Matériaux Pour Outils de Coupe

Matériaux pour outils de coupe
par François BAGUR

Directeur technique et cogérant de la société TOOL
1. Phénomène de la coupe.......................................................................... BM 7 080 - 2

1.1 Interactions pièce/outil/machine d’usinage................................................ — 2
1.1.1 Vibrations de coupe............................................................................. — 2
1.1.2 Broutage............................................................................................... — 2
1.1.3 Déformation élastique......................................................................... — 2
1.1.4 Cas des matériaux écrouissables....................................................... — 3
1.1.5 Couple outil/matière............................................................................ — 3
1.2 Conditions d’utilisation d’un outil.............................................................. — 3
2. Matériaux .................................................................................................... — 4
2.1 Aciers rapides ............................................................................................... — 5
2.1.1 Différentes familles.............................................................................. — 5
2.1.2 Traitements de surface (diffusion et revêtements durs) .................. — 9
2.1.3 Essais en laboratoire sur la capacité de coupe ................................. — 11
2.1.4 Applications ......................................................................................... — 11
2.2 Carbures métalliques ................................................................................... — 11
2.2.1 Carbures métalliques sans revêtement ............................................. — 11
2.2.2 Carbures métalliques avec revêtement ............................................. — 12
2.3 Céramiques ................................................................................................... — 12
2.4 Cermets ......................................................................................................... — 13
2.5 Diamant ......................................................................................................... — 13
2.5.1 Diamant naturel ................................................................................... — 13
2.5.2 Diamant synthétique ........................................................................... — 13
2.5.3 Mise en œuvre ..................................................................................... — 14
2.5.4 Utilisation dans l’usinage ................................................................... — 14
2.6 Nitrure de bore cubique............................................................................... — 14
2.6.1 Propriétés ............................................................................................. — 14
2.6.2 Mise en œuvre ..................................................................................... — 15
2.6.3 Utilisations ........................................................................................... — 15
3. Sélection des matériaux et vitesses de coupe ................................. — 15
3.1 Matériaux ...................................................................................................... — 15
3.2 Vitesses ......................................................................................................... — 15
Pour en savoir plus............................................................................................ Doc. BM 7 080
es outils coupants sont des instruments destinés à travailler la matière par

L enlèvement de copeaux. Il semble que les premiers outils obtenus par for-
geage avant le début de l’ère chrétienne aient été le bédane, le burin et le foret à
langue d’aspic, puis la lime et la scie.
Avec l’apparition du tour, le peigne a permis la création des outils de filetage :
tarauds puis filières. Jusqu’à la fin du XIXe siècle, tous les outils étaient ainsi
fabriqués soit par forgeage et usinage, soit par usinage seul. Le matériau de
coupe était l’acier fondu.
Dans le courant du XXe siècle sont apparus d’une part de nouveaux matériaux
(aciers rapides, carbures métalliques, céramiques, cermets, diamants, etc.) et
d’autre part des techniques de mise en forme telles que moulage, rectification
dans la masse, métallurgie des poudres, revêtements, l’ensemble fournissant
des outils de plus en plus efficaces.
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© Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique BM 7 080 − 1
MATÉRIAUX POUR OUTILS DE COUPE ______________________________________________________________________________________________________
1. Phénomène de la coupe
La théorie de la coupe est exposée dans les articles sur la mécani- f
que, physique (B 7 040) et modélisation (B 7 041) de la coupe des h
métaux ainsi que l’endommagement des outils (B 7 042) dans le pré-
sent traité. Arête de coupe
La figure 1 définit les différents termes techniques ainsi que cer-

F
tains symboles se rapportant à l’outil, et qui sont utilisés dans cet ap Plaquette
article. de coupe
Nous allons présenter rapidement les divers phénomènes liés à la H Porte-
formation du copeau qui déterminent les conditions de travail de plaquette
l’outil et sa durée de vie. Sens du
déplacement
1.1 Interactions pièce/outil/machine F force de coupe h épaisseur du copeau

d’usinage H angle de coupe f avance
ap profondeur de passe
Figure 1 – Théorie de la coupe : définitions et principe

1.1.1 Vibrations de coupe
Pour une avance, une profondeur de passe, une vitesse de coupe Fre
et un angle de coupe fixés, l’effort de coupe est variable et, grossiè- Force (ensemble
rement, périodique ; il impose des vibrations forcées à la pièce, à plus rigide)
Fre
l’outil, au porte-outil et à son attachement, à la broche et à la
machine, auxquelles se superposent les vibrations propres de ces F1
éléments, excitées par les premières. La fréquence de ces vibrations Frp
est élevée et leur amplitude (de l’ordre du micromètre dans le travail F (f1)
normal) est d’autant plus faible que la machine est plus rigide. Elles
ne sont pas, normalement, visibles à l’œil nu, mais elles affectent
l’état de surface de la pièce et, de plus, peuvent influer sur la durée F2
de bonne conservation de l’arête de coupe, d’où l’intérêt d’avoir un
ensemble rigide de l’outil à la machine. F (f2 < f1)
1.1.2 Broutage Mo
Dans certains cas, où la période des efforts de coupe devient

égale à une période propre de la pièce ou de la machine, les vibra-
tions prennent une ampleur considérable, causant une fatigue dan-
gereuse des organes et provoquant des ondulations très marquées Mo
sur la pièce, ce qui oblige à arrêter l’usinage. C’est le phénomène dit Trajectoire
de la pointe de l'outil
broutage. Il peut résulter d’un défaut d’ajustement dans la machine, Avance nominale pour des forces
ou d’un défaut soit de montage (mauvaise fixation, porte-à-faux (sans déformation) Fre croissantes
excessif), soit d’angle de coupe, qu’il suffit de corriger. On peut Avance effective
encore s’en défendre : (avec déformation)
— en changeant la période de coupe (modification de la section
du copeau ou de la vitesse de coupe) ;
Mo position de la pointe de l'outil le long de la trajectoire
— en changeant la période propre du système par adjonction de de déformation élastique
supports ou de masses supplémentaires ou par inversion de l’outil ;
pour des porte-grains dont le porte-à-faux ne dépasse pas 5 fois le Figure 2 – Schématisation de comportement pour un outil
diamètre du corps (par exemple 50 mm pour ∅ 10 mm), l’alliage s’engageant dans la pièce
haute densité type Densimet (Plansee) (93 % W, 4,6 % Fe et 2,4 % Ni,
masse volumique 17,5 kg/dm3 et de module d’élasticité E = 350 GPa)
élimine souvent le broutage ; — soit tendre à faire sortir l’arête de coupe de la matière et à dimi-
— en introduisant un amortissement (surfaces frottantes, outils nuer l’épaisseur du copeau (dégagement de l’outil), donc l’effort ; il
antivibratoires). existe une position d’équilibre. La pièce sera donc plus épaisse que
ne le prévoit le réglage de l’outil ;
— soit faire pénétrer l’arête de coupe dans la matière et augmen-
1.1.3 Déformation élastique ter l’épaisseur du copeau (engagement de l’outil) ; plus précisé-
ment, pour un déplacement relatif pièce-outil croissant, la force de
Sous l’effort de coupe, la pièce, l’outil et la machine se déforment réaction élastique de l’ensemble outil/porte-outil/machine Fre est
élastiquement ; de ce fait, il résulte un déplacement relatif de l’arête constamment croissante mais l’avance correspondante et la force
de coupe par rapport à la surface de la pièce (déformation élastique) de coupe associée F d’abord croissantes passent par un maximum
qui peut : puis décroissent (figure 2).
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______________________________________________________________________________________________________ MATÉRIAUX POUR OUTILS DE COUPE
L’avance effective se stabilise à la valeur correspondant à la posi- ■ Pour qu’un outil fonctionne dans des conditions correctes, il faut
tion de la pointe de l’outil telle que la force de coupe est égale à la que l’épaisseur de copeau générée soit comprise dans une certaine
force de réaction élastique F = Fre. Deux cas sont possibles : gamme.
— si l’avance nominale f1 est supérieure à un certain seuil, ● La valeur minimale est appelée copeau minimal et notée hmin.
l’avance effective correspond à une force de coupe F1 supérieure à Cette épaisseur minimale varie de quelques centièmes (2 à 3)
la force de rupture Frp de l’ensemble outil/porte-outil/machine ; ce jusqu’à quelques millimètres (de 1,5 à 2) et est influencée principa-
cas, exceptionnel, se solde par l’arrêt de l’usinage par rupture de lement par : la finesse de l’arête (valeur de la préparation d’arête dif-
l’élément le plus faible de cet ensemble ; férente d’un type d’outil à un autre), de la matière usinée, de la
rigidité et de l’orientation de l’arête. Le fait d’usiner à grande vitesse
— pour une avance nominale f2 plus faible que f1, la force de
de rotation (supérieure à 14 000 tr · min−1 en général) provoque un
coupe effective F2 est inférieure à la force de rupture Frp ; selon la
décalage de cette épaisseur minimale vers le bas.
position d’équilibre de l’ensemble outil/porte-outil/machine,
l’avance effective peut être plus grande ou plus faible que l’avance Exemple : il est courant de trouver des valeurs inférieures à 5 µm
nominale. L’écart entre l’avance nominale et l’avance effective est lors du fraisage d’un aluminium.
d’autant plus faible que l’ensemble outil/porte-outil/machine est
plus rigide. ● La résistance mécanique et thermique de l’arête de coupe, la
génération de vibrations par efforts de coupe trop importants impli-
Ce dernier cas permet donc la coupe, mais conduit à des surchar- quent la prise en compte d’une valeur maximale de l’épaisseur de
ges et parfois à du broutage. On peut alors supprimer ce dernier en copeau.
adoptant un outil déformable qui rend la trajectoire dégageante, ou
encore, si possible, en inversant l’outil et en travaillant à l’envers. ■ De plus, la vitesse de coupe agit directement sur le mode de for-
mation du copeau.
Il y a lieu de noter que, si l’arête de coupe comporte une partie
● Le non respect d’une vitesse de coupe minimale, notée Vcmin,
courbe, la trajectoire élastique peut être engageante pour une partie
et dégageante pour le reste. entraîne inévitablement la formation d’un copeau adhérent (portion
du copeau qui se colle sur la face de coupe de l’outil). Ce copeau
adhérent provoque une « arête rapportée » sur l’outil générant des
vibrations de coupe (§ 1.1.1).
1.1.4 Cas des matériaux écrouissables
● Le respect d’une durée de vie d’outil technico-économiquement
viable entraîne la prise en compte d’une vitesse de coupe maximale
Le développement du paragraphe 1.1.3 ne tenait pas compte de la à respecter. La dimension économique est très importante.
phase initiale de pénétration de l’outil dans la pièce durant laquelle
l’épaisseur nominale du copeau est augmentée à partir de zéro et Exemple : une durée de vie de 2 min dans un acier réfractaire usiné
passe transitoirement par des valeurs inférieures à l’épaisseur avec une plaquette de coupe en céramique renforcée (plaquette très
minimale ; durant cette phase, du fait de la déformation élastique, chère) est viable technico-économiquement. La même durée de vie
l’outil ne forme pas de copeau mais un bourrelet frontal et écrouit la dans un acier courant (type 42CrMo4) avec une plaquette de coupe en
pièce par déformation plastique sur une certaine profondeur carbure ne peut pas être considérée comme viable.
(figure 3). En ce qui concerne l’usinage à grande vitesse, la notion de couple
Mais cette phase peut induire un échauffement considérable de outil/matière ne suffit plus. Plus exactement, la broche (montée sur
l’arête de coupe ; elle est d’autant plus longue que la flexibilité de le bâti machine) intervient d’une manière si prépondérante pour le
l’ensemble outil/porte-outil/machine et que la capacité d’écrouis- bon déroulement de l’usinage que la notion de triplet outil/matière/
sage du métal usiné sont plus grandes. environnement (TOME) est couramment employée (environnement
désigne ici l’environnement du couple outil matière, principalement
Pour les métaux courants, l’arête pénètre dans la pièce sans subir la broche).
de dommages appréciables et, si l’avance n’est pas inférieure à
l’avance minimale, le copeau se stabilise.
Il apparaît donc que le bon déroulement d’un usinage dépend
Par contre, pour certains métaux (aciers inoxydables, acier au de plusieurs paramètres (liés à l’outil, la matière usinée, la pièce,
manganèse), l’écrouissabilité est considérable et l’arête peut être la machine…). La prise en compte de tous ces paramètres est
détruite avant de couper si le matériau de coupe est mal adapté. indispensable dans la détermination des conditions d’utilisation
Dans ce cas, il convient de diminuer la vitesse et d’augmenter les d’un outil.
avances, d’utiliser un outil avec une arête plus vive et surtout d’utili-
ser une machine plus rigide.
1.2 Conditions d’utilisation d’un outil

1.1.5 Couple outil/matière
L’ensemble des éléments décrits jusqu’ici montre nettement que Dans le but de déterminer les conditions optimales, Taylor [1] le
la notion de couple outil/matière (COM) doit être impérativement premier et depuis de nombreux expérimentateurs ont cherché à éta-
prise en compte. blir les lois de la coupe, en particulier la relation entre la durée de vie
de l’outil et la vitesse de coupe quand sont stabilisées un certain
nombre de variables : dimensions de la section du copeau, matière
de la pièce et de l’outil, géométrie de ce dernier. Ils sont parvenus,
pour la plupart, à des formules semblables, mais les coefficients de
Bourrelet frontal celles-ci présentent une dispersion importante pour plusieurs
Outil
raisons :
— deux matériaux de même composition chimique et de même
Zone durcie dureté peuvent avoir des usinabilités différentes ;
Pièce par déformation
plastique — outils géométriquement différents ;
— essais n’ayant pas porté sur le même champ des variables ci-
Figure 3 – Phase initiale de pénétration de l’outil dans la pièce dessus (en particulier vitesses de coupe) ;
— impossibilité d’éviter des erreurs de mesure dont l’effet cumu-

latif peut être important ; Profondeur de passe
(mm)
— durée de vie de l’outil dépendant d’autres variables mécon-
nues telles que : état de surface des arêtes de coupe, finesse de
l’arête, machines-outils elles-mêmes, mode de fixation de l’outil et A
de la pièce, forme et dimension de cette dernière, section d’outil, ap1
refroidissement, etc.
B
Exemple : ainsi, l’angle de dépouille a été considéré longtemps
comme indifférent ; des essais ont montré que dans le tournage de
fonte, avec outils en carbure, une variation de quelques degrés de cet f1 Avance
angle faisait varier du simple au double le nombre de pièces usinées (mm.tr --1)
entre deux affûtages.
L'avance f1, autorisée pour les points A et B,
Pour que les résultats soient comparables, il faudrait que les est interdite pour la profondeur de passe ap1.
essais soient réalisés avec les machines, des outils et des pièces
identiques. En effet, la durée de vie de l’outil dépend de facteurs Figure 4 – Courbe de contrôle de copeau
incontrôlables : homogénéité du matériau usiné, structure métallur-
gique de ce matériau et de celui de l’outil. Toutes choses étant éga-
les par ailleurs, ces éléments seraient encore cause de dispersions
importantes. ap
Outil COM Matière
En fait, deux voies sont possibles pour fournir les conditions d’uti- f
lisation d’un outil à un usineur.
ap Zone de
Machine Restrictions fonctionnement
■ Utilisation de banques de données de points de fonctionnement
f
Cette démarche est vouée à l’échec pour plusieurs raisons dont ap
les deux principales sont : Impositions Restrictions
— une banque de données n’est le reflet que de situations ponc- f
tuelles et non généralisables, encore moins extrapolables ; Conditions
ap
— l’utilisation des banques de données se fait principalement par particulières Restrictions

extrapolation linéaire (règle de trois). Prenons un exemple de f
tournage : un utilisateur souhaite obtenir l’avance possible sur son
outil pour une profondeur de passe donnée mais aucune valeur
ap Zone de validité
pour cette profondeur de passe n’est stockée. Il recherche alors dans réelle
la banque de données des conditions pour des profondeurs voisi-
nes. Une extrapolation linéaire est ensuite effectuée pour trouver les f
conditions à la profondeur souhaitée. Mais, technologiquement,
rien ne permet d’affirmer que les conditions ainsi déduites sont via-
bles. Cela est illustré par la courbe de contrôle de copeau d’une pla- Conditions
quette de coupe donnée dans une matière donnée de la figure 4 : la de coupe
profondeur de passe ne varie pas linéairement avec l’avance.
Les impositions sont les contraintes extérieures à l'usinage
■ Utilisation d’algorithmes (cahier des charges par exemple).
Les conditions particulières sont liées à la forme de la pièce.
Cette voie est celle développée dans le concept du couple outil/
matière, concept normalisé par la norme NF E66-520. Figure 5 – Utilisation du concept de couple outil/matière (COM)
À partir du domaine de fonctionnement de l’outil dans une

matière obtenu par essais, on vient superposer de l’algorithmique
permettant d’interagir sur le domaine de fonctionnement en fonc-
tion des paramètres de l’opération d’usinage, de la machine, du bri-
2. Matériaux
dage de la pièce... Le domaine d’emploi de l’outil dans la matière
n’est pas décrit pas un ou des nuages de points (comme dans le cas
Nota : pour bien comprendre ce qui suit, le lecteur pourra se reporter, dans le traité
des banques de données) mais par un ensemble de paramètres per- Matériaux métalliques, aux articles : Essais mécaniques des métaux (M 120, M 123, M 125,
mettant de tracer le contour du domaine d’emploi. Une schématisa- M 126), Aciers à outils (M 330), et Propriétés et applications des matériaux non totalement
tion de cette méthode est faite figure 5. métalliques (M 868).
Le rendement économique des machines-outils dépend essentiel-
Cette démarche présente les principaux avantages suivants :
lement des performances des outils de coupe. En plus des condi-
— les paramètres d’utilisation proposés sont corrects (on est cer- tions d’utilisation de l’outil (§ 1.2), celles-ci sont fonction des
tain qu’ils se trouvent à l’intérieur du domaine d’emploi de l’outil propriétés du matériau qui constitue l’arête de coupe : ténacité et
dans la matière) et ils prennent en compte toutes les données de résistance à l’abrasion.
l’usinage (capabilité machine, qualité de pièce, bridage...) ; D’une manière générale, un matériau est d’autant plus tenace que
— les données sont comparables. Trop souvent, la comparaison les contraintes, statiques ou dynamiques (chocs), provoquant sa
entre deux outils s’effectue par un remplacement poste pour poste rupture sont plus élevées. Plus précisément, on caractérise cet
de l’outil sur la machine et par une comparaison des durées de vie. aspect des matériaux de coupe par leur ténacité KIc, facteur critique
Or, à priori, rien ne prouve que les paramètres de coupe utilisés avec d’intensité de contrainte, provoquant la propagation de fissure en
le premier outil sont autorisés avec le second. La conséquence est mode I (cf. articles Essais mécaniques des métaux dans le traité
que l’on risque de disqualifier un outil plus performant que celui-ci Matériaux métalliques), leur contrainte de rupture en flexion σrf ou
en place, parce que mal testé. Ce travers est évité par cette méthode. leur résilience (rupture par chocs) (tableau 1).
Tableau 1 – Propriétés physiques de quelques matériaux de coupe

Masse Module Résistance Dureté Coefficient Conductivité Ténacité
Propriétés volumique d’élasticité à la rupture Vickers de dilatation thermique KIc
en flexion linéique à 20 °C
(kg · m−3) (GPa) (MPa) (HV30) (10−6 K−1) (W · m−1 · K−1) ( MPa ⋅ m )
Aciers rapides
HS 6 − 5 − 2 8 160 217 800 à 920 12,5 19
HS 2 − 9 − 1 − 8 8 000 217 950 à 1 100 12 19
Carbures métalliques
WC + Co..........................................................K 10 14 800 à 15 000 630 à 650 1 500 à 1 600 1 600 à 1 800 5,5 80 13
WC + TiC + Ta (Nb) C + Co ............................P 10 10 000 à 11 500 530 à 550 1 000 à 1 500 1 500 à 1 700 6 35 10
Céramiques
Alumine .......................................................Al2O3 3 900 400 400 à 600 2 400 8 25 à 30 4à6
Alumine + zircone...........................Al2O3 + Zr O2 4 100 365 600 à 800 1 700 9 à 10 15 à 25 5à7
Alumine + Whiskers SiC................... Al2O3 + Sic 3 700 390 700 à 900 1 800 à 2 000 7à8 35 6à9
Alumine + carbure de Ti................... Al2O3 + Tic 4 200 410 700 à 900 2 200 à 2 600 8 à 8,5 25 à 30 5à7
Nitrure de silicium .................................... Si3N4 3 200 310 800 à 1 000 1 500 à 1 600 3 20 à 30 5à7
Cermets
TiCN + Mo2C + WC + VC + TaC + NbC + (Ni,Co) 6 000 à 8 000 390 1 500 à 2 000 1 500 à 1 700 7à8 18
Diamants
Diamant naturel ...........................monocristal 3 520 1 140 (1) > 9 000 3,1 600 à 2 000 3à4
Diamant synthétique.........PCD polycristallin (2) 3 860 920 920 5 000 à 8 000 3,6 à 6 560 8à9
Nitrure de bore cubique....CBN polycristallin (2) 3 100 680 570 2 500 à 4 000 5 80 à 120 6
Mesures effectuées à 20 °C sur outil.
(1) Valeur non disponible sur outil de coupe
(2) Pour les matériaux polycristallins, les caractéristiques sont fonction du taux de liant présent dans le compact.
À noter que les contraintes auxquelles sont soumis les outils de revanche, si la partie non coupante est soumise à un frottement,
coupe ont une double origine : contraintes mécaniques (effort de comme par exemple le guide d’un alésoir à plaquettes brasées en
coupe) et contraintes thermiques (dilatation, évolution des caracté- contact avec le canon de guidage, le corps de l’outil est réalisé en
ristiques intrinsèques, chocs ou fatigue thermique). acier 16 NiCr 6 cémenté-trempé. L’acier 30 CrMo 12 trempé-revenu
La ténacité et la résistance à l’abrasion sont des qualités contra- et nitruré peut être utilisé pour la réalisation de corps de fraises à
dictoires. plaquettes amovibles.
La résistance à l’abrasion est toutefois prépondérante pour le tra-
vail à grande vitesse de coupe. Elle dépend de la composition chimi-
que du matériau − qui (avec le mode d’arrosage) détermine la valeur 2.1 Aciers rapides
du frottement − et surtout de sa dureté à chaud (figure 6) qui limite
les effets de celui-ci et qui doit être, à la température de coupe, de
HRC 50 à 55 pour l’usinage de l’acier. 2.1.1 Différentes familles
Plusieurs matériaux conservant cette dureté à des températures
de plus en plus élevées (figure 7 a) ont été successivement intro- Le mérite de l’invention des aciers rapides revient aux Américains
duits depuis 1900 (figure 8), permettant chaque fois des vitesses Taylor et Whites en 1903.
plus grandes et nécessitant des machines-outils plus puissantes et
plus rigides. Il est important de souligner que pour chaque nuance d’acier
rapide, il existe une limite à la qualification à la matière (par exem-
On emploie donc, pour l’arête de coupe des outils des machines- ple, un outil de fraisage en nuance HS 6-5-2 ne pourra pas usiner
outils, les matériaux suivants classés en six groupes par ordre de dans des conditions d’usinage industriellement viable un acier de
dureté croissante (figure 7 b) : aciers rapides, carbures, céramiques, dureté supérieure à 350 HB). Malheureusement, il est très difficile
cermets, diamants et nitrure de bore cubique polycristallin. d’établir des règles par défaut car ces valeurs dépendent du type
Nota : les duretés sont exprimées dans les unités les plus courantes pour la famille de d’outil (foret, fraise, alésoir…) entre autres ; seuls les essais couple
matériaux considérée. Pour faciliter les comparaisons, ces différentes duretés ont été
converties dans l’échelle Vickers, mais il est à noter que ces correspondances ne sont outil/matière peuvent mettre en évidence ces limites.
qu’approximatives.
Avant d’aborder les matériaux constituant la partie coupante des 2.1.1.1 Aciers rapides au tungstène
outils, rappelons que certains aciers de construction sont souvent
utilisés, pour des raisons d’économie, pour réaliser la partie non Le tungstène a été le premier élément d’addition principal utilisé.
coupante des outils : queue de forets ou d’alésoirs, corps d’outils, L’acier de base HS 18-0-1 a été longtemps le plus employé.
etc. Si cette partie ne subit pas de frottement, elle peut être exécutée C’est en 1912 que l’Allemand Becker proposa l’addition de 5 % de
en acier mi-dur 2 C 45 (XC 48) non traité ou en acier 38 CrMo 4 traité cobalt et créa la nuance HS 18-1-1-5. Le rôle du cobalt est de stabili-
à une dureté d’environ 300 HB (soit 315 HV ou R ≈ 1 000 MPa). En ser les carbures à chaud. La dureté à chaud s’en trouve donc amélio-
Dureté à chaud
Diamant polycristallin
CBN polycristallin
Al2O3 -- TiC
Céramiques
Si3N4
Al2O3
Cermets
à base de TiC Carbures revêtus
Carbures
micrograins
Carbures de tungstène
Aciers rapides revêtus
Aciers rapides,
élaborés par la métallurgie des poudres
Aciers rapides
Ténacité
Figure 6 – Comparaison de matériaux de coupe
HRC
100 Céramiques
W + Ti +
Co
80
W + Cr + V W + Co Carbures
+ Co
60 W + Cr + V
Aciers
40 rapides
20 Aciers au
carbone
0
0 200 400 600 800 u (°C)
a diagramme de Saint-Clair : influence de la température
sur la dureté des matériaux
Diamant polycristallin
Nitrure de bore cubique polycristallin
Alumine (Al2O3)
Carbure de titane (TiC)
CVD PVD
Nitrure de titane (TiN)
Nitrure de silicium (Si3N4)
Carbures de coupe
Chrome dur, nickel chimique
Aciers rapides, aciers nitrurés
0 2 000 4 000 6 000 8 000 10 000

Dureté Knoop HK
CVD chemical vapor deposition (dépôt chimique en phase vapeur)
PVD physical vapor deposition (dépôt physique en phase vapeur)
b échelle de dureté Knoop à 20 °C Figure 7 – Dureté des matériaux constituant
l’arête de coupe
Plaquettes à
brise-copeaux Cermets
moulés (4e génération)
TiC, TiN, + Mo2C, WC
VC, TaC, NbC (Ni, Co)
Outils Plaquettes avec N / (C+N) > 0,3
monoblocs Outils brasés amovibles
à affûter à affûter planes
1900 1920 - 1950 1960 1970 1975 1981 1982 1985 1988 1992 1997
1930
Aciers rapides Carbures Céramiques Nitrure Nitrure Céramique Carbures revêtus Nitrure de
métalliques Al2O3 de bore de silicium renforcée enrichis au bore cubique
Al2O3 + WC ou Tic cobalt associés nouvelle
à de nouveaux génération
procédés de
WC + Co Carbures revêtus Diamants revêtements
synthétiques
(WC + Co) + TiC

Cermets Simple couche Multicouche
(WC + Co) + TiC + TaC TiC + Mo2Ni TiC TiC + TiN + Al2O3
Figure 8 – Dates d’apparition des matériaux de coupe sur le marché européen
rée et par conséquent la capacité à supporter les vitesses de coupe

plus élevées. Dureté à chaud HRC
70
2.1.1.2 Aciers rapides au molybdène
Bien que découverts vers 1910, les aciers rapides au molybdène
n’ont connu leur développement qu’à partir de 1945, en raison de la
pénurie de tungstène durant la Seconde Guerre mondiale. 60
Ce développement tardif est dû au risque de décarburation et de

démolybdénisation de ces aciers, tant au cours de leur fabrication
qu’au cours des traitements thermiques, ainsi qu’à leur susceptibi-
lité à la surchauffe due à un domaine de température d’austénitisa- 50
tion très étroit.
Alors que les aciers rapides au tungstène peuvent se traiter dans
des fours à air, les aciers rapides au molybdène nécessitent des trai-
tements thermiques en bains de sel ou en four sous vide. 40
Les avantages des aciers rapides au molybdène par rapport à 100 200 300 400 500 600 700
ceux au tungstène sont importants : Température d'essai (°C)
— le molybdène est plus abondant dans la nature que le
tungstène ; HS 2-9-1-8
HS 12-1-5-5
— le molybdène a une influence double de celle du tungstène sur HS 7-4-2-5
les capacités de coupe de l’acier : 1 % de molybdène remplace 2 % HS 6-5-4
de tungstène ; HS 6-5-2 (référence)
— il est possible d’obtenir des duretés plus élevées avec les
aciers au molybdène et, à dureté égale, leur résistance aux chocs est Figure 9 – Dureté de quelques aciers rapides surcarburés
supérieure à celle des aciers au tungstène ; en fonction de la température
— le prix de revient des aciers au molybdène est sensiblement
inférieur à celui des aciers au tungstène.
La nuance HS 2-9-1-8 est, actuellement, la plus employée des Parmi les nuances d’aciers rapides surcarburés les plus
nuances d’aciers rapides à l’exception des outils pour opérations employées, citons :
axiales (foret, taraud) pour lesquels la nuance HS 6-5-2-5 est égale-
HS 6-5-4 ou M4 (AISI)
ment très employée.
Nota : les compositions sont données en pourcentage atomique. HS 7-4-2-5 ou M41 (AISI)
HS 2-9-1-8 ou M42 (AISI)
2.1.1.3 Aciers rapides surcarburés
HS 12-1-5-5 ou T15 (AISI)
Les aciers rapides surcarburés, c’est-à-dire ceux dont la teneur en
carbone est supérieure à 1 %, permettent d’obtenir des duretés À noter que les aciers à teneur en vanadium supérieure à 3 %
allant jusqu’à 70 HRC soit environ 1 035 HV (figure 9). La limite de (HS 6-5-4 et HS 12-1-5-5) sont très difficiles à rectifier ou à affûter.
dureté des matériaux usinables a par suite été reculée. C’est ainsi Les meules au nitrure de bore (type Borazon) se révèlent toutefois
que l’on peut usiner des aciers jusqu’à 52 HRC (soit environ 550 HV). efficaces dans ce cas.
Tableau 2 – Composition chimique moyenne des principales nuances d’aciers rapides normalisées en France
et leurs correspondances avec les désignations américaines AISI
Désignation de la nuance Composition chimique (%)
EN 10027-1 AISI C Cr W Mo V Co
Aciers de base
HS 18-0-1 T1 0,80 4 18 1,1
HS 6-5-2 M2 0,85 4 6 5 2
HS 2-8-1 M1 0,85 4 2 8 1,2
HS 2-9-2 M7 1,00 4 2 9 2
Aciers surcarburés
HS 6-5-3 M3 type 2 1,20 4 6 5 3
HS 6-5-4 M4 1,30 4,5 6 5 4
Aciers au cobalt
HS 18-1-1-5 T4 0,80 4 18 0,8 1,3 5
HS 18-0-2-10 T5 0,80 4 18 1,5 10
HS 6-5-2-5 M35 0,85 4 6 5 2 5
Aciers au cobalt à haute teneur
en carbone
HS 7-4-2-5 M41 1,10 4 7 4 2 5
HS 2-9-1-8 M42 1,10 4 1,6 9 1,1 8
Aciers surcarburés au cobalt
HS 12-1-5-5 T15 1,60 4,5 12 0,8 5 5
HS 10-4-3-10 - 1,30 4 9,5 3,6 3,2 10
HS 7-6-3-12 M44 1,30 4 7 6 3,2 12
Le tableau 2 fournit les compositions chimiques moyennes des 2.1.1.4 Aciers rapides resulfurés
principales nuances d’aciers rapides normalisées en France. Alors que le soufre résiduel est considéré comme une impureté et
maintenu à des teneurs inférieures à 0,03 % dans les aciers de base,
Le tableau 3 compare les propriétés d’emploi des nuances il peut parfois être ajouté dans certaines nuances d’aciers rapides
d’aciers rapides les plus courantes. Avec l’aide du tableau 2, on pour en améliorer l’aptitude à l’usinage et au meulage. Il s’agit en
observe l’influence sur les propriétés de l’acier des divers éléments général d’une addition comprise entre 0,10 et 0,20 %. Cette resulfu-
d’alliage, notamment du cobalt et du vanadium. ration permet d’améliorer considérablement l’état de surface après
usinage des outils. En revanche, la ténacité s’en trouve défavorable-
ment affectée, surtout dans le sens transversal au fibrage.
Tableau 3 – Comparaison des caractéristiques d’emploi Les aciers rapides resulfurés sont utilisés pour la fabrication
des nuances les plus courantes d’aciers rapides d’outils à profil constant, pour lesquels un bon état de surface est
(en unités arbitraires) exigé sans rectification (molettes de tournage, fraises mères à den-
ture non rectifiée, fraises pour entrée de denture, etc.).
Désignation de la Résistance Dureté Aptitude
Ténacité 2.1.1.5 Aciers rapides élaborés par métallurgie des poudres
nuance (EN 10027-1) à l’usure à chaud au meulage
HS 6-5-2 5 7 4 8
Cette technique permet d’obtenir des compositions chimi-
HS 6-5-4 8 5 7 2 ques et des finesses de structure non réalisables par les métho-
des d’élaboration conventionnelles.
HS 6-5-2- 5 5 5 7 6
HS 2-9-1-8 8,5 5 9 5,5 Ce type d’acier rapide est actuellement largement développé. Cer-
HS 18-0-1 4 6,5 4 8 taines nuances surcarburées fortement alliées en cobalt et en vana-
dium comblent le domaine d’application qui séparait les aciers
HS 18-1-1-5 5 4 7 6 rapides conventionnels des carbures de coupe.
HS 12-1-5-5 9 2,5 8 1 Par rapport aux nuances conventionnelles, les aciers rapides éla-
borés par la métallurgie des poudres présentent les avantages
La caractéristique considérée est notée de 1 (médiocre) à 10 (excellente). suivants :
— moindre déformation au cours du traitement thermique en rai- Nous citerons ici trois des traitements de surface qui représentent
son de l’absence totale de ségrégation ; 95 % des applications industrielles.
— très bonne aptitude à la rectification grâce à la finesse de la
structure, notamment des carbures ; 2.1.2.1 Nitruration
— grande résistance à l’usure et haute dureté à chaud par la pos-
sibilité de réaliser des nuances à haute teneur en vanadium et en C’est un traitement thermochimique de diffusion consistant à
cobalt impossibles à élaborer ou à transformer par les procédés enrichir superficiellement l’acier en azote. L’azote diffuse dans l’acier
conventionnels ; et forme, avec les éléments d’alliage, des nitrures très fins qui pro-
— très bonne ténacité et bonne isotropie, même pour des produisent un durcissement structural. La dureté de base des aciers
duits de forte section, grâce à la finesse et à l’homogénéité de la rapides, généralement de l’ordre de 800 à 900 HV, s’accroît alors
structure. superficiellement pour atteindre des valeurs supérieures à 1 200 HV.
Les propriétés des couches nitrurées dépendent dans une large
Le tableau 4 mentionne les compositions chimiques moyennes
mesure de leur épaisseur et, pour conserver une ténacité convena-
des principales nuances d’aciers rapides élaborées par la métallur-
ble aux outils en aciers rapides, il ne faut pas que la profondeur dur-
gie des poudres actuellement disponibles. Ces nuances sont dési-
cie excède 50 µm.
gnées par leurs appellations commerciales car, à ce jour, elles ne
font l’objet d’aucune norme particulière. Les deux principaux procédés de nitruration appliqués aux outils
en aciers rapides sont la nitruration en bain de sels et la nitruration
ionique.
2.1.2 Traitements de surface (diffusion ■ Nitruration en bain de sels (parfois appelée cyanuration)
et revêtements durs)
Ce procédé consiste à plonger les outils à nitrurer dans un bain à
base de cyanures alcalins fondus à la température de 560 °C. Ce trai-
Nota : le lecteur pourra se reporter utilement à l’article Traitements thermiques des
aciers à outils (M 1 137) dans le traité Matériaux métalliques.
tement provoque la formation d’une couche externe de combinai-
son de quelques micromètres d’épaisseur, riche en nitrures et en
Différents types de traitement des surfaces sont applicables aux carbonitrures, et d’une couche sous-jacente de diffusion d’azote. La
outils en aciers rapides. Ces traitements consistent généralement à couche formée possède une excellence résistance à l’usure, au col-
accroître la dureté superficielle de l’outil soit par diffusion d’un élé- lage de copeaux et au grippage.
ment durcissant l’acier, soit pas dépôt d’un matériau dur. Ils se pra-
tiquent toujours sur des outils entièrement finis d’usinage. Des procédés brevetés, dérivés du principe général mentionné ci-
dessus, ont pour appellation commerciale : Tenifer ou TF1 (Leybold
Le but des traitements de surface est d’améliorer les performan- Durferrit), Sulfinuz ou Sursulf (Hydromécanique Et Frottement), etc.
ces des outils et donc d’abaisser le prix de revient des pièces
usinées : ■ Nitruration ionique
— soit par une meilleure tenue de l’outil permettant de réaliser Ce procédé consiste à développer autour des pièces à traiter un
davantage de pièces entre affûtages ; plasma contenant des ions d’azote actifs qui viennent bombarder la
— soit par un accroissement de la productivité en augmentant les surface des pièces. Ce bombardement se traduit pas un double
conditions de coupe (avance, vitesse) tout en conservant une même effet :
tenue d’outil ; — chauffage des pièces par dissipation de l’énergie cinétique des
— soit en diminuant l’usure, ce qui, à nombre de pièces usinées ions en énergie calorifique ;
égal, permet un plus grand nombre de raffûtages en réduisant la — implantation d’ions dans l’acier, fournissant l’azote nécessaire
quantité de matière enlevée à chaque affûtage. à la formation des nitrures métalliques.
Tableau 4 – Composition chimique moyenne des principales nuances d’aciers rapides élaborées
par la métallurgie des poudres commercialisées en France
Composition chimique (%)
Appellation Désignation type
commerciale (1) EN 10027-1
C Cr W Mo V Co
ASP 23 (2) HS 6-5-3 1,30 4 6 5 3

ASP 30 (2) HS 6-5-3-9 1,30 4 6 5 3 9
ASP 60 (2) HS 7-7-7-11 2,30 4 6,5 7 6,5 10,5
CPM REX M4 HS 6-5-4 1,35 4,2 6 4,5 4
CPM REX T15 HS 12-1-5-5 1,55 4 12 5 5
CPM REX 76 HS 10-5-3-9 1,50 3,7 10 5,2 3,1 9
S 390 HS 11-2-5-8 1,60 4,7 11 2 5 8
S 690 HS 6-5-4 1,35 4 6 4,5 4
(1) En l’absence de norme particulière, ces nuances d’aciers rapides élaborées par la métallurgie des poudres sont généralement désignées par leurs appellations
commerciales.
Les fournisseurs respectifs de ces nuances sont :
— pour les ASP : société des Aciers de Champagnole ;
— pour les S 390 et S 690 : société Aciers Spéciaux Bœhler ;
— pour les CPM REX : société Zapp.
(2) Il est à noter que les nuances ASP 23, ASP 30 et ASP 60 sont en cours de remplacement par les nuances ASP 2023, ASP 2030 et ASP 2060 (amélioration des
propriétés mécaniques de l’acier rapide).
Les avantages de la nitruration ionique par rapport à la nitruration

en bain de sels, pour le traitement d’outils coupants en aciers rapi- Arrivée du gaz chargé en Évacuation
molécules de revêtement Épurateur du gaz
des, résident surtout dans la possibilité de traiter des outils de très
grandes dimensions (certaines installations de nitruration ionique
permettent de traiter des pièces jusqu’à 6 m de longueur), et de
conserver l’état de surface initial des outils, même les plus fins (poli
spéculaire par exemple).
Par ailleurs, il est possible, par le procédé de nitruration ionique,
d’éviter la formation de la couche de combinaison fragile en surface.
2.1.2.2 Steam Homo 1000 °C

C’est un traitement d’oxydation superficielle dans la vapeur d’eau
surchauffée. Pour les outils en aciers rapides, ce traitement se prati-
que à une température d’environ 560 °C. À cette température, il se
forme à la surface de l’acier, par réaction avec la vapeur d’eau, une
couche adhérente d’oxyde de fer magnétique (Fe3O4) d’environ
2 µm d’épaisseur, conférant une couleur bleu noir aux outils.
Ce film d’oxyde Fe3O4 peut améliorer la tenue des outils par deux
effets :
Chambre de réaction Outils à revêtir
— les microporosités de la couche d’oxyde qui produisent une
rétention de liquide de coupe,
Figure 10 – Procédé CVD
— la nature particulière de cet oxyde qui favorise le glissement du
copeau et évite son adhérence sur l’outil.
Le traitement Steam Homo peut aussi se pratiquer sur des outils
nitrurés. Il produit dans ce cas, outre ses caractéristiques propres
200 °C - 400 °C
décrites ci-dessus, une diffusion complémentaire de la nitruration.
2.1.2.3 Revêtements durs

Vers 1980 se développent les techniques de dépôt ionique per-
mettant de déposer des couches dures de 2 000 à 4 000 HV telles
que le nitrure de titane (TiN) ou le carbure de titane (TiC). Depuis, les
méthodes de déposition de ces couches dures ont évolué ainsi que
la nature des dépôts. Plasma
Il existe trois types majeurs de dépositions.
■ Procédé CVD (chemical vapor deposition) Cathode
Ce procédé, peu onéreux, s’effectue à haute température (de 950
+
à 1 050 °C). On réalise la déposition sur un substrat de molécules
présentes dans un gaz mis dans une enceinte chauffée (figure 10). Pompe
Une grande variété de revêtements est déposable, avec un bon à vide
accrochage sur le substrat. Compte tenu des températures élevées,
tous les outils ne peuvent pas être revêtus par procédé CVD. Par
exemple, il est impossible de mettre des outils en acier rapide dans
un four de dépôt CVD. Ce procédé génère des couches épaisses, de
Outils à revêtir
l’ordre de 4 à 8 µm d’épaisseur. --
Anode
■ Procédé PVD (physical vapor deposition)
Ce procédé, deux à trois fois plus cher que le CVD, s’effectue à
basse température (de 200 à 400 °C). Des molécules présentent dans Figure 11 – Procédé PVD
un plasma vont se déposer électrostatiquement sur un substrat
(figure 11). Ce procédé permet l’obtention de couches minces, de
l’ordre de 1 à 2 µm d’épaisseur. Le revêtement des carbures et des De nouveaux revêtements sont en plein développement (par
aciers rapides est possible (basse température). exemple MoS2, connu sous le nom commercial de MOVIC, Ti2N,
Ti2CN).
■ Procédé MTVD (medium temperature vapor deposition)
Afin de réunir les avantages des deux techniques précédentes, on Tous les types d’outils sont susceptibles de voir leurs performan-
les a combinées pour créer le procédé MTVD. Par exemple, le cycle ces améliorées par un revêtement. La nature du revêtement sera
de revêtement d’une plaquette de coupe en carbure se déroule de la choisie en fonction de l’application (perçage, fraisage, tournage…)
façon suivante : la surface de la plaquette est d’abord enrichie en et de la matière usinée. La démarche COM a mis en évidence qu’il
cobalt, puis on réalise un dépôt de carbonitrure de titane (TiCN) par n’y avait pas de règles préétablies pour le choix d’un revêtement.
CVD suivi d’un dépôt de nitrure de titane (TiN) par PVD. Ce procédé Seuls les essais permettent de vérifier l’adéquation du revêtement à
permet notamment d’augmenter la ténacité des plaquettes en car- l’application. De plus, la comparaison des performances entre un
bure. outil non revêtu et un outil revêtu ne doit être réalisée qu’après véri-
D’autres types de revêtements, tels l’alumine (Al2O3), peuvent fication que les paramètres sont équivalents, donc comparables.
également être déposés. Exemple : la figure 12 montre une telle comparaison, qui a pu être
Le tableau 5 donne, pour les principaux revêtements utilisés menée après s’être assuré que le point Vc = 25 m · min−1 et
aujourd’hui, les duretés et épaisseurs de couches possibles. f = 0,1 mm · tr−1 était autorisé pour tous les produits testés.
2.1.3 Essais en laboratoire sur la capacité de coupe

Tableau 5 – Dureté et épaisseur des principaux dépôts (1)
Mathon [2] a comparé la capacité de coupe de huit aciers rapides
Épaisseur
Dépôts Dureté HV suivant la méthode par dressage accéléré qu’il avait imaginée pour
(µm)
déterminer l’usinabilité des aciers de construction (NF A 03-654).
TiN 2 000 à 5 000 3 Cet essai Mathon est aujourd’hui beaucoup trop restrictif par rap-
TiC 3 000 à 3 500 2à3 port aux applications industrielles des outils. De plus, et cela est très
dangereux, les paramètres de coupe étant figés, rien ne garantit
Ti(C,N) 2 500 à 3 100 3 qu’ils soient autorisés pour l’outil testé. La seule méthode fiable de
CVD
Al2O3 2 500 à 3 100 3 comparaison de performances des aciers rapides est la méthode
couple outil/matière. Comme expliqué au paragraphe 1.2, une com-
CBN 3 000 à 4 000 3 paraison ne sera efficace que si elle est réalisée avec des données
Diamant 7 000 à 10 000 5 à 10 comparables. Par exemple, un des paramètres du COM est Vcmin,
c’est-à-dire la vitesse de coupe (m · min−1) en dessous de laquelle il
TiN 2 000 à 2 500 3à5 ne faut pas descendre sous peine d’un mauvais fonctionnement de
Ti(C,N) 3 000 à 3 400 3à5 l’outil. L’expérience montre que ce Vcmin dépend, entre autres, du
couple nuance de coupe-matière usinée. Ce qui veut dire que deux
PVD
(Ti,Al)N 2 000 à 2 400 3à5 nuances d’acier rapide n’auront pas le même Vcmin dans la même
CrC 1 850 3 matière usinée. La comparaison de ces deux nuances ne pourra
donc s’effectuer qu’aux vitesses de coupe supérieures à la plus
CrN 1 750 à 2 900 3 grande des deux vitesses minimale de coupe.
(1) Le procédé MTVD est encore trop récent pour fournir de telles données Il est donc impératif, avant d’effectuer des essais comparatifs de
numériques. deux nuances d’aciers rapides, de s’assurer que les comparaisons
seront réalisées dans des zones communes à l’emploi des deux
nuances.
Nota : il en sera de même pour toutes les nuances de coupe autres que les aciers rapi-
Longueur de perçage (m) des.
15
2.1.4 Applications
10
Aussi bien en fraisage que pour les opérations axiales (foret,
taraud, alésoir), les aciers rapides représentent encore l’essentiel
des ventes. Mais on constate depuis 1997 environ une augmenta-
5 tion de l’utilisation de carbure métallique monobloc (§ 2.2). Cepen-
dant, certains outils en acier rapide ne peuvent pas être remplacés
pour l’instant, tels que les forets série extralongue ou les fraises à
hauteur de coupe très importante (séries longue, extralongue et au-
dessus), utilisées dans l’aéronautique par exemple.
2.2 Carbures métalliques

1
Les premières applications des carbures de coupe se sont faites
sous forme de plaquettes à braser sur des corps d’outils en acier
ordinaire, la partie active de ces outils étant raffûtée au fur et à
mesure de son usure.
Vers 1958 ont été créés les outils à plaquettes amovibles
0,08 0,1 0,2 0,5 20 40 80 100 (figure 13). Ce type d’outil a été rapidement adopté car les avanta-
ges des plaquettes amovibles sont nombreux :
Avance f (mm.tr --1) Vitesse de coupe Vc (m.min--1)
Vitesse de coupe Vc = 25 m.min--1 Avance f = 0,1 mm.tr --1
— suppression de l’affûtage ;
— absence de brasure, donc une nuance plus dure peut souvent
être utilisée (risque de crique éliminé) ;
Conditions des essais : — conditions de coupe plus sévères ;
- plaques en acier 42CrMoV4, Rm = 1 000 N.mm--2 ; — indexage (repérage mécanique) de la plaquette pour rempla-
trou borgne de 16 mm de profondeur ; cer une arête usée ou un changement de nuance plus rapide que le
- outils d'essai : forets traités (DIN 338), ∅ 8 mm ; changement d’un outil brasé ;
- refroidissement avec une émulation 1:20 ; — affilage d’arête recommandé dans le tournage de l’acier, exé-
Critère pour déterminer la tenue : grippage. cuté d’une façon automatique par le fabricant de plaquettes alors
que, pour l’outil brasé, il est réalisé à la main par l’opérateur.
foret sans revêtement
foret nitruré
foret traité, revêtu de TiN (procédé PVD)
foret traité, revêtu de TiN (procédé PVD) raffûté 2.2.1 Carbures métalliques sans revêtement
La dureté des carbures métalliques (environ 1 500 à 2 500 HV),

Figure 12 – Exemple de l’influence du revêtement sur la tenue très supérieure à celle des aciers rapides non surcarburés (HRC 66
d’un foret soit environ 865 HV), jointe à une résistance importante (résistance
Tableau 6 – Comparaison des propriétés

de certains revêtements
Matériau Résistance Résistance Résistance Résistance
de revêtement à l’usure chimique thermique au frottement
TiC ••••• • • •••
TiN ••• ••• ••• •••••
Ti (C,N) •• •• •• ••••
Al2O3 •••• ••••• ••••• ••
HfN ••• •••• •••• ••••
• indique la valeur la plus faible et ••••• indique la valeur la plus forte.
Tableau 7 – Céramiques utilisées pour les outils de coupe

Figure 13 – Outils à plaquette amovible (document Safety)
Céramiques Céramiques
Céramiques mixtes
oxydées non oxydées
à la flexion de 800 à 2 200 MPa) (tableau 1) explique qu’ils sont les
plus utilisés. Leur dureté à chaud permet l’usinage jusqu’à une tem- Céramiques Céramiques Céramiques Sialons gris
pérature de 1 000 °C. blanches mixtes noires renforcées vertes
(whiskers)
La symbolisation des carbures a fait l’objet de la recommandation
NF E 66-304 (ISO 513), les nuances y sont divisées en trois grandes
Au début : Al2O3 Al2O3-TiC (30 %) base Si3N4
catégories :
P : métaux ferreux à copeaux longs ; Actuellement : Al2O3-TiN-TiC Al2O3-fibres SiC
Al2O3 + ZrO2
M : métaux ferreux à copeaux longs, à copeaux courts et métaux
non ferreux ; Al2O3-WC, TaC
K : métaux ferreux à copeaux courts, métaux non ferreux et matiè-
res non métalliques. Ténacité
Dans chaque catégorie, un nombre allant de 01 à 50 indique la
ténacité croissante et la diminution de la résistance à l’usure. Dureté
Les nuances modernes de carbures étant de plus en plus polyva-
lentes et performantes, il devient difficile de les classer ainsi. Cela
implique des difficultés croissantes pour établir des équivalences Ces couches sont obtenues généralement par CVD (§ 2.1.2.3) dans
directes entre fabricants. La notion COM est là encore indispensable des fours entre 800 et 1 100 °C, ce qui permet d’obtenir des dépôts
pour classer et comparer les performances des différents carbures. de très bonne adhérence.
Il est important de noter que l’emploi de nuances de carbures non Pour certaines applications comme le fraisage, ces dépôts sont
revêtus a quasiment disparu pour certaines technologies telle que parfois réalisés à basse température par PVD (§ 2.1.2.3) afin de fragi-
les plaquettes amovibles de tournage. liser le moins possible le substrat carbure.
Par contre, les carbures métalliques non revêtus sont de plus en Les nouvelles générations de plaquettes amovibles en carbure
plus employés pour certains types d’outils en remplacement de revêtu sont généralement très complexes. Le substrat est dit enrichi
l’acier rapide. On peut citer : foret en carbure monobloc, foret à au cobalt, ce qui signifie que le taux de cobalt est différent au cœur
insert rapporté en carbure, alésoir à plaquettes, alésoir monobloc, et en périphérie de la plaquette. Cela permet d’améliorer la résis-
taraud, insert brasé pour les outils de décolletage... tance à l’usure d’où une meilleure résistance aux fortes vitesses de
coupe tout en conservant une ténacité acceptable. Ensuite, le subs-
trat est revêtu. Le nombre de couches varie d’un fabricant à l’autre.
2.2.2 Carbures métalliques avec revêtement Il peut aller de deux à dix en moyenne, généralement réalisées par
procédé CVD ou MTVD. Contrairement aux premiers carbures, il est
maintenant impossible de dissocier le substrat du revêtement. Les
À partir de 1969 apparaît un nouveau type de matériau de coupe :
substrats sont en effet conçus pour recevoir certains types de revê-
le carbure revêtu constitué par une plaquette en carbure métallique
tements, ou au contraire, pour être non revêtus.
recouvert par un film mince (3 à 10 µm) d’un matériau plus dur
(2 000 à 3 000 Knoop).
Les couches les plus usuelles sont le carbure de titane, le nitrure
de titane, le carbonitrure de titane et l’alumine (tableau 6). Chacune 2.3 Céramiques
de ces couches apporte à l’outil une amélioration dans un domaine
particulier (résistance à l’usure, à l’oxydation, au frottement, etc.).
Aussi des dépôts multicouches ont-ils été réalisés afin de combiner Les céramiques (figure 14) sont des matériaux frittés sans liant
leurs différents avantages. Des revêtements à base de nitrure de métallique. Ils sont très durs et donc sensibles aux chocs thermi-
hafnium et de carbure de chrome ont été également commerciali- ques et mécaniques. Les céramiques couramment utilisées pour les
sés. outils de coupe sont réunies dans le tableau 7.
gie des poudres, constitués par des particules de composés

métalliques durs (carbures, nitrures, carbonitrures) liées par un
métal (généralement du nickel). Actuellement, les cermets sont
composés de TiC, TiN, TiCN, Mo2C, WC, VC, TaC, NbC, Ni et Co
(tableau 1).
Oxydes
Oxydes d'aluminium (alumine) Les propriétés d’utilisation des cermets dépendent pour une
Oxycarbures Céramiques blanches Oxynitrures grande part des proportions des différents composants cités
Céramiques noires Sialons
ci-dessus, notamment des teneurs en TiC, TiN et TiCN et du
rapport N/(C + N) qui, dans la dernière génération de cermets, est
supérieur à 0,3. Le tableau 8 montre l’influence du rapport N/(C + N)
sur les propriétés des cermets.
La taille des particules dures a également une grande influence
sur les propriétés des cermets. Des grains fins améliorent la ténacité
Carbures Nitrures et la résistance aux chocs thermiques.
Carbure de tungstène Nitrure de bore cubique
Nitrure de silicium Les cermets présentent en outre une grande inertie chimique
réduisant les phénomènes de cratérisation et d’arête rapportée.
Leur bonne résistance à l’usure et leur grande ténacité permettent
de travailler en coupe positive, d’où de moindres efforts de coupe,
de bons états de surface et une grande précision dimensionnelle des
pièces usinées.
Cermets Les cermets ne nécessitent pas obligatoirement de lubrification,
(TiN + TiC + Co …) elle est réalisée uniquement lorsque la précision de la finition
l’exige.
Figure 14 – Céramiques
La céramique la plus courante est l’oxyde d’aluminium ou alu- 2.5 Diamant

mine Al2O3. L’apparition de ce matériau sur le marché remonte aux
années 1960. Dès l’origine, il s’est révélé intéressant pour la finition
des fontes, à condition de disposer de machines robustes et à gran- 2.5.1 Diamant naturel
des vitesses.
Le tableau 1 et le diagramme de la figure 6 donnent quelques Le diamant naturel est issu de la transformation, il y a 100 millions
propriétés physiques de ce matériau et leur comparaison avec celles d’années, du carbone sous très haute pression (environ 7 GPa) et à
des aciers rapides et des carbures métalliques. température élevée (environ 2 000 °C). Sa haute dureté et sa faible
Jusqu’aux années 1980, l’alumine a été utilisée pour l’usinage de réactivité chimique expliquent qu’il ait pu se conserver à travers les
fontes dont la dureté ne dépassait pas 250 HB, mais il est possible siècles. On le trouve dans des zones géographiques : Afrique du
maintenant d’usiner de l’acier jusqu’à HRC 60 (environ 700 HV) ; Sud, Zaïre, Russie, Brésil, Australie, etc. Les plus beaux diamants
c’est le matériau de coupe qui résiste le mieux à la cratérisation. (les plus grands et exempts de défauts) sont destinés à la joaillerie.
En 1977, la production mondiale a été de 8 t dont 26 % pour la
D’autres céramiques sont également employées.
joaillerie, le reste étant destiné à l’industrie.
Les céramiques noires sont des mélanges de Al2O3 et de carbure
métallique (TiC ou WC) ou de zircone (ZrO2). Elles sont beaucoup Les propriétés remarquables du diamant naturel en tant qu’outil
moins sensibles que les céramiques Al2O3 aux brusques change- de coupe (tableau 1) sont les suivantes :
ments de température et permettent l’emploi de liquides de coupe. — c’est le plus dur des matériaux connus ;
Le nitrure de silicium Si3N4 permet dans certains matériaux des — sa résistance à la compression est très supérieure à celles des
vitesses de coupe une fois et demie à deux fois supérieures à celles autres matériaux :
des autres céramiques, ce qui impose des machines plus perfor- — son coefficient de dilatation thermique (3,1 x 10−6 · K−1), plus
mantes (plus puissantes, plus rigides…). Il s’emploie à sec. faible que celui des autres matériaux d’outils, lui confère une excel-
Les céramiques renforcées par des whiskers (bâtonnets de fibres lente résistance aux chocs thermiques ;
monocristallines de carbure de silicium entrelacées) qui leur confè- — sa conductivité thermique, la plus élevée de tous les matériaux
rent une plus grande ténacité, permettent un travail au choc ou dans 600 à 2 000 W ·m−1 · K−1 facilite l’évacuation de la chaleur de la zone
les matériaux réfractaires. de coupe si bien qu’un diamant qui vient d’usiner paraît froid au tou-
Les céramiques sont employées avec des machines rigides et cher.
puissantes. Un arrosage continu est nécessaire. Les surfaces doi- Par contre, sa résilience est faible, ce qui le rend très sensible aux
vent être préparées (chanfrein en début de passe). chocs mécaniques. Sa haute dureté, liée à sa structure atomique
Les outils en céramique peuvent être revêtus. Le revêtement le particulière, n’est pas la même dans tous les plans. Il se clive suivant
plus utilisé est le nitrure de titane TiN. quatre directions, ce qui le rend fragile.
Nota : des forets monoblocs en céramique (nitrure de silicium) sont arrivés sur le mar-
ché qui donnent d’excellents résultats dans la fonte.
2.5.2 Diamant synthétique
2.4 Cermets Les premiers furent réalisés en Suède en 1953 par von Platen,
puis en 1954 par Hall aux États-Unis, en soumettant du graphite à
des températures et pressions très élevées. Les cristaux obtenus
Cermet est un terme formé de deux syllabes : cer vient de cérami- étaient petits (< 0,5 mm) et servaient à la fabrication de meules en
que et met de métal. Ce sont des matériaux élaborés par la métallur- diamant synthétique.
Tableau 8 – Comparaison des propriétés physiques et du ratio N/(C + N) des cermets

et des carbures de coupe [3]
Résistance relative
Teneur en azote Conductivité Résistance Coefficient Module
Propriétés aux chocs
N/(C + N) thermique à 20 °C à la flexion de dilatation d’élasticité
thermiques
(W · m−1 · K−1) (MPa) (10−6 · K−1) (GPa)
2e 0 8 1 500 7,0 390 0,4

génération
Cermets
3e 0,22 11 1 650 7,2 400 0,6
génération
4e 0,44 18 2 000 7,4 390 1,2

génération
Carbures
P 10 35 1 500 6,0 550 1,2
M 10 39 2 000 4,7 600 2,8
La production est actuellement forte : de 22 t/an en 1986, elle a ■ Compact polycristallin (PCD)
peu évolué jusqu’en 1995, date à laquelle la production semble À partir des plaques issues du frittage, on peut par usinage obte-
s’être accélérée. nir la plupart des formes courantes.
Pour obtenir des cristaux plus grands, les durées de production Selon les marques et les nuances, la taille des grains de diamant
sont excessives (> 50 h de synthèse pour créer un monocristal de est centrée sur 1,10 et 30 µm.
1 carat), le diamant naturel est alors plus rentable.
Les fabricants de revêtements travaillent de plus en plus sur le
Aussi préfère-t-on réaliser des compacts polycristallins (PCD) en revêtement diamant. Encore cher et à l’état de prévalidation indus-
effectuant un frittage à haute pression et 1 400 °C pour agglomérer, trielle, il fait également l’objet d’études dans les centres de recher-
sous forme de plaque, les grains de diamant. che universitaires.
Synthèse Frittage
1 200 à 2.5.4 Utilisation dans l’usinage

Diamants
Graphite 2 300 °C 1 400 °C Compact
de
+ polycristallin À base carbone, les diamants (naturels et synthétiques) ont de ce
Solvant 40 à 80 kbar granulométrie pression (PCD)
variée + fait une forte affinité pour les matériaux ferreux et sont donc géné-
solvant ralement exclus pour leur usinage. On les utilise particulièrement
pour les métaux tendres : aluminium, cuivre, magnésium, zinc et
La partie diamantée est parfois liée, lors du frittage, à un support leurs alliages, ainsi que pour les matériaux antifriction.
à base de carbure de tungstène. Le diamant sert aussi à l’usinage des métaux précieux (or, pla-
Contrairement au diamant naturel, le PCD est isotrope, il ne pré- tine), des matières plastiques chargées ou non, du bois.
sente ni plan de clivage ni variation de dureté. Celle-ci est un peu
inférieure à la valeur maximale de celle du diamant naturel. Le PCD
est plus résilient (non propagation de criques) et donc plus résistant
aux chocs mécaniques. Il est bon conducteur thermique et électri- 2.6 Nitrure de bore cubique
que.
Le PCD, comme le diamant naturel, commence à s’oxyder vers
600 °C à l’air et, à partir de 1 000 °C sous atmosphère protectrice, on 2.6.1 Propriétés
assiste à un début de déstabilisation de la structure du diamant qui
redevient graphite (graphitisation du diamant). Contrairement au diamant, il ne se trouve pas dans la nature. On
Selon la compatibilité physico-chimique métal usiné/diamant, la l’élabore donc par synthèse (première synthèse en 1957 aux États-
conductivité thermique élevée peut favoriser une réactivité chimi- Unis).
que qui en limitera les applications. Suivant les conditions, on obtient deux formes :
— nitrure de bore à structure cubique (CBN) qui est la forme la
plus dure (même structure que le diamant) ;
2.5.3 Mise en œuvre — nitrure de bore à structure hexagonale de faible dureté (même
structure que le graphite).
■ Diamants naturels La forme dure est très difficile à obtenir et les techniques sont voi-
Ils sont utilisés sertis (brasage), en concrétion (frittage simple sines de celles utilisées pour la synthèse du diamant. Les cristaux
avec matrice métallique abondante), ou à l’état libre (poudre broyée obtenus sont très petits (< 0,5 mm, plutôt vers 50 µm) utilisables
ou boart). pour la réalisation de meules.
Pour fabriquer des outils de coupe, on réalise par frittage (premier machine très rigide, et l’arête de coupe doit être chargée progressi-
essai vers 1972) un compact polycristallin (analogie avec le PCD) à vement.
matrice céramique ou métallique, éventuellement lié à un substrat L’usinage au CBN permet de travailler sans liquide de coupe, la
en carbure de tungstène. chaleur engendrée à l’interface pièce-outil passant dans le copeau.
Synthèse Frittage Les performances observées des CBN sont supérieures à celles
des céramiques ou sialons. Le choix d’utiliser un outil CBN dépen-
Nitrure dra du contexte économique de l’usinage, l’outil CBN étant encore 5
1 500 à Nitrure à 10 fois plus coûteux à l’achat que les outils en céramique.
de bore 1 700 °C de bore cubique 1 700 °C Compact
hexagonal polycristallin
+ 50 à 70 kbar de granulométrie + liant (CBN)
Solvant variée 50 kbar
3. Sélection des matériaux
C’est le matériau connu le plus dur après le diamant (tableau 1). Il
présente une résistance mécanique élevée dépendant de la nature
et vitesses de coupe
et de la quantité de liant.
Sa dureté se maintient à chaud (jusqu’à 1 000 °C), ce qui permet
de travailler à des vitesses de coupe très élevées et d’usiner des 3.1 Matériaux
matériaux durs.
Comme pour le diamant, la réactivité chimique liée au couple
matériau usiné/outil de coupe en limite les applications. La très grande diversité des matériaux de coupe offerts actuelle-
ment oblige à opérer des choix. L’importance du couple outil/
matière a été démontrée par de nombreuses études récentes [4] [5]
2.6.2 Mise en œuvre [6].
En règle générale, l’usineur a peu de possibilités d’agir sur la
■ Poudre matière de la pièce usinée. C’est donc sur l’outil, et par conséquent
sur le matériau de coupe, que devra porter toute son attention.
Elle est constituée par les cristaux de synthèse de différente gra-
nulométrie. Avant de décider des conditions de coupe, l’usineur devra vérifier
l’aptitude (ou la qualification) du matériau de coupe à usiner la
■ Compact polycristallin (CBN) matière de la pièce. Pour cette première étape, l’aide du fabricant
d’outils est généralement indispensable et utile. En effet, la plupart
On obtient par usinage la plupart des formes désirées à partir des des matériaux de coupe sont vendus sous des dénominations
plaques issues du frittage (analogie avec le PCD). commerciales : la connaissance exacte du matériau de coupe (y
Le CBN est commercialisé sous plusieurs formes : compris des revêtements s’il y a lieu) est donc parfois délicate à
— directement en plaquette massive ; obtenir.
— en plaquette carbure revêtue de CBN (le nom de full-face est Une fois l’étape de qualification et d’aptitude assurée, il faut vali-
souvent utilisé pour ces plaquettes) ; der techniquement le matériau de coupe, c’est-à-dire à lui associer
— en plaquette carbure avec insert brasé ; des valeurs numériques (vitesse de coupe et avance généralement)
— en plaquette carbure avec insert directement fritté avec la pla- de fonctionnement. Ces valeurs numériques sont également liées
quette. au type d’outil sur lequel est monté le matériau de coupe.
Cela permet de trouver, en fonction de l’application, le meilleur Ces deux étapes sont entièrement prises en compte par le couple
compromis technico-économique. outil/matière. La norme NF E 66-520 donne la méthodologie d’essais
à réaliser pour aboutir au bon fonctionnement de l’outil. Les normes
Exemple : les plaquettes massives en CBN permettent des profon- type NF E 66-505 (essais normalisés qui permettent de classer les
deurs de passe plus importantes que les plaquettes à insert mais leur matériaux de coupe dans des conditions de fonctionnement bien
coût est plus élevé. définies) ont montré leurs limites et ne sont plus utilisées dans
l’industrie.
Les petites et moyennes entreprises ne sont pas équipées pour
2.6.3 Utilisations réaliser des essais d’usinage. Quant aux grandes entreprises, la ten-
dance actuelle est de réduire très fortement (voire supprimer) les
Les CBN sont particulièrement adaptés aux usinages de maté- services destinés aux méthodes usinage. Les usineurs doivent donc
riaux durs (dureté HRC 55, soit environ 595 HV) tels que les aciers avoir accès directement à des informations techniques fiables
traités, fontes alliées (au chrome, molybdène, etc.), alliages de revê- concernant le domaine d’emploi des matériaux de coupe. La diver-
tement dur, stellites, aciers à outils, etc. Ils permettent aussi l’usi- sité des références commerciales des fabricants d’outils est telle que
nage de matériaux conventionnels (fontes ordinaires par exemple) à cette tâche est pratiquement impossible à réaliser sans l’aide de
des vitesses de coupe élevées (> 1 000 m · min−1) aussi bien en tour- logiciels (voir Doc. BM 7 080).
nage qu’en fraisage.
Cette même méthode COM sert également à caractériser l’usina-
Dans l’industrie automobile, on utilise maintenant le CBN pour bilité de la matière usinée.
le fraisage-finition des faces de carter cylindre en fonte dure
(Vc = 850 m · min−1) et l’alésage-finition des cylindres (Vc =
500 m · min−1).
L’aptitude du CBN à usiner les aciers traités et la qualité des surfa-
3.2 Vitesses
ces obtenues permettent d’envisager dans certains cas le remplace-
ment de la technique d’usinage par rectification, par celle du Opitz [7] a montré que, toutes choses étant égales par ailleurs,
tournage dur (disques de freins, pignons de boîtes de vitesses, etc.). une vitesse de coupe croissante fait apparaître une usure qui aug-
La géométrie de ces outils (finition d’arête) a une influence nota- mente jusqu’à un maximum puis diminue jusqu’à un minimum et
ble sur la tenue en service. L’assise de l’outil doit être excellente, la augmente à nouveau (figure 15).
Ce phénomène a été pleinement utilisé en brochage où, alors que

la vitesse de 10 m · min−1 constituait un maximum, des essais ont
0,4 révélé une tranche intéressante au-delà de 20 m · min−1.
Usure frontale (mm)

Les conditions de coupe à adopter varient suivant la tenue d’outil
0,3 recherchée : celle-ci peut aller de 2 min pour une plaquette cérami-
que usinant un acier réfractaire à plusieurs heures pour des outils
0,2 montés sur des machines complexes (tours automatiques, machi-
nes transfert). Dans tous les cas, les calculs économiques devront
0,1 être jumelés aux calculs techniques de conditions de coupe. Plu-
sieurs critères d’optimisation sont possibles, chaque critère ame-
0 100 nant une durée de vie d’outil différente.
40
e Il existe certains graphiques donnant les vitesses de coupe cou-
20 up ramment admises en fonction du matériau de coupe ; ces graphi-
10 co-1 )
5 de in- ques vont à l’encontre du concept de couple outil/matière développé
s se .m dans cet article. Il s’avère même que ces graphiques peuvent deve-
2 te m
Vi ( nir faux dans certaines configurations d’usinage. Nous préférons
0 0,1 0,2 0,315 0,4 0,56 0,71
donc ne pas les présenter et renvoyer le lecteur à l’article Matériaux
Avance (mm.tr --1) pour outils de coupe. Données numériques Form. BM 7 080.
Acier usiné : XC 35
Outil carbure : P 30
Temps de coupe : 20 min
Profondeur de passe : 2 mm
Orientation d'arête : 30°
Figure 15 – Influence de la vitesse de coupe et de l’avance sur l’usure

de l’outil, d’après [7]
F
O
R
Matériaux pour outils de coupe M
U
Données numériques L
par François BAGUR A
I
1. Conditions générales de coupe en fraisage .......................... Form. BM 7 080 - 2
R
2. Conditions générales de coupe en tournage ........................ — 14 E
3. Conditions générales de coupe en perçage .......................... — 22
omme l’explique l’article « Matériaux pour outils de coupe » [BM 7 080], il

C est très difficile de donner des valeurs numériques relatives à l’emploi
d’un outil dans une matière. Celles-ci peuvent être fortement influencées par
l’environnement de l’usinage comme par exemple un état de surface à respec-
ter, une entrée dans un virage, un intermédiaire long…
En conséquence, les valeurs numériques réunies ici sont des données de
base lorsque le fonctionnement de l’outil n’est pas perturbé par l’environne-
ment. Dans la mesure du possible, nous indiquons une plage de données. La
valeur minimale proposée est à respecter absolument (ne pas descendre en
dessous) ; la valeur maximale, quant à elle, peut être réduite, afin d’augmenter
une durée de vie par exemple.
Lorsque, pour une même famille d’outils, les conditions de coupe sont
influencées par le diamètre de l’outil, nous présentons une courbe d’évolution
en fonction du diamètre.
Pour certaines technologies, il est impossible de donner des valeurs par
défaut d’emploi de l’outil. Chaque outil est un cas particulier devant faire l’objet
d’une étude. Ne sont donc traitées que les technologies où il est possible
d’annoncer des valeurs. Néanmoins, nous signalons les technologies où ces
valeurs par défaut sont très influencées par un paramètre géométrique de
l’outil, donc très différentes d’un fabricant d’outils à un autre.
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique Form. BM 7 080 − 1
F MATÉRIAUX POUR OUTILS DE COUPE ______________________________________________________________________________________________________
O
R
1. Conditions générales
M de coupe en fraisage
U L’usinage à la fraise en acier rapide s’effectue principalement
L avec deux nuances (tableaux 1, 2, 3, 4, figures 1, 2, 3, 4) :
— acier rapide à 8 % de cobalt non revêtu ;
A — acier rapide à 8 % de cobalt revêtu.
I
R Tableau 1 – Fraises en acier rapide : usinage des aciers
Vitesses de coupe
E Matières à usiner
(m · min –1)
Résistance
Description Vcmin Vcmoy Vcmoy
Classe mécanique Rm
(exemple) (MPa) 8 % Co 8 % Co revêtu
Acier non allié
A01 (C10) 200 à 400 18 25 30
Acier non allié

A02 (C42) 400 à 700 15 22 27
Acier non allié

A03 (C55) 700 à 950 14 21 25
Acier faiblement allié pour traitement thermique

B01 (12Cr13) 400 à 700 15 20 27

B02 (35CrMo4, 42CrMo4) 700 à 950 14 18 21

B03 (30NiCrMo16) 950 à 1 200 12 13 14

B04 (40CrMoV12) 1 200 à 1 400 10 11 12
Vcmin : valeur minimale à respecter.

Vcmoy : valeur moyenne de départ.
Tableau 2 – Fraises en acier rapide : usinage des aciers inoxydables

Vitesses de coupe
Matières à usiner
(m · min –1)
Résistance
Acier inoxydable ferritique
F01 (X8Cr17) 400 à 640 20 20 50
Acier inoxydable martensitique

G01 (X20Cr13) 730 à 1 150 15 20 45

G02 (X8CrNiMo17-04) 1 100 à 1 250 12 15 35
Acier inoxydable austénitique

H01 (X2CrNi18-10) 440 à 850 10 18 40
Acier inoxydable austénitique au titane

H02 (X6CrNiMoTi17-12) 440 à 780 10 15 35


Form. BM 7 080 − 2 est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique
_____________________________________________________________________________________________________ MATÉRIAUX POUR OUTILS DE COUPE
F
O
R
Tableau 3 – Fraises en acier rapide : usinage des fontes
Vitesses de coupe
M
Matières à usiner
(m · min –1) U
Classe
Description
(exemple)
Résistance
mécanique Rm
(MPa)
Vcmin Vcmoy
8 % Co
Vcmoy
8 % Co revêtu
L
I01a
Fonte grise
(Ft15) 100 à 200 18 22 40
A
I01b
Fonte grise
(Ft30) 200 à 400 15 18 30 I
J01
Fonte à graphite sphéroïdal
(FGS 600 2) 500 à 800 12 16 25 R
Vcmoy : valeur moyenne de départ. E
Tableau 4 – Fraises en acier rapide : usinage des alliages d’aluminium

Vitesses de coupe
Matières à usiner
(m · min –1)
Résistance
Alliage d’aluminium gras
K01 (AG4) 140 à 300 50 250 350
Alliage d’aluminium bas silicium

L01 (AZ5GU) 250 à 610 50 200 300

M01 (AS10G) 160 à 420 40 150 200

Dans certains cas, d’autres nuances peuvent être utilisées, mais Les conditions de coupe données pour des nuances revêtues
pour des emplois bien spécifiques : sont donc viables pour ces sélections de revêtements.
— acier rapide à 5 % de cobalt pour les fraises trois tailles, pour Il existe également des fraises en carbure monobloc (tableau 5,
les fraises série longue de petit diamètre, pour les fraises usinant 6, 7, 8, figures 5, 6, 7, 8), revêtues ou non. Le revêtement peut
les alliages d’aluminium ; être en Ti2N, TiCN ou multicouche (type Futura ou Xtreme de la
— acier rapide à 5 % de cobalt revêtu pour les mêmes applica- société Balzers).
tions. Nota : la symbolisation des carbures est conforme à la norme NFE 66-304 (ISO 513) (voir
En ce qui concerne le revêtement, les choix technologiques les § 2.2.1 [BM 7 080] et Doc. BM 7 080).
plus courants sont : Des données numériques concernant les fraises à surfacer à pla-
— TiCN et Ti2CN pour l’usinage des aciers (tableau 1) ; quettes (tableaux 9, 10, 11, 12) et les fraises à surfacer-dresser à
— Ti2N pour l’usinage des aciers inoxydables (tableau 2) ; plaquettes (tableaux 13, 14, 15, 16) sont aussi réunies ici. Dans
— TiCN pour l’usinage des fontes (tableau 3) ; ces cas, on utilise principalement Ti2N, TiCN et Al2O3 pour le revê-
— MoS2 pour l’usinage des alliages d’aluminium (tableau 4). tement.

O
R
M
fz (mm/dent)
fz (mm/dent)
0,25 0,25
U 0,20
0,15
0,20
0,15
L 0,1
0,05
0,1
0,05
A 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
I a classes de matières A01, A02, B01

d (mm)
b classes de matières A03, B02

d (mm)
fz (mm/dent)
fz (mm/dent)
0,25 0,25
E 0,20 0,20
0,15 0,15
0,1 0,1
0,05 0,05
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20 25 30 35 40
d (mm) d (mm)
c classe de matière B03 d classe de matière B04
Finition Ébauche
Évolution des avances à la dent fz en fonction du diamètre de fraise d et de la matière usinée

Figure 1 – Fraises en acier rapide :
usinage des aciers
fz (mm/dent)
fz (mm/dent)
0,25 0,25
0,20 0,20
0,15 0,15
0,1 0,1
0,05 0,05
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20 25 30 35 40
d (mm) d (mm)
a classes de matières F01, G01 b classe de matière G02

fz (mm/dent)
fz (mm/dent)
0,25 0,25
0,20 0,20
0,15 0,15
0,1 0,1
0,05 0,05
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20 25 30 35 40
d (mm) d (mm)
c classe de matière H01 d classe de matière H02
Finition Ébauche

usinage des aciers inoxydables

F
O
R
M
fz (mm/dent)
fz (mm/dent)
0,25 0,15
0,13
0,20
0,15
0,11
0,09 U
0,07
0,1
0,05
0,05
0,03
L
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
0,01
– 0,01
0 5 10 15 20 25 30 35 40
A
a classe de matière I01a
d (mm)
b classe de matière I01b

d (mm)
I
R
fz (mm/dent)
0,15
0,13
0,11
E
0,09
0,07
0,05
0,03
0,01
– 0,01
0 5 10 15 20 25 30 35 40
d (mm)
c classe de matière J01
Finition Ébauche

usinage des fontes
fz (mm/dent)
fz (mm/dent)
0,25 0,25
0,20 0,20
0,15 0,15
0,1 0,1
0,05 0,05
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20 25 30 35 40
d (mm) d (mm)
a classe de matière K01 b classe de matière L01

fz (mm/dent)
0,25
0,20
0,15
0,1
0,05
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
d (mm)
c classe de matière M01
Finition Ébauche

usinage des alliages d’aluminium

O
R
M Tableau 5 – Fraises en carbure monobloc : usinage des aciers
Vitesses de coupe
U Matières à usiner
(m · min –1)
L Classe
Description
(exemple)
Résistance
mécanique Rm
(MPa)
Vcmin Vcmoy
K20 micrograin
Vcmoy
K20 revêtu
A A01
Acier non allié
(C10) 200 à 400 50 100 130
I A02
Acier non allié
(C42) 400 à 700 45 90 120
R A03
Acier non allié
(C55) 700 à 950 40 80 110
E B01
(12Cr13) 400 à 700 45 90 120

B02 (35CrMo4, 42CrMo4) 700 à 950 40 80 110
B03 Acier faiblement allié pour traitement thermique

(30NiCrMo16) 950 à 1 200 35 70 100

B04 (40CrMoV12) 1 200 à 1 400 30 60 90

Tableau 6 – Fraises en carbure monobloc : usinage des aciers inoxydables

Vitesses de coupe
Matières à usiner
m · min –1
Résistance
(exemple) (MPa) K20 micrograin K20 revêtu
F01 (X8Cr17) 400 à 640 80 120 150

G01 (X20Cr13) 730 à 1 150 80 120 150

G02 (X8CrNiMo17-04) 1 100 à 1 250 50 90 120

H01 (X2CrNi18-10) 440 à 850 40 75 100

H02 (X6CrNiMoTi17-12) 440 à 780 35 60 80


F
O
R
Tableau 7 – Fraises en carbure monobloc : usinage des fontes
Vitesses de coupe
M
Matières à usiner
m · min –1 U
Classe
Description
(exemple)
Résistance
mécanique Rm
(MPa)
Vcmin Vcmoy
K20 micrograin
Vcmoy
K20 revêtu
L
I01a
Fonte grise
(Ft15) 100 à 200 45 120 160
A
I01b
Fonte grise
(Ft30) 200 à 400 35 70 100 I
J01
(FGS 600 2) 500 à 800 40 70 100 R
Tableau 8 – Fraises en carbure monobloc : usinage des alliages d’aluminium

Vitesses de coupe
Matières à usiner
(m · min –1)
Résistance
(exemple) (MPa) K20 micrograin K20 revêtu
K01 (AG4) 140 à 300 150 700 1 000

L01 (AZ5GU) 250 à 610 150 600 900

M01 (AS10G) 160 à 420 120 500 800


O
R
M
fz (mm/dent)
fz (mm/dent)
0,2 0,2
U
0,16 0,16
0,12 0,12
L 0,08
0,04
0,08
0,04
A 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
I d (mm)
a classes de matières A01, A02, B01

d (mm)
fz (mm/dent)
fz (mm/dent)
0,2 0,2
E 0,16 0,16
0,12 0,12
0,08 0,08
0,04 0,04
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
d (mm) d (mm)
Finition Ébauche

Figure 5 – Fraises en carbure monobloc :
usinage des aciers
fz (mm/dent)
fz (mm/dent)
0,2 0,2
0,16 0,16
0,12 0,12
0,08 0,08
0,04 0,04
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
d (mm) d (mm)

fz (mm/dent)
fz (mm/dent)
0,2 0,2
0,16 0,16
0,12 0,12
0,08 0,08
0,04 0,04
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
d (mm) d (mm)
Finition Ébauche


F
O
R
M
fz (mm/dent)
fz (mm/dent)
0,2 0,2
U
0,16 0,16
0,12 0,12
0,08
0,04
0,08
0,04
L
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
A
d (mm)

d (mm)
I
R
fz (mm/dent)
0,2
0,16 E
0,12
0,08
0,04
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
d (mm)
Finition Ébauche

usinage des fontes
fz (mm/dent)
fz (mm/dent)
0,25 0,25
0,2 0,2
0,15 0,15
0,1 0,1
0,05 0,05
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
d (mm) d (mm)

fz (mm/dent)
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
d (mm)
Finition Ébauche


O
R
M Tableau 9 – Fraises à surfacer à plaquettes : usinage des aciers
Vitesses de coupe Avances à la dent
(m · min –1) (mm/dent)
L Classe
Description
Résistance
mécanique Rm Vcmin
Vcmoy
P30
Vcmoy
P40
Ébauche
et semi-finition
Finition
A Acier non allié

(exemple) (MPa) revêtu revêtu fz min fz max fz min fz max
A01 200 à 400 50 240 210 0,1 0,28 0,08 0,2

I A02
(C10)
Acier non allié 400 à 700 45 220 200 0,1 0,28 0,08 0,2
(C42)
R A03 Acier non allié
(C55) 700 à 950 40 140 170 0,1 0,27 0,08 0,18
E B01 Acier faiblement allié pour traitement thermique

(12Cr13) 400 à 700 45 220 200 0,1 0,28 0,08 0,2
B02 Acier faiblement allié pour traitement thermique 700 à 950 40 190 150 0,1 0,27 0,08 0,2
(35CrMo4, 42CrMo4)
B03 (30NiCrMo16) 950 à 1 200 35 150 125 0,1 0,25 0,08 0,18
B04 Acier faiblement allié pour traitement thermique 1 200 à 1 400 30 125 100 0,1 0,23 0,08 0,16
(40CrMoV12)
Tableau 10 – Fraises à surfacer à plaquettes : usinage des aciers inoxydables

Matières à usiner
Résistance Vcmoy Vcmoy Ébauche

Description Finition
mécanique Rm Vcmin et semi-finition
Classe
M30 M40
F01 Acier inoxydable ferritique 400 à 640 50 220 200 0,08 0,22 0,06 0,18
(X8Cr17)
G01 Acier inoxydable martensitique 730 à 1 150 45 190 150 0,08 0,22 0,06 0,18
(X20Cr13)
G02 Acier inoxydable martensitique 1 100 à 1 250 40 160 130 0,08 0,18 0,06 0,15
(X8CrNiMo17-04)
H01 Acier inoxydable austénitique 440 à 850 45 150 125 0,08 0,18 0,06 0,15
(X2CrNi18-10)
H02 Acier inoxydable austénitique au titane 440 à 780 40 125 100 0,08 0,15 0,06 0,12
(X6CrNiMoTi17-12)

F
O
R
Tableau 11 – Fraises à surfacer à plaquettes : usinage des fontes
Vitesses de coupe
M
Avances à la dent
Matières à usiner
(m · min –1) (mm/dent) U
Classe
Description
Résistance
mécanique
Rm Vcmin
Vcmoy Vcmoy Ébauche
et semi-finition
Finition L
(exemple) (MPa)
K20
revêtu
K30
revêtu fz min fz max fz min fz max A
I01a Fonte grise
(Ft15) 100 à 200 80 220 200 0,1 0,3 0,08 0,24
I
Fonte grise
I01b (Ft30)
200 à 400 80 170 150 0,1 0,27 0,08 0,22
R
J01 (FGS 600 2)
500 à 800 80 150 130 0,1 0,27 0,08 0,22
E
Tableau 12 – Fraises à surfacer à plaquettes : usinage des alliages d’aluminium

Matières à usiner
Résistance Vcmoy Vcmoy Ébauche et

Description Finition
mécanique Rm Vcmin semi-finition
Classe
K20
(exemple) (MPa) K20 revêtu fz min fz max fz min fz max
K01 Alliage d’aluminium gras 140 à 300 400 1 200 1 500 0,08 0,3 0,08 0,25
(AG4)
L01 Alliage d’aluminium bas silicium 250 à 610 400 1 100 1 400 0,08 0,3 0,08 0,25
(AZ5GU)
M01 Alliage d’aluminium gras 160 à 420 350 1 000 1 300 0,08 0,3 0,08 0,25
(AS10G)

O
R
M Tableau 13 – Fraises à surfacer-dresser à plaquettes : usinage des aciers
L Classe
Description
Résistance
mécanique Rm Vcmin
Vcmoy
P30
Vcmoy
P40
Ébauche
et semi-finition
Finition
A Acier non allié

A01 200 à 400 50 240 210 0,06 0,18 0,03 0,15

I A02
(C10)
Acier non allié 400 à 700 45 220 200 0,06 0,18 0,03 0,15
R A03
(C42)
Acier non allié 700 à 950 40 140 170 0,06 0,16 0,03 0,13
(C55)
E B01 Acier faiblement allié pour traitement thermique
(12Cr13) 400 à 700 45 220 200 0,06 0,18 0,03 0,15
B02 Acier faiblement allié pour traitement thermique 700 à 950 40 190 150 0,06 0,16 0,03 0,13
(35CrMo4, 42CrMo4)
B03 (30NiCrMo16) 950 à 1 200 35 150 125 0,06 0,14 0,03 0,12
B04 Acier faiblement allié pour traitement thermique 1 200 à 1 400 30 125 100 0,06 0,12 0,03 0,09
(40CrMoV12)
Tableau 14 – Fraises à surfacer-dresser à plaquettes : usinage des aciers inoxydables

Matières à usiner

Description mécanique Finition
Vcmin et semi-finition
Classe Rm
M30 M40
F01 Acier inoxydable ferritique 400 à 640 50 220 200 0,06 0,16 0,03 0,18
(X8Cr17)
G01 Acier inoxydable martensitique 730 à 1 150 45 190 150 0,06 0,18 0,03 0,15
(X20Cr13)
G02 Acier inoxydable martensitique 1 100 à 1 250 40 160 130 0,06 0,16 0,03 0,13
(X8CrNiMo17-04)
H01 (X2CrNi18-10) 440 à 850 45 150 125 0,06 0,16 0,03 0,12

H02 (X6CrNiMoTi17-12) 440 à 780 40 125 100 0,06 0,14 0,03 0,09


F
O
R
Tableau 15 – Fraises à surfacer-dresser à plaquettes : usinage des fontes
Vitesses de coupe
M
Avances à la dent
Matières à usiner
(m · min –1) (mm/dent) U
Classe
Description
Résistance
mécanique
Rm Vcmin
Vcmoy Vcmoy Ébauche
et semi-finition
Finition L
(exemple) (MPa)
K20
revêtu
K30
revêtu fz min fz max fz min fz max A
I01a Fonte grise
(Ft15) 100 à 200 80 220 200 0,06 0,2 0,03 0,16
I
Fonte grise
I01b (Ft30)
200 à 400 80 170 150 0,06 0,18 0,03 0,14
R
J01 (FGS 600 2)
500 à 800 80 150 130 0,06 0,18 0,03 0,14
E
Tableau 16 – Fraises à surfacer-dresser à plaquettes : usinage des alliages d’aluminium

Matières à usiner

Description mécanique Finition
Vcmin et semi-finition
Classe Rm
K20
(exemple) (MPa) K20 revêtu fz min fz max fz min fz max
K01 Alliage d’aluminium gras 140 à 300 400 1 200 1 500 0,03 0,2 0,03 0,15
(AG4)
L01 Alliage d’aluminium bas silicium
(AZ5GU) 250 à 610 400 1 100 1 400 0,03 0,2 0,03 0,15
M01 Alliage d’aluminium gras

(AS10G) 160 à 420 350 1 000 1 300 0,03 0,2 0,03 0,15


O
R
2. Conditions générales
M de coupe en tournage
ap (mm)
U apmax
Afin d’obtenir des conditions d’usinage stables et répétitives, il

L est conseillé de choisir les paramètres profondeur de passe (ap) et
avance par tour (f ) à l’intérieur d’un domaine couramment appelé
AD max
A zone de contrôle de copeaux. Cette zone est régulièrement

tronquée par une section maximale de coupe (ADmax) à ne pas
dépasser (figure 9).
apmin
I Les tableaux 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28,
29 donnant les conditions de coupe en tournage donneront donc
fmin fmax f (mm . tr–1)
R l’enveloppe de cette zone. Figure 9 – Zone de contrôle de copeaux
E
Tableau 17 – Tournage : usinage des aciers. Vitesses de coupe
Vitesses de coupe
Matières à usiner
(m · min –1)
Résistance
(exemple) (MPa) P20 revêtu P35 revêtu
Acier non allié
A01 (C10) 200 à 400 120 220 150
Acier non allié

A02 (C42) 400 à 700 105 200 120
Acier non allié

A03 (C55) 700 à 950 90 175 110

B01 (12Cr13) 400 à 700 120 220 150

B02 (35CrMo4, 42CrMo4) 700 à 950 105 200 120

(30NiCrMo16) 950 à 1 200 80 150 100

B04 (40CrMoV12) 1 200 à 1 400 40 100 75


F
O
R
Tableau 18 – Tournage : usinage des aciers. Zone de contrôle de copeaux
Finition Semi-finition Ébauche
M
apmin 1,1 × Rε 1,875 × Rε 1,875 × Rε U
Toutes
classes
apmax
fmin
0,8
0,07 × Rε
4
0,25 × Rε
4
0,32 × Rε
L
Plaquettes positives
A01
fmax
ADmax
0,32 × Rε
apmax × fmax
0,6 × Rε
0,7 × apmax × fmax
0,6 × Rε
A
A02
A03
ADmax
ADmax
apmax × fmax
apmax × fmax
I
B01 ADmax apmax × fmax 0,7 × apmax × fmax 0,7 × apmax × fmax R
B02 ADmax apmax × fmax 0,7 × apmax × fmax 0,7 × apmax × fmax
B03 ADmax 0,9 × apmax × fmax 0,6 × apmax × fmax 0,6 × apmax × fmax E
B04 ADmax 0,8 × apmax × fmax 0,5 × apmax × fmax 0,5 × apmax × fmax
apmin 0,8 × Rε 1,2 × Rε 2,5 × Rε
Toutes apmax 2,5 0,35 × , 0,4 × ,

classes fmin 0,15 × Rε 0,25 × Rε 0,37 × Rε
Plaquettes négatives
fmax 0,35 × Rε 0,55 × Rε 0,6 × Rε

A01 ADmax 0,8 × apmax × fmax 0,6 × apmax × fmax 0,85 × apmax × fmax
Rε : rayon de pointe de la plaquette (10–1 mm).
, : longueur de l’arête de coupe (mm).
ap en mm.
f en mm · tr–1.

O
R
M Tableau 19 – Tournage : usinage des aciers inoxydables. Vitesses de coupe
Vitesses de coupe
(m · min –1)
L Classe
Description
(exemple)
Résistance
mécanique Rm
(MPa)
Vcmin Vcmoy
M15 revêtu
Vcmoy
M35 revêtu
A F01
(X8Cr17) 400 à 640 100 200 110
I G01
(X20Cr13) 730 à 1 150 100 200 110
R G02
(X8CrNiMo17-04) 1 100 à 1 250 100 175 90
E H01
(X2CrNi18-10) 440 à 850 100 190 100

H02 (X6CrNiMoTi17-12) 440 à 780 80 150 80

Tableau 20 – Tournage : usinage des aciers inoxydables. Zone de contrôle de copeaux

apmin 1,875 × Rε 1,875 × Rε 1,875 × Rε
Toutes apmax 4 4 4

fmax 0,5 × Rε 0,55 × Rε 0,6 × Rε
F01 ADmax 0,7 × apmax × fmax 0,7 × apmax × fmax 0,7 × apmax × fmax
G01 ADmax 0,7 × apmax × fmax 0,7 × apmax × fmax 0,7 × apmax × fmax
H01 ADmax 0,65 × apmax × fmax 0,6 × apmax × fmax 0,6 × apmax × fmax
apmin 0,8 × Rε 1,2 × Rε 2,5 × Rε
Toutes apmax 2,5 0,35 × , 0,4 × ,


fmax 0,35 × Rε 0,55 × Rε 0,6 × Rε
F01 ADmax 0,8 × apmax × fmax 0,6 × apmax × fmax 0,85 × apmax × fmax
ap en mm.
f en mm · tr–1.

F
O
R
Tableau 21 – Tournage : usinage des fontes. Vitesses de coupe
Vitesses de coupe
M
Matières à usiner
(m · min –1) U
Classe
Description
(exemple)
Résistance
mécanique Rm
(MPa)
Vcmin Vcmoy
K05 revêtu
Vcmoy
K25 revêtu
L
I01a
Fonte grise
(Ft15) 100 à 200 100 280 160
A
I01b
Fonte grise
(Ft30) 200 à 400 100 240 130 I
J01
(FGS 600 2) 500 à 800 100 190 120 R
Tableau 22 – Tournage : usinage des fontes. Zones de contrôle de copeaux

apmin 1,125 × Rε 1,875 × Rε 1,875 × Rε
Toutes apmax 1 4 4
fmax 0,32 × Rε 0,5 × Rε 0,6 × Rε
I01a ADmax apmax × fmax 0,7 × apmax × fmax 0,7 × apmax × fmax
I01b ADmax 0,9 × apmax × fmax 0,6 × apmax × fmax 0,6 × apmax × fmax
J01 ADmax 0,8 × apmax × fmax 0,5 × apmax × fmax 0,5 × apmax × fmax
apmin 0,6 × Rε 0,6 × Rε 2,5 × Rε
Toutes apmax 0,4 × , 0,25 × , 0,4 × ,

fmax 0,85 × Rε 0,62 × Rε 0,6 × Rε
I01a ADmax 0,65 × apmax × fmax 0,8 × apmax × fmax 0,85 × apmax × fmax
I01b ADmax 0,6 × apmax × fmax 0,7 × apmax × fmax 0,75 × apmax × fmax
J01 ADmax 0,55 × apmax × fmax 0,6 × apmax × fmax 0,65 × apmax × fmax
ap en mm.
f en mm · tr–1.

O
R
M Tableau 23 – Tournage : usinage des alliages d’aluminium
Vitesses de coupe
(m · min –1)
L Classe
Description
(exemple)
Résistance
mécanique Rm
(MPa)
Vcmin Vcmoy
K10
Vcmoy
K10 revêtu
A K01
(AG4) 140 à 300 400 1 200 1 500
I L01
(AZ5GU) 250 à 610 400 1 100 1 400
R M01
(AS10G) 160 à 420 350 1 000 1 300
E Vcmin : valeur minimale à respecter.

Tableau 24 – Tournage : usinages des alliages d’aluminium. Zone de contrôle de copeaux

Finition/Semi-finition/Ébauche
apmin Rε
apmax 0,4 × ,
Toutes classes
fmin 0,15 × Rε
fmax 0,45 × Rε
K01 ADmax 0,7 × apmax × fmax
L01 ADmax 0,7 × apmax × fmax
M01 ADmax 0,65 × apmax × fmax
apmin Rε
apmax 0,45 × ,
Toutes classes
fmin 0,19 × Rε
fmax 0,5 × Rε
K01 ADmax 0,75 × apmax × fmax
L01 ADmax 0,75 × apmax × fmax
M01 ADmax 0,7 × apmax × fmax
ap en mm.
f en mm · tr–1.

F
O
R
Tableau 25 – Tournage : usinage des alliages réfractaires. Vitesses de coupe
Vitesses de coupe
M
Matières à usiner
(m · min –1) U
Classe
Description
Résistance
mécanique Rm
Vcmin Vcmoy Vcmoy
L
(exemple) (MPa) K10/céramique K10 revêtu
RN1 Réfractaire base nickel 1 200 à 1 300 10/150 25

Céramique Whiskers
300
A
RC1
(NC19FeNb Inconel 718)
Réfractaire base cobalt 1 200 à 1 300 25/180 40 350
I
(KCN22W)
Vcmin : valeur minimale à respecter ; Vcmoy : valeur moyenne de départ. R
E
Tableau 26 – Tournage : usinage des alliages réfractaires. Zone de contrôle de copeaux
Finition Semi-finition
apmin 1,2 × Rε 2 × Rε
apmax 0,4 × , 0,45 × ,

Toutes classes
fmin 0,12 × Rε 0,25 × Rε
fmax 0,35 × Rε 0,5 × Rε
RN1 ADmax 0,6 × apmax × fmax 0,6 × apmax × fmax
RC1 ADmax 0,7 × apmax × fmax 0,7 × apmax × fmax
Rε : rayon de pointe de la plaquette (10–1 mm) ; , : longueur de l’arête de coupe (mm) ; ap en mm ; f en mm · tr–1.
Tableau 27 – Tournage en fonction des différents types de céramiques [8]
Vitesse de coupe Vcmin (m · min –1)

État
Matières à usiner Céramique pure (Al 2O3) Céramiques noires Sialon (Si3N 4)
ap = 0,5 ap = 2 ap = 4 ap = 0,5 ap = 2 ap = 4 ap = 0,5 ap = 2 ap = 4

(R en MPa)
f = 0,1 f = 0,2 f = 0,4 f = 0,1 f = 0,2 f = 0,4 f = 0,1 f = 0,2 f = 0,4
200 HB 1 000 800 600 800 600 500
Fonte grise I01
300 HB 500 400 300 400 300 250
45 HRC 90 70 60 90 70 50
Fonte dure
55 HRC 30 25 20 60 50 35
Aciers de construction 900 < R 800 600 400 400
alliés et faiblement
alliés 900 < R < 1 300 400 300 200 200
Acier à outil 45 HRC 400 250 150 200
Acier traité 55 HRC 200 120 100
Acier rapide 65 HRC 150 60
Alliage réfractaire
base nickel 100 80 60 120 100 80
Base cobalt 60
ap en mm ; f en mm · tr–1.

O
R
M Tableau 28 – Tournage avec un outil en nitrure de bore [8]
Vitesse de coupe (m · min –1)

U Matières à usiner Dureté
ap × f = 0,5 × 0,1 ap × f = 2 × 0,2 ap × f = 4 × 0,4
L Fontes grises I01

200 HB
300 HB
800
700
700
600
600
500
A Fontes dures
45 HRC 160 120 90
et 55 HRC 120 90 70
I aciers traités
65 HRC 80 60 non recommandé
R Alliages
réfractaires
base nickel
base cobalt
300 à 400 HB
300 à 400 HB
180
120
140
90
110
70
E ap en mm ; f en mm . tr–1.
Tableau 29 – Tournage avec un outil en diamant [8]
Vitesse de coupe (m · min –1)

Matières à usiner
ap × f = 0,1 × 0,05 ap × f = 0,5 × 0,1 ap × f = 2 × 0,2
Alliages légers
Aluminium, magnésium, 1 000 à 1 400 700 à 1 000 500 à 700
aluminium, moulé Si > 13 % 600 à 800 400 à 600 300 à 400
K01, L01, M01
Alliages cuivreux 600 à 800 400 à 600 300 à 400
Alliages titane 200 150 100
Graphite 300 à 400 200 à 300 150 à 200
Verre 100 50
Céramique 400 à 600 300 à 400
Carbure fritté 300 200
Matières plastiques 300 à 400 200 à 300 150 à 200
Composites chargés
Caoutchouc 400 300
 Au, Ag 1 200 800

Métaux précieux  600 400
 Pt
ap en mm ; f en mm . tr–1.
Le tableau 29 donne ces conditions avec un outil en diamant et

le tableau 30 réunit les différentes utilisations de ce matériau dans
l’usinage.

F
O
R
Mise
Tableau 30 – Utilisation des diamants dans l’usinage
M
Diamants en
œuvre
Grosseur du diamant Types d’opération Types d’outils Matériaux usinés
U
Tournage
Fraisage
Planage
Outils de coupe Métaux non ferreux
Céramiques
Graphite
L
Plastiques
A
taillées
0,50 à 2,00 carats Profilage Dresseurs de profil Meules conventionnelles

Guillochage
Gravure
Outils à guillocher
et spéciaux Métaux précieux I
Mesure de dureté Pénétrateurs Tout matériau R
Pierres
0,30 carat Touche de contact Palpeurs
E
percées
0,50 à 2,00 carats Tréfilage Filières Métaux ductiles

Diamants naturels
sertis
0,1 à 4,00 carats Dressage par génération Dresse-meules Meules conventionnelles

Découpage
brutes
Coupe-verre Verres,
Traçage Pointes à tracer Semi-conducteurs
0,10 à 0,75 carat Gravure, etc. ou à graver Plastiques
0,05 à 1,00 carat Forage pétrolier Trépans Roches toutes formations

Drillings (1)
Sondage
Carottage Couronnes
Fraises, rouleaux Pierres. Bétons
Perçage Céramiques
Rabotage
Boart
0,10 à 0,50 carat Dressage en plongée Molettes de forme Meules conventionnelles

1 200 µm Forage Trépans Roches toutes formations
Boart
Sondage Couronnes
16-20 mesh US Dressage par génération Dresseurs Meules conventionnelles
(100 pierres/ct) ou en plongée Molettes de forme
35-40 mesh US Sciage Disques
Lames d’armures Pierres. Bétons
Céramiques
nus
600 µm Verres
Plastiques
Perçage Couronnes
Abrasifs-Grains mesh
Caoutchouc
Diamants naturels et synthétiques
Carottage Forets
en concrétion
250 µm Rectification Meules résinoïdes Carbures métalliques

60-80 mesh US Ébauche Aciers, fontes
enrobés de métal (2)

Tronçonnage
Affûtage Meules métalliques Carbures métalliques
230-270 mesh US Surfaçage Fraises d’optique Céramiques
Boart
Verres
Rectification et dentaires Émail des dents
Finition
325-400 mesh US Rodage Rodoirs métalliques Fontes. Aciers
37 µm Carbure de tungstène
Aciers nitrurés
Céramiques
Grains micron
Abrasifs
60 µm Rodage Poudres Matériaux de toutes duretés

libres
Prépolissage
nus
15 µm Polissage Échantillons métallographi-

3 µm Poli miroir Pâtes et aérosols ques et minéralogiques
Les drillings sont essentiellement origine pierre naturelle. Le Boart est la dénomination sud-africaine du diamant considéré comme impropre à la bijouterie.
(1)Certains drillings sont préparés à partir de pierres.
(2)Les diamants métallisés sont mis en œuvre en liant résinoïde uniquement.

O
R
3. Conditions générales 16, 17, 18 relatives au perçage, sont des données de base. Mal-
M de coupe en perçage
heureusement, celles-ci peuvent considérablement varier d’un
fabricant à l’autre suivant le type d’affûtage du foret, surtout pour
les forets hélicoïdaux en acier rapide (tableaux 31, 32, 33, 34). En
U ce qui concerne les forets à plaquettes (tableaux 40, 41, 42), il
s’agit également de valeurs moyennes, chaque fabricant décidant
L Les données présentées dans les tableaux 31, 32, 33, 34, 35,
36, 37, 38, 39, 40, 41, 42 et les figures 10, 11, 12, 13, 14, 15,
de changer les tailles de plaquettes sur des diamètres précis, dia-
mètres variables selon les fabricants.
A
I Tableau 31 – Foret en acier rapide : usinage des aciers
R Matières à usiner
Vitesses de coupe
(m · min –1)
E Classe
Description
Résistance
mécanique Rm
Vcmin Vcmoy Vcmoy
Acier non allié
A01 (C10) 200 à 400 20 25 30
Acier non allié

A02 (C42) 400 à 700 20 25 30
Acier non allié

A03 (C55) 700 à 950 15 20 25

B01 (12Cr13) 400 à 700 20 25 30

B02 (35CrMo4, 42CrMo4) 700 à 950 12 15 20

(30NiCrMo16) 950 à 1 200 7 13 17
B04 Acier faiblement allié pour traitement thermique 1 200 à 1 400 5 10 13

(40CrMoV12)
Tableau 32 – Foret en acier rapide : usinage des aciers inoxydables

Vitesses de coupe
Matières à usiner
(m · min –1)
Résistance
F01 (X8Cr17) 400 à 640 12 16 20

G01 (X20Cr13) 730 à 1 150 11 14 18

G02 (X8CrNiMo17-04) 1 100 à 1 250 9 12 15

H01 (X2CrNi18-10) 440 à 850 9 13 15

H02 (X6CrNiMoTi17-12) 440 à 780 7 10 12


F
O
R
Tableau 33 – Foret en acier rapide : usinage des fontes
Vitesses de coupe
M
Matières à usiner
(m · min –1) U
Classe
Description
(exemple)
Résistance
mécanique Rm
(MPa)
Vcmin Vcmoy
5 % Co
Vcmoy
5 % Co revêtu
L
I01a
Fonte grise
(Ft15) 100 à 200 17 25 28
A
I01b
Fonte grise
(Ft30) 200 à 400 17 20 23 I
J01
(FGS 600 2) 500 à 800 15 18 21 R
Tableau 34 – Foret en acier rapide : usinage des alliages d’aluminium

Vitesses de coupe
Matières à usiner
(m · min –1)
Résistance
K01 (AG4) 140 à 300 60 200 250

L01 (AZ5GU) 250 à 610 50 200 250

M01 (AS10G) 160 à 420 50 150 200


O
R
M
f (mm . tr –1)
f (mm . tr –1)
0,4 0,4
U 0,3 0,3
L 0,2
0,1
0,2
0,1
A 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
I d (mm)

d (mm)
f (mm . tr –1)
f (mm . tr –1)
E 0,4
0,3
0,4
0,3
0,2 0,2
0,1 0,1
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
d (mm) d (mm)
fmin fmax
Évolution des avances par tour f en fonction du diamètre du foret d et de la matière usinée
Figure 10 – Foret en acier rapide :
usinage des aciers
f (mm . tr –1)
f (mm . tr –1)
0,4 0,4
0,3 0,3
0,2 0,2
0,1 0,1
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
d (mm) d (mm)

f (mm . tr –1)
f (mm . tr –1)
0,4 0,4
0,3 0,3
0,2 0,2
0,1 0,1
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
d (mm) d (mm)
fmin fmax

F
O
R
M
f (mm . tr –1)
f (mm . tr –1)
0,6 0,6
0,5 0,5
0,4
0,3
0,4
0,3
U
0,2 0,2 L
0,1 0,1
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
A
d (mm)

d (mm)
I
R
f (mm . tr –1)
0,6
0,5
0,4
E
0,3
0,2
0,1
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
d (mm)
fmin fmax
usinage des fontes
f (mm . tr –1)
f (mm . tr –1)
0,6 0,6
0,5 0,5
0,4 0,4
0,3 0,3
0,2 0,2
0,1 0,1
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
d (mm) d (mm)

f (mm . tr –1)
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
d (mm)
fmin fmax

O
R
M Tableau 35 – Foret en carbure monobloc : usinage des aciers
Vitesses de coupe
(m · min –1)
L Classe
Description
(exemple)
Résistance
mécanique Rm
(MPa)
Vcmin Vcmoy
K20 non revêtu
Vcmoy
K20 revêtu
A A01
Acier non allié
(C10) 200 à 400 80 100 130
I A02
Acier non allié
(C42) 400 à 700 70 90 120
R A03
Acier non allié
(C55) 700 à 950 60 80 100
E B01
(12Cr13) 400 à 700 70 90 120

B02 (35CrMo4, 42CrMo4) 700 à 950 60 80 90

(30NiCrMo16) 950 à 1 200 55 70 80

B04 (40CrMoV12) 1 200 à 1 400 50 60 70

Tableau 36 – Foret en carbure monobloc : usinage des aciers inoxydables

Vitesses de coupe
Matières à usiner
(m · min –1)
Résistance
(exemple) (MPa) K20 non revêtu K20 revêtu
F01 (X8Cr17) 400 à 640 40 50 60

G01 (X20Cr13) 730 à 1 150 40 50 60

G02 (X8CrNiMo17-04) 1 100 à 1 250 35 45 55

H01 (X2CrNi18-10) 440 à 850 35 40 45

H02 (X6CrNiMoTi17-12) 440 à 780 25 30 35


F
O
R
Tableau 37 – Foret en carbure monobloc : usinage des fontes
Vitesses de coupe
M
Matières à usiner
(m · min –1) U
Classe
Description
(exemple)
Résistance
mécanique Rm
(MPa)
Vcmin Vcmoy
K20 non revêtu
Vcmoy
K20 revêtu
L
I01a
Fonte grise
(Ft15) 100 à 200 50 65 80
A
I01b
Fonte grise
(Ft30) 200 à 400 35 40 60 I
J01
(FGS 600 2) 500 à 800 40 50 70 R
Tableau 38 – Foret en carbure monobloc : usinage des alliages d’aluminium

Vitesses de coupe
Matières à usiner
(m · min –1)
Résistance
K01 (AG4) 140 à 300 100 150 180

L01 (AZ5GU) 250 à 610 100 150 180

M01 (AS10G) 160 à 420 80 120 150

Tableau 39 – Foret en carbure monobloc : usinage du titane TA6V

Vitesses de coupe
Matières à usiner
(m · min –1)
Résistance
Alliage de titane
T01 (TA6V) 800 à 1 050 20 35 50


O
R
M
f (mm . tr –1)
f (mm . tr –1)
0,4 0,4
U 0,3 0,3
L 0,2
0,1
0,2
0,1
A 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
I d (mm)

d (mm)
f (mm . tr –1)
f (mm . tr –1)
E 0,4
0,3
0,4
0,3
0,2 0,2
0,1 0,1
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
d (mm) d (mm)
fmin fmax
Figure 14 – Foret en carbure monobloc :
usinage des aciers
f (mm . tr –1)
f (mm . tr –1)
0,3 0,3
0,25 0,25
0,2 0,2
0,15 0,15
0,1 0,1
0,05 0,05
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
d (mm) d (mm)

f (mm . tr –1)
f (mm . tr –1)
0,3 0,3
0,25 0,25
0,2 0,2
0,15 0,15
0,1 0,1
0,05 0,05
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
d (mm) d (mm)
fmin fmax

F
O
R
M
f (mm . tr –1)
f (mm . tr –1)
1 1
U
0,8 0,8
0,6 0,6
0,4
0,2
0,4
0,2
L
0
0 5 10 15 20
0
0 5 10 15 20
A
d (mm)

d (mm)
I
R
f (mm . tr –1)
0,8 E
0,6
0,4
0,2
0
0 5 10 15 20
d (mm)
fmin fmax
usinage des fontes
f (mm . tr –1)
f (mm . tr –1)
1 1
0,8 0,8
0,6 0,6
0,4 0,4
0,2 0,2
0 0
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
d (mm) d (mm)

f (mm . tr –1)
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 5 10 15 20
d (mm)
fmin fmax

O
R
M
f (mm . tr –1)
0,4
U 0,3
L 0,2
0,1
A 0
0 5 10 15 20
I d (mm)
R classe de matière T01
fmin fmax
E Évolution des avances par tour f en fonction du diamètre du foret d

et de la matière usinée
Figure 18 – Foret en carbure monobloc : usinage du titane TA6V
Tableau 40 – Foret à plaquettes : usinage des aciers

Vitesses Avances
Matières à usiner de coupe à la dent fz
Résistance
Description Vcmin Vcmoy ∅ 16 à ∅ 21 à ∅ 26 à ∅ 31 à ∅ 41 à
20 mm 25 mm 30 mm 40 mm 55 mm
(exemple) (MPa)
A01 Acier non allié 200 à 400 50 300 0,1 0,13 0,15 0,18 0,2
(C10)
A02 Acier non allié 400 à 700 45 250 0,1 0,13 0,15 0,18 0,2
(C42)
Acier non allié
A03 (C55) 700 à 950 40 200 0,13 0,165 0,19 0,22 0,25
B01 Acier faiblement allié pour traitement thermique 400 à 700 45 200 0,13 0,165 0,19 0,22 0,25
(12Cr13)
B02 Acier faiblement allié pour traitement thermique 700 à 950 40 175 0,13 0,165 0,19 0,22 0,25
(35CrMo4, 42CrMo4)
B03 Acier faiblement allié pour traitement thermique 950 à 1 200 35 150 0,13 0,165 0,19 0,22 0,25
(30NiCrMo16)
B04 Acier faiblement allié pour traitement thermique 1 200 à 1 400 30 120 0,13 0,165 0,19 0,22 0,25
(40CrMoV12)

F
O
R
Tableau 41 – Foret à plaquettes : usinage des aciers inoxydables
Vitesses Avances
M
Matières à usiner de coupe
(m · min –1)
à la dent fz
(mm/dent)
U
Classe
Description
Résistance
mécanique Rm Vcmin Vcmoy ∅ 16 à ∅ 21 à ∅ 26 à ∅ 31 à ∅ 41 à
L
(exemple)
(MPa)
20 mm 25 mm 30 mm 40 mm 55 mm
A
F01
(X8Cr17)
400 à 640 50 220 0,05 0,065 0,075 0,09 0,11
I
G01 730 à 1 150 45 220 0,05 0,065 0,075 0,09 0,11
G02
(X20Cr13)
Acier inoxydable martensitique 1 100 à 1 250 40 180 0,05 0,065 0,075 0,09 0,11
R
(X8CrNiMo17-04)
H01 Acier inoxydable austénitique

(X2CrNi18-10) 440 à 850 45 150 0,05 0,065 0,075 0,09 0,11
E
H02 Acier inoxydable austénitique au titane 440 à 780 40 110 0,05 0,065 0,075 0,09 0,11
(X6CrNiMoTi17-12)
Tableau 42 – Foret à plaquettes : usinage des fontes

Vitesses Avances
Matières à usiner de coupe à la dent fz
Résistance
Description mécanique Rm Vcmin Vcmoy ∅ 16 à ∅ 21 à ∅ 26 à ∅ 31 à ∅ 41 à
Classe
20 mm 25 mm 30 mm 40 mm 55 mm
(exemple)
(MPa)
I01a Fonte grise 80 220 0,16 0,19 0,21 0,25 0,3
(Ft15) 100 à 200
I01b Fonte grise 60 120 0,07 0,1 0,12 0,15 0,18

(Ft30) 200 à 400
J01 Fonte à graphite sphéroïdal 60 120 0,07 0,1 0,12 0,15 0,18
(FGS 600 2) 500 à 800

P
O
U
Matériaux pour outils de coupe R
E
par François BAGUR N
S
Bibliographie A
Références international Usinabilité et mécanismes Le diamant : mythe, magie et réalité. 1979 Flamma-
V
endommageants des outils de coupe, rion.
[1] TAYLOR (F.W.). – On the art of cutting metals.
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letin du Cercle d’étude des métaux. Colloque fraisage. CETIM n° 17, 386 p. 1976. Tramétal (m.).
Normes
NF EN 10020 6-89 Définition et classification des aciers. NF A 35-590 11-78 Aciers à outils.
NF A 03-654 6-81 Produits sidérurgiques. Méthodes de contrôle de NF E 66-304 9-66 Classification des carbures métalliques en fonction de
l’usinabilité par tournage des aciers destinés au l’utilisation (ISO 513).
décolletage et des aciers de construction à l’aide
d’outils en acier rapide. NF E 66-505 5-77 Essais de durée de vie des outils de tournage à partie
NF A 03-655 8-86 Aciers destinés au décolletage et aciers de construc- active.
tion. Méthode de contrôle de l’usinabilité par tour-
nage à l’aide d’outils en carbures métalliques frittés. NF EN 10027-1 11-92 Systèmes de désignation des aciers. Partie I : Dési-
gnation symbolique, symboles principaux.
NF EN 10083-1 7-91 Aciers pour trempe et revenu. Partie 1 : conditions
techniques de livraison des aciers spéciaux (ancienne NF E 66-520 9-97 Domaine de fonctionnement des outils coupants :
NF A 35-552, juil. 1986). couple outil-matière. Partie I : présentation générale.

est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique Doc. BM 7 080 − 1
P MATÉRIAUX POUR OUTILS DE COUPE ______________________________________________________________________________________________________
O
U Logiciels
R TOOL Light aide au choix d’un outil coupant par rapport à une application OPTITOOL optimise les conditions de coupe lors de la simulation de la tra-
donnée puis calcule les conditions de coupe associées en tenant compte des jectoire d’une fraise. Il est utilisé après la CFAO (conception et fabrication
restrictions (cf. BM 7 080, Figure 5). Logiciel sous Windows développé par la assistées par ordinateur). Logiciel sous Windows NT développé part la société
société TOOL. SPRING Technologies.
E
N Organismes
Centre technique de l’industrie du décolletage CTDEC American Society for metals ASM
S Centre technique des industries mécaniques CETIM Collège international pour l’étude scientifique des techniques de production
mécanique CIRP
A
V Fabricants
O Aciers rapides
Erasteel, Suède
Sandvik, Suède
SECO, Suède
I Aciers de Champagnole (aciers ASP), France Kennametal, États-Unis
Diamant synthétique
R De Beers (Syndite), Pays-Bas
Carbures/Céramiques
Les fabricants sont très nombreux. Les plus connus sur le marché français
General Electric (Compax), États-Unis sont cités ici.
Sumimoto (Sumidia), Japon Sandvik, Suède
P Nitrure de bore cubique

De Beers (Amborite), Pays-Bas
Kennametal-Hertel, États-Unis
Iscar, Israël
L General Electrics (Borazon), États-Unis

Sumimoto (Sumiboron), Japon
Seco, Suède
Safety, France
U (Elbor), Russie Sumitomo, Japon

Doc. BM 7 080 − 2 est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique

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Matériaux pour outils de coupe

par François BAGUR

1. Phénomène de la coupe.......................................................................... BM 7 080 - 2

es outils coupants sont des instruments destinés à travailler la matière par

La figure 1 définit les différents termes techniques ainsi que cer-

1.1 Interactions pièce/outil/machine F force de coupe h épaisseur du copeau

Figure 1 – Théorie de la coupe : définitions et principe

Dans certains cas, où la période des efforts de coupe devient

1.2 Conditions d’utilisation d’un outil

— impossibilité d’éviter des erreurs de mesure dont l’effet cumu-

— l’utilisation des banques de données se fait principalement par particulières Restrictions

À partir du domaine de fonctionnement de l’outil dans une

Tableau 1 – Propriétés physiques de quelques matériaux de coupe

Aciers rapides revêtus

0 2 000 4 000 6 000 8 000 10 000

(WC + Co) + TiC

Figure 8 – Dates d’apparition des matériaux de coupe sur le marché européen

rée et par conséquent la capacité à supporter les vitesses de coupe

Ce développement tardif est dû au risque de décarburation et de

ASP 23 (2) HS 6-5-3 1,30 4 6 5 3

Les avantages de la nitruration ionique par rapport à la nitruration

2.1.2.2 Steam Homo 1000 °C

2.1.2.3 Revêtements durs

2.1.3 Essais en laboratoire sur la capacité de coupe

2.2 Carbures métalliques

La dureté des carbures métalliques (environ 1 500 à 2 500 HV),

Tableau 6 – Comparaison des propriétés

Tableau 7 – Céramiques utilisées pour les outils de coupe

gie des poudres, constitués par des particules de composés

La céramique la plus courante est l’oxyde d’aluminium ou alu- 2.5 Diamant

Tableau 8 – Comparaison des propriétés physiques et du ratio N/(C + N) des cermets

(W · m−1 · K−1) (MPa) (10−6 · K−1) (GPa)

2e 0 8 1 500 7,0 390 0,4

4e 0,44 18 2 000 7,4 390 1,2

M 10 39 2 000 4,7 600 2,8

1 200 à 2.5.4 Utilisation dans l’usinage

Ce phénomène a été pleinement utilisé en brochage où, alors que

Usure frontale (mm)

Figure 15 – Influence de la vitesse de coupe et de l’avance sur l’usure

omme l’explique l’article « Matériaux pour outils de coupe » [BM 7 080], il

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

A — acier rapide à 8 % de cobalt revêtu.

Acier non allié

Acier non allié

Acier faiblement allié pour traitement thermique

Acier faiblement allié pour traitement thermique

Acier faiblement allié pour traitement thermique

Acier faiblement allié pour traitement thermique

Vcmin : valeur minimale à respecter.

Tableau 2 – Fraises en acier rapide : usinage des aciers inoxydables

Acier inoxydable martensitique

Acier inoxydable martensitique

Acier inoxydable austénitique

Acier inoxydable austénitique au titane

Vcmin : valeur minimale à respecter.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

Tableau 4 – Fraises en acier rapide : usinage des alliages d’aluminium

Alliage d’aluminium bas silicium