Cours de Maintenance

COURS DE MAINTENANCE INDUISTRIELLE SECTION :TH3 2017-2018
CHAPITRE 1 : APPROCHE DE LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE

1- Introduction
Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour la

productivité des usines aussi bien que pour la qualité des produits. C’est
un défi industriel impliquant la remise en cause des structures figées
actuelles et la promotion de méthodes adaptées à la des matériels.
2- Définition de la maintenance
D’après l’AFNOR (NF X 60-010):

La maintenance est un ensemble des actions permettant de maintenir ou
de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un
service déterminé.
Bien maintenir, c’est assurer ces opérations au coût optimal.
Commentaires:
* Maintenir : contient la notion de «prévention» sur un système en
fonctionnement.
* Rétablir : contient la notion de «correction» consécutive à une perte de
fonction.
* État spécifié ou service déterminé : implique la prédétermination
d’objectif à atteindre, avec quantification des niveaux caractéristiques.
* Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci
d’efficacité.
3- Entretien ou maintenance
- Entretenir, c’est dépanner et réparer un parc matériel, afin d’assurer la

continuité de la production: Entretenir, c’est subir le matériel
- Maintenir, c’est choisir les moyens de prévenir, de corriger ou de
rénover suivant l’usage du matériel, suivant sa criticité économique, afin
d’optimiser le coût global de possession maintenir, c’est maîtriser.
En fait, la plupart des services « entretien traditionnel » sont en mutation
vers la maintenance.
4- Le service maintenance
4-1 Situation dans l’entreprise :

Il existe deux tendances quant au positionnement de la maintenance
dans l’entreprise :
Na KOMELAN : Professeur Scientifique d’Enseignement Maritime Page 1
* Tendance 1 : La centralisation où toute la maintenance est assurée

par un service.
D’où les avantages sont :
Standardisation des méthodes, des procédures et des moyens de
communication.
Possibilité d’investir dans du matériel onéreux grâce au
regroupement.
Vision globale de l’état du parc du matériel à gérer.
Gestion plus aisée et plus souple des moyens en personnels.
Rationalisation des moyens matériels et optimisation de leur usage
(amortissement plus rapide).
Diminution des quantités de pièces de rechange disponibles.
Communication simplifiée avec les autres services grâce à sa
situation centralisée.
* Tendance 2 : La décentralisation, où la maintenance est confiée à

plusieurs services, de dimension proportionnellement plus modeste, et
liés à chacun des services de l’entreprise.
D’où les avantages sont :
Meilleures communications et relations avec le service
responsable et l’utilisateur du parc à maintenir.
Effectifs moins importants dans les différentes antennes.
Réactivité accrue face à un problème.
Meilleure connaissance du matériel.
Gestion administrative allégée.
4-2 Organigramme du service maintenance :

Il s’agit d’une représentation schématique de la structure d’une
entreprise (d’un service) mettant en évidence les domaines de
responsabilité de chaque élément composant.

Figure 1: Exemple de structure d'une entreprise
4-3 Mission du service maintenance

Les différentes tâches d’un service maintenance sont :
La maintenance des équipements, bien sûr: actions correctives et
préventives, dépannages, réparations et révisions.
L’amélioration du matériel, dans l’optique de la qualité, de la
productivité ou de la sécurité.
Les travaux neufs : participation au choix, à l’installation et au
démarrage des équipements nouveaux.
Les travaux concernant l’hygiène, la sécurité, l’environnement et la
pollution, les conditions de travail, la gestion de l’énergie...
L’exécution et la réparation des pièces de rechanges.
L’approvisionnement et la gestion des outillages, des rechanges...
Des prestations diverses, pour la production (réalisation de
montages, par exemple) ou pour tout autre service.
L’entretien général des bâtiments administratifs ou industriels, des
espaces verts, des véhicules...
4-4 La communication dans le service maintenance

Nous allons décrire brièvement le système de communication relatif à
une intervention corrective, entre le moment d’apparition d’une
défaillance et la remise à niveau de l’équipement défaillant.

Acronymes utilisés :
DT : demande de travail
OT : ordre de travail
BT : bon de travail
DA : demande d’approvisionnement
BSM : bon de sortie de magasin
Figure 2: Procédure d’intervention corrective
Ce graphe nous montre la position stratégique de la fonction

ORDONNANCEMENT pour la qualité de la communication
- En effet, lorsqu’une machine tombe en panne, le service production
émet une demande de travail à l’ordonnancement du service
maintenance.
- L’ordonnancement transmit cette demande au bureau des méthodes.
- Après avoir localisé et déterminé le (ou les) organe(s) défaillant(s), le
bureau des méthodes lance un bon de travail pour l’ordonnancement et
transmit le dossier de préparation au technicien de maintenance qui va
exécuter la réparation.
- Avant de partir sur site, l’ordonnancement doit préparer une demande
d’approvisionnement pour le technicien. Cette demande lui permettra de
recevoir les pièces de rechange du magasin. Lors de la réception, le
technicien recevra un bon de sortie de magasin.

- Après la réception des pièces de rechange, le technicien entamera la

procédure de réparation.
A la fin de l’intervention, le technicien doit mettre en marche la machine
pour s’assurer de l’efficacité de réparations exécutées.
- Après avoir terminé l’exécution des réparations, le technicien doit
transmettre le rapport de l’intervention au bureau des méthodes pour le
classer dans l’historique.
- Finalement la production doit informer l’ordonnancement de la reprise
de l’exploitation de la machine.
* Remarque : La DT peut être déclenchée par la production (cas de
l’action corrective du graphe) ou par l’ordonnancement lui-même (cas
d’actions préventives).
4-5 Le technicien de maintenance
a- Sa formation :
Le technicien de maintenance nécessite d’une formation polyvalente :
Au niveau de la technologie des matériels : mécaniques,
hydrauliques, électroniques, informatiques…etc.
Au niveau de la gestion, il aura, pour tout ou partie, à gérer
l’ensemble du service, le personnel, le budget, les investissements,
le matériel du service, les stocks nécessaires, les travaux
extérieurs …etc.
b- Son métier :
Par rapport à l’entretien traditionnel, le métier d’un technicien de
maintenance a été nettement valorisé des outils théoriques (fiabilité,
maintenabilité...) et scientifiques (C.N.D, analyses de vibrations...) Ont
enrichi les tâches relatives à un matériel lui aussi plus sophistiqué
qu’avant. Ces taches sont les suivantes :
Le maintien de l’outil de production.
L’organisation d’un service après-vente, la participation aux
études, pour ce qui concerne la fiabilité et la disponibilité
prévisionnelle, la maintenabilité, l’élaboration de «plans de
maintenance» pour certains contrats, les travaux neufs...
La participation à la mise en place d’une G.M.A.O, par la définition
d’un cahier des charges: quelles données saisir, pour quel
traitement, pour quelle exploitation ?
En conclusion, nous pouvons dégager le profil du technicien de

maintenance, comme celui d’un homme de terrain, de contact et
d’équipe, qui s’appuie sur sa formation technique initiale, puis sur son
expérience pour toujours faire évoluer la prise en charge du matériel

dont il a la responsabilité.
5- Fonctions et tâches associées à la maintenance
5-1 Etude et méthodes

Il s’agit d’optimiser les tâches en fonction des critères retenus dans le
cadre de la politique de maintenance définie par l’entreprise.
* Etudes techniques :
Etudes d’améliorations, études de conception et de préconception des
équipements ou des travaux neufs, analyse des conditions du travail
* Préparation et ordonnancement :
Etablissement des fiches et gammes d’instructions pour le personnel,
constitution de la documentation pour les interventions, établissement
des plannings d’interventions et d’approvisionnements en pièces de
rechange, réception et classement des documents relatifs à l’intervention
et remise à jour des dossiers techniques.
* Etudes économiques et financières :

Gestion des approvisionnements, analyse des coûts (maintenance,
défaillance, fonctionnement), rédaction du cahier des charges et
participation à la rédaction des marchés (travaux neufs, investissements,
sous-traitance), gestion du suivi et de la réception de ces marchés.
* Stratégie et politiques de la maintenance :

Définition, choix et élaboration des procédures de maintenance
(corrective, préventive), des procédures de contrôle, des procédures
d’essais et de réception, détermination des domaines d’actions
préventives prioritaires, étude des procédures de déclenchement des
interventions, gestion de la sécurité dans l’organisation de
l’environnement industriel.
Pour remplir cette fonction, les techniciens des études et des méthodes
disposent : des dossiers techniques fournissant toutes les
caractéristiques des matériels, des fiches d’historiques résumant les
opérations déjà effectuées, de la documentation constructeurs et
fournisseurs, des banques de données informatiques.
5-2 Exécution / Mise en œuvre

L’aspect pluri technique de cette fonction nécessite une grande
expérience sur le matériel et une connaissance approfondie des
différentes technologies. Le technicien devra agir avec beaucoup de

rigueur pour rendre son action efficace. Il sera aidé par les documentset
les procédures établis par la fonction « études et préparation ».
Les principales tâches sont : gestion de l’intervention de maintenance,
connaissance comportementale du matériel, pilotage des interventions,
application des consignes et règles d’hygiène, sécurité et conditions du
travail, installation des machines et du matériel(réception, contrôle, mise
en fonctionnement), information du personnel sur les équipements,
remise en main du matériel après intervention, gestion de
l’ordonnancement, établissement du diagnostic de défaillance du
matériel, établissement des consignes d’utilisation intégrant les
consignes d’hygiène et de sécurité, gestion des stocks (des pièces de
rechange, outillages, appareils de contrôle).
5-3 La fonction documentation et ressources

Indispensable à tout le service, cette fonction est la mémoire de l’activité
sur laquelle s’appuieront les études ultérieures en vue de définir une
politique de maintenance. Elle est aussi une source inestimable de
renseignement pour la fonction « études et méthodes ».
Les principales tâches sont : élaboration et tenue des inventaires,
constitution des dossiers techniques, des historiques, des dossiers
économiques, constitution d’une documentation générale, technique et
réglementaire, constitution d’une documentation fournisseur.

CHAPITRE 2 : LES STATEGIES DE LA MAINTENANCE

1- La notion de la défaillance
Définition de la défaillance selon la norme NF X 60 – 011 : « altération

ou cessation d’un bien à accomplir sa fonction requise ».
Synonymes usuels non normalisés : « failure » (anglais),
dysfonctionnement, dommages, dégâts, anomalies, avaries, incidents,
défauts, pannes, détériorations.
Une défaillance peut être :
- Partielle : s’il y a altération d’aptitude du bien à accomplir sa fonction
requise.
- Complète : s’il y a cessation d’aptitude du bien à accomplir sa fonction
requise.
- Intermittente : si le bien retrouve son aptitude au bout d’un temps limité
sans avoir subi d’action corrective externe
Figure 3: Dégradation du bien et durée de vie
NB : Tlim indique le moment d’apparition de la défaillance.
1-1 Fonction requise

Fonction d’un produit dont l’accomplissement est nécessaire pour la

fourniture d’un service donné. Une fonction requise pourra être une
fonction seule ou un ensemble de fonctions. La notion du service pourra
recouvrir une mission, c’est à dire une succession dephases par
lesquelles doit passer le produit sur un intervalle du temps donné.
1-2 Dégradation
État d’une entité présentant une perte de performances d’une des
fonctions assurées par celle-ci ou alors un sous-ensemble lui-même
dégradé, voire défaillant, sans conséquence fonctionnelle sur
l’ensemble. On peut aussi parler de dérive.
1-3 Triptyque « faute-défaut-défaillance »

La défaillance est la conséquence d’un défaut, dont la cause est une
faute.
Figure 4: Triptyque « faute - défaut – défaillance »
- Faute : elle peut être physique (interne ou externe) ou due à

l’utilisateur. C’est la notion de5M : Matières, Matériel, Milieu, Moyens et
Main d’œuvre. Elle entraîne une erreur.
- Défaut : au départ, il est latent, car on ne s’en aperçoit pas tout de
suite. Il devient ensuite effectif. Le défaut peut être :
- Soudain : s’il était imprévisible.
- Catalectique : s’il est soudain et irréversible.
- Progressif : s’il était prévisible et éventuellement réversible (exemples :
organe qui rouille, fuite sur une soupape).
- Précoce : s’il se manifeste en début de vie de l’équipement.
- D’usure : s’il se manifeste en fin de vie de l’équipement.
1-4 Panne
État d’un produit le rendant inapte à accomplir une fonction requise dans
des conditions données d’utilisation : c’est un état. Elle résulte toujours
d’une défaillance.
2- Les concepts de la maintenance
L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts

:
* Les évènements qui sont à l’origine de l’action : référence à un
échéancier, la subordination à un type d’événement (auto diagnostic,

information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.), l’apparition d’une

défaillance.
* Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement
associées : maintenance préventive systématique, maintenance
préventive conditionnelle, maintenance corrective.
* Les opérations de maintenance proprement dites : inspection, contrôle,
dépannage, réparation, etc.
* Les activités connexes : maintenance d’amélioration, rénovation,
reconstruction, modernisation, travaux neufs, sécurité, etc.
Cette réflexion terminologique et conceptuelle représente une base de
référence pour :
- L’utilisation d’un langage commun pour toutes les parties (conception,
production, prestataires des services, etc.)
- La mise en place des systèmes informatisés de gestion de la
maintenance.
3- Les méthodes de la maintenance
Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de

la politique dela maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction
de l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc connaitre :
- Les objectifs de la direction.
- Les directions politiques de maintenance.
- Le fonctionnement et les caractéristiques du matériel.
- Le comportement du matériel en exploitation.
- Les conditions d’application de chaque méthode.
- Les coûts de maintenance.
- Les coûts de perte de production.

Figure 5: Les méthodes de la maintenance
3-1 La maintenance corrective

Définition AFNOR (norme X 60-010) : «Opération de maintenance
effectuée après défaillance ».
La maintenance corrective correspond à une attitude de défense (subir)
dans l’attente d’une défaillance fortuite, attitude caractéristique de
l’entretien traditionnel.
a- Opérations de la maintenance corrective :
Après apparition d’une défaillance, le maintenancier doit mettre en
œuvre un certain nombre d’opérations dont les définitions sont données
ci-dessous. Ces opérations s'effectuent par étapes (dans l'ordre) :
- test : c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence.
- détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance.
- localisation ou action conduisant à rechercher précisément les
éléments par lesquels la défaillance se manifeste.
- diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance.
- dépannage, réparation ou remise en état (avec ou sans modification).
- contrôle du bon fonctionnement après intervention.

- amélioration éventuelle : c’est à dire éviter la réapparition de la

panne.
- historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation
ultérieure.
b- Le temps en maintenance corrective :
Les actions de maintenance corrective étant très diverses, il est toujours
difficile de prévoir la durée d’intervention :
- Elle peut être faible (de quelques secondes pour réarmer un disjoncteur
ou changer un fusible à quelques minutes pour changer un joint qui fuit).
- Elle peut être très importante (de 0,5 à plusieurs heures) dans le cas du
changement de plusieurs organes simultanément (moteur noyé par une
inondation).
- Elle peut être majeure en cas de mort d’homme (plusieurs jours si
enquête de police).
Le responsable maintenance doit donc tenir compte de ces distorsions et
avoir à sa disposition une équipe « réactive » aux événements
aléatoires. Pour réduire la durée des interventions, donc les coûts directs
et indirects (coûts d’indisponibilité de l’équipement), on peut :
- Mettre en place des méthodes d’interventions rationnelles et
standardisées (outillages spécifiques, échanges standards, logistique
adaptée, etc..).
- Prendre en compte la maintenabilité des équipements dès la
conception (trappe de visites accessibles, témoins d’usure visible, etc..).
3-2 La maintenance préventive :

Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention
de réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un
service rendu.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances du matériel en cours
d’utilisation.
L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux
défaillances qu’elle permet d’éviter.
Objectifs de la maintenance préventive :

- Augmenter la durée de vie du matériel.
- Diminuer la probabilité des défaillances en service.
- Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
- Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance
corrective.
- Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes
conditions.
- Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc….
- Améliorer les conditions du travail du personnel de production.

- Diminuer le budget de maintenance.
- Supprimer les causes d’accidents graves.
a- La maintenance préventive systématique :

C’est la Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi
selon le temps ou le nombre d’unités d’usage.
Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent
être retenues telles que :
La quantité, la longueur et la masse des produits fabriqués, la distance
parcourue, le nombre de cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en
service ou après une révision complète ou partielle.
Cette méthode nécessite de connaître :
- Le comportement du matériel.
- Les modes de dégradation.
- Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries.
Cas d’application :
- Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité
réglementée) : appareils de levage, extincteurs, réservoirs sous
pression, convoyeurs, ascenseurs, monte-charge, etc….
- Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves :
tout matériel assurant le transport en commun des personnes, avions,
trains, etc….
- Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne
de production automatisée, processus fonctionnant en continu
(industries chimiques ou métallurgiques).
- Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent
anormalement élevées au cours de leur temps de service :
consommation excessive d’énergie, éclairage par lampes usagées,
allumage et carburation déréglés (moteurs thermiques), etc….
b- La maintenance préventive conditionnelle :

On l’appelle aussi maintenance prédictive (terme non normalisé).C’est la
maintenance préventive subordonnée à un type d’événement
prédéterminé (auto diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une
usure, etc...).
La maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante
de l’expérience et faisant intervenir des informations recueillies en temps
réel. Elle se caractérise par la mise en évidence des points faibles.
Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance et,
à partir de là, de décider d’une intervention lorsqu’un certain seuil est

atteint. Mais les contrôles demeurent systématiques et font partie des
moyens de contrôle non destructifs.
Tout le matériel est concerné ; cette maintenance préventive
conditionnelle se fait par des mesures pertinentes sur le matériel en
fonctionnement.
Les paramètres mesurés peuvent porter sur :
- Le niveau et la qualité de l’huile.
- Les températures et les pressions.
- La tension et l’intensité du matériel électrique.
- Les vibrations et les jeux mécaniques.
- Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive
conditionnelle devra être fiable pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est
souvent onéreux, mais pour des cas bien choisis, il est rentabilisé
rapidement.
c- Opérations de la maintenance préventive :

Ces opérations trouvent leurs définitions dans la norme NF X 60-010 et
NF EN 13306.
- Inspection : contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant,
testant ou calibrant les caractéristiques significatives d'un bien ; elle
permet de relever des anomalies et d’exécuter des réglages simples ne
nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de la production oudes
équipements (pas de démontage).
- Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies,
suivie d’un jugement. Ce contrôle peut déboucher sur une action de
maintenance corrective ou alors inclure une décision de refus,
d’acceptation ou d’ajournement.
- Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou
partie (visite limitée) des différents éléments du bien et pouvant impliquer
des opérations de maintenance du premier et du deuxième niveau ; il
peut également déboucher sur la maintenance corrective.
- Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un
système de référence ou à un phénomène physique significatif d’une
marche correcte.
- Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-
ensemble défectueux par une pièce identique, neuve ou remise en état
préalablement, conformément aux prescriptions du constructeur.
- Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin de
maintenir le niveau de disponibilité et de sécurité d’un bien. Une révision
est souvent conduite à des intervalles prescrits du temps ou après un
nombre déterminé d'opérations. Une révision demande un démontage
total ou partiel du bien. Le terme révision ne doit donc pas être confondu
avec surveillance. Une révision est une action de maintenance de niveau
4.
Les trois premières opérations sont encore appelées « opérations de
surveillance ».
Elles caractérisent parfaitement la phase d’apprentissage et sont
absolument nécessaires si on veut maîtriser l’évolution de l’état réel d’un
bien. On accepte donc de payer pour savoir puis pour prévenir. Elles
sont effectuées de manière continue ou à intervalles prédéterminés ou
non, calculés sur le temps ou sur le nombre d’unités d’usage.
Figure 6: Applications des méthodes de maintenance
3-3 La maintenance améliorative

- L’amélioration des biens d’équipement est un « ensemble des mesures
techniques, administratives et de gestion, destinées à améliorer la sûreté
de fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction requise » (norme
NF EN 13306). On apporte donc des modifications à la conception
d’origine dans le but d’augmenter la durée de vie des composants, de
les standardiser, de réduire la consommation d’énergie, d’améliorer la
maintenabilité, etc..C’est une aide importante si l’on décide ensuite de
construire un équipement effectuant le même travail mais à la

technologie moderne : on n’y retrouvera plus les mêmes problèmes.
a- Objectifs de la maintenance améliorative :

La maintenance améliorative est un état d’esprit nécessitant un pouvoir
d’observation critique et une attitude créative. Un projet d’amélioration
passe obligatoirement par une étude économique sérieuse :
l’amélioration doit être rentable. Tout le matériel est concerné, sauf bien
sûr, le matériel proche de la réforme. Les objectifs de la maintenance
améliorative d’un bien sont :
- L’augmentation des performances de production.
- L’augmentation de la fiabilité.
- L’amélioration de la maintenabilité.
- La standardisation de certains éléments ou sous-ensemble,
- L’augmentation de la sécurité des utilisateurs.
b- Opérations de la maintenance améliorative :

Rénovation :
C’est l’inspection complète de tous les organes, la reprise
dimensionnelle complète ou le remplacement des pièces déformées, la
vérification des caractéristiques et éventuellement, la réparation des
pièces et sous-ensembles défaillants. C’est donc une suite possible à
une révision générale. Une rénovation peut donner lieu à un échange
standard.
Reconstruction :
« Action suivant le démontage du bien principal et remplacement des
biens qui approchent de la fin de leur durée de vie et/ou devraient être
systématiquement remplacés ».
La reconstruction diffère de la révision en ce qu'elle peut inclure des
modifications et/ou améliorations. L’objectif de la reconstruction est
normalement de donner à un bien une vie utile qui peut être plus longue
que celle du bien d’origine. La reconstruction impose le remplacement
de pièces vitales par des pièces d’origine ou des pièces neuves
équivalentes. La reconstruction peut être assortie d’une modernisation
ou de modifications. Les modifications peuvent apporter un plus en
terme de disponibilité (redondance), d’efficacité, de sécurité,
etc…. Attention toutefois à une forme particulière de reconstruction :
c’est la «cannibalisation » qui consiste à récupérer, sur le matériel mis
au rebut (casse), des éléments en bon état, de durée de vie espérée
inconnue, et de les utiliser en rechanges ou en pièces de rénovation.
Est-ce une bonne solution ?...
Modernisation :
C’est le remplacement d’équipements, d’accessoires, des logiciels par

des sous-ensembles apportant, grâce à des perfectionnements
techniques n’existant pas sur le bien d’origine, une amélioration de
l’aptitude à l’emploi du bien. Une modernisation peut intervenir dans les
opérations de rénovation ou de reconstruction.
4- Les niveaux de la maintenance
4-1 1ier niveau :

Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments
accessibles sans aucun démontage ou ouverture de l'équipement, ou
échanges d'éléments consommables accessibles en toute sécurité, tels
que voyants ou certains fusibles, etc….
Ce type d'intervention peut être effectué par l'exploitant du bien, sur
place, sans outillage et à l'aide des instructions d'utilisation. Le stock des
pièces consommables nécessaires est très faible.
4-2 2iéme niveau :

Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et
opérations mineures de maintenance préventive, telles que graissage ou
contrôle de bon fonctionnement.
Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de
qualification moyenne, sur place, avec l'outillage portable défini par les
instructions de maintenance, et à l'aide de ces mêmes instructions.
On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires
sans délai et à proximité immédiate du lieu d'exploitation
4-33iéme niveau :
Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de
composants ou d’éléments fonctionnels, réparations mécaniques
mineures et toutes opérations courantes de maintenance préventive
telles que réglage général ou réalignement des appareils de mesure.
Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur
place ou dans le local de maintenance, à l'aide de l'outillage prévu dans
les instructions de maintenance ainsi que des appareils de mesure et de
réglage, et éventuellement des bancs d'essais et de contrôle des
équipements et en utilisant l'ensemble de la documentation nécessaire à
la maintenance du bien ainsi que les pièces approvisionnées par le
magasin.

4-4 4iéme niveau :

Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à
l'exception dela rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend
aussi le réglage des appareils de mesure utilisés pour la maintenance, et
éventuellement la vérification des étalons du travail par les organismes
spécialisés.
Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe comprenant un
encadrement technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé.
4-5 5iéme niveau :

Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes
confiées à un atelier central ou à une unité extérieure.
Par définition, ce type de travaux est donc effectué par le constructeur,
ou par le reconstructeur, avec des moyens définis par le constructeur et
donc proches de la fabrication.

CHAPITRE 3 : ORGANISATION DU SERVICE MAINTENANCE

Le directeur du service maintenance assume plusieurs responsabilités à
savoir :
- Une responsabilité technique du patrimoine qui lui est confié. A ce
titre, il a :
- Une connaissance approfondie des équipements et des
défaillances (et de leurs causes) qui les menacent,
- Une connaissance des risques encourus (financiers, techniques,
humains) lors d’un arrêt de production, qu’il soit consécutif à une
défaillance ou alors volontaire pour une intervention.
- Une responsabilité sociale puisqu’il devra gérer des moyens humains
(définition du profil du personnel maintenance, disponibilité et
Constitution des équipes, etc..).
- Une responsabilité économique du matériel confié et de son service.
A ce titre, il devra :
- Analyser et optimiser les coûts de maintenance,
- Gérer les stocks de rechange et les outillages,
- Gérer les interventions sur les équipements afin d’optimiser sa
disponibilité.
- Une responsabilité politique puisqu’il devra positionner
stratégiquement son service dans l’entreprise, ce qui n’est pas toujours
une simple affaire.
Il est clair que ces quatre responsabilités ne pourront être assumées que
s’il s’entoure de compétences affirmées. Ces compétences devront se
retrouver dans les grandes fonctions du service maintenance.
1– Le patrimoine de l’Entreprise
Tous les matériels et biens durables de l’entreprise doivent être

inventoriés, classés et codifiés afin de constituer une nomenclature.
L’apport de l’informatique peut faciliter cette tâche (voir GMAO). Une
telle nomenclature va faciliter l’établissement des budgets de
maintenance, la mise en place de plans de maintenance préventive et
plus généralement des méthodes de maintenance. En outre, si la
maintenance devait être sous-traitée, elle constituerait une bonne base
pour constituer un inventaire de départ.
1-1 Définitions
On appelle :
- Immobilisation, tout bien enregistré en comptabilité,

- Biens durables ou biens immobilisés, les équipements figurant à

l’inventaire del’entreprise,
- Parc matériel, l’ensemble des biens immobilisés.
Un inventaire met en évidence deux types de biens :
- Les biens liés à la production, dans lesquels tous arrêts ou
dysfonctionnement provoque une perturbation, un ralentissement ou un
arrêt et en règle générale une mauvaise qualité de la production ; ils
concernent la maintenance industrielle proprement dite ;
- Les biens indépendants de la production, dans lesquels une
défaillance n’a pas d’incidence sur la production ; ils concernent la
maintenance dite « immobilière ».
1-2 Classification des biens durables

a/- Equipements de production :
C’est le matériel directement en rapport avec la fabrication et qui donne
la valeurajoutée au produit ou au service fabriqué. C’est la cible naturelle
de la maintenance.
b/- Equipements périphériques à la production :
Ils se divisent en :
* Equipements techniques :
- Les générateurs d’énergie (postes HT, générateurs de vapeur,
compresseurs d’air, etc..),
- Les stations d’épuration, de traitement des effluents industriels,
- Les équipements de levage et manutention (ponts roulants, chariots
élévateurs, etc..),
- Les équipements de stockage (cuves, silos, etc..).
* Aménagements techniques :
- Réseaux d’énergie (lignes électriques, canalisations de fluides, etc..),
- Systèmes de climatisation et/ou chauffage liés aux process.
c/- Biens immobilisés généraux :
Ce sont les installations immobilières et leurs aménagements :
- bâtiments (murs, toitures, issues, etc..),
- terrains, espaces verts, parkings, clôtures, voies de circulations, etc..
- les matériels des bureaux, magasins, restauration, etc..
- systèmes de climatisation et/ou chauffage liés aux infrastructures,
- les réseaux d’éclairage,
- les réseaux informatiques et téléphoniques,
- le parc de véhicules.
d/- Responsabilités :
Suivant la structure de l’entreprise, les responsabilités peuvent être
partagées :

- dans une grande entreprise, la maintenance industrielle et la

maintenance immobilière seront des services distincts,
- dans une PME, il n’y aura peut-être qu’un seul service,
- dans un hôtel la maintenance est purement immobilière.
Il appartiendra donc à chaque responsable de mettre en place son
propre inventaire, fonction de la topographie de l’entreprise et de son
organigramme.
2 – Fonctions du service maintenance
Les fonctions de base du service Maintenance sont au nombre de cinq :

1. fonction « maintenance corrective », c’est à dire le dépannage et la
réparation des équipements défaillants.
2. fonction « maintenance préventive », c’est à dire la prévention du
risque de défaillance ; on a vu dans le chapitre 2 qu’elle peut être
systématique ou conditionnelle.
3. fonction « amélioration d’équipements existants » et « installation
d’équipements neufs ».
4. fonction « méthodes », c’est à dire la mise à jour des documents
techniques, la préparation du travail, l’ordonnancement des travaux, la
gestion des stocks, la gestion économique de l’activité maintenance, les
études techniques.
5. fonction « sous-traitance », c’est à dire le fait de confier des travaux
de maintenance à une entreprise tiers.
Ces cinq fonctions ne sont pas exécutées n’importe où, ce qui va
conditionner la présence physique du personnel maintenance. La
maintenance peut s’effectuer :
- Sur site, c’est à dire là où se trouve l’équipement défaillant ou à
modifier.
- Hors site, c’est à dire dans les locaux du service.
3 – Structure du service maintenance
3.1- Fonction réalisation

1. Elle correspond au court terme et concerne tout le personnel
opérationnel de maintenance.
Des équipes polyvalentes (EP) sont attachées à un équipement dont
elles ont une parfaite connaissance ; elles sont sous la responsabilité du
responsable maintenance pour les raisons suivantes :
- Coordination des travaux,
- Cohérence de la politique maintenance, suivi centralisé du matériel,
- Procédures standardisées permettant la circulation de l’information,
- Echanges inter-équipes facilités.

2. Elles sont pluri techniques et de composition adaptée au matériel. Par
exemple, un chef d’équipe, un électricien, un mécanicien, un
hydraulicien et un tuyauteur. La dualité « service électricité » - « service
mécanique », comme on la rencontre encore trop souvent, est
totalement inadaptée à des équipements pluri techniques. Elle pose
également des problèmes de responsabilité et de coordination.
3. On peut se demander s’il faut centraliser ou décentraliser certaines
opérations de maintenance. Un atelier central permet :
- une optimisation de l’emploi des moyens,
- une meilleure maîtrise des coûts (budget, suivi, imputation),
- une standardisation des matériels, des procédures et des moyens de
communication,
- un suivi homogène des matériels et de leurs défaillances,
- le regroupement des investissements lourds de matériel d’entretien, en
ateliercentral, à disposition des équipes d’intervention,
- une meilleure gestion de tout le personnel concerné par la
maintenance.
La décentralisation géographique permet quant à elle :
- la délégation de responsabilités aux chefs d’équipe,
- la constitution aisée d’équipes polyvalentes,
- l’amélioration des relations avec les gens de la production (contacts
permanents),
- l’avantage du travail en équipe réduite,
- l’efficacité et la rapidité d’intervention sur du matériel bien connu,
- l’amélioration de la motivation du personnel maintenance.
Le choix de l’une et de l’autre est lié bien sûr à la taille de l’entreprise, à
sa nature et à sa technicité
3.2 – Fonction Méthodes

a/- Rôle :
C’est la fonction qui permet la préparation des travaux de maintenance.
Elle comprend :
- L’analyse et/ou les études des travaux à effectuer y compris les
améliorations possibles(plans de graissage, de maintenance préventive,
etc..),
- La synthèse de cette analyse, c’est à dire la préparation des
interventions,
- Le contrôle de la réalisation sachant que la réalisation est confiée à une
équipe «terrain»,
- La mise à jour des dossiers techniques et des normes,
- La gestion économique de l’activité maintenance,
- L’assistance technique.
b/- Objectif de la fonction Méthodes :
C’est de diminuer le plus possible les coûts de maintenance tout en
maintenant le maximum de qualité de service :
- Réduire au minimum les temps d’immobilisation ou d’arrêt de l’outil de
production (réduction du coût indirect),
- Réduire les temps d’intervention (réduction du coût direct),
- Réduire le stock de pièces nécessaires,
- Répondre aux besoins des utilisateurs (qualité des prestations),
- Améliorer les conditions de travail et de sécurité, utiliser au mieux les
compétences.
c/- Règles de préparation du travail :
- Vérification préalable de la nature du travail demandé,
- Visite sur place avec analyse de la sécurité, des outillages exigés et
des moyens de manutention nécessaire,
- Etude de la documentation et des instructions de maintenance du
matériel concerné,
- Choix de priorité (rapidité, coût, précision),
- Définition du mode opératoire.
3.3 – Fonction Ordonnancement

La fonction Ordonnancement permet l’intervention optimale, à l’heure H
et avec tous les moyens nécessaires : personnel, outillage, préparation,
dossier technique, consignes de sécurité, moyens spéciaux (appareils
de levage, échafaudage, etc..), pièces de rechange. Ellepermet
également :
- De faire la comparaison entre les besoins et les moyens,
- De prendre en compte les délais d’approvisionnement et de mise à
disposition (piècesde rechange, outillages spéciaux, etc..,)
- De prendre en compte les servitudes (arrêt de fabrication, sécurité,
etc..),
- De prendre en compte les capacités de charge du personnel de
maintenance et donc de faire appel à la sous-traitance si nécessaire.
* Moyens pour réaliser l’ordonnancement :
- répertoire d’enregistrement et de suivi des travaux,
- dispositif d’enclenchement et de suivi de la maintenance préventive,
- analyse de la charge prévisionnelle (outil de gestion des moyens de
maintenance destiné à réduire les coûts en optimisant les effectifs en
nombre et en spécialité, en définissant la meilleure adéquation besoins -
moyens, en prévoyant au besoin la sous-traitance),
- fichier stock des pièces de rechange,
- dispositif de déclenchement et de suivi des approvisionnements.
CHAPITRE 4 : LA DOCUMENTATION EN MAINTENANCE

Une bonne connaissance du matériel passe par une documentation
suffisamment exhaustive pour prendre en compte tous les équipements
nécessitant un suivi, une politique de maintenance et/ou un stockage de
pièces de rechange. On dira même que la documentation est un des
piliers de la fonction maintenance et est indispensable à celle-ci afin
qu’elle puisse accomplir sa mission le mieux possible. On ne conçoit pas
en effet un technicien dépannant un téléviseur sans schéma, sauf à
retrouver celui-ci progressivement en observant le circuit imprimé ! Mais
si c’était le cas, quelle serait la durée d’immobilisation du téléviseur ? Le
client aurait le temps d’être mécontent !..
La fonction maintenance exige la circulation appropriée des informations
entre les différents nœuds de son organisation interne. La
documentation intervient donc à tous les niveaux du service
maintenance :
- Dossiers techniques pour la préparation d’interventions plus efficaces
et plus sûres,
- Modes opératoires pour les interventions proprement dites,
- Dossiers historiques pour la politique de maintenance à mettre en place
(traçabilité des interventions et analyse du comportement des
équipements),
- Catalogues constructeurs pour la gestion du stock maintenance,
La structure générale de la documentation d’un service maintenance est
donnée à la figure7.
Cette documentation se décompose en deux grandes parties : la
documentation générale et la documentation stratégique
Figure 7: Structure de la documentation du service maintenance

1- Documentation générale
Le service se doit de se doter d’un service de documentation générale,
mis à jour régulièrement. Celle-ci comprend tous les documents
techniques qui ne sont pas affectés à des matériels particuliers, mais qui
sont nécessaires aux maintenanciers pour répondre à des questions
techniques plus générales. Elle contient en particulier :
- tous les ouvrages de technique fondamentale (mécanique, électricité,
hydraulique, pneumatique, thermique) où l’on trouvera les formulaires et
abaques nécessaires au dimensionnement rapide d’éléments techniques
ou de composants,
- des ouvrages plus spécialisés, destinés à des lecteurs plus avertis, et
très utiles lorsqu’on veut conduire une étude d’amélioration et de
fiabilisation d’un équipement
D’autre part, ce service doit être abonné à :
- toutes les revues techniques et articles de conférences permettant
d’effectuer une« veille technologique » (par exemple « Maintenance et
entreprise », « Production Maintenance, « Usine Nouvelle », « Mesures
», « Contrôle », etc..),
- toutes les normes (internationales si possible, nationales) et
conventions ou« habitudes » d’entreprise (par exemple « normes ISO »,
« normes AFNOR »).
- les catalogues de fournisseurs.
2- Documentation stratégique
Elle se décompose en quatre grandes parties :

* La nomenclature des équipements ou inventaire du parc matériel,
* Le dossier technique des équipements (DTE),
* Le plan de maintenance des équipements,
* Le fichier des historiques.
Rappelons en effet que mettre en place un système qualité, et en ayant
en tête la roue de Deming (PDCA), c’est :
- Ecrire ce que l’on va faire (définition des procédures : préparation =
Plan),
- Faire ce que l’on a écrit (intervention maintenance = Do),
- Ecrire ce que l’on a fait (traçabilité) et analyser le retour d’expérience =
Check
- Acter, c'est-à-dire standardiser = Act et améliorer.
2-1 Nomenclature des équipements

Tous les matériels et biens durables de l’entreprise doivent être
inventoriés, classés et codifiés afin de constituer une nomenclature. Une
telle nomenclature va faciliter l’établissement des budgets de

maintenance, la mise en place de plans de maintenance préventive et
plus généralement des méthodes de maintenance.
2-2 Le dossier technique d’un équipement (DTE):

a/- Généralités :
Appelée encore « documentation source », le DTE est la première
documentation à partir de laquelle tous les autres dossiers techniques
seront créés. C’est donc celle qui doit être la plus complète possible et
qu’il convient de définir dans le cahier des charges d’achat de
l’équipement. Pourquoi ? Tout simplement parce qu’il faut disposer de
cette documentation dès que l’équipement arrive dans l’entreprise pour y
être installé, et l’expérience montre que si elle n’arrive pas avec, il y a
peu de chance de la récupérer. En effet, une telle documentation coûte
cher au fournisseur, et il traînera « toujours les pieds » pour la faire
parvenir dans son ensemble. Cette documentation source doit faire
partie des exigences contractuelles client-fournisseur car ce sont les
maintenanciers qui risquent le plus de pâtir du manque de
documentation.
Pour éviter de ne pas oublier des documents essentiels, une partie de
cette documentation stratégique fait l’objet d’une norme européenne
(norme NF EN 13460 :2002).
Elle a été adoptée le 25-02-2002 par le Comité Européen de
Normalisation (CEN).
Les éléments techniques normatifs concernent la première partie du
cycle de vie d’un bien à maintenir. C’est ce qu’on appelle encore phase
préparatoire. Contrairement aux documents techniques de fabrication ou
commerciaux et publicitaires d’un bien, lorsqu’on acquiert celui-ci, on
exige du fournisseur un minimum de documents pour faire fonctionner et
maintenir ce bien de façon correcte. C’est cette partie qui doit faire
partie, implicitement ou explicitement, de la commande.

Figure 8: Cycle de vie d’un bien
A la phase opérationnelle du cycle de vie du bien à maintenir, c’est à dire

une fois qu’on a installé le bien et que commence son utilisation, vont
correspondre des dossiers opérationnels :
- Le plan de maintenance de l’équipement,
- Le fichier historique de l’équipement.
Cette période du cycle de vie se poursuit jusqu’à sa mise au rebut de
l’équipement. Le cycle de vie du DTE et de la documentation
opérationnelle suit le cycle de vie du bien lui-même.
b/- Structure normative du DTE:
Ce dossier énumère et définit l’ensemble complet des documents et
renseignements à prendre en considération lors de l’acquisition d’un
bien afin de rendre possible l’organisation de sa maintenance. La norme
EN 13460 impose 15 rubriques (voir tableau1)

Tableau 1: Documents normatifs
c/- Rôle du DTE:

Le DTE est par excellence l’outil de travail des préparateurs
maintenance, mais il est aussi en partie celui des équipes
opérationnelles. La GMAO permet de l’informatiser complètement.
Certains logiciels de PAO (publication assistée par ordinateur),
interfaçables avec les GMAO, permettent d’obtenir des schémas en 3D,
des perspectives éclatées, etc..
2-3/ Plan de maintenance d’un équipement

Il provient de la phase opérationnelle du cycle de vie, phase pendant
laquelle s’effectue la maintenance. Il est donc riche en informations et il
appartient à chaque entreprise de le construire. Le plan de maintenance
ne doit comprendre que ce qui est strictement nécessaire aux
maintenanciers dans leurs activités quotidiennes. Ses objectifs sont
d’adapter la documentation à la notion de risque (perte de disponibilité
de l’équipement) : limitation des pertes de temps lors des interventions et
gestion plus efficace de l’espace documentaire.
Cela signifie qu’un plan de maintenance trop riche ou trop perfectionné,
donc très coûteux, peut aller à l’encontre des bonnes intentions. Il faut
alors sélectionner ses documents : inutile de créer le plan de
maintenance d’un équipement qui ne tombe jamais en panne. Pour

mettre en évidence les équipements à risque, on effectue une étude de

criticité.
a/- Notion de criticité:
Elle repose bien sûr sur l’expérience et la connaissance progressive du
matériel. Il s’agit de noter dans un premier temps chaque équipement
selon différents critères. Un exemple de fiche de notation est donné par
le tableau2.
Tableau 2: Fiche de notation d’un équipement
Le classement est ensuite très simple à effectuer. Si :

- 8 < Total < 12, l’équipement est à forte criticité et est à travailler en
priorité,

- 4 < Total < 8, le matériel est de criticité moyenne, le plan de

maintenance est à développer si les coûts directs de maintenance sont
importants,
- 0 < Total < 4, le matériel est de faible criticité, le plan de maintenance
est à établir au fur et à mesure des opérations de maintenance.
b/- Définitions:
- Mode opératoire (MO) : ensemble des étapes séquentielles à suivre,
afin d’exécuter une opération de maintenance, depuis les activités
préparatoires, comme l’étude et les politiques de définition, jusqu’à
l’analyse lorsque le travail est terminé et jusqu’à la définition des actions
à entreprendre pour améliorer des cas futurs similaires.
- Bon de travail (BT) : document contenant toutes les informations
relatives à une opération de maintenance et les références à d’autres
documents nécessaires à l’exécution du travail de maintenance.
- Bon de mouvement (BM) : document permettant au logisticien de
suivre les mouvements d’un équipement mobile.
- Bon de sortie magasin (BSM) : document qui permet au
maintenancier de sortir un équipement ou un composant du magasin ; il
permet aussi au magasinier de comptabiliser et de suivre le stock des
pièces de rechange.
- Cahier de marche d’un équipement de production : document mis à
la disposition des opérateurs pour noter tous les incidents de
fonctionnement. L’opérateur commence son activité par l’ouverture de ce
cahier et prend connaissance des incidents survenus pendant le poste
précédent. Il termine son poste en fermant ce cahier après l’avoir
complété éventuellement. Il appartient ensuite au maintenancier de venir
consulter régulièrement ce cahier.
- Fiche d’intervention technique : Elle sert de liaison entre le
technicien de maintenance et les « méthodes maintenance ». Elle
indique en particulier les opérations réalisées, les pièces de rechange et
les consommables utilisés, etc..
- Fiche de suivi d’un équipement : elle permet de retracer tous les
évènements survenant pendant la phase opérationnelle de l’équipement.
C’est la notion d’historique que nous traiterons à part.
- Liste des articles consommables : recueil contenant la référence de
tous les composants prévus pour être consommés pendant l’utilisation
normale de l’équipement. Ces articles sont conçus de telle sorte qu’ils ne
soient pas réparables ou qu’ils disparaissent pendant l’utilisation de
l’équipement.
- Liste de pièces d’usure : liste contenant la référence de toutes les
pièces prévues pour s’user pendant l’utilisation normale de l’équipement.
Ces articles peuvent être réparables ou non réparables. La
connaissance des pièces d’usure permet une gestionoptimisée des

stocks de pièces de rechange.
- Liste des pièces de rechange : liste contenant la référence de toutes
les pièces prévues pour être échangées suite à une usure ou une
détérioration pendant l’utilisation normale de l’équipement. Ces articles
peuvent être réparables ou non réparables.
- Liste des articles non consommables : recueil contenant la
référence de tous les composants prévus pour la remise en état de
l’équipement avant réutilisation. Ces articles sont conçus de telle sorte
qu’ils soient réparables au cours du cycle de vie de l’équipement.
2-4 Fichier historique de l’Equipement:

a/- Définition:
C’est la partie de la documentation de maintenance qui enregistre les
défaillances, pannes et informations relatives à la maintenance d’un
bien. L’historique d’un équipement est donc l’équivalent du « carnet de
santé » des individus. Elle retrace la vie du matériel en indiquant
chronologiquement tous les faits marquants de maintenance ainsi que
les améliorations qui auront été apportées à l’équipement depuis sa mise
en service. Le technicien de maintenance se doit de connaître les
évolutions d’un matériel pour les raisons suivantes :
- Certains faits passés peuvent très bien expliquer une défaillance
quelques mois, voire quelques années plus tard ; l’historique est donc la
mémoire technique de l’équipement.
- L’historique va permettre de conduire et de réaliser des études de
fiabilisation et d’amélioration de l’équipement, au regard de toutes les
interventions sur celui-ci.
Le fichier historique a donc une importance vitale pour la maintenance
de l’équipement ; il doit être « vivant », c’est à dire mis à jour
régulièrement :
- Il doit être commencé dès l’installation de l’équipement car les
défaillances de jeunesse peuvent contribuer à la recherche des causes
des défaillances plus tardives.
- Tous les événements sont systématiquement consignés, même les
plus anodins ; il est toujours plus simple de se rappeler d’une grosse
panne que d’une micro défaillance répétitive qui engendrera à terme une
défaillance grave ; en effet, la micro défaillance, le dérèglement
passager d’un paramètre deviennent rapidement des habitudes ; or, ilest
prouvé qu’elles sont génératrices de perte de disponibilité, donc de
productivité moindre et bien sûr de non-qualité.
- Lorsqu’une défaillance survient, il faut noter tout ce qui s’est passé
(date, relevé du compteur machine en heures ou unités d’usage, effets,
causes analysées, remèdes apportés, temps d’arrêt de l’équipement,

temps consacré à l’intervention, pièces remplacées) ; la date est
importante car une défaillance peut toujours arriver au même moment
d’une journée, d’une période ou d’une saison.
- Il faut également consigner les conditions de fonctionnement du
processus (type de matière d’entrée, conducteur de la machine, valeurs
des paramètres de fonctionnement : température, vitesse, débit,
pression, vibrations, etc..).
Toutes ces informations sont consignées dans les bons de travail et les
rapports d’intervention.
L’historique d’une machine est donc un document important en termes
d’efficacité de la maintenance, mais aussi en termes de volume. Il est
évident que l’informatique va avoir un rôle important dans la gestion des
historiques. Les GMAO actuelles possèdent toutes une fonction «
gestion des bons de travail ».
Attention :
- Les interventions préventives systématiques ne font pas partie d’un
historique ; elles font partie du DTE sous forme d’échéancier qui garde
ainsi la trace de chaque opération réalisée.
- Inversement, les interventions de maintenance conditionnelles doivent
y figurer, parce que, par nature, elles précèdent la panne. Elles font
d’ailleurs l’objet d’une demande d’intervention renseignée comme celle
d’une intervention corrective.
- La saisie des micro-défaillances, aussi fastidieuse soit-elle, ne doit pas
être négligée ; en fait, l’expérience montre que son oubli fausse
complètement une étude de fiabilité ultérieure.
b/- Bon de travail, fiche et rapport d’intervention: (ANNEXES 1 et 2)
Le bon de travail fait suite à une demande d’intervention. On y trouve
systématiquement :
- Un numéro, c'est-à-dire le code qui lui est attribué (chaque BT a son
propre code),
- Le nom du demandeur (personne autorisée demandant le service de
maintenance),
- La date d’enregistrement (date à laquelle le BT est émis),
- La date d’ouverture (date à laquelle le BT est activé),
- La date de clôture (date à laquelle le BT est exécuté, c'est-à-dire
lorsque le travail est terminé),
- La nature du travail,
- Fréquence,
- Dernière fois,
- Réglementation concernant la sécurité (exigences obligatoires ou
recommandations).
Les autres informations sont liées aux habitudes de l’entreprise, le bon

de travailpouvant être simple mais complété par une fiche d’intervention
(voir en annexe) :
- Type de maintenance,
- Priorité (code informant que son action est prioritaire sur les BT ; la
priorité est souvent liée à la criticité),
- Liste de contrôle (liste des points à inspecter lors d’une opération de
maintenance cyclique),
- Estimation des ressources, etc..
c- Constitution d’un historique: (ANNEXE 3)
* Informations d’entrée :
Elles sont relevées sur le BT :
- Date de l’intervention (jour, heure et/ou unité d’usage)
- Libellé même sommaire de la panne,
- Durée d’intervention, temps d’arrêt de production
- Imputation qualitative (codage du type de panne, codage du type
d’opération)
- Coût des pièces détachées,
- Nom des intervenants
* Informations de sortie :
Il est intéressant de valoriser une intervention en lui attribuant une durée,
un coût d’intervention et un coût de non-production. On peut aussi
déterminer le TBF (Time Between Failures), c’est à dire le temps s’étant
écoulé depuis l’apparition de la défaillance précédente.
d- Codes d’imputation:
C’est une façon de simplifier l’exploitation ultérieure de l’historique par
l’agent des méthodes. La cause, la nature ou la localisation sont codées
par une lettre ou un chiffre. Les tableaux 1, 2 et 3 donnent des exemples
possibles.

Tableau 3: Codage des localisations

CHAPITRE 5: ANALYSE DES DEFAILLANCES ET AIDE AU

DIAGNOSTIC
L’analyse des défaillances peut s’effectuer :

- Soit de manière quantitative puis qualitative en exploitant l’historique de
l’équipement et les données qualitatives du diagnostic et de l’expertise
des défaillances
- Soit de manière prévisionnelle en phase de conception ou a posteriori,
après retour d’expérience.
Tout le problème pour l’homme de maintenance est de savoir quelles
défaillances traiter en priorité, certaines n’ayant que peu d’importance en
termes d’effets et de coûts.
L’exploitation de l’historique va permettre d’effectuer ce choix. Or,
certains diront qu’ils n’ont pas le temps d’exploiter l’historique des
machines, qu’ils ont autres choses à faire (du correctif certainement !..).
Le refus d’exploiter les historiques montre une totale méconnaissance
des méthodes de gestion de la maintenance, et donc une totale
désorganisation du service Maintenance.
Il est clair que le choix des types de défaillance est important : une
défaillance intrinsèque (propre au matériel) n’a rien à voir avec une
défaillance extrinsèque (liée à l’environnement), et en tout état de cause,
ne peut s’analyser de la même manière, même si on apporte par la suite
un correctif. L’analyse quantitative d’un historique sera traitée dans le
paragraphe 1 ; on dispose pour cela d’un outil très important : l’analyse
de Pareto. Nous allons en expliquer le principe et voir son application.
L’analyse qualitative des défaillances sera vue ensuite. Elle débouchera
naturellement sur une aide au diagnostic. Si diagnostiquer une
défaillance fait partie du travail quotidien de l’homme de maintenance, la
prévoir, afin qu’elle n’arrive pas, est encore mieux. C’est le but de
l’analyse prévisionnelle des défaillances.
1- Analyse quantitative des défaillances
L’analyse quantitative d’un historique va permettre de dégager des

actions d’amélioration, donc d’identifier les défaillances à approfondir
afin de les corriger et les prévenir. Analyser quantitativement les
résultats des diagnostics constitue ainsi un axe de progrès. Les données
chiffrées à saisir doivent être les suivantes :
- Dates des interventions correctives (jours, heures) et nombre N de
défaillances ; ces éléments permettront de calculer les périodes de bon

fonctionnement (UT = Up Time), les intervalles de temps entre deux

défaillances consécutives (TBF = Time Between Failures)
et leur moyenne (MTBF) ; ces données permettront de caractériser la
fiabilité des équipements ;
- Temps d’arrêt de production (DT = Down Time) consécutifs à des
défaillances, y compris ceux des « micro-défaillances » ; tous les
événements sont systématiquement consignés,
même les plus anodins ; il est toujours plus simple de se rappeler d’une
grosse panne que d’une micro-défaillance répétitive qui engendrera à
terme une défaillance grave ; l’expérience montre que son oubli fausse
complètement une étude de fiabilité ultérieure. Il est prouvé aussi que les
micro-défaillances, qui appartiennent à la routine, donc qu’on oublie
facilement, sont génératrices de perte de disponibilité, donc de
productivité moindre et bien sûr de non qualité ; ces données
permettront donc de caractériser la disponibilité des équipements ;
- Durées d’intervention maintenance (TTR = Time To Repair) et leur
moyenne (MTTR) ; ces données permettront de caractériser la
maintenabilité des équipements.
Figure 9: Analyse des temps
Chacune des données précédentes est ensuite associée aux familles de

défaillance définies dans le chapitre précédent :
- Localisation des éléments sensibles à partir de la décomposition
structurelle,
- Modes de défaillances observés le plus fréquemment.
1-1 Méthode ABC (Diagramme Pareto)

Parmi la multitude de préoccupations qui se posent à un responsable
maintenance, il lui faut décider quelles défaillances doivent être étudiées

et/ou améliorées en premier. Pour cela, il faut déceler celles qui sont les
plus importantes et dont la résolution ou l’amélioration serait le plus
rentable, en particulier en terme de coûts d’indisponibilité. La difficulté
réside dans le fait que ce qui « est important » et que ce qu’il « l’est
moins » ne se distinguent pas toujours de façon claire.
La méthode ABC apporte une réponse. Elle permet l’investigation qui
met en évidence les éléments les plus importants d’un problème afin de
faciliter les choix et les priorités. On classe les événements (pannes par
exemple) par ordre décroissant de coûts (temps d’arrêts, coût financier,
nombre, etc..), chaque événement se rapportant à une entité. On établit
ensuite un graphique faisant correspondre les pourcentages de coûts
cumulés aux pourcentages de types de pannes ou de défaillances
cumulés. Sur le schéma figure 10, on observe trois zones.
1. Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts ;
2. Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15%

supplémentaires ;
3. Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût

global.
Conclusion : il est évident que la préparation des travaux de

maintenance doit porter sur les pannes de la zone A.
Figure 10: Diagramme de Pareto ou courbe ABC
En maintenance cette méthode est très utile pour déterminer les

urgences ou les tâches les plus rentables, par exemple :

- S’attacher particulièrement à la préparation des interventions sur les

défaillances les plus fréquentes et/ou les plus coûteuses
(documentation, gammes opératoires, contrats, ordonnancement, etc..),
- Rechercher les causes et les améliorations possibles pour ces mêmes
défaillances,
- Organiser un magasin en fonction des fréquences de sortie des pièces
(nombre de pièces et emplacement),
- Décider de la politique de maintenance à appliquer sur certains
équipements en fonction des heures et des coûts de maintenance.
Attention toutefois : cette méthode ne résout pas les problèmes, mais
elle attire l’attention du technicien sur les groupes d’éléments à étudier
en priorité.
1-2 Diagrammes de Pareto en N, Nt et ̅t

Le service maintenance peut exploiter cette méthode en allant beaucoup
plus loin :
- On dresse un tableau regroupant les sous-ensembles, le nombre de
défaillances N, les temps d’arrêt par sous-ensemble Nt et la moyenne
des temps d’arrêt ̅t ;
- On élabore les diagrammes en bâtons N, Nt et t̅ ; ils permettront de
déterminer la priorité de prise en charge des sous-ensembles par le
service maintenance,
- Le graphe en N oriente vers l’amélioration de la fiabilité ;
- Le graphe en Nt est un indicateur de disponibilité, car Nt estime la perte
de disponibilité de chaque sous-ensemble ;
- Le graphe en t̅ oriente vers la maintenabilité, c’est à dire l’amélioration
de l’aptitude à la maintenance.
1-3 Application
Une machine comporte 10 sous-ensembles dont on a relevé l’historique
des pannes.
L’entreprise, qui utilise cette machine, désire augmenter sa productivité
en diminuant les pannes sérieuses. Pour cela elle demande au service
de maintenance de définir des priorités sur les améliorations à apporter à
cette machine. L’historique de la machine fournit le tableau suivant
Tableau 4: Historique d’une machine (Application)

* Correction :
A-Diagramme ABC :
Du tableau précédent, on tire le tableau des coûts et des pannes
cumulées.
Tableau 5: Tableau des coûts et des pannes cumulées (Application)
A partir du tableau ci-dessus, on construit le diagramme de Pareto

(figure 11). Les cases grises nous donnent les limites des zones A, B et
C. Il est donc évident qu’une amélioration de la fiabilité sur les sous-
ensembles D, E et A peut procurer jusqu'à 76,9% de gain sur les
pannes.
Figure 11: Diagramme de Pareto (Application)

B – Diagrammes en N, Nt et t̅ :
Tableau 6: – Tableau en N, Nt et t̅
Le graphe en N (figure 12) oriente vers l’amélioration de la fiabilité : ici

on constate que les sous-ensembles B et G sont ceux sur lesquels il
faudra agir prioritairement.
Différentes actions sont envisageables : modifications techniques
(qualité des composants), consignes de conduite, surveillance accrue
(maintenance de ronde), actions préventives systématiques dans un
premier temps, conditionnelle ensuite.
Figure 12: Mise en évidence des éléments les moins fiables (Application)

Le graphe en Nt (figure 13) est un indicateur de disponibilité, car Nt

estime la perte de disponibilité de chaque sous-ensemble. Il permet donc
de sélectionner l’ordre de prise en charge des types de défaillance en
fonction de leur criticité (ici les sous-ensembles D et E).
Figure 13: Mise en évidence des éléments les moins disponibles (Application)
Le graphe en t̅ (figure 14) oriente vers la maintenabilité, c’est à dire

l’amélioration de l’aptitude à la maintenance. Ici, les sous-ensembles E
et D présentent quasiment 80% des difficultés de réparation.
Figure 14: Mise en évidence des éléments les moins maintenables (Application)

Après analyse de t̅ (attente maintenance, déplacements, temps de

diagnostic, attente de pièce, etc..), il sera possible d’agir sur :
- La logistique (moyens de dépannage, de manutention, etc..),
- L’organisation de la maintenance (gammes d’intervention, formation du
personnel, échanges standard, etc..),
- L’amélioration de la maintenabilité (accessibilité, conception modulaire,
etc..).
1-4 Abaque de Noiret : (ANNEXE 4)

L’abaque de Noiret est basé sur l’âge du matériel, coût, condition de
travail, origine du matériel (voir abaque document annexe).
1-5 Tableau à coefficient : (ANNEXE 5)

Basé sur les mêmes critères que l’abaque de Noiret mais avec des
points coefficients en considérant que le total des points obtenus se
situait dans trois zones :
- Première zone en dessous de 500 points : pas de nécessité du
préventif ;
- Deuxième zone entre 500 et 540 points : possibilité du préventif ;
- Troisième zone au-dessous de 540 points : le préventif est nécessaire ;
2- Analyse qualitative des défaillances
2-1 Diagnostic et expertise

Le diagnostic est « l’identification de la cause probable de défaillance à
l’aide d’un raisonnement logique fondé sur un ensemble d’informations
provenant d’une inspection, d’un contrôle ou d’un test ».La norme NF EN
13306 va plus loin, puisqu’elle indique que le diagnostic d’une panne est
« l’ensemble des actions menées pour la détection de la panne, sa
localisation et l'identification de la cause ». On va donc jusqu’à
l’expertise de la défaillance. Localisation de panne est l’ensemble des
actions menées en vue d'identifier l’équipement en panne au niveau de
l'arborescence appropriée.
2-2 Conduite d’un diagnostic

Elle nécessite un grand nombre d’informations recueillies :
- Auprès des utilisateurs (détection, manifestation et symptômes)
- Dans les documents constructeurs et/ou dans les documents du
service maintenance.
Mais il y a aussi l’expérience du terrain et le savoir-faire.
a- Manifestation de la défaillance :
La manifestation (ou effet) de la défaillance se manifeste par son

amplitude (partielle ou complète), sa vitesse (elle est progressive ou
soudaine), son caractère (elle est permanente, fugitive ou intermittente).
b- Les symptômes :
Les symptômes peuvent être observés in situ, sans démontage, par les
utilisateurs de l’équipement ou par le maintenancier : VTOAG, mesures,
défauts de qualité. Le VTOAG est l’utilisation naturelle des cinq sens de
l’individu. Il ne faut jamais les négliger, car ils sont capables de
contribuer à l’établissement d’un diagnostic.
* La vue (V) :
- Détection de fissures, fuites, déconnections,
- Détection de dégradations mécaniques.
* Le toucher (T) :
- Sensation de chaleur, de vibration,
- Estimation d’un état de surface.
* L’odorat (O) :
- Détection de la présence de produits particuliers,
- «Odeur de brûlé», embrayage chaud,...
* L’auditif (A) :
- Détection de bruits caractéristiques (frottements, sifflements).
* Le goût (G) :
- Identification d’un produit (fuite).
Les symptômes peuvent aussi s’observer après démontage : mesures,
observations de rupture, d’état de surface, contrôles non destructifs, etc.
c- Expérience :
Lorsqu’il aborde un problème de défaillance sur un matériel, le
maintenancier ne peut pas se permettre de naviguer à vue. Il connaît
déjà les probabilités d’apparition de défaillance sur un matériel. Par
exemple, sur un SAP (Système Automatisé de Production), on sait que
c’est la partie opérative qui occasionnera le plus de pannes (figure 11). Il
est donc inutile de commencer son investigation par l’API !
d- Savoir-faire :
Le diagnostic est construit comme une enquête policière : le
maintenancier part des informations et symptômes, et à partir de son
expérience, il formule des hypothèses affectées d’un niveau de
probabilité plus ou moins important, teste ces hypothèses afin de se
construire une certitude. Il dispose pour cela d’outils de diagnostic. Les
plus utilisés sont :
- Le diagramme Causes – Effets,

- L’arbre des causes,

- L’organigramme de diagnostic et/ou la fiche de diagnostic
2-3 Diagramme Cause-Effets

Cet outil a été créé par Ishikawa, professeur à l’Université de la TOKYO
dans les années 60 et concepteur d’une méthode de management de la
qualité totale. Le diagramme causes-effet est une représentation
graphique du classement par familles de toutes les causes possibles
pouvant influencer un processus. Ces familles de causes au nombre de
5 engendrent la non qualité dans un processus de fabrication. Leur nom
commence par la lettre M d’où l’appellation 5M. Ishikawa a proposé une
représentation graphique en « arête de poisson » (figure 15).
Figure 15: Diagramme d’Ishikawa
Le diagramme Causes-Effet est donc l'image des causes identifiées d'un

dysfonctionnement potentiel pouvant survenir sur un système. Il se veut
le plus exhaustif possible en représentant toutes les causes qui peuvent
avoir une influence sur la sûreté de fonctionnement. Les 5 grandes
familles ou 5 facteurs primaires sont renseignés par des facteurs
secondaires et parfois tertiaires; Les différents facteurs doivent être
hiérarchisés.
L'intérêt de ce diagramme est son caractère exhaustif. Il peut aussi bien
s'appliquer à des systèmes existants (évaluation) qu'à des systèmes en
cours d'élaboration (validation). On pourra adjoindre au diagramme

précédent des facteurs secondaires et tertiaires qui complèteront les

facteurs primaires :
On peut adapter cet outil à l’aide au diagnostic de la manière suivante :
- Définition de l’effet étudié en regroupant le maximum de données.
- Recensement de toutes les causes possibles ; le brainstorming est un
outil efficace pour cette phase de recherche.
- Classement typologique des causes.
- Hiérarchisation des causes dans chaque famille par ordre d’importance
2-3 Arbre de défaillances

C’est un diagramme déductif qui va de l’effet vers la cause et qui a pour
objet de rechercher toutes les combinaisons de défaillances
élémentaires (primaires) pouvant déboucher vers une panne.
a- Symbolisme :
Cet outil utilise un symbolisme qu’on utilise également sur les circuits
logiques. On parle aussi de logigramme de dépannage. Ce symbolisme
est donné à la figure 16.
Figure 16: Symbolisme des arbres de défaillances
b- Construction de l’arbre de défaillances :

Pour construire un arbre de défaillance, on peut utiliser l’organigramme
de la figure 17. Notons que cette construction est tout à fait qualitative.

Figure 17: Construction de l’arbre de défaillance
* Exemple :

Figure 18: Arbre de défaillance « température fluide insuffisante »
3- Analyse prévisionnelle des défaillances : (AMDEC)

(Analyse des Modes de Défaillances de leur effet et de leur Criticité)
3-1 Définition
L'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur
Criticité) est une méthode d'analyse préventive de la sûreté de
fonctionnement des produits et des équipements. Ce principe de la
prévention repose sur le recensement systématique et l’évaluation des
risques potentiels d’erreurs susceptibles de se produire à toutes les
phases de réalisation d’un produit. C'est une méthode précieuse qui
permet à l'entreprise de valider, tout au long de la construction du
produit, sa qualité et sa fiabilité :
- Elle identifie les modes de défaillance des composants, en évalue les
effets sur l’ensemble des fonctions et en analyse les causes.
- Elle évalue l’impact, ou criticité, de ces modes de défaillances sur la
sûreté de fonctionnement.

- En phase de conception, elle est associée à l’Analyse Fonctionnelle,

pour la recherche des modes de défaillances spécifiques à chaque
fonction ou contrainte des composants.
- Dans le cas d'analyse sur des procédures ou chaînes de fabrication,
elle permet de localiser les opérations pouvant conduire à élaborer un
produit ne respectant pas le cahier des charges, ce qui permettra par la
suite de limiter les rebuts.
- Appliquée à un groupe de travail pluridisciplinaire, elle est
recommandée pour la résolution de problèmes mineurs dont on veut
identifier les causes et les effets ;
elle contribue donc à la construction et à l'amélioration de la qualité.
Il existe plusieurs types d’AMDEC dont les deux suivantes :
- AMDEC machine (ou moyen de production) : on identifie les
défaillances du moyen de production dont les effets agissent directement
sur la productivité de l'entreprise. Il s'agit donc de l'analyse des pannes
et de l'optimisation de la maintenance.
- AMDEC procédé : on identifie les défaillances du procédé de
fabrication dont les effets agissent directement sur la qualité du produit
fabriqué (les pannes ne sont pas prises en compte).
3-2 Historique
Elle trouve son origine dans les années 1950, sous le nom de FMEA
(Failures Modes and Effects Analysis). Utilisée exclusivement aux USA
et au Japon pour améliorer la fiabilité des produits de haute technicité
(armement, avionique, spatial), elle fait son apparition en Europe en
1970 dans l’industrie nucléaire (du militaire vers le civil).
Le grand essor de l'AMDEC est dû à sa mise en œuvre généralisée dans
l'industrie automobile (à partir de 1979 chez Ford et 1982 chez les
constructeurs français) ; tous les sous-traitants
ont dû suivre. Conformément au QS 9000 (équivalent de l’ISO 9000 pour
l’automobile), les fournisseurs automobiles devaient utiliser la
planification qualité du procédé (APQP), incluant l'outil AMDEC et
développant les plans de contrôle. Les industries électroniques, puis les
industries mécaniques se sont inscrites ensuite dans cette démarche
(apparition de la notion de sécurité des biens et des personnes).
3-3 Démarche de la méthode AMDEC :

L'AMDEC est une technique d'analyse exhaustive et rigoureuse de
travail en groupe : chacun y met en commun son expérience et sa
compétence. Mais, pour la réussir, il faut bien connaître le
fonctionnement du système qui est analysé ou avoir les moyens de se

procurer l'information auprès de ceux qui la détiennent. Elle comporte

cinq étapes :
- Etape 1 : préparer l’étude.
- Etape 2 : réaliser l’analyse fonctionnelle.
- Etape 3 : réaliser l’analyse qualitative des défaillances.
- Etape 4 : évaluer la criticité.
- Etape 5 : définir et suivre un plan d’actions correctives et préventives.
a- Etape 1 : Préparation de l’étude

Lors de la première étape de préparation, il faudra d'abord valider
l’objectif de l’étude : pourquoi effectue-t-on cette étude ? L’objectif va
dépendre du contexte de l’étude :
- Amélioration de la fiabilité du produit,
- Amélioration de la disponibilité du moyen de production,
- Amélioration de la disponibilité du service.
On commence tout d’abord par constituer le groupe de travail. L'AMDEC
fait appel à l'expérience, pour rassembler toutes les informations que
détiennent les uns et les autres, mais aussi pour faire évoluer les
conclusions que chacun en tire et éviter que tous restent sur leur a
priori. Les méthodes de travail en groupe doivent être connues et
pratiquées afin d'assurer une efficacité optimale en groupe. C'est un
critère de réussite essentiel.
A – Les acteurs de la méthode
1. Le demandeur (ou pilote) : c’est la personne ou le service qui prend

l'initiative de déclencher l'étude. Il est responsable de celle-ci jusqu’à son
aboutissement. Il en définit le sujet, les critères et les objectifs. Il ne doit
pas être le concepteur pour garantir l’indépendance des jugements.
2. Le décideur : c'est la personne responsable dans l'entreprise du sujet

étudié, et qui, en dernier recours et à défaut de consensus, exerce le
choix définitif. Il est responsable et décideur des coûts, de la qualité et
des délais.
3. L'animateur : c'est le garant de la méthode, l'organisateur de la vie du

groupe. Il précise l'ordre du jour des réunions, conduit les réunions,
assure le secrétariat, assure le suivi de l'étude. Très souvent, c'est un
intervenant extérieur, ou du moins extérieur au service de façon à
pouvoir jouer les candides.

4. Le groupe de travail : 2 à 5 personnes en général, responsables et

compétentes, ayant la connaissance du système à étudier et pouvant
apporter les informations nécessaires à l'analyse (on ne peut bien parler
que de ce que l'on connaît bien). Selon l'étude (produit, procédé ou
moyen de production), ce seront des représentants du design, du
marketing, du bureau d'études, du service qualité, du service achat, de la
production, de la maintenance ou des experts du domaine étudié.
B - Planification des réunions

Comme il est difficile de réunir 5 à 8 personnes d'un certain niveau (elles
sont souvent peu disponibles), on planifie les cinq phases, de la «
préparation » jusqu'aux « actions menées » en respectant une fréquence
d'une demi-journée tous les 15 jours en général.
C – Limitations de l’étude
Il est nécessaire de limiter le champ et la durée de l’étude. Un champ
d’étude trop important conduira à un exercice harassant pour un résultat
médiocre. Une durée d’étude de 2 à 3 mois est tout à fait raisonnable.
D – Constitution du dossier AMDEC

Dans cette phase, on effectue la collecte des données nécessaires à
l’étude :
- Cahier des charges ou spécifications du produit,
- Plans, nomenclature, gammes de fabrication, spécifications,
- Calculs et leur vérification (chaîne de cotes),
- Contraintes de fabrication,
- Défaillances observées (retours clients, rebut de production),
- Essais de fiabilité, résultats de test,
- Relevés statistiques d’exploitation, historiques des pannes,
- Probabilités de défaillances liées à la technologie,
- Objectifs qualité.
E - Fin de l’étape 1 : fiche de synthèse

Cette fiche (ANNEXE 6) accompagne l'étude tout au long de sa durée.
On y retrouve toute la phase d'initialisation ainsi que le suivi de l'étude.
Elle est à remplir par l'animateur lors d'un entretien avec le demandeur et
complétée avec le décideur. Son but est de formaliser sur un document
les points clés de l'étude AMDEC.
b- Etape 2 : Analyse fonctionnelle

L’objectif final de l’étape 2 est la réalisation d’un dossier complet sur le
système étudié. Ce dossier comprend :
- la feuille de synthèse de l'état actuel de l'étude AMDEC,

- ce que l'on connaît sur les fonctions à étudier,
- ce que l'on connaît sur l'environnement du système,
- les objectifs de qualité et de fiabilité (conception), le TRS (en
production), etc..
- l'analyse fonctionnelle,
- les historiques (lien GMAO-AMDEC),
- le plan de maintenance préventive,
- le conditionnement du produit (marketing).
c- Etape 3 : Analyse qualitative des modes de défaillance

A partir de l'analyse fonctionnelle, la démarche consiste en :
- Une recherche des modes de défaillance (par exemple perte de
fonction, dégradation d'une fonction, pas de fonction, fonction
intempestive),
- Une recherche des causes (choix pouvant être guidé par la gravité des
conséquences),
- Une étude des effets.
A – Recensement des modes de défaillance

Exemples : perte de fonction, dégradation d'une fonction, pas de
fonction, fonction intempestive.
B – Recherche des causes de défaillances

Une cause est l’anomalie initiale pouvant entraîner le mode de
défaillance. Dans cette phase, il faut chercher de manière exhaustive les
causes pouvant déclencher l’apparition potentielle du mode de
défaillance. Le diagramme d’Ishikawa est l’outil de recensement par
excellence.
C – Etude des effets
Un effet est une conséquence défavorable que le client pourrait subir
(mécontentement, défaut qualité, arrêt de production). Selon le type
d'AMDEC réalisée, le client est l’utilisateur final ou toute opération
postérieure à celle exécutée au moment de l’apparition de l’effet.
Chaque mode de défaillance provoque un effet, c’est à dire qu’il y a
une conséquence sur la fonction, le niveau supérieur, sur l’étape
suivante ou sur le système environnant. En fait, il est souvent difficile de
différencier mode, effet et cause de défaillance. Il vaut mieux raisonner
par niveau d’analyse (figure 19).

Figure 19: Niveaux d’analyse
D – Fin de l’étape 3 : la grille AMDEC

Un des moyens de rassembler les idées du groupe de travail est la grille
AMDEC. Elle concrétise l’analyse sous la forme d'un tableau faisant
apparaître, pour chaque élément traité, ses modes de défaillance, leurs
causes, leurs effets et les moyens de les détecter.
La grille AMDEC typique (ANNEXE 7) comprend 7 colonnes : le nom de
l'élément ou du composant, la fonction, le mode de défaillance, la cause
de la défaillance, son effet, sa non-détection, la cotation de la criticité.
Elle peut être complétée par une colonne indiquant les actions
préventives pouvant être apportées.
On différentie souvent les modes, causes et effets par des couleurs afin
de bien les mettre en évidence. L'ordre « mode, cause, effet » est
volontaire. Les effets du mode ainsi que la non-détection seront
ressentis directement par l'utilisateur. La cotation de la fréquence, de
la gravité et de la non-détection va permettre une hiérarchisation des
différentes défaillances.
d- Etape 4 : Evaluation de la criticité
A – Notion de criticité
La criticité permet de quantifier la notion de risque. Dans une étude
AMDEC, elle est évaluée à partir de la fréquence de la défaillance, de sa
gravité et de sa probabilité de non- détection.
Elle détermine le choix des actions correctives et préventives à
entreprendre et fixe la priorité entre ces actions. C’est un critère pour le
suivi de la fiabilité prévisionnelle de l'équipement.
La cotation de la criticité permet une hiérarchisation des différentes
défaillances et donc de planifier les recherches d’amélioration en

commençant par celles qui ont la criticité la plus élevée. On prend alors
les décisions qui s’imposent et on met en œuvre ces améliorations.
Un programme de suivi est ensuite nécessaire si l'on veut pouvoir
évaluer l'efficacité des améliorations : nouvelle mesure de la criticité et
comparaison avec la valeur antérieure.
B – Cotation de la criticité
La cotation s’effectue sur la base de trois critères : la fréquence F
d’apparition de la cause de défaillance, la gravité G de ses effets et sa
non-détection N.
- Fréquence F d'apparition de la cause de défaillance : La cause de
défaillance peut apparaître à l’utilisation, à la fabrication ou à la
conception d’un produit. C’est la probabilité P pour que la cause se
produise et qu’elle entraîne le mode de défaillance concerné. On écrit
que P = P1 x P2 avec P1 = probabilité que la cause de défaillance
survienne et P2 = probabilité que la défaillance survienne lorsque la
cause est présente.
- Gravité G des effets de la défaillance : La gravité est une évaluation de
l’importance des effets de la défaillance potentielle sur le client. La cause
n’a pas d’incidence sur la gravité de la défaillance.
- Non-détection N de la défaillance : Ce critère rend compte de la
probabilité qu’a la défaillance de ne pas être détectée par l’utilisateur lors
de contrôles (lors de la conception d’un produit, de sa fabrication ou de
son exploitation) alors que la cause et le mode sont apparus.
* Cotation des critères :

Pour évaluer ces trois critères, on utilise des grilles de cotation qui
peuvent être définies par l‘entreprise ou alors reprises dans certains
ouvrages spécialisés (ANNEXE 8).
* Expression de la criticité
On obtient la criticité C par la formule :
C=GxFxN
e- Etape 5 : Définir et suivre un plan d’action préventive

Dans ce plan d’action vont figurer les actions préventives à mener pour
diminuer le coefficient de criticité. Une diminution de la criticité pourra
être obtenue en jouant sur un (ou plusieurs) terme(s)
du produit (F x G x N).
Les actions seront d’ordre préventif ou correctif selon le cas. Elles visent
à supprimer les causes de défaillance. L’essentiel de l’action doit porter
sur la prévention d’une part et la diminution de la fréquence d’autre part.
Pour suivre la mise en place des actions, on utilise un tableau AMDEC

appelé aussi fiche de synthèse de l’AMDEC (ANNEXE 6). Après la mise
en place des actions, on évaluera la nouvelle criticité des défaillances. Si
la criticité n’est toujours pas satisfaisante, on définira d’autres actions
préventives.
3-4 Apports et limites de l’AMDEC
a- Apports :
A - Les apports indirects :

1. Augmentation du rendement.
2. Centralisation de la documentation technique.
3. Mise en place de fiches de suivi des visites de l'exploitant.
B - Impact sur la maintenance

1. Optimisation des couples Causes/Conséquences.
2. Amélioration de la surveillance et des tests.
3. Optimisation de la maintenance.
C - Impact sur la qualité

1. Meilleure adéquation matériel/fonctionnel.
2. Meilleure efficacité en développement/fabrication.
3. Meilleure efficacité en utilisation.
b- Quelques erreurs à éviter :

- Animateur du groupe de travail non compétent.
- Groupe de travail trop important.
- Se focaliser sur une défaillance externe à l’étude (sujet mal défini).
- Confondre AMDEC Moyen de production avec AMDEC Procédé.
- Oublier le client.
c- Les limites de la méthode AMDEC :

Bien que d'un usage généralisé, il serait inexact de prétendre que
l'AMDEC est un outil universel. En fait l’AMDEC présente quelques
limitations :
- Elle est tributaire d'une bonne analyse fonctionnelle ;
- Elle impose des travaux et une méthodologie demandant une
préparation, une rigueur et parfois des moyens importants pour
l'entreprise.

- Même si sa vocation est le traitement préventif des défaillances, elle

doit s'appuyer sur un savoir-faire existant dans l'entreprise et à partir
duquel le groupe de travail peut extrapoler ses recherches.
Terminologie
Entretien
Activité consistant à maintenir une
chose en bon état, , fonctionnel, performant …
Maintenance
Ensemble des moyens nécessaires déployés afin de
permettre à un système d’être maintenue dans un
état de fonctionnement











BIBLIOGRAOHIE
Cours: Rock Gaudet

Introduction à la maintenance ISET Nabeul

Cours de Maintenance

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COURS DE MAINTENANCE INDUISTRIELLE SECTION :TH3 2017-2018

CHAPITRE 1 : APPROCHE DE LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE

Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour la

D’après l’AFNOR (NF X 60-010):

- Entretenir, c’est dépanner et réparer un parc matériel, afin d’assurer la

4-1 Situation dans l’entreprise :

* Tendance 1 : La centralisation où toute la maintenance est assurée

* Tendance 2 : La décentralisation, où la maintenance est confiée à

4-2 Organigramme du service maintenance :

Na KOMELAN : Professeur Scientifique d’Enseignement Maritime Page 2

Figure 1: Exemple de structure d'une entreprise

4-3 Mission du service maintenance

4-4 La communication dans le service maintenance

Na KOMELAN : Professeur Scientifique d’Enseignement Maritime Page 3

Figure 2: Procédure d’intervention corrective

Ce graphe nous montre la position stratégique de la fonction

Na KOMELAN : Professeur Scientifique d’Enseignement Maritime Page 4

- Après la réception des pièces de rechange, le technicien entamera la

4-5 Le technicien de maintenance

En conclusion, nous pouvons dégager le profil du technicien de

expérience pour toujours faire évoluer la prise en charge du matériel

5- Fonctions et tâches associées à la maintenance

5-1 Etude et méthodes

* Etudes économiques et financières :

* Stratégie et politiques de la maintenance :

5-2 Exécution / Mise en œuvre

différentes technologies. Le technicien devra agir avec beaucoup de

5-3 La fonction documentation et ressources

Na KOMELAN : Professeur Scientifique d’Enseignement Maritime Page 7

CHAPITRE 2 : LES STATEGIES DE LA MAINTENANCE

Définition de la défaillance selon la norme NF X 60 – 011 : « altération

Figure 3: Dégradation du bien et durée de vie

NB : Tlim indique le moment d’apparition de la défaillance.

1-1 Fonction requise

Na KOMELAN : Professeur Scientifique d’Enseignement Maritime Page 8

Fonction d’un produit dont l’accomplissement est nécessaire pour la

1-3 Triptyque « faute-défaut-défaillance »

Figure 4: Triptyque « faute - défaut – défaillance »

- Faute : elle peut être physique (interne ou externe) ou due à

2- Les concepts de la maintenance

L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts

Na KOMELAN : Professeur Scientifique d’Enseignement Maritime Page 9

information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.), l’apparition d’une

3- Les méthodes de la maintenance

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de

Na KOMELAN : Professeur Scientifique d’Enseignement Maritime Page 10

Figure 5: Les méthodes de la maintenance

3-1 La maintenance corrective

Na KOMELAN : Professeur Scientifique d’Enseignement Maritime Page 11

- amélioration éventuelle : c’est à dire éviter la réapparition de la

3-2 La maintenance préventive :

Objectifs de la maintenance préventive :

- Améliorer les conditions du travail du personnel de production.

a- La maintenance préventive systématique :

b- La maintenance préventive conditionnelle :

à partir de là, de décider d’une intervention lorsqu’un certain seuil est

c- Opérations de la maintenance préventive :

Figure 6: Applications des méthodes de maintenance