AMDEC

ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE, DE LEURS EFFETS ET DE LEUR
CRITICITÉ
Présenté par : Vieux Y. FALL
ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ

SOMMAIRE
1. Objectif
2. Principe de base : Qu’est ce que l’AMDEC?
3. Terminologie
4. Disponibilité
5. Types d’AMDEC
6. Caractéristiques essentielles de l’AMDEC
7. Définition des actions correctives
8. Méthodologie
9. Résumé

Objectif
Comprendre la notion d’AMDEC,
Connaitre les terminologies utilisées,
Connaitre la méthodologie,
Être capable d’IDENTIFIER et d’ANALYSER les modes de défaillances, leurs effets, et de les
HIÉRARCHISER en fonction de leur criticité.
Savoir déterminer les actions correctives adéquates pour maitriser les modes de défaillances
identifiés.

Principe de base : Qu’est ce que l’AMDEC?
Le souci permanent des responsables de maintenance est de fournir, à leurs parties intéressées, des heures de bon
fonctionnement de l’outil de production.
Passé le constat de l’écart de performance (non-disponibilité, non-qualité), le responsable de maintenance doit
envisager des actions visant à éradiquer les dysfonctionnements.
L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leur Effets et de leur Criticité) est un outil méthodologique permettant
l’analyse systématique des dysfonctionnements potentiels d’un produit, d’un procédé ou d’une installation.
Cette démarche offre un cadre de travail rigoureux en groupe associant les compétences et expériences de l’ensemble
des acteurs concernés par l’amélioration de performance de l’entreprise. L’AMDEC permet de mobiliser les ressources de
l’entreprise autour d’une préoccupation commune à tous :
L’amélioration de la Disponibilité de l’outil de production.

Généralités : Qu’est ce que l’AMDEC?
L’AMDEC est une méthode d’analyse prévisionnelle de la fiabilité qui permets de recenser
systématiquement les défaillances potentielles d’un dispositif puis d’estimer les risques liés à
l’apparition de ces défaillances, afin d’engager les actions correctives.
L'AMDEC est une technique pour faciliter l'examen critique de la conception dans un but
d'évaluer et de garantir la Sûreté de Fonctionnement (Sécurité, Fiabilité, Maintenabilité et
Disponibilité). E41.50.530.N

Terminologie
Fonction
La norme NF EN 1325-1 définit la notion de fonction comme l’action d’un produit ou de ses constituantes
exprimées exclusivement en termes de finalité. Une fonction peut être :
Fonction de service : action attendue d’un produit (ou réalisée par lui) pour répondre au besoin d’un utilisateur
donné ;
Fonction technique : action interne au produit (entre ses constituants) définie par le concepteur-réalisateur, dans
le cadre d’une solution pour assurer les fonctions de service ;
Fonction principale : fonction pour laquelle le produit ou le constituant est créé ;

Terminologie
Fonction secondaire (ou complémentaire) : toute fonction autre que la ou les fonctions principales ;
Fonction d’estime (ou esthétique) : ces fonctions, du type « être esthétique » ou « être en or » ou le paraître, n’ont
pas d’usage à proprement parler ;
Fonction de contrainte : elle traduit des réactions ou des résistances à des éléments du milieu extérieur, la
contrainte étant l’action de ce milieu extérieur sur le moyen de production étudié.

Terminologie
Critère d’appréciation
C’est le critère retenu pour apprécier la manière dont une fonction est remplie ou une contrainte respectée. Les
fonctions seront nommées à chaque fois que cela est possible en utilisant un verbe plus un nom qui ont des
paramètres mesurables.
Exemple : Ecrire sur une surface plate verticale de couleur blanche. Transporter cinq personnes à une vitesse
moyenne de 90 km/h.

Terminologie
Défaillance
Une défaillance est la cessation de l’aptitude d’une entité à accomplir une fonction requise (norme X 60-500).
Une défaillance désigne tout ce qui paraît anormal, tout ce qui s’écarte de la norme de bon fonctionnement.
Elle Peut être :
- complète ; il s’agit de la cessation de la réalisation de la fonction du dispositif.

- partielle ; il s’agit de l’altération de la réalisation de la fonction d’un dispositif.
Ex : impossible de démarrer la voiture / panne du circuit d’éclairage.

Terminologie
Mode de défaillance
Manière par laquelle un dispositif peut venir à être défaillant, c’est-à-dire à ne plus remplir sa fonction.
Toujours relatif à la fonction du dispositif. Il s’exprime toujours en termes physiques.
Exemple: blocage, grippage, rupture, fuite

Terminologie
Cause de défaillance
Evénement initial pouvant conduire à la défaillance d’un dispositif par l’intermédiaire de son mode de défaillance.
Plusieurs causes peuvent être associées à un même mode de défaillance.
Une même cause peut provoquer plusieurs modes de défaillance.
Exemple : encrassement, corrosion, dérive d’un capteur

Terminologie
Effet de la défaillance
L’effet d’une défaillance est, par définition, une conséquence subie par l’utilisateur.
Il est associé au couple (mode-cause de défaillance) et correspond à la perception finale de la défaillance par
l’utilisateur.

Terminologie
Mode de détection
Une cause de défaillance étant supposée apparue, le mode de détection est la manière par laquelle un utilisateur
(opérateur et/ou mainteneur) est susceptible de détecter sa présence avant que le mode de défaillance ne se soit
produit complètement.
C’est-à-dire bien avant que l’effet de la défaillance ne puisse se produire.
Exemple : détection visuelle, température, odeur

Terminologie
Criticité
Evaluation quantitative du risque constitué par le scénario (mode-cause-effet-détection) de défaillance analysée.
La criticité est évaluée à partir de la combinaison de trois facteurs :
➢ la fréquence d’apparition du couple mode-cause ;
➢ la gravité de l’effet ;
➢ la possibilité d’utiliser les signes de détection.
Exemple : une défaillance critique est une défaillance dont l’apparition du couple mode-cause est très fréquente,
dont la gravité de l’effet est grande et dont il n’existe pas de moyen pour la détecter avant l’apparition de l’effet.

Disponibilité
 Traitement des risques potentiels inhérents aux activités de production de l’armement nucléaire.
 Puis étendue à l’ensemble des activités à risques (nucléaire civil ; domaine aéronautique, spatial ; grands
travaux), puis a été intégrée dans les projets industriels.
 De nos jours, son emploi est très répandu dans le monde industriel soit pour améliorer l’existant, soit pour
traiter préventivement les causes potentielles de non-performance des nouveaux produits, procédés ou moyens
de production.
 Son utilisation très tôt en phase de conception (du produit, du procédé ou de l’outil de production) révèle la
volonté de l’entreprise d’anticiper les problèmes potentiels plutôt que d’en subir les conséquences à terme.
 La disponibilité des moyens de production est leur aptitude à être en état d’accomplir une mission déterminée
dans des conditions données, à un instant donné ou pendant un intervalle de temps donné

Disponibilité
Elle s’exprime par le ratio :
 temps de fonctionnement
D= ---------------------------------------------------------
 temps de fonctionnement +  temps d’arrêt
La diminution des stocks « inter machines » dans les flux de production, ajoutée à l’automatisation et à
l’informatisation des moyens de production, pose avec plus d’acuité le problème de la maîtrise de la disponibilité
avec, pour objectifs, la rentabilisation des investissements industriels.
L’analyse de disponibilité permet d’identifier globalement les sources de perte de performance en production et
de déterminer les actions à mener (amélioration de la fiabilité et/ou amélioration de la « maintenabilité »).

Disponibilité
Le concepteur et l’exploitant des moyens de production disposent de nombreuses méthodes de construction de la

disponibilité.
Parmi ces méthodes, on peut recenser :
le diagramme cause-effet
les arbres de défaillance
l’AMDE et l’AMDEC qui tiennent une place importante du fait de la rigueur qu’elles suggèrent.
Il est à noter que l’efficacité de la méthode dépendra largement du choix de l’outil en fonction des objectifs recherchés et
de la situation initiale.
L’AMDEC, par l’évaluation de la criticité des conséquences des défaillances, permet de les classer par importance et de
préparer un plan d’action visant à optimiser le moyen de production et, ainsi, à réduire la criticité (actions sur la
probabilité d’apparition de la défaillance et/ou sur la gravité de la conséquence).

Types d’AMDEC
Il existe globalement trois types d’AMDEC suivant que le système analysé est :
✓le produit fabriqué par l’entreprise ;

✓le processus de fabrication du produit de l’entreprise ;
✓le moyen de production intervenant dans la production du produit de l’entreprise.

Types d’AMDEC
1. AMDEC Produit
Est utilisée pour l’aide à la validation des études de définition d’un nouveau produit fabriqué par
l’entreprise.
Elle est mise en œuvre pour évaluer les défauts potentiels du nouveau produit et leurs causes.
Cette évaluation de tous les défauts possibles permettra d’y remédier, après hiérarchisation, par la
mise en place d’actions correctives sur la conception et préventives sur l’industrialisation.

Types d’AMDEC
2. AMDEC Process
Est utilisée pour étudier les défauts potentiels d’un produit nouveau ou non, engendrés par le
processus de fabrication.
Elle est mise en œuvre pour évaluer et hiérarchiser les défauts potentiels d’un produit dont les causes
proviennent de son processus de fabrication.
S’il s’agit d’un nouveau procédé, l’AMDEC-Process en permettra l’optimisation, en visant la

suppression des causes de défaut pouvant agir négativement sur le produit.
S’il s’agit d’un procédé existant, l’AMDEC-Process en permettra l’amélioration.

Types d’AMDEC
3. AMDEC Moyen de production
Plus souvent appelée AMDEC-Moyen, permet de réaliser l’étude du moyen de production lors de sa conception ou
pendant sa phase d’exploitation.
À la conception du moyen de production, la réalisation d’une AMDEC permet de faire le recensement et l’analyse des
risques potentiels de défaillance qui auraient pour conséquence d’altérer la performance globale du dispositif de
production, l’altération de performance pouvant se mesurer par une disponibilité faible du moyen de production.
Analyse conduite sur la base des plans et/ou prototypes du moyen de production.

Types d’AMDEC
AMDEC Moyen de production : à la conception
L’objectif est généralement ici de :
➢modifier la conception ;
➢lister les pièces de rechange ;
➢prévoir la maintenance préventive.

Types d’AMDEC
AMDEC Moyen de production : en cours d’exploitation
En cours d’exploitation, la réalisation d’une AMDEC permet l’analyse des causes réelles de défaillance ayant pour
conséquence l’altération de la performance du dispositif de production. Cette altération de performance se mesure par
une disponibilité faible du moyen de production. Dans ce cas de figure, l’analyse est conduite sur le site, avec des
récapitulatifs des pannes, les plans, les schémas, etc.
L’objectif est généralement ici de :
➢connaître l’existant ;
➢améliorer ;
➢optimiser la maintenance (gamme, procédures, etc.) ;
➢optimiser la conduite (procédures, modes dégradés, etc.).

Caractéristiques essentielles de l’AMDEC
L’AMDEC est une méthode inverse de celle mise en œuvre pour la conception, puisqu’elle est réalisée pour
analyser comment un dispositif conçu peut être amené à ne pas fonctionner et quelles seront les conséquences
de ses dysfonctionnements sur :
le dispositif de production
le produit fabriqué
et la sécurité des personnes et des biens.
L’AMDEC est une méthode d’analyse inductive rigoureuse

L’AMDEC permet par une recherche systématique :
- des modes de défaillance d’un moyen de production (par exemple : perte d’une fonction, dégradation
dans la réalisation d’une fonction, réalisation intempestive de la fonction) ;
- des causes de défaillance générant les modes de défaillance.

Ces causes peuvent se situer au niveau des composants du moyen de production ou être dues à des
sollicitations extérieures ;
- des conséquences des défaillances sur le moyen de production, sur son environnement, sur le produit ou
sur l’homme ;

- des moyens de détection pour la prévention et/ou la correction des défaillances.
La méthode est qualifiée d’inductive car son point de départ est la recherche des événements élémentaires
pour en déduire les conséquences finales.
Par opposition, les méthodes déductives consistent à analyser la conséquence finale pour en rechercher les
événements élémentaires.
L’AMDEC est une méthode de travail de groupe qui réunit :

- des compétences dans le domaine des études et des méthodes
- des expériences dans le domaine de la maintenance, des méthodes, de la fabrication et de la qualité.

La création du groupe de travail permet l’apport « vivant » de la connaissance, de l’expérience et du bon sens.
Elle permet également la réunion des personnes qui n’ont pas tendance à se rencontrer naturellement dans un
esprit constructif.
La constitution du groupe de travail facilite l’association des différents acteurs à l’oeuvre commune qu’est la
construction de la disponibilité.

L’AMDEC doit analyser la conception du moyen de production pour préparer son exploitation, afin qu’il soit
fiable et maintenable dans son environnement opérationnel.
Pour parvenir à ce but, le propriétaire de l’installation exige :
- qu’elle soit intrinsèquement fiable ;
- de disposer des pièces de rechange et des outillages adaptés ;
- de disposer des procédures ou aides minimisant les temps d’immobilisation du moyen par la diminution du
temps d’intervention (diagnostic, réparation ou échange et remise en service);
- que les personnels (d’exploitation et de maintenance) soient formés ;
- qu’une maintenance préventive adaptée soit réalisée, afin de réduire la probabilité d’apparition de la
panne.

L’AMDEC va permettre d’atteindre ces objectifs en traitant systématiquement Les paramètres suivants :
▪ Recensement et définition des fonctions :

- du moyen de production ;
- des sous-systèmes ;
- des composants.
▪ Analyse des défaillances par :

- le recensement des modes de défaillance ;
- l’identification des causes de défaillance ;
- l’évaluation des risques ;
- la recherche des modes de détection

▪ Hiérarchisation des défaillances avec la cotation de la criticité qui va permettre d’estimer, pour chaque
défaillance, trois critères de définition :
- la fréquence d’apparition de la défaillance (indice F) ;

- la gravité des conséquences que la défaillance génère (indice G) ;
- la non-détection de l’apparition de la défaillance, avant que cette dernière ne produise les
conséquences non désirées (indice D).

Chacun de ces critères sera évalué avec une table de cotation établie sur 5 niveaux, pour le critère de gravité,
et sur 4 niveaux, pour les critères de fréquence et de non-détection.
L’indice de criticité est calculé pour chaque défaillance, à partir de la combinaison des trois critères
précédents, par la multiplication de leurs notes respectives :
C=F´G´D




Définition des actions correctives
▪ Description des actions correctives à mettre en œuvre pour remédier définitivement aux défaillances.
La description de l’action corrective intègre la responsabilité de mise en œuvre ainsi que le délai ;
▪ Estimation de la criticité après application des actions correctives.
Si le nombre de niveau d’évaluation de la criticité est normalisé, et reste toujours le même, la signification
de chacun des indices est toujours spécifique à chaque application.
Par exemple, pour la notion de gravité, le temps d’arrêt d’une installation qui représente une défaillance
majeure n’aura pas la même amplitude d’un site de production à l’autre.
Cependant il est important que les grilles d’évaluation restent identiques pour une même étude AMDEC,
pendant toute sa durée.

Méthodologie
Démarche en sept étapes :
1) Initialisation.
2) Constitution du groupe de travail.
3) Analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE).
4) Criticité.
5) Actions correctives.
6) Suivi.
7) Vérification.

Méthodologie
Initialisation
▪ peut être une exigence réglementaire, légale et/ou contractuelle, des parties intéressées;
▪ généralement prévue dans le planning et les ressources du projet : Dans ce cas, elle doit être engagée dès
les premières phases de la conception du moyen de production et se poursuivre en phase d’étude lorsque
les composants sont définis, et avant que la définition détaillée ne soit figée.
Les demandeurs d’une AMDEC sur un dispositif précis et le décideur ayant le pouvoir de mise en oeuvre
des actions correctives se fixent un délai et les limites de l’étude (niveau de précision, possibilités de remise
en cause, etc.) qui doivent être consignés dans un dossier de synthèse AMDEC.

Méthodologie
Initialisation
Ils doivent se réunir et préparer les supports nécessaires à l’étude du moyen de production, c’est-à-dire :
▪ sa représentation concrète qui le définit (cahier des charges, plans, nomenclatures des composants,
gammes de fabrication et moyens de contrôle) ;
▪ sa décomposition fonctionnelle, qui comprend :
• un découpage du moyen de production en sous-systèmes jusqu’au niveau de décomposition

souhaité (composant élémentaire ou module dont on peut faire l’échange standard),
• une description des fonctions réalisées par chaque composant sur les différents sous-systèmes, des
liens de dépendance (ou de cause à effet) existant entre ces fonctions.
Cette description des fonctions réalisées ainsi que les liens d’interdépendances entre composants sont
formalisés dans des tableaux d’analyse fonctionnelle.

Méthodologie
Constitution du groupe de travail
Le demandeur constitue un groupe de travail pluridisciplinaire qui est composé des personnes
responsables et concernées pouvant apporter des informations nécessaires à l’analyse, grâce à leurs
connaissances techniques ou à leurs expériences sur des moyens similaires.
L’étude AMDEC est animée par une personne ayant les compétences méthodologiques et la personnalité
requise pour assurer l’organisation, le déroulement et l’animation de l’étude AMDEC.
L’étude est gérée par le pilote (le demandeur ou l’investisseur) assisté de l’animateur.

Méthodologie
Constitution du groupe de travail
Le groupe de travail comprend impérativement :
▪ un représentant du service procédant à l’investissement du moyen de production ;

▪ le concepteur du moyen étudié ; un utilisateur futur du moyen étudié ;
▪ un mainteneur futur du moyen étudié.
Le groupe réunit aussi, en fonction des ordres du jour et des besoins spécifiques:
▪ un spécialiste ou expert d’un sujet traité ponctuellement ;

▪ les services Qualité, Fiabilité, Sécurité, Essais, Achats.

Méthodologie
Analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE)
Pour chaque élément du dispositif ou systéme, le groupe de travail détermine et énumère dans le
tableau AMDEC les éléments suivants :
 Composant
 Fonctions du composant
 Modes de défaillance
 Causes de défaillance
 Effets des défaillances
 détection

Méthodologie
Criticité
Lorsque l’AMDE (globale ou pour un composant) a été réalisée, une analyse d'évaluation des risques est
effectuée pour toutes les défaillances précédemment identifiées.
L’évaluation des risques potentiels se traduit par le calcul de la criticité, à partir de l’estimation des indices
de Fréquence, de Gravité et de non-Détection.
La criticité permet :
▪ de noter l'importance du risque engendré par chaque cause de défaillance,
▪ puis de hiérarchiser les défaillances. Cette hiérarchisation sert à prioriser les actions et mener, ainsi, des
actions sur celles qui sont égales ou supérieures au seuil retenu.
L'indice de Criticité est calculé pour chaque cause de défaillance, en effectuant le produit de trois indices :
C = F. G . D

Méthodologie
Actions correctives
Elles ont pour objectif de diminuer la criticité des défaillances.
Une diminution de C peut être obtenue :

▪ en agissant sur le moyen, de la conception jusqu'à la mise en exploitation, par une action du
Fournisseur dans les domaines :
✓ du respect de la conformité des caractéristiques du produit réalisé par le moyen,
✓ du respect des conditions de travail et de la sécurité des personnes,
✓ de la fiabilité,
✓ de la maintenabilité intrinsèque,
▪ en agissant sur la logistique, par une action de la PIP (Partie intéressée pertinente) dans les domaines :
✓ de la politique de maintenance,
✓ de la formation du personnel exploitant,
✓ de l'organisation (pièce de rechange, ...),

Méthodologie
Actions correctives
Une diminution de la critique peut être obtenue :
▪ par la mise en œuvre de modifications ou d’améliorations de la conception de l’installation, qui

permettront :
✓ soit de rendre le moyen de production plus fiable (diminuer la fréquence d’apparition de l’aléa),
✓ soit de rendre le moyen de production plus maintenable (diminuer le temps d’immobilisation par
la réduction des effets des défaillances) ;
▪ par la mise en œuvre de dispositions organisationnelles concernant la maintenance ou la conduite de

l’installation
Exemple : définir la gamme de maintenance préventive, écrire les modes opératoires de réglage, mettre en
stock des pièces de rechange, etc.

Méthodologie
Actions correctives
Le choix du type d’action corrective à mettre en place doit être guidé par le critère le plus pénalisant dans
la note de criticité.
Par exemple, si la criticité d’une défaillance est élevée du fait de la fréquence, l’action corrective doit viser
à diminuer prioritairement la fréquence.
Quand aucune action corrective ne peut permettre de ramener l’indice de gravité en-dessous de 4, le
groupe de travail devra définir une action visant à maintenir ou à ramener les deux autres critères
(fréquence et non-détection) à une valeur égale à 1.

Méthodologie
Actions correctives
De la même manière, quand aucune action corrective ne permet de ramener l’indice de fréquence en-
dessous de 4, l’action corrective définie par le groupe de travail doit permettre de ramener ou de maintenir
les deux autres critères (gravité et détection) à une valeur égale à 1.
Dans tous les cas, une action corrective de conception doit être préférée à une action corrective de
logistique.
De même, une action corrective de conception améliorant la fiabilité doit être envisagée avant une action
corrective améliorant la maintenabilité.

Méthodologie
Suivi
Le suivi est un aspect primordial pour le succès de cet outil analytique. On dresse la liste des points
critiques à suivre et les actions correctives à prévoir. Pour toutes les mesures décidées, des responsables
sont désignés et un plan d'actions est établi pour réaliser les modifications envisagées.
Chaque action corrective notée est, à son tour, analysée et évaluée comme précédemment (modes de
défaillance potentiels, causes, effets, criticité).
Pour avoir une image globale du degré de confiance que l'on peut donner au système étudié, on peut tracer
une fonction en mettant les différentes valeurs de criticité en abscisse et le nombre de causes
correspondantes en ordonnée (histogramme des criticités). De plus, cette représentation facilite le suivi
des améliorations ultérieures.

Méthodologie
Suivi
Le suivi est un aspect primordial pour le succès de cet outil analytique. On dresse la liste des points
critiques à suivre et les actions correctives à prévoir. Pour toutes les mesures décidées, des responsables
sont désignés et un plan d'actions est établi pour réaliser les modifications envisagées.
Chaque action corrective notée est, à son tour, analysée et évaluée comme précédemment (modes de
défaillance potentiels, causes, effets, criticité).
Pour avoir une image globale du degré de confiance que l'on peut donner au système étudié, on peut tracer
une fonction en mettant les différentes valeurs de criticité en abscisse et le nombre de causes
correspondantes en ordonnée (histogramme des criticités). De plus, cette représentation facilite le suivi
des améliorations ultérieures.

Méthodologie
Vérification
Un contrôle systématique des actions correctives est effectué par le pilote en cours d'étude et à la
livraison de l'installation, pour s'assurer de leur mise en place et de leur efficacité.
L'AMDEC doit être jointe au dossier du moyen de production ou du bien d'équipement remis à la
Maintenance et aux Méthodes.

Méthodologie
Résumé
L'AMDEC est une méthode d'analyse prévisionnelle de la Sûreté de Fonctionnement (Sécurité Fiabilité Maintenabilité
et Disponibilité).
Son efficacité est fonction :

▪ d'un travail en groupe bien formalisé (ordre du jour des réunions précis, travail entre réunions planifié, conduite de
réunions maîtrisée, ...),
▪ du fait que l'on analyse et corrige en commun un dispositif au lieu d'attendre que ce dispositif soit en service et révèle
ses défaillances, ou entraîne une non-qualité des pièces produites,
▪ de la mise en commun des expériences d'origines diverses et des banques de données (qualitatives et quantitatives)
▪ du fait que les participants soient responsables de l'évaluation du dispositif et des actions d'amélioration entreprises,
▪ à l'utilisation d'une méthodologie simple et objective, mise en œuvre par l'animateur,
▪ à l'existence d'indices de criticité permettant de hiérarchiser les défaillances.
Il faut noter malgré tout, que pour des problèmes de qualité et de fiabilité apparaissant en exploitation, l'AMDEC peut être
utilisée efficacement pour déclencher les actions curatives et préventives, à partir des défaillances réelles observées. Nous
ne sommes plus alors dans une AMDEC prévisionnelle mais en AMDEC opérationnelle.

Méthodologie

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ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE, DE LEURS EFFETS ET DE LEUR

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ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ

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Comprendre la notion d’AMDEC,

Connaitre les terminologies utilisées,

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Fonction principale : fonction pour laquelle le produit ou le constituant est créé ;

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Elle Peut être :

- complète ; il s’agit de la cessation de la réalisation de la fonction du dispositif.

Ex : impossible de démarrer la voiture / panne du circuit d’éclairage.

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Exemple : encrassement, corrosion, dérive d’un capteur

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Exemple : détection visuelle, température, odeur

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Le concepteur et l’exploitant des moyens de production disposent de nombreuses méthodes de construction de la

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✓le produit fabriqué par l’entreprise ;

ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ

ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ

S’il s’agit d’un nouveau procédé, l’AMDEC-Process en permettra l’optimisation, en visant la

S’il s’agit d’un procédé existant, l’AMDEC-Process en permettra l’amélioration.

ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ

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ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ

ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ

L’AMDEC est une méthode d’analyse inductive rigoureuse

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- des causes de défaillance générant les modes de défaillance.

ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ

L’AMDEC est une méthode de travail de groupe qui réunit :

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ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ

Pour parvenir à ce but, le propriétaire de l’installation exige :

- qu’elle soit intrinsèquement fiable ;

- de disposer des pièces de rechange et des outillages adaptés ;

- que les personnels (d’exploitation et de maintenance) soient formés ;

ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ

▪ Recensement et définition des fonctions :

▪ Analyse des défaillances par :

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- la fréquence d’apparition de la défaillance (indice F) ;

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▪ Estimation de la criticité après application des actions correctives.

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