04/10/2011

ARM
A  BOUAYAD
A. BOUAYAD

Classes des matériaux

y Métaux et alliages métalliques

y Céramiques et verres

y Plastiques 

y composites 

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Métaux et alliages métalliques
y Alliages à base de fer
y Alliages d’aluminium
y Alliages de cuivre
y Alliages de zinc
y Alliages de Magnésium
y Alliages de titane
y Alliages de Nickel
y Alliages de Plomb
y…

Alliages à base de fer
y p p
Élément principal est le fer
y Éléments d’alliages : C, Si, Cr, Ni, Mo, V,…
y 90 % de la production mondiale des alliages métalliques
y Principales caractéristiques
y Se prêtent pour la production en masse
y Bon marché
y Peuvent acquérir des formes très diverses (t.th, additions,…)
q ( , , )
y Caractéristiques mécaniques intéressantes (E, Re,…)
y Deux grandes familles :
y Aciers
y Fontes

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Aciers
y Pas concernés par la transformation eutectique
p q
% de C < ~2%
y Catégories :
y Aciers d’usage général
y Aciers de traitement thermique
y Aciers à outils
y Aciers inoxydables
y Acier : alliage ductile (changement de forme par extension 
ou compression à chaud ou froid : formage)
y L’acier prend la trempe
y Défaut majeur des aciers ordinaires : corrodabilité

Aciers d’usage général
y Aciers ordinaires
y Définis pour leurs propriétés mécaniques
y % c < 0.2 % : aciers ductiles
y Rm=~ 500 MPa, Re=~ 300 MPa,  A=~ 25%
y Produits sous forme de :
y profilés (produits longs : ronds, T, U, rails, câbles,.. )
profilés (produits longs : ronds, T, U, rails, câbles,  )
y produits plats (tôles, plaques,…)
y Exemples : EN S235 (ancien E24) ou EN E335 (ancien 
A60‐2)

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Aciers d’usage général
y Aciers au carbone non alliés
y Composition plus précise et ouverts aux traitements 
thermiques
y Exemple : EN C25E (ancien XC25)
y Aciers pour cémentation
y Aciers pour traitement thermique
p q
y Aciers HLE (micro alliés à haute limite élastique HSLA)
y Aciers à très haute résistance et à très bas carbone 
(ULCB : ultra low carbon bainite) 

Aciers faiblement alliés
y Aucun élément n’atteint 5%
Aucun élément n atteint 5%
y Rôle des éléments d’alliage :
y Augmenter la résistance mécanique
y La limite élastique
y La profondeur de trempe
y La résistance à l’usure , aux chocs,…
, ,
y Exemple : EN 36CrNiMo16 (anc. 35 NCD 16)
y Prix accessible, matériaux de choix pour la 
construction mécanique 

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Aciers faiblement alliés
y La plupart des aciers à outils :
y Aciers à outils au carbone non alliés pour travail à froid (%C 
entre 0.5 et 1.4, classe 1)
y Aciers à outils faiblement alliés pour travail à froid (1%C, 
apport de Cr, V, W, augmentation de la résistance à l’usure, 
prof de trempe  classe 2)
prof.de trempe, classe 2)
y Aciers à outils  faiblement alliés pour travail à chaud (0,4 %C, 
apport Mo, Ni pour résistance à l’usure à chaud, fatigue 
thermique,…, classe 3)

Aciers alliés
y % d’élément d’alliage > 5 %
% d élément d alliage > 5 %
y Coût et performances élevées
y Catégories :
y Aciers à outils alliés
y Aciers  maraging
y Aciers inoxydables
y
y Aciers réfractaires
y Aciers au manganèse

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Aciers à outils alliés
y Pour la travail à froid (classe 2)
y Pour le travail à chaud (classe 3)
y Aciers rapides (ARS) pour usinage, formage, filage à 
froid, classe 4, dureté à froid dépassant 60 HRc
y Dureté et ténacité haute même à chaud
y Addition de W, Mo, V (éléments carburigènes) associés 
( g )
au Cr ou au Co
y Élaboration et traitements thermomécaniques et 
superficiels complexes
y

Aciers maraging
y Martensite – aging
g g
y Contiennent 18 % Ni, quelques % de Co et de Mo, très peu de C (0,02 %) et un 
peu de Ti et Al
y Après une trempe martensitique (à l’air) depuis l’état austénitique, le matériau 
présente une limite élastique et une ductilité moyennes
y Un revenu durcit la martensite par précipitation de composés intermétalliques 
d
de type Ni3Mo, Ni3Ti ou NiAl, mais la ténacité reste bonne
l l b
y Exemple : EN X2Ni18Co8Mo5TiAl (ancien Z2NKDT 18‐8,5) :

y à l’état trempé : Re = 810 MPa, A = 17 % ;

y à l’état trempé et revenu : Re = 1950 MPa, A = 9 %,

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Aciers inoxydables
y Résistance à la corrosion aux températures basses et 
moyennes en milieu plus au moins agressif
    ili   l     i   if
y Élément pilote Cr > 12 %  
y Film de passivation à la surface :élément alphagène et 
carburigène
y Associé souvent au Ni : gammagène et non carburigène
y Catégories :
y Inox ferritiques
y Inox martensitiques
y Inox austénitiques  : C’est le domaine de l’acier inox de 
référence X2CrNi18‐10, (ancienZ2 CN18‐10).
y Inox austénoferritiques

Aciers réfractaires
y Aciers inoxydables résistant à l’oxydation à haute 

température  800 à 1000 °C en atmosphère  oxydante 

ou un peu moins en atmosphère réductrice

y Bonne résistance au fluage

y Élément d’addition principal Cr

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Aciers au Manganèse
y Le prototype est l’acier Hadfield, avec 12 % Mn, 1 % C 
Le prototype est l acier Hadfield, avec 12 % Mn, 1 % C 
et 0,5 % Si.
y Cet acier prend par trempe depuis 1 000 °C une 
structure austénitique métastable. Il présente un 
durcissement superficiel exceptionnel par choc 
(transformation de l’austénite en martensite) et 
 té ité  bl  
une ténacité remarquable. 
y Sa difficulté d’usinage est contournée par des procédés 
de moulage, pour obtenir des pièces résistant à l’usure

Aciers moulés
y Aciers non alliés, faiblement alliés , alliés, au Mn

y Obtention de formes complexes  par moulage

y Mais pas favorables aux caractéristiques mécaniques

y D’où traitement thermiques supplémentaires

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Fontes 
y Concernées par la 
p
transformation eutectique
y Soit γ + graphite (stable)
y Soit γ + Fe3C 
(métastable)
y La compétition est réglée :
y Par la vitesse de 
P  l   i  d  
refroidissement
y Par les éléments 
grahitisant ou non

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Fontes
y Catégories :
C té i  

y Fontes blanches

y Fontes grises 

y Fontes grises lamellaires (FGL)
g ( )

y Fontes à graphite sphéroïdal (FGS)

y Fontes à graphite vermiculaire (FGV)

y Fontes malléables (à coeur blanc, à coeur noir)

Fontes blanches
y La phase riche en Carbone est
p la 
cémentite
y Exemple : FBCr12MoNi :
y Pas de possibilité de déformation 
à froid, sa tenue au choc est 
faible, mais sa résistance à l’usure 
est bonne  
est bonne. 
y C’est un matériau difficile à 
usiner. La résistance mécanique 
est de l’ordre de 250 à 500 MPa en 
traction, et la dureté HB de 400 à 
600. 

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Fontes grises
y Phase riche en carbone est la graphite
y La morphologie du graphite détermine le type de fonte 
et les leurs propriétés
y Lamelles : FGL
y Sphères : FGS
y Nodules : FM
y Vermicules :FGV
y Rôle des éléments d’addition
y Propriétés mécaniques découlent de la microsctructure

Fontes grises
y Le graphite :
y Faibles caractéristiques mécaniques
y Faible densité
y Effet d’entaille (lamellaire ≠ sphéroïdal) : sensibilité à la 
fissuration
y Capacité d’amortissement intéressante (utilisation dans les 
bâtis de machines)
y Fontes grises à matrice ferritique
y Fontes grises à matrice perlitique : plus résistante
y Faiblement alliées, les fontes grises ont des propriétés 
mécaniques améliorées. 
y Fortement alliées, les fontes grises se « spécialisent » : 
résistance à la corrosion, en haute température, aux chocs 
thermiques...

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Fontes à graphite lamellaire
y Les plus économiques et 
p q
les plus utilisées
y ont une ductilité faible (A < 
1 %) et une résistance 
mécanique médiocre en 
traction (Rm = 150 à 300 
MPa). 
y En revanche, elles résistent 
très bien en compression 
(Rm = 600 à 1200 MPa). 
Leur usinabilité est bonne.

Fontes à graphite sphéroïdal
y bénéficient de la réduction de 
l’effet d’entaille sur les nodules de 
l’ ff  d’ ill    l   d l  d  
graphite. 
y La matrice perlitique est plus 
résistante en traction (Rm = 600 à 
800 MPa) et peu ductile (A = 1 à 5 %).
y La matrice ferritique est un peu 
moins résistante (Rm = 450 à 500 
MPa) pour une ductilité élevée (A = 18 
à   %)
à 25 %).
y Ces structures sont obtenues par des 
traitements thermiques appropriés.
y Les éléments d’alliage ajoutent, à 
leur caractère alpha‐ ou 
gammagène une action 
graphitisante (Cu, Ni, Al...) ou 
antigraphitisante (Cr, Mo, Mn...).

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Fontes GCV : graphite compact 
vermiculaire
y Fonte GS « ratée »
y Caractéristique 
mécaniques :
y GL<<GCV<<GS
y Caractéristiques 
thermiques :
y GS<<GCV<<GL
y Application : tambour de 
frein,…

Désignation normalisée des fontes

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Alliages d’aluminium
y Seconde famille en tonnage : 22 millions de tonnes 
d’Aluminium primaire
y Principaux atouts :
y Point de fusion bas : ~ 660°C facilité de moulage
y Alliage ductile : facilité de formage 
y Bonnes propriétés mécaniques spécifiques 
y Légereté : densité 2,7 
y Bonne résistance à la corrosion (coût du recyclage faible 
( y g
: 5% , 70% recyclé)
y Pas toxique 
y Faible résistivité électrique (équivalente au cuivre)
y Bonne conductivité thermique (60% / Cu)
y Bon pouvoir réflecteur

Alliages d’aluminium
y Inconvénients
y Tenue mécanique chute au‐delà de 150°C
T   é i   h t   d là d   °C
y Faible résistance à la fatigue
y Faible résistance à la corrosion sous contrainte
y Difficiles à souder
y Relativement chers (~ inox)
y Beaucoup d
Beaucoup d’alliages d’aluminium moulées ou corroyés
alliages d aluminium moulées ou corroyés
y Applications : aéronautique, agroalimentaire, 
cryogénie, structures  marines, sport, bâtiment,…

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Les familles d’alliages d’aluminium
yL
L’aluminium industriel
aluminium industriel

y Les alliages de fonderie

y Avec ou sans durcissement structural

y Les alliages corroyés

y Avec ou sans durcissement structural

y Ces alliages ont une désignation normalisée

L’aluminium industriel
y Contient 99.0 à 99.9 % d’aluminium
Contient 99.0 à 99.9 % d aluminium
y Bonne aptitude à la déformation mais résistance 
mécanique faible (A=40%, Rm = 80 MPa)
y Résistance peut augmenter par écrouissage
y Désignation numérique : série 1xxx
y 1, suivi de 3 chiffres dont le premier indique des 
, 3 p q
modifications dans les limites d’impuretés, et les deux 
derniers la teneur en pourcentage au‐delà de 99,00 % ;
y Exemple  : 1080 : Ancienne norme A8 : aluminium pur 
à 99.8

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Les alliages d’aluminium de fonderie
y Propriétés recherchées :
y Coulabilité
y Absence de fissures à chaud au cours du retrait de 
solidification : criquabilité
y Les plus utilisés sont les alliages Al‐Si
y Coulabilité maximale pour %Si proche de 13%
y Propriétés mécaniques sensibles à la microstructure
y Maîtrise d’éléments d’alliages : Mg, Cu,…
y Traitement de métal liquide  : Ti, Na, Sr, Sb, P,…
y EN AC‐AlSi7Mg (ancien AS7G), sont susceptibles d’un 
durcissement structural améliorant de 50 % leur résistance 
mécanique et leur ductilité par rapport à l’état brut de 
coulée

Désignation normalisée des 
alliages d’aluminium de fonderie
y Les désignations numérique et symbolique 
g q y q
commencent toujours par les lettres EN AC
y Pour la désignation numérique, on a cinq chiffres :
y le premier donne le principal élément d’alliage :
y 1 : aluminium non allié,
y 2 : aluminium‐cuivre,
y 3 : aluminium‐manganèse,
y 4 : aluminium‐silicium,
y 5 : aluminium‐magnésium,
y 6 : aluminium‐magnésium‐silicium,
y 7 : aluminium‐zinc ;
y un second chiffre donne le sous‐groupe dans le groupe désigné ;
y trois autres chiffres suivent, liés à la composition chimique.

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Désignation normalisée des 
alliages d’aluminium de fonderie
y Pour la désignation symbolique, on porte le symbole Al 
suivi des symboles chimiques des éléments d’alliage suivi 
chacun de la valeur de la teneur moyenne exprimée en 
pourcentage. 
y Symbolique  Numérique  Ancienne (NF A 02‐004) 

EN AC‐AlCu4MgTi  EN AC‐21000  AU4GT 

EN AC‐AlSi7Mg  EN AC‐42000  AS7G 
EN AC‐AlMg3(b)  EN AC‐51000  AG3 
EN AC‐AlZn5Mg  EN AC‐71000  AZ5G 

Désignation normalisée des 
alliages d’aluminium de fonderie
y États métallurgiques :
y la désignation de l’alliage peut être suivie d’indications sur le procédé, 
et le traitement thermique, selon la norme NF EN‐1706 :
y Procédé : S (moulage en sable), K (moulage en coquille), D 
(moulage sous pression), L (moulage de précision).
y Traitement : F (brut de fonderie), O (recuit), T1 (refroidissement 
contrôlé après solidification et vieillissement naturel), T4 [mise en 
solution et vieillissement naturel (maturation)]  T5 [refroidissement 
solution et vieillissement naturel (maturation)], T5 [refroidissement 
contrôlé après solidification et vieillissement artificiel ou sur‐revenu 
(stabilisation)], T6 [mise en solution et vieillissement artificiel (revenu) 
maximal], T64 [mise en solution et sous‐vieillissement artificiel (sous‐
revenu)], T7 [mise en solution et sur‐vieillissement artificiel (sur‐
revenu)].

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Alliages d’aluminium corroyés
y Les alliages corroyés sont des alliages laminés : si la section initiale S devient s 
après déformation, le rapport de corroyage est S/s, la réduction de section est (S 
– s )/S, et le taux d
s )/S, et le taux d’écrouissage est (S –
écrouissage est (S  s )/s
y Les désignations numérique et symbolique commencent toujours par le 
symbole EN AW.
y La désignation numérique qui comprend quatre chiffres et le cas échéant 
une lettre identifiant une variable nationale :
y le premier chiffre indique le groupe d’alliages :
y pour l’aluminium de teneur supérieure à 99 % : 1, suivi de 3 chiffres dont le 
premier indique des modifications dans les limites d’impuretés, et les deux 
derniers la teneur en pourcentage au‐delà de 99,00 % ;
y pour les alliages :
y 2 : aluminium‐cuivre,
y 3 : aluminium‐manganèse,
y 4 : aluminium‐silicium,
y 5 : aluminium‐magnésium,
y 6 : aluminium‐magnésium‐silicium,
y 7 : aluminium‐zinc,
y 8 : autres alliages ;
y en ce qui concerne les trois chiffres suivants, le premier indique d’éventuelles 
modifications, et les deux derniers servent à identifier l’alliage.

Alliages d’aluminium corroyés
y La désignation symbolique qui utilise d’abord le 
symbole chimique Al suivi des symboles chimiques des 
élé
éléments d’alliage dans l’ordre décroissant des teneurs, 
 d’ lli  d  l’ d  dé i  d    
chacun étant suivi de la teneur en pourcentage. On ne 
donne au maximum que quatre éléments d’alliage.
y États métallurgiques : ces désignations peuvent être 
suivies de symboles donnant le mode d’obtention, l’état 
de livraison, les traitements thermomécaniques. Elles 
commencent par une des lettres F, O, H, T :
     d  l  F  O  H  T 
y F : état brut de fabrication ;
y O : état recuit,
y H : état écroui, 
y T : état traité thermiquement

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Alliages d’aluminium corroyés
Tableau – Exemples de désignation d
Tableau  Exemples de désignation d’alliages d’aluminium 
alliages d aluminium 
corroyés 

Symbolique   Numérique   Afnor   Ancienne  

EN AW‐1080A  EN AW‐Al 99,8  1080A  A8 

EN AW‐2017A  EN AW‐AlCu4MgSi(Al)  2017A  AU4G 
EN AW‐3004  EN AW‐AlMn1Mg1  3004  AM1G 
EN AW‐5754  EN AW‐AlMg3  5754  AG3 
EN AW‐6061  EN AW‐AlMg1SiCu  6061  AGSUC 
EN AW‐7075  EN AW‐AlZn5,5MgCu  7075  AZ5GU 

Alliages d’alu. corr. sans 
durcissement structural
y Les alliages Al‐Mn (série 3XXX) : 
lé è   éli
légère amélioration par rapport à Al : durcissement apporté par la 
i      à Al   d i   é   l  
formation de fins précipités (Al6Mn). 
L’écrouissage permet de doubler la résistance mécanique à l’état 
recuit, mais fait chuter la ductilité
y Les alliages Al‐Mg (série 5XXX) : 
l’effet durcissant de Mg est plus fort que celui de Mn, les alliages 
Al‐Mg gardant une assez forte ductilité (à l’état recuit Rm passe de 
80 à 300 MPa quand la teneur en Mg passe de zéro à 5 % ; la 
ductilité passant de 40 à 24 %). 

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Alliages d’alu. corr. avec 
durcissement structural
y Les alliages Al‐Cu (série 2XXX) 

présentent à l’état trempé mûri des caractéristiques supérieures à celles de 
l’acier doux et sont utilisés en structure travaillante, lorsqu’ils contiennent 
environ 4 % de cuivre, avec de légères additions de magnésium. 

Le classique « duralumin », EN AW‐AlCu4Mg (ancien 2017A), double presque 
sa résistance mécanique par durcissement structural sans perdre sa ductilité de 
l’é  
l’état recuit.
i

y Les alliages Al‐Mg‐Si (série 6XXX) 

sont à l’état trempé‐mûri un peu moins résistants que les précédents, mais plus 

ductiles, et offrent une très bonne aptitude au filage, comme le EN AW‐AlMgSi et le EN 
AW‐AlMglSiCu.

Alliages d’alu. corr. avec 
durcissement structural
y Les alliages Al‐Zn‐Mg (série 7XXX) 
sont les plus performants en résistance mécanique à condition de respecter les conditions de revenu, 
d’où l’apport de chrome et de cuivre.

Le plus utilisé est le 7020 (AlZn5Mg), et le meilleur le 7075 (AlZn5MgCu avec 5,1 à 6,1 % Zn, 2,1 à 2,9 % 
Mg, 1,2 à 2 % Cu et 0,2 à 0,3 % Cr). Ce dernier peut atteindre une limite élastique de 550 MPa par un 
traitement T6.
y Alliages divers
Des compositions particulières sont élaborées pour des usages spécifiques :
y pour emballages souples et papier ménager, épaisseur 10 à 100 mm (Al‐Fe : 8006, 8011) ;

y pour frottement (coussinets) : Al‐Sn avec additions de Cu, Ni... (8020, 8083) ;

y alliages Al‐Li : le lithium de densité 0,53 apporte deux atouts importants : la réduction de densité (– 3 
% pour 1 % Li) et l’élévation du module d’Young (+ 6 % pour 1 % Li). 

Destinés à l’industrie aéronautique (allègement des structures), des alliages ont été développés : le [8090] 
pour un gain de densité de 10 % et une haute résistance, le [2091] pour un gain de densité 8 % et une bonne 
résistance aux dommages, sous forme de tôles et de produits filés.

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Alliages d’alu. corr. avec 
durcissement structural
y Des alliages superplastiques à très grande ductilité 
g p p q g
sont développés :
y les « Supral » dérivés de EN AW‐Al‐Cu6, tel que le « 
Supral 100 » atteignant, à T = 470 oC, A = 1 000 %, avec 
Re = 295 MPa et Rm = 430 MPa ;
y l’alliage EN AW‐AlZn6Mg2Cu1,5 (ancien 7475) à grain 
très fin (6 à 15 mm) atteignant A = 420 % à T = 515 oC
    it  d  déf ti  d  /dt = 10–3/s.
sous une vitesse de déformation de /dt   /
y On fabrique des alliages de très grande résistance à la 
corrosion par piqûres et sous tension, tels que 
AlFe8Mo2 élaboré par métallurgie des poudres...

Alliages de cuivre
y Atouts du Cuivre
y Premier métal utilisé et 3 3ème tonnage mondial (12 MT)
g
y Mais , prix élevé et fluctuant
y Densité élevée (8,9 : ~ Cr et 3,3 xAl)
y Meilleur conducteur électrique et thermique après Ag 
(1/2 du Cuivre pour des applications électriques)
y Module d’élasticité : 120 GPa : en relatif deux fois plus 
f ibl  
faible que l
 l’alu, l
l  l’acier ou le titane
i    l  tit
y La température de fusion (Tf = 1083 °C) est abaissée par 
apport de Zn ou Sn, donnant une place importante aux 
alliages de fonderie, à côté des alliages corroyés.
y La résistance à la corrosion est assez bonne.

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Alliages de cuivre
y Familles d’alliages :
y Cuivre pur industriel

y Laitons (Cu‐Zn)

y Bronzez (Cu‐Sn)

y Cupro‐aluminiums (Cu‐Al)

y Cupro‐nickels (Cu‐Ni)

y Cupro‐Beryllium (Cu‐Be)

Cuivre pur industriel
y Sa structure CFC le rend fortement écrouissable, avec une 
bonne ductilité et une résistance mécanique moyenne : on 
passe de l’état recuit (Rm = 230 MPa et A = 45 %) à l’état 
écroui maximal (Rm = 350 MPa et A = 6 %). 

y L’apport d’une faible teneur de certains éléments peut être 
utile : pour la tenue en fluage (Ag), l’usinabilité (Te), un 
durcissement structural (Cr), la tenue en fatigue et en 
fluage (Cd).

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Les laitons (Cu‐Zn)
y Les alliages de cuivre les plus utilisées, on distingue :
y Les laitons monophasés α(jusqu’à 33 % Zn) très 
p (j q 33 )
malléables à froid comme à chaud, fortement 
écrouissables, et dont la résistance mécanique croît avec 
l’écrouissage et avec la teneur en Zn (jusqu’à 33 %).
y Les laitons biphasés α+β (de 33 à 45 % Zn) qui 
possèdent une seconde phase β. 
y Ces laitons peuvent être travaillés à haute température et, 
C  l i    ê   illé  à h   é    
à l’ambiante, la phase β leur donne une résistance 
mécanique supérieure tout en gardant une bonne 
ductilité liée à la présence de la phase α. On peut 
atteindre à l’état écroui demi‐dur Rm = 590 MPa.

Les laitons Cu‐Zn
y Les laitons avec additions profitent d’effets d’alliage 
variés :
y usinabilité améliorée par le plomb, insoluble dans le cuivre, 
donc présent sous forme de petits globules ;
y aptitude au travail à chaud par Sn, Al, Si, qui augmentent la 
quantité de phase β ;
y malléabilité par Ni, Mn, Fe, qui augmentent la quantité de 
phase α ;
y résistance à la corrosion et à l’oxydation à haute température 
par Al.

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Les bronzes Cu‐Sn
y Bronzes monophasés : 
y à la température ambiante, les bronzes sont monophasés α pour une teneur 
inférieure à 10 % Sn. 
y Ils sont malléables à chaud et à froid, et on augmente la résistance mécanique avec la 
Il     llé bl  à  h d   à f id        l   é i   é i    l  
teneur en Sn et avec l’écrouissage (on atteint 670 MPa pour CuSn5Zn4). 
y La présence d’un peu de phosphore (désoxydant et donnant un composé Cu3P dur et 
fragile) augmente Rm. L’apport de zinc, améliore la malléabilité.
y Bronzes biphasés : 
y au‐delà de 10 % Sn, les bronzes sont biphasés (α+δ), la phase δ étant dure et fragile. 
y On ne dépasse guère 15 % Sn, faisant exception pour le bronze à cloches (20 à 25 %) et 
 l  b  à  i i  (  à   %)  
pour le bronze à miroir (30 à 35 %). 
y La présence de la phase δ nécessite de les utiliser par fonderie, la basse température de 
fusion et la bonne coulabilité favorisant ce procédé. 
y Les bronzes biphasés, avec un peu de plomb, voire de zinc, présentent une très bonne 
résistance à la corrosion, et une bonne résistance au frottement et à l’usure (on parle 
d’alliage « antifriction » pour coussinets, pignons...).

Les cupro‐aluminium 
y Les alliages monophasés α
y correspondent aux teneurs inférieures à 8 % Al, et sont 
p
souvent enrichis de fer qui augmente la résistance de la phase 
α, et de nickel améliorant la résistance à la corrosion. 
y Ductiles et tenaces (Rm atteint 500 MPa et A atteint 25 % 
pour CuAl6), ils présentent une résistance élevée à la 
corrosion (sous marine, sous tension).
y Les alliages biphasés 
y une structure de grains α et de grains de type « perlitique » 
biphasés (a + γ2), la phase γ2 étant dure et fragile. 
y Cette structure augmente la résistance mécanique, mais 
limite la ductilité à froid. On peut obtenir une résistance 
mécanique Rm = 650 MPa avec A > 12 %.

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Cupro‐nickels
y La solubilité de ces deux éléments est totale et les 
alliages (de 10 à 30 % Ni) sont donc monophasés α, et 
é
écrouissables, avec une forte capacité de déformation à 
i bl      f t   ité d  déf ti  à 
froid. 
y Le nickel élève la résistance mécanique et surtout la 
résistance à la corrosion marine.
y Les maillechorts sont des alliages ternaires (8 à 18 
% Ni et 16 à 26 % Zn) intermédiaires entre laitons et 
cupronickels. Ils sont soit monophasés α malléables, 
i k l  Il   t  it  h é     llé bl  
soit biphasés forgeables à chaud, et facilement 
usinables et leurs caractéristiques mécaniques sont 
moyennes, mais leur résistance à la corrosion est 
excellente.

Cupro‐Béryllium 
y Ces alliages se distinguent des laitons et des bronzes 
par le fait qu’ils présentent un durcissement structural. 
p q p
y Un écrouissage à froid avant le revenu augmente 
encore le durcissement au détriment de la ductilité et 
de la résilience (on atteint Rm = 1500 MPa pour 
CuBe2,1Co 0,3).
y Utilisés comme alliages de fonderie, ces alliages sont 
alors biphasés (a + γ), γ étant la phase Cu7Be6 dure et 
l  bi h é  (     )    é  l   h  C B 6 d    
fragile. La résistance mécanique est alors moindre à 
l’état trempé revenu (Rm = 800 MPa) mais c’est un bon  
alliage antifriction

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Alliages de Cuivre
Noms  Désignation  R (MPa)  Remarques 
Laitons  Cu Zn20  200‐260  bonnes qualités de frottement 
‐ mise en oeuvre aisée 
Cu Zn23 Al4  500  excellentes caractéristiques 
mécaniques ‐ fonderie 

Cupro
‐aluminiums  Cu Al11 Ni5 Fe5  740‐800 excellente résistance à 
la corrosion ‐ inoxydable à haute θ
Cu Al9  500  utilisé en construction navale 

Cupro‐nickels  Cu Ni10 Fe1 Mn  300‐350  utilisé en construction navale 

Bronzes  Cu Sn 5  340‐390  très bonne tenue aux frottements 

Cu Sn7 Pb6 Zn4  220  aptitude à l’étanchéité ‐ excellentes 

propriétés de fonderie 

Alliages de Zinc
y Atouts du Zinc :
y faible température de fusion (~420 °C) et leur excellente 
p 4
coulabilité : principalement destinés à la fonderie
y La coulée sous pression : des pièces de forme très complexe 
et d’épaisseur très mince (~ 0,4 mm).
y Densité  7,1 est proche de celle de l’acier ;
y Son module d’élasticité est cependant assez fort (E = 95 
GPa), ce qui lui donne un assez bon comportement 
él i
élastique ;
 
y Sa production est d’environ 7,5 millions de tonnes/an. 
y Il est consommé comme élément d’alliage, et surtout  pour 
la protection des tôles et fils d’acier (revêtement par 
mouillage, ou par dépôt électrolytique).

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Alliages de Zinc
y Le zinc non allié, additionné d’un peu de cuivre et de 
titane (Rm > 170 MPa, A = 50 % en sens long), est utilisé à 
l’état laminé comme couvertures, toitures.
y Les alliages de zinc sont des alliages de fonderie Zn‐Al, 
Les principaux alliages sont :
y les « Zamak » à 4 % Al qui permettent des pièces de grande 
précision par fonderie sous pression (Rm = 300 MPa, et A = 4 
%) ;
y les « Kayem » à 4 % Al et 3 % Cu qui ont de bonnes propriétés 
de fonderie, et une résistance à l’usure plus grande (outillages 
pour l’industrie des matières plastiques) ;
y Exemple de désignation du zamak 3 : Z ‐ A4G, et du zamak 5 : 
Z ‐ A4 U1 G.

Alliages de Magnésium
y Atouts de Mg :
y Le plus léger des métaux industriels : d = 1,7
y Production mondiale  : 380.000 T en 1998, 620.000 T en 
2003…
y Bonne usinabilité, facile à couler (fusion à 650 °C)
y un faible module d’élasticité (E = 45 GPa, mais E/ρ = 26 
comme pour Al ou les aciers)
y un fort coefficient de dilatation thermique (α = 25 ∙ 10–6/K proche de 
celui de l’aluminium)
l i d  l’ l i i )
y Si sa conductivité électrique est excellente, sa mauvaise résistance à 
la corrosion le fait écarter des applications électriques
y Il présente la particularité d’être un très bon amortisseur de 
vibrations : le coefficient de perte de Mg coulé pur, ou avec un peu 
de Si ou de Zr, atteint une valeur de 0,5, surpassant les fontes grises.

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Alliages de magnésium
y La mise en forme par déformation sera possible seulement 
aux températures supérieures à 200 ° C.
y Un matériau qui est à 80 % un produit de fonderie
Un matériau qui est à 80 % un produit de fonderie.
y Utilisé  à l’état allié : Mg‐Al, Mg‐Zr
y Les alliages Mg‐Al :
y contiennent jusqu’à 10 % d’aluminium, avec un peu de zinc 
et/ou de manganèse. 
y L’aluminium améliore la coulabilité, le zinc la ductilité, le 
manganèse la résistance à la corrosion.
y Les caractéristiques s
Les caractéristiques s’abaissent lentement avec les 
abaissent lentement avec les 
températures croissantes, jusqu’à 200 °C, puis chutent au‐
delà.
y Les alliages Mg‐Zr :
y Peuvent atteindre une résistance mécanique de l’ordre de 300 
MPa

Alliages de titane
y Atouts du titane

y Production : 100.000 tonnes car coût d’élaboration chère
d d’ l b h

y Particulier : cher, léger (d = 4,51), caract. méca similaires 

à celles de l’acier

y E = 110 GPa, même niveau que Al et Fe : E/ρ = 25.

y Son point de fusion est élevé Tf = 1668 °C

y Sa résistance à la corrosion est souvent excellente, et 

même meilleure que celle de l’acier inoxydable, jusque 
vers 650 °C, et dans les milieux liquides oxydants ou 

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Alliages de Titane
y Titane non allié : intéressant en milieu corrosif
y Alliages de structure α :
y Non tremplables
y C’est le cas de l’alliage à 5 % Al, et 2,5 % Sn, utilisé à l’état 
recuit (Rm = 450 MPa et A = 35 %).
y Alliages de structure α+β :
y L’alliage majeur de titane, TiAl6V4, appartient à ce groupe et 
représente 50 % de l’utilisation d’alliages de titane
y Alliages de structure β

Propriétés mécaniques de l’alliage de titane TiAl6V4 

État recuit  État recuit  Trempé revenu 

(T = 20 °C ) (T = 400 °C)  (T = 20 °C) 

Re 
R   Rm 
R   A (%)  Re  
R    Rm  
R    A   Re 
R   Rm  
R    A (%) 

900  1 000  15  570  690  1 050  1 150  12 

En conclusion, les alliages de titane, encore en développement, 
, g , pp ,
sont susceptibles d’excellents comportements mécaniques, 
sous réserve de traitements thermomécaniques assez 
délicats. Et leur densité est 40 % plus faible que celle de l’acier.

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Le Nickel et ses alliages
y Atouts du Nickel :
y Densité : 8,9, E = 210 GPa, Tf(Ni) = 1 446 °C, 
ferromagnétique
y forte résistance à la corrosion pour les bases et les acides 
non oxydants ; dans les atmosphères oxydantes (sans 
soufre), il peut résister jusqu’à 1 050 °C
y ¾ de la production du nickel (environ 1,1 MT) sont 
affectés aux aciers inoxydables et aux superalliages
y Nickel non allié
y Alliages Ni‐Cu : intéressants pour leur bonne résistance 
mécanique et leur résistance à la corrosion
y Alliages Ni‐Fe : pptés magnétiques ou thermiques 
spécifiques

Le cobalt et ses alliages
y Atouts du Cobalt :
y Densité : 8,9, E 
Densité : 8,9, E = 210 GPa, T
 210 GPa, Tf(Ni) 
(Ni) = 1 493 °C, 
 1 493  C, 
ferromagnétique
y C’est un matériau rare (production mondiale inférieure 
à 30 000 tonnes), utilisé surtout dans des alliages 
complexes :
y alliages pour aimants permanents : « alnicos » associant 
Co, Ni et Al
C  Ni  t Al
y alliages à perméabilité élevée
y alliages pour outils et pièces résistant à l’abrasion, du type 
« Stellite » : ce sont en fait des superalliages

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Les superalliages
y Des alliages métalliques associant de hautes 
caractéristiques mécaniques dans un large domaine de 
t
températures et une excellente tenue à la corrosion 
é t   t    ll t  t  à l   i  
et/ou à l’oxydation.
y Ils contiennent des éléments chers (Co, Ni, Cr...), 
exigent des méthodes d’élaboration très sévères, et des 
traitements thermiques complexes : le prix est en 
conséquence.
y L  
La caractéristique mécanique principale est la tenue 
té i ti   é i   i i l   t l  t  
au fluage
y Les superalliages à base de nickel ou de fer‐nickel 
(teneur en nickel supérieure à 25 %)
y Les alliages à base de cobalt.

Les superalliages
y Superalliages base Ni ou Fe‐Ni
y Les alliages à base fer contiennent environ 30 % Ni, 0,1 % C, 15 
g 3 , , , 5
à 20 % Cr et la contrainte de fluage (rupture en 1000 h) atteint 
130 à 180 MPa à 650 oC.
y Les alliages à base nickel (« Inconel », « Nimonic », ...) 
contiennent 15 à 20 % Cr, 0,15 % C, 15 à 30 % Co et 5 à 10 % (Ti 
+ Al) ; la contrainte de fluage (rupture en 1000 h à 850 oC) 
peut atteindre 250 à 300 MPa.
y Application : aubes de turbo‐réacteurs
y Superalliages à base de Co
y Ces superalliages à base cobalt contiennent environ 20 % Cr, 
10 à 20 % Ni, 0,1 à 0,5 % C, 7 à 15 % W, 1 % Fe. 
y Leur résistance à la corrosion par les gaz de combustion est 
supérieure à celle des superalliages à base de nickel.

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Alliages « spéciaux »
y Alliages à bas point de fusion : Sn, Pb,…
y Métaux précieux : Au, Ag, Pt, Pd
y Métaux réfractaires : Mo, Ta, W
Métaux réfractaires : Mo  Ta  W
y Haut point de fusion dépassant  2500°C  
y Applications : filament de lampe, fours sous vide
y Alliages de Zirconium : structures nucléaires
y Alliages à mémoire de forme (AMF)
y « intelligents » ou « adaptatifs » : fournissent sous certaines 
sollicitations une réponse (dans le cas présent un changement de 
forme) susceptible d applications de type commande de fonction
forme) susceptible d’applications de type commande de fonction
y Certains : Ti‐Ni, Cu‐Zn(Al), Fe‐Ni
y Applications : connectique, manchons aéronautique, dentaire…
y Composites à matrices métalliques (CMM)
y Mousses métalliques (mousses d’Al, blindage électromagnétique)
y Alliages amorphes (ferromagnétiques)
y ….

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