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    L'usinage est une technique de fabrication qui consiste à enlever de la matière d'une pièce brute pour lui donner la forme et les dimensions précises requises. Le document décrit plusieurs techniques d'usinage telles que le tournage, le fraisage, la rectification et le perçage.

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    L'usinage est une technique de fabrication qui consiste à enlever de la matière d'une pièce brute pour lui donner la forme et les dimensions précises requises. Le document décrit plusieurs techniques d'usinage telles que le tournage, le fraisage, la rectification et le perçage.

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    INTRODUCTION À L'USINAGE:

    L'usinage est une technique de fabrication qui consiste à enlever de la matière d'une
    pièce brute pour lui donner la forme et les dimensions précises requises. Il s'agit d'un
    processus qui est souvent utilisé dans la production industrielle de pièces de haute
    précision, notamment dans les secteurs de l'aéronautique, de l'automobile, de l'énergie
    et de la médecine. L'usinage peut être effectué sur une grande variété de matériaux,
    tels que les métaux, les plastiques, les composites et les céramiques. Il existe
    plusieurs techniques d'usinage, telles que le tournage, le fraisage, le perçage et le
    rectifiage, chacune ayant ses avantages et ses limites en termes de précision, de coût
    et de productivité. L'usinage est donc un processus clé dans la fabrication de pièces
    de haute qualité pour une grande variété d'applications.

    TECHNIQUES D’USINAGE:

    1. LE TOURNAGE

    Le tournage est un procédé


    d'usinage par enlèvement de
    matière, utilisé pour la fabrication
    de pièces cylindriques, coniques ou
    profilées, en tournant une pièce
    autour de son axe. La pièce est
    maintenue en rotation à l'aide d'un
    mandrin et une ou plusieurs outils
    de coupe, montés sur un chariot
    transversal, enlèvent progressivement de la matière pour obtenir la forme souhaitée.
    Le tournage peut être réalisé sur différents types de machines, telles que les tours
    conventionnels, les tours à commande numérique ou les tours à poupée mobile. Ce
    procédé est largement utilisé dans l'industrie, pour la fabrication de pièces
    mécaniques de précision, telles que les arbres, les axes, les roulements ou encore les
    engrenages.
    Les divers types de tours

    Il existe divers types de tours, parmi lesquels figurent les modèles semi-
    automatiques, les tours automatiques et les tours à commande numérique. Le tour
    semi-automatique est utilisé pour la production de pièces en série, où chaque outil
    effectue une opération sur la pièce, avec un contrôle de déplacement par butée. Le
    tour automatique est davantage adapté à la production de grandes séries, où
    l'opérateur intervient principalement pour régler la machine, alimenter en matière
    première et contrôler les pièces. Quant au tour à commande numérique, il est plus
    approprié pour les pièces fabriquées en très grandes séries.

    Le schema du machine utilisé:

    Machine:
    COMMENT FAIRE LE TOURNAGE:

    1/calculer la vitesse de rotation N=100Vc/D π 6/Tangenté.

    2/Régler la vitesse Ns sur la machine. 7/Régler le tambour à zéro .

    3/Montage de la pièce à l'aire. 8/Prendre profondeur de passe.

    4/Réglage d'outil à hauteur de pointe. 9/Usiné.

    5/Mise en marche la machine.

    2. LE FRAISAGE

    Le fraisage est une technique de fabrication


    couramment utilisée dans l'industrie pour
    produire des pièces de précision. Cette
    technique implique l'utilisation d'une fraiseuse,
    une machine-outil qui enlève progressivement
    de la matière d'une pièce brute pour obtenir la
    forme, la dimension et la finition désirées. La
    fraiseuse est équipée d'une fraise, un outil de
    coupe rotatif, qui enlève la matière de la pièce
    lorsqu'elle est mise en rotation. Le fraisage peut
    être effectué selon différents axes de coupe, tels
    que l'axe X, l'axe Y et l'axe Z, permettant ainsi de créer une grande variété de
    formes et de contours. Cette technique est largement utilisée dans l'industrie
    automobile, l'aérospatiale, la fabrication de machines et bien d'autres domaines,
    pour produire des pièces de haute précision, telles que des engrenages, des arbres,
    des pièces de carrosserie, etc.

    Caractéristiques de la fraiseuse :

    La fraiseuse est une machine-outil qui utilise une fraise pour effectuer des
    opérations d'usinage sur une pièce. La pièce à usiner est maintenue en place par un
    étau fixé sur la table via des rainures en T. La fraise est fixée sur la broche et
    tourne pour enlever de la matière. Les mouvements de la table sont définis par les
    courses X, Y et Z, qui correspondent à la distance parcourue par la table dans les
    directions longitudinale, transversale et verticale. Ces mouvements peuvent être
    effectués manuellement à l'aide de volants ou automatiquement à l'aide de moteurs
    électriques. La surface de la table est définie par ses dimensions (longueur x
    largeur), tandis que la vitesse de rotation de la broche est contrôlée par une boîte de
    vitesses. La boîte d'avances permet quant à elle de régler la vitesse de déplacement
    de la table lors de l'usinage de la pièce selon les axes X, Y et Z en mm/min.

    3. LA RECTIFIEUSE :

    La rectifieuse est une machine-


    outil utilisée pour effectuer des
    opérations de rectification sur
    des pièces métalliques ou autres
    matériaux. La rectification est
    un processus de finition de
    surface qui consiste à enlever
    une petite quantité de matière à
    l'aide d'une meule abrasive pour
    obtenir une surface plane,
    cylindrique ou autre forme
    géométrique précise. Les rectifieuses peuvent être utilisées pour une grande variété
    de pièces, allant des composants automobiles aux pièces aéronautiques en passant
    par les outils de coupe. Les machines modernes utilisent souvent des commandes
    numériques pour automatiser le processus de rectification, ce qui permet une
    précision accrue et une répétabilité fiable. La rectifieuse est un outil essentiel dans
    de nombreuses industries pour produire des pièces de haute qualité avec des
    tolérances précises.
    fonctionnement de la rectifieuse :

    Le fonctionnement de la rectifieuse varie selon le type de machine, mais le


    principe de base est le même. Une meule abrasive est montée sur la broche de la
    machine et tourne à grande vitesse. La pièce à rectifier est fixée sur une table de
    travail qui peut être déplacée selon les axes X, Y et Z. Lorsque la machine est mise
    en marche, la meule abrasive commence à tourner et est avancée vers la pièce à
    l'aide d'une tête de rectification. La meule abrasive tourne généralement à une
    vitesse élevée et enlève une fine couche de matière de la pièce à chaque passage.
    Les mouvements de la table de travail sont contrôlés par une commande numérique
    ou par un opérateur expérimenté qui ajuste la position de la table pour obtenir la
    forme géométrique souhaitée. Des liquides de refroidissement peuvent être utilisés
    pour éviter que la pièce ne surchauffe pendant le processus de rectification. Une
    fois le processus terminé, la pièce est retirée de la table de travail et peut être
    utilisée dans un assemblage ou un processus ultérieur.

    La variété de rectifieuses pour des opérations spécifiques

    Il existe une variété de rectifieuses disponibles sur le marché de l'occasion pour


    répondre à différents types d'opérations et de surfaces à traiter. Selon les besoins, il
    est possible de trouver des rectifieuses spécifiques, telles que celles conçues pour
    les surfaces planes, cylindriques et coniques (internes et externes), les rectifieuses
    sans centres ou encore les rectifieuses spéciales pour les vis et les roues dentées.
    Chaque type de rectifieuse est conçu pour répondre à des besoins spécifiques en
    matière de rectification de surface, permettant ainsi une grande précision et un
    rendu de qualité.
    4. LE RODAGE

    Le rodage est un processus important dans


    le domaine de la mécanique qui consiste à
    préparer une surface de contact pour une
    utilisation optimale. Il est souvent utilisé
    pour les moteurs, les freins et les pièces
    mécaniques similaires. Pendant le rodage, la
    surface de contact est poncée de manière
    contrôlée pour éliminer les aspérités et les
    imperfections, ce qui permet aux surfaces
    de mieux se lier et de glisser en douceur. Le but du rodage est de réduire l'usure et
    d'augmenter la durée de vie des pièces mécaniques. Les méthodes de rodage
    varient selon les applications, mais elles impliquent généralement l'utilisation de
    substances abrasives comme le papier de verre et les pâtes à polir.

    Le fonctionnement d'une rodeuse

    une rodeuse est une machine qui utilise un mouvement rotatif pour poncer les
    surfaces de contact de pièces mécaniques. Elle est souvent utilisée pour le rodage
    de pièces de précision telles que les cylindres de moteur, les arbres à cames et les
    engrenages.

    le fonctionnement d'une rodeuse commence par le montage de la pièce à roder dans


    un mandrin qui la maintient en place. La rodeuse utilise ensuite un abrasif, souvent
    sous forme de pâte à polir ou de grains de diamant, qui est appliqué sur la surface
    de la pièce. Le mouvement rotatif de la rodeuse fait ensuite tourner la pièce et
    l'abrasif simultanément, ce qui permet à l'abrasif de poncer la surface de la pièce de
    manière uniforme.
    5. PERCEUSE À COLONNE

    La perceuse à colonne est un outil de


    perçage de précision couramment utilisé
    dans les ateliers de mécanique et les usines
    de fabrication. Elle se compose d'une base
    solide, d'une colonne verticale et d'une
    table de travail réglable en hauteur. Le
    mandrin de perçage est monté sur une
    broche qui peut être réglée en hauteur en
    fonction de la hauteur de la pièce à percer.

    La perceuse à colonne est souvent utilisée


    pour percer des trous précis et profonds dans des matériaux tels que le métal, le
    bois et le plastique. Elle peut être équipée de forets de différents diamètres et de
    différents types pour percer des trous de différentes tailles et formes. Certains
    modèles de perceuses à colonne sont également équipés d'une table inclinable, ce
    qui permet de percer des trous à des angles différents.

    Le fonctionnement de la perceuse à colonne

    commence par le choix d'un foret adapté au matériau à percer. Le foret est inséré
    dans le mandrin de la broche qui se trouve à l'extrémité supérieure de la colonne
    verticale de la perceuse. Le mandrin est ensuite serré pour maintenir le foret en
    place.

    La pièce à percer est placée sur la table de travail, qui peut être réglée en hauteur
    pour s'adapter à la hauteur de la pièce. La table peut également être inclinée pour
    percer des trous à différents angles.

    Une fois que la pièce est positionnée et fixée en place, l'opérateur peut commencer
    à percer en actionnant le moteur électrique de la perceuse à l'aide d'un interrupteur.
    Le moteur actionne la broche, qui fait tourner le foret à grande vitesse. Le foret
    entre alors en contact avec la surface de la pièce et commence à percer le trou.
    La perceuse à colonne permet de contrôler la vitesse de rotation du foret en
    utilisant un variateur de vitesse ou des poulies de différents diamètres qui changent
    la vitesse de rotation de la broche. Cela permet de percer des trous de différents
    diamètres et de différents matériaux avec une grande précision.

    En résumé, la perceuse à colonne fonctionne en fixant une pièce sur une table
    réglable en hauteur, en insérant un foret dans le mandrin de la broche, puis en
    activant le moteur pour faire tourner le foret à grande vitesse et percer un trou
    précis et profond.

    CONCLUSION:

    En rédigeant ce travail, nous avons acquis une compréhension approfondie des


    diverses opérations nécessaires pour produire une pièce à partir d'un cylindre brut,
    ainsi que de la création d'un plan de fabrication basé sur les informations fournies
    par le bureau d'étude.

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