1

2
 Dédicace

Avec tout respect et amour, je dédie ce travail :

A mes très chers parents, en signe de mon profond

respect, mon grand amour et toute ma gratitude pour les
sacrifices que vous avez consentis, et l’immense bien que
vous ayez fait pour moi durant toutes ces années. Recevez à
travers ce travail, toute ma reconnaissance et mes profonds
sentiments. Que Dieu le tout puissant soit à vos côtés et vous
accorde une meilleure santé et une longue vie.
A mes chers amis, en souvenir des plus beaux instants
que nous avons vécus ensemble, et les moments agréables
que je n’oublierai jamais…je prie dieu pour vous donner
santé, bonheur et prospérité…

A toute ma famille. A tous mes amis sans exception. A

tous ceux qui me sont chers. Je vous souhaite tout le succès
et le bonheur du monde.

3
 Remerciement

« Les batailles de la vie ne sont pas gagnées par les plus forts, ni
par les plus rapides, mais par ceux qui n’abandonnent jamais », Cette
devise s’applique parfaitement à ce travail, à l’engagement et la
rigueur qu’il faut pour pouvoir apporter de la valeur ajoutée, c’est
grâce à cette qualité qui était possible de remuer ciel et terre pour
parvenir aux fins de ce travail.
Ce travail a été rendu possible par l’implication, le conseil et le
soutien d’un grand nombre de personnes.
Pour tout cela j’adresse un immense Merci à….
Mr, Bouchouirbat et Mr. Goucheg, mes encadrants internes de
l’ISGA qui m’ont suivi efficacement et méticuleusement tout au long
de mon travail. Pour leurs conseils et orientations, alors je suis digne
de la confiance qu’ils m’ont accordée.
Mr Othmane Loudini, le Responsable des systèmes électriques
de la filiale CMG GUEMASSA, Mr Jamal et Mr Idriss Responsables des
systèmes automatises qui m’ont suivi, guidé et conseillé avec
enthousiasme tout au long de mon travail. Je tiens à leurs exprimer
ma profonde reconnaissance pour avoir enrichi ce travail par le biais
de leurs nombreuses remarques et de leurs nombreux conseils.
Ma gratitude va également au corps professoral du
département Electronique et surtout de l’option Automatique et
Informatique Industrielle. Je leur prie de bien vouloir trouver ici les
expressions de mon plus grand dévouement et ma reconnaissance.
Et enfin, un grand merci à tous les oubliés, ceux que j’ai croisés
durant cette période si particulière qui est le projet de fin d’étude et
avec qui les rapports furent aussi divers qu’enrichissants.

4
 Résumé

Ce présent travail consiste à la modernisation de la station de

pompage de l’usine CMG. Il vise principalement à éliminer
l'intervention des opérateurs sur site et le contrôle du niveau d’eau
dans le bassin. Il se divise en trois principales parties : l'assimilation
du fonctionnement actuel, le passage de la logique câblée à la
logique programmée en intégrant deux automates de type SIMENS
S7-1500 et le développement d'une interface de supervision sous le
logiciel SIMATIC WINCC Professionnel qui permettra la supervision et
la télégestion en temps réel à l’aide des deux routeurs 4G.

Mots clés : Station de pompage ; Télégestion ; SIMENS S7-1500 ; SIMATIC WINCC

Professionnel ; routeurs 4G.

5
 Abstract

This work involves the modernization of a CMG factory water

pumping station. It aims primarily to eliminate the intervention of
operators on site and control the level of water in the Bowl. It is
divided into three main parts: the assimilation of the current
operation, the transition from hardwired logic to programmed logic
by integrating two PLC’s of the type SIMENS S7-1500 and the
development of a supervision interface under the SIMATIC WINCC
Professional software. Which will allow real-time supervision and
remote management using two 4G routers.

Key words: Pump station; Remote management SIMENS S7-1500; SIMATIC WINCC
Professional; 4G routers.

6
 Table des matières
INTRODUCTION GENERALE

Introduction générale ………………………………………………………………………………….P10

Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil

Introduction…………………………………………………………………………………………………P12
Présentation du groupe Managem……………………………………………………………….P12
Historique…………………………………………………………………………………………………….P13
Stratégie et perspectives………………………………………………………………………………P14
Implantation…………………………………………………………………………………………………P15
Filiale et service du groupe Managem………………………………………………………….P16
Chaine de valeur de Managem……………………………………………………………………..P18
Certifications………………………………………………………………………………………………..P18

Chapitre 2 : Présentation du projet

Planification du projet……………………………………………..…………………………………..P20
Analyse fonctionnelle…………………………………………..………………………………………P21
Liste des équipement……………………………………………..………………………..............P23
Schéma synoptique...…………………………………………..…………………………..............P24
Principe de fonctionnement……………………………………………..………………...........P26
Schéma de communication.………………………………………..……………………………….P27
Mode de fonctionnement……………………………………………..…………………………….P28
Organigramme du fonctionnement……………………………………………..……….........P35
Conclusion……………………………………………..………………………………...………………….P36

7
 Chapitre 3 : Programmation et Implémentation

Définition de l’API……………………………………………..…………………………..............P39
Introduction sur Tia portal………………………...…………………..………………………….P43
Vue portail……………………………………………..…………………………………..................P45
Bloc de programmation…………………………………………..………………………………….P46
Gestion des défaut……………………………………………..………………………..................P51
Bloc de communication……………………………………………..…………………….............P52
Démarrage deux pompe……………………………………………..……………………………….P57
Démarrage une seule pompe……………………………………………..……………………….,P59
Arrêt pompe……………………………………………..………………………………………………….P60
Vue IHM supervisons………….……………………………..…………………………................P61
Conclusion……………………………………………..……………………………………….…………...P62

CONCLUSION GENERALE

Conclusion générale ……………………………………………………………...…………………….P64

BIBLIOGRAPHIE

Bibliographie……………………………………………..…………………………….…………………..P66

8
 TABLE DES FIGURES

Figure 1 : Historique du groupe Managem…………………………………………………………………………………….P12

Figure 2 : Carte d'implantation du Groupe MANGEM dans le monde……………………………………………P14

Figure 3 : Diagramme de GANTT……………………………………………………………………………………………………P19

Figure 4 : Schéma synoptique de la station de pompage………………………………………………………………P23

Figure 5 : Schéma câblage du capteur de niveaux…………………………………………………………………………P24

Figure 6 : Schéma de communication……………………………………………………………………………………………P26

Figure 7 : Organigramme du fonctionnement de la station de Pompage………………………………………P35

Figure 8 : Structure d’un système automatisé……………………………………………………………………………….P38

Figure 9 : Automate SIEMENS S7-1200………………………………………………………………………………………….P41

Figure 10 : : Vue de la fenêtre principale du logiciel tia portal ………………………………………………………P42

Figure 11 : Routeur 4G………………………………………………………………..………………………………………………..P43

Figure 12 : Tables des variables………………………………………………………………..…………………………………..P44

Figure 13 : Bloc de programme de l’automate station de pompage………………………………………………P46

Figure 14 : Bloc de programme de l’automate de l’usine CMG……………………………………………………...P46

Figure 15 : Instruction "Mise à l'échelle"……………………………………………………………………………………….P47

Figure 16 : Bloc Pompe…………………………………………………………………………………………………………………. P48

Figure 17 : Bloc de calcule de temps de fonctionnement………………………………………………………………P48

Figure 18 : Calcule de seconde ……………………………………………………………………………………………………..P49

Figure 19 : Calcule de minute ………………………………………………………………………………………………………..P49

Figure 20 : Calcule d’heure…………………………………………………………………………………………………………….P49

Figure 21 : Bloc d’instruction MB_SERVER…………………………………………………………………………………….P52

Figure 22 : Bloc d’instruction MB_CLIENT…………………………………………………………………………………….P54

Figure 23 : Vue de l’IHM………………………………………………………………………………………………………………..P60

9
 Introduction générale
En industrie, nous sommes toujours confrontés à des exigences
plus sévères de productivité, de sécurité d'exploitation, de continuité
de service et de disponibilité des installations.
Le développement des entreprises conduit à la croissance et au
vieillissement des infrastructures. Par conséquent, la focalisation des
entreprises sur la croissance peut aussi être le moment de
reconnaître que les mêmes outils qui ont été précédemment les
solutions peuvent maintenant devenir la source de problèmes.
A cet égard, il est impératif que les entreprises prêtent un grand
intérêt à revoir les décisions prises auparavant pour garder un bon
rendement et ne pas avoir des anomalies qui peuvent gêner la
productivité de l’organisation.
L’automatisation et la supervision est l’un des outils qu’il faut
contrôler au fur et à mesure. Sauf que, la diversité et l’évolution
continue des logiciels de supervision rendent cette mission délicate.
En effet, la croissance continue de l’entreprise impose un choix
précieux du logiciel qui répondra aux besoins de la productivité.
C’est dans ce cadre que s’instaure ce projet de 5ème année qui
a pour objectif, l’étude, l’automatisation, et la supervision de la
station de pompage.
Pour mener à bien ce travail, nous avons fixé un plan d’actions qui
consiste à subdiviser le projet en 3 chapitres :
Le premier chapitre est spécialement consacré pour la
description de l’organisme d’accueil et du groupe Managem.
Le deuxième chapitre sera dédié à la description de l’analyse
fonctionnelle de la station de pompage.
Et enfin, le troisième chapitre sera consacré aux différentes
étapes de la simulation et de la réalisation de la solution proposée
dans le deuxième chapitre.

10
 Chapitre I:
Présentation de
l’organisme d’accueil

11
 I. Introduction :

Le Groupe MANAGEM est un acteur marocain dans le secteur des mines et de

l’hydrométallurgie. Il opère depuis 85 ans dans l’extraction, la valorisation et la
commercialisation des métaux de base, des métaux précieux, du cobalt et d’autre minerais,
au Maroc et en Afrique.
Le Groupe a su diversifier ses activités grâce à l’innovation et au développement durable.
Dans ce premier chapitre nous allons le consacrer pour décrire l’entreprise d’accueil et le
groupe Managem en général, la seconde partie de ce chapitre.

II. Présentation du groupe Managem :

1) Organisation :
Managem est un groupe totalement intégré créé en 1930, qui gère ses activités
depuis l’exploration et la découverte de nouveaux gisements jusqu’à la commercialisation en
passant par la recherche et le développement, le traitement et la valorisation, l’exploitation
minière, et ce dans le total respect des exigences environnementales.
Le groupe est 7 fois certifié ISO 9001, compte 21 unités industrielles. Et commercialise
jusqu’à 15 produits.

A travers chacune de ses activités, Managem érige la qualité, la sécurité,

l’environnement et la responsabilité sociale au cœur de ses priorités.

12
2) Historique :

Figure 1 : historique du groupe Managem

13
 3) Stratégie et perspectives :

La stratégie de développement du groupe s’appuie sur quatre des axes prioritaires, on

distingue :

 Continuer de développer le portefeuille des ressources minières pour atteindre une

taille critique dans chacune des activités.

 Investir dans de nouveaux projets résultant des efforts de Recherche &

Développement et présentant une forte valeur ajoutée.

 Saisir de manière sélective, les opportunités qui permettent à Managem de tirer

profit de son expérience et de don savoir-faire.

 Agir de manière responsable vis-à-vis des actionnaires, clients, salariés, fournisseurs

et communautés.

De par sa dimension internationale, la qualité de ses actifs et l’engagements de ses

équipes, le groupe Managem conforte sa vision et ses perspectives qui laissent envisager
d’importants espaces de développement.

Le Groupe met en œuvre un programme d’investissement à long terme qui a pour

objectifs d’améliorer significativement ses capacités de production, de réduire ses coûts,
d’investir dans la Recherche & Développement pour développer de nouvelles technologies
et d’affirmer son envergure internationale.

14
4) Implantation :

Figure 2 : Carte d'implantation du Groupe MANGEM dans le monde.

15
5) Filiale et service du groupe Managem :

16
17
6) Chaine de valeur de Managem :

7) Certifications :

18
 CHAPITRE 2
Présentation du projet

19
 I. Planification du projet :

Pour arriver à nos fins et effectuer le travail demandé dans ce projet, nous avons élaboré
un plan d’action sous forme d’un diagramme de GANTT dans lequel nous avons désigné et
ordonnancé les tâches de ce projet. Ce planning est schématisé dans la figure suivante :

Figure 3 : Diagramme de GANTT

C’est à ce stade que le projet commence à prendre forme, pour cela nous avons misé sur
nos indicateurs pour quantifier l’état d’avancement, et pour assurer le déroulement de ce
stage. Et ce afin d’éviter tout risque qui pourrait compromettre les chances de réussite de ce
projet, ou bien le retarder. Pour cela nous avons posé le Diagramme de Gantt comme
indicateur sur la réalisation des tâches planifiées.

20
II. Analyse fonctionnelle :
1) Introduction :

L’évolution technologique qu’a connait le domaine de l'automatisation a conduit à la

réalisation des systèmes de productions automatisés de plus en plus complexes. C’est dans
ce contexte que la société CMG ; Filiale du Groupe Managem a proposé la mise en place d’un
système de télégestion de la station barrage Takerkoust qui se trouve un peu près à 13 km.

Figure 3 : Vue Google map de la station de pompage

2) Contexte et définition du problème :

L’inconvénient avant est que le fonctionnement des stations de pompage était basé
surtout sur l'intervention de l’opérateur pour faire démarrer et arrêter les stations et aussi
pour détecter tous les défauts dans ces dernières. Ce qui impose à chaque fois des grandes
pertes d’eau et d’énergie et même parfois un arrêt total de la production d’usine ce qui peut
engendrer des dommages majeurs. Comme La distance entre la station de pompage et
l’usine de traitement CMG est intéressante, à l’époque ils sont obligés de mettre deux
opérateurs (un sur station et l’autre sur le bassin de l’usine) qui utilisent des moyens de
communication trop perturbé comme radio, téléphone, pour échanger les données de
pompage (niveau, état des pompes, demande pompage).

21
3) Solution projetée :

 Equiper le bassin de l’usine par des sondes de niveaux.

 Etudier l’installation existante, assimiler son fonctionnement et proposer une
amélioration.
 Passer de la logique câblée vers la logique programmée en intégrant des automates de
type SIEMENS.
 Installer une technologie de communication entre la salle de supervision et la station de
pompage très récente (routeurs 4G) pour l’échange des données.
 Elaborer un programme d'automatisme via le logiciel TIA PORTAL V13 en créant trois
modes de fonctionnement de la station de pompage : Le mode distant manuel, distant
automatique et local.
 Développer une application de la supervision sous le logiciel SIMATIC WINCC
Professionnel qui permettra de superviser et télé gérer en temps réel l’installation
automatisée à partir de d’un écran de supervision.

4) Avantages et Perspectives :

Les problèmes posés par la logique câblée sont les suivants :

 Retard de détection des défauts et des pannes,

 Absence de communication entre la station et la salle de contrôle,
 La présence obligatoire d’un operateur pour faire la commande,
 Le contrôle régulier.

L’Automatisme présente les avantages suivants :

 Détection des défauts automatiques.

 Communication en temps réel des données de pompage.
 Supervision et télé-contrôle de la station de pompage localement ou à distance.
 Un système automatisé nécessite peu de maintenance et évolutif.

22
5) Liste des équipements :

IN TOR OUT TOR IN ANA OUT ANA

Total 18 11 1 0

Total + 25% de 23 20 2 0
Réserve.

Matériel Quantité total Prix

6ES7 521-1BL00-0AB0 2838,40 DH

Siemens S7-1500, DIGITAL 1
INPUT MODULE DI 32 X
DC24V, 32 CHANNELS IN
GROUPS OF 16
6ES7 522-1BL00-0AB0 4620,54 DH
Siemens S7-1500, DIGITAL 1
OUTPUT MODULE DQ 32 X
24VDC/0.5A
6ES7 531-7KF00-0AB0 5462,27 DH
Siemens S7-1500, ANALOG 1
INPUT MODULE AI 8 X
U/I/RTD/TC
Siemens S7-1500 CPU 1515-2 49 816DH
PN Ref 6ES7515-2AM01-0AB0 2

Capteur de niveau REF 7226,73 DH

7ML1106-2BA200A 1

SIEMENS Transmetteur De
Niveau À Ultrasons Multi 1 12000 DH
Ranger 100/200 7ML5033-
1BA00-1A
BOX 4G WIFI ZTE MF283 + 1100 DH + 480 DH/mois
abonnement Adresse IP Fixe 2

Prix total 83 063,94 DH + 480 DH/mois

6) Schéma synoptique du fonctionnement de la station de pompage :

23
Figure 4 : Schéma synoptique de la station de pompage

24
7) Schéma de câblage du capteur de niveaux ultrasons:

Figure 5 : Schéma câblage du capteur de niveaux

25
8) Principe de fonctionnement de l'installation automatisée :

Le principe de fonctionnement de l'installation automatisée est basé sur Deux automates de

type SIEMENS S7-1500 :

 Un automate de type SIEMENS S7-1500 placé sur l’usine et dont la fonction est de
rapatrier :

 La mesure du niveau d’eau du bassin de l’usine ainsi que les seuils d'alarmes
(de débordement et manque d'eau) vers l’IHM de supervision et l’automate
de la station,
 L’automate de l’usine envoie La demande et l’arrêt de pompage des trois
pompes vers l’automate de la station de pompage via les routeurs 4G.

 Un automate de type SIEMENS S7-1500 placé sur la station de pompage. La fonction

de cet automate est de gérer et superviser la station de pompage automatiquement.
Il assure aussi l'acquisition des mesures relatives à la station et leurs transmissions
aux supervisions, à savoir :

 Mesure de niveau du réservoir.

 Mesure de débit instantané du débitmètre électromagnétique ainsi que les
volumes cumules et les volumes journaliers.
 L'ensemble des informations relatives à la gestion de la station de pompage
(Marche/Arrêt Pompes, Défauts Pompes, Temps de fonctionnements
Pompes, nombre de démarrage de Pompes, etc.…).
 Les supports de communication et les échanges d'informations entre les
automates. L'ensemble des informations échangées entre les automates se
font en temps réel à l’aide des routeurs 4G.

26
9) Schéma de communication entre la station de pompage et la salle de
contrôle :

Figure 6 : Schéma de communication

27
10) Modes de fonctionnement de la station :

La gestion de la station sera effectuée à partir de l'automate SIEMENS S7-1500

et l’IHM de supervision. Deux modes de fonctionnement sont prévus pour le
fonctionnement de la station : mode manuel et mode automatique.
Pour basculer entre les deux modes de fonctionnement on a un commutateur
MAN/AUTO placé dans l’armoire de commande qui va commander les cinq pompes.
On distingue deux modes de fonctionnement :

 Mode manuel :

Pour travailler en ce mode il faut que l’opérateur appuie sur le bouton START puis
il positionne le commutateur AUTO/MANU sur la position « manu » ou bien à partir
du bouton « MAN » de l’IHM. En mode manuel, la station de pompage est sous le
contrôle de l'opérateur qui peut commander le démarrage et l'arrêt des pompes par
les boutons existants sur l’armoire de commande ou l’IHM.
En principe le mode « Manu » n'est choisi que pour :
 Des opérations de maintenance.
 Des réglages ou des tests.
 Lorsqu’un problème surgit lors de l’exécution des séquences choisies par
l’opérateur.
 Ou en cas de défaillance sur l'automate serveur.
Dans ce mode, aucune tâche n'est assurée par l'automate, tous les événements
de fonctionnement y compris les défauts et les alarmes seront détectés par
l'automate, enregistrés dans sa mémoire et envoyés vers l’IHM de supervision.

 Mode automatique :

Ce mode est sélectionné lorsque l’opérateur appuie sur le bouton START puis il
positionne le commutateur Manu / Auto sur la position « Auto » ou bien à partir du
bouton « AUTO » de l’IHM.
En mode Automatique, aucune intervention sur site n'est nécessaire. La station de
pompage est sous le contrôle de l'automate.
Toutes les séquences sont exécutées par l'automate qui surveille en permanence les
états des équipements, les archives ainsi que les défauts et les alarmes qui seront
transmis vers l’IHM de la supervision.

28
  Mode télégestion :

Pour sélectionner ce mode, il faut que, de plus que les commutateurs MANU /
AUTO soient sur la position AUTO, les télécommandes Mode télégestion soient sur la
position Télégestion.
En mode Télégestion, le choix et la gestion des démarrages et des arrêts des
pompes, est complètement assure par les opérateurs du centre de Télégestion et
cela en sélectionnant la télécommande marche / arrêt, relative à chacune des
pompes.
Tous les événements de fonctionnement y compris les défauts et alarmes, sont
détectée par l'automate de télégestion, enregistres dans sa mémoire et transmis vers
la station de supervision.

11) Etats de fonctionnement des groupes de pompage :

Les pompes de pompage ne peuvent se trouver que dans l'un des deux états suivants
:

 Etat disponible.
 Etat indisponible.

 Etat disponible :

Une pompe est en état disponible si elle est prête à démarrer (si les conditions le
permettent) ou déjà en fonctionnement.

 Etat indisponible :

Une pompe est en état indisponible si une des conditions suivantes est vraie :
 La pompe est en défauts (électrique/ mécanique).
 Absence d'alimentation en tension.

 Fonctionnement en mode manuel :

29
 L’opérateur peut commander les pompes par les boutons (P1, P2, P3, P4, P5) existants
sur la face avant de l’armoire ou bien à partir de l’IHM tandis que l’automate enregistre tous
les événements, affiche les alarmes et anime la supervision.

 Fonctionnement en mode automatique :

En mode automatique, le choix de la pompe à démarrer se fait, de plus de son état de

fonctionnement, sur la base d'un compteur qui enregistre le nombre d'heures de
fonctionnement des pompes. Ce système permet d'uniformiser les temps de
fonctionnement des pompes et de faire une permutation des pompes utilisées.
Quand le système veut démarrer une pompe automatiquement, il cherche la pompe qui
a le compteur le plus petit. Quand il veut arrêter une pompe, il cherche la pompe qui a le
compteur le plus grand.

 Démarrage deux pompes :

Le démarrage des pompes dans Ce cas est activé lorsque :

« Le niveau du Bassin de l’usine < seuil bas = 50% »

Dans ce cas la quantité d’eau qui est dans le château est peut-être consommée
rapidement par l’usine, donc on peut tomber sur le cas de l’épuisement de la totalité d’eau
et pour éviter cela, il faut qu’on démarre deux pompes en même temps pour remplir le
château le plutôt possible et remonter le niveau d’eau du château.

• Elimination une pompe :

L’automate met à l’arrêt une pompe lorsque :

« Seuil bas = 50% < niveau du Bassin de l’usine < seuil haut = 80% »

Dans ce niveau, la quantité d’eau dans le bassin est suffisante pour alimenter l’usine
et il ne reste pas beaucoup pour que le château soit rempli, donc une seule pompe est
suffisante.

 Temps de fonctionnement et nombre de démarrage des pompes :

Pour chaque pompe, il y a un compteur qui compte le nombre de démarrage et un autre

qui compte le temps de fonctionnement, après ces informations vont être affichées dans la
supervision.

30
 On calcule le temps de marche et le nombre de démarrage pour des raisons des besoin
d’exploitation et pour distinguer lesquelles parmi elles qui ont marché le plus, et on archive
ces informations pour que les mainteneurs peuvent faire des bilans et mettre un programme
de maintenance préventive.

Arrêt des groupes de pompage :

On distingue deux types d'arrêt des groupes de pompes dans la station : arrêt normal
et arrêt brusque.

Arrêt normal :

Il y aura un arrêt normal des pompes en marche si l'une des conditions suivantes soit
vraie :
 Seuils d'arrêts pompage sont détectés.
 Un ordre d'Arrêt d’urgence a été envoyé en appui sur le bouton d’arrêt d’urgence
situé dans l’armoire de commande.
 Une télécommande d'Arrêt a été envoyée par les opérateurs du centre de télé
contrôle.

Arrêt brusque :

Il y aura un arrêt brusque des pompes en marche si l'une des conditions suivantes soit vraie :

 Défaut de discordance.
 Absence de l'alimentation électrique.
 Réduction de débit.
 Passage du mode Automatique au mode Manu.

12) Gestion des défauts :

Un défaut est un événement dont l‘origine est une anomalie physique. Chaque
défaut est représenté visuellement par une alarme qui sera transmise à partir de l'automate
vers L’IHM de supervisions et archivé dans sa mémoire.
Dans notre installation automatisée, on distingue deux types de défauts :
 Physiques : défaut de discordance et défaut du signal analogique.
 Communication : défaut de communication.

31
  Défaut de discordance :

Un défaut de discordance représente les incohérences qui peuvent se produire entre

l‘ordre émis par l'automate (commande de Marche ou d'Arrêt) et le retour d'état réel d'un
actionneur.
Lorsque l'automate de télégestion donne un ordre a un actionneur (Marche/Arrêt
pompe ou Ouverture/Fermeture électrovanne), une temporisation de 30 secondes est
lancée. Et si à la fin de cette temporisation, l'automate de télégestion ne reçoit pas le retour
d'état attendu, alors cet actionneur est déclaré en défaut de discordance. Ainsi, deux cas de
figures s'imposent :
Si le fonctionnement est en mode Automatique, le groupe de pompage auquel
appartient l'actionneur en défaut de discordance s'arrête automatiquement et sera
immédiatement remplace par un autre (s'il est disponible).
Si le fonctionnement est en mode Télégestion, le groupe de pompage auquel
appartient l'actionneur en défaut de discordance s'arrête automatiquement et c'est à
l'opérateur du centre de télé-contrôle de choisir un autre (s'il est disponible).

 Défaut du signal analogique :

Un défaut du signal analogique représente une rupture des fils de liaison avec un des
capteurs, une détérioration des capteurs ou un dépassement de l'échelle de la mesure.
Si un défaut du signal analogique apparait, deux cas de figure s'imposent :
Si les équipements sont en Marche, dès que le défaut apparait (automate de
télégestion va immédiatement les arrêter).
Si les équipements sont à l'Arrêt, (automate de télégestion ne pourra pas les
démarrés tant que le défaut n'a pas été traite).

 Défaut de communication :

On aura un défaut de communication en cas :

 Une détérioration du des routeurs 4G.
 Une Perte de données de configuration (Reset).
 Absence du service réseau de télécommunication de l’opérateur (Maroc
Telecom).
Si un défaut de communication apparait, la station va passer en mode hors
communication.

32
 Mode hors communication :

Lorsqu’il n’y aura pas de communication entre les deux automates de l’usine et de la
station de pompage, l’automate du bassin ne reçoit aucune information à propos du niveau
d’eau dans l’usine, donc on ne peut pas gérer la station avec le mode automatique, c’est
pour cela qu’on a créé ce mode (Mode hors communication) pour gérer la situation afin que
l’eau soit toujours disponible dans le bassin de l’usine.
Dans ce mode l’automate client commande une seule pompe via des tranches horaires,
une tranche de marche et une tranche d’arrêt et cela pour éviter les débordement d’eau et
assurer l’alimentation de l’usine.
Ce mode reste fonctionnel tant que le défaut de communication n’a pas été réglé, dès que le
défaut est réglé la station reviens à son fonctionnement automatique.

13) Acquittement des défauts :

Lorsqu'un défaut apparait, une alarme lui est obligatoirement associée et est
immédiatement transmise à la supervision. Un acquittement est réalisé par l'opérateur sur la
supervision en deux étapes :
 La prise en compte effective de l'alarme apparue sur la page d'alarmes de la
Supervision, ou sur la fenêtre POPUP. Cet acquittement n'est effectif que si
l'événement qui est à l'origine du défaut a disparu.
 L'avertissement de l'agent d'astreinte et du service maintenance du centre de
télé-contrôle sur le problème lie à l‘alarme.

14) Traitement des défauts:

 Traitement des défauts physiques :

Ce type de défauts est trait sur les armoires électromécaniques des équipements par
le service de maintenance. Une fois le défaut traite, l'alarme qui lui était associée va
automatiquement disparaitre de l'automate de télégestion et de la supervision.

33
  Traitement des défauts programmés :

Ce défaut est traité par l'automate de télégestion en deux manières :

 Localement : en appuyant sur le bouton poussoir 'Effacement Défauts' général

incruste sur le pupitre de commande de la station.
 A distance : en appuyant sur le bouton 'Acquittement Défauts'.

Lorsqu'un défaut apparait sur un équipement, ce dernier reste toujours en état

d'Arrêt tant que l'opérateur ou/et l'exploitant n'ont pas effectué l'opération d'acquittement
du défaut.

15) Organigramme du fonctionnement de la station de Pompage

34
35
 Figure 7 : Organigramme du fonctionnement de la station de Pompage

Conclusion :

Dans cette analyse fonctionnelle nous avons décrit les règles d'automatisation de
l’asservissement de la station de pompage ainsi que la télégestion de cette dernière. Dans le
chapitre qui suit nous allons présenter

36
 CHAPITRE 3
Programmation et
Implémentation

37
 I. Introduction :

Un système est dit automatisé lorsque le processus qui permet de passer d’une situation
initiale a une situation finale se fait sans intervention humaine, et que ce comportement est
répétitif chaque fois que les conditions qui caractérisent la situation initiale sont remplies.
L’automatisation conduit à une très grande rapidité, une meilleure régularité des résultats et
évite à l’homme des tâches pénibles et répétitives.

1) Objectif de l’automatisation :

Hors les objectifs à caractères financiers on trouve :

 Eliminer les tâches répétitives.

 Simplifier le travail de l’humain.
 Augmenter la sécurité.
 Accroitre la productivité.
 Economiser les matières premières et l’énergie.
 S’adapter à des contextes particuliers.
 Maintenir la qualité.

2) Les systèmes automatisés :

Un système automatisé est toujours composé d’une partie commande (PC), et d’une
partie opérative (PO), pour faire fonctionner ce système. L’opérateur (personne qui va
faire fonctionner le système) va donner des consignes à la partie (PC), celle-ci va traduire
ces consignes en ordres qui vont être exécuté par la (PO).
Une fois les ordres accomplis, la PO va le signaler à la PC (compte -rendu) qui va à son
tour le signaler à l’opérateur, ce dernier pourra donc dire que le travail a bien été réalisé.
Le schéma bloc de la structure générale d’un système automatique est donnée par la
figure

38
 Figure 8 : Structure d’un système automatisé

3) Définition de l’automate programmable :

Un automate programmable industriel (API) est une machine électronique

spécialisée dans la conduite et la surveillance en temps réel de processus industriels et
tertiaires. Il exécute une suite d'instructions introduites dans ses mémoires sous forme
de programmes, et s'apparente par conséquent aux machines de traitement de
l'information. Trois caractéristiques fondamentales le distinguent des outils
informatiques tels que les ordinateurs utilisés dans les entreprises et le tertiaire :
 Il peut être directement connecté aux capteurs et pré-actionneurs grâce à ses
entrées/sorties industrielles
 Il est conçu pour fonctionner dans des ambiances industrielles sévères
(Température, vibrations, microcoupures de la tension d'alimentation,
parasites, etc…). Enfin, sa programmation à partir de langages spécialement
développés pour le traitement de fonctions d'automatisme facilite son
exploitation et sa mise en œuvre.

39
4) Critères de choix d’un automate :

Le choix d'un automate programmable est en premier lieu le choix d'une société ou
d'un groupe et les contacts commerciaux et expériences vécues sont déjà un point de
départ. Les grandes sociétés privilégieront deux fabricants pour faire jouer la
concurrence et pouvoir se retourner en cas de perte de vitesse de l'une d'entre elles.
Le personnel de maintenance doit toutefois être formé sur ces matériels et une trop
grande diversité des matériels peut avoir de graves répercussions. Il faut ensuite
quantifier les besoins :

 Nombre d'entrées / sorties : le nombre de cartes peut avoir une incidence sur
le nombre de racks dès que le nombre d'entrées / sorties nécessaires
devient élevé.
 Type de processeur : la taille mémoire, la vitesse de traitement et les
fonctions spéciales offertes par le processeur permettront le choix dans la
gamme souvent très étendue.
 Fonctions ou modules spéciaux : certaines cartes (commande d'axe, pesage
...) permettront de soulager le processeur et devront offrir les caractéristiques
souhaitées (Résolution, ...).
 Fonctions de communication : l'automate doit pouvoir communiquer avec les
autres systèmes de commande (API, supervision ...) et offrir des possibilités
de communication avec des standards normalisés (Profibus ...).

5) Avantages des automates programmables :

 Evolutivité : très favorable à l’évolution. Très utilisé en reconstruction d’armoire.

 Fonctions : assure les fonctions Conduites, Dialogue, Communication et Sûreté.

 Taille des applications : gamme importante d’automate.

 Vitesse : temps de cycle de quelque ms.

 Modularité : haute modularité, présentation modularité en rack.

 Architecture de commande : centralisée ou décentralisée avec l’apparition d’une

offre importante en choix de réseaux, bus de terrain, blocs E/S déportées.

 Maintenance : échange standards et aide au diagnostic intégrée.

40
 6) Traitement du programme automate :

Tous les automates fonctionnent selon le même mode opératoire :

o Traitement interne : L'automate effectue des opérations de contrôle et met à jour

certains paramètres systèmes (détection des passages en RUN / STOP, mises à jour
des valeurs de l'horodateur, ...).

o Lecture des entrées : L'automate lit les entrées (de façon synchrone) et les recopie
dans la mémoire image des entrées.

o Exécution du programme : L'automate exécute le programme instruction par

instruction et écrit les sorties dans la mémoire image des sorties.

o Ecriture des sorties : L'automate bascule les différentes sorties (de façon synchrone)
aux positions définies dans la mémoire image des sorties. Ces quatre opérations sont
effectuées continuellement par l'automate (fonctionnement cyclique).

L’automate utilisé dans notre projet appartient à la gamme SIMATIC S7-1500 de

SIEMENS.

41
 L'automate Siemens S7-1500 sorti le 27 novembre 2012 est un contrôleur pour les
machines moyenne et haute de gamme.

Cette nouvelle génération de contrôleurs est caractérisée par une haute performance
et une haute efficacité. Il comporte une multitude de fonctions intégrées en standard, y
compris le Motion Control, les fonctions sécurité pour une sécurité maximale en production
et en développement. Les fonctions de diagnostic configurables permettent de superviser
l'état de l'installation, son intégration dans portail TIA permet de concevoir de simplement
des projets en optimisant les couts de développement.

Figure 9 : Automate SIEMENS S7-1200

42
 Description du logiciel TIA Portal :

La plateforme « Totally Intergrated Automation Portal » est le nouvel environnement

de travail Siemens qui permet de mettre en œuvre des solutions d’automatisation avec un
système d’ingénierie intègre comprenant les logiciels SIMATIC STEP 7 et SIMATIC WinCC.

Les avantage du logiciel TIA portal :

 Programmation intuitive et rapide : avec des éditeurs de programmation

nouvellement développés SCL, CONT, LOG, LIST et GRAPH.
 Efficacité accrue grâce aux innovations linguistiques de STEP 7 : programmation
symbolique uniforme, Calculate Box, ajout de blocs durant le fonctionnement, et
bien plus encore.
 Performance augmentée grâce à des fonctions intégrées : simulation avec PLCSIM,
télémaintenance avec TeleService et diagnostic système cohérent.
 Technologie flexible : Fonctionnalité motion control évolutive et efficace pour les
automates S7-1500 et S7-1200.
 Sécurité accrue avec Security Integrated : Protection du savoir-faire, protection
contre la copie, protection d'accès et protection contre la falsification.
 Environnement de configuration commun avec pupitres IHM et entraînements dans
l'environnement d'ingénierie TIA Portal.

Figure 10 : : Vue de la fenêtre principale du logiciel tia portal

43
 Routeur :

Un routeur est un équipement d'interconnexion de réseaux informatiques

permettant d'assurer le routage des paquets entre deux réseaux (ou équipements) ou plus
afin de déterminer le chemin qu'un paquet de données va emprunter.
Cet équipement agît au niveau 3 du modèle OSI. Il permet de relier plusieurs réseau IP
différents. Pour cela, lorsqu'il reçoit une trame, il compare l'adresse IP destination du
datagramme avec sa table de routage et route ce datagramme sur l'interface de sortie
correspondante.
Lorsqu'un utilisateur appelle une URL, le client interroge le serveur de noms DNS, qui
lui indique en retour l'adresse IP de la machine visée. Son poste de travail envoie la requête
au routeur le plus proche, c'est-à-dire à la passerelle par défaut du réseau sur lequel il se
trouve.
Ce routeur va ainsi déterminer la prochaine machine à laquelle les données vont être
acheminées de manière à ce que le chemin choisi soit le meilleur.
Un routeur possède plusieurs interfaces réseau, chacune connectée sur un réseau
différent. Il possède ainsi autant d'adresses IP que de réseaux différents sur lesquels il est
connecté.
Les routeurs utilisés dans notre projet sont des routeurs 4G de l’opérateur Maroc
Telecom.

Figure 11 : Routeur 4G

44
 II. Programmation et Implémentation :

1) Tables des variables :

Il sert de donner un nom symbolique aux variables, il contient toutes les variables
d’entrées/sorties (TOR, analogiques et mémoires), ainsi que les variables intermédiaires qui
vont nous permettre de à gérer notre processus technique. La Figure représente la table de
variable d’une seule pompe.

Figure 12 : Tables des variables

45
2) Les blocs de programmation :

 Bloc d’organisation (OB1) :

Les blocs d'organisation permettent de structurer votre programme. Ils servent

d'interface entre le système d'exploitation et le programme utilisateur. Les OB sont
déclenchés sur événement. La CPU exécute un OB à la suite d'un événement, tel qu'une
alarme de diagnostic ou un intervalle de temps. Certains OB ont des événements
déclencheurs et un comportement prédéfini. A l'état MARCHE, les OB de cycle de
programme s'exécutent au niveau de priorité le plus bas et peuvent être interrompus par
tous les autres types d'événements.

 Blocs fonctionnels (FB) :

Les blocs fonctionnels sont des blocs de code qui traitent une fonction spécifique et
qui mémorisent durablement les paramètres d'entrées, de sorties et d'entrée/sortie
dans des blocs de données d'instance afin qu'il soit possible d'y accéder même après le
traitement de blocs.
C'est pourquoi ils sont également appelés "Blocs avec mémoire". Les blocs
fonctionnels peuvent aussi travailler avec des variables temporaires. Cependant, les
variables temporaires ne sont pas enregistrées dans le DB d'instance mais disponibles
uniquement tout le temps d'un cycle.
Un appel d'un bloc fonctionnel est désigné par le terme "instance". Pour chaque
instance d'un bloc fonctionnel, il faut un bloc de données d'instance dans lequel sont
mémorisées des valeurs spécifiques à l'instance pour les paramètres formels déclarés
dans le FB. Le bloc fonctionnel peut mémoriser ses données spécifiques aux instances
dans un bloc de données d'instance dédié ou dans un bloc de données d'instance du bloc
appelant.
Les blocs fonctionnels développés dans le cadre de cette étude contiennent des sous
programmes qui sont exécutés lorsqu’un bloc fonctionnel est appelé par un autre bloc de
code.
En outre ces blocs fonctionnels peuvent être appelés plusieurs fois à différents
endroits du programme que nous avons développé.

 Les fonctions (FC) :

Sont des blocs de code sans mémoire. Elles n'ont pas de mémoire de données dans
laquelle il est possible d'enregistrer les valeurs de paramètres de bloc. C'est pourquoi des
paramètres effectifs doivent être fournis à tous les paramètres formels lors de l'appel
d'une fonction.
Pour enregistrer les données durablement, les fonctions disposent de blocs de
données globaux. Ces blocs « FC » sont dédiés à de multiples emplois, entre autres dans
notre programme.

46
3) Programmation et Simulation :

Ces blocs sont créés et structurés selon les figures ci-dessous (Figure et
Figure). Pour entamer la programmation on a créé plusieurs blocs.

Figure 13 : Bloc de programme de l’automate station de pompage

Figure 14 : Bloc de programme de l’automate de l’usine CMG

47
4) Mise à l’échelle L'instruction "Mise à l'échelle" :

Permet de mettre à l'échelle la valeur à l'entrée VALUE en la reproduisant sur

une plage de valeurs spécifiée. Lors de l'exécution de l'instruction "Mise à l'échelle",
le nombre à virgule flottante à l'entrée VALUE est mis à l'échelle à la plage de valeurs
qui a été définie par les paramètres MIN et MAX. Le résultat de la mise à l'échelle est
un nombre entier qui est stocké à la sortie OUT.

Figure 15 : Instruction "Mise à l'échelle"

5) Conception et programmation du bloc Pompe :

Le bloc Pompe est créé pour la commande d’une pompe avec les signaux de
commande selon un mode de fonctionnement. Le bloc moteur va permettre de
réaliser plusieurs fonctionnalités en même temps. Ces dernières sont :

 Traitement du mode de commande Distance/Local

 Gestion des défauts et générations des alarmes

 Commande Marche/Arrêt en mode distant

 Animation des états de la pompe

 Communication de l’état des asservissements

 Comptage du temps de marches

48
 Les paramètres d’entrées de ce bloc sont les différents défauts de la pompe,
les asservissements et les conditions de marche/arrêt. Par ailleurs, ses sorties sont
les retours des défauts, l’état de la pompe et les commandes de marche/arrêt.

Figure 16 : Bloc Pompe

Figure 17 : Bloc de calcule de temps de fonctionnement

49
Figure 18 : Calcule de seconde

Figure 19 : Calcule de minute

Figure 20 : Calcule d’heure

50
6) Gestion des défauts :

Les défauts sont des contacts fermés en absence de défaut et ouvert sur
défaut, présenté sous forme des entrées physiques au niveau de l’automate. Sauf le
défaut démarrage déclanchement, Le défaut déclanchement démarrage apparait si la
sortie marche pompe passe à 1 et l’entrée réponse marche n’est pas reçue.

La présence d’un défaut doit être communiquée à la supervision pour alerter

le superviseur. La logique est simple s’il y a un défaut, une alarme se déclenche
jusqu’à ce qu’il y à disparition du défaut et acquittement ou acquittement général.
Ceci suivant la logique suivante :

51
7) Bloc de Communication :

Dans ce bloc on a utilisé l’instruction MB_SERVER et L’instruction

MB_CLIENT.

 Instruction MB-SERVER :

L'instruction "MB_SERVER" communique en tant que serveur Modbus TCP via

la connexion ETHERNET TCP/IP MODBUS de la CPU S7-1200. Pour utiliser
l'instruction, nous n'avons pas besoin de module matériel supplémentaire.
L'instruction "MB_SERVER" traite les demandes de connexion d'un client Modbus
TCP, reçoit les requêtes des fonctions Modbus et envoie les messages de réponse.

52
Figure 21 : Bloc d’instruction MB_SERVER

53
• Description des paramètres du MB_SERVER :

54
 • L’instruction MB_CLIENT

Figure 22 : Bloc d’instruction MB_CLIENT

55
• Description des paramètres du MB_CLIENT :

56
57
8) Démarrage deux pompes :

58
9) Démarrage une seule pompe :

59
10) Arrêt de pompes :

60
11) La vue de l’IHM de supervision :

Figure 23 : Vue de l’IHM

61
12) Conclusion :

Le chapitre que nous venons d'achever présente les différentes

représentations des blocs fonctionnels ainsi que les étapes de la conception et de la
réalisation du programme et la vue de la supervision, permettant à l'automate de
commander et gérer la station de pompage.

62
 Conclusion générale

Le travail présenté se situe dans le domaine de l’automatisation des

processus industriels, et cela pour faciliter leur maintenance et augmenter
la qualité de leur production, et aussi pour optimiser et améliorer le
fonctionnement existant de la station de pompage, dans le but de garantir
régulièrement une gestion optimale de cette dernière, et cela sans
aucune intervention des opérateurs sur site.
Le but essentiel de notre projet de fin d’étude est la modernisation de la
gestion existante en intégrant deux automates programmables distants
qui communique entre eux à travers des routeurs 4G, et de programmer
une interface Homme-Machine pour faciliter la surveillance et la gestion
du processus en temps réel.
Dans ce projet j’ai voulais montrer l’avantage de l’utilisation de la
technologie moderne (automate, routeur 4G) pour optimiser et sécuriser
le fonctionnement de la station de pompage.
Ma principale tâche était de programmer l'automate et l’interface de
supervision, ainsi que de les relier en software et hardware, prévoir aussi
les défaillances que peut présenter le système, et de les afficher sur
l’écran de supervision et permettre la gestion à distance de la station en
temps réel.
Comptes tenus des résultats obtenus, nous espérons qu'ils soient
satisfaisants et qu'ils pourront être utilisés pour moderniser des procédés
de ce genre.
En conclusion je veux mentionner que ce travail a été très bénéfique. Le
contact avec des spécialistes dans le domaine m’a permis d’enrichir mes
connaissances théoriques acquises durant mes études et m’a été un grand
apport dans la compréhension du processus global du fonctionnement de
la station de pompage.

63
BIBLIOGRAPHIE

64
 SIEMENS, documentation technique et manuel des automates programmable S7-
1500, [En ligne]. Disponible :
https://w5.siemens.com/france/web/fr/ad/secteur/education_nationale/Documents/Sie
mens%20Education%20Documents/Document%20Technique/Automate/Manual_fr_S
7-1500.pdf.

 Siemens AG, « SIMATIC STEP 7 dans le portail Totally Integrated Automation

Portal »,2013.

 SIEMENS, documentation et manuel d’utilisation de TIA PORTAL V13 « SIEMENS,

manuel produit TIA PORTAL V13 », 2013.

 SIEMENS, description MB_SERVER, "Siemens\Automation\Portal%20V13\Help\fr-

FR".
 SIEMENS, description MB_CLIENT, "Siemens\Automation\Portal%20V13\Help\fr-
FR".

 Cours et TP 2019-2020 Organisation et conduite de projet de Mr. Delopez (Diagramme de

GANTT)

 Cours et TP 2018-2019 Architecture et structure d’automate de Mr. Zidani (Plateforme

informatique)

65