Déploiement D'une Démarche Lean Manufacturing Pour Amélioration Des Flux - EL Malouani Omar PDF

Université Sidi Mohamed Ben Abdullah
Faculté
lté des Sciences et Techniques Fès
Département de Génie Mécanique
Projet Fin D’Etude
Pour l’’Obtention du Diplôme
Ingénieur D’Etat
Conception Mécanique et
Innovation
Déploiement d’une
démarche Lean
Manufacturing pour
amélioration des flux
Réalisé par: Encadré par : Parrain du
EL Malouani Omar Mr B. Ragi Mr R. Arifi
Amélioration des Flux Internes Page 1

Dédicaces
A ma très chère mère,
Tu m’as donné la vie, la tendresse et le courage pour réussir,
Tu étais une mère merveilleuse qui a toujours cru en moi et en
l’aboutissement de mes efforts, Je t’offre ce modeste travail pour te
remercier pour tes sacrifices et pour l’affection dont tu m’as toujours
entouré. Que Dieu te prête une longue vie et beaucoup de santé et de
bonheur.
A mon très cher père,

Tu es et tu étais depuis toujours une personne digne de mon estime et de
mon respect, un père digne de considération, un père qui a fait preuve
d’altruisme.
Aucune dédicace ne saurait exprimer mes sentiments, Que Dieu le tout
puissant te préserve et te procure santé et longue vie.
A mon cher Youssef

Proches de mon cœur, t’étais toujours l’épaule solide, l’oreille attentive
compréhensive, Ton amour, ton aide et ta confiance en moi m’ont été
d’un grand soutien, Que ce travail soit pour toi l’expression de ma
gratitude et de toute mon affection.
A toute ma famille
Merci d’être ma famille. Merci pour tout ce que vous avez fait pour moi.
A mes amis de toujours

Merci pour tous les beaux moments qu’on a partagé ensemble.
A tous les élèves ingénieurs CMI
Sans exception mais en particulier ceux de la promotion 2011.

Veuillez trouver dans ce travail l’expression de mon respect profond.

Liste des Figures
Figure 1.2 : processus de production

Figure 1.1 : Organigramme de DELPHI
Figure 1.3 : logigramme du flux de production
Figure 1.4 : Système d’excellence DELPHI
Figure 2.1 : Cellule de kitting
Figure 2.2 : Zone d’Epissures
Figure 2.3 : lay-out de la tombola
Figure 2.4 : Lay-out du sous ensemble
Figure 2.5 : Lay-out du Bord Main
Figure2.6 : Injection du joint Pur
Figure 2.7 : Banc Electrique
Figure 2.8 : Poste de Contention
Figure 2.9 : Poste d’Emballage
Figure 2.10: Trajectoire d’alimentation des épissures
Figure 2.11 : Cellule 10
Figure 2.12: Cellule 11
Figure 2.13 : Lay-out des cellules 10&11
Figure2.14 : Nouvelle Dimension des Tapis
Figure2.15 : Simulation de la nouvelle cellule de kitting
Figure 2.16 : Limites des courbes de Pareto
Figure 2.17 : Diagramme de Pareto
Figure 2.18: Sous Ensemble Double Take Off
Figure 2.19: Nouveau Lay-out de l’implantation
Figure 3.1 : modèle de Système manufacturier
Figure 3.2 : modèle de ligne de fabrication
Figure 3.2’ : modèle de ligne d’assemblage
Figure 3.3 : Modélisation du Sous Ensemble et des flux internes
Figure 3.4 : Processus d’assemblage dans les cellules SE
Figure 3.5 : Processus d’assemblage dans la chaine SE
Figure 3.6 : Algorithme de la méthode RPW
Figure 3.7 : Répartition des charges sur les postes du SE
Figure 3.8 : Nouvelle répartition des charges sur les postes du SE
Figure 4.1: stock de coupe surdimensionné
Figure 4.2: stock de coupe sous dimensionné
Figure 4.3: stock de préparation surdimensionné
Figure 4.4: stock de préparation sous dimensionné
Figure 4.5: Fils Basic« High-Runners »
Figure 4.6: La cartographie préliminaire des flux physiques
Figure 4.7: Temps Opératoires des fils « High-Runners »
Figure 4.8: Capacité de production KOMAX ALPHA 433
Figure 4.9: La cartographie détaillée des flux physiques
Figure 5.1 : Le fonctionnement du système à deux bacs
Figure 5.2 : Le principe de fonctionnement d’une boucle Kanban
Figure 5.3: Les seuils d’alerte
Figure 5.4: Machine alimente deux machines
Figure 5.5: Le cycle de base : quantités produites et quantités consommées
Figure 5.6: N = R + B + V

Figure 5.7: Le cas d’une machine qui alimente plusieurs
Liste des Tableaux
Tableau.1.1 Cahier de charges du Projet

Tableau 1.2 : Diagramme de la planification du projet
Tableau 2.1 : chiffrage des gains
Tableau 2.2: Le Plan Industriel et Commercial du T8 PPL
Tableau 2.3 : Classes d’importance de la méthode ABC
Tableau 2. 4 : Control 17-19
Tableau 2.5: Résultat du Control 17-19
Tableau 2.6 : catégorie de références A&B
Tableau 3.1 : Les variantes du SALBP
Tableau 3.2 : Gamme d’assemblage pour les cellules de kitting
Tableau 3.3 : Gamme d’assemblage dans la chaine du sous ensemble
Tableau 3.4 : Les indicateurs de performance des cellules kitting
Tableau 3.5 : Les indicateurs de performance dans la chaine du sous ensemble
Tableau 3.7 : Les indicateurs de performance des cellules kitting après amélioration
Tableau 3.8: Les indicateurs de performance des postes de la chaine après
amélioration
Tableau 3.9 : Comparaison des indicateurs de performance des cellules de kitting
Tableau 3.10: Comparaison des indicateurs de performance des postes de la chaine
Tableau 3.11 : Gain apporté par l’équilibrage des lignes de Production
Tableau 4.1: Le QQOQPC
Tableau5.2: Résultats du dimensionnement des boucles 1,2 et 3
Tableau5.7: Valeurs caractéristiques des deux boucles 4 et 5
Tableau5.8: Résultats du dimensionnement des boucles 4 et 5
Tableau5.9: Valeurs caractéristiques des deux boucles 6
Tableau5.10: Résultats du dimensionnement de la boucle 6
Tableau5.12: Résultats du dimensionnement des boucles 7et 8
Tableau5.13: Calcul du nombre total des Kanban avec la prise en compte du
coefficient de
Sécurité

TABLE DES MATIERES
Introduction générale
Chapitre 1 : « Contexte général du
projet»……………………………………………1
I. L’entreprise
d’accueil……………………………………………………………………..2
I.1. DELPHI
Monde…………………………………………………………………………2
I.2. DELPHI
Maroc………………………………………………………………………….3
I.3. Produits de
DELPHI…………………………………………………………………….3
I.4. Organigramme de
DELPHI………………………………………………………………4
I.5. Présentation des Processus de
Production……………………………………………….5
I.6. Organisation de la
Production…………………………………………………………..7
II. Présentation du
projet…………………………………………………………………..7
II.1. Le cahier des charges de départ du
projet………………………………………………7
II.1.1.
Mission…………………………………………………………………………………
……8
II.1.2.Finalité……………………………………………………………………………
…………..8
II.2.
Planification…………………………………………………………………………….9
PREMIERE PARTIE : « Etude d’implantation et équilibrage des
lignes
de Production »
Chapitre 2 : « Etude d’implantation et Optimisation de la zone
T8 »……………….11
I. Etude d’implantation de la zone T8
Principale…………………………………………...12
I.1.Présentation du Projet T8 Principale…........................................................................12

I.1.1 Présentation de la zone T8
Principale……………………………………………………12
I.1.2 Description du Flux de Production
…………………………………………………….13
I.2. Description de la
problématique……………………………………………………………...17
I.3. Analyse de l’état
existant …………………………………………………………………..18
II. Conception de structures
optimale………………………………………………………...18
III. Etude du Sous Ensemble
Capacitaire…………………………………………………….22
III.1.Etat existant du sous
ensemble.…………………………………………………………...22
III. 2. Etude d’un sous ensemble
capacitaire ……………………………………………….…23
III. 2 .1.Classification des
références…………………………………………………….…..23
III. 2 .1.1Le Plan Industriel et
Commercial……………………………………………….24
III. 2 .1.2 La démarche de
classification ………………………………………………….24
III. 2 .1.3 Présentation de la méthode
ABC ………………………………………….……26
a- Définition
b-Principe de base
c- Détermination des classes d’importance
III. 2 .1.4 Application de la méthode
ABC ……………………………………………….27
III. 2.2 Etude de
capacité ……………………………………………………………………29
III. 2.2 .1 Algorithme du Contrôle 17-
19 ……………………………………………..……31
III. 2.2 .2 Application du Contrôle 17-
19 …………………………………………….……34
III. 2.2 .3 Flux de
Production…………………………………………………………..…...35
III. 2.2.4 Planification de la
Production ……………………………………………….…37
III. 2.2.5 Lay-out de
l’implantation …………………………………………………..…..37
Chapitre 3:«Amélioration de la productivité Par équilibrage des lignes de
Production»……………………………………………………………….38
I. Problème d’équilibrage des lignes
manufacturières………………………………………39
I.1. Ligne
manufacturière ……………………………………………………………………..40
I.2. Equilibrage d’une ligne
d’assemblage …………………………………………………….41

I.2.1. Approches et méthodes d’équilibrage des lignes
manufacturières ……………………43
I.3. Evaluation d’un
équilibrage……………………………………………………………….44
I.3.1. Coefficient de perte de
productivité…………………………………………………...44
I.3.2. Coefficient
d’efficacité…………………………………………………………………44
I.3.3. Coefficient de déviation
maximale…………………………………………………….44
II. L.B. appliqué aux lignes de
Production…………………………………………………...51
II.1. Mise en
situation………………………………………………………………………...51
II.2. Proposition
d’amélioration………………………………………………………………61
II.3. Evaluation de l’équilibrage de l’état
amélioré :………………………………………...62
II.4. Gains
apportés……………………………………………………………………………62
PREMIERE PARTIE : « Mise en place d’un flux tiré pour les

activités
Coupe et Production »
Chapitre 4 :« Définition de la problématique & Préparation du terrain
»……...…66
I. Définition du
problème ……………………………………………………………………..67
I.1. Formalisation du
problème ………………………………………………………………..68
II. Diagnostic de
l’existant………………………………………………………………………69
II.1. Description de la situation
actuelle ……………………………………………………….69
II.2. L’objectif à
atteindre ………………………………………………………………………70
III. Introduction à la philosophie du Juste à
Temps………………………………………….71
III.1. L’environnement de production du
JAT …………………………………………………71
III.2. Le plan directeur de production du
JAT …………………………………………………71
IV. Recueil des
données…………………………………………………………………………72
IV.1. Les documents à
réunir …………………………………………………………………..72
V. Classification des
références…………………………………………………………………72
V.1. Mise en
situation …………………………………………………………………………..73

V.2. La démarche de
classification ……………………………………………………………..74
VI. Implantation préliminaire des flux
physiques ……………………………………………74
VII. Cartographie détaillée des flux
physiques ………………………………………………74
VII.1. Affectation des références aux lignes de coupe et
préparation ………………………….74
VII.1.1. Détermination du besoin en lignes de coupe et
préparation………………………….74
Chapitre 5:« Dimensionnement des boucles KANBAN

»………………………….…81
I. Le système Kanban de gestion des flux
……………………………………………………82
I.1. Les étiquettes
Kanban………………………………………………………………………82
I.2. Le principe de fonctionnement d’une boucle Kanban
……………………………………..82
I.2.1. Le système à deux
bacs………………………………………………………………….82
I.2.2. Une boucle
Kanban……………………………………………………………………..83
I.2.3. Le calcul du nombre de Kanban en
circulation…………………………………………84
I.3. Les seuils d’alerte : l’index vert et l’index
rouge………………………………………….85
I.4. Deux boucles avec de nombreux paramètres communs
……………………………………86
I.4.1. Les notations
utilisées……………………………………………………………………86
I.4.2. Le calcul de l’index rouge
R…………………………………………………………….86
I.4.3. Le calcul de l’index vert
V………………………………………………………………87
I.4.4. Le calcul de l’indicateur de boucle
B……………………………………………………88
I.4.5. Le calcul du nombre total de
Kanban…………………………………………………..88
I.4.6. L’influence du temps de changement de série
Tcs……………………………………..89
I.5. Deux boucles avec des paramètres
différents………………………………………………89
I.5.1. Les notations
utilisées……………………………………………………………………89
I.5.2. Le calcul des paramètres V, R et
B………………………………………………………89
I.6. La généralisation à plusieurs boucles avec des paramètres
communs………………………90
I.6.1. Les variables du
modèle………………………………………………………………….90

I.6.2. Le calcul des index verts
Vi………………………………………………………………91
II. Dimensionnement des boucles Kanban entre coupe et
Production……………………..94
II.1.1. Boucle entre la machine de coupe 1 et les lignes de Préparation et
T8PPL……………95
II.1.2. Boucle entre les lignes de Préparation et
T8PPL……………………………………….95
II.1.3. Boucle entre la machine de coupe 2 et
T8PPL………………………………………….96
II.1.4. Boucle entre la machine de coupe grande section et
T8PPL……………………………97
II.2. La prise en considération des
aléas…………………………………………………………97
II.2. 1 MTBF, MTTR et disponibilité……………………………………………………...….98
Conclusion Générale

Introduction générale
Aujourd’hui, le secteur automobile est incontestablement le plus touché par une

conjoncture économique très difficile. Mais fort est de constater que les
entreprises ayant eu une stratégie d’amélioration continue et ayant mis en
application les principes du LEAN en cherchant la perfection, résistent mieux que
celles qui n’ont pas voulu revoir leur politique ou ont misé sur la rentabilité à court
terme.
DELPHI Automotive Systems s’inscrit parmi celles-là et, grâce à son système
d’excellence managériale se référant aux principes mettant en œuvre l’optimisation
et l’exploitation de ses ressources (surfaces disponibles, équipements et
machines, main d’œuvre,..), de clarification des ateliers et d’augmentation de la
fluidité des flux, de maîtrise des encours et réduction des délais de production.
Dans ce sens, il m’ a été demandé dans le cadre d’un projet industriel de fin
d’études de déployer une démarche LEAN manufacturing pour amélioration des
flux. Projet dont la finalité est de régulariser le fonctionnement d’une unité de
production.
Pour cela faire, un premier chapitre va décrire le contexte général du projet, le

rapport sera ensuite partagé en deux parties, et qui vont révéler la démarche
suivie pour la réalisation de ce projet.
1er Chapitre: «Contexte général du projet »

Dans ce chapitre, je commence par une présentation de DELPHI Automotive
Systems en tant qu’établissement d’accueil, et je Présente ensuite le cahier de
charges du projet, en termes d’objectifs et de finalités, et je terminerais par une
planification des tâches durant la période du projet.
La première partie englobe ensuite deux chapitres :
2éme Chapitre: « Etude d’implantation et Optimisation de la zone T8 »

Dans lequel je vais Présenter la Problématique des Flux physiques à l’intérieur de
cette zone Ainsi les solutions générées tel que la conception d’une nouvelle cellule et
l’étude de capacité d’un nouveau Sous ensemble qui répond au besoin des deux
chaines de Main, afin de pouvoir Intégrer les postes d’épissures à l’intérieur de la
zone de Production pour Objectif d’optimiser les flux en interne.

3éme Chapitre: « Amélioration de la productivité Par équilibrage des
lignes de
Production »
Dans ce chapitre je vais déployer l’un des outils du LEAN manufacturing qui est
l’équilibrage des lignes de Production. Je commence par rappeler la philosophie de
cet outil et j’ introduis les approches qui y sont relatives et que je vais appliquer
sur des lignes choisies comme pilotes pour les rendre plus ‘Lean’, plus
rentables.
La deuxième partie concerne la mise en place d’un flux tiré pour les activités coupe
et Production, elle s’étale sur les deux derniers chapitres :
4éme Chapitre: « Définition de la problématique et préparation du

terrain »
A travers lequel j’ai procédé par un diagnostique de l’existant et un recueil
d’informations. Ensuite une classification des références produites afin d’en
sélectionner celles à grande production, que je vais considérer comme références
pilotes pour la mise en place d’un flux tiré, ainsi que la détermination du besoin en
machines de coupe et Préparation afin de définir une cartographie détaillée des flux
physiques.
5éme Chapitre: « Dimensionnement des boucles Kanban »

Dans lequel j’introduis les boucles Kanban comme outils principaux dans la
mise en place du flux tiré. Je présente ensuite la méthodologie de
dimensionnement des boucles et le modèle de calcul de leurs paramètres que je
ai développé, et q ue j’ai appliqué au cas réel.

CHAPITRE 1
Contexte général du projet
Avant de se lancer dans un projet au sein d’une entreprise, il

Paraît essentiel de commencer par connaître cette dernière,
Connaître ses produits, connaître ses métiers et ses activités.
Dans ce sens je vais commencer par une présentation de
DELPHI Maroc en tant qu’établissement d’accueil.
Ensuite, je présenterais le cahier de charges du projet, en

Termes d’objectifs et de finalités, et je terminerais par une
Planification
I. des d’accueil
L’entreprise tâches durant
: la période du projet.
I.1. DELPHI monde :

Equipementier leader de l'industrie automobile, le groupe DELPHI est fournisseur de
plus de 50 marques de voitures dont Mitsubishi, Hyundai, Peugeot, Lear, Ford et
plusieurs autres. Le groupe comporte sept divisions à savoir:
*Interior Systems
*Energy and Chassis System
*Saginaw Steering System
*Packard Electric System
*Delco Electronics Systems
*Harrisson Thermal System
*Electronics Mobile Communication Sector
DEPLPHI emploie plus de 205.700 personnes à travers le monde, et compte 99 sites
de production, 45 joint-ventures, 51 centres client t bureaux de vente, et 52 centres
techniques dans 57 pays et qui ont réalisé un chiffre d’affaires de 26.4 billion de
dollars en 2009.
I.2. DELPHI Maroc :
Le groupe DELPHI a choisi le Maroc pour délocaliser une partie de sa production,

Trois avantages convaincants que présente ce dernier sont les causes majeures de ce
choix : un cout de mains d’œuvre très intéressant, une fiscalité attrayante et une
proximité géographique avec l’Europe.
Implantée à Tanger depuis 1999, DELPHI Maroc est filiale de l'une des sept divisions
du groupe, DELPHI Packard Electric Systems dont la Direction Centrale se trouve à
Warren, Ohio, aux Etats-Unis.
I.3. Produits de DELPHI :
DELPHI Maroc fait la production des faisceaux électriques pour voitures qui sont les
premiers composants qui se fixent sur la carrosserie et dont le rôle et d’alimenter
électriquement tous les composants et les options de la voiture.

Ces faisceaux sont composés d'un ensemble de composants ordonnés de façon logique
: fils électriques, terminaux, connecteurs, passe-fils, rubans, tubes isolants, etc.….
Les certifications de DELPHI :

DELPHI a obtenu des certifications aux normes internationales :
ISO 9001
ISO 14001
ISO TS 1694
I.4. Organigramme DELPHI :
Directeur Général Maroc
José Carlos Jimenez
Assistante de Direction
Hayat Makarim
Directrice des Ressources Humaines Directeur Financier Maroc

Maroc Redouane Boulaich
Dalila Hawari
Directeur d’Usine DASM Directeur d’Usine DPT

Issam El Khiyati Nuno Carrolo
Manager Achat Maroc Manager I.T&SAP Maroc

Sara Zarkik Ouadie Belkadi
Manager ICM&CIP Maroc Manager Edifice&Environnement Maroc

Anouar Berrad Khalil Choukairi
Figure 1 : Organigramme de DELPHI
Manager Amélioration continue Maroc Manager Qualité Maroc

Hamza Bahri Filali Mohammed Al Amrani
I.5. Présentation des processus de production :
Le schéma suivant représente la synoptique du flux de production de la société
Delphi :
Manager MPC Maroc Manager Nouveaux Projets
Mohammed Didouch Khalid Andaloussi
Matière Première
C Manufacturing La Coupe Préparation
Manager Ingénieurie - Contrôle.
- Fils électriques. -Dénudation.
Maroc
-Mohammed
Terminaux, Passe fils.
Bahri Filali -Sertissage.
- Connecteurs, Rubans.
SUPERMARCHÉ
(Composants)
Assemblage
- Epissure.
- Isolation de l’épissure.
- Enfilement des tuyaux. SUPERMARCHÉ
- Encliquetage.
PRODUIT FINI
(Faisceaux électriques)
Figure 2 : processus de production

Fils,
Composants en plastiques,…
Non Ok
Déchargement O
k
Contrôle Logistique
Non Conforme Matière Première
Expertise
Stockage
Quarantaine
Sortie magasin
Coupe
Coupe
Contrôle
Non Conforme Coupe
Expertise
I.6. Organisation de la production : Stockage
Rebut
Figure 3 : logigramme du flux de production
Le système de production à DELPHI est de typologie manufacturière,
centrée essentiellement sur le facteurAssemblage mains d’œuvre. Le site de
production se compose de deux zones : la zone kitting (cellules
indépendantes) chargée de produire des parties du câblage ou des
Contrôle
Non Conforme Eléctrique
Electrique
sous ensembles du câble
pour alimenter la deuxième
Expertise zone qui est la chaine de production comportant
plusieurs postes tournant selon la vitesse de la chaine, chacun des
opérateurs Rebut effectue une tache spécifique selon le modeProduction
opératoire attribuer à ce poste, Un contremaître est chargé de
Contrôle superviser la production et
Non Conforme Contention changer la vitesse de la
Expertise chaine selon la cadence de la production dans chaque
ligne manufacturière, ainsi qu’ un chef de shift est
responsable sur la production dans toute
Rebut Emballage
la zone de production dédié au projet,
tout cela devant se réaliser en coordination avec les autres services de support
(Ingénierie, maintenance, logistique,Stockage ressources humains….)et
sous la supervision d’un directeur générale qui se trouve en tête de la
hiérarchie. Logistique
II. Présentation du projet : Livraison

Le groupe DELPHI répond aux exigences de la norme de l’industrie automobile ISO
TS16949. Afin d’aller encore plus loin et pour garder son pouvoir concurrentiel dans
marché connu par son niveau haut de compétitivité, le groupe a mis en place le
système d’excellence DELPHI .Il repose sur une démarche d’excellence fondée sur
l’ensemble des meilleures pratiques tant en termes d’implication du personnel, de
satisfaction clients, de systèmes de développement, de production et de leadership.
Ceci afin de tendre vers l’excellence en termes de qualité, coût, délai et implication du
personnel.
Figure 4 : Système d’excellence DELPHI
En ce sens vient le présent projet touchant au principaux axes de ce système et qui vise
le déploiement d’une démarche Lean manufacturing selon son axe ‘amélioration des
flux internes’
II.1. Le cahier des charges de départ du projet :

Dans ce paragraphe, je présente le cahier des charges de mon projet de fin d’études
en termes de missions et finalités pour définir après la démarche à suivre.
II.1.1. Mission :
Etude et optimisation de l’implantation
Equilibrage des lignes de production
La mise en place d’un flux tiré dans les zones de coupe et production
II.1.2. Finalité :
Exploiter au mieux la surface de la zone T8 Principale
Clarifier les flux physiques dans la zone T8 Principale
Equilibrer les lignes de production afin de maximiser leur cadence globale
Maitriser les en-cours de production et prévenir les ruptures
d’approvisionnement
II.2. Planification :
La réussite d'un projet est fonction d’une gestion efficace du temps et des ressources,
sa planification permet ainsi de fixer les objectifs, de coordonner les actions, de

maîtriser les moyens et de rendre compte de l’état d’avancement du projet
Dans ce sens et afin d’assurer un meilleur déroulement de mon projet, j’ai réalisé en
collaboration avec notre parrain industriel un planning de suivi d’avancement
Je présenterais par la suite les phases et les tâches associées au projet (Cf.
Tableau.1.1/1.2)
Date début Date Fin
Durée
Tableau.1.1 Cahier de charges du Projet

Mars Avril

Mai Juin
Tableau 1.2 : Diagramme de la planification du projet
Conclusion :
J’ai présenté DELPHI AUTOMOTIVE SYSTEMS Maroc, en tant qu’un
équipementier automobile leader de taille mondiale. Le déploiement d’une démarche
du Lean manufacturing, thème de mon présent projet, et dont j ai introduit le cahier de
charges et la planification des tâches, s’inscrit dans le cadre du système d’excellence
mis en place pour garder cette position de leader.

PREMIERE PARTIE
Etude d’implantation
Et équilibrage des lignes de
Production

CHAPITRE 2
Etude d’implantation et
optimisation de la zone T8
Dans le cadre de l amélioration continue des activités de l’entreprise, il m a été

confiée la mission d’étudier l’implantation dédié au Projet T8 principale du
client PEUGEOT qui est le plus grand projet de l’entreprise et auquel on
accorde le plus grand degré d’importance, pour objectif d’optimiser cette
dernière afin de rendre les flux physiques dans cette zone plus fluide et d
annuler un certain nombre d’activités de transport et manutention et gagner en
terme d’espace
Dans Ce chapitre je vais présenter l’étude réalisé ainsi que les actions
apportées et la proposition d’un nouveau lay-out optimal pour cette zone
I. Etude d’implantation de la zone T8 Principale :

Gérer une production consiste entre autres à organiser les flux physiques des
produits à travers des moyens de production. Une ‘bonne’ implantation doit permettre
d’optimiser les flux de production mais aussi gagner de l’espace et par la suite
pouvoir intégrer les nouveaux projets, tout cela en veillant à satisfaire les contraintes
des standards d’ergonomie afin de rendre agréable l’environnement du travail.
I.1. Présentation du Projet T8 Principale :
Le Projet T8 représente le plus grand projet dans la société DELPHI et a qui on

accorde la plus grande importance et plus de ressources, du aux exigences du client
PEUGEOT en ce qui concerne la qualité du câblage et la cadence de la production
pour répondre au besoin du marché
La famille T8 principale est le projet qui consiste a produire le câble reliant
relia entre le
moteur de la voiture et la tableau de bord
I.1.1Présentation
Présentation de la zone T8 Principale :
LAY-OUT :
Zone des
épissures
I.1.2 Description Flux de Production :
Les cellules de kitting :
Les cellules de kitting sont des structures qui contiennent des fils et des composants
entrant dans la composition d’un kit (petite partie du câble) et un tableau de
préparation du kit qui sera monté par la suite dans la chaine d’assemblage

Figure 5 : Cellule de kitting
Zone d’épissures :
La zone ou on effectue les opérations d’épissures (C’est l’union à l’aide d’une agrafe
de deux conducteurs ou plus pour assurer la continuité électrique) pour alimenter par
la suite les cellules kitting
Figure13 : Zone d’Epissures
Le sous ensemble :
La chaine du sous ensemble consiste à produire le sous ensemble du câblage qui sera
monté par la suite sur une chaine d’assemblage plus grande (Main), Ce sous ensemble
produit trois référence du câblage selon l’ordre de production (T84/Hybride & T87)
grâce à une tombola (cellule qui comporte deux tableau) chaque tableau produit une
référence spécifique de kit qui alimente le sous ensemble, et l opérateur fait tourner le
tableau selon l ordre de production

Figure 6 : lay-out
out de la tombola
Lay-out du sous ensemble :
Figure 7 : Lay-out du sous ensemble
Main :
Le Main est la plus grande chaine da la zone T8 Principale, elle consiste à faire
l’assemblage Finale du câblage, cette dernière est alimenté par le sous ensemble ainsi
que les cellules de kitting
Cette chaine comporte 8 tableaux montés sur convoyeur tournant à une vitesse
déterminée, et chacun des opérateurs occupe un poste sur la chaine dans lequel il
effectue une tache spécifique selon le mode opératoire attribué à son poste

Figure 8 : Lay-out du Bord Main
Le procès PUR :
Le procès Pur est un poste qui fait monter un joint t’étanchéité sur le câblage à
travers l’injection d’une matière (isopolyome) dans des moules, puis alimenter un
convoyeur qui porte le câblage jusqu’au banc électrique
JOINT
Figure9 : Injection du joint Pur
Contrôle électrique :
Le banc électrique vérifie successivement toutes les fonctions assurées par le câblage
électrique ainsi que ses composantes en affichant un message qui indique la validité
des faisceaux et imprime automatiquement une étiquette de CE que l’opérateur doit
coller sur l’emplacement spécifié.
Figure10 : Banc Electrique
Contention :
Le poste contention s’assure de la compatibilité entre les cotations du câblage et les

cotations définis sur le plan et vérifie ainsi la présence de toutes les composantes
défini sur le plan.
Figure11 : Poste de Contention
Emballage :
Dans ce poste on met un emballage au câblage selon la méthode prédéfinie dans le

mode opératoire et en suite on le met sur des palettes pour être livré au client

Figure12 : Poste d’Emballage
I.2. Description de la problématique :

Dans le cadre de l’amélioration continue j’ai été amené à faire une étude sur l
implantation du projet pré décrits afin d’optimiser l’espace de la zone et améliorer
les flux physique à l’intérieur de l implantation.
Après l’analyse du lay-out de la zone T8 principale j ai pu constater les points
critiques dans cette zone se présentant comme suivant :
La zone dédié aux épissures se trouve très loin des lignes de production et ne
respectais pas un flux de production normale se qui nécessitais beaucoup d’opérations
de transport et de manutentions ainsi que des stocks pour épissures, vu que la zone
d’épissures devrait alimenter la plupart des cellules de kitting de façon plus fluide et
directe, donc il fallait trouver une méthode pour optimiser l’espace de l’implantation
afin de pouvoir libérer de l’espace pour d’intégrer les épissures dans les lignes de
production et annuler par la suite toutes opérations qui n ont pas de valeur ajoutée au
produit et qui peux diminuer le taux d’efficience ,ainsi que de gagner l’espace dédié à
l ancienne zone d’épissures(55.38m2 )pour intégrer une petite ligne de production
d’un nouveau projet
On a décidé de choisir le Projet T8 principale comme un Projet pilote pour faire notre
étude et après implanter ces propositions dans les autres projets de l’entreprise
I.3. Analyse de l’état existant :
La zone des épissures occupe un espace de 55.38m2 et se compose de 3 cellules de

préparation des fils et de 5 postes d’épissure et de 3 supermarchés. Cette dernière
alimente les cellules de kitting soit pour le Main ou le sous ensemble, pour ce faite les
opérateurs préparent les épissures selon les ordres de production qu’ils reçoivent et
les mettent dans l’emplacement prédéfinie dans le supermarché, un autre opérateur
transporte le chariot des épissures pour alimenter les 2 lignes de production selon une
trajectoire de 138.8 m.
Chacun des deux sous ensemble comporte une chaine de 6 tableaux tournant sur un
convoyeur et 3 cellules de kitting (93.6m2*2=187.2m2), ce dernier alimente le Main
par un chariot parcourant une distance de 25m
Les deux Main comportent une chaine de 14 tableaux tournant sur un convoyeur et 12
cellules de kitting (180m2*2=360m2)
Ensuite le câblage délivré passe par les Procès (PUR+ Banc Electrique+Contention+
Emballage) et enfin déposé dans des palettes de produits finis
Figure14 : Trajectoire d’alimentation des épissures
II. Conception de structures optimale :

Dans le cadre de l’optimisation de l’implantation du Projet T8 Principale, j’ai été
amené à étudier les différentes zones de Production a Fin de pouvoir libérer le
maximum d’espace Possible.
J’ai commencé tout d’abord par la zone kitting, et mon idée consiste à apporter une
nouvelle conception aux cellules de kitting à travers un modèle mixte entre deux
cellules dans l’objectif de réunir les deux cellules mais cette action n’étais pas si facile
tant que cette nouvelle structure devrait répondre aux critères d’alimentation,
d’ergonomie et devrait surtout respecter le flux de production.
• Etat existant des deux cellules :

Figure15 : Cellule 10 Figure16 : Cellule 11
Les cotations des deux cellules :
Cellule 11
Connexion
Cellule 10
Figure17 :
Lay-out des cellules
10&11
La nouvelle
conception de la
cellule doit
répondre aux
exigences des critères d’alimentation des fils et des composantes en respectant le
système FIFO
Le système FIFO :
(First In First Out) Un des systèmes de gestion de tampon où les éléments sont sortis
dans le même ordre qu'ils sont rentrés. Un système FIFO est très utile pour mettre en
tampon un flux de données entre deux entités non synchronisées, i.e. qui n'envoient ni
ne reçoivent en même temps.
Cette nouvelle conception consiste à intégrer une cellule dans une autre plus grande
d’une façon que chaque face de la nouvelle cellule contienne un tableau de
préparation ainsi que ces fils et composants
Pour répondre aux critères d’alimentation et du système Fifo j’ai mis le tableau en
arrière à l’extrémité de la cellule afin de libérer un espace suffisant à l’alimentateur
pour alimenter la cellule avec le fils et les composants, sans perturber l’operateur qui
travail du coté du couloir dédié à l’alimentation, ainsi que j’ai séparé les fils et les

composants de chaque poste en mettant chacun dans un étage pour éviter toute
confusion possible
La connexion entre les deux postes est établie par un shuttle gravitaire qui sert à faire
glisser les kitt préparés jusqu'au deuxième poste pour préparer le dernier kitt qui va
alimenter la chaine d’assemblage
Le problème qui se posait finalement était la dimension de la nouvelle cellule qui va

s’élargir et va occuper une partie de l’espace du couloir dédié à l’alimentation et au
transport des produits finis, pour garder l’espace du couloir inchangeable, on a opté
pour la solution suivante :
Optimiser les dimensions des tapis dans toute la ligne de production en
respectant toujours les normes définies dans l’organisation du travail adoptée
par l’entreprise
Figure18 : Nouvelle Dimension des Tapis

Après l’optimisation des dimensions des tapis, on a pu libérer 1.2m de largeur,
ce qui est bénéfique pour l’intégration de la nouvelle cellule dans la ligne de
Production sans perturber les Flux de Transport et d’alimentation mis en
place.
Simulation de la nouvelle Conception :
Figure19 : Simulation de la nouvelle cellule de kitting

Cette nouvelle Conception a été validée par l’équipe responsable sur le Projet
T8 Principale, et Considéré comme une cellule Pilote dans le Projet afin de
pouvoir adopté cette proposition sur quelques cellules semblables
Cellules modifiées Espace Libéré Gain (Euro)
Cellules 10&11 2*2.61 m2 500
Cellules 6&7 2*1.92 m2 300
Tableau 3 : chiffrage des gains
III. Etude du Sous Ensemble Capacitaire :
III.1. Etat existant du sous ensemble :
Afin de répondre aux exigences du client et la cadence de production, il a été

définie de mettre en place deux lignes de Production semblable (ligne25&26)
comportant chacune un sous ensemble et un Main
Sous Ensemble
In
Line
25
Ou
t
Line
26
Flux de Transport
La chaine du sous ensemble contient comme effectif 10 personnes répartis en 4

personnes travaillant dans les cellules de kitting et 6 personne dans la chaine, et
Prépare en avance 10 sous ensemble du câblage pour alimenter la chaine du Main
par un supermarché.
III. 2. Etude d’un sous ensemble capacitaire:
Dans le cadre de l’optimisation de l’implantation, j’ai eu l’idée de garder juste un
seul sous ensemble pour alimenter les deux Mains (Line 25&26).
Pour concrétiser cette proposition et la rendre faisable, toute une étude de capacité
devrait suivre cette proposition. Ainsi j’ai du dimensionner un nouveau sous ensemble
de tel façon a se qu’il soit capacitaire pour répondre aux exigences de production, et
respecter ces flux physiques et d’informations.
Pour Dimensionner le nouveau sous ensemble, j ai du classifier les différentes
références du câblage pour déterminer les ‘’High Runners’’ selon leurs niveau de
pénétration dans le plan Industriel et Commercial (PIC)
III. 2 .1.Classification des références

Vu qu’on a une grande variété de références, avec une demande client énormément
dispersée. La première étape consiste à choisir parmi toutes les références celles
qu’on va prendre en compte pour dimensionner notre sous ensemble.
Dans ce dimensionnement on doit tenir en compte toutes les références dont la

quantité à produire représente, durant l’horizon de production limité par le Plan
Industriel et Commercial, au moins 80% de la production total.
De ce fait, il faut obligatoirement procéder à une classification des références en

prenant en considération la demande mensuelle fixée par le client d’une part et le
nombre de réapparition le long des mois du Plan Industriel et Commercial d’autre
part et cela pour chacune des références, afin d’obtenir enfin deux catégories de
références :
• Les « High Runners » dont la demande est relativement importante et

sur lesquels on va dimensionner le sous ensemble
• Les « Low Runners » dont la demande est relativement faible et sur

lesquelles on va mettre un plan d’action
Avant d’entreprendre ma démarche de classification, il vaut mieux définir qu’est ce

qu’un Plan Industriel et Commercial.
III. 2 .1.1 Le Plan Industriel et Commercial

Le Plan Industriel et Commercial, communément abrégé en "PIC" est une vision à
long terme, quatre mois dans le cas de DELPHI. Il prévoit les quantités à produire
par familles de produits pour satisfaire la demande client tout en respectant la
capacité et les ressources de l’entreprise.
Le PIC sert à établir :
Les prévisions de ventes

Les lancements des nouveaux produits
L’évolution prévisionnelle des stocks
Les besoins de production
Les besoins en ressources et approvisionnement
Il est élaboré par un travail conjoint entre les responsables commerciaux, production,
achats, éventuellement RH et de la direction de l’entreprise. Chacun y apporte les
éléments pertinents dont il dispose, les confronte à ceux de ces collègues et tous
partagent une vision des potentialités de la période à venir. Le PIC permet de vérifier
la faisabilité et l’adéquation entre les ressources de production, les moyens financiers
et les objectifs commerciaux de l'entreprise. Ce plan est une traduction opérationnelle
de la stratégie de l’entreprise.
Fondé sur des prévisions, d'autant plus incertaines qu'elles sont éloignées dans le
temps, le PIC est remis à jour périodiquement, (mensuellement, trimestriellement) et
de manière glissante : l'horizon considéré se décale à mesure que l'on avance dans le
temps.
Les éléments chiffrés du PIC sont reversés dans les plans de vente, les plans
financiers, le budget d’usine, le plan prévisionnel de recrutement et formation, etc.
III. 2 .1.2 La démarche de classification :

En se basant sur le PIC (Mars-Juin) préétabli par le service logistique on peut en
sortir, selon une classification bien adaptée, les références « High Runners » qui
représentent au moins 80% de la production total pendant les quatre mois du PIC.

Tableau 4: Le Plan Industriel et Commercial du T8 PPL
La démarche ABC est la plus pertinente pour aboutir à une classification à la fois plus
certaine et efficace.
III. 2 .1.3 Présentation de la méthode ABC :

a- Définition

La méthode ABC est la plus connue des méthodes de classification. Elle est également
connue sous le nom « loi 20/80 » ou « loi de Pareto ».
Cette méthode permet de déterminer l’importance relative des éléments d’un ensemble
dans un contexte donné en les répartissant en trois axes d’importance:
Classe A : éléments de forte importance ;

Classe B : éléments d’importance normale ;
Classe C : éléments de faible importance ;
b- Principe de base
Pour déterminer la classification des éléments d’un ensemble, la méthode ABC

propose la démarche suivante :
Identification du problème à résoudre et identification de la classification désirée ;

Recherche du critère d’analyse correspondant à la classification désirée ;
Classification des articles par valeur décroissante du critère d’analyse ;
Calcul des valeurs de classification (pourcentages cumulés du critère d’analyse) ;
Tracé de la courbe des pourcentages cumulés du critère d’analyse :
- Où les abscisses représentent les éléments à classifier,

- Où les ordonnées représentent les pourcentages cumulés du critère d’analyse ;
Interprétation de la courbe et détermination des classes d’importance.
c- Détermination des classes d’importance
Afin de pouvoir déterminer les classes de répartition, il faut calculer le ratio de

discrimination :
Longueur du segment CB
RD =
Longueur du segment AB
Figure 20 : Limites des courbes de Pareto

Valeur du ratio de
discrimination Zone A B C
1 > RD ≥ 0,90 1 10 10 80
0,90 > RD ≥ 0,85 2 10 20 70
0,85 > RD ≥ 0,75 3 20 20 60
0,75 > RD ≥ 0,65 4 20 30 50
0,65 > RD 5 Non Interprétable
Tableau 5 : Classes d’importance de la méthode ABC
III. 2 .1.4Application de la méthode ABC :

Je procède à une analyse ABC des références. Il s’agit donc de recenser toutes les
références.
Cette classification permet de faire la distinction entre trois classes de références,
avec le critère d’analyse est la quantité de ces références (quantité mensuelle).
Pour cette fin, on classe tout d’abord les références selon un ordre décroissant de la
demande mensuelle et on calcule la somme des demandes de toutes les références,
ensuite on calcule le pourcentage de la demande de chacune par rapport à cette
somme. Une fois les pourcentages sont calculés, on calcule le pourcentage cumulé en
commençant par la référence dont la demande est maximale.
On dresse le tableau ABC de toutes les références et on trace en parallèle les courbes
Pareto représentants le pourcentage cumulé de la production mensuelle en fonction
des références qui existent pour les deux projets. (La démarche et les résultats sont
détaillés dans l’annexe)

120
100
80
60
Réf
40 cumul
20
0
T8PPL1070
T8PPL1073
T8PPL1072
T8PPL1153
T8PPL1026
T8PPL1046
T8PPL1021
T8PPL1040
T8PPL1038
T8PPL0991
T8PPL1102
T8PPL1122
T8PPL1123
T8PPL1108
T8PPL1114
T8PPL1028
T8PPL1042
T8PPL1152
T8PPL1115
T8PPL1016
T8PPL1023
T8PPL1106
T8PPL1017
T8PPL0936
T8PPL0937
Figure 21 : Diagramme de Pareto
Une fois le ratio de discrimination est calculé pour la courbe, on peut retenir facilement
les « High Runners»:
Les « High Runners»
T8PPL1070 T8PPL1074
T8PPL1150 T8PPL1046
T8PPL1071 T8PPL1119
T8PPL1073 T8PPL1154
T8PPL1151 T8PPL1021
T8PPL1020 T8PPL1044
T8PPL1072 T8PPL1027
T8PPL1010 T8PPL1040
T8PPL1079 T8PPL1081
T8PPL1153 T8PPL1025
T8PPL1075 T8PPL1038
T8PPL1110 T8PPL1036
T8PPL1026 T8PPL1155
T8PPL1078
A partir de cette classification on va étudier la capacité du nouveau sous ensemble

Proposé

III. 2.2 Etude de capacité :
Pour étudier la capacité du nouveau sous ensemble j’ai utilisé une application
standard a DELPHI programmée sur Excel (contrôle 17-19), cette dernière sert à
déterminer les moyens en ressources humaines pour satisfaire la demande client tout
en laissant une marge de sécurité supérieure à 20% dans la capacité de moyen
calculée en se basant sur des données entrées (Volume à produire, nombre de
personnes, Moyenne pondérée…)
2.2 .1 Algorithme du Contrôle 17-19 :
Nombre Nombre de Volume à Nombre de

de ligne personnes Produire cable/shift
Work standard data capacité
Tableau 6 : Control 17-19
Algorithme du contrôle 17-19 :

Calculer les paramètres d’entrée :
- Le temps chiffré global du sous ensemble

- Le volume à Produire (la quantité de câble demandée par le client)
- Le temps chiffré global des cellules de kitting dans le sous ensemble
- Le temps chiffré global de la chaine dans le sous ensemble
Entrer et faire varier les paramètres suivants de façon à augmenter le taux de

capacité des moyens (>100%)
-Le nombre de personnes

-Le nombre de jours travaillés par semaine :
1shift 5.77j
2shift 11.54j
3shift 17.31j
Le contrôle calcule selon les formules suivantes le nombre de câble par shift et
le taux de capacité des moyens
Le nombre de personnes × 460* min

Le nombre de câble produit par shift =
Le temps chiffré du sous ensemble
*
460 min : le temps de travail disponible pour chaque opérateur
Nombre de ligne× Le nombre de jours travaillés par semaine× Le nombre de câble produit par shift
Capacité % =
Le volume moyen à produire
III. 2.2 .2 Application du Contrôle 17-19 :

Calcul des paramètres d’entrée :
On calcul le temps chiffré global du sous ensemble par la moyenne pondérée des
temps de cycles des High-Runners
Runners affectés à leurs taux de pénétration
Moyenne Pondérée :
La moyenne pondérée est la moyenne d'un certain nombre de valeurs affectées de

coefficients.
En statistiques,, considérant un ensemble de données,
Et les poids non-négatifs

négatifs correspondants,
La moyenne pondérée est calculée suivant la formule
,
Quotient de la somme pondérée des xi par la somme des poids;
Soit
Pour calculer la moyenne pondérée on a besoin des temps de cycles*

cycles des références
obtenues dans la classification des High-Runners
High obtenues à partir de la liste des
temps de montage,, ainsi que leurs taux de pénétration obtenus à partir du plan
Industriel et Commercial (PIC)
(PIC (voir Annexe)
*Temps de cycles : le temps global de réalisation d’un produit
Pour obtenir la moyenne pondérée du temps chiffré globale du sous ensemble on doit
déterminer la proportion du sous ensemble dans tout le câblage,, car les temps de
cycles qu’on a dans la liste des temps de montage représentent les temps globales du
câblage.
J’ai pu obtenir la proportion
rtion du sous ensemble en chronométrant les temps de cycles
de tous les postes et les cellules de la ligne de Production et j’ai pu tracer le tableau
(Voir Annexe)
Temps cycle du sous ensemble

Sous Ensemble % =
Temps cycle global du câble

Sous Ensemble % = 1218s
6550s
=18.6%
Calcul de la moyenne pondérée : (voir Annexe)
Donc ∑ ×% é é
La moyenne pondérée du temps chiffré globale du sous ensemble = × % SE
80 %
= 21.3 min
Le temps chiffré global des cellules de kitting dans le sous ensemble :
Pour déterminer le temps chiffré global des cellules de kitting, il suffit de déterminer la
proportion des cellules de kitting dans le Sous Ensemble, et ensuite de le multiplier par la
moyenne pondérée du sous ensemble déjà calculée
Temps cycle global des cellules

Cellules de kitting % =
Temps cycle global du sous ensemble
= 40%
Le temps chiffré global des cellules de kitting = 8.52min
Le temps chiffré global de la chaine dans le sous ensemble :
On utilise la même procédure pour calculer le temps chiffré global de la chaine
Temps cycle global de la chaine

Cellules de la chaine % =
Temps cycle global du sous ensemble
= 60%
Le temps chiffré global de la chaine = 12.78min
Le Volume moyen à produire :

On peut calculer le volume moyen à produire à partir du Plan Industriel et commercial
en calculant la moyenne des commandes du client durant les14 semaines
Volume moyen à produire = 4821 pièces/weekend
Après avoir calculé les paramètres d’entrée du contrôle 17-19, on fait varier le nombre
de personnes et le nombre de shift jusqu'à ce que la capacité calculée du sous ensemble
soit supérieure à 100%
Dans ce cas on obtient les ressources humains nécessaire pour que le sous ensemble soit
capacitaire pour produire la quantité de câble demandée par le client.

Résultat du contrôle 17-19 :
Sous Ensemble nombre de ligne nombre d’opérateur 2 Shift Capacité
Tableau 7 : Résultat du Control 17-19
D’après les résultats du contrôle 17-19, la proposition de garder une seule ligne du
sous ensemble pour alimenter les deux chaines du Main nécessite l’intégration de 20
personnes dans le sous ensemble, répartis en 6 personnes dans les cellules de kitting
et 14 personnes dans la chaine pour répondre à la demande du client.
III. 2.3 Flux de Production:
La nouvelle Proposition du sous ensemble capacitaire doit respecter le flux normal de

production dans l’implantation, sachant que le nouveau sous ensemble doit alimenter
les deux chaines du Main sans perturber le flux de production dans l’une des deux.
Vu que la préparation des kitt dans le Main suit la préparation des kitt dans le sous
ensemble, il y a un risque de perturber le flux informatique des deux chaines lorsque
le sous ensemble va les alimenter à tour de rôle, donc il y a un risque de déphasage
entre les deux chaines ce qui peut entrainer des arrêts de production.
Alors j’ai pensé à diviser la chaine du sous ensemble en deux cotés (coté A et B),
chaque coté va alimenter une chaine ( Double Take Off ) et le convoyeur va tourner
avec la moitié de la vitesse correspondante au temps de cycle du sous ensemble, afin
de permettre aux opérateurs d’effectuer les différentes taches de production du
Câblage dans les deux cotés de la chaine, donc le câble sera monté et délivré dans un
seul coté de la chaine
Ainsi le sous ensemble doit fournir deux câbles à la fois pour alimenter les deux
chaines du Main (25&26)

Pour respecter les normes du travail standard de l’entreprise, on a décidé d’ajouter
un 4em Tableau dans chaque coté de la chaine pour diminuer la densité des
opérateurs dans la chaine,, et aussi pour des raisons d’ergonomie (risque de
bousculade entre les opérateurs lors d’exécution des taches prédéfinies)
Chain Chain
e e
26 25
Flux de Production
Figure 22: Sous Ensemble Double Take Off
III. 2.4 Planification de la Production :
Vu la diversité des références de câblage produite dans la chaine du sous ensemble

et de leurs temps de cycle, il est obligatoire de classer les références selon deux
catégories (A et B) (Voir Annexe)
La planification de la production sera divisée en deux catégories et se fera comme
suivant :
-planifier
planifier la production de la catégorie A dont le temps chiffré est inferieure à la
moyenne pondérée calculée
-planifier
planifier la production de la catégorie B dont le temps chiffré est supérieur à la
moyenne pondérée calculée ée
catégorie B catégorie B
T8PPL1006 T8PPL1113
T8PPL1115 T8PPL1122
T8PPL1041 T8PPL1022
T8PPL1014 T8PPL1105
T8PPL1016 T8PPL1123
T8PPL1019 T8PPL1012
T8PPL1112 T8PPL1121
T8PPL1023 T8PPL1108
T8PPL1008 T8PPL1107
T8PPL1003 T8PPL1111
T8PPL1106 T8PPL1114
T8PPL1007 T8PPL1039

T8PPL1109 T8PPL1018 catégorie A
T8PPL1017 T8PPL1028 T8PPL1070
T8PPL1036
T8PPL1104
T8PPL1004
T8PPL1102
T8PPL1005
T8PPL1037
T8PPL1152
T8PPL1002
T8PPL0995
Tableau 8 : catégorie de références A&B
La production se fera de façon a se qu’on produit l’une des deux catégories de

références, une fois la quantité demandée est produite, on passe à la deuxième
catégorie car pour chaque catégorie le contremaitre règle une vitesse de rotation du
convoyeur correspondante
III. 2.5 Lay-out de l’implantation :

Figure 23: Nouveau Lay-out
Lay de l’implantation
Conclusion:
Après tel étude, on a pu optimiser l’espace de l’implantation
l’implantation de la zone T8 Principale
2
en libérant l’espace da la zone dédié aux épissures (55.38m
( ), et en intégrant les
épissures dans la ligne de Production afin d’annuler les opérations de transport et de
manutention
L’espace gagné par les deux structures optimales nous a permis d’intégrer
d’intégrer un poste
d’épissure à l’intérieur de chaque Main, qui sert à alimenter directement les cellules de
kitting à proximité
Ainsi le total de l’espace qu’on a pu libérer est de 127.14m2 qui va être utilisé pour
intégrer de nouveaux projets dans le futur
L’étude
’étude d’implantation et l’optimisation de la zone T8 Principale présentée dans ce
chapitre n’a traité que qualitativement
qualitativement la problématique des flux physiques. La
quantification de ces derniers et leur optimisation sera l’objectif des chapitres qui
suivent, tant au niveau interne des lignes de Production par amélioration de
l’équilibrage, qu’au niveau interlignes par mise en place d’un flux tiré et
dimensionnement des boucles Kanban.
CHAPITRE 3

Amélioration de la productivité
Par équilibrage des lignes de
Production
Dans ce chapitre nous allons déployer l’un des outils

Du lean manufacturing visant l’amélioration de la
Productivité, à savoir l’équilibrage des lignes de
Production. Nous allons commencer par décrire la
Philosophie de celui-ci et nous allons faire le rappel
Des différentes approches permettant son application.
I. Problème d’équilibrage des lignes manufacturières
Précédemment, j’ai traité le problème d’implantation des chaines en ne considérant

que l’aspect ‘macroscopique’ de ces derniers : chaque chaine a été, en effet, vu
comme étant un seul bloc fonctionnel avec une entrée et une sortie. Dans ce qui suit, je
vais examiner de plus près les chaines dans leur nature en tant que lignes
manufacturières et j’y appliquerais l’un des outils du Lean manufacturing à savoir
l’équilibrage des lignes (line balancing (L.B.) dans la littérature anglo-saxonne).

D’abord je Commence par rappeler la philosophie de cet outil et introduisons les
approches qui y sont relatives et que l’on va appliquer sur les chaines choisis pilotes
pour les rendre plus “Lean’’, et plus rentables.
I.1. Ligne manufacturière :
Le système de production à DELPHI est un système de production manufacturier.

C’est un système de production discret se basant sur des procédés de fabrication et
d’assemblage, et se faisant principalement à la main, mais sans exclure le machinisme
(machines de coupe, Presse,..) (Le mot ‘manufacture’ est dérivé du latin : manus
(main) et factus (faire)).
En effet, tout système manufacturier inclut une combinaison de machines, outillage,
énergie et main d’œuvre (figure 3.1).
Figure 3.1 : modèle de Système manufacturier
Une ligne manufacturière (de fabrication ou d’assemblage) est un sous-ensemble d’un

tel système, il s’agit d’un agencement de stations visitées dans un ordre donné pour
aboutir à un produit issu de la transformation de la matière première ou du produit
semi-fini introduit en début de la ligne. Chaque station exécute une opération ou un
ensemble d’opérations de transformation.
Mon étude concernera toute la ligne de production. Parmi cette ligne, on trouve les
chaines d’assemblage, ce sont des lignes manufacturières d’assemblage : la seule
différence avec une ligne de fabrication est l’apport de composants (connecteurs). Ces
composants sont assemblés au produit qui circule sur la ligne, d’où le nom de ces
systèmes (figures 3.2 et 3.2’).
Figure 3.2 : modèle de ligne de fabrication

Figure 3.2’ : modèle de ligne d’assemblage
I.2. Equilibrage d’une ligne d’assemblage :
L’équilibrage des lignes d’assemblage est un outil efficace pour améliorer le débit
(cadence) de celles-ci, tout en minimisant les besoins en main-d'œuvre et les coûts.
L’équilibrage des lignes d'assemblage est un problème de l'attribution des opérations
aux postes de travail le long d'une ligne d'assemblage, de manière à ce que
l'affectation soit optimale dans un certain sens. Depuis Henry Ford l'introduction de
lignes d'assemblage, LB a été un problème d'optimisation de grande importance
industrielle: la différence entre l’efficience d’une affectation optimale et celle d’une
affectation moins optimale peut conduire à des économies(ou dés-économie),
atteignant des millions par ans.
Rappelons qu’une ligne d’assemblage consiste en une série de stations, chacune

exécutant un ensemble d’opérations (ou de tâches). Les opérations sont caractérisées
par leur temps d’exécution et elles sont le plus souvent reliées par des contraintes de
précédence. Les opérations d’une même station sont exécutées de façon séquentielle.
Il en résulte que le temps de travail d’une station est égal à la somme des temps
d’exécution de ses opérations.
Le temps de cycle impose une cadence aux stations car celles-ci ne doivent pas avoir
un temps de travail qui lui est supérieur. Le temps mort d’une station est défini comme
étant la différence entre le temps de cycle et son temps de travail. L’équilibrage d’une
ligne d’assemblage revient à trouver une affectation de l’ensemble des opérations telle
que les contraintes de précédence entre les opérations soient respectées et que le
temps mort total de la ligne soit minimal.
I.2.1. Approches et méthodes d’équilibrage des lignes manufacturières :
Le problème de l’équilibrage des lignes d’assemblage (ALB) a été largement étudié

dans la littérature. Il en dérive plusieurs problèmes : le simple, noté SALBP, pour
Simple Assembly Line Balancing Problem, le mixte MALBP les généralisés notés
GALBP, pour Generalized Assembly Line Balancing Problem.
a-SALBP :

Le SALBP est directement pertinent pour des lignes d'assemblage à un seul et unique
produit, où seulement les contraintes de priorité entre les tâches sont à envisager.
Les hypothèses générales du SALBP sont les suivantes :
- Les temps d’exécution des opérations sont déterministes (connues avec certitude),
- Les temps d’exécution des opérations sont indépendants de la station sur laquelle elles
sont effectuées,
- Toute opération peut être exécutée sur toute station,
- Toutes les opérations doivent être exécutées,
- Un ordre partiel entre les opérations doit être respecté,
- Une opération est exécutée complètement sur une seule station, c’est-à-dire qu’il ne peut y
avoir de Chevauchement sur une autre station,
- La ligne est constituée d’une série de stations et le mode de fonctionnement est synchrone,
- Les stations sont visitées dans un ordre donné,
- Un seul type de produit est considéré,
- Selon les variantes du SALBP soit le temps de cycle T0 est donné soit le nombre de
stations m est donné.
Il existe plusieurs variantes de SALBP, elles se différencient notamment par la

variation de la
Dernière hypothèse mais également par leur objectif.
Le tableau suivant synthétise les différentes variantes du SALBP.
Temps de cycle
Donné A minimiser
Nombre de station
Donné
SALB-F SALB-2

A minimiser SALB-1 SALB-E
Tableau 3.1 : Les variantes du SALBP
Le problème SALBP-F est un problème de décision (le F désignant faisabilité). Dans

ce cas, Le problème revient à trouver une solution réalisable qui respecte les données,
en l’occurrence Le temps de cycle et le nombre de stations.
Contrairement au SALBP-F, les variantes SALBP1 et SLABP2 sont des problèmes
D’optimisation. Le premier problème a comme objectif de minimiser le nombre de
stations en Respectant un temps de cycle donné et fixe, alors que le second, à
l’inverse, doit minimiser le
Temps de cycle en respectant un nombre de stations donné et fixe.
Le SALBP-E est plus général car il a pour objectif de maximiser l’efficacité
E=
.
(Tel que n est le nombre d’opérations et ti est le temps d’exécution de l’opération i).
Du fait que ∑ ti est fixe, l’objectif revient à minimiser le produit du temps de
cycle et du nombre de stations en même temps soit à minimiser m.T0.
Notons enfin que toutes les approches de résolutions des problèmes d’équilibrage
découlent des règles de bons sens. Lorsque l’une ou plusieurs hypothèses parmi celles
précitées sont non satisfaites, comme le cas que je vais traiter où les opérations d’une
même ligne d’assemblage peuvent différer d’un poste à autre, c’est ce bon sens qui va
permettre d’obtenir des Configurations de lignes équilibrées
b- MALBP et MSP
Le modèle mixte du problème d’équilibrage des lignes d’assemblage (MALBP)

concerne les lignes d'assemblage de plusieurs variantes d'un produit de base en
séquences combinées. Outre ce modèle mixte d'équilibrage (MALBP), qui consiste à
affecter des tâches aux stations en tenant compte des différents temps de cycle relatifs
à chaque variante, le modèle mixte de Problème de séquençage (MSP) est pertinent.
Le MSP consiste à trouver une séquence pour toutes les unités de production de telle
manière à veiller à ce que les inefficiences (la surcharge de travail, l'arrêt de la ligne,
réparation hors-ligne,..) Sont réduites au minimum.
c- GALBP
Dans la littérature, tous les types de problèmes généralisés qui ne vérifient une ou
plusieurs hypothèses de Baybars correspondantes au SALBP, sont appelées des

problèmes généralisés d'équilibrage ligne d'assemblage (GALBP). Cette catégorie de
problèmes (y compris LBP) est très grande et contient toutes les extensions de
problème qui pourrait être utile dans la pratique, y compris la sélection du matériel,
les processus alternatifs, etc.
I.3. Evaluation d’un équilibrage
Un équilibrage étant maintenant mis en place, des indicateurs permettent son

évaluation.
Ce sont les paramètres empiriques suivant :
I.3.1. Coefficient de perte de productivité
Nous définissons d’abord un coefficient de perte de productivité, noté CPP, de la

manière suivante :
Somme des temps libres dans les stations

CPP = × 100
P ×N
P : la période de cadencement
N : le nombre de stations réellement utilisées
Ce coefficient de perte de productivité est le pourcentage global de temps d’inactivité

dans le processus.
I.3.2. Coefficient d’efficacité
Nous définissons encore le coefficient d’efficacité (Effectiveness dans la littérature anglo-

saxonne).
Ce pourcentage mesure le degré auquel la capacité recherchée est atteinte. Il est noté CE
et défini comme suit :
Production par période de référence

CE = × 100
Production souhaitée par période de référence
I.3.3. Coefficient de déviation maximale
Ce coefficient mesure l’écart maximal (en pourcentage) entre la charge des stations et leur
capacité. Il est noté CDM et se définit comme suit :
Max (période de cadencement - charge de la station S)

CDM = × 100
Période de cadencement

(Où s 1S et S désigne l’ensemble des stations)
II. L.B. appliqué aux lignes de Production
II.1. Mise en situation :
Pour chaque chaine d’assemblage on conçoit une ligne de préparation. Cette

dernière, doit son nom au fait qu’elle s’occupe des opérations préliminaires (sans
précédentes dans la gamme de fabrication), les cellules de kitting sert à préparer des
kits entrant dans la composition du câblage qui sera par la suite assembler dans la
chaine. Cette dernière permet de diminuer la complexité dans les tableaux
d’assemblage, ainsi de réduire leurs dimensions.
Dans le présent rapport je vais prendre la chaine du sous ensemble comme chaine
pilote pour en améliorer la productivité grâce à la revue de l’équilibrage des cellules
de kitting correspondantes, ainsi que les postes définis sur la chaine d’assemblage.
Ce choix à été pris essentiellement vu la proposition du nouveaux sous ensemble qui

produit avec une cadence plus proche de ca capacité, d’où l’importance d’une telle
amélioration
Dans la figure qui suit, je représente le nouveau Sous Ensemble en question et je

schématise les flux matériels internes.
Figure 3.3 : Modélisation du Sous Ensemble et des flux internes
On rappelle dans les tableaux suivants l’ensemble des opérations relatives aux
processus d’assemblage dans les cellules et dans la chaine
Poste Opérations Indice Temps Prédécesseur

opératoire (s)

Cellule 1 SE Lire le kitting order A1 2 -
Prendre passe gaine et mettre au contre pièce A3 4 A1
Prendre con 1211 et encliquiter 4 fils A4 13 A2, A3
Prendre con 1283 et encliquitter 3 fils A5 39 A2, A3
Mettre tobo A6 50 A2
Emballer 5 fils + 2 épissures et encliquiter A2 36 A1
CON7010
Mettre Kitting ordre et kit au Tobo-gon A7 6 A5, A4, A6
Cellule 2 SE Lire le kitting order et mettre au support B1 2 -
Prendre con 7092 et encliquitter (kit 7092) B4 26 B1
Prendre con 7804 et encliquitter (kit 5) B2 18 B1
Prendre con BSI1A et encliquitter (kit 1-1) B3 18 B1
Prendre con 8060A/C et encliquitter (kit 42) B5 13 B1
Préparer kit 53 B6 44 B1
Préparer kit 6 B7 19 B1
Mettre les kits au support et kitting_order B8 2 B1…7
Cellule 3 SE Lire le kitting order et prendre les kits du support C1 3 -
Prendre con 7095 et encliquitter (kit 11) C3 78 C1

Prendre kit 53 et encliquitter les fils C2 43 C1
Mettre les kits au tobo gan avec kitting order C4 4 C1...3
Tombola4SE Lire kitting order et prendre kit 1 du tobogan et D1 4 -
mettre au tableau
Positionner les connecteurs et séparer kit 1 D2 14 D1
Mettre tubes aux branches et bandage en continue D3 39 D2
Mettre les laniéres, Couper et tester D4 34 D3
Evacuer câble et mettre au Tobo gan avec kitting D5 13 D4
order
Tableau 3.2 : Gamme d’assemblage pour les cellules de kitting
B1
A1
A3
B2 B3 B4 B5 B6 B7
A2
Amélioration
B des Flux Internes Page 54
8
A4 A5 A6
Cellule 2 &
Poste Opérations indice Temps SE
Cellule 1& Tombola
Prédécesseur
Figure 3.4 : Processus d’assemblage dans les cellules
Opératoire(s)
Poste 5 SE Prendre manifest et kit11&42 du tobo A1 7’
gan et le mettre au tableau --
Séparer Kit11/ Kit5 au MC selon l'aide A2 43’ A1

visuelle et Enc E265
Séparer Kit42 et EM46C au MC selon A3 6’ A1
l'aide visuelle
Séparer kit /6/14 au MC selon l'aide A4 24’ A1
visuelle
Séparer kit 13/53/54 au MC selon A5 12’ A1
l'aide visuelle
Poste 6 SE Prendre kit1 du tobogan et Separer au B1 69’
tableau
Encliquitter les fils EM46B et E900 B2 23’ B1
Encliquitter les fils du Connecteur B3 6’ B1

BSI1B
Poste 7 SE Mettre GTRAF et fixer avec TSA C1 19’

+Bander en continu sous Passe-Gaine
Bander en continu la branche N384--- C2 27’ C1
N_380
Bander en continu la branche 7804 avec C3 16’ C2
TSA et réaliser le nœud
Mettre couver et fixer GTRE avec TSA C4 27’ C3
Mettre NTSA L=200 au branches C5 2’ --

1640/1641
Poste 8 SE Mettre couver au connecteur 7092A/B D2 27’

et bander encontinu +bandage 7051
Bander en decontinu les branches N- D3 37’ --

372----N-370 et N-380--- N_LA 15+les
masses
Bander en continu LA15---sortie des D4 6’ --
fils et mettre fixation sous LA15
Mettre la bride 10720468 au couver D1 7’ --
7095 et Passe-gaine
Mettre GAFAB +bandage en continu à D5 7’ --
la branche avec TNA et mettre GTRAF

Poste Opérations indice Temps Prédécesseur
opératoire
Poste 9 Resquiller les fils du MACDO poste 14/15 E1 26’ --
et mettre au PIN
Mettre les lannière E2 80’ E1

Couper les lannière au signe Noir avec E3 10’ E2
pistolet Noir et au signe jaune avec pistolet
jaune
Poste 10 Resquiller les fils du MACDO poste 14 et F1 10’ --

SE mettre au PIN
Mettre les lannière F2 7’ F1
Couper les lannière au signe Vert avec F3 30’ F2
pistolet Vert
Mettre les frettes blanches F4 2’ --
Tester et coller l'étiquitte au branche des F5 2’ F3

masses
Evacuer cable et mettre au chariot F6 27’ F5

D A
D A
F F F F F F E E E D C C C C C B A
D A
B
D A
F2
F3
F4
F5
Calculons pour chaque ligne, les différents indicateurs pré-présentés lors des références
« High-Runners » afin de qualifier la qualité de l’équilibrage actuellement mis en place.
Vu la grande diversité qui caractérise les Produits T8 principale, il fallait faire un

bilan des différents taches et kits qui entre dans la composition de chaque référence,
afin de calculer la charge des postes lors des références pris en « High- Runners »
(Voir Annexe)
Pour les Cellules de kitting :
Tableau 3.4 : Les indicateurs de performance des cellules kitting

: Les postes sélectionnés en rouge sous les postes dont la charge dépasse le temps de cycle défini
Pour la chaine du sous ensemble:

: Les postes sélectionnés en rouge sous les postes dont la charge dépasse le temps de cycle défini
N.B:
Pour le calcul du coefficient d’efficacité, je me suis basé sur les cadences objectives de la
semaine où j’ai chronométré les temps opératoires
II.2. Proposition d’amélioration
L’idée ici c’est de déléguer, respectivement de la gamme de chaque référence, une tâche
spécifique à la ligne de préparation (celle-là doit être sans prédécesseurs direct et avoir un
temps opératoire inférieur au temps de cycle de la ligne de préparation). Ensuite je vais
réaffecter les opérations restantes sur les postes des lignes d’assemblage et procéder à
L’équilibrage de cette dernière. Je vais opter pour cela la méthode RPW (Ranked positional
weight – ordonnancement des opérations en fonction du poids relatif) connue à la fois par sa
simplicité et par la qualité de la solution obtenue.

Enfin je vais évaluer les nouveaux équilibrages et dévoiler les gains apportés par la présente
amélioration.
Rappelons que la méthode RPW se définit comme méthode de résolution des SALBP et le
choix des opérations se fait à l’aide d’un critère non seulement basé sur la durée des
opérations concernées, mais aussi sur celles de leurs successeurs. L’idée qui sous-tend cet
algorithme est la suivante : plus la somme de la durée d’une opération et de successeurs est
grande, plus cette opération sera prioritaire pour l’affectation aux stations. L’algorithme
cherche donc à ‘libérer’ des suites d’opérations ayant une durée opératoire totale maximale à
chaque itération.
L’algorithme de la méthode est donné sur la figure suivante (Cf. Figure 3.6), et son
application conduit à l’affectation des opérations comme je présente dans la suite.
1. Ordonnancement des opérations :
a. Pour chaque opération i=1, 2… n, calculer PW(i), poids relatif à sa position.

PW(i)= ti + ∑"∊$( ) ! ; (S(i) désigne l’ensemble des successeurs de l’opération i).
b. Classer les opérations dans l’ordre décroissant des PW(i).
2. Ouverture d’un poste.
3. Affectation des opérations.
a. Explorer les opérations dans l’ordre obtenu en 1.b. Pour chaque opération
non encore affectée, procéder à l’affectation si (i) la durée de l’opération est
inférieure au temps non utilisée du poste et si (ii) tous les prédécesseurs de cette
opération ont été affectés.
b. Lorsqu’aucune affectation n’est plus possible, alors :

o Si toutes les opérations ont été affectées, fin de l’algorithme.
o Si certaines opérations restent à affecter, retourner en 2.
Figure 3.6 : Algorithme de la méthode RPW
Après l’analyse des tableaux (3.4 et 3.5), on peut remarquer que les postes de la chaine sont
soulagés puisque la plupart de ces derniers effectuent des opérations standard lors de toutes
les références, contrairement aux cellules de kitting qui sont sensiblement chargées, chose qui
peut accroitre le taux de perte de productivité dans le sous ensemble.
Balancement pour les cellules 2 & 3 :
La cellule 3 SE travaille en succession avec la cellule 2 SE, donc les deux cellules se chargent
simultanément lors des références suivantes (T8PPL1075/ T8PPL1025/ T8PPL1026/
T8PPL1027/ T8PPL1073/ T8PPL1074/ T8PPL1153/ T8PPL1155/ T8PPL1044/
T8PPL1010), car lors de ces derniers s’ajoute la préparation de deux kits supplémentaires
(kit 53, kit6 / kit54, kit 14 / kit3/kit 13) (voir Annexe)(kit selon réf)

Pour les cellules 2 et 3 SE (Réf 1073/1153/1026/1074/1027/1025/1155):
*Le temps de cycle définie pour ces références est 125 sec/ poste
Cellule 2 Cellule 3 Poste 5 Poste 6 Poste 7 Poste 8 Poste 9 Poste 10
Charge (sec) 161 128 98 98 91 85 116 78

Temps libre 0 0 27 27 34 40 9 47
Remarquons que les cellules 2 et 3sont sensiblement surchargées, tandis que les postes de la
chaine sont sensiblement sous-chargés, je propose dès lors de déléguer une fraction J1 des
opérations (équivalente à 38secondes) faites par la cellule 2 aux postes de séparation 5 et 6,
et déléguer encore une fraction J2 des opérations (équivalente à 6secondes) faites par la
cellule 3 aux postes de bandage 7 et 8.
Balancement pour les Réf (1073/1153/1026/1074/1027/1025/1155):
Postes problématique Action Temps

supprimer l'encliquitage de 4
fils pour kit 53 -22'
Cellule 2 SE
supprimer l'encliquitage de 4 -16'
fils pour kit 7092
supprimer cover du con
Cellule 3 SE -11'
7095+Bride
Ajouter l'encliquitage de 4 fils
Poste 5 +22'
pour kit 53
ajouter l'encliquitage de 4 fils
Poste 6 +16'
pour kit 7092
Poste 7 pas de changement __
ajouter le cover du con

Poste 8 +11'
7095+Bride
Supprimer 3 lanières+couper
Poste 9 -18'
ces lanières
Ajouter 3 lanières+couper ces

Poste 10 +18'
lanières
Pour les cellules 2 et 3 SE (Réf 1010/1075):
Charge (sec) 135 147 101 97 91 84 116 78

Temps libre 0 0 19 23 29 36 4 42

Remarquons que les cellules 2 et 3, ainsi que le poste 9 sont sensiblement surchargées, tandis
que les postes de la chaine sont sensiblement sous-chargés, je propose dès lors de déléguer
une fraction J1 des opérations (équivalente à 20secondes) faites par la cellule 2 aux postes de
séparation 5 et 6, et déléguer encore une fraction J2 des opérations (équivalente à 30
secondes) faites par la cellule 3 aux postes de bandage 7 et 8 .Ainsi une fraction J » des
opérations (équivalente à 18secondes) faites par le poste 9 au poste 10
Balancement pour les Réf (1075/1010):

-supprimer l'encliquetage de
2fils du con 1630 pour kit 54 -9'
Cellule 2 SE
-supprimer l'encliquetage de 4 -16'
fils pour kit 7092
-supprimer couver du con
7095+Bride -11'
Cellule 3 SE
-supprimer mettre -19’
CALSA+Bandage
Ajouter l'encliquetage de 2fils
Poste 5 +9'
du con 1630 pour kit 54
ajouter l'encliquetage de 4 fils
Poste 6 +16'
pour kit 7092
Poste 7 Ajouter mettre CALSA+Bandage +19
ajouter le couver du con

Poste 8 +11'
7095+Bride
Poste 9 -18'
ces lanières

Poste 10 +18'
lanières

Charge (sec) 149 167 120 98 91 87 116 78

Temps libre 0 0 23 23 45 56 27 65
Remarquons que les cellules 2 et 3, ainsi que le poste 9 sont sensiblement surchargées, tandis
que les postes de la chaine sont sensiblement sous-chargés, je propose dès lors de déléguer
une fraction J1 des opérations (équivalente à 10 secondes) faites par la cellule 2 aux postes
de séparation 5 et 6, et déléguer encore une fraction J2 des opérations (équivalente à 24

secondes) faites par la cellule 3 aux postes de bandage 7 et 8 .Ainsi une fraction J » des
opérations( équivalente à 18secondes) faites par le poste 9 au poste 10
Balancement pour les Réf (1044/1046):

-supprimer l'encliquetage de
2fils du con 1630 pour kit 13 -9'
Cellule 2 SE
-supprimer l'encliquetage de 4 -16'
fils pour kit 7092
-supprimer couver du con
7095+Bride -11'
Cellule 3 SE
-supprimer mettre -19’
CALSA+Bandage
Ajouter l'encliquetage de 2fils
Poste 5 +9'
du con 1630 pour kit 13
ajouter l'encliquetage de 4 fils
Poste 6 +16'
pour kit 7092
Poste 7 Ajouter mettre CALSA+Bandage +19
ajouter le couver du con

Poste 8 +11'
7095+Bride
Poste 9 -18'
ces lanières

Poste 10 +18'
lanières
Résultat du balancement pour les cellules 2 & 3
Pour les cellules 2 et 3 SE (Réf 1073/1153/1026/1074/1027/1025/1155):
Charge (sec) 123 123 120 109 91 96 98 96

Temps libre 2 2 5 11 34 29 27 29
Gain direct :
Une diminution du temps de cycle de 161s à 123s,
Donc une augmentation de la capacité de production de 31%.

Charge (sec) 110 117 110 113 110 95 98 96

Temps libre 10 3 10 7 10 15 22 24
Gain direct :
Charge (sec) 124 137 129 114 110 98 98 96

Temps libre 19 6 14 29 33 45 45 47
Gain direct :
Balancement pour la cellule 1 & Tombola 4 :
D’après les tableaux (3.5 & 3.6), la cellule 1 et la tombola 4 sont sensiblement
chargées lors de la majorité des références pris en « High-Runners », D’où la nécessité du
balancement des deux cellules considérée. Comme déjà décris dans le processus
d’assemblage, la cellule 1 et la tombola 4 prépare un kit fermé (un kit fini et contrôlé, qui
contient une étiquette portant le code de la référence produite)
Un balancement pour les deux cellules semble difficile, puisqu’on ne peut pas déléguer une
fraction des opérations faites par ces derniers aux postes de la chaine, car le kit produit est
un kit fermé.
La solution proposée est de créer un poste intermédiaire entre les deux cellules, la personne
qu’on va définir pour ce nouveau poste existe déjà dans la définition de la méthode pour une
référence intitulé HYBRID.
Présentation du câblage HYBRID :
Le câblage HYBRID est le câble qui relie le moteur au tableau de bord pour la voiture
T8 du client PEUGEOT, dont le système de fonctionnement est différent.
La voiture T8 HYBRID fonctionne avec un couplage entre diesel et gaz, car lorsque la voiture
s’arrête dans un feu rouge le moteur passe de la consommation du diesel au gaz pour but de
réduire le degré de pollution.
Cette voiture écologique n’a pas de grand marché dans le monde, mais elle est demandée en
Europe.
HYBRID est un câblage dans lequel une grande branche s’ajoute aux références T84, d’où
vient la criticité de cette référence au niveau production, par la suite on va analyser l’impact
de HYBRID sur la production en série.
Intégration d’HYBRID dans le sous ensemble :

Le tableau suivant montre les éléments d’intégration du câblage HYBRID dans chacun des
cellules, ainsi que les postes de la chaine

Tableau 3.6 : Elément d’intégration d’HYBRID

Impact d’HYBRID sur la capacité du sous ensemble :
Le tableau suivant montre le temps de cycle réel des différents postes du sous ensemble
en production de la référence HYBID
*le temps de cycle défini pour cette référence est 180s/poste
Waiting (TKT) Walking Element Time #REF! #REF! #REF! #REF!
250''
200''
150''
100''
50''
0''
Seconds
Workstation
Figure 3.7 : Répartition des charges sur les postes du SE
Remarquons que les postes de séparation 5 &6 et les postes de bandage 7 & 8 sont
sensiblement chargés, d’où la nécessité d’ajouter un poste supplémentaire dans la chaine
ainsi de déléguer quelques fractions d’opérations sur les postes soulagés selon le plan
d’action suivant :
Poste Problématique Actions

Ajout de mettre les tube 7010/7015 avec les fixations
Poste04 sur les tubes

Poste05 Suppression de séparer kit con1919F
Suppression de séparer kit con1760 et ajout de
Poste 06 séparer kit con1919F
Poste 07NEW Ajout poste : Séparer kit con 1760+Mettre les
cover1919H/1919F/1760+Bandage continu
Suppression Mettre les
Poste 07 cover1919H/1919F/1760+bandage continu+ajout
bandage
Poste 08 Suppression bandage continu

poste09 Suppression de couper les lanières
poste10 Ajout de mettre les lanières
Le nouveau balancement pour la référence HYBRID et la répartition des charges :
Figure 3.8 : Nouvelle répartition des charges sur les postes du SE
Le nouveau poste défini lors de la référence HYBRID va nous servir pour résoudre les
problèmes des cellules chargés lors des autres références produite en série.
Lors de la production de la référence HYBRID le nouveau poste est défini sur la chaine car ce
sont les postes de séparation qui se montrent les plus chargés, mais lors des autres références
produites en série, l’opérateur va occuper le nouveau poste intermédiaire entre la cellule 1 et
la tombola 4 selon le plan d’action suivant :

Cellule 1 Tombola 4
Charge 138 180

(sec)
Temps libre 0 0
Poste Problématique Actions Temps

Supprimer les fixations au Con 7010 et 7015
Cell 01 SE Supprimer mettre les tubes+ Bandage en continu -43’
Ajout poste : mettre les fixations au Con 7010 et
7015
NEW Poste mettre les tubes+ Bandage en continu
Prendre le kit 1 et séparer la branche CON 7010
Mettre 4 brides + Couper les brides + 106’
Tombola 04 SE Supprimer la séparation de la branche CON 7010
Supprimer Mettre 4 brides + Couper le brides -63’
Résultat de balancement pour les cellules 1 et Tombola 4 SE :
Cellule 1 New Poste Tombola 4
Charge 95 106 117

(sec)
Temps libre 25 14 3
Gain direct :
II.3. Evaluation de l’équilibrage de l’état amélioré :

Les nouveaux indicateurs de performance pour évaluer l’équilibrage de l’état amélioré
Pour les Cellules de kitting :

Tableau 3.7 : Les indicateurs de performance des cellules kitting après amélioration
Pour les postes de la chaine SE :

Tableau 3.7 : Les indicateurs de performance des postes de la chaine après amélioration
II.4. Gains apportés
Outre que le gain chiffrable représenté par l’augmentation de la capacité de production issue
de la minimisation du temps de cycle d’obtention de chacune des références
Un gain qualitatif peut être mis en œuvre, il s’agit d’une part de rendre linéaire le flux de
matière et d’autre part de rendre plus tendu ce flux
(Minimisation des en-cours entre postes de travail).

Tableau 3.8 : Comparaison des indicateurs de performance des cellules de kitting
Tableau 3.8 : Comparaison des indicateurs de performance des postes de la chaine
Conclusion :

Cellules de kitting SE Chaine du SE
Avant Apres Avant Apres
amélioration amélioration Evolution amélioration Amélioration Evolution
Coefficient perte
de Productivité
6.94% 0.16% -6.78% 33.96% 0.33% -33.63%

Evaluation de l’équilibrage
Coefficient
d’efficacité
99.5% 106.41% + 6.91% 70.07% 73% + 2.93%

Déviation maximale
Coefficient de
17.04% 33.83% + 16.79 53.1% 55.6% + 2.5%
Capacité de
Production 22 câble/heure 30 câble/heure + 31% 20 câble/heure 30.76 câble/heure + 53%
Tableau 3.9 : Gain apporté par l’équilibrage des lignes de Production
L’équilibrage des lignes de Production du sous ensemble et l’application des règles de bon
sens m’ ont permis des améliorations considérables de productivité.
Je recommande ainsi de réévaluer l’équilibrage des lignes dédiées aux autres Procédés et de
suivre la même démarche afin d’étendre les profits apportés par le déploiement de cet outil du
lean manufacturing en interne des lignes d’assemblage.

DEUXIEME PARTIE
Mise en place d’un flux tiré

Pour les activités coupe et
Production
CHAPITRE 4
Définition de la problématique
& Préparation du terrain
Avant d’entamer la mise en place d’un flux tiré entre

Les activités coupe-Production, une présentation de la
Problématique permet d’appréhender les différentes
Facettes de la situation actuelle et de préparer le
Terrain pour une implantation à la fois commode et
Efficace des flux.
I. Définition du problème :
La définition du problème est la première étape à franchir vers une bonne résolution. Je
Procède à une formalisation du problème, suivie par un diagnostic de l’état actuel. C’est ce
qui me permettra de cibler mes champs d’actions.

I.1. Formalisation du problème :
Le problème sera d’autant mieux défini si on peut le chiffrer à l’aide d’indicateurs qui le
Synthétisent. Une méthode couramment utilisée pour définir le problème est le QQOQPC
Ce qui signifie Quoi ? Qui ? Où ? Quand ? Pourquoi ? Comment ?
Le fait de répondre à ces questions permet de cerner le problème et de le formaliser
(Cf. Tableau4.1)
Quoi ? De quoi s’agit-il ?

Mode d’approvisionnement inefficace et
gestion des encours non maitrisable.
Pour quel produit ?

Tout les fils à grande consommation
Qui ? Qui est concerné?

Les approvisionneurs des lignes de
Production, la logistique, l’ingénieure et la
Coupe.
Où ? Entre les différentes unités de coupe et
Production de l’entreprise
Quand ? Au moment de mon arrivée
Pourquoi ? La non-prise en compte du besoin réel des
clients internes Espace énorme occupé par
les encours ou Ruptures répétitives des
stocks d’encours
Comment ? Le problème se manifeste par un grand
budget modélisé par les frais
d’approvisionnement, de stockage et encore
des arrêts imprévus de production
Tableau4.1 : Le QQOQPC
II. Diagnostic de l’existant
Après avoir répondu aux six questions QQOQPC et après avoir eu une idée générale sur
notre problématique, je vais élaborer un diagnostic de l’existant. Ce diagnostic permet après
une analyse, de dégager les différents écarts entre la situation actuelle et les objectifs à
atteindre.
II.1. Description de la situation actuelle :
La gestion actuelle de la production se base sur une planification inspirée d’un mode de
gestion sous un flux poussé, qui ne prends pas en compte la demande effective des centres de

production. Autrement, la quantité à produire et le moment de production ne sont pas
déterminés par le besoin réel de l’unité de production située en aval.
Ainsi, l’unité autonome de « coupe » et les lignes de préparation continuent à alimenter un
stock d’encours en se basant seulement sur la demande prévisionnelle des lignes de
production.
De ce fait, la quantité des encours ainsi générés entres les unités de production est :
Soit surdimensionnée par un coefficient de sécurité très important donc il y a un surstock
Générant la perte d’espace et des immobilisations financières énormes.
Soit sous dimensionnée et par la suite il y a un risque de rupture de stock et l’arrêt de la
Production.
Figure 4.1: stock de coupe surdimensionné Figure 4.2: stock de coupe sous dimensionné
Figure 4.3: stock de préparation surdimensionné Figure 4.4: stock de préparation sous dimensionné
II.2. L’objectif à atteindre :
L’objectif de ce chapitre consiste alors à remédier aux problèmes cités auparavant en mettant
en place un flux tiré entre les unités de production, et ceci à travers une gestion adéquate des

encours. Mais avant d’entamer le recueil des données et leur analyse, il vaut mieux fixer et
concrétiser d’avantage nos objectifs à travers une bonne appréhension des différentes facettes
de la philosophie Juste à Temps.
III. Introduction à la philosophie du Juste à Temps
Les techniques de planification de la production du type MRP appartiennent à la famille dite

de production à flux poussés qui anticipe la demande de composants par une programmation
prévisionnelle s’appuyant sur un échéancier de livraison de produits finis. Dans les années
soixante-dix est apparue une philosophie diamétralement opposée, reposant sur une logique
dite de production à flux tirés dans laquelle la production d’un composant est déclenchée par
la demande effective des centres de production, au lieu de l’être par la demande révisionnelle
de ces centres.
La production juste-à-temps (connue sous son sigle JAT) se fonde sur cette seconde approche
et résout à la fois des problèmes de planification et d’ordonnancement. Elle constitue une
alternative intéressante aux techniques de MRP pour certains types de production. On parle
encore, dans la littérature spécialisée, d’appel par l’aval ou encore de production à flux
tendus.
Depuis quelques années, on parle également d’approvisionnement synchrone pour désigner un
approvisionnement à flux tirés dans lequel le délai qui sépare l’ordre d’approvisionnement, de
la livraison, est très court (rarement plus de quelques heures). La brièveté de ce délai oblige le
fournisseur à une organisation logistique contraignante.
Lorsque l’approvisionnement porte sur des composants ou de modules interchangeables ou
sur des composants optionnels, pour introduire de la variété dans une production de masse, le
fournisseur peut être amené à pratiquer un assemblage à la commande pour respecter la
contrainte de délai. Si les composants sont directement utilisés sur une ligne d’assemblage, le
fournisseur peut être tenu en outre de livrer ces articles en bord de chaîne dans un ordre
prédéterminé lié à la «personnalisation» des produits qui «défilent» devant le poste
consommateur de ces articles (cas du câblage , par exemple); on parle alors d’encyclage.
La brièveté du délai imparti au fournisseur peut l’obliger à s’implanter près du client, pour
des raisons de compatibilité du temps de transport avec ce délai.
Pour faire appel à cette approche de Juste-à-Temps, deux conditions doivent être réunies:
- Il faut d’abord que l’on ait affaire à une production de masse visant à satisfaire des
demandes relativement stables.
- Il faut ensuite que le «contexte de production» soit conforme à la philosophie du JAT.
La première remarque exclut du champ d’application un certain nombre d’entreprises et

explique l’échec de certaines d’entre elles qui ont voulu «passer au juste à temps» pour
«suivre une mode». Cela étant, un certain nombre de principes du JAT sont utilisables avec
profit par toutes les entreprises.
La seconde condition est plus complexe. Elle s’appuie sur une certaine vision du rôle joué par
les stocks et la main d’œuvre. Techniquement, le JAT utilise, tout comme la MRP, un Plan
Directeur de Production. C’est au niveau du système d’informations, connu sous le nom de
système KANBAN, que le JAT semble se différencier le plus des autres systèmes (en grande
partie parce qu’il semble aller à contre-courant de l’informatisation croissante observée des
systèmes d’information occidentaux), mais cette différence apparente ne doit pas faire oublier
qu’un système d’information n’est qu’un sous-ensemble d’un système de gestion.

III.1. L’environnement de production du JAT :
Ce n’est sans doute pas un hasard si la philosophie du JAT est apparue au Japon. En effet,
elle vise fondamentalement à éliminer toutes les sources de gaspillage dans la production, en
fournissant le bon composant au bon endroit et au bon moment. Cette hantise du gaspillage
des Japonais s’explique par l’exiguïté de l’espace disponible au Japon et l’absence quasi
complète de ressources minières ou énergétiques.
Il s’ensuit que tout ce qui ne contribue pas directement à la valeur d’un produit est considéré
comme du gaspillage. Dans cette perspective, le stock est à bannir puisqu’il ne génère pas de
valeur ajoutée. Le non-respect des spécifications d’une fabrication est également à prohiber
puisqu’il se traduit par un rebut ou par des procédures de rectification des défauts constatés
qui ne contribuent pas non plus à la création d’une valeur ajoutée.
Enfin, les équipements productifs doivent être maintenus en état de marche par une
maintenance préventive pour éviter non seulement les pertes de temps et de matières
consécutives à des pannes mais également la constitution de stocks de sécurité pour pallier
les conséquences de cette source de perturbations.
La notion de gaspillage ne s’arrête pas aux produits et aux équipements. Elle vise également
la bonne utilisation des ressources humaines. On doit alors considérer comme gaspillage
toute sous utilisation du potentiel des travailleurs. De par leur qualification polyvalente
(capacité à travailler sur des machines fortes différentes) et leur haut niveau (capacité à
accomplir non seulement des tâches simples mais aussi des tâches complexes, comme les
réglages), les travailleurs sont à même d’assumer la responsabilité qui leur incombe: fournir
à temps les composants requis. Il s’ensuit notamment qu’en cas d’incidents, on assistera à
une mobilisation collective pour résoudre les problèmes ponctuels posés.
Sur le moyen terme, cette «philosophie» conduit à impliquer fortement les travailleurs dans la
recherche permanente d’une amélioration des processus de fabrication et cela, à travers des
systèmes participatifs divers (cercles de qualité, systèmes de suggestion…).
Une dernière caractéristique japonaise explique l’émergence du JAT dans ce pays.
Historiquement, les industries européennes et nord-américaines ont défini leurs gammes de
production dans une optique de production de masse (tendance encore très largement
observable de nos jours). Elle s’expliquait à l’origine par le fait que l’on était
fondamentalement en présence de marchés «offreurs», c’est-à dire dans lesquels la demande
solvable devait s’adapter à une offre relativement peu variée. Dans ce contexte, le bureau des
méthodes (qui définit les gammes de fabrication et d’assemblage) ne prête qu’une attention
très limitée au temps de préparation préalable au lancement d’une série en production parce
qu’il considère que les temps de préparation devant être répartis sur des lots importants, il
vaut mieux se focaliser sur les temps unitaires de production pour baisser les coûts.
III.2. Le plan directeur de production du JAT :
A la base du JAT, se trouve un Plan Directeur de Production (PDP). A la différence du PDP

établi pour la MRP, le PDP du JAT est établi sur un horizon prévisionnel ne dépassant pas
habituellement trois mois. Ce délai est le plus souvent très inférieur au cycle de fabrication
mais la relative stabilité du PDP et la souplesse de l’environnement du JAT lui permet de
fonctionner dans des conditions satisfaisantes.
La production mensuelle de chaque référence est divisée par le nombre de jours ouvrables du
mois. Ces productions journalières correspondent à un objectif duquel il convient de ne pas
s’écarter et qui permet de limiter au maximum les stocks. Dans la mesure du possible, cette
production journalière sera fragmentée en lots de production qui seront panachés pour
constituer une séquence répétitive de production.
Il est peu probable que la charge de travail qui découle de l’application de ce PDP
corresponde exactement aux capacités disponibles. Si la charge de travail désirée est
inférieure au potentiel disponible, le temps excédentaire sera utilisé pour la maintenance ou
pour réfléchir en groupe aux améliorations possibles des processus de production (cercles de
qualité). En aucun cas, cet excédent n’est utilisé pour fabriquer une production destinée à
être stockée. Dans le cas inverse, il est fait appel aux heures supplémentaires ou à des
ressources d’autres ateliers (ce que permet la polyvalence des travailleurs).
Le PDP est habituellement recalculé tous les mois ainsi que l’incidence de cette actualisation
sur la gestion des flux.
IV. Recueil des données
Le recueil des informations, que j’effectue, n’est pas aléatoire mais plutôt orienté par un
nombre de réunions de brainstorming. Le brainstorming permet à chacun de s’exprimer sans
jugement, ni classement sur le projet ouvert. Le résultat est une banque d’informations qui
pourra ensuite être utilisée pour la résolution du problème. Le principe est la création d’idées
nouvelles par la friction des idées entre elles : le « synergie du groupe »
Cette méthode est très utile dans notre situation pour éviter que le groupe connaisse un
problème relationnel après le changement et afin d’augmenter la motivation des personnes
impliquées. Ceci tout en atteignant notre objectif qui est la collecte d’informations des
différentes personnes concernées par le projet.
IV.1. Les documents à réunir :
Un problème de mise en place d’un flux tiré est un problème complexe qui nécessite un grand
nombre de données. Les informations nécessaires sont souvent dispersées et la première
étape consiste à réunir l’ensemble des informations.
Voici les éléments nécessaires :
_ Le Plan Industriel et Commercial du projet T8 Principale(Annexe) ;

_ Les nomenclatures du câblage ;
_ Les gammes de fabrication du câblage ;
_ Le bilan global des fils pour le Projet T8PPL ;
_ Les Temps de Production des câblages « High-Runners » (Annexe)
_ Les capacités de production des machines de coupe et Préparation ;
Cela va me permettre de comprendre les différentes contraintes relatives à mon projet.
V. Classification des références

V.1. Mise en situation :
Les machines de coupe fournissent en permanence à l’unité de production autonome T8
Principale dont le client final est PEUGEOT.
Vu qu’on a une grande variété de références, avec une demande client énormément dispersée
et vu que la mise en place d’un flux tiré nécessite en premier lieu moins de variétés et une
demande stable et relativement élevée, alors on ne peut pas appliquer un flux tiré sur toutes
les références.
Une première idée consiste à choisir parmi toutes les références celles qu’on va prendre en
compte pour la mise en place du flux tiré.
Pour que ce choix soit consistant, il doit tenir en compte toutes les références dont la quantité
à produire représente, durant l’horizon de production limité par le Plan Industriel et
Commercial, au moins 80% de la production total.
De ce fait, il faut obligatoirement procéder à une classification des références en prenant en
considération la demande mensuelle fixée par le client d’une part et le nombre de
réapparition le long des mois du Plan Industriel et Commercial d’autre part et cela pour
chacune des références, afin d’obtenir les « High-Runners »
V.2. La démarche de classification :
En se basant sur le PIC (Avril-Octobre) préétabli par le service logistique on peut en sortir,
selon une classification bien adaptée, les références « High Runners » qui représentent au
moins 80% de la production total pendant les sept mois du PIC.
Le service logistique envoi au département de la coupe un planning de Production se basant

sur les demandes prévisionnels du client (PIC) et la capacité de Production des machines de
coupes (Annexe)
À partir de la classification faite au chapitre 2 des références «High-Runners », et le bilan

global des fils qui entre dans la composition de tous les câblages T8 PPL j’ai pu obtenir une
liste des fils basic «High-Runners »
Fils Basic « High-Runners » Références du cablage « High-Runners »

Figure 4.5: Fils Basic« High-Runners »
VI. Implantation préliminaire des flux physiques :
On constate qu’il y a eu au total 107 fils basic appartenant à la catégorie « High Runners »,
Pour le Projet T8 Principale.
On à 4 fils nécessitant chacune une préparation Torsade et 6 fils avec préparation en

sertissage union sur une Presse spécifique, et 2 fils préparé sur une machine de coupe grande
section, ainsi que 8 fils nécessitant une préparation en sertissage simple sur une presse
hydraulique par contre les 89 fils restant passent directement de la machine de coupe au
stock des fils prédéfinie (Voir Annexe)
A ce stade, on peut facilement établir une cartographie générale illustrant l’itinéraire des flux
des « High Runners » déjà retenus :
89 fils (coupe+ sertissage+seal)

Machine de
Coupe
KOMAX 4 fils Préparation en machine(Torsade) T8
(107fils)
Principal
6 fils Préparation en Presse (Union)
Figure 4.6: La cartographie préliminaire des flux physiques
VII. Cartographie détaillée des flux physiques :
Avant de passer au dimensionnement des boucles Kanban entre les deux processus coupe et
Production, il faut au préalable bien expliciter les postes en aval de la machine de coupe,
autrement dit, pour les fils nécessitant la préparation il est indispensable de déterminer le
nombre de lignes de préparation.
Une fois le nombre de lignes de coupe et préparation est connus pour notre projet, on peut
ainsi faire l’affectation des fils à ces lignes en respectant la capacité-charge de chacune.
VII.1. Affectation des références aux lignes de coupe et préparation :

VII.1.1. Détermination du besoin en lignes de coupe et préparation
Afin d’éviter la rupture des encours coupe-Production au cours des semaines de pointe où la
demande client est maximale, il est préférable de déterminer le nombre des lignes de coupe et
de préparation en se basant sur la demande maximale de chaque référence.
Pour déterminer le besoin en ligne de coupe et Préparation nécessaire pour satisfaire la

demande du client, j’ai commencé d’abord par déterminer les catégories de fils selon les
opérations correspondantes effectués au niveau de coupe ou Préparation, ensuite j’ai calculé
le temps opératoires de chaque fil en se basant sur la capacité de Production des machines
utilisées dans les zones coupe et Préparation

Figure 4.7: Temps Opératoires des fils « High-Runners »
Les capacités de Production des machines de coupes et de Préparations :

• Machine de Coupe KOMAX ALPHA 433
Le tableau suivant montre la capacité de production da la machine de coupe KOMAX ALPHA 433
Selon les opérations effectuées et en fonction des longueurs des fils

Figure 4.8: Capacité de production KOMAX ALPHA 433
• Machine de Coupe Grande section SHEULINGERN GS :
• Machine de Torsade:

• Presse de sertissage (simple et Union)
• Presse de sertissage HUNK (Grande section)

La somme des temps opératoires des fils coupés dans la machine KOMAX ALPHA 433 est de 134
secondes.
Le temps d’arrêt du aux opérations de maintenance et manque de matière première est de13.81% Pour
chaque machine
• Le besoin en machine de coupe KOMAX APLHA 433 :
Temps de coupe = Temps opératoire * exigence (24h)
Temps global de réglage= nombre de fils*temps de réglage = 107*227 = 24289sec
Temps d’arrêt = 13.81% pour chaque machine

(460 min : le temps de travail disponible pour chaque machine)
Temps de Coupe = (134*7.67*60*2) (60pièces/heur : L’exigence de Production pour T8PPL)
=123333.6sec
Temps de coupe+ Réglage (sans arrêt)=147622.6sec
Nombre de machine de coupe (sans arrêt)= 147622.6 / (23*3600)=1.78machines
Nombre total de machine (avec arrêt)=1.78+ (1.78*13.81%)
=2 machines
• Le besoin en machine de coupe Grande section SHEULINGERN GS :

On effectue le même calcul pour déterminer le besoin en machine de coupe grande
section, et pour faciliter les calculs j’ai préparé un fichier Excel dans le quel on saisit le
temps opératoires de la machine, le nombre de fils, le temps d’arrêt et de réglage, ainsi
que l’exigence de Production.
Exigence
Production/24H 860
Sec
Temps d'arrêt: 0.00% -
NB de fils 2.0
Grande Section
Tps Reg 140 280.0

Tps de préparation 10 8600
Total (pré+Reg) 8,880.0
Nb de presses sans arrêt 0.107
Nb de presses avec arrêt 1 machine
• Le besoin en machine de sertissage Grande section HUNK :
Exigence
Production/24H 860
Sec
Temps d’arrêt : 0.00% -
NB de fils 2.0
Tps Reg 180 360.0
Tps de préparation 63.4 54524
HUNK

• Le besoin en machine de sertissage (Presse) :
Exigence
Production/24H 860
Sec
Temps d’arrêt : 0.30% 82.8
NB de fils 12.0
Tps Reg 240 2880
Sertissage
Tps de préparation 297 255420

Total (pré+Reg) 258300
Nb de presses avec arrêt 4 machines
• Le besoin en machine Torsade:

Exigence
Production/24H 860
Sec
Temps d'arrêt: 0.00% -
NB de fils 1.0
Tps Reg 120 120.0
Torsade Tps de préparation 26 22360
Après l’analyse des résultats, je peux facilement dresser la cartographie des flux détaillée sur
laquelle je vais me baser pour le dimensionnement des boucles Kanban:
53 Fils (coupe+ sertissage+seal)

Machine de
Coupe
KOMAX 35 Fils (coupe+ sertissage+seal)
T8
4fils Machine (Torsade) Principal
14 Fils Presse sertissage simple & Union
Machine de coupe
(Grande section) Presse GS (HUNK)
SHEULINGERN
Figure 4.8: La cartographie détaillée des flux physiques

Conclusion
Le diagnostique de l’existant m a reflété l’état actuel de la gestion des approvisionnements de
l’unité autonome de Production, la quantité des encours est jugé, soit trop intéressante
occupant par suite une surface énorme, soit insuffisante pour satisfaire la demande interne à
un moment donné.
A la lumière de l’analyse de la situation actuelle, j’ai pu mettre le point sur les états à
améliorer ainsi que les actions à mener afin d’atteindre mes objectifs.
Tout d’abord, j’ai dévoilé la finalité de la philosophie Juste à temps en illustrant son objectif
à savoir garantir une production à flux tiré exempte de toute sorte de gaspillage.
Pour préparer le terrain à une implantation efficace d’un flux tiré, j’ai procédé à une
classification des fils coupés et préparés afin d’en sélectionner ceux de grande
consommation, et aboutir enfin à l’élaboration d’une cartographie des flux sur laquelle je
vais me baser pour le dimensionnement des boucles Kanban dans le chapitre suivant.

CHAPITRE 5
Dimensionnement des boucles

KANBAN
Dans le cadre de la mise en place d’une gestion de la

Production à flux tiré je procède, à travers ce
Chapitre, l’implantation d’un système Kanban qui
Va me Permettre la maîtrise des encours entre les
Lignes de Préparation et de Production.
Avant de s’engager directement à la gestion et au
Dimensionnement des encours interprocessus
Coupe et Production, une étude bibliographique
Bien approfondie permet d’appréhender les
Différentes facettes du système Kanban et
de développer un model de calcul pour
le Dimensionnement des boucles Kanban.

I. Le système Kanban de gestion des flux
Le JAT est très souvent confondu avec le Kanban. En réalité, le Kanban est un mode de
gestion décentralisé des flux d’information et des flux de production qui n’est que l’une des
composantes du JAT, les autres composantes ayant été évoquées précédemment. Le caractère
décentralisé et «manuel» de ce système d’information prend fortement le contre-pied des
systèmes fortement centralisés s’appuyant sur des logiciels lourds axés sur la MRP. C’est
sans doute la raison essentielle qui fait que les responsables européens et nord-américains
n’ont retenu au départ que cet aspect des choses.
Cette technique, mise au point au Japon dans les années 1970, permet, grâce à des étiquettes
(Kanban en japonais), de piloter une production en flux tirés par la consommation du client.
L’élimination des gaspillages obtenue par l’utilisation des nombreux outils du « juste-à
temps» autorise ensuite à tendre les flux par un retrait progressif et maîtrisé d’étiquettes, au
fur et à mesure des progrès et de la volonté de réduire l’en-cours.
C’est justement cet en-cours de production maximal qui sert à dimensionner le nombre initial
d’étiquettes à mettre en circulation.
I.1. Les étiquettes Kanban
Kanban, en japonais, signifie étiquette (carte ou ticket), nous retiendrons ici le terme français
étiquette. A chaque référence utilisée est associé un nombre fixe d’étiquettes qui mentionnent
notamment le numéro de la référence et la quantité que contient le conteneur. Celles-ci sont
nécessairement:
_ Soit accrochées à des conteneurs pleins ;
_ Soit accrochées à un tableau situé dans le centre de fabrication de la référence ou à un
tableau situé dans le centre de consommation de cette référence ;
_ Soit, enfin, en transit entre le centre de consommation de la référence et celui de sa
fabrication (sans être accrochées à des conteneurs pleins) ;
Je rappelle dans un premier temps le fonctionnement d’une boucle Kanban, puis je vais
étudier les cas de trois boucles en parallèle avec de nombreux paramètres communs puis des
boucles simples,
I.2. Le principe de fonctionnement d’une boucle Kanban

I.2.1. Le système à deux bacs
Le système à deux bacs est l’ancêtre ou l’aboutissement le plus simple d’une boucle Kanban :
_ Au stade N°1, les pièces du bac 1 sont consommées par le poste aval.
_ Au stade N°2, lorsque le bac 1 est vide, il retourne vers le poste amont.
_ Au stade N°3, le bac 1 est rempli par le poste amont pendant que le poste aval

Consomme les pièces du bac 2.
_ Au stade N°4, le bac 1 plein retourne vers le poste aval de manière que la situation soit
Analogue à celle du stade N°1.
Figure 5.1 : Le fonctionnement du système à deux bacs
I.2.2. Une boucle Kanban
La figure 5.2 rappelle le principe de fonctionnement d’une boucle Kanban. Lorsqu’un

conteneur vient d’être produit au poste amont, on lui accroche un Kanban pris dans le
tableau.
Le conteneur est ensuite acheminé vers le poste aval, où il est placé dans la file d’attente.
Lorsque le poste aval commence à prélever des pièces dans le conteneur, le Kanban est retiré
et placé dans un collecteur avant de retourner sur le tableau du poste amont.
Figure 5.2 : Le principe de fonctionnement d’une boucle Kanban

I.2.3. Le calcul du nombre de Kanban en circulation
Le nombre maximal de Kanban (Nmax) à mettre en circulation entre un poste amont et un

poste aval est calculé à partir des paramètres suivants :
p: Cadence de production du poste amont (unités /unité de temps notée par la suite ut, en
Général heure ou minute) ;
d : Cadence de consommation (demande) du poste aval (u/ut) ;
q : Capacité d’un conteneur (unités) ;
Tr : Temps de recyclage d’un Kanban depuis le poste aval vers le poste amont ;
Ta : Temps d’attente moyen des étiquettes sur le tableau ;
Tcs : Temps de changement de série ;
Tt : Temps de transport du conteneur depuis le poste amont vers le poste aval ;
Tp : Temps de production d’un conteneur au poste amont : Tp = q/p ;
Q : Quantité « économique » de production après chaque changement de série ;
Nmax : Nombre maximal de Kanban à mettre en circulation ;
En appliquant le mode de gestion de stock à point de commande on obtient la formule :

d × (Tr +Ta+Tcs+Tt+Tp) +Q
Nmax = E [ ]+1
q
Avec E [ ] est la partie entière.
Le temps d’attente Ta est souvent appelé coefficient de sécurité, pour ne pas dire coefficient
d’ignorance. Il est a priori indépendant du stock de sécurité (Ss), dont on peut également
tenir compte avec la formule suivante :
d × (Tr +Ta+Tcs+Tt+Tp) +Q+Ss

Nmax = E [ ]+1
q
Dans un souci de simplification, le stock de sécurité ne sera plus pris en compte dans la suite.
I.3. Les seuils d’alerte : l’index vert et l’index rouge
Les étiquettes situées sur le tableau du poste amont donnent une image « inverse » de la file
d’attente au pied du poste aval. Plus il y a d’étiquettes sur le tableau, moins il y a de
conteneurs en attente devant le poste aval. Dans ce cas, un seuil va indiquer à l’opérateur du
poste amont le moment où il devra absolument produire pour éviter la rupture
d’approvisionnement du poste aval. C’est le rôle de l’index rouge, qui fixe le nombre
d’étiquettes donnant obligation de produire.
A l’opposé, moins il y a d’étiquettes sur le tableau, plus il y de conteneurs en attente devant le
poste aval. Dans ce cas, si le nombre d’étiquettes sur le tableau est faible, il est inutile de
produire. En conséquence, en dessous d’un certain seuil, aussi appelé index vert, on ne doit
pas produire. Au-dessus de cet index vert, et donc en dessous de l’index rouge, on peut
produire.

Figure 5.3: Les seuils d’alerte
Dans le cas d’une boucle Kanban entre un poste amont et un poste aval, c’est-à-dire lorsque
le poste amont ne produit qu’une seule référence, il n’est pas nécessaire d’utiliser l’index
vert.
Tout se passe comme une gestion de stock de la file d’attente avec pour mode de
fonctionnement le point de commande. Ce point de commande est le niveau à partir duquel il
faut lancer le réapprovisionnement; c’est donc bien le même rôle que l’index rouge.
On l’appelle aussi seuil de commande ou stock de couverture. Hors stock de sécurité, il
représente la quantité consommée pendant le délai de réapprovisionnement (T). Si d est la
cadence de consommation et q la capacité du conteneur, la position de l’index rouge par
rapport au nombre total de Kanban est donnée par le paramètre R tel que :
d×T
R=E[ ] +1
q
I.4. Deux boucles avec de nombreux paramètres communs

Passons maintenant à un cas un peu plus proche de la réalité : celui où il y a deux boucles en
parallèle.
I.4.1. Les notations utilisées
Il y a deux boucles lorsque la machine M (fournisseur) fabrique deux types de pièces : des
pièces P1 pour la machine M1 (client) et des pièces P2 pour la machine M2 (autre client). Le
« client » peut être aussi bien externe à l’entreprise qu’interne, proche ou éloigné, d’où
l’emploi de ce terme.

Figure 5.4: Machine alimente deux machines
Voici les notations utilisées pour ce premier modèle dans lequel de nombreux paramètres sont
communs aux deux boucles :
p : Cadence théorique moyenne de production de la machine M ;
d1 : Cadence de consommation (demande) de la machine M1 ;
d2 : Cadence de consommation (demande) de la machine M2 ;
q : Capacité d’un conteneur (quantité) transportant les pièces de M vers M1 ou M2 ;
Tr : Temps de recyclage d’un Kanban depuis un poste client vers le poste fournisseur ;
Ta1 : Temps d’attente moyen des étiquettes associées à P1 ;
Ta2 : Temps d’attente moyen des étiquettes associées à P2 ;
Tcs : Temps de changement de série pour passer de la production de pièces P1 à la
Production de pièces P2 et réciproquement ;
Tt : Temps de transport d’un conteneur depuis le poste fournisseur vers le poste client ;
Tp : Temps de production d’un conteneur de pièces ;
I.4.2. Le calcul de l’index rouge R

d×T
L’application de l’équation R = E [ ] +1
q
Est immédiate dès l’instant que l’on comprend que le délai d’approvisionnement T est égal à
la somme des temps de recyclage, de changement de série, de production d’un conteneur et de
transport. On obtient ainsi la formule de calcul de l’index rouge pour les deux boucles:
I.4.3. Le calcul de l’index vert V
La position de l’index vert fixe la quantité minimale à partir de laquelle on peut produire ;
C’est la taille du lot de fabrication. Dans le cas qui nous intéresse de deux boucles en
parallèle, on ne peut déterminer l’index vert d’une boucle sans calculer celui de l’autre
boucle. Les deux paramètres sont imbriqués.
Le principe est simple : pour que ces boucles fonctionnent correctement, il faut que la
machine M conserve une capacité de production supérieure à la consommation des machines
M1 et M2 réunies. Autrement dit, il faut que l’offre reste supérieure à la demande.

Or, pendant chaque changement de série, la machine M ne produit pas alors que les
machinesM1 et M2 peuvent continuer à consommer.
Considérons le cycle de base composé d’un temps de changement de série (Tcs), suivi du
temps de production d’un lot de pièces P1 (V1·Tp), puis d’un nouveau changement de série
(Tcs), et enfin du temps de production d’un lot de pièces P2 (V2·Tp). Pendant le cycle de
base, la quantité de pièces P1 produites doit être supérieure à la quantité de pièces P1
consommées.
Figure 5.5: Le cycle de base : quantités produites et quantités consommées
Mathématiquement, cela s’écrit :
Et la quantité de pièces P2 produites doit être supérieure à la quantité de pièces P2

consommées.
[1] et [2] forment un système de 2 équations à 2 inconnues V1 et V2 qui a pour solutions :
L’important est de retrouver que ces formules n’ont de sens physique que si le dénominateur
est strictement positif, c’est-à-dire si p > d1 + d2. Ce qui signifie que la cadence de
production (p) doit être supérieur à la somme (d1 + d2) des cadences de consommation.
I.4.4. Le calcul de l’indicateur de boucle B
L’indicateur de boucle est le nombre d’emplacements pour étiquette entre l’index vert et
l’index rouge. Nous l’appelons indicateur de boucle car il est le reflet de la présence des
autres boucles. Pour la boucle 1, il représente le nombre de conteneurs consommés par la
machine M1 pendant le temps d’attente (Ta1) de la dernière étiquette relative aux pièces P1
arrivée sur le tableau.
On a donc :

Ce temps d’attente (Ta1) correspond à la production du lot de pièces P2 (V2·Tp) précédée du
Temps de changement de série (Tcs), On a donc :
De même, pour la boucle 2, on a :
Ainsi, il vient :
I.4.5. Le calcul du nombre total de Kanban
On peut maintenant écrire une nouvelle formule donnant le nombre total de Kanban en
faisant la somme de l’index vert, de l’indicateur de boucle et de l’index rouge 6 :
Figure 5.6: N = R + B + V
I.4.6. L’influence du temps de changement de série Tcs
A l’aide des différentes formules précédentes, on retrouve un fait bien connu : l’influence
prépondérante du temps de changement de série (Tcs). En effet Tcs apparaît dans les trois
termes : celui de l’index rouge, celui de l’index vert ainsi que celui de l’indicateur de boucle
par l’intermédiaire du temps d’attente.
Le nombre total de Kanban est proportionnel au temps de changement de série. Cela veut
direque, si l’on divise le temps de changement de série par 2, le nombre total de Kanban en
circulation sera pratiquement divisé par 2, à plus ou moins une unité près en raison de la

fonction partie entière. Comme le nombre total de Kanban en circulation donne une idée de
l’en-cours de production, on constate ainsi que l’en-cours est aussi divisé par 2.
I.5. Deux boucles avec des paramètres différents
Dans certains cas industriels, les deux boucles peuvent avoir des paramètres différents. On
obtient un modèle plus général sans difficulté conceptuelle supplémentaire.
I.5.1. Les notations utilisées
Voici les notations utilisées pour ce deuxième modèle dans lequel les paramètres
caractéristiques des deux boucles sont tous différents :
p1 : Cadence théorique moyenne de production de la machine M quand elle produit des
pièces P1 ;
p2 : Cadence théorique moyenne de production de la machine M quand elle produit des
pièces P2 ;
d1 : Cadence de consommation (demande) de la machine M1;
d2 : Cadence de consommation (demande) de la machine M2;
q1 : Capacité d’un conteneur (quantité) transportant les pièces de M vers M1 ;
q2 : Capacité d’un conteneur (quantité) transportant les pièces de M vers M2 ;
Tcs12 : Temps de changement de série pour passer de la production de pièces P1 à la
production de pièces P2 ;
Tcs21 : Temps de changement de série pour passer de la production de pièces P2 à la
production de pièces P1 ;
Tr1 : Temps de recyclage d’un Kanban depuis la machine M1 vers la machine M ;
Tr2 : Temps de recyclage d’un Kanban depuis la machine M2 vers la machine M ;
Tt1 : Temps de transport d’un conteneur depuis la machine M vers la machine M1 ;
Tt2 : Temps de transport d’un conteneur depuis la machine M vers la machine M2 ;
Tp1 : Temps de production d’un conteneur de pièces P1 ;
Tp2 : Temps de production d’un conteneur de pièces P2 ;
I.5.2. Le calcul des paramètres V, R et B
Dans ce cas, le calcul de l’index rouge et de l’indicateur de boucle est inchangé. Les formules
s’obtiennent facilement en utilisant les indices.
De même, le calcul de V1 et V2 nécessite de résoudre le système à 2 équations :
Il a pour solutions :

Comme précédemment, pour que ces formules aient un sens, il faut que le dénominateur soit
strictement positif, c’est-à-dire que (p1 · p2) soit strictement supérieur à (d1 · p2 + d2 · p1).
I.6. La généralisation à plusieurs boucles avec des paramètres communs
Il est maintenant relativement facile de modéliser plusieurs boucles. C’est le cas lorsqu’une
machine crée de la diversité et alimente plusieurs postes de consommation.
Figure 5.7: Le cas d’une machine qui alimente plusieurs

I.6.1. Les variables du modèle
On utilise les mêmes variables qu’au paragraphe « Deux boucles avec de nombreux
paramètres communs » ; seules les cadences de consommation changent.
En utilisant i comme indice des machines, on a :
di : Cadence de consommation (demande) de la machine Mi ;
vi : Index vert correspondant au produit Pi consommé par la machine Mi ;
I.6.2. Le calcul des index verts Vi
En utilisant le même raisonnement que pour les modèles précédents, on aboutit à la

résolution d’un système de 4 équations à 4 inconnues qui a pour solution :
Après le développement du modèle de calcul des boucles Kanban dans le cas où il y a

plusieurs boucles en parallèles, on va procéder maintenant à l’application de ce modèle sur
les boucles déjà explicitées dans la cartographie des flux détaillée dans le chapitre précédent.
II. Dimensionnement des boucles Kanban entre coupe et Production
Le dimensionnement d’une boucle Kanban consiste en effet à déterminer un seuil optimal de

l’encours qui permet d’éviter le maximum possible la rupture du stock. Ainsi pour chaque
boucle élémentaire de la cartographie des flux déjà établie, on essaie de déterminer l’index
vert, l’index rouge et l’indicateur de boucle.
On retient les paramètres suivants dans tout ce qui suit :

p1 (resp.p2,p3): cadence du poste amont P lorsqu'il produit des pièces de référence
relative au poste aval 'P1' (resp.P2,P3) ;
d1 (resp.d2,d3) : cadence de consommation (demande) du poste aval 'P1' (resp.P2,P3)
q1 (resp.q2,q3) : capacité d’un conteneur (quantité) transportant les pièces de P vers
P1 (resp.P2,P3) ;
Tcs : temps de changement de série ;
Tr1 (resp.Tr2,Tr3) : temps de recyclage d’un Kanban depuis 'P1' (resp.P2,P3) vers
'P' ;
Tt1 (resp.Tt2,Tt3) : temps de transport d’un conteneur depuis la 'P1' (resp.P2,P3)
vers 'P'.
Tp1 (resp.Tp2,Tp3) : temps de production d’un conteneur de fils pour 'P1'
(resp.P2,P3) ;
II.1.1. Boucle entre la machine de coupe 1 et les lignes de Préparation et T8PPL
T8 PPL
Boucle 1
P1
Machine de
Presse de sertissage
coupe 1
KOMAX 433 Boucle 2
P2
On est en présence de Trois boucles en parallèle, une pour la zone de Production précisement
le Projet T8PPLP (boucleBoucle
1) et les
3 autres pour les lignes de Préparation Précisement la
Machine(boucle
Presse de sertissage (boucle 2) et la machine de torsade de Torsade
3) . Pour chacune de ces
trois boucles on calcule tout d’abord ses caractéristiques avant de passer au
dimensionnement. P3
En se basant sur l’exigence de Production de la ligne d’assemblage et les capacités de

Production des machines de coupes et Préparations, ainsi que le chronométrage effectué sur
le terrain des différents paramètres cités ci-dessus, j’ai réussi à établir le tableau suivant :
P1 P2 P3 d1 d2 d3 q1 q2 q3 Tcs Tr1
(fil/h) (fil/h) (fil/h) (fil/h) (fil/h) (fil/h) (fil) (fil) (fil) (h) (h)
156 .5 3309 156.5 60 199 .5 247.7 100 100 100 0.063 1
Tr2 Tr3 Tt1 Tt2 Tt3 Tp1 Tp2 Tp3

(h) (h) (h) (h) (h) (h) (h) (h)
0.33 0.33 0.45 0.083 0.083 0.64 0.030 0.64
Tableau5.1: Valeurs caractéristiques des deux boucles 1 et 2,3
a- Calcul de l’index vert
La nécessité de garder la quantité des coiffes préparées supérieure à la quantité consommée

pendant le cycle de base, impose avoir toujours le système d’équations suivant vérifié :
V1 × q1 = d1×( 3Tcs +V1×Tp1 +V2×Tp2 +V3×Tp3)

Avec V1 et V2,V3 sont respectivement les index vert de la boucle 1 et la boucle 2et la boucle 3.
Le système ci-dessus peut s’écrire sous la forme matricielle suivante :
'1 − 1 1 − 1 2 − 1 3 ,1 3 1
− 2 1 '2 − 2 2 − 2 3 ,2 = 3 2
− 3 1 − 3 2 '3 − 3 3 ,3 3 3
Mon but est de connaitre la valeur numérique des indicateurs verts V1 et V2,V3, j’ai utilisé la
méthode de Cramer pour résoudre cette équation matricielle
b- Calcul de l’index Rouge

T
L’index rouge s’exprime de façon générale sous la formule suivante : R = E [d × ]+1
q
Ainsi pour la boucle 1, l’index rouge s’écrit : R1 = E [d 1×(T1/ q)] +1

Et pour la boucle 2 on a : R2 = E [d 2×(T2/ q)] +1
Et pour la boucle 3 on a : R3 = E [d 3×(T3/ q)] +1
Avec T1 et T2, T3 représentent respectivement les délais d’approvisionnement pour les
boucles 1,2et 3 (T = Tr + Tcs + Tt + Tp)
c- Calcul de l’indicateur de boucle
Les indicateurs des deux boucles s’écrivent sous la forme :
B1 = E [d 1c(Ta1 / q)] +1
B2 = E [d 2×(Ta2 / q)] +1
B3 = E [d 3×(Ta3 / q)] +1
• Ta1 est le temps d’attente qui correspond à la production d’un conteneur de fils pour
le Projet T8PPL précédée du temps de changement de série :
Ta1 = V1× Tp1 + Tcs
• Ta2 est le temps d’attente qui correspond à la production d’un conteneur fils pour la
Presse de sertissage précédée du temps de changement de série :
Ta2= V2× Tp2 + Tcs
• Ta2 est le temps d’attente qui correspond à la production d’un conteneur fils pour la
machine de torsade précédée du temps de changement de série :
Ta3= V3× Tp3 + Tcs
Le tableau suivant indique les résultats obtenus des trois indicateurs :
R1 2
B1 1

Boucle 1 V1 1
R2 2
B2 1
Boucle 2 V2 1
R3 5
B3 3
Boucle 3 V3 2
Tableau5.2: Résultats du dimensionnement des boucles 1,2 et 3
Le nombre total de Kanban pour la boucle 1 est :

N1 = V1 + R1 + B1 = 4 Kanban
N2 = V2 + R2 + B2 = 4 Kanban
N3 = V3 + R3 + B3 = 10 Kanban
II.1.2. Boucle entre les lignes de Préparation et T8PPL
P P1
Boucle 4
Presse de sertissage T8 PPL
Boucle 5
On est en présence de deux boucles simple, déstinées pour le Projet T8PPL T8 PPL
Pour chacune de Machine de Torsade
ces deux boucles on calcule tout d’abord ses caractéristiques avant de
passer au dimensionnement. P2
P
Puisqu’on a absence de boucles en parallèle, le seul index rouge suffira pour dimensionner
les encours, donc le nombre total des Kanban nécessaire pour éviter la rupture de stock dans
ce cas est égal à l’index rouge. Sous le mode de gestion de stock à point de commande on a la
formule :
En se basant sur l’exigence de Production de la ligne d’assemblage et les capacités de

Production des machines de Préparations, ainsi que le chronométrage effectué sur le terrain
des différents paramètres cités ci-dessus, j’ai réussi à établir le tableau suivant :
P1 P2 d1 d2 q1 q2 Tcs Tr1 Tr2 Tt1 Tt2 Tp1 Tp2

(fil/h) (fil/h) (fil/h) (fil/h) (fil) (fil) (h) (h) (h) (h) (h) (h) (h)
199.5 247.7 60 60 100 100 0.063 0.33 0.33 0.083 0.083 0.50 0. 40

On calcul le nombre total des Kanban nécessaire pour chacune des deux boucles :
R4 2
Boucle 4
R5 2
Boucle 5
Tableau5.8: Résultats du dimensionnement des boucles 4 et 5
II.1.3. Boucle entre la machine de coupe 2 et T8PPL
Boucle 6
Machine de
coupe 2 T8 PPL
En se basant sur KOMAX 433 de Production de la ligne d’assemblage et les capacités de
l’exigence
Production des machines de Coupe KOMAX 433 Alpha , ainsi que le chronométrage P1 effectué
P
sur le terrain des différents paramètres cités ci-dessus, j’ai réussi à établir le tableau suivant
P1 d1 q1 Tcs Tr1 Tt1 Tp1

(fil/h) (fil/h) (fil) (h) (h) (h) (h)
156.5 60 100 0.063 1 0.45 0.64
Tableau5.9: Valeurs caractéristiques des deux boucles 6
On calcul le nombre total des Kanban nécessaire pour cette boucle :
Boucle 6 R6 2
Tableau5.10: Résultats du dimensionnement de la boucle 6
II.1.4. Boucle entre la machine de coupe grande section et T8PPL
Boucle 7
Machine de coupe
Grande section Presse Grande section
Boucle 8
P1
Pour chacune de P ces deux boucles on calcule tout d’abord ses caractéristiques avant de
passer au dimensionnement.
En Presse
se basant sur l’exigence
Grande section de Production de la ligne d’assemblage et les capacités de
T8PPL
Production des machines de Coupe Grande section et de la Presse HUNK , ainsi que le
chronométrage effectué sur le terrain des différents paramètres cités ci-dessus, j’ai réussi à
P P2
établir le tableau suivant

P1 P2 d1 d2 q1 q2 Tcs Tr1 Tr2 Tt1 Tt2 Tp1 Tp2
(fil/h) (fil/h) (fil/h) (fil/h) (fil) (fil) (h) (h) (h) (h) (h) (h) (h)
550.19 306.37 306.37 60 100 100 0.063 0.033 1 0.016 0.45 0.18 0. 32
On calcul le nombre total des Kanban nécessaire pour chacune des deux boucles :
R7 2
Boucle 7
R8 2
Boucle 8
Tableau5.12: Résultats du dimensionnement des boucles 7et 8

II.2. La prise en considération des aléas
Le dimensionnement des encours entre la machine de coupe et les lignes situées en aval,
obtenu à ce stade là, est valable juste dans un univers certain exempt d’aléas. Or on sait bien
qu’en production les aléas sont nombreux.
Etant donné que la machine de coupe est un élément névralgique dans la chaine de
production et que son arrêt conduit à l’arrêt de toute la production puisqu’elle est la source
d’alimentation de toutes les lignes de de production , il faut obligatoirement alors introduire
ses aléas dans le dimensionnement des encours.
Effectivement, la machine de coupe fonctionne en permanence pour satisfaire le cumul de la
demande de toutes les lignes de Production , alors il y a une grande probabilité pour qu’elle
tombe en panne à n’importe quel moment, le temps d’intervention pour y remédier est plus
important ce qui influence le délai d’approvisionnement des postes en aval, donc il est
fondamental de prendre en considération un coefficient de sécurité qui permet d’ajouter un
encours de sécurité à celui obtenu précédemment pour compenser aux aléas. Ce coefficient de
sécurité proportionnel aux aléas est calculé à partir de l’historique des pannes de la machine
de coupe. En effet ce coefficient représente le taux d’indisponibilité de la machine, Ce dernier
est déduit directement de la disponibilité.
II.2. 1MTBF, MTTR et disponibilité
a. Indice de fiabilité : MTBF
Temps moyen entre deux pannes (Mean Time Between Failure), mesure la probabilité d’un
dispositif pour qu’il accomplisse une fonction requise dans des conditions données, pendant
un temps donné.
Temps de marche total
MTBF =
Nombre d’arrets
a. Indice de maintenabilité : MTTR

Temps moyen de dépannage (Mean Time To Repair), mesure la probabilité pour qu’un
système réparable en panne soit remis en état dans un délai maximal donné, lorsque
l’entretien et la réparation sont faits dans des conditions spécifiées.
Temps d’arret total

MTTR =
Nombre d’arrets
b. Taux de disponibilité
Mesure la probabilité que le système fonctionne correctement à un instant quelconque,

lorsqu’il est utilisé et entretenu dans les conditions spécifiées.
MTBF
Disponibilité =
(MTTR + MTBF)
Le taux d’indisponibilité est égal alors à :
Le taux d’indisponibilité = 1 – Taux de Disponibilité

Coefficient de securité = 1 + Le taux d’indisponibilité
Après avoir déterminé le coefficient de sécurité, il reste de multiplier l’encours de chaque
Fil par ce coefficient pour être certain que malgré les aléas jamais on tombera dans une
rupture de stock.
Coefficient de sécurité = 1.12
On calcule la valeur finale des encours pour chaque fil :
Fil « High-Runners » N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8
Encour Total 5 5 11 3 3 3 3 3
Tableau5.13: Calcul du nombre total des Kanban avec la prise en compte du coefficient de
Sécurité
Conclusion :
Dans un premier temps, j’ai décris ‘Kanban’ comme étant un outil principal pour concrétiser
la mise en place de la philosophie Juste à temps.
Après j’ai développé un modèle de calcul des paramètres utilisés dans une boucle
Kanban, dont l’originalité réside dans la prise en compte du cas de trois boucles en parallèle.
Un calcul de l’index vert, de l’index rouge et de la zone intermédiaire, appelée indicateur de
boucle, permet de définir complètement les paramètres de pilotage de la machine située en
amont des boucles.
Ensuite j’ai dimensionné toutes les boucles Kanban à l’optimum en appliquant une
méthodologie structurée.

Conclusion et Perspectives
Dans le présent projet, j’ai montré que le déploiement d’une démarche Lean
manufacturing pour l’amélioration des flux permet une meilleure exploitation des
ressources propres pour faire face à la conjoncture critique et conduisant à des gains
Considérable. Il permet en plus de la réduction des stocks d’en-cours la maîtrise des
flux physiques et d’information et une régularisation du fonctionnement des zones de
Production.
En conclusion, je peux dire que les buts visés au départ sont bien atteints : la bonne
exploitation de la surface de la zone T8 Principale, l’équilibrage des lignes Production,
la maitrise des en-cours de fabrication et la prévention des ruptures
d’approvisionnement, et enfin la régularisation du fonctionnement de l’unité de
production.
En effet j’ai pu réaliser les tâches suivantes :
- Dans le premier temps, j’ai étudié l’implantation de la zone T8 Principale Afin de

proposer des solutions pour l’intégration des postes épissures à l’intérieur de la zone, ainsi
d’optimiser les flux physiques et informatiques en interne
- j’ai ensuite pu améliorer la capacité d es lignes de Production par équilibrage des

charges.
- Par la suite, j’ai proposé un modèle de mise en place d’un flux tiré pour les activités
coupe et Production par déploiement des boucles kanban
Pour que cela soit efficace, je Propose, comme perspectives, que ce travail soit une
plate forme pour une démarche d’amélioration de la productivité et des conditions de
travail de l’unité de production DELPHI. Une démarche qui sera basée sur la mise en
œuvre des outils tels que le Kaizen, la TPM et le SMED. Tous ces outils se révèlent
utiles dans une démarche Lean Manufacturing globale, afin de pérenniser une
dynamique permanente de perfectionnement.

Bibliographie
[1] : LAMRANI Safia, Les systèmes manufacturiers. Note du cours de systèmes de produ
2008.
[2] : BELMOKHTAR Sana, Lignes d’usinage avec équipements standard : modélisa
Configuration et optimisation. Thèse présentée pour le grade de Docteur de l’É
Nationale Supérieure des Mines de Saint-Etienne, 2006.
[3] : A.DOLGUI et J.M.PROTH, les systèmes de production modernes : conception, ge

Optimisation, éditions LAVOISIER 2006.
[4] : VINCENT GIARD, Gestion de la production et des flux, 2003.
[5] : T.HOUGRON, Conduite de projet, 2005.

[6] : DUNOD, Organisation de la gestion de production, Cours et exercices corrigés, 2000.
[7] : DUNOD, Gestion de la production, 1997.
[8] : SHIN GO (S.), Maîtrise de la production et méthode Kanban – Le cas Toyota, édition
D’organisation, 1983.
[9] : Magazine TECHNOLOGIE N°146 Novembre-Décembre, rubrique Techno méca.
[10] : COURTOIS (A.), MARTIN -BONNE FOUS (C.), PILLET (M.), Gestion de produc
Éditions d’organisation, 1995 (chap. 8).
[11] : Techniques d’ingénieurs - Fiabilité. Maintenabilité

Planning de Production (département de Coupe)
Temps de cycle :
Temps de temps de
poste de travail
l’élément cycle
Post Seal 120'' 122'' Cellules de
Cell 01 SE 120'' 122''
kitting
Cell 02 SE 120'' 122''
Cell 03 SE 120'' 122''
Post 04 SE 120'' 120''
Sous
Post 05 SE 120'' 122''
Ensemble Post 06 SE 120'' 122''
Post 07 SE 120'' 122'' chaine

Post 08 SE 121'' 122''
Post 09 SE 119'' 122''
Post 10 SE 120'' 122''
Cell 01 118'' 120''
Cell 02 120'' 122''
Cell 03 121'' 123''
Temps de Cell 04 120'' 122''
cycle = temps
de l’élément + Cell 05 120'' 122'' temps de
déplacement Cell 06 119'' 121''
Cell 07 117'' 119''
Calcul des Cell 08 119'' 121'' Proportion :
Cell 09 117'' 119''
Cell 10-1 117'' 119'' Temps cycle du
sous ensemble Cell 10-2 115'' 117''
Sous Cell 11 118'' 120'' Ensemble %
Cell 12 120'' 122''
=
Post 11 Main 118'' 120''
Temps cycle
Post 12 Main 120'' 122''
global du câble Post 13 Main 118'' 120''
Post 14 Main 120'' 122''
Sous 1218s Ensemble % =
Post 15 Main 118'' 120''
6550s =18.6%
Post 16 Main 119'' 121''
Post 17 Main 120'' 122''
Post 18 Main 120'' 122'' Temps cycle
global des cellules Post 18-2 Main 119'' 121'' 366
Cellules de kitting Post 19 Main 120'' 122'' %=
global du sous Post 21 Main 120'' 122'' ensemble
Post 22 Main 120'' 122'' = 30%
Post 24 Main 120'' 122''
global de la chaine
Post 25 Main 120'' 122''
Cellules de la chaine % =
Post 26 Main 120'' 122''
Post 27 Main 119'' 121''
Temps cycle
global du sous ensemble
Post 28 Main 119'' 121'' = 70%
Rob1 120'' 122''
Flux physiques rob2 120'' 122'' dans la zone de coupe :
rob3 119'' 121''
BPGA1 118'' 120''
BPGA2 122'' 122''
pack 120'' 122''
pack2 120'' 122''
ROB4 120'' 122''
BPGA3 120'' 122''
PACK3 120'' 121''
Label 120'' 122''

Calcul de Coefficient de sécurité :
MTBF = (7.67*3)/6 = 3.83
Le temps da marche d’une machine de coupe est 7.67h/shift
Le nombre d’arrêts est de 6 pannes
MTTR = (7.67*3*13.81%)/6 = 0.53
Le temps d’arrêt représente 13.81% du temps de marche total
Disponibilité= 3.83/(3.83+0.53)= 0.87
Taux d’indisponibilité= 1-0.87= 0.12
Coefficient de sécurité = 1.1

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Université Sidi Mohamed Ben Abdullah

Projet Fin D’Etude

Pour l’’Obtention du Diplôme

EL Malouani Omar Mr B. Ragi Mr R. Arifi

Amélioration des Flux Internes Page 1

A mon très cher père,

A mon cher Youssef

A mes amis de toujours

A tous les élèves ingénieurs CMI

Sans exception mais en particulier ceux de la promotion 2011.

Amélioration des Flux Internes Page 2

Figure 1.2 : processus de production

Amélioration des Flux Internes Page 3

Liste des Tableaux

Tableau.1.1 Cahier de charges du Projet

Amélioration des Flux Internes Page 4

Amélioration des Flux Internes Page 5

Chapitre 3:«Amélioration de la productivité Par équilibrage des lignes de

Amélioration des Flux Internes Page 6

PREMIERE PARTIE : « Mise en place d’un flux tiré pour les

Amélioration des Flux Internes Page 7

Chapitre 5:« Dimensionnement des boucles KANBAN

Amélioration des Flux Internes Page 8

Amélioration des Flux Internes Page 9

Aujourd’hui, le secteur automobile est incontestablement le plus touché par une

Pour cela faire, un premier chapitre va décrire le contexte général du projet, le

1er Chapitre: «Contexte général du projet »

2éme Chapitre: « Etude d’implantation et Optimisation de la zone T8 »

Amélioration des Flux Internes Page 10

4éme Chapitre: « Définition de la problématique et préparation du

5éme Chapitre: « Dimensionnement des boucles Kanban »

Amélioration des Flux Internes Page 11

Contexte général du projet

Avant de se lancer dans un projet au sein d’une entreprise, il

Ensuite, je présenterais le cahier de charges du projet, en

I.1. DELPHI monde :

Amélioration des Flux Internes Page 12

I.2. DELPHI Maroc :

Le groupe DELPHI a choisi le Maroc pour délocaliser une partie de sa production,

Amélioration des Flux Internes Page 13

Les certifications de DELPHI :

Directrice des Ressources Humaines Directeur Financier Maroc

Directeur d’Usine DASM Directeur d’Usine DPT

Manager Achat Maroc Manager I.T&SAP Maroc

Manager ICM&CIP Maroc Manager Edifice&Environnement Maroc

Figure 1 : Organigramme de DELPHI

Manager Amélioration continue Maroc Manager Qualité Maroc

Figure 2 : processus de production

Amélioration des Flux Internes Page 15

II. Présentation du projet : Livraison

Amélioration des Flux Internes Page 16

Figure 4 : Système d’excellence DELPHI

II.1. Le cahier des charges de départ du projet :

Amélioration des Flux Internes Page 17

Tableau.1.1 Cahier de charges du Projet

Amélioration des Flux Internes Page 18

Tableau 1.2 : Diagramme de la planification du projet

Amélioration des Flux Internes Page 19

Et équilibrage des lignes de