Université Sidi Mohammed Ben Abdellah Fès

Faculté de Sciences et Techniques de Fès-Saiss

Département de génie mécanique

Mémoire de projet de fin d’étude pour l’obtention de la

Licence Sciences et Techniques

Spécialité : Conception et Analyse Mécanique

Thème :

Etudes et conception d’un circuit d’alimentation

d’air dans le CoolingBed
Lieu :

SONASID

EL JORF LASFAR

Présenté par :

- AMINE BARHDADI

Encadré par :

- M. OUTAISS
- Pr. SEDDOUKI

Soutenu le 08/06/2017 devant le jury :

- Pr. SEDDOUKI
- Pr. MAJDOUBI

Année universitaire 2016/2017

 Remerciements :

Au préambule de ce modeste travail, je tiens à remercier mon encadrant

M.Outaiss sans le soutien duquel ce travail n’aurait pas abouti.

Je remercie également M.SEDDOUKI pour son support technique constant et

pour avoir consacré de son temps pour l’amélioration de la qualité de ce rapport.

Tous mes hommages vont au personnel de la SONASID, je désigne M.TOUBI

pour les facilitations qu’il m’accordait, et tous les autres : M. AOUDI, M. CHENOUGUI
dont l’expérience m’a fortement servie.

Je voudrai aussi témoigner ma gratitude à mes respectueux professeurs

d’avoir pris de leur temps pour honorer de leur présence et leur participation à la
soutenance de ce travail.

Je ne remercierai jamais assez mes parents sans le soutien desquels j’aurai

pas pu mener ce stage jusqu’à sa fin. Qu’ils trouvent ici mon immense gratitude.

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 Sommaire :

Remerciements 2

Sommaire 3

Liste des figures 4

Liste des tableaux 5

Introduction 6

CHAPITRE 1 : Présentation de la société 7

 Présentation du groupe ONA 8

 Aperçu sur la SONASID 9
 Histoire 11
 Organigramme 11
 Fiche signalétique de la SONASID 13
 Position de la SONASID dans le marché 14
 Partenariats 15
 Qualité, Sécurité et Environnement 16

CHAPITRE 2 : Informations sur le site Jorf Lasfar 17

 Aperçu 18
 Unités
 Le broyeur 19
 L’aciérie 20
 Le laminoir 21

CHAPITRE 3 : Les traitements thermiques. 26

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  Les traitements thermiques. 27
 La trempe. 28

 Le revenu. 30
 La convection. 31

CHAPITRE 4 : Poblématique et solution. 32

 QQOQCP. 33
 Défiition du problème. 34
 Solution proposé 34

Conclusion .

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 Liste des figures

Figure 1 : Organigramme général du groupe SONASID.

Figure 2 : Fiche signalétique de Sonasid.

Figure 3 : Site de Jorf Lasfar.

Figure 4 : Procédé général de fabrication des ronds à béton à SONASID.

Figure 5 : schéma du procédé de fabrication dans l’aciérie.

Figure 6 : parc externe.

Figure 7 : parc interne.

Figure 8 : train de laminage.

Figure 9 : zone de finissage.

Figure 10 : Parc de stockage produit fini.

Figure 11 : courbe des traitements thermiques.

Figure 12 : diagramme fer-carbone

Figure 13 : structure de la barre après trempe

Figure 14 : dessin du CoolingBed plan horizantale.

Figure 15 : vue 3D multiple 3D

Figure 16 : Les différentes vues 2D.

Figure 17 :mise en position du circuit

Figure 18 : gaine de l’acier galvanisé

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 Liste des tableaux :

Tableau 1 : clarification du problème.

Tableau 2 : propriétés de l’eau.

Tableau 3 : vitesse de refroidissement des bains.

Tableau 4 : propriétés de l'air.

Tableau 5 : Comparaison entre l’acier et l’aluminium.

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 Introduction générale

L’industrie aujourd’hui, et notamment l’industrie de « process » qui traite en continu les

matières premières pour fabriquer des produits à des degrés divers de finition, est une industrie
développée, ayant depuis des années franchies des seuils importants en matière de productivité
et de technicité.

Néanmoins, la compétition nationale et internationale dans laquelle se trouve placée l’oblige à

continuer à progresser et à gagner des points de « rentabilité » sur elle-même et par rapport à
ses concurrents. Or, si l’industrie marocaine est aujourd’hui bien équipée et si elle maitrise bien
la commande et la régulation des processus, elle rencontre cependant un problème important
qui est l’amélioration de ses procédés qui l’empêche d’assurer la pérennité de l’industrie.

Maitriser la performance des biens industriels permettrait à l’industrie d’aujourd’hui d’agir sur
la régularité de sa production, sur ses coûts de fabrication, sur sa compétitivité et sur son succès
commercial.

Le présent travail intitulé « études et conception d’un circuit d’alimentation d’air dans le
CoolingBed » S’inscrit dans le cadre de notre projet de fin d’étude, établi en collaboration avec
la Société Nationale de la Sidérurgie « SONASID » site EL JADIDA JORF LASFAR.

Dans cette perspective, notre projet d’études est axé sur le développement du processus en
termes de la qualité des barres et de la minimisation de l’apparition de la corrosion sur ses
dernières, ainsi que la conception d’un circuit d’alimentation d’air.

Ce rapport aura pour but de décrire en détail les étapes parcourues pour répondre au cahier de
charges tout en respectant une logique technique et valeur technologique présumée par la
société, voire même introduire une nouvelle façon de faire technique plus ou moins meilleur.

Dans ce qui va suivre, on essaie de présenter en bref la SONASID zone LAMINOIR à travers
quelques dates et chiffres clé marquant son histoire, les produits qu’elle fabrique ainsi que les
différentes installations ou procès de fabrication qu’elle contient. Puis, on s’intéressera au
système de refroidissement actuelle et celui qu’on devra mettre en place

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CHAPITRE 1 : Présentation de SONASID

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 Présentation du contexte de travail

La connaissance du contexte de travail s’avère une étape incontournable avant d’entamer

l’étude du projet. Dans ce sens, ce chapitre sera consacré à une présentation abrégée du groupe
SONASID, un aperçu général sur le site industriel de Jorf Lasfar et une description du procédé
de fabrication.

Une attention particulière sera portée à la zone de travail (Laminoir) dans laquelle s’est déroulé
mon projet de fin d’études, il sera question de parler de ses activités.

Généralités sur la société d’accueil :

1. Présentation du Groupe ONA :

Créé en 1919 le groupe ONA avait jusqu'au début des années 80 développé ses activités autour
des secteurs du transport, du tourisme et des mines.

Avec le retrait de Paribas, il a pris des participations de contrôle dans divers secteurs tels que
l'industrie du lait, l'industrie des corps gras, le transit maritime et la chimie.

Dénommé alors Omnium Nord-Africain, ONA a entrepris un développement par croissance

externe dans de nouvelles activités telles que la banque, l'assurance et la pêche.

Dans les années 90, parallèlement à ces prises de participation importantes, ONA a entrepris la
dynamisation des secteurs pionniers au Maroc, avec la création d'ensembles intégrés dans les
secteurs de télécommunication et de la grande distribution.

Depuis 1995, le Groupe a entamé une politique de consolidation dans les secteurs considérés
stratégiques, afin d'améliorer sa capacité bénéficiaire et de renforcer la structure financière de
son bilan, tout en optimisant l'allocation de ses ressources humaines et financières.

Aujourd'hui, le groupe opère dans des secteurs prioritaires tels que l'agroalimentaire, les mines,
l'assurance, l'immobilier et la distribution.

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2. Aperçu général sur la SONASID :

SONASID a été créée par l’Etat marocain en 1974 avec une ambition de mettre en place une
sidérurgie complètement intégrée depuis la production de minerai à Ouixane (Nador) et en le
valorisant dans un haut fourneau d’un million de tonnes. Les études technico-économiques
menées durant de nombreuses années ont abouti à l’opportunité d’un simple laminoir avec une
intégration progressive en amont. C’est ainsi que fut lancé le premier maillon d’une sidérurgie
nationale dédiée principalement au secteur de la construction.

La production a démarré en mars 1984 avec le laminoir de Nador d’une capacité de production
initiale de 420 000 tonnes qui a été portée progressivement à 600 000 tonnes par an de ronds à
béton et fil machine.

En 1996, SONASID introduit 35% de son capital en bourse et, en 1997, l’Etat cède 62% du
capital à un consortium d’investisseurs institutionnels pilotés par la SNI.

Pour faire face aux nouvelles contraintes du marché et aux impératifs de compétitivité,
SONASID a démarré en juillet 2002, un nouveau laminoir à Jorf Lasfar, région propice au
développement industriel, avec une capacité de production annuelle approchant aujourd’hui les
400 000 tonnes.

En 2003, SONASID s’est lancée dans un ambitieux projet de réalisation d’une aciérie
Électrique à Jorf Lasfar qui a démarré en août 2005 et assure la production de la billette,
matière première des laminoirs de Nador et de Jorf Lasfar.

En 2005, SONASID a procédé à l’augmentation de capital dans Longo métal Armatures,

activité développée initialement au sein de Longo métal Afrique, amenant ainsi sa participation
à 92%.

Le 3 mars 2006, l’accord de partenariat entre Arcelor Mittal et SNI a été conclu pour le
développement de SONASID.

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3. Historique :
Voici les dates qui ont marqué l’histoire de la SONASID :

1974 : Création de SONASID par l’état marocain.

1984 : Démarrage de la production avec le laminoir de Nador avec une capacité de 420 000 t.

1991 : Libéralisation des importations.

1996 : Introduction de 35% du capital en bourse.

1997 : Cession par l’Etat de 62% du capital de SONASID à un consortium d’investisseurs

institutionnels piloté par la SNI.

1998 : Acquisition de Longo métal Industries.

2000 : Lancement des travaux de réalisation du laminoir de Jorf Lasfar.

2001 : Fusion avec la filiale Longo métal Industries.

2002 : Démarrage du laminoir à JORF LASFAR.

2003 Certification ISO 9001 versions 2000 et lancement de la TPM à Nador et JORF LASFAR.

2004 : Certification NM (Norme Marocaine) du rond à béton de JORF LASFAR.

2005 : Démarrage de l’aciérie électrique d’une capacité de 650 000 t/an.

2006 : partenariat entre Arcelor Mittal et SNI pour le développement de SONASID.

2009 : Lancement du projet SAP

2011 : Mise en service d’un broyeur à Jorf Lasfar.

1.4. Organigramme :

La SONASID comprend aujourd’hui environ 900 fonctionnaires répartis selon les différents
sites.

L’organigramme de ladite société se présente comme suit :

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Direction générale

Siège de Casablanca

Centre de Nador

Direction du site de Nador

Centre de Jorf Lasfar

Direction du site Jorf Lasfar Aciérie

Fonction support

Direction financière Direction des ressources

Direction du système
d’information

Commercial et Marketing

Marketing Développement commercial

Administration des ventes

Direction achats et logistique

Figure 1 : Organigramme général du groupe SONASID

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5. FICHE SIGNALETIQUE DE SONASID

Raison sociale : SONASID

Twin Center, angle Bd Zerktouni et Massira Al Khadra, Tour A

Direction générale :
18ème étage, Casablanca

Directeur général : Amine ABRAK

Siège social : Plateau Al Jadida, B.P. 856/857, Jorf Lasfar

Statut juridique : Société anonyme

Capital social : 390 MDHS

Date de création : 09 / 12 / 1974

Date d’inroduction en
20 / 07 / 1996
bourse :

Identification fiscale : 5370451

Patente : 57715500

Téléphone : (+212) 5 22 95 41 00

Site Internet : www.sonasid.ma

Secteur d’activité : Industrie sidérurgique

Nature d’activité : Production de produits sidérurgiques

Gamme de production : Rond à béton, fil machine, laminés marchands

Classement national : Leader de la sidérurgie au Maroc

Concurrents : SOMETAL, UNIVERS ACIER ……

Chiffre d’affaire : 4 775 100 000 DH

Figure 2 : Fiche signalétique de Sonasid

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6. Position de la SONASID dans le marché :

SONASID est le leader sidérurgique marocain sur les produits longs (rond à béton & fil
machines) avec 83% de part de marché et un chiffre d’affaires de 5,7 milliards en 2006.

Avec près de 900 collaborateurs et à travers ses sites industriels situés à Nador et à Jorf Lasfar,
SONASID a une capacité de production annuelle de plus d’un million de tonnes destinée
principalement au secteur de la construction nationale.

Face aux enjeux de la mondialisation et de la libéralisation croissante des échanges

commerciaux, SONASID poursuit sa mise à niveau tant au niveau industriel que stratégique
répondant aux exigences d’un marché national en plein essor.

La modernisation permanente de son outil industriel a amené SONASID à concrétiser un projet

de grande envergure donnant naissance à la première aciérie électrique du Maroc.

SONASID se positionne également sur le marché des armatures industrielles à travers sa filiale
Longometal Armatures.
Le partenariat conclu en 2006 entre ArcelorMittal et SNI représente pour SONASID une
opportunité de développement et de synergies.
Véritable référence dans son domaine et consciente de sa responsabilité vis-à-vis de la société,
SONASID se distingue par son engagement citoyen au niveau régional, à travers une démarche
basée sur la promotion de l’investissement, la création d’emplois et la protection de
l’environnement.

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7. Partenariats :

Un partenariat stratégique :

L’année 2006 a été marquée par la signature de l’accord de partenariat ArcelorMittal-SNI pour
le développement de SONASID. Arcelor, SNI et les autres actionnaires de référence
(MAMDA-MCMA, Axa Assurances Maroc, RMA Watanya, CIMR et Attijari wafa bank) ont
transféré le 31 mai 2006, leurs participations respectives dans capital de SONASID à une
société holding NSI Nouvelles Sidérurgies Industrielles. Cette société détient désormais
64,85% du capital de SONASID, capital réparti à 50/50 entre Arcelor et le groupe
d’actionnaires marocains conduit par SNI. Cet accord repose sur la consolidation et le
développement de la position de SONASID sur le marché marocain, et la volonté de la faire
bénéficier de transferts de technologies et des compétences d’Arcelor dans le secteur des
produits longs.

Aujourd’hui, un des grands volets de synergie avec le Groupe concerne l’approvisionnement de

la matière première et des achats des grands consommables.

Quelques repères sur ArcelorMittal :

Premier Groupe sidérurgique mondial implanté dans 27 pays et comprenant 320 000
collaborateurs dans 61 sites de production.

15 milliards de dollars d'EBITBA en 2006.

Une capacité de production de 118 millions de tonnes.

Leader sur tous les principaux marchés mondiaux : automobile, construction, Électroménager
et emballage.

Un réseau de distribution inégalé et un approvisionnement considérable en matière première.

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8. Qualité, Sécurité et Environnement :

La mondialisation renforcée par les accords de libre-échange implique pour l’entreprise

l’application d’un management moderne et la mise en œuvre d’une démarche Qualité Totale.

C’est dans ce contexte et dans une optique d’amélioration continue que SONASID s’est fixée
des objectifs QSE ambitieux.

Soucieux de répondre aux exigences du marché en terme de qualité, de sécurité, et acteur

important dans la réalisation de grands projets d’infrastructures au Maroc, SONASID s’est
engagée depuis 1999 dans une démarche de certification qualité de l’ensemble de ses unités.
Une orientation qui grâce à la forte mobilisation et implication des équipes s’est traduite par
plusieurs consécrations : la certification ISO 9002 du site de Nador en 2001, la certification des
produits conformément aux normes marocaines NM et en 2003 la reconnaissance de la
conformité de tous les processus de l’entreprise conformément au référentiel ISO 9001 version
2000.

Consciente de sa responsabilité vis-à-vis de toutes les parties prenantes et de son

environnement, SONASID s’est fixé en 2005 des objectifs plus ambitieux en élargissant le
champ de certification aux aspects Santé, Sécurité au travail et Environnement. Un vaste
chantier de certification QSE intégré de l'ensemble de ses sites et de ses activités qui s’est
concrétisé, en janvier 2006, par le renouvellement de sa certification ISO 9001 version 2000
ainsi que l’obtention du certificat de conformité au référentiel NM 00.5.801 du Système de
management de la Santé et de la Sécurité au Travail et au référentiel NM ISO 14001 du
Système de Management de l’Environnement.

SONASID s’est également vue décerner, en 2006, lors de la 8ème édition du Prix National de
la Qualité et du Prix National de la Sécurité au Travail, le 1er prix de la Sécurité au Travail et le
2ème prix de la Qualité dans la catégorie « Grandes Entreprises Industrielles ». Rétribution
renouvelée en 2007 (prix qualité) et qui vient saluer les efforts déployés dans la mise en œuvre
d’un système de management moderne, toujours à l’écoute des enjeux économiques et sociaux.

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CHAPITRE 2 : PRESENTATION DE SONASID
JORFLASFAR

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Le site SONASID de JORF LASFAR (figure 3) participe avec celui du Nador à l’alimentation
du marché en rond à béton et en laminé marchand. Ils fournissent 90% des besoins nationaux.

A pleine capacité, l’usine produit 300 000 t/an de produits en barres reparties en rond de 8 mm
à 40 mm de diamètre et en laminés marchands dans la gamme des carrés, cornières, sections en
U et plats de dimensions répondant au besoin du marché national.

Le site s’étale sur environ 700 mètres de long par 420 mètres de large. Le terrain s’élève à 50
mètres au-dessus du niveau de la mère. Une sous station de la RADEEJ de 60 MVA est
implanté au sud du site.

Concernant sa situation géographique, elle est située à l’est du port de Jorf Lasfar, dans la
province d’El Jadida.

Figure 3 : Site de Jorf Lasfar

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 Description globale du procédé de fabrication

Le procédé de fabrication des barres à la Sonasid, présenté par la figure 4, passe par trois
phases fondamentales : la préparation de la ferraille, suivi par la production des billettes et
achevé par le laminage des billettes en barres.

Le procédé de fabrication des barres est détaillé pour chacune des 3 phases.

Ferraille
brute Broyeur Ferraille Aciérie Billettes Laminoir
broyée Barres -PF-

Figure 4 : Procédé général de fabrication des ronds à béton à SONASID

1. Le broyeur :

Entre 2011 et 2012, SONASID a achevé la réalisation d’une unité de broyage de ferrailles
d’une capacité de 300.000 tonnes/an sur le site de Jorf Lasfar. Le projet a nécessité un
investissement de 125 MDH, afin de traiter la ferraille locale avant de l’achever vers son aciérie
électrique.

Ce broyeur permet d’éviter d’enfourner des stériles (sable, pierres, plastique…) qui
représentent 5 à 20% de la ferraille brute, c.-à-d. la ferraille non broyée.

Cette unité a des impacts positifs majeurs en matière d’économie d’énergie et pour la protection
de l’environnement. Grâce à cette unité, la fonte des ferrailles permet une économie de 35
GW.h /an, soit l’équivalent de la consommation électrique annuelle d’une ville de 50.000
habitants.

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Elle permet la réduction du dégagement des gaz à effet de serre (CO2, -17% comparativement
à de la ferraille non broyée, soit 40.000 tonnes de CO2/an), résultant de la baisse des
consommations d’énergies électrique, de charbon et de la chaux.

Et pour finir, la propreté de la ferraille broyée conduit à une diminution du volume d’émissions
de fumée et de poussières.

2. L’aciérie :

Figure 5 : schéma du procédé de fabrication dans l’aciérie

Le projet de l’aciérie électrique prévoit l’acquisition d’outils nécessaires pour la production de

billettes d’acier à partir de la ferraille et de matières premières nécessaires pour leur
élaboration.
Cette unité, de capacité nominale de 800.000 tonnes de billettes/an environ, a fait sa première
coulée le 18 Août de 2005.
Une partie de sa production (inférieure à 10%) est destinée à la production d’aciers spéciaux.
Le four électrique est à courant alternatif d’une capacité de 120 tonnes d’acier liquide.
Le pied de bain quant à lui est 20 tonnes à peu près. La consommation annuelle de l’énergie
électrique peut atteindre 300 GW.h avec une puissance électrique de l’ordre de 80 à 100 MW.

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Les besoins énergétiques sont complétés par l’énergie chimique (injection d’oxygène, charbon
et propane).
Ce four est doté d’un convoyeur à ferrailles Consteel. La ferraille posée sur ce convoyeur est
ainsi chargée en continu dans la cuve du four. Ce procédé permet l’évacuation des fumées par
le tunnel du convoyeur.
Un autre four poche assure l’affinage et la mise à nuance de l’acier liquide, avec une puissance
de 18 MW. Cet acier coulé est coulé pour être refroidi en billettes de 140 mm².
Vient ensuite le rôle du système d’oxycoupage qui découpe le produit extrait, qui est ensuite
marqué et refroidi sur un lit à air avant de l’évacuer dans une zone de stockage.

Le processus d’évacuation des billettes permet aussi d’enfourner à chaud les billettes dans le
four du laminoir.

3. Le laminoir :

3.1. Parc à billettes :

Les billettes sont stockées dans deux parcs externe (figure 6) et interne (figure 7) situés du côté
ouest du laminoir : Le parc de stockage interne est situé à l’entrée du four de réchauffage.

Figure 6 : Parc externe figure 7 : Parc interne

L’alimentation du parc en billettes peut se faire soit à partir du parc externe, qui se trouve à
proximité du parc interne du côté ouest, par des chariots élévateurs soit directement à partir des
camions.
Le chargement des billettes dans le four se fait à partir du parc interne par le biais d’un pont
roulant de 20t et d’une table de chargement qui se trouve avant l’entrée du four.

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2016/2017 22
 3.2. Four de réchauffage :
Le four de réchauffage est un four à sole mobile à combustion par le haut avec brûleurs
latéraux et frontaux. Les billettes sont rangées à l’intérieur du four en une rangée de 12m. La
capacité nominale du four pour un chargement à froid est de 80t/h. Lorsque la billette atteinte
la température idéale de laminage, elle est déchargée et transférée vers la ligne de laminage.

3.3 Train de laminage :

Le train de laminage (figure 8) est constitué de 18 cages. Il s’étale sur une longueur d’environ
55m.

Figure 8 : train de laminage

Une cisaille à arracher :

Elle est installée à l’entrée du train dégrossisseur pour le cisaillement d’urgence à la billette.

Le train dégrossisseur, cages 1 à 6 :

Il est composé de 3 cages verticales et de trois cages horizontales disposées en alternance.
L’ensemble est conçu de façon à avoir un laminage continu de billettes sans torsion. Une
cisaille à arracher est installée à l’entrée du train dégrossisseur pour le cisaillement d’urgence
de la billette.

Une cisaille SH1 à ébouter :

Elle est située entre le train dégrossisseur et le train intermédiaire. L’aboutage de tête de la
billette est effectué automatiquement. Cette cisaille a un second rôle : en cas de déviation de la

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billette de son circuit, c.-à-d. dans le cas où elle quitte son trajet, elle est tronçonnée par cette
même cisaille afin d’éviter qu’elle déborde en entier et constitue un risque pour les gens à côté.

Le train intermédiaire, cages 7 à 12 :

Il est conçu de la même manière que le train dégrossisseur pour un laminage de billettes sans
torsion.

Une cisaille SH2 à ébouter :

Entre le train intermédiaire et finisseur, elle sert à enlever la tête, la queue, et le reste de la
billette après avoir pris un certain nombre de billettes, qui comptent chacune 12 mètres (ou
autre selon la commande). L’optimisation est faite de manière automatique en cas d’absence de
soudage de billettes.

Le train finisseur, cages 13 à 18 :

Il est composé d’une alternance de cages horizontales et convertibles. Les cages convertibles
peuvent travailler en position verticale ou horizontale.
Le train est constitué d’une seule ligne de laminage qui se répartie, dans le train finisseur, en
deux ou trois veines pour les ronds à béton et les ronds mécaniques pour les diamètres 08mm à
14mm. Pour les diamètres plus grands ils sont laminés en une seule veine.

2016/2017 24
 3.4. Zone de finissage :

La Zone de finissage (figure 9) est Situé après le train de cage cette zone s’étale sur une
longueur d’environ 170m. Elle comprend le refroidissement du produit, la formation des
paquets, le ligaturage et le transfert vers la zone de stockage.

Figure 9 : Zone de finissage

La ligne de refroidissement à l’eau (QTB) :

Située en aval des cages de finition et avant la cisaille de coupe à mesure. Dans cette ligne
s’opère la trempe de la surface du produit afin de le refroidir et atteindre les caractéristiques
voulue sur ce produit.

La cisaille à diviser SH3 :

A la sortie de la ligne de refroidissement, le produit est entrainé par un rouleau entraineur vers
la cisaille à diviser qui permet de couper les barres a des longueurs multiples.

Le CoolingBed CB :
Situé après la SH3, c’est une place pour mettre les barres coupées de 72 m qui passent à travers
une série de rouleaux pour se refroidir le long du refroidissement. Le CB est équipé de moyen
de levage et d’entrainement du produit vers l’entrée de la cisaille CCL

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 La cisaille CCL :
La cisaille a pendule conçue pour effectuer des coupes droites de 6 m et 18 m à travers les
couches statiques ou en mouvement.
Les barres courtes sont récupérées et évacuées à la sortie de la table à rouleaux.

La zone fardellage :
Les couches de barres ainsi formées sont empilées et transférées vers la ligatureuse qui permet
de lier les paquets avec du fil machine. Ces paquets sont ensuite pesés et transférés vers un
convoyeur de stockage, installé après la ligature, qui les évacue ver l’aire de stockage.

3.5. Parc de stockage du produit fini :

Le parc interne de stockage (figure10) couvre une superficie d’environ 4000 m². Ce parc est
équipé de trois ponts roulants : Deux sur une même ligne et le troisième sur l’autre ligne.
Ces trois ponts roulants assurent le transfert des fardeaux du convoyeur vers les zones de
stockage et le chargement des camions à partir de ces zones.

Figure 10 : parc de stockage produit fini

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CHAPITRE 3 : traitements thermiques.

« Ce chapitre est consacré à définir le contexte général de notre projet

ainsi que sa problématique. »

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 I- les traitements thermiques :
Les traitements thermiques sont constitués par un certain nombre d'opérations combinées de
chauffage et de refroidissement ayant pour but d'améliorer les caractéristiques des matériaux et
rendre ceux-ci plus favorables à un emploi donné, à partir de :
- Augmentation de la résistance à la rupture et de la limité élastique Re, Rm, %A (pourcentage
d’allongement) en donner une meilleure tenue de l'élément.
- Augmentation de la dureté, permettant à des pièces de mieux résister à l'usure ou aux chocs.
- De régénérer un métal qui présente un grain grossier (affiner les grains, homogénéiser la
structure) cas des matériaux ayant subi le forgeage.
De supprimer les tensions internes (écrouissage) des matériaux avant subit une déformation
plastique à froid (emboutissage, fluotournage).
Les traitements thermiques ne s'appliquent pas aux métaux purs, mais seulement à quelques
alliages pour lesquels on recherche principalement une augmentation de la limite élastique et
une diminution de la fragilité. En général les traitements thermiques ne changent pas la
composition chimique de l'alliage.

Définitions et procédés des traitements thermiques.

Effectuer un traitement thermique sur une pièce, c'est faire subir à celle-ci une variation de la
température en fonction du temps. Le procédé de traitement thermique se compose de (figure
11).

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 Figure 11 : courbe des traitements thermiques.

AB : L'échauffement à des températures supérieures aux températures de transformation (par

exemple : AC3).
BC : Maintient à une température définie.
CD : Refroidissement avec une vitesse donnée (lente, assez rapide, très rapide).

II-La trempe :
La trempe qui consiste en un traitement visant à refroidir rapidement le métal à partir de sa
température d’austénitisation (généralement entre 815 °C à 870 °C) afin d’obtenir une
constitution martensitique. C’est cette transformation qui permet d’augmenter les
caractéristiques mécaniques du métal traité notamment sa dureté.
La possibilité de faire subir à un acier un durcissement par trempe, est soumise à deux
conditions indispensables :
 Une condition métallurgique : existence d’un domaine austénitique sur le diagramme
d’équilibre de l’acier choisi de manière à pouvoir austénitiser cet acier en le portant à une
température convenable

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 Figure 12 : diagramme fer-carbone

 Une condition thermique : possibilité de refroidir cet acier à une vitesse suffisante à partir de
l’état austénitique de manière à provoquer la formation des constituants, hors d’équilibre,
recherchés.

-martensite
-Austénite

Figure 13 : structure après trempe

 Plus il y a la martensite plus la résistance mécanique sera grande.

 Plus il y a l’austénite plus la Re augmentera.

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Le cycle thermique de la trempe sera caractéristique de la dureté finale recherchée. Ce degré de
dureté envisagé fera recourir à différentes méthodes de refroidissement.
La vitesse de refroidissement dépend principalement, pour une pièce déterminée :
 De la chaleur spécifique et la conductibilité thermique de l’acier ;
 De la masse, la forme et l’état de surface de la pièce ; plus la pièce sera massive plus le
temps sera long.
 Pouvoir refroidissant du médium de trempe (air, eau, eau-sel, huile, sel, air forcé, etc.).
Sans oublier que la vitesse de refroidissement est maximale à la surface de la pièce et diminue
vers le cœur.

Les milieux de trempe

La trempe s’effectue en général soit à l’eau, à l’huile ou à l’air. Le milieu de trempe est choisi
surtout en fonction de la trempabilité de l’acier. La nature du bain de trempe (eau, huile, etc.)
caractérise la vitesse de refroidissement de la pièce immergée après chauffage.

La trempe à l’eau : Ce traitement est réservé à des aciers peu alliés qui ont besoin de ce
médium pour atteindre les caractéristiques recherchées Le taux de refroidissement dans l’eau
étant très élevé, ce traitement présente des risques importants de distorsion, voire de fissuration.
La trempe à l’huile : Ce traitement est réservé pour des aciers faiblement alliés.
La trempe à l’air forcée : Ce traitement est surtout utilisé sur des aciers dont les dimensions
sont supérieures à la capacité des fours sous vide.

III-Les revenus
Les revenus sont pour leur part effectués après la trempe, et visent à supprimer les tensions
moléculaires internes dues au refroidissement rapide qui fragilise le matériau.
Si cette opération n’est pas réalisée immédiatement après la trempe, un risque de rupture des
pièces peut se produire plusieurs heures, voire plusieurs jours après la trempe.
Le résultat pratique est une augmentation de la ténacité de la structure, accompagné d’une
diminution de la dureté.
 Les traitements thermiques de la trempe se font dans la majorité des cas par convection.

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 IV- La convection
Ce mode d’échange de chaleur existe au sein des milieux fluides ou lorsqu’un fluide circule
autour d’un solide, elle dépend de plusieurs paramètres :

 La différence de température entre la paroi et le fluide, la vitesse du fluide, surface

d’échange….

Il y a deux types de convection :

 Convection naturelle : le fluide est mis en mouvement sous l’effet des différences
masses volumiques, de la pesanteur et des différences de températures sur les frontières.
 Convection forcée : le mouvement du fluide est induit par une cause indépendante des
différences de température (pompe, ventilateur…).

Sans oublier la nature du régime d’écoulement il y a l’écoulement en régime turbulent et celui

en régime laminaire.

La loi de newton donne l’expression du flux Φ échangée entre la surface d’un solide et celle
du fluide.

Φ =hc * ∆T * S

Φ : Le Flux de chaleur il s’exprime en Watts.

hc : est la coefficient d’échange par convection il s’exprime en W.m2.K.

S : La surface d’échange m2.

∆T : différence de température entre le corps et le fluide en K.

Le problème majeur à résoudre avant de le calcul du flux de chaleur est de déterminer h c qui
dépend de nombreux paramètres :

 Caractéristique du fluide
 Nature d’écoulement
 Température
 La forme de la surface d’échange.

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2016/2017 33
CHAPITRE 4 : PROBLÉMATIQUE ET SOLUTION
« Ce chapitre contient les problèmes que rencontrent le système ainsi qu’une
solution d’optimisation pour ce dernier. »

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 1. Définition de la problématique :
Dans le but de décrire d’une manière structurée notre problématique, nous avons utilisé les
principales. Réponse de l’outil QQOQCP décrit dans le tableau suivant :

Qui Service de production et qualité

Quoi Améliorer la qualité des barres

Où CoolingBed

Quand Quotidiennement

Etudes et conception d’un système de ventilation en

Comment
air dans le CoolingBed

Pourquoi Ralentissement de la corrosion

Tableau 1 : QQOQCP

Des réponses plus détaillées sur QQOQCP

Qui ? qui est concerné par le problème ?

Quoi c’est quoi le problème ? Après la production les barres restent des jours avant d’être
chez le client, durant cette période des taches de corrosion commence à apparaitre sur les
barres.
Où ? Où apparait le problème ? Au niveau de la surface des barres.
Quand ? Quand est-ce qu’apparait le problème ? Après la production des barres.
Comment ? Comment mesurer le problème et ses solutions ? En se basant sur l’échange qui
se passe durant la trempe par eau, nous allons connaitre les paramètres de l’air afin d’avoir le
même refroidissement.
Pourquoi ? pourquoi il faut résoudre le problème ? l’industrie évolue, le marché est de plus
en plus exigeant en terme des impérativités du développement durable et les exigences des
clients, c’est dans cette optique que ce travail est focalisé, il vise à améliorer la qualité du
produit en n’ayant pas d’effet sur la production et en éliminant toutes sources de gaspillages.

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3-Solution proposée :
Face à ce problème, il est nécessaire de proposer une solution qui est la suivante :
Etudes et conception d’un circuit d’alimentation en air dans le CoolingBed qui permettra :
 De ralentir l’apparition de la corrosion dans les barres.

Etape 1 : connaitre le flux de chaleur échangé dans le QTB.

Le refroidissement des barres se fait dans la QTB et l’échange thermique se fait par
CONVECTION :

On a la relation suivante :

Ø=hc * ∆T * S

Il faut déterminer le coefficient d’échange hc.

Les données :

On a une barre de diamètre D=12mm à Ti=850°C passe dans un conduit d’eau à Te=25°C et
Ve=2ms-1.

On calculera le flux lors de l’échange d’une barre 1 m.

Tableau 2 : caractéristique physique de l’eau

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On doit déterminer d’abord le nombre de Reynolds :

Puisque la convection est forcée et l’écoulement est turbulent alors

Nu=0,366 * Pr0.33 * Re0.8

Nu : c’est le nombre de NUSSELT, il caractérise l’importance de la convection par rapport à la

conduction.

Pr : c’est le nombre de PRANDTL, il caractérise la distribution des vitesses par rapport à la

distribution de la température.

Alors Nu=6889

On a

D’où

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Etape 2 : connaitre la vitesse de l’air pour satisfaire le même environnement
de refroidissement.
Il faut connaitre la vitesse de refroidissement pour assurer une structure martensitique.

Tableau 3 : vitesse de refroidissement des bains

Φ’= Φ /30=64 545W avec 30=

Φ’ : le flux de chaleur par seconde que devra refroidir l’air par seconde.

On refroidira les barres avec un jet d’air ayant Tair=19°c (température moyenne d’El Jorf
Lasfar)

On va déterminer la valeur de la vitesse d’air qui devrai passer sur les barres.

Puisque le transfert par air doit avoir un écoulement plus turbulent que celui de l’eau pour
essayer de refroidir de la même façon.

D’où l’écoulement sera turbulent alors :

Nu=0.036 * Pr0.3 * Re0.8

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 Tableau 4 : caractéristique physique de l’air

On a

Et

D’où

( )

 √ ( )

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Etape 3 : connaitre les caractéristiques du ventilateur à utiliser
Après avoir déterminé la vitesse de l’air, il faut déterminer la section, types et le nombre de
ventilateurs à utiliser.

->débit totale pour assurer cette vitesse : on a Q=S*V

V=29 ms-1

S= 0.15*72

Soit Q=313m3 s-1 = 1215000 m 3h-1 (Pour 72 mètre) =121500m3h-1 (pour les 10m)

Nb : cette vitesse est très grande pour la rendre petite il faut augmenter le temps de
refroidissement(ex : si =60s alors V deviendra 15ms-1 Qui est une valeur réalisable
mais il y aura une réduction de la couche martensitique ).

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 <= l=13m =>

A

B<=

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Etape 4 : Conception du circuit d’air et ses caractéristiques.

Figure 14 : dessin du CoolingBed plan horizantale.

Ce shéma est un dessin du Cooling qui fait 130m longueur et 13 m de largeur.

La barre entre dans le CoolingBed par A , Pour les barres de D=12mm le temps de séjour dans
le CoolingBed est de 13 minutes Soit 1m/s
On a le temps de refroidissement est de 30 seconde ,d’où il se fera sur 50cm.

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1-conception :

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On va faire le canal de 10m car il va se répéter 7 fois pour faire les 75 m.

Figure 15 : vue 3D multiple 3D

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 Figure 16 : Les différentes vues 2D.

3-mise en position du ciruict d’air

Pour assurer un refroidissement complet de la barre , nous avons décidé que l’angle d’attaque
des barres soit

Figure 17 : Disposition du circuit d’air

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2-choix de matériau :

Pour le choix de matériaux nous avons pris en considération différents critères qui sont :

 Performance acoustique.
 Fragilité.
 La dureté.
 La position et installation technique.

Ces critères nous ont permis de sélectionner deux types de matériaux les plus utilisés dans ce
type d’installation industrielle qui sont :

 Acier galvanisé.
 Aluminium corroyé.

Dans le tableau suivant nous allons décrire les propriétés de chaque matériau qui va nous
permettre de prendre le bon choix de matériaux qui convient et au Milieu de Sonasid.

Température Résistance à Dureté L’installation Mise en

de fusion la Œuvre
compression
Acier Galvanisé 850°C 3000Pa 40 ans Sous le Rapide
CoolingBed
Aluminium 650°C 2002Pa 30 ans Sous le Rapide
Corroyé CoolingBed
Tableau 5 : comparaison entre l’acier et l’aluminium

On peut conclure que le bon choix de matériaux s’agit de l’acier galvanisé qui est le plus utilisé
au domaine de l’industrie d’après ce qu’il représente d’avantages que d’inconvénients.

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3-l’acier galvanisé

L’acier Galvanisé est un matériau qui appartient à la famille des aciers qui est alliage de fer est
Carbonne recouvert d’une couche protectrice de zinc, il a un aspect métallique brillant ou mat,
ainsi qu’il est utilisé dans les conduites, les tôles et structures de construction.

Figure 18 : gaine de l’acier galvanisé

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Conclusion
Ce stage m’a permis non seulement d’approfondir mes connaissances, mais d’acquérir une
expérience extrêmement valorisante d’un point de vue personnel. Une expérience qui m’a
permis d’avoir une vision claire sur les relations interpersonnelles au sein du monde
professionnel.

Au cours de mon stage technique j’ai été chargés de faire l’étude d’un circuit de ventilation
dans le CoolingBed car quand la barres se fait refroidir dans le QTB il y a des traces de
corrosion qui apparaisse sur la barre.

Au début j’ai calculé le flux thermique qui s’échangeait entre la barres et l’eau , une fois
calculé j’ai rassemblé les informations sur les caractéristiques de l’air dans l’usine afin de
déterminer la vitesse de ce dernier qui est de 29m/s, ensuite j’ai fait la conception du circuit
d’air sur le logiciel de conception mécanique « Catia Cao » pour pouvoir refroidir les fers à
bêton d’une manière homogène, la conception de ce système a été réalisé en tenant compte de
différents critères tel que le choix de matériaux et l’angle d’attaque, Et comme perspectives je
juge nécessaire :
-Des essais afin d’approuver l’étude théorique.
-Un logiciel pour calculer la vitesse s’adapter au changement des variables.

Je suis très satisfait d’avoir pu effectuer ce stage entouré de personnes compétentes qui ont su
me guider dans mes démarches tout en laissant une certaine autonomie, d’avoir assister au
déroulement des travaux et d’avoir travaillé dans le milieu industriel.

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Bibliographie
Ouvrages :
 Documents interne de Sonasid.
 Chevalier André –Guide du dessinateur industriel.
 Guide hors production des opérateurs traitement thermiques.
 Traitements thermique, classification et désignation des aciers et fonte.

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