Supervision industrielle

1. Un système SCADA se distingue par :

Les composants hardware :
- Automates, vannes, capteurs chimiques ou thermiques, système de commande et contrôle,
IHM.
- La conception d'un système de contrôle en réponse à un cahier des charges.
Les composants software :
- Les flux de communication dans les systèmes SCADA.
- Les architectures réseaux par besoin fonctionnel.
- Les protocoles de communication temps réel, PLC.
- Les langages de programmation d'automatismes industriels.

SCADA est un acronyme qui signifie le contrôle et la supervision par acquisition de

données (en anglais : Supervisory Control and Data Acquisition) qui permet la
centralisation des données, la présentation souvent semi-graphique sur des postes de
«pilotage», Il collecte des données de divers appareils d’une quelconque installation, puis
transmet ces données à un ordinateur central, que ce soit proche ou éloigné, qui alors
contrôle et supervise l’installation. Ce dernier est subordonné par d’autres postes
d’opérateurs, l’allure générale d’un système SCADA est montrée sur la figure ci-dessous.
2. Architecture du SCADA
En principe, le système SCADA est composé d’éléments suivants :
RTU (Remonte Terminal Unit) ou Plc
SCADA, à la base, commence par des unités terminales distantes (RTU) et des
automates programmables (API ou PLC). Il sert à collecter les informations à partir de
l’instrumentation du terrain et les transmettre au MTU à travers le système de
communication. RTU peut être utilisé et remplacé par des automates programmables (API
ou PLC) dans le cas où nous voulons contrôler certains points du système par un
programme parce qu’il est avantageux d'écrire un programme pour commander le
système contrairement à un RTU.
MTU (Master Terminal Unit)
On peut dire que la station principale ayant plusieurs stations (RTU) connectées par
différents moyens de communication. Son rôle est de recueillir périodiquement les
données de terrain des stations RTU et permet le contrôle à distance et la transmission
d'informations à l’opérateur via l’IHM et envoyer les consignes de l’opérateur vers
l’instrumentation du terrain.
Système de communication
La communication entre MTU et les différents RTU peut être différent moyen par
exemple internet, réseau sans fil, câblage…

Figure: Schéma général d’un système SCADA.

 SCADA entoure un transfert de données entre le serveur (MTU, master terminal
unités) et une ou plusieurs unités terminales distantes (remote terminal units RTUs) et
entre le serveur et les terminaux des opérateurs. La figure ci-dessous représente un schéma
sur l’architecture d’un réseau SCADA qui utilise des routeurs pour joindre le poste de
pilotage par le biais d’internet.

Figure: Architecture de la supervision dans un environnement SCADA.

3. Protocole employé dans un environnement SCADA
Dans le monde réel de la communication d’automatisation de processus de
périphérique à périphérique, un dialogue ou une conversation entre des appareils a lieu
systématique, dans un nombreux cas, sur différents types de réseau de communication et
dans différents langages.
Ce sont ces protocoles ouverts que de nombreux fabricants adaptent d’intégrer
facilement leurs produits sur un marché, un protocole ouvert signifie que les
spécifications sont publiées et peut être utilisé par quiconque librement ou par License.
Protocoles ouverts sont généralement appuyés par une combinaison de sociétés
groupes d’utilisateur, société professionnelle et gouvernement. Cela offre aux utilisateurs
un choix beaucoup plus large d’appareils.
Les protocoles de communication dans un environnement SCADA évoluent suite à
la nécessite d'envoyer et de recevoir des données jugées critiques généralement pour de
longues distances et en temps réel, cette optique a donné naissance de plusieurs protocole
qu’on va Développer les plus utilises.
Protocole Modbus
Modbus est l’un des composants électroniques industriels utilisés actuellement, le
plus ancien et de loin le protocole d’automatisation le plus populaire dans le domaine de
l‘automatisation des processus et du SCADA.
MODBUS est un protocole de communication publié par Modicon en 1979 pour une
utilisation avec ses automates programmables. Modbus fournit un langage commun pour
que les appareils et équipements puissent communiquer entre eux, par exemple,
MODBUS active les périphériques sur un système qui mesure la température et
l’humidité connectées sur le même réseau ou communiquer les résultats à un ordinateur
de supervision ou à un automate.
Le protocole MODBUS est un protocole de transmission de données régissant le dialogue
entre une station “Maitre” et des stations “Esclaves". L'échange Maitre- Esclave s’effectue
par l’envoi de trames MODBUS le format de base est le suivant:
 Champ Adresse Champ Fonction Champ Données de Champ de vérification
code commande d’erreur

Champ Adresse : correspond à l’adresse de la station Esclave destinatrice de la Requête.

Champ Fonction code : c’est la commande de lecture ou d’écriture de données à l’esclave.
Champ Données : si une commande d’écriture a été lancée par le maitre.
Champ de vérification d’erreur : est une valeur créée par le maitre ou l’esclave au début
de la transmission ou de la réponse, puis vérifié lorsque le message est reçu pour vérifier que
le contenu est correct.
La réponse d’un esclave consiste en des champs confirmant qu’il a reçu à demande,
les données à renvoyer et une erreur de vérification des données.
Aucune erreur ne se produit, la réponse de l’esclave contient les données demandées,
si une erreur survient dans la requête de message reçue par l’esclave, ou si l’esclave est
incapable d’effectuer l’action demandée, l’esclave retournera un message d’exception en
réponse.
Le champ de vérification d’erreur du télégramme de l’esclave, permet au maitre de
confirmer que le contenu du message est valide.

Figure: Communication par le Protocole MODBUS.

Protocole DNP3
DNP3 est l’acronyme de « Distributed Network Protocol » est un protocole ouvert et
public. DNP3 est basé sur l’utilisation du modèle EPA « Enhanced Performance
Architecture».
Le protocole DNP3 utilise une transmission série ou internet (IP) pour assurer la
communication entre l’unité maître terminale (MTU) et l’unité terminale distante (RTU).

Figure: Communication par le protocole DNP3.

Protocole PROFIBUS
PROFIBUS :(process Field bus) est un protocole pour la communication par bus de
terrain en automatisation technologique, relie les systèmes d’automatisation et les
contrôleurs a des appareils de terrain décentralisés tes que des capteurs, actionneurs et
codeurs.
Les réseaux PROFIBUS échangent des données à l’aide d’un seul câble de bus, les
utilisateurs peuvent combiner divers types de protocoles PROFIBUS avec propre logiciel
et d’autres exigences, résultant en un profil d’application unique. Elle a été développée
pour la première fois en 1989 par BMBF puis utilisé par SIEMENS.
PROFIBUS est aussi un protocole de type Maitre-esclave comme MODBUS mais
avec anneau à jeton supplémentaire qui est un protocole pour permettre à plusieurs
maitres de se connecter. Il peut emprunter trois supports de transmission ou supports
physiques.
Le PROFIBUS-DP : utilisé pour faire le fonctionnement du capteur et des actionneurs
via un contrôleur centralisé dans une usine de production, Application d’automatisation. Les
nombreuses options de diagnostic standard, en particulier, sont centralisées ici. En générale la
couleur du câble standard sera violette, mais il peut avec autre couleur.
Le PROFIBUS-PA : c’est le protocole conçu pour processus automatisation. En réalité,
PROFIBUS PA est un type de profil d’application PROFIBUS DP. Il normalise le
processus de transmission des données mesurée. Il a été conçu spécifique pour une utilisation
dans des environnements dangereux.
Le PROFIBUS-FMS : est utilisé pour la communication non déterministe.
PROFIBUS : répond à des normes internationales unanimement reconnues. Son
architecture repose sur 3 couches inspirées du modèle en 7 couches de l’OSI, la couche 1,
physique, décrit les caractéristiques physiques de la transmission. La couche 2, liaison de
données, spécifie les règles d’accès au bus. Enfin, la couche 7, application, définit les
mécanismes communs utiles aux applications réparties et la signification des
informations échangées, la figure suivante représente l’architecture de la communication
PROFIBUS.

Figure: Communication par le Protocole PROFIBUS.

4. Organisation logicielle d’un système de Supervision
On distingue des variables dédiés au contrôle-commande :
- variable booléenne ou TOR (0-1, false-true),
- variable numérique (real, double),
- variable chaîne de caractère.
Variable "objet" :
- valeur de la variable,
- unités,
- échelle, limites,
- horodatage, fraîcheur,
- hystérésis Ces notions ont été intégrées dans la norme OPC (Object for
Process Control).
Il est à noter que l’information circule en Temps-réel et ceci par :
Synchronisme avec l'interface IHM :
- mise à jour de l'affichage (valeurs affichées, graphismes),
- prise en compte des actions (boutons, curseurs),
- prise en compte des valeurs (saisie).
Synchronisme avec le matériel :
- lecture des variables en entrée,
- envoi des valeurs en sortie.
Le synchronisme peut être obtenu de 2 manières :
- par accès cyclique aux périphériques,
- par analyse des changements de valeur et activation des fonctions associées.
5. Composants d ’un Superviseur
Un superviseur est souvent constitué :
- D’un module d’acquisition et de traitement des signaux physiques du procédé.
- D’un module de commande temps réel qui élabore les commandes en
fonction des consignes, des signaux acquis et selon des modèles de
commande prédéfinis.
- D’un module de contrôle qui permet de surveiller la commande, l’évolution
du procédé, de déclencher des procédures de sécurité (arrêts d’urgence) ou de
prévenir l’opérateur d’une situation anormale.
- D’un module de visualisation-stockage, qui permet d’obtenir et de mettre à la
disposition des opérateurs des éléments d’évaluation du procédé par ses
valeurs instantanées et historiques.
6. Architecture d’un système IHM
HMI est l’abréviation de Human Machine interface. Nous utilisons des IHM dans
l’industrie pour contrôler et surveiller les machines. Plusieurs fois, une IHM sera la forme
d’un écran, un peu comme un écran d’ordinateur, et plus de fois qu’autrement, ils sont
écran tactile.
Un opérateur ou un personnel de maintenance peut utiliser et surveiller la machine à
partir de l’IHM. Ils peuvent inclure des informations telles une température, la pression,
les étapes du processus et le nombre de matériaux. Ils peuvent également afficher des
niveaux très précis dans le réservoir et la position exacte des machines. L’information sur
la machine utilisée auparavant pour plusieurs indicateurs peut désormais être visualisée
sur un seul écran.
Pour confirmer la connexion HMI à la machine pour assurer le contrôle et la
 surveillance, il faut utiliser un logiciel spécial afin que les ingénieurs puissent les
programmer correctement. Le logiciel permet à l’ingénieur de concevoir ce que
l’opérateur verra réellement à l’écran, ce qu’ils peuvent surveiller à l’écran, quels boutons
peuvent être enfoncés et comment l’opérateur peut manipuler la machine. La personne
qui programme l’IHM doit programmer chaque indicateur et bouton à une adresse
d’entrée ou de sortie spécifique d’un automate. L’interface homme- machine et
l’automate doivent être compatibles, cela signifie qu’ils doivent pouvoir se parler les uns
aux autres par les protocoles.
L’interaction entre l'utilisateur du système SCADA et les différents équipements
d'une installation se fait via une interface graphique. Cette interface contient des
représentations synoptiques qui centralisent le contrôle d’un procédé sur un seul écran.
L’IHM permet d’avoir un affichage clair et simple des différentes données du
système (états d’entrées /sorties, alarmes, etc.) en temps réel.
L’écran contient : Synoptique, Partie statique (fond de plan) et Partie dynamique
(partie animée).
Le mode d’affichage d’information : Affichage analogique sans mémoire, affichage
analogique avec mémoire (archivage) et affichage «Synoptique».
7. Recommandations ergonomiques
La compatibilité répond aux objectifs suivants :
- correspondance entre les connaissances de l'utilisateur et la capacité du logiciel
- univers familier et habituel : apprentissage facilité
Le Guidage répond aux objectifs suivants :
- faciliter l'apprentissage
- aider l'utilisateur à se repérer et à choisir ses actions
- prévenir les erreurs
La Consistance répond aux objectifs suivants :
- rendre le comportement du système prévisible
- diminuer le temps de recherche d'une information
- faciliter la prise d'informations
La souplesse permet d'atteindre les objectifs suivants :
- adaptation à la diversité des utilisateurs
- l'outil doit s'adapter à l'homme et non l'inverse.
Le Contrôle explicite permet d'atteindre les objectifs suivants :
- favoriser la prévision des réactions de l'interface
- favoriser l'apprentissage
- diminuer les risques d'erreur
La gestion des erreurs permet d'atteindre les objectifs suivants :
- favoriser l'exploration et l'apprentissage par un système tolérant les changements de décision
des utilisateurs
- éviter les perturbations (blocage) associées à la difficulté de corriger les erreurs commises
- permettre à l'utilisateur de localiser, comprendre et corriger précisément
La concision permet d'atteindre les objectifs suivants :
- optimiser la prise d'informations et de décision en présentant des informations précises et
brève
- minimiser le nombre d'actions ou d'opérations et le temps de manipulation
 8. Conception des MHI
Méthode

Etapes

Cycle de conception

Evaluation