Process Du Petrole Et Du Gaz Naturel

PROCESS DU PETROLE ET DU GAZNATUREL
INTRODUCTION GENERALE
Ce rapport présente le traitement de l’effluent produit, depuis son passage de la
tête de puits, à travers les installations jusqu'au point de vente. La nature, la portée
et la répartition géographique de ces installations varieront considérablement en
fonction du :
(i) lieu c’est-à-dire que nous soyons sur ou hors terre ;
(ii) taux de production sur le terrain ;
(iii) gisement d'huile, de gaz ou de condensat ;
(iv) la station de collecte centrale ou les installations locales (tête de puits) ;
(v) les exigences de traitement secondaire, par exemple l’élimination de
contaminants tels que H2S.
Cependant, dans tous les cas, l'installation est conçue pour séparer le fluide (multi
phase) du puits en trois composants de base (pétrole, gaz et eau) et pour traiter
les phases en:
(i) produits commercialisables c’est-à-dire aux spécifications de vente) ;
(ii) ou, de façon qu'ils puissent être éliminés de manière écologiquement
acceptable.
Un schéma simplifié du process de la production d’un champ de pétrole ou de gaz
est donné à la figure 1.
Figure 1 Système simplifié du traitement de l'effluent

Le processus de séparation primaire a lieu dans les séparateurs de gravité. Ce
processus est entraîné par la différence de densité entre les phases gaz, huile et eau
et la pression élevée du fluide, souvent présente à la tête du puits. Le gaz du fluide
Rédigé et présenté par NKOGHE MINKO MEDARD L/PG 1

est " flashe " à la tête de puits lorsque la pression est réduite, alors que «l'eau libre»
est séparée de l'huile.
En règle générale, l'huile et l'eau ne montrent qu'une séparation partielle, et une
"émulsion", ou un mélange intime de gouttelettes d'huile ou d'eau dans l'autre
phase, nécessitera un traitement plus intensif pour obtenir un niveau de séparation
approprié. Tous les matériaux solides produit se trouvent également dans cette
couche.
Le gaz doit être comprimé à la pression de la conduite d'exportation et traité pour
éliminer la vapeur d'eau et les hydrocarbures plus lourds. Des processus plus
complexes peuvent être nécessaires pour « adoucir » le gaz en éliminant d'autres
contaminants tels que le dioxyde de carbone, le sulfure d'hydrogène, etc.
Le choix de notre sujet, se justifie par le fait que nous voulions présenter le process
de séparation de traitement dans l’industrie pétrolière.
Ce travail est subdivise en trois chapitres, dont le premier présente les facteurs qui
impacte sur le choix du développement des gisements pétrolifère ou gazière; puis
le second chapitre se concentre sur le processus de séparation des différentes
phases et enfin le troisième chapitre qui explique le traitement secondaire du gaz
et les activités liées à l’évacuation des fluides après la séparation.

CHAPITRE 1 : DEVELEPPEMNT DE CHAMP ET PROCESS

1. DÉVELOPPEMENT D’UN GISEMENT/CHAMP
L'une des décisions fondamentales à prendre lors du développement d’un champ
est de savoir s’il faut développer le champ découvert comme : un champ de pétrole
ou un champ de gaz. Cela a un impact important sur:
(i) le contrat de vente ;
(ii) la philosophie de développement sur le champ et toutes les mesures
prises pour améliorer l'efficacité du rétablissement des réservoirs ;
(iii) et, les installations de production.
La conception et l'exploitation des installations de production influent sur la
récupération (relative) du pétrole et du gaz. Dans pratiquement tous les cas, les
installations de production seront conçues pour maximiser la récupération des
liquides (hydrocarbonés) puisque leur vente est normalement plus rentable que le
gaz. Cependant, des installations plus complexes sont généralement nécessaires
pour récupérer une proportion plus élevée de liquides; Ce qui a entraîné un
compromis entre l'augmentation des dépenses sur le capital, (éventuellement) la
réduction des coûts d'exploitation et l'augmentation des revenus.
1.1 Champs de pétrole
La production des champs de pétrole s'accumule rapidement à mesure que de plus
en plus de puits sont forés et amenés à la production. Le champ pétrolier est
ensuite produit au maximum (plateau) pendant les années suivantes. Ce taux est
déterminé par la capacité de l'installation de production. La production du pétrole
diminue progressivement jusqu'à ce que le revenu de la production pétrolière ne
paie plus les dépenses d'exploitation sur le terrain (figure 2). Le champ est alors
prêt à être abandonné.
Figure 2 Production de champs pétrolifères

Le taux de production du pétrole durant la phase de plateau sera déterminé par les
taux de puits individuels et le nombre de puits à forer; Sans parler de la géologie,
des propriétés du réservoir, etc. La longueur de la phase de plateau de production
et le déclin dépendent également de la taille du réservoir et du mécanisme de
récupération.
Les champs de pétrole génèrent généralement un volume d'eau beaucoup plus
important que l'huile. Par conséquent, la séparation huile/eau se produit
généralement près du puits de production pour minimiser les dépenses inutiles
dans le pompage de grands volumes d'eau sur de grandes distances. En particulier,
la séparation offshore sera utilisée dans le cas de champs offshore; Tandis que la
séparation de tête de puits (au fond de la mer et l'élimination dans un puits
d'injection) est en cours de développement pour les puits sous-marins. Les
opérations extra côtières sont ainsi plus semblables aux opérations terrestres, où
les coûts des pipelines sont minimisés par:
(i) la séparation et l’élimination locales de la masse de l'eau produite ;
(ii) de l'huile (avec une teneur en eau relativement faible) envoyée à une
station de collecte centrale pour un traitement final de séparation d'eau.
De grands volumes de pétrole brut de qualité de ventes doivent être acheminés
vers le terminal d'exportation par un pipeline où il peut faire partie du commerce
mondial du pétrole brut. Cela est particulièrement vrai pour les champs de pétrole
terrestres où le seul moyen économique de transport de volumes significatifs est
par pipeline, bien que des volumes plus petits soient parfois transportés par train
ou par route. Au large du marché, le choix entre un pipeline et le stockage local
près de la plate-forme avec un tanker pour transporter le pétrole brut directement
vers la raffinerie ou vers le terminal d'exportation sera déterminé par l'économie
des deux scénarios. Si un pipeline ne peut être justifié, alors la présence d'une
infrastructure existante c'est-à-dire d'un pipeline voisin, avec une capacité
disponible suffisante pour transporter les volumes projetés est le facteur clé. La
densité croissante du réseau de transport par pipeline est illustrée à la figure 3.

Figure 3 Systèmes de pipelines

Les exportations de gaz ne sont normalement possibles que lorsque les volumes
sont suffisants pour que la construction d'un pipeline dédié soit économique.
Ainsi, l'infrastructure de pipeline disponible est encore plus importante dans le cas
du gaz produit car il n'y a pas d'alternatives de stockage - il doit être exporté, utilisé
ou autrement éliminé en même temps qu'il est produit. De nombreux
développements pétroliers utiliseront le gaz comme carburant (en partie) pour
alimenter la plate-forme et les installations. Cependant, les changements dans les
volumes de fluides produits provenant des puits (tableau 3) impliquent qu'il
pourrait y avoir un excès de gaz au début de la vie du projet disponible pour
l'exportation, alors que la plate-forme devient plus tardive dans la durée de vie du
projet. L'installation d'un gazoduc permet au champ d'exporter du gaz au début de
l'activité de production, tout en important du gaz pour alimenter les équipements
de la plate-forme à la fin de la vie du projet. Cela est particulièrement intéressant
si les exploitants possèdent un terrain voisin avec des gaz excédentaires. Tous ces
facteurs ont un impact important sur la conception des installations de la plate-
forme.
Tout gaz restant doit être éliminé par évasement, évacuation (libération dans
l'atmosphère sans combustion) ou élimination souterraine. La réduction du gaz
émis (évasé et évacué) est devenue un objectif gouvernemental avec l'imposition
d'une taxe sur le carbone dans certains pays. De plus, la direction de l'entreprise a
encouragé le développement de nombreuses conceptions innovantes
d'installations.

Comme mentionné précédemment, de gros volumes d'eau sont «co-produits» avec

de l'huile. Souvent, de gros volumes d'eau sont injectés dans le réservoir pour
augmenter la récupération de l'huile en «balayant» l'huile de l'injection au puits de
production et en maintenant la pression du réservoir vers le bas.
Cela nécessite des installations pour:
(i) extraire de grands volumes d'eau d'une surface (mer ou rivière) ou sous
terre (puits de production d'eau spécialisés) ;
(ii) éliminer les solides (filtration) et l'oxygène (corrosif) aux niveaux
spécifiés ;
(iii) et, injecter de l'eau dans un puits d'injection spécialisé.
1.2 Champs de gaz
Le développement d'une ressource hydrocarbonée comme un champ de gaz
implique que, contrairement aux champs pétrolifères, le fluide produit sera
principalement du gaz accompagné de petits volumes d'eau et de condensat
(parfois appelé «essence naturelle» ou liquides de gaz naturel « GNL »). La
séparation offshore est normalement utilisée lorsque les petits volumes d'eau sont
jetés dans la mer et que le gaz/condensat est exporté. Les progrès dans l'ingénierie
de contrôle (automatisme, transmission de données, détecteurs de gaz
infrarouges, etc.) signifient que les champs (petits et mûrs) peuvent maintenant
être exécutés sur une base " non habituelle ", avec la réduction conséquente des
charges d'exploitation et de la main-d'œuvre utilisée.
2. EXEMPLES DE DÉVELOPPEMENT D’UN CHAMP
La majorité des plates-formes de production offshore sont soutenues par des
poutres en acier qui sont maintenues sur le fond de la mer par des piles en acier
(voir les figures 4 et 5, une grande plate-forme en acier intégrée). Ces structures
de tuyaux soudés fournissent un support pour divers modules préfabriqués, par
exemple l’hébergement, les installations électriques, etc. {voir la section 3 -
"Fonctions de plate-forme" pour une discussion plus détaillée}.
Figure 4 Types de plates-formes offshores

Figure 5 Une grande plate-forme en acier

Les plates-formes de gravité en béton dépendent de leur poids important pour les
maintenir en place sur le fond de la mer. La plate-forme Brent D pèse plus de
200000 tonnes, mais elle est également capable de stocker 1 000 000 barils d'huile;
Ainsi, en évitant le besoin d'empiler, il fournit une capacité de stockage brute locale
pour le transfert à intervalles réguliers aux navires citernes.
Une bouée de stockage offshore ou un navire citerne de stockage serait nécessaire
si ce stockage intégral n'était pas disponible dans la construction de la plate-forme.
Le chargement à l'étranger est illustré à la figure 6.
Figure 6 Offshore loading

Les plates-formes fixes deviennent non économiques à mesure que la profondeur
de l'eau augmente alors que les plates-formes flottantes sont attachées, soit ancrés
sur les puits de production sous-marins, soit plus rigoureusement maintenus en
place par des câbles. Les développements les plus récents pour exploiter les petits
réservoirs d'hydrocarbures, se trouvent dans la combinaison de puits sous-marins

forés à partir d'un ou plusieurs centres de forage, avec un navire FPSO (stockage
et extraction par flottation). Le FPSO héberge toutes les fonctions normales de la
plate-forme telles que la séparation de la production et l'équipement d'injection
d'eau. Comme discuté précédemment, l'exportation de gaz nécessite un pipeline,
tandis que l'exportation de pétrole peut être effectuée par pipeline ou tanker. La
figure 7 illustre un exemple typique de ce type de développement. Un FPSO n'est
pas la seule option pour ce type de développement - en fonction des réserves, de
l'emplacement, etc., une plate-forme fixe peut héberger les installations de
production (Figure 8) pour les puits sous-marins.
Figure 7 Un développement FPSO sous-marin
Figure 8 Une plate-forme hôte connectée à plusieurs champs sous-marins

3. FONCTIONS DE LA PLATEFORME DE PRODUCTION

Les plates-formes de production effectuent une multitude de fonctions comme
indiqué ci-dessous. Toutes les fonctions peuvent être effectuées dans une grande
plate-forme - comme dans le cas des plates-formes intégrées illustrées à la figure
5. Alternativement, elles peuvent être divisées en une série de plates-formes
séparées - chacune avec une ou plusieurs des fonctions suivantes - connectées par
un pont, pour que le personnel et l'équipement puisent se déplacer facilement. La
figure 9 illustre une organisation typique des modules suivants.
Figure 9 Une plate-forme en acier intégrée

1. Derrick de forage avec tête de puits située directement en dessous ;
2. Module de support de forage tel que préparation de boue de forage ;
3. Equipement de traitement où le pétrole, le gaz et l'eau sont séparés et
traités selon les spécifications des ventes ou des utilisateurs finaux ;
4. Exportation (et parfois importation) de pétrole brut et gaz de qualité
commerciale ;
4a. Module de compression où le gaz est comprimé à la pression
requise pour l'exportation ou à son propre usage (levage de gaz,
injection de gaz ou génération d'énergie). L'excès de gaz est évasé par
le flambeau ;
4b. Module d'exportation de pétrole qui abrite les pompes pour
exporter le pétrole brut vers le pipeline ou le navire de stockage ;
4c. Module d'injection d'eau composé de filtration, de
désoxygénation, de chloration et de pompes à injection haute
pression ;

5. Utilitaires de la plate-forme tels que la production d'électricité (souvent

des turbines à gaz, mais une alimentation diesel de secours dans le cas
où l'alimentation en gaz n'est pas disponible) ;
6. Logement/soutien de la vie pour le personnel qui gère la plate-forme.
Pour des raisons de sécurité, cela se situe normalement aussi loin que
possible dans les zones de traitement/compression/tête de puits ;
7. Salle de contrôle, le noyau du fonctionnement de la plate-forme. Les
systèmes de contrôle de la sécurité et de la perte sont surveillés ici, tout
comme le comptage fiscal qui mesure avec précision les volumes de
pétrole brut exportés ;
8. Ateliers de maintenance, communications, grues pour soulever les
fournitures et l'équipement sur la plate-forme à partir des navires
d'approvisionnement, du transport (hélicoptères), etc.
Le mécanisme de récupération du pétrole du réservoir choisi et l'élévation
artificielle associée utilisé pour augmenter l'énergie disponible pour soulever les
fluides du fond du réservoir à la surface auront un impact significatif sur les
services requis (plate-forme) (tableau 1).
Tableau 1 L'échelle et le type de services de plate-forme dépendent du
mécanisme de récupération.
Mécanisme de
rétablissement Processus Impact
Pas de services de plates-
Flux naturel - formes supplémentaires
Récupération Ascenseur
primaire Ascension de gaz Compression extra-gaz
artificielle Production électrique
ESP * supplémentaire
Inondation Installations d'injection
d'eau d'eau
Récupération L'injection Installations d'injection
secondaire Pression d'eau d'eau
Entretien Injection de (Haute pression)
gaz Compression de gaz
Vapeur,
Gaz
carbonique,
Gaz
Récupération miscible,
tertiaire Dédié, Installations spécialisées
Produits
chimiques,
etc.
* ESP - Pompe submersible électrique

4. PHILOSOPHIES DE PRODUCTION
La capacité de la production est définie par le nombre de puits de production et les
taux de production des puits (déterminés par la perméabilité du réservoir, les
propriétés des fluides et l'épaisseur de pression de la zone de paiement, la
conception du puits, les réserves de puits individuelles, etc.) et la philosophie de
production sur le champ. Ceux-ci diffèrent entre les champs de pétrole et de gaz.
4.1 Objectifs de séparation
Le système du processus de séparation complet est conçu pour donner aux fluides
d'exportation des spécifications. Les valeurs réelles dépendent des propriétés
spécifiques (pétrole brut ou gaz) et de la route de transport (tableau 2).
4.2 Les champs pétrolifères
Les champs pétrolifères sont produits au taux de la phase de plateau (maximal)
dicté par la conception de l'installation aussi longtemps que possible. Le taux de
production (pétrole) diminuera généralement en fonction de l'augmentation de la
production d'eau jusqu'à ce que le taux économique minimum soit atteint. C'est le
moment où les dépenses d'exploitation ne sont plus payées par le revenu pétrolier
(figure 2 et tableau 3).
Tableau 2 Spécifications typiques des ventes/élimination
PRODUIT PROPRIÉTÉ SPÉCIFICATION

pression de vapeur <16 psi à 25°C *
Teneur en eau <0,5% en poids
Contenu de sel <70 g/m3
HUILE Température <40°C
BRUTE Pression ~ Atmosphérique pour l'exportation de
pétrole ou la pression de fonctionnement
de la conduite
* Des valeurs plus élevées ont permis l'exportation de pipeline
Valeur calorifique ~ Limites spécifiées
Liquides - aucun
Point de rosée des HC <-3°C
Point de rosée de l'eau <-8°C dans NW Europe
GAZ Dioxyde de carbone <3% en poids
sulfure d'hydrogène <4 ppm
Température <40°C
Pression ~ Valeur opérationnelle du pipeline
* Varie avec les conditions ambiantes, par exemple 0°C dans les régions sub-
tropicales, -20°C
EAU Huile dispersée

<40 ppm pour les décharges maritimes dans l'ouest de l'Europe,

<32 ppm dans le golfe du Mexique
Tableau 3 Modifications typiques des taux de production au cours de la vie d'un

champ pétrolier de 100 000 bopd
De bonne
Fluide / Phase heure Mid-Life Mature Abandon
Huile (bopd) 100k 100k 3 0K 10 k
Gaz (MM sft3/d) 100 100 30 dix
Eau (bwpd) <500 3 0K 100k > 100k
Coupure d'eau <0,5% 30% 77% > 90%
Le gaz associé à la production d'huile doit être utilisé au moment de la production,

que ce soit pour l'exportation, le carburant, le gaz de levage, la réinjection ou
l'évasion. Si l'opportunité de l'exportation par pipeline n'existe pas, les projets ont
souvent des excédents de gaz au début de leur vieillesse, alors qu'ils ne contiennent
plus de gaz dans la dernière phase de déclin.
4.3 Champs de gaz
Le mode d'utilisation du gaz a tendance à être saisonnier, c'est-à-dire à des
périodes de forte et de faible demande:
(i) le pic d'hiver dans le nord-ouest de l'Europe, le nord des États-Unis et le
Canada, ici le chauffage par espace utilise une grande partie du gaz ;
(ii) pic d'été dans le sud des États-Unis où la climatisation est l'utilisateur
principal ;
(iii) demande constante lorsque l'industrie est l'utilisateur principal (par
exemple la fusion d'aluminium) ou lors de la fourniture d'une usine de
gaz naturel liquéfié.
La composition de toute eau produite changera considérablement pendant la
durée de vie du champ. Au début, ce sera une vapeur d'eau condensée (fraîche)
qui était à l'origine présente dans la phase gazeuse du réservoir. Plus tard, l'eau de
formation (liquide) commencera à être produite à partir du réservoir, ce qui
entraînera une augmentation progressive de la salinité jusqu'à ce que la valeur de
l'eau de formation soit atteinte si une production d'eau à grande échelle se produit.
Souvent, la voie d'exportation la plus simple pour tous les hydrocarbures liquides
(condensat) récupérés au cours du processus de séparation est de les renvoyer
dans le gazoduc d'exportation de gaz pour une récupération ultérieure dans une
installation centrale.
Un profil de production typique est illustré à la figure 10 et au tableau 4.

Figure 10 Un profil typique de production de gaz

Tableau 4 Modifications typiques des taux de production au cours de la vie d'un
champ de gaz typique
De bonne
Fluide / Phase heure Mid-Life Mature Abandon
Gaz (MM sft3/d) 500 500 50 20
Condensé (bpd) 50 00 5000 500 200
Eau (bwpd) 25 0 500 500 200

CHAPITRE 2 : PROCESSUSE DES ACTIVITES DE SEPAEATION

1. SYSTÈME DE TRAITEMENT BASE
Les blocs de construction d'un schéma de traitement simplifié sont représentés sur
la figure 11. Les fluides du réservoir sont produits pour la surface à la tête du puits
suivis d'une séparation des phases d’huile, de gaz et d’eau. Chaque phase est
ensuite traitée individuellement pour atteindre les spécifications de vente.
(i) la teneur en huile de l'eau produite est réduite à un niveau approprié
pour l'élimination. Toute huile récupérée est passée aux étapes finales
du traitement de l'huile ;
(ii) le gaz séparé est traité selon les spécifications de vente en réduisant son
contenu en eau et en hydrocarbures liquides. Les hydrocarbures liquides
récupérés sont « enrichis » dans le flux de pétrole brut, s'il est transporté
par pipeline. Alternativement, il peut être ajouté au gazoduc de vente,
suivi d'une séparation terrestre. Le gaz peut être vendu, utilisé pour la
production d'électricité, l'élévation de gaz, l'injection dans le réservoir
avec tout excès évasé ;
(iii) le pétrole brut est transporté par pipeline ou pétrolier (mer, route ou
rail) après avoir été traité selon les spécifications appropriées. Cette
dernière option nécessite un stockage local plus important que lorsque
le transport se fait par pipeline.
Figure 11 Un schéma de processus de base

1.1 Conditions de traitement

La conception des équipements de procédés et les matériaux de construction sont
déterminés par :
Qualité des fluides
La pression de la tête de puits et la température du fluide produit du réservoir.
Ceux-ci changent de manière spectaculaire au cours de la vie du champ - voir le
tableau 3.
Propriétés des fluides
Les propriétés du pétrole brut sont analysées en laboratoire, et les propriétés
d'équilibre de phase ("PVT") sont déterminées. Les mélanges d'hydrocarbures
peuvent être classés en cinq types principaux en fonction de ces propriétés
d'équilibre de phase, comme le résume dans le tableau 5.
Tableau 5 Types d'hydrocarbures produits

Faible Haute
Type L'huile de L'huile de Rétrograde Gaz
d'hydrocarbures rétrécissement rétrécissement Condensate humide Gaz sec
Développement
sur le terrain Réservoir Réservoir Réservoir Réservoir Réservoir
type d'huile d'huile d'huile de gaz de gaz
Brouillard
stabilisé <30°API 30°<API <50° API<60° API>50° API>50°
densité
Ratio d'huile de
gaz <500 500<GOR>8000 <70 000 <100000 >100000
(sft 3/bbl)
Phase large
Enveloppe Phase étroite Encore plus
avec enveloppe Plus léger et
commentaires Avec peu de
Forte plus
proportion poids Moins lourd
De lourd Hydrocarbures Hydrocarbures
Hydrocarbures
Les propriétés du fluide hydrocarboné ainsi que les pressions de tête de puits
déterminent le nombre d'étapes de séparation et les conditions de procédé dans

lesquelles la séparation huile/gaz/eau est effectuée. Beaucoup des huiles brutes

stabilisées produites dans des champs différents ont des propriétés similaires.
Ceux-ci sont résumés dans le tableau 6.
Tableau 6 Propriétés typiques du pétrole brut
Propriété Valeur
0,84 g/cm
Gravité spécifique 36°API dans les unités de
champs pétrolifères
Viscosité 4 cSt à 50°C
Teneur en soufre <1,0% en poids
Ratio d'huile de gaz 1000 scf/stb
50% en poids de
paraffines
30% en poids de
Composition du pétrole napthènes
brut 20% en poids
d'aromatiques
La cire Variable, mais souvent
faible (<5%)
Variable, mais
Asphaltenes
généralement faible
(<2%)
Composition du gaz > 80% de méthane
Le dioxyde de carbone et le sulfure d'hydrogène dans la phase gazeuse sont

également faibles.
La similitude des bruts développés à partir de nombreux champs signifie qu'ils
peuvent être acheminés vers le terminal dans un pipeline « commun ». Plus la
gravité spécifique est faible (plus la gravité de l'API est élevée), plus la valeur
marchande du brut est élevée en raison de l'augmentation du rendement en
produits de raffinerie de grande valeur. L'économie dicte donc que des brutes de
gravité API plus denses et plus visqueuses, telles que celles produites dans le
champ Alba par exemple, sont transférées sur le rivage par l'intermédiaire d'un
navire citerne, même si un pipeline de transport commun avec une capacité libre
suffisante est disponible. Il s'agit de protéger la valeur des autres flux bruts en
utilisant le pipeline.
1.2 Métallurgie des usines
La production maximale de température et de pression de la tête de puits ainsi que
la présence de composants corrosifs (par exemple, dioxyde de carbone, sulfate
d'hydrogène, eaux de formation de solution saline) déterminent la spécification
(métallurgie) de l'équipement de traitement. Les conditions de procédé peuvent

être modifiées de manière à pouvoir choisir une métallurgie de construction plus

économique:
(i) les températures d'entrée peuvent être réduites en refroidissant dans un
échangeur de chaleur (l'eau de mer est disponible en grande quantité en
tant que moyen de refroidissement peu coûteux pour les opérations en
mer) ;
(ii) les pressions peuvent être réduites par l'utilisation d'un étranglement ;
(iii) la corrosion peut être réduite par l'injection d'inhibiteurs de corrosion.
Il s'agit d'un mélange de produits chimiques injectés dans le flux de
processus à un faible niveau de dosage qui recouvrent les surfaces
métalliques, réduisant leur susceptibilité à une attaque corrosive.
1.3 Séparateurs
Les séparateurs forment le cœur du processus de production. Il existe deux types
de base:
(i) les séparateurs de gravité qui dépendent de la différence de densité entre
les phases à séparer ;
(ii) les séparateurs centrifuges dans lesquels l'effet de la pesanteur est
amélioré en faisant tourner les fluides à une vitesse élevée.
Les séparateurs de gravité sont essentiellement de gros récipients à pression
cylindrique jusqu'à 5m de diamètre et 20m de long. Ils sont utilisés soit en
séparation à deux phases (liquide/gaz), soit en phase triphasée (séparation
eau/huile/gaz). Ils sont normalement montés dans une série de séparateurs 2, 3
ou même 4 (figure 12) avec entrée et sortie sous contrôle de pression. Ils sont
montés verticalement ou horizontalement.
Figure 12 Séparation simplifiée à 3 étapes, à deux phases (gaz/liquide)

Les séparations de gravité (voir figure 14) consistent en:
(i) la section d'entrée avec déflecteur de moment/disjoncteur d'entrée pour
changer rapidement la vitesse du liquide d'entrée; Aidant ainsi à dégager
le gaz libre ;

(ii) la section de décantation de la gravité, généralement dimensionnée de

sorte que:
 dans les séparateurs à 2 phases: le temps de séjour en phase
gazeuse suffisant pour que des gouttelettes de liquide de μm
se séparent du gaz ;
 dans les séparateurs triphasés: similaire aux séparateurs à 2
phases plus un temps de séjour de phase huileux suffisant, pour
que des gouttelettes d'eau de 5 μm s'installent dans la phase
aqueuse. La phase aqueuse séparée contiendra généralement 500
ppm d'huile dispersée, nécessitant donc un traitement
supplémentaire avant élimination.
Les critères ci-dessus sont basés sur la théorie du règlement ; En variante, une
expérience peut être effectuée pour mesurer le taux de séparation huile/eau. Les
résultats typiques d'une telle expérience de décantation sont présentés à la figure
13: un mélange d'huile et d'eau intime initialement produit (émulsion) se sépare
en une couche d'eau inférieure, "propre" (ou faible teneur en huile) et une couche
supérieure, "sèche" (ou faible teneur en eau) couche d'huile avec une couche
d'émulsion (plus persistante) entre les deux.
Apparence Exemple d'émulsion huile/eau Comportement de

l'émulsion huile/eau avec le temps
Figure 13 Séparation du liquide huile/eau/émulsion avec le temps
(iii) la sortie du gaz avec extracteur de brouillard. Dont une conception est
un bloc de fil finement tissé en acier inoxydable enveloppé dans un
cylindre. Il est conçu pour éliminer les gouttelettes de liquide entre 10
mm et μm. Ces gouttelettes frappent le fil, se coalescent et s'écoulent
vers la phase liquide. Un fonctionnement efficace dépend de la vitesse
de gaz :
 pour une vitesse de gaz trop élevée - des gouttes de liquide
"érodées" du fil et sont ré-entraînées ;
 pour une vitesse de liquide trop faible - les gouttes de
liquide dérivent après le treillis sans impact.

Un épurateur de gaz est utilisé si des gouttelettes plus grandes jusqu'à 5 μm

doivent être enlevées car un éliminateur de brouillard inonderait ce niveau de
chargement de liquide.
(iv) la détection de liquide sous contrôle de niveau pour évacuer la phase
liquide et la séparée de l'huile et de l'eau (opération de séparation 2/3
phases, respectivement). La sortie est habituellement équipée d'un
vortex « breaker » pour empêcher la ré-entré des gaz.
1.3.1 Séparateurs horizontaux (Figure 14)
Ceux-ci sont les plus adaptés à la séparation de grands volumes de gaz en liquide.
Leurs avantages/désavantages par rapport aux séparateurs verticaux sont:
(i) une zone d'interface plus grande qui donne une meilleure caractérisation
de la mousse/émulsion ;
(ii) peut être modulée, mais nécessite une plus grande surface ;
(iii) l'élimination des solides est moins efficace et nécessite un système de
lavage au jet plus complexe ;
(iv) une capacité de surtension inférieure, c'est-à-dire une capacité réduite à
faire face à un flux d'entrée inégal.
Figure 14 Séparateur horizontal triphasé

1.3.2 Séparateurs verticaux (Figure 15)
Ceux-ci conviennent le mieux pour séparer le gaz des gros volumes de liquide. Par
rapport aux séparateurs horizontaux, ils sont:
(i) bon pour un flux d'entrée inégal, en raison de leur plus grande hauteur ;
(ii) le contrôle du niveau d'interface huile/gaz et huile/eau est moins
critique pour la même raison ;
(iii) cependant, ils ont tendance à être plus importants que leur équivalent
horizontal pour la même capacité de séparation.

Figure 15 Séparateur triphasé vertical

1.4 Problèmes de production opérationnelle avec séparateurs de gravité
L'équipement de traitement utilisé dans les opérations de plate-forme est conçu
pour atteindre les spécifications de produits requises en utilisant des procédures
standard de conception d'ingénierie chimique. Cependant, un certain nombre de
problèmes opérationnels mentionnés ci-dessus peuvent être rencontrés si l'on ne
tient pas compte du fait que nous ne traitons pas avec des fluides «purs». Le
mélange complexe que constitue l'hydrocarbure produit contient de nombreux
composants mineurs qui provoquent:
1.4.1 Mousse:
Présence de bulles de gaz semi-stables à la surface de l'huile/gaz qui empêchent le
dégagement de gaz rapidement et proprement à la surface du liquide. Un produit
chimique dé-moussant (tensioactif) est injecté à faible concentration pour
résoudre ce problème; Couplé à l'utilisation d'un éliminateur de brouillard qui
éliminera les gouttelettes de liquide dans la gamme de taille 10- μm.
1.4.2 Solides
De faibles concentrations de solides sont souvent produites pour la surface avec
les fluides du puits. Ils peuvent être présents à faible concentration mais
représentent un volume important compte tenu des gros volumes de fluide
produit. Ces solides vont des particules d'argile "fines" (micron) qui peuvent
s'écouler à travers la structure de la gorge des pores de formation à des grains de
sable individuels / Plus gros "morceaux" de formation échouée qui peuvent être
produits à partir de formations faibles ou non consolidées. Ces solides se
rassemblent à la base des séparateurs où ils réduisent les performances du

séparateur (temps de séjour plus court) et peuvent entraîner une corrosion car le
fluide est stagnant. Ils doivent être régulièrement enlevés. Des jets d'eau sont
montés au bas du réservoir - l'action de jettage remet en suspension les solides
suivies d'un transport vers un réservoir de stockage pour l'élimination finale.
Alternativement, l'élimination manuelle du dépôt solide est nécessaire.
Plusieurs autres phases solides peuvent se former dans les séparateurs de gravité
et les autres composants du système de production. Ceux-ci inclus:
(i) Scale/échelle
En mélangeant des eaux incompatibles (par exemple, le sulfate de baryum du
mélange d'eau de mer (source de sulfate) et d'eau produite (source de baryum),
ou en raison de changements de pression/température (par exemple pour l'échelle
du carbonate de calcium)}. Le point de dépôt peut être contrôlé par l'ajout des «
inhibiteurs » de l'échelle.
(ii) Cire
Le refroidissement du pétrole brut peut entraîner sa précipitation sous forme de
cire solide. Ceci est évité en empêchant le refroidissement du brut sous la
température du nuage de cire; Tandis que la température à laquelle le dépôt se
produit peut être contrôlée dans une certaine mesure par l'utilisation d'inhibiteurs
de cire.
(iii) Asphaltènes
La réduction de pression au-dessous du point de bulle et la perte conséquente des
Composants plus volatiles peuvent conduire à la prétention d'asphaltènes à partir
de certaines huiles brutes.
1.4.3 Emulsion
Les disjoncteurs et les paquets de décapage (plaques ondulées) sont installés dans
le séparateur pour favoriser la coalescence et la séparation des gouttelettes d'huile.
Cependant, la séparation de l'émulsion peut ne pas être suffisamment complète
dans le temps de résidence disponible dans le séparateur primaire. Cela dépend
des propriétés chimiques du système de pétrole brut/eau (voir la section 1.3) et
du temps/taux de cisaillement auquel les fluides ont été soumis pendant le
processus de production. Les solutions pratiques, fréquemment utilisées,
comprennent l'ajout de chaleur (réduction de la viscosité) ou les produits
chimiques de rupture d'émulsion ainsi que l'acceptation d'une réduction de la
qualité de l'huile et de l'eau aux étapes de séparation subséquentes. Des agents de
rupture d'émulsion inverse peuvent être utilisés pour traiter des émulsions eau-
dans-huile.
1.4.4 Surging Flow/ Ecoulement
Le séparateur principal assure le contrôle de la pression sur les trois sorties
(gaz/huile/eau). Il contrôle le temps de résidence via les contrôles de niveau
huile/eau. Les puits de production ne produisent souvent pas de fluide à un débit
uniformément constant. Ceci est dû à la longueur et à la topologie des tubes de

production et des lignes d'écoulement. Ces problèmes sont accentués par un

réglage incorrect de l'élévation du gaz (en tête du puits) ainsi que des longues
lignes d'écoulement associées aux puits sous-marins. Le système de séparation
doit être capable de traiter des débits d'alimentation élevés, résultant instantanées
qui peuvent causer des niveaux d'augmenter au-dessus de leurs valeurs normales
d'exploitation. Le système de contrôle doit être ajusté de façon appropriée pour
traiter cette question.
1.4.5 Produits chimiques de production
En plus de ceux déjà discuté, d'autres produits chimiques de production utilisés
comprennent des biocides, des inhibiteurs de corrosion. La figure 16 est un
exemple typique de l'endroit où ils pourraient être utilisés dans un système de
séparation huile/gaz/eau.
Figure 16 schéma du traitement de l’huile/gaz/l'eau

1.4.6 Processus divers
Un lavage à l'eau douce peut être nécessaire pour réduire la teneur en sel dans
l'huile brute pour la valeur de spécification, si l'eau de formation a une teneur
élevée en sel. Cela consiste à mélanger le brut avec de l'eau suivie d'une séparation
ultérieure.
Le train principal de séparation peut être jumelé (soit deux trains de séparation de
capacité égale) pour augmenter la fiabilité (temps de fonctionnement) de
l'installation de séparation. En outre, un séparateur de test plus petit sera presque

toujours installé pour permettre des taux de puits individuels à mesurer dans le
cadre du programme de suivi sur le terrain.
2. HORIZONTAL SEPARATOR SIZING BASICS/FOND DE LA BASE
HORIZONTAL DU SEPARATEUR
Les gouttelettes de liquide se déposeront à une vitesse déterminée en égalisant la
force de gravité sur la goutte avec la force de traînée causée par son mouvement
relatif à la phase continue de fluide. Les trajectoires typiques des gouttelettes de
liquide lors de la décantation sont présentées sur la figure 17. Cela suppose que les
équipements internes du séparateur ont été conçus de sorte que les effets de
turbulence sont réduits au minimum, par exemple par l'utilisation de déflecteurs
d'entrée/disjoncteurs, disjoncteurs de quantité de mouvement de vortex sur la
sortie.
Vue plan Voir axial

Vw = vitesse de sédimentation des gouttelettes d'eau dans l'huile
Vo = vitesse ascensionnelle des gouttelettes d'huile dans l'eau
Vf = vitesse de sédimentation liquide gouttelettes dans le gaz
Figure 17 trajectoires des gouttelettes de réglage
2.1 Capacité de gaz
Les séparateurs sont généralement conçus pour permettre aux gouttelettes
liquides supérieures à μ de se déposer de la phase gazeuse à l'interface liquide.
La vitesse du gaz maximale admissible (Vg) qui réalise cette séparation peut être
calculée par l'équation Souder-Brown:
où pl = masse volumique du liquide

p g = densité du gaz
k = constante
La constante k est liée au diamètre de la gouttelette à séparer, la viscosité du gaz,
ainsi que les densités des phases liquide et gazeuse. Le calcul de la constante k est
compliquée par le fait que le régime d'écoulement de décantation ne soit pas

laminaire, et les calculs qualitatifs sont au-delà de la portée de ce texte. Cependant,

des corrélations appropriées peuvent être trouvée dans le génie chimique
littérature (par exemple, Arnold et Stewart, à la section 8.11).
La superficie minimale nécessaire à l’écoulement de gaz (Ag) est alors:
Ag = Qg/Vg
où Qg est le débit de gaz maximum spécifié.
2.2 Capacité liquide
La vitesse de séparation (V) d'un liquide à partir d'un autre est décrite par la loi de
Stokes:
où
d = la taille des gouttelettes minimale spécifiée à séparer
ρ d = densité phase discontinue
ρ c = densité de la phase continue
μ c = viscosité de la phase continue
K - une constante
En outre le temps de séparation de gouttelettes requise = hauteur verticale de la
phase continue / vitesse de séparation
La séparation des gouttelettes d'eau de l'huile est normalement plus difficile que
l'huile de l'eau car l'huile est normalement plus visqueuse que l'eau. Si aucune
autre information n’est disponible, l'expérience sur le terrain indique que si des
gouttelettes d'eau sont retirés de 500 μm d'huile la teneur en huile dans l'eau
résultant sera généralement 2000 ppm ou moins. Des arguments similaires sont
applicables au calcul de la constante K comme cela a été discuté pour la capacité de
gaz. Ces calculs, ainsi que les débits de liquides indique la surface nécessaire pour
l'écoulement du liquide.
Une autre approche est de baser les exigences de séparation sur les tests de
séparation des émulsions qui spécifient un temps de séparation requis (Section 1.3
et Figure 13). Les séparateurs fonctionnent généralement avec un liquide de 50 à
75%, de sorte que la connaissance des débits liquides de conception et les temps
de résidence requis permettent de calculer la longueur et le diamètre du
séparateur. Une augmentation du diamètre de séparation est nécessaire pour
compenser les flux de surtension ainsi que pour permettre un volume suffisant afin
de donner un temps de réponse adéquate entre les alarmes de niveau haut/bas
avant le déclanchement de niveau haut/bas entraine un arrêt. Un volume de
retenue supplémentaire de 30 à 60 secondes est généralement spécifié. Le
rendement résultant d'un procédé de séparation classique en trois étapes est
résumé dans le tableau 7

Tableau 7 Les objectifs de performance pour un système de séparation typique en

trois étapes
Eau
Le temps de Pétrole eau cible huile cible
Séparateur résidence Le temps de dans l'huile dans l'eau
Étape (Min) résidence (% Vol) (Ppm)
(Min)
1er 4 2 2 2000
2ème >6 4 1 400
3ème >8 6 0,25 100
3. ESSAI SÉPARATEUR
La production de chaque puits doit être régulièrement mesurée avec précision
dans le cadre du programme de bonne surveillance du champ. Des compteurs de
débit triphasés précis ne sont disponibles que récemment, donc,
traditionnellement, un petit séparateur triphasé (le séparateur de test) a été utilisé
à cette fin. Ici, la production de puits est divisée en ses phases constitutives
(huile/eau/gaz); Il mesure les débits de chaque mesure séparément avec des
orifices conventionnels. L'huile et les flux d'eau sont recombinés pour un
traitement ultérieur.
Figure 18 Un séparateur d'essai

Les débitmètres multi-phases deviennent fiables. Ceci réduit la nécessité
d'installer un séparateur de test (espace de plate-forme et gain de poids), ainsi que
la nécessité d'installer un deuxième pipeline (test) dans les développements de
champs entre le collecteur et l'installation hôte (partie 3, figure 7).

CHAPITRE 3 : EVACUATION ET TRAITEMENT SECONDAIRE

1. COMPRESSEURS
Le gaz libéré des fluides produits doit être livré au pipeline d'exportation à la
pression spécifiée. Il est flashé/éclairé à partir du liquide produit à divers
pressions pendant le processus de production - donc, économiquement, cette
pression d'exportation nécessite un certain nombre de compresseurs de gaz plutôt
qu'un grand. La minimisation des exigences de puissance de compression tout en
maximisant la récupération du liquide (déterminée par la thermodynamique des
fluides produits), déterminera que le gaz de chaque étape de séparation d'huile est
comprimé à la pression de fonctionnement de l'étape. Ceci est schématiquement
illustré à la figure 19.
Figure 19 Schéma de compression 3 étapes

L'action du compresseur effectuant des travaux sur le gaz comprimé augmente
considérablement sa température « effet de pompe à bicyclette ». La minimisation
des exigences de la puissance du compresseur ainsi que la maximisation de la
récupération de liquide (qui se condense sur le refroidissement du gaz) dicte
l'utilisation de refroidisseurs inter-étages, comme illustré. En mer, l'eau de mer est
utilisée pour ce travail de refroidissement.
Un exemple du résultat combiné des effets ci-dessus est illustré dans le tableau 8.

Tableau 8 Effet de la séparation de plusieurs étages de compresseur

Séparateur Pression Compression
(bar) Huile Production (m 3 ) Puissance*(kw)
80, 5 1300 640
80, 30, 5 1315 370
80, 30, 12, 5 1321 295
* Omission de refroidisseurs inter-étages du compresseur augmente de 50% ce
La machine motrice (ou moteur) choisi pour alimenter le compresseur dépend de
l'emplacement du compresseur et de la puissance requise. Les turbines à gaz, des
moteurs diesel ou des moteurs électriques sont tous fréquemment employés.
Compresseurs alternatifs centrifuges et volumétriques sont tous deux
couramment utilisés dans les applications de champ pétrolifère. Les deux types de
compresseurs sont susceptibles d'être endommagés par des gouttelettes de
liquide, d'où la présence des vaisseaux « knock-out » liquide avant chaque
compresseur.
Les compresseurs centrifuges sont des grandes machines complexes qui
contiennent des éléments internes qui tournent à des vitesses élevées. Ils sont
beaucoup plus difficiles à installer et à entretenir que les pompes à pétrole brut ou
de l'eau. L'un des domaines critiques dans la conception du compresseur est de
s’assurer d’inclure une vanne de recyclage, qui s’ouvre pour éviter que le
compresseur « surge ». Cela se produit lorsque le débit d'alimentation est
insuffisant pour permettre au compresseur d'atteindre sa pression de refoulement.
Le traitement ultérieur, déshydratation etc., du gaz pour atteindre les
caractéristiques d'exportation une fois qu'il a été comprimé est similaire à celle
décrite dans les opérations sur le champ de gaz.
2. EXPORTATION D’HUILE
Le volume d'huile exporté doit être mesuré avec la plus grande précision - car non
seulement il définit le produit du projet et le flux de trésorerie, mais implique à la
fois des impôts (redevances fiscales/redevances etc.) et un transfert
interentreprises (par exemple, à un "transporteur public" pipeline).
Les débitmètres de turbine - qui impliquent la mesure du nombre de fois que l'huile
qui coule tourne sur une palette ou une turbine placée dans le trajet d'écoulement
d'huile - ont une haute précision intrinsèque et sont normalement utilisés à cet
effet. Cependant, ils doivent être calibrés - ou "prouvés" à intervalles réguliers. Une
banque - dire 5 à 10 - des débitmètres de turbine de plus petite capacité sont
utilisés plutôt qu'un seul compteur large. Le processus d'étalonnage est illustré sur
la figure 20. Le débit d'écoulement mesuré par le débitmètre à turbine est comparé
à celui calculée à partir du temps pour une sphère d'être déplacé entre deux
détecteurs et le volume entre ces détecteurs.

Figure 20 Système d'étalonnage de compteur pour la ligne de conduite à

l'exportation d'huile
L'exportation de pétrole dépend d'une opération pipeline efficace. Le pipeline
nécessite un nettoyage régulier par un «pig». Cela élimine le sable, l'eau stagnante
recueillie à des points faibles (pour la prévention de la corrosion), les dépôts de
cire, etc. Le «pig» peut être sous la forme d'une sphère pour déplacer des fluides
ou un cylindre avec des brosses pour racler la surface intérieure de la ligne.
Alternativement, il peut donner un «renseignement» en ce sens qu'il peut inspecter
l'état du pipeline et enregistrer les résultats pour une reprise ultérieure. En guise
de récupération, ils transmettent souvent à un émetteur afin que leur position soit
identifiée s’ils sont bloqués dans le pipeline.
Le pig est « lancé » dans le pipeline à l'aide d'un lanceur de racleur (voir Figure 21).
Il s'agit d'un barillet surdimensionné avec fermeture, manomètre et système
d'évacuation/purge pour permettre aux hydrocarbures présents dans le «lanceur»

d'être dépressurisés/éliminés de manière sécuritaire. L'ouverture de toute chaîne

sous pression qui pourrait contenir des hydrocarbures est une opération
dangereuse qui requiert une attention particulière à la sécurité et aux aspects
environnementaux.
Un «signaler» pig est intégré au lanceur. Cela confirme le lancement réussi du pig
dans le pipeline. Un «duplicateur» et un «lanceur» en double sont installés à
l'extrémité réceptrice du pipeline pour enregistrer l'arrivée du pig et permettre
son retrait sécurisé du pipeline.
Statut valve A valve B valve C

Opération normale Pipeline Fermé Ouvrir Fermé
Pig dans le lanceur Displace Ouvrir Fermé Ouvrir
Figure 21 Schéma du système de lancement de « pig »
3. TRAITEMENT DE GAZ
Les unités de traitement similaires sont utilisées dans le traitement des gaz de
gisement de pétrole comme celles qui sont utilisés dans les champs de gaz. Dans
les deux cas, l'objectif est de maximiser la récupération des liquides de gaz naturel
liquide ou GNL (principalement les hydrocarbures ayant une chaîne de quatre ou
cinq atomes de carbone). Ceci est réalisé dans les champs de pétrole par séparation
multi-étapes et compression (gaz)- comme décrit dans le chapitre précédent. La
séparation à une seule étape, avec une compression et un traitement de gaz
optionnels, telle que dictée par la pression de tête de puits et la composition du gaz
respectivement, est la norme pour les champs de gaz. La figure 22 illustre les
installations de champs de gaz typiques.

Figure 22 Système d'installation de champ de gaz

3.1 Augmentation de la récupération GNL
L'augmentation du rendement en GNL et la réduction de la teneur en eau sont
obtenues par refroidissement du gaz. L'équipement utilisé est le suivant:
(i) la réfrigération entre - 30°C et - 40°C : en utilisant une installation de
réfrigération classique. (Fréon et du propane comme agent de
réfrigération) ;
(ii) Expansion de Joule-Thomson : le gaz sera refroidi lorsque sa pression est

réduite par écoulement à travers un étranglement (conditions
isenthalpiques). Ce processus est favorisé lorsqu'il existe une forte chute
de pression entre les pressions de fonctionnement de la tête de puits et
de la canalisation. Le gaz peut nécessiter une compression de la pression
de service de la conduite d'exportation après la séparation des liquides
condensés ;
(iii) Turbo Expansion : Cela implique d'extraire de l'énergie du gaz en la

faisant fonctionner, par exemple alimenter un compresseur ou générer
de l'électricité alors que la pression est réduite. Ceci engendre une
température inférieure à celle de l'expansion Joule Thomson, exemple de
l'usine de gaz de St. Fergus de Shell refroidit le gaz à -99 ° C en utilisant
une expansion turbo à deux étages ;

(iv) le traitement des liquides réfrigérés

Le glycol est ajouté avant de refroidir le gaz de telle sorte que toute eau condensée
ne forme pas de glace (solide) ou d'hydrates (voir la section 3.3.2). Le mélange
d'eau froide/glycol/hydrocarbure liquide est conduit à un séparateur triphasé où
le mélange eau/glycol est retiré du fond tandis que le liquide hydrocarboné
(couche intermédiaire) est pompé vers une colonne de distillation {voir la Section
3.2 sur la stabilisation GNL pour plus de détails}. Le réglage des conditions de
distillation (nombre de plateaux, température du fond, pression, etc.) permet de
récupérer l'éthane, le propane et le butane séparément, par exemple pour
l'utilisation comme stock d'alimentation chimique. Les GNL (plus denses) sont
récupérés à partir du bas de la colonne. Les conditions de distillation cryogénique
(<-50 ° C) sont nécessaires pour récupérer des volumes substantiels d'éthane.
3.2 Stabilisation GNL
Le GNL séparé a une forte pression de vapeur due aux gaz volatils dissous
(méthane, éthane, etc.). Il ne convient pas pour le stockage dans un réservoir ou le
transport vers les clients. La pression de vapeur est réduite en chauffant le GNL à
une température progressivement plus élevée et en permettant au gaz de "flash-
off" à pression constante (Figure 23) {Voir la section sur les propriétés PVT dans
le module Reservoir Engineering} Le même processus peut être réalisé de manière
plus efficace dans une colonne de distillation. La colonne se compose d'un certain
nombre de plateaux contenant des bouchons à bulles (Figure 24) qui forcent le gaz
à monter vers le haut en contact intime avec le liquide sur le plateau, en veillant à
ce qu'ils atteignent l'équilibre. Les plateaux supérieurs fonctionnent à une
température progressivement plus basse que les plateaux inférieurs. Par
conséquent, le liquide subit une série de flashs multiples à une température
croissante et une pression constante alors qu'il descend la colonne du plateau
supérieur vers le bac inférieur. Toute eau présente tend à se concentrer sur le
plateau fonctionnant juste au-dessous de son point d'ébullition sous la pression de
fonctionnement de la colonne. Un séparateur peut être installé sur ce plateau et
l'eau prélevée pour l'élimination.

Figure 23 Schéma de procédé pour la stabilisation GNL via plusieurs flashes à

pression constante et une température croissante
Figure 24 Séparation et stabilisation des GNL

Les matériaux d'emballage sont fréquemment utilisés comme alternative aux

plateaux de distillation. Cela garantit que le liquide et le gaz entrent en équilibre en
fournissant une grande surface avec laquelle le gaz à venir et le liquide qui s'écoule
vers le bas peuvent être mis en équilibre. Il existe de nombreux types exclusifs
d'emballage - certains exemples sont illustrés à la figure 25.
Figure 25 Exemples de garnissage de la colonne

3.3 Déshydratation gaz
Le gaz naturel produit est saturé de vapeur d'eau dans les conditions de fond de
puits, des réservoirs. La production à la surface et le traitement ultérieur implique
normalement une réduction progressive de la température du gaz (et de la
pression). La teneur en eau d'équilibre de la phase gazeuse décroît à mesure que
la température baisse ou la pression augmente, ce qui entraîne la séparation de
l'eau liquide (Figure 26). L'eau présente sous forme de vapeur dans la phase
gazeuse ne présente pas de problème pour le fonctionnement de l'installation de
gaz -contrairement à l’eau liquide ou solide (glace):
L'eau liquide s’accumule au point bas du pipeline, ce qui réduit la capacité de puits
et accélérer la corrosion. Il forme également des hydrates solides qui, semblable
avec la glace, peuvent boucher les conduits, vannes, etc.
La teneur en eau saturée du gaz naturel dans diverses conditions de température
et de pression peut être dérivée de la Figure 26. Le point de rosée est la
température et la pression, à laquelle le gaz est saturé de vapeur d'eau, et toute
autre réduction de température entraînera l'eau à se condenser. Ainsi, si la teneur
en eau d'un courant de gaz est connue, son point de rosée peut être dérivé de la
figure 26.

Figure 26 Point de rosée du gaz naturel. (Adapté de l'Association des fournisseurs

Gas Processors, Ingénierie Data Book, 10. Edition)

3.3.1 Dépression du Point de rosée

La dépression du Point de rosée est le nombre de degrés dont le point de rosée (ou
de la température de condensation de l' eau) doit être réduit par le procédé de
déshydratation, par exemple une dépression du point de rosée de 80°F pour un gaz
à 100°F et 1000 livres par pouce carré nécessiterait le retrait {60-4,5 =} 55,5 lbs
eau/MM ft3 gaz et implique que la condensation de l' eau liquide ne se produirait
pas au-dessus de 20°F (à 1000 psi) ou même -10°F si la pression a été réduite à
200 psi.
3.3.2 Hydrate
Les hydrates sont des matières solides qui se forment à partir d'hydrocarbures
légers et de l'eau liquide. La molécule légère d'hydrocarbures est incorporée dans
le réseau cristallin à l'eau solide, qui constitue la majorité de la composition du
composé.
Méthane CH4 • 7H2O
Ethane C2H6 • 8H2O
La figure 26 montre qu'elles sont formées au-dessus du point de congélation de
l'eau normale et indique la température maximale à laquelle ils sont rencontrés.
Une solution pour prévenir les problèmes opérationnels liés à la formation
d'hydrate consiste à ajouter un inhibiteur (coûteux) par exemple le méthanol au
courant de gaz ou pour réduire la teneur en eau du gaz de sorte que l'eau liquide
ne puisse pas se former sous toute la gamme des conditions de fonctionnement.
L’élimination de la vapeur d'eau est réalisée par:
(i) la réfrigération ou le refroidissement (voir section 3.1) ;
(ii) absorption continue dans un déshydratant liquide (par exemple glycol) ;
(iii) l'absorption du lot par un dessiccatif solide (par exemple gel de silice)
3.4. Procédé continu de Déshydratation
Le schéma de procédé pour l'absorption de contre-courant dans une colonne
(emballée) utilisant un déshydratant liquide tel que le (triéthylène) glycol est
représenté sur la figure 27. Le gaz humide pénètre dans la colonne du contacteur
en bas tandis que le glycol "pauvre" Est pompé dans le haut. Le glycol qui coule
dans la colonne est amené à un contact intime avec le gaz bouillonnant vers le haut.
La vapeur d'eau est absorbée par le glycol car la pression partielle de l'eau dans la
phase gazeuse est supérieure à sa pression partielle dans la phase liquide (glycol).
Plus la teneur en eau du glycol «maigre» est inférieure, plus la température du
point de rosée et la teneur en eau de la phase gazeuse sont inférieures.

Figure 27 déshydratations du gaz en continu

Le mélange "glycol / eau" riche est extrait du bas de la tour du contacteur. La
vapeur d'eau absorbée réduit considérablement le point d'ébullition des mélanges,
de sorte que le glycol peut être régénéré par ébullition dans une colonne de
distillation. Il fonctionne de la même manière que ceux décrits plus haut au
paragraphe 3.2; Sauf qu'un condenseur (refroidisseur) est placé au sommet des
colonnes. La température du condenseur est ajustée de manière à ce que le glycol
se condense et soit renvoyé sous forme de reflux de colonne, tandis que la vapeur
d'eau passe par le gaz. Le glycol «maigre» est tiré du fond de l'eau et peut
maintenant être utilisé pour traiter davantage de gaz humides. La teneur en eau du
glycol «maigre» peut encore être réduite par décapage gazeux. Cela implique de
faire barboter un gaz à travers le glycol maigre - soit dans la colonne de
régénération elle-même, soit, si un glycol de pureté plus élevée est nécessaire, dans
une petite colonne séparée avant que le gaz ne soit transmis à la colonne de
régénération principale. Le gaz à basse pression (dire 50 psi à 60°F) est utilisé car
l'augmentation de la température à la température des pompes augmente sa
capacité de transport d'eau de, par exemple, de 250 à 100 000 lbs/MMscf.
Le triéthylène glycol peut généralement atteindre une dépression de point de rosée
de 55°C en faisant fonctionner le réchauffeur de glycol à 205°C. Cela peut être
augmenté à 85°C en utilisant un décapage gazeux. Autres réductions du point de
rosée. D'autres réductions du point de rosée, par exemple. À -100°C pour les gaz
destinés à une usine de gaz naturel liquéfié cryogénique, nécessitent l'utilisation
d'un déshydratant solide.
3.5. Procède de Déshydratation
Des points de rosée très faibles, tels que ceux requis pour les plantes cryogéniques
de GNL où une concentration de vapeur d'eau inférieure à 1 ppm est nécessaire, ne
peuvent être obtenus qu'avec des systèmes de déshydratation à lit solide comme
l'illustre la figure 28. Il se compose de:

(i) deux ou plusieurs navires de contacteurs remplis de déshydratant ;

(ii) Un réchauffeur pour fournir des gaz chauds, de régénération ;
(iii) Un refroidisseur, pour condenser l'eau du gaz de régénération utilisé,
avec un séparateur.
Figure 28 Schéma du principe de la déshydratation du lit solide

Le dessiccant solide (par exemple, gel de silice, gel d'alumine, tamis moléculaire,
etc.) présente une surface spécifique très importante. Cela lui permet d'absorber
l'eau du gaz (humide) passant vers le bas à travers le contacteur à basse
température ambiante (30° à 40°C). Une fois que le lit entier est saturé d'eau, le
gaz d'entrée (humide) est commuté sur une deuxième tour contenant un
absorbant frais. La tour saturée (dépensée) est ensuite régénérée en passant par
le gaz chauffé (260° à 350°C). L'eau absorbée par le dessicant solide est vaporisée
dans le courant de gaz chaud. Le refroidissement de ce gaz chaud et humide réduit
le niveau de saturation de l'eau et l'eau liquide est récupérée du séparateur. Une
tour chaude ne fonctionnera pas efficacement. Le lit desséchant doit être refroidi-
en passant le gaz d'entrée frais - à sa température de fonctionnement (30° à 40°C)
avant qu'il ne fonctionne efficacement. La tour "fraîche" est alors disponible pour
fonctionner lorsque la tour actuellement utilisée devient saturée de vapeur d'eau.
Les tours sont typiquement dimensionnées de sorte qu'elles fonctionnent sur un
cycle d'adsorption de 8 heures suivi d'une régénération pendant six heures de
chauffage et deux heures de refroidissement.

3.6 Traitement de gaz acide

Le gaz naturel contient souvent d'autres contaminants que ceux discutés à ce jour.
Il s'agit notamment du dioxyde de carbone (CO 2), du sulfure d'hydrogène (H2S) et
d'autres composés soufrés tels que les mercaptans. Comme ces matériaux forment
des solutions acides lorsqu'ils sont dissous dans l'eau, ils sont connus sous le nom
de gaz acide. Ces composés sont indésirables car ils :
(i) Cause de la corrosion
Par exemple, le CO2 est corrosif en présence d'eau liquide à une pression partielle
(= pression totale * % en moles de CO2) de 30 psi. Le H2S peut conduire à un stress
sulfure de craquage et de fragilisation par l'hydrogène de nombreux métaux à des
pressions partielles aussi faibles que 0,05 psi}
(ii) réduire la valeur calorifique du gaz et,
(iii) Dans le cas du H2S, peut être toxique dans des concentrations assez
faibles
H2S à une odeur distincte à 0,15 ppm, l'exposition à 100 ppm de H2S entraîne une
somnolence après 15 minutes alors que 500 ppm provoquent des problèmes
respiratoires suffisamment graves après 5 minutes qui exigent l'exigence d'artifice
La respiration. Malheureusement, H2S ne peut pas être sifflé à ces concentrations
létales.
Les concentrations maximales admissibles de CO2 et H2S sont normalement
spécifiées dans le contrat de vente de gaz - les valeurs typiques sont
respectivement de 3% et 4 ppm. De faibles concentrations de H2S peuvent être
éliminées par des absorbants solides (par exemple, oxyde de fer, oxyde de zinc)
qui sont remplacés lorsque le lit est dépensé. Des concentrations plus élevées de
H2S ainsi que du CO2 sont éliminées dans un procédé d'extraction par solvant
similaire à une unité de déshydratation du glycol (section 3.4 et figure 26).
L'unité d'extraction se compose de deux parties: une colonne d'adsorption dans
laquelle le gaz acide à traiter est introduit au fond et le solvant liquide est ajoutée
en haut. Les supports de la colonne - les plateaux ou l'emballage - garantissent un
contact intime entre les deux phases et les conditions de processus ajustées de
sorte que les concentrations de CO2/H2S soient réduites aux niveaux de
spécification.
Une classe de solvants utilisés pour traiter les gaz acides sont des liquides alcalins
qui réagissent de manière réversible avec les gaz acides H2S et CO2, par exemple La
monoéthanolamine.
2 RNH2 + H2S (RNH3)2S
chaleur
(RNH3)2S + H2S 2(RNH3)HS
chaleur
2RNH2 + CO2 RNHCOONH3R
chaleur

Une alternative est un solvant physique, par exemple Sulfinol dans lequel on peut
dissoudre de grandes quantités de CO2 et de H2S à basse température; Tout en les
relâchant à des températures élevées. Ainsi, dans les deux cas, un solvant "riche"
dans le CO2 absorbé et le H2S est récupéré du fond de la colonne d'adsorption et
transféré dans la colonne de régénération, où la chaleur libère le CO 2 ou le H2S
absorbé. Le solvant régénéré est à nouveau utilisé. Les gaz sont évacués ou évasés
{H2S étant converti en dioxyde de soufre (SO2)}. Cependant, il existe normalement
des contraintes environnementales strictes sur les quantités de H2S et SO2 qui
peuvent être rejetées dans l'environnement; Tandis que les émissions de CO 2
attirent une pénalité fiscale dans certains pays. Les alternatives sont:
(i) Injection dans un réservoir souterrain de stockage
(ii) Conversion du H2S en soufre solide qui peut être vendu au produit
chimique
industrie. Le processus de Claus est fréquemment utilisé - cela implique
l'oxydation d'une partie du H2S en SO2; Suivie d'une conversion en soufre
par réaction avec d'autres H2S.
2H2S + 3O2 → SO2 + 2H2O
SO2 + 2H2S → S + H2O

CONCLUSION
En somme, nous retiendrons que dans le cas le plus générale, le pétrole brut, en
sortie de puits, est un mélange tri phasique comprenant : une phase gazeuse ; une
phase liquide hydrocarburée (le brut proprement dit) ; une phase aqueuse l’eau
de formation). Cet effluent peut également véhiculer des particules solides en
suspension comme des sables provenant de la formation, des produits de
corrosion, des composants paraffiniques ou asphaltiques ayant précipité. Ce brut
effluent puits ne peut être commercialisé en l’état. Il est nécessaire de lui faire subir
un traitement pour le rendre conforme aux spécifications de vente requise par le
client. Ce traitement peut comprendre plusieurs procédés à mettre en œuvre pour
la mise aux spécifications du brut. Pour cela, notre travail a consisté présenté tout
d’abord dans le chapitre 1, les facteurs qui vont impacter sur le développement du
champ (conception et installation des équipements de production) et la
philosophie de production adéquate au gisement. Puis dans le chapitre 2, le
processus de séparation, en discutant des composants et des opérations de
séparations des différentes phases de l’effluent de production. Enfin dans le
chapitre 3, les systèmes d’évacuation après la séparation pour les huiles brute, et
le traitement du gaz naturel (séparation, stabilisation des GNL, déshydratation et
traitement des acides).

REFERENCES
OUVRAGES
Arnold K et Stewart M. "Opérations de production de surface" Volume 1 (2e
édition, 1998) et le volume 2 (1ère édition, 1989) Publié par ISBN 0-88415-821-7
Gulf Publishing Company et 0-87201-175-5
Adapté de l'Association des fournisseurs Gas Processors, Ingénierie Data Book, 10.
Editi
Kennedy J « Principes fondamentaux d'oléoducs et de gaz » Publié par Penwell
Books, 1993 ISBN 0-87814-390-4
Department of Petroleum Engineering, Heriot-Watt University, Production
Technology
Economides M., Hill A. & Economides C. Petroleum production Systems ISBN -
13-658683-X published by Prentice Hall, 1994.
Mian M. A. Petroleum Engineering Handbook for the Practicing Engineer , Volume
2 ISBN 0-87814-379-3 Published by PennWell Books, 1992.
PERRIN, D. « Well Completion and Servicing - Oil and Gas Field Development
Techniques » Paris: Editions Technip, 1999 ISBN 2710807653
Allen T. & Roberts A. Volume 2 Production Operations 4th edition published by
OGCI
MANUEL DE FORMATION (TOTAL) COURS EXP-PR-PR070 Révision 0.1 « LE
PROCESS » Dernière Révision: 13/04/2007

Table des matières

DEDICACE I
REMERCIEMENTS II
AVANT PROPOS III
LISTE DES FIGURES V
LISTE DES TABLAUX VI
RESUME VII
ABSTRACT VIII
SOMMAIRE IX
INTRODUCTION GENERALE 1
CHAPITRE 1 : DEVELEPPEMNT DE CHAMP ET PROCESS 3
1. DÉVELOPPEMENT D’UN GISEMENT/CHAMP ............................................................................ 3
1.1 CHAMPS DE PETROLE ........................................................................................................................... 3
1.2 CHAMPS DE GAZ ................................................................................................................................... 6
2. EXEMPLES DE DÉVELOPPEMENT D’UN CHAMP ........................................................................ 6
3. FONCTIONS DE LA PLATEFORME DE PRODUCTION .................................................................. 9
4. PHILOSOPHIES DE PRODUCTION............................................................................................ 11
4.1 OBJECTIFS DE SEPARATION ................................................................................................................. 11
4.2 LES CHAMPS PETROLIFERES ................................................................................................................ 11
4.3 CHAMPS DE GAZ ................................................................................................................................. 12
CHAPITRE 2 : PROCESSUSE DES ACTIVITES DE SEPAEATION 14
1. SYSTÈME DE TRAITEMENT BASE ........................................................................................... 14
1.1 CONDITIONS DE TRAITEMENT ............................................................................................................. 15
1.2 METALLURGIE DES USINES .................................................................................................................. 16
1.3 SEPARATEURS.................................................................................................................................... 17
1.4 PROBLEMES DE PRODUCTION OPERATIONNELLE AVEC SEPARATEURS DE GRAVITE .................................. 20
2. HORIZONTAL SEPARATOR SIZING BASICS/FOND DE LA BASE HORIZONTAL DU SEPARATEUR 23
2.1 CAPACITE DE GAZ ............................................................................................................................... 23
2.2 CAPACITE LIQUIDE ............................................................................................................................. 24
3. ESSAI SÉPARATEUR ............................................................................................................... 25
CHAPITRE 3 : EVACUATION ET TRAITEMENT SECONDAIRE 26
1. COMPRESSEURS ..................................................................................................................... 26
2. EXPORTATION D’HUILE.......................................................................................................... 27
3. TRAITEMENT DE GAZ ............................................................................................................. 29
3.1 AUGMENTATION DE LA RECUPERATION GNL ....................................................................................... 30
3.2 STABILISATION GNL .......................................................................................................................... 31
3.3 DESHYDRATATION GAZ ....................................................................................................................... 33
3.4. PROCEDE CONTINU DE DESHYDRATATION .......................................................................................... 35
3.5. PROCEDE DE DESHYDRATATION ......................................................................................................... 36
3.6 TRAITEMENT DE GAZ ACIDE ................................................................................................................ 38

CONCLUSION 40
REFERENCES 41

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Figure 1 Système simplifié du traitement de l'effluent

Rédigé et présenté par NKOGHE MINKO MEDARD L/PG 1

Rédigé et présenté par NKOGHE MINKO MEDARD L/PG 2

CHAPITRE 1 : DEVELEPPEMNT DE CHAMP ET PROCESS

Figure 2 Production de champs pétrolifères

Rédigé et présenté par NKOGHE MINKO MEDARD L/PG 3

Rédigé et présenté par NKOGHE MINKO MEDARD L/PG 4

Figure 3 Systèmes de pipelines

Rédigé et présenté par NKOGHE MINKO MEDARD L/PG 5

Comme mentionné précédemment, de gros volumes d'eau sont «co-produits» avec

Figure 4 Types de plates-formes offshores

Rédigé et présenté par NKOGHE MINKO MEDARD L/PG 6

Figure 5 Une grande plate-forme en acier

Figure 6 Offshore loading

Rédigé et présenté par NKOGHE MINKO MEDARD L/PG 7

Figure 7 Un développement FPSO sous-marin

Figure 8 Une plate-forme hôte connectée à plusieurs champs sous-marins

Rédigé et présenté par NKOGHE MINKO MEDARD L/PG 8

3. FONCTIONS DE LA PLATEFORME DE PRODUCTION

Figure 9 Une plate-forme en acier intégrée

Rédigé et présenté par NKOGHE MINKO MEDARD L/PG 9

5. Utilitaires de la plate-forme tels que la production d'électricité (souvent

Rédigé et présenté par NKOGHE MINKO MEDARD L/PG 10

PRODUIT PROPRIÉTÉ SPÉCIFICATION

EAU Huile dispersée

Rédigé et présenté par NKOGHE MINKO MEDARD L/PG 11

<32 ppm dans le golfe du Mexique

Tableau 3 Modifications typiques des taux de production au cours de la vie d'un

Le gaz associé à la production d'huile doit être utilisé au moment de la production,

Rédigé et présenté par NKOGHE MINKO MEDARD L/PG 12

Figure 10 Un profil typique de production de gaz

Rédigé et présenté par NKOGHE MINKO MEDARD L/PG 13

CHAPITRE 2 : PROCESSUSE DES ACTIVITES DE SEPAEATION

Figure 11 Un schéma de processus de base

Rédigé et présenté par NKOGHE MINKO MEDARD L/PG 14

1.1 Conditions de traitement

Tableau 5 Types d'hydrocarbures produits

Rédigé et présenté par NKOGHE MINKO MEDARD L/PG 15

lesquelles la séparation huile/gaz/eau est effectuée. Beaucoup des huiles brutes

Le dioxyde de carbone et le sulfure d'hydrogène dans la phase gazeuse sont

Rédigé et présenté par NKOGHE MINKO MEDARD L/PG 16

être modifiées de manière à pouvoir choisir une métallurgie de construction plus

Figure 12 Séparation simplifiée à 3 étapes, à deux phases (gaz/liquide)

Rédigé et présenté par NKOGHE MINKO MEDARD L/PG 17

(ii) la section de décantation de la gravité, généralement dimensionnée de

Apparence Exemple d'émulsion huile/eau Comportement de

Rédigé et présenté par NKOGHE MINKO MEDARD L/PG 18

Un épurateur de gaz est utilisé si des gouttelettes plus grandes jusqu'à 5 μm

Figure 14 Séparateur horizontal triphasé

Rédigé et présenté par NKOGHE MINKO MEDARD L/PG 19

Figure 15 Séparateur triphasé vertical

Rédigé et présenté par NKOGHE MINKO MEDARD L/PG 20

Rédigé et présenté par NKOGHE MINKO MEDARD L/PG 21

production et des lignes d'écoulement. Ces problèmes sont accentués par un

Figure 16 schéma du traitement de l’huile/gaz/l'eau

Rédigé et présenté par NKOGHE MINKO MEDARD L/PG 22

Vue plan Voir axial

où pl = masse volumique du liquide