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    Corrigé Méthode Empirique

    Transféré par

    Khadija Noureddine
    Le document décrit une méthode empirique pour déterminer le programme de production optimal en identifiant la ressource rare et en ordonnant la production des produits par ordre décroissant de marge sur coût variable par unité de ressource rare. Un exemple illustre la méthode pour une entreprise produisant 5 produits avec deux activités dont l'une est limitée en capacité.

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    Corrigé Méthode empirique

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    a) La méthode empirique

    L'établissement du programme de production comporte les étapes suivantes:


    - Détermination de la capacité disponible des différentes ressources en
    hommes et en équipements;
    - Détermination du goulot d'étranglement c'est-à-dire de la ressource dont la
    capacité insuffisante limite la production;
    - Détermination du programme qui utilise de la façon la plus rentable cette
    ressource rare.
    La démarche à suivre est la suivante :
    1/ Déterminer le facteur rare;
    2/ Déterminer la marge sur coût variable unitaire de chaque produit;
    3/ Déterminer pour chaque produit la marge sur coût variable dégagée
    par unité de facteur rare;
    4/ Fabriquer les produits par ordre décroissant de marge sur coût
    variable.
    Exemple d'application :
    L'entreprise FADEC assemble cinq produits (P1, P2, P3, P4, P5) dans un atelier.
    Cet atelier exerce deux activités :
    - L'assemblage : activité automatisée dont l'unité d'œuvre est l'heure machine.
    - Le conditionnement des produits assemblés : cette activité est
    essentiellement manuelle et son unité d'œuvre est l'heure de main d'œuvre.
    Capacité mensuelle
    * Assemblage :
    Il existe 6 machines servies chaque jour successivement par deux équipes,
    chaque équipe étant présente 1755 heures par an.
    Le temps d'occupation annuel (ou temps de chargement) des machines (c'est-
    à-dire le temps pendant lequel elles ne sont pas disponibles pour une autre opération
    est :
    6 x 2 x 1755 = 21.060 heures
    Le temps de production (ou temps de marche) qui est inférieur au temps
    d'occupation en raison de la mise en place des pièces, des réglages, des changements
    d'outils, des incidents, de la maintenance des machines, etc…
    Le taux d'emploi des machines automatiques (ou rapport entre temps de
    production et temps d'occupation) est de 80% dans l'atelier d'assemblage.
    Le temps de production est donc: 21060 x 80% = 16.848 heures
    * Conditionnement :
    Le conditionnement dispose de 10 ouvriers pendant 1755 heures, leur taux
    d'emploi est de 90%.
    La capacité s'élève donc à 10 x 1755 x 90% = 15795 heures
    * Goulot d'étranglement :
    La gamme opératoire des opérations d'assemblage sur les 5 produits est la
    suivante :

    P1 P2 P3 P4 P5
    Heures machine 0,20 0,05 0,25 0,40 0,10
    Heures ouvriers 0,25 0,10 0,05 0,125 0,50

    Le programme de vente des cinq produits est le suivant :

    P1 P2 P3 P4 P5

    Quantité à vendre 25000 15000 12000 20000 10000

    Par ailleurs, La marge sur coût variable unitaire pour chacun de produits est la
    suivante :

    P1 P2 P3 P4 P5

    Marge sur coût variable


    146 86,50 169,5 253,5 235,50
    unitaire (en dh)

    TAF :
    1) Déterminer le facteur rare
    2) Déterminer le programme optimal de production
    Réponse :
    1) Les capacités qui seraient nécessaires pour être compatibles avec
    ce programme des ventes sont :
    - Assemblage automatisé :
    0,20 x 25000 + 0,05 x 15000 + 0,25 x 12000 + 0,40 x 20000 + 0,10 x 10000 = 17.750 h

    - Conditionnement :
    0,25 x 25000 + 0,10 x 15000 + 0,05 x 12000 + 0,125 x 20000 + 0,50 x 10.000 = 15850h
    Il apparaît que la capacité du conditionnement est presque suffisante pour
    produire les quantités à vendre. Par contre, il y a une insuffisance de capacité (ou
    goulot d'étranglement au niveau de l'assemblage automatisé).
    2) Utilisation optimale de la ressource rare.
    La détermination du programme optimal est fondée sur la marge sur coût
    variable par unité de ressource rare.

    P1 P2 P3 P4 P5

    M/CV par heure 146 / 0,2 86,5 / 0,5 169,5 / 0,25 253,5 / 0,4 235,5 / 0,1

    Machine 730 DH 1730 DH 678 DH 633,75 DH 2355 DH

    Produits Quantité à produire Heures machines consommées Heures machines cumulées

    P5 10.000 10.000 x 0,1 =1.000 1.000

    P2 15.000 15.000 x 0,05 = 750 1750

    P1 25.000 25.000 x 0,2 = 5.000 6.750

    P3 12.000 12.000 x 0,25 = 3.000 9.750


    Il ne reste plus maintenant que 16848 – 9750 = 7098
    Heures disponibles permettant d'assembler 7098/ 0,4= 17745 unité de P4
    la dernière ligne du programme est donc.
    17.745 17.745 x 0,4 = 7.098 16.848

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