7 BTC Stabilisé

BLOCS DE TERRE COMPRIMÉS STABILISÉS
Table des matières

Introduction
LISTE DES TABLEAUX.......................................................................................................................2

LISTE DES FIGURES..........................................................................................................................2
LISTE DES PHOTOS..........................................................................................................................3
I. CONTEXTE, JUSTIFICATION ET HISTORIQUE...................................................................................4
A. Contexte.....................................................................................................................................4
B. Justification.................................................................................................................................5
C. Historique...................................................................................................................................5
II. PROCEDES DE FABRICATION DES BLOCS DE TERRE COMPRIME STABILISE.....................................6
A. Etude préliminaire de la terre.....................................................................................................6
1. Paramètres d’état...................................................................................................................6
2. Limites d’Atterberg.................................................................................................................8
3. Analyse granulométrique.......................................................................................................9
4. Essai au bleu de méthylène et surface spécifique..................................................................9
5. Analyse thermogravimétrique (ATG)......................................................................................9
6. Fiche synoptique des échantillons........................................................................................10
7. Classification des différents échantillons..............................................................................11
B. Stabilisation au ciment, à la chaux ou à la fibre végétale (sciure de bois, fibre de noix de coco
etc…).................................................................................................................................................12
1. Le choix de la terre...............................................................................................................12
2. Le tamisage...........................................................................................................................12
3. Dosage des stabilisants.........................................................................................................12
4. Le malaxage..........................................................................................................................12
5. Le moulage par compression................................................................................................13
6. La cure humide.....................................................................................................................13
C. Stabilisation par la cuisson.......................................................................................................13
1. Extraction.............................................................................................................................13
2. Préparation de l’argile..........................................................................................................14
3. Façonnage............................................................................................................................14
4. Séchage................................................................................................................................15
5. Cuisson.................................................................................................................................16
6. Emballage.............................................................................................................................16
III. TECHNOLOGIE : CAS DES BLOCS DE TERRE COMPRIME STABILISE...........................................17
A. Technologie de fabrication.......................................................................................................17
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1. Forme des briques................................................................................................................17

2. Les linteaux...........................................................................................................................20
3. Les équipements utilisés lors de la fabrication.....................................................................20
4. Propriétés technologiques des BTCS....................................................................................23
B. Technologie de construction....................................................................................................24
1. Les fondations......................................................................................................................24
2. Les piliers..............................................................................................................................25
3. Les planchers composites.....................................................................................................25
4. Les murs...............................................................................................................................26
IV. QUELQUES CONSTRUCTION EN BLOCS DE TERRE COMPRIME STABILISE.................................28
V. CONCEPTION D’UN R+1................................................................................................................31
1. Les plans architecturaux.......................................................................................................31
2. Description des éléments de structure.................................................................................32
VI. ANALYSE COMPARATIVE..........................................................................................................34
A. Cas généraux............................................................................................................................34
1. Les coûts...............................................................................................................................34
2. Performance environnementale...........................................................................................34
3. Pourquoi les briques plutôt que les parpaings ?...................................................................34
4. Propriétés mécaniques.........................................................................................................35
B. Cas particulier de notre projet..................................................................................................35
Conclusion
LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Fiche synoptique des échantillons…………………………………………………………………………………8
Tableau 2 : tableau des dosages………………………………………………………………………………………………………10
LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Diagramme des poids et volumes des constituants d’un sol
Figure 2 : abaque triangulaire de Taylor
Figure 3 : Diagramme de plasticité de Casagrande
Figure 4 : des étapes de la fabrication des blocs de terre cuite
Figure 6 : Fonctionnement d’un four tunnel
Figure 7 : quelques dispositions des briques pour pilier.
Figure 8 : différentes dispositions des briques de cloisons épaisseur 14 cm.
Figure 9 : différentes dispositions des briques de mur épais (29,5cm)
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LISTE DES PHOTOS

Photo 1 : Méthode de la pesée hydrostatique
Photo 2 : Pycnomètre AccuPyc 1330
Photo 3 : Limite de plasticité au rouleau
Photo 4 : Limite de liquidité à la coupelle
Photo 5 : Granulomètre Laser COULTER LS 230 (< 63 μm)
Photo 6 : Analyseur Thermogravimétrique LABSYS TG
Photo 7 : BTCS
Photo 8 : BTCS
Photo 9 : BTCS
Photo 10 : Briques à trous pour chainage
Photo 11 : La brique de mur
Figure 5 : bloc à emboitement
Photo 12 : linteaux préfabriqués
Photo 13 : mélangeur à axe rotatif
Photo 14 : presse électrique LNBTP
Photo 15 : réalisation de la semelle
Photo 17: interlocking compressed stabilized earth blocks
Photo 18 : Round ECOHUAS in Oman built with compressed stabilized earth bricks
Photo 19 : Walls of oven built in compressed stabilized earth blocks
Photo 20 : Footpat
Introduction générale
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Depuis des temps immémoriaux, l’emploi de la terre comme matériau plastique ou de construction a
toujours été une réalité évidente du fait de son abondance et de sa maniabilité. Aujourd’hui, comme
matériau de construction spécifiquement, la terre connaît un regain d’intérêt suite à la crise du
logement qui se perpétue surtout dans les pays en voie de développement et notamment au
Cameroun. Or, contrairement aux autres matériaux traditionnels ; ciment, béton, bois et acier, la
terre à l’état naturel peut être utilisée dans la construction sans trop de dépense d’énergie. Aussi,
elle présente de nombreux avantages environnementaux, sociaux, culturels, mais aussi
économiques. Elle possède aussi de bonnes performances d’isolation thermique une fois stabilisée
dans les conditions idéales. Cependant, l’inconvénient est que, à l’état cru, ce matériau ne résiste pas
toujours aux intempéries. Ainsi, la durabilité des ouvrages construits est redoutée. Beaucoup de
bâtisses en terre crue (adobe et torchis) et particulièrement celles construites avec des matériaux
sans aucun traitement associé sont vouées à des sérieux problèmes de stabilité, d’usure progressive
et voire d’émiettement en présence d’un taux d’humidité important, surtout dans les pays à forte
pluviométrie comme le Cameroun. Les mêmes phénomènes sont aussi observés dans certaines
bâtisses de briques de terre stabilisée surtout lorsqu’il n’a pas été envisagé un traitement surfacique
sur ces briques. Nous comprenons donc qu’il est important de construire en blocs de terre comprimé
stabilisé. Dans l’optique de résoudre les problèmes de logements, en particulier par l’optimisation
des coûts de constructions, nous en tant qu’ingénieur de génie civil, seront amené à utiliser de la
terre naturelle pour construire. Il est donc important pour nous de maitriser le domaine de la
construction en terre. C’est la raison pour laquelle nous avons regroupé dans ce document une
bonne partie des savoirs et des savoirs faires relatifs à la fabrication des BTCS et à leurs usages en
construction.
I. CONTEXTE, JUSTIFICATION ET HISTORIQUE

A. Contexte
On distingue trois scénarios possibles pour construire en terre :
 Exploiter la terre locale et adopter au mieux au projet.

 Employer une terre importée du site qui convient aux exigences du projet.
 Modifier les propriétés de la terre locale pour qu’elles conviennent aux exigences du projet.
L’expérience a montré que le choix du stabilisant dépend du type de terre à utiliser.
L’efficacité du procédé de fabrication des BTCS se mesure grâce à la connaissance des performances
avant et après le traitement du sol ou celui des produits finis (économie ou surcoût) résultant de la
mise en place du procédé.
Pour utiliser un procédé de fabrication il faut :
 Connaître les propriétés de la terre

 Connaître les améliorations ou performances mises en jeu
 Connaître les économies réalisées sur l’ensemble du projet (coût, délai, maintenance,
entretien)
L’amélioration des propriétés de la terre par stabilisation sera un succès si le procédé employé est
compatible avec les impératifs du projet : coût et délais de réalisation, coût d'entretien notamment.
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L’efficacité du procédé de fabrication peut se mesurer en termes de gain (ou d’économies) : gain vis-
à-vis des performances physiques et mécaniques ; gain vis-à-vis du coût financier.
B. Justification
La terre connaît un regain d’intérêt suite à la crise du logement qui se perpétue surtout dans les
pays en voie de développement et notamment au Cameroun. Elle présente de nombreux avantages
environnementaux, sociaux, culturels, mais aussi économiques. Elle possède aussi de bonnes
performances d’isolation thermique une fois stabilisée dans les conditions idéales. Cependant,
l’inconvénient est que, à l’état cru, ce matériau ne résiste pas toujours aux intempéries. Ainsi, la
durabilité des ouvrages construits est redoutée. Beaucoup de bâtisses en terre crue (adobe et
torchis) et particulièrement celles construites avec des matériaux sans aucun traitement associé sont
vouées à des sérieux problèmes de stabilité, d’usure progressive et voire d’émiettement en présence
d’un taux d’humidité important, surtout dans les pays à forte pluviométrie comme le Cameroun. Les
mêmes phénomènes sont aussi observés dans certaines bâtisses de briques de terre stabilisée
surtout lorsqu’il n’a pas été envisagé un traitement surfacique sur ces briques. Dans l’optique de
résoudre les problèmes de logements, en particulier par l’optimisation des coûts de constructions,
nous en tant qu’ingénieur de génie civil, seront amené à utiliser de la terre naturelle pour construire.
Il est donc important pour nous de maitriser le domaine de la construction en terre. C’est la raison
pour laquelle il nous a été demandé d’exposer sur le thème << procédés de fabrications,
technologies et constructions : cas des blocs de terres comprimés stabilisés>>
C. Historique
Le bloc de terre comprimé est une évolution moderne du bloc de terre moulée, plus communément
dénommé bloc d’adobe. L’idée de compacter la terre pour améliorer la qualité et la résistance des
blocs de terre moulée est pourtant ancienne et c’est à l’aide de pilons en bois que l’on réalisait les
premiers blocs de la terre comprimée. Ce procédé est encore utilisé de par le monde. Les premières
machines à comprimer la terre auraient été imaginées aux XVIIIe siècle. En France, François
Cointeraux, inventeur et propagateur zélé d’un ‘’nouveau pisé ‘’, concevait ‘’ la crécise’’ qui était
dérivée d’un pressoir à vin. Mais ce n’est qu’au début du XXe siècle que l’on imagina les premières
presses mécaniques qui utilisaient de lourds couvercles rabattus avec force dans le module. Des
presses de ce type ont même été motorisées. L’industrie de la brique cuite a ensuite utilisé des
presses à compression statique où la terre était comprimée entre deux plateaux se rapprochant. Le
développement significatif de l’emploi des presses et de l’utilisation constructive et architecturale du
bloc de terre comprimée n’a été finalement engagé qu’à partir de 1952 suite à l’invention de la
fameuse petite presse ‘’CINVA-RAM ‘’, imaginée par l’ingénieur Raul Ramirez, au centre CINVA de
Bogota, en Colombie. Elle fut utilisée dans le monde entier. Les années 70 et 80 ont amené
l’apparition d’une nouvelle génération de presses manuelles mécaniques et motorisées et le
développement aujourd’hui considérable d’un véritable marché de la production et de l’utilisation du
bloc de terre comprimée.
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II. PROCEDES DE FABRICATION DES BLOCS DE TERRE

COMPRIME STABILISE
Si l’on tient compte des différents procédés de stabilisation, il existe un très grand nombre de
stabilisants possible. Nous avons par exemple comme stabilisant : le ciment, la chaux, la mélasse de
canne à sucre, la cuisson, fibre de noix de coco etc… Nous allons nous appesantir sur les stabilisants
comme : le ciment, la chaux, la fibre végétale et la cuisson pour des raison de disponibilité dans notre
cher et beau pays le Cameroun
A. Etude préliminaire de la terre

Il est important de maîtriser l’ensemble des propriétés intrinsèques de la matière première
(granulométrie, composition chimique et minéralogique, …). En effet, la connaissance des propriétés
et des spécificités de ces matériaux est essentielle pour l’identification de potentielles performances
comptabilisées dans la confection des nouveaux produits ou des produits existants améliorés,
comme les BTCS. Les principaux essais de caractérisation physico-chimique et géotechnique doivent
être effectuer sur les échantillons, selon les recommandations et les normes internationales. Ceci
doit permettre de les identifier et de les classer suivant les classifications les plus connues
(Classification triangulaire des sols, Diagramme de la plasticité des sols fins, …).
1. Paramètres d’état
Les paramètres d’état caractérisent le comportement des sols. Ils présentent les proportions des
différentes phases (solide, liquide et gaz) des échantillons de sols, comme le montre la figure 1. Ils ne
sont pas indépendants. La caractérisation de l’état de ces échantillons nécessite la détermination
des trois paramètres indépendants tels que le poids volumique total, le poids volumique des grains
solides et la teneur en eau.
Figure 1 : Diagramme des poids et volumes des constituants d’un sol
 Poids volumique total (ɣ)
Le poids volumique total d’un échantillon présente le poids global des trois phases par unité de
volume. Il a été déterminé par la méthode de la pesée hydrostatique, comme la montre la figure
suivante.
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Photo 1 : Méthode de la pesée hydrostatique
 Poids volumique des grains solides (ɣs)
Le poids volumique des grains solides présente le poids des particules solides du sol par unité de
volume de la phase solide, sans tenir compte des vides présents dans ou entre les grains. Il a été
déterminé à l’aide d’un pycnomètre à Hélium de type AccuPyc 1330, présenté dans la figure 3.
Photo 2 : Pycnomètre AccuPyc 1330
 Teneur en eau
La teneur en eau des différents échantillons peut être déterminée par la méthode de la
dessiccation à l’étuve, suivant la norme expérimentale [XP CEN ISO/TS 17892-1, 2005]. Il s’agit de
déterminer la masse d’eau libre éliminée par séchage dans une étuve à une température de
105°C.
Les autres paramètres d’état, tels que la porosité, l’indice de vides et le degré de saturation ont
été déduits à partir des trois premiers.
Nous avons les relations suivantes entre les paramètres.
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2. Limites d’Atterberg
Les limites d’Atterberg sont les teneurs en eau présentant les limites de passage du sol d’un état à un
autre : la limite de liquidité et la limite de plasticité.
La limite de plasticité (ωP) est la teneur en eau correspondante au passage de l’état solide à l’état
plastique. Cependant, la limite de liquidité (ωL) présente le passage de l’état plastique à l’état liquide.
La détermination de ces deux limites est effectuée suivant la norme [NF P94-051, 1993]. Les figures
4 et 5 illustrent les essais d’identification de ces limites d’Atterberg.
Photo 3 : Limite de plasticité au rouleau Photo 4 : Limite de liquidité à la coupelle
de Cassagnarde
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3. Analyse granulométrique
L’analyse granulométrique présente la répartition en pourcentage des particules solides selon leurs
dimensions. La granulométrie Laser peut-être utilisée pour les particules les plus fines (cf. figure 6)
Photo 5 : Granulomètre Laser COULTER LS 230 (< 63 μm)
4. Essai au bleu de méthylène et surface spécifique

L’essai au bleu de méthylène consiste à mesurer la capacité d’adsorption et l’activité de la fraction
argileuse des échantillons. Il s’agit de déterminer la quantité nécessaire de ce colorant pour
recouvrir les surfaces internes et externes de toutes les particules argileuses présentes dans
l’échantillon. Il constitue un des paramètres d’identification et de classification des sols.
5. Analyse thermogravimétrique (ATG)

L’analyse thermogravimétrique (ATG) permet de mesurer la variation de la masse d’un échantillon
soumis à un régime de température. Elle a été effectuée à l’aide de l’appareillage Labsys, composé
d’une structure intégrant un module balance TG, d’un four à résistor métallique et d’un logiciel
pilotant les différents modules. L’échantillon est pesé et après il est mis sur le capteur (la canne TG),
comme le montre la figure 7. La mesure de la température est réalisée par le thermocouple associé à
la canne TG. Le cycle de température adapté pour étudier le comportement des échantillons est un
assemblage de rampes et d’isothermes. Ce cycle consiste à chauffer l’échantillon de façon continue
et à refroidir le four le plus rapidement possible afin de tester un nouvel échantillon ou de répéter le
cycle une seconde fois afin de vérifier que tout le produit a bien été décomposé. Cette seconde
courbe est aussi souvent utilisée comme ligne de base ou « blanc ». La rampe de chauffage de la
température initiale (20 °C) à la température finale (1200 °C) de l’essai a été fixée à une vitesse de
5°C/min.
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Photo 6 : Analyseur Thermogravimétrique LABSYS TG
6. Fiche synoptique des échantillons

Cette fiche résume les propriétés physico-chimiques et géotechniques des échantillons caractérisés.
Elle se présente comme ceci :
Tableau 1 : Fiche synoptique des échantillons
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7. Classification des différents échantillons

La classification des échantillons a pour but de ranger les sols en familles possédant les mêmes
caractéristiques géotechniques. Il existe de nombreux systèmes de classification :
 Une classification suivant l’utilisation et l’emploi des sols dans le domaine BTP,
 Et une classification en se basant sur les caractéristiques et les essais d’identification des
échantillons : On pourra utiliser ici à des classifications très couramment utilisées suivant
leurs deux propriétés fondamentales : la granularité et la plasticité.
 La Granulométrie : abaque triangulaire de Taylor
 Les limites d’Atterberg : Diagramme de Casagrande
Figure 2 : abaque triangulaire de Taylor
Figure 3 : Diagramme de plasticité de Casagrande
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B. Stabilisation au ciment, à la chaux ou à la fibre végétale (sciure de bois,

fibre de noix de coco etc…)
Les procédés de fabrications des BTCS au ciment, à la chaux et à la fibre végétale, se différencie
principalement à l’étape du dosage. C’est la raison pour laquelle le procédé qui suit peut-être utiliser
lorsque le stabilisant est le ciment, la chaux ou la fibre végétale.
1. Le choix de la terre
Les opérations de préparation de la terre vont avoir un rôle déterminant sur la qualité finale des
blocs. Elle va permettre de corriger les éventuels défauts de granularité. Pour avoir un mélange
homogène des constituants minéraux, de l’eau, du stabilisant, il faut briser les mottes jusqu’à Ø
>200mm. Car il faut avoir au moins 50% de grains de Ø <5mm. La terre pour la fabrication de blocs de
terre stabilisé doit contenir de l’argile entre 15% et 35% (essai granulométrique).
2. Le tamisage
Il permet d’éliminer les gros éléments. La présence des gros éléments est susceptible de réduire la
résistance à la compression des briques. Le système de tamisage utilisé est manuel. Le tamis est
disposé en position oblique à environ 45° par rapport à l’horizontale et le tamisage se fait par jet à la
pelle de la terre sur le tamis. La partie passante est récupérée pour la confection des briques et le
refus est rejeté.
3. Dosage des stabilisants

L’ajout de stabilisant se fait au niveau du malaxage à sec. Le stabilisant a pour but d’améliorer la
qualité du matériau en augmentant la résistance à la compression du bloc en particulier sa résistance
à l’eau, par l’irréversibilité des liens qu’il crée entre les particules. Les dosages sont déterminés par
rapport au poids sec de la terre.
Tableau des dosages
Numéro du Sol (%) Sable concassé (%) Fibres Cimen Chaux (%) Contrainte de
mélange (%) t (%) compactage (MPa)
1 70 30 0 8 0 10
2 70 30 0 0 10 10
3 70 30 0.05 8 0 10
Tableau 2
Le choix de ces dosages est justifié par les applications pratiques courantes qui tiennent compte du
coût de production des briques. Pour des teneurs supérieures à ces valeurs, la production ne peut
être compétitive. La stabilisation en ciment est faite avec du CPA 45 pour la presse manuelle et pour
la presse hydraulique.
4. Le malaxage
Après avoir criblé le matériau, on passe au malaxage. Il est particulièrement important pour la qualité
du BTC. Le but recherché est d’avoir un mélange homogène. La terre est dosée en poids à sec en vue
de son mélange avec l’eau et le stabilisant. Le malaxage se fait en deux phases : premier malaxage à
sec du matériau avec le stabilisant et un deuxième malaxage avec humidification du mélange terre-
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stabilisant. Dans le cas du malaxage manuel, l’humidification uniforme est facilitée par l’utilisation
d’un arrosoir manuel. La quantité d’eau d’humidification est proche de la teneur en eau optimale
obtenue (Essai Proctor) avec un écart de quelques points de plus ou moins. L’ajout du ciment ou de
la chaux augmente la teneur en eau pour un bon mélange. La qualité du mélange est contrôlée de
manière visuelle. Pour éviter la réaction et la perte de la teneur en eau par évaporation avant le
compactage, la quantité par malaxage est 250 Kg au maximum. L’allongement du temps de retenu
après malaxage a des effets néfastes surtout pour la stabilisation au ciment. Une durée de 30 mn au
maximum est recommandée pour la stabilisation au ciment.
5. Le moulage par compression

Le moulage est l’opération qui consiste à comprimer le matériau dans un moule. Il est suivi d’un
démoulage immédiat. Une compression de la terre avec une teneur en eau proche de l’optimum est
indispensable pour obtenir des caractéristiques mécaniques suffisantes. Le moulage par compression
statiques de presse se fait immédiatement après le malaxage. Avec la presse manuelle, le moule est
rempli avec un rechaussement d’environ 1 cm pour permettre un pré-compactage par rabattement
du couvercle. Mais le remplissage du moule de la presse hydraulique se fait à ras grâce au couvercle
qui se déplace horizontalement.
Figure 7 : Presse manuelle TERSTARAM (à gauche) et presse hydraulique motorisée
La compression élimine l’air contenu dans la terre jusqu’à ce que tous les éléments soient en contact
les uns avec les autres. Pour favoriser la compression, on ajoute de l’eau qui agit comme un lubrifiant
en facilitant le glissement des argiles et l’arrangement des éléments inertes. Mais au-delà d’un
certain seuil, l’eau (qui est incompressible) contrarie la compression. Il est donc primordial de bien
déterminer le contenu en eau ;
6. La cure humide
La résistance des BTC stabilisées (chaux ou ciment) croit avec l’âge pendant une période donnée. La
période de cure humide recommandée est de 28 jours pour le ciment et plus du double pour la
chaux. Pendant la cure les briques doivent être maintenues en atmosphère humide, à l’abri du soleil
et du vent. Ceci afin d’éviter les retraits et d’obtenir des meilleures résistances.
En effet, pour notre cas, comme dans la pratique, la cure humide est assurée par la couverture en
film plastique de couleur noire (pour éviter l’infiltration des rayons lumineux). Un hangar protège les
briques contre du soleil. La durée de cure est de 28 jours au maximum. Après cette période les
briques sont laissées à l’air libre
C. Stabilisation par la cuisson

1. Extraction
La matière première naturelle de la brique de terre cuite est l’argile. Il faut entendre ‘argile’ au sens
large et considérer également les terres limoneuses et schisteuses, matières premières de même
composition minéralogique que l’argile. L’argile est extraite dans des argilières situées en zone
d’extraction. L’argile est omniprésente dans le sous-sol et ses propriétés diffèrent en fonction de
l’origine géologique. La carte donne un aperçu des différentes zones argileuses et limoneuses en
Belgique. Une briqueterie jouxte généralement une argilière. Certaines briqueteries ajoutent des
argiles en provenance d’autres argilières afin d’étoffer la gamme de produits. Le transport reste
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toutefois limité. Il faut savoir que chaque produit de terre cuite nécessite une matière première
appropriée : les blocs treillis sont produits principalement à partir d’argiles grasses, extraites et
utilisées dans la région du Rupel, le Waasland, la Campine et la région de Courtrai. Les briques de
parement moulées main et tirées ont fabriquées à partir de divers argiles et limons.
2. Préparation de l’argile
La préparation comprend deux opérations principales : le broyage et le malaxage d’une part, le
dosage et le mélange des matières premières d’autre part. Le but est d’obtenir une masse argileuse
bien homogène et plastique qui sera facilement transformée en produit fini.
Broyage et malaxage :
Ces opérations ont pour but de rendre la masse d’argile homogène et de lui conférer la plasticité
nécessaire au moulage des briques. Cette opération a également pour but de réduire les inclusions
solides éventuellement présentes dans l’argile (ex : nodules de pyrite et inclusions de chaux)
pouvant influencer négativement la structure du produit en terre cuite. Cette étape très importante
s’effectue dans des broyeurs mécaniques à meules verticales ou à cylindres horizontaux. En Belgique,
le broyeur mécanique à meules verticales est très utilisé ; il s’agit d’un appareil en forme de cuve
dans lequel tournent deux meules qui pressent l’argile au travers d’un fond perforé formant tamis.
Dans le broyeur horizontal, l’argile est laminée entre deux cylindres. Si l’on utilise du schiste - qui
n’est rien d’autre qu’une argile pétrifiée - comme adjuvant, il faut le concasser et le moudre par
étapes successives en une fine poudre qui sera gâchée à l’eau pour obtenir une pâte (argileuse)
présentant la plasticité souhaitée. Enfin, l’argile contient également des débris organiques nuisibles à
la qualité du produit fini, et qui ne peuvent être éliminés que par l’action bactériologique. A cette fin,
l’argile est stockée quelque temps dans un lieu humide et sombre propice au développement de ces
bactéries.
Dosage et mélange :
Aujourd’hui, on ne fabrique plus les briques uniquement à partir des argiles locales, comme c’était le
cas auparavant. Pour obtenir une qualité optimale de la matière première, divers types d’argile sont
mélangés, toujours sous un contrôle permanent. On peut ainsi garantir la qualité constante des
produits en terre cuite. Les adjuvants peuvent influencer les propriétés des produits finis. Ainsi,
l’ajout de pigments peut en modifier la couleur ; l’ajout de sciure de bois a une influence sur la
porosité, …La préparation de la matière première s’accompagne également d’ajout d’eau ou de
vapeur. L’ajout d’eau permet de garantir une mise en forme facile de l’argile, tandis que la vapeur
augmente la plasticité de l’argile. Les machines à doser sont constituées de réservoirs contenant les
différentes matières premières dont des « nourrices » alimentent régulièrement, et dans les
proportions requises, un ou plusieurs mélangeurs.
3. Façonnage
On distingue divers types de briques, en fonction de la manière dont elles sont mises en forme :
Briques moulées main :
La méthode de moulage la plus ancienne est le façonnage à la main des briques. Le mouleur prend
une certaine quantité d’argile, la jette dans un moule en bois préalablement sablé pour éviter que la
pâte n’adhère aux parois, presse convenablement la terre pour remplir le moule, arase l’excédent et
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retourne l’appareil pour démouler la brique crue ou « verte » (= brique non cuite). Pour faciliter cette
opération, l’argile doit être relativement ductile (et humide par conséquent), évitant ainsi au
mouleur de devoir exercer un effort trop important. Ceci a pour conséquence que la brique « moulée
main » présente une surface irrégulière, caractérisée par des plissures.
Dans l’industrie briquetier moderne, hautement mécanisée, les briques « moulées main » ne le sont
toutefois plus par la main de l’homme. Toutes les opérations sont restées identiques, mais ce sont
des machines qui ont pris la relève. Après avoir servi au façonnage, les moules sont nettoyés à l’eau
et réutilisés. L’eau est réutilisée en circuit fermé. L’excès d’argile arasé lors du moulage est quant à
lui, réintroduit dans la matière première. Le sablage des moules avec du sable ou de la sciure est
aujourd’hui aussi entièrement mécanisé. Si l’on remplace ce sablage des moules par un rinçage à
l’eau, on obtient une brique non sablée qui a la couleur pure de la terre cuite. La partie inférieure du
moule comporte généralement un renflement qu’on retrouve dans la brique de terre cuite comme
un évidement … on parle de « frog ».
Il arrive encore qu’une brique soit réellement moulée à la main mais seulement pour certains
formats particuliers non compatibles avec la machine ou en cas d’utilisation d’argiles spéciales.
Briques pressées :
Les briques moulées à la presse forment une catégorie à part. On introduit dans les moules de l’argile
relativement sèche que l’on comprime vigoureusement pour lui donner la cohésion voulue. Ces
produits présentent une surface grenue et une forme géométrique bien marquée.
Briques étirées :
Enfin, dans notre pays, les briques pour maçonnerie ordinaire sont presque exclusivement fabriquées
par extrusion. Dans cette machine, la masse d’argile est extrudée sous forme d’une carotte continue
à section rectangulaire. Ce « boudin » d’argile est alors coupé à intervalles réguliers. Chaque élément
forme une brique qui présente quatre faces assez lisses suite au coulissement dans la filière, et deux
faces de sectionnement plus grossières.
L’étireuse permet une production beaucoup plus rapide que n’importe quel autre procédé, et de
plus, elle est parfaitement adaptée au façonnage de briques perforées. Ce mode de fabrication est
également utilisé pour produire des briques de parement, mais dans ce cas, l’aspect des faces (deux
boutisses et une panneresse en général) sera plus soigné.
4. Séchage
Avant d’être cuites, les briques crues doivent encore perdre une grande partie de leur teneur en eau
- du moins en est-il ainsi pour la plupart des argiles. Le séchage se poursuit jusqu’à ce que les briques
ne contiennent plus qu’environ 2% d’eau. Le risque serait en effet de les voir se fendre ou éclater
sous la dilatation de la vapeur dans la masse. D’autre part, la stabilité dimensionnelle du produit
n’est obtenue qu’au terme du retrait consécutif à la dessiccation.
Le séchage s’opère dans des chambres ou des tunnels où il se poursuit de manière régulière et rapide
(généralement de 2 à 4 jours). On utilise l’air chaud de la zone de refroidissement du four pour le
séchage des briques. La température et le taux d’humidité sont contrôlés tout au long du processus
de séchage, au moyen d’un système informatique réglé de façon très précise.
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5. Cuisson
C’est la dernière étape que doit subir la brique d’argile façonnée et séchée, avant de pouvoir devenir
une brique de terre cuite à proprement parler. C’est là une phase d’une grande importance qui doit
se dérouler très progressivement. On augmente graduellement la température jusqu’à l’obtention
de la température de cuisson (comprise entre 850 et 1200°C, en fonction du type d’argile) ; on
diminue ensuite progressivement la température jusqu’au refroidissement complet. Chaque mélange
d’argile se caractérise par sa propre « courbe de cuisson ». On peut modifier l’atmosphère du four. La
cuisson en oxydation (= avec apport d’oxygène) est la plus fréquente et produit la teinte « normale »
qui est, en Belgique, le rouge puisque l’argile est généralement ferrugineuse. Dans une atmosphère
réductrice (= sans apport d’oxygène), on obtient des couleurs plus foncées. Une réduction partielle
produit, quant à elle, des teintes fortement nuancées.
Dans le passé, on utilisait différents types de fours.
On peut facilement classer ces différents fours en deux catégories : les fours continus et les fours
discontinus. Pour les fours à fonctionnement discontinu, le mode opératoire comprend le
chargement du four, sa mise à feu, son extinction et refroidissement lorsque la cuisson est terminée.
Dans un four de type continu, le feu ne s’éteint jamais, et c’est le chargement qui est introduit et
extrait du four suivant un cycle régulier et ininterrompu.
Aujourd’hui, on utilise un four continu de type four tunnel. Dans celui-ci, le chargement de briques
parcourt un tunnel rectiligne sur des wagonnets et passe successivement par les zones de «
préchauffage », de « cuisson » et de « refroidissement ».
Dans la zone de préchauffage, les briques sont portées progressivement à température. Cet
échauffement se fait e.a. grâce aux fumées émanant de la zone de cuisson du four. L’humidité
résiduelle des briques est ainsi éliminée. A partir d’une température comprise entre 450°C et 600°C,
on ralentit la montée en température des briques. C’est autour de cette température que se produit
le « point de quartz » : il s’agit de la température à laquelle la structure cristalline du quartz est
modifiée. A cette étape de la cuisson, les briques sont très sensibles à la formation de fissures.
La cuisson des briques à proprement parler se fait environ à mi-parcours du four, à une température
allant de 1000°C à 1200°C. Le frittage de l’argile se fait à cette température et se forme alors la
structure définitive de la brique.
Enfin, une troisième et dernière phase consiste à refroidir les briques. Cette opération doit
s’effectuer de façon très contrôlée pour éviter tout risque de fissuration.
6. Emballage
Après la cuisson, les briques sont prêtes à être transportées et livrées sur chantier. Pour des raisons
de facilité et de sécurité, elles sont préalablement empilées sur des palettes et emballées de façon à
minimiser la quantité d’emballage utilisé.
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Figure 4: des étapes de la fabrication des blocs de terre cuite
III. TECHNOLOGIE : CAS DES BLOCS DE TERRE COMPRIME

STABILISE
A. Technologie de fabrication
1. Forme des briques
Il existe un grand nombre de formats et de formes de blocs. Certains sont de simples briques
qu’on pose avec un mortier à la manière de la maçonnerie standard. D’autres sont de type
autobloquant et simplement déposés les uns sur les autres sans mortier. Certains ont des trous pour
les rendre plus légers et permettre d’y couler du béton avec des tiges d’acier d’armature. L’ajout
d’acier d’armature permet d’amincir les murs et de les rendre plus résistants aux tremblements de
terre mais il augmente beaucoup le coût de construction. Plus la forme du bloc est complexe, plus on
doit ajouter de la poudre de ciment Portland dans le mélange pour le rendre résistant et plus on perd
les avantages économiques de la terre. Voilà pourquoi les blocs simples, de type autobloquant sont
les plus utilisés. On distingue quatre types de blocs cités entres autres :
 Les blocs pleins

Ils sont principalement de forme prismatique (parallélépipèdes, cubes, hexagones
multiples, etc…) et leur usage est très varié. La brique de terre comprimée stabilisé pleine,
matériau traditionnel très ancien, avec une variante appelée brique pleine perforée (les
perforations sont perpendiculaires au plan de pose de manière à ne pas diminuer sa résistance à
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la pression), La brique pleine peut être laissée apparente, ou être employée comme matériau de
parement. On distingue entres autres :
- Brique standard
L=29,5 cm / l=14cm/ épaisseur= 5 à 11 cm
Photo 7 : BTCS
- Briques de 20 cm
Photo 8: BTCS
 Les blocs évidés
On observe généralement de 5 à 10% d’évidement, 30% avec des procédés sophistiqués. Les
évidements améliorent l’adhérence du mortier et allègent les blocs. Certains blocs évidés permettent
la réalisation de chainages (coffrage perdu)
La brique de terre comprimée stabilisée creuse, inventée au XIXe siècle, plus légère (et donc
moins coûteuse à transporter) et plus isolante, est devenue la plus utilisée, Ses perforations sont
parallèles au plan de pose. La brique creuse, qui présente l'avantage d'être plus légère et plus
isolante, est généralement en contre-façade et éventuellement enduite.
Briques à trous simples
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Photo 9: BTCS
 Blocs alvéolaires
Ils présentent l’avantage d’être légers mais exigent des moules assez sophistiqués ainsi que
des pressions de compression plus importantes. Leur production est délicate. Ils sont
particulièrement adaptés à la maçonnerie armée.
Photo 10 : Briques à trous pour chainage Photo 11 : La brique de mur
 Blocs à emboitement
Ils peuvent éventuellement permettre de se passer du mortier mais exigent de moules assez
sophistiqués et en général des pressions de compression assez élevées. Leur production est assez
fastidieuse. Ils sont souvent utilisés pour des ouvrages non porteurs.
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Figure 5 : bloc à emboitement
2. Les linteaux
Un linteau précontraint en terre cuite est une mince poutre préfabriquée en usine et déjà soumise à
traction lors de sa fabrication.
Des briques de forme spéciale (généralement en U) sont disposées en atelier à la queue leu leu. Dans
le creux ainsi formé, un ou plusieurs fils ou torons d'acier viennent se loger et sont tendus à une très
forte traction. Sous tension, ces armatures sont noyées dans du béton qui, en durcissant, maintient la
contrainte soumise aux fils métalliques (d'où : pré - contrainte). Les linteaux sont ensuite coupés à
dimensions voulues.
Sur chantier, le linteau en terre cuite se met en œuvre comme une brique : il se maçonne et devient
la zone de traction de l'ensemble. L'adhérence de la zone de traction (formée par le linteau
précontraint) et de la zone de compression (les briques maçonnées par-dessus) est importante.
Photo 12 : linteaux préfabriqués
3. Les équipements utilisés lors de la fabrication

- Les pulvérisateurs
Le mélange des constituants minéraux de l’eau et du stabilisant doit être homogène. A ce propos,
des grains de faible diamètre (inf. à 5 mm) permettent un mélange de bien meilleure qualité que de
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constituants grossiers (mottes, modules, cailloux). Si la terre à comprimer se compose de mottes ou

de nodules grossiers, ces constituants seront autant de points faibles à l’intérieur du bloc.
On peut subdiviser les pulvérisateurs en deux familles :
- Les désagrégateurs : désagrégateurs à mâchoires et désagrégateurs à cages d’écureuils

- Les broyeurs : broyeurs à hélices, broyeurs à couteaux ou à marteaux
- Les cribles
Le criblage est indispensable quand il y a soit des défauts de texture, soit une pulvérisation
imparfaite. Le diamètre souhaitable pour des grains dépend de la technique de construction visée et
de la spécificité du projet. Le système de criblage le plus fréquent est manuel. Il s’agit d’un treillis
métallique fixé sur un cadre rigide en bois ou en métal. Ce cadre est soit maintenu obliquement par
des jambes rigides soit suspendu presque horizontalement à une superstructure, le chargement est
souvent manuel mais peut aussi se faire avec un chargeur mécanique. Ce type de tamis est facile à
réaliser. On distingue :
- Les cribles rotatifs : ils sont constitués d’un cylindre de grillage ou de métal déployé à
rotation manuelle ou motorisée. La construction est simple. Il est possible de cribler en
cascade et donc de décomposer la terre en plusieurs fractions, permettant ainsi de
reconstituer la terre en plusieurs fractions sélectionnées.
- Les cribles vibrants : ils sont motorisés et constitués d’une seule grille ou d’une combinaison
de plusieurs grilles, généralement superposées. Il est possible de cribler en cascades comme
pour les cribles rotatifs. Les cribles vibrants sont généralement destinés à des grosses unités
de production. Ces machines sont généralement complexes, lourdes et des grandes
consommatrices d’énergie.
- Les malaxeurs
Le malaxage est particulièrement important pour la qualité finale du produit. Un mélange homogène
est indispensable. Il faut de préférence d’abord opérer un malaxage à sec. Pour une humidification
homogène, l’eau doit être toujours ajoutée en jet, soit en pluie fine, en nuage ou en vapeur sous
pression selon la technique de construction et le degré de sophistication visés. On distingue :
- Les malaxeurs à arbre horizontal : ils sont motorisés et constitués d’un ensemble de pales
fixées sur un arbre rotatif horizontal qui tourne à l’intérieur d’une cuve cylindrique
horizontale souvent de dimensions réduites.
- Les malaxeurs planétaires : ils sont motorisés et constitués d’un ensemble de pales fixées sur
un arbre rotatif vertical qui tourne à l’intérieur d’une cuve. Selon la sophistication du
dispositif, le mouvement des pales est plus ou moins complexe. Il existe même des modèles
ou c’est la cuve même qui est en rotation.
- Les malaxeurs linéaires : ils sont motorisés et constitués d’un ensemble de pales fixées sous
forme de vis hélicoïdale interrompue ou continue, qui tourne à l’intérieur d’une cuve
cylindrique horizontale ou verticale.
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- Les presses
L’action des presses consiste à resserrer les grains. Cette densification s’obtient par la mise en œuvre
d’efforts de resserrement, statiques ou dynamiques, malgré une apparente simplicité, n’en
dépendent pas moins de plusieurs variables essentielles pour assurer leur efficacité. On distingue :
- Presses manuelles : seules les actions de compression et de démoulage sont effectuées par
les machines actionnées manuellement.
- Presses motorisées : seules les actions de compression et de démoulage sont effectuées par
les machines actionnées par un moteur.
- Four tunnel
Figure 6 : Fonctionnement d’un four tunnel
Les briques sont confectionnées sur place, dans les conditions de terrain, en utilisant des moyens
de fabrication différents. Des études existantes montrent que les conditions de mise en œuvre ont
une influence sur les caractéristiques mécaniques des briques. Sur cette base, nous avons effectué
des variations dans la production par l’utilisation de deux mailles de tamis, deux modes de malaxage
et deux types de presses.
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Photo 13 : mélangeur à axe rotatif
Photo 14 : presse électrique LNBTP
4. Propriétés technologiques des BTCS

Les BTCS présentent plusieurs propriétés technologiques : bonne isolation thermique, bonne
isolation phonique, imperméabilité, confort intérieur, emploi d’un matériau naturel (latérite),
régulation de la température intérieure notamment, délais de construction plus courts. Les blocs
absorbent les rayons ultraviolets qui produisent de la chaleur et régulent la température. L’utilisation
de la latérite dans la production des blocs est sans émission nocives.
D’autres aspects sont aussi à prendre en compte : mise en valeur de ressources naturelles
abondantes dans le pays, formation de jeunes déscolarisés (en particulier des femmes) aux métiers
de producteurs et de monteurs de blocs, création d’emplois pour des jeunes recrutés sur place. Les
constructions avec les blocs sont aussi moins chères que les constructions en ciment.
La production du matériau, à l’aide de presses mécaniques constitue une réelle amélioration par
rapport aux modes traditionnels de production des blocs de terre, que ce soit l’adobe ou les blocs de
terre compactés manuellement. On obtient notamment une régularité de la qualité des produits.
Cette qualité favorise l’acceptation sociale d’un renouveau de la construction en terre ;
La production du bloc de terre comprimée est généralement associée à la mise en place de

procédures de contrôle de qualité qui répondent aux exigences d’une codification, voire d’une
normalisation des produits de construction, notamment pour une utilisation en milieu urbain ;
Dans des contextes où les cultures constructives sont déjà marquées par la construction en petits
éléments de maçonnerie (brique cuite, pierre, bloc de sable-ciment), le bloc de terre comprimée est
très facilement intégré et constitue une ressource technologique supplémentaire utile au
développement socioéconomique du secteur du bâtiment ;
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La flexibilité des modes de production du bloc de terre comprimée, tant en milieu rural qu’urbain, à
l’échelle artisanale ou industrielle, est un avantage qui retient l’intérêt des décideurs politiques, des
investisseurs et des entrepreneurs ;
La qualité architecturale des ouvrages en blocs de terre comprimée, bien conçus et bien réalisés,
gagne l’intérêt des architectes et des populations qui occupent les bâtiments réalisés avec ce
matériau. Résistance thermique aussi très élevée. L’expérience a montré que la différence de
température est d’environ 4 à 6°c.
Malléable et s’adapte à toute forme d’architecture.
La qualité des blocs de terre comprimée reste tributaire d’une bonne sélection et préparation des
terres et du bon choix du matériel de production. L’utilisation architecturale du matériau doit
répondre à des règles de conception et de mise en œuvre qui sont spécifiques et qui doivent être
appliquées par les architectes.
Le BTC permet une grande variété de mise en œuvre. C’est le premier matériau terre normalisé, ce
qui prouve sa fiabilité et rend son utilisation possible dans les cadres réglementaires.
C’est un matériau qui vous fait économiser de l’énergie dans la construction, mais surtout vous fait
économiser l’énergie dépensée dans le fonctionnement de votre habitat. Le processus de
stabilisation au ciment accroit fortement la résistance de la brique à l’eau mais enlève à la terre
quelques-unes de ses caractéristiques les plus importantes comme son caractère éternellement
renouvelable et recyclable.
B. Technologie de construction
1. Les fondations
La résistance mécanique de la terre crue et sa résistance à l'action de l'eau étant peu élevées, le
constructeur réalise une fondation continue en pierre préalablement à la construction du mur en
briques de terre crue. Cette fondation peut être très réduite lorsque le mur est construit en terrain
rocheux. Dans le cas contraire, la pierre maçonnée ou compactée est utilisée pour fonder le mur.
Dans certains cas, la fondation est prolongée en élévation hors sol, formant alors un soubassement.
Plus rarement, cette technique est employée pour ajouter un étage à une construction en pierres
hourdées.
Les blocs de terre ne sont pas déposés sur le sol mais sur une base de béton ou de pierre plus ou
moins surélevée par rapport au sol en fonction du climat. Dans un climat très sec, les blocs sont
posés sur la dalle de béton du plancher mais dans les climats pluvieux on peut créer une base de
béton ou de pierres plus élevée pour éloigner les blocs de terre du sol.
Généralement, les trois premiers rangs de blocs de terre sont posés avec du mortier afin de rendre le
dessus du troisième rang parfaitement de niveau. Les autres blocs sont posés à sec sans mortier.
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Photo 15 : réalisation de la semelle
2. Les piliers
Ici, l’appareillage du pilier dépend de ses dimensions. Quelques exemples sont présentés ci-dessous :
Figure 7 : quelques dispositions des briques pour pilier.
3. Les planchers composites

Les planchers composites se composent d’un ensemble de poutres et entrevous. Les poutres sont
préfabriquées en béton précontraint enrobé de terre cuite, entre lesquelles viennent s'intercaler des
entrevous creux, en terre cuite également. Les deux extrémités des poutres reposent sur les murs
porteurs. Elles sont disposées à intervalles réguliers, déterminés par la forme des entrevous. Ceux-ci
servent en fait de coffrage.
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Lorsque tous les éléments sont bien mis en place, avec les armatures supplémentaires requises,
l'ensemble préalablement bien étayé, est recouvert d'un béton qui formera un excellent plancher
dont le plafond (c-à-d. la face inférieure est complètement en terre cuite)
Figure 16 : pose des hourdis sur nervures préfabriquées
4. Les murs
Le terme << appareillage >> désigne le mode d’arrangement, d’assemblage et donc de liaison des
blocs entre eux. La position de chacun des blocs d’une assise a l’autre doit surtout éviter ce que l’on
nomme un << coup de sabre >> résultant de la superposition de deux joints verticaux qui risque de
favoriser la propagation de fissures structurales. Le rôle de l’appareillage est essentiel pour garantir
la cohésion, la stabilité et la résistance d’une structure en maçonnerie de petits éléments jointoyé au
mortier.
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Figure 8 : différentes dispositions des briques de cloisons épaisseur 14 cm.
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Figure 9 : différentes dispositions des briques de mur épais (29,5cm)
IV. QUELQUES CONSTRUCTION EN BLOCS DE TERRE

COMPRIME STABILISE
SOME STRUCTURE IN STABILIZED COMPRESSED EARTH BLOCKS
In general, there are two major problems that we must take in to consideration before
constructing or building any structure using stabilized compressed earth blocks(CSEBs) which
are;
→ We must make sure the structures respect the principle of good resistance to
compression law resistance to extension of blocks.
→ Equally we must take into the consideration the problem humidity since we all know
that the resistance of blocks is greatly affected by water.
So in all the types of constructions we will be talking about, all the above problems will
be taken in to consideration.some structures that can be built with compressed
stabilized blocks include;
 -Dwellings – from low cost to upscale

 Public buildings, including schools, churches, clinics, etc.
 Commercial and industrial buildings
 Military applications such as barricades, fortifications, and security walls
 Walls and linings for canals, dams, drains, and erosion protection
 Storage facilities for waste and toxic materials
 Mining applications
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 Disaster relief
 Roads
 And many others
-Dwellings
Building with compressed stabilized-earth blocks makes sense, and not just because most of
the construction materials are right under our feet. Earthen walls regulate temperatures, dampen
sound, repel mold and, with the right build, they can resist earthquakes, fires and other
disasters.so most people will even prefer to build their homes with CSEBs to other building
materials.
An example of a dwelling we will see here is the Sri Lankan Spirit: interlocking compressed
stabilized bricks(ICSB) located in the southeast of INDIA. This building is built with interlocking
compressed stabilized bricks which are bricks that look stylish and impart an individualistic and
earthly natural tone.Its special design enables it to accommodate electrical and water supply
systems to virtually anywhere in the building while complimenting the natural surrounding and
environment.
Best of all, the cost of houses built with them are amazingly economical and affordable, giving you
extremely high value and beauty for relatively very little money
Photo 17: .interlocking compressed stabilized earth blocks
Talking about Public buildings, schools, churches, clinics ,commercial and

industrial buildings ,they all follow the same principles as we have clearly
outlined above.
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Photo 18 :Round ECOHUAS in Oman built with compressed stabilized earth

bricks
- Military applications such as barricades, fortifications, and security

walls
Structures built with CSEBs are very solid so can really go a long way to serve for
security purposes since they cannot easily be damage and can even stop bullets
from passing through. And example of such is the Gardenista
Photo 19 : Walls of oven built in compressed stabilized earth blocks
- Consctruction of roads with CSEBs

CSEBs can also be used in the construction of roads and streets.Bricks have been
around for centuries, bringing with them both beauty and functionality. As roads
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became more sophisticated and horse drawn carts and early automobiles began
to populate them, bricks became especially important.in this our present
days,there now exist machines which help to ease the construction
process.CSEBs are also commonly used in constructing footpaths.
Photo 20 : Footpat
V. CONCEPTION D’UN R+1

1. Les plans architecturaux
Figure 10 : vue d’ensemble du projet
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Figure 11 : plan de distribution étage 1
Figure 12 : plan de distribution du RDC
2. Description des éléments de structure

Pour la réalisation de notre ouvrage, mis à part les btcs utilisés en remplacement des parpaings, le
reste de la construction se fera de manière classique à savoir poteaux, poutres et chaînage en béton,
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le matériau utilisé sera le BDTS et à noter que le mortier ne sera utilisé que pour les trois premières
rangées de blocs sinon pour le reste, les blocs autobloquants seront posés à sec les uns sur les autres
a) La dalle
Le plancher se compose d’un ensemble de poutre préfabriqué en béton précontraint entre lesquels
viennent s’intercaler des entrevous creux qui joueront le rôle des hourdis ; leur taille détermine le
décalage entre les poutres et servent aussi de coffrage. Lorsque tous les éléments sont bien disposés,
l’ensemble est coulé avec un béton classique qui formera un excellent plancher dont la face
intérieure formera un beau plafond
b) Le remplissage
Il est fait de btcs autobloquant et étant donné qu’elles sont préfabriquées de manière automatique
alors toute les dimension et formes sont possibles et qu’il n’est pas nécessaire que les formes soient
répétitives l’avantage de l’utilisation de ce matériau est bien sûr sons inertie thermique. Pour ce qui
est des linteaux, il s’agit de brique de formes spéciale (généralement en U), disposés en atelier à la
queue leu leu. Dans le creux ainsi formé, un ou plusieurs fils d’acier viennent se loger et sont tendus
à une très forte traction. Ces armatures sont noyées dans du béton qui, en durcissant, maintient la
contrainte soumis au fils d’où la précontrainte. Ces linteaux sont ensuite coupés à des dimensions
bien précises selon les besoins. L’avantage de ces linteaux est qu’ils n’ont pas besoin de coffrage tout
en facilitant l’adhérence du plafonnage et évitant les fissures qui apparaissent trop souvent autour
des extrémités
c) Le toit
Il est fait de terre cuite, en théorie rien de plus simple tout d’abord, l’argile est extraite d’une
carrière. Elle est ensuite acheminée à l’usine qui va la transformer. Ce n’est jamais un long voyage car
l’usine est toujours à proximité de la carrière. L’argile est ensuite broyée, mélangée avec de l’eau,
puis débitée sous forme de long ruban qui seront alors découpé, puis moulé en tuile de taille variée
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VI. ANALYSE COMPARATIVE

A. Cas généraux
1. Les coûts
La consommation énergétique du compactage de la BTCS est dérisoire : 1/700 de l'énergie
nécessaire à la réalisation d'un m3 de béton. Pour calculer l'ensemble de l'énergie grise consommée,
il reste à chiffrer l'énergie d'extraction, du malaxage éventuel, et du transport de la terre. Pour ce
qui est du coût, des études ont montré qu'un mur réalisé en blocs de terre comprimée (BTCS)
fabriqués sur site de construction permet de faire une économie de 30 à 40% comparé à celui en
parpaings de sable et de ciment. En plus « le mur en BTCS n'a pas nécessairement besoin de
crépissage ou de peinture ». La rapidité est aussi garantie. Avec des presses pour la production sur
site des BTCS, il est possible de produire 1000 blocs par jour et donc 10 000 blocs en 10 jours,
suffisant pour élever une maison T4 par exemple.
Selon CRATerre-EAG, « le prix du m2 de murs en blocs de terre comprimée stabilisée est supérieur à
celui du m2 de murs en blocs de ciment mais le coût global de la construction reste très inférieur
grâce à une économie faite avec l’absence de poteaux - poutres en béton armé, l’absence d’enduit
extérieur et l’utilisation du bloc de terre en toiture ».
Plusieurs facteurs contribuent à freiner le développement des matériaux locaux. Le manque

d'équipements de production, le manque de centres de formation et de personnes formées dans le
domaine des matériaux locaux, les unités de production opérationnelles presque inexistantes ou se
limitant à l'échelle artisanale.
2. Performance environnementale
 Les particularités thermiques
Contrairement aux idées reçues, la terre n’est pas un matériau isolant. En revanche, elle possède
une excellente inertie thermique. Ceci se traduit par une régulation des différentes températures
intérieures.
Valeur moyenne : environ 1700Kj/m3/°C : cela signifie que pour chauffer (ou refroidir) de 1°C un
m3 de briques, il faut apporter ou récupérer 1700kJ : c’est l’énergie produite par un radiateur de
1kW pendant une demi-heure.
Un bâtiment en BTCS garantis un affaiblissement thermique des locaux de l’ordre de 30% par
rapport au même mur en brique de sable/ciment. Il contribue donc à la climatisation naturelle
d’un bâtiment, a son équilibre hygrométrique et a l’économie d’électricité.
3. Pourquoi les briques plutôt que les parpaings ?

Les parpaings aussi bien que les briques sont utilisé dans la construction et il existe une différence
entre les deux. Les maisons faites de brique ou de parpaings peuvent être très esthétiques. Une
maison de brique préserve bien l’environnement et la santé par rapport à celle en parpaing car la
brique ne subira pas de transformation en plus d’avoir une bonne qualité d’isolation et d’être
recyclable. C’est le cas en Afrique du nord où les briques sont utilisés dans la plupart des
constructions. Noter également que la brique en plus de réguler l’humidité, est plus écologique que
le parpaing. Les parpaings par contre résistent mieux aux catastrophes naturelles car leur
constitution conduit à renforcer la structure. En plus d’avoir une meilleure résistance au feu et d’être
très facile à poser. C’est également un très mauvais isolant en plus d’être moins esthétique que la
brique.
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4. Propriétés mécaniques
La résistance mécanique d’une brique en terre crue atteint généralement des résistances entre 3,5 et
10 MPa. Pour le parpaing ou agglo sable/ciment selon les normes Européennes entre 3,5 et 4 MPa et
pour la brique cuite environ 7 MPa.
B. Cas particulier de notre projet

Dans cette partie nous mènerons une étude comparative entre une construction en btcs et celle
construite de manière classique :
 Cas des btcs

Nous pouvons donc déjà éliminer les poteaux dans notre ouvrage puisque les murs sont
porteurs et ayant la possibilité de définir les formes et les dimensions de nos élément dans le
processus de fabrication, nous imposerons 28cm*15cm*10cm soit une surface de 280𝑐𝑚2
soit 0.028 𝒎𝟑. De ce fait le nombre de brique utilisé dans l’ouvrage est de
n=𝟘𝟐.𝟕𝟘∗𝟑.𝟗𝟔𝟏.𝟏𝟗
=9333 briques pour le rez-de-chaussée et n’=𝟗𝟑.𝟖𝟑∗𝟑.𝟗𝟔𝟏.𝟏𝟗=8420 briques pour l’étage ;
soit un coût de 17753*175= 3 106 775Fcfa.
- Chaînage
En choisissant un chaînage de 15cm*15cm sur la longueur totale du mur de l’étage,
on aura un coût de 𝟗𝟑.𝟖𝟑∗𝟖𝟏𝟏𝟏𝟒=193025Fcfa.
De ce fait le coût total de la construction s’élève à :193025+3 106 775=3 299 800Fcfa
 Cas des parpaings
Dans cette partie nous considèrerons les poteaux en béton armé et dans ce cas on aurai eu
21 poteaux de 2.85m de long pour 0.3*0.3 de section au Rez-de-chaussée et 17 poteaux de
même dimension à l’étage soit un volume de V=0.3*0.3*2.85=0.2565𝑚3. Pour un dosage d
350𝑘𝑔 𝑚3⁄ , on aura une masse de ciment de m=0.2565*350=89.775kg.
Sachant que le prix du sac de ciment est de 4500Fcfa taxe comprise, et en incluant le prix des
granulats (sable, 15/25 et 5/15) sans oublier ceux des aciers, le prix du poteau s’estime à
10500Fcfa ainsi, le prix total pour tous les poteaux est pratiquement de
P=38*10500=399000Fcfa
- Le remplissage
La surface des murs du projet étant de 937.137𝒎𝟑 pour une surface de parpaing de
0.08𝒎𝟑, on aura besoin de 𝟘𝟒𝟖.𝟐𝟒𝟖𝟏.𝟏𝟗=11714 parpaings et le prix du parpaing
étant de 250Fcfa, le coup s’élèvera à 11714*250=2928500Fcfa.
- Chaînage
La longueur totale à mûrs l’étage est de L=72.72m. ainsi le prix du chaînage est de
𝟖𝟑.𝟖𝟑∗𝟐𝟏𝟔𝟏𝟏/𝟒=254520Fcfa.
En sommant toute ces prix dans le cadre d’une construction classique en parpaing
on aurai à débourser 254 520+399 000+2 928 500=3 582 020 Fcfa. A noter que les
éléments tels que les poutres mortier et les hourdis ne se sont pas ajouté à ces
calculs car la différence de prix étant déjà assez importante, l’ajout de ces éléments
ne ferai qu’accentuer cette différence de prix. D’autant plus qu’en construction en
btcs, ces éléments ne seront pas toujours présents.
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Conclusion
En définitive, il était question pour nous d’exposer sur le thème << PROCEDE DE
FABRICATION TECHNOLOGIE ET CONSTRUNTION : CAS DES BLOCS DE TERRE COMPRIMES
STABILISES >>. Nous nous sommes attelés à présenter tout ce qui est procédure de fabrication des
btcs, tout ce qui est technologie de fabrication et de construction en btcs, nous avons présenté
quelques ouvrages en btcs, nous avons mené un projet de R+1 en terre et mener une étude
comparative entre un mur construit en btcs et un mur construit en parpaings. Nous avons constaté
avons pu constater que le procédé de fabrication était relativement simple, que les stabilisants sont
facilement accessibles, que les constructions en btcs jouent un grand rôle de régulation thermique
contribuant ainsi à une économie d’énergie électrique qui est utilisé pour la climatisation, le btcs
présente en outre de bonne propriétés hygrométrique, mécanique et architectural. Nous
comprenons donc tous qu’il est important pour un ingénieur de génie civil, compte tenu de tous ces
avantages de maitriser le domaine de la construction en btcs en particulier et en terre en général.
Construire en terre résoudra considérablement le problème du logement, du chômage de la sante et
autre qui sévisse dans notre cher et beau pays le CAMEROUN.
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BIBLIOGRAPHIE
- Cour du Pr MANJIA : méthodes de stabilisation
- https://www.constructionlabrique.com/
- http://www.brique.be/
- https://fr.wikipedia.org/wiki/Mat%C3%A9riau_de_construction_naturel
- https://www.picbleu.fr/
- http://mipromalo.cm/index.php/fr/
- https://www.mafuturemaison.fr/
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- https://www.lesaffaires.com/
- http://www.agripo.net/
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- http://www.ctmnc.fr/index.php
- Mémoire de DJOUHRI_Mohamed : Confection d’une brique à base de
sable de dunes . pdf
- Mémoire de MAHAMAT SALEH IBRAHIM YACOUB : ETUDE
COMPARATIVE ENTRE l’AMELIORATION DES BRIQUES EN TERRE
COMPRIMEE STABILISEE PAR LE CIMENT ET LA CHAUX ETEINTE. PDF
- BTC le Village – Cavaillon : La terre sociale et solidaire . pdf
- LA BRIQUE EN TERRE STABILISÉE PORTEUSE D’AVENIR . pdf
- Caractérisations physico-mécaniques d'un bloc de terre stabilisé avec la
chaux à base des fibres (déchet de pneu usés - Verre). Pdf
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BLOCS DE TERRE COMPRIMÉS STABILISÉS

Table des matières

LISTE DES TABLEAUX.......................................................................................................................2

1. Forme des briques................................................................................................................17

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 2 : tableau des dosages………………………………………………………………………………………………………10

LISTE DES FIGURES

Figure 2 : abaque triangulaire de Taylor

Figure 3 : Diagramme de plasticité de Casagrande

Figure 4 : des étapes de la fabrication des blocs de terre cuite

Figure 6 : Fonctionnement d’un four tunnel

Figure 7 : quelques dispositions des briques pour pilier.

Figure 8 : différentes dispositions des briques de cloisons épaisseur 14 cm.

Figure 9 : différentes dispositions des briques de mur épais (29,5cm)

LISTE DES PHOTOS

I. CONTEXTE, JUSTIFICATION ET HISTORIQUE

On distingue trois scénarios possibles pour construire en terre :

 Exploiter la terre locale et adopter au mieux au projet.

L’expérience a montré que le choix du stabilisant dépend du type de terre à utiliser.

Pour utiliser un procédé de fabrication il faut :

 Connaître les propriétés de la terre

II. PROCEDES DE FABRICATION DES BLOCS DE TERRE

A. Etude préliminaire de la terre

 Poids volumique total (ɣ)

Photo 1 : Méthode de la pesée hydrostatique

 Poids volumique des grains solides (ɣs)

Photo 2 : Pycnomètre AccuPyc 1330

Nous avons les relations suivantes entre les paramètres.

Photo 3 : Limite de plasticité au rouleau Photo 4 : Limite de liquidité à la coupelle

Photo 5 : Granulomètre Laser COULTER LS 230 (< 63 μm)

4. Essai au bleu de méthylène et surface spécifique

5. Analyse thermogravimétrique (ATG)

Photo 6 : Analyseur Thermogravimétrique LABSYS TG

6. Fiche synoptique des échantillons

Tableau 1 : Fiche synoptique des échantillons

7. Classification des différents échantillons

Figure 2 : abaque triangulaire de Taylor

Figure 3 : Diagramme de plasticité de Casagrande

B. Stabilisation au ciment, à la chaux ou à la fibre végétale (sciure de bois,

3. Dosage des stabilisants

Tableau des dosages

5. Le moulage par compression

Figure 7 : Presse manuelle TERSTARAM (à gauche) et presse hydraulique motorisée

C. Stabilisation par la cuisson

Briques moulées main :

Dans le passé, on utilisait différents types de fours.

Figure 4: des étapes de la fabrication des blocs de terre cuite

III. TECHNOLOGIE : CAS DES BLOCS DE TERRE COMPRIME

 Les blocs pleins

L=29,5 cm / l=14cm/ épaisseur= 5 à 11 cm

Photo 7 : BTCS

 Les blocs évidés

Briques à trous simples

Photo 10 : Briques à trous pour chainage Photo 11 : La brique de mur

Figure 5 : bloc à emboitement

Photo 12 : linteaux préfabriqués

3. Les équipements utilisés lors de la fabrication

constituants grossiers (mottes, modules, cailloux). Si la terre à comprimer se compose de mottes ou