Automatisation
Automatisation
Automatisation
FACULTE DE TECHNOLOGIE
FILIERE : ELECTROMECANIQUE
DEPARTEMENT : GENIE ELECTRIQUE
OPTION : ELECTROMECANIQUE
N° : …………………………………
Intitulé
BAFATAIM Mohammed
SOMMAIRE
SOMMAIRE
SOMMAIRE ............................................................................................ ii
ii
SOMMAIRE
iii
SOMMAIRE
iv
SOMMAIRE
BIBLIOGRAPHIE ................................................................................ 61
v
LISTE DES FIGURES
vi
LISTE DES FIGURES
vii
LISTE DES TABLEAUX
viii
LISTE DES SYMBOLES
ix
INTRODUCTION GÉNÉRALE
Introduction générale
2
II CHAPITRE I : DESCRIPTION DE LA POINÇONNEUSE
Chapitre I Description de la poinçonneuse
II.1 Introduction :
Le but de notre projet est de faire une étude générale pour la réalisation d’une machine de découpage
par poinçonnement (poinçonneuse). Pour cela nous devons d’abord identifier les différents éléments
constituant la machine à savoir : la partie opérative (Servo moteur, presse hydraulique, les vérins de
serrage pneumatique), la partie commande (Automate programmable) et le système de supervision.
Une poinçonneuse est une machine-outil ou un instrument destiné à réaliser des poinçons par
poinçonnage dans diverses matières. Le poinçon obtenu peut être un marquage sur un objet ou un
perçage.
La poinçonneuse CNC est largement utilisée pour poinçonner une clôture en fer forgé, un présentoir,
un support de stockage, une porte, une fenêtre antivol, un support à linge, un lit d'hôpital, une clôture
d'autoroute, etc.
Le poinçonnage est un procédé par cisaillage sans déformation permet de réaliser des trous (ronds,
carrés, rectangulaires…) dans du tube de différentes formes et matières (acier, acier inoxydable,
aluminium, cuivre, fonte, plastique…). son champ d’application est bien plus large et nombre de ses
caractéristiques sont encore peu connues.
Le poinçonnage présente des avantages important en terme :
• Economique (peu d’usure des outils, affûtage peu fréquent).
• Rapide.
• Possibilité de former n’importe quelle forme de trous.
• Précision de découpe.
4
Chapitre I Description de la poinçonneuse
On considère que le poinçonnage est un cisaillage de forme fermée, effectué par un poinçon
agissant sur une matrice. Le principe reste le même que pour le cisaillage. La rupture s’effectue donc
après un effort de traction.
1. Le poinçon et le dévêtisse viennent au contact de la tôle.
2. Le poinçon commence à pénétrer dans la tôle.
3. Lorsque le poinçon rentre plus profondément dans la tôle la matière se cisaille. La débouchure
correspond à la partie cisaillée de la tôle.
4. Descente du poinçon jusqu’à son point mort bas afin d’éjecter la débouchure.
5. Le poinçon remonte. Le dévêtisse maintient la pression sur la tôle.
6. Remontée complète en fin d’usinage.
À première vue la machine est constituée d’une table de travail, d’un vérin hydraulique qui est
perpendiculaire à cette dernière, et d’un pupitre de commande.
L’image suivante représente la machine de poinçonneuse :
5
Chapitre I Description de la poinçonneuse
La machine possède un vérin pneumatique pour serrage la tube, Une système numérique permet de
positionner le tube pour le poinçonnage en fonction des longueurs mémorisées. Le réglage d’avance de
tube réalisée avec un mécanisme commandé par un servomoteur et codeur , d’une table de travail, d’un
vérin hydraulique qui est perpendiculaire à cette dernière pour le poinçonnage la tube avec un poinçon
(outil), et d’un pupitre de commande.
La machine a la capacité de poinçonner des tubes ronds, ovales, carrés de 20mm à 100 mm jusqu’à
7.5 mètres de longueur. La forme du poinçonnage est à la demande
6
Chapitre I Description de la poinçonneuse
Elle est rectangulaire sur laquelle on trouve un système pignon Crémaillère mécanique qui permet de
transformer un mouvement circulaire continu en mouvement rectiligne continu. Le pignon est entrainé
par un servomoteur qui se trouvent sur la table, dans la direction x, et ce moteur est munie d’un codeur
incrémental pour le positionnement de cette dernière sur des coordonnées introduite dans le pupitre par
l’opérateur de la machine.
II.3.1.2 Le servomoteur :
Le servomoteur est un moteur dont la position est vérifiée en continu et corrigée en fonction de
la mesure. C’est donc un mécanisme asservi, d’où le nom de ‘servo
Le servomoteur est composé :
1. d’un moteur qui le plus souvent est à courant continu, mais il existe également des modèles
puissants alimentés en courant alternatif triphasé.
2. d’un système permettant de connaître la position de l’axe de rotation (potentiomètre ou codeur).
3. d’un circuit électronique permettant une régulation en boucle fermée.
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Chapitre I Description de la poinçonneuse
pour mesurer la potion de la table de travail de poinçonneuse on a utilisé le codeur incrémental , les
codeurs incrémentaux dont le principe, basé sur le comptage ou le décomptage de bits, ne permet pas de
connaître la position dans l’absolu mais la situe par rapport à une position de référence.
Fonctionnement :
Un capteur ou codeur incrémental est constitué d’un disque comportant 1, 2 voies, avec ou non un
index. Le disque est lié à l’arbre tournant dont on souhaite avoir la position. D’un côté du disque se
trouvent des diodes électroluminescentes et de l’autre, des phototransistors, ces constituants étant fixes.
On a un couple de diode et phototransistor par voie. Chaque voie du disque, excepté l’index, possède
des zones alternativement opaques et transparentes. Ces capteurs incrémentaux utilisent donc l’photo-
électronique. Le signal émis par le phototransistor, après un traitement électronique, est un signal carré
de type TTL (train d’impulsions plus ou moins espacées dans le temps
Un codeur incrémental comporte donc une piste ou voie A au moins, avec un index ou non(Piste
intérieure). L’index permet de compter le nombre de tours.
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Chapitre I Description de la poinçonneuse
Il y a aussi un vérin pneumatique qui se trouver sur la table de travail. Leur rôle est d’assurer
l’immobilité et la fixation des feuilles inoxydables sur la table. Ce dernier est aussi muni de deux capteurs
de fin de course chacun et ils sont commandés par un distributeurs 5/2 avec commande électrique et
rappel par ressort.
L’image suivante représente le vérin serrage :
Les capteurs de proximité sont généralement utilisés pour détecter la présence ou l'absence d'une
cible métallique. Dans un capteur de proximité, l’appareil reçoit un courant électrique, ce qui fait circuler
un courant alternatif dans une bobine. Lorsqu’une cible conductrice ou magnétiquement perméable
(disque d'acier, par exemple) s’approche de la bobine, cela change l'impédance de cette dernière.
Lorsqu’un certain seuil est dépassé, cela constitue un signal indiquant la présence de la cible.[14]
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Chapitre I Description de la poinçonneuse
Il faut préciser que le vérin hydraulique travaille uniquement dans la direction z et sur des
coordonnées nulles de x et y du plan imaginaire, autrement dit perpendiculaire à la table. La tige du vérin
est munie d’un poinçon ayant une forme voulue par l’utilisateur qui consiste à percer la pièce à usiner
en exerçant une force sur une matrice ayant la même forme que le poinçon (moule et son contre moule),
et elle est fixée sur la table. Le vérin hydraulique est muni de deux capteurs de fin de course et ce vérin
est commandé par un distributeur 4/3 avec une commande électrique et rappel par ressort.
Le groupe hydraulique, sont l'ensemble des composants hydrauliques permettant d'alimenter machine
en huile à un débit choisi.
Un groupe hydraulique ou une centrale hydraulique est composée en général de six éléments :
1. Le moteur électrique qui permet de convertir l'énergie électrique en énergie mécanique ;
2. La pompe hydraulique qui va transformer cette énergie mécanique en énergie hydraulique, le
débit de la pompe représente le volume d'huile en litres expulsé en une minute ;
3. Le manomètre qui est l'appareil permettant de mesurer la pression hydraulique ;
4. Le réservoir aussi appelé bâche ou tank, qui va stocker le fluide permettant le fonctionnement
du groupe hydraulique mais il va aussi permettre de refroidir, de décanter et de dégazer le fluide;
5. Le limiteur de pression, permettant de limiter la pression ;
6. Le filtre qui va filtrer l'huile.
Le groupe hydraulique permet d'effectuer un travail mécanique grâce à l’huile présent dans la pompe
hydraulique qui est mise sous pression. La force qui va permettre d'effectuer le travail mécanique vient
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Chapitre I Description de la poinçonneuse
de la différence de pression qu'il y a entre deux zones de la centrale hydraulique, c'est ça qui va entraîner
un mouvement. En effet ces deux zones vont permettre de gérer le débit du fluide, plus le débit est
important plus la pression augmente puisqu'il y aura une résistance au niveau de l'écoulement.
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Chapitre I Description de la poinçonneuse
3. Moteur Electrique : Convertit l'énergie électrique en énergie de mouvement de rotation pour aider
à pompe hydraulique pour distribuer l'huile dans les tubes. Ce moteur électrique est utilisé pour
alimenter le groupe.
4. Pompe hydraulique : Est destinée à alimenter la machine. Elle transforme l'énergie mécanique de
rotation en énergie hydraulique, transmise par l'huile transporté dans des canalisations vers des
récepteurs distributeur ensuit pour (vérin).
5. Les Distributeurs : Les distributeurs sont des robinets directionnels. Ils dirigent l'huile hydraulique
issu de pompe, selon les besoins du vérin. Il peut être bloqué, orienté ou stoppé en fonction de la
configuration du tiroir.
6. Électrovanne : est une vanne commandée électriquement. Grâce à cet organe, il est possible d'agir
sur le débit d’une huile dans les vérins par un signal électrique.
7. Les Vérins : Sert à créer un mouvement mécanique, et consiste en un tube cylindrique (le cylindre)
dans lequel une pièce mobile, le piston, sépare le volume du cylindre en deux chambres isolées l'une
de l'autre. Un ou plusieurs orifices permettent d'introduire ou d'évacuer une huile dans l'une ou
l'autre des chambres et ainsi déplacer le piston.
Avant de mettre la machine en fonctionnement il faut la préparer, donc les différentes phases de
travail de préparation sont énumérées comme suit :
- Mettre la machine sous tension
- Monter le poinçon et la matrice désiré sur la tige de vérin hydraulique et sur la table.
- Introduire les couples (X, Y) dans l’afficheur HMI, la distance désirée pour chaque points (trous)
et la longueur totale de la pièce à poinçonner.
- Ouvrir la vanne d’air.
- Mettre la pièce à poinçonner sur la table et la bien positionné entre les deux pinces de serrage.
- Mettre en service la machine avec le bouton de mise en marche.
La machine peut travailler en mode manuelle pour le réglage, l’intervention pour faire la maintenance
et la réparation.
La machine peut fonctionner en mode manuel que partiellement pour le réglage. En effet, les
mouvements selon l’axe X seront contrôlés par le codeur incrémental, alors il est très facile pour
l’opérateur de bien positionner la pièce à poinçonner sur les points voulus. De plus l’opérateur peut
commander la descente et la remontée du vérin hydraulique par des boutons poussoirs « descente » et «
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Chapitre I Description de la poinçonneuse
remontée » qui se trouvent dans le pupitre de commande. Il peut également faire la fixation et le
positionnement de la pièce manuellement, en appuyant sur les deux boutons poussoirs « serrage » et
desserrage ».
Le GRAFCET est un langage graphique pour décrire, étudier, réaliser et exploiter les automatismes.
Il est composé d’un ensemble d’étapes et de transitions représentant le déroulement du cycle de
l’automatisme. Cette représentation graphique permet une meilleure compréhension de l’automatisme
par tous les intervenants.
Un automatisme est représenté par un GRAFCET linéaire lorsqu'il peut être décrit par un ensemble
de plusieurs étapes formant une suite dont le déroulement s'effectue toujours dans le même ordre.
Pour notre machine, la description et la compréhension des cycles automatiques doivent être claires
pour toutes les personnes chargées d’intervenir. C’est pour ça que nous allons présenter le GRAFCET
du point de vue système, qui représente la description du procédé définit par le cahier des charges
fonctionnel. Son écriture en langage clair permet sa compréhension par tous : le client demandeur de la
machine à ses utilisateurs.
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Chapitre I Description de la poinçonneuse
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Chapitre I Description de la poinçonneuse
Il Représente l’automatisme en tenant compte des choix technologiques et de repérage des variables
sous forme symbolique.
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Chapitre I Description de la poinçonneuse
II.6 Conclusion :
Au cours de ce chapitre nous avons décrit les différentes parties essentielles qui constitues la machine,
et son principe de fonctionnement ce qui nous a facilité l’élaboration du grafcet de fonctionnement.
Au terme de ce chapitre nous avons conclu que le grafcet est un outil de modélisation qui permet
facilement le passage d’un cahier des charges fonctionnel à un langage opérationnel, il permet la
description du comportement attendu de la partie commande d’un système automatisé.
Dans le prochain chapitre, nous allons parler sur les systèmes automatisés
16
III CHAPITRE II : GENERALITES SUR LES SYSTEMES
AUTOMATISES
Chapitre II Généralités sur les systèmes automatisés
III.1 Introduction :
La fonction globale d’un système automatique est d’apporter une valeur ajoutée à un ensemble
de biens dans un environnement donné (figure I.1)
La notion de système automatisé de production (systèmes mécanisés puis automatisés) est
progressivement remplacée par celle de système automatique, dans la mesure où les systèmes considérés
sont conçus dès le départ du projet de développement comme intégrant des automatismes. Par ailleurs,
ils ne concernent pas que la production.
Sa définition en conception ou son analyse nécessite la description :
➢ Des fonctions qu’il assure ;
➢ De sa structure matérielle et logicielle ;
➢ De son comportement ;
➢ Des données traitées et échangées ;
➢ Ainsi que de son environnement physique et humain.
Les fonctions assurées peuvent être partiellement ou totalement réalisées automatiquement, donc
avec ou sans intervention humaine.[1]
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Chapitre II Généralités sur les systèmes automatisés
Il est possible de distinguer dans tout système automatique deux parties interdépendantes (figure
II.2) :
• La partie opérative (PO) : qui est le processus physique automatisé et qui réalise les opérations
sur le flux de produits permettant l’apport de la valeur ajoutée ;
• La partie commande (PC) : qui coordonne la succession des actions de la partie opérative,
permet la communication avec les utilisateurs et les autres parties commandes.
III.4.1 Historique :
Les automates programmables industriels sont apparus à la fin des années soixante, à la demande de
l'industrie automobile Américaine (General Motors en particulier), qui réclamait plus d'adaptabilité de
leurs systèmes de commande.
Avant d’utiliser la technologie des automates pour commander les systèmes, ils ont utilisé les relais
électromagnétiques et les systèmes pneumatiques, c’est la logique câblée mais cette dernière a les
inconvénients suivants :
• Les câbles sont chers
• Pas de flexibilité
• Pas de communication possible
Pour cela ils ont utilisé des systèmes à base de microprocesseur permettant une modification aisée
des systèmes automatisés, c’est la logique programmée. Les automates sont conçus pour répondre aux
attentes de l'industrie et pour résister aux influences externes, par exemple poussières, température,
humidité, vibrations, parasites électromagnétiques…etc. [1]
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Chapitre II Généralités sur les systèmes automatisés
III.4.2 Définition :
Automate Programmable Industriel API (en anglais Programmable Logic Controller PLC) est un
appareil électronique programmable, adapté à l'environnement industriel, qui réalise des fonctions
d'automatisme pour assurer la commande de pré-actionneurs et d'actionneurs à partir d'informations
logiques, analogiques ou numériques reçus par ces entrées relatives à l’état du système, le résultat obtenu
étant délivré par ses sorties suivant le programme inscrit dans sa mémoire.[2]
Les fonctions assurées par l'appareil comprennent : la logique combinatoire, la temporisation,
Comptage, calcul numérique, servocommande et réglage. Il contrôle, mesure et contrôle diverses
machines ou processus via des signaux d'entrée et de sortie (logiques, numériques ou analogiques). Il
existe plusieurs fabricants d'automatismes, tels que Schneider, Siemens, Cruzot, Omron, Coyo, Allen
Bradley.
Cet ensemble électronique gère et assure la commande d’un système automatisé, il se compose de
plusieurs parties et notamment d’une mémoire programmable dans laquelle l’opérateur écrit, dans un
langage propre à l’automate, des directives concernant le déroulement du processus à automatiser. Son
rôle consiste donc à fournir des ordres à la partie opérative en vue d’exécuter un travail précis comme la
sortie ou la rentrée d’une tige de vérin, l’ouverture ou la fermeture d’une vanne. La partie opérative lui
donnera en retour des informations relatives à l’exécution du travail.[2]
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Chapitre II Généralités sur les systèmes automatisés
21
Chapitre II Généralités sur les systèmes automatisés
• Un processeur.
• Une mémoire.
• Des interfaces d'entrées/sorties.
• Une alimentation (240Vac ,24 Vdc).
Ces quatre parties sont reliées entre elles par des bus (ensemble câble autorisant le passage de
l'information entre elle). Ces quatre parties réunies forment un ensemble compact appelé automate.[2]
Description des éléments interne d’un API :[2], [6]
1. Un Processeur :
Il constitue le cœur de l’appareil dans l’unité centrale CPU, son rôle consiste d’une part à
organiser les différentes relations entre la zone mémoire et les interfaces d’entrée/sortie et d’autre part à
gérer les instructions du programme.
2. Une Mémoire :
Elle est conçue pour recevoir, gérer, stocker des informations issues des différents secteurs
du système qui sont le terminal de programmation et le processeur qui le gère et exécute le programme
et elle reçoit également des informations en provenance des capteurs.
La conception et l’élaboration d’un programme font appel à la RAM et l’EEPROM et sa conservation
pendant son exécution fait appel à une EPROM.
3. Des Modules d’entrées/sorties :
Ils assurent le rôle d’interface entre la CPU et le processeur, en récupérant les informations
sur l’état de ce dernier et en coordonnant les actions. Plusieurs types de modules sont disponibles sur le
marché selon l’utilisation souhaitée.
4. Une Alimentation :
L’automate programmable industriel est alimenté à partir d’un réseau électrique de 220V en
courant alternatif, ou d’une source 24V en courant continu.
Afin d’assurer un niveau de sûreté requis, des dispositifs de détection de baisse ou de coupure de la
tension réseau et de surveillance des tensions internes sont établis et en cas de défaut ces dispositifs
peuvent lancer une procédure prioritaire de sauvegarde.
Le moniteur d’exécution d’un API peut être composé de plusieurs sous-programmes appelés tâches. Une
tâche est un ensemble d’opérations programmées pour s’exécuter successivement, puis s’arrêter
jusqu’au prochain lancement. Dans un automate programmable industriel, une tâche est :
– ou bien cyclique : la tâche est immédiatement relancée après sa fin,
– ou bien périodique : la tâche est relancée toutes les T unités de temps,
– ou bien événementielle : la tâche est lancée à chaque fois qu’un événement prédéfini se produit
22
Chapitre II Généralités sur les systèmes automatisés
L’exécution d’une tâche est un cycle composé de trois phases (figure I.6) :
– l’acquisition des entrées : les variables d’entrées sont accessibles en lecture seule. Pendant cette
première phase, leurs valeurs sont lues et ensuite stockées dans la mémoire de l’API,
– le traitement interne : c’est une phase d’exécution du programme et de calcul des valeurs de sorties à
partir des valeurs stockées en mémoire dans la phase précédente, les résultats des calculs sont ensuite à
leur tour stocké en mémoire,
– l’affectation des sorties : les variables de sorties sont accessibles en écriture seule. Pendant cette phase,
leurs valeurs sont mises à jour à partir des valeurs calculées dans la phase de traitement interne.[7]
Chaque automate possède son propre langage. Mais par contre, les constructeurs proposent tous une
interface logicielle répondant à la norme CEI 1131- 3. Cette norme définit cinq langages de
programmation utilisables, qui sont :
✓ GRAFCET ou SFC :
Ce langage de programmation de haut niveau permet la programmation aisée de tous les procédés
séquentiels.
✓ Schéma par blocs ou FBD :
Ce langage permet de représenter graphiquement des fonctions par des rectangles
✓ Schéma à relais ou LD (Ladder Diagram) :
Ce langage graphique utilise les symboles tels que les contacts, relais et blocs fonctionnel, il s’organise
en réseaux, c’est le langage le plus utilisé.
✓ Texte structuré ou ST :
Ce langage est un langage textuel de haut niveau. Il permet la programmation de tout type d’algorithme
plus ou moins complexe, il utilise des fonctions comme if …then…else… .
✓ Liste d’instructions ou IL :
Ce langage textuel est un langage à une instruction par ligne. Il peut être comparé au langage
assembleur, très peu utilisé par les automaticiens.[8]
23
Chapitre II Généralités sur les systèmes automatisés
Le choix d'un automate programmable est en premier lieu le choix d'une société ou d'un groupe et
les contacts commerciaux et expériences vécues sont déjà un point de départ.
Il faut ensuite quantifier les besoins :
1- Nombre d'entrées / sorties : le nombre de cartes peut avoir une incidence sur le nombre de racks
dès que le nombre d'entrées / sorties nécessaires devient élevé.
2- Type de processeur : la taille mémoire, la vitesse de traitement et les fonctions spéciales offertes
par le processeur permettront le choix dans la gamme souvent très étendue.
3- Fonctions ou modules spéciaux : certaines cartes (commande d'axe, pesage ...) permettront de
"soulager" le processeur et devront offrir les caractéristiques souhaitées (résolution, ...).
4- Fonctions de communication : l'automate doit pouvoir communiquer avec les autres systèmes de
commande (API, supervision ...) et offrir des possibilités de communication avec des standards
normalisés (Profibus ...).[3]
24
Chapitre II Généralités sur les systèmes automatisés
III.5 Conclusion :
Les systèmes de production automatisés sont devenus essentiels pour atteindre la compétitivité des
produits manufacturés de haute qualité. Dans ce chapitre, nous avons une compréhension générale de la
structure des systèmes de production automatisés et des équipements de base liés à ces systèmes de
communication, de distribution d'énergie et de protection des machines.
Dans la suite de notre mémoire, nous présenterons les aspects matériels et logiciels du groupe
Siemens basés sur le contrôleur S7-300 utilisé dans notre projet.
25
IV CHAPITRE III : PROGRAMMATION ET SIMULATION
Chapitre III Programmation et simulation
IV.1 Introduction :
Dans ce chapitre nous présenterons une étude détaillée sur l’automate programmable industriel
SIMATIC S7-300 et avant d'entamer la programmation nous avons jugé utile de présenter l’automate
utilisé et son logiciel de programmation STEP 7 Professional sur TIA Portal V16.
L’automate S7-300, utilisé au sein de l’usine, et l'automate conçu pour des solutions dédiées au notre
système. le SIMATIC s7-300 est l'automate le plus vendu au monde dans le contexte de (Totally
Integrated Automation) Des solutions d'automatisation innovantes bâties sur cette base sont génératrices
de profits et améliorent la compétitivité. Ethernet/PROFINET intégrée. Citons par ailleurs, les fonctions
technologiques intégrées et une technique de sécurité intégrée évitent d'avoir à investir dans des appareils
supplémentaires.[2]
Le S7-300 peut comporter les modules PS (alimentation), CPU (Unité centrale), SM (module de
signaux d'entrées/sorties), modules de fonction FM pour les fonctions spéciales (ex: commande de
moteurs pas à pas), processeur de communication CP pour liaison réseau, chaque module est repéré par
son emplacement.
27
Chapitre III Programmation et simulation
2. Alimentation (PS) :
Le module d'alimentation convertit la tension réseau (AC 120/230 V) en tension de service DC 24 V
avec un courant de sortie assigné de 2 A, 5 A et 10 A, et assure l’alimentation externe pour les circuits
de charge DC 24V. La tension de sortie a séparation galvanique pour la protection de la CPU contre les
courts circuits et la marche à vide. Une LED indique le bon fonctionnement du module d’alimentation.
En cas de surcharge de la tension de sortie, le témoin se met à clignoter. [1], [10]
3. Unité centrale (CPU) :
C’est le cerveau de l’automate, exécute le programme utilisateur et commande les sorties, elle
comporte des LEDS pour la signalisation d’état et de défaut, un raccordement pour tension 24V DC, une
interface multipoint MPI pour console de programmation et un logement pour carte mémoire.
Description de l’unité centrale (CPU) : [9], [11]
La figure suivante montre les éléments de commande et d'affichage de la CPU 314C-2 PN/DP.
Le nombre et la disposition des éléments comme ils sont présentés ici sont différents sur certaines
CPU.
Chiffre Description :
1) Indications d'état et de défauts.
2) Logement de la micro-carte mémoire SIMATIC, y compris éjecteur.
28
Chapitre III Programmation et simulation
8) Port PROFINET 1
L'état du port 1 est signalé par une DEL bicolore (vert/jaune) :
• DEL verte allumée : LINK vers un partenaire disponible
• DEL passe en jaune : trafic de données actif (RX/TX)
R : port anneau pour topologie en anneau avec redondance des supports.
9) Adresse MAC et code-barres 2D.
10) Commutateur de mode.
Désignation de
Couleur Signification
la DEL
SF Rouge Erreur matérielle ou logicielle
BF1 Rouge Erreur de bus sur la 1ere interface (X1)
BF2 Rouge Erreur de bus sur la 2e interface (X2)
MAINT Jaune Maintenance requise
DC5V Vert L'alimentation 5 V pour la CPU et le bus S7-300 est ok
FRCE Jaune DEL allumée : tâche de forçage permanent active
DEL clignote avec une fréquence de 2 Hz : Fonction abonné
test clignotant
RUN Vert CPU en mode RUN
DEL clignote au démarrage avec une fréquence de 2 Hz et à
l'arrêt de 0,5 Hz.
29
Chapitre III Programmation et simulation
Commutateur de mode :
Vous pouvez régler le mode de fonctionnement actuel de la CPU via le commutateur de mode. Le
commutateur de mode est un interrupteur à levier à trois positions. Les positions du commutateur de
mode sont expliquées dans l'ordre de leur apparence sur la CPU.
Figure IV-3: représente les trois zones de mémoire des CPU S7-300
a) Mémoire de chargement :
La mémoire de chargement se trouve sur une micro-carte mémoire SIMATIC (MMC). Elle sert à
mémoriser les blocs de codes et les blocs de données ainsi que les données système (configuration,
liaisons, paramètres de modules etc.). Les blocs qui sont repérés comme n'intervenant pas dans
30
Chapitre III Programmation et simulation
l'exécution sont copiés uniquement dans la mémoire de chargement. En plus, il est possible de stocker
toutes les données de configuration d'un projet sur la MMC.
b) Mémoire de travail :
La mémoire de travail est intégrée à la CPU et n'est pas extensible. Elle sert à exécuter le code et à
traiter les données du programme utilisateur. Le traitement du programme s'effectue exclusivement au
niveau de la mémoire de travail et de la mémoire système. Lorsque la MMC est enfichée, la mémoire de
travail de la CPU est rémanente.
c) Mémoire système :
La mémoire système est intégrée à la CPU et n'est pas extensible. Elle contient :
- les plages d'opérandes Mémentos, Temporisations et Compteurs.
- les mémoires images des entrées et des sorties.
- les données locales
Le nouvel environnement d'ingénierie TIA Portal intègre tous les systèmes d'ingénierie pour
l'automatisation dans un environnement de développement. C’est le premier logiciel d'automatisation de
l'industrie qui se satisfait d'un environnement. TIA Portal représente une étape importante dans le
développement logiciel : c'est un projet logiciel pour toutes les tâches d'automatisation, y compris les
logiciels SIMATIC STEP7 V16 et SIMATIC WinCC V16. La nouvelle version du TIA Portal V16 de
Siemens offre des améliorations importantes, telles que la gestion de l'alimentation, la commande de
mouvement et les connexions centrées sur l'industrie. Basé sur le principe (tout en un), le logiciel TIA
Portal de Siemens facilite le paramétrage et la programmation des composants d’automatisation, des
31
Chapitre III Programmation et simulation
contrôleurs et des panneaux de commande. TIA Portal V16 intègre une application de contrôle de
mouvement (Motion Control) pour le contrôle intelligent des servomoteurs. [12]
Avec STEP 7 Professional V16, les fonctions suivantes peuvent être utilisées pour automatiser une
installation :
➢ Configuration et paramétrage du matériel.
➢ Paramétrage de la communication.
➢ Programmation.
➢ Test, mise en service et dépannage avec les fonctions d'exploitation et de diagnostic.
➢ Génération d'écrans de visualisation pour les Basic Panels SIMATIC avec WinCC Basic
intégré.
➢ Il est également possible de générer des écrans de visualisation pour les PC et autres Panels à
➢ L’aide d'autres progiciels WinCC. [9]
Dans TIA Portal, on trouve deux vues importantes. Au démarrage, la vue du portail s'affiche par
défaut. Elle est particulièrement utile pour les débutants.
❖ La vue du portail :
Elle fournit une vue d’ensemble du projet et un accès aux outils qui permettent de l’élaborer. Vous
pouvez trouver rapidement ce que vous souhaitez faire, et appeler l’outil qui servira à accomplir la tâche
voulue. Si vous le souhaitez, un changement vers la vue du projet s’effectue automatiquement pour la
tâche sélectionnée.
La figure dessous montre la vue du portail. Tout à gauche, il est possible de basculer vers la vue du
projet.
32
Chapitre III Programmation et simulation
33
Chapitre III Programmation et simulation
La fenêtre de travail permet de visualiser les objets sélectionnés dans le projet pour être traités.
Il peut s’agir des composants matériels, des blocs de programme, des tables des variables, des
HMI.
La fenêtre d’inspection permet de visualiser des informations complémentaires sur un objet
sélectionné ou sur les actions en cours d’exécution (propriété du matériel sélectionné, messages
d’erreurs lors de la compilation des blocs de programme).
Les onglets de sélection de tâches ont un contenu qui varie en fonction de l’objet sélectionné
(configuration matérielle è bibliothèques des composants, bloc de programme è instructions de
programmation).
Cet environnement de travail contient énormément de données. Il est possible de masquer ou réduire
certaines de ces fenêtres lorsque l’on ne les utilise pas.
Il est également possible de redimensionner, réorganiser, désancrer les différentes fenêtres.[9], [13]
Faire un double-clic pour sélectionner Totally Integrated Automation Portal. (TIA PortalV16)
Dans la vue du portail sous le point "Start (Démarrage)" "Create new project (Créer un
projet)".
Modifier le nom de projet, le chemin d'accès, l'auteur et le commentaire et cliquer sur
"Create (Créer)".
Le projet est créé, ouvert et le menu "Start (Démarrage)" "First steps (Premières étapes)" s'affiche
automatiquement
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Chapitre III Programmation et simulation
Sous le portail "Devices and networks (Appareils & réseaux), le menu "Show all devices
(Afficher tous les appareils)" s'affiche.
Basculez vers le menu "Add new device" (Ajouter un appareil).
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Chapitre III Programmation et simulation
Le modèle de CPU proposé doit maintenant être ajouté en tant que nouvel appareil.
(Controller (Contrôleur) SIMATIC S7-300 CPU CPU314C-2 PN/DP
6ES7 314-6EH04-0AB0 V3.3).
Attribuez un nom d'appareil (Device name (Nom d’appareil) " CPU314C-2 PN/DP ").
Sélectionnez "Open device view (Ouvrir vue de l'appareil)".
Cliquez ensuite sur "Add (Ajouter)".
Remarque : plusieurs variantes peuvent être proposées pour une même CPU avec des fonctionnalités
différentes (mémoire de travail, mémoire intégrée, fonctions technologiques, etc.). Dans ce cas, s'assurer
que la CPU choisie correspond effectivement aux prescriptions requises.
Remarque : le matériel est souvent proposé avec des versions de firmware différentes. Dans ce cas,
il est recommandé de choisir la version la plus récente (proposée par défaut).
Le TIA Portal bascule automatiquement dans la vue du projet et dans la configuration de l'appareil,
la CPU choisie est affichée sur l'emplacement 2 d'un profilé support
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Chapitre III Programmation et simulation
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Chapitre III Programmation et simulation
Sous Device overview (Vue d’ensemble des appareils), vérifier que la plage d'adresses des entrées
TOR intégrées est 0…2 et celle des sorties TOR 0…1. (Device overview (Vue d’ensemble des
appareils) DI24/DO 16_1 I address (adresse E) 0…2 Q address (adresse S) 0…1).
Vérifier de même que la plage d'adresses des entrées analogiques intégrées est bien 800…809 et
celles des sorties analogiques 800…803. (Sous Device overview (Vue d’ensemble des appareils)
AI5/AO 2_1 I address (adresse E) 800…809 Q address (adresse S) → 800…803).
Remarque : pour afficher et masquer la vue d'ensemble des appareils, cliquer sur la petite flèche
placée près de "Device data (Données de l'appareil)" dans la partie droite de la configuration matérielle.
Figure IV-12: Configuration de la plage d'adresses des entrées et sorties TOR et analogiques
Avant la compilation, le projet doit être enregistré par un clic sur le bouton
Pour compiler la CPU avec la configuration de l'appareil, sélectionnez d'abord le dossier
" CPU314C-2 PN/DP " et cliquez sur "Compile" (Compiler)".
Remarque : il faut enregistrer régulièrement le projet en cours de traitement ("Save project"), car
l'opération n'est pas automatique. C'est seulement à la fermeture de TIA Portal qu'un message vous
demande si le projet doit être enregistré.
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Chapitre III Programmation et simulation
Compiler
Dans TIA portal, toutes les variables globales (entrées, sorties, mémentos …) possèdent une adresse
symbolique et une adresse absolue.
✓ L’adresse absolue : représente l’identificateur d’opérande (I, Q, M…) et son adresse et
numéro de bit.
✓ Adresse symbolique : correspond au nom que l’utilisateur a donné à la variable (ex :
bouton marche).
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Chapitre III Programmation et simulation
Le lien entre les adresses symbolique et absolue se fait dans la table des variables API. Lors de la
programmation, on peut choisir d’afficher les adresses absolues, symboliques ou encore les deux
simultanément.
IV.3.3.2 Table des variables API :
C’est dans la table des variables API que l’on va pouvoir déclarer toutes les variables et les constantes
utilisées dans le programme. Lorsque l’on définit une variable API, il faut définir :
✓ Un nom : c’est l’adressage symbolique de la variable.
✓ Le type de donnée : BOOL, INT,…
✓ L’adresse absolue : par exemple Q 1.5
On peut également insérer un commentaire qui nous renseigne sur cette variable. Le commentaire
peut être visible dans chaque réseau utilisant cette variable.[14]
Toujours dans les propriétés de la CPU, il est possible de définir son adresse Ethernet. Un double clic
sur l’icône Ethernet de la station fait apparaitre la fenêtre d’inspection permettant de définir ses
propriétés. Pour établir une liaison entre la CPU et la console de programmation, il faut affecter aux
deux appareils des adresses appartenant au même sous réseau. L’adresse utilisée est 192.168.0.1 de
l’automate.
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Chapitre III Programmation et simulation
IV.3.4 Programmation :
Les blocs Pour réaliser la tâche d’automatisations on doit charger dans l’automate les blocs qui
contiennent les déférents programmes et donnés. Les blocs existant sont (OB, FB , FC) qui contiennent
les programmes, les blocs de données DB d’instance et DB globaux qui contiennent les paramètres du
programme .
Les OB sont de plusieurs types, ils peuvent être déclenchés par un événement ou sont appelés
par le système d'exploitation pour gérer le traitement de programmes cycliques ou gérer le comportement
à la mise en route de l'API et les blocs qui traitent les erreurs.
Ce sont des blocs programmés par l'utilisateur lui-même, et exécuter par les blocs de code, un
bloc de données d'instance lui est associé où les variables et les paramètres sont stockés.
Le bloc de fonction FC contient des routines pour les fonctions fréquemment utilisées. Ce
sont des blocs de code sans mémoire, ils sauvegardent leurs variables temporaires dans la pile de données
locale, les valeurs de ces variables sont perdues après l'exécution et l’achèvement de la fonction.
Cependant elle peut faire appel à des blocs de données globaux pour la sauvegarde de ces données.
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Chapitre III Programmation et simulation
Ces blocs de données servent uniquement à stocker des informations et des données. Les
données utilisateurs stockés seront utilisées par d'autres blocs.
La figure dessous est une fenêtre qui permet l’ajout de nouveau bloc.[14]
IV.3.5 Simulation :
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Chapitre III Programmation et simulation
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Chapitre III Programmation et simulation
Ensuite, la cas "Show all compatible devices (Afficher tous les appareils compatibles)" doit être
activée et il faut lancer la recherche d'appareils dans le réseau en cliquant sur le bouton suivant
Si la simulation s'affiche sur la liste "Compatible devices in target subnet (Appareils compatibles
dans le sous-réseau cible)", elle doit être sélectionnée avant de lancer le chargement. ( "Unspecified CPU
300 (CPU 300 non spécifiée)"
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Chapitre III Programmation et simulation
En cliquant sur la case placée devant RUN-P, vous pouvez démarrer l'API simulé dans PLCSIM.
Pour commander des entrées et visualiser des sorties, celles-ci doivent encore être insérées dans
PLCSIM ( " Insert (Insérer)" " Input Variable (Variable d'entrée)" "Output Variable (variable
de sortie) " .
Figure IV-22: insertion des entrées et visualiser des sorties dans PLCSIM
Les entrées qui s'affichent peuvent être mise à 1 ou à 0 par un clic de souris. Les entrées et les sorties
avec un signal 1 sont cochées
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Chapitre III Programmation et simulation
Le compteur rapide est utilisé dans le programme utilisateur (encodeur) afin de calculer la
longueur de tube qu’on souhaite poinçonner , pour ce faire on indique le numéro de la VOIE
préalablement choisie dans la configuration matérielle dans le paramètre CHANNEL puis on
alimente le compteur et enfin on excite l’entrée SW_GATE le compteur reçoit des impulsions
sur le paramètre COUNTVAL en double entier qu’on convertira à un nombre réel en utilisant
un convertisseur afin d’exploiter cette donnée (les détails sur le fonctionnement de l’encodeur
sont déjà cités dans le chapitre I), la figure III.25 montre cette fonction. On énumère certains
paramètres importants de cette fonction dans le tableau III.3.
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Chapitre III Programmation et simulation
0à Numéro
Output Mot False
JOB_STAT W#16#FFFF d'erreur
de tâche
La fonction COUNT commence le comptage (COUNTVAL), lorsque l’entrée SW_GATE reçoit une
impulsion, une fois la consigne de mesure atteinte par l’encodeur il doit être remis à zéro
automatiquement afin d’entamer une nouvelle mesure.
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Chapitre III Programmation et simulation
IV.4 Conclusion :
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V CHAPITRE IV : SUPERVISION DE LA MACHINE DE
POINCONNAGE
Chapitre IV Supervision de la machine de poinçonnage
V.1 Introduction :
V.2.1 La supervision :
La supervision est une commande en temps réel et une création des interfaces graphique grâce à un
écran placé au poste de pilotage. Elle concerne l'acquisition de données (mesures, alarmes, retour d'état
de fonctionnement) et des paramètres de commande des processus généralement confiés à des automates
programmables. Elle permet grâce à des vues crées, et configurées au préalable à l’aide d’un logiciel de
supervision, d’intégrer et de visualiser en temps réel toutes les étapes nécessaires au processus. Elle
permet aussi de détecter les problèmes qui peuvent survenir en cours de fonctionnement. [16]
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Chapitre IV Supervision de la machine de poinçonnage
Un système de supervision donne de l’aide à l’opérateur dans la conduite du processus, Son but est
de présenter à l’opérateur des résultats expliqués et interprétés, ses avantages principaux sont :
✓ Détection des défauts.
✓ Le diagnostic et le traitement d’alarmes.
✓ Surveillance du processus à distance.
✓ Commande de processus de production.
✓ Archivage des alarmes
La plupart des systèmes de supervision se composent d’un moteur centrale (logiciel), auquel
s’attachant des données provenant des équipements (automates). Le logiciel de supervision assure
l’affichage, le traitement des données, l’archivage, et la communication avec d’autres périphériques.
a) Module de visualisation (Affichage) :
Il permet d’obtenir et de mettre à la disposition des opérateurs des éléments d’évaluation du procédé
par ses volumes de données instantanées.
b) Module d’archivage :
Il mémorise des données (alarmes et événements) pendant une longue période. Il permet aussi
l’exploitation des données pour des applications spécifiques a des fins maintenance ou de gestion de
production.
c) Module de traitement :
Il permet de mettre en forme les données afin de présenter via le module de visualisation aux
opérateurs sous une forme prédéfinie.
d) Module de communication :
Il assure l’acquisition et le transfert de données, et gère la communication avec les automates
programmables industriels et autres périphériques.[17]
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Chapitre IV Supervision de la machine de poinçonnage
Les logiciels de supervision sont une classe de programmes applicatifs dédiés au contrôle et à la
collecte d’information en temps réel depuis des sites distant, en vue de maitriser un équipement.
Pour la supervision de notre machine on va utiliser le logiciel « WinCC TIA PORTAL ».
WinCC (TIA Portal) repose sur la nouvelle architecture logicielle Totally Integrated Automation
Portal (TIA Portal) apportant une solution cohérente, efficace et intuitive à toutes les tâches
d'automatisation. SIMATIC WinCC (TIA Portal) couvre les applications au pied de la machine et les
applications du domaine de la supervision de process ou SCADA. WinCC (TIA Portal) offre les outils
d'ingénierie cohérents et évolutifs WinCC Basic, Confort, Advanced et Professional pour la
configuration des pupitres opérateur SIMATIC HMI actuels.
Dans WinCC TIA PORTAL, chaque projet crée contient principalement des vues que l’on crée pour
le contrôle-commande de machines et d'installations. Lors de la création des vues, vous disposez d'objets
prédéfinis permettant d'afficher des procédures et de définir des valeurs du processus.
Les différents outils et barres de l’éditeur de vues sont représentés dans la figure qui suit :
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Chapitre IV Supervision de la machine de poinçonnage
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Chapitre IV Supervision de la machine de poinçonnage
De nouveaux appareils IHM peuvent être ajoutés à partir de la vue Portail et de la vue Projet. Plus
que toute autre chose, il faut prêter attention aux données de l'appareil telles que le numéro d'article
(commande) et le numéro de version.
nous avons procédé à la configuration du système de supervision pour assurer la communication entre
l’API S7-300 avec le Win CC, pour ce fait nous avons sélectionné la liaison.
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Chapitre IV Supervision de la machine de poinçonnage
La vue de la Figure IV-6 est la vue d’accueil qui comporte les différents boutons de navigation vers
les vues de supervision du processus, aussi les boutons Bouton d’arrêt d’urgence ainsi que la sélection
des modes de fonctionnement (mode Manuel et mode Automatique).
V.3.5.2 Vue des conditions de démarrage et les tests manuels des moteurs :
La vue de la Figure IV-7 permet de valider les conditions de démarrage et les états des moteurs et
permet aussi de faire les tests manuels pour chacun de ces moteurs et vérins.
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Chapitre IV Supervision de la machine de poinçonnage
Figure V-7: Vue des conditions de démarrage et les tests manuels des moteurs et vérins
Cette vue nous permet d’introduire tous les paramètres de l’opération de poinçonneuse avant le
démarrage du cycle.
• Longueur total de tube.
• Nombres des trous.
• La distance entre les trous.
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Chapitre IV Supervision de la machine de poinçonnage
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Chapitre IV Supervision de la machine de poinçonnage
Grâce à cette vue l'opérateur peut constater tous les fonctionnements de la machine, il est aussi équipé
d’une aide pour l’intervention sur chaque anomalie.
V.4 Conclusion :
Dans ce chapitre, nous décrivons la supervision et expliquons sa place dans l'industrie. En utilisant
le logiciel WinCC TIA Portale dans le cadre du progiciel HMI, nous avons développé un écran qui
permet une surveillance de l'avancement du processus et une intervention directe dans le contrôle des
processus. Cela conduira à l'amélioration et au maintien de la qualité de la production, y compris le
maintien de l'équipement en bon état de fonctionnement.
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CONCLUSION GENERALE
Conclusion générale
Le travail que nous avons effectué dans le cadre de notre projet de fin d’étude, nous a permis
d’apporter une solution appréciable pour étudier et commander une poinçonneuse en utilisant un
automate programmable industriel (API) de type S7-300 et un HMI pour la supervision.
Pour cela, nous avons fait une description détaillée sur notre machine et son principe de
fonctionnement et présenté les différents éléments de cette machine.
Dans la deuxième partie, nous avons traité les connaissances de base sur le système automatise, leur
structure et leurs technologies, puis nous avons passé à la description détaillée de l'architecture des
automates programmables industriels (API), les différents langages de programmation et les critères de
choix essentiels d’un automate. Et nous avons présenté les automates programmables industriels de la
gamme SIEMENS et leurs caractéristiques.
Après dans le troisième chapitre, nous avons utilisé le logiciel de programmation STEP 7
Professional sur TIA Portal V16 autour d’un automate programmable de la famille SIEMENS de la
gamme SIMATIC de types S7-300.
Pour la simulation on a utilisé le logiciel optionnel PLCSIM de TIA Portal pour visualiser le
fonctionnement de notre machine.
La dernière étape a été consacrée à la visualisation et la supervision de la poinçonneuse, En utilisant
le logiciel WinCC TIA Portale dans le cadre du progiciel HMI, nous avons développé un écran qui
permet une surveillance de l'avancement du processus et une intervention directe dans le contrôle des
processus. Cela conduira à l'amélioration et au maintien de la qualité de la production, y compris le
maintien de l'équipement en bon état de fonctionnement.
Ce projet nous a permis de connaitre de près la démarche de résolution des problèmes, surtout dans
un projet aussi complexe que la mise en œuvre d’une unité industrielle, ainsi enrichir nos connaissances
dans le domaine de l’automatisation industriel et de tirer profit de l’expérience des personnes du
domaine.
Enfin, nous espérons avoir été à la hauteur des attentes et que notre mémoire sera utile aux étudiants
des différents cycles qui nous succéderont voulant s’intéressé a l’automatisation des systèmes.
60
BIBLIOGRAPHIE
Bibliographie
[1] Ben hamza Mohamed fouad, « Etude et programmation du Bruleur d ’ un four commandé par S7-
300 », p. 91, 2019, http://archives.univ-biskra.dz/handle/123456789/14780.
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http://www.techniques-ingenieur.fr/base-documentaire/mesures-analyses-th1/informatique-
industrielle-ti660/automates-programmables-industriels-s8015/.
[3] A. GONZAGA, « Les automates programmables industriels », PDF téléchargé du www. geea.
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Industriels ». École normale supérieure de Cachan-ENS Cachan, p. 118, 2006.
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[10] B. Lyla, « Etude et automatisation d’une ligne de production de parois cuisinières à l’aide d’un
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https://dl.ummto.dz/handle/ummto/6767.
[11] P. Guide, « specifications S7-300 CPU 31xC and CPU 31x : Technical specifications », p. 420,
2011,https://cache.industry.siemens.com.
[12] Siemens France, « Une plateforme d’ingénierie prête pour le développement logiciel continu »,
2019,https://press.siemens.com/fr/fr/communiquedepresse/une-plateforme-dingenierie-prete-
pour-le-developpement-logiciel-continu.
[13] CTIA, « Programmation des automates S7-300 – Introduction au logiciel TIA Portal », p. 20,
http://cv.automatismes.free.fr/cours portal/tia_portal_prise_en_main_1.pdf.
[14] M. Khider et al., « Réseaux industriel PROFINET basé sur les automates SIMENS S7-1200 », p.
68, 2020, http://archives.univ-biskra.dz/bitstream/123456789/14637/1/bahamma_karima.pdf.
[15] TIAportalV16, « Logiciel de programmation de la firme Siemens », 2016.
[16] P. Bonnet, « INTRODUCTION A LA SUPERVISION », p. 55, 2010,
https://docplayer.fr/2039011-Introduction-a-la-supervision.html.
[17] F. Hassina et S. Hayet, « Automatisation de la soudeuse de grilles de four pour cuisinière 56A à
l’aide de l’API S7-300 ». Université Mouloud Mammeri, p. 73, 2018,
https://dl.ummto.dz/handle/ummto/7766.
62
Bibliographie
63
Résumé :
L’objectif de notre travail est l'étude d'automatisation d’une machine de poinçonneuse par une
technologie programmée via un automate programmable industriel S7 300 de SIEMENS à l’aide du
logiciel de programmation STEP 7 Professional sur TIA Portal V16 et d’utiliser un Afficheur HMI
qu’est utilisé pour la visualisation que pour le contrôle de la machine, il permet de recueillir les données
des E/S de notre automate et de les présenter de manière à les rendre compréhensibles et exploitables
par l’opérateur.
ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ
:ملخص
من شركةS7 300 الهدف من عملنا هو دراسة أتمتة آلة التثقيب بواسطة تقنية مبرمجة عبر وحدة تحكم صناعية مبرمجة
التي تُستخدمHMI واستخدام شاشةTIA Portal V16 علىSTEP 7 Professional باستخدام برنامج البرمجةSIEMENS
الخاص بنا وتقديمها بطريقةPLC اإلخراج الخاصة بـ/ فهي تسمح بجمع بيانات اإلدخال، للتصور باإلضافة إلى التحكم في الجهاز
.تجعلها مفهومة وقابلة لالستغالل من قبل المشغل
ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ
Abstract:
The objective of our work is the study of automation of a punching machine by a technology
programmed by a programmable logic controller S7 300 of SIEMENS using the programming software
STEP 7 Professional on TIA Portal V16 and use an HMI display that is used for visualization that for
the control of the machine, it allows to collect the data of the I / O of our PLC and present them in such
a way as to make them understandable and usable by the operator.