Syllabus Q.H.S.E Ipg
Syllabus Q.H.S.E Ipg
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CHAPITRE I : GENERALITES
Remarque :
négligeable. Ainsi, la fonction maintenance est devenue l'affaire de tous et doit être
omniprésente dans les entreprises et les services. Elle est devenue un enjeu
économique considérable pour tous les pays qui souhaitent disposer d'outils de
production disponibles et performants. Si l'entretien ne se traduisait que par des
interventions, nous pouvons dire que la maintenance est tout autre chose. C'est
d'abord un état d'esprit, une manière de penser, ensuite une discipline nouvelle dotée
de moyens permettant d'intervenir dans de meilleures conditions, d'appliquer les
différentes méthodes en optimisant le coût global. La maintenance vise à éviter les
pannes et les temps morts que celles-ci entraînent. La maintenance ne doit pas être
perçue comme une fonction secondaire et elle doit bénéficier de toute l'attention
voulue.
Actuellement la modernisation de l'outil de production impose une évolution
fondamentale dans le domaine de maintenance. Cette évolution se traduit par un
changement profond pour les entreprises (remplacement de la fonction entretien par
la fonction maintenance), par une évolution de mentalités. Cette mutation nécessite
des structures nouvelles, des moyens nouveaux et pour le personnel un état d'esprit de
"maintenance".
Ajoutons que la maintenance des bâtiments et de tout le génie civil fait partie
également de cet objectif si l'on veut mettre le personnel et le matériel dans les
meilleures conditions de production. A ces objectifs, ajoutons que la maintenance :
doit être un conseiller près de la direction pour le renouvellement du
matériel. Ceci découle de la connaissance des coûts et des pertes de
production qui croissent rapidement sur un matériel usé.
doit améliorer les matériels dans le double but de faciliter sa
maintenance future et de répondre aux demandes de la production.
doit participer aux aménagements nouveaux pour être capable d'en
assurer leur maintenance.
dépense importante peut être plus rentable qu’une dépense moindre s’il y a gain de
délai, ou de durée de vie, ou de disponibilité ou de qualité sur le produit.
Une étude a montré que les politiques de maintenance sont rarement définies
et qu'elles existent très rarement sous forme écrite. Citons l'American Management
Association, Controls of Maintenance Costs : « Les politiques de maintenance sont
ordinairement issues de l'expérience, de façon assez empirique, au lieu d'avoir été
conçues pour réaliser des objectifs spécifiques à la maintenance. Relativement peu
d'entreprises disposent de politiques écrites de maintenance. L'uniformité et la
continuité de ces politiques tendent à manquer, car elles existent surtout dans la tête
des chefs de l'entretien. Cette situation peut partiellement être attribuée au peu
d’attention qu'attribue la direction à la maintenance. On peut trouver une explication
encore meilleure dans les difficultés rencontrées pour appliquer l'analyse quantitative
à l'établissement des objectifs de maintenance. »
Comme nous avons vu, l'adoption de politiques bien choisies fournit une
charte opérationnelle qui aidera la direction, la production et la maintenance.
L'établissement des politiques exige de disposer des informations voulues sur
l'entreprise et la nécessité de coordonner les besoins existants avec les moyens
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Objectifs visés
1.5.1. Le diagnostic
1.5.2. La rénovation
1.5.3. La reconstruction
Remise en état définie par le cahier des charges qui impose le remplacement
des pièces vitales par des pièces d’origine ou des pièces neuves équivalentes.
La reconstruction peut être assortie d’une modernisation ou de modification.
Les modifications apportées peuvent concerner en plus de la Maintenance et
de la durabilité, la capacité de production, l’efficacité, la sécurité, etc.
1.5.4. La modernisation
1.5.5. La sécurité
C’est l’aptitude d’une entité à éviter de faire apparaître, dans des conditions
données, des événements critiques ou catastrophiques.
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1.5.6. Révisions
1.5.7. Traçabilité
Aptitude d’un bien à être identifié chaque moment dans des conditions
données quand le besoin se fait jour.
Fonctionnement
Arrêt
Temps de MTTR Temps d’observation du matériel après réparation
prise en
charge M
t
Fig. 1. 3 : Matériel Réparable
M.T.B.F = Mean Time Between Failures = Moyenne de Temps de
Bon Fonctionnement.
M.U.T = Mean Up Time = Temps de bon fonctionnement = TBF
M.D.T = Mean Down Time = Temps d’arrêt = TA
M.T.T.R = Mean Time To Repair = Moyenne de Temps Technique
de Réparation.
M.T.T.F. = Mean Time To First Failure = Temps de bon
fonctionnement avant la 1ère panne
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MTTF
Or, les causes pouvant provoquer une augmentation des coûts et une baisse de
rentabilité du service « Maintenance-construction » sont multiples. Ce chapitre va
donc essayer de classer celles que l’on rencontre les plus fréquemment dans les
services.
Toutefois, nous n’avons pas la prétention d’en avoir fait une liste complète, et
sans doute, en existent-ils bien d’autres.
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Nom : N° Organe N F R
Date : 1 Compresseur x
Heure : 2 Pompe x
3 Générateur x
2.1. INTRODUCTION
Remarque : Même si les temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités
peuvent être retenues telles que : la quantité de produits fabriqués ; la longueur de
produits fabriqués ; la distance parcourue ; la masse de produits fabriqués ; le nombre
de cycle effectué ; etc.
Conditions d’applications
Cas d’applications
Conditions d’applications
Cas d’application
Paramètres mesurés
De tous les paramètres énumérés, l’analyse vibratoire est de loin la plus riche
quant aux informations recueillies. Sa compréhension autorise la prise à bon en pleine
connaissance de cause des décisions qui sont à la base d’une maintenance préventive
conditionnelle. La surveillance peut être soit périodique, soit continue.
a. Maintenance curative
b. Maintenance palliative
Avantages
Remarque : Ce matériel devra être très fiable pour ne pas perdre sa raison d’être, il
est d’ailleurs souvent onéreux mais pour des cas bien choisis il est rentabilisé
rapidement.
Conclusion
Pour être efficace, la méthode de maintenance proposée, doit dans tous les cas être
comprise et admise par les responsables de production et avoir l’adhésion de tout le
personnel.
Ces méthodes doivent être dans la mesure du possible standardisées entre les
différents secteurs (production et périphériques). Ce qui n’exclut pas l’adaptation
essentielle de la méthode au matériel (par exemple à un ensemble de machines, à une
machine ou à un organe). Avec l'évolution actuelle des matériels et leurs tendances à
être plus fiables, la proportion des pannes accidentelles sera mieux maîtrisée. La
maintenance préventive diminuera quantitativement d'une façon systématique mais
s'améliorera qualitativement par la maintenance conditionnelle. La maintenance
préventive, hier expérimentale et subjective, tend aujourd'hui à devenir plus
scientifique.
LE DÉPANNAGE
a) Définition
b) Conditions d'applications
c) Cas d'applications
Ainsi le dépannage peut être appliqué par exemple sur des équipements
fonctionnant en continu dont les impératifs de production interdisent toute visite ou
intervention à l'arrêt.
LA RÉPARATION
a) Définition
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b) Conditions d’applications
c) Cas d’application
LA MODIFICATION
2.3.1.3. La durabilité
du bien. Cette opération peut aussi bien être exécutée dans le cas d’une
rénovation, que celui d’une reconstruction.
La rénovation ou la reconstruction d’un bien durable peut donner lieu,
pour certains de ses sous-ensembles, à la pratique d’un échange standard.
Echange standard : c’est la reprise d’une pièce, d’un organe ou d’un sous-
ensemble usagé, et vente au même client d’une pièce, d’un organe ou d’un
sous-ensemble, neuf ou remis en état conformément aux spécifications du
constructeur, moyennant le paiement d’une soulte dont le montant est
déterminé d’après le coût de remise en état.
Soulte : somme d’argent qui, dans un échange ou dans un partage compense
l’inégalité de valeur des lots ou des biens échangés. Afin d’accélérer les procédures et
de diminuer les coûts, le recouvrement de la soulte peut être forfaitaire.
surface qu’ils soient externes ou internes. Par exemple, on peut signaler pour le
nettoyage extérieur l’existence de divers types de nettoyage en fonction de la
structure et de l’état d’un bien, des produits utilisés et de la méthode employée (les
solutions alcalines aqueuses, les solvants organiques, le soufflage aux abrasifs, etc.).
Il faut aussi préciser que le retraitement de surface inclut les opérations suivantes de
la lubrification et de graissage.
2.3.3.2. La surveillance
2.3.3.3. La révision
2.3.3.4. La préservation
2.4.2. La sécurité
dont un dispositif ou une installation peuvent être l'objet, conséquences qui ont un
effet destructif sur le personnel, le matériel ou l'environnement de l'un et de l'autre.
Sachant qu'un incident mécanique, une panne, peuvent provoquer un accident,
sachant aussi que la maintenance doit maintenir en état le matériel de protection ou
même que certaines opérations de maintenance sont elles-mêmes dangereuses, il
apparaît que la relation entre la maintenance et la sécurité est particulièrement étroite.
Pour toutes ces raisons ainsi que pour sa connaissance du matériel, le responsable de
la maintenance devra participer aux réunions du Comité d'hygiène et de Sécurité en
qualité de membre ou à titre d'invité, et développer sa collaboration avec l'ingénieur
sécurité lorsque l'entreprise en possède un. Dans une entreprise moyenne où la
sécurité n'a pas de service propre, on trouve normal de faire appel au service
maintenance pour les interventions concernant la sécurité. Celles-ci sont de deux
ordres :
- d'une part celles que l'on peut classer dans la sécurité « officielle ». C'est la
tenue des registres concernant les chaudières, les visites d'appareils à pression,
le contrôle des installations électriques, etc., la tenue des dossiers des rapports
de visite de l'inspecteur du travail, du contrôleur de la sécurité sociale, etc. ;
- d'autre part celles qui, tout en s'inspirant des premières, s’appliquent dans un
contexte précis.
a) Conditions d'applications
b) Cas d'application
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c) Conclusion
2.5.2.1. Définition
b. une fiche de coût de maintenance établie par machine à la fin de chaque année
et permettant de connaître la ventilation exacte de diverses dépenses de la
maintenance pour une machine donnée en :
matières ou main-d’œuvre ;
maintenance préventive, dépannage ou modification.
c. une fiche comparative de divers types ou marques de machine ou organes
remplissant le même usage pour l’entreprise.
Pour les pièces, il faut tenir une fiche d’inventaire, permanent par pièce
et par fournisseur sur laquelle on précisera :
- la consommation des pièces en question ;
- la durée de chacune ;
- les causes exactes de remplacement : casse, usure, travail neuf ;
- les pièces qu’on a pu remplacer faute de les avoir en stock.
Elle sera bien placée pour justifier son avis à la direction et faire :
- une machine strictement analogue à un matériel satisfaisant ;
- imposer au constructeur une modification d’un organe ou d’une matière
n’ayant pas donné satisfaction ou non conforme à la normalisation adoptée.
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Tout ceci exige une parfaite liaison entre le service achat et le service
maintenance d’autant plus qu’il est nécessaire de retenir une certaine somme jusqu’à
la fourniture complète de ces documents.
3°. Des listes des pièces détachées consommées dans l’année afin de rectifier,
compléter ou diminuer les pièces en stock et décider, les cas échéant d’une politique
d’achat, de fabrication ou d’approvisionnement sous forme d’ébauche ou de
modification (par exemple : remplacement d’une pièce en fonte par une pièce en
acier, agrandissement d’un congé,…).
4°. Des bons de travaux concernant les révisions systématiques pour étudier
les ruptures ou usures anormales et la structure des temps passés afin de :
- modifier les listes de pièces de rechange ;
- renforcer les pièces fragiles ;
- réduire l’usure par frottement ;
- accélérer le dépannage et remontage.
L’analyse se fera selon le modèle de la fiche représentée.
Fig. 2. 1 : Fiche
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Solution D
Solution C
Solution B
Solution A
Fig. 2. 4 :
2.5.2.8. Mesure des résultats obtenus par la maintenance corrective
3. Avoir une idée sur la nature des vibrations. Sachant qu'une vibration correspond
à un mouvement oscillatoire, ce mouvement peut être périodique, aléatoire ou
transitoire.
4. Choisir le facteur le mieux adapté permettant d'interpréter les vibrations. Trois
paramètres peuvent décrire une vibration :
- le déplacement qui est la distance parcourue par le point de mesure depuis
sa position neutre. Il est proportionnel à la contrainte dans le matériau et se
mesure en millimètres (mm) ;
- la vitesse qui est la rapidité à la quelle se déplace le point de mesure. Elle
se mesure en millimétres par seconde (mm/s) ;
- l'accélération qui est la variation de la vitesse avec le temps. Elle est
proportionnelle à la force appliquée sur l'objet, et se mesure en mètres par
seconde au carré (m/s2).
Les valeurs de ces trois paramètres sont reliées entre elles par une
fonction de la fréquence f et du temps, ce qui permet, en détectant l'accélération, de
pouvoir convertir ce signal en terme de vitesse à l'aide d'intégrateurs électroniques.
5. Choisir l'accéléromètre sachant que l'accéléromètre idéal devrait avoir une très
grande sensibilité, une large gamme de fréquence, un très faible poids.
9. Analyser le spectre.
c. Les matériels : les appareils peuvent être installés de façon permanente ou être
utilisés manuellement en capteur mobile.
a. Introduction
a) Introduction
Mais ces révisions incomplètes n’empêcheront pas les pannes sur les
organes voisins non changés, d’où augmentation des frais de maintenance, qui
viendront s’ajouter au coût initial peu élevé des échanges standards partiels.
En fonction d’un certain nombre de critères dont les principaux sont les
suivants :
- possibilité de remplacement des pièces séparées en fonction de la conception
de la machine ;
- possibilité d’échange standard d’un organe complet ;
- fréquence d’usure des différentes pièces et organes ;
- possibilités d’arrêt de la machine pour permettre la maintenance et durée des
arrêts ne gênant pas la fabrication ;
- existence d’installations en double ;
- existence de by-pass permettant la mise hors circuit de certains appareils ou
parties d’appareils ;
- valeur de la perte de production (horaire et journalière) ;
- taux de décroissement du rendement de l’appareil en fonction des heures de
marche ;
- augmentation de la consommation en fonction de l’usure.
b) Cycle de maintenance
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Inspection ou visite I :
Révision générale G :
Dans cet inventaire, tout le matériel possédé est classé par type et par
atelier, puis chaque machine reçoit un numéro d’identification, qui sera inscrit à la
fois sur le matériel et l’inventaire. Ce numéro peut être établi d’après des codes
divers, mais le plus commode consiste à utiliser une codification de cinq nombres,
par exemple :
012
Désignant successivement :
- 012 : le type d’appareil ;
- 21 : la marque ;
- 14 : le numéro d’ordre dans la marque ;
- 1 : le service ;
- 3 : l’atelier.
Ces plans bien que très longs à exécuter sont, d’un intérêt capital tant
pour le dépannage que pour la maintenance préventive, car ils peuvent en elle,
être consultés par :
un ouvrier devant exécuter un démontage quelconque ;
un visiteur cherchant à comprendre une anomalie constatée durant une
inspection ;
tout agent devant provoquer un réapprovisionnement de pièces détachées.
On peut prendre, soit un code chiffré, soit les deux ou trois premières
lettres du mot désignant la cause de la panne, soit des symboles tels que :
- usure ;
- grippage ;
- rupture ;
- desserrage ou jeu ;
- fuite d’eau ;
- fuite d’huile ;
- échauffement ;
- introduction d’un corps étranger ;
- divers.
En effet, si cet agent établit une demande d’intervention pour les travaux
importants qu’il trouve à faire sur le matériel inspecté, il opère lui-même si le travail
détecté n’exige que quelques minutes. Il indique cependant l’anomalie constatée sur
un rapport de visite pour provoquer un remède en cas de répétition constante.
On fera d’ailleurs les trois courbes sur un même graphique pour mieux
visualiser le point d’équilibre. Pour la construction de ce graphique, on choisit une
période variable selon la rapidité de dégradation des appareils et on l’exprime, soit en
année, soit ce qui est préférable en heures de marche (par exemple : 0 à 10 ans ou 0 à
20.000 heures).
On trace ensuite les courbes du coût respectif :
- des révisions ;
- de la baisse de rendement ;
dans le cas de 0, 1, 2, 3, 4, 5, n révisions effectuées dans la
période considérée.
Le cas le plus simple qui puisse se rencontrer est que les frais d’usure
augmentent linéairement pendant la production pour revenir à leur point de départ au
début du cycle nouveau suivant chaque révision.
machine et que des révisions trop fréquentes, associées à l’arrêt du travail augmentent
outre mesure le total des temps perdus.
- I : l’inspection ;
- P : la vérification ou petite révision ;
- M : l’échange standard d’un ou plusieurs organes ou révision moyenne ;
- G : la révision générale de l’appareil, tandis que d’autres soviétiques ont
déterminé des formules permettant de déterminer la structure des cycles de
maintenance, pour les diverses machines et industries.
a) Révisions générales
Chacune de ces pièces arrivant en magasin est repérée sur la liste par le
magasinier qui alerte le contremaître dès que toutes les pièces sont rentrées. Ceci
permet de commencer le remontage sans crainte d’être interrompu par une pièce
manquante.
Le remontage sera également facile si, au cours du démontage, on a pris
soin de poser les pièces sur le chariot dans l’ordre de remontage en réservant une
étagère pour chaque organe.
Après tout démontage d’une machine, le contremaître et le préparateur
doivent se rendre près d’elle pour examiner les pièces démontées, non seulement en
vue de repérer les pièces défaillantes à remplacer, mais surtout, pour étudier ou
réclamer l’étude d’amélioration, afin d’éviter le renouvellement des anomalies
constatées.
Ces deux agents ne doivent pas perdre de vue que les frais de remise en
état doivent toujours rester compatibles avec les garanties et l’usage que pourra
apporter la machine rénovée.
Ces agents travaillent sur place et sur une seule machine à la fois, les
pièces étant toujours approvisionnées à l’avance, l’objectif essentiel dans ce cas, étant
la rapidité d’intervention.
a. Introduction
Pour ne rien oublier, il se sert d’une liste de points clés qu’il annote, en
prenant les organes les uns à la suite des autres, seul moyen valable pour opérer
méthodiquement et trouver le maximum des points.
De plus il fait un croquis sommaire ou mieux utilise un schéma du
matériel sur lequel il reporte les numéros de code des opérations à faire.
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Il révèle en même temps au dos de la liste des points clés les divers
outillages nécessaires tels que :
- nature et numéro des pompes de graissage ;
- numéro des clés utilisables.
Il consulte ensuite la fiche historique des pannes lui donnant par date et
par organe, le libellé des diverses réparations, ce qui lui permet de s’assurer, pourra
détruire la meilleure cadence des visites préventives.
Nous conseillons :
- de créer une fiche de visite par la fréquence ;
- d’ajouter à chaque fiche un croquis ou une photo de la machine comprenant
les repères des points à visiter pour chaque fréquence (les repères peuvent
suivre un code indiquant le numéro des visites par le chiffre des centaines) ;
- de respecter l’ordre logique des opérations de même nature, groupées organes
par organe, pour éviter les « va-et-vient » inutiles de l’inspecteur et le
changement perpétuel des outil,(par exemple, on inscrira tous les graissages
Técalémit, puis l’ensemble des resserrages de boulons dans le même ordre des
organes).
Une fiche de visite doit posséder obligatoirement les renseignements
suivants :
- moyens de faire les mesures indiquées ;
- précaution des huiles à employer pour compléter les carters de lubrifiants ;
- outillages à employer ;
- références des notices et règlements pour :
le contrôle ;
les contrôles statique et dynamique.
- fréquence de chaque visite ;
- condition de la visite (pendant l’arrêt ou la marche) ;
- responsable de la fabrication à prévenir avant de commencer l’inspection.
Bien entendu, une fiche de visite ne doit pas être immuable, mais être
modifiée selon les observations enregistrées sur les rapports de visite ou pendant les
dépannages.
Constitué par des feuilles collées sur des panneaux d’isorel, mou, eux-
mêmes fixés, soit sur un mur, soit dans des cadres rigides pivotant en éventail, ce
planning comporte :
- en abscisse les 52 semaines (2 cm chacune) ;
- en ordonnée toutes les machines (1 cm chacune).
Une punaise noire est éventuellement ajoutée sur le tableau chaque fois
qu’une visite est lancée, et demeure tant que le rapport de l’inspecteur n’est pas
rentré, tandis que des punaises rouges visualisent les pannes produites malgré la
maintenance préventive. En fin d’année, le nombre de ces punaises noires indique si
les visites sont :
- normalement espacées (quelques pannes) ;
- trop espacées (beaucoup de pannes) ;
- trop rapprochées (aucune panne).
2ème planning :
Dans ce système, les visites sont exécutées seulement pendant quatre semaines
de cinq jours, soit vingt jours par mois, les samedis étant consacré au
rattrapage des retards ;
La partie centrale du planning contient verticalement la liste des machines ;
La partie de droite porte l’indication des vingt jours de visites mensuelles
désignés par les vingt premières lettres de l’alphabet. Une bande mobile donne
la corrélation entre les dates du mois en cours et ces lettres ;
La partie de gauche porte les douze mois indiqués avec quatre semaines
chacun ;
Les visites sont graphiquées par coloriage d’une case, à la fois dans le
planning :
- annuel de gauche ;
- mensuel de droite.
Les fiches sont classées dans 240 dossiers suspendus désignés par les mois et
par les lettres des jours de visite ;
Les inspections journalières ne sont pas graphiquées et leurs fiches sont
classées à part ;
Le visiteur indique la réalisation de l’inspection en dessinant une croix noire
dans la case correspondante.
3ème planning :
Autres systèmes
Un fichier ou un échéancier sont parfois utilisés pour planifier les visites mais
ces systèmes ont l’inconvénient de ne pouvoir présenter une vue d’ensemble.
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Les visiteurs sont choisis en général parmi des mécaniciens A2 à qui l’on
donnera une teinture en électricité. Par contre, s’il s’agit de matériel dans lequel la
partie électrique est très complexe, on fait exécuter les visites simultanément par un
visiteur mécanicien et un visiteur électricien.
Les visiteurs doivent surtout être choisis parmi des ouvriers méthodiques
et soigneux, et dans l’intervalle des inspections, ils ne doivent sous aucun prétexte,
faire du dépannage qui réclame une optique différente.
a.1. Lancement
L’inspection met les fiches sous pratique, prend son outillage et se rend
sur place en prenant si possible les machines dans un ordre logique pour éviter les
allées et venues mais il doit également tenir compte des arrêts de production pour
inspecter le matériel avec le minimum de gêne pour la fabrication.
Ce rapport est fait sur les colonnes de la partie droite de la fiche de visite
de la machine et l’inspecteur se contente de mettre une croix dans l’une des colonnes,
N, F, R, signifiant :
N : rien à signaler ;
F : petit travail trouvé à faire et exécuté par le visiteur ;
R : réparation restant à exécuter et faisant l’objet d’une demande de
travail.
2
3
73
Les notations du rapport de visite établi sur place seront reportées chaque
jour, sur une feuille récapitulative des rapports d’inspection par machine, ceci afin de
mettre en évidence :
- les points toujours corrects (que l’on pourra supprimer de la fiche de visite
ultérieurement) ;
- les points faisant toujours l’objet d’un petit réglage et que l’on pourra
améliorer à peu de frais ;
- les points faibles de la machine auxquels il est nécessaire de remédier.
Cet engagement est fait sur le planning, mais il est nécessaire de prévoir
systématiquement, par un calcul large des charges, la souplesse nécessaire
pour tenir compte :
- des erreurs d’estimation ;
- de la nécessité de pouvoir intercaler d’autres travaux survenant inopinément et
plus urgents sans disloquer le programme initial.
D’autre part, il est essentiel que le service maintenance maintienne avec
la fabrication toutes les liaisons nécessaires au sujet :
- de la date proposée pour la réparation ;
- de la durée probable de l’intervention ;
- des incidents de fonctionnement ou de fabrication constatés ;
- des mesures à prendre pour éviter leur retour.
Les résultats consignés sur les rapports de visite, la fiche historique des
pannes, ainsi que le planning d’inspection seront exploités de manière systématique
et permanent afin :
a) De compléter ou simplifier les points clés initiaux de la fiche de visite :
- en rajoutant la mention de points tombant en panne alors qu’ils ont été
oubliées sur les canevas ;
- en supprimant au contraire sur la fiche de visite les points trouvés corrects
pendant plusieurs mois.
d) De rechercher l’amélioration
Il peut provenir d’une alarme, d’un coup de téléphone, d’un télex, d’une
communication orale ou par écrit (demande de travaux de maintenance).
Dans un premier temps, il faut appliquer ou faire appliquer les consignes pour
une intervention immédiate. Elles peuvent être liées à la sécurité, aux arrêts de
production, au nettoyage préalable des abords.
Il faut ensuite organiser le poste de travail, rassembler les moyens matériels,
constater les anomalies pouvant se présenter et voir le meilleur moyen d’y
remédier.
- des plans d’ensembles représentant, soit une installation complète, soit organe
important et fournissant les principales cotes à respecter au montage des
appareils ;
- des plans de sous-ensembles permettant de voir l’articulation des diverses
pièces entre elles et indiquant les diverses cotes fonctionnelles nécessaires au
réglage des appareils ;
- des plans de détails des diverses pièces constitutives permettant l’usinage de
ces pièces de dépannage en cas de défaillance du fournisseur du matériel ;
- des plans d’ensemble coupés permettant :
au dépanneur de commencer le démontage d’un organe par le bon sens ;
à l’inspecteur préventif de comprendre facilement la cause d’une anomalie
au préparateur ou au responsable de maintenance préventive de mieux
prévoir les pièces d’usure à approvisionner avant une révision éventuelle.
- des plans de situation groupant les ensembles des installations importantes
et permettant de les localiser sur le terrain avec leurs circuits d’alimentation
et d’évacuation ;
- des schémas synoptiques ou symboliques ou de principe permettant de
comprendre le fonctionnement d’une installation complète et utilisés
surtout pour la formation du personnel de maintenance et de fabrication ;
- des chaînes cinématiques obtenues par modification du schéma synoptique,
celui-ci perdant son allure unifilaire pour mieux faire comprendre les
possibilités et les parties délicates du matériel ;
- des schémas séquentiels découlant des synoptiques et permettant de voir et
d’expliquer les diverses liaisons existant entre tel fonctionnement
télémécanique et tel fonctionnement hydraulique, ou pneumatique par le
positionnement des divers appareils.
Il y a lieu :
- de classer ces documents en un seul exemplaire mais dans un lieu
accessible à tous les techniciens, agents de maîtrise et cadres de la
maintenance ;
- sous une forme facilitant la consultation permanente et la mise à jour.
3.1.1. Génération
Temps requis OA D C
B
Temps brut de fonctionnement
(de marche) OB
A Non- production
r
Temps net de fonctionnement
(de marche performante) OC
A Non- cadence
l
Temps efficace de
fonctionnement (TBF) OD
D Non- qualité
é
b) Taux brut de fonctionnement : pertes par arrêts
∑ ê de marche
Valeur d’excellence : ,
91
aleur d e cellence ,
aleur d e cellence ,
Procédés). Sur certaines process, la part des « pertes au démarrage » peut n’être pas
négligeable, cette perte étant accentuée par la tendance à plus de flexibilité et la
réalisation de séries courtes.
a) Données nécessaires
b) Evaluation du TRS
TRS = 0,84 0,59 0,98 = 0,485, on se rend compte que la faiblesse d’un
seul taux, caractérisant l’impact des pertes par micro-arrêts répétitifs, fait chuter la
production « utile » à moins de 50 % de la production théorique, ce qui n’est pas
compétitif ! La performance globale de la machine est catastrophique : il est temps de
93
mettre en œuvre la TPM ! L’examen des trois composantes permet d’orienter vers les
axes d’amélioration suivants :
- le taux brut n’est pas bon : , . L’analyse des causes d’arrêt nous
montre que , , (arrêts propres) , (autres arrêts). Donc la
disponibilité propre de l’équipement n’est pas en cause ( , ), mais
l’amélioration devra porter sur la fréquence des changements d’outillage et
sur leurs durées ;
- le taux net est très mauvais : , . C’est l’axe des actions prioritaires.
Le diagnostic met en évidence un nombre important de micro-arrêt 0,78),
qu’il va falloir identifier pour le réduire, ainsi qu’un taux d’allure moyen
situé aux ⁄ de la cadence nominale : à augmenter ;
- le taux de qualité : , . N’est pas prioritaire quant à la productivité,
mais peut être suffisant quand à la satisfaction de la clientèle.
à l'essentiel », mais aussi la réduction des durées de pertes de production par une
nouvelle répartition des tâches entre production et maintenance. D'autres objectifs
sont recherchés :
- la maîtrise des coûts par l'optimisation du plan de maintenance préventive,
en faisant porter l'effort de prévention « au bon endroit au bon moment »,
donc par élimination de tâches préventives constatées improductives ;
- la mise en œuvre d'une démarche structurée, par analyse systématique de
chaque mode de défaillance qui permet de justifier les décisions prises ;
- la mise en œuvre d'une démarche participative au niveau des groupes de
travail MBF ou au niveau des tâches réparties entre production et
maintenance ;
- la rapidité des résultats associés à une faible perturbation de l'organisation
en place, par opposition à la TPM qui est une démarche globale de
management à objectifs sur le long terme.
4 Des techniciens bénéficiant Tous les travaux importants de la Outillage général complet et - Déculassage (révision, rectification)
d’un encadrement technique maintenance préventive ou corrective à outillage spécifique (moyens ;
très spécialisé, ou une équipe l’exception de la reconstruction et de la mécaniques, de câblage et de - Révision de la cylindrée ;
comprenant un encadrement rénovation. Ce niveau comprend aussi nettoyage). Eventuellement, - Contrôle d’alignement du moteur /
technique très spécialisé, dans le réglage des appareils de mesure des bancs de mesures et des alternateur ;
des ateliers spécialisés
utilisés pour la maintenance et, étalons de travail nécessaires, à - Changement des pôles d’un
(rectification, réusinage). éventuellement, la vérification des l'aide de toutes documentations disjoncteur Haute Tension.
étalons de travail par des organismes générales ou particulières.
spécialisés. Plus les opérations de
révision.
5 Une équipe complète Travaux de rénovation, de Moyens proches de ceux de Il s’agit d’opérations lourdes de rénovation
99
polyvalente en atelier reconstruction ou exécution des fabrication définis par le ou de reconstitution d’un équipement.
spécialisé ou par le réparations importantes confiées à un constructeur.
constructeur lui même. atelier spécialisé ou une unité
extérieure de maintenance
Un technicien est habilité lorsqu'il a reçu une formation lui permettant de travailler en sécurité sur
une machine présentant certains risques potentiels, et en connaissance de cause.
100
Définitions
3.4.6.1. Définition
Les ratios des pages suivantes sont extraits de la norme NF X 60-020. Ils
ne sont pas limitatifs. De plus, chaque entreprise peut avoir des ratios qui lui sont
propres.
BIBLIOGRAPHIE
[ ] F. MONCHY, la fonction maintenance, formation à la gestion de maintenance
industrielle, Masson, Paris, 1994.