Société intercontinental industrielle et immobilière

Réalisé par : OUGHATTY Yassine Sous la direction de : Mr. Anas KADIRI

Période du stage : Du 01/03/2021 Au 01/04/2021

Année de Formation : 2020/2021

 DEDICACES

À nos parents, qui nous ont soutenus par leurs amours.

Leurs prières et leurs bénédictions, qui nous ont toujours encouragés pendant toute

la période de notre étude.

Nous prions Dieu de leur procurer une bonne santé et une longue vie.

A Tous les membres de l’équipe de la centrale SKAKO.

A la direction de Société intercontinental immobilière et industrielle (SI3

HOLDING) et à mes responsables de stage.

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 REMERCIEMENTS

Tout d’abord, je remercie Dieu de tout puissant de m’avoir donné le courage durant
toute la période consacré à la réalisation de ce travail.

J’exprime ma profonde reconnaissances à Monsieur Anas KADIRI qui a assuré

l’encadrement tout au long, m’inspirant la rigueur nécessaire et un certain
professionnalisme il s’est fortement impliqué dans ce travail et je lui en suis
remerciant je salue ici infiniment la haute qualité humaine et scientifique de sa
personnalité.

Je tiens à exprimer mon Profond respect et ma vive gratitude à Mr BRAHIM

TAKKI, pour m’avoir accueilli entant que stagiaire au sein de la SI3 Béni-Mellal.

Je remercie aussi mon établissement au nom du Directeur SI3 Béni-Mellal.

3
 SOMMAIRE

 Présentation du groupe EL Mourabit « SI3 » ......................................... 5

 Les sociétés affiliées au groupe EL Mourabit ......................................... 5
 Organigramme de la société ................................................................. 6
 . Les travaux effectuée…………………………………………………………………………6
 Situation géographique ......................................................................... 7
 Situation intérieure de l’entreprise SI3 ................................................ 7
 Adresses local ......................................................................................... 7
 Sit web ..................................................................................................... 8
 Centrale SKAKO ....................................................................................... 9
 La Centrale de fabrication de béton prêt à l’emploi………..…….…….25
 Type des bétons ..................................................................................... 27
 Les travaux effectués au cours de stage ................................................ 27
 Les difficultés rencontrées ................................................................... 28
 Conclusion ............................................................................................ 28

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  Présentation du groupe EL Mourabit « SI3 »

Depuis sa fondation en 1991, le groupe El Mourabit ou bien groupe SI3,

s'organise autour de plusieurs pôles d'activités complémentaires et ne cesse d'être à
la page du marché de Matériaux de construction.

Les activités de la SI3 (Société Intercontinentale Immobilière et industrielle)

réside dans l'industrialisation et la commercialisation de matériaux de construction.

Disposant d'outils de production performants et des techniques de fabrication les

plus développées, les sociétés affiliées au groupe EL Mourabit produisent et
fournissent des matières de qualité qui répondent aux normes et standards
internationaux.

Et afin de répondre aux besoins de leur clientèle de la fondation à la finition, le

groupe à créer des filiales.

 Les sociétés affiliées au groupe EL Mourabit

La SOMACOTE (Société de Matériaux de Construction Tensift) qui exerce une
activité complémentaire : Ciment, ciment blanc, fer à béton, fil de fer, pointes,
bitume, feutre, oxyde colorant, ferronnerie, bois de coffrage, peinture, Sanitaire,
madriers, etc....

La AJDIGUE, est Société est implantée à Agadir, elle a comme activité

l'industrialisation et la commercialisation de matériaux de construction: poutrelles,
agglos, hourdis, pavé, ciment, fer à béton, fil de fer, pointes, bitumes, bois, etc...

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  Organigramme de la société

LE DIRECTEUR

SERVICE SERVICE SERVICE SERVICE

VENTE CAISSE CLASSEMENT
STANDAR

BUREAU SERVICE CENTRAL

LABORATOIRE
ELECTRIQUE
D’ETUDE SKAKO

PIECES DE CENTRALE ATELIER SERVICE SERVICE

RECHANCE DE BALANCE ET
A BETON
LIVRISION CONTROL DE
BETON

 Les travaux effectués

Production et commercialisation des matériaux de construction :

 Plancher armé précontraint.

 Les poutreilles.

 Agglos, hourdis, pavé.

 Béton prêt à l’emploi.

 Agrégats : sable de mer, sable lavé, gravite G1 et G2.

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  Situation géographique
Cette entreprise est située dans la zone industrielle près du dépôt de coca cola
cette jeune zone se trouve en se dirigeant de la ville de Beni Mellal vers la ville de
Marrakech et à quelques kilomètres (6km environ) du centre de Beni Mellal .cette
zone connaît actuellement une création active des entreprises concernant l’industrie
par exemple : MENARA PREFA, DEPOTS DE GAZ, DEPOTS DE POISSONS,
DEPOTS DE BOYAUDRIE…….

 Situation intérieure de l’entreprise SI3

L’entrée de l’entreprise comprend à droite le cabinet de livraison, le côté gauche

comprend le cabinet de contrôle ; la direction de l’entreprise se trouve à proximité
du coté de livraison .Le compartiment gauche de l’entreprise comprend la centrale
de fabrication de poutrelles à côté de ceci se trouve la centrale de fabrication agglos/
hourdis, en haut de cette station se trouve la centrale SKAKO qui fabrique le béton
utilisé pour la fabrication de poutrelles et agglos/hourdis en face de ceci se trouve le
côté des agrégats et la centrale de fabrication de béton prêt à l’emploi. La pièce de
rechange et le laboratoire se situent dans le côté de droite devant centrale SKAKO.
Finalement on trouve le cabinet de contrôle de balance et atelier et de gasoil de
l’autre côté ou on a une sortie des camions de béton prêt à l’emploi.

 Adresses local :
 Usine : lot.N°12-13, Zone Industrielle Beni Mellal
Tél : 0523484309
fax : 023484252.
 Siège Social : 197, Q.I.Sidi Ghanem – Marrakech
Tél : 0524335700/03-0524336615/16
fax : 024335790 /024336636
 Usine Tuyaux-pavé : ouahat S.Brahim-route de casa
tél : 0524332791/0564776964
fax : 024332790
 Carrière loudaya : p.km 20-Marrakech
tél : 0524364280

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 Carrière Agafay : Commune Agafay
Tél : 0564776946

 Sit web
E-mail:[email protected].
www.groupe-elmourabit.com.
www.groupesi3.com.

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 Centrale SKAKO

Définition :

Cette centrale produit du béton de la machine OMAG “fabrication des

agglos/hourdis“ et du béton utilisé pour la fabrication de “poutrelle“, à partir des
agrégats, du ciment et de l’eau.

Compositions :

 Silos : réservoirs de ciment ’CPJ et CPA’, il y a deux silos : un pour cpj55 et

l’autre pour cpa65, chaque silo à un moteur électrique son rôle est de monter le
ciment vers la balance.
 Ascenseur : il permet d’approvisionner les silos des agrégats.
 Système de pesage : il permet de déterminer le dosage désiré des agrégats et du
ciment.
 Trémie : réservoir des agrégats : Gravier 4/6 et Gravier 8/15, Sable lavé ou
amzmize, Sable de mer (latawya). Il existe quatre trémies ou bloc.
 Malaxeur : c’est un mélangeur de Gachet, il existe deux malaxeur , un pour
malaxer les composants de poutrelle et l’autre pour malaxer celles des
agglos/hourdis, chaque malaxeur a une porte qui s’ouvre et se ferme grâce à un vérin
double effet , un distributeur 4/2 et un moteur électrique.
 Convoyeurs : ou tapie roulon le premier transporte le béton des poutrelles, et le
deuxième transporte le béton de la machine OMAG.

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 Fonctionnement :
Aude part l’opérateur de l’application (Installée sur un PC) qui commande
les deux malaxeurs lance un 0.5 mètre cube (m³) sur L’ordinateur Correspond le
déplacement des agrégats et ciment de trémie et silos vers les balances par des
moteurs électriques, puis les agrégats et ciment se pèsent en même temps. Ensuite,
l’eau se mesure par un débit mettre à l’aide d’une vanne.

Alors les composants se vidangent dans le malaxeur consterné, après un

temps de malaxage de 29 second la porte du malaxeur s’ouvre et reste ouvrir 20
second pour celui qui malaxe le béton des agglos / hourdis et 20 second pour le
malaxeur de la poutrelle. Alors le tapis marche et le Gachet soit dans la trémie des
agglos / hourdis ou celle de poutrelle et ainsi de suite.

 Fabrication des agglos/hourdis (Machine OMAG)

Définition :

o Agglos : ce sont les éléments de bases pour la construction.

o Hourdis : utilisé avec les poutrelles dans les dalles de béton

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 Composition de la machine OMAG :

 Le moule : la forme ou module utilisé dans la machine pour donner des agglos
ou bien hourdis.
 La presse : est chargée de presser le produit à fin d’augmenter sa rigidité.
 Vibreurs : la machine OMAG est équipée de quatre vibreur ; deux
fonctionnent simultanément avec le terroir pour que le béton puisse bien entrer
dans le moule ; les deux autre fonctionnent simultanément avec la presse pour
faciliter son travail.
 tiroir : compartiment ou case a le rôle de remplir le
moule à l’aide d’une opération de translation.
 le chariot : celui qui comporte les planches des agglos
/ hourdis de l’ascenseur 1 au four et du four à
l’ascenseur 2.

 Planche : bardeau comporte des agglos /hourdis.

 Trémie : entonnoir ou crible c’est le réservoir de béton après sa réception de la
centrale SKAKO et avant le posé dans le terroir.
 La chaîne : elle transporte le produit à l’ascenseur 1.

11
 L’ascenseur 1 :c’est là où le produit s’accumule avant le porter au four.
 Le four : c’est là où le produit reste jusqu’à son séchage complet.
 L’ascenseur 2 : c’est là où le produit se pose après sa sortie du four et avant son
chargement sur des palettes.

Fonctionnement de la machine :

La première action consiste à serrer le moule convenable sur sa place au

niveau de la machine, puis on fait l’huile sur le moule et on démarre la machine,
dès que le Gachet soit au trémie, la porte de ce dernier s’ouvre grâce à un vérin
double effet hydraulique d’une durée de 1.5 seconde pour le béton des hourdis et 3
secondes pour le béton des agglos .l ‘entrée et la sortie du vérin c’ est à dire l’
ouverture et fermeture de la porte de trémie se fait à l’aide d’un capteur , alors le
Gachet devient sur le tiroir qui fait une opération de translation gauche droite par un
capteur qui mémorise l’ action du tiroir sur 10 fois aller et retour c’est à dire environ
10 secondes avec une vibration , puis le vibreur s’arrête le tiroir prend sa place et la
porte du trémie s’ ouvre , ensuite le béton est pressé sur le vide du moule avec une
vibration de 7 secondes puis le moule monte en haut grâce à un vérin double effet à
commande hydraulique pour obtenir des agglos / hourdis préfabriqués sur la
planche , également la planche se déplace vers l’ ascenseur sur le tapis à l’aide d’un
vérin double effet à commande pneumatique , jusqu’ à la fin de course pour s’ arrêter
correspond au même temps la mise en place de l’ autre planche sous le moule et le
tiroir fonctionne de même manière et condition pour fabriquer une autre planche des
agglos /hourdis , la première planche déplace pour dépasser la fin de course puis
s’arrête en but d’attendre la deuxième planche , ensuite les deux planches se déplace
vers l’ascenseur .

Dès que les planche soit à l’ascenseur ce dernier monte en haut un étage
automatiquement par des moteurs électrique triphasé. Pendant que l’ascenseur
comporte 18 planches le cycle s’arrête automatiquement et le chariot prend ses
planches pour les poser sur une place spéciale pour ceci , puis le chariot comporte

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des autres planches des agglos/ hourdis utilisable pour les placer sur un autre
ascenseur en parallèle avec l’autre , ensuite le tapis marche à l’aide d’une vérin
double effet jusqu'à la machine qui transporte les agglos/hourdis les planches vers
les paliers puis s’arrête et attends 16,18 secondes pour compléter le cycle. Alors les
agglos /hourdis deviennent au lieu du stock par le biais du chariot élévateur.

Chariot élévateur

Les planches se déplacent sur le tapis jusqu’à la fin de piste pour être transporté sur
une autre piste orthogonale avec le premier par un moteur électrique. Les planches
continuent leur chemin sur le tapis sur le tapis (pour signaler : aller et retour du tapis
se fais par un moteur électrique à double sens) jusqu’ à la fin de cette piste pour être
stocker sur un carré qui contient une photocellule.

Photocellule

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 Quand ce dernier est remplis le tapis s’arrête .le cycle continue son
fonctionnement et les planches se déplacent jusqu’à le moule du machine après est
placée les planches dans le lieu de stockage pour la chauffer, où il reste deux
jours, le troisième jour où elle est sorti.

Les formules utilisées (par m3):

Pour Hourdis et Agglos :
Gravite 4/6………..520kg
Sable lavé …………210kg Cpj 55 : ciment portland composé
Ciment cpj 55……..210kg
Eau…………………60L
Types de produits (agglos et hourdis) :
Pour Hourdis :
Hourdis 12/25 :
-12cm de largeur
-25cm de hauteur
-50cm de longueur
Hourdis 16/25 :
-16cm de largeur
-25cm de hauteur
-50cm de longueur
Hourdis 20/25 :
-20cm de largeur
-25cm de hauteur
-50cm de longueur
Hourdis 25/25:
-25cm de largeur

14
 -25cm de hauteur
-50cm de longueur
Pour Agglos :
Agglos 10/25 :
-10cm de largeur
-25cm de hauteur
-50cm de longueur
Agglos 15/25 :
-15cm de largeur
-25cm de hauteur
-50cm de longueur
Agglos 20/25 :
-20cm de largeur
-25cm de hauteur
-50cm de longueur
Agglos 25/25 :
-25cm de largeur
-25cm de hauteur
-50cm de longueur

On va présenter les étapes de fabrication des agglos/hourdis (niveau 1) :

15
 0
DCY, Trémie vide, moule serré

1 Remplissage de trémie

Trémie pleine de béton

2 Ouverture de la porte de trémie

Tiroir plein de béton

3 Mise en place de la planche sous le moule

Planche en place

4 Descent du moule

Moule sur la planche

5 Opération aller retour du tiroir

T/X5/10 s

6 Revient le tiroir à sa place

Tiroir en place

7 Ouverture de la porte de la trémie le moule monte en haut

Planche
en place T/X7/3s

8 La planche se déplace vers ascenseur planche sous moule

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 9 Déplacement des planches vers l’ascenseur

Planche en ascenseur

10 L’ascenseur monte un étage

Les planches en deuxième étage

11 L’ascenseur attend 18 planches

Ascenseur plein

12 Avancement du chariot

Chariot plein de planches

13 Translation du chariot vers les places des agglos/hourdis

Planche en place

14 Le chariot comporte des agglos/hourdis utilisables

Chariot plein

15 Déplacement du chariot vers l’ascenseur

Remplissage de l’ascenseur

16 Déplacement du planche vers le pinçant

Arrivé de la planche

17 Tapis arrêté

T/X17/16s

18 Le pinçant pose les agglos/hourdis sur les palettes

Agglos/hourdis en palette

19 Les planches se déplacent vers la machine

Planche sous le moule

17
 Calcul pratique :

Pour la fabrication des agglos / hourdis la machine travaille durant les

périodes :
 7 h 30 min jusqu'à 14 h 30 min.

 14 h 30 min jusqu'à 22 h 00 min.

Alors ce qui fait 15 heures de travail chaque jour.

Nombre des agglos /hourdis préfabriqué durant une heure (Np) :

Np= Nombre d’ascenseur par heure *Nombre de planches par

ascenseur Nombre d’agglos/ hourdis par planche

=Nombre agglos/ hourdis par ascenseur * nombre d’ascenseur par

heure.

Nombre agglos/hourdis par ascenseur (Na) :

Na=Nombre d’agglos/ hourdis par planche * nombre de planche par ascenseur

Nombre d’ascenseur par heure (Nh) :

Nh =6,11 ascenseurs par heure.

Nombre d’unité (agglos/ hourdis) par planche :

 Agglos 10 : 20u/p.
 Agglos 15 : 14u/p.
 Agglos 20 : 10u/p.
 Hourdis 12 : 16u/p. avec u : unités et p : planche
 Hourdis16 : 12u/p.
 Hordis20 : 10 u/p.
 Hourdis 25 : 08u/p.
Nombre de planches par ascenseur : 18 planches.

18
Exemple :
Agglos de 10 :

Nombre des agglos par heure est égale : 6,11x18x20 = 2200agglos.

Le poids de ciment ou des agrégats consommés durant Un jour :

Dans Hourdis :

 Poids de CPJ 55= nombre de Gachet *185.

 Poids de G4/6= nombre de Gachet * 440.
 Poids de Sable lavé=nombre de Gachet *600

Dans les agglos :

 Poids de cpj55= nombre de Gachet *150.

 Poids de G4/6= nombre de Gachet * 600.
 Poids de sable lavé= nombre de Gachet * 400

Fabrication des poutrelles :

Définition :
On distingue deux types : le plancher et la poutrelle.

La plancher peut aller jusqu’environ 9m de portée, les poutrelles

Sont munies d’étriers conformément à la réglementation parasismique.

La gamme T se compose de trois types de poutrelles 110,130 et 160 par exemple il

existe des poutrelles de types 113 ce chiffre désigne que ce genre de poutrelle
contient trois fils d’aciers (produit importé de Portugal) et 11 cm au niveau sa
hauteur, aussi on peut trouver d’autre types 114 - 134 - 167..… mais la longueur
de poutrelles se fait suivant les demandes des clients.

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Formule utilisée pour la fabrication des poutrelles (par m3) :

Gravier 4/6……….200 kg
Gravier 8/15……….280 kg
Sable lavé ………..440 kg
Sable de mer……...580 kg
Ciment cpa 65…….140 kg
Eau……………... 100 L
CPA 65 : ciment portland armature

Le poids de ciment ou des agrégats consommés durant Un jour :

 Poids de cpa65= nombre de Gachet * 160

 Poids de G1=nombre de Gachet * 90.
 Poids de G4/6= nombre de Gachet * 350.
 Poids de sable lavé=nombre de Gachet * 170
 Poids de sable de mer=nombre de Gachet x*260.

Les étapes de fabrication des poutrelles :

Il existe 3 pistes contient chacun une résistance chauffante et un capteur

thermique commandé par un poste qui comporte lui-même un afficheur qui permet
de régler la température de la piste qui a une température de démarrage de 40°C et
après un temps environ 12 heures elle devient 80°C, aussi ce poste contient des
fusibles de type 63 A /500 V et des contacteurs ; on remarque que chaque piste est
commandé par un poste et le tous est alimenté par un autre poste.

Au départ on tend les fils d’aciers sur la piste grâce à un système de serrage
utilisé, puis on pose une machine de poutrelles a commande manuelle sur la piste
par un système contenant des moteurs électrique triphasé qui fait l’opération de

20
translation gauche droite et monte et descend ce système peut comporter jusqu’ à
5 tonnes.

Dès que la machine soit en piste ( au début de piste ) et que la machine

comporte le moule convenable au poutrelles qu’on doit fabriqué , le système
(portique) comporte un seau plein de béton armé qu’est fabriqué par un malaxeur
travail automatiquement on utilisant :le sable lavé ,sable de mère
,G4/6,G8/15,CPA65 et l’eau.

Alors on fait le béton sur le moule de la machine puis on utilise un vibreur

pneumatique pour remplir ce moule par le béton. Egalement, on appuie sur le bouton
marche jusqu’à ce que la machine s’arrêter au niveau marqué pour la coupure de
poutrelles alors on appuie sur un autre bouton pour couper les poutrelles. Mais il ne
faut pas oublier qu’on doit nécessairement mettre des écriés sur les poutrelles,
ensuite on mobile la machine une petite espace pour faire d’autre jusqu’à la fin de
piste .Puis on fait un tapis de caoutchouc sur cette piste en réglant sa température sur
40°C.

Remarque :

 on utilise une huile sur les pistes avant de commencer la fabrication des
poutrelles.
 L’ouverture sur les poutrelles ne doit être que a l’accord du laboratoire, c’est
pour cela on fait remplir deux carrés de béton 10 cm sur 10 cm en mettant à
la première vingtaine de mettre le premier carré et le second à la derrière
cinquantaine mette de piste.
 la fabrication des tries se fait selon une machine de commande pneumatique.
 pendant que les poutrelles deviennent utilisables on utilise une machine
coupante des fils d’aciers existant entre deux poutrelles, cette machine
contient un disque qui fait la rotation à une vitesse donnée grâce à un moteur
électrique triphasé.
 le contrôle de produit est effectué avec toute la rigueur exigé par la norme et
se fait par étape de la matière première au produit fini.

21
  Chaque jour les employés fabriquent deux pistes et l’autre piste reste bien
nettoyée pour le lendemain.
 La SI3 assure une fabrication de 4500 ML /j de plancher précontraint et
2500 ML /j de poutrelle préfabriquée en béton armée.

Types de poutrelle :
Poutrelle 113 :

-11cm de hauteur

-10cm de largeur

-leur longueur varie entre 80cm et 4.5m

-chaque poutrelle contient 3 fils d’acier

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Poutrelle 114 :

-11cm de hauteur

-10cm de largeur

-leur longueur varie entre 93cm et 6m

-chaque poutrelle contient 4 fils d’acier

-chaque poutrelle contient 2 étriers si sa

Longueur est inférieur à 4.5m, sinon

Chaque poutrelle contient 4 étriers.

Poutrelle 134 :

-13cm de hauteur

-11cm de largeur

-leur longueur varie entre 4.5m et 6m

-chaque poutrelle contient 4 fils d’acier

-chaque poutrelle contient 4 étriers

Poutrelle 135 :

-13 cm de hauteur

-11cm de largeur

-leur longueur varie entre 4.5m et 6m

-chaque poutrelle contient 5 fils d’acier

-chaque poutrelle contient 4 étriers

23
Poutrelle 166 :

-16cm de hauteur

-13cm de largeur

-leur longueur varie entre 4.5m et 7m

-chaque poutrelle contient 6 fils d’acier

-chaque poutrelle contient 4 étriers

Poutrelle 167 :

-16cm de hauteur

-13cm de largeur

-leur longueur varie entre 4.5m et 8m

-chaque poutrelle contient 7 fils d’acier

-chaque poutrelle contient 4 étriers

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 La Centrale de fabrication de béton prêt à l’emploi
Présentation :
Dans cette centrale la façon de fonctionnement est comme celle quand on a déjà
désigné dans la centrale (SKAKO), c'est-à-dire le malaxage de béton prêt à l’emploi
se fait par un opérateur de l’application qui commande l’opération par un ordinateur
relié à un automate programmable. Mais le seul différent qui existe entre ces deux
centrales est que la centrale (SKAKO) utilise adjuvant avec le béton. Alors
l’opérateur de l’application commande les étapes de fabrication de béton prêt à
l’emploi : au départ il fait sur l’ordinateur le type de béton commandé alors :

 Les agrégats : G1 (10/15 mm), G2 (15/25mm), sable de mer, sable

concassé ou lavé.
 Ciment : cpj 55.
 L’eau.
 Adjuvant : plastifiant (accélérateur de prise ou retardateur de prise),
hydrofuge (béton des espaces de l’eau (piscine).

Adjuvant se pèsent pour vider sur le malaxeur, et après un temps donné le béton doit
être prêt à l’emploi et de vidange sur les camions.

Composition :
Les éléments principaux qui constituent la centrale à béton :

Les silos : il y a sept silos :

*trois silos du ciment sont tous utilisés pour le stockage du

ciment cpj 55.

*quatre silos des agrégats : le premier pour le sable de mer le deuxième

pour le sable concassé, le troisième pour le gravier 10/15 et le quatrième pour le
gravier 15/25.

La balance du ciment : elle a pour rôle de déterminer la quantité désirée du ciment

dans chaque opération.

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La balance de l’adjuvant : elle s’utilise pour déterminer la quantité désirée de
l’adjuvant dans chaque opération.

La balance d’eau : elle s’utilise pour déterminer la quantité désirée d’eau dans
chaque opération.

Le convoyeur : il transporte les agrégats à la trémie après le dosage.

La trémie : c’est le réservoir où les agrégats restent après le dosage et avant le

malaxage.

Le malaxeur : c’est là où les agrégats, le ciment, l’adjuvant et l’eau se mélangent

pour faire du béton.

Silos de cpj réservoir des agrégats

Camion béton prêt à l’emploi. Camion de coulage

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Remarque :

Il y a une différence entre les deux centrales dans leurs façon de travail pour la
central à béton prêt à l’emploi fait son travail sous une commande présentée par les
clients, par contre dans la centrale SKAKO peut produire hourdis/agglos et poutrelle
sans besoin de la commande cette différence répond à la condition de qualité pour
béton que ne peut pas résister aux conditions du climat.

 Type des bétons

 B15 : béton dosé à 250 Kg de ciment pompe et boulote

 B20 : béton dosés à 300 kg de ciment pompe et boulote

 B25 : béton dosé à 350 kg de ciment pompe et boulote

 B30 : béton dosé à 350 kg de ciment pompe et boulote

 B30 : béton dosé à 400 kg de ciment pompe et boulote

 B6 : béton dosé à 150 kg de ciment seulement boulote

 B10 : béton dosé à 200 kg de ciment plupart boulote

 Les travaux effectués au cours de stage

Mon travail de stage étais plus concentré sur l’observation de ces machines et de
savoir ses utilisation ce qui m’a donné une connaissance pratique de leur usage ainsi
j’ai appris à commander à partir d’un ordinateur lié à un automate programmable à
donner le départ du fonctionnement de certains opérations de ces machines dans le
chantier de travail.

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  Les difficultés rencontrées

Le stage est vraiment une période au cours de laquelle les stagiaires font apparaître
toutes leurs connaissances et leur personnalité pour s’adapter à l’environnement
professionnel. Mais il est toujours rencontré par des difficultés et des obstacles.

Au début, il s’est avéré difficile de se familiariser avec le milieu du travail grâce

aux mots techniques jamais entendus et à la différenciation des taches effectuées.
Parmi ces difficultés, on peut citer :

o L’adaptation au champ lexical du travail au sein de SI3 : les mots techniques,

la procédure de fonctionnement des machines et de l’information au sujet
des commandes des matériaux et de leur livraison.

o S’adapter avec les mentalités du tous les personnes du SI3 c’est le plus
difficile.

o Avoir l’information précise et exacte.

 Conclusion
Cette expérience dans le monde de travail m’as fait appris comment une
entreprise avec des moyens moderne gère son travail dans un environnement qui
connaît un grand changement au point de vu évolution aux niveaux des structures
internes de fonctionnement de l’entreprise d’une façon général dans la région.
Cette entreprise connaît une grande activité ce qui montre que cette région de
béni Mellal connaît une activité dans le domaine de construction , on a vu que
cette entreprise a un nouveau concurrent qui maintenant en train de bâtir sa
fondation pour commencer à produire les mêmes types des matériaux SI3 ce qui
nous donnes une idée que ce type d’entreprise va se développer dans la région .

Au niveau du travail, j’ai eu l’occasion d’exercer différentes taches, qui m’ont amené
à tirer ces conclusions :

 La pratique est une étape fondamentale pour compléter la formation professionnelle

car elle permet une mise à l’épreuve des acquis théoriques.

28
 La fluidité de circulation de l’information, la communication interne et la bonne
entente entre les cadres et agents créent un esprit d’équipe et un sens de
responsabilité et de coopération.
 La patience et la compréhension ce sont des moyens qui facilitent l’intégration.

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