Université 

Ibn Tofail                                       
Ecole Nationale des Sciences Appliquées 

Examens et exercices
corrigés d’Automatismes
industriels
Génie Industriel‐ Niveau S8


 
Professeur Ouadoudi ZYTOUNE 
 

Année universitaire 2019‐2020
 Exa
amen d’aut
tomatismes
s industri
iels
An
nnée unive
ersitaire : 2017/20
018

Nom et prénom
m :…………………
……Corrigé…
…………………………
…………………………
………… Pr
rof. O. Zyto
oune
 
 
Nota :

- L’examen est composé de e deux exercices indépenda ants. On peutt les traiter da
ans un ordre q
quelconque.
- Les réponse
es doivent être
e apportées uniquement sur ce documen nt. Aucune pag ge additionneelle ne peut êttre considérée
e.
- Deux points sont consacré
és pour la clarté et la prése
entation des réponses.
r

Ex
xercice 1 : 9pts
9

On
n désire autoomatiser le re
emplissage et
e le bouchonnage de bouteilles. Il s’agit d’un syystème utilisé dans les
usiines de production des boissons
b liquiides. La figure ci-dessouss, représente
e le système
e étudié.
Le système estt composé de es éléments suivants :

 un tapis roulant pe
ermettant le déplacemennt des boute
eilles.
 un poste de rempliissage P1 com
mmandé parr l’électrovanne EV.
 un poste de bouchaage P2 comm mandé par un vérin pressseur V à dou
uble effet.

Le lancement ded la chaîne d’embouteiillage se fait par action sur

s le boutonn poussoir Dccy. Le moteuur M fait
ava
ancer le tapiis d’un pas. On détecte que le tapis a avancé d’un pas grâcee au détecteur TP qui seera actionné
par une langue
ette liée au tapis.
t Une bouteille
b est alors présen
nte à chacun
n des postes P1 et P2. Les opérationss de
rem
mplissage ett de bouchag ge s’effectue
eront simultaanément sur les deux bouuteilles :

1. Le rempllissage se ferra en deux étapes

1 é :
 Ouverture de l’électtrovanne EV V;
 Fermetu
ure de l’EV après
a le remplissage de la
l bouteille. Le capteur « Bouteille rremplie : BR » permettra
a
de contrô
ôler le niveaau de remplisssage des bo
outeilles.
2 Le bouch
2. hage se fera en deux étapes :
 Descente du vérin presseur V ;
 Remontee du vérin V après l’enfo oncement duu bouchon jusqu’à la position haute.

Un
n nouveau cyycle ne recom
mmencera qu
ue si les deux opérationss de remplisssage et de bo
ouchage sont achevées.

Qu
uestions :

1- Donnezz un grafcet niveau 2 pour la gestion

n de ce systè
ème. 6pts
2- En effe
et, on désire
e arrêter le système
s en cas
c de problè ème par appui sur un bou
uton AU dans la position
suivantte :
- EV fermée,
- Vérin en ha aut et
- moteur tap pis à l’arrêt.

Pro
oposez une amélioration
a n du grafcet précédent
p pour tenir com
mpte de cet arrêt d’urge
ence. 3pts

Géénie Industriel, S8 P
Page : 1/4 Durée 1h45
 
1)

2) Deux possibilités pour l’arrêt d’urgence :

Une autre possibilité: Utilisation du forçage.

Exercice 2 : 9 pts

On donne dans la figure ci-dessous le schéma représentatif d’un système de malaxage. Le malaxeur (mélangeur)
N reçoit deux produits A et B préalablement dosés par une bascule C (un peseur) et des briquettes solubles
amenées une par une par un tapis T (partie droite de la figure ci-dessous).

Génie Industriel, S8 Page : 2/4 Durée 1h45

 

Le système étudié permet de réaliser un mélange comportant trois produits : A, B et les briquettes. Le
fonctionnement du système est comme suit :
L'action sur le bouton "Départ cycle" Dcy provoque simultanément le pesage et l’arrivage des briquettes.
Concernant le pesage, on dose le produit A jusqu'au capteur a (ce qui correspond à la mise à 1 du détecteur a)
de la bascule C en ouvrant la vanne VA, puis on dose le produit B jusqu'au capteur b (jusqu’à la mise à 1 du
détecteur b) en ouvrant la vanne VB. Par la suite on vide la bascule C dans le malaxeur jusqu’au capteur z (z
devient égal à 1) en ouvrant la vanne VC.
On ce qui concerne l’arrivage de deux briquettes. On doit commander le déplacement du tapis qui amène les
briquettes par la mise en marche du moteur MT. Un capteur d permet de détecter le passage des briquettes. Il
présente une impulsion (passage à 1 puis à 0) chaque fois qu’une briquette tombe dans le malaxeur.
Une fois, les produits A et B sont dosés et DEUX briquettes sont jetées dans le malaxeur, on démarre la rotation
du malaxeur par le moteur MR (moteur de rotation). L’opération de malaxage continue pour 10s. Après cette
durée, le malaxeur pivote à droite par la mise en marche du moteur de pivotement MP à droite jusqu’à la
position S1. Dans cette position, on arrête le moteur MP pour 10s. La rotation du malaxeur (MR) étant
maintenue pendant la vidange. Après ce délai, la rotation cesse et il reprend sa position haute par la mise en
marche du moteur MP à gauche. Le détecteur S0 permet d’arrêter le pivotement du malaxeur vers la gauche.
Questions :
1- Donnez un grafcet niveau 2 pour la commande de ce système de malaxage 7pts
2- Comment peut-on modifier le grafcet précédent pour amener trois briquettes au lieu de deux pour faire
le malaxage ? 2pts

Génie Industriel, S8 Page : 3/4 Durée 1h45

 

_
Pour amener trois briquettes, il suffit de modifier les réceptivités (C1=2 par C1=3) et (C1<2 par C1<3)

Génie Industriel, S8 Page : 4/4 Durée 1h45

 Examen d’Automates Programmables Industriels
Année universitaire : 2017/2018

Nom et prénom :……………………………………………………………………………… Prof. O. Zytoune

Exercice 1 : 12pts

1. Rappeler les règles d’évolution dans un Grafcet : 1pt

_______________________________________________________________________________________________
_________Voir cours _____________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________________
2. Soit le Grafcet donné à la figure ci-contre. On désire traduire ce Grafcet en langage Ladder. On associe
ainsi, à chaque étape i, la variable logique Xi. Cette variable Xi sera égale à 1 si l’étape i est active et 0
sinon.
a. Soit CAi la condition logique pour activer l’étape n°i.
Donner les équations d’activation des étapes : 1pt
CA0 = _X2.S2____________________________________
CA1 =_X0.S1.S2_________________________________________
CA2 =_X1.S3_________________________________________
b. Donner les équations d’évolution du GRAFCET : 1.5pt
�����_ = X2. S2 + X0. ��������
X0 =__X2. S2 + X0. CA1 S1. S2_____________
����� = X0. S1. S2 + X1. S3
X1 =__X0. S1. S2 + X1. CA2 ���_____________
����� = X1. S3 + X2. S2
X2 =_X1. S3 + X2. CA2 ���________________
c. En déduire les équations des pré-actionneurs 1.5pt
KM1 = __X1 + X2________________________________________
KM2 = _ X1_______________________________________
KM3 =__ X2______________________________________
3. Soit la table des mnémoniques suivante:
Nom symbolique Variable automate Commentaire
S1 E0.0
S2 E0.1
S3 E0.2
KM1 A0.0
KM2 A0.1
KM3 A0.2
X0 M0.0 Variable associée à l’étape 0
X1 M0.1 Variable associée à l’étape 1
X2 M0.2 Variable associée à l’étape 2

Donner le programme Ladder qui traduit le Grafcet ci-haut 4pts

Génie Industrielle, S8 Page : 1/4 Durée 1h30

 Deuxième possibilité:

Génie Industrielle, S8 Page : 2/4 Durée 1h30

 4. Proposer une solution qui permet d’initialiser le Grafcet à l’étape initiale lors du démarrage du PLC. 1pt

Dans OB100 on met le code d’initialisation de l’octet MB0. Soit :

L 01
T MB 0
Ou en langage LADDER

5. En effet, le Grafcet d’en haut correspond à la gestion d’une perceuse. Un cycle du grafcet correspondant
au perçage complet d’une pièce. On s’interesse au comptage de nombre de pièces percées. Lorsque le
nombre de pièces percées dépasse 1000, on doit alumer une lampe commandée par la sortie A0.3 du PLC
pour signaler l’usure de la broche. Le changement de broche initialise ce compteur(non traité dans
l’exercice).
a. Compléter le programme Ladder en ajoutant un réseau de comptage, le résultat de comptage est
stocké dans MW10. 1pt

b. Ajouter un autre réseau pour la commande de la lampe d’indication d’usure. 1pt

Génie Industrielle, S8 Page : 3/4 Durée 1h30

Exercice 2 : 8pts

Un puisard sert à collecter les eaux de pluies. Pour le débordement

d'eau en cas d'afflux trop important, on a placé deux
pompes P1 et P2 et des détecteurs de niveau comme indiqué sur la
Figure ci-contre. Le fonctionnement souhaité est le suivant : Si le
niveau d'eau est inférieur à N1, aucune des deux pompes ne fonctionne.
Si le niveau monte et atteint N2 la pompe P1 se met en marche. Si le
niveau redescend, P1 s'arrête quand ce niveau atteint N1. Si le niveau
continue de monter, P2 se met en marche lorsqu’on atteint N3.Lorsque
les deux pompes fonctionnent et que le niveau atteint N2, on arrête P2,
mais on laisse fonctionner P1.

On donne le Grafcet de gestion des pompes dans la figure suivante :

On désire programmer ce Grafcet sur un PLC Simatic S7 en utilisant le

langage LIST. On peut se référer à l’annexe où on a donné un exemple
d’utilisation de LIST.
On associe à chaque étape i une variable interne M1.i, aux entrées N1, N2 et
N3 on associe les variables d’entrées du PLC E0.0, E0.1 et E0.2
respectivement. Les sortie du PLC : A0.0 et A0.1 permettent de commander
les pompes P1 et P2 respectivement.

Questions :
1- Sachant que le bloc de programme cyclique (OB1) correspond au
programme principal et que le bloc de programme OB100 est exécuté lors du démarrage de l’automate.
a. Donner l’utilité du bloc OB100. 1pt
Imposer le commencement de l’exécution du grafcet à partir de l’étape initiale à chaque redémarrage de
l’automate.
b. Donner le code à écrire dans OB100. 1pt
L 01
T MB 1
2- On opte pour le même découpage du programme que l’organisation donnée dans l’annexe.
a. Donner le code à mettre dans FC1. 3pts
__________________________________________________________________________________________________
U M1.0
U E0.1
R M1.0
S M1.1
U M1.1
U E0.2
R M1.1
S M1.2
U M1.1
UN E0.1
R M1.1
S M1.0
U M1.2
UN E0.1
R M1.2
S M1.1
__________________________________________________________________________________________________
b. Donner le code à mettre dans FC2. 2pt
__________________________________________________________________________________________________
U M1.1
= A0.0
U M1.2
= A0.0
= A0.1
__________________________________________________________________________________________________
c. Donner le code à mettre dans OB1. 1pt
CALL FC1
CALL FC2

Génie Industrielle, S8 Page : 4/4 Durée 1h30

 Annexe :
1- Eléments du langage LADDER :

2- Eléments de langage LIST avec un exemple :

- L’instruction U est pour effectuer un ET logique. UN est le Non ET. S pour Set et R pour Reset. L pour charger
et T pour transférer. Le signe = pour effectuer une affectation.
Exemple de traduction de grafcet :
- Variables d’étapes : représentées par les mémentos MB0 (M0.0 : Etape initiale, M0.1 : Etape 1 et M0.2 : Etape 2)
- OB 100 : exécuté au démarrage du PLC.

Génie Industrielle, S8 Page : 5/4 Durée 1h30

 Exam
men d’auto
omatismes industrie
els
Ann
née univer
rsitaire : 2018/201
19

Nom et prénom
m :……Corrigé…………………
……………… Pr
rof. O. Zyto
oune
 
 
On désire
d autom
matiser le rem
mplissage et le bouchage e de bouteillles. Il s’agit d’un
d système utilisé dan
ns les usines de
prod
duction des boissons
b éments du syystème sont représentés dans la figure suivante :
liquides. Les élé

Le ta
apis avance pas à pas enn transportan nt des bouteilles vides quui seront d’aabord rempliies puis boucchées.
L’ap
pprovisionnem ment en bouuteilles n’estt pas régulier et certaine
es bouteilles peuvent ma anquer de temps en tempps.
La distance
d entrre les bouteilles présentees est fixée par
p des taqu uets situés suur le tapis à a
ayant une diistance
correspondante à un pas. De es détecteurs sont utilisé és pour savoiir la présencce ou l’absennce de boute
eilles dans
chaccun des postees de rempliissage ou de bouchage.

L’ordre d’avance ement de la chaîne d’emmbouteillage e se fait par action

a sur le
e bouton poussoir OrdeAvv. Le moteurr M
fait avancer le tapis
t d’un paas. On détectte que le tappis a avancé d’un pas grâ âce au déteccteur TP qui sera actionn
né
par une languettte liée au tapis. Une bouteille peut alors être présente danss chacun dess postes de remplissage
r e
et
de bouchage.
b Lees opérationss de remplisssage et de bouchage peu uvent s’effecctueront simultanément sur les deux x
boutteilles si elle
es sont prése
entes.

Le re
emplissage d’une
d bouteiille se fera en
e deux étapes :

- Ouverture de l’électtrovanne EV ;
- Fermetu
ure de l’EV après
a le remp
plissage de la
a bouteille.

Le bouchage
b se fera
f en deux
x étapes :

- Descentte du vérin presseur

p V;
- Remontte du vérin V après l’enfo
oncement du
u bouchon ju
usqu’à la possition haute..

1. Définir le terme Gra

afcet ; 1pt
Voir cours.
2. Définir qu’est
q ce que
e c’est que une
u divergen nce et une co
onvergence en
e ET dans u
un Grafcet ; 1pt
Voir cours.
3. Donner unu Grafcet niveau
n 2 pourr la gestion de
d ce systèmme. 8pts

Géniie Industriel, S8
S Paage : 1/3 Durée
D 1h30
 _ _
4. On désire compter le nombre de bouteilles bouchée par le système. A chaque fois qu’une bouteille est
bouchée, on incrémente un compteur noté C1. Lorsque ce compteur atteint 12, on désire executer une action
d’encaissage (mise en caisse). Ainsi, on propose d’utiliser un Grafcet partiel gérant la mise en caisse. On
suppose que l’action de mise en caisse est ENCAISSER. Dans ce même Grafcet, on initialise le compteur C1.
Donner le Grafcet qui réalise cette tâche. 2pts

La transition T100 est une transition source. Lorsque X34 qui est la variable associée à l’étape 34 du grafcet
d’en-haut est active, l’étape 100 du grafcet d’en-bas devient active. Ce qui permet de réaliser le comptage
et dans le cas où le compteur atteint 12, on commandera l’encaissement et l’initialisation du compteur. On
suppose que lors de démarrage du système pour la première fois, le compteur C1 est mis à 0.

5. L’opérateur peut déclencher un arrêt d’urgence en appuiyant sur un bouton AUR s’il remarque un
problême de fonctionnement. A l’appui sur ce bouton, le système doit s’arrêter. On doit alors fermer la
vanne de remplissage si elle est ouverte. Le verin de bouchage doit être en position haute. Et le grafcet de
foctionnement normal (GFN) doit être forcé à l’étape initiale.
5.1. Que siginifie les termes forçage et figeage en Grafcet ? 2pts
Forçage : Ordre permettant d’imposer une situation spécifique à un grafcet partiel donné, à partir de la
situation d’un autre grafcet partiel.
Figeage : C’est une action de forçage d’un grafcet partiel donné dans la situation courante.
5.2. Sachant qu’on ne doit continuer le traitement du GFN qu’après relachement du bouton AUR. Expliquer
pourquoi une action du Grafcet de sécurité doit faire un forçage du GFN dans l’étape initiale. 1pt
Dans l’étape initiale du grafcet GFN, toutes les actions sont désactivées ce qui permet d’éviter des
endommagements et également permettre un démarrage normal lorsque l’anomalie est corrigée.

Génie Industriel, S8 Page : 2/3 Durée1h30

 5.3. On considère le Grafcet de la figure ci-contre. La transistion (T1) est dite source, alors que la transistion
(T2) est dite puits.
5.3.1. Donner la condition de validation de la transistion (T1). 0.5pt

T1 est toujours validée. Pour la franchir, il suffit d’avoir r12 vraie.

5.3.2. Donner la condition de désactivation de l’étape (13). 0.5pt

Si l’étape 13 est active, elle se désactive une fois la réciptivité r13 soit vraie.

5.4. Donner un Grafcet de gestion de la sécurité lors de l’appui sur le bouton AUR. 4pts

La transition T200 est validée. Donc, si l’arrêt d’urgence est appuyé (AU=1), l’étape 200 est active. Ceci permet
l’execution de l’ordre EV- si F est fausse et l’execution de V- si H est fausse. L’activation de l’étape 200 du
Grafcet de sécurité force le grafcet GNF à s’executer à partir de l’étape initiale.

Génie Industriel, S8 Page : 3/3 Durée1h30

 ‫التطبيقية بالقنيطرة‬
‫ة‬ ‫الوطنية للعلوم‬
‫ة‬ ‫المدرسة‬
Examen en Systèmes Auto et Programma ation des PLC
A
Année univ versitaire e : 2018/2 2019
©Prof.. Ouadoudi
i ZYTOUNE
Eléments de correction
 
 
Le syystème étudié est un asccenseur à tro
ois étages do
ont un schém
ma explicatif eest 
donn né sur la figu
ure ci‐contre.  

A l’inttérieur de la cabine, on d
dispose d’un clavier d’apppel que l’utilisateur utilisse 
pour p passer sa demande. Les o ordres que l’’opérateur p
peut donnés sont : choix 
d’un éétage de destination, ouvverture/ferm meture de la cabine et le déclenchem ment 
d’une sirène au caas de problèm me. On note par E0, E1, EE2 et E3 les eentrées 
relativves au choix de l’étage. P
Pour l’entréee d’ouverturee porte, elle est notée EO OP 
et l’en
ntrée de ferm meture de la porte est nootée EFP. Alo
ors que l’entrrée de 
déclen nchement dee la sirène, oon l’a nomméée ES. 

dispose d’une motorisation de l’ascenseur notée : Mo, pour la montée dee la 
On d
cabine et De pou
ur sa descentte.  

Pourr un fonction nnement en sureté, on exige avant de démarrer lle déplacemeent 
de laa cabine de ffermer sa poorte. L’actionneur FP est prévu à cet e
effet, alors, q
que 
l’ouvverture de laa porte est asssurée par l’aactionneur O
OP. 

Les d
détecteurs eet boutons su
uivants sont utilisés pourr passer des o
ordres ou reseigner sur l’état du systtème. 

Pou : Porte ouveerte 

Pf : P
Porte ferméee 

P1, P2 et P3 : détecteurss de présencees de la cabin
P0, P ne à l’étage 0
0, 1, 2 et 3.

Au n
niveau de chaaque étage, on dispose d
d’un bouton d’appel de laa cabine app
pelé ApCi, avvec i est le nu
uméro de l’éttage. 

La figure ci‐desso
ous donne u
une partie du
u Grafcet gérrant fonction
nnement du ssystème sans la prise en compte des 
demmandes de cabine ou du ffonctionnement anormall.

Géniie Industriel Doc. : 1/3 Duréee 2h

 Questions :

1. En vous inspirant de la figure ci-dessus, complétez le Grafcet pour la gestion de la destination en étage 2 et 3.(Voir ci-dessus) 2pts
2. On desire réaliser l’automatisation de ce système en utilisant un PLC Simatic 300 de Siemens. On a adopté pour cet effet une
programmation en langage LADDER. Les variables d’étapes seront prises sur MB0 et MB1 (par exemple M0.0 est la variable
associée à l’étape 0…). Donnez la table d’affectation des variables d’étapes aux bits mémoires du PLC. 1pt
Voir tables des étiquettes dans l’annexe. Cette table est complète, elle contient également la réponse à la question 3.3 en
plus de variables utilisées dans la question 6.

3. En effet, l’automaticien  a choisi un PLC avec une carte DI 32 x 24VDC et une carte DO 8 x 24VDC/0.5A. 
3.1. Jusitifiez que ce choix est convenable.                  1pt 

Nombre des variables d’entrées du système : 17 32 Entrées TOR  Ok

Nombre de sorties 4 :  8 sorties TOR Ok  

3.2. Les adresses des entrées commencent à 0 et les adresses des sorties commencent à l’adresse 4. Donnez 
l’adresse de la dernière entrée et l’adresse de la dernière sortie disponibles sur ces cartes.    1pt 

Les adresses des entrées de la carte : E0.0 jusqu’à E3.7 (ou I0.0 à I3.7). Donc, la dernière adresse : I3.7

Les adresses des sorties de la carte : A4.0 jusqu’à A4.7 (ou Q4.0 à Q4.7). Donc, la dernière adresse : Q4.7

3.3. Sachant que la notation des bits des entrées se fait sous la forme %Ix.y et des sorties en %Qx.y, donnez la table 
des variables du PLC.                  2pts 

Voir la table des étiquettes dans l’annexe.

4. On a choisi d’organiser le programme du PLC en deux blocs fonctionnels FC1 et FC2. Le bloc FC1 gère l’évolution 
dans Grafcet, alors que FC2 gère les actions. 
4.1. Donnez le programme de FC1.                 4pts 

Voir le bloc FC1 dans l’annexe

4.2. Donner le programme de FC2.                 2pts 

Voir le bloc FC2 dans l’annexe.

5. Comment peut‐on commencer l’exécution du grafcet à partir de l’étape initiale lors de démarrage du PLC. Donnez la 
solution complète.                        2pts 

Le bloc d’organisation OB100 est exécuté lors de démarrage du PLC. Dans ce bloc, on doit initialiser M0.0 à 1 et les bits
M0.1 à M1.3 à 0. Ce qui permet d’activer l’étape dont la variable associée est M0.0 et désactiver toutes les autres étapes.
Pour le corps de ce bloc, on peut se référer à l’annexe.

6. Dans le local technique, on dispose d’un panel de sécurité permettant l’arrêt d’urgence de l’ascenceur et également 
la possibilité de marche manuelle du système. Le panel est représenté dans la figure 
ci‐contre. 
6.1. En cas d’appui sur l’arrêt d’urgence, on doit couper l’execution du programme 
FC1 et FC2. Donnez un réseau Ladder pour réaliser cette option.  1pt 

Il suffit de mettre en série avec FC1 et FC2 et avant eux le contact Arrêt d’urgence
inversé. Dans l’annexe, on a considéré également le choix de mode Manuel/Automatique.
En effet pour cette question, le positionnement du commutateur Manuel/Auto n’est pas
demandé. (Network 1 et 2 du bloc OB1)

Génie Industriel Doc. : 2/3 Durée 2h

 6.2. Le commutateur Manuel/Auto permet le choix du mode de fonctionnement. Lorsqu’il est en position Auto, il 
délivre « 0 » et dans ce cas c’est le programme écrit en FC1 et FC2 qui s’exécute. Losque le fonctionnement est 
manuel(le commutateur fournit « 1 »), on arrête d’exécuter FC1 et FC2 et le fonctionnement est géré par le 
deux flêches Montée (OdreMo) et Descente (OrdreDes).   Tant que OrdreMo ou OrdreDes est appuyé, l’action 
associée est exécutéé (Mo ou De de la cabine). 

Complétez le programme précédent par la prise en compte du choix du mode Auto pour l’exécution de FC1 et FC2. 
Et donnez le programme de gestion du mode manuel.          2pts 

On complément à la question précédente, FC1 et FC2 s’executent si l’arrêt d’urgence non appuyé et le mode Manuel non
demandé(Network 1 et 2 du bloc OB1). Dans le network 3 et le network 4 du bloc OB1, on a donné la condition de
commande de la montée et de la descente de la cabine par les boutons spécifiés. Ici, on a supposé que l’arrêt d’urgence
n’a pas d’effet sur la commande manuelle.

7. L’opérateur dispose d’un HMI pour la supérvision de la cabine. Cet HMI est attaché au PLC.  
 
7.1. Que signifie HMI ?                    1pt 

HMI : Human Machine Interface, est une interface qui permet à un opérateur d’interagir avec un PLC. Il est lié localement
à un PLC.

7.2. Que signifie le terme système SCADA ?              1pt 

Supervisory, Control and Data Acquisition. Un systéme de supervision centralisé permettant de supervisier et de
commander un système industriel compose de plusieurs PLC.

Génie Industriel Doc. : 3/3 Durée 2h

 ‫التطبيقية بالقنيطرة‬
‫ة‬ ‫الوطنية للعلوم‬
‫ة‬ ‫المدرسة‬
Examen
n de rattr rapage en Systèmes Auto/API
A
Année univ versitaire e : 2018/2 2019
Nom et prénom :…………………Eléments de correction……………
……………………
 
 
Partie I : Systèm
mes Automatissés 20pts, durrée 40 mn

Le syystème de déggraissage de pièces est compposé d'un bac de

dégraaissage et d'unn pont roulantt équipé de 2 moteurs
m M1 pour
p la
transslation et M2 pour
p la manuttention. Les piièces à dégraissser sont
u panier à grrille métalliquue relié par un câble au
transsportées dans un
treuil du moteur M2.
M Le systèm me est contrôléé par cinq captteurs de
posittion (S1 à S5) et commandéé par deux bouutons poussoirrs S6
pourr démarrer le cycle
c de dégraaissage, et S7 pour
p faire retoourner le
systèème à sa position initiale (P
Prêt à entamer un nouveau cycle).
c

Le foonctionnemennt du système est comme suuit : A partir dee l'état

initiaal (S1 et S5), on
o charge mannuellement unne pièce dans le l panier
puis on lance le cyycle en appuyaant puis relâchhant le boutonn S6. Le
moteeur M1 fait moonter le panierr jusqu'à S4, puisp Le moteuur M1
transslate le pont veers la droite juusqu'au S2, puuis M2 fait descendre
le paanier jusqu'au dans le bac (S S5), attendre 50
5 secondes puuis le
remoonte jusqu'à S44. Ensuite, le moteur M1 translate le ponnt à droite jusq qu'au S3, puis M2 fait desceendre le panier jusqu'à S5 où
o il
attennd le déchargeement manuel de la pièce. Le L cycle terminné, le systèmee attend l'appuui puis le relâcchement du bo outon poussoirr S7 pour
retouurner à sa posiition initiale: M2
M fait remonnter d'abord lee panier puis le pont est trannslaté vers la ggauche par le moteur M1, juusqu'au
S1, puis
p M2 fait descendre le paanier jusqu'à S5 S (Position innitiale) où il attend
a un nouvveau cycle.

Donnnez le Grafceet de gestion de

d ce système.

Géniie Indus. Doc. : 1/3 Duréee 0h40

 Partie II : API/IHM 20pts, durée 1h

On considère le grafcet donné dans la figure ci-contre. On désire mettre en

œuvre ce système.

Questions :

1. Donnez deux possibilités de réalisation de ce système. 1pt

utilisation des séquenceurs câblés
Utilisation d’automate programmable
2. On a adopté une solution de réalisation par PLC. Donner trois avantages
de l’utilisation des PLC. 1.5pt
Equipement robuste dédié pour le domaine industriel
Programmation avec des langages normalisés, donc standard
Réduction de câblage
Utilisation des technologies d’information et de communication= équivalent d’ordinateur
3. Donnez la différence entre un PLC et un Soft PLC. 1pt
PLC : équipement électronique dédié pour l’automatisation des systèmes.
Soft PLC : automate logiciel. Un logiciel qu’on installe dans un ordinateur permettant de le faire comporter comme un automate.

4. Citez et définissez quatre langages normalisés de programmation pour les PLC. 1.5pt
Il existe cinq langages de programmation définis par la CEI 61131-3 :
IL (Instruction List) : très proche du langage assembleur on travaille au plus près du processeur en utilisant l'unité arithmétique et
logique, ses registres et ses accumulateurs
ST (Structured Text) : langage structuré ressemble aux langages de haut niveau utilisés pour les ordinateurs
LD (Ladder Diagram) : ressemble aux schémas électriques et permet de transformer rapidement une ancienne application faite
de relais électromécaniques en un programme. Cette façon de programmer exploite une approche visuelle du problème longtemps
appréciée en industrie. On parle également de langage à contacts ou de schéma à contacts pour désigner ce langage Ladder.
Boîtes fonctionnelles (FBD) : se présente sous forme diagramme : suite de blocs, connectables entre eux, réalisant des opérations,
simples ou très sophistiquées.
Dans la programmation d’un automate, il est possible de choisir de programmer en SFC(sequential Function Chart), de façon très
proche du GrafCET
5. L’automaticien a choisi de progrmmer ce PLC avec le LADDER. Donner un avantage du LADDER. 1 pt
Langage proche des électriciens. Facile et disponible dans les ateliers de programmation de tous les automates.
6. On désire programmer ce grafcet sur un PLC de type S7-300 de chez Siemens. Donnez la table d’affectation de bits mémoires aux
variables d’étapes. 2 pts
Etape 1 2 3 4
Variable PLC %M0.0 %M0.1 %M0.2 %M0.3

7. En effet, l’automaticien a choisi un PLC avec une carte DI 8 x 24VDC et une carte DO 8x 24VDC/0.5A.
7.1. Est-ce que ce choix est convenable ? Jusitifiez, Sinon, proposez un ajustement.       1pt 
On a 3 entrées TOR, donc, la moindre des catres possède 8entrées tor
On a également 3 sorties. Soit une carte de 8 sorties TOR est suffisante.
7.2. Les adresses des entrées et des sorties commencent à 0. Donnez l’adresse de la dernière entrée et l’adresse de la dernière
sortie disponibles sur ces cartes.    1pt 
La dernière entrée a l’adresse %I0.7
La dernière sortie a l’adresse %Q0.7 
7.3. Sachant que la notation des bits des entrées se fait sous la forme %Ix.y et des sorties en %Qx.y, donnez la table des variables
du PLC.                 2pts 

Génie Indus. Doc. : 2/3 Durée 1h

Nom variable E1 E2 E3 S1 S2 S3
Adresse PLC %I0.0 %I0.1 %I0.2 %Q0.0 %Q0.1 %Q0.2
 
8. On a choisi d’organiser le programme du PLC en deux blocs fonctionnels FC1 et FC2. Le bloc FC1 gère l’évolution dans le
Grafcet, alors que FC2 gère les actions.
8.1. Donnez le programme de FC1.                 4pts 

8.2. Donner le programme de FC2.                 2pts 

9. L’opérateur dispose d’un HMI pour la supérvision de la cabine. Cet HMI est attaché au PLC. Donnez deux rôles de l’IHM. 1pt
- présenter les informations du fonctionnement de la machine à l'opérateur
- Donner à l'opérateur la possibilité de conduire le système en fixant des commandes ou des consignes.
10. Donner la signification et l’utilisation d’un serveur OPC. 1pt

Les serveurs OPC fournissent une méthode permettant à différents logiciels d'accéder aux données de dispositifs de contrôle de
processus, comme un automate programmable.

Génie Indus. Doc. : 3/3 Durée 1h