Analyse Vibratoire Des Machines Sur Un Banc D'essai - Cas D'un Disque Tournant - (After Corretion Copy) (S. Kouidri G. Kouide

‫الجمهىريـــت الجــــسائريـــت الديمقراطيــت الشعبيــــت‬
RÉPUBLIQUE ALGÉRIENNE DÉMOCRATIQUE ET POPULAIRE

‫وزارة التعليــــم العالـــي و البحــــث العلمــــي‬
MINISTÈRE DE L’ENSEIGNEMENT SUPÉRIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
‫جامعــــت عمار ثليجـــي باألغــىاط‬
UNIVERSITÉ AMAR TELIDJI LAGHOUAT
‫كليـــت التكنىلىجـــيا‬
FACULTÉ DE TECHNOLOGIE
DEPARTEMENT D’ELECTROTECHNIQUE
MÉMOIRE DE FIN D'ÉTUDES

Présentée en vue de l’obtention du diplôme de
Master Académique En Électrotechnique
Spécialité : Machines électriques
THÈME
Analyse Vibratoire des Machines sur un Banc d’Essai

- Cas d’un Disque Tournant -
Présenté par : Proposé par : M. SAROUTE

Dirigé par : M. SAROUTE & M. HAMIDAT
Said KOUIDRI
Suivi pratique par : K. HACHANI
Kouider GHRIS
Soutenue le : 05/06/ 2022

Devant le Jury composé de :
Président Prof. M. BIRAME Université de AMAR TELIDJI
Examinateur Prof. S. BESSEDDIK Université de AMAR TELIDJI
Encadreur Prof. M. SAROUTE Université de AMAR TELIDJI
Co-Encadreur M. HAMIDAT Université de AMAR TELIDJI
Année universitaire 2021 / 2022

REMERCIEMENTS
Nous remercions Allah de nous avoir donné la force et le courage

pour réaliser ce modeste travail.
Nous tenons à remercier en premier lieu, mon directeur de thèse,

Monsieur Mohammed SAROUT pour la confiance dont il nous a gratifié,
pour ses conseils, sa disponibilité ainsi que son soutien, quand tout allait
bien, mais surtout quand ça allait moins bien, qui au-delà d’être un
excellent mentor, auprès de qui nous avons fait nos premiers pas en
vibration. Merci de nous offrir la possibilité d'orienter nos recherches
avec une grande liberté. C’est pour cela que nous avons eu la motivation
de faire une recherche dans les vibrations.
Nous tenons à remercier Monsieur M. HAMIDAT le Co-encadreur.
Nous remercions également les membres du jury pour avoir accepté

d'y siéger et d'examiner ce mémoire.
Nous remercions Monsieur Khaled HACHANI l'ingénieur pour son

dévouement, ses conseils et son soutien moral et les informations utiles
et le suivi pratique tout le long de l’élaboration de ce travail.
Nous remercions l’équipe de service mécanique (cellule de vibration)

à DML pour leur accueil et leur disponibilité pendant la durée de notre
stage.
Toutes ces personnes ont contribué, par leur disponibilité et leur

bonne humeur, à rendre notre stage enrichissant et motivant.
Enfin, nous tenons à exprimer notre reconnaissance à Monsieur

Mohamed KHADROUNE et le bureau de formation au DML et l’équipe
d'administration commun PFE (Université – Société DML SONATRACH).
I
DEDICACES
A tous les étudiants de sciences et les ingénieurs musulmans dans le

monde islamique …
Nous dédions ce travail à tous les centres de traduction en arabe …
II
‫ملخ ـ ـ ـ ـص‬
‫يفلاجملاالتلااصناعيةلادلختلفةلنظ كرالخلصائصولادلتينة‪،‬لفهوليتطلبلااقليللينلااصيانةل‬
‫ً‬ ‫احمل كرالاازتاماي لىولاألكث كرلاستعماال ل‬
‫يقارنةلباحمل كركاتلاألخ كرى‪،‬لواكنولميكنلأنليتع كرضلألعطاللينلأنواعلخمتلفة‪،‬لكه كربائيةلأولييكانيكية‪.‬لوذلذالفإنلاحلاجةلاف كرضلعدةل‬
‫يشاريعلحبثيةلادراسةلااتحكملواكتشافلاألعطاللوصيانةلىذهلاآلاة‪.‬لاتننبلىذهلاألعطاللباضإاافةلل ىللج كراااتلااصيانةلااثقيلةل‬
‫وادلكلفة‪،‬لسندرسليفلىذالاابحثليفهوملااصيانةلااوقائيةلباستخداملحتليللاالىتمازات‪.‬‬
‫االىـت ـمازاتلىـيلظـواىـ كرلفـيـ ـميائية‪،‬ليسـت ـخدم لحتليللاالىتمازات لالـكشفلعنلاألعـطاللأولاات ـ ـدىـ ـورليفلاآلالت لاا ـدوارةلو‬
‫اسـالأف ـ ـ ـضللحلااتها‪.‬‬
‫يـ ـ ـوف ـ ـ كرليقي ـ ًل‬
‫متلاك كريسلىذالاابحثلاتشخيصلخللليفلااعنص كرلاادوارلعنلط كريقلاستغزتللاضإشاراتلاالىتمازيةلويوازنةلىذالاألخريل‪،‬ل‬
‫أدىلعدملااتوازنليفلااسلوالااديناييكيلالعنص كرلاادوارلل ىلحدوثلاستنابةلاىتمازية‪،‬لوينلخزتللنتائننالااعمليةلأثبتنالفعاايةل‬
‫حتليللاالىتمازاتليفلاشخيصلاألخطاالوأيضالاقنيةلادلوازنة‪ .‬ل‬
‫كل ـ ـمات مفت ـاح ـية‬

‫حم كرالالاماي ‪،‬لصيانةلوقائية‪،‬لاشخيص واكتشافلاألعطال‪،‬لعدملااتوازن‪،‬لحتليللاالىتملازات‪،‬ليوازنة‪،‬ليعايري‪ .‬ل‬
‫‪III‬‬
Abstract
The asynchronous motor is the most used in the various industrial fields. For its excellent
robustness quality, it requires a little maintenance comparaed to other motors, but can present
failures of various natures that could be electrical or mechanical. thus, the need imposes
several research projects to study the control, the detection of the defects and the maintenance
of this machine. To avoid these breakdowns as well as heavy and expensive maintenance
actions, we will study in this research the concept of preventive maintenance by using the
vibration analysis.
Vibrations are physical phenomena where vibration analysis is used to highlight the defects
of the operation or degradation of a rotating machine and give a better measure of its
condition.
This work has been dedicated to the diagnosis of a defect of the rotor by the exploitation of
vibratory signals and balancing of this latter. The imbalance in the dynamic behavior of the
rotor has generated a vibratory response, and through our practical results we have proven the
effectiveness of vibration analysis in the diagnosis of defects and also the balancing
technique.
Keywords
Asynchronous motor, Preventive maintenance, Diagnosis and fault detection, Unbalance,
Vibration analysis, Balancing, Standards.
IV
RÉSUMÉ
Le moteur asynchrone est le plus utilisé dans les différents domaines industriels, car bien
considéré par ses qualités de robustesse, il nécessite peu de maintenance comparable à
d'autres moteurs, mais peut présenter des pannes de diverses natures, électriques ou
mécaniques. Pour cela, la nécessité impose plusieurs projets de recherche pour l'étude de la
commande, la détection des défauts et la maintenance de cette machine. Pour éviter ces
pannes ainsi que des actions de maintenance lourdes et coûteuses, nous étudierons dans cette
recherche le concept de maintenance préventive en utilisant l'analyse vibratoire.
Les vibrations sont des phénomènes physiques,l’analyse vibratoire est utilise pour mettre
en évidence les défauts de fonctionnement ou de dégradation d'une machine tournante et
donnent une meilleure mesure de son état.
Ce travail a été dédié au diagnostic d'un défaut du rotor par l'exploitation de signaux
vibratoires et l'équilibrage de ce dernier . Le déséquilibre dans le comportement dynamique
du rotor a généré une réponse vibratoire, et grâce à nos résultats pratiques nous avons prouvé
l’efficacité de l'analyse vibratoire dans le diagnostic des défauts et aussi la technique
d’équilibrage.
Mots-clés
Moteur asynchrone, Maintenance préventive, Diagnostic et détection de défaut, Balourd,
Analyse vibratoire, Équilibrage, Normes.
Résumé
V
LISTE DES FIGURES
CHAPITRE I : Principaux Défauts de la Machine Asynchrone, Causes et Conséquences

Fig.I.1. Les composants d’un moteur asynchrone ........................................................................... 5
Fig.I.2. Le stator .................................................................................................................................... 6
Fig.I.3. Structure d'un rotor bobiné ................................................................................................... 8
Fig.I.4. Structure d'un rotor à cage d'écureuil .................................................................................. 8
Fig.I.5. Types de maintenance .......................................................................................................... 10
Fig.I.6. Seuil de maintenance ............................................................................................................ 11
Fig.I.7. Répartition des défauts rencontrés dans les entrainements asynchrones .................... 14
Fig.I.8. Répartition des défauts rencontrés dans les applications entrainées par les moteurs
asynchrones de la gamme Leroy Somer selon l’enquête menée auprès d’une filiale de
maintenance. .......................................................................................................................... 14
Fig.I.9. Exemple de roulement. (a) Défauts localisés. (b) Défauts distribués. ........................... 16
Fig.I.10. Différents types de défauts statorique ............................................................................. 17
Fig.I.11. Rupture d’un anneau.......................................................................................................... 18
Fig.I.12. Positions du rotor et du stator dans une machine parfaite. .......................................... 18
Fig.I.13. Types d’excentricités statiques (a), dynamique (b) et mixte (c) ................................... 19
Fig.I.14. Alignement parfait. ............................................................................................................. 19
Fig.I.15. Désalignement angulaire (pas de décalage) .................................................................... 20
Fig.I.16. Désalignement parallèle..................................................................................................... 20
Fig.I.17. Désalignement combiné. .................................................................................................... 21
Fig.I.18. Flexion d’arbre due à un défaut d’alignement ou de concentricité des paliers. ........ 21
Fig.I.19. Modes élastiques d’un rotor flexible. ............................................................................... 21
Fig.I.20. Déséquilibre du rotor. ....................................................................................................... 22
Fig.I.21. Le déséquilibre, la vélocité de vibration et la force centrifuge en fonction de la
vitesse de rotation.................................................................................................................. 23
Fig.I.22. Sources de déséquilibre ...................................................................................................... 24
Fig.I.23. Déséquilibrage statique. ..................................................................................................... 25
Fig.I.24. Déséquilibre de couple ....................................................................................................... 25
Fig.I.25. Équilibre statique, déséquilibre du couple ...................................................................... 26
Fig.I.26. Déséquilibre dynamique .................................................................................................... 26
CHAPITRE II : l'Analyse Vibratoire, Captures et Identification des Défauts

Fig.II.1. Composants de l’architecture de système de détection de défaut. .............................. 29
VI
Fig.II.2. Caractéristiques d’un signal vibratoire. ........................................................................... 30
Fig.II.3. Signal sinusoïdal de déplacement ..................................................................................... 32
Fig.II.4. Signal sinusoïdal de vitesse................................................................................................ 33
Fig.II.5. Signal sinusoïdal d’accélération ........................................................................................ 33
Fig.II.6. Capteurs de vibrations et les types de mesures. ............................................................. 34
Fig.II.7. Capteur de déplacement pour les paliers lisses. ............................................................. 35
Fig.II.8. Schéma de fonctionnement d'un capteur de déplacement ............................................ 35
Fig.II.9. Capteur de vitesse à bobine mobile .................................................................................. 37
Fig.II.10. Capteur de vitesse photoélectrique................................................................................ 38
Fig.II.11. Schéma d'un accéléromètre. ............................................................................................. 39
Fig.II.12. Schéma d'un accéléromètre à préamplificateur intégré. .............................................. 41
Fig.II.13. Positionnement des accéléromètres sur un palier. ....................................................... 42
Fig.II.14. Plans de mesure ................................................................................................................. 42
Fig.II.15. Les positions de placement d'un accéléromètre ............................................................ 42
Fig.II.16. Gamme dynamique et gamme de fréquences des capteurs. ....................................... 43
Fig.II.17. Influence de la grandeur utilisée. .................................................................................... 44
Fig.II.18. Harmoniques pour 1500 tr/min. ..................................................................................... 44
Fig.II.19. Illustration temporal-fréquentiel d'un signal oscillant................................................. 46
CHAPITRE III : Contrôle et Equilibrage d'un Défaut de Balourd sur un Banc d’Essai
Fig.III.1. Analyse d’ordre (résonance) de démarrage d’un rotor classe 2, 3, 4 ou 5 ................. 54
Fig.III.2. Interface d’objets de la base de données ......................................................................... 58
Fig.III.3. Interface des signaux et analyses. .................................................................................... 59
Fig.III.4. Analyseur de spectre FFT ................................................................................................. 59
Fig.III.5. Kit simulateur. .................................................................................................................... 60
Fig.III.6. Plaque Signalétique du moteur de lancement. .............................................................. 60
Fig.III.7. Carte d’acquisition. ............................................................................................................ 61
Fig.III.8. Capteur de vitesse (photoélectrique). ............................................................................. 61
Fig.III.9. Un accéléromètre (piézoélectrique) ................................................................................. 61
Fig.III.10. Création d’un balourd. .................................................................................................... 62
Fig.III.11. La masse de boulon. ........................................................................................................ 62
Fig.III.12. Trends de démarrage Amplitude / Phase..................................................................... 63
Fig.III.13. Signal FFT d’un capteur accéléromètre position vertical. .......................................... 63
Fig.III.14. Signal indique un déphasage entre le capteur vertical et le capteur horizontal ..... 64
Fig.III.15. Signal indique un balourd initial avec un phase φ0 = 0,20° ....................................... 64
VII
Fig.III.16. Poids de la masse d’essai. ............................................................................................... 66
Fig.III.17. Signal FFT d’un capteur accéléromètre position vertical ........................................... 67
Fig.III.18. Signal indique un balourd résultant avec un phase φ1 = - 8,77 ° .............................. 67
Fig.III.19. Diagramme vectoriel de V0 , V1 et Ve pour l'unité : 1mm x = 0.05 mm y ............ 69
Fig.III.20. Diagramme vectoriel de V0 , V1 et Ve pour l'unité : 1mm x = 1 mm y .................. 69
Fig.III.21. Diagramme vectoriel de V0 , V1 , Ve , Ve’ et Vc pour l'unité : 1 mm x=0,05 mm y
.................................................................................................................................................. 70
Fig.III.22. Diagramme vectoriel de V0 , V1 , Ve , Ve’ et Vc pour l'unité : 1 mm x=1 mm y .. 70
Fig.III.23. Détermination de la position de la masse de correction ............................................ 71
Fig.III.24. Par méthode numérique ( Un logiciel )......................................................................... 71
Fig.III.25. Poids et positionnement de la masse de correction. ................................................... 72
Fig.III.26. Signale FFT après l’équilibrage d’amplitude d’accélération. .................................... 72
Fig.III.27. Montage de la masse de correction à un rayon différent du rayon de montage de la
masse d'essai .......................................................................................................................... 73
VIII
LISTE DES TABLEAUX

Tab.I.1. Terminologie & définitions.................................................................................................... 12

Tab.II.1. Niveaux vibratoires admissibles sur les machines tournantes ....................................... 48
Tab.II.2. Les fréquences des vibrations et leurs causes probables ................................................ 49
Tab.II.3. Identification des vibrations ............................................................................................... 50
Tab.III.1. Comparaison les résultats de la masse de correction entre un logiciel et le un
programme sur MATLAB. .............................................................................................. 74
IX
LISTE DES SYMBOLES ET ABREVIATIONS
A0 amplitude de vibration causée par le balourd (amplitude initiale)

AA amplitude d’accélération de la vibration absolue
AV amplitude de vitesse de la vibration absolue
Ac amplitude crête
Acc amplitude double (crête à crête)
Aeff, RMS amplitude efficace
a accélération
as enroulement d’un phase statorique
𝛽 angle de contact de la bille avec les bagues
C centre de masse
C.G Centre de Gravité
CPM Cycle Par Minute
CCV Coût du Cycle de Vie
𝐷𝑏 diamètre d’une bille
𝐷𝑐 diamètre de la cage
d déplacement
eadm balourd spécifique
e déplacement du centre de la masse
F force due au déséquilibre
f fréquence d’alimentation
FFT Fast Fourier Transform (transformée de Fourier rapide)
𝑓𝑟 fréquence de rotation de l’arbre
𝑓 fréquence de défaut de bague externe
𝑓 fréquence de défaut de bague interne
𝑓 fréquence de défaut de billes
𝑓 fréquence de défaut de cage
φ0 angle de phase du signal vibratoire par rapport à l'impulsion du capteur
tachymétrique
g glissement
H champ magnétique
Is courant statorique
M masse du rotor
X
m masse du balourd
mess masse d'essai
mr masse équivalente de balourd résiduel (la masse résiduelle)
mc masse de correction
N vitesse nominale
Ns vitesse de synchronisme
𝑁𝑏 nombre de billes
vitesse angulaire
p nombre de paires de pôles
Rc rayon du lieu de la masse de correction
Ress rayon du lieu de la masse de d'essai
RPM Rotation Par Minute
r distance entre le centre du rotor et centre de gravité du la masse "m" de
balourd
rf résistance de défaut
τ durée d'une période
U déséquilibre du rotor
Uadm balourd résiduel admissible
V0 vecteur représentant le balourd initial
V1 vecteur représentant le balourd résultant
Ve vecteur représente la contribution de la masse d'essai seule sur la nouvelle
condition de déséquilibre du rotor.
Vc vecteur représente la position et la valeur du balourd nécessaires pour
annuler le balourd initial
v vitesse
X vitesse de rotation en tr/min ou RPM
XI
Table des matières
REMERCIEMENTS ............................................................................................................................... I
DEDICACES ......................................................................................................................................... II
RÉSUMÉ (Ar-En-Fr) .............................................................................................................................V
LISTE DES FIGURES ......................................................................................................................... VI
LISTE DES TABLEAUX..................................................................................................................... IX
LISTE DES SYMBOLES ET ABREVIATIONS .................................................................................. X
INTRODUCTION GÉNÉRALE .......................................................................................................... 1

I.1. Introduction .................................................................................................................................... 4
I.2. Principe de fonctionnement.......................................................................................................... 4
I.3. Construction de la machine asynchrone..................................................................................... 5
I.3.1. Stator ......................................................................................................................................... 5
I.3.2. Rotor ......................................................................................................................................... 6
I.3.2.1. Rotor bobiné...................................................................................................................... 7
I.3.2.2. Rotor cage d’écureuil ....................................................................................................... 8
I.3.3. Les organes mécaniques......................................................................................................... 8
I.3.3.1. Les roulements ................................................................................................................. 9
I.4. Maintenance.................................................................................................................................... 9
I.4.1. Maintenance curative ........................................................................................................... 10
I.4.2. Maintenance systématique .................................................................................................. 10
I.4.3. Maintenance prévisionnelle................................................................................................. 10
I.4.4. Maintenance préventive....................................................................................................... 10
I.4.5. Maintenance conditionnelle ................................................................................................ 10
I.4.6. L'importance de la maintenance ......................................................................................... 11
I.5. Terminologie dédiée au diagnostic ........................................................................................... 12
I.6. Généralités sur les défauts des machines électrique ............................................................... 13
I.6.1. Défaut des roulements ......................................................................................................... 15
I.6.1.1. Fréquences caractéristiques des défauts du roulement ............................................ 16
I.6.2. Défauts au stator ................................................................................................................... 16
I.6.3. Défauts au rotor .................................................................................................................... 17
I.6.4. Défaut d’excentricité ............................................................................................................. 18
XII
I.6.5. Alignement d'arbres ............................................................................................................. 19
I.6.5.1. Alignement parfait ......................................................................................................... 19
I.6.5.2. Désalignement angulaire ou frontal (le délignage ou défaut de lignage).............. 20
I.6.5.3. Désalignement décalé ou parallèle .............................................................................. 20
I.6.5.4. Désalignement combiné ou oblique ............................................................................ 20
I.6.6. Flexion du rotor ..................................................................................................................... 21
I.6.7. Défaut de déséquilibre (balourd)........................................................................................ 21
I.6.7.1. Les paramètres de déséquilibre ................................................................................... 22
I.6.7.2. Déséquilibre et vitesse ................................................................................................... 23
I.6.7.3. Sources du déséquilibre ................................................................................................ 23
I.6.7.4. Déséquilibrage statique ................................................................................................. 24
I.6.7.5. Déséquilibre de couple .................................................................................................. 25
I.6.7.6. Déséquilibre dynamique ............................................................................................... 26
I.7. Conclusion .................................................................................................................................... 26

II.1. Introduction ................................................................................................................................. 28
II.2. Analyse vibratoire ...................................................................................................................... 28
II.2.1. Définition d’une vibration .................................................................................................. 29
II.2.2. Vibration Caractéristiques .................................................................................................. 29
II.2.3. Intérêt du mesurage des vibrations .................................................................................. 31
II.2.4. Techniques de mesurage .................................................................................................... 31
II.2.4.1. Le déplacement ............................................................................................................. 31
II.2.4.2. La vitesse ........................................................................................................................ 32
II.2.4.3. L’accélération................................................................................................................. 33
II.2.4.4. Relations entre les grandeurs ...................................................................................... 34
II.3. Captures de vibrations ............................................................................................................... 34
II.3.1. Capteur de déplacement ..................................................................................................... 34
II.3.1.1. Principe de fonctionnement ........................................................................................ 35
II.3.1.2. Avantages ...................................................................................................................... 36
II.3.1.3. Inconvénients ................................................................................................................ 36
II.3.2. Capteur de vitesse (Vélocité) ............................................................................................. 36
II.3.2.1. Capteur à bobine mobile (Classique) ......................................................................... 36
II.3.2.1.1. Principe de fonctionnement d’un capteur de vitesse à bobine mobile .......... 36
II.3.2.1.2. Avantages ............................................................................................................... 37
XIII
II.3.2.1.3. Inconvénients ......................................................................................................... 37
II.3.2.2. Capteur photoélectrique (Moderne) .......................................................................... 38
II.3.3. Accéléromètre ...................................................................................................................... 38
II.3.3.1. Principe de fonctionnement ........................................................................................ 39
II.3.3.2. Avantages ...................................................................................................................... 40
II.3.3.3. Inconvénients ................................................................................................................ 40
II.3.3.4. Accéléromètre à préamplificateur intégré................................................................. 40
II.3.3.5. Montage de l'accéléromètre......................................................................................... 41
II.3.4. Choix du capteur de vibrations ......................................................................................... 42
II.3.5. Influence de la grandeur utilisée ....................................................................................... 43
II.4. Harmoniques (Ordres) ............................................................................................................... 44
II.5. Spectre FFT (Fast Fourier Transform) ...................................................................................... 45
II.6. Tendances et lignes de base en matière de vibrations ........................................................... 46
II.7. Normes et limites de vibration ................................................................................................. 47
II.8. Identification les défauts et leurs vibrations ........................................................................... 48
II.9. Conclusion ................................................................................................................................... 51
III.1. Introduction ............................................................................................................................... 53
III.2. Importance de l'équilibrage ..................................................................................................... 53
III.3. Technique de la réparation ...................................................................................................... 53
III.4. L'équilibrage (La correction) .................................................................................................... 55
III.4.1. Types d'équilibrage ............................................................................................................ 56
III.5. Logiciel VIB360 STUDIO .......................................................................................................... 57
III.5.1. Représentation « objets » ................................................................................................... 57
III.5.2. La base de données ............................................................................................................ 57
III.5.3. Les analyse .......................................................................................................................... 58
III.6. Simulation un défaut du balourd sur kit simulateur ........................................................... 59
III.6.1. Procédure d'équilibrage .................................................................................................... 62
III.6.1.1. Lancement 1 : Analyse d’ordre et analyse spectral (FFT) de balourd initial ...... 62
III.6.1.2. Lancement 2 : Avec une masse d'essai ..................................................................... 65
III.6.1.2.1. Choix d'une masse d'essai ................................................................................... 65
III.6.1.3. Lancement 3 : Avec une masse de correction .......................................................... 68
III.6.1.3.1 Par méthode graphique ( Diagramme vectoriel ) ............................................. 68
III.6.1.3.2 Par méthode numérique ( Un logiciel ) .............................................................. 71
XIV
III.6.2. Résultat final (Vibration résiduelle)................................................................................. 72
III.6.3. Rayon de correction ........................................................................................................... 73
III.6.4. Interprétation ...................................................................................................................... 74
III.6.5. Comparaison entre les programmes de calcule ............................................................. 74
III.7. Conclusion .................................................................................................................................. 75
CONCLUSION GÉNÉRALE ............................................................................................................ 76
ANNEXES ........................................................................................................................................... 78
Annexe En : Illustrated Vibration Diagnostic Chart ............................................................... 79
Annexe Fr : Tableau illustré de diagnostic des vibrations .................................................... 84
Annexe En : Balance quality grades for various groups of representative rigid rotors (From
ISO 1940/1) ................................................................................................................................... 104
Annexe En : B.Maximum permissible residual unbalance, eper (Imperial values adapted
from ISO 1940/1) .......................................................................................................................... 105
Annexe Fr : Degrés de qualité d'équilibrage pour différents groupes de rotors rigides
representatives ( ISO 1940/1-1986 (F) ) ..................................................................................... 106
Annexe Fr : Valeur du balourd spécifique résiduel maximal admissible correspondant à
divers degrés de qualité d'équilibrage ( ISO 1940/1-1986 (F) )........................................ 107
Programme en Matlab de l’équilibrage plan 1 pour les rotor rigide et les rotors quasi-
flexible ............................................................................................................................................ 108
BIBLIOGRAPHIE ............................................................................................................................. 110
XV
Introduction Générale
INTRODUCTION GÉNÉRALE
Dans le monde industriel et universitaire, le moteur asynchrone gagne en popularité. Il a

progressivement supplanté la machine à courant continu et concurrencé son homologue
synchrone dans une gamme de puissance allant de quelques watts à quelques mégawatts grâce
à sa facilité de mise en œuvre, sa petite taille, son bon rendement, son faible coût et son
excellente fiabilité. Elle ne nécessite pas d'entretien fréquent, ce qui lui permet de fonctionner
dans des environnements difficiles et à des niveaux de puissance élevés, tout en conservant
une grande efficacité.
La dépendance totale vis-à-vis des machines asynchrones a conduit à l'apparition de

certains problèmes tels que les vibrations. Le sujet de ce travail désigné pour résoudre ou bien
éliminer ces problèmes. La méthode présentée est basée sur les analyses vibratoires extraites
de ces machines.
Ce travail a donc été aidé par les agents mécaniciens de la société DML (direction
maintenance Laghouat), Les travaux ont été menés au sein du Laboratoire de l'unité de
vibration dans DML qui a une convention avec l'université de Laghouat.
Afin de répondre aux objectifs énoncés précédemment, le manuscrit est divisé en chapitres
suivants :
Au premier chapitre, on commence par une discussion autour les machines asynchrones,
cette étape est primordiale car elle permet non seulement une meilleure connaissance de la
machine mais aussi prépare efficacement le terrain à l’application des stratégies de
maintenance. Puis en situer la problématique des défauts des machines électriques, donc cette
partie est consacrée aux principaux défauts et leurs causes et conséquences sur les machines
asynchrones.
Au deuxième chapitre, on présentera l’analyse vibratoire concernons les différents nature

des défauts lesquels se situe notre travail. Afin d'observer ces phénomènes apparaissent sur la
machine, Nous allons montrer les capteurs leur contextes, types, caractéristiques et principes
de fonctionnements.
Analyse Vibratoire des Machines sur un Banc d’Essai - Cas d’un Disque Tournant - 1
Introduction Générale
Le troisième chapitre, fera l’objet du principe d'équilibrage avec les différentes techniques
de réparation d'un cas du balourd et son application sur les moteurs asynchrones. Afin de
valider la théorie de l'équilibrage étudié, nous allons effectuer un test par simulation sur le kit
simulateur.
Enfin, nous donnerons une conclusion générale qui met en évidence les résultats de notre
recherche et les implications de nos résultats.
CHAPITRE I
Principaux Défauts de la Machine
Asynchrone, Causes et Conséquences

CHAPITRE I : Principaux Défauts de la Machine Asynchrone, Causes et
Conséquences

Chapitre I Principaux Défauts de la Machine Asynchrone, Causes et Conséquences
I.1. Introduction
Selon le vocabulaire électrotechnique international, ‘’Une machine asynchrone est une

machine à courant alternatif dont la vitesse en charge et la fréquence du réseau, auquel elle
est reliée, ne sont pas dans un rapport constant‘’ Ce vocable est le seul utilisé en français,
alors que les pays anglo-saxons désignent par machine à induction (induction machine) ‘’une
machine asynchrone dont le circuit magnétique est associé à deux ou plus de deux circuits
électriques se déplaçant l’un par rapport à l’autre et dans laquelle l’énergie est transférée de la
partie fixe à la partie mobile, ou inversement par induction électromagnétique‘’. [1]
Le moteur à induction se caractérise par sa simplicité, sa fiabilité et son faible coût,

associés à une capacité de surcharge raisonnable, des exigences de service minimales et un
bon rendement. Un moteur à induction utilise directement le courant alternatif fourni au
stator. Le rotor reçoit la puissance par effet d'induction. [2]
Cependant, en raison de la durée de vie de ces machines électriques, des défauts de

fabrication, d'alignement, mal fonctionnement ou d'autres problèmes d'origine électrique, de
nombreux types de défauts sont inévitables dans les machines électriques et peuvent se
produire dans leurs différents composants.
I.2. Principe de fonctionnement
Les moteurs fonctionnent selon un principe commun qui est celui de l’induction. Il y a une
relation entre le stator, qui génère le champ magnétique et le rotor, qui transmet la force
motrice, avec un isolement galvanique entre les deux éléments. L’alimentation du bobinage
du stator génère une induction magnétique à laquelle est associé un champ magnétique à
partir duquel est créée la force motrice. Pour produire un mouvement de rotation, le rotor doit
être soumis à deux flux alternatifs qui ne sont pas synchronisés dans le temps et qui sont
appliqués en deux endroits distincts, décalés selon la direction du mouvement souhaité. [3]
Le rotor. Celui-ci est constitué de conducteurs (des bobinages ou carrément des barres
métalliques) disposés le long du rotor et court-circuités. Lorsque le champ tournant balaye ces
conducteurs, il induit des courants qui entrent en interaction avec le champ et permettent à un
couple moteur de se créer. Le rotor se met alors à tourner et se stabilise à une vitesse toujours
légèrement inférieure à la vitesse de synchronisme. Il est impossible pour le rotor de tourner à
la vitesse de synchronisme puisqu’il serait alors baigné dans un champ fixe, et donc parcouru
par un courant nul. En l’absence de courant, le couple serait nul, et la machine décélèrerait. La
légère différence de vitesse justifie le terme de « glissement » du rotor par rapport au champ
tournant. [4]
I.3. Construction de la machine asynchrone
La machine asynchrone (figure.I.1) comporte un stator muni d'un enroulement triphasé et

d'un rotor portant un enroulement triphasé ou une cage. C’est un transformateur à champ
tournant dont le primaire est le stator et dont le secondaire, mis en court-circuit et libre de
tourner.
Deux composantes principales constituent le moteur asynchrone, souvent appelé moteur

d’induction. Elles sont faites de tôles d’acier au silicium et comportent des encoches dans
lesquelles on place les enroulements. L’une des composants, appelée le stator, est fixe ; on y
trouve les enroulements reliés à la source. L’autre composante nommée le rotor, est montée
sur un axe et libre de tourner. Selon que les enroulements du rotor sont accessibles de
l’extérieur ou sont fermés sur eux-mêmes en permanence, on reconnait deux types de rotor :
le rotor bobiné et le rotor à cage d’écureuil. [5]
Boite de
raccordement Flasque Capot de
Enroulement palier ventilation
statorique
L'arbre du
rotor
Flasque Rotor Ventilateur

Stator
palier à cage
Roulement Roulement
Fig.I.1. Les composants d’un moteur asynchrone [3].
I.3.1. Stator
Est une partie fixe, composé par trois enroulements (bobines) régulièrement reparties et
possédant deux pôles‘2p’. Ils peuvent être couplés en étoile ou en triangle selon la règle
suivante :
- Si la tension supportée par chaque enroulement est égale á la tension simple du réseau, le
Stator doit être couplé en étoile.
- Si la tension supportée par chaque enroulement est égale á la tension composée du

réseau, le stator doit être couplé en triangle.
Les enroulements sont logés dans des encoches d’une armature cylindrique constituée d’un
matériau ferromagnétique feuilleté afin de limiter les pertes par courant de Foucault. Le stator
est fixé au corps du moteur et se compose d’un empilage de tôles très fines et de trois
enroulements. En réseau triphasé, chaque enroulement est bobiné autour d’un noyau
statorique et forme un électroaimant (une paire de pôles) lorsqu’il est relié à une phase du
réseau. Le moteur asynchrone triphasé alternatif est le seul à fonctionner grâce à l’alternance
des phases du réseau électrique.
L’explication physique est la suivante : La circulation d’un courant dans une bobine crée
un champ magnétique H. Ce champ est dans l’axe de la bobine, sa direction et son intensité
sont fonction du courant Is. Si le courant est alternatif, le champ magnétique varie en sens et
en direction à la même fréquence que le courant. Si deux bobines sont placées à proximité
l’une de l’autre, le champ magnétique résultant est la somme vectorielle des deux autres.
Dans le cas du moteur triphasé, les trois bobines sont positionnées dans le stator à 120° les
unes des autres, ce qui crée trois champs magnétiques. Compte-tenu de la nature du courant
sur le réseau triphasé, les trois champs sont déphasés. Ainsi alimenté, le stator génère un
champ magnétique, dit champ statorique tournant à une vitesse qui est dite de synchronisme
(Ns). La fréquence de rotation de ce champ est liée à la fréquence du réseau et au nombre de
paires de pôles de l’enroulement. Ns = 60f / p en nombre de tours par minute (RPM). [3]
Fig.I.2. Le stator [6].
I.3.2. Rotor
Est un partie en mouvement, et en court-circuit, Il y a deux types : bobine ou à cage

d’écureuil. Il est composé d’un empilage de fines tôles métalliques isolées entre elles (afin
d’éviter la circulation des courants de Foucault), d’enroulements et de conducteurs qui sont en
court-circuit. Sa particularité est de réagir au champ magnétique généré par le stator, (le
champ statorique). Selon la loi de Lenz, le courant induit dans le rotor s’oppose, par son
champ magnétique aux effets du champ inducteur. Les variations de flux entre les
enroulements statoriques et rotoriques se traduisent par l’apparition d’une force : le couple. Le
rotor entre ainsi en rotation à une vitesse nominale (N) qui se rapproche de la vitesse de
synchronisme (Ns) qui est la vitesse maximale de rotation liée à la fréquence de
l’alimentation.
La différence de vitesse entre Ns et N est nommée vitesse de glissement, d’où l’emploi de

l’appellation « moteur asynchrone » qui traduit cette différence de vitesse. Le glissement g est
exprimé en % de la vitesse de synchronisme et se calcule selon la formule suivante :
g= (I.1)
Quand le moteur est en phase de démarrage, la vitesse du rotor est nulle et la différence de
vitesse de rotation du champ magnétique et celle du rotor est maximale, ce qui génère
l’induction de forts courants rotoriques par l’absence de force contre électromotrice (c’est
l’origine du fort courant d’appel). Quand le rotor accélère, la différence de vitesse se réduit et
les courants rotoriques diminuent. La vitesse du rotor se stabilise à sa vitesse N. [3]
I.3.2.1. Rotor bobiné
Il n’est relié à aucune alimentation électrique, il est muni d’un enroulement triphasé,
composé des bobines. L’enroulement généralement couplée en étoile et connecté à trois
bagues conductrices isolées les unes des autres sur lesquelles frottent des balais en graphite.
L’extrémité libre de chaque enroulement est reliée à une bague tournant avec l’arbre. Ces
bagues permettent, par l'intermédiaire de trois balais, d'insérer une résistance extérieure en
série avec chacun des trois enroulements lors du démarrage du moteur. En fonctionnement
normal, les trois balais sont court-circuités. [7]
L'arbre du rotor
Enroulement de rotor
Encoches
oblique de
rotor
Brosses / Bagues
Fig.I.3. Structure d'un rotor bobiné [3] [8].
I.3.2.2. Rotor cage d’écureuil
Dans le type le plus utilisé, connu sous le nom de rotor à cage d'écureuil, des barres de
cuivre ou d'aluminium sont placées dans des fentes découpées dans le fer laminé, les
extrémités des barres étant soudées ou brasées dans un lourd anneau conducteur (figure I.4).
Les conducteurs sont placés dans des fentes du noyau du rotor en fer laminé. Si les fentes sont
inclinées, on obtient un meilleur démarrage et un fonctionnement plus silencieux. Ce type de
rotor n'a pas de connexion externe, ce qui signifie que les bagues collectrices et les balais ne
sont pas nécessaires. Le moteur à cage d'écureuil est bon marché, fiable et efficace.[9]
Bague
d'extrémité
Encoche Angle
d'inclinaison
Tôles
Fig.I.4. Structure d'un rotor à cage d'écureuil [3] [8].
I.3.3. Les organes mécaniques
La carcasse sert de support, elle joue le rôle d’enveloppe et assure la protection contre
l’environnement extérieur.
L’arbre est un organe de transmission. Il comprend une partie centrale qui sert de support
au corps du rotor et un bout d’arbre sur lequel est fixé un demi-accouplement. Il est
généralement constitué en acier moulé ou forgé. Son dimensionnement est fonction des efforts
de flexion (force centrifuge qui s’exerce sur lui, attraction magnétique radial, etc.…), des
efforts radiaux et tangentiels dus aux forces centrifuges, des efforts de torsion (couple
électromagnétique transmis en régime permanent, transitoire). Il est supporté par un ou

plusieurs paliers. Ces paliers soutiennent le rotor et assurent la libre rotation. Le second palier
est libre pour assurer les dilatations thermiques de l’arbre. Une isolation électrique de l’un des
paliers assure l’élimination des courants dans l’arbre dû aux dissymétries des réluctances du
circuit magnétique. Ils sont généralement à roulements pour les machines de petite et
moyenne puissance.[10]
I.3.3.1. Les roulements
Éléments roulants ou antifriction Les roulements à éléments roulants sont l'un des types les
plus courants utilisés dans les machines. Les roulements sont basés sur un mouvement de
roulement, par opposition au mouvement de glissement des paliers lisses. L'utilisation
d'éléments roulants entre les surfaces tournantes et stationnaires réduit le frottement à une
fraction de celui résultant de l'utilisation de paliers lisses. L'utilisation de roulements est
déterminée par de nombreux facteurs, notamment la charge, la vitesse, la sensibilité au
désalignement, les limitations d'espace et le désir de positionnement précis de l'arbre. Ils
supportent des charges radiales et axiales et sont généralement utilisés dans des applications à
vitesse modérée à élever.
Contrairement aux paliers lisses à film fluide, les roulements à éléments roulants ont la
capacité supplémentaire de supporter la charge totale de l'ensemble du rotor à n'importe quelle
vitesse. Alors que les paliers à film fluide doivent avoir un engrenage tournant pour supporter
le poids du rotor à basse vitesse, les roulements à éléments roulants peuvent maintenir l'axe
central de l'arbre sur toute la plage de vitesse de la machine.[11]
I.4. Maintenance
Dans le milieu industriel le maintien de la continuité de service nécessite un effort de la

part des exploitants de production. Le maillon faible est principalement la machine électrique,
car sa panne paralyse immédiatement la production et entraîne une perte financière très
importante. Une maintenance dite « prédictive » doit donc être assurée afin de prévenir à
temps les défauts susceptibles de se produire dans les moteurs.
Fig.I.5. Types de maintenance [12]

.
I.4.1. Maintenance curative
Après un arrêt par défauts ou bien malle fonctionnement :
- Nécessite une équipe d’entretien surdimensionnée
- Ne permet pas de maîtriser la disponibilité des équipements
I.4.2. Maintenance systématique
Selon un échéancier préétabli :
- Engendre le remplacement prématuré de composants
- Ne permet pas de prendre en compte l’évolution réelle de leur état
I.4.3. Maintenance prévisionnelle
Maintenance préventive subordonnée à l’analyse de l’évolution surveillée de paramètres

significatifs de la dégradation du bien, permettant de retarder et planifier les interventions.
I.4.4. Maintenance préventive
Maintenance exécutée à intervalles prédétermines ou selon des critères prescrits et destinée

à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d’un bien.
I.4.5. Maintenance conditionnelle
Maintenance préventive qui comprend une combinaison de surveillance en fonctionnement

et/ou d’essais, d’analyse et les actions qui en découlent.
La maintenance conditionnelle est basée sur l’analyse de l’évolution dans le temps de

paramètres significatifs.
Note : Les définitions des types de maintenance selon les normes EN NF 13306 , AFNOR
X60-010) .
Fig.I.6. Seuil de maintenance [13]
I.4.6. L'importance de la maintenance
Les enjeux économiques liés à la maintenance des systèmes industriels, dont ceux
entrainés par des moteurs asynchrones, sont très importants pour les entreprises. Cette
remarque est d’autant plus vraie aujourd’hui en raison de l’automatisation, de la
complexification et de l’interdépendance des machines et des lignes de production.
Cependant, ce poste de dépense a longtemps été considéré comme inéluctable et faisant partie
des frais généraux de fonctionnement.
La maintenance industrielle constitue pourtant un gisement de compétitivité élevé pour

beaucoup d’entreprises. Les coûts directement ou indirectement associés à la maintenance
représentent en effet un pourcentage élevé dans l’analyse du coût du cycle de vie (CCV) des
systèmes industriels et peuvent être diminués en optimisant la stratégie de maintenance
adoptée. [14]
Les coûts de maintenance, tels qu'ils sont définis par les procédures comptables normales
des usines, représentent normalement une part importante des coûts d'exploitation totaux dans
la plupart des usines. Aux États-Unis, les coûts d'entretien traditionnels (c'est-à-dire la main-
d'œuvre et les matériaux) ont augmenté à un rythme effréné au cours des dix dernières années.
En 1981, les usines nationales ont dépensé plus de 600 milliards de dollars pour entretenir
leurs systèmes critiques. En 1991, les coûts avaient augmenté à plus de 800 milliards de
dollars, et on prévoyait qu'ils atteindraient 1,2 billion de dollars en l'an 2000. Ces évaluations
indiquent qu'en moyenne, un tiers, soit 250 milliards de dollars, de tous les dollars consacrés à
la maintenance sont gaspillés en raison de méthodes de gestion de la maintenance inefficaces.
L'industrie américaine ne peut absorber ce niveau incroyable d'inefficacité et espérer être
compétitive sur le marché mondial.
En raison de la nature exorbitante des coûts de maintenance, ils représentent le plus grand
potentiel d'amélioration à court terme. Les retards, les rejets de produits, les temps d'arrêt
prévus pour la maintenance et les coûts de maintenance traditionnels (tels que la main-
d'œuvre, les heures supplémentaires et les pièces de rechange) sont généralement les
principaux facteurs contribuant aux coûts de maintenance anormaux dans une usine.
Jusqu'à récemment, les cadres moyens et supérieurs n'ont pas tenu compte de l'impact des
opérations de maintenance sur la qualité des produits, les coûts de production et, surtout, les
bénéfices nets. L'opinion générale était que "la maintenance est un mal nécessaire" ou que
"rien ne peut être fait pour améliorer les coûts de maintenance". Ces affirmations étaient peut-
être vraies il y a 10 ou 20 ans. Cependant, le développement de microprocesseurs ou
d'instruments informatiques pouvant être utilisés pour surveiller l'état de fonctionnement des
équipements, des machines et des systèmes de l'usine a fourni les moyens de gérer les
opérations de maintenance. Ils ont permis de réduire ou d'éliminer les réparations inutiles, de
prévenir les pannes catastrophiques des machines et de réduire l'impact négatif des opérations
de maintenance sur la rentabilité des usines de fabrication et de production.[11]
I.5. Terminologie dédiée au diagnostic
Le tableau ci-dessous défier les étapes de la terminologie dédiée au diagnostic.

Tab.I.1. Terminologie & définitions [15].
Terminologie Définitions
Déviation non permise d’au moins d’une propriété ou d’un paramètre
Défaut caractéristique du système par rapport aux conditions normales de
fonctionnement.
Interruption permanente de la capacité du système à remplir une
Panne ou
fonction requise dans des conditions d’opérations spécifiées.
défaillance
Exécution d’une fonction du système au cours de laquelle le service

Dysfonctionnement
rendu n’est pas délivré ou est délivré de manière incomplète.
Changement d’une quantité observable par rapport à un
Symptôme
comportement normal.
Signal d’entrée non contrôlé dont la présence est non souhaitable mais
Perturbation
considérée comme normale.
Fonction maintenant en permanence un historique des traitements
Suivi effectués par le système de commande/supervision et une trace des
événements que perçoit le système.
Détection de Détermination de la présence de défauts et de l’instant d’occurrence
défauts de ces défauts.
Localisation de Détermination du type, de la localisation et de la date d’un défaut
défauts détecté. Elle consiste à remonter d’un ensemble de symptômes à un
ensemble de composants défaillants.

Identification de Détermination de la taille et du comportement temporel d’un défaut.
défauts C’est une fonction qui suit la localisation.
Détermination du type, de la taille, de la localisation et de l’instant
Diagnostic d’occurrence d’un défaut. C’est une fonction qui suit la détection et
inclut les fonctions de localisation et d’identification.
Ensemble de fonctions s’exécutant en temps réel ayant pour but de
reconstituer l’état réel du procédé au sein des modèles utilisés par le
Surveillance système de conduite du procédé. Elle consiste à l’enregistrement de
l’information ainsi qu’à la reconnaissance et l’indication des
comportements anormaux.
Représente la surveillance d’un système physique et la prise de
Supervision décisions appropriées en vue de maintenir son opération face à des
défaillances.
I.6. Généralités sur les défauts des machines électrique
Il existe deux types de défauts principaux : internes et externes. Nous pouvons ainsi
remarquer que les défauts internes de la machine sont causés par les constituants de la
machine (circuit magnétique rotorique et statorique, bobinage statorique, entrefer mécanique,
cage rotorique, …) alors que les défauts externes sont provoqués, soit par les tensions
d’alimentation et la charge mécanique, soit par l’environnement de l’utilisation de la machine.
[16]
Nous citerons à titre indicatif des origines de type :

- Mécaniques: mauvaise fabrication, vibrations de la machine, force électromagnétiques
déséquilibrées, force centrifuge, fluctuations de la charge.
- Electriques: dégradations d'isolement, décharges partielles, étincelles.
- Thermiques: pertes dans le cuivre, manque de refroidissement général ou localisé.
- Environnementales: humidité, température, poussière.
Afin d’orienter notre étude vers la détection d’une ou plusieurs catégories de défaillances,
il est nécessaire de connaitre les défauts se produisant le plus régulièrement dans les systèmes
d’entrainement asynchrones et également ceux dont les conséquences sont les plus graves.
Dans la littérature, plusieurs études ont été menées à grande échelle sur des moteurs
asynchrones aux caractéristiques fortement différentes afin de connaitre la répartition des
défaillances survenant dans ces systèmes [17], [18], [19] . Les résultats obtenus à l’issue de
ces différentes études sont représentés sur la figure I.7 en classant les défauts selon 4
catégories : roulements, stator, rotor et autres.
[17]
[18]
[19]
Fig.I.7. Répartition des défauts rencontrés dans les entrainements asynchrones [14]
selon les études [17], [18] et [19].
Ces études statistiques nous informent que la majorité des défaillances rencontrées
concernent les roulements à billes. Les défaillances au stator (majoritairement liées à
l’isolation des bobinages) constituent également un pourcentage important des dégradations
observées. Enfin, les défauts au rotor (arbre, accouplement, etc.) semblent se produire moins
fréquemment.
Une étude a été menée auprès d’une filiale de service de Leroy Somer spécialisée dans la
maintenance des systèmes d’entrainement. Cette étude n’est pas quantitative comme celles
présentées dans [17], [18] et [19] mais se base sur l’expérience acquise au cours des phases de
maintenance réalisées. Les chiffres fournis par la suite ne sont donc probablement pas
strictement fidèles à la réalité mais fournissent une vision globale de la répartition des
défaillances observées dans les systèmes entrainés par les moteurs asynchrones ciblés par
notre étude. Les résultats obtenus sont illustrés par la figure I.8.
Fig.I.8. Répartition des défauts rencontrés dans les applications entrainées par les
moteurs asynchrones de la gamme Leroy Somer selon l’enquête menée auprès d’une
filiale de maintenance. [14]
I.6.1. Défaut des roulements
Les roulements sont des composants typiques des moteurs qui sont utilisés pour permettre
la rotation de l'arbre. La majorité des pannes de moteur sont dues à un mauvais
fonctionnement des roulements. Les roulements sont constitués de billes, d'une cage et de
bagues intérieure et extérieure. Plusieurs éléments roulants (billes) sont placés entre ces deux
bagues. La cage est utilisée pour maintenir les billes à égale distance les unes des autres. Les
contraintes développées dans le moteur provoquent une fatigue des bagues des roulements,
qui entraîne des défauts localisés (défauts uniques tels que l'écaillage, les piqûres, les bosses
ou les trous) et des défauts répartis (rugosité de surface généralisée) dans les roulements du
moteur.
Les défauts localisés sont induits principalement par l'usure opérationnelle (fatigue de
contact) des roulements. Si les roulements sont correctement installés, exempts de
contamination et bien lubrifiés pendant le fonctionnement, la défaillance des roulements ne se
produira qu'après la durée de vie prédéterminée (millions de cycles) des roulements.
Ce type de défaillance commence initialement dans un sous-sol à un niveau microscopique

en un seul point, puis, en raison des cycles de contrainte continus, elles peuvent finir par
provoquer une rupture du matériau. Ces défauts ponctuels sont caractérisés comme des
écaillages ou des piqûres, ou des défauts localisés. La défaillance des roulements peut
également se produire en raison de leur température élevée.
La température des roulements ne doit pas augmenter au-delà de certains degrés dans des
conditions nominales.
Degrés spécifiques dans les conditions nominales. Par exemple, dans les industries
pétrolières et chimiques, la norme IEEE 841 spécifie que l'augmentation de la température des
roulements, sous une charge nominale, ne doit pas dépasser 45°. L'augmentation de la
température du bobinage, une mauvaise lubrification, la répartition de la température dans le
moteur et la vitesse de fonctionnement du moteur sont les principaux facteurs d'augmentation
de la température des roulements.[20]
Par conséquent, les mesures de la température des roulements peuvent fournir des données
utiles pour estimer l'état de santé des roulements ainsi que celui du moteur.
(b)
Défauts
(a) distribués sur la
Défaut localisé bague intérieure
sur extérieur du
roulement
Fig.I.9. Exemple de roulement. (a) Défauts localisés. (b) Défauts distribués. [20]
I.6.1.1. Fréquences caractéristiques des défauts du roulement
Nous pouvons distinguer quatre types de défauts de roulement, en fonction de leur

localisation :
• Défaut de bague externe,
• Défaut de bague interne,
• Défaut de billes,
• Défaut de cage.
Chaque type de défaut cité ci-dessus est caractérisé par une fréquence fondamentale
calculée à partir des dimensions du roulement et de la fréquence de rotation de l’arbre (𝑓𝑟).
Les expressions de ces fréquences pour les défauts de bague externe, de bague interne, de
billes et de cage sont données respectivement, où 𝐷𝑏 et 𝐷𝑐 sont les diamètres d’une bille et de
la cage, 𝛽 est l’angle de contact de la bille avec les bagues et 𝑁𝑏 est le nombre de billes.[21]
 Défaut de bague externe
𝑁 𝐷
𝑓 𝑓 𝛽
𝐷
 Défaut de bague interne
𝑁 𝐷
𝑓 𝑓 𝛽
𝐷
 Défaut de billes
𝑁 𝐷
𝑓 𝑓 𝛽
𝐷 𝐷
 Défaut de cage
𝐷
𝑓 𝑓 𝛽
𝐷
I.6.2. Défauts au stator
Les défauts qui sont les plus récurrents, localisés au niveau du stator, peuvent être définis
comme suit : défaut d’isolant, court-circuit entre spires, court-circuit entre phases, court-
circuit entre phase et bâti, déséquilibre d’alimentation, défaut de circuit magnétique. Ces
défauts sont habituellement liés à une dégradation de l’isolement.
Le court-circuit entre spires de la même phase est l’un des défauts les plus fréquents, qui
peut être modélisé par une résistance connectant deux points de la bobine, sa valeur dépend de
la gravité du défaut. La figure I.10 montre le bobinage du stator de la machine avec défaut
entre spires. Le défaut est survenu sur l’enroulement de la phase as avec une résistance de
défaut rf. Lorsque le défaut évolue vers un court-circuit franc, la résistance diminue vers zéro.
A un stade avancé, un défaut de court-circuit entre spires peut s’aggraver et évoluer vers un
court-circuit phase-phase ou phase-terre. L'augmentation de la température engendrée entraîne
par la suite la destruction progressive des isolants et par effet cumulatif, la destruction
complète de la machine. En général, un défaut de court-circuit engendre des vibrations et des
oscillations de couple synonymes de présence de nouvelles composantes dans le couple
électromagnétique. En effet, la résistance de court-circuit forme un nouveau bobinage qui
induit un champ magnétique additionnel dans la machine.[22]
Fig.I.10. Différents types de défauts statorique [22] [23]
I.6.3. Défauts au rotor
Dans une machine asynchrone avec un rotor à cage d’écureuil, les défauts se résument à la
rupture de barres ou à la rupture d’anneaux de court-circuit. Ils sont souvent causés par les
mauvaises conditions d’opérations essentiellement par des hautes températures ou les fortes
charges surtout aux démarrages. En effet, une rupture partielle ou totale d'une de ces composantes
peut être considérée comme un défaut. En conséquence, l’évolution du défaut réduit la valeur
moyenne du couple électromagnétique, provoque des oscillations de la vitesse de rotation et
engendre des vibrations mécaniques. L’augmentation de ces phénomènes accélère la dégradation
de la cage rotorique. Les barres cassées peuvent alors s’ouvrir à l’extérieur en raison des forces
centrifuges et endommager de façon catastrophique les enroulements statoriques.[22]
Une portion d’anneau Deux portion d’anneaux
Fig.I.11. Rupture d’un anneau. [24]
I.6.4. Défaut d’excentricité
Dans une machine idéale, le centre du rotor est aligné sur celui du stator et l’axe de rotation
du rotor est le même que l’axe du stator, comme illustré dans la figure I.12. Toutefois, les
conséquences des défauts mécaniques peuvent se manifester au niveau de l’entrefer par un
décentrement du rotor, se traduisant par des oscillations de couple . Ce phénomène est appelé
excentricité défini comme une asymétrie dans l’entrefer entre le stator et le rotor. Ce défaut
existe en général dans la machine, mais avec un faible niveau, dès sa fabrication et évolue
avec le temps. Certains utilisateurs et fabricants spécifient un niveau d’excentricité maximal
admissible de 5% alors que d’autres permettent un niveau maximal de 10% de la largeur de
l’entrefer .Tout niveau d’excentricité supérieur à 60% nécessite une intervention immédiate
afin d’éviter un frottement entre le rotor et le stator [21], ce qui peut mener à une panne très
grave de la machine.
Fig.I.12. Positions du rotor et du stator dans une machine parfaite. [21]
Trois catégories d’excentricité peuvent être identifiées dans la littérature et sont illustrées
dans la figure I.13 :
- Excentricité statique (figure I.13 (a)) : le rotor est déplacé du centre de l’alésage du stator
mais il tourne toujours autour de son axe. Elle est due généralement soit à une imperfection de
l’alésage du stator, soit à un mauvais positionnement du rotor ou du stator à l’étape de mise en

service.
- Excentricité dynamique (figure I.13 (b)) : le rotor est positionné au centre de l’alésage du
stator mais il ne tourne plus autour de son axe. Ce type peut être provoqué par divers facteurs
tels que l’usure des roulements, les résonnances mécaniques à la vitesse critique et le
désalignement.
- Excentricité mixte (figure II.13 (c)) : la combinaison des deux cas cités précédemment.
(a) (b) (c)

Fig.I.13. Types d’excentricités statiques (a), dynamique (b) et mixte (c) [21]
I.6.5. Alignement d'arbres
L'alignement des arbres est le positionnement correct des axes des arbres des
composants d'entraînement et des composants entraînés (c'est-à-dire les pompes, les boîtes de
vitesses, etc.) qui constituent la chaîne cinématique de la machine. L'alignement est réalisé
soit en calant, soit en déplaçant un composant de la machine, soit les deux. Son objectif est
d'obtenir un axe de rotation commun à l'équilibre de fonctionnement pour deux arbres couplés
ou un train d'arbres couplés. [11]
I.6.5.1. Alignement parfait
Deux arbres parfaitement alignés sont colinéaires et fonctionnent comme un arbre solide
lorsqu'ils sont couplés. Cette condition est illustrée à la figure I.14 Cependant, il est
extrêmement rare que deux arbres soient parfaitement alignés sans qu'une procédure
d'alignement ne soit effectuée sur eux. En outre, l'état de l'alignement doit être contrôlé
régulièrement pour maintenir la condition d'alignement parfait.
D = 0 mm et Δφ = 0 °
Charge
Moteur
Fig.I.14. Alignement parfait. [S. Kouidri et K. Ghris]
I.6.5.2. Désalignement angulaire ou frontal (le délignage ou défaut de lignage)
Une bonne connaissance de l'alignement angulaire, également appelé désalignement

frontal, est nécessaire pour comprendre les conditions d'alignement et effectuer les tâches
associées à l'alignement des machines et des trains, telles que le dessin des graphiques
d'alignement, le calcul des corrections de pied, la spécification de la croissance thermique,
l'obtention des spécifications cibles et la détermination de l'alignement des arbres
d'espacement. Le désalignement angulaire fait référence à la condition dans laquelle les arbres
ne sont pas parallèles mais se trouvent dans le même plan sans décalage. Ce cas est illustré à
la figure I.15 Notez qu'en cas de désalignement angulaire, il est possible que les arbres
correspondants soient dans le même plan à l'intersection de la face de l'accouplement mais
qu'ils aient une relation angulaire telle qu'ils ne sont pas colinéaires.[11]
D = 0 mm et Δφ > 0 °
Moteur
Fig.I.15. Désalignement angulaire (pas de décalage) [S. Kouidri et K. Ghris]
I.6.5.3. Désalignement décalé ou parallèle
Le désalignement décalé, également appelé désalignement parallèle, fait référence à la

distance entre deux axes d'arbres et se mesure généralement en millièmes de pouce. Le
décalage peut être présent dans le plan vertical ou horizontal. La figure I.16 illustre le
décalage, montrant deux arbres appariés qui sont parallèles l'un à l'autre mais non colinéaires.
Théoriquement, le décalage est mesuré au niveau de l'axe de l'accouplement.
D > 0 mm et Δφ = 0 °
Charge
Moteur
Fig.I.16. Désalignement parallèle. [S. Kouidri et K. Ghris]
I.6.5.4. Désalignement combiné ou oblique
Un désalignement combiné ou oblique se produit lorsque les arbres ne sont pas parallèles
(c'est-à-dire angulaires) et ne se croisent pas au niveau de l'accouplement (c'est-à-dire
décalés). La figure I.17 montre deux arbres obliques, ce qui est le type de problème de
désalignement le plus courant. Ce type de désalignement peut se produire dans le plan
horizontal ou vertical, ou dans les deux plans (horizontal et vertical).
D > 0 mm et Δφ > 0 °
Moteur
Fig.I.17. Désalignement combiné. [S. Kouidri et K. Ghris]
I.6.6. Flexion du rotor
Deux paliers du même arbre d’une machine : les axes des deux paliers d’un même corps de
machine ne sont pas concentriques. Cette anomalie peut être la conséquence d’un défaut de
montage d’un palier, mais également d’un mauvais calage des pattes de fixation ou d’une
déformation de chassis (par exemple, sous l’effet de contraintes thermiques), qui se traduit par
une flexion de l’arbre du rotor.
Fig.I.18. Flexion d’arbre due à un défaut d’alignement ou de concentricité des paliers.

[29]
Ill y a 3 modes élastiques d’un rotor flexible :
Fig.I.19. Modes élastiques d’un rotor flexible. [25]
I.6.7. Défaut de déséquilibre (balourd)
Le balourd est le résultat d’un ensemble de forces engendrées par les écarts existant entre
les centres de gravité des différents éléments constituant le rotor et son axe de rotation. Cette
force centrifuge, issue de ces défauts de « non-concentricité » ou d’ajustage, est
proportionnelle à la masse de matière qui crée ce déséquilibre et au carré de la vitesse. Elle
génère des efforts tournants qui vont agir sur les différents éléments constitutifs du rotor, les
ancrages de la machine et les paliers jusqu’à entraîner leur dégradation. Le défaut de balourd
est l’une des principales causes de réduction de la durée de vie des équipements et il constitue
l’un des principaux risques pour la sécurité. C’est pour cette raison sans doute qu’il fait l’objet
de normes importantes, tant pour son évaluation que pour sa correction. Ainsi, pour une classe
d’équilibrage donnée, comparer l’amplitude de la vibration induite à des seuils fixes dans des
normes ou à des spécifications de constructeurs, permettra de statuer sur le caractère
acceptable ou non du déséquilibre et sur la nécessité de procéder ou non à un équilibrage
suivant une procédure bien définie.
Le balourd, déséquilibre massique, peut provenir de défauts d’usinage, d’assemblage et de
montage, mais aussi :
- D’une altération mécanique (perte d’ailette, érosion ou encrassement…),
- D’une altération thermique ou d’une déformation suite à des dilatations différentes des
matériaux constituant le rotor ou encore à des différences de température localisées (balourd
thermique).[29]
I.6.7.1. Les paramètres de déséquilibre
Les paramètres ci-dessous est paramètres de déséquilibrage :

"M" - Masse du rotor
"m" - Masse du balourd
"C" - Centre de masse
"e" - Déplacement du centre de la masse
"r" - Distance entre le centre du rotor et C.G
du la masse "m" de balourd
"F" - Force due au déséquilibre
"U" - Déséquilibre du rotor
"N" - Vitesse du rotor (RPM)
Fig.I.20. Déséquilibre du rotor. [26]
Et nous avons :
I.6.7.2. Déséquilibre et vitesse
De nombreuses personnes pensent que le déséquilibre s'aggrave avec l'augmentation de la

vitesse. Nous savons que ce n'est pas le cas. Ce graphique montre que le balourd est une
constante - c'est une propriété de masse du rotor.
Fig.I.21. Le déséquilibre, la vélocité de vibration et la force centrifuge en fonction de

la vitesse de rotation [26]
Le déséquilibre est une propriété du rotor et ne change pas avec la vitesse de rotation.
La vélocité de vibration change en rapport direct avec la vitesse de rotation.
La force centrifuge change en fonction de (RPM)2.
Si un rotor avec un balourd "nul" est utilisé à n'importe quelle vitesse, il n'y aura pas de
vibrations ni de forces sur les paliers. Il ne s'agit bien sûr que d'une situation théorique. Si un
poids d'une masse de 1 gramme est ajouté au rotor à un rayon de 100 mm, lorsqu'il tourne, il y
aura des vibrations et des forces d'appui qui changeront avec la vitesse, mais le déséquilibre
est fixé à 100 g.mm - à moins que nous tournions assez vite pour que le poids s'approche de la
vitesse de la lumière, auquel cas il deviendrait plus court et plus massif - mais c'est un autre
problème.
I.6.7.3. Sources du déséquilibre
La plupart des fabricants de moteurs électriques standardisent l'équilibrage de leurs

éléments rotatifs avec la totalité de la rainure de clavette remplie d'une demi-clavette. C'est-à-
dire que l'arbre est totalement rempli. Les fabricants d'accouplements pratiquent les mêmes
procédures lorsqu'ils équilibrent leurs accouplements. Lors de l'assemblage de ces deux
éléments, une clavette en L ou en T doit être utilisée pour maintenir l'équilibre d'origine. La
figure I.22 montre certaine des sources les plus courantes de déséquilibre associées à
l'installation d'un accouplement. Chacune de ces conditions peut entraîner une défaillance
prématurée dans les roulements, des accouplements ou des joints.[27]
Rondelle supplémentaire
Rondelle manquante/ absente
Matériel clé
Manquant de matériel clé excédentaire
Moyeu desserré sur l'arbre

Boulon en arrière
Boulon trop long
Fig.I.22. Sources de déséquilibre [27]
I.6.7.4. Déséquilibrage statique
Imaginons un rotor parfaitement en équilibre. Ajoutons en un endroit de ce rotor une masse

M. Le rotor présentera un déséquilibre. Même à l'arrêt, le rotor reviendra à une position
d'équilibre. Il s'agit d'un déséquilibrage statique. Dès que le rotor sera en rotation, la masse M
exercera une force radiale proportionnelle à la vitesse de rotation selon la relation
Force centrifuge
Fig.I.23. Déséquilibrage statique. [31] [28]
On mesure l’amplitude de l’accélération du signal vibratoire au point P1 et P2. Au point

P1, l’amplitude vibratoire sera maximale lorsque la masse sera en haut du rotor. Elle sera
minimale lorsqu’elle sera en bas du rotor, et ainsi de suite, à chaque tour du rotor. Il se passe
la même chose au point P2. On voit que les efforts exercés sont en phase. Le signal
vibratoire a donc une période de 1 tour. Pour trouver la fréquence de ce signal, il faut
répondre à la question suivante :
Combien de fois ce signal sera-t-il au maximum en 1 seconde ?
Si on tourne à 1500 tours / minute, le signal sera à son maximum 1500 fois par minute.
La fréquence du signal sera :
𝑁
𝑓 𝑟
I.6.7.5. Déséquilibre de couple
Reprenons l'exemple précédent en remplaçant la masse M par 2 masses identiques mais

décalées de 180° et placées à chaque extrémité du rotor. L’analyse temporelle des amplitudes
du signal vibratoire montre que les signaux en P1 et P2 sont déphasés, En effet, les deux
paliers supportant le rotor vont subir des efforts centrifuges de façon alternée. Le déphasage
est en théorie de 180°.
Fig.I.24. Déséquilibre de couple [31] [28]
La différence entre l'équilibre statique et l'équilibre de couple est illustrée à la figure I.25.
On peut voir que lorsque le rotor est immobile, les masses d'extrémité s'équilibrent
mutuellement. Cependant, lorsqu'il tourne, un fort déséquilibre se produit.
Fig.I.25. Équilibre statique, déséquilibre du couple [28]
I.6.7.6. Déséquilibre dynamique
Il est la combinaison d'un déséquilibre statique et d'un déséquilibre de couple et constitue

le type de déséquilibre le plus courant dans les rotors. Pour corriger le déséquilibre
dynamique, il est nécessaire d'effectuer des mesures de vibrations pendant que la machine est
en marche et d'ajouter des masses d'équilibrage dans deux plans.
Fig.I.26. Déséquilibre dynamique [28]
I.7. Conclusion
Dans ce premier chapitre nous avons vu quelques généralités sur les machines
asynchrones qui sont largement utilisées dans le domaine industriel en raison de leur
fiabilité, leur robustesse, le peu de maintenance qu'elles nécessitent et leur prix. Mais ''Rien
n'est parfait'' comme le dit le psychologue australien Hugh Mackay, pour cela nous avons
présenté les principaux défauts qui se produisent dans les machines asynchrones qu'ils soient
internes ou externes, ces défauts ont une cause directe ou indirecte de vibrations.
Pour résoudre ces problèmes, il faut réduire les vibrations, dans le Chapitre suivant nous
allons discuter l'analyse vibratoire des machines électriques.
CHAPITRE II
l'Analyse Vibratoire, Captures et
Identification des Défauts


Chapitre II l'Analyse Vibratoire, Captures et Identification des Défauts
II.1. Introduction
Dans ce chapitre nous aborderons à l’analyse vibratoire des machines électriques pour éliminer les
causes de vibrations ou bien de développer la robustesse de ces machines. D’autre part, il est bien
connu que la correcte maintenance réside dans un bon diagnostic, donc nous allons discuter les
différents capteurs de vibrations qui nous aider d’obtenu bien estimation l’état de la machine et
découvre l'étendue des dommages au moteur.
II.2. Analyse vibratoire
l’Analyse vibratoire était la boule de cristal de la maintenance dans laquelle un « initié »

pourrait identifier tous les futurs dysfonctionnements d’une machine, cela se saurait et les
unités de production se disputeraient à prix d’or les faveurs des meilleurs « médiums ».
Néanmoins, cette technique, extrêmement puissante lorsqu’elle est utilisée avec des moyens
appropriés à chaque problème, en fonction de sa complexité et de son enjeu économique, est
un outil devenu aujourd’hui indispensable à tout service Maintenance pour assurer la
surveillance efficace de machines dont les pannes ou les marches en dégradé présentent un
risque majeur pour la sécurité du personnel, la production ou la qualité du produit fini.[29]
Une machine se compose d’un ensemble de mécanismes et d’organes combinés destinés à

transformer une énergie ou à transmettre un mouvement. Ces mécanismes, mobiles entre eux,
ne peuvent fonctionner sans jeux, contraintes, efforts dynamiques et chocs dont les effets se
manifestent principalement sous forme de vibrations et de bruits. Tout changement dans
l’importance de ces jeux, de ces contraintes, efforts ou chocs, se traduit immanquablement par
une modification de l’intensité ou des fréquences de ces vibrations. Or, cette modification de
comportement vibratoire constitue souvent la première manifestation physique d’une
anomalie affectant la machine, cause potentielle à terme de dégradations, voire de pannes.
Cette particularité fait de l’analyse des vibrations un outil d’investigation indispensable à

l’assise d’une maintenance moderne. Cet outil occupe une place privilégiée parmi les
techniques de surveillance. Il permet, par la génération d’alarmes plus ou moins précoces, de
signaler la présence d’un dysfonctionnement, de dépister l’apparition d’une dégradation et
d’en suivre la progression, d’éviter une casse ou une dérive de la qualité du produit fabriqué,
tout en permettant une action corrective programmée à bon escient au regard des impératifs de
production.
La surveillance vibratoire des machines tournantes a sans doute toujours existé avec des
moyens empiriques tels le toucher de la main ou l’utilisation de la pièce de monnaie dont
l’équilibre sur la tranche garantissait le bon fonctionnement de la machine ou encore avec des
moyens un peu plus techniques tels le vibromètre à lamelles qui permettaient, dans les cas
simples, d’identifier la fréquence de la vibration d’amplitude prépondérante.
Aujourd’hui, la nécessité de communiquer, non plus avec des impressions ou des

sensations subjectives, mais avec des données objectives, reproductibles et fiables, a rendu
indispensable de quantifier globalement les vibrations d’une machine par une mesure
d’amplitude. Le besoin est ensuite rapidement apparu de fixer des seuils à ces valeurs et de
connaître les amplitudes et les fréquences des composantes prépondérantes. Enfin, la
possibilité de relier les fréquences de chaque composante vibratoire aux différentes forces
dynamiques engendrées par le fonctionnement normal ou anormal de la machine et d’en
interpréter les évolutions est devenue une réalité avec l’intégration à faible coût, dans les
appareils de mesures de vibrations, de convertisseurs analogiques numériques et de
coprocesseurs dédiés aux calculs de transformées de Fourier. [29]
Source de vibration
Dispositif de mesure de vibration
Carte d’acquisition
Traitement de signal
Affichage
Fig.II.1. Composants de l’architecture de système de détection de défaut. [30]
II.2.1. Définition d’une vibration (selon la norme NFE 90-001)
Une vibration est une variation avec le temps d’une grandeur caractéristique du
mouvement ou de la position d’un système mécanique lorsque la grandeur est alternativement
plus grande et plus petite qu’une certaine valeur moyenne ou de référence.
Les phénomènes vibratoires sont des phénomènes périodiques ou apériodiques plus ou

moins complexes.
II.2.2. Vibration Caractéristiques
Une vibration se caractérise principalement par sa fréquence, son amplitude et sa phase.
a) Amplitude : Aide à détecter la sévérité du problème ou du défaut.

b) Fréquence : Aide à indiquer la cause du défaut.
c) Phase : Aide à déterminer la cause du défaut.
On appelle amplitude d’une onde vibratoire la valeur de ses écarts par rapport au point
d’équilibre. On peut définir :
 L’amplitude maximale par rapport au point d’équilibre appelée également

amplitude crête (Ac).
 L’amplitude double, aussi appelée amplitude crête à crête (Acc) ou « peak to

peak » en anglais.
 L’amplitude efficace (Aeff), aussi appelée RMS (Root Mean Square en

anglais).
L'amplitude des vibrations peut être mesurée en termes de déplacement, de vitesse et

d'accélération. Le déplacement est mesuré de crête à crête et généralement en mils ou
microns. La vitesse peut être mesurée en crête ou en valeur efficace et généralement en
pouces (inch)/seconde ou en mm/seconde. L'accélération est exprimée en crête et
généralement mesurée en g. La phase indique comment une machine se déplace par
rapport à une référence de sa partie. La relation entre le mouvement d'une partie d'une
machine et une référence - par exemple la position des deux extrémités de l'arbre
lorsqu'il tourne.[31]
Fig.II.2. Caractéristiques d’un signal vibratoire. [31]

1 Hz = 1 cycle par seconde, Exemple pour un moteur tournant à 1500 tr/mn, la fréquence
de rotation est égale à 1500/60=25 Hz
Sur les machines tournantes industrielles, on utilise souvent le tour par minute pour
exprimer une vitesse de rotation, parfois noté CPM (cycle par minute) ou RPM (rotation par
minute).
II.2.3. Intérêt du mesurage des vibrations
Le but est évidemment de préserver et prolonger la durée de vie des machines stratégiques.
Pratiquement ces dernières peuvent être affectées par les facteurs suivants :
 Les machines elles-mêmes ne sont pas parfaites :
- Finition insuffisante,
- Jeux de fonctionnement trop importants,
- Mauvais équilibrages qui provoquent des balourds.
 Un mauvais montage :
- Mauvais alignements fréquents,
- Des serrages mal faits, des boulons déforment les pièces,
- Les fondations ne sont pas suffisamment résistantes.
 En marche :
- Les variations de température provoquent des dilatations,
- Les charges conduisent à des torsions, des flexions,
- L’usure accroît les jeux.
II.2.4. Techniques de mesurage
Trois paramètres (reliés entre eux) sont caractéristiques des vibrations :
II.2.4.1. Le déplacement
Le Déplacement quantifie l’amplitude maximale du signal vibratoire. Historiquement, c’est

la grandeur qui fut utilisée en premier car cette mesure était la seule possible avec les moyens
de l’époque. Le Déplacement est inversement proportionnel au carré de la fréquence : Plus la
fréquence augmente, plus le Déplacement diminue : Son utilisation est réservée aux très
basses fréquences : F ≤ 100 Hz
Un signal vibratoire sinusoïdal généré par un balourd simple s’exprimera par la relation :
𝑑 𝐷 (II.2)
Fig.II.3. Signal sinusoïdal de déplacement [32]
L’unité utilisée pour la mesure des déplacements est le micron (μm).
II.2.4.2. La vitesse
La Vitesse d’un mobile correspond à la variation de sa position par unité de temps.

Mathématiquement, la vitesse s’exprime comme la dérivée du déplacement par rapport au
temps :
𝑑[𝑑 ]
𝑑
La Vitesse est inversement proportionnelle à la fréquence : Plus la fréquence augmente,

plus la Vitesse diminue : Son utilisation est réservée aux basses fréquences F ≤ 1000 Hz.
(II.4)
Fig.II.4. Signal sinusoïdal de vitesse [32]

L’unité utilisée est le mm/s.
II.2.4.3. L’accélération
L’Accélération d’un mobile correspond à la variation de sa vitesse par unité de temps.

Mathématiquement, l’accélération s’exprime comme la dérivée de la vitesse par rapport au
temps.
𝑑[ ]
𝑑
L’Accélération représentative des forces dynamiques, ne dépend pas de la fréquence :

C’est le paramètre privilégié en analyse vibratoire sur un large domaine de fréquences.
0 ≤ F ≤ 20000 Hz
Fig.II.5. Signal sinusoïdal d’accélération [32]
L’unité utilisée est le g , 1g = 9.80665 m/s².
II.2.4.4. Relations entre les grandeurs
Il existe une relation mathématique entre les grandeurs comme suit :
D’au :
II.3. Captures de vibrations
La première étape conduisant à l'obtention d'une lecture de vibrations consiste à convertir

la vibration mécanique produite par une machine en un signal électrique équivalent. Cette
opération est réalisée au moyen des capteurs de vibrations. On retrouve parmi les capteurs les
plus couramment utilisés le capteur de déplacement, le capteur de vitesse et l'accéléromètre.
II.3.1. Capteur de déplacement
Le capteur de déplacement est un instrument qui produit un signal électrique directement

proportionnel au déplacement relatif de la vibration d'un arbre ou d'un rotor. Il est monté en
permanence à l'intérieur du palier. Il s'agit d'un capteur "non-contact", c'est-à-dire que le
capteur n'entre jamais en contact avec la surface en vibration. Les capteurs de vibrations se
divisent en deux catégories caractérisées par le type de mesure à effectuer, mesure de
vibration absolue ou bien d'une mesure de vibration relative. Dans le premier cas, le capteur
de vibrations est monté en un point quelconque sur la machine (figure II.6 ).[33]
Accéléromètre Capteur de déplacement
Fig.II.6. Capteurs de vibrations et les types de mesures. [33][34][35][36]
La mesure effectuée tient alors compte de tous les phénomènes vibratoires transmis par la
structure de la machine au point de montage du capteur. Dans le deuxième cas, seule la
vibration produite par le mouvement de l'arbre ou du rotor par rapport à une position de
référence est mesurée. (figure II.7)
Fig.II.7. Capteur de déplacement pour les paliers lisses. [37] [34]
Le capteur de déplacement est utilisé pour toutes les applications où la surveillance des
jeux entre les arbres et les paliers s'avère essentielle. C'est pourquoi l'on retrouve des capteurs
de déplacement installés sur la plupart des turbines hydroélectriques et des turbomachines.
II.3.1.1. Principe de fonctionnement
Un oscillateur (appareil qui génère un signal oscillatoire) envoie un signal d'amplitude

constante à très haute fréquence au capteur. Le signal, appelé signal porteur, produit un champ
magnétique en passant au travers de la petite bobine située à l'extrémité du capteur.
L'arbre situé à proximité absorbe une partie de l'énergie du champ magnétique qui, à son
tour, produit une réduction proportionnelle de l'amplitude du signal porteur (modulation).
Fig.II.8. Schéma de fonctionnement d'un capteur de déplacement. [33]

Plus l'arbre se rapproche du capteur, plus l'amplitude du signal s'en trouve affectée. La
modulation du signal porteur traduit donc l'importance du déplacement relatif de l'arbre par
rapport au palier. Le signal est ensuite démodulé et la vibration, déplacement de crête- à-crête,
est mesurée.
L'unité utilisée est le µm (10-6 m) ou le mils (10-3 pouce) : 1 mils = 25,4 µm.
II.3.1.2. Avantages
Les principaux avantages associés à l'emploi du capteur de déplacement sont :
• la mesure directe du mouvement de l'arbre ;

• l'absence d'usure (aucun élément mobile) ;
• la mesure faite directement en unités de déplacement ;
• le fonctionnement jusqu'à des fréquences extrêmement faibles.
II.3.1.3. Inconvénients
Les principaux désavantages associés à l'emploi du capteur de déplacement sont :
• la mauvaise qualité du signal occasionnée par la présence d'irrégularités à la surface

des arbres ;
• l'installation minutieuse requise ;
• la très faible gamme dynamique du capteur (la gamme dynamique est le rapport de
l'amplitude la plus élevée à l'amplitude la plus faible qui puisse être mesurée) qui est de
l'ordre de 100/1 ;
• la gamme de fréquences limitée du capteur qui n'excède pas en pratique 200 Hz.
II.3.2. Capteur de vitesse (Vélocité)
Le capteur de vitesse produit un signal électrique directement proportionnel à la vitesse de

la vibration absolue mesurée. On l'utilise pour la surveillance générale des vibrations sur les
machines industrielles. Il existe plusieurs types de capteurs de vitesse, par exemple capture à
bobine mobile, capture à une sonde photo-électrique et capture à une lumière stroboscopique.
II.3.2.1. Capteur à bobine mobile (Classique)
Pendant de nombreuses années, les seuls types de capteurs de vitesse disponibles pour la
surveillance des machines étaient ceux utilisant une conception à bobine mobile.
II.3.2.1.1. Principe de fonctionnement d’un capteur de vitesse à bobine mobile
Ce capteur compose essentiellement d'une bobine supportée par des ressorts et d'un aimant
permanent fixé au boîtier du capteur (figure II.9). L'aimant fournit un puissant champ
magnétique autour de la bobine suspendue. Lorsque le capteur est fixé sur une machine qui
vibre, l'aimant permanent suit le mouvement de la vibration pendant que la bobine demeure
stationnaire. Dans ces conditions, le mouvement du champ magnétique qui traverse la bobine
génère une tension dont l'amplitude est proportionnelle à la vitesse de la vibration. Le signal
est ensuite transmis du capteur au mesureur de vibrations.[33]
Connecteur
Broches de connecteur
Masse inertielle suspendue
(cadre de la bobine)
Boîtier du capteur
Bobine
Ressorts de suspension
Aimant
permanent
Boulon de
montage
Fig.II.9. Capteur de vitesse à bobine mobile [33][38]
L'unité utilisée est le mm/s ou pouce/s.
1 po/s = 25,4 mm/s.
II.3.2.1.2. Avantages
Les principaux avantages associés à l'emploi du capteur de vitesse sont :
• un signal électrique de sortie généré sans avoir recours à une source d'alimentation
externe ;
• la simplicité de l'instrumentation requise pour la mesure du signal.
II.3.2.1.3. Inconvénients
Les principaux désavantages associés à l'emploi du capteur de vitesse sont :
- l'usure des éléments mobiles,
- la grande dimension du capteur,
- une faible gamme dynamique de l'ordre de 1000/1,
- la sensibilité du capteur aux champs magnétiques,
- la sensibilité du capteur à son orientation,
- la limite élevée dans les basses fréquences (> 10 Hz).
II.3.2.2. Capteur photoélectrique (Moderne)
Les capteurs photoélectriques sont constitués d'un émetteur ou source lumineuse, dont les
rayons lumineux sont détectés par un récepteur. La différence de signal lumineux, acquise lors
de l'interruption de ce rayon, est transformée en un signal électrique, et est mesurée et utilisée
par un circuit électrique. La lumière utilisée est soit infrarouge, soit rouge. En utilisant cette
lumière, on peut créer différents types de capteurs photoélectriques. Il existe des modèles de
capteurs à réflexion avec réflecteur ou réflexe. Ce type est également équipé d'un émetteur et
d'un récepteur proches l'un de l'autre. La réflexion de la lumière émise est acquise à l'aide d'un
ou plusieurs réflecteurs.
Fig.II.10. Capteur de vitesse photoélectrique [39] [40] [41]
II.3.3. Accéléromètre
L'accéléromètre produit un signal électrique directement proportionnel à l'accélération de

la vibration absolue mesurée. L'accéléromètre est le type de capteur le plus répandu
aujourd'hui pour les mesures de vibrations des machines. Sa conception permet de mesurer
efficacement non seulement l'accélération, mais aussi la vitesse et le déplacement (absolue).
En effet, les instruments de mesure qui utilisent un accéléromètre comportent des circuits
électroniques (intégrateurs) permettant de sélectionner le paramètre de vibration requis.
II.3.3.1. Principe de fonctionnement
Le cœur de l'accéléromètre est constitué de petits éléments d'un matériau piézoélectrique.

On qualifie un matériau de piézoélectrique quand une déformation du matériau, par
compression ou par cisaillement, produit un signal électrique.
La figure suivante vous montre le schéma d'un accéléromètre où une masse est rattachée à
chacun des éléments piézoélectriques. Le mouvement vibratoire de la base de l'accéléromètre
est transmis à la masse qui agit à son tour sur chaque élément piézoélectrique avec une force
égale au produit de la masse par sa propre accélération.
Ceux-ci produisent alors une charge électrique proportionnelle à la force appliquée. Les
masses étant constantes, la charge produite par les éléments est également proportionnelle à
l'accélération des masses.
Circuit du capteur ICP ®

Couverture
Matériau piézoélectrique
Masse séismique
Bague de précharge
Fil conducteur
Base avec trou de
montage taraudé
Connecteur
électrique
Fig.II.11. Schéma d'un accéléromètre. [33][35]
Le signal fourni par un accéléromètre possède un niveau si faible qu'il doit passer par un
préamplificateur de charge dans le but d'en faciliter la mesure et l'analyse. Le rôle du
préamplificateur consiste essentiellement à convertir la charge produite par la déformation des
éléments piézoélectriques en un signal de tension équivalente.
L'unité utilisée est le m s-2 ou le g :
1 g = 9,81 m/s2.
II.3.3.2. Avantages
Les principaux avantages associés à l'emploi d'un accéléromètre sont :
• Une gamme dynamique très grande,
• Une gamme de fréquences très large,
• Un signal électrique de sortie généré sans avoir recours à une source d'alimentation
externe,
• L'absence d'éléments mobiles,
• Un montage possible dans n'importe quelle direction,
• Une excellente performance dans les conditions environnementales les plus sévères,
• La faible dimension des capteurs.
II.3.3.3. Inconvénients
Les principaux désavantages associés à l'emploi de l'accéléromètre sont :
• l'impossibilité d'effectuer des mesures à des fréquences extrêmement faibles (< 0,1 Hz),
• le traitement du signal provenant de l'accéléromètre qui requiert une technologie plus

sophistiquée, et donc plus dispendieuse, que celles utilisées par les deux autres types de
capteurs.
II.3.3.4. Accéléromètre à préamplificateur intégré
Un nombre croissant d'accéléromètres sont équipés aujourd'hui d'un préamplificateur

intégré (figure II.12). Ils nécessitent une source d'alimentation externe à courant constant qui
est beaucoup plus facile à construire qu'un préamplificateur de charge conventionnel.
Néanmoins, l'électronique intégrée aux accéléromètres restreint les gammes dynamiques et

thermiques de ceux-ci. Par exemple, la gamme des températures typiques d'un accéléromètre
est de - 70 à 250°C, alors qu'elle est limitée à une plage allant de - 50 à 125°C pour un
accéléromètre à préamplificateur intégré.[33]
Fig.II.12. Schéma d'un accéléromètre à préamplificateur intégré. [33]
II.3.3.5. Montage de l'accéléromètre
Dans toutes les mesures de vibration, la qualité et la fiabilité du signal d'entrée ont une
importance cruciale. En effet, l'instrument de mesure le plus sophistiqué ne peut pas produire
des résultats fiables à partir de données qui ne le sont pas. Aussi, comme la nature des
vibrations varie selon le type de défauts rencontrés sur les machines, le capteur de vibrations
doit fonctionner dans une gamme très étendue et de façon sûre.
En ce sens, le montage même de l'accéléromètre aura un effet significatif sur le résultat des
mesures et c'est pourquoi vous devez y accorder une attention toute particulière.
Le choix de l'emplacement de montage de l'accéléromètre doit être fait en considérant une

position qui reflète la direction du phénomène vibratoire visé par la mesure. De plus,
l'accéléromètre doit toujours être monté, chaque fois que cela est possible, dans une position
qui assure un chemin de transmission court et rigide vers la source des vibrations.
Comme les forces internes d'une machine sont transmises à l'ensemble de la structure par
l'entremise des paliers, ceux-ci sont considérés comme de bons emplacements pour le
montage d'un accéléromètre.
La figure II.13 montre le schéma d'un palier sur lequel les accéléromètres ont été placés en
vue d'assurer un trajet direct aux vibrations provenant du roulement.
L'accéléromètre (A) mesure directement les vibrations radiales du roulement, tandis que
l'accéléromètre (B) mesure des vibrations qui sont modifiées par leur transmission à travers
un joint superposé aux vibrations des autres composants de la machine. De façon similaire,
l'accéléromètre (C) est placé sur un trajet de vibration plus direct que l'accéléromètre (D).
Fig.II.13. Positionnement des accéléromètres sur un palier. [34]
Vous aurez compris que les positions B et D ne sont pas recommandées et que le choix
entre les positions A et C dépend uniquement de l'objectif visé par la mesure.
Il existe 3 plans de mesure :

1) Radial
- V vertical
O
- H horizontal
- O oblique
2) Axial A
Fig.II.14. Plans de mesure [42]
L'accéléromètre : doit être situé au-dessus du palier d'intérêt. Évitez autant que possible les
espaces d'air dans les boîtiers. Les espaces d'air fausseronts les mesures des vibrations.
Roulements 3 et 4 interne de moteur

Accéléromètre
Fig.II.15. Les positions de placement d'un accéléromètre [43]
II.3.4. Choix du capteur de vibrations
Si les capteurs de déplacement relatif sont tout indiqués pour certaines applications
spécifiques de surveillance d'arbres, les capteurs sismiques, sensibles aux vibrations absolues,
sont mieux adaptés à la surveillance générale des machines.
Bien que les capteurs de déplacement relatif aient une gamme de fréquences pouvant aller
(théoriquement) jusqu'à 10 000 Hz, ils ne peuvent détecter efficacement que les composantes
fréquentielles en basses fréquences. Leur gamme dynamique ne peut habituellement pas
couvrir les harmoniques supérieurs de la vitesse de rotation de l'arbre ou du rotor.
Les capteurs sismiques les plus courants sont le capteur de vitesse et l'accéléromètre piézo-
électrique. L'accéléromètre est de loin le plus utilisé en raison de sa grande gamme
dynamique, de l'étendue de sa gamme fréquentielle, de ses dimensions réduites, de sa fiabilité
et de sa robustesse.
En effet, comme beaucoup de situations de surveillance nécessitent un gamme de mesures

en fréquences bien supérieures à 1000 Hz et une détection d'amplitudes dans un rapport
dépassant largement 1000/1, le choix de l'accéléromètre piézoélectrique s'impose de lui-
même.
Une comparaison visuelle de la gamme dynamique et de la gamme de fréquences des

capteurs de vibrations vous est montrée à la figure II.16. [33]
Fig.II.16. Gamme dynamique et gamme de fréquences des capteurs. [33]
II.3.5. Influence de la grandeur utilisée
Les capteurs associés transforment la vibration mécanique en un signal électrique : capteur

de proximité, capteur de vitesse, accéléromètres. La mesure de déplacement s'effectue à l'aide
de capteur de proximité (champs magnétiques) , la mesure de vitesse s'effectue à l'aide de
capteur de vitesse (courant induit dans une bobine ; Cette technique est peu utilisée).
Les capteurs de mesure de l’accélération les plus utilisés sont les accéléromètres
piézoélectriques. A partir de l'accélération, on peut calculer par intégration successive la
vitesse et le déplacement.
Fig.II.17. Influence de la grandeur utilisée. [32]
II.4. Harmoniques (Ordres)
Les signaux vibratoires sont difficiles à analyser du fait de leur contenu riche en pics.
Cependant un signal périodique complexe peut toujours être décomposé en une somme de
signaux sinusoïdaux appelés harmoniques ou ordres.
Le but est de faire apparaître le fondamental et les harmoniques qui ont une fréquence
multiple de ce dernier. harmoniques: relation entre une fréquence et la fréquence de rotation.
Exemple : pour 1500 tr/min , donc H= 1500/60 = 25 Hz
Fig.II.18. Harmoniques pour 1500 tr/min. [44]
II.5. Spectre FFT (Fast Fourier Transform)
L'invention de l'algorithme FFT (transformée de Fourier rapide) au milieu des années

1960 a rendu possible l'analyseur de spectre moderne en temps réel, qui transforme les
signaux variant dans le temps du domaine temporel au domaine fréquentiel et fournit ainsi
une image actualisée en permanence de la composition fréquentielle d'un signal. Avant
l'apparition des analyseurs de spectre FFT, la principale visualisation en temps réel sur place
des signaux de vibration se faisait dans leur domaine temporel naturel, généralement à l'aide
d'un oscilloscope.
La base mathématique de l'analyse spectrale est l'intégrale de Fourier, qui a été fournie par
le mathématicien Joseph Fourier au début des années 1800, bien avant les machines rotatives
modernes. Cependant, avant l'algorithme FFT, qui utilise les méthodes de calcul numérique
modernes, la transformation d'un signal mesuré dans le domaine temporel en un signal dans le
domaine fréquentiel nécessitait un traitement "hors ligne" coûteux et lent. Plus précisément,
un enregistrement du signal analogique était traité à travers plusieurs filtres analogiques à
bande étroite dont les fréquences de la bande centrale couvraient la gamme de fréquences
concernée. Les analyseurs de spectre pré-FFT étaient des équipements électroniques
encombrants à utiliser avec succès, nécessitant un technicien expérimenté dans la façon
d'accorder et d'ajuster les filtres de largeur de bande pour obtenir des résultats optimaux pour
un enregistrement de signal de base de temps donné. Il est compréhensible que l'analyse
spectrale pré-FFT ait été très peu utilisée. Les détails mathématiques des séries de Fourier, des
intégrales de Fourier et des FFT font désormais partie intégrante de la composante
mathématique des programmes universitaires d'ingénierie et sont bien traités dans de
nombreux manuels et guides d'analyse mathématique et technique. Dans l'intérêt de l'espace et
de la brièveté, ces détails mathématiques ne sont pas couverts ici. Au lieu de cela, une
explication plus heuristique de l'analyse spectrale est donnée ici pour aider le praticien de la
vibration des machines à comprendre la connexion directe entre un signal de base de temps et
son spectre de fréquence.
L'idée pratique sous-jacente de la transformée de Fourier est qu'une fonction (par exemple,
un signal de base de temps) peut être construite à partir d'une somme de fonctions
sinusoïdales avec une distribution continue de la fréquence de zéro à une fréquence de
coupure appropriée.
Pour un signal se répétant périodiquement ou une période définie, une version plus simple
et plus restrictive de ceci (la série dite de Fourier) est applicable et additionne les composantes
sinusoïdales uniquement à un ensemble discret de fréquences qui sont les multiples entiers
(n_1, 2, ...) d'une fréquence de base désignée Ω1 ≡ 2π/τ, où τ durée d'une période. Bien que
les signatures de vibrations de machines ne contiennent souvent qu'un nombre limité de
composantes harmoniques significatives, leurs fréquences ne sont souvent pas toutes des
multiples entiers d'une seule fréquence de base, et par conséquent la transformée de Fourier,
et non la série de Fourier, est l'outil approprié pour cartographier les signaux de vibrations de
machines tournantes du domaine temporel au domaine fréquentiel.
La figure II.19 fournit un lien visuel entre une fonction du temps, X(t), et sa transformée de
Fourier ou spectre de fréquence. Comme l'illustre la figure, quelques harmoniques
additionnées produisent facilement une trace temporelle à partir de laquelle il est difficile de
visualiser ou d'identifier directement les composants individuels qui y contribuent. En
transformant le signal dans le domaine des fréquences, les composantes contributives sont
facilement identifiées.[45]
∑
𝑋 𝑡
X(t)
Fig.II.19. Illustration temporal-fréquentiel d'un signal oscillant. [45][46]
II.6. Tendances et lignes de base en matière de vibrations
Même dans les machines les plus saines, les signaux de vibration surveillés peuvent
avoir tendance à migrer en amplitude et en angle de phase, tout en restant dans une
"enveloppe" de base de niveaux de vibration acceptables. Ces changements bénins sont des
effets normaux des changements des conditions de fonctionnement, par exemple, les
transitoires thermiques, les changements de charge, l'usure normale et les fluctuations de
l'environnement global de la machine. D'autre part, lorsque les signaux de vibration surveillés
commencent à augmenter en amplitude au-delà des niveaux de base établis pour une machine
donnée, cette tendance doit être suivie attentivement par les opérateurs de l'usine afin
d'évaluer en permanence la nécessité potentielle de :
 Modifier temporairement les conditions de fonctionnement de la machine.
 Programmer un arrêt anticipé de la machine pour des actions correctives.
 Procéder à un arrêt immédiat dicté par une augmentation rapide des amplitudes de
vibration.
Lorsque les niveaux de vibration d'une machine commencent à augmenter au-delà des
niveaux de base établis, un problème à l'intérieur de la machine commence à émerger et
l'augmentation des niveaux de vibration n'est souvent pas le seul symptôme du problème
sous-jacent. Une fois que l'attention est portée sur une machine qui commence à montrer une
tendance à la hausse des niveaux de vibration, divers outils d'analyse des signaux de vibration
sont maintenant couramment utilisés pour chercher à identifier la ou les causes profondes.[45]
II.7. Normes et limites de vibration
La norme la plus largement utilisée comme indicateur de la sévérité des vibrations est la
norme ISO 2372. Cette norme peut être utilisée pour déterminer les niveaux de vibration
acceptables pour diverses classes de machines. Ainsi, pour utiliser cette norme ISO, il est
nécessaire de commencer par classer la machine concernée. En lisant le tableau, nous pouvons
établir une corrélation entre la sévérité de l'état de la machine et les vibrations. La norme
utilise le paramètre de la vitesse efficace pour indiquer la sévérité. Les numéros 1, 2, 3 et 4,
comme le montre (tableau II.1), classent la sévérité [47] :
Classe 1 : Parties individuelles de moteurs et de machines reliées intégralement à une

machine complète dans son état normal de fonctionnement (les moteurs électriques de
production d'une puissance maximale de 15 kW sont des exemples typiques de machines de
cette catégorie).
Classe 2 : Machines de taille moyenne (généralement des moteurs électriques d'une

puissance de 15 à 75 kW) sans fondations spéciales, moteurs ou machines montés de manière
rigide (jusqu'à 300 kW) sur des fondations spéciales.
Classe 3 : Grands moteurs et autres grandes machines à masses rotatives montés sur des
fondations rigides et lourdes, qui sont relativement rigides dans la direction des vibrations.
Classe 4 : Grands moteurs et autres grandes machines avec des masses rotatives montées
sur des fondations, qui sont relativement souples dans la direction de la mesure des vibrations
(par exemple - groupes turbogénérateurs, en particulier ceux avec des sous-structures légères).
Tab.II.1. Niveaux vibratoires admissibles sur les machines tournantes [48]
Norme ISO 2372

Niveaux vibratoires
admissibles (RMS mm/s)
Classe 1 Classe 2 Classe 3 Classe 4
Mauvais
Mauvais
18.0 18.0
Mauvais
Amplitude efficace Mauvais Limite
de la Vitesse 11.2 11.2
Vibratoire en mm/s
RMS dans la bande Limite
[10 ; 1000] Hz
7.1 7.1 7.1
Limite Moyen
4.5 4.5 4.5
Limite Moyen
2.8 2.8 2.8
Moyen
1.8 1.8 1.8
Moyen
1.12 1.12 Bon
Bon
0.71 0.71 Bon
Bon
II.8. Identification les défauts et leurs vibrations
James E. Berry, P.E., de Associés techniques de Charlotte, N.C., a développé et finement

réglée un "tableau mural illustré de diagnostic des vibrations" en anglais , mesurant 38 pouces
de haut sur 54 pouces de large. Ce tableau est un outil très polyvalent pour une analyse
précise des vibrations dans le cadre d'un programme structuré de maintenance conditionnelle
[49] (Annexe) Il a été reproduit en français par GROUPE IMPEDANCE – MACHINES à
Paris[50] (Annexe), le tableau affiche des spectres de vibrations typiques qui aident à
déterminer l'état de fonctionnement des machines tournantes.
Il convient de noter que le tableau mural de diagnostic des vibrations de Associés

techniques (Annexe) comprend des éléments clés tels que :
- Des illustrations de spectres de vibrations typiques ;
- Des remarques élaborant les symptômes qui accompagnent normalement chacun des 44
problèmes de machine couverts.
- Des dessins illustrant la façon dont la phase réagit lorsque ces problèmes sont
prédominants.
Tab.II.2. Les fréquences des vibrations et leurs causes probables [50]
Fréquence en Cause les plus

Autres causes possibles et remarques
termes de RPM (X) probables
1) Tourillons, engrenages ou poulies excentriques.
2) Mauvais alignement ou arbre tordu - si vibration axiale
élevée
3) Courroies défectueuses si le régime de la courroie est
1 Χ rpm Déséquilibre
élevé.
4) Résonance
5) Forces réciproques
6) Problèmes électriques
1) Mauvais alignement si vibrations axiales élevées
Desserrage 2) Forces réciproques
2 Χ rpm
Mécanique 3) Résonance
4) Mauvaises courroies si 2 Χ rpm de courroie
En général, est une combinaison de désalignement et de jeux
3 Χ rpm Désalignement
axiale excessifs (desserrage).
1) Mauvaises courroies d'entraînement
Tourillon d'huile 2) Vibrations de fond
Moins de 1 Χ rpm
(Moins de ½ RPM) 3) Résonance subharmonique
4) Vibration du "siège"
Les problèmes électriques courants comprennent les barres
Synchrone
Problèmes de rotor cassées, le rotor excentrique, les phases
(fréquence de ligne
électriques déséquilibrées dans les systèmes polyphasés, l'entrefer
C.A.)
inégal.
2 Χ Fréquence de Impulsions de
Rarement un problème à moins que la résonance est excitée
Synch. couple
Mauvais Nombre de dents de l'engrenage par rapport au régime de
engrenages l'engrenage défectueux
Forces Nombre de pales du ventilateur par rapport au nombre de
Plusieurs fois rpm aérodynamiques tours/minute
(Fréquence Forces Nombre d'aubes de la roue multiplié par le nombre de
Harmoniquement hydrauliques tours/minute
Reliée) Mauvais serrage Peut se produire à 2, 3, 4 harmoniques et parfois plus si
mécanique desserrage important
Forces réciproque
s
Haute fréquence (non 1) La vibration du roulement peut être instable amplitude et
liée à l'harmonique) Mauvais fréquence.

antifriction 2) La cavitation, la recirculation et la turbulence du flux
Roulements provoquent des vibrations aléatoires à haute fréquence.
3) Lubrification inadéquate des paliers lisses (vibration par
frottement)
4) Frottement
Tab.II.3. Identification des vibrations [50]
Cause Amplitude Fréquence Phase Remarques

Proportionnel
au déséqui- Marque de
Déséquilibre Cause la plus fréquente de
libre. Le plus 1 x rpm référence
vibration.
grand dans le unique.
sens radiale.
La meilleure façon de le
découvrir est d'observer une
Désalignement
Large dans le vibration axiale importante.
des
sens axial 1 x rpm Utilisez des indicateurs à cadran
accouplements Simple double
direction axiale habituel 2 et 3 ou une autre méthode pour un
ou des ou triple
50 % ou plus x rpm parfois diagnostic positif.
roulements et
de vibrations Si la machine est équipée de
arbre tordu.
radiales paliers lisses et qu'il n'y a pas de
désalignement de l'accoup-
lement équilibrez le rotor.
Instable - Le roulement responsable est
Mauvais utiliser la Très élevé probablement celui qui est le
roulements de mesure de la plusieurs fois Erratique plus proche du point de
type anti-friction vitesse si rpm la plus grande vibration haute
possible fréquence
Si sur des engrenages, la
vibration la plus importante se
situe dans l'axe des engrenages.
Tourillons Généralement Si sur un moteur ou un géné-
1 x rpm Marque unique
excentriques pas grand rateur, la vibration disparaît
lorsque l'alimentation est
coupée.
Si sur une pompe ou un ven-
tilateur, essayer d'équilibrer.
Nombre de
Faible - utiliser dents de
Mauvais
la mesure de la l'engrenage
engrenages ou Erratique
vitesse si très élevé par
bruit
possible rapport au
d'engrenages
nombre de
tours/minute
Desserrage 2 x rpm Deux marques Généralement accompagné d'un
mécanique de référence. déséquilibre et/ou d'un

Légèrement désalignement.
erratique.
Un ou deux
selon la
Courroies 1,2,3, & 4 x La lumière stroboscopique est le
Erratique ou fréquence de la
d'entraînement rpm de meilleur outil pour figer une
pulsation fréquence.
défectueuses courroies courroie défectueuse.
Généralement
instables.
1 x rpm ou 1
Disparaît Si l'amplitude de la vibration
ou 2 x Marque simple
lorsque chute instantanément lorsque
Électrique fréquence ou double
l'alimentation l'alimentation est coupée la
synchrone rotative.
est coupée. cause est électrique.
fréquence.
Aérodynamique 1 x rpm ou
hydraulique nombre de
Rare comme cause de troubles,
forces pales sur le
sauf en cas de résonance.
hydrauliques ventilateur ou
aérodynamiques roue x rpm
Inhérents aux machines à
mouvement alternatif, ils ne
1 x 2 et ordres
Réciproque peuvent être réduits qu'en
supérieurs x
forces modifiant la conception ou en les
rpm
isolant. modification de la
conception ou l'isolation.
II.9. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté les différentes grandeurs qui peuvent aider de
contrôler et surveiller en permanence les machines en service. Nous avons aussi discuté sur la
vibration et son influence sur l’activité des machines et comment observé ce phénomène avec
les différents capteurs.
Après avoir collecté ces informations autours les moteurs asynchrone et les différents
défauts de vibrations et les capteurs à travers les deux chapitres précédents, maintenant on
peut de étudier un cas réelle d’un problème de vibration d’un machine électrique ou bien de
simuler sur un banc d’essai, ce qui fera l’objet du dernier chapitre.
CHAPITRE III
Contrôle et Equilibrage d'un Défaut
de Balourd sur un Banc d’Essai
Chapitre III Contrôle et Equilibrage d'un Défaut de Balourd sur un Banc d’Essai
III.1. Introduction
L'équilibrage est le procédé par lequel on tente d'améliorer la répartition de la masse d'un
rotor de façon que le rotor tourne dans ses paliers sans créer de forces centrifuges non
compensées. L'équilibrage des rotors contribue à prolonger la durée de vie des équipements. Il
peut être réalisé sur une machine à équilibrer (fixe, équilibrage en atelier) ou encore à l'aide
d'un analyseur de vibrations (portatif, équilibrage sur site).
Dans ce chapitre, nous allons simuler un problème de balourd sur un banc d'essai et
apprendre à résoudre ce problème. Enfin, interprétons les résultats.
III.2. Importance de l'équilibrage
Les vibrations produites par un rotor déséquilibré créent une surcharge sur les paliers et sur
la structure de la machine en général. L'équilibrage du rotor s'avère nécessaire pour éviter une
ou plusieurs des situations suivantes
• Une diminution de la vie utile de la machine, de la durée de vie des roulements et de

l'intégrité de la structure.
• Un accroissement de la fréquence des entretiens requis par la machine.
• Une production de moins bonne qualité par les équipements tels que les machines-outils
et les rectifieuses, les machines à papier, les laminoirs, etc.
• Une détérioration de la qualité de vie au travail en ce qui a trait au bruit, à la sécurité et au

confort (vibrations transmises au corps par le plancher par exemple).
L'équilibrage ne doit surtout pas se limiter aux seules machines dont la condition de
déséquilibre est telle qu'il y a imminence de bris. [51]
III.3. Technique de la réparation
L'organisation internationale de normalisation (ISO) (1973) a publié des documents sur la

classification des rotors et la qualité de l'équilibre des corps rigides en rotation, qui sont
également abordés par Rieger (1986).
Les rotors peuvent être classés en systèmes rigides ou flexibles en fonction de leur
comportement dynamique aux vitesses de fonctionnement. La classification d'un rotor peut
être facilement déterminée en effectuant une analyse de la vitesse critique du système. Si la
déformation ou l'énergie potentielle dans les roulements représente plus de 80 % de l'énergie
de déformation totale du système, le rotor peut être classé comme rigide. Un rotor à corps
rigide est un rotor qui peut être équilibré dans deux plans arbitraires. Le rotor semble
maintenir l'équilibre dans toute sa gamme de vitesse de fonctionnement.
D'autre part, si l'énergie de déformation de l'arbre commence à dépasser 20 % de l'énergie

de déformation du système et que le rotor fonctionne à une ou plusieurs vitesses critiques, il
peut être considéré comme un rotor flexible ou quasi-flexible. Dans ces circonstances, un
équilibre du corps rigide à deux plans peut ne pas être adéquat, et des poids de compensation
supplémentaires peuvent devoir être placés le long de l'arbre pour minimiser l'amplitude des
vibrations à la vitesse.
Un rotor rigide est un rotor dont la vitesse de service est inférieure à 50% de sa première
vitesse critique. Au-dessus de cette vitesse, le rotor est dit flexible. Un rotor rigide peut être
équilibré en effectuant des corrections dans deux plans quelconques choisis arbitrairement. La
procédure d'équilibrage des rotors flexibles est plus compliquée, en raison des déviations
élastiques du rotor.[28] , par exemple .cas d’un rotor classe 2, 3,4 ou 5 :
Marge de
séparation
Amplitude de vibration
1ère Vitesse de 2ème vitesse

vitesse fonctionnement critique
critique
Généralement 10 % ou plus
Fig.III.1. Analyse d’ordre (résonance) de démarrage d’un rotor classe 2, 3, 4 ou 5

[42]
L'ISO a classé les rotors afin de décrire le type et la qualité de l'équilibrage nécessaire pour
chaque cas particulier. Cinq classifications de base sont présentées par l'ISO [52] :
Classe 1 : Rotors rigides : Elle couvre 90% de toutes les applications [26] .Ces rotors
peuvent être équilibrés dans deux plans axiaux arbitraires et resteront équilibrés dans toute la
gamme des vitesses de fonctionnement.
Classe 2 : Rotors quasi-flexibles : Ces rotors ne sont pas parfaitement rigides mais peuvent
être équilibrés de manière adéquate dans une machine à équilibrer à basse vitesse et
conserveront un fonctionnement régulier dans toute la gamme de vitesses.
Peuvent être équilibrés à l'aide d'une technique d'équilibrage modifiée (le choix des plans
de correction est ici essentiel).[26]
Classe 3 : Rotors flexibles : Ces rotors ne peuvent pas être équilibrés dans une machine à
équilibrer à basse vitesse et nécessitent une ou plusieurs corrections du plan de compensation
à haute vitesse.
Classe 4 : Rotors à fixation flexible : Ces rotors peuvent être classés dans la classe 1, la
classe 2 ,ou la classe 3 : rotors mais ont des composants en eux-mêmes ou attachés de manière
flexible.
Classe 5 : Rotors flexibles à une vitesse : Ces rotors peuvent être classés comme les rotors
flexibles de classe 3 mais sont équilibrés pour fonctionner à une seule vitesse.
III.4. L'équilibrage (La correction)
Pour régler l'équilibreuse. Une fois l'équilibreur réglé, le rotor est chargé et mesuré.
Lorsqu'il n'est pas dans la tolérance, nous devons effectuer une correction. Jusqu'à présent, le
processus a été simple, la machine est conçue de cette façon.
La correction est souvent difficile à réaliser. Les concepteurs ne prennent pas toujours des
dispositions (adéquates) pour corriger les déséquilibres lors de la conception des rotors.
Parfois, il n'y a aucun moyen d'enlever ou d'ajouter suffisamment de matériau, le matériau
disponible ne se trouve pas dans des zones efficaces (petit rayon, proches les unes des autres,
non séparées du centre de masse) ou le problème réside dans la précision nécessaire à
l'enlèvement de la masse - par exemple, dans le cas d'un meulage à main levée, où la
compétence de l'opérateur est essentielle pour une opération efficace sans endommager les
pièces, la correction du déséquilibre est un domaine où la variabilité est immense. Les
corrections peuvent ne représenter que quelques milligrammes sur un petit rotor à grande
vitesse ou plusieurs kilogrammes sur une grande hélice de navire. L'équilibrage a souvent lieu
sur des assemblages presque finis et l'apparence après l'équilibrage est importante. Le débit de
production peut signifier qu'il ne reste que quelques secondes pour effectuer la correction.
Dans de nombreux cas, un système d'équilibrage de production peut impliquer une ligne de
transfert multiposte.
Afin d'obtenir une correction efficace du déséquilibre, nous devons décomposer le

problème en une série de petites décisions. Il n'existe que trois choix pour la correction [26] :
Choix n° 1 - Ajouter de la masse -

Boulonner un bloc, ajouter une vis, ajouter une rondelle sous une vis, mélanger du mastic
époxy et l'appliquer ou souder un bloc en place. Attention : obstruction qui empêchera le rotor
de tourner. Assurez-vous que le poids ne peut pas s'envoler et n'affaiblissez pas le rotor en
perçant et en taraudant un trou pour appliquer un poids.
Choix n° 2 - Enlever la masse -

Percez, fraisez, rectifiez, enlevez le poids d'équilibre (peut-être une rondelle sous un
boulon). Il faut faire attention à : couper trop profondément, affaiblir une partie du rotor qui
pourrait se déformer à la vitesse de fonctionnement, endommager les enroulements de
l'armature et laisser des copeaux sur les tourillons qui pourraient endommager la machine ou
le rotor lors de la prochaine mesure.
Choix n° 3 - Redistribuer la masse -

Bagues asymétriques qui tournent, variation de la longueur des boulons maintenant la
poulie sur l'arbre, rotation de la poulie sur l'arbre ou ouverture d'un alésage sous-dimensionné
avec un décalage radial pour corriger le déséquilibre (centrage de la masse). Attention au
serrage excessif des pièces réglables, à un décalage trop important des excentriques (limite la
précision) ou à un décalage trop faible (limite la correction maximale).
Il est essentiel de s'assurer que les pièces réglables ne bougent pas en service, car cela peut
entraîner un déséquilibre important ou un contact avec des composants non rotatifs, avec des
résultats catastrophiques.
En examinant un rotor spécifique, nous décidons d'abord lequel des trois choix est le plus
approprié. Dans le cadre de ce choix, nous décomposons ensuite les options et examinons les
volumes de production. Parmi les autres considérations, citons l'entretien et la sécurité.
Si l'enlèvement de matière est utilisé, il se peut que des copeaux doivent être aspirés. Avec
n'importe quel outil de coupe, il est nécessaire d'utiliser des protections pour protéger
l'opérateur.
III.4.1. Types d'équilibrage
Il y a plusieurs types d'équilibrage lié au les plans de balourd :
1) Équilibrage 1 ou 2 plans des structures rigides:
-Équilibrage 1 plan (dit statique): équilibrage des forces de translation

-Équilibrage 2 plans (dit dynamique): équilibrage des moments de rotation.
2) Équilibrage multi-plans des structures flexibles: on ajoute 1 plan par fréquence de
résonance inférieure à la fréquence de rotation.[53]
III.5. Logiciel VIB360 STUDIO
Ce logiciel est utilisé dans laboratoire de de l’unité de vibration dans l’entreprise de DML
pour l’analyse vibratoire des machines tournants. Les utiles de l’analyseur diagnostic
vibratoire & gestion des mesures et comme suite :
-Gestion des résultats et sauvegarde des signaux temporels longs dans une base de données.
-Automatisation et personnalisation des analyses, aide à l'interprétation directe.
-Traçabilité, généralisation des possibilités de contrôle et de modification.
-Installation sur PC Windows permettant l'acquisition, l'analyse, la gestion et l'édition.
III.5.1. Représentation « objets »
Un organigramme permet l'organisation des points de mesure suivant la structure de l'objet

étudié, cette structure est représentée par deux fenêtres interactives
- Sous forme d'organigramme.
- Sous forme de tableau.
L'organigramme peut être facilement modifié et étendu grâce aux fonctions copié, collé,
glissé, renommé, changé de niveau même après chargement des données.
La création d'une nouvelle étude crée automatiquement les fichiers nécessaires pour les
données, la structure, et les rapports édités. [54]
III.5.2. La base de données
Avec une interface permet d’accéder rapidement aux informations, de sécuriser

l’administration, et d’échanger des données standardisées (norme MIMOSA). Les signaux
peuvent être enregistrées directement depuis le R (pilotage du PC pilotage de carte
d’acquisition) ou transférés depuis tout système d’acquisition (formats. Bin ou. Wav). Les
signaux temporels et les conditions d’essai sont archivés et attachés à chaque point de
mesure. Les paramètres sont choisis dons un menu ; des voleurs particuliers peuvent être créés
à la demande.
L’historique des mesures et des analyses est conservé pour l’étude de l’évolution et assurer
la traçabilité des opérations. Il est toujours possible de corriger les paramètres, de modifier
les analyses et même de créer une nouvelle série.
Fig.III.2. Interface d’objets de la base de données
III.5.3. Les analyse
Elles sont programmées par l’utilisateur, individuellement ou par groupe de points de

mesure. Il est toujours possible de visualiser le signal, d'en explorer les propriétés directement
et de choisir les zones sur lesquelles on fait porter les analyses. Une large gamme d'outils
d'analyse paramétrables et sauvegardée individuellement est intégrée au logiciel [54] :
- FFT (bandes fines et bandes l / l et 1 / 3 d'octaves, Zoom)
- Démodulation d'amplitude, phase, fréquence
- Enveloppe,
- Cepstre,
- Calcul d'orbite,
- Filtre de Gilbert, Filtre temporel Iong.
- GDE (diagnostic des engrènements)
- Fonction de transfert
- Kurtosis, Crête par bandes
- Toute fonction mathématique
Selon la sélection par cases à cocher, les points de mesure peuvent être affectés des mêmes
analyses qui peuvent être traitées en même temps. Les graphes d'analyse peuvent toujours être
associés à un tableau d'identitcation des pics, de visualisation des harmoniques etc. Le
graphisme est paramétrable.
Fig.III.3. Interface des signaux et analyses.
Fig.III.4. Analyseur de spectre FFT
III.6. Simulation un défaut du balourd sur kit simulateur
On faits des essais pour apprendre les effets d’un balourd sur notre kit-simulateur (figure
III.4). Ce kit simulateur est une machine de classe 1 car la puissance qui demande est
inférieure à 15 KW et considérant la taille. Le kit simule quelques défauts qui se produisent
dans les machines asynchrones et toutes les machines tournantes.
Moteur de lancement Roulements

Accéléromètre
Courroie
Disque
Boîtier de contrôle
Roulements
Accéléromètre
Capteur de vitesse
Accouplements
Fig.III.5. Kit simulateur des défauts au laboratoire de l'unité de vibration DML

(SONATRACH – Laghouat 2022)
Th. Zürrer CH 8055 Zürich

Type : EPV 65 TG
190 V E1 160 V A1
E2 A2
0.13 A 2.0 A
220 W 4000 tr/min

Nbr S : 480262
Fig.III.6. Plaque Signalétique du moteur de lancement.
Les différents capteurs (accéléromètre et capteur de vitesse) sont connectés sur l’ordinateur
à partir la carte d’acquisition.
Fig.III.7. Carte d’acquisition.
La mesure de la phase, essentielle pour localiser la "partie lourde" dans le rotor à

équilibrer, requiert l'emploi d'un capteur tachymétrique. Le capteur tachymétrique, monté à
une distance appropriée de la surface du rotor.
Les figures suivantes montrent le montage de l'accéléromètre et de la sonde photo-

électrique de même que celui d'une bande réfléchissante fixée sur le rotor. Le passage de la
bande réfléchissante déclenche la sonde photo-électrique une fois par tour et une impulsion
est envoyée à l'analyseur de vibrations.
Fig.III.8. Capteur de vitesse (photoélectrique).
La mesure de l'amplitude vibratoire, proportionnelle à la force produite par le balourd,

requiert l'emploi d'un accéléromètre monté sur le palier du roulement.
Fig.III.9. Un accéléromètre (piézoélectrique)
D = 100 mm
M = 1.2 kg
Point de
référence (0°) de
l'accéléromètre
( le même
référence Ruban adhésif
d’équilibrage ) réfléchissent
comme un point
de référence pour
le capteur de
Boulon pour vitesse
crée un
balourd
Fig.III.10. Création d’un balourd.
Mesure le poids de boulon pour créer le balourd, poids de boulon est 1.7g.
Fig.III.11. La masse de boulon.
III.6.1. Procédure d'équilibrage
Le boulon à crée le balourd, pour équilibrer le rotor, nous devons placer une masse de
correction d'une certaine grosseur à un endroit où elle annule le balourd du rotor, c'est-à-dire
en un point qui lui est diamétralement opposé. Pour ce faire, il faut déterminer la valeur et la
position de la masse de correction.
III.6.1.1. Lancement 1 : Analyse d’ordre et analyse spectral (FFT) de balourd initial
Analyse d’ordre : Avec un démarrage monté en vitesse pour voir les ordres dominants (0-3000
tr/min).
Fig.III.12. Trends de démarrage Amplitude / Phase.
La vitesse de service 3000 tr/min, en observe qui la première vitesse critique et ≈ 2200
tr/min.
- Le rotor est dans la classe 2 (quasi-flexible), Parce que la vitesse de fonctionnement du

rotor au-dessus de sa première vitesse critique.
- Ordre 1 dominant et la rotation de la phase 180° au 0° explique clairement un problème
du balourd.
La procédure d'équilibrage consiste d'abord à mesurer la vibration causée par le

déséquilibre du rotor.
Analyses spectral (FFT) : à vitesse de fonctionnement de 3091 RPM (51,52 Hz)
On choisit 3000 RPM comme vitesse de fonctionnement, pour préserver les composants de
l'émulateur car ils sont anciens (moteur, courroie).
Fig.III.13. Signal FFT d’un capteur accéléromètre position vertical.
On prendre cette révèle d’un problème de balourd signifier par la présence 1X=51.52 Hz
(3091 RPM) d’amplitude d’accélération de AA0 = 160.34 mg avec une amplitude de vitesse
de la vibration absolue mesurée AV0= 4,86mm/s.
Un rotor déséquilibré : Le déphasage entre un capteur position vertical et horizontal doit

être ± (90° --> 30°)
Fig.III.14. Signal indique un déphasage entre le capteur vertical et le capteur

horizontal
Le déphasage indiqué entre le capteur vertical et le capteur horizontal est de - 88.15°.
Fig.III.15. Signal indique un balourd initial avec un phase φ0 = 0,20°
Donc, le balourd initial d'amplitude AV0= 4,86 mm/s avec un angle φ0 = 0,20 ° de phase du
signal vibratoire par rapport à l'impulsion du capteur vitesse.
III.6.1.2. Lancement 2 : Avec une masse d'essai
III.6.1.2.1. Choix d'une masse d'essai
Les calculs de correction du déséquilibre sont basés sur les changements que produit la
masse d'essai sur l'état initial du rotor. Il est donc important de choisir une masse qui permette
d'obtenir de bons résultats. Un sélectionnent d’une masse trop petite ne donne aucun
changement d'amplitude ou de phase, par ailleurs le sélectionnent d’une masse trop grande
peut endommager la machine.
La valeur du balourd résiduel admissible Uadm peut servir à donner une valeur appropriée
de la masse d'essai mess.
Le balourd résiduel admissible Uadm est obtenu en multipliant le balourd spécifique eadm
par la masse du rotor M, soit :
𝑒
On trouve le balourd spécifique eadm à l'aide de l'abaque ISO 1940 (Annexe) en fonction
du degré de qualité d'équilibrage requis et de la vitesse maximale de fonctionnement du rotor.
On choisit la vitesse de fonctionnement (rotation ou service) Nr = 3000 RPM comme point
dans l’axe X et on dépose-le sur la line de classe de rotor G (dans notre cas G 6.3),
L'intersection à partir de laquelle on obtient le point eadm dans l’axe Y. On trouve que :
𝑒 𝑔 𝑔
Donc :
𝑔
La norme ISO 1940 recommande de choisir une masse d'essai équivalente à 5 à 10 fois la
masse équivalente mr le balourd résiduel admissible Uadm . On peut convertir le balourd
résiduel Uadm en une masse équivalente (appelée aussi une masse résiduelle mr), Pour obtenir
la masse résiduelle mr nous divisons le balourd résiduel Uadm par le rayon de correction Rc,
soit la distance entre l'axe de l'arbre et l'emplacement de la masse la masse de correction. Sur
de nombreux rotors, le rayon de correction Rc et le rayon Ress de pose de la masse d'essai sont
identiques. Par conséquent :
𝑒 𝑒 (III.2)
𝑒 𝑔 (III.3)
Avec les unités suivantes :

eadm : (g · mm/kg)
M : (kg)
Ress : (mm)
mr : (g)
mess : (g)
Il arrive que la masse d'essai calculée de cette façon soit trop petite. Toutefois, il vaut
mieux avoir une masse d'essai trop faible plutôt que de risquer d'endommager le rotor. Avec
l'expérience, nous en viendrons à estimer la masse d'essai adéquate.
Après avoir établi l'état initial du rotor sous la forme des valeurs AV0 et φ0, on placer une
masse d'essai connue sur le rotor. La masse d'essai a pour effet de modifier l'amplitude et
l'angle de phase de la vibration. On obtient alors les mesures suivantes : AV1 et φ1, soit
l'amplitude et la phase de la vibration avec la masse d'essai.
On choisit une masse d’essai mess=1,6 g selon l'expérience de l'ingénieur et sans calcule,
parce que nous connaissons déjà la masse du boulon qui a créé le balourd. La masse d’essai
situé à φess = 0° (le lieu de la masse d’essai est comme un référence d’équilibrage).
Mesure le poids de la masse d’essai, mess =1.6g.
Fig.III.16. Poids de la masse d’essai.
Analyses spectral (FFT) : A vitesse de fonctionnement de 3122.4 RPM (52.04 Hz)
Fig.III.17. Signal FFT d’un capteur accéléromètre position vertical
Le capteur accéléromètre position vertical révèle un problème de balourd signifier par la

présence 1X=52.04 Hz (3122.4 RPM) d’amplitude d’accélération de AA1 =51.94 mg avec
une amplitude de vitesse de la vibration absolue mesurée AV1= 1,56 mm/s.
Fig.III.18. Signal indique un balourd résultant avec un phase φ1 = - 8,77 °
Donc, le balourd résultant (après avoir ajouté une masse d'essai) est d'amplitude AV1=1,56
mm/s avec une phase φ1 = - 8,77 °.
III.6.1.3. Lancement 3 : Avec une masse de correction
L'étape suivante consiste à calculer la masse et l'angle de correction requis. Il existe deux
méthodes pour trouver ces valeurs : par le tracé d'un diagramme vectoriel ou par le recours à
un programme d'équilibrage.
III.6.1.3.1 Par méthode graphique ( Diagramme vectoriel )
La méthode par le tracé d'un diagramme vectoriel a l'avantage de visualiser les forces en
jeu. Elle peut aussi d’aider à mieux comprendre comment on parvient à réaliser la correction
du balourd dans un rotor déséquilibré.
Les mesures sont effectuées :
- AV0= 4,86mm/s et φ , °, soit l'amplitude et l'angle de phase du balourd initial.
- AV1= 1,56 mm/s et φ - 8,77 °, soit l'amplitude et l'angle de phase du balourd avec la
masse d'essai.
On déterminer les valeurs de la masse et de l'angle de correction en représentant d'abord les
mesures sous la forme de vecteur. Le diagramme vectoriel des valeurs mesure, montré à la
figure III.22, est construit selon la procédure suivante :
1. Traçage de vecteur V0 représentant le balourd initial. La longueur de V0 est
égale à l'amplitude AV0 et sa direction est donnée par l'angle de phase φ0 (figure III.19).
2. Traçage d’autre vecteur V1 représentant le balourd résultant (amplitude AV1 et

angle de phase φ1) mesuré avec la masse d'essai (Fig.III.19).
V1= AV1(cos(φ1) + j*sin(φ1))
Application numérique:
V1=1,56 (cos(- 8,77) + j x sin(- 8,77)) =1.5418 - 0.2379i
3. Traçage de vecteur de la pointe de V0 à celle de V1 en prenant soin de lui
donner la direction indiquée (figure III.19). Le nouveau vecteur Ve représente la
contribution de la masse d'essai seule sur la nouvelle condition de déséquilibre du
rotor.
Ve=V1-V0 = (1.5418 - 0.2379i ) – (4.8600 + 0.0170i) = -3.3182 - 0.2549i
Ve = C(1.5418 , 0.2379) - B(4.8600 , 0.0170 )
Cette information permet de localiser avec précision la position de la masse de déséquilibre
à l'origine du balourd initial et de calculer la masse de correction nécessaire pour l'éliminer
sinon pour le réduire à une valeur acceptable.
Les valeurs mesurées étant représentées sur le diagramme vectoriel, les calculs, se font
comme suit :
Fig.III.19. Diagramme vectoriel de V0, V1 et Ve pour l'unité : 1mm x = 0.05 mm y

[S. Kouidri et K. Ghris]
Fig.III.20. Diagramme vectoriel de V0, V1 et Ve pour l'unité : 1mm x = 1 mm y

[S. Kouidri et K. Ghris]
1. Traçage de nouveau vecteur Ve’ parallèle au vecteur Ve’ existant, suivant la même
direction mais à partir de l'origine. (Figure III.21).
Ve’ = Ve’ = -3.3182 - 0.2549i = E(-3.3182 , 0.2549 ) - A(0, 0 )
2. On reproduirons le vecteur V0 de l'autre côté de l'origine mais dans une direction

opposée. Le nouveau vecteur appelé Vc représente la position et la valeur du balourd
nécessaires pour annuler le balourd initial V0 et ainsi équilibrer le rotor (figure III.21).
Vc = - V0 = - (4.8600 + 0.0170i) = - 4.8600 - 0.0170i
Fig.III.21. Diagramme vectoriel de V0 , V1 , Ve , Ve’ et Vc pour l'unité : 1 mm

x=0,05mm y [S. Kouidri et K. Ghris]
Fig.III.22. Diagramme vectoriel de V0 , V1 , Ve , Ve’ et Vc pour l'unité : 1 mm

x=1mm.y [S. Kouidri et K. Ghris]
Note : les figures III.19 - III.22 crée et disponible sur internet [55]
Connaissant l'effet de la masse d'essai, l'étape suivante consiste à augmenter ou à réduire

cette masse de façon à la rendre égale au balourd et au besoin, à la déplacer angulairement
jusqu'à ce qu'elle soit diamétralement opposée au balourd. Ce calcul, normalement fait au
moyen d'un programme d'équilibrage ou d'un diagramme vectoriel, on donne la valeur mc de
la masse de correction et l'angle de correction c :
𝑔 (III.6)
’
– ’ ° (III.7)
On place la masse de correction à la position indiquée par l'angle de correction. Un angle

de correction positif indique que l'angle doit être mesuré dans le sens de la rotation. Pour un
angle de correction négatif, l'angle doit être mesuré dans le sens inverse de la rotation. La
masse de correction doit être montée au même rayon que la masse d'essai.
Position de la masse d'essai
Direction de
rotation
Fig.III.23. Détermination de la position de la masse de correction [28]
III.6.1.3.2 Par méthode numérique ( Un logiciel )
Maintenant, nous allons montrer les résultats d’équilibrage à l’aide d’un logiciel de calcule
d’équilibrage.
Fig.III.24. Interface de logiciel d’équilibrage
On déplacer la masse d'essai et placer une masse de correction mc= 2,4 g a situé à φc = -4 °.
Fig.III.25. Poids et positionnement de la masse de correction.
III.6.2. Résultat final (Vibration résiduelle)
Il reste maintenant de poser la masse de correction à l'endroit approprié sur le rotor et à

mesurer de nouveau l'amplitude de la vibration. Si la vibration résiduelle ne se trouve pas en
deçà d'un seuil acceptable, on reprendre le cycle d'équilibrage.
Analyses spectral (FFT) : A vitesse de fonctionnement de 3024 RPM (50.40 Hz)
Fig.III.26. Signale FFT après l’équilibrage d’amplitude d’accélération.
L’équilibrage d’amplitude d’accélération de AA2 =25.29 mg avec une amplitude de vitesse

de la vibration absolue mesurée AV2= 0,78 mm/s.
III.6.3. Rayon de correction
Il est parfois impossible de monter la masse de correction au même rayon que la masse
d'essai, en raison de la structure du rotor (figure III.27).
Fig.III.27. Montage de la masse de correction à un rayon différent du rayon de

montage de la masse d'essai [28]
Dans ce cas, pour corriger le déséquilibre, on utilise la relation suivante :
𝑟⃗
𝑒⃗
D’au :
𝑒⃗ = Balourd spécifique ;
= Masse résiduelle (masse équivalent) ;
𝑒⃗ = Rayon de la masse de correction ;
= Masse de rotor.
On peut écrire aussi :
𝑒⃗ 𝑟⃗
Donc :
𝑒⃗ 𝑟⃗ 𝑟⃗⃗⃗⃗ 𝑟⃗⃗⃗⃗
Donc, si le rayon, r2, auquel la masse de correction doit être montée, est différent du rayon,
r1, auquel la masse d'essai était montée, il suffit de changer la valeur de la masse de
correction, m2, pour que le produit (m)(r) reste constant, c'est-à-dire de manière à ce que :
𝑟⃗⃗⃗⃗ 𝑟⃗⃗⃗⃗
III.6.4. Interprétation
Avant l’équilibrage, le balourd donne une amplitude d’accélération AA0 = 160.34 mg.
Avec une amplitude de vitesse de la vibration absolue mesurée AV0 = 4,86mm/s.
Maintenant, la valeur de vibration après l’équilibrage est d’amplitude d’accélération de
AA2 = 25.29 mg avec une amplitude de vitesse de la vibration absolue mesurée AV2 = 0,78
mm/s au niveau moyen de vibration admissible, donc la procédure d’équilibrage est
effective.
III.6.5. Comparaison entre les programmes de calcule
Nous avons créé un programme sous MATLAB (Annexe) qui permet d'effectuer une
opération d’équilibrage plan 1 pour rotor class 1 et 2, qui :
- Estime une gamme pour sélectionner une masse d'essai
- Calcule la masse de correction
- Calcule l'angle de la masse de correction
- En plus, donner une possibilité de choisir un nouveau rayon pour la masse de correction.
Le tableau ci-dessous présente une comparaison des résultats de la masse de correction

entre un logiciel et le programme MATLAB pour les mêmes donnes :
Tab.III.1. Comparaison les résultats de la masse de correction entre un logiciel et le un

programme sur MATLAB.
Amplitude (mm/s) Phase (°)
Logiciel 4.86 0°
Essai initial Programme
4.86 0°
MATLAB
Masse (g)
Logiciel 1.6
Masse d’essai (0°) Programme
1.6
MATLAB
Amplitude (mm/s) Phase (°)
Logiciel 1.56 -8
Essai avec masse
Programme
d’essai 1.56 -8
MATLAB
Angle de masse
Masse (g)
d’essai (°)
Logiciel 2.34 -4
Masse de
Programme
correction 2.3404 - 3.7469
MATLAB
III.7. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté le kit simulateur avec ses organes .et logiciel de
traitement et visualisation les signaux de chaque essai. Nous avons également présenté les
principes de la réparation et les techniques d'équilibrage parmi eux l'insertion d'une masse
d'essai pour trouver la masse de correction.
Ensuite, nous avons appliqué avec succès cette technique d'équilibrage pour l'équilibrage
du rotor du kit simulateur. Les résultats des essais obtenus ont montré que cette stratégie
d'équilibrage permet de bien réinitialiser l'état d'équilibre du moteur.
CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES
CONCLUSION GÉNÉRALE
Dans ce travail, nous avons étudié par simulation à partir un kit simulateur, l’analyse
vibratoire moteur asynchrone. Pour atteindre ce but, nous avons présenté au début le
préambule général, la méthodologie et les idées principales de ce travail, ses principes ainsi
que les différentes stratégies de maintenance.
Plus précisément, le travail réalisé dans le cadre de ce mémoire présente une étude
d’analyse vibratoire et une tentative d’équilibrage d’un cas de balourd du moteur asynchrone.
En effet, on a présenté les techniques et la philosophie d’identification des défauts et leurs
solutions de maintenance sur un MAS.
Notons que l'analyse vibratoire ne concerne pas seulement aux défauts mécaniques elles
concernent aussi avec les défauts électriques, et chacun défaut à leur méthodes de
reconnaissances et leur techniques de réparations.
Nous avons commencé dans le premier chapitre par présentation de la machine asynchrone
comprend tous les organes que ça soit électriques ou bien mécaniques. Cette étape permet de
mieux comprendre le matériel, aussi cette étape nous a également permis de nous préparer
efficacement le terrain pour les techniques de maintenance à mettre en œuvre.
Ensuite, afin de situer le problème des défaillances des machines électriques, ce chapitre
est consacré aux l'analyse vibratoire des multiples natures des failles dans lesquelles se situe
notre travail. Nous avons présenté aussi aux capteurs leur contexte, leurs types, leurs
caractéristiques et leurs principes de fonctionnement afin de témoigner de ces occurrences sur
les machines.
Dans le troisième chapitre, nous avons abordé l'objectif des principes d'équilibrage, ainsi
que les différentes approches de correction des déséquilibres et leur application aux moteurs
asynchrones. Nous avons réalisé avec succès un test de simulation sur le kit de simulation afin
de valider la théorie de l'équilibrage étudiée.
Nous avons pu conclure, sur la base des résultats de ce projet, que la performance de
l'équilibrage d'un balourd des machines tournantes doit être ajustée efficacement afin de
produire de meilleurs résultats.
CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES
Finalement, nous proposons comme perspectives du présent travail, une comparaison

expérimentale -sur un moteur asynchrone- d'un capteur d'accélération fait maison avec un
capteur d'accélération préfabriqué par des entreprises de premier plan pour trouver les
coefficients de correction des niveaux de signal. Afin d'utiliser le logiciel d'accompagnement
de celui-ci. Parce que ce sont des programmes pour les entreprises avec plus de 30 ans
d'expérience dans le domaine de la fabrication des capteurs et l'analyse des vibrations.
ANNEXES
ANNEXES
ANNEXES
Annexe EN : Illustrated Vibration Diagnostic Chart
ANNEXES
ANNEXES
ANNEXES
ANNEXES
ANNEXES
Annexe Fr : Tableau illustré de diagnostic des vibrations
ANNEXES
ANNEXES
ANNEXES
ANNEXES
ANNEXES
ANNEXES
ANNEXES
ANNEXES
ANNEXES
ANNEXES
ANNEXES
ANNEXES
ANNEXES
ANNEXES
ANNEXES
ANNEXES
ANNEXES
ANNEXES
ANNEXES
ANNEXES
Annexe EN : Balance quality grades for various groups of representative rigid rotors (From ISO
1940/1)
ANNEXES
Annexe EN : B.Maximum permissible residual unbalance, eper (Imperial values adapted from ISO
1940/1)
ANNEXES
Annexe Fr : Degrés de qualité d'équilibrage pour différents groupes de rotors rigides representatives
( ISO 1940/1-1986 (F) )
ANNEXES
Annexe Fr : Valeur du balourd spécifique résiduel maximal admissible correspondant à divers

degrés de qualité d'équilibrage ( ISO 1940/1-1986 (F) )
ANNEXES
Programme en Matlab de l’équilibrage plan 1 pour les rotor rigide et les rotors quasi-flexibles :
clc
clear all
disp('Matlab-balancing program plan 1 for rigid rotors and quasi-flexible rotors ')
disp('This program was created by Said KOUIDRI and Kouider GHRIS')
disp('This field of research is under motivation and orientation of prof:Mohammed
SAROUTE')
disp(' ')
disp('Matlab-programme équilibrage plan 1 pour les rotor rigide et les rotors quasi-
flexibles')
disp('Ce programme a été créé par Said KOUIDRI et Kouider GHRIS')
disp('Ce domaine de recherche est sous la motivation et l_orientation du
prof:Mohammed SAROUTE')
disp('Contact : [email protected]')
disp(' ')
disp('éntrez l_amplitude de vitesse de la "vibration absolue" de balourd initial')
disp('en mm/s ,Example Av_0=4.86')
Av_0=input('Av_0=') ;
disp('éntrez la phase de balourd initial en degree,Example phi_0=0.2 ')
phi_0=input('phi_0=');
disp('Connaissez-vous la valeur de la masse du rotor ? si vous savez, écrivez oui')
disp('si non écrivez non')
oui=1;
non=0;
reponse=input('reponse=');
if reponse==oui
disp('éntrezla valure de la masse du rotor M en kg,Example M=1.2')
M=input('M=');
disp('éntrez la valure de balourd spécifique e_adm en g.mm/kg ,à l_aide de l_abaque')
disp('ISO 1940 ,Nous choisissons la vitesse de fonctionnement (rotation ou service)
')
disp('Nr comme point dans laxe X et et déposezle sur la line de classe de rotor G .')
disp('L_intersection à partir de laquelle on obtient le point e_adm dans laxe Y')
disp('Examp: classe de rotor =G6.3,la vitesse de fonctionnement =3000 RPM')
disp('L_intersection donne e_adm =20 g.mm/kg ')
e_adm=input('e_adm=');
disp('le balourd résiduel admissible U_adm en g.mm est: ')
U_adm=e_adm*M
disp('éntrez la valeur du rayon du lieu que vous souhaitez placer la masse d_essai ')
disp('en mm,R_ess=41 ')
R_ess=input('R_ess=');
disp('la masse équivalente ,appelée aussi une masse résiduelle m_r en g est: ')
m_r=U_adm/R_ess
disp('La norme ISO 1940 recommande de choisir une masse d_essai m_ess en g enter ')
disp('m_ess_min et m_ess_max')
m_ess_min=m_r*5
m_ess_max=m_r*10
disp('éntrez une masse d_essai m_ess en g,Example m_ess=1.6 ')
m_ess=input('m_ess=');
else if reponse==non
disp(' choisir une masse d_essai m_ess en g en utilisant votre expérience,Example
m_ess=1.6 ')
m_ess=input('m_ess=');
disp('éntrez la valeur R_ess du rayon du lieu que vous souhaitez placer la masse
d_essai')
disp('en mm ,Example R_ess=41')
R_ess=input('R_ess=');
end
end
disp('le lieu de la masse d_essai comme un référence d_équilibrage ,angle
angle_m_ess=0°')
disp('éntrez l_amplitude de vitesse de la "vibration absolue" de balourd
résultant(après ')
disp('avoir ajouté une masse d_essai)en mm/s ,Example Av_1=1.56')
Av_1=input('Av_1=');
disp('éntrez la phase de balourd résultant en degree,Example phi_1=-8.77 ')
ANNEXES
phi_1=input('phi_1=');
V0=Av_0*(cosd(phi_0)+j*sind(phi_0));
phi_V0_rad=angle(V0);
phi_V0_deg=rad2deg(phi_V0_rad);
V1=Av_1*(cosd(phi_1)+j*sind(phi_1)) ;
phi_V1_rad=angle(V1);
phi_V1_deg= rad2deg(phi_V1_rad);
Ve_prime=V1-V0 ;
phi_Ve_prime_rad=angle(Ve_prime);
phi_Ve_prime_deg= rad2deg(phi_Ve_prime_rad);
Vc=-V0;
phi_Vc_rad=angle(Vc);
phi_Vc_deg= rad2deg(phi_Vc_rad);
if (imag(Vc)< 0) && (imag(Ve_prime)< 0)
angle_C_de_correction=phi_Vc_deg-phi_Ve_prime_deg
end
if (phi_Vc_deg == 180)&& (imag(Ve_prime)< 0);
phi_Vc_deg=phi_Vc_deg*phi_Ve_prime_deg/abs(phi_Ve_prime_deg);
end
if phi_Vc_deg == phi_Ve_prime_deg;
angle_C_de_correction=0
end
if (phi_Vc_deg) > 0 && (phi_Ve_prime_deg < 0);
if real(Ve_prime)< 0
phi_Vc_deg=-360+phi_Vc_deg;
else if real(Ve_prime)> 0
end
end
end
if (phi_Vc_deg) > 0 && (phi_Ve_prime_deg > 0);
end
disp('la masse de correctione avec un angle en degree angle_C_de_correction :')

angle_C_de_correction
disp('la masse de correctione m_corr en g:')
m_corr=m_ess*abs(V0)/abs(Ve_prime)
disp('le rayon de du lieu de la masse de correctione R_corr en mm est:')
R_corr=R_ess
disp('Si vous souhaitez extraire des valeurs par méthode graphique')
disp('( diagramme vectoriel) utilise le site https://www.geogebra.org/m/whh7jnmb ')
V0
phi_V0_deg
V1
phi_V1_deg
Ve_prime
phi_Ve_prime_deg
Vc
phi_Vc_deg
disp('Si vous shouaitez modifier le rayon du lieu de la masse de correctione')
disp('en gardant l_angle de correction,éntrez le nouveau rayon de votre choix
R_corr_New en mm')
R_corr_New=input('R_corr_New=');
disp('la nouvelle masse de correction m_corr_New en g est :')
m_corr_New=m_corr*R_corr/R_corr_New
BIBLIOGRAPHIE
BIBLIOGRAPHIE
BIBLIOGRAPHIE
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2020, Accédé: Mar.5.2022. [en ligne]. Disponible : https://export.legrand.com/guide-technique-
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Analyse Vibratoire Des Machines Sur Un Banc D'essai - Cas D'un Disque Tournant - (After Corretion Copy) (S. Kouidri G. Kouide

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‫الجمهىريـــت الجــــسائريـــت الديمقراطيــت الشعبيــــت‬

RÉPUBLIQUE ALGÉRIENNE DÉMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MÉMOIRE DE FIN D'ÉTUDES

Analyse Vibratoire des Machines sur un Banc d’Essai

Présenté par : Proposé par : M. SAROUTE

Soutenue le : 05/06/ 2022

Année universitaire 2021 / 2022

Nous remercions Allah de nous avoir donné la force et le courage

Nous tenons à remercier en premier lieu, mon directeur de thèse,

Nous tenons à remercier Monsieur M. HAMIDAT le Co-encadreur.

Nous remercions également les membres du jury pour avoir accepté

Nous remercions Monsieur Khaled HACHANI l'ingénieur pour son

Nous remercions l’équipe de service mécanique (cellule de vibration)

Toutes ces personnes ont contribué, par leur disponibilité et leur

Enfin, nous tenons à exprimer notre reconnaissance à Monsieur

A tous les étudiants de sciences et les ingénieurs musulmans dans le

Nous dédions ce travail à tous les centres de traduction en arabe …

‫يقارنةلباحمل كركاتلاألخ كرى‪،‬لواكنولميكنلأنليتع كرضلألعطاللينلأنواعلخمتلفة‪،‬لكه كربائيةلأولييكانيكية‪.‬لوذلذالفإنلاحلاجةلاف كرضلعدةل‬

‫يشاريعلحبثيةلادراسةلااتحكملواكتشافلاألعطاللوصيانةلىذهلاآلاة‪.‬لاتننبلىذهلاألعطاللباضإاافةلل ىللج كراااتلااصيانةلااثقيلةل‬

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‫كل ـ ـمات مفت ـاح ـية‬

CHAPITRE I : Principaux Défauts de la Machine Asynchrone, Causes et Conséquences

CHAPITRE II : l'Analyse Vibratoire, Captures et Identification des Défauts

CHAPITRE I : Principaux Défauts de la Machine Asynchrone, Causes et Conséquences

CHAPITRE II : l'Analyse Vibratoire, Captures et Identification des Défauts

A0 amplitude de vibration causée par le balourd (amplitude initiale)

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Dans le monde industriel et universitaire, le moteur asynchrone gagne en popularité. Il a

La dépendance totale vis-à-vis des machines asynchrones a conduit à l'apparition de

Au deuxième chapitre, on présentera l’analyse vibratoire concernons les différents nature

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La différence de vitesse entre Ns et N est nommée vitesse de glissement, d’où l’emploi de

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Dans le milieu industriel le maintien de la continuité de service nécessite un effort de la

Fig.I.5. Types de maintenance [12]

I.4.1. Maintenance curative

Après un arrêt par défauts ou bien malle fonctionnement :

- Nécessite une équipe d’entretien surdimensionnée

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I.4.2. Maintenance systématique