Remerciements

Tout d'abord, j'adresse mes remerciements à, Mr HASSN, BAALOU le CHEF de ST de MIDELT

qui m'a permis de postuler dans cette station et, pour son accueil, le temps passé ensemble et le
partage de son expertise au quotidien. Grâce aussi à sa confiance j'ai pu m'accomplir totalement
dans mes missions. Il fut d'une aide précieuse dans les moments les plus délicats.

Je remercie également toute l'équipe pour leur accueil, leur esprit d'équipe et en particulier Mr
Mohamed oukbira, mon encadrent qui m'a beaucoup aidé à comprendre le process de la station
ainsi que les analyses de qualité effectué.

Enfin, Je tiens aussi à exprimer mes gratitudes à tous les agents de quart ainsi aux techniciens.

Faire ce stage dans cette station a été un plaisir, j'ai pu apprendre beaucoup grâce à vous et j'ai
surtout être conforté dans mon projet professionnel, ce qui est un aboutissement de mon cursus
professionnel."
 Dédicace

Je dédie ce modeste travail à

Ma famille qui m’a donné beaucoup de soutien et

D’encouragement
Qui me pousse toujours à avancer vers le chemin de la réussite.

Mes amis qui représentent pour moi le témoignage d’une fidélité

Et amitié infinies.

Mes professeurs qui m’ont dirigé vers le chemin de succès, leur

Compréhension et leur conseil m’a permis de mieux apprécier
La formation dispensée au sein de l’Ecole.
 Liste des symboles
H2S :
Pn : Puissance nominale (KW).
𝜼 : Rendement.
Ku: Coefficient d’utilisation.
KS : Coefficient de simultanéité.
Sa : Puissance apparente (KVA).
Pa  : Puissance active (KW).
Pa/éq : puissance active par équipement (KW).
Q  : Puissance réactive (KVAR).
In : Courant nominal (A) 
Un : Tension nominale (V).
Φ : Déphasage de In sur Un.

Liste des Abréviations

ONEE : Office National d’Electricité et de l'Eau Potable
MES : Matière en suspension
DN : Diamètre nominal
DR : Direction régional
SP1 : source situé au barrage Hassan II
SP2 :
SP3 :
NTU :
PPM :
RMC :
CCM : Centre de contrôle des moteurs
Introduction générale

Introduction général

L’eau potable est une eau dont on considère, à l’aune de normes de qualité, qu’elle peut être
bue, cuite ou utilisée à des fins domestiques et industrielles sans danger pour la santé. Elle peut
être distribuée à partir de bouteilles, du robinet et dans l’industrie, à partir de citernes. L’eau
potable fait souvent l’objet de traitements préventifs varie.

L’Office National de Electricité et de l'Eau Potable -(ONEE Branche Eau) est chargé
notamment de planifier l’approvisionnement en eau potable du royaume, étudier, réaliser et gérer
des adductions d’eau potable, gérer des distributions d’eau potable d’une part et d’autre part de
contrôler la qualité des eaux susceptible d’être utilisées pour l’alimentation humain et fournir une
assistance technique pour la surveillance de la qualité des eaux distribuées.

Même si l'eau est un liquide inodore, incolore et sans saveur, d'autres propriétés physiques ou
chimiques lui confèrent des qualités qu'il faut connaître pour comprendre mieux le rôle
fondamental que joue cette molécule sur notre planète aussi bien comme facteur essentiel pour les
écosystèmes que comme élément vital pour les êtres vivants [1].

Mon stage technique a été effectué au sein de la société « Office National de Electricité et de
l'Eau Potable ONEE » à Midelt et durant cette période j’ai été tenu de faire un sujet dit le
thème : «  Dimensionnement de l’installation Électrique de l’usine  et Configuration des
automatismes et programmation ».

Dans mon  rapport je vais commencer dans le premier chapitre par une présentation générale
de la société « ONEE », son historique, ses activités, son organigramme

Le deuxième chapitre représente une description de principe de fonctionnement de la station

ONEE

Par la suite dans le troisième chapitre je vais faire l’étude de Dimensionnement et le bilan de
puissance de l’installation électrique : caractéristiques, calcul de la puissance d’alimentation,
calcul des sections des conducteurs, protection et équipement.

Le quatrième chapitre est le dernier chapitre traite la configuration des automatismes et la

programmation

Et je termine ce travail avec une conclusion général contient qui ce que je retenu à paraitre de
ce stage technique

Stage technique ONEE

Chapitre : I
Présentation générale de l’ONEE branche eau
Et la station de traitement
Introduction
L’ONEE est un organisme public à caractère commercial et industriel qui assure l’alimentation
la production, et la distribution de l’eau potable de bonne qualité

Dans ce chapitre je présente une idée générale sur l’ONEE au Maroc et je mettre l’accent sur la
station de production de Midelt, où j'ai effectué mon stage, ainsi qu’une description du barrage
Hassan II.
I. Présentation de l’ONEE (branche eau)

1. Historique

Office National de Electricité et de l'Eau Potable (ONEE Branche Eau) est un établissement
public marocain, à caractère industriel et commercial doté de la personnalité civile et de
l'autonomie financière. Créé en 1972, l'ONEE Branche Eau est un acteur principal dans le secteur
de l'eau potable et de l'assainissement au Maroc, il assure la planification, la production et la
distribution des ressources hydriques du pays.

Fig. I 1: Station de production de l'eau

2. Présentation des directions régionales de l’ONEE (Branche Eau)

Table I 1:Direction régionale de l'ONEE (Branche Eau)

Direction Régionale d’AGADR DR1

Direction Régionale de MARRAKECH DR2

Direction Régionale de KHRIBGA DR3
Direction Régionale de KENITRA DR4
Direction Régionale de FES DR5
Direction Régionale d’OUJDA DR6
Direction Régionale de MEKNES DR7

Direction Régionale des Provinces Sahariennes DR8

Direction Régionale de la côte Atlantique DRC (Rabat- Casa)

 3. Organigramme de la direction régionale MEKNES
L’organigramme de l’ONEE au niveau de la DR7 peut être schématisé comme suit :

4. Organigramme du secteur producteur

Secteur production
Meknès

Unité production Unité production Unité production

Hajb, ifran, azrou Khénifra, Midelt, Mrirt Meknès

Station de traitement Station de traitement Station de traitement

Midelt Khénifra
Mrirt

Section Section Section

Section

Maintenance
 Laboratoire Exploitation Pompage
I. Présentation de la station de production Midelt

1. Description de la station de traitement

La nouvelle station de production d’eau destinée à la consommation humaine alimentant la

Ville de Midelt, avec une capacité de 240 l/s d’eau traitée, avec un cout global de 110 millions de
dirhams, la population bénéficiaire 100 000 habitants.
 Le planning de réalisation
 Début des travaux : avril 2011
 Mise en service : juin 2012

Le dimensionnement de la station de traitement est réalisée sur la base d’une teneur maximum
de 2g/l de MES dans l’eau brute, pour produire 240l/s d’eau traitée. On fait entrer 680l/s a la
station pour faire sortir 600l/s d’eau traitée car il y a des pertes dans les purges, les fuites)
2. Débit d’alimentation de la station

La station est alimentée par une conduite gravitaires existantes provenant d’un réservoir de
mise en charge d’une capacité 1000m3, ce dernier est alimenté par une station de pompage située
au barrage Hassan II contient quatre pompe chaque pompe de débit 150 l/s.
3. Organigramme de l’équipe de la station de production

Chef de station

01 Technicien de Maintenance 01 Technicien d’Exploitation 01 Technicien Laboratoire

05 Agents de Production

II. Description du barrage Hassan II

Le barrage Hassan II, d’une capacité de stockage de 400 millions de m 3, a pour objectifs la
sécurisation des besoins en eau des périmètres de la petite et moyenne hydraulique le long de
l’oued Moulouya à l’aval de cet ouvrage, avec une superficie dominée de 7000 ha. Cet important
ouvrage, le plus haut en béton compacté au rouleau au niveau national avec une hauteur de 115
mètres, permettra d’assurer un volume régularisé de 100 millions de m3 par an.

Lancé en 2001 et mis en eau en 2006, le nouveau barrage ouvre la voie au renforcement de l’irrigation
des périmètres de la basse Moulouya équipés sur près de 65.000 ha et mis en eau depuis une trentaine
d’années. Il permettra aussi l’amélioration de la protection de la moyenne Moulouya et les infrastructures
en aval contre les inondations, ainsi que la contribution à la sécurité notamment du complexe Mohammed
V-Mechraâ Hammadi. Le barrage contribuera à la protection de la retenue du barrage Mohammed V contre
l’envasement et mobilisera un volume de près de 7 millions de m 3 pour le soutien de
l’approvisionnement en eau potable des zones de Midelt, Zaida, Missour et les centres ruraux
avoisinants.

Fig. I 2: Barrage Hassan II Midelt

Conclusion
Ce chapitre été consacrée à la présentation de l’ONEE (Branche Eau), son historique, ses
directions régionale, son organigramme, et la présentation de secteur de production et de la Station
de Traitement. Dans le chapitre suivant je dois essayer d’expliquer le principe de fonctionnement
de la station de traitement de Midelt.
Chapitre : II
Ouvrages de fonctionnement de la station de traitement des eaux 
Introduction
Le traitement des eaux destiné à l’alimentation humaine, consiste en premier lieu d’éliminer la
matière en suspension et la matière organique.

En effet la station de traitement de Midelt a pour but :

 D’assurer un débit d’eau traitée, avec la qualité requise : 240 l/s pour une eau brute
contenant jusqu'à 2 g/l de MES.
 D’obtenir le rendement maximal de la relation Eau traitée/Eau brute en minimisant, dans la
mesure du possible, les pertes en eaux provenant des purges de boues des décanteurs et en
profitant au maximum de la recirculation des eaux de lavage des filtres.
Ce Chapitre mentionne une description des ouvrages de fonctionnement de la station de traitement
de source SP1

I. Conditions normales de fonctionnement

Les principes de fonctionnement de la station de traitement projetée seront conformes à l’article

5.D du CCTP. Le fonctionnement de la station projetée dépend des paramètres essentiels suivants,
pris en compte dans les calculs de dimensionnement :

 La teneur en MES de l’eau brute :

 En effet la concentration peut varier de 0 à 20 g/l, limite maximale de traitement de la
station projetée.
 Pour des concentrations inférieures à 2 g/l le débit produit par la station projetée est au
moins de 240l/s.
 Pourtant le débit nécessaire d´eau brute à l´entrée de la station de traitement sera
variable selon les suivants tableaux :
Table II 1:Qualités d’eau filtrée

DÉBIT D'EAU BRUTE SELON MES D'ENTRÉEMES

MES d'eau brute (g/l) 0,50 1,00 1,50 2,00

En litres/seconde (l/s/STEP) 251 260 270  280

En mètres cubiques / heure (m3/h/STEP) 904 936 972 1008

 Le niveau d’eau dans réservoir de stockage projeté, d’une capacité de 2x 2000m3 :

 Le niveau d’eau dans le réservoir sera contrôlé grâce à une mesure de niveau.
[3]
II. Présentation du fonctionnement de la station 

La station de traitement fonctionne suivant le Schéma suivante :

 Pompage de l’eau a Ouvrage d’arrivée Aération
Barrage Hassan II d'eau brute par cascades Cuve de Mélange Rapide

Chambre de Floculation
Réservoir d'eau Réservoir d'eau pour et Décantation
Traité Filtration
le lavage des Filtres

Ce schéma sera plus détaille de dans les titres suivants

Fig. II 1:Schéma général [2]

III. Pompage et Aération d’eau brute

1. Pompage d’eau brute

La station de pompage est située au barrage Has²san II qui une capacité pour accueillir les
pompes nécessaire à la conduites d’eau brute jusqu’à l’usine de traitement La capacité maximale
de pompage est de 420 l / s, correspondant au débit de l'eau brute à l'usine de traitement, pour
obtenir un débit de 360 l/s d'eau traitée. Le nombre de pompes installé est de quatre unités d'une
capacité unitaire de 140 l/s avec variateur de fréquence.
 Fig. II 2:Supervision de pompage d’eau brute

2. Ouvrage d’arrivée

L’instrumentation de commande installée pour établir le débit d’entrée nécessaire, est de

Mesureurs de MES, Turbidité et pH installés dans l’ouvrage en aval de la cascade d’aération.
L’ouvrage est contient les équipements suivantes :
 01 Conduite DN 600 provenant du Barrage Hassan II vers RMC1et DN 700 vers la station
 01 Débitmètre électromagnétique DN 400 utilisé pour le comptage
 01 Vanne motorisé qui assure le débit de fonctionnement de la station de deux commande,
une avec deux bottons poussoirs (ouverture et fermeture) et l’autre à travers la salle de
supervision

Fig. II 3 : Vanne motorisé

3. Aération d'eau brute par cascades

Les eaux de fond du barrage Hassan II peuvent présenter une dégradation de la qualité d'eau
brute et en particulier la présence d'hydrogène sulfuré H 2S et l'absence d'oxygène dissous. Afin de
libérer l'hydrogène sulfuré et d'augmenter la teneur en oxygène dissous, il est prévu une aération
par cascades. Il s'agit de :
 Deux cascades de 4,5m de larguer et 3 marches de 0,45 cm de hauteur qui assurèrent une
production de 240 l/s.
 Deux vannes murales 0.4 x 0.4 pour isoler chaque cascade
 Fig. II 4:Les cascades d’aération

Après la cascade d’aération en ajoute le premier réactif qui est le chlore. Il est utilisé comme
désinfectant dans le traitement de l’eau potable c’est actuellement le produit le plus utilisé lors de
la production de l’eau potable ; pour l’élimination des germes pathogènes et la sécurité du
transport de l’eau.il empêche en effet la multiplication des germes (bactéries. Virus) dans les
conduites de distribution d’eau potable.il réponde donc à un objectif sanitaire et il garantit la santé
des consommateurs.

Fig II 5:injection du chlore

IV. Principe de fonctionnement du traitement de l’eau

1. Cuve de Mélange Rapide

Cette étape contient deux chambres de Mélange Rapide pour le mélange des réactifs équipées
d’un agitateur rapide d’axe vertical, le volume de chaque chambre est 20 m³et le temps de séjour
entre 141 et 157 secondes.

Dans ces chambre il y a l’injection de:

 Coagulant (Sulfate d’alumine) pour la coagulation.
 Charbon Actif pour contrôler la qualité organoleptique de l’eau.
 Permanganate de potassium pour l’oxydation du fer et du manganèse.
 Fig II 6:Injection de sulfate d’alumine

2. Chambre de floculation et décantation

À la sortie des cuves de mélange rapide et juste avant d’entrer dans les décanteurs, l’eau
passera par un ensemble de chambres de floculation (une par décanteur) où l'on injectera le réactif
floculant (Polyéléctrolite anionique).
1.1 Chambre de Floculation

Injection et mélange du floculant (Polyélectrolyte) grâce à une agitation lente permettant la

formation des flocs. Recirculation interne des boues concentrées dans la fosse du décanteur vers la
chambre de floculation pour garantir la sursaturation de MES dans le décanteur lamellaire et
assurer la concentration des boues dans les purges.

Il s’agit de deux Chambres de Floculation pour le mélange du floculant équipées chacune d’un
éléctrofloculateur lent d’axe vertical, le volume de chaque chambre est 159,8 m³ avec un temps de
séjour entre 18,7 et 20,9 minutes ,aussi il y a deux groupes de deux (1 + 1 secours) Pompes
centrifuges (chambre sèche) par décanteur de 210 m³/h pour la recirculation des boues extraites
des fosses des décanteurs vers la chambre de floculation et en fin on a n variateur de vitesse par
groupe de recirculation commandé par un mesureur de MES installé dans la chambre de
floculation.

Fig II 7:Chambre de Floculation

2.2 Chambre de Décantation

Passage de l’eau dans les tubes lamellaires de bas en haut. Le flux de l’eau dans les lamelles
doit être exempt de toutes turbulences afin de faciliter la décantation des particules solides.
 Pendant la traversée des lamelles, les petites particules s’agroupent et forment des particules
plus grandes et plus lourdes ce qui facilite la décantation.

L’eau sort par des tuyauteries de reprise situées au-dessus des lamelles, les boues décantent au
fond du débourbeur d’où se réalisent les purges.

On a deux décanteurs lamellaires avec concentration des boues grâce à des raclettes de fond
motorisées, volume de chaque décanteur : 704,51 m³, surface utile lamellée : 112,45 m², vitesse de
sédimentation ≤ 0,73 m/h vitesse à travers les lamelles ≤ 5,25 m/h.

Fig II 8:Le décanteur

Pour evité l’accumulation du sable. on ajoute le racleur qui a le role du nettoyage

Fig II 9:Racleur

3. Filtration

Le processus de Filtration a pour objectif d'obtenir une eau filtrée avec les qualités minimales
spécifiées :
Table II 2:Qualités d’eau filtrée

Turbidité 0.50 NTU

Fer <0.3PPM
Aluminium <0.2PPM
Manganèse <0.1PPM

Le processus de Filtration sera constitué par quatre filtres type à plancher, monocouche à sable
travaillant en écoulement gravitaire. Le lavage des filtres sera réalisé un par un, en utilisant de
l'eau filtrée. Les filtres se dimensionneront de façon qu'on ne dépasse pas la vitesse maximale de
filtration (5,50 m3/h/m2 en fonctionnement "normal", et de 7,33 m3/h/m2 en cours de lavage).

Fig II 10:Filtres à sable

4. Réservoir d'eau pour le lavage des filtres

L’eau filtrée passera, avant son stockage dans la citerne d’eau traitée, par une citerne où elle
sera chlorée (Désinfection Finale).

Cette citerne d’eau filtrée et chlorée, avant la citerne d’eau traitée, sera utilisée comme citerne
d’eau pour le lavage des filtres. Le lavage des filtres se fera avec de l’eau chlorée, et de cette
manière, on évite la prolifération de microorganismes dans les filtres.

L’existence d'un déversoir à la sortie de la citerne assure la permanence d'un volume d’eau dans
la citerne permettant le lavage des filtres au moment nécessaire.

La chloration finale dans cette citerne d'eau pour lavage des filtres, permet le mélange eau
chlore, et de cette manière, l'eau arrivant à la citerne d'eau traitée sera bien mélangée avec le chlore
de désinfection finale

Donc, cette citerne pour le lavage des filtres, aura une double fonction :

 Fonction de citerne pour le dosage et le mélange du chlore avec de l'eau filtrée, pour
permettre le mélange avant son stockage dans la citerne d'eau traitée.
 Fonction de citerne pour l'eau de lavage des filtres (avec de l'eau chlorée) en évitant la
prolifération d'algues et de microorganismes dans le système de filtration.

Fig II 11 : Réservoir d'eau pour le lavage des filtres

 5. Réservoir d'eau traitée

L'eau filtrée par la station projetée sera stockée dans un réservoir d'une capacité de 2x2.000

Fig II 12:Réservoir d'eau traitée

V. Pompage d'eau

Fig II 13:Pompage d'eau

1. Pompage d'eau pour la ville de Midelt

La station de pompage capable d’héberger les pompes nécessaires pour l’impulsion de l’eau
traitée vers la ville de Midelt. La capacité maximale de pompage 258,00 l/s et le nombre de
groupes de pompage 4 (dont un de secours). Pour mesurer et totaliser le débit fourni à la ville de
Midelt, est considéré comme un débitmètre électromagnétique installé sur le tuyau de refoulement
de l'eau traitée à la ville de Midelt.
2. Pompage d'eau pour Zaida

La station de pompage capable d’héberger les pompes nécessaires pour l’impulsion de l’eau
traitée vers la ville de Zaida. La capacité maximale de pompage 105,00 l/s et le nombre de groupes
de pompage 4 (dont un de secours). Pour mesurer et totaliser le débit fourni à la ville de Zaida, est
considéré comme un débitmètre électromagnétique installé sur le tuyau de refoulement de l'eau
traitée à la ville de Zaida.
VI. Réactifs de traitement

La ligne de réactifs a pour but d'améliorer et d’obtenir une qualité optimale de l’Eau Traitée.
 La ligne de réactifs effectue selon le débit et la qualité de l’eau provenant de retenue du barrage
Hassan II le débit et la qualité des purges de boues des décanteurs, les pertes en eaux sales de
lavage des filtres, la recirculation des eaux de lavage et l'ajout des réactifs.

L’ajout de réactifs dans des différentes points selon la qualité de l'eau brute: et selon les
concentrations des matières en suspension (MES), aluminium, manganèse et fer dans l’eau, en
prenant comme base les mesures réalisées par le débitmètre d’Eau Brute
1. Sulfate d'alumine (coagulant)

L’ajout d’un réactif coagulant (Sulfate d’Aluminium) à l’Eau Brute, permettra d’améliorer
l’élimination de MES en facilitant la décantation et l'élimination des petites particules colloïdales
qui, sans l’aide de ces réactifs, ne seraient pas retenues dans la décantation.

Fig II 14:Sulfate d'alumine

2. Polyélectrolyte (floculation)

L’ajout d’un réactif floculant (Polyélectrolyte anionique) aidera au coagulant dans l’annexion et
précipitation des petites particules colloïdales, en augmentant considérablement les rendements du
la décantation. Pour réaliser l'étude de la quantité de réactif consommé, ainsi que des équipements
nécessaires de dosage et stockage, on a considéré autant le débit et la qualité de l'eau brute que le
débit et la qualité des eaux provenant du lavage des filtres et de l'ajout des réactifs.

Fig II 15:Polyélectrolyte
 3. Charbon actif (adoucissant organoleptique)

Pour les cas où se produit une dégradation des caractéristiques organoleptiques de l’eau, il y a
la possibilité de doser du Charbon Actif. Le charbon actif sera dosé comme une solution du produit
commercial en poudre, qui aura une richesse du 100% en charbon actif.
4. Chlore (oxydant doux et désinfection finale)

La chloration et la neutralisation des possibles fuites de Chlore. Dans cet objectif, on utilisera
des tanks de Chlore liquide et on dosera sous forme gazeuse grâce à sa gazéification en
évaporateurs. Pour réaliser l'étude de la quantité de réactif consommé, ainsi que des équipements
nécessaires de dosage et stockage, on a considéré autant le débit et la qualité de l'eau brute que le
débit et la qualité des eaux provenant du lavage des filtres, de l'ajout des réactifs et des purges de
boues réalisées dans les décanteurs

L'ajout de ce réactif réalisé en trois points différents du processus (deux points continuels et un
point éventuel), selon la mission à réaliser:

 Pré chloration (oxydation).

 Chloration intermédiaires.
 Désinfection finale.

Fig II 16:Chlore

VII. Ligne boues

Fig II 17:Filière boues – schéma général

 1. Production des boues

La production de boues de la station proviennent de MES contenues dans l'eau brute provenant
du barrage, de l'ajout des réactifs chimiques, de MES contenues dans les eaux de lavage des filtres
et des boues des saturateurs de chaux.

La production de boues est effectuée pour la phase 1 du projet et pour la phase 2.

La production annuelle moyenne des boues sur la base de calcul d'une concentration moyenne
de MES dans l'eau brute est de 15 mg/l, 365 jours par an.

Le tableau suivant montre de façon résumée les productions horaires et journalières de boues de
la station, autant en débits massiques que volumiques.

2. Centralisation des boues et pompage à traitement

Les boues de la station sont envoyées vers une citerne de stockage unique, en amont de
l'épaississeur.

La mission de cette citerne est d'homogénéiser les purges des boues qui se produisent
périodiquement. De cette manière, la boue qui entre dans l'épaississeur aura des caractéristiques
plus uniformes et permettra un meilleur fonctionnement du processus. La citerne est équipée d'un
agitateur pour maintenir les boues en suspension et éviter le dépôt de solides.

Le pompage de boues vers l'épaississeur effectué au moyen avec deux pompes centrifuges
submersibles de débit maximal 2,5 m3/h.

À la sortie de ce pompage, on dosera la solution de Polyélectrolyte nécessaire pour préparer les

boues avant son épaississement.

Cette citerne équipée d'une conduite de trop plein pour l'évacuation du surplus pendant les
périodes où la production des boues est supérieure à la capacité de la filière de traitement des
boues vers l'exutoire.

3. Polyélectrolyte pour le traitement des boues

L'épaississement réalisé grâce à l'ajout dans les boues de Polyélectrolyte de haut poids
moléculaire et basse charge anionique.

L'ajout de ce réactif au processus se fera à la sortie du pompage des boues (avant l'épaississeur).

La dose utilisée pour l'épaississement avec du Polyélectrolyte est de 5 kg poly / Tm MS. Il

faudra déterminer la dose exacte pour chaque cas par des essais chimiques réalisés dans le
laboratoire en fonction de la qualité de la boue à épaissir.

Le dosage réalisé avec une solution liquide de Polyéléctrolite commercial avec une
concentration de 2,5 gr/l, préparée à partir du produit chimique solide commercial avec une
concentration de 100%. La préparation de la solution réalisée dans un équipement de préparation
automatique.
 Pour le dosage du Polyélectrolyte pour l'épaississement des boues, il est prévu des pompes
doseuses, leur réglage de 10-100%.

Le système de dilution pré-dosage, se fera en ligne, avec contrôle par rota mètre.

4. Epaississeur

L’épaississement des boues provenant de la décantation des eaux brutes, de l'ajout de réactifs,
de la décantation des eaux sales de lavage de filtres et des saturateurs de chaux.

La production annuelle est de 26.767 m3/an calculée sur la base de 365 jours avec une eau de
15 mg/L de MES en moyenne.

Cet épaississeur pourra être utilisé comme stockage de boues, parce que les décanteurs de la
ligne d'eau, d'où proviennent les boues, fonctionnent comme des épaississeurs préalables ce qui
fait que les boues arriveront avec une concentration minimale de 15 kg/m3.

L’épaississeur gravitaire des boues dimensionné suivant ces conditions :

 Charge MS maximale : 25 kg MES/m 2/j

 Hauteur minimale de l’épaississeur : 3,5 m
 Concentration des boues épaissies : 30 g/l

L'effluent de l'épaississeur doit être envoyé à l'ouvrage de rejet.

Fig II 18:Epaississeur

5. Lits de séchage

Après leur passage par l'épaississeur gravitaire, les boues produites dans la Station de
Traitement seront conduites vers un ensemble de lits de séchage pour leur déshydratation. L’eau
récupérée grâce au drainage de ces lits sera envoyée à l’ouvrage de rejet.

Il y a cinq lits de séchage de surface unitaire approchée de 200 m2.

 Fig II 19:Lits de séchages

Conclusion
L’eau a une grande importance pour l'Homme mais aussi pour toutes les espèces végétales et
animales. Source de vie et objet de culte depuis les origines de l'Homme, pour cela on fait un
traitement quand on ajoute des réactifs
Chapitre : III
Sujet : Dimensionnement de l’installation électrique 
Cahier de charge
Le projet consiste à faire une étude intégrale, et la mise en œuvre des équipements électriques
de la station d’alimentation d’eaux potable de la ville de Midelt

Travail demande pour le Dimensionnement de l’installation

électrique 
 Etablissement du bilan de puissance.
 Dimensionnement des transformateurs MT/BT.
 Note de calcul : court-circuit, chute de tension, section de câbles,…
 Choix des équipements et des protections électriques.
 Etablissement du schéma unifilaire de distribution MT/BT.
 Choix de procèdes de démarrage des machines.
Introduction
Dans ce chapitre, le dimensionnement des structures de l’installation électrique a été défini
comme suit :

 Dimensionnement des transformateurs MT/BT sur la base du bilan général de puissance

des récepteurs électriques (machines et autres).
 Dimensionnement des protections et canalisations électriques (disjoncteurs, câbles
électriques).

En fin de ce chapitre des solutions tenant comptent du mode démarrage des moteurs, sont
proposées avec leurs schémas de réalisation électrique.
I. Dimensionnement des transformateurs MT/BT

Le rôle du poste de transformation MT/BT est la fourniture de l'énergie électrique aux

installations, il a été situé à la périphérie de la parcelle suivant les plans.
1. Bilan de puissance

I.1. Cas général

Lorsqu’on est amené à dimensionner une installation, une des premières questions que l’on se
pose est celle de la puissance du transformateur à installer. Un bilan des puissances consommées
par les récepteurs s’avère indispensable. Puissance apparente, active, réactive, quelles puissances
doit-on prendre en compte, comment établir un bilan de puissances ? Il faut bien noter que la
puissance d’une installation n’est pas la somme arithmétique des puissances des récepteurs, parce
que ces derniers ne fonctionnent pas tous en même temps ni en plein charge, d’où la nécessité
d’application des coefficients de simultanéité KS et d’utilisation Ku.

On a : Pa = Pu + Pp
I.2. Coefficients de simultanéité KS et d’utilisation Ku 

I.2.1. Coefficient d’utilisation Ku

Le régime de fonctionnement d’un récepteur peut être tel que sa puissance utilisée soit
inférieure à sa puissance nominale installée, d’où la notion de facteur d’utilisation [4].
Pu
K u=
Pinst

I.2.2. Coefficient de simultanéité Ks

Tous les récepteurs installés ne fonctionnent pas simultanément, c’est pourquoi il est permis
d’appliquer aux différents ensembles de récepteurs des facteurs de simultanéité. La détermination
de ces facteurs de simultanéités implique la connaissance détaillée de l’installation et de ses
conditions d’exploitation [4].
 Les normes NF C14-100, NF C63-410 et le guide UTE C 15-105 donnent des indications sur ce
facteur.
 TB III 1:Facteur de simultanéité pour immeuble d’habitation

Nombre d’abonnés situés en aval Facteur de simultanéité

2à4 1

5à9 0,78

10 à 14 0,63

15 à 19 0.53
25 à 29 0.46

35 à 39 0.42

50 et au-dessus 0,4

 Le guide UTE C15 – 105 proposent des facteurs de simultanéité pour des applications les plus
courantes

TB III 2:Facteur de simultanéité en fonction de l’utilisation

Utilisation Facteur de simultanéité

Eclairage 1

Chauffage et conditionnement d’air 1

Prises de courant 0.1 à 0.2 (Plus si nécessaire)

moteur plus puissant 0.75

2. Formules de calcule du Bilan de puissance de l’installation

 Moteurs asynchrones

La puissance nominale Pn d’un moteur correspond à la puissance mécanique disponible sur son
arbre. La puissance absorbée Pa est celle circulant dans la ligne et elle est donnée par :
Pn
I a=
√3 U n ηcosφ
 Appareils de chauffage et lampes à incandescence normales ou halogènes

La puissance absorbée par un appareil de chauffage ou une lampe est égale à la puissance
nominale donnée par le fabricant
P n= √ 3 I a U
 Appareils d’éclairage à lampe fluorescentes
 La puissance en W indiquée sur le tube d’éclairage à lampe fluorescente ne comprend pas la
puissance absorbée par le ballast [4].
Pballast + Pn =U×I a ×cos ϕ

En l’absence d’indication Pballast=25%Pn

Avec, sauf indication, Cos φ =0.6 montage non compensé
Cos φ =0.86 montage composé
Cosφ =0.96 pour ballast électronique
 Puissance installée

La puissance installée est la somme des puissances nominales de tous les récepteurs de
l’installation

Pinstallée=∑ Pn
 Puissance absorbée

La puissance absorbée est donnée par:

Pabsorbée ×η×cosϕ=Pn

Ou bien Pa= √ 3 I n U n cosφ

La puissance absorbée a la valeur de la puissance apparente et s’exprime en kVA

 Puissances apparente et réactive

Pa
Q=√ S a−Pa
2 2
Sa =
cosφ
3. Bilan de puissance de l’installation de station de traitement

Le bilan de puissance a été établi sur la base des données issues de la liste des caractéristiques
actionnaires fournie par ONEE.

Les tableaux ci-après présentent les différents calculs électriques permettant de dimensionner
les composants électriques faisant partie de l’installation électrique de la station.

La tension nominale Un est prise égale à 400V

3.1. Méthode de dimensionnement des composants électrique

a∗P2
O na P1=
η
Avec :
P1 : La puissance nominale d’un équipement
P2 : La puissance totale
η: Rendement
a : Nombre des équipements en service

3.2. Résultats des calcules

3.2.1. CCM CCM_DEC_FILTRATION

TB III 3:CCM FILTRATION

Puissance UTS. UTS. REND. FACTEUR PUIS. TOT.

EQUIPEMENT P2 [kW] INST. SERV ELECT. PUIS. P1 [kW]

1-ELECTROAGITATEURMÉLANGE RAP 1,10 2 2 0,77 0,79 2,86

2-ELECTROFLOCULATEUR 0,75 2 2 0,74 0,78 2,03

3-PONT RACLEUR DECANTADOR 0,37 2 2 0,65 0,75 1,14

4-POMPE RECIRCULATION BOUES 7,50 4 2 0,85 0,71 17,65

5-COFFRET PNEUMATHIQUE PURGES 0,01 2 2 0,57 0,69 0,04

6-COMPRESSEUR AIR DE SERVICE 4,00 2 1 0,84 0,82 4,76

7-COFFRET PNEUMATHIQUE LAVAGE 0,01 8 8 0,57 0,69 0,14

8-COFFRET PNEUMATHIQUE LAVAGE 0,01 4 4 0,57 0,69 0,07

9-COFFRET PNEUMATHIQUE LAVAGE 0,01 4 1 0,57 0,66 0,02

10-COFFRET PNEUMATHIQUE LAVAGE 0,01 4 1 0,57 0,69 0,02

11-SURPRESSEUR D'AIR 55,00 2 1 0,68 0,86 81,03

12-VENTILLATEUR SURPRESSEUR D'AIR 0,37 2 1 0,88 0,75 0,42

13-POMPE EAU DE LAVAGE 15,00 3 2 0,81 0,85 36,98

14-POMPE PRÉCHLORATION 11,00 2 1 0,76 0,85 14,56

15-POMPE CHLOR INTERMÉDIAIRE 3,00 2 1 0,70 0,81 4,26

16-POMPE DESINFECTION FINALE 2,20 2 1 0,81 0,80 2,72

17-POMPES SATURATEUR DE CHAUX 3,00 2 1 0,79 0,80 1,90

18-AGITATEUR SUB. EAU SALE LAVAGE 1,50 2 2 0,79 0,80 3,80

19-POMPE EAU SALE DE LAVAGE 3,00 2 1 0,82 0,81 3,66

20-VENTILLATEUR FILTRATION 0,12 2 2 0,60 0,70 0,40

21-EXTRACTEUR MURAL 0,06 2 2 0,65 0,75 0,21

 22-PALAN SALA DE VANNE DE 1,28 1 1 0,81 0,80 1,58
FILTRACIÓN
23-PALAN ÉLECTRIQUE 2000KG 1,38 1 1 0,81 0,80 1,70

24-SÉCHAGE - REFROIDISSEMENT 0,37 1 1 0,65 0,75 0,57

SUBTOTAL 60 43 182,52
EQUIPEMENT PUIS. UTS. UTS. REND. FACTEUR PUIS. TOT.
3.2.2. INST. SERV. ELECT. PUIS. P1 [kW]

TB III 4:Puissance total d'un équipement

Puissance UTS. UTS. REND. FACTEUR PUIS.

EQUIPEMENT P2 [kW] INST. SERV ELECT PUIS. TOT.
P1 [kW]
1 - AGITATEUR SULFATE D'ALUMINE 0,75 2 2 0,74 0,78 2,03

2 - POMPE DOS. SULFATE MELANGE 0,12 3 2 0,55 0,70 0,44

3 - POMPE DOS. SULFATE EAU SALE 0,09 2 1 0,56 0,70 0,16

4 – ELECTROVANNE 0,01 2 2 0,57 0,69 0,02

5 – ELECTROVANNE 0,01 2 2 0,57 0,69 0,04

6 - AGITATEUR CHARBON ACTIF 1,50 1 2 0,79 0,80 3,80

7 - POMPE DOS. CHARBON MELANGE 0,09 2 2 0,56 0,70 0,32

8 – ELECTROVANNE 0,01 3 1 0,57 0,69 0,02

9 - AGITATEUR PERMANGANATE 0,55 2 2 0,70 0,77 1,57

10 - POMPE DOS. PERMANGANATE 0,12 3 2 0,55 0,70 0,44

11 – ELECTROVANNE 0,01 1 1 0,57 0,69 0,02

12 - AGITATEUR LAIT DE CHAUX 1,50 2 2 0,79 0,80 3,80

13 - POMPE LAIT DE CHAUX 0,55 2 1 0,70 0,77 0,79

14 - POMPE DOS. EAU DE CHAUX 0,01 2 1 0,57 0,69 0,02

15 - POMPE BOUES SATURATEUR 0,25 2 1 0,63 0,74 0,40

16 - AGITATEUR SATURATEUR 2,20 1 1 0,81 0,80 2,72

17 - EQUIPEMENT AUTO POLY EAU 0,99 1 1 0,77 0,79 1,29

18 - POMPE DOS. POLY EAU 0,37 3 2 0,68 0,75 1,08

19 - POMPE DOS. POLY EAU SALE 0,37 2 1 0,68 0,75 0,55

 20 – ELECTROVANNE 0,01 1 1 0,57 0,69 0,02

21 – ELECTROVANNE 0,01 2 2 0,57 0,69 0,04

22 - EQUIPEMENT AUTO POLY BOUES 0,99 1 1 0,77 0,79 1,29

23 - POMPE DOS. POLY BOUES 0,37 2 1 0,65 0,75 0,57

24 – ELECTROVANNE 0,01 1 1 0,57 0,69 0,02

25 - EQUIPEMENT DÉPOUSSIÉRAGE 1,10 2 2 0,77 0,79 2,86

26- 0,01 2 2 0,57 0,69 0,04

ELECTROVÁLVULAAIREEQ.33DEPOU.
27 - POMPES SUBMERSIBLE SPB 1,30 2 1 0,79 0,80 1,65

28 - AGITATEUR SUBMERSIBLE SPB 1,30 1 1 0,79 0,80 1,65

29 - PONT RACLEUR ESPESADOR 0,25 1 1 0,63 0,74 0,40

30 - PURGA FANGOS ESPESADOR 0,01 1 1 0,57 0,69 0,02

31 - VANNE REG. MOTORISÉE DN400 0,37 1 1 0,65 0,75 0,57

32 - PALAN ATALIER ET MAGASIN 1,38 2 2 0,79 0,80 3,49

33 – VENTILLATEUR CHARBON 0,12 1 1 0,60 0,70 0,20

34 – VENTILLATEUR RÉACTIFS 0,12 4 4 0,60 0,70 0,80

35 - VENTILLATEUR RÉACTIFS (TOIT) 0,25 2 2 0,63 0,74 0,79

36 - EXTRACTEUR MURAL 0,06 1 1 0,57 0,69 0,11

37 - EXTRACTEUR MURAL 0,12 1 1 0,60 0,70 0,20

SUBTOTAL 64 54 34,23

SUBTOTAL 65 54 34,23
3.1.1 CCM_REACT_CHLORE_M-CHLORE (MODULE CHLORE)
CCM_REACT_CHLORE_M-MO

TB III 5:Puissance total d'un équipement dans le bâtiment des réactifs

Puissance UTS. UTS. REND. FACTEUR PUIS.

EQUIPEMENT P2 [kW] INST. SERV ELECT PUIS. TOT.
P1
[kW]
50 - CHLOROMÈTRE PRÉCHLORATION 0,03 3 2 0,57 0,69 0,11

51 - CHLOROMÈTRE DÉSINFECTION 0,03 2 1 0,57 0,69 0,05

FINAL
52 - CHLOROMÉTRE CHLOR. INTERM. 0,03 3 2 0,57 0,69 0,11

53 - AGITATEUR SOL. NEUTRALISANTE 0,75 1 1 0,74 0,78 1,01

 54 - POMPE SOLUTION NEUTRALISANTE 11,00 2 1 0,88 0,85 12,50

55 - EXTRACTEUR AIR CHLORÉ 11,00 2 1 0,88 0,85 12,50

56 - INVERSEUR AUTOMATIQUE 0,25 2 2 0,63 0,74 0,79

57 - FILTRE À CHLORE GAZEUX 0,08 2 2 0,56 0,70 0,29

58 - BALANCE ÉLECTRONIQUE 0,05 2 2 0,57 0,69 0,18

59 - PONT ROULANT 3200KG 2,64 1 1 0,82 0,81 3,22

60 - EXTRACTEUR MURAL 0,03 2 1 0,48 0,68 0,06

61 - EXTRACTEUR MURAL 0,18 2 1 0,60 0,71 0,30

SUBTOTAL 24 17 31,12
S. UTS. UTS. REND. FACTEUR PUIS. TOT.
3.1.2 CCM_SP2

TB III 6:Puissance total d'un équipement pour SP2

Puissance UTS. UTS. REND. FACTEUR PUIS.

EQUIPEMENT P2 [kW] INST. SERV ELECT PUIS. TOT.
. P1 [kW]
1 - POMPE EAU TRAITÉE SP2 90,00 4 3 0,94 0,85 287,23

2 - GROUPE DE PRESSION 11,00 2 1 0,88 0,85 12,50

3 - EXTRACTEUR MURAL 0,18 2 2 0,60 0,71 0,60

4 – ELECTROVANNE 0,01 1 1 0,57 0,69 0,02

5 - PALAN ELECTRIQUE 2000KG 1,38 1 1 0,79 0,80 1,75

SUBTOTAL 10 8 302,10
SUBTOTAL 10 8 302,1

3.1.3 CCM_SP3

TB III 7:Puissance total d'un équipement pour SP1

Puissance UTS. UTS. REND. FACTEU PUIS.

EQUIPEMENT P2 [kW] INST. SERV ELECT R TOT.
. PUIS. P1 [kW]
1 - POMPE EAU TRAITÉE SP3 75,00 4 3 0,93 0,86 241,94

4 - VENTILLATEUR SP2-SP3 0,18 1 1 0,60 0,71 0,30

SUBTOTAL 5 4 242,24
3.1.4 Eclairage et prises de courant
 TB III 8:Eclairage et prises de la station

CONCEPT Uds. Pu KS P [kW] FP S [kVA]

[W]

Tubes fluor. étanches 2 x 58 W 32 116 0,5 1,86 0,8 2,32

Tubes fluor. étanches 2 x 36 W 151 72 0,5 5,44 0,8 6,80

Éclairage de sécurité 57 5 1 0,29 0,8 0,36

Luminaire á Globe de 60W 24 60 0,6 0,86 0,8 1,08

PC monophasés 2 x 16 A + TT 55 500 0,2 5,5 0,9 6,11

Candélabres gal. 4,5 m 250 W HPS 29 250 1 7,25 0,8 9,06

Éclairage voire 1,0 m 150 W HPS 5 150 1 0,75 0,8 0,94

2x (2x16A+T) +3x20A+T 19 1.500 0,25 7,13 0,9 7,92

Prise Téléphonique 5 20 1 0,10 0,8 0,13

Climatiseurs 5 1 0,8 4,00 0,8 5,00

TOTAL 33,17 0,84 39,7

Reserve puissance: 20%

Total puissance: 47,64 kVA
Puissance transformateur auxiliaire (éclairages et prise de courant): 50 kVA

4. Trouver le transformateur disponible

Le tableau ci-dessous contenant les puissances demandées par les armoires électriques de
l'installation
TB III 9:Les armoires de la station

ARMOIRE POTENCIA P1 [kW]

CCM_DEC_FILTRATION 182,52
CCM_REACT_CHLORE 65,35
CCM_SP2 302,10
CCM_SP3 242,24
ECLAIRAGE GÉNÉRAL 39,70
Puissance maximale active (P) 831,91 KW
absorbée avec 100% de simultanéités

TB III 10:La puissance du transformateur disponible

CONCEPTO Valeur
Puissance maximale active (P) absorbée avec 100% de simultanéités 831,91 kW

Facteur de puissance avec 100% de simultanéités 0,845

Puissance maximale apparente (S) absorbée avec 100% de simultanéités 984,51 kVA

Coefficient de simultanéité (Ks) a considéré 80,00%

Surdimensionnement de puissance (Sp) considéré 20,00%

Puissance total (ST) par le poste de transformation 945,13 kVA

I. Dimensionnement des protections et canalisations électriques 

L’étude de l’installation électrique a pour but de déterminer les caractéristiques des

canalisations (nature des conducteurs, sections, modes de pose, longueurs maximales des câbles,
chute de tension) ainsi que les protections électriques appropriées depuis l’origine de l’installation
jusqu’aux récepteurs et ce, conformément aux normes en vigueur.

Cette étude est développée de deux manières différentes :

 calculs par logiciel :
Les calculs sont effectués à l’aide du logiciel CANECO-BT, qui détermine les
caractéristiques des canalisations ainsi que les protections de chaque circuit d'après une
base de données multi fabricants pour le choix du matériel. Il produit, à cet effet, les
schémas et les documents nécessaires à la conception, réalisation tout en vérifiant la
compatibilité des disjoncteurs de protection par rapport aux canalisations calculées de
toute l'installation électrique.
Les résultats donnés par ce logiciel se trouvent en Annexe (page 99).
 calculs manuels :
Les calculs sont faits manuellement, en se basant sur des règles et des démarches
normalisées.

Le schéma synoptique ci-après présent une partie partielle de l’installation électrique  étudiée
par cette méthode soit 3 départs récepteurs seulement.
 Transformateur 1 Transformateur 2

Tableau general bassetension

Armoire générale basse tension (1) AGBT

2

Récepteur 1 Récepteur 2 Récepteur 3

Fig. III 1:Schéma synoptique d’une partie de l’installation électrique calculée manuellement.

1. Détermination pratique des sections des câbles :

 Données techniques :
 Nature des conducteurs : cuivre
 Isolant   : PR
 Mode de pose utilisé :
 Entre les transformateurs et le TGBT  : pose sous caniveaux ouverts.
 Le reste de l’installation  : pose sous fourreaux enterrés.
 Nature du sol : sol sec.
 Nombre de circuits par fourreau : 4.
 Nombre de circuits par caniveau : 2.
 Calculs pratiques :

Le Cos φ pris en compte dans les calculs est : 0,8

Le courant de dimensionnement de la section de câble est donné par I/K avec K est un
coefficient de correction tel que :
K = K1xK2xK3
K1 = Coefficient de mode de pose
K2 = Coefficient de mode température
K3 = Coefficient des circuits jointif

1.1 Coefficient de correction K pour les canalisations non enterrées (caniveaux) 

le coefficient K caractérise l’influence des conditions d’installation sur les câbles, il est égal au
produit des facteurs K1,k2,k3 donnés par des tableaux normalisés et représentant respectivement
(l’influence du mode de pose, l’influence mutuelle entre les câbles et l’influence de la température
ambiante ). K= k1*k2*k3
 K1 Facteur de correction mesurant l’influence du mode de pose 
 TB III 11:Tableau de facteur de correction mesurant l’influence du mode de pose [5].

 Résultat
 Lettre de sélection B
 Le facteur K1 donné par le tableau  ci-dessus est K1= 0,95.

 K2 : facteur de correction mesurant l’influence mutuelle des circuits placés côte à côte
 TB III 12:Tableau de facteur de correction mesurant l’influence mutuelle des circuits placés côte à
côte [5]

 Résultat

La valeur du facteur K2 est le résultat de l’intersection entre la ligne contenant la lettre de

sélection déjà trouvée par le tableau du mode de pose (B), et la colonne contenant le nombre de
circuits en parallèles .ce qui donne dans notre cas K2 = 0,8.
 K3 : facteur de correction mesurant l’influence de la température ambiante

TB III 13:Tableau de facteur de correction mesurant l’influence de la température ambiante.

 Résultat
 Le coefficient K pour les canalisations non enterrées est 

Donc on trouve :
K= k1*k2*k3 = 0,8 * 0,95 * 1
K = 0,76.
1.2 Coefficient de correction K pour les canalisations enterrées (fourreaux) 

Le coefficient K pour les canalisations enterrées est le résultat du produit des facteurs K4, K5,
K6, K7 représentant respectivement (l’influence du mode de pose, l’influence mutuelle entre les
câbles, l’influence de la nature de la terre et l’influence de la température ambiante).
K=k4*k5*k6*k7
 K4  :

TB III 14 : Facteur de correction mesurant l’influence du mode de pose

Cas d’installation K4
Pose sous fourreaux, conduits 0,8
Autres cas 1
 K5  :

TB III 15 : facteur de correction mesurant l’influence mutuelle des circuits placés côte à côte

Dispositions Nombre de circuits ou de câbles multiconducteurs

Des câbles 1 2 3 4 5 6 7 8
Enterrés 1,00 0,80 0,70 0,65 0,60 0,57 0,54 0,53

Tableau de facteur de correction mesurant l’influence mutuelle des circuits placés côte à côte
 K6  :

TB III 16 : facteur de correction mesurant l’influence de la nature du sol

Nature de sol K6
Terrain très humide 1,21
Humide 1,13
Normal 1,05
Sec 1
Très sec 0,86

Tableau de facteur de correction mesurant l’influence de la nature du sol

K7 : facteur de correction mesurant l’influence de la température ambiante

 TB III 17 : Tableau de facteur de correction mesurant l’influence de la température ambiante

Résultats : K4 donné par le TB III 14 est k4= 0,8.

K5 donné par le TB III 15 est k5= 0,65
K6 donné par le TB III 16 est k6= 1
K7 donné par le TB III 17 est k7= 0,95 (température 25 ºc)
On trouve : k= k1*k2*k3*k4 = 0,5
1.3 Les courants admissibles par les conducteurs Iz 

TB III 18 : Les courants admissibles par les conducteurs Iz

Conducteurs Puissance Ib Iz (phase)=Ib/K Nbr de câble

transmise section
Transformateur 1=>TGBT 315 KVA 454.66A Iz=454.66 /0,76 2x120 mm²
= 598.240 A
Transformateur 2=>TGBT 315 KVA 454.66A Iz=454.66 /0,76 2x120 mm²
= 598.240 A
TGBT =>AGBT 1 150 KW 225.5 A Iz= 216.5/0,5 1x240 mm²
= 433 A
TGBT => AGBT 2 30.9kw 45A Iz= 72,16 /0,5 4x25mm²
= 144.33 A

Interprétation des résultats :

Transformateur 1  TGBT :
- Le câble reliant le transformateur au tableau général (TGBT), achemine une puissance de 315
KVA équivalente à un courant d’emploi Ib de (909 A)
s 315
Ib= U √ 3 = 400 √ 3 = 454,66 A
- Le courant admissible IZ par le câble est calculé en fonction du courant d’emploi
Et du coefficient de correction déjà déterminé : (k=0,76)
 454,66
Iz= Ib / k = 0 ,76 = 598,23A
1.4 Déduction des sections 

À partir des Iz calculés et de la nature de l’isolant (dans notre cas PR) on peut déduire la
section des câbles en se basant sur les tableaux suivants :
TB III 19 : Tableau de détermination de la section pour canalisation enterrée [5].
 TB III 20 : Tableau de détermination de la section pour canalisation non enterrée :

Résultats :
Câbles Iz (câble) Sections

Transformateur 1à TGBT 598.240 A

Transformateur 2à TGBT 598.240 A  

TGBT à AGBT 1 433 A  

TGBT à AGBT 2 144.33 A  

2 2
En pratique on remplacera les sections de 1,5 mm par les sections 2,5 mm prisent comme
sections minimales pour les moteurs.

Les sections des neutres peuvent être prises comme celles des phases ou au minimum la
moitié.

Les sections obtenues ne sont pas définitives, pour s’en assurer il faut qu’elles vérifient les
contraintes des chutes de tension à travers les câbles.
1.5 Calculs des chutes de tension 
ΔU = √ 3 . Ib. L (R Cosφ +X Sinφ)
2
X = 0,08 Ω /Km. et sera négligée pour les sections inférieures à 50 mm .
2
22 ,5 . Ωmm / Km
R= S
Cos 𝛗= 0, 8.xd
TB III 21:tableau des Calculs des chutes de tension

Câbles longueurs Ib Résistance ΔU ΔU %

Transfo 1  TGBT 0,01km 909,3 A 0,04 Ω /Km. 1,25 0,30%
2
(S = 3*185 mm )

TGBT  AGBT 1 0,01km 568 A 0,06 Ω /Km. 0,89 0,22%

2
(S = 2*185 mm )

AGBT1 récepteur 1 : 0,1 km 99A 0,45 Ω /Km. 7 1,75%

(Pompe de relevage1, eau
2
domestique) (S = 50 mm ) 
AGBT1récepteur 2 : 0,1km 7,21A 9 Ω /Km. 9 2,25%
ventilateur extracteur
2
(S = 2,5 mm )
AGBT1récepteur 3 : 0,1 km 10 A 9Ω /Km. 20,7 3,1%
Pompe de relevage 1(eau
2
industrielle) (S = 2,5 mm )

Conclusion :

On peut retenir les sections calculées puisqu’elles répondent parfaitement aux contraintes de
la chute de tension.
2. démarche de détermination des protections électriques (Disjoncteurs)

Dans ce chapitre seul la solution disjoncteur sera traitée. L’étude de cette solution présentera les
différents éléments à déterminer et les étapes à suivre afin de faire le bon choix du disjoncteur. En
suite des calculs pratiques seront faits en vue de mettre en pratique la partie théorique et de
dimensionner les protections de l’installation électrique.
2.1 Rôle du disjoncteur 

Les disjoncteurs sont des dispositifs de protection qui assurent la sûreté de l’installation. Ils
doivent être installés en tête de chaque départ et doivent remplir les fonctions suivantes :
 Fonction protection.
 Fonction sectionnement.

Fonction protection :
- Le disjoncteur doit protéger la canalisation et le récepteur en aval contre les surintensités (court-
circuit) et les surcharges, en laissant passer le courant d’emploi Ib permanent.
-Un disjoncteur doit aussi assurer la protection des personnes contre les contacts indirects quand il
s’agit d’un schéma des liaisons à la terre IT ou TN.
Fonction sectionnement :

Le disjoncteur doit permettre d’isoler un circuit de toute source de courant, ceci est nécessaire
pour la sécurité du personnel ayant une intervention sur l’installation.
2.2 Etapes de dimensionnement de la protection par disjoncteur

Connaissant la puissance de chaque récepteur ou chaque départ, on calcule le courant d’emploi

Ib, à partir duquel on peut déduire le courant assigné In du disjoncteur

Le courant In doit être supérieur au courant Ib pour assurer l’alimentation du récepteur en toute
sûreté, et ne doit pas dépasser le courant Iz afin de garantir la protection du câble.

On calcule le courant de court-circuit Icc à l’origine de chaque départ. et on en déduit le

pouvoir de coupure du disjoncteur correspondant.

Le pouvoir de coupure d’un disjoncteur doit toujours être supérieur au courant de court-circuit,
sauf si on utilise la méthode de filiation.

2.2.1 Le courant de court-circuit Icc 

Le calcul du courant de court-circuit se fait comme suite :

Uo
Icc= √3.Zt en A
Uo : la tension du réseau à vide .elle est égale à la tension en charge plus 5% (Uo=420 V)
Zt : l’impédance totale en amont du défaut en Ω
2.2.2 L’impédance Zt 

Chaque élément de l’installation se caractérise par une impédance Z, composée d’une partie
résistive R (résistance), et une partie inductive X (réactance).

Le calcul de l’impédance Z nécessite la décomposition de l’installation en parties, ou pour

chacune d’elles le calcul et l’additionnement de R et de X se fait séparément.
Rt = Σ R
Xt = Σ X

Zt= √ Rt 2 +Xt 2
2.2.3 Les différentes impédances qui entrent dans le calcul du (Icc) 
  L’impédance du réseau amont, dont la résistance R et la réactance X sont données
par le tableau suivant :

TB III 22 : Tableau des impédances du réseau

 L’impédance du transformateur vue au secondaire, et dont la résistance R et la

réactance X sont données par le tableau suivant :

TB III 23 : Tableau des impédances des transformateurs.

 L’impédance des disjoncteurs qui n’est prise en considération que pour les appareils
en amont de ceux qui doivent ouvrir sur les court-circuites envisagés. elle est égale à
la réactance X = 0,15 mΩ, et la résistance R est négligée.

 L’impédance du jeu de barres considérée essentiellement comme réactive

(X = 0,15 m Ω/m) et R= 0.
 L’impédance des conducteurs

Zt= √ Rt 2 +Xt 2
La résistance R est calculée par la relation suivante :
L
R= ρ. S
2
Ρ : Résistivité du câble, elle est égale à 22,5 m Ω. mm /m. pour le cuivre.
L : Longueur du câble.
S : Section du câble.

La réactance X est négligée pour les sections inférieures à 50 mm2.En l’absence d’autres
renseignements on prend X = 0.08 m Ω/m.
2.2.4 Calculs pratiques des courants de court-circuit de l’installation 
 Données techniques 
-Puissance de court-circuit du réseau : Pcc =500 MVA
-Tension à vide : Uo= 420 V
- TB III 24 donne une résistance R = 0,05 mΩ et une réactance X=0.35 mΩ pour une Pcc de
500MVA.
-Puissance du transformateur 630 KVA
- TB III 25 page 37 donne une résistance R = 2,95 m Ω et une réactance X=10.25 m Ω pour un
transformateur de 630 KVA.
-Longueur du jeu de barres 4m.
 Tableau de calcul des Icc 

Rappel :
Résistance totale : Rt = Σ R
Réactance totale : Xt = Σ X

Impédance totale Zt= √ Rt 2 +Xt 2

Uo
Courant de court-circuit Icc= √3.Zt
 TB III 26 : Tableau de calcul des courants de court-circuit.

Schéma récapitulatif :
 Fig. III 2:schéma unifilaire avec les résultats des calculs

A partir des courants d’emplois Ib et des courants de court-circuit calculés en amont de chaque
disjoncteur, on va choisir le disjoncteur adéquat depuis le catalogue de Schneider Electric
(Annexe).
 2.2.5 Choix des protections
TB III 27 : Les disjoncteurs disponibles

Référence calibre Déclencheur Pouvoir de

Disjoncteur du disjoncteur coupure Pdc
NS1250N 1250 A Micrologic 2.0 50 kA
D1

D2 NS1250N 1250 A Micrologic 2.0 50 kA

NS 800N 800 A Micrologic 2.0 50 kA

D3
D4 NS160N 160 A Electronique 36 kA
(STR22ME)
D5 GV2 ME14 10 A Magnétothermique 100 kA

D6 GV2 ME16 14 A Magnétothermique 100 kA

TB III 28 : Caractéristiques du Micrologic :

 II. Choix de procédé de démarrage :

A la mise sous tension d’un moteur, l’appel de courant dû au démarrage sur le réseau est très
important (6 à7 x In),ce qui peut provoquer une chute de tension susceptible de nuire au
fonctionnement des autres récepteurs. Pour pallier à ces problèmes des règles ont été mises en
vigueur, interdisant, au-dessus d’une certaine puissance, le démarrage direct des moteurs et
favorisant d’autres procédés de démarrage dont le choix se fait en fonction des caractéristiques du
moteur et de sa charge.

Dans ce projet deux techniques de démarrage seront proposées :

 Démarrage direct pour les moteurs à faible inertie.
 Démarrage avec démarreur progressif pour les moteurs à grand inertie.

1. Démarrage direct :

C’est le mode de démarrage le plus simple dans lequel le stator est directement couplé sur le
réseau.

Au moment de la mise sous tension, le moteur se comporte comme un transformateur dont le

secondaire est constitué par la cage du rotor en court-circuit très peu résistante,. Le courant induit
dans le rotor est important .et il en résulte une pointe de courant sur le réseau de 6 à 7 le courant
nominal.

Malgré les avantages que représente le démarrage direct (simplicité de l’appareillage, couple
de démarrage élevé, démarrage rapide, prix réduit), cette technique ne peut être utilisée que dans
les cas où :
 La puissance du moteur est faible par rapport à la puissance du réseau.
 La machine entraînée ne nécessite pas une mise en vitesse progressive.
 Le couple de démarrage peut être élevé sans incidence sur le fonctionnement de la
machine

Schéma fonctionnel : démarrage direct

Fig. III 3 : démarrage direct
Légende schéma :
S1 : Commutateur choix de marche AUTO / MANU.
S2 : Bouton arrêt manuel.
S3 : Bouton marche manuel.
S4 : Acquittement de défaut.
S5 : Bouton essai lampe.
K1, k2, k3 : Relais auxiliaires.
KM1:Contacteur principal.
H1, H2 : Leds de signalisation.
2. Démarrage par démarreur progressif :

C’est un mode de démarrage performant qui permet un démarrage et un arrêt progressif en

fonction de la machine entraînée

Il peut être utilisé :

 En limitation du courant de démarrage.
 En réduction du couple de démarrage.

Ainsi que d’autres fonctions paramétrables pour la protection des moteurs.

1) Le contrôle par limitation de courant permet de fixer un courant maximum (3 à 4 x le courant
nominal) pendant la phase de démarrage au détriment des performances de couple. Ce contrôle est
adapté aux turbomachines (pompes centrifuges,
ventilateurs…).
Les courbes ci-dessus représentent l’évolution du
couple en fonction du courant de démarrage d’un
moteur asynchrone.
 Courbes 1 : démarrage en direct sur le réseau.
 Courbes 2 : démarrage en limitation de
courant

Fig. III 4 : Courbes de l’évolution du

courant de démarrage
 Fig. III 5 : Courbes de l’évolution du couple de démarrage

La limitation du courant de démarrage Id à une valeur prédéterminée Id1 provoque une

réduction de couple de démarrage Cd1.

La fonction contrôle couple permet d’optimiser les performances en couple au démarrage au

détriment de l’appel de courant sur le réseau. Il est adapté aux machines à couple constant.

2.1 Schéma fonctionnel : démarreur Altistart 48

Fig. III 6 : Démarreur Altistart 48
Légende schéma :
KM2 : Contacteur de by-pass.
EL  : Bouton essai lampe.
AD : Acquittement défaut.
S1 : Commutateur choix de marche AUTO / MANU.
S2 : Bouton arrêt manuel.
S3 : Bouton marche manuel.
S6 : Bouton acquittement défaut démarreur.
Q1 : Contact défaut disjoncteur.

2.2 Caractéristiques électriques du démarreur Altistart 48

BORNES FONCTIONS
CL1 Alimentation contrôle de l’Altistart
CL2
R1A Contact à fermeture (NO) pour défaut
R1C interne démarreur
R2A Contact à fermeture (NO) du relais de fin
R2C de démarrage
STOP Arrêt démarreur. (état 0=arrêt )
RUN Marche démarreur (état 1=arrêt )
24 V Alimentation des entrées logiques
LI3 Entrée pour réarmement du démarreur
en cas de défaut interne
A2, B2, C2 Entrées de court circuitage démarreur
2.3 Les fonctions de protection assurées par le démarreur :

Le démarreur-ralentisseur Altistart 48 est un gradateur à 6 thyristors assurant le démarrage et

l'arrêt progressifs en couple des moteurs asynchrones triphasés à cage, pour des puissances
comprises entre 4 et 1200 kW.

Il intègre les fonctions de démarrage et ralentissement en douceur, de protection des machines

et des moteurs et les fonctions de communication avec les automatismes.

Ces fonctions répondent aux applications les plus courantes de machines centrifuges, de
pompes, de ventilateurs, de compresseurs et de convoyeurs.

Le démarreur ralentisseur Altistart 48 est une solution économique, qui permet de :

  Réduire les coûts d’exploitation des machines en diminuant les contraintes mécaniques et
en améliorant leurs disponibilités,
 Réduire les sollicitations sur la distribution électrique, en diminuant les pointes de courant
et les chutes de tensions en ligne liées aux démarrages des moteurs.

Protection thermique du moteur par calcul :

Le démarreur calcule en permanence l'échauffement du moteur à partir du courant nominal

réglé et du courant réellement absorbé. Afin de s’adapter au moteur et à L’application .en cas
d’échauffement il génère un défaut.
Protection sous-charge moteur :

Le démarreur détecte une sous-charge moteur si, pendant un certain temps réglable (tUL), le
couple moteur devient inférieur à un seuil de couple préréglé (LUL).

Le seuil de sous-charge moteur est réglable de 20 à 100 % du couple nominal moteur.

La durée autorisée de sous-charge est réglable de 1 à 60 s.

La détection peut déclencher une alarme ou un défaut. L’alarme " détection sous-charge moteur
" peut être signalée par une sortie logique configurable et/ou visualisée par liaison série dans l'état
du démarreur.

Le défaut " détection sous-charge moteur "(ULF) verrouille le démarreur et peut être visualisé
par liaison série.
Protection temps d'accélération trop long :

Cette protection permet de détecter un démarrage qui ne se fait pas dans de bonnes conditions
comme, par exemple, un rotor bloqué ou un moteur dont la vitesse de rotation n’arrive pas à
atteindre son régime nominal.

Si la durée du démarrage est supérieure à la valeur réglée (de 10 à 999 s), le démarreur passe en
défaut.

Protection surcharge courant :

Le démarreur détecte une surcharge courant si, pendant un certain temps réglable (tOL), le
courant moteur devient supérieur à un seuil de sur-courant préréglé (LOC).

Le seuil de sur-courant est réglable de 50 à 300% du courant nominal moteur.

La durée autorisée de sur-courant est réglable de 0,1 à 60 s. Cette fonction est active
uniquement en phase de régime établi.

La détection peut déclencher une alarme ou un défaut.

L'alarme " détection surcharge courant " peut être signalée par une sortie logique configurable
et/ou visualisée par liaison série.
 Le défaut " détection surcharge courant " (OLC) verrouille le démarreur et peut être visualisé
par liaison série dans l'état du démarreur.
Protection contre l’inversion des phases du réseau :

Cette fonction permet de détecter le sens de rotation des phases du moteur et, si elle est validée,
de signaler un défaut quand le sens de rotation est inversé.
Temps avant redémarrage :

Cette fonction permet d’éviter plusieurs démarrages consécutifs qui peuvent générer les
phénomènes suivant :
- un échauffement thermique de l’application, non toléré,
- un passage en défaut thermique et une intervention de maintenance,
- des sur-courants en cas d'inversion de sens de rotation ou de pianotage sur les ordres de
marche/arrêt.

Le moteur ne peut pas redémarrer avant l'écoulement de la temporisation réglée, suite à une
demande d'arrêt.

Le redémarrage est réalisé à l'issue de la temporisation si un ordre de marche est toujours valide
ou si un nouvel ordre de marche est donné.

Plage de réglage : 0 à 999 s.

Détection de perte d’une phase moteur :

La fonction permet de régler la sensibilité de la protection pour détecter une absence de courant
ou un courant faible dans une des trois phases du moteur durant au moins 0,5 s ou dans les trois
phases du moteur durant au moins 0,2 s. La valeur du niveau de courant minimum peut être réglée
entre 5 et 10% du courant du calibre démarreur.
Redémarrage automatique :

Après un verrouillage sur défaut, la fonction autorise jusqu'à six tentatives de redémarrage,
espacées de 60 s chacune, si le défaut a disparu et si les ordres de marche sont restés présents.
Après la sixième tentative, le démarreur reste verrouillé ce qui implique une intervention manuelle
pour l’acquittement de défaut pour pouvoir le redémarrer.

Conclusion
Dans ce chapitre j’étais dimensionner les équipements de l’installation électrique, aussi les
protections et en fin les modes de démarrage des moteurs électriques
Chapitre : IV Supervision
Introduction
L’objectif de cette formation est de présenter le système de supervision installé au personnel
d’exploitation de la Station.

Le Système de Contrôle et d’Acquisition de Données (SCADA) est un système de télégestion

permettant de traiter en temps réel un grand nombre de télémesures et de contrôler à distance les
installations techniques

I. Vue générale

La vue générale est une vue qui englobe l’ensemble du process.

Elle permet de :
 Visualiser les paramètres généraux de conduite du process
 Avoir un accès rapide aux vues de conduite par un simple clic sur la zone concernée

1. Ecran général de la station

La vue dessus représente le SYNOPTIQUE GENERAL par le quel on peut superviser tous les
équipements de la station et on peut accéder à tous les autres vues de la supervision.

Fig. IV 1 : Menu général

II. Vues détaillées 

Ce sont des vues plus détaillées du process découpées selon le chaînage fonctionnel des unités.
Elles permettent de visualiser et modifier les modes de fonctionnement, les mesures et les états du
process et les défauts des équipements et ceux du process ainsi que avoir un accès rapide aux vues
de conduite par un simple clic sur la zone concernée.

1. Entrées d’eau brute

 Fig. IV 2 : Ouvrage d'arrivée

La Vue 1 représente la valeur de la consigne d’ouverture de la vanne motorisée pour connu le

débit de la station de traitement
2. Décantation

Fig. IV 3 : Chambre décantation

La vue 2 montre l’état mâche/Arrêt des mélangeurs rapide

3. Filtration
 Fig. IV 4 : Filtration

La vue 3 représente l’état de marche/défaut des pompes de refoulement eau traitée vers bâche
de stockage SP2.et l’état de marche des électrovannes de lavage des filtres automatiques ainsi qu’il
mesure le niveau du réservoir de stockage eau traitée.

4. Chloration

Fig. IV 5 : Chloration

Cette vue représente l’état des pompe de l’injection du chlore pour le traitement
5. Sulfate d’aluminium
 Fig. IV 6 : sulfate d'aluminium

Cette vue illustre les étapes de préparation du sulfate d’alumine et sont injection par le biais des
pompes doseuses vers les ouvrages de traitement.

La préparation du sulfate d’alumine est assurée manuellement par les gens d’exploitation.

6. Polyélectrolyte

Fig. IV 7 : Polyélectrolyte

7. Eau de chaux
Fig. IV 8 : Eau de chaux
8. Charbon activé

Fig. IV 9 : Charbon actif

9. Permanganate de potassium

Fig. IV 10 : Permanganate de potassium

10. Réservoir d’eau traitée

 Fig. IV 11 : Réservoir d’eau traitée

Conclusion
 Conclusion générale 

Mon stage est arrivé à ses fins.

Pendant le déroulement de mon stage, j’ai eu l’opportunité d’avoir une idée sur le travail de
maintenance au sein de station du traitement. Les deux mois que j’ai passé à la station étaient très
enrichissantes pour mon expérience professionnelle aussi bien en ce qui concerne le domaine
technique que l’aspect humain.

Mon stage était utile j’ai pu appris beaucoup de choses par exemple :

 connaitre le fonctionnement de la station de traitement comme une usine.
 Prendre une idée très claire sur le rôle de chaque Equipment exploité.
 Savoir les types des procédés de traitement de la station de traitement Midelt.
 Connaître les types des réactifs utilisés pour le traitement.

En effet, j’ai assisté à plusieurs opérations de réparation de l’entretien et de réparation au

domaine de maintenance, et parmi les opérations que j’ai faites, j’ai trouvé une solution d’un
défaut au niveau du transformateur, le problème c’est que la tension secondaire n’est pas stable, la
solution est de installé un stabilisateur de tension triphasé pour stabiliser la tension a 400 pour
éviter la perdre d’équipement.

En gros j’ai pu me familiariser avec le milieu, le matériel, et voir en quoi consiste le travail en
groupe et le travail de technicien de Maintenance au sein d’une structure comme la Station de
Traitement de Source barrage Hassan II.
 Références bibliographies

[1] Le site officiel de ONEE « http://www.onep.ma/ »

[2] Documentation formation du personnel « station de traitement de Midelt »

[3] AEP De La Zone De Midelt, Zaida Et Boumia A Partir Du Barrage Hassan II – Province De

Khénifra- Lot 9 « Station De Traitement Et Stations De Pompage »

[4] cours de 2 éme année « réseaux électriques » Mr el ghzizl

[5] Guide de l’installation électrique Merlin Gerin

 Annexe

Documentations : disjoncteurs SCHNEIDER

 Disjoncteurs NS 
  Disjoncteurs moteurs GV 

Code instrument 
Code instrument Désignation
LSL détecteur de niveau bas.
LSH détecteur de niveau haut.
LSLL détecteur de niveau très bas.
LSHH détecteur de niveau très haut.
LIT sonde mesure de niveau en continue.
FIT débitmètre.
RH mesure de REDOX.
PH  mesure de PH.
CH4 détection présence de méthane.
O2 mesure d’oxygène.
AIT détecteur voile boues.
PI manomètre.
PS  capteur de pression.
 Résumer
Ce travail représente les taches que j’ai faites pendant les huit semaines du stage technique que
j’ai effectué au sein de la société ONNE à Midelt, aussi il mentionne mon sujet qui est le
dimensionnement de l’installation électrique