de la maintenance .................................................................................... 18
II-7-1-La maintenance corrective ........................................................................................ 18
II-7-1-1Maintenance corrective «curative» ................................................................................... 18
II-7-1-2Maintenance corrective «palliative» ................................................................................. 18
II-7-2-La maintenance préventive ....................................................................................... 18
II-7-2-1-La maintenance préventive systématique ....................................................................... 18
II-7-2-2-La maintenance préventive conditionnelle ...................................................................... 18
II-7-2-3La maintenance préventive prévisionnelle ........................................................................ 18
II-8-Les niveaux de la maintenance ............................................................................... 19
CHAPITRE III : Implantation de la TPM dans l'entreprise d'accueil -MK AERo- ..... 26
III-1-Introduction ...................................................................................................................... 27
III-2-Les critères de performance industrielle ......................................................... 28
III-2-1-Les caractéristiques d’un système de production ............................................ 28
1
III-3-LA TPM : Un système de production ................................................................... 29
III-3-1-La stratégie de la TPM ................................................................................................ 29
 Pilier 1 : Amélioration au cas par cas ................................................................................... 30
 Pilier 2 : Maintenance autonome ou gestion autonome des équipements ........................ 31
 Pilier 3 : Maintenance planifiée............................................................................................ 32
 Pilier 4 : Amélioration des compétences et du savoir-faire du personnel........................... 33
 Pilier 5 : Maîtrise de la conception produits et équipements .............................................. 33
 Etude et analyse .................................................................................................................... 35
 Solution ................................................................................................................................. 38
 Pilier 6 : Maintenance de la qualité ..................................................................................... 39
 Pilier 7 : TPM dans les services fonctionnels ou TPM dans les bureaux .............................. 40
 Pilier 8 : Maîtrise de la sécurité, des conditions de travail et respect de l’environnement 40
III-4-L’état d’esprit créé par la TPM ............................................................................... 40
III-5-Les conditions de réussite ....................................................................................... 41
III-6-La pérennisation de la démarche ......................................................................... 41
CHAPITRE IV : optimisation des durées de pannes du parc machine dans l'entreprise
............................................................................................................................................................... 42
IV-1-PRESENTATION DU CAHIER DE CHARGE ........................................................ 43
IV-1-1-Objectif ........................................................................................................................... 43
IV-1-2-Travail demandé .......................................................................................................... 43
IV-1-3-Inventaire des machines ........................................................................................... 43
IV-2-Etude et analyse de l’état actuel .......................................................................... 44
IV-2-1-Diagramme causes-effets ‘ISHIKAWA’ ................................................................. 44
IV-2-2-Analyse Q-Q-O-Q-C-P ................................................................................................. 46
IV-2-2-1-Quoi ? Qui ? Où ? Quand ? Comment ? .......................................................................... 46
IV-2-2-2-Application ...................................................................................................................... 46
IV-2-2-3-Conclusion ....................................................................................................................... 47
IV-2-3-Analyse PARETO ......................................................................................................... 47
IV-2-3-1-Introduction..................................................................................................................... 47
IV-2-3-2-Interprétation .................................................................................................................. 48
IV-2-3-3-Application ...................................................................................................................... 49
 Indicateur de fiabilité ............................................................................................................. 49
 Indicateur de maintenabilité ................................................................................................. 50
 Indicateur de disponibilité ..................................................................................................... 51
 Synthèse ................................................................................................................................ 53
2
IV-2-4-Analyse AMDEC ........................................................................................................... 53
IV-2-4-1-Définition de l’AMDEC ..................................................................................................... 53
IV-2-4-2- DEMARCHE DE L’ETUDE AMDEC .................................................................................... 54
 Echelle de cotation..................................................................................................................... 55
IV-2-4-3- Application...................................................................................................................... 57
IV-2-4-3-1- Machine VTC 30C N°050506 ....................................................................................... 57
 Indentification des modes de défaillances............................................................................. 57
 Tableau d’analyse AMDEC ..................................................................................................... 57
 Hiérarchisation des défaillances ............................................................................................ 60
IV-2-4-3-2-Machine VTC300 N°050233 ......................................................................................... 61
IV-2-4-3-3-Machine VTC 30C N°050529 ........................................................................................ 63
IV-2-4-3-4-Machine FH 580 N°050182 .......................................................................................... 66
CHAPITRE V : plAN D’ACTION .......................................................................................................... 69
V-1-INTRODUCTION ................................................................................................................ 70
V-2-Plan d’action de la machine 506 ............................................................................. 70
V-6-SYNTHESE .......................................................................................................................... 73
VI-6-1-Objectif ........................................................................................................................... 73
VI-6-2-Listes des points critiques ........................................................................................ 73
 Liste de recommandations..................................................................................................... 74
 CONCLUSION ......................................................................................................................... 75
CONCLUSION générale ................................................................................................................... 76
3
RESUME
Ce travail porte sur l’étude de la réduction des heures de pannes afin d’obtenir le
nouveau objectif et par la suite augmenter la production avec moins de maintenances
effectuées.
En effet, comme nous allons voir, au début il faut assurer les premiers niveaux de la
maintenance et leurs applications. Par la suite l’implantation de la TPM et le respect
de ses piliers à travers lesquels nous avons visualisé une nouvelle installation
pneumatique sur le logiciel SOLID WORKS et puis la réaliser au sein de l’usine.
En effet l’étude de ce sujet a pour but de résoudre les problèmes et les améliorer.
Pour le faire, nous étions mené à étudier toutes les fraises de l’atelier par le biais des
différentes méthodes d’analyses (AMDEC, PARETO, ISHIKWA, QQCQP)
aboutissant aux plans d’actions convenables.
4
LISTE DES FIGURES ET DES
TABLEAUX
Fig. 1: Maintenance dans l’entreprise ……………………………………17
Fig.2: Types de maintenance …………………………………………18
Fig.3 : Les piliers de la TPM ……….……………………………..30
Fig.4 : Taux de rendement global ..……………………… …………………31
Fig.5 : Présentation de sensibilisation…………………………………………….33
Fig.6 : Mode opératoire de la pompe d’azote……………………………..35
Fig.7 : Schématisation de l’installation………………………………………..……36
Fig.8 : Ensembles de l’installation ………………………..…....40
Fig.9: Arrête de Poisson ………………………………………47
Fig.10:Diagramme Pareto (Graphe de fiabilité)……………… ………………….51
Fig.11: Diagramme Pareto (Graphe de maintenabilité) ……………………53
Fig.12: Diagramme Pareto (Graphe de disponibilité) ……………………..54
Tab.1 : Fonctions de la maintenance ………………………………………..15
Tab.2: Niveaux de maintenance ………………………………………….19
Tab.3: Métaux compatible avec l’azote …………………………………38
Tab.4: Plastiques compatible avec l’azote…………………………………………39
Tab.5: Elastomère compatible avec l’azote…………………………………39
Tab.6: Nomenclature des machines………………………………….……46
Tab.7: Historique des pannes ……………………………………………..51
Tab.8: Historique des arrêts…………………………………..52
Tab.9 : Historique du temps total des arrêts ……………………………54
Tab.10 : Echelle de la fréquence………………………………………………58
Tab.11 : Echelle de la gravité……………………………………………58
Tab.12: Echelle de détection………..……………………………………58
Tab.13: Echelle de la criticité…………………………………… …..…59
Tab.14 : AMDEC de la machine 506…………………………………………….61
Tab.15 : Valeur de criticité-506………………………………………………..62
Tab.16 : Ordre des modes de défaillances-506- ……………………………….63
Tab.17: Ordre des modes de défaillances-506- …………………………………63
Tab.18 : Ordre des modes de défaillances-506- …………………………….63
Tab.19: Hiérarchisation des défaillances-506- …………………………….64
Tab.20: AMDEC de la machine-233- ……………………………………65
Tab.21: Valeur de criticité-233- ………………………………………………..66
Tab.22 : Ordre des modes de défaillances-233- ………………….66
Tab.23: Ordre des modes de défaillances-233- ……………………………66
Tab.24: Hiérarchisation des défaillances-233- …………………………….67
Tab.25 : AMDEC de la machine-529-……………………………………………..68
Tab.26 : Valeurs de criticité-529- …………………………………..69
5
Tab.27: Ordre des modes de défaillances-529- ………………………………..69
Tab.28 : Ordre des modes de défaillances-529- ………………….…………….69
Tab.29: Hiérarchisation des défaillances-529- ……………………………..….70
Tab.30: AMDEC de la machine-182- ……………………………..…………...71
Tab.31: Valeurs de criticité-182- ……………………………………….………71
Tab.32: Ordre des modes de défaillance-182- ………………………………….72
Tab.33: Hiérarchisation des défaillances-182- ………………………………....72
Tab.34: Plan d’action de la machine 506 …………………………………...….74
Tab.35: Plan d’action de la machine 233 ………………………………...…….75
Tab.36: Plan d’action de la machine 529 …………………………………..….76
Tab.37: Plan d’action de la machine 182 …………………..………………….77
Tab.38 : Liste des actions …………………………..………………………….78
6
INTRODUCTION GENERALE
La maintenance industrielle, qui a pour vocation d’assurer le bon fonctionnement des
outils de production, est une fonction stratégique dans les entreprises. Intimement liée
à l’incessant développement technologique, à l’apparition de nouveaux modes de
gestion, à la nécessité de réduire les coûts de production, elle est en constante
évolution. En effet l’implantation de la TPM a pour objectif de rentabiliser au
maximum les équipements ; elle est donc basée sur la participation de tout le
personnel de l’entreprise et le respect de la créativité de chacun.
Par conséquent mon travail consiste à suivre la démarche de la TPM afin de réussir la
maintenance dans MK AERO et améliorer les rendements. Pour cela la
problématique de la réduction des heures de pannes dans l’usine consiste tout d’abord
la simplification des différentes actions pour les opérateurs à l’aide du premier et
deuxième chapitre, qui ont pour but la fluidité de la manipulation et la diminution des
pannes dans un certain temps.
En addition, une analyse optimale de toutes les machines, dans le chapitre 5, est bien
importante dans la maintenance vue son intérêt d’étude détaillée contenant tous les
composants défaillants.
Par conséquent, des plans correctifs et des plans de maintenances préventives, dans
le chapitre 6, illustrent bien la capacité des actions convenables pour améliorer le
niveau de maintenance.
Ainsi, nous avons scindé notre rapport en cinq chapitres :
Le premier chapitre intitulé ‘’INTRODUCTION DE L’ENTREPRISE’’ a été
consacré à la présentation de la société d’accueil MK AERO ainsi que son secteur
d’activité et des entreprenariats.
Dans le deuxième chapitre intitulé ‘’ROLE DE LA MAINTENANCE DANS
L’ENTREPRISE’’, nous donnons quelques généralités sur la maintenance à savoir
l’objectif, la stratégie dans l’entreprise, les types de maintenance industrielle et ses
niveaux qui ont été illustrés par les travaux personnels que j’ai réalisé.
Le troisième chapitre titré ‘’IMPLANTATION DE LA TPM DANS
L’ENTREPRISE D’ACEUIL MK AERO’’ a été réservé à élaborer la fonctionnalité
de la TPM et sa démarche, marquée par l’illustration de ses piliers à l’aide des
formations réalisées et des modes opératoires effectués après des études et des
applications sur le logiciel SOLID WORKS, qui a pu évoluer le rôle de la
maintenance préventive dans l’entreprise.
Le quatrième chapitre parlant de ‘’L’OPTIMISATION DES DUREES DE PANNES
DU PARC MACHINE DANS L’ENTREPRISE’ représente toute sorte d’étude et
d’analyse ayant pour but d’extraire tous les éléments et les composants qui ont la
7
possibilité de causer des problèmes et des pannes. Cette étude a été réalisée en se
basant sur les méthodes d’analyse à savoir : ISHIKAWA, QQOQCP, PARETO et
AMDEC.
Le cinquième chapitre ‘’ PLAN D’ACTION ’’ comporte des plans d’action des
différentes machines du parc en élaborant les composants dégagés du chapitre
précédant en donnant des suggestions et des préventions.
Nous terminons notre document par une conclusion et des perspectives pour
visualiser l’intégralité du problème.
8
CHAPITRE I : INTRODUCTION DE
l’ENTREpRIsE
9
I-1- Introduction
Le site MK AERO à Tanger est spécialisé dans le parachèvement des pièces

aéronautiques et le traitement de surface en partenariat avec LELMA.
Les deux usines sont situées l’une à côté de l’autre. Il s’agit de créer un centre unique
d’expertise dans le domaine de l’aéronautique et répondre plus efficacement aux
demandes des donneurs d’ordres internationaux.
Ce sont deux unités industrielles spécialisées dans la fabrication de pièces
élémentaires d’aérostructures et le traitement et revêtement de surfaces, à l’usage
notamment du secteur de l’aéronautique.
Les usines MK Aero et Lelma , oeuvrent en synergie pour offrir une solution globale
et intégrée allant de la fabrication et l’assemblage au traitement et revêtement de
surfaces par voie physico-chimique.
Son partenaire, L’Electrolyse, est associé au projet à travers sa filiale Lelma dans le
cadre d’une coentreprise. A noter que MK Aéro développe pour ses clients
aéronautiques, principalement Airbus et Safran, notamment des travaux manuels pour
les pièces élémentaires d’aérostructure comme le parachèvement, l’assemblage et
récemment l’usinage de moyenne dimension.
I-2- Historique et activité
Filiale tangéroise du groupe français Mecachrome, MK Aéro, installée sur la zone

Tanger Free Zone depuis 2008.
D’une superficie de 3.000 m2, MK Aero, filiale de Mecachrome, développe les

travaux manuels pour les pièces élémentaires d’aérostructures comme le
parachèvement, l’assemblage et l’usinage de petite et moyenne dimension.
10
-Une coentreprise à 60-40%
Outre Stelia, MK Aéro réalise 10% de son chiffre d'affaires avec Safran qui dispose
déjà avec Aircelle, d'une filiale bien implantée au Maroc. Les investissements en
traitement de surface que vont aider à tripler le chiffre d'affaires que nous réalisons
avec Aircelle/Safran.
Travaillant en quasi-totalité à l'export vers la France mais aussi vers la Tunisie, MK

Aéro réalise 65% de son activité avec Stelia Aérospace, le nouvel ensemble constitué
par la fusion d'Aerolia et Sogerma, filiales d'Airbus.
De son côté, Lelma est le fruit d’une joint venture entre l’Electrolyse (60 % des parts)
et Mecachrome (40 %). Cette usine met en œuvre des procédés de contrôle non
destructif (ressuage), en traitement et revêtement de surface, en peintures et en
traitement des effluents industriels liquides par voie physico-chimique.Cette usine,
d'une superficie de 3.200 m2, traite des pièces d'aérostructures de longueur
supérieure à 6 m et de largeur au-delà de 2 m.
En matière de technologie, outre les procédés d'oxydation anodique chromique

(OAC), Lelma est le premier au Maroc à proposer le procédé d'anodisation sulfo-
tartrique (en anglais Tartaric sulphuric anodisation ou TSA). Ce dernier moins
polluant représente 80% de son activité.
11
Par ailleurs, depuis 2011, Mécachrome France et L'Electrolyse, ont développé une
coentreprise avec 60% des parts pour L'Electrolyse.
12
Chapitre II : Rôle de la
maintenance dans l'entreprise
13
II-1-Définition de la maintenance (norme NF EN 13306)
La maintenance est l'ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de

management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir
dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise.
Une fonction requise est une fonction, ou un ensemble de fonctions d'un bien
considérées comme nécessaires pour fournir un service donné.
II-2-Les objectifs de la maintenance (norme FD X 60-000)
Selon la politique de maintenance de l'entreprise, les objectifs de la maintenance

seront :
- la disponibilité et la durée de vie du bien ;
- la sécurité des hommes et des biens ;
- la qualité des produits ;
- la protection de l’environnement ;
- l’optimisation des coûts de maintenance ;
II-3-La stratégie de maintenance (normes NF EN 13306 & FD X

60-000)
"La stratégie de maintenance est une méthode de management utilisée en vue

d'atteindre les objectifs de maintenance."
Les choix de stratégie de maintenance permettent d'atteindre un certain nombre
d'objectifs de maintenance :
- développer, adapter ou mettre en place des méthodes de maintenance ;
- élaborer et optimiser les gammes de maintenance ;
- organiser les équipes de maintenance ;
- internaliser et/ou externaliser partiellement ou totalement les tâches de maintenance
;
- définir, gérer et optimiser les stocks de pièces de rechange et de consommables ;
- étudier l’impact économique (temps de retour sur investissement) de la
modernisation ou de l’amélioration de l’outil de production en matière de
productivité et de maintenabilité.
14
II-4-Les fonctions du service maintenance (norme FD X 60-000)
Les fonctions de la maintenance

Etude
Préparation
Ordonnancement
Réalisation
Gestion
Tab.1 : Fonctions de la maintenance
 Etude
Sa mission principale est l'analyse du travail à réaliser en fonction de la politique de
maintenance choisie. Elle implique la mise en œuvre d'un plan de maintenance avec
des objectifs chiffrés et des indicateurs mesurables.
 Préparation
La préparation des interventions de maintenance doit être considérée comme une
fonction à part entière du processus maintenance. Toutes les conditions nécessaires à
la bonne réalisation d’une intervention de maintenance seront ainsi prévues, définies
et caractérisées. Une telle préparation devra bien sûr s’inscrire dans le respect des
objectifs généraux tels qu’ils sont définis par la politique de maintenance : coût, délai,
qualité, sécurité,…
Quel que soit le type d’intervention à réaliser, la préparation sera toujours présente.
Elle sera :
*implicite (non formalisée) : dans le cas de tâches simples, l’intervenant assurera lui-
même, par expérience et de façon souvent automatique la préparation de ses actions ;
*explicite (formalisée) : réalisée par un préparateur, elle donne lieu à l’établissement
d’un dossier de préparation structuré qui, faisant partie intégrante de la
documentation technique, sera utilisé chaque fois que l’intervention sera réalisée. Il
sera donc répertorié et conservé sous réserve de mises à jour ultérieures.
15
 Ordonnancement
L'ordonnancement représente la fonction "chef d'orchestre". Dans un service
maintenance caractérisé par l'extrême variété des tâches en nature, en durée, en
urgence et en criticité, l'absence de chef d'orchestre débouche vite sur la cacophonie
quel que soit le brio des solistes.
 Réalisation
La réalisation consiste à mettre en œuvre les moyens définis dans le dossier de
préparation dans les règles de l'art, pour atteindre les résultats attendus dans les délais
préconisés par l'ordonnancement.
 Gestion
La fonction gestion du service maintenance devra être capable d'assurer la gestion des
équipements, la gestion des interventions, la gestion des stocks, la gestion des
ressources humaines, et la gestion du budget.
II-5-Domaines d'action du service maintenance
Voici la liste des différentes tâches dont un service maintenance peut avoir la
responsabilité :
 la maintenance des équipements : actions correctives et préventives,
dépannages, réparations et révisions.
 l’amélioration du matériel, dans l’optique de la qualité, de la productivité ou de
la sécurité.
 les travaux neufs : participation au choix, à l’installation et au démarrage des
équipements nouveaux.
 les travaux concernant l’hygiène, la sécurité, l’environnement et la pollution,
les conditions de travail, …
 l’exécution et la réparation des pièces de rechanges.
 l’approvisionnement et la gestion des outillages, des rechanges, ...
 l’entretien général des bâtiments administratifs ou industriels, des espaces
verts, des véhicules, ...
Ce qui prouve le bien-fondé d’une formation polyvalente.
16
II-6-Place du service maintenance dans l'entreprise
Les installations, les équipements, tendent à se détériorer dans le temps sous l'action
de causes multiples : usures, déformations dues au fonctionnement, action des agents
corrosifs (agents chimiques, atmosphériques, etc.).
Ces détériorations peuvent provoquer l'arrêt de fonctionnement (panne); diminuer les
capacités de production; mettre en péril la sécurité des personnes; provoquer des
rebuts ou diminuer la qualité; augmenter les coûts de fonctionnement (augmentation
de la consommation d'énergie, etc.); diminuer la valeur marchande de ces moyens.
Dans tous les cas ces détériorations engendrent des coûts directs ou indirects
supplémentaires.
Le service maintenance, comme le service de sécurité, devient une interface entre
toutes les entités qui composent l'entreprise.
Fig. 1: Maintenance dans l’entreprise
17
II-7-Les types de la maintenance
Corrective Preventive
-Conditionnelle
-Currative
-Systématique
-Palliative
-Previsionnelle
Fig.2: Types de maintenance
II-7-1-La maintenance corrective
C'est la maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un

bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise.
II-7-1-1Maintenance corrective «curative»

Action de maintenance corrective ayant pour objet de rétablir un bien dans un état
spécifié pour lui permettre d’accomplir une fonction requise.
II-7-1-2Maintenance corrective «palliative»

Action de maintenance corrective destinée à permettre à un bien d’accomplir
provisoirement tout ou partie d’une fonction requise.
II-7-2-La maintenance préventive
C'est la maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères

prescrits et destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du
fonctionnement d'un bien.
II-7-2-1-La maintenance préventive systématique

C'est la maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou
selon un nombre défini d'unités d'usage mais sans contrôle préalable de l'état du bien.
II-7-2-2-La maintenance préventive conditionnelle

C'est la maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien
et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en
découlent.
II-7-2-3La maintenance préventive prévisionnelle

C'est la maintenance préventive conditionnelle exécutée en suivant les prévisions
extrapolées de l'analyse et de l'évaluation de paramètres significatifs de la
dégradation du bien.
18
II-8-Les niveaux de la maintenance
Actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur des éléments

Niveau 1
facilement accessibles en toute sécurité à l’aide d’équipements de soutien

intégrés au bien.
Actions qui nécessitent des procédures simples et/ou des équipements de

Niveau 2
soutien (intégrés au bien ou extérieurs) d’utilisation ou de mise en œuvre

simple.
Opérations qui nécessitent des procédures complexes et/ou des

Niveau 3
équipements de soutien portatifs, d’utilisation ou de mise en œuvre

complexes.
Opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technique ou

Niveau 4
technologie particulière et/ou la mise en œuvre d’équipements de soutien

spécialisés.
Opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire, faisant appel à

Niveau 5
des techniques ou technologies particulières, des processus et/ou des

équipements de soutien industriels. Ce sont des opérations de rénovation,
reconstruction, etc.
Tab.2: Niveaux de maintenance
19
Parcours d’entretien
Maintenance
er
1 niveau
Nom machine
VTC 300C
N° Ressource 050233
20
1. NETTOYER LA BROCHE 2. NATTOYER LE PALLETISEUR ET LA
TABLE
CHAQUE FIN DE
2’ 5’
POSTE
Enlever les coupeaux. Nettoyerla cône de la broche avec un chiffon propre. Retirerles coupeaux à l’aide d’un balai + pelle
3.VERIFIER LE NIVEAU DU GROUPE DE 4.Nettoyer/ verifier le bouton d’arret d’urgence

GRAISSAGE
1’
1’
Vérifier que le niveau est entre min et max .sinon remettre à niveau ( huile Vérifier que le bouton soit en bon état.
VG68)
5.Nettoyer le poste de travail 6.Contrôler la benne à coupeaux
5’ 1’
Nettoyer les abords de la machine.Signaler toute

Vider la benne si supérieur au niveau max. Vérifierabsence de fuite.
anomalie à la maintenance.
7. Contrôler le niveau du lubrifiant 8.
1’
Remettre à niveau avec de l’eau déminéralisée si le niveau est

insuffisant 21
1. Nettoyer le groupe arrosage et convoye 2. Nettoyer les filtres bac à lubrifiant
5’
Chaque samedi –Fin de poste

5’
Nettoyer les pompes et vérifier leur ventilation .Nettoyer le bac à Nettoyer les filtres du bac à lubrifiant et contrôler leurs états .si
lubrifiant et le convoyeur endommagé prévenir la maintenance.
3.Nettoyer les outils et le magasin 4.Nettoyer carter X / Glissier
5’
10
’
Nettoyer les outils, le magasin et retirer les coupeaux. Signaler

toute anomalie à la maintenance.
1.Contrôler la concentration de lubrifiant 2.
Lundi matin-Fin de poste

Concentration normale=5%
Si on mesure 1% ,remettre 21L
3. 4.
22
Parcours d’entretien
Maintenance
er
1 niveau
Nom machine
VTC 30C
N° Ressource 050529
ST-I-INF-G-03-01-01-01-A
23
1. NETTOYER LA BROCHE 2. NATTOYER LE PALLETISEUR ET LA
TABLE
2’ 5’
CHAQUE FIN DE POSTE

Enlever les coupeaux. Nettoyerla cône de la broche avec un chiffon propre. Retirerles coupeaux à l’aide d’un balai + pelle
3.VERIFIER LE NIVEAU DU GROUPE DE 4.Nettoyer/ verifier le bouton d’arret d’urgence

GRAISSAGE
1’
1’
Vérifier que le niveau est entre min et max .sinon remettre à niveau ( huile Vérifier que le bouton soit en bon état.
VG68)
5.Nettoyer le poste de travail 6.Contrôler la benne à coupeaux
5’ 1’
Nettoyer les abords de la machine.Signaler toute

Vider la benne si supérieur au niveau max. Vérifierabsence de fuite.
anomalie à la maintenance.
7. Contrôler le niveau du lubrifiant 8.
1’
Remettre à niveau avec de l’eau déminéralisée si le niveau est

insuffisant
24
1. Nettoyer le groupe arrosage et convoyeur 2.Nettoyer filtre bac à lubrifiant
5’ 5’
Nettoyer les pompes et vérifier leur ventilation .Nettoyer le bac à

lubrifiant et le convoyeur Nettoyer les filtres du bac à lubrifiant et contrôler leurs états .si
3.Nettoyer le carter X / glissière 4.Nettoyer les endommagé
outils prévenir la maintenance.
et le magasin
5’
Lundi matin-Fin de poste Chaque samedi –Fin de poste

10
’
Nettoyer les outils, le magasin et retirer les coupeaux. Signaler

toute anomalie à la maintenance.
5.Verifier la bonne ventillation de l’armoire electrique 6.
1’
1.Contrôler la concentration de lubrifiant 2.
Concentration normale=5%
25
CHAPITRE III : Implantation de la
TPM dans l'entreprise d'accueil -
MK AERo-
26
III-1-Introduction
La TPM (Totale productive maintenance) est une démarche globale d’amélioration

permanente des ressources industrielles (équipements, hommes, organisation) qui
vise la performance économique de l’entreprise. Par sa stratégie et son état d’esprit, la
TPM est un système de production. Démarche créée par le JIPM (Japan Institute of
Plant maintenance).
La TPM vise la performance économique des entreprises de production à travers une
démarche globale de progrès permanent, intégrant le management aussi bien que
l’écoute et la responsabilisation de chaque opérateur. Voici donc le pourquoi de la
TPM, et comment animer le déroulement de ses différents piliers. Il faut d’abord
préciser les mutations d’état d’esprit induites par la TPM ainsi que les conditions de
réussite. A l’origine, le Japon Institute of Plant Maintenance (JIPM) a voulu copier
les méthodes de maintenance préventive issues de l’US Navy. Mais les consultants du
JIPM constatèrent rapidement qu’il ne suffisait pas de faire des prévisions de fiabilité
et de disposer de bonnes méthodes de diagnostic pour arriver à une prévention
suffisante. L’efficacité de la maintenance préventive dépend des conditions
d’utilisation des équipements, donc de leurs utilisateurs. Ces derniers provoquent des
dégradations forcées (salissures, mauvais réglages, dépassement des capacités
nominales…), mais ils peuvent aussi entendre, voir, détecter les anomalies existantes
sur leurs équipements. Fort de ce constat, le JIPM a associé la fonction production à
la prévention des défaillances des équipements. Naturellement, ce travail en commun
a abouti à la recherche de la performance globale des équipements puis des
ressources industriels. Performance qui ne peut pas être séparée des compétences des
employés, de l’efficacité de l’organisation et du management. En 1971, le JIPM
change le terme de PM (Maintenance Préventive) en TPM ou Total Productive Main-
tenance (Total members participation Productive Maintenance). Même si le JIPM
s’enhardit parfois à utiliser le terme de total productive management, ses dirigeants
n’arrivent pas à faire le pas, et le mot maintenance reste attaché à cette démarche.
27
III-2-Les critères de performance industrielle
La performance industrielle d’une entreprise est évaluée par rapport à :
● La satisfaction de ses clients (qualité, délais, prix, flexibilité, innovation) ;

● La rentabilité (diminution des coûts, résultats financiers, diminution des stocks) ;
● La satisfaction de ses collaborateurs (sécurité, conditions de travail, sentiment
d’utilité et de reconnaissance, amélioration des compétences) ;
● Le respect de l’environnement, le développement durable, l’investissement
éthique ;
● L’équilibre global entre ces différents critères.
Pour présenter ces objectifs, le JIPM utilise les « 5 S » (5 satisfactions, sans rapport
avec les « 5 S » du glossaire) : clients, actionnaires, collaborateurs, communauté,
globale. Ce sont les objectifs du world class manufacturing.
Pour cela l’entreprise doit :
● Supprimer les pertes d’efficacité existant dans l’ensemble de ses activités (celles-
ci ne concernant pas que la production) ;
● Respecter les conditions de fiabilité intrinsèque de ses équipements, c’est-à-dire
celles pour lesquelles ils ont été conçus ou adaptés ;
● Améliorer la fiabilité des équipements pour augmenter leur productivité, leur
disponibilité et leur capabilité ;
● Disposer d’employés plus compétents comprenant le pourquoi et le comment de
leur travail ;
● Développer des produits faciles à fabriquer et des équipements faciles à utiliser
pour éviter que la production et la maintenance ne se battent en permanence contre
l’incompatibilité entre produits à fabriquer et capacité des équipements ;
● Développer l’organisation et les compétences des services fonctionnels afin qu’ils
fournissent à la production les informations et moyens nécessaires à l’obtention de sa
performance maximale, ces services ayant aussi pour objectifs d’améliorer leur
efficacité interne ;
● Créer les facteurs d’identification de tout le personnel. L’ensemble du personnel
doit se sentir utile dans l’amélioration permanente de l’efficacité de l’entreprise, ce
qui nécessite compétences, écoute et mise en œuvre des solutions proposées.
III-2-1-Les caractéristiques d’un système de production

Il n’y a pas de systèmes de production meilleurs que d’autres pour guider les
entreprises vers leur performance.
Par contre, il est indispensable de savoir distinguer et d’utiliser à leur bon niveau les
démarches, méthodes et outils proposés et d’avoir une stratégie qui hiérarchise et
coordonne l’ensemble, comme cela est schématisé en 2(les différents termes utilisés
sont expliqués dans le glossaire).
28
Il faut aussi garder à l’esprit qu’un système de production tel que le Toyota
Production System a été construit sur plusieurs décennies. Tout changement de
culture demande du temps et doit tenir compte de la particularité de l’entreprise.
Rappelons le constat de W. E. Deming : « J’estime, d’après mon expérience, que la
plupart des problèmes et la plupart des possibilités d’améliorations se répartissent
comme suit : 94 % appartiennent au système (causes communes dont le management
est responsable) ; 6 % sont des causes spéciales (événements passagers dus aux
employés ou aux équipements). » (Hors de la crise, trad. J.-M. Gogue, Eco-nomica,
2002)
Pour atteindre la performance industrielle, il est nécessaire de disposer d’un
processus sous contrôle statistique, c’est-à-dire où il n’existe plus de causes de
variations spéciales telles que dysfonctionnements de l’organisation, erreurs de
planification, pannes, mauvaises réparations, mauvais réglages, erreurs opératives,
équipements inappropriés, manque matière, etc.
Une fois cet état obtenu, le management peut agir sur le système pour obtenir les
conditions idéales permettant d’améliorer les résultats et de diminuer leur dispersion
(conception produits et équipements, méthodes, organisation, etc.).
Pour non seulement améliorer sa performance, mais être la meilleure dans son
domaine, une entreprise industrielle a besoin de s’appuyer sur l’ensemble de ses
forces. Les Japonais utilisent souvent l’expression : « L’un ne va pas sans l’autre. »
Le personnel sera impliqué dans la suppression des causes spéciales s’il possède des
compétences et un savoir-faire suffisants pour réaliser parfaitement son travail, mais
aussi pour être placé dans une situation où il doit trouver lui-même les solutions pour
améliorer son efficacité, ses conditions de travail, sa sécurité.
En étant sur le terrain, la direction prouve aux employés que leur participation a
pour elle une grande importance. Il faut qu’elle prouve qu’elle-même agit pour
donner à l’atelier des responsabilités adaptées à ses possibilités et supprimer les
obstacles créés par le système.
III-3-LA TPM : Un système de production
Rappelons que, par sa stratégie et par son état d’esprit, la TPM est un système de
production qui répond aux objectifs « 5 S » de la performance industrielle. Les
objectifs de la TPM (et les résultats obtenus sur 3 ou 4 ans) se mesurent en termes de
PQCDSM (Productivité, Qualité, Coûts, Délais, Sécurité et environnement,
Management).
III-3-1-La stratégie de la TPM

Le JIPM scinde dans le temps sa stratégie suivant deux axes : atteindre l’efficacité du
système de production ; obtenir les conditions idéales de la performance industrielle
et les améliorer en continu 3.
Atteindre l’efficacité du système de production
Cela nécessite quatre actions principales que le JIPM appelle piliers.
29
Fig.3 : Les piliers de la TPM
 Pilier 1 : Amélioration au cas par cas
Ce pilier a pour objectif de supprimer toutes les causes de perte d’efficacité du

système de production. C’est-à-dire réduire à zéro les pertes (la TPM dénombre 16
causes de pertes principales) qui empêchent d’obtenir l’efficacité maximale des
équipements, des hommes, des matières et de l’énergie. La suppression de ces pertes
nécessite la participation de tous les services opérationnels et fonctionnels qui en sont
à l’origine.
Le JIPM associe à ce pilier un indicateur appelé OEE (Overal Equipment
Efficiency) que l’on peut traduire par « taux de rendement global » (TRG).
La chasse aux pertes ne se limite pas seulement à l’amélioration du TRG, qui
mesure seulement la performance des équipements. La chasse aux pertes englobe
toutes les pertes qui ont pour dénominateur commun leur valeur financière.
Ce pilier utilise deux outils principaux, le TRG et la matrice des pertes. Cette dernière
fait l’inventaire de toutes les pertes et permet à la direction de fixer les objectifs de
gains sur les trois ou quatre années à venir et de nommer les responsables de
projets. Chaque perte sera suffisamment fractionnée en ses différents facteurs pour
rendre son étude efficace.
30
Remarque :
● Le TRG est un outil de progrès, aussi son analyse doit être menée sur une période
suffisamment longue (de 3 à 6 mois glissants). La communication sur les résultats du
TRG ne peut jamais être dissociée du Pareto, des pertes d’efficience des équipements
et du plan d’actions correspondant.
● Attention, ne comparez pas le TRG d’une entreprise à celui d’une autre, ou soyez
sûr de comparer des choses comparables : fixation du temps d’ouverture, choix des
conditions idéales du dénominateur. Les Japonais précisent que plus ces conditions
seront ambitieuses, plus elles feront apparaître de possibilité de gains.
Fig.4 : Taux de rendement global
 Pilier 2 : Maintenance autonome ou gestion autonome des équipements
Ce pilier a pour objectif essentiel d’utiliser les équipements dans leurs conditions de
fiabilité intrinsèque (celles pour lesquelles ils ont été conçus). Cela exige le respect,
par la production et la maintenance, de leurs conditions normales d’exploitation. En
particulier, les opérateurs doivent être compétents et se sentir responsables de la
bonne utilisation de leurs équipements (réglage, nettoyage) et de leur qualité
(détection des anomalies et des signes avant-coureurs de problèmes et
éventuellement capacité à les traiter). Cette responsabilité les touche directement,
car il s’agit de la qualité de leur outil de travail.
Pour chaque équipement, groupe ou ligne, ce pilier débute par une première étape,
appelée inspection/nettoyage, durant laquelle chaque anomalie est repérée par une
étiquette qui sera maintenue sur l’équipement jusqu’à son traitement (la direction fixe
généralement un délai maximal d’un mois).
En développant ce pilier, on doit garder en permanence à l’esprit le constat de
Deming pour ne pas commettre la même erreur que les cercles de qualité.
L’action des opérateurs et des techniciens de maintenance pour retrouver l’état
normal des équipements est essentielle pour « voir les vraies causes de pertes » et
mobiliser les hommes.
Pour montrer que la participation des opérateurs dans la chasse aux anomalies et
dans l’amélioration des conditions d’utilisation des équipements a une grande
31
importance, la direction doit réaliser rapidement les réparations ainsi que les bonnes
propositions d’améliorations. Elle doit aussi accepter comme un investissement le
temps consacré par les opérateurs à leur formation sur le terrain, à la résolution des
problèmes en petit groupe ainsi que l’arrêt des équipements pour retrouver ou
maintenir leur état normal.
Pour la bonne acquisition de la maintenance autonome j’ai réalisé une présentation
afin de sensibiliser les opérateurs de l’importance du niveau 1 et de la nécessité de la
maintenance autonome au sein de l’entreprise.
Fig.5 : Présentation de sensibilisation
 Pilier 3 : Maintenance planifiée
Pour limiter les imprévus occasionnés par les pannes et pouvoir planifier son
activité, il est nécessaire que la maintenance développe une maintenance préventive.
Même si l’entreprise joue sur le volant de main-d’œuvre proposé par la sous-
traitance, ces imprévus représentent un coût de défaillances (MO, matière, rebuts,
charges fixes non ventilées, pénalités, heures supplémentaires, etc.).
Un plan de maintenance préventive efficace s’appuie sur des prévisions de fiabilité
basées sur des statistiques et des probabilités ne s’appliquant qu’à des équipements
ou procédés sous contrôle statistique, c’est-à-dire pour lesquels on a éliminé les
causes spéciales de dégradation.
La TPM montre bien que, tant qu’il existe des causes de dégradations forcées, la
maintenance préventive est onéreuse et peu efficace. D’où l’importance du pilier 2.
32
 Pilier 4 : Amélioration des compétences et du savoir-faire du personnel
Pour effectuer correctement un contrôle, un réglage, une inspection, les opérateurs

ont besoin de comprendre le pourquoi de ce travail. Il faut donc leur fournir les
connaissances expliquant ce pourquoi. Ensuite ils pourront participer à l’élaboration
des standards qui définiront les normalités et le comment.
En TPM, les standards de nettoyage, d’inspection et de maintenance de premier
niveau sont toujours provisoires, car l’objectif des opérateurs et des groupes de travail
est de les simplifier, de les adapter et, mieux, de les supprimer en traitant la cause
première du problème.
L’amélioration des standards est la base du progrès continu, de l’innovation et du
développement personnel des employés.
Notons que toute démarche TPM débute par les piliers 1 et 2, les autres piliers venant
se greffer au fur et à mesure de la suppression des causes spéciales, de la maturité des
actions et des besoins de l’entreprise. Dans son évaluation préalable à l’attribution
des prix TPM, le JIPM accepte pour les PME que seuls les quatre premiers piliers
soient déployés de manière structurée dans l’entreprise. Mais, à terme, la
performance d’une PME nécessite aussi d’améliorer la conception de ses produits et
de ses équipements, d’utiliser des outils qualité plus performants.
Obtenir les conditions idéales de la performance industrielle et les améliorer en
continu.
 Pilier 5 : Maîtrise de la conception produits et équipements
Ce pilier a pour objectif de concevoir rapidement des produits et des équipements en

adéquation. Une inadéquation entre exigence produit et capacité machine est la cause
de rebuts importants, de réglages fréquents, de changements de fabrication longs, de
mauvais rendements matière et énergie, d’une sous-utilisation de la main-d’œuvre et
des équipements.
Raccourcissement des cycles de vie des produits oblige, ceux-ci doivent être lancés
rapidement et sans aléas sur le marché, ce qui nécessite de réduire les temps de mise
au point des produits et des équipements.
La conception de produits faciles à fabriquer et d’équipements faciles à utiliser
(production et maintenance) nécessite dès l’émergence de la première idée une
communication ciblée et une conduite rigoureuse du projet, basée sur la maîtrise
des ressources de production, le savoir-faire du personnel de production et de
maintenance, la logique d’amélioration permanente.
33
Fig.6 : Mode opératoire de la pompe d’azote
Pour illustrer l’importance de ce pilier, voici, ci-dessous, un mode opératoire d’une

nouvelle installation de l’équipement de la pompe d’azote afin faciliter la
manipulation par les opérateurs.
Dans cette partie l’étude est faite à partir d’une analyse théorique préliminaire suivie
d’une application illustratrice sur le logiciel SOLIDWORKS afin de bien maitriser le
schéma et le circuit pneumatique.
34
Pour cela j’ai bien réalisé le circuit sur le logiciel pour éclaircir le cheminement de
l’air et le fonctionnement de la pompe focalisé sur l’absorption de l’azote liquide vers
le haut.
Fig.7 : Schématisation de l’installation
 Etude et analyse
 Généralité sur l’azote liquide
L’azote liquide est un liquide transparent qui a la particularité de bouillir à -196°C à

pression atmosphérique. Dans les conditions usuelles, le diazote sous forme liquide
est donc nécessairement plus froid que cette température. Cette propriété fait de lui
un fluide cryogénique très utilisé en biologie pour refroidir rapidement les tissus
vivants.
Un liquide si froid s’évapore très rapidement à température ambiante, c’est pourquoi
nous n’y sommes pas habitués. Afin de le conserver quelques heures, on le stock dans
des récipients calorifugés (sur le principe des thermos à café).
Utilisation :
 Industrielle :
o Liquide, il est utilisé comme fluide cryogénique,
o Il sert à créer des atmosphères inertes afin de protéger des produits
(sodium, aliments, composés organiques, vins par exemple), des objets
ou des contenants (citernes) de l'oxydation, de la corrosion, des insectes,
des champignons...
o Traitement thermique de divers métaux,
35
o Automobile : le moulage par injection à assistance gazeuse requiert une
teneur en azote de 98 à 99,9 % et des pressions comprises entre 10 bar et
200 bar,
o Transport pneumatique de charbon ou d'autres matériaux pulvérulents
inflammables.
 Médicale :
o N2 est utilisé pour ajuster la composition des mélanges respiratoires
dans les caissons de décompression ou les bouteilles de plongée sous-
marine,
o Conservation à basse température de tissus vivants et de cellules.
 Divers :
Agent de lutte contre les incendies (allié à 50% d'argon et parfois avec du
CO2).
Propriétés :
Le froid extrême de l’azote liquide en rend la manipulation très dangereuse, car il

peut causer des brûlures très graves qui détruisent irrémédiablement la peau ou les
yeux. Les professionnels qui l’utilisent doivent donc suivre une formation pour bien
en connaître la réactivité et ainsi prendre des précautions appropriées. Si une goutte
d’azote liquide entre en contact direct avec la peau, la chaleur de la peau provoquera
un choc thermique, de sorte qu’une mince couche d’azote redeviendra instantanément
gazeuse et la peau ne sera pas brulée.
Toute substance occupe un plus grand volume à l’état gazeux qu’à l’état liquide.
Ainsi, l’azote liquide qui tend à retrouver sa forme gazeuse sous l’effet de la chaleur
ambiante génère une pression immense s’il est conservé dans un contenant
hermétique. L’azote liquide, même une toute petite quantité, ne doit donc jamais être
scellé car le contenant exploserait violement. Les contenants spécialement conçus
pour supporter cette pression immense sont appelés « dewars ».
-Il se liquéfie à T = -196° °C [77 K] (P = 1atm). C'est aussi le point d'ébullition de

l'azote liquide.
-Le point de fusion de N2solide (azote congelé) est à -210 °C (63 K), et donc c'est
aussi le point de solidification de l'azote liquide.
-Le point triple se situe à T = -210,1 °C (63,05 K) et Pression = 125,3 hPa (0,1253
bar), et se trouve bien inférieur à la pression atmosphérique ("normale" à 1013,25 hPa
ou 1013 mbar), donc l'azote liquide et solide ne peuvent exister à cette pression et
températures classiques sur Terre.
36
-Le Point Critique se situe à Pc = 3,4 MPa (34 bar) et Tc = -147 °C [126 K].
 Phase liquide :
o Masse volumique de la phase liquide (1013,25 hPa, au point d'ébullition)
: 808,607 kg m3-1
o Equivalent liquide/gaz (1013,25 hPa et 15 °C) : 1 m3 d'O2 liquide > 691
m3 de gaz [818,834 kg])
o Point d'ébullition (1013,25 hPa) : -195,9 °C (90 K)
o Chaleur latente de vaporisation (1013,25 hPa, au point d'ébullition de -
195,9 °C) : 198,38 kJ kg-1
 Métaux appropriés
Métaux
Satisfaisant
Aluminium
Satisfaisant
Laiton
Satisfaisant
Cuivre
Satisfaisant
Acier ferritiques
Satisfaisant
Acier inox
Tab.3: Métaux compatibles avec l’azote
Plastiques
Satisfaisant
Polytétrafluoroéthylène
Satisfaisant
Polychlorotrifluoroéthylène
Satisfaisant
Polyflurure de vinylidène
Satisfaisant
Polyamide
Satisfaisant
polypropylène
Tab.4: Plastique compatible avec l’azote
37
Elastomère
Satisfaisant
Isobutène-isoprène Buthyl
Satisfaisant
Nitrile
Satisfaisant
chloroprène
Satisfaisant
Chlorofluorocarbones
Satisfaisant
Silicone
Satisfaisant
Ethylène -Propylène
Tab.5: Elastomère compatible avec l’azote
 Solution
 Composants essentiels de l’installation pneumatique

Lubrificateur :
Le lubrificateur est le système le plus simple qui permet une bonne lubrification des
éléments d’un circuit pneumatique.
L’air qui traverse le lubrificateur rencontre la membrane interne qui obstrue le

passage et pousse l’air à travers l’ensemble Venturi. L’intérieur du système Venturi
est relié au dôme de visualisation qui en communication avec la cuve par
l’intermédiaire d’un petit tuyau où on est interposé une aiguille de réglage.
Le chute de pression provoquée dans le système de Venturi crée un appel d’air à

travers l’ensemble dôme tuyau jusqu’à la cuve où se trouve l’huile de lubrification.
La quantité d’huile envoyée dans le circuit peut être modifiée par la vis de réglage
située sur le dôme de visualisation.
Distributeur :
Les distributeurs pneumatiques sont des éléments de la chaîne d’énergie. Ils

distribuent de l’air comprimé à partir d’un signa de commande.
38
 Application de l’installation sur SOLIDWORKS
Fig.8 : Ensembles de l’installation
 Pilier 6 : Maintenance de la qualité
Le développement des quatre premiers piliers améliore la performance de production

en supprimant les causes spéciales de dysfonctionnements. L’objectif du pilier 6 est
de maîtriser la dispersion du processus, de rechercher, aux niveaux qualité, fiabilité,
procédés, organisation, les conditions optimales garantissant une dispersion minimale
et d’obtenir ainsi le zéro-défaut, le zéro-panne, le zéro-défaillance chronique, le zéro-
« grain de sable ».
Cette recherche des conditions idéales rejoint la démarche 6 Sigma. Dans ce
domaine, la TPM propose des outils innovants tels que l’analyse PM, la matrice QA,
l’analyse 4M.
39
 Pilier 7 : TPM dans les services fonctionnels ou TPM dans les bureaux
Le développement de la TPM dans les services fonctionnels et la logistique est

obtenu en développant trois piliers :
● La chasse aux pertes (externes et internes à ces services).
● La maintenance autonome réalisée en utilisant les compétences des employés pour
mettre en évidence les anomalies relatives aux conditions de travail, à la redondance
de certaines actions, à la qualité des informations traitées
●L’amélioration des compétences et du savoir-faire nécessaire au développement des
deux premiers piliers.
L’application de la TPM dans les services fonctionnels nécessite la volonté de la
direction et une certaine créativité. Son développement prouve au personnel de
production et de maintenance que l’ensemble de l’entreprise est dans une démarche
de progrès et à un effet boule de neige.
 Pilier 8 : Maîtrise de la sécurité, des conditions de travail et respect de

l’environnement
Il ne peut y avoir performance industrielle s’il existe encore des accidents dans
l’entreprise, si le travail est pénible, salissant, dangereux, et si l’activité de l’entre-
prise provoque une dégradation de l’environnement.
Les entreprises n’ont pas attendu la TPM pour prendre en compte ces problèmes,
mais l’écoute du personnel, la rigueur, la standardisation, la suppression de l’imprévu
dans les activités de production, le réflexe d’amélioration permanente contribuent à
rendre naturelles ces préoccupations.
III-4-L’état d’esprit créé par la TPM
C’est celui-ci qui assurera la réussite de la démarche TPM. Nous avons évoqué dans
la description des différents piliers les changements de comportements apportés dans
la culture de l’entreprise ; rappelons-en les principaux :
● Être exigeant vis-à-vis de la qualité des ressources utilisées et des résultats obtenus.
Ne plus accepter de défauts qualité, de pannes, de pertes, de machines en mauvais
état, de problèmes récurrents.
● Faire preuve de rigueur, d’exigence, aller sur le terrain pour vérifier et analyser les
problèmes.
● Dans le périmètre de ses connaissances et de ses moyens, chacun, du directeur à
l’opérateur, doit avoir pour objectif l’amélioration permanente des ressources de
production.
● Rechercher la suppression de la cause première tout en pensant respect des
conditions de base et standardisation avant de vouloir améliorer.
Cet état d’esprit est créé par l’encadrement et la direction qui :
● sont eux-mêmes exigeants et rigoureux ;
40
● écoutent le personnel, le poussent à proposer des solutions et acceptent d’appliquer
ces dernières ;
● S’appuient sur la communication visuelle ;
● reconnaissent la performance des employés en pensant que le bond en avant que
l’on fait est parfois plus important que les chiffres ;
● mettent à profit chaque dysfonctionnement pour apprendre et trouver des
améliorations.
III-5-Les conditions de réussite
Le changement de culture obtenu est le garant de la réussite, mais, pour créer ces
conditions, la direction doit :
● Intégrer la TPM dans la politique de l’entreprise à moyen terme ;

● Ne pas vouloir tout faire d’un seul coup (Kaizen) ;
● Définir et partager entre tous des objectifs de progrès permanent clairs et ambitieux
;
● Exiger la participation des services fonctionnels ;
● Accepter en tant qu’investissement :
– d’arrêter les équipements pour retrouver leur état normal,
– de libérer les opérateurs pour qu’ils se forment et travaillent en groupe,
– d’établir une structure TPM permanente ;
● Être présente sur le terrain et montrer sa détermination, sa volonté, son esprit de
suite et exiger rigueur et excellence à tous les niveaux de l’entreprise.
III-6-La pérennisation de la démarche
L’intégration de la TPM dans la politique de l’entreprise à moyen terme est la base de

sa pérennisation. Mais la mise en évidence des résultats financiers et opérationnels
obtenus permettra de perpétuer la démarche et de consolider le changement de culture
de l’entreprise.
Le choix d’objectifs de progrès permanents, l’implication de tous les services,
l’obtention des prix PM sont aussi nécessaires.
Dans l’entreprise, les salariés évoluent, changent de poste, sont remplacés par de
nouveaux embauchés ; la direction doit donc assurer de manière continue la
sensibilisation, la formation et la capacité d’animation de la démarche.
41
CHAPITRE IV : optimisation des
durées de pannes du parc
machine dans l'entreprise
42
IV-1-PRESENTATION DU CAHIER DE CHARGE
IV-1-1-Objectif
Il est bien clair que dans toute entreprise soit au Maroc ou à l’étranger se trouve des
difficultés et des problèmes en dépit de tous les plannings et les démarches qu’elle
possède.
Et cela représente la clé de réussite et du progrès. En fait la manipulation et la
résolution des problèmes confrontés dans une entreprise est bien évidement un indice
de sa capacité et sa forte puissance de mettre sa valeur dans le marché.
Pour avoir cette valeur, l’entreprise dans laquelle j’ai effectué mon stage de projet de
fin d’études m’a proposée comme sujet <<Réduction des heures de pannes avec
optimisation du planning de la maintenance >>, afin d’augmenter sa production en
tenant compte de la maintenabilité de ses machines et leurs fiabilités.
IV-1-2-Travail demandé
La réduction des heures de pannes est une idée commune pour plusieurs entreprises.
Par conséquent au sein du groupe MECACHROME et surtout dans le site MK-
AERO vu les anciens rapports de maintenance, l’entreprise a pour but de diminuer et
décroitre le nombre des heures de pannes des machines utilisées.
Pour en arriver je me suis chargée d’y faire une étude analysée des différents facteurs
agissant sur ce problème afin d’aboutir à une résolution bien efficace et bien fiable.
En effet le rapport de l’année 2015 donne le chiffre 230 comme nombre d’heures de
pannes des machines dans l’usine. Et après une réunion avec le directeur de
maintenance ce nombre devra être diminué et atteindre la valeur 90 heures comme
moyenne.
IV-1-3-Inventaire des machines
L’usine de MK-AERO possède actuellement sept machines d’usinage. Elles
seront présentées dans le tableau suivant :
43
Machine Nomenclature
VTC 30C N°050506
FH 580 N°050130
Fraises FH 580 N°050182
VTC300 N°050233
VTC 30C N°050529
VTC 820 N°050508
SVC2000L N°050531
Tab.6 : Nomenclature des machines
Remarque
La machine SVC2000L N°050531 ne sera pas traitée dans mon projet puisque elle est
neuve et n’est pas tombée en panne.
IV-2-Etude et analyse de l’état actuel
IV-2-1-Diagramme causes-effets ‘ISHIKAWA’
Il s'agit d'une représentation arborescente des liaisons significatives entre un résultat,

l'effet, et les multiples causes susceptibles d'en être à l'origine.
Cette méthode de est une méthode de créativité mettant en évidence l’ensemble des
causes possibles d’un problème (d’un « effet ») et de dégager les plus probables. Elle
donne une représentation claire et visible par tout le monde, grâce à un classement
par familles et sous-familles, sous forme d’un diagramme dit « de causes à effet »
appelé aussi « diagramme d’Ishikawa » du nom de son inventeur.
44
Méthodes Machines Matière
Intervention- Magasin d’outils- Concentration fluide- -Lubrifiant

-Charge
Manque contrôle- Ensemble broche- -Graissage
-Table &glissière
Déclaration pannes- Variateurs &codeur- Groupe arrosage-
Nombre
de
pannes
réduit
Armoire électrique- Mauvaise utilisation-
-poste de travail -Manque de formation
Benne à coupeaux- manque technicien-
- Sensibilisation d’opérateur
Milieu
Main d’œuvre
Fig.9: Arrête de Poisson
45
IV-2-2-Analyse Q-Q-O-Q-C-P
IV-2-2-1-Quoi ? Qui ? Où ? Quand ? Comment ?
Qu'il s'agisse d'analyser une défaillance, d'organiser un poste de travail, la logistique

des flux, la conduite d'une réunion, une procédure administrative, … l'emploi
rigoureux de cette démarche contribue incontournablement à mettre en œuvre les
conditions optimales de performance.
Simplicité et rigueur sont des conditions essentielles à la réussite.
-Quoi ? Pourquoi ?
-Qui ? Pourquoi ?
-Où ? Pourquoi ?
-Quand ? Pourquoi ?
-Comment ? Pourquoi ?
La méthode consiste à répondre systématiquement aux questions :

– QUI est concerné, responsable, avec quel niveau de formation ou de compétence,
etc. (caractéristiques, nombre…) ?
– de QUOI s’agit-il, de quel(s) objet(s), de quelle(s) action(s), etc. (objet, nature,
quantité, etc.) ?
– OÙ ? Lieu, distance, etc. ?
– QUAND ? À quel moment, fréquence, combien de temps, etc. ?
– COMMENT réaliser ? (matériel, équipement, moyens nécessaires, etc.)
– POURQUOI réaliser une telle action, etc. ?
IV-2-2-2-Application
*QUOI ? C’est quoi le problème ?
Le problème est intitulé de la réduction des heures de panne avec optimisation du
planning de maintenance. Le problème d’augmentation des heures de pannes pourra
toujours avoir de mauvais impacts sur la gestion de production et la gestion de stock
ainsi que la gestion de qualité, par conséquent il est préférable d’analyser ce
problème et d’aboutir à des solutions bien raisonnables et moins couteuses.
*QUI ? Qui a causé le problème ? Quels sont les facteurs agissant sur la durée des
pannes et sa diminution ou augmentation ?
Le problème d’augmentation des heures de pannes est courant dans toutes
entreprise, en fait il y a plusieurs facteurs agissant sur ce point mais je vais me
46
contenter d’en citer les plus affectants à savoir : les pannes soudaines des machines,
la mauvaise utilisation par les opérateurs et la surcharge de la production.
*QUAND ? Quand est-ce qu’il faut réduire la durée des heures de pannes ?
Vue la complexité des machines et du travail il est bien évident que les heures de
pannes soient élevées mais quand il s’agit d’autres inter acteurs voire d’autres causes
hors des ensembles mécaniques, il faut bien agir et travailler pour les réduire.
*COMMENT ? Comment faire pour arriver à résoudre le problème et décroitre donc

le nombre des heures de pannes ?
 Avant toute problématique, de prime abord nous sommes censés de bien détailler
les causes et les défauts signalés afin d’éliminer successivement les moins dangereux
et les corriger pour se focaliser sur les plus complexes et les réduire à leurs tours.
*Où? Où se trouve la situation la plus dure dans le problème ?
 La partie la plus compliquée dans n’importe quelle situation se trouve dans les
outils d’initiation et le point de départ malgré sa facilité.
IV-2-2-3-Conclusion
Le QQOQCP (Qui, Quoi, Où, Quand, Comment, Pourquoi) est un moyen très simple
pour analyser aussi complètement que possible un sujet donné ou remettre en cause
une situation.
– analyser une activité, un problème
– faire une recherche des causes d’un problème, de ses solutions
– préparer un plan d’action
– décrire une situation
Donc d’après avoir bien analysé les questions demandées, il s’avère très importants
travailler sur la formation des opérateurs et des employés ainsi que sur la
collaboration entre les différents départements de l’entreprise.
IV-2-3-Analyse PARETO
IV-2-3-1-Introduction
Les diagrammes de Pareto permettent de dégager les priorités qui permettent à la fois
d’augmenter la fiabilité d’une machine (réduction du nombre de ses arrêts), sa
maintenabilité (Réduction du TTR) ainsi que sa disponibilité.
47
Pour un ensemble donné, on recense et on codifie les types de pannes qui
apparaissent
Le dépouillement des historiques permet de déterminer :
- le nombre n de défaillances enregistrées par type de défaut
- les durées d’intervention t (TA ou TTR) suite à ces défaillances.
On note :
t=le temps moyen de réparation
n=nombre de pannes
n.t= temps total d’arrêts
On trace alors les trois graphes de Pareto portant en abscisse le numéro du type de
défaillances et en ordonnée : n, t puis n.t
IV-2-3-2-Interprétation
Il apparaît trois zones dans la courbe :

- Zone A : on constate qu’environ 20 % des pannes représente 80 % des coûts, ceci
constitue une zone de priorités.
- Zone B : dans cette tranche, les 30 % de pannes suivantes ne coûtent que 15 % des
coûts
- Zone C : les 50 % de pannes restantes ne reviennent qu’à 5 % des coûts.
Les résultats obtenus permettent de prendre des décisions en matière de maintenance

:
_ On se préoccupe davantage des éléments (pannes) de la zone A. On organise pour
ces éléments une politique préventive systématique ou préventive conditionnelle avec
une surveillance permanente des points clefs.
- on améliore la fiabilité de ces machines
- on prévoit des stocks de pièces de rechange avec une meilleure gestion.
48
IV-2-3-3-Application
 Indicateur de fiabilité
Ci-dessous le tableau récapitulant toutes les pannes, de toutes les machines, causées
en 2015.
Numéro de Nombre de Cumul nombre %Cumulé des

machine panne de panne nombres de
pannes
506 9 9 25.71%
233 7 16 45.71%
529 7 23 65.71%
130 7 30 85.71%
182 4 34 97.14%
508 1 35 100%
Tab.7: Historique des pannes
 Graphe en n
L’objectif étant de diminuer le nombre de défaillances par type de défaut, ce graphe

nous oriente vers l’amélioration de la fiabilité.
FIABILITE
120
100
97,14 100
80
% CUMULÉ
85,71
60
65,71
40
45,71
20
25,71
0
506 233 529 130 182 508
MACHINES
Fig.10: Diagramme Pareto (Graphe de fiabilité)
49
 Interprétation
D’après le diagramme la région qui constitue une zone de priorité est celle qui
comporte les machines suivantes : 506, 233 et 529.
Donc C’est au niveau de ce type de machines qu’il faudra agir pour améliorer la
fiabilité.
-Les actions envisageables sont :
* modification technique (qualité des composants)

*consignes de conduites
*surveillance accrue (rondes)
 Indicateur de maintenabilité
Ci-dessous le tableau récapitulant toutes les heures d’arrêts, de toutes les machines
causées en 2015.
Numéro de Nb heures Cumul % des heures

machine d’arrêt heures cumulées
d’arrêt
233 857.25 857.25 55.94%
182 201.56 1058.81 69.09%
130 199.03 1257.84 82.07%
506 139.75 1397.59 91.20%
508 99.5 1497.09 97.69%
529 35.33 1532.42 100%
Tab.8: Historique des arrêts
50
 Graphe en t
L’objectif ici étant de diminuer le temps moyen d’intervention sur les machines, ce
graphe nous oriente vers l’amélioration de la maintenabilité.
MAINTENABILITE
120
97,69 100
100 91,2
82,07
80 69,09
%CUMULÉ
60 55,94
40
20
0
233 182 130 506 508 529
MACHINES
Fig.11: Diagramme Pareto (Graphe de maintenabilité)
 Interprétation
On est en présence d’un diagramme de Pareto quasiment linéaire. Ceci est

synonyme de l’inexistence de priorité particulière d’action au niveau de la
maintenabilité. Toutes les machines se valent au niveau du temps moyen de
réparation.
 Indicateur de disponibilité
Ci-dessous le tableau récapitulant le total des heures de pannes, de toutes les

machines, causées en 2015.
51
Machines t n n.t n.t %
cumulé cumulé
233 857.25 9 7715.25 7715.25 64.66%
182 201.56 7 1410.92 9126.17 76.49%
130 199.03 7 1393.21 10519.38 88.16%

506 139.75 7 978.25 11497.63 96.30%
508 99.5 4 398 11895.63 99.70%
529 35.33 1 35.33 11930.96 100%
Tab.9: Historique du temps total des arrêts
 Graphe en n.t
L’objectif pour une machine est d’augmenter sa disponibilité, c’est-à-dire de

minimiser ses temps d’arrêt total, ce graphe est un indicateur de la disponibilité.
Disponibilité
120
100
99,7 100
96,3
80 88,16
% CUMULE
76,49
60 64,66
40
20
0
233 182 130 506 508 529
MACHINES
Fig.12: Diagramme Pareto (Graphe de disponibilité)
 Interprétation
Selon le graphe on constate que la machine 233 est la plus touchée au niveau de sa
disponibilité. Elle est suivie de la machine 182.
52
 Synthèse
Cette étude nous a permis de mettre en évidence le caractère multicritères du

diagramme de Pareto, ainsi on constate que selon le critère adopté les priorités
d’action différent :
- Au niveau de la fiabilité ce sont les machines 506, 233 et 529 ;
- Au niveau de la maintenabilité, aucune priorité ne s’est dégagée. Toutes les
machines se valent.
- Au niveau de la disponibilité ce sont les machines 233 et 182.
Par conséquent les résultats obtenus nous poussent à analyser et chercher les
causes de ce pourcentage élevé d’arrêts des machines à savoir : 506, 233, 529 et
182.
Dans l’intérêt de décortiquer les modes des défaillances des machines, on propose
d’appliquer la méthode AMDEC, pour remettre en cause les unités les plus critiques
de cette chaine pour assurer le bon fonctionnement de son mécanisme.
IV-2-4-Analyse AMDEC
IV-2-4-1-Définition de l’AMDEC
L'AMDEC est une méthode d'analyse prévisionnelle de la fiabilité qui permet de

recenser les défaillances potentielles dont les conséquences affectent le bon
fonctionnement du moyen de production ou du bien d'équipement étudié, puis
d'estimer les risques liés à l'apparition de ces défaillances, afin d'engager les actions
correctives à apporter lors de la conception, de la réalisation ou de l'exploitation
(production, maintenance) du moyen.
L'AMDEC est une méthode inductive qui s'applique à tous les systèmes risquant de
ne pas tenir les objectifs de fiabilité, maintenabilité, qualité du produit fabriqué et
sécurité.
On différencie plusieurs types d'AMDEC réalisées lors des phases successives de
développement du produit.
On définit principalement :
53
 L’AMDEC PRODUIT
Analyse de la conception d’un produit pour améliorer la qualité et la fiabilité de

celui-ci.
 L’AMDEC PROCESSUS
Analyse des opérations de productions pour améliorer la qualité de fabrication du

produit
 L’AMDEC MACHINE
Analyse de la conception et/ou l’exploitation d’un moyen ou équipement de

production pour améliorer la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité et la sécurité
de celui-ci.
L’AMDEC repose sur l’évaluation de la criticité à partir de la probabilité d’occurrence

de la défaillance, de sa gravité et de la probabilité de non détection du
défaut.Ellepermet de hiérarchiser les actions correctives à entreprendre, et sert de
critère pour le suivi de la fiabilité prévisionnelle de l’équipement.
IV-2-4-2- DEMARCHE DE L’ETUDE AMDEC
Les équipements déterminés dans le chapitre posent actuellement de sérieux

problèmes au niveau de la maintenance. Dans le but d’analyser tous les modes de
défaillance possibles de ces équipements et de remonter aux sources d’anomalies
susceptibles de conduire à ces modes de défaillances, ainsi pour faciliter le diagnostic
et aider par la suite à définir un plan d’action, nous proposons de faire une étude
AMDEC, La démarche générale retenue dans ce rapport pour cette étude compote
quatre étapes successives, soit en total neuf opérations :
54
Etape I : Initialisation
Etape II : Décomposition fonctionnelle
Etape III : Analyse AMDEC
- Identification des modes de défaillance ;
- Recherche des causes et des effets ;
- Evaluation de la criticité ;
- Hiérarchisation de défaillances ;
- Recherches des actions correctives ;
Etape IV : Synthèse
- Liste des points critiques ;
- Recommandations.
 Echelle de cotation
Pour rendre l’étude homogène, la criticité des défaillances de tous les équipements
sera évaluée suivant une même échelle de cotation, à partir de trois critères
indépendants : la gravité (G), la probabilité d’occurrence ou la fréquence d’apparition
(O) et la probabilité de non détection (D). A chaque critère on associe une échelle de
cotation définie selon quatre niveaux en s’appuyant sur : l’historique des arrêts et
l’expérience du personnel.
En effet, l’échelle de cotation est basée principalement sur le temps d’indisponibilité
ainsi que le nombre de défaillances des équipements. Elle est aussi le fruit de
nombreuses discussions menées avec le personnel du service maintenance draglines
et sondeuses.
Grille de l’échelle de la fréquence
Niveaux Définition
Fréquence très faible 1 Défaillance rare : moins d’une
défaillance par an
Fréquence faible 2 Défaillance possible : entre une et trois
défaillances par six mois
Fréquence moyenne 3 Défaillance très possible : entre 3 et 6
par six mois.
Fréquence forte 4 Défaillance fréquente : plus qu’une
défaillance par moi
Tab.10 : Echelle de la fréquence
55
Grille de l’échelle de la gravité
Niveaux Définition
Gravité mineure 1 Arrêt de production : 10min
Gravité significative 2 10min<arrêt de production<20min
Gravité moyenne 3 20min ≤arrêt de production ≤45min
Gravité majeure 4 arrêt de production > 45min
Tab.11 : Echelle de la gravité

Grille de l’échelle de non détection
Niveaux Définition
Détection évidente 1 Visite par opérateur
Détection possible 2 Détection aisée par un agent de

maintenance
Détection improbable 3 Détection difficile
Détection impossible 4 Indécelable
Tab.12: Echelle de détection
Remarque
Nous commençons d’abord par définir la criticité plane CG×O selon le double critère
de gravité et de la probabilité d’occurrence de la défaillance .la probabilité de non
détection va nous servir à classer les éléments se trouvant au même niveau de criticité
plane. Le chiffrage de criticité va nous permettre de hiérarchiser les modes de
défaillance, donc de choisir les priorités.
La grille d’évaluation de la criticité plane CG×O est présentée dans le tableau
suivant :
56
Grille de la criticité
O
1 2 3 4
G
1
1 1 2 3
2
1 2 2 3
3
2 2 2 3
4
4 4 4 5
Tab.13: Echelle de la criticité
IV-2-4-3- Application
IV-2-4-3-1- Machine VTC 30C N°050506

 Indentification des modes de défaillances
La liste des défauts signalés sur la machines sont :
-Bruit et vibration au niveau de la broche.
-Lardon cassé.
-Mal fonctionnement du contrôleur broche.
-Pression d’air basse.
-Mauvais serrage du connecteur.
-Variateur endommagé.
-Variateur et codeur.
-Anomalie au niveau de la pression d’huile de la glissière.
-Desserrage outil.
 Recherche des causes
Il s’agit dans cette étape de chercher les causes possibles de défaillance pour
chaque mode de défaillance identifié.
 Tableau d’analyse AMDEC

Ci-dessous le tableau qui résume les composants étudiés avec leurs modes de
défaillances, leurs causes et leurs effets.
57
R Composant Mode de Causes Effets G D F C
défaillance
1 Lardon Cassé Mauvaise Orientation 3 1 2 1

utilisatio et direction
n
2 Mauvais contact Serrage Connectivité 4 3 3 4

connecteur connecte câble
Variateurs de ur variateur /co
vitesse deur
3 Usure Fixation Axe / 4 2 3 4

connecte diviseur
Connecteur ur
variateur
4 Carte Court-circuit Relais Pression 3 2 3 2

électronique huile
glissière
5 Moteur broche Vibration et Flasque Jeu du 3 3 2 2
bruit moteur flasque
moteur
6 Compresseur Basse pression Usure Débit du 2 1 1 1

circuit
7 Contrôleur Profondeur de Program Pièce 3 2 2 2

broche coupe épaisse mation
8 Codeur Programmation Program pièce 2 1 2 2

mation
9 Chargeur d’outil Mauvais Ressort Magasin 3 3 3 2

positionnement cassé d’outil
Tab.14 : AMDEC de la machine 506
58
 Résultats d’analyse
Dans la grille de criticité, nous plaçons le repère de chaque mode de défaillance dans
la case correspondante à sa résultante vectorielle G×O.
Le résultat d’analyse est présenté dans le tableau suivant :
O
1 2 3 4
G
1
1 1 2 3
2 6 8
1 2 2 3
3 1-5-7 4-9
2 2 2 3
4 2-3
4 4 4 5
Tab.15 : Valeur de criticité-506-
Remarque
D’après le tableau, il y a des éléments qui sont situés dans la même case, ils sont donc
au même niveau de criticité plane. La hiérarchisation à l’intérieur de cette case se fait
par le biais du non détection. Je vais donc classer les éléments qui se trouvent dans la
même case en termes de non détection.
Mode de défaillance Détection
1 1
5 3
7 2
Tab.16 : Ordre des modes de défaillances-506-
59
Mode De défaillance Détection
4 2
9 3
Tab.17: Ordre des modes de défaillances-506-
2 3
3 2
 Hiérarchisation des défaillances
Nous aboutissons donc au classement final par ordre de priorité à la maintenance

récapitulé dans le tableau.
Ordre de priorité à la maintenance Mode de défaillance

1 2
2 3
3 9
4 4
5 5
6 7
7 1
8 8
9 6
Tab.19: Hiérarchisation des défaillances-506-

60
IV-2-4-3-2-Machine VTC300 N°050233

-Huile de la glissière insuffisante.
-Mal fonctionnement d’huile de la glissière.
-Mal fonctionnement de la vitesse de la broche.
-Mal fonctionnement du contrôleur de la broche.
Il s’agit dans cette étape de chercher les causes possibles de défaillance pour chaque
mode de défaillance identifié.


défaillance
1 Circuit Tuyau Huile glissière 3 1 3 2

d’huile endommagé
Usure
2 Fuite d’huile 3 2 2 2
3 Moteur Vibration et Flasque moteur Jeu du flasque 3 2 3 2

broche bruit moteur
4 Contrôleur Profondeur de programmation Pièce 2 1 2 2

broche coupe épaisse
61
5 Variateur Usure Fixation Axe / diviseur 3 3 2 2
connecteur
variateur
Tab.20: AMDEC de la machine-233-

O
1 2 3 4
G
1 1 1 2 3
2 1
5 2 2 3
3 2-5 1-3
2 2 2 3
4
4 4 4 5
Tab.21: Valeur de criticité-233-

Remarque
au même niveau de criticité plane.la hiérarchisation à l’intérieur de cette case se fait
par le biais de non détection. Je vais donc classer les éléments qui se trouvent dans la
62
1 2
3 1
2 2
5 2
Nous aboutissons donc au classement final par ordre de priorité à la maintenance

récapitulé dans le tableau
Ordre de priorité Mode de défaillance
1 3
2 1
3 5
4 2
5 4
IV-2-4-3-3-Machine VTC 30C N°050529

-Mal fonctionnement du variateur.
-Mal fonctionnement du contrôleur de la broche
-Fuite d’huile de la glissière.
-endommagement du disjoncteur thermique.
-endommagement du capteur vérin.
63


défaillance
1 Disjoncteur Endommagement Ventilateur en Broche 2 2 2 2

thermique CC
2 Connecteur Mal Alimentation Zone de 2 2 1 1

fonctionnement séparation
3 Capteur Pompe défaillante Usure Capteur de 3 3 2 2

vérin pression
4 Circuit Fuite d’huile Raccord cassé Huile 3 2 3 2

d’huile glissière
5 Contrôleur Profondeur de Programmation pièce 2 1 2 2

broche coupe épaisse
6 Variateur Mesure de Gestion de C.N Carte 3 4 2 2

l’isolation du électronique
moteur
Tab.25 : AMDEC de la machine-529-
64
O
1 2 3 4
G
1 1 1 2 3
2 2 1
1-5 2 2 3
3 3-6 4
2 2 2 3
4
4 4 4 5
Tab.26: Valeurs de criticité-529-

Remarque
au même niveau de criticité plane. La hiérarchisation à l’intérieur de cette case se fait
par le biais de non détection. Je vais donc classer les éléments qui se trouvent dans la
Mode de défaillance Ordre Détection (décroissant)
1 1
5 2

3 2
6 1
65
1 4
2 6
3 3
4 1
5 5
6 2
IV-2-4-3-4-Machine FH 580 N°050182

-Manque de lubrification de la broche.
-Amplificateur défaillant.
-Pompe défaillante.
66
défaillance
1 Groupe de Lubrification Usure Pression 3 1 2 2
refroidissement malfaisante
de la broche
2 Table Court-circuit Amplificateur Codeur /variateur 3 3 2 2

variateur défaillant
3 Pompe de Basse Usure-filtre Débit et fluidité 3 2 3 2

refroidissement pression d’aspiration
défaillant
Tab.30: AMDEC de la machine-182-
 Dans la grille de criticité, nous plaçons le repère de chaque mode de défaillance
dans la case correspondante à sa résultante vectorielle G×O.Le résultat
d’analyse est présenté dans le tableau suivant
O
1 2 3 4
G
1 1 1 2 3
2 1 2 2 3
3 1-2 3
2 2 2 3
4
4 4 4 5
Tab.31: Valeurs de criticité-182-
67
Remarque
D’après le tableau, il y a des éléments qui sont situés dans la même case, ils sont
donc au même niveau de criticité plane.la hiérarchisation à l’intérieur de cette case
se fait par le biais de non détection. Je vais donc classer les éléments qui se trouvent
dans la même case en termes de non détection.

1 2
2 1
Tab.32: Ordre des modes de défaillance-182-
1 3
2 2
3 1
68
CHAPITRE V : plAN D’ACTION
69
V-1-INTRODUCTION
L’application de l’analyse AMDEC pour l’étude des équipements présentés dans le

chapitre précédent, nous a permis de mettre en évidence les modes, les causses, et
les effets des défaillances de ces sous-ensembles.
Ainsi, pour diminuer le niveau de criticité de chaque combinaison cause-mode-effet,
nous allons proposer des actions correctives et préventives dans le but de dresser
un plan d’action détaillé pour les défaillances les plus critiques pour développer la
maintenance planifiée.
Dans ce chapitre, nous allons proposer des actions qui peuvent être des moyens,
dispositifs ou procédures permettant la diminution de la valeur d’un ou de plusieurs
niveaux : fréquence, gravité, probabilité de non détection et par suite la réduction de
la criticité.
V-2-Plan d’action de la machine 506
Repère Mode de Criticité Actions

défaillance
1 (3,2) 1 -Vérification et
Lardon cassé changement du
lardon.
-Contrôle de
l’orientation et
fixation si
nécessaire.
2 Mauvais contact (4,3) 4 -Changement du
du variateur et le codeur.
connecteur -Vérifier de la
connectivité du
câble
variateur /codeur.
3 Usure au niveau (4,3) 4 -Changement du
des câbles codeur.
-Fixation du
connecteur par
rapport au
variateur.
4 Court-circuit au (3,3) 2 -Changement des
niveau de la carte relais.
électronique -Relais HS dans la
carte AP102.
70
5 Vibration (3,2) 2 -Dépanner le
anormale du flasque moteur.
moteur broche
6 Compresseur en (2,1) 1 -Changement du
panne compresseur.
7 Mal (3,2) 2 -Vérification du
fonctionnement programme et
du contrôleur modification.
broche
8 Mal (2,2) 2 -Inspection sur le
fonctionnement connecteur.
du codeur -Nettoyage du
câble
variateur/codeur.
9 Mauvais (3,3) 2 -Changement du
positionnement du codeur.
chargeur d’outil
Tab.34: Plan d’action de la machine 506

défaillance
1 Tuyau (3,3) 2 -Changement du
endommagé tuyau.
2 Fuite d’huile (3,3) 2 -Réparation du
circuit d’huile.
3 Vibration et (3,3) 2 -Réglages des

bruit du moteur signaux.
de la broche
4 Profondeur de (2,2) 2 -Modifier

coupe épaisse l’isolement de la
bobine.
(contrôleur de
broche)
5 Usure au niveau (3,3) 2 -Changement du

du variateur codeur.
71

défaillance
1 Endommagement (2,2) 2 -Changement du
du disjoncteur ventilateur de la broche.
thermique
2 Mal (2,1) 1 -
fonctionnement du
connecteur
3 Pompe défaillante (3,2) 2 -Changement des
capteurs vérins.
4 Fuite d’huile (3,3) 2 -Installation de nouveaux
raccords.
5 Profondeur épaisse (2,2) 2 -Modification au niveau

(contrôleur broche) des programmes.
6 Isolation moteur (3,2) 2 -Vérification du codeur.

-Mesure de l’isolement
du moteur.
-Contrôler le frein
moteur.

défaillance
1 Mal faisances de (3,2) 2 -Vérification de la
lubrification pression.
2 Court-circuit (3,2) 2 -Mesure de
l’isolement du
moteur.
72
3 Basse pression (3,3) 2 -Réglage du
capteur pression.
-Changement de
la pompe.

V-6-SYNTHESE
VI-6-1-Objectif
Cette étape consiste à effectuer un bilan de l’étude et à fournir les éléments
permettant de définir et lancer, en toute connaissance de causes et des effets, les
actions de maintenance à effectuer pour prévenir les défaillances des équipements
jugés les plus critiques.
VI-6-2-Listes des points critiques
Cette liste permet de recenser les points faibles de toutes les machines, nécessitant
une surveillance particulière :
 La machine 506
-Variateurs et son branchement.

 Les machines 233 & 529
-Le circuit d’huile et fuite d’huile.
73
 Liste de recommandations
Cette liste permet de recenser pour chaque point critique les actions préconisées
permettant sa surveillance :
Elément Action préventive conditionnelle
Variateurs et son -Mesure de la connectivité du câble variateur /codeur.

branchement -Changement du codeur.
-Fixation du connecteur par rapport au variateur.
Fuite d’huile -Installation de nouveaux raccords.
-Changement du tuyau.
-Réparation du circuit d’huile.
Le court-circuit -Changement des relais.
-Mesure de l’isolement du moteur.
Tab.38: Liste des actions
74
 CONCLUSION
A la lumière de l’étude AMDEC précédente, nous avons relevé les points critiques au
niveau des machines, nous avons pu ainsi proposer des actions correctives pour
diminuer leur criticité et dresser par la suite un plan d’actions détaillé dans le but
d’organiser la maintenance des équipements les plus vulnérables pour la production.
75
CONCLUSION générale
Ce travail réalisé à ‘’MK AERO’’ a porté sur l’installation pneumatique pour les
traitements des pièces, et aussi sur l’analyse détaillée des machines pour révéler et
dégager les éléments sur lesquels il faut travailler d’avantage.
Au cours de ce travail et pour atteindre ces objectifs, je suis arrivée à formaliser
suivant les canevas JIPM, les différentes améliorations affectées dans le cadre des
travaux de la TPM. Il s’agit des améliorations au cas par cas, l’amélioration des
standards provisoires pour l’auto-maintenance. J’ai pu aussi sélectionner les
machines et leurs équipements les plus pénalisants au niveau de toutes les machines
de production. Ensuite j’ai fait une étude AMDEC sur les équipements les plus
critiques dans le but de dégager un plan d’actions qui vise à diminuer la criticité ou
éliminer les modes de défaillance de ces équipements. J’ai établi un plan d’actions
détaillé et efficace, qui peut être un outil pour développer la maintenance planifiée.
L’entreprise MK AERO qui m’a accueillie pendant ce stage fait face à une période
charnière, et je suis très fière d’avoir pu contribuer, participer à cette révolution.
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Réduction Des Heures de Pannes Avec Optimisation Du Planning de Maintenance - BOUTNACH Amal

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UNIVERSITÉ SIDI MOHAMED BEN ABDELLAH

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Les fonctions de la maintenance

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II-5-Domaines d'action du service maintenance

Fig. 1: Maintenance dans l’entreprise

II-7-1-La maintenance corrective

C'est la maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un

II-7-1-1Maintenance corrective «curative»

II-7-1-2Maintenance corrective «palliative»

II-7-2-La maintenance préventive

C'est la maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères

II-7-2-1-La maintenance préventive systématique

II-7-2-2-La maintenance préventive conditionnelle

II-7-2-3La maintenance préventive prévisionnelle

Actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur des éléments

facilement accessibles en toute sécurité à l’aide d’équipements de soutien

Actions qui nécessitent des procédures simples et/ou des équipements de

soutien (intégrés au bien ou extérieurs) d’utilisation ou de mise en œuvre

Opérations qui nécessitent des procédures complexes et/ou des

équipements de soutien portatifs, d’utilisation ou de mise en œuvre

Opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technique ou

technologie particulière et/ou la mise en œuvre d’équipements de soutien

Opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire, faisant appel à

des techniques ou technologies particulières, des processus et/ou des

Tab.2: Niveaux de maintenance

3.VERIFIER LE NIVEAU DU GROUPE DE 4.Nettoyer/ verifier le bouton d’arret d’urgence

Nettoyer les abords de la machine.Signaler toute

7. Contrôler le niveau du lubrifiant 8.

Remettre à niveau avec de l’eau déminéralisée si le niveau est

Chaque samedi –Fin de poste

Nettoyer les outils, le magasin et retirer les coupeaux. Signaler

Lundi matin-Fin de poste

CHAQUE FIN DE POSTE

3.VERIFIER LE NIVEAU DU GROUPE DE 4.Nettoyer/ verifier le bouton d’arret d’urgence

Nettoyer les abords de la machine.Signaler toute

7. Contrôler le niveau du lubrifiant 8.

Remettre à niveau avec de l’eau déminéralisée si le niveau est

Nettoyer les pompes et vérifier leur ventilation .Nettoyer le bac à

Lundi matin-Fin de poste Chaque samedi –Fin de poste

Nettoyer les outils, le magasin et retirer les coupeaux. Signaler

1.Contrôler la concentration de lubrifiant 2.

La TPM (Totale productive maintenance) est une démarche globale d’amélioration