Rapport de stage

Effectue au sein de la société Universal Industrial Steel

Dans le service de maintenance électrotechnique

Réalisé par : Soufiane Said

Encadrée par :Lahcen AZGI

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 Année de formations 2021/2022

Remerciements

Dans ce modeste rapport nous tenons à remercier cordialement tous ceux qui m’ont porté aides et
soutient qui m’ont guidé à savoir plus.
Mes remerciements s’adressent à notre encadrant Mr Lahcen AZGI qui n’à épargné aucun effort
pour me faciliter la recherche. Et la mise au point de ce travail. Par ces précieux conseils et sa
disponibilité et finalement tous les personnes qui ont travaillé avec nous dans l’atelier
(responsable maintenance , superviseur maintenance, chef de maintenance Mr Lahsen AZGI et les
technicien Mr Idrissi, hamza louraidi, jawad ennoini, kellay adil, bouchaib maldi, elhoussine boda
Nous avons effectué un stage du 04/01/2021 au 23/03/20201 au sien de la société Universal
Industrial Steel

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 Sommaire
Chapitre 1 : pesentation de l’organisme d’acuelle

1.1. Introduction
1.2. Présentation de la société UIS
1.2.1. Présentation générale
1.2.2. Fiche signalétique de la société.
1.2.3. Organigramme de la société.
1.2.4. Unité de production
1.2.5. Les produits fabriqués par UIS
 Fil machine
 Armature
1.2.6. Qualité des produits UIS

1.3. Processus de fabrication

1.3.1. Matière première
1.3.2. Oxycoupage
1.3.3. Four réchauffeur
1.3.4. Train de laminage.
1.3.5. Traitement thermique
1.3.6. Table de refroidissement
1.3.7. Ligature
1.3.8. Conditionnement produit fini

Chapitre 2: Les taches effectuees

1.2 introduction
2.2les taches effectuees
2.2.1Entretien et maintenance des appareils et machines électriques :
2.3Entretien de la boite rotorique des moteurs asynchrones d’usine :
2.4Mesure d’isolement :
1.2.1 Démarrage et protection du moteur principal
1.2.2 Plaque signalétique :
1.2.4 Démarrage du moteur par élimination des résistances rotoriques :
 Principe
 Circuit de commande
 Circuit de puissance

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Présentation de la ligne de
production UIS

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 Chapitre 1 : Présentation de
l’organisme d’accueil
1.. Introduction
Ce chapitre indique dans un premier temps l’organisme d’accueil Universal Industrial Steel, et
un aperçu sur ses divisions et services ensuite il présente le flux de production de la société en
décrivant le processus de fabrication du fer à béton.

2.. Présentation de la société UIS

1.3.9. Présentation générale

Universal Industrial Steel est une société à responsabilité limitée avec un capital social
de 145.100.000 Dh, Elle opère dans le domaine de l’industrie métallurgique. Son effectif
s’élève à 139 personnes (donnée du 05/03/2018).

UIS a été créée en Juin 2009 et elle a commencé officiellement son activité de production en
juin 2013. L’usine de production d’UIS est située dans la zone de sidi Mekki près de
Berrechid, son siège social se trouve au boulevard Mohammed V à Casablanca.

Figure 1 : L'usine de UIS.

Au niveau de sa gestion, en plus de la Direction Générale, elle est assurée par quatre
directions, à savoir :

 La direction financière et achat.

 La direction RH et qualité.
 La direction système d’informations.
 La direction industrielle.

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1.3.10. Fiche signalétique de la société.
Tableau 1 : Fiche signalétique.

Société UNIVERSAL INDUSTRIAL STEEL

Raison Sociale S.A.R.L
Date de création juin-09
Capital 145.100.000 MAD
Production, commercialisation et distribution
Activité
de rond à béton et de fils machine
Surface de l'atelier 68.000 m²
Surface de site 80.000 m²
L'effectif 139
Certification NM01.4.097 / ISO 9001 Version 2015
Capacité de production 350.000 T/an
Siège Social 353 BD Mohammed V, Casablanca, Maroc
Directeur Industriel Mohammed ARJOUNI

1.3.11. Organigramme de la société.

Direction générale

Département contrôle et gestion

Direction inancière et achat

DirectionDirection système d'information
RH et qualité Direction Industrielle

Serviceindustrielle
Service performance planification, production et reporting

Département production Département support Laboratoire

Service armature
technique et Contrôle
qualité
Service outillage
Service laminage Section usinage Service Bureau
électrique et de méthodes
Section guides
Stock
Service maintenance mécanique
Section montage
Magazin

Figure 2 : Organigramme UIS.

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 1.3.12. Unité de

production L’usine d’UIS

dispose :

 D’un laminoir de laminage à chaud avec deux lignes spécialisées dans la

fabrication de fer à béton et de fil machine.

Le procédé de fabrication se fait par déformation plastique de l'acier. Cette déformation est
obtenue par compression continue au passage de la matière première entre deux cylindres
tournant dans le sens contraire, appelés cages.

Cette installation industrielle a pour but la réduction d’épaisseur d’un matériau (généralement
du métal) par une série des cages constituées de deux cylindres.

 D’un Atelier de fabrication d’Armatures à Béton à travers la coupe et le façonnage

sur-mesure du Fer à béton.

Sa superficie est de 68.000 m², construite en charpente métallique couverte, constituant les
ateliers, la ligne de production et des zones de stockage.

Sa capacité de production est de 350.000 tonnes par an.

Figure 3 : Produit fini.

1.3.13. Les produits fabriqués par UIS

Grace à ses moyens de production, la société Universal Industrial Steel fabrique plusieurs
types de produits à partir de la matière première (billette) importée de différentes sociétés
spécialisées dans le domaine sidérurgique (SONASID, UNIVERS ACIER, MEGASA…).

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1.2.5.1. Rond à béton

Le rond à béton d’universal Industrial Steel est fabriqué selon un procédé élaboré permettant
d’obtenir des aciers avec de bonnes caractéristiques garantissant :

 La régularité de la qualité.
 La régularité de la masse linéique.
 Une meilleure traçabilité des produits.

Nuances faisables :

 Rond à béton FeE500 soudable

 Rond à béton FeE400 soudable

Dimensions faisables :

 Diamètres (mm) : du 08 à 20 mm.

 Longueurs (mètre): 12m (+100,-00 mm).

Conditionnement :

 Barres conditionnées en fardeaux de 2t à 2,5t.

 Les fardeaux sont ligaturés par 06 ligatures en fil machine tout au long du fardeau.
 Une étiquette attachée à l’extrémité de chaque fardeau comporte toutes
les informations concernant le produit.
 Traçabilité de tous les fardeaux produits.

Figure 4 : Le rond à béton.

1.2.5.2. Fil
machine

Le fil machine d’universal Industrial Steel est obtenu par laminage à chaud conformément à la
norme Marocaine (NM01.4.097). La société est doté d’une bobineuse de la dernière
génération. Une technologie de pointe entièrement automatisée permettant d´obtenir des aciers
avec les meilleures qualités garantissant :

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 La régularité de la qualité.

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  La régularité de la masse linéique.
 Une meilleure traçabilité des produits.

Nuances faisables :

 Rond à béton FeE500 soudable

 Rond à béton FeE400 soudable
 Rond à béton lisse : FeE215 – FeE235

Dimensions faisables :

 Diamètres (mm) : du 06 à 12 mm. Rond à béton nervuré.

 Diamètres (mm) : du 5,5 à 12 mm. Rond à béton lisse.

Conditionnement :

 Couronnes conditionnées en bobines.

 Couronnes sont ligaturés par des liens 04 ligatures en fil machine.
 Une étiquette attachée à chaque bobine comporte toutes les informations concernant le
produit.
 Traçabilité de toutes les couronnes produites.

Figure 5 : Fil machine.

1.2.5.3. Armature

L’atelier d’armatures dispose de machines modernes et automatisées, spécialement dédiées à

la coupe et au façonnage sur-mesure du fer à béton (façonneuses, redresseuses, cisaille..).

Selon les besoins des chantiers, UIS offre une fourchette de diamètres allant de 6 mm jusqu’ à
40 mm. De plus, et grâce à la diversité des formes de façonnage que elle peut procurer.

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 Nuances faisables :

 Rond à béton FeE500 soudable

 Rond à béton FeE400 soudable

Dimensions faisables :

 Diamètres : de 06 à 40 mm, nervuré et lisse.

Capacité de production :

 2000 t / mois

Figure 6 : Machine d'armature.

1.3.14. Qualité des produits UIS

La Qualité, un engagement de taille pour Universal Industrial Steel, tous les produits de la
société répondent aux normes de qualité Nationales, leurs Equipes améliorent sans cesse la
qualité des produits afin de satisfaire les clients les plus exigeants, ainsi le marquage effectué

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sur le Rond à Béton constitue un gage de sécurité et permet la reconnaissance du produit en
tant que produit de qualité.

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 Certifications UIS

 Certificat de droit d’usage de la marque nationale de conformité aux normes

marocaines NM01.4.097

 Quality Management System ISO 9001 2015

3.. Processus de fabrication

1.3.15. Matière première

La billette est un produit semi-fini destiné à la fabrication de rond à béton, de fil machine et de
profilé. La fabrication se base sur le principe du laminage à chaud. Elle est obtenue par le
procédé de coulée continue ou par relaminage.

Universal Industrial Steel importe les billettes des sociétés spécialisées dans ce domaine à
savoir UNIVERS ACIER, MEGASA, SONASID…en exigeant des caractéristiques
dimensionnelles, et la composition chimique selon la norme marocaine NM.

Les caractéristiques de la billette :

 Matière première : Billette en acier au carbone

 Forme : Parallélépipède
 Longueur : 12 m
 Section : 130 x 130 mm²
 Poids moyen : 1,5 t
 Composition chimique : 0,22 % C - 0,05 % P - 0,05 % S - 0,012 % N et 0,5 % CEV.

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 Figure 7 : Les spécifications dimensionnelles de la billette.

Figure 8 : Parc billettes.

1.3.16. Oxycoupage

Apres avoir reçu et vérifié les billettes par un contrôle qualité, celles-ci sont coupées en deux
parties de 6 mètres chacune, à l’aide d’oxycoupage qui est un procédé de découpage des
métaux par combustion localisée à l'aide d'un jet d'oxygène. Il est couramment utilisé pour le
découpage des aciers au carbone au moyen de chalumeaux coupeurs (= flamme de chauffe+
l'oxygène nécessaire à la coupe).

Figure 9 : Billette coupée en moitié.

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1.3.17. Four réchauffeur

Le procédé de laminage à chaud nécessite par son principe le chauffage de la matière première
à une température spécifique au domaine de transformation plastique du matériau utilisé.

Le type de four est poussant composée de 3 zones :

 La zone pour le préchauffage.

 La zone 1 pour le chauffage.
 Les zones 2 et 3 pour le maintien : la température de la billette à la sortie du four est
de 1080 °C – 1200 °C.

L’installation du four autorise l’utilisation de différents combustibles à savoir le fuel ou le

gaz. Actuellement, on utilise le fuel car il est moins cher et moins dangereux contrairement
au gaz. Pour un bon fonctionnement chaque bruleur est alimenté par :

 Le combustible (fuel)
 L’air d’atomisation pour la pulvérisation du combustible (air comprimé chauffé)
 L’air de combustion chauffée

La capacité nominale du four est 60 T/h, la table de chargement pousse les billettes vers le
four, à base d’un capteur de position nommé « le toucher » rentre dans le four jusqu’à ce qu’il
touche la billette, et tant que la billette n’est pas positionnée en face de l’éjecteur billettes, le
toucher commande les vérins de la table pour pousser de plus les billettes. Au
moment où la billette est bien positionnée les portes de four s’ouvrent et la barre pousseuse
qui contient un capteur de présence appelé scanner HMD « Hot Métal Detector » pousse la
biellette hors du four vers les trains de laminage.

Figure 10 : Table de chargement four.

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 Figure 11 : Sortie de la billette du four.

1.3.18. Train de laminage.

Le train de laminage est constitué de 13 cages, comporte :

1.3.4.1. Dégrossisseur.

Le train de laminage commence par un dégrossisseur réversible pour obtenir une billette avec
une réduction au niveau de la section après son défournement. Le dégrossisseur est un
écoulement discontinu, il se compose d'une cage qui contient 3 cylindres (TRIO) permettant le
passage des billettes 5 fois.

1.3.4.2. Train intermédiaire.

Un train intermédiaire où la billette passe par 6 cages se composant chacune de deux cylindres
tournant en sens contraire, pour la réduction de la section.

1.3.4.3. Train finisseur

Un train finisseur comportant 6 cages pour avoir un produit d'une section bien définie, la
dernière cage comporte des cylindres finisseurs avec des cannelures qui gravent sur le produit
les formes des verrous ainsi que le symbole de la société.

Aussi le train se compose d’autres équipements :

 Les entraineurs : Après la 5ème passe du TRIO, un entraineur permet de donner une
vitesse initiale à la billette lors de son entrée au train intermédiaire.
 Les cisailles : Après la 5ème passe, une cisaille permet de couper la tête des billettes car
celle-ci peut être refroidie ou déformée. Après la dernière cage du train intermédiaire,
une deuxième cisaille permet de couper la tête et la queue des billettes. Les deux
cisailles sont également utilisées pour la coupe d'urgence.
 Les boucleurs : Un système de boucleurs est installé au long de la ligne de laminage
dont le rôle est de réguler la vitesse des cages en continu pendant le laminage des
billettes.

16
 Figure 12 : Train finisseur.

Figure 13 : Passage de la billette dans le boucleur.

Le refroidissement des cylindres des cages s’effectue par un système de jet d’eau pour
diminuer la température de ceux-ci et cela à cause de leur contact avec la matière chaude.

1.3.19. Traitement thermique

La ligne de trempe et revenu des barres est située juste après la dernière cage du laminoir
finisseur. L‘objectif de cette ligne est d’effectuer une trempe et un revenu sur la barre chaude
provenant du laminoir éliminant ainsi la nécessité d‘effectuer des traitements hors ligne
coûteux.
Dans le procédé de trempe et revenu, un arrosage intense d'eau est effectué sur la surface du
produit juste après la dernière passe de laminage de façon à tremper le produit en peau donnant
ainsi une structure martensitique. Le refroidissement est stoppé avant que le cœur du produit
soit affecté par la trempe. La durée de trempe dépend de diamètre du rond à béton à produire.
La peau du produit est ensuite réchauffée (auto revenu) par le flux de la chaleur extraite de son
cœur jusqu'à égalisation des températures. Le procédé de la trempe et auto revenu a permis de
développer des produits et leurs caractéristiques.

17
 Figure 14 : Les tubes de la trempe.

Une autre cisaille de coupe est placée après le système de Thermex et les rouleaux
d'entrainement, elle a pour objectif de couper les barres en 36 m selon la longueur de la table
de refroidissement.

Figure 15 : Cisaille de coupe à 36 m.

Dans la zone du dernier découpage la barre passe avec une très grande vitesse, pour cela on
utilise des freinages posés à la distance de 10 m de la cisaille précédente, qui annulent sa
vitesse afin de la poser sur la table.

18
 Figure 16 : Les freinages.

1.3.20. Table de refroidissement

La table de refroidissement est constituée principalement de longerons mobiles sous forme de

lames dentées, destinée à refroidir le produit à l'air ambiant et de ramasser également le
produit sous forme d'une couche des barres.

Figure 17 : Cooling bed.

Après le refroidissement des barres, on trouve la dernière cisaille qui sert à couper les barres à
12 m, c’est la longueur standard. La coupure se fait à froid, pour laquelle les barres sont mises
en arrêt avant d’être coupées.

19
 Figure 18 : Cisaille de coupe à 12 m.

1.3.21. Ligature

Après le transfert et l’assemblage des barres sous forme de fardeaux de 2t à 2,5t, ces derniers
sont déplacés vers la machine à ligature, qui réalise six ligatures le long du fardeau, avec un fil
en acier de diamètre 7 mm.

Figure 19 : Machine à ligature.

1.3.22. Conditionnement produit fini

Ensuite une étiquette attachée à l’extrémité de chaque fardeau comporte des informations
concernant le produit, mentionnant au moins les renseignements suivants : Nom et Logo
d’UIS; Désignation du produit (comportant la nuance); Informations sur le fardeau (poids,
caractéristiques des barres..).

Finalement, les fardeaux sont transférés vers la zone de stockage.

20
Figure 20 : Stockage produit fini.

21
Les taches effectuées

22
 Chapitre 2 : Les taches effectuées

1.2 introduction
Le stage en milieu professionnel permet au futur technicien supérieur de prendre la mesure des réalités
techniques et économiques de l’entreprise. Au cours de ce stage l’étudiant doit être en mesure d’exercer des
activités du domaine de l’électrotechnique. Dans ce cadre, il est conduit à appréhender le fonctionnement de
l'entreprise industrielle à travers son organisation, ses équipements, ses différents services internes, ses
ressources humaines, ses clients, …. C’est aussi pour lui l’occasion d’observer la vie sociale de l’entreprise
(relations humaines, horaires, règles de sécurité…). Les activités menées lors du stage sont liées à
l’électrotechnique conformément au référentiel des activités professionnelles. Elles contribuent à
l’approfondissement des connaissances et des compétences déjà acquises.

2.2 les taches effectuees

1. Entretien et maintenance des appareils et machines électriques :

ATTENTION! Avant d’effectuer la moindre intervention sur tous les types de moteur, et surtout avant
de démonter les capots de protection ou de toucher directement les parties mobiles ou sous tension,
désactiver le moteur et tous les autres circuits du réseau électrique.
1.1 Entretien de la boite rotorique des moteurs asynchrones d’usine :
Cet entretien est fait comme suit :
Contrôle de l’état des balais et bagues : remplacement des balais usés

23
 Figure 72 : Remplacement des balais usés
Nettoyage et soufflage des connexions à l’aide d’un souffleur.

Souffleur

Figure 73 : Nettoyage et soufflage d'un moteur asynchrone

Contrôle du Serrage6 des vis de montage et de contact.

Figure 74 : Serrage d'un moteur asynchrone

6
Serrage : Pression exercée par un organe mécanique sur une pièce ou un ensemble de pièces, afin d’empêcher leur
déplacement.

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 Contrôle de l’état de marche des résistances anti-condensation (RAC). La RAC est une bande
chauffante électrique qui offre une protection contre la condensation dans les machines tournantes
électriques. Il s'agit d'une résistante chauffante en nickel chromé, recouverte de ruban adhésif
polyester et insérée dans un ruban de verre.

Figure 75 : Moteur asynchrone avec des RAC

Graissage des roulements.

Figure 76 : Graissage des roulements d'un moteur asynchrone

1.2 Mesure d’isolement :

L’ensemble des installations et équipements électriques respecte des caractéristiques d’isolement afin
de permettre leur fonctionnement en toute sécurité. Que ce soit au niveau des câbles de raccordement, des
dispositifs de sectionnement et de protection ou au niveau des moteurs et générateurs, l’isolement des
conducteurs électriques est réalisé à l’aide de matériaux présentant une forte résistance électrique de façon
à limiter au maximum la circulation de courants en dehors des conducteurs.
Pour mesurer l’isolement d’un moteur asynchrone, on a respecté la procédure suivante :
1. Retirer la clavette à l’aide d’un tournevis plat et d’un maillet (on glisse le plat du tournevis à
l’intérieur de la rainure, on met le bout du tournevis en appui contre la base de la clavette et on
frappe doucement avec le maillet).
25
 Figure 77 : Retirer la clavette
2. Dévisser les vis de fixation du flasque avant et retirer la flasque avant.

Figure 78 : Démontage flasque avant

3. Dévisser les vis de fixation du capot arrière et retirer le capot arrière.

Figure 79 : Démontage capot arrière

26
4. Retirer la goupille de fixation du ventilateur à l’aide d’une pince multiprise.

Figure 80 : Démontage goupille ventilateur

5. Extraire le ventilateur au moyen d’un extracteur.

Figure 81 : Extraire le ventilateur

6. Dévisser les vis de fixation du flasque arrière et retirer le flasque arrière.

Figure 82 : Démontage flasque arrière

7. Retirer le rotor de l’intérieur du stator et retirer l’anneau élastique (circlips) au moyen d’une pince
à circlips.

27
 Figure 83 : Sortir le rotor et extraire le circlips
8. Extraire les roulements avant et arrière au moyen de la presse hydraulique, en prenant appui sur
l’arbre et les bagues intérieures des roulements.

Figure 84 : Extraire les roulements avant et arrière

9. Contrôler l’isolement et la continuité des bobinages.
Contrôle de continuité des bobinages : Démonter les barrettes en repérant leur position pour le
remontage et vérifier la résistance de chaque enroulement à l’Ohmmètre, la valeur doit être
comprise entre 5 et 20Ω.
Les trois enroulements du moteur sont reliés respectivement aux bornes repérées U1-U2, V1-V2,
W1- W2 pour les moteurs récents ou U-X, V-Y, W-Z pour les moteurs plus anciens.

Figure 85 : Contrôle de continuité des bobinages

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 Contrôle de l’isolement entre les bobinages : Vérifier la résistance entre les trois enroulements à
l’Ohmmètre, la valeur doit être très grande ou infinie.

Figure 86 : Contrôle de l'isolement entre les bobinages

Contrôle de l’isolement entre les bobinages et la carcasse du moteur : Vérifier la résistance entre les
trois enroulements et la carcasse du moteur à l’Ohmmètre, la valeur doit être très grande ou infinie.

Figure 87 : Contrôle de l'isolement entre les bobinages et la carcasse du moteur

L’isolement entre les bobinages et la carcasse du moteur n’est pas réalisé à cause du l’eau trouvé à
l’intérieur du moteur. La solution est de chauffer le stator et son bobinage à l’aide d’un projecteur.

Figure 88 : Chauffage du stator à l'aide d'un projecteur

 Démarrage et protection du moteur principal

.1 Plaque signalétique :

29
 Figure 90 : Plaque signalétique du moteur
 Puissance : 4000 chevaux.
 Vitesse : 985 tr/min.
 Voltage stator : 5500 V.
 Ampérage stator : 376 A.
 Fréquence : 50 Hz.
 Voltage rotor : 2075 V.

.2 Avantages et inconvénients du moteur principal:

 Avantages :
 Il permet d’obtenir des couples élevés pour les courants relativement faibles.
 Il permet d’ajuster aux mieux le couple moteur au couple résistant en jouant sur les valeurs des
points.

30
  Inconvénients :
 Les moteurs à bagues sont plus onéreux que les moteurs à cage.
 Il nécessite un appareillage de court circuitage rotorique.
 Le moteur à bagues permet d’adopter aux mieux les valeurs des couples et les pointes d’intensité à
la forme du couple résistant de la machine entrainée.
.3 Démarrage du moteur par élimination des résistances rotoriques :
Ce type de démarrage est appliqué sur le moteur principal du broyeur.
1. Principe :
Ce type de démarrage est utilisé pour les moteurs à rotor bobiné dont les enroulements sont couplés en
Y et les trois sont soudés à des bagues fixées sur l'arbre du moteur auxquels on peut insérer des
résistances à l'aide de balais frotteurs. Ce démarrage consiste à alimenter le stator du moteur par la tension
nominale et éliminer les résistances rotoriques en plusieurs temps (3 temps au minimum).
1ère temps : On insère la totalité des résistances dans les enroulements du rotor.
2ème temps : On diminue la résistance du circuit rotor en éliminant une partie des résistances insérées.
3ème temps : On élimine toutes les résistances rotoriques en court-circuitant les enroulements du rotor.

1ère temps 2ème temps 3ème temps

31
 2. Circuit de commande :

3. Circuit de puissance :

L1, L2, L3: Alimentation triphasée

Q: Sectionneur fusible
F: Relais thermique
KM1 : Contacteur principale sens1
KM2 : Contacteur 2ème temps
KM3 : Contacteur 3ème temps
R1, R2 : Deux groupes de résistances
M : Moteur à rotor bobiné

32
 Conclusion générale
Lorsque l’on effectue une installation électrique, il est important d’être extrêmement
vigilant car manipuler de l’électricité ne se fait pas à la légère. Il existe des règles de base
notamment stipulées par le biais des normes qui définissent et régissent les installations
électriques pour un meilleure confort et une plus grande sécurité des personnes et des biens.
Cette norme permet de s’assurer du bon fonctionnement et d’une totale sécurité en
électricité, aussi bien dans les équipements, le matériel et les matériaux.

Le moteur asynchrone d’induction qui est le moteur de base de l’industrie actuelle

convient surtout pour les commandes à vitesse constante. Sa mise en vitesse, au moment du
démarrage, est liée à la surintensité admissible par l’installation électrique au couple
nécessaire à la machine entraînée, et à la durée de démarrage admissible

L’objectif principal de ce stage était la découverte du monde de l’entreprise et

l’adaptation de mes connaissances théoriques par rapport à ce qui existe dans le marché, ce
stage a totalement répondu à mes attentes. Toutefois on a pu constater qu’il y a une grande
différence entre la théorie et son application dans le monde professionnel. En effet, les
priorités ne sont pas les mêmes, il faut faire preuve d’une grande réactivité et autonomie
dans l’entreprise et savoir tenir compte des disponibilités de chacun.

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