These - 3 Sur L'essai de Fatigue Sur Les Enrobés

N° d’ordre 09 ISAL Année 2009
Thèse de Doctorat
Etude de la fissuration et de la fatigue

des enrobés bitumineux
présentée devant
L’Institut National des Sciences Appliquées de Lyon
réalisée au
Laboratoire DGCB (Département Génie Civil et Bâtiment)
CNRS – Ecole Nationale des Travaux Publics de l’Etat,
membre de l’Université de Lyon
pour obtenir
le grade de docteur
Ecole doctorale : Mécanique, Energétique, Génie Civil, Acoustique

Spécialité : Génie Civil
par
Mai Lan NGUYEN
(Ingénieur des Ponts et Chaussées de l’Ecole Supérieure de Communication et de
Transport - Hanoi)
Soutenue le 23 juin 2009 devant la Commission d’examen
Jury
Président DJERAN-MAIGRE Irini INSA de Lyon

Rapporteur TAMAGNY Philippe LCPC
Rapporteur PERRATON Daniel ETS - Montréal
Directeur DI BENEDETTO Hervé ENTPE
Tuteur SAUZEAT Cédric ENTPE
Examinateur OLARD François EIFFAGE Travaux Publics
INSA Direction de la Recherche - Ecoles Doctorales – Quadriennal 2007-2010
SIGLE ECOLE DOCTORALE NOM ET COORDONNEES DU RESPONSABLE
CHIMIE DE LYON M. Jean Marc LANCELIN

CHIMIE http://sakura.cpe.fr/ED206 Université Claude Bernard Lyon 1
Bât CPE
43 bd du 11 novembre 1918
M. Jean Marc LANCELIN
69622 VILLEURBANNE Cedex
Tél : 04.72.43 13 95 Fax :
Insa : R. GOURDON [email protected]
ELECTRONIQUE, M. Alain NICOLAS
E.E.A. ELECTROTECHNIQUE, AUTOMATIQUE Ecole Centrale de Lyon
http://www.insa-lyon.fr/eea Bâtiment H9
M. Alain NICOLAS 36 avenue Guy de Collongue
Insa : D. BARBIER 69134 ECULLY
[email protected] Tél : 04.72.18 60 97 Fax : 04 78 43 37 17
Secrétariat : M. LABOUNE [email protected]
AM. 64.43 – Fax : 64.54 Secrétariat : M.C. HAVGOUDOUKIAN
EVOLUTION, ECOSYSTEME, M. Jean-Pierre FLANDROIS
E2M2 MICROBIOLOGIE, MODELISATION CNRS UMR 5558
http://biomserv.univ-lyon1.fr/E2M2 Université Claude Bernard Lyon 1
Bât G. Mendel
M. Jean-Pierre FLANDROIS 43 bd du 11 novembre 1918
Insa : H. CHARLES 69622 VILLEURBANNE Cédex
Tél : 04.26 23 59 50 Fax 04 26 23 59 49
06 07 53 89 13
[email protected]
INFORMATIQUE ET INFORMATION M. Alain MILLE
EDIIS POUR LA SOCIETE Université Claude Bernard Lyon 1
http://ediis.univ-lyon1.fr LIRIS - EDIIS
Bâtiment Nautibus
M. Alain MILLE 43 bd du 11 novembre 1918
69622 VILLEURBANNE Cedex
Secrétariat : I. BUISSON Tél : 04.72. 44 82 94 Fax 04 72 44 80 53
[email protected] - [email protected]
INTERDISCIPLINAIRE SCIENCES- M. Didier REVEL
EDISS SANTE Hôpital Cardiologique de Lyon
Bâtiment Central
Sec : Safia Boudjema 28 Avenue Doyen Lépine
M. Didier REVEL 69500 BRON
Insa : M. LAGARDE Tél : 04.72.68 49 09 Fax :04 72 35 49 16
[email protected]
MATERIAUX DE LYON M. Jean Marc PELLETIER
INSA de Lyon
Matériaux
MATEIS
M. Jean Marc PELLETIER Bâtiment Blaise Pascal
7 avenue Jean Capelle
Secrétariat : C. BERNAVON 69621 VILLEURBANNE Cédex
83.85 Tél : 04.72.43 83 18 Fax 04 72 43 85 28
[email protected]
MATHEMATIQUES ET INFORMATIQUE M.Pascal KOIRAN
Math IF FONDAMENTALE Ecole Normale Supérieure de Lyon
46 allée d’Italie
69364 LYON Cédex 07
M. Pascal KOIRAN Tél : 04.72.72 84 81 Fax : 04 72 72 89 69
[email protected]
Insa : G. BAYADA Secrétariat : Fatine Latif - [email protected]
MECANIQUE, ENERGETIQUE, GENIE M. Jean Louis GUYADER
MEGA CIVIL, ACOUSTIQUE INSA de Lyon
Laboratoire de Vibrations et Acoustique
M. Jean Louis GUYADER Bâtiment Antoine de Saint Exupéry
25 bis avenue Jean Capelle
Secrétariat : M. LABOUNE 69621 VILLEURBANNE Cedex
PM : 71.70 –Fax : 87.12 Tél :04.72.18.71.70 Fax : 04 72 18 87 12
[email protected]
ScSo* M. BRAVARD Jean Paul
ScSo Université Lyon 2
M. BRAVARD Jean Paul 86 rue Pasteur
69365 LYON Cedex 07
Insa : J.Y. TOUSSAINT Tél : 04.78.69.72.76 Fax : 04.37.28.04.48
[email protected]
*ScSo : Histoire, Geographie, Aménagement, Urbanisme, Archéologie, Science politique, Sociologie, Anthropologie
Sommaire
Sommaire
Sommaire.................................................................................................. 1
Avant-propos ............................................................................................7
Résumé ..................................................................................................... 9
Abstract.................................................................................................. 11
Principaux symboles ............................................................................... 13
Introduction............................................................................................ 15
1 Etude bibliographique.......................................................................... 19
1.1 Présentation de l’enrobé bitumineux et de ses composants .................................................. 21
1.1.1 Définition de l’enrobé bitumineux ............................................................................ 21
1.1.2 Les granulats............................................................................................................. 21
1.1.3 Les liants hydrocarbonés........................................................................................... 24
1.1.4 Introduction sur les enrobés semi-tièdes ................................................................... 29
1.2 Propriétés mécaniques et thermomécaniques des enrobés bitumineux................................. 32
1.2.1 Sollicitation des couches en enrobés bitumineux ...................................................... 32
1.2.2 Grandes classes de comportement ............................................................................ 34
1.2.3 Application au dimensionnement des structures routières : ..................................... 35
1.2.4 Généralités sur les essais mécaniques de laboratoire et leur interprétation .............. 35
1.3 Comportement en petites déformations – viscoélastique linéaire des enrobés bitumineux .. 38
1
Sommaire
1.3.1 Introduction .............................................................................................................. 38
1.3.2 Sollicitation en contrainte - Fonction de fluage (ou de retard) ................................ 39
1.3.3 Sollicitation en déformation – Fonction de relaxation .............................................. 40
1.3.4 Calcul symbolique - Transformée de Laplace-Carson ............................................... 41
1.3.5 Théorie tridimensionnelle.......................................................................................... 41
1.3.6 Sollicitation sinusoïdale - Module d’Young complexe et coefficient de Poisson

complexe ................................................................................................................... 43
1.3.7 Présentation des résultats de l’essai de module complexe ........................................ 46
1.3.8 Principe de superposition temps température (PSTT) ............................................. 47
1.3.9 Modèles analogiques utilisés en viscoélasticité linéaire ............................................. 50
1.4 Phénomène de fatigue des enrobés bitumineux..................................................................... 56
1.4.1 Introduction .............................................................................................................. 56
1.4.2 Essais de laboratoire caractérisant la fatigue des enrobés bitumineux ..................... 58
1.4.3 Méthodes d’analyse des essais de fatigue .................................................................. 62
1.5 Phénomène de fissuration et de propagation de fissures dans les enrobés bitumineux ........ 67
1.5.1 Fissuration dans les chaussées en enrobés bitumineux ............................................. 67
1.5.2 Introduction à la mécanique linéaire de la rupture (MLR) ...................................... 69
1.5.3 Introduction à la mécanique non linéaire de la rupture (MNLR)............................. 75
1.5.4 Détermination de l’énergie de rupture ...................................................................... 76
1.5.5 Application de la mécanique de la rupture aux matériaux bitumineux : essais de

propagation de fissure ............................................................................................... 85
1.5.6 Différentes techniques pour déterminer la propagation de fissure en laboratoire ..... 93
2 Présentation des essais réalisés et dispositifs expérimentaux utilisés.. 99

2.1 Essai de traction - compression sur éprouvettes cylindriques : essai de module complexe et .
essai de fatigue..................................................................................................................... 100
2.1.1 Principe de l’essai de traction - compression sur éprouvette cylindrique................ 100
2.1.2 Dispositif expérimental ........................................................................................... 101
2.1.3 Mise en place de l'essai de traction - compression .................................................. 104
2.1.4 Acquisition des données et procédures expérimentales ........................................... 106
2.1.5 Traitement des données .......................................................................................... 109
2.1.6 Exemple de résultat pour l’essai de fatigue............................................................. 111
-2-
Sommaire
2.2 Essai de flexion 4 points sur éprouvette entaillée : essai de propagation de fissure ........... 112
2.2.1 Présentation générale.............................................................................................. 113
2.2.2 Instrumentation ...................................................................................................... 115
2.2.3 Mise en place de l’essai de flexion 4 points............................................................. 118
2.2.4 Acquisition et traitement........................................................................................ 119
2.2.5 Exemples de résultats ............................................................................................. 120
3 Résultats de l’essai de module complexe et modélisation du

comportement VEL à l’aide du modèle 2S2P1D .................................. 123
3.1 Résultat de l’essai de module complexe .............................................................................. 124
3.1.1 Courbes isothermes et isochrones ........................................................................... 125
3.1.2 Courbes dans le plan Cole-Cole et dans l’espace de Black ..................................... 126
3.1.3 Courbes maîtresses.................................................................................................. 128
3.2 Modélisation du comportement VEL des enrobés bitumineux à l’aide du modèle 2S2P1D 131
3.2.1 Présentation du modèle analogique 2S2P1D........................................................... 131
3.2.2 Résultat de simulation du comportement VEL de l’enrobé bitumineux testé........ 136
4 Campagne expérimentale et analyses des résultats des essais de fatigue

sur les enrobés semi-tièdes ................................................................... 141
4.1 Matériaux ............................................................................................................................ 142
4.2 Campagne expérimentale..................................................................................................... 147
4.3 Résultats et analyses............................................................................................................ 148
4.3.1 Interprétation des résultats d’un essai de fatigue ................................................... 148
4.3.2 Comparaison des résultats ...................................................................................... 162
4.3.3 Evaluation de la durée de vie ................................................................................. 166
4.3.4 Analyse en termes d’endommagement .................................................................... 172
4.3.5 Influence de l’additif pour les enrobés semi-tièdes de même procédé de fabrication
(LEA2).................................................................................................................... 175
4.3.6 Influence des procédés de fabrication des enrobés semi-tièdes de même additif (C)
176
4.4 Conclusion du chapitre ........................................................................................................ 178
5 Campagnes expérimentales et analyses des résultats des essais de

propagation de fissure........................................................................... 179
3
Sommaire
5.1 Analyse numérique de l’essai de flexion 4 points utilisé...................................................... 181
5.1.1 Présentation de l’analyse numérique de l’essai de flexion 4 points ......................... 182
5.1.2 Calcul des déplacements correspondant aux mesures expérimentales .................... 183
5.1.3 Calcul de la rigidité de l'éprouvette ........................................................................ 184
5.1.4 Calcul du facteur de forme intervenant pour la détermination de la ténacité........ 185
5.1.5 Obtention de la courbe charge – déplacement ........................................................ 187
5.1.6 Eléments de validation du logiciel .......................................................................... 189
5.2 Campagne expérimentale sur les matériaux BBC ............................................................... 193
5.2.1 Matériaux et préparation des éprouvettes .............................................................. 193
5.2.2 Procédure expérimentale et résultats...................................................................... 196
5.2.3 Détermination de la hauteur de fissure grâce aux jauges de fissuration ................. 203
5.2.4 Détermination de la hauteur de fissure grâce à la nouvelle méthode DRCL.......... 204
5.2.5 Détermination du facteur d’intensité de contrainte et de la ténacité ..................... 212
5.2.6 Détermination de l’énergie de rupture .................................................................... 215
5.3 Campagne expérimentale sur le matériau de l’Université de l’Illinois................................ 226
5.3.2 Objectif et procédure expérimentale ....................................................................... 228
5.3.3 Essai monotone ....................................................................................................... 233
5.3.4 Essai de fissuration par fatigue ............................................................................... 242
5.3.5 Comparaison des essais de propagation de fissure - Validation du PSTT dans le

domaine de la fissuration ........................................................................................ 249
Conclusions et Perspectives ..................................................................255

Références bibliographiques ..................................................................261
Annexes.................................................................................................... 1
Annexe 1. Résultats de mesure de module complexe réalisé par d’autres auteurs sur les ...............
matériaux étudiés pendant cette thèse....................................................................... A-1
Annexe 2. Représentation graphique des essais de fatigue dans les axes |E*/E0| – log(N) des ........
enrobés de l’Université de l’Illinois............................................................................. A-4
Annexe 3. Calcul de la ténacité par la méthode de la complaisance: application à l'éprouvette de

flexion 4 points ........................................................................................................... A-6
Annexe 4. Systèmes de détection de la propagation de fissure ................................................... A-9
-4-
Sommaire
Annexe 5. Photos des facies de rupture .................................................................................... A-12
Annexe 6. Figures du calcul de hauteur de fissure.................................................................... A-20
Annexe 7. Superposition des courbes dans les axes (P – u) des essais sur chaque plaque ...............
d’enrobés BBC ......................................................................................................... A-30
Annexe 8. Variables caractéristiques pour l’analyse de l’essai de flexion 4 point ..................... A-31
5
Sommaire
-6-
Sommaire
Avant-propos
Je désire en avant-propos adresser mes remerciements aux personnes qui ont permis
l’aboutissement de ce travail de thèse.
Je voudrais exprimer toute ma gratitude à mon directeur de thèse, le professeur Hervé Di

Benedetto. Sa rigeur scientifique et son dynamisme dans le travail font de lui un modèle pour
l’ensemble de ses élèves et de ses collaborateurs. Je le remercie de m’avoir fait confiance et de
m’avoir guidé par ses conseils pendant toute la période de la thèse.
J’exprime mes sincères remerciements à mon co-directeur de thèse, Cédric Sauzéat, qui a
suivi de très près l’évolution de ce travail, pour son dévouement et sa patience.
Je remercie la professeur Irini Djeran-Maigre de l’INSA de Lyon qui m’a fait l’honneur
d’accepter la présidence du Jury.
Je tiens à remercier Philippe Tamagny de la division « Démarches Durables en Génie

Civil » du LCPC et le professeur Daniel Perraton de l’Ecole de Technologie Supérieure à
Montréal d’avoir accepté la lourde tâche de rapporter cette thèse.
Mes remerciements vont également à François Olard de la société Eiffage Travaux Publics
pour avoir examiné ce travail et participé au Jury.
L’accomplissement du travail expérimental doit certainement à l’aide de Monique Lorio,

Frédéric Sallet, Thomas Oriol, Erwan Hamard. Je pense également à Van Tan et Joachim
Blanc-Gonnet qui m’ont donné des conseils au cours de cette thèse. Je les remercie
sincèrement.
Plus généralement, je voudrais remercier l’ensemble de mes collègues au Département

Génie Civil et Bâtiment : Hoang Minh Nguyen, Brice Delaporte, Alan Ezaoui, Pauline
7
Sommaire
Clec’h, Julien Van Rompu, Quang Tuan Nguyen, Simon Pouget et Noufou Tapsoba pour les
discussions que nous avons eues au cours de cette thèse. Je remercie particulièrement Noufou
Tapsoba pour la relecture de ce mémoire.
Enfin, je voudrais dédier cette thèse à l’ensemble de ma famille : à mes parents et mes
grands-parents pour leur soutien et leur confiance, et particulèrement à mon amie Thu Trang
Hoang pour m’avoir accompagné pendant les trois années de cette thèse. Ainsi, je les
remercie tous d’avoir contribué de près ou de loin à l’accomplissement de ce travail.
-8-
Résumé
Résumé
Au cours de cette thèse, différents domaines du comportement thermomécanique des

enrobés bitumineux ont été étudiés, parmi lesquels le comportement en petites déformations –
viscoélastique linéaire (VEL), le comportement en fatigue et le comportement à la fissuration.
Ce travail a été réalisé au sein du Département Génie Civil et Bâtiment (DGCB) de
l’ENTPE.
Dans le domaine de comportement VEL, l’évolution du module complexe d’un enrobé

bitumineux est mesurée sur une large gamme de températures et de fréquences grâce à l’essai
de traction – compression sur éprouvette cylindrique développé au DGCB de l’ENTPE. Le
principe de superposition temps – température (PSTT) dans le domaine VEL a été vérifié
pour les matériaux considérés. Le modèle analogique 2S2P1D (2 « Springs », 2 « Parabolic
elements », 1 « Dashpot »), développé à l’ENTPE, est utilisé pour simuler le comportement
VEL des mélanges bitumineux.
Ensuite le comportement à la fatigue d’enrobés semi-tièdes, dont les températures de

fabrication et d’application sont inférieures à 100°C, est étudié grâce au même dispositif
expérimental que celui utilisé pour la mesure du module complexe. Les résultats montrent
que les caractéristiques à la fatigue de cette nouvelle génération d’enrobés sont comparables à
celles de l’enrobé à chaud de référence.
Enfin deux grandes campagnes expérimentales ont été réalisées pour étudier le
comportement à la fissuration des enrobés bitumineux. L’essai de flexion 4 points, sur
éprouvette parallélépipédique pré-entaillée, conçu au laboratoire a été utilisé pour ces études.
Un premier résultat intéressant est la mise en place d’une méthode de détermination de la
hauteur de fissure, valable aussi bien pour le comportement élastique linéaire isotrope (ELI)
que pour le comportement viscoélastique linéaire isotrope (VELI), par une analyse inverse. La
9
Résumé
première campagne expérimentale permet de comparer les caractéristiques à la fissuration de

deux enrobés différents (à base de liant pur et de liant modifié aux polymères). La deuxième
étude, qui fait partie d’une étude internationale de la RILEM TC CAP (« Cracking in
Asphalt Pavement »), porte sur un enrobé venant des Etats-Unis. Lors de cette deuxième
campagne expérimentale, le principe de superposition temps – température (PSTT) dans un
domaine des petites déformations jusqu’à la fissuration a été observé. Cette étude a été
complétée par un essai de fissuration par fatigue. Une analyse numérique de l’essai de flexion
4 points dans le cadre de la mécanique linéaire de la rupture à l’aide du code d’éléments finis
« COMSOL » complète les développements.
- 10 -
Abstract
Abstract
During this thesis, different domains of thermomechanical behavior of bituminous

mixtures has been studied, including the small-strain behavior - linear viscoelastic (LVE), the
fatigue behavior and the fracture behavior. This work has been realized at the DGCB
(Department of Civil Engineering and Building) laboratory of the ENTPE.
In the LVE domain, the complex modulus of one asphalt mixture was measured in a wide
range of temperatures and frequencies thanks to the tension - compression test on cylindrical
specimen which was developed at the DGCB of the ENTPE. The time - temperature
superposition principle (TTSP) in LVE domain was verified for the considered materials. The
analogical model 2S2P1D (2 Springs, 2 Parabolic elements, 1 Dashpot), developed at the
ENTPE, is used to simulate the LVE behavior of bituminous mixtures.
The fatigue behavior of half-warm asphalt mixtures (or LEA – Low Energy Asphalt),
which are manufactured and applied at a temperature below 100°C, was then studied thanks
to the same experimental device used to measure the complex modulus. The results show
that fatigue characteristics of this new generation of asphalt mixtures are comparable with
the hot mix asphalt tested as reference.
Finally, two experimental campaigns were realized to investigate the fracture behavior of
asphalt mixtures. The four points bending test on pre-notched specimen, designed at the
DGCB, was used. A first interesting result is the establishment of a method for determining
of the crack length valid for both the isotropic linear elastic behavior and the isotropic linear
viscoelastic behavior by a back analysis. During the first experimental campaign, fracture
characteristics of two different asphalt mixtures (with pur bitumen and with polymer
modified bitumen) were determined and could be compared. The second campaign, which is
part of an international study of the RILEM TC CAP (Cracking in Asphalt Pavement),
11
Absstract
concerns on one asphalt mixture from the United States. During this second experimental
campaign, the TTSP in a field of small-strain until cracking was observed. The study was
completed by a fatigue facture test. A numerical analysis of the four points bending test in
the framework of linear fracture mechanics using the finite element code "COMSOL"
completes developments.
- 12 -
Abstract
Principaux symboles
g transformée de Carson de la fonction g(t)
aT coefficient de translation shift factor
C1, C2 constantes de la loi WLF WLF constants
C complaisance compliance
E* module d’Young complexe complex Young modulus
E1 partie réelle de E* real part of E*
E2 partie imaginaire de E* ou module de perte imaginary part of E*
F(t) fonction de fluage creep function
f fréquence frequency
J Intégrale J de Rice J integral
k rigidité stiffness
KIC ténacité ou facteur d’intensité de contrainte critique fracture toughness
R(t) fonction de relaxation relaxation function
t temps time
T température temperature
TR température de référence reference temperature
Y facteur de forme forme factor
δ impulsion de Dirac Dirac function
13
Absstract
ϕΕ angle de phase de E* phase angle of E*
ϕν angle de phase de ν* phase angle of ν*
η viscosité viscosity
ν coefficient de Poisson Poisson’s ratio
ν* coefficient de Poisson complexe complexe Poisson’s ratio
- 14 -
Introduction
Introduction
La route est une voie terrestre de communication qui permet de relier les lieux, de
favoriser le développement économique d’une région et de faciliter les opportunités d’échanges
et d’écoulement des produits. Elle permet en outre de réduire de façon substantielle, les coûts
de transport et le temps de parcours. Les routes jouent donc un rôle important dans le
développement socioéconomique.
Comme l’impose l’évolution de notre société, la route se met, elle aussi, à l’heure du
développement durable. Ce dernier nécessite de construire des chaussées à longue durée de
vie, qui exigent des matériaux performants et requière également de développer des
matériaux à basse consommation d’énergie, tout en préservant les matières premières (à base
de matériaux recyclés par exemple).
Parmi les matériaux utilisés pour la construction routière, ceux à base de liant bitumineux
occupent une place importante. Les principaux modes de dégradation des chaussées
bitumineuses sont l’orniérage, la fatigue et la fissuration. Ces dégradations résultent de
sollicitations complexes telles que la répétition des contraintes liées à l’application de charges
roulantes ou à des conditions climatiques variées. Une meilleure connaissance du
comportement thermomécanique des mélanges bitumineux paraît nécessaire pour permettre à
terme de fabriquer des enrobés performants susceptibles de résister de manière pérenne aux
contraintes externes. En outre, afin de conserver l’intégrité structurelle de la structure de
chaussée, il faut éviter que la fissuration des matériaux ne se propage et compromette la
fonction d’étanchéité qui pérennise le support de la chaussée fortement sensible à l’eau.
La présente étude a été menée de manière à répondre aux trois objectifs suivants :
15
Introduction
• Etudier le comportement viscoélastique linéaire de l’enrobé bitumineux et le

simuler avec un modèle analogique développé au laboratoire.
• Etudier le comportement en fatigue d’une nouvelle génération d’enrobés, enrobés

semi-tièdes. Leurs performances à la fatigue sont comparées entre elles et avec
celles d’un enrobé à chaud traditionnel.
• Etudier le comportement à la fissuration des mélanges bitumineux en utilisant un

dispositif expérimental de banc de flexion 4 points développé au laboratoire.
Cette thèse a été réalisée au sein du laboratoire DGCB (Département Génie Civil et
Bâtiment) de l’ENTPE. Les campagnes expérimentales réalisées au cours de cette thèse ont
fait l’objet de collaborations avec les partenaires extérieurs (LRPC d’Autun, Eiffage Travaux
Publics) et d’une participation à une étude internationale de la RILEM TC CAP
(« Cracking in Asphalt Pavement »).
Outre cette introduction et une conclusion générale, ce mémoire de thèse comporte 5

chapitres.
Le premier chapitre est consacré à une étude bibliographique qui présente les principaux
aspects de la rhéologie et des propriétés thermomécaniques des enrobés bitumineux. Il permet
d’établir le cadre général de cette étude.
Le deuxième chapitre décrit les dispositifs expérimentaux utilisés et les essais effectués lors
de la campagne expérimentale. Le premier dispositif expérimental développé au laboratoire
est celui de l’essai de traction – compression sur éprouvette cylindrique. Il permet de mesurer
le module complexe et le coefficient de Poisson complexe des enrobés bitumineux sur une
gamme de températures et de fréquences lors d’essais en petites déformations et à faible
nombre de cycles. Ce dispositif permet également de mesurer l’évolution de
l’endommagement à la fatigue des enrobés bitumineux lors des essais de fatigue pour lesquels
un très grand nombre de cycles est appliqué. Le deuxième dispositif expérimental est un banc
de flexion 4 points qui permet de mener des investigations sur la propagation de fissure dans
les matériaux bitumineux. Quelques exemples de résultats typiques issus des campagnes
expérimentales sont également présentés.
Le troisième chapitre détaille les résultats de l’essai de module complexe sur un enrobé
bitumineux. Ce dernier est utilisé pour une campagne expérimentale sur les matériaux utilisés
lors des essais de propagation de fissure présentée dans le chapitre 5. Ensuite, le modèle
analogique 2S2P1D développé au DGCB est introduit et utilisé pour simuler le comportement
visco-élastique linéaire tridimensionnel de l’enrobé testé.
Le quatrième chapitre présente une étude du comportement en fatigue des enrobés semi-
tièdes. Le dispositif utilisé permet non seulement de mesurer l’évolution du module complexe
- 16 -
Introduction
de l’enrobé testé au cours de l’essai, mais également l’évolution du coefficient de Poisson

complexe. L’influence des additifs utilisés ainsi que des procédés de fabrication est analysée.
Le cinquième et dernier chapitre est consacré à l’étude de la propagation de fissure dans

les enrobés bitumineux. Une analyse numérique de l’essai de flexion 4 points dans le cadre de
la mécanique linéaire de la rupture à l’aide du code d’éléments finis COMSOL est tout
d’abord présentée. Ensuite, les résultats des deux grandes campagnes expérimentales réalisées
sont exposés. Durant la première campagne, l’essai de flexion 4 points a été validé pour des
conditions d’essai identiques (même température et même vitesse de déplacement imposé).
Deux enrobés avec des liants différents (pur et modifié aux polymères) ont été utilisés et leur
comportement à la fissuration a été caractérisé. Une nouvelle méthode de détermination de la
hauteur de fissure basée sur une analyse inverse est développée. Elle est valable aussi bien
pour le comportement élastique linéaire isotrope (ELI) que pour le comportement
viscoélastique linéaire isotrope (VELI). Dans la deuxième campagne, des essais à différentes
températures et à différentes vitesses de déplacement imposés ont été réalisés afin de vérifier
la validité du principe de superposition temps – température (PSTT) des petites
déformations jusqu’à la fissuration. Ce résultat nouveau a été confirmé dans la gamme de
validation considérée (rapport des vitesses de 1 à 245). Pour cette campagne, l’enrobé utilisé
est celui qui sert à l’étude internationale de la RILEM TC CAP. Cette étude a été également
complétée par un essai de fissuration par fatigue.
17
Introduction
- 18 -
1. Etude bibliographique
Etude bibliographique
1.1 Présentation de l’enrobé bitumineux et de ses composants .................................................. 21
1.1.1 Définition de l’enrobé bitumineux ............................................................................ 21
1.1.2 Les granulats............................................................................................................. 21
1.1.3 Les liants hydrocarbonés........................................................................................... 24
1.1.4 Introduction sur les enrobés semi-tièdes ................................................................... 29
1.2 Propriétés mécaniques et thermomécaniques des enrobés bitumineux................................. 32
1.2.1 Sollicitation des couches en enrobés bitumineux ...................................................... 32
1.2.2 Grandes classes de comportement ............................................................................ 34
1.2.3 Application au dimensionnement des structures routières : ..................................... 35
1.2.4 Généralités sur les essais mécaniques de laboratoire et leur interprétation .............. 35
1.3 Comportement en petites déformations – viscoélastique linéaire des enrobés bitumineux .. 38
1.3.1 Introduction .............................................................................................................. 38
1.3.2 Sollicitation en contrainte - Fonction de fluage (ou de retard) ................................ 39
1.3.3 Sollicitation en déformation – Fonction de relaxation.............................................. 40
1.3.4 Calcul symbolique - Transformée de Laplace-Carson ............................................... 41
1.3.5 Théorie tridimensionnelle.......................................................................................... 41

complexe ................................................................................................................... 43
1.3.7 Présentation des résultats de l’essai de module complexe ........................................ 46
19
1.1. Présentation de l’enrobé bitumineux et de ses composants
1.3.8 Principe de superposition temps température (PSTT) ............................................. 47
1.3.9 Modèles analogiques utilisés en viscoélasticité linéaire ............................................. 50
1.4 Phénomène de fatigue des enrobés bitumineux..................................................................... 56
1.4.1 Introduction .............................................................................................................. 56
1.4.2 Essais de laboratoire caractérisant la fatigue des enrobés bitumineux ..................... 58
1.4.3 Méthodes d’analyse des essais de fatigue .................................................................. 62
1.5 Phénomène de fissuration et de propagation de fissures dans les enrobés bitumineux ........ 67
1.5.1 Fissuration dans les chaussées en enrobés bitumineux ............................................. 67
1.5.2 Introduction à la mécanique linéaire de la rupture (MLR) ...................................... 69
1.5.3 Introduction à la mécanique non linéaire de la rupture (MNLR)............................. 75
1.5.4 Détermination de l’énergie de rupture ...................................................................... 76

propagation de fissure ............................................................................................... 85
1.5.6 Différentes techniques pour déterminer la propagation de fissure en laboratoire ..... 93
- 20 -
Ce chapitre résume les connaissances acquises sur les propriétés des enrobé bitumineux
afin d’établir le cadre général de cette étude.
Nous présentons tout d’abord une généralité sur l’enrobé bitumineux et de ses composants.
Une nouvelle génération d’enrobés, les enrobés bitumineux semi-tièdes, parmi les matériaux
étudiés est également introduite.
Ensuite, les propriétés mécaniques et thermomécaniques principales des enrobés sont

brièvement abordées.
Enfin, trois types de comportement étudiés au cours de cette thèse sur les enrobés
bitumineux sont présentés en détails : le comportement dans le domaine viscoélastique
linéaire, le comportement en fatigue et le comportement à la fissuration.
1.1 Présentation de l’enrobé bitumineux et de ses composants
1.1.1 Définition de l’enrobé bitumineux
L’enrobé bitumineux est un matériau composite constitué d’un mélange de granulats

(graves, sables, fines), d’un liant hydrocarboné (bitume, en général 5 à 7% en masse et
éventuellement des additifs). Le liant hydrocarboné confère la cohésion tandis que les
propriétés mécaniques spécifiques de l’ensemble sont assurées par le squelette minéral.
Figure 1-1. Coupe et aspect de surface d’un enrobé de type béton bitumineux semi-grenu 0/14 (BBSG)
selon la norme NF EN 13108-1 ou NF P 98-130 [Di Benedetto et Corté 2005].
1.1.2 Les granulats
On appelle « granulats » un ensemble de grains de dimension comprise entre 0 et 80mm.

Les matériaux granulaires constituent environ 95% de la masse de l’enrobé (80-85% du
volume). Cette importance quantitative des composants minéraux a une influence sur les
caractéristiques mécaniques et sur les performances du matériau bitumineux.
21
Comme pour les sols, les granulats font l’objet d’une classification basée sur un certain
nombre d’essais de laboratoire. Dans le cadre de cette étude, nous résumons quelques
caractéristiques principales des granulats.
1.1.2.1 La granularité
La granularité est la distribution dimensionnelle des grains d’un granulat. Elle traduit la
distribution pondérale des granulats élémentaires dans les matériaux étudiés, en portant en
abscisse les ouvertures de mailles de tamis et en ordonnée les pourcentages de tamis cumulés.
On obtient ainsi un courbe dite courbe granulométrique (Figure 1-2).
100,0
Tamisats cumulés (%)
80,0
60,0
40,0
20,0
0,0
0,01 0,10 1,00 10,00 100,00
Mailles des tamis (mm)
Figure 1-2. Exemple de courbe granulométrique : courbe granulométrique des enrobés GB 0/14
Tarmac Creuzeval utilisés pour l’étude du comportement à la fatigue pendant cette thèse (cf. chapitre
4).
Les granulats sont désignés par d et D, qui représentent respectivement la plus petite et la
plus grande des dimensions demandées.
On distingue :
• Les granulats de type 0/D dont la grosseur des grains est comprise entre 0 et D
mm (par exemple 0/20).
• Les granulats constitués par une classe granulaire d/D (par exemple : gravillons
6,3/10).
Classes de produits Dimensions (mm)

Fines 0/D où D ≤ 0,080
Sables 0/D où D ≤ 6,30
Gravillons d/D où d ≥ 2,00 et D ≤ 31,50
Cailloux d/D où d ≥ 20,00 et D ≤ 80,00
Graves 0/D où 6,30 < D ≤ 80,00
Tableau 1-1. Classification suivant la granularité [Faure 2003].
- 22 -
1.1.2.2 Les caractéristiques intrinsèques des gravillons
Il s’agit de caractéristiques régies par la qualité propre de la roche. Elles concernent sa

dureté, sa résistance à l’usure par frottement et sa résistance au polissage.
Les contraintes auxquelles sont soumises les couches de chaussée se concentrent dans les
granulats ; leur résistance mécanique est donc un paramètre très important. Nous citons ci-
dessous les essais les plus couramment utilisés pour déterminer les caractéristiques
mécaniques des granulats.
- L’essai Los Angeles (L.A.) ou l’essai de résistance aux chocs permet d’évaluer la
résistance des granulats à la fragmentation sous l’action du trafic.
- L’essai Mirco Deval en présence d’eau (M.D.E.) ou l’essai de résistance à l’usure et à

l’attrition permet de quantifier à la fois l’usure par frottement réciproque des granulats dans
une assise (attrition), et l’usure par frottement des pneumatiques sur les gravillons à la
surface des revêtements.
- L’essai de résistance au polissage des granulats utilisés pour les couches de surface.
- L’essai de sensibilité au gel permet de chiffrer la dégradation des granulats saturés

d’eau sous l’action du gel.
1.1.2.3 Caractéristiques de fabrication des gravillons
Il s’agit de caractéristiques résultant du mode de fabrication des granulats. Elles

regroupent :
- Les caractéristiques granulométriques.
- Le coefficient d’aplatissement (A) ou la forme des gravillons.
- La propreté superficielle (P).
1.1.2.4 Domaine d’utilisation
Les granulats doivent présenter des caractéristiques spécifiques selon leur emploi et les
performances attendues. Le type d’enrobé bitumineux (enrobé, béton, enduit…), la position
et la fonction de la couche de revêtement (fondation, base, liaison, surface ou roulement), le
type de trafic (fort, moyen, faible) et les sollicitations (zones d’arrêt, forte sinuosité du tracé,
etc…) qu’il engendre, les effets du climat (chaud, tempéré ou froid) sont autant de
paramètres qui imposent le choix d’un granulat spécifique.
Notons que les propriétés physiques générales des granulats ne sont que très difficilement
modifiables ne serait-ce que pour des raisons économiques. Des précautions lors de
l’extraction et du transport, le concassage et le lavage peuvent améliorer ou préserver
23
sensiblement sa forme et sa propreté. Par contre l’utilisation d’un explosif puissant et

fortement dosé lors de l’extraction de la roche peut créer une microfissuration préjudiciable à
la résistance mécanique du granulat.
1.1.3 Les liants hydrocarbonés
Les liants hydrocarbonés sont des substances constituées essentiellement d’assemblages

d’atomes de carbone et d’hydrogène qui, au contact de particules solides telles que les
granulats par exemple, développent des forces d’adhésion et de cohésion assurant de la sorte
une certaine rigidité, des résistances à la déformation en traction, compression et cisaillement.
On distingue trois familles de liants hydrocarbonés :
- Les liants naturels, que l’on trouve en l’état dans la nature, le plus souvent associés à
des matières minérales, et qui sont utilisés depuis des temps très anciens. Il s’agit des roches
asphaltiques qui, après broyage, donnent la poudre d’asphalte ainsi que des bitumes naturels.
- Les goudrons, qui proviennent de la pyrogénation (à l’abri de l’air) de matières

d’origine végétale : houille, lignite, bois, … Les goudrons routiers sont essentiellement tirés de
la houille.
- Les bitumes, qui sont produits en raffinerie à partir de la distillation fractionnée de

certains pétroles bruts. Les bitumes sont employés en technique routière pour leurs propriétés
agglomérantes et d’étanchéité.
Pour des raisons principalement économiques mais aussi liées au comportement général de
ces matériaux ou à des considérations d’environnement, les goudrons de houille ne sont plus
guère utilisés en technique routière. En France, lorsqu’on parle de liant hydrocarboné, il
s’agit pratiquement toujours de bitume.
1.1.3.1 Caractérisation des bitumes par les essais classiques
Les bitumes sont caractérisés conventionnellement par une liste d’essais tels que la
pénétrabilité, le point de ramollissement bille et anneau, le comportement à basse
température (Fraass), l’essai de vieillissement, l’essai de fluage en flexion qui permettent
d’apprécier leur consistance.
1.1.3.1.a Essai de pénétrabilité (Norme NF EN 1426 T66-004)
Nous nous intéressons principalement à l’essai de pénétrabilité, très utilisé pour qualifier
rapidement les bitumes purs. Cet essai normalisé (NF EN 1426 T66-004) mesure la
pénétration à 25°C d’une aiguille dont le poids est de 100g.
- 24 -
Il s’agit d’une mesure de la consistance : plus le bitume est dur, plus la valeur de la
pénétrabilité est faible. La pénétrabilité exprimée en 1/10ème de millimètre permet
directement de caractériser la consistance (Tableau 1-2).
10/20 et 35/70 bitumes durs
50/70 et 70 /100 bitumes semi-durs
180/220 bitumes mous
Tableau 1-2. Classes des bitumes définies selon leur pénétrabilité.
Figure 1-3. Appareil de mesure de la pénétrabilité [Shell-Bitumes 1991]
1.1.3.1.b La température de ramollissement bille et anneau (TBA) (Norme NF EN

1427)
Ce test, effectué dans des conditions normalisées d’élévation de température, consiste à

déterminer la température pour laquelle un anneau de bitume supportant une bille d’acier se
déforme en s’allongeant jusqu’à atteindre un repère situé à une distance fixée. La température
relevée au moment où cette condition est remplie est la température de ramollissement bille
et anneau. Le schéma de principe est illustré sur la figure 1-4.
Figure 1-4. Schéma du test Température Billa Anneau (TBA)
25
1.1.3.1.c Le comportement à basse température – Fraass (Norme NF EN 12593)
L’essai développé par Fraass permet de décrire les performances du bitume aux très basses
températures (jusqu’à -30°C). Il fournit la température pour laquelle un film mince de bitume
atteint une rigidité critique à laquelle il se rompt sous l’effet d’une flexion (Figure 1-5). Dans
cet essai, le bitume à tester est étalé en une couche de 0,5 mm sur une plaque d’acier flexible.
Le dispositif fléchit l’ensemble plaque + bitume de manière lente et répétée pendant que la
température est abaissée de 1°C/minute. La température à laquelle apparaît la première
fissure est la température de fragilité Fraass.
Figure 1-5. Schéma de l’essai de comportement à basse température – Fraass.
1.1.3.1.d L’essai de vieillissement
Un liant d’un enrobé à chaud subit successivement deux types de vieillissements : un

vieillissement rapide lors de sa construction (enrobage, mise en œuvre) et un vieillissement
lent une fois dans la chaussée. Des essais accélérés ont été mis au point pour simuler
séparément les deux phases de vieillissement. Nous présentons ci-dessous l’essai RTFOT.
Essai RTFOT (Rolling Thin Film Oven Test) – Norme NF EN 12 607-1:

A l’enrobage, les granulats chauffés aux environs de 160°C sont mis en contact avec le
bitume chaud qui se répartit en film mince autour du granulat, favorisant ainsi un
vieillissement du liant. L’oxydation chimique est violente car l’apport énergétique est intense
[Di Benedetto et Corté 2005]. La simulation en laboratoire de cette évolution du bitume est
usuellement réalisée par l’essai RTFOT, car il reproduit assez bien l’oxydation et les pertes
de matières volatiles dans la centrale d’enrobage puis lors de la mise en œuvre.
Le bitume est placé dans des cylindres en verre dont l’axe est horizontal (Figure 1-6). Ces
cylindres sont eux-mêmes fixés sur un tambour tournant horizontalement sur son axe. Le
bitume est exposé en étuve à des courants d’air chaud à 163°C pendant 90 minutes.
- 26 -
a) b)
Figure 1-6. Essai RTFOT (« Rolling Thin Film Oven Test ») : a) Photo d’appareillage; et b) Schéma
de principe.
Le vieillissement se traduit mécaniquement, à haute température, par une augmentation

de la norme du module complexe (durcissement) et par une diminution de son angle de
phase. A basse température, le vieillissement a peu d’effet sur les propriétés viscoélastiques
linéaires des bitumes.
1.1.3.1.e L’essai de fluage en flexion à basse température : « Bending Beam

Rheometer » (BBR) (Norme ASTM D88-94 / AASHTO T313-02)
Dans le domaine des basses températures, la courbe de fluage est obtenue par la mesure de
la flexion d’un barreau de bitume posé sur deux appuis et soumis à une charge centrale
(Figure 1-7). Le matériel d’essai spécifique appelé « Bending Beam Rheometer » (BBR) a été
développé dans le contexte du programme américain SHRP-Superpave en vue de proposer
des critères de performance à basse température [Bahia et al. 1992].
Pour conduire l’essai, le barreau de bitume est immergé dans un bain dont la température
est maintenue au niveau requis pour l’essai. Une charge constante de 100 grammes est
appliquée sur la poutre pendant 240 secondes, période pendant laquelle la déflexion est
mesurée.
m = 100 g
Figure 1-7. Essai « Bending Beam Rheometer » – fluage par flexion sur barreau de bitume.
27
1.1.3.2 Les grandes catégories de bitumes
Suivant les conditions d’emploi et les propriétés recherchées, le bitume peut être utilisé
pur ou en association avec d’autre composants (modificateurs, fluidifiants, fluxants, eau et
émulsifiants). On définit ainsi différentes catégories :
– les bitumes purs, spéciaux, modifiés (paragraphe 1.1.3.3) ou naturels ;
– les bitumes industriels ou oxydés ;
– les bitumes fluidifiés ou fluxés obtenus par soufflage à l’air ;
– les bitumes en émulsion.
Les deux premiers ensembles de produits s’utilisent à chaud, c’est-à-dire qu’ils nécessitent
des températures relativement élevées pour être mis en œuvre (supérieures à 100 °C pour
fixer les idées).
Lorsqu’il est nécessaire d’abaisser la viscosité du bitume de façon importante, en allant au-
delà des bitumes les plus mous considérés précédemment (pénétrabilité 200 par exemple), on
a recours à des produits appelés fluidifiants ou fluxants.
Un autre moyen d’abaisser radicalement la viscosité d’un bitume est de l’émulsionner : il

s’agit ici des émulsions de bitume. Dans ce cas, leur utilisation peut se faire à froid ou à une
température inférieure ou égale à 60°C.
Nous présentons dans le paragraphe suivant une introduction sur les bitumes modifiés.
1.1.3.3 Les bitumes modifiés
Les bitumes modifiés sont obtenus le plus souvent en usine, en raffinerie ou dans un dépôt
par addition de polymères. Il peut s’agir d’un polymère ou de deux polymères (voire d’un
mélange préalable de ceux-ci). L’addition est réalisée par malaxage mécanique et se fait
progressivement.
Les polymères les plus couramment utilisés en construction routière pour la modification
des bitumes sont les SBS faisant partie des élastomères, et les EVA (Ethylène-Vinyle-
Acétate) faisant partie des plastomères. Certains bitumes sont modifiés par un mélange de
polymères éventuellement des deux types précédents ou bien d’une résine associée à un
polymère. D’autres agents modificateurs du bitume existent encore, en particulier les SB
(Styrène Butadiène) dans la catégorie des élastomères ainsi que les PIB (polyisobutylènes) et
le caoutchouc (naturel ou synthétique).
Les Figure 1-8 donnent une représentation schématique de certaines des structures types
observées en microscopie de fluorescence.
- 28 -
Figure 1-8. Observation microscopique d’un bitume polymère de type plastomère (à gauche : à matrice
bitume continue ; au milieu : à matrice polymère continue ; à droite : à matrice mixte) [Di Benedetto
et Corté 2005].
On peut considérer schématiquement que :
– les liants élastomères ont principalement des propriétés élastomériques se traduisant

par de fortes capacités d’allongement et de résistance en traction. Ils présentent généralement
un point de ramollissement Bille et Anneau plus élevé que celui du bitume d’origine et une
susceptibilité thermique diminuée ;
– les liants plastomères présentent généralement une augmentation de la consistance à

température élevée ainsi qu’une plus faible susceptibilité thermique.
Les PIB ont une bonne compatibilité avec les bitumes routiers. Ils permettent
principalement de diminuer leur fragilité à basse température. D’où l’idée d’associer le PIB et
l’EVA pour améliorer simultanément les propriétés à basse et à haute température du
bitume. Un choix judicieux des constituants permet par ailleurs d’assurer une bonne stabilité
au stockage du liant bitumineux résultant.
1.1.4 Introduction sur les enrobés semi-tièdes
Le développement durable est devenu un enjeu important dans l'économie. Dans le secteur
des chaussées, parmi les solutions envisagées, les nouvelles méthodes de production
apparaissent. Ils visent à réduire les énergies nécessaires et les émissions polluantes dans
l'atmosphère, par exemple, ou à préserver les ressources en utilisant des matériaux recyclés.
Dans ce paragraphe, nous présentons une introduction sur les enrobés semi-tièdes LEA®
(Low Energy Asphalt) - brevetés respectueux de l'environnement dans les processus afin de
réduire la température au cours de la production – qui sont proposés par les sociétés
EIFFAGE Travaux Publics et FAIRCO, et leur filiale commune société LEA-CO [Sauzéat et
al. 2008]. Ils sont issus de deux procédés brevetés EBE® - Enrobés Basse Energie - et EBT® -
29
Enrobés Basse Température - initialement développés en France, puis étendus à

l’international. Une campagne expérimentale sur le comportement à la fatigue de ces enrobés
sera présentée dans le chapitre 4 de cette thèse.
1.1.4.1 Enjeux énergétiques et environnementaux
Les enrobés semi-tièdes LEA® fabriqués à 95°C environ et mise en œuvre à 70-90°C, sont
une nouvelle génération d'enrobés présentant à la fois le caractère environnemental de
l'enrobé à froid (très forte diminution des impacts sur l'environnement de la centrale
d'enrobage au chantier) et la performance de l'enrobé à chaud [Olard et al. 2007; Romier et
al. 2004; Romier et al. 2006].
Figure 1-9. Diagramme idéalisé de la consommation de fuel lourd et de l'émission de CO2

correspondant au chauffage d'une tonne de granulats humides [Olard et al. 2007].
La Figure 1-9 illustre les différentes familles d’enrobés classées en fonction de leur
température d’enrobage telles que décrites dans la littérature technique :
• les enrobés à froid (« Cold Mix Asphalt »), fabriqués à température ambiante,
• les enrobés semi-tièdes (« Half-Warm Mix Asphalt »), fabriqués en deçà du point
d’ébullition de l’eau, entre 60 et 100°C,
• les enrobés tièdes (« Warm Mix Asphalt »), fabriqués entre 120 et 140°C selon le
procédé de fabrication retenu,
• les enrobés à chaud (150 à 180°C) traditionnels (« Hot Mix Asphalt »).
Les enrobés tièdes et semi-tièdes sont tous deux économes en énergie, mais dans des
proportions différentes : les enrobés tièdes –fabriqués à 130°C– permettent des économies
d’énergie de l’ordre de 20 %, tandis que les enrobés semi-tièdes –fabriqués en deçà de 100°C–
permettent des économies d’énergie d’environ 40-50 %. Le bilan énergétique, calculé selon les
principes théoriques, est confirmé après la fabrication par le relevé de consommation en
centrale.
- 30 -
Le revêtement à basse température par le biais du processus LEA® signifie également une
réduction des émissions polluantes et de gaz à effet de serre. Les enrobés LEA® sont
compatibles avec l'amélioration de la régénération de chaussée en enrobé. Par l'effet de
substitution, le recyclage permet d'économiser les ressources naturelles des matériaux et
participe à la réduction des émissions. Par conséquent, le processus de LEA® réduit
considérablement les perturbations environnementales et, au-dessus d'elle, améliore la sécurité
du personnel puisque la température d'application est environ de 70 à 90°C.
1.1.4.2 Processus LEA
La clef de voûte du procédé LEA® réside dans un séchage « partiel » du squelette

granulaire de façon à tirer parti de l’eau naturelle résiduelle des granulats lors de l’étape
d’enrobage [Olard et al. 2006; Romier et al. 2004]. De par cette siccité partielle, l’eau
résiduelle en périphérie des granulats fait mousser naturellement le bitume, créant ainsi
spontanément l’auto-expansion du bitume favorisée par l’emploi d’additifs et engendrant par
là même une augmentation subite de la surface spécifique du liant effectif et la diminution de
la viscosité apparente. L’enrobage des granulats est alors parfait. Un apport d’eau
complémentaire en centrale permet éventuellement de contrôler la moussabilité du liant, la
teneur en eau résiduelle du mélange et par là même la compactibilité du mélange. La teneur
en eau résiduelle de l’enrobé semi-tiède à 95°C environ est de l’ordre de 0,1 à 0,6%. Certains
additifs spécifiques peuvent être utilisés pour améliorer la capacité de moussabilité et
d'enrobage du liant. Différentes variantes (avec ou sans pré-enrobage) peuvent être utilisées
pour fabriquer des enrobés LEA® à 90-100°C [Sauzéat et al. 2008]:
• LEA1: l'étape de séchage affecte une première partie des agrégats, puis enrobés par
l'ensemble de bitume. La partie froid restante qui a conservé son humidité initiale
est ensuite ajoutée (la deuxième fraction correspond habituellement à la fraction de
sable froide et humide ou à des agrégats RAP froids et humides). Tous les
éléments constitutifs du mélange sont ensuite mélangés,
• LEA2: l'étape de séchage sur une première partie des agrégats, qui est ensuite
mélangée, avant l'étape d'enrobage, pour la partie restante qui a conservé son
humidité initiale,
• LEA3: l'étape de séchage s'applique à tous les agrégats et est effectué de manière à
ce qu'il permette de rester à une fraction de l'humidité initiale. Cette étape est
suivie par l'étape d'enrobage.
31
1.2. Propriétés mécaniques et thermomécaniques des enrobés bitumineux
1.2 Propriétés mécaniques et thermomécaniques des enrobés

bitumineux
Sous l’effet des sollicitations externes, les structures de chaussées sont soumises à des
phénomènes complexes. On y observe, par exemple, des phénomènes mécaniques, thermiques,
physiques et chimiques qui apparaissent souvent de manière couplée.
Dans les paragraphes qui suivent, les sollicitations, auxquelles sont soumises les couches en
matériaux liés dans les structures de chaussées, sont tout d’abord présentées. A partir de
l’analyse de ces sollicitations, des aspects différents du comportement thermomécanique des
enrobés bitumineux sont considérés. Une description de ces comportements est introduite
dans la suite. Dans le cadre de cette thèse, nous nous intéressons aux trois types de
comportement principaux (VEL, fatigue et fissuration) qui sont détaillés dans les sections 1.3
à 1.5.
1.2.1 Sollicitation des couches en enrobés bitumineux
Les principales sollicitations auxquelles sont soumises les structures routières sont liées aux
contraintes imposées par le passage des véhicules (effet du trafic) et aux effets crées par les
changements climatiques, principalement en raison des variations de température (effets
thermiques).
1.2.1.1 Effet du trafic
Chaque couche de chaussée subit des écrasements et des flexions sous l’effet du trafic
(Figure 1-10). Le calcul des efforts et des déformations s’effectue traditionnellement en
considérant un modèle multicouche élastique linéaire isotrope, ce qui nécessite la
détermination des valeurs du module d’Young et du coefficient de Poisson.
Figure 1-10. Schématisation des sollicitations induites par le trafic [Di Benedetto et Corté 2005]
Soulignons qu’en raison des propriétés particulières apportées par le bitume, les enrobés
bitumineux ont un comportement (donc un module) fortement dépendant de la vitesse de
- 32 -
chargement et également de la température. Il est clair que l’hypothèse d’un comportement

élastique correspond à une approximation parfois non justifiée. En particulier, les effets des
non-linéarités et des irréversibilités s’accumulent avec le nombre de cycles qui peut atteindre
plusieurs millions dans la vie d’une chaussée.
En outre, les « petites » tractions répétées à la base des couches, sous l’effet du passage
des véhicules, créent des « microdégradations » qui s’accumulent et peuvent entraîner la
ruine du matériau. C’est un phénomène de fatigue qui s’observe pour de nombreux autres
matériaux. Ceci conduit généralement à la formation de fissures se propageant au travers de
la chaussée.
1.2.1.2 Effet de la température
La température a deux effets mécaniques principaux :
- le changement de la rigidité (module) du matériau. Un enrobé bitumineux que l’on

chauffe devient plus « mou ».
- la création de contraintes et déformations au sein du matériau en raison des dilatations-

contractions thermiques plus ou moins empêchées lors des changements de température
(Figure 1-11).
Figure 1-11. Schématisation des sollicitations induites par la température [Di Benedetto et Corté 2005]
Le premier effet, en général, est caractérisé par la dépendance du module de rigidité vis-à-
vis de la température (thermo-susceptibilité).
Le deuxième effet est particulièrement néfaste :
- lorsque des températures très basses sont appliquées, des fissures peuvent apparaître et
se propager avec les cycles thermiques (journaliers ou autres) ;
- lorsqu’une couche de base traitée aux liants hydrauliques existe dans la chaussée
(structures semi-rigides), cette couche est sujette au retrait thermique, de prise et de
dessiccation. Le retrait empêché par le frottement à l’interface peut provoquer une fissure
33
dans le revêtement en enrobé bitumineux. Cette fissure évolue avec les cycles thermiques et
peut traverser la couche. Ce phénomène est connu sous le nom de « remontée de fissure »
(« reflective cracking » en anglais).
1.2.2 Grandes classes de comportement
Les enrobés bitumineux ont un comportement complexe. Il est toutefois possible

d’identifier différents types de comportement principaux en considérant l’amplitude de la
déformation (|ε|) et le nombre de cycles de chargement appliqué (N) (Figure 1-12) :
• pour des chargements comprenant quelques centaines de cycles et des déformations

de « faible amplitude » (<10-4m/m) le comportement est considéré, en première
approximation, viscoélastique linéaire,
• pour un faible nombre de chargements et des déformations de quelques pourcents,

les essais sont des essais de déformabilité, le comportement observé est alors
fortement non linéaire,
• lors de chargements de plusieurs milliers de cycles et sous faibles déformations, des

phénomènes d’endommagement apparaissent, le matériau se « fatigue ».
• lorsque des cycles déviatoires en contraintes sont appliqués à partir d’une

contrainte nulle, des déformations irréversibles non négligeables se produisent pour
des amplitudes de déformation « proches » de la rupture. Leur accumulation crée
de l’orniérage.
La figure 1-12 fournit un ordre de grandeur des différents domaines de comportement type
pour une température fixée. Les frontières indiquées, pour les différents comportements, sont
des ordres de grandeur qui peuvent varier sensiblement selon le matériau, la température et
la direction du chemin de sollicitation (compression, cisaillement, etc.)
Figure 1-12. Comportement « types » des enrobés bitumineux à température fixée. (N : nombre de
chargements) [Di Benedetto et Corté 2005].
Dans ces conditions, les quatre propriétés mécaniques pour les matériaux bitumineux
utilisés dans le domaine routier sont [Olard 2003]:
- 34 -
• la rigidité ou le module (comportement viscoélastique linéaire - VEL),
• le comportement en fatigue,
• le comportement à l’oniérage qui correspond à l’accumulation de déformations

permanentes,
• la fissuration et la propagation de fissures au travers de la structure de chaussée,

en particulier à basse température.
1.2.3 Application au dimensionnement des structures routières :
Selon [Di Benedetto et Corté 2005], pour le dimensionnement d’une structure routière, il
convient principalement de prendre en compte et de caractériser quatre propriétés
thermomécaniques :
• la dépendance du module de rigidité vis-à-vis de la température et du mode de

chargement, c’est le comportement en petite déformation : viscoélasticité linéaire
(détaillée dans la section 1.3).
• la caractérisation de la fatigue; c’est-à-dire la dégradation du matériau lorsqu’il est

soumis à un grand nombre de « petits » chargements (détaillée dans la section
1.4).
• la résistance à l’orniérage, qui est créé par l’évolution des déformations

permanentes accumulées avec le nombre de chargements.
• la résistance à la propagation des fissures notamment à basse température

(détaillée dans la section 1.5).
1.2.4 Généralités sur les essais mécaniques de laboratoire et leur interprétation
Les propriétés mécaniques peuvent être déduites de l’analyse de résultats d’essais de

laboratoire.
Ces essais, souvent normalisés, sont effectués dans des conditions bien définies de
température et de sollicitation, sur des éprouvettes confectionnées en laboratoire ou
éventuellement prélevées sur la chaussée. Il est possible de les classer en différentes
catégories. Une première classification en trois catégories est plus liée à l’interprétation de
l’essai qu’à sa nature. Une seconde classification introduit deux grandes classes selon
l’homogénéité des sollicitations dans l’éprouvette lors de l’essai.
35
1.2.4.1 Classification des essais selon le type d’interprétation considéré
La première catégorie est celle des essais empiriques pour lesquels le mode de sollicitation
peut être très différent de celui existant dans l’ouvrage, et qui ne permettent pas de
déterminer une propriété intrinsèque du matériau. La relation entre la propriété d’usage et le
résultat de l’essai ne peut pas être déterminée de façon théorique mais est obtenue au travers
de corrélation avec l’expérience tirée du terrain. L’exemple type d’essai de cette catégorie est
l’essai Marshall (norme NFP–98–251–2). Ces essais ne peuvent être considérés comme
valables que si on a l’assurance que la caractérisation obtenue reflète la réaction du matériau
dans l’ouvrage sous l’effet des sollicitations réelles, au moins dans une gamme donnée de
sollicitations. Cette assurance n’est pas, en général, acquise.
La deuxième catégorie regroupe les essais de simulation. Cette catégorie d’essais

correspond à une première voie qui peut être suivie pour améliorer la représentativité des
essais. Elle consiste à utiliser des sollicitations les plus proches possibles, bien qu’à l’échelle
réduite, de celles qui existent dans l’ouvrage considéré, pour une propriété d’usage donnée.
Par exemple pour la propriété d’usage de résistance à l’orniérage d’une chaussée, on considère
les essais à l’orniéreur (norme NFP 98–253–1) consistant à faire passer une roue chargée sur
une plaque d’enrobé et à mesurer la profondeur de l’ornière. Malheureusement, les essais
appartenant à cette catégorie restent empiriques car les sollicitations appliquées sont
suffisamment complexes, notamment quant aux conditions aux limites, pour qu’il ne soit pas
possible d’en déduire de façon théorique la réponse aux sollicitations réelles. De plus, la
complexité des lois d’échelle (passage du modèle à l’ouvrage) rendent assez illusoire la
simulation précise des sollicitations. Néanmoins ces essais sont préférables aux précédents et
fournissent une classification des qualités du matériau vis-à-vis de la propriété d’usage
considérée. Ils se révèlent pertinents s’ils sont bien calés sur les conditions réellement
rencontrées sur chaussées mais ne sont plus prédictifs dès que les conditions de sollicitations
réelles (température, chargement) varient.
La troisième catégorie est celle des essais de détermination qui correspond à une voie toute
différente pour assurer la représentativité des essais. Elle consiste à choisir des essais tels que
l’on soit capable de passer, par une méthode théorique, de leurs résultats à la propriété
d’usage désirée. Ceci nécessite une modélisation de la structure de l’ouvrage et l’utilisation
des lois de comportement de l’enrobé. Cette modélisation et ces lois peuvent d’ailleurs être
seulement approchées. Ces essais utilisent des sollicitations simples, parfaitement définies,
pour déterminer des propriétés intrinsèques des matériaux, c’est-à-dire indépendantes des
conditions d’essai. Cette catégorie d’essais permet d’obtenir l’état de contrainte et de
déformation du matériau considéré en suivant directement le schéma de la mécanique des
milieux continus. La solution est calculée par la résolution des équations obtenues en
associant les équations de conservation (EC) qui sont générales pour tous les milieux, les lois
- 36 -
de comportement (LC), propres au corps étudié, et les conditions aux limites (CL) du
problème.
La voie ouverte par la troisième catégorie d’essais semble la plus prometteuse et il faut
encourager les efforts faits pour transformer les essais de cette catégorie en essais pratiques de
formulation.
1.2.4.2 Classification des essais selon l’état de contrainte et de déformation
Une deuxième classification des différents essais mécaniques ainsi que leurs utilisations
pour les mélanges bitumineux considère deux grandes catégories : les essais non homogènes et
les essais homogènes.
Figure 1-13. Exemple d’essais : a) essai de traction - compression (homogène) ; b) essai de flexion de
poutre (non homogène).
Les essais non homogènes correspondent à des essais de structure. Ces essais sont
interprétés de manière totalement empirique ou déterminent une caractéristique de l’ouvrage
grâce à l’utilisation de lois de similitude (modèle réduit). Cette détermination s’effectue, en
général, en considérant une propriété d’usage donnée. Pour les essais homogènes, l’état de
contrainte et de déformation est le même en chaque point de l’éprouvette testée. Cet état est
différent pour les essais non homogènes.
Les essais homogènes donnent sans hypothèse complémentaire accès à la loi de

comportement du matériau. Tandis que les essais non homogènes nécessitent l’introduction
d’hypothèses et la réalisation de calculs plus ou moins complexes pour obtenir ce
comportement.
Un exemple d’essai homogène et d’essai non homogène ainsi qu’une interprétation possible
dans le cas d’un comportement élastique linéaire est fourni dans la Figure 1-13.
Les comportements types, présentés dans la Figure 1-12, peuvent être caractérisés à l’aide
de chacune des deux catégories d’essais. Cependant ces caractéristiques sont plus facilement
quantifiables si des essais homogènes sont considérés.
37
1.3. Comportement en petites déformations – viscoélastique linéaire des enrobés bitumineux
Dans tous les cas, il faut noter que tous les essais, homogènes ou non, doivent faire l’objet
d’un soin tout particulier de réalisation. En effet, leurs résultats ne pourront s’avérer
pertinents que dans la mesure où les conditions de leur réalisation sont bien connues et
maîtrisées (homogénéité de température, conditions d’encastrement, etc.).
1.3 Comportement en petites déformations – viscoélastique linéaire

des enrobés bitumineux
1.3.1 Introduction
Une classification des métériaux est donnée par Di Benedetto :
• Matériau non visqueux : est un matériau dont la réponse est indépendante de la

vitesse de sollicitation.
• Matériau visqueux : est un matériau dont la réponse est dépendante de la vitesse

de sollicitation.
Un matériau non vieillissant (dont les propriétés mécaniques restent inchangées si le

matériau ne subit aucune sollicitation) est dit viscoélastique (par opposition à
viscoplastique) si l’effacement des contraintes est total lors d’une expérience d’effacement.
Cette expérience illustrée sur la figure 1-14 consiste à appliquer un créneau de déformation à
un matériau. Le matériau est viscoélastique si la contrainte à l’infini σ∞ est égale à 0 (dans le
cas au contraire, pour un matériau viscoplastique, la contrainte à l’infini σ∞ est non nulle).
ε σ
(a) (b)
ε0
σ∞
t t
t0 t1 t0 t1
Figure 1-14. Expérience d’effacement : (a) créneau de déformation ; (b) réponse du matériau en
contrainte.
L’hypothèse d’un comportement viscoélastique linéaire suppose que la réponse d’un

matériau à une sollicitation composée d’une somme de sollicitations élémentaires est la
somme des réponses à chacune de ces sollicitations élémentaires. On dit alors que le
comportement du matériau obéit au principe de superposition de Boltzmann illustré dans le
Tableau 1-3.
- 38 -
Sollicitation Réponse
ε1(t) p σ1(t)
ε2(t) p σ2(t)
λε1(t)+με2(t) p λσ1(t)+μσ2(t) ∀ (λ,μ) ∈ R2
Tableau 1-3. Principe de superposition de Boltzmann.
1.3.2 Sollicitation en contrainte - Fonction de fluage (ou de retard)
Le fluage est l’accroissement de la déformation d’un matériau en fonction du temps sous

l’action d’une sollicitation à contrainte constante. On détermine la fonction de fluage d’un
matériau viscoélastique en imposant, à température constante, une contrainte σ0 à partir d’un
instant t0 (cf. figure 1-15).
σ ε
σ0
ε0
t0 t t0 t
Figure 1-15. Essai de fluage d’un matériau viscoélastique linéaire.
La sollicitation en contrainte est notée :
σ(t ) = σ0H (t − t0 ) (1.1)
où H est la fonction Heaviside :
H (t − t0 ) = 0 si (t − t0 ) < 0
H (t − t0 ) = 1 si (t − t0 ) ≥ 0
Pour un matériau viscoélastique linéaire, la réponse en déformation est alors :
Pour (t − t0 ) < 0 , ε(t ) = 0
Pour (t − t0 ) ≥ 0 , ε(t ) = σ0F (t 0 , t ) (1.2)
où F(t0,t) est la fonction de fluage ou de retard (fonction croissante selon le temps).
Pour une contrainte qui varie dans le temps (figure 1-16), on utilise la notation
incrémentale. A l’instant t, la réponse à l’incrément de contrainte dσ(τ) effectué à l’instant τ
vaut :
d ε(t ) = d σ(τ )F (τ, t ) (1.3)
39
dσ(τ)
t
t0 τ
Figure 1-16. Sollicitation à contrainte variable dans le temps.
En appliquant le principe de superposition de Boltzmann (cas des matériaux

viscoélastiques linéaires), pour un matériau non vieillissant, la déformation ε(t) est calculée
selon l’équation (1.4) :
t
ε(t ) = ∫ F (τ, t )d σ(τ ) (1.4)

t0
.
Lorsque σ est dérivable, sauf à 0 : d σ(τ ) = σ d τ
Pour un solide, la fonction de fluage tend vers une limite finie lorsque t p ∞. Pour un
liquide, elle croît sans limite.
1.3.3 Sollicitation en déformation – Fonction de relaxation
La relaxation est la diminution des contraintes en fonction du temps d’un matériau soumis
à une déformation maintenue constante dans le temps (figure 1-17). A une température fixée,
on impose une déformation échelon à partir de l’instant t0 selon l’équation (1.5) :
ε(t ) = ε0H (t − t0 ) (1.5)
ε σ
ε0 σ0
t0 t t0 t
Figure 1-17. Essai de relaxation d’un matériau viscoélastique linéaire.
La réponse en contrainte est alors:
Pour (t − t0 ) < 0 , σ(t ) = 0
Pour (t − t0 ) ≥ 0 , σ(t ) = ε0R(t 0 , t ) (1.6)
où R(t0,t) est la fonction de relaxation (fonction décroissante selon le temps).
- 40 -
Pour un matériau non vieillissant et une déformation qui varie dans le temps à
température constante, la contrainte peut s’écrire :
t
σ(t ) = ∫ R(τ, t )d ε(τ ) (1.7)

t0
.
Lorsque ε est dérivable, sauf à 0 : d ε(τ ) = ε d τ
1.3.4 Calcul symbolique - Transformée de Laplace-Carson
En pratique, les relations intégro-différentielles liant la contrainte et la déformation

(équations (1.4) et (1.7)) dont les paramètres dépendent du temps sont difficiles à utiliser. En
vue de simplifier ces équations, l’utilisation de la transformation de Laplace – Carson dans le
domaine viscoélastique linéaire a été décrite par Mandel [Mandel 1955]. Cette transformation
aboutit à des résultats simples et applicables pratiquement. La transformation de Carson
d’une fonction g(t) quelconque dépendant du temps t est définie par l’équation (1.8), où p est
le temps dans le domaine transformé de Laplace :
∞
g(p) = p ∫ e −pt g(t )dt (1.8)

0
L’utilisation de la transformée de Carson permet de ramener les équations (1.4) et (1.7)

aux relations multiplicatives (1.9) et (1.10) respectivement qui s’apparentent à des lois
élastiques :
ε(p) = F(p) σ(p) (1.9)
(p) ε(p)
σ(p) = R (1.10)
ε , σ , F et R
sont les transformées de Carson respectives de la déformation, de la
contrainte, de la fonction de fluage et de la fonction de relaxation.
Par ailleurs, le produit des transformées de Carson de la fonction de fluage et de la

fonction de relaxation est l’unité (1.11).
Comme σ (t ) = ε ⊗ R et ε (t ) = σ ⊗ F
Nous obtenons alors R ⊗ F = F ⊗ R = 1 (1.11)
1.3.5 Théorie tridimensionnelle
Les expressions des paragraphes précédentes décrivant le comportement monodimensionnel

s'étendent en milieu tridimensionnel isotrope. Les fonctions de relaxation et de fluage
deviennent alors :
41
σij (t ) = Rijkl (t ) ε0kl pour l’expression de la relaxation (avec εmn = 0 si mn ≠ kl) (1.12)
εij (t ) = Fijkl (t ) σ0kl pour l’expression du fluage (avec σmn = 0 si mn ≠ kl) (1.13)
Si on applique, dans le cas général, une déformation εij(t) (ou une contrainte σij(t)) à un
corps viscoélastique linéaire, sa réponse en contrainte (ou en déformation) est respectivement:
t
σij (t ) = ∫R ijkl (t − τ )d εkl (τ ) (1.14)

0
εij (t ) = ∫F ijkl (t − τ )d σkl (τ ) (1.15)

0
Dans le cas où le matériau est viscoélastique linéaire isotrope (VELI), les fonctions Rijkl(t)
(ou Fijkl(t)) dépendent seulement de deux fonctions indépendantes :
• E(t) et ν(t) : module d’Young et coefficient de Poisson
ε ij ⊗ E = (1 +ν ) ⊗ σ ij −ν ⊗ tr (σ )δ ij (1.16)
• Ou λ(t) et μ(t) : coefficients de Lamé
σ ij = 2 μ ⊗ ε ij − λ ⊗ tr (ε )δ ij (1.17)
Où : δ est le symbole de Kronecker (δij = 0 si i ≠ j, δij = 1 si i = j).
En appliquant la transformée de Carson aux équations (1.16) et (1.17), on obtient

respectivement les relations :
1
εij = ((1 +ν )σ ij −νtr (σ )δ ij ) (1.18)
E
σij = 2μ εij + λ tr ( ε)δij (1.19)
On retrouve les formes de l’expression de la loi élastique linéaire isotrope. La résolution de

la plupart des problèmes en viscoélasticité linéaire isotrope non vieillissant, si on les exprime
en transformées de Carson, se ramène à la résolution du problème homologue en élasticité
linéaire isotrope.
Si la sollicitation appliquée est sinusoïdale, on obtient la même équation dans l’espace

transformée de Carson (avec la notation complexe *, dont i est le nombre complexe, défini
par i2 = -1) comme dans le cas élastique linéaire isotrope, avec ε ij* = ε 0ij .ei (ωt +ϕ ) ou
σ ij* = σ 0ij .eiω t .
• E* et ν* : module d’Young complexe et coefficient de Poisson complexe
ε ij* E * = (1 + ν * )σ ij* −ν *tr (σ * )δ ij (1.20)
• Ou λ* et μ* : coefficients de Lamé complexe
- 42 -
σ ij* = 2 μ *ε ij* − λ *tr (ε * )δ ij (1.21)

complexe
1.3.6.1 Définition du module d’Young complexe
Si l’on applique à un matériau viscoélastique linéaire une contrainte sinusoïdale

σ(t)=σ0.sin(ωt), alors la réponse en déformation est sinusoïdale en régime établi de la forme
ε(t)=ε0.sin(ωt-ϕE) et vice-versa. Cette déformation est en retard par rapport à la contrainte
d’un déphasage de ϕE.
Considérons la notation complexe où i est le nombre complexe, défini par i2 = -1, les
valeurs mesurées peuvent être écrites sous la forme : σ * (t)= σ 0 .eiω t et ε * (t ) = ε 0 .ei (ωt −ϕE ) .
On montre que σ * (t ) = R (iω ).ε * (t ) :
σ (t )
*
R (iω ) = * = E * (ω ) (module d’Young complexe) (1.22)
ε (t )
Le module d’Young complexe E*, souvent appelé module complexe, peut également
s’exprimer sous la forme :
σ0 e iωt σ0 iϕE
*
E (ω) = i ( ωt −ϕE )
= e = E * e iϕE (1.23)
ε0 e ε0
|E*| est la norme (ou module) du module complexe, souvent appelé module de rigidité.
ϕ est appelé angle de phase (ou angle de déphasage) du matériau. Il intervient, en

particulier, pour la quantification de l’énergie dissipée dans la matière à chaque cycle de
chargement.
On utilise également les notations suivantes :
E * = E1 + iE 2 (1.24)
E1 est parfois appelée module d’élasticité. E2 est appelée module de perte.
Le module complexe permet d’obtenir un même formalisme pour les corps viscoélastiques
linéaires et élastiques linéaires.
1.3.6.2 Essais de module complexe
Dans le domaine viscoélastique linéaire, on pratique sur enrobés les essais de module
complexe. Les éprouvettes sont soumises à des sollicitations répétées sous un chargement
sinusoïdal centré à zéro. Le module complexe de l’échantillon est mesuré à différentes
fréquences et à différentes températures. Ces deux paramètres sont donc fixés pour chaque
43
mesure élémentaire. Les fréquences et les températures habituellement testées dépendent des
capacités de l’appareillage d’essai et des matériaux testés ; elles varient entre 0,01 et 40 Hz
pour la fréquence et –20°C et 60°C pour la température.
Selon la norme française – européenne [NF-EN-12697-26 2004], les déformations appliquées

sur éprouvette en enrobé bitumineux doivent être maintenues inférieures à 50.106m/m pour
éviter tout endommagement en fatigue de l’éprouvette d’enrobé testée.
Il existe différents essais, associés à une géométrie d’éprouvette, permettant de mesurer le

module complexe d’un enrobé bitumineux. On distingue deux grandes catégories : les essais
homogènes et les essais non homogènes [Di Benedetto et Corté 2005].
Notons qu’en augmentant le nombre de cycles de sollicitation (jusqu’à plusieurs milliers de

cycles) sur le même essai de module complexe (homogène ou non homogène), il conduit à un
autre type d’essai : essai de fatigue que nous présentons dans le paragraphe 1.4.3.
Nous présentons par la suite un essai homogène qui permet de mesurer le module
complexe e tle coefficient de Poisson complexe de l’enrobé bitumineux.
1.3.6.2.a Essai de traction - compression sur éprouvette cylindrique – coefficient de

Poisson complexe
C’est un essai de type homogène (cf. paragraphe 1.2.4.2). Il est développé au laboratoire
DGCB de l’ENTPE [Ashayer Soltani 1998; Baaj 2002]. L'éprouvette cylindrique est soumise à
des sollicitations axiales de type traction-compression alternée et centrées à zéro. L’essai est
homogène dans la partie centrale de l’éprouvette. Il peut être réalisé en contrôle de
déformation ou de contrainte. La Figure 1-18 présente le montage de l’essai de module
complexe de type traction - compression sur éprouvette cylindrique utilisé pendant cette
thèse.
Figure 1-18. Essai de module complexe de type traction - compression sur éprouvette cylindrique
(développé au laboratoire DGCB de l'ENTPE).
- 44 -
Avec l’essai de traction - compression sur éprouvette cylindrique, on peut mesurer non
seulement le module complexe du matériau testé, mais aussi le coefficient de Poisson
complexe et d’autres caractéristiques mécaniques.
Si on applique sur une éprouvette cylindrique d’enrobé une contrainte sinusoïdale dans la
direction axiale (direction 1, Figure 1-19) σ1(t)=σ01.sin(ωt), alors la réponse en déformation
axiale dans cette direction est sinusoïdale en régime établi de la forme ε1(t)=ε01.sin(ωt-ϕE) et
vice-versa. La réponse en déformation radiale (direction 2) est établi de la forme
ε2(t)=ε02.sin(ωt-ϕE+π+ϕν)=-ε02.sin(ωt-ϕE+ϕν). ϕE est l’angle de phase (déphasage) entre la
contrainte et la déformation dans la direction 1, ϕν est le déphasage entre la déformation
axiale (direction 1) et la déformation radiale (direction 2).
σ ou ε
1
Figure 1-19. Mesure de module complexe sur éprouvette cylindrique.
En notation complexe, nous avons : σ 1* (t)= σ 01.ei(ω t) , ε1* (t ) = ε 01.ei (ωt −ϕ E)

et
i (ωt −ϕ E +π +ϕν ) i (ωt −ϕ E +ϕν )
ε (t ) = ε 02 .e
*
2 = −ε 02 .e . Si le matériau est considéré isotrope, le module
complexe E et le coefficient de Poisson complexe ν* peuvent être obtenus selon les équations
*
(1.23) et (1.26) :
σ1* σ01 e i (ωt +ϕE ) σ

*
E = * = i ωt
= 01 e iϕE = E * e iϕE (1.25)
ε1 ε01 e ε01
ε 2* ε 02 .ei (ωt −ϕ +ϕν )

E
ν* = − = − = ν * eiϕν (1.26)
ε1* ε 01.ei (ωt −ϕ )
E
Dans la littérature, le coefficient de Poisson complexe est considéré en général comme réel
et il est pris égal à 0,35 pour les enrobés bitumineux dans les calculs de dimensionnement
([LCPC et SETRA 1994]). Cependant, quelques études [Di Benedetto et al. 2008; Tapsoba
2008] ont montré que, comme le module, le coefficient de Poisson d’un enrobé bitumineux est
de nature complexe et varie entre 0,2 à 0,5 avec la fréquence et la température (|ν*| diminue
lorsque la fréquence augmente, et augmente lorsque la température augmente).
45
1.3.7 Présentation des résultats de l’essai de module complexe
Les différentes composantes du module complexe varient avec la température et la

fréquence de sollicitation, fixées pour chaque essai élémentaire. Les résultats expérimentaux
|E*|, ϕ, E1, E2 sont usuellement exprimés à l’aide des représentations classiques suivantes :
1.3.7.1 Courbes isothermes
Elles sont obtenues en traçant la norme du module complexe |E*| en fonction de la

fréquence pour chacune des températures d’essais T, généralement en coordonnées
bilogarithmiques.
Outre les valeurs de module directement utilisables pour les calculs de dimensionnement,
la pente des isothermes permet d’estimer la susceptibilité cinétique du matériau bitumineux
(c’est-à-dire la variation de module avec la vitesse de la sollicitation).
1.3.7.2 Courbes isochrones
Il s’agit du même type de représentation que celle des courbes isothermes toujours
exprimée en coordonnées semi-logarithmiques en inversant les paramètres fréquence et
température.
A l’instar des courbes isothermes, cette représentation permet cette fois d’estimer la
susceptibilité thermique de l’enrobé bitumineux (variation du module pour une variation de
température).
1.3.7.3 Courbe dans le plan de Cole - Cole (ou plan complexe)
Cette représentation consiste à porter la partie réelle du module complexe E1 en abscisse

et la partie imaginaire E2 en ordonnée. La courbe obtenue est caractéristique du matériau
étudié. Elle peut être utilisée pour caler un modèle de comportement rhéologique. Lorsque le
matériau obéit au principe d’équivalence temps - température (présenté dans le paragraphe
1.3.8), les points expérimentaux permettent de définir une courbe unique, caractéristique du
matériau testé.
1.3.7.4 Courbe dans l’espace de Black
Cette représentation consiste à tracer le logarithme de la norme du module complexe |E*|

en fonction de l’angle de phase correspondant. Comme dans la représentation de Cole-Cole,
lorsque le matériau obéit au principe d’équivalence temps - température (cf. paragraphe
1.3.8), les points expérimentaux permettent de définir une courbe unique, caractéristique du
matériau testé. La représentation dans l’espace de Black est souvent utilisée pour visualiser la
zone des modules faibles et en particulier la diminution d’angle de phase pour les hautes
températures. Cette diminution est liée à la présence des granulats dans le mélange.
- 46 -
1.3.8 Principe de superposition temps température (PSTT)
Le module complexe E* est une fonction des deux variables indépendantes : fréquence f (ou
pulsation ω) et température (T), E*(ω,T). La propriété d’équivalence temps (ou fréquence)
température suppose que l’on peut introduire une seule variable réduite pour décrire la
variation du module avec le temps (ou la fréquence) et la température : E*(ωf(T)). Les
matériaux vérifiant cette propriété sont appelés thermorhéologiquement simples.
Cette propriété implique également les relations particulières suivantes entre les fonctions
de fluage (resp. relaxation) obtenues à différentes températures :
t
FT (t ) = FTR ( ) (1.27)
aT
t
RT (t ) = RTR ( ) (1.28)
aT
où TR est une température arbitraire de référence et aT, une fonction qui dépend de TR et
de T, appelée coefficient de translation entre les températures T et TR.
Pour les valeurs de module complexe, cette propriété se traduit en particulier par
l’existence d’une courbe unique dans les représentations du plan de Cole-Cole et de l’espace
de Black. Une même valeur de module du matériau peut donc être obtenue pour différents
couples (fréquence ou pulsation ω, température T) :
E*(ω1,T1) = E*(ω2,T2) avec (ω1,T1) ≠ (ω2,T2)
Il est possible, en utilisant cette propriété d’équivalence, de construire une courbe unique
(log|E*|, log(f)) avec f=2π/ω pour une température de référence (TR) choisie arbitrairement.
Cette courbe est obtenue par translation parallèle à l’axe des fréquences (en logarithme), de
chaque isotherme par rapport à l’isotherme correspondant à la température de référence
jusqu’à superposition des points de même ordonnée (figure 1-20). En abscisse logarithmique,
le coefficient de translation de l’isotherme T par rapport à l’isotherme TR de référence choisie
est log(aT) tel que
E * (ω,T ) = E * (aT ω,TR )
Le coefficient de translation aT vérifie les propriétés :
f (T )
aTR = 1 et aT = (1.29)
f (TR )
Les courbes obtenues (norme et angle de phase) sont appelées courbes maîtresses. Elle
permet d’obtenir des valeurs de module (ou d’angle de phase) pour des fréquences
inaccessibles par l’expérimentation.
47
Un exemple de construction est illustré sur la figure 1-20. Il s’agit des courbes maîtresses
obtenues sur un enrobé bitumineux M507032 [Di Benedetto et al. 2007a] avec l’essai de
traction - compression sur éprouvette cylindrique.
5
10
Courbe maîtresse de
|E*| à TR= 10°C
4
10
-22,3°C
|E | (MPa)
-12,5°C
3 -2,1°C
10 8,5°C
*
19,8°C
30°C
2
10 40,8°C
aT 49,4°C
60,5°C
1
71,1°C
10
-10 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
a) Fréquence (Hz)
70
Courbe maîtresse de ϕΕ -22,3°C
60 -12,5°C
à TR= 10°C
-2,1°C
50 8,5°C
19,8°C
40 30°C
40,8°C
ϕE (°)
30 49,4°C
60,5°C
71,1°C
20
10
aT
0
-10 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
b) Fréquence (Hz)
Figure 1-20. Construction des courbes maîtresses de l’enrobé M507032 [Di Benedetto et al. 2007a] par
la méthode des translations à la température de référence TR = 10°C. Norme (a) et angle de phase (b).
Les valeurs du coefficient de translation aT sont tracées en fonction de la température dans

la figure 1-21. Deux expressions sont en général proposées pour approcher le facteur de
translation aT :
- la formule de Williams, Landel et Ferry (appelée loi WLF) [Ferry 1980] :
−C 1(T − TR )
log(aT ,TR ) = (1.30)
C 2 + T − TR
- 48 -
Où C1 et C2 sont les constantes caractéristiques du matériau étudié et TR est la

température de référence. Néanmoins, afin de pouvoir obtenir les valeurs de aT à une
température de référence TR’ quelconque, Ferry [Ferry 1980] souligne que la forme de
l'équation (1.30) est indépendante du choix de la température de référence TR. Ainsi,
l'équation (1.30) peut être écrite à une autre température de référence TR’, mais associée aux
constantes C1’ et C2’. A partir de l’équation (1.30) écrite à TR et à TR’, il est possible de
démontrer les relations entre les constantes (C1’ et C2’) et (C1 et C2) comme suivantes
[Jongepier et Kuilman 1969] :
⎧
⎪ C 1.C 2 = C 1' .C 2'
⎪
⎪
⎨ (1.31)
⎪
⎪(T − C 2 ) = (TR' − C 2' )
⎪
⎩ R
Enfin, il est seulement nécessaire de déterminer C1 et C2 à une température de référence
TR pour pouvoir construire des courbes maîtresses à une autre température de référence.
8
10
aT expérimental
6
10 aT WLF
4
Coefficient de translation aT
10
2
10
0
10
-2
10
-4
10 TR=10°C
-6 C1 = 26
10
C2 = 180
-8
10
-30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60 70 80
Température (°C)
Figure 1-21. Evolution du coefficient de translation en fonction de la température (même essai que
celui dans la Figure 1-20). TR = 10°C. Valeurs aT(WLF) obtenues par la loi WLF [Ferry 1980].
- l’équation d’Arrhénius :
δH ⎛1 ⎞
log(aT ) = ⎜⎜ − 1 ⎟⎟ (1.32)
R ⎜⎝T TR ⎠⎟⎟
Où aT, T et TR ont les mêmes significations que précédemment, δH est l’énergie

d’activation apparente caractérisant le matériau, R est la constante des gaz parfaits (R =
8,314 J.mol-1.K-1).
49
1.3.9 Modèles analogiques utilisés en viscoélasticité linéaire
1.3.9.1 Assemblages discrets de ressorts et d’amortisseurs – spectre discret
Toute combinaison de ressorts (de raideur E) (Figure 1-22) et d’amortisseurs (de viscosité
η) (Figure 1-23) constitue un modèle analogique viscoélastique linéaire (modèle rhéologique
simple). De nombreuses combinaisons particulières sont utilisées pour tenter de décrire le
comportement viscoélastique linéaire des matériaux bitumineux.
Le ressort
Figure 1-22. Représentation du ressort (comportement élastique).
σ = Eε
F(t)=1/E et R(t)=E
L’amortisseur
Figure 1-23. Représentation de l’amortisseur (comportement visqueux).
σ = η (d ε / dt )
F(t)=t/η et R(t)=ηδ(t) avec δ(t) : fonction de Dirac
Le modèle de Maxwell
E η
Figure 1-24. Représentation du modèle de Maxwell.
La fonction de fluage du corps de Maxwell s’exprime sous la forme F (t ) = 1/ E + t / η .

t
−
La fonction de relaxation est : R(t ) = Ee τ
avec τ = η / E
i ωτ
Le module complexe : E * (ω) = E
1 + i ωτ
- 50 -
Le modèle de Kelvin-Voigt
Figure 1-25. Représentation du modèle de Kelvin-Voigt.
1 ⎛⎜ − ⎞
t
τ⎟
La fonction de fluage est : F (t ) = ⎜1 − e ⎟
E ⎜⎝ ⎠⎟
La fonction de relaxation est : R(t ) = E + ηδ (δ est l’impulsion de Dirac)
Le module complexe : E * (ω) = E + i ωη .
Les deux modèles simples de Maxwell (liquide viscoélastique) et Kelvin-Voigt (solide

viscoélastique) sont bien connus et très simples, cependant, ils ne permettent pas de décrire
correctement le comportement des matériaux bitumineux.
Le modèle de Burgers
Ce modèle rhéologique est constitué de deux modèles de Maxwell en parallèle. Il est

parfois utilisé pour décrire le comportement des enrobés bitumineux mais ne permet pas avec
le même jeu de paramètres de caractériser correctement le comportement du matériau sur
toute sa gamme d’utilisation en fréquence (ou temps) et en température [Di Benedetto et
Corté 2005].
E2 η2
E1 η1
Figure 1-26. Représentation du Modèle de Burgers
Fonction de relaxation :
t t
−
τ1
−
τ2 η1 η
R(t ) = E1 e + E2 e avec τ1 = et τ2 = 2
E1 E2
Le module complexe associé à ce modèle est donné par :
E1 E2
E * (ω) = −1 + −1
1 + (i ωτ1 ) 1 + (i ωτ2 )
51
Les modèles de Maxwell et Kelvin Voigt généralisés
Ces modèles sont constitués respectivement d’un nombre n de modèles de Maxwell (ressort
Ei et amortisseur ηi en série) ou de Kelvin Voigt (Ej et ηj en parallèle). Ils permettent de
décrire tout type de comportement viscoélastique lorsque n tend vers l’infini.
E1 E2 Ei En
E0 η`∞
η1 η2 ηi ηn
Figure 1-27. Représentation du modèle de Maxwell généralisé.
Le modèle de Maxwell généralisé est constitué d’un nombre fini n de modèles de Maxwell
placés en parallèle et caractérisés chacun par un temps de relaxation τi = ηi/Ei et
éventuellement d’un ressort et/ou d’un amortisseurs également placé en parallèle. La fonction
de relaxation de ce modèle s’exprime alors sous la forme d’une série de Prony (i.e. une série
n
dont sa forme est ∑ α .e
i =1
i
− t /τ i
):
n t
−
R(t ) = E 0 + η∞δ + ∑ Ei e τi
i =1
Le module complexe E* correspondant à ce modèle prend la forme suivante :

n
i ωτi
E * (i ω) = E 0 + i ωηE∞ + ∑ Ei
i =1 1 + i ωτi
E1 E2 En
E∞
η0
η1 η2 ηn
Figure 1-28. Représentation du modèle de Kelvin-Voigt généralisé.
Le modèle de Kelvin-Voigt généralisé est constitué d’un nombre fini n de modèles de

Kelvin-Voigt placés en série et éventuellement d’un ressort et/ou d’un amortisseur. Chacun
des éléments est caractérisé par le temps de relaxation τi = ηi/Ei. La fonction de fluage de ce
modèle s’exprime sous la forme d’une série de Prony :
- 52 -
1 n
1 ⎛ t
⎞
F (t ) = +∑ ⎜⎜1 − e − τi ⎟⎟
⎜⎜ ⎟
E0 i =1 E i ⎝ ⎠⎟
Le module complexe E* correspondant au modèle de Kelvin-Voigt généralisé prend la

forme suivante :
−1
⎛ 1 1 n
1 ⎞⎟
E (i ω) = ⎜⎜
*
+ +∑ ⎟⎟
⎜⎝ E ∞ i ωη0 i =1 E i + i ηi ω ⎠
⎟
1.3.9.2 Assemblages à spectres continus

Les modèles analogiques à spectres continus, i.e. pouvant être représentés par une infinité
d’éléments de Kelvin-Voigt en série ou d’éléments de Maxwell en parallèle, ont une
signification et une représentation physiques.
Elément parabolique
Un élément parabolique de paramètre h est un modèle analogique possédant une fonction
de fluage de type parabolique s’écrivant selon l’équation (1.33) :
h
⎛t ⎞
J (t ) = a ⎜⎜ ⎟⎟ (1.33)
⎝τ ⎠
Où
a : est une constante sans dimension,
τ : est un temps caractéristique dont la valeur varie uniquement en fonction de la

température
h : est un nombre tel que 0 < h < 1.
Figure 1-29. Représentation de l’élément parabolique.
L’expression du module complexe correspondant à cet élément parabolique est donnée par
l’équation (1.34) :
h
* (i ωτ )
E (i ωτ ) = (1.34)
a Γ(h + 1)
Où
Γ : est la fonction d’Euler de deuxième espèce, définie par l’équation (1.35),
i : est le nombre complexe tel que i2 = - 1.
La fonction d’Euler d’un entier naturel est la fonction factorielle.
53
∫t
n −1
Γ(n ) = e −t dt avec n > 0 (1.35)
0
Ce modèle analogique a un spectre continu puisque sa représentation par un modèle de

Maxwell (ou de Kelvin-Voigt) généralisé nécessite une infinité d’éléments.
modèle de Huet
Le modèle de Huet [Huet 1963] est un modèle analogique à 4 paramètres qui associe en
série un ressort de raideur E∞ (qui représente le module instantané) et 2 éléments de fluage
parabolique de paramètres h et k (cf. figure 1-30).
E∞E-∞E0 k h
Figure 1-30. Représentation du modèle de Huet [Huet 1963].
Le modèle d’Huet est à spectre continu c’est-à-dire que sa représentation par un modèle de
Maxwell généralisé ou un modèle de Kelvin-Voigt généralisé nécessite une infinité de corps
élémentaires. Le module complexe du système s’exprime à partir des paramètres du modèle
sous la forme suivante :
E∞
E * (ω) = (1.36)
1 + δ(i ωτ )−k + (i ωτ )−h
Où :
k, h sont les paramètres des éléments paraboliques du modèle. Ils vérifient 0 < k < h <
1 pour les matériaux bitumineux.
δ est une constante sans dimension
E∞ est le module instantané du modèle obtenu lorsque ωτ tend vers l’infini (pour les
fréquences élevées et/ou les basses températures).
La fonction de fluage associée à ce modèle est :
() ()
⎛ t k t h ⎞⎟
⎜⎜ ⎟⎟
1 ⎜⎜ τ τ ⎟⎟
F (t ) = ⎜1 + δ + ⎟ (1.37)
E ∞ ⎜⎜ Γ(k + 1) Γ(h + 1)⎟⎟
⎜⎜ ⎟
⎝ ⎠⎟⎟
modèle de Huet-Sayegh
Le modèle d’Huet a été adapté par Sayegh [Sayegh 1967] car il n’était pas satisfaisant aux
basses fréquences. Un ressort de rigidité E0 faible devant E∞ est ajouté en parallèle, comme il
est indiqué sur la figure 1-31.
- 54 -
E0
E∞ - E0 k h
Figure 1-31. Représentation du modèle de Huet-Sayegh [Sayegh 1967].
Le module complexe du système s’exprime à partir des paramètres du modèle sous la

forme suivante :
E∞ − E 0
E * (ω) = E 0 + (1.38)
1 + δ(i ωτ )−k + (i ωτ )−h
avec les mêmes notations que celles pour le modèle de Huet et E0 est le module statique
lorsque ωτ tend vers 0.
Le modèle de Huet-Sayegh est un modèle analogique qui permet de représenter

correctement le comportement des enrobés bitumineux sur toute la gamme de fréquence et de
température [De La Roche 1996; Doubbaneh 1995; Olard 2003; Sayegh 1967].
Ce modèle ne possède pas d’expression analytique de la fonction de fluage. Pour une

modélisation dans le domaine temporel, on peut donc lui préférer le modèle de Huet. Cette
modélisation est correcte pour les enrobés à condition de ne pas se placer dans le domaine des
faibles modules (basses fréquences).
modèle 2S2P1D (2 Springs, 2 Parabolic, 1 Dashpot)

Di Benedetto et Olard [Olard 2003] a montré que le modèle Huet-Sayegh ne convient pas
pour certains matériaux bitumineux à très basses fréquences. Ainsi, ils ont introduit le
modèle 2S2P1D [Di Benedetto et al. 2004b; Olard 2003] en généralisant le modèle de Huet-
Sayegh. Un amortisseur linéaire est ajouté en série avec les éléments paraboliques pour
prendre en compte le comportement purement visqueux (newtonien) des bitumes purs à
haute température (basse fréquence). Le modèle 2S2P1D permet ainsi de modéliser le
comportement viscoélastique linéaire de la plupart des matériaux bitumineux, du liant à
l’enrobé bitumineux. Il est représenté sur la figure 1-32.
EE00
0
EE0∞ -- E
E0 k h η
00
Figure 1-32. Représentation du modèle 2S2P1D [Di Benedetto et al. 2004b; Olard 2003].
55
1.4. Phénomène de fatigue des enrobés bitumineux
Le module complexe et le coefficient de Poisson complexe du système s’expriment à partir

des paramètres du modèle sous les formes suivantes :
E 0 − E 00
E *2S 2P 1D = E 00 + −k
(1.39)
1 + δ(i ωτE ) + (i ωτE )−h + (i ωβτE )−1
ν 0 − ν 00
ν2*S 2P 1D = ν 00 + τE −k τ τ (1.40)
1 + δ(i ω ) + (i ω E )−h + (i ωβ E )−1
γE ν γE ν γE ν
avec les mêmes notations que celles pour le modèle de Huet-Sayegh et β, une constante
sans dimension, qui est reliée à η, la viscosité newtonienne, avec : η = (E0 − E00)βτ.
1.4 Phénomène de fatigue des enrobés bitumineux
1.4.1 Introduction
Les enrobés bitumineux sont soumis, sur la chaussée, à des sollicitations de courtes durées
et répétées dans le temps. Ils correspondent aux passages successifs des essieux des véhicules.
Un phénomène de traction par flexion se produit alors à la base des différentes couches de la
chaussée (Figure 1-33). Les contraintes induites n’aboutissent pas à une rupture immédiate,
mais leur répétition dans le temps est à l’origine d’une fissuration par fatigue.
L’endommagement des enrobés bitumineux par fatigue a été étudié par de nombreux
auteurs ([Ashayer Soltani 1998; Baaj 2002; Bodin 2002; De La Roche 1996].
1.4.1.1 Prise en compte du phénomène de fatigue dans les chaussées
La structure d’une chaussée est choisie en fonction de multiples critères, à la fois

techniques, géographiques et économiques. Son dimensionnement (c’est-à-dire la
détermination des épaisseurs de matériaux à mettre en œuvre) est fonction :
• De la nature du sol support ;
• De la nature et de la qualité des matériaux ;
• Du trafic de véhicules lourds à la mise en service et de son évolution prévisible,

permettant de déterminer le trafic cumulé que devra supporter la chaussée.
On peut considérer la chaussée comme un massif multicouche. Dans la méthode française

de dimensionnement, elle est modélisée sous la forme d’une superposition de couches
élastiques, linéaires, homogènes, isotropes, infinies en plan. Chaque couche est caractérisée
par un module d’élasticité E, un coefficient de Poisson, et son épaisseur. Après modélisation
- 56 -
de la charge appliquée, les calculs des déformations et contraintes dans ce modèle

multicouches sont effectués à l’aide du modèle de Burmister [LCPC et SETRA 1994].
L'origine des essais de fatigue sur enrobés se trouve dans la comparaison des valeurs de
déformations en traction par flexion, calculées à la base des couches d'enrobé, avec les valeurs
de déformations maximales supportées par une éprouvette d'enrobé en laboratoire lors d'un
essai de fatigue (Figure 1-33).
En France, l'essai de fatigue s'effectue sur une éprouvette de forme trapézoïdale qui est
testée en flexion deux points (cf. paragraphe 1.4.2.2). La déformation considérée est la
déformation maximale subie par la fibre extrême de l'éprouvette lors d'une sollicitation
sinusoïdale à amplitude de flèche constante. Cette déformation est calculée à partir de la
flèche en tête en supposant le matériau linéaire et homogène.
Figure 1-33. Principe de la modélisation d'une chaussée : logique des essais de fatigue sur enrobés ([Di
Benedetto et Corté 2005])
L'essai de fatigue en laboratoire permet de déterminer la déformation ε6 conduisant à la

rupture d'une éprouvette par fatigue sous certaines conditions d'essai (fréquence,
température) pour 106 chargements.
Une déformation admissible εadmissible est calculée à partir de cette valeur ε6. Elle tient
compte du décalage existant entre les conditions d'essais de laboratoire et la réalité
(chargement, température ...) à travers un certain nombre de coefficients correctifs. Cette
valeur εadmissible est ensuite comparée aux valeurs calculées à l'aide de la modélisation.
Le dimensionnement des couches bitumineuses est considéré comme correct lorsque

l’équation (1.41) est satisfaite dans chaque couche, sinon, il faut augmenter les épaisseurs ou
reconsidérer les matériaux choisis.
ε calculée < ε admissible (1.41)
57
1.4.1.2 Courbe de fatigue ou courbe de Wöhler
L’essai classique, permettant de caractériser le phénomène de fatigue consiste à soumettre

une éprouvette de matériau à des sollicitations répétées et à noter le nombre de cycles
entraînant la rupture de l’éprouvette, appelé « durée de vie »
La représentation classique des résultats de l'essai de fatigue est la courbe de fatigue ou

courbe de Wöhler (Figure 1-34). Cette courbe fait correspondre une durée de vie à la
sollicitation exercée, qui peut être une contrainte ou une déformation imposée.
Figure 1-34. Courbe de Wöhler
Cette courbe est habituellement caractérisée par l’une ou l’autre des relations suivantes :
S = a.N-b : la courbe est alors une droite en coordonnées logarithmique
Ou
S = α – β.log(N) : la courbe est alors une droite en repère semi-logarithmique.
Avec :
S : la sollicitation imposée (contrainte ou déformation imposée) ;
N : la durée de vie correspondante ;
a, b (α, β) : les constantes de la relation.
1.4.2 Essais de laboratoire caractérisant la fatigue des enrobés bitumineux
Les essais de fatigue réalisés en laboratoire tentent de simuler le comportement des

matériaux bitumineux sous charges réelles (trafic, chargements thermiques). Ces essais de
fatigue consistent à appliquer un chargement cyclique sur des éprouvettes issues de matériau
prélevé in-situ ou reconstitué en laboratoire. En pratique, on peut utiliser pour les essais de
fatigue en laboratoire toutes les configurations d’essais utilisées pour la mesure du module
complexe.
- 58 -
Généralement, le chargement appliqué est sinusoïdal correspondant à un déplacement (ou

de déformations dans le cas d’essais homogènes) ou une force (ou de contraintes dans le cas
d’essais homogènes) d'amplitude constante.
En ce qui concerne les températures d’essais, en France, elles sont classiquement égales à
10°C qui est la température moyenne observée dans les structures de chaussées.
Dans la réalité, les essais de fatigue donnent des résultats dispersés en raison des
hétérogénéités des matériaux et du phénomène de fatigue lui-même. Aujourd’hui, la durée de
vie d’un matériau bitumineux peut varier de 1 à 10. Il faut donc réaliser un grand nombre
d’essai pour obtenir finalement une bonne évaluation du phénomène à la fatigue pour un
même matériau.
L’essai de fatigue peut être réalisé suivant deux modes de sollicitations distincts :
- sollicitation à déplacement imposé : le signal de sollicitation appliquée à l’éprouvette est

un signal de déplacement avec une amplitude constante et une fréquence constante. La
force nécessaire pour créer ce déplacement évolue au cours de l’essai. Si le champ de
déformation de l’éprouvette est homogène, la sollicitation est alors à "déformation
imposée" (la déformation est identique en chaque point de l'éprouvette).
- sollicitation à force imposée : l’essai est piloté en force et ce sont l’amplitude et la

fréquence de ce signal qui restent constantes pendant l’essai. Pour ces essais, c’est le
déplacement qui varie. Si, sous l’application de la force, le champ de contrainte dans
l’éprouvette est homogène, alors la sollicitation est à « contrainte imposée » (la
contrainte est identique en chaque point de l'éprouvette).
Les schémas (a), (b) et (c) de la figure 1-35 représentent les chemins de sollicitation
pouvant être utilisés pour caractériser le comportement en fatigue des matériaux bitumineux.
Le chemin (d) introduit des déformations permanentes qui masquent la fatigue. La rupture
est atteinte par l’accumulation des déformations permanentes et non par le phénomène de
fatigue du matériau.
59
Sollicitation
déformation déformation contrainte contrainte
cycles cycles
cycles cycles
temps
Réponse
contrainte contrainte déformation déformation
cycles
cycles
cycles
(a) (b) (c) (d)
Figure 1-35. Chemins de sollicitation possibles (en haut) et courbes enveloppes des cycles de réponse
obtenus (en bas) en déformation imposée (a & b) et contrainte imposée (c & d) [Di Benedetto et De
La Roche 1998].
Dans un essai de fatigue, quelle que soit la sollicitation imposée, on distingue trois phases
dans l'évolution du module en fonction du temps ou de nombre de cycles [De La Roche 1996;
Di Benedetto et al. 2004a].
La première phase (phase d’adaptation) est marquée par une chute rapide du module à
vitesse décroissante au début de l’essai. Cette décroissance n’est pas considérée
exclusivement comme de la fatigue. L’échauffement du matériau et la thixotropie jouent
des rôles importants. La perte de module liée à ces phénomènes « parasites » est
quasiment réversible lorsque l’essai de fatigue est arrêté [Di Benedetto et al. 2004a].
La deuxième phase est caractérisée par une décroissance du module plus modérée et quasi
linéaire. Le rôle de la fatigue sur la chute de module est alors prédominant. Bien que
l’influence des phénomènes biaisant (échauffement et thixotropie) soit faible pendant
cette phase, ils doivent être considérés.
Lors de la troisième phase, la valeur du module subit de nouveau une chute rapide. Elle
correspond à l’apparition de macro-fissures localisées par accumulation des microfissures
lors des phases 1 et 2.
- 60 -
Figure 1-36. Distinction des trois phases dans un essai de fatigue [Di Benedetto et al. 2004a].
Dans la suite, trois types d'essai de fatigue les plus utilisés sont présentés. Il s'agit de
l'essai de traction - compression, l’essai de flexion 2 points sur éprouvette trapézoïdale, et
l’essai de flexion 4 points.
1.4.2.1 Essai de traction - compression sur éprouvette cylindrique
C’est le même essai utilisé pour la mesure du module complexe (présenté dans le
paragraphe 1.3.6.2.a) en augmentant le nombre de cycles de sollicitation appliquée (jusqu’à
plusieurs milliers de cycles).
L’avantage de cet essai est qu’il peut être réalisé en contrôle de déformation ou de
contrainte, ce qui est rarement le cas des autres essais de fatigue. Le module de rigidité, le
coefficient de Poisson et d’autres caractéristiques mécaniques peuvent être tirées de
l’expérience.
1.4.2.2 Essai de flexion 2 points
C'est le type d’essai de fatigue normalisé en France (NF P 98-261-1). Il est utilisé pour le
dimensionnement des chaussées en France [LCPC et SETRA 1994]. Comme tous les essais de
flexion, il s’agit d’un essai non-homogène.
L’éprouvette trapézoïdale est encastrée à sa grande base et sollicitée à son sommet. Les
sollicitations peuvent être exercées en force ou en déplacement.
La forme trapézoïdale de l'éprouvette est choisie pour obtenir une déformation maximale
en dehors de la zone d'encastrement de l'échantillon sollicité en poutre console. La rupture
s'effectue généralement au voisinage de 1/5 de la hauteur totale (h) de l'éprouvette. Une
grande disparité expérimentale existe sur les valeurs de cette hauteur. Selon [Bodin 2002],
elles peuvent être comprises entre h/10 et h/2 compte tenu de l'hétérogénéité du matériau.
61
Figure 1-37. Essai de flexion 2 points sur éprouvette trapézoïdale (NF P 98-261-1)
1.4.2.3 Essai de flexion 4 points
Cet essai est largement utilisé aux Etats Unis. Il a été choisi suite au programme SHRP
pour l'étude de la fatigue des enrobés bitumineux. Cet essai a été conçu pour éviter la
concentration des dommages au centre de la poutre observée lors de l’essai de flexion trois
points. La sollicitation est exercée sur deux points symétriques, partageant l’éprouvette en
trois travées. La zone de sollicitation maximale s'étend sur la zone entre les points de
chargement. L’avantage de l’appareil présenté dans la Figure 1-38 est qu’il permet
d’appliquer des efforts de compression ou de traction.
Figure 1-38. Appareil d'essai de flexion 4 points [Pronk 2007].
1.4.3 Méthodes d’analyse des essais de fatigue
Dans la littérature, plusieurs méthodes sont proposées afin d'évaluer la résistance à la

fatigue des enrobés bitumineux. Certaines méthodes visent la détermination d'une durée de
- 62 -
vie de l'éprouvette, d'autres proposent des valeurs déterminant l'état d'avancement du

dommage dans l'éprouvette. Nous exposons dans la suite ces différentes méthodes.
1.4.3.1 Méthode classique – critère de rupture
Quel que soit le mode de sollicitation ou le type d’essai, au cours d’un essai de fatigue
ininterrompu, la raideur de l’éprouvette diminue. Si on impose une amplitude de déplacement
(u), alors l’amplitude de la force mesurée (F) diminue en cours d'essai jusqu'à devenir
quasiment nulle. Au contraire, si on impose une amplitude de force, alors l’amplitude de
déplacement mesuré augmente avec les cycles de sollicitation jusqu'à la rupture de
l'éprouvette.
Un critère arbitraire de durée de vie en fatigue des éprouvettes a été défini, il correspond à
la chute de moitié de la raideur de l’éprouvette (Figure 1-39). En désignant Nf le nombre de
cycles obtenus pour la durée de vie de l’éprouvette, on a :
K N* f
= 0,5 (1.42)
K 0*
Avec :
K*Nf , K*0 : les raideurs de l’éprouvette au cycle Nf et au premier cycle respectivement
Force F(t) K*N/K*0

K*0
K*N
0,5
Déplacement u(t) Nf N
Figure 1-39. Définition du critère classique de détermination de la durée de vie Nf [Bodin 2008b].
La durée de vie déterminée avec ce critère classique est utilisée pour le dimensionnement
des chaussées routières en France.
Il est à noter que les sollicitations appliquées lors d’essais en contrôle de force et d’essais
en contrôle de déplacement sont très différentes même si le premier cycle est identique en
amplitude de force et de déplacement (F0, u0). En effet, le cycle de rupture pour un essai en
contrôle de force est caractérisé par le couple (F0, 2u0) et celui en contrôle de déplacement
par le couple (F0/2, u0).
De plus, pour les essais à force constante, la rupture se produit très rapidement après
l’initiation de la fissuration dans le matériau car la phase de propagation de fissure dans
63
l’éprouvette est très rapide. Par contre, dans les essais à déplacement imposé, l’initiation de
la fissuration est suivie par une longue phase de propagation.
Ces constats expliquent, en grande partie, les différences de comportement observées entre
les deux modes de sollicitation.
Soulignons que les analyses classiques ne permettent pas d’obtenir les résultats d’un mode
en considérant ceux de l’autre mode. Seules certaines analyses plus rationnelles (voir
paragraphes 1.4.3.2) permettent d’approcher une loi intrinsèque de fatigue, indépendante du
mode de sollicitation.
Ces dernières remarques montrent les limitations et faiblesses de l’approche classique.

Cependant, cette approche est celle qui a été la plus utilisée et étudiée, c’est donc celle pour
laquelle on possède le plus grand nombre de résultats expérimentaux et d’études d’influence
des différents paramètres d’essai et de composition du matériau.
En dehors du critère classique, il existe un autre critère de rupture qui considère que la
durée de vie est atteinte quand la "rupture totale" de l'éprouvette est produite. Ce critère est
moins utilisé que le critère classique car il n'est utilisable que pour les essais en mode de
force. Pour ces essais, la rupture de l'éprouvette est toujours atteinte à la fin de l'essai. En
revanche, pour les essais en mode de déplacement, il est possible que l'éprouvette ne casse
jamais.
Il est à noter que cette remarque est valable pour les essais de flexion et plus
particulièrement l'essai de flexion deux points. Pour l'essai de traction-compression, la rupture
de l'éprouvette est atteinte pour la majorité des essais et dans les deux modes [Baaj 2002].
Selon l'étude bibliographique du même auteur, on a constaté que pour les essais de flexion
deux points en mode de force, les durées de vie obtenues par le critère de rupture sont très
proches de celles obtenues par le critère classique.
1.4.3.2 Méthode d’analyse en termes d’endommagement
C’est une méthode d’analyse fondée sur l’évolution de l’endommagement du matériau au

cours d’un essai de fatigue de type traction - compression sur éprouvette cylindrique (essai
homogène) qui a été développée au DGCB de l’ENTPE [Baaj 2002; Di Benedetto et al.
2004a]. Cette méthode propose une procédure pour le calcul du taux d’endommagement par
cycle de chargement. Ce calcul tient compte de la non-linéarité de l’endommagement avec le
nombre de cycles et corrige l’influence des phénomènes parasites qui apparaissent lors des
essais de fatigue.
L'application de cette méthodologie sur les essais de fatigue de type traction - compression
sur éprouvette cylindrique a permis de démontrer, pour la première fois, que le comportement
en fatigue des enrobés bitumineux est indépendant du mode de sollicitation. Il est donc
- 64 -
possible de réaliser les essais en contrainte ou en déformation et de comparer les résultats

entre les deux modes [Baaj 2002].
La procédure consiste à considérer les intervalles de cycles dans la phase II (cf. paragraphe
1.4.1.1) de l’essai. Notre analyse est effectuée sur les intervalles suivants :
- Intervalle 0 [40 000-80 000 cycles]
Pour chacun de ces trois intervalles et à partir des résultats expérimentaux, nous calculons
plusieurs paramètres afin de déterminer le taux d’endommagement par cycle de chargement
sur l’intervalle considéré.
Les Figure 1-40 et Figure 1-41 montrent les paramètres calculés pour l’intervalle i (i = 0,1
ou 2). N1i et N2i représentent le nombre de cycles au début et à la fin de l’intervalle i.
Figure 1-40. Définition des paramètres obtenus de la courbe d’évolution du module en fonction du
nombre de cycles [Baaj 2002].
Figure 1-41. Définition des paramètres obtenus de la courbe d’évolution d’énergie dissipée en fonction
du nombre de cycles [Baaj 2002]. (L’évolution de l’énergie dissipée représentée est celle d’un essai en
contrainte imposée).
65
Avec :
(E0) : Module initial de l’éprouvette : il est calculé à partir des valeurs du module
des cycles 50 à 300 à l’aide d’une extrapolation linéaire (Figure 1-40).
(E00i) : Module initial de l’intervalle i (i = 0,1 ou 2) extrapolé au premier cycle :

c’est l’ordonnée à l’origine de la droite des moindres carrées des valeurs
expérimentales du module dans l’intervalle des cycles choisi (Figure 1-40).
(εi0, εi1, εi2) : Amplitude de la déformation dans les intervalles 0,1 et 2 : chaque valeur
est calculée comme la moyenne des amplitudes de déformation de l’intervalle
considéré.
(aTi) : Pente normalisée de l’essai : c’est la pente de la droite obtenue par

linéarisation du module dans l’intervalle choisi i (i = 0,1 ou 2) et dans les axes
(E/E00i -N) (Figure 1-40).
(W00i) : Energie dissipée initiale de l’intervalle i (i = 0,1 ou 2) extrapolée au premier

cycle : c’est l’origine de la droite des moindres carrées des valeurs
expérimentales de l’énergie dissipée par cycle de chargement dans l’intervalle
choisi (Figure 1-41).
(aWi) : Pente normalisée de l’énergie dissipée : c’est la pente de la droite obtenue en

linéarisant l’énergie dissipée par cycle dans l’intervalle choisi i (i = 0,1 ou 2) et
dans les axes (Wd/W00i - N) normalisée en fonction de (Figure 1-41).
(aFi) : Pente de fatigue : c’est la pente obtenue après la correction de la non-

linéarité de l’endommagement. Elle est calculée par l’équation suivante :
Ci .ΔEi
aF = aT + aW . (1.43)
E00i
où : ΔEi = E0 − E00i (1.44)
CI est un coefficient de correction de la non-linéarité de l’endommagement.
La valeur du coefficient de correction CI ne dépend pas de l’essai mais de l’intervalle

choisi. Les valeurs de CI sont les suivantes :
4
L’intervalle 0 : C 1 =
5
3
4
2
3
- 66 -
Des méthodes de détermination de Nf basées sur le changement d’évolution de l’énergie

dissipée ou sur l’évolution de l’homogénéité du champ de déformation sont également
utilisées [Ashayer Soltani 1998; Baaj 2002; Van Rompu 2006]. Ces méthodes ne sont pas
utilisées dans cette thèse.
1.5 Phénomène de fissuration et de propagation de fissures dans les

enrobés bitumineux
1.5.1 Fissuration dans les chaussées en enrobés bitumineux
Le catalogue des dégradations de surface des chaussées [LCPC 1998] définit une fissure
comme une ligne de rupture apparaissant à la surface de la chaussée. L’apparition de fissure à
la surface de la chaussée peut avoir plusieurs origines :
- lorsque la fissuration résulte de l’apparition de fissures dans les couches d’assise ou à la

base de la couche de roulement qui est remontée jusqu’à la surface de la chaussée, on parle de
dégradation structurelle.
- lorsque la fissure part de la surface et n’intéresse que la couche supérieure de la

chaussée, on parle alors de dégradation superficielle.
1.5.1.1 Fissures liées à des dégradations structurelles
Il existe principalement trois cas qui sont décrits par la suite
1.5.1.1.a Fissures longitudinales dans les bandes de roulement
Il s’agit de fissures sensiblement parallèles à l’axe de la chaussée, apparaissant

exclusivement dans une bande de roulement (Figure 1-42).
Figure 1-42. Schéma d’une fissuration longitudinale dans les bandes de roulement et exemple d’une
fissuration grave ramifiée avec départ de matériaux [Di Benedetto et Corté 2005]
67
1.5. Phénomène de fissuration et de propagation de fissures dans les enrobés bitumineux
Ce type de fissuration est caractéristique d’un phénomène de fatigue de la structure par

répétition des charges à la base des couches traitées.
Ce type de dégradation peut être observé sur les structures souples traditionnelles, les
chaussées bitumineuses épaisses et les structures à assise traitée aux liants hydrauliques et
mixtes.
1.5.1.1.b Fissures transversales
Il s’agit de fissures sensiblement perpendiculaires à l’axe de la chaussée, isolées ou

périodiques d’espacement variable, intéressant tout ou partie de la largeur de la chaussée
(Figure 1-43).
Figure 1-43. Schéma d’une fissuration transversale et exemple d’une fissuration grave ramifiée avec
départ de matériaux [Di Benedetto et Corté 2005]
Ce type de fissuration est caractéristique d’une remontée en surface d’une fissure de prise
ou de retrait thermique ou d’un joint transversal de mise en œuvre de l’assise traitée.
Ce type de dégradation peut être observé sur les structures bitumineuses épaisses et
principalement sur les structures à assise traitées aux liants hydrauliques.
1.5.1.1.c Fissures longitudinales non spécifiques aux bandes de roulement
Il s’agit de fissures sensiblement parallèles à l’axe de la chaussée non localisées

spécifiquement sur les bandes de roulement.
Ce type de fissuration se rencontre lors de la réparation d’un joint de mise en œuvre ou

d’une fissure longitudinale grave dans les couches inférieures. Sous l’action du trafic et de la
pluviométrie, la fissure évolue vers une fissure ramifiée, puis vers un faïençage.
- 68 -
Figure 1-44. Schéma d’une fissuration longitudinale non spécifique aux bandes de roulement et
exemple d’une fissuration significative, ramifiée [Di Benedetto et Corté 2005]
Ce type de dégradation peut être observé sur les structures souples traditionnelles, les
chaussées bitumineuses épaisses et les structures à assises traitées aux liants hydrauliques et
mixtes.
1.5.1.2 Fissures liées à des dégradations superficielles
On parle de phénomène du faïençage non spécifique aux bandes de roulement. Il s’agit

d’un ensemble de fissures entrelacées ou maillées formant une série de polygones non limités
aux bandes de roulement (Figure 1-45).
Figure 1-45. Schéma d’un faïençage non spécifique aux bandes de roulement et exemple d’une
fissuration significative [Di Benedetto et Corté 2005]
Ce type de fissuration est généralement lié à la fragilité du liant causée par :
- son vieillissement.
- les conditions de fabrication de l’enrobé.
- sa trop grande dureté d’origine.
1.5.2 Introduction à la mécanique linéaire de la rupture (MLR)
L’objectif de ce paragraphe et de celui qui suit (paragraphe 1.5.3) n’est pas de fournir une
description détaillée de la mécanique linéaire de la rupture (MLR) et de la mécanique non
linéaire de la rupture (MNLR) mais de donner une introduction générale de ces théories. Des
69
développements complets peuvent être obtenus dans les ouvrages tels que [Besson 2004; Bui
1978; Fantozzi et al. 1988; Janssen et al. 2002; Leblond 2003; Miannay 1995].
La MLR suppose que
• le matériau est non hétérogène (milieu continu) avec un comportement élastique,

linéaire et isotrope.
• la fissure est plane et possède un front rectiligne. La Figure 1-46 précise les notions
adoptées.
Figure 1-46. Représentation d’une fissure : plan perpendiculaire au plan de fissure [Di Benedetto et
Corté 2005].
Irwin a montré qu’il existe trois mouvements cinématiques indépendants des surfaces (ou
lèvres) supérieure et inférieure de la fissure l’une par rapport à l’autre. Ce sont les trois
modes principaux de rupture Figure 1-47 :
- Mode I : mode d’ouverture, est considéré comme étant le plus fréquent en mécanique de
la rupture.
- Mode II : mode de cisaillement plan, la direction de cisaillement est normale au front

de la fissure.
- Mode III : mode de cisaillement antiplan, la direction de cisaillement est parallèle au

front de la fissure.
Figure 1-47. Modes de rupture [Bui 1978]
Lorsque les trois ou deux modes, dont le mode I, sont simultanément présents on dit qu’il
s’agit du mode mixte.
1.5.2.1 Champ de contrainte - Facteur d'intensité de contrainte
A l’aide de la théorie de l’élasticité, et dans le cas de déformations planes, Irwin [Irwin

1957] a établi les contraintes en chacun des points P (Figure 1-46) au voisinage de la fissure.
- 70 -
La forme générale obtenue pour la contrainte « σ » est décrite par l’équation (1.45) qui
s’applique dans la zone située en pointe de fissure :
Kα α
σ ij = fij (θ ) + 0 ⎡⎣1/(r )0,5 ⎤⎦ (1.45)
2π r
Où :
α : correspond aux indices I, II, ou III selon le mode de fissuration considéré.
f : fonction de θ (Figure 1-46)
Le symbole 0(x) signifie que les termes sont négligeables devant x quand r tend vers 0
KI, KII, KIII sont appelés les facteurs d’intensité de contrainte, correspondant aux modes
I, II et III respectivement.
La fissure commence à se propager lorsque Kα atteint une valeur critique KαC. En

particulier la valeur critique en mode I, notée KIC caractérisant la résistance du matériau à la
propagation de fissure, est appelé ténacité (en anglais: "fracture toughness").
Le facteur d’intensité de contrainte est déterminé par les conditions aux limites. Il dépend
de :
• sollicitation appliquée
• géométrie du corps sollicité
• géométrie de la fissure.
Dans le cas particulier de géométries simples et de systèmes simples de chargement ou de

déplacement tels qu’ils existent par exemple dans les éprouvettes d’essai de la mécanique de
la rupture, il est possible d’identifier la sollicitation à une contrainte σ à définir et d’exprimer
le facteur d’intensité de contrainte en mode I sous la forme :
K I = f ( F , a, Y ) (1.46)
où :
F : la sollicitation appliquée.
a : la hauteur de fissure.
Y : le facteur de forme de l’éprouvette.
Dans le cas de l’éprouvette de flexion 4 points entaillée (Figure 1-48), une formule
analytique est donnée permettant de déterminer le facteur d’intensité de contrainte en mode I
[Fantozzi et al. 1988] :
3 P(L −l)
KI = Y ( x) a (1.47)
2 BW 2
71
Où :
P : charge de rupture
L, l : espacements entre les appuis inférieurs et supérieurs respectivement
B, W : largeur et hauteur de l’éprouvette respectivement
a : hauteur de fissure (m)
Y(x) : facteur de forme (sans dimension)
x = a/W : profondeur relative de l’entaille
Figure 1-48.Eprouvette de flexion 4 points.
Il y a deux possibilités pour connaître le facteur de forme Y :
Utiliser les formules analytiques proposées par certains auteurs.
Deux formules analytiques ont été données dans la littérature dans le cas de l’essai de
flexion 4 points:
- Brown et Strawley ont proposé un facteur de forme Y pour : 0,15 ≤ x ≤ 0,55
Y (x ) = 1, 99 − 2, 47x + 12, 97x 2 − 23,17x 3 + 24, 80x 4 (1.48)
- Pour x ≥ 0,5, Wilson propose :
3, 99 − 12 3
x (1 − x ) 2
−
Y (x ) = (1.49)
6
Tracer la courbe d’étalonnage C = f(x) et d’en déduire le facteur de forme Y.
Cette méthode est présentée dans le paragraphe 5.1.4 grâce à un calcul aux
éléments finis.
1.5.2.2 Approche énergétique
Dans [Griffith 1920], Griffith a abordé le problème de la rupture des corps fissurés d’un
point de vue énergétique. Selon Griffith, la fissure initiale peut se propager à condition que le
système composé des forces extérieures et du corps fissuré fournisse l’énergie nécessaire à un
accroissement de fissure.
- 72 -
Soit un solide élastique avec une surface de fissure A. Lorsque la propagation de fissure a
lieu, la géométrie de celle-ci a un changement de surface dA. On écrit la conservation de
l’énergie totale du système (1er principe de la thermodynamique) sous la forme suivante :
dU t = dU - dW + dΓ + dT = 0 (1.50)
Où :
dUt : variation de l’énergie totale du système
dU : variation de l’énergie élastique stockée
dW : travail des forces extérieures
dΓ : énergie dissipée dans la création de deux surfaces libres : dΓ/dA = 2γS
γS : énergie dissipée dans la création d’une surface libre.
dT : variation de l’énergie cinétique
La fissure se propagera de façon instable si l’énergie cinétique augmente dT ≥ 0, soit
d
(W − U ) − 2γ S ≥ 0 (1.51)
dA
On définit le paramètre G, appelé « Taux de restitution d’énergie » (en anglais : « strain
energy release rate ») :
d
G= (W − U ) (1.52)
dA
Où :
W – U : variation de l’énergie potentielle
dA : incrément de surface correspondant à l’avancement de la fissure dA = Bda.
B : largeur de la surface de fissure.
da : incrément de l’avancement de la fissure
G est l’énergie disponible pour faire progresser la fissure. G ne dépend que des constants
élastiques du matériau, de la géométrie de l’éprouvette et de l’effort, mais pas de la façon
dont le système évolue ultérieurement.
Le critère de propagation de Griffith se traduit par
G ≥ 2γ S (1.53)
Il y aura extension de la fissure lorsque l’énergie disponible pour propager la fissure G

atteindra une valeur critique GC, énergie de propagation de la fissure. C’est l’énergie
nécessaire pour que la fissure puisse se propager d’une surface unité, indépendante des
73
géométries de la fissure et de l’éprouvette. Dans le cas des matériaux fragiles, GC est égal à
deux fois l’énergie de surface thermodynamique.
GC = 2γ S (1.54)
Où :
GC : énergie de propagation critique.
Lorsque G est supérieur à GC, une partie seulement de l’énergie sert à propager la fissure,
l’excédent est transformé en énergie cinétique. On dit que la propagation est instable. En
mode I, GC devient GIC.
Pour bien comprendre la signification de l’énergie G, on peut considérer la propagation de

la fissure (dans une éprouvette d’épaisseur unité) dans les trois cas suivants :
Propagation à chargement Propagation à déplacement Propagation dans le cas

imposé (machine « molle ») imposé (machine « dure ») général
P1 = cte ; u2 = u1 + Δu u1 = cte ; P2 = P1 - ΔP u2 = u1 + Δu ; P2 = P1 - ΔP
Quelle que soit la configuration, la variation de l’énergie potentielle totale est toujours
représentée par l’aire (OAB). Cette aire représente l’énergie dissipée pour faire avancer la
fissure de l’incrément da
Gda = aire (OAB)

Nous pouvons montrer que
P 2 dC
G =
2B da
u
Avec C = la complaisance de l’éprouvette
P
Tableau 1-4. Détermination de l’énergie G.
- 74 -
Soit k, la rigidité du l’éprouvette
P 1
k = = (1.55)
u C
1 P 2 dk u 2 dk
G =− = − (1.56)
2B k 2 da 2B da
C’est à partir de cette analyse que découle la désignation de « Taux de restitution
d’énergie ». Cette dénomination est plus liée à une méthode de mesure qu’à la notion de
force motrice du processus.
1.5.2.3 Relation entre deux approches
Irwin [Irwin 1957] a établi une équivalence entre le facteur d’intensité de contrainte KI et
l'énergie de propagation GI, dans le cas d'une fissure se propageant dans un milieu homogène,
en mode I:
K I2
GI = (1.57)
E'
Avec :
E’ : module d’Young E en contrainte plane, ou E/(1-ν2) en déformation plane, avec ν

est le coefficient de Poisson.
1.5.3 Introduction à la mécanique non linéaire de la rupture (MNLR)
La MLR demeure une approche valable tant que le comportement du matériau est
élastique linéaire, mais aussi lorsque la plastification en fond de fissure reste confinée dans
une zone de faible taille par rapport à la fissure et à la structure fissurée. Il est quasiment
impossible dans beaucoup de matériaux de respecter les deux conditions précédentes et de
décrire le comportement avec la MLR. Une approche alternative s'avère nécessaire dans ce
cas.
La mécanique non linéaire de la rupture (MNLR) s'applique aux matériaux ductiles dont
le comportement reste toutefois indépendant du temps (pas d'effets dynamiques ou de
viscosité, absence de fluage...). Dans ce cas, un des paramètres pouvant être utilisés et
introduits est l’intégrale J.
Rice [Rice 1967] a défini une intégrale curviligne le long d’un contour non fermé Γ
entourant le front de fissure (Figure 1-49) de la façon suivante :
⎛ G ∂uG ⎞
J = ∫ ⎜Wdy − T ds ⎟ (pour le mode d’ouverture) (1.58)
Γ⎝ ∂x ⎠
75
Figure 1-49. Schéma de calcul de l’intégral J.
où :
Γ : contour non fermé qui entoure la fissure.
W : densité d’énergie de déformation.

→
T : vecteur de contrainte en traction sur le contour.
→
u : vecteur de déplacement en un point du contour.
ds : élément d’arc du contour.
Cette intégrale est indépendante du contour.

→
Quand Γ est identique à Γt (surface de la fissure), T = 0 car les surfaces libres de la fissure
n’admettent pas de contraintes et dans ce cas :
dπ
J = ∫
Γt
Wdx = −
dA
(1.59)
dπ : variation de l’énergie potentielle du système
dA : incrément d’aire de fissure
Dans un solide élastique, J est égal aux taux de restitution d’énergie G.
K2
J =G = (1.60)
E'
1.5.4 Détermination de l’énergie de rupture
Pour les matériaux quasi-fragiles comme les enrobés bitumineux, l'énergie dissipée pendant
l'essai de propagation de fissure est une combinaison de l'énergie dissipée due au fluage et de
l'énergie dissipé due à la rupture seule. Cependant pour les essais à très basses températures,
l'énergie dissipée par la rupture seule est prédomiante [Song et al. 2006]. Toutefois, la partie
de l'énergie dissipée due au fluage devient de plus en plus considérable avec l'augmentation de
la température de l'essai [Li et al. 2008].
- 76 -
Les essais de propagation de fissure de cette thèse ont été effectués aux températures
relativement basses. L'énergie de rupture correspond principalement à l'énergie dissipée due à
la rupture seule. Elle est définie comme l’énergie pour créer une unité de surface d’une
fissure.
Dans notre étude, nous déterminons l’énergie de rupture selon deux méthodes. La
première détermine l’énergie de rupture totale correspondant à l’aire sous la courbe de
chargement complet d’un essai dans les axes (P – u). La deuxième détermine l’énergie de
rupture par accroissement de fissure.
1.5.4.1 Energie de rupture totale sous la courbe de chargement complet (GF)
Selon les recommandations de la Rilem TC-50 FMC [RILEM 1985], l’énergie de rupture
totale, notée GF, d’une poutre en flexion est calculée par l’équation suivante :
W0 + mgu0
GF = (1.61)
Alig
Où :
W0 : aire limitée par la courbe enveloppe de (P - u) (cf. Figure 1-50).
m : masse propre de la poutre entre deux appuis inférieurs, calculée comme la masse
totale multipliée par le rapport L/55, avec L : distance entre deux appuis inférieurs
(cm) ; et 55 est la longueur de la poutre en centimètre.
g : accélération de la pesanteur, 9,81 m/s2.
u0 : déplacement lors de la rupture totale de la poutre.
Alig : aire du ligament, = B(W-a0).
a0 : entaille initiale de la poutre.
Le deuxième terme de la formule (1.61) (mgu0) représente l’énergie fournie par le poids
propre de la partie de l’éprouvette sous sollicitation. Bien que cette énergie soit négligeable
pour les poutres de taille raisonnablement petites, elle peut être importante pour les
éprouvettes de très grandes dimensions [Reis et Ferreira 2004]. Dans notre cas, cette partie
est très petite devant W0 et peut être négligée. Nous obtenons donc la formule (1.62).
W0
GF = (1.62)
B(W − a0 )
Cette énergie GF est alors l’énergie totale pour la fissuration d’un ligament de hauteur (W-
a0). L'énergie de rupture totale déterminée selon la méthode recommandée par la Rilem TC-
50 FMC [RILEM 1985] dépend de la taille de l’éprouvette [Planas et al. 1986; Reis et
Ferreira 2003].
77
W0
u
Figure 1-50. Détermination de l’aire sous la courbe de chargement dans les axes (P – u).
1.5.4.2 Energie de rupture par accroissement de fissure
Selon cette méthode, l’énergie de rupture est déterminée en fonction de l’accroissement de

fissure. Cette énergie correspond à l’énergie de rupture pour faire créer un accroissement de
fissure (Δa) ce qui correspond à un accroissement d’aire (ΔA) sous la courbe de chargement
dans les axes (P – u).
1.5.4.2.a Méthodes de détermination de l’énergie de rupture par accroissement de

fissure
Différentes méthodes existent pour déterminer la variation de l’énergie de rupture en

fonction de l’accroissement de fissure. Nous présentons dans ce paragraphe deux méthodes
utilisées dans la littérature : Sakai et ASTM. Ces deux méthodes permettent de décomposer
l’énergie totale nécessaire à la propagation d’un accroissement de fissure en partie élastique et
partie liée aux phénomènes irréversibles.
*Méthode de Sakai
Cette méthode, présentée dans [Sakai et Bradt 1986], est basée sur une procédure des
cycles de charge - décharge, qui permet de distinguer la contribution élastique et la
contribution irréversible. L’énergie totale, notée R, est la somme d’une énergie élastique et
d’une énergie plastique. La première contribution, notée J, est liée à la variation de
complaisance de l’éprouvette lorsque la fissure se propage. La seconde contribution, notée Φ,
est associée à des phénomènes irréversibles qui absorbent de l’énergie et, ce faisant, créent un
mécanisme de résistance à la propagation de fissure.
R=J+ Φ (1.63)
On peut évaluer ces grandeurs graphiquement à partir du diagramme charge –

déplacement de la manière suivante :
- 78 -
Figure 1-51. Méthode de Sakai [Sakai et Bradt 1986].
Sur la Figure 1-51a, la charge de la courbe P – u atteint le point B après une extension de
la fissure. Ensuite, la décharge descend à partir du point B qui peut former une droite
passant par le point C situé sur l’abscisse.
Maintenant, supposons qu’au lieu de la décharge en point B, la fissure s’étend quasi-

statiquement par un accroissement supplémentaire (Δa pour la longueur ou ΔA pour la
surface) jusqu’au point D (Figure 1-51). Comme le processus précédent, la décharge à partir
du point D produirait de nouveau une ligne de décharge similaire qui coupe l’abscisse (u) au
nouveau point E. Cette nouvelle intersection est créée en raison de la déformation résiduelle
supplémentaire au voisinage du fond de la fissure durant l’extension de la fissure. La surface
ΔπR (CBDE) est l’énergie irréversible supplémentaire consommée dans le procédé de
chargement de B à D, c’est-à-dire l’énergie consommée par la création de nouvelle surface de
fissure ΔA. Si ΔA est supposée petite, cette énergie divisée par ΔA est équivalente à la
résistance à la propagation de fissure R comme suivant :
Δπ R Δπ R
R= = (1.64)
BΔa ΔA
En translatant la droite de décharge CD vers la gauche de Δuir (déformation plastique
additionnelle), la surface ΔπR peut être séparée en deux sections distinctes. L’une est l’aire
ΔπJ (BCF). L’autre est l’aire Δπir (BFCED). Notons que les triangles CBQ et EDX dans la
Figure 1-51b sont respectivement l’énergie élastique stockée (Ue) aux points B et D, et ainsi
que les aires de CFY et EDX sont égales. Les aires ΔπJ et Δπir peuvent être relatives à des
paramètres caractéristiques de la rupture :
Δπ J
J= (1.65)
BΔa
Δπ ir
Φ= (1.66)
BΔa
79
*Méthode proposée par la norme ASTM
C’est une méthode permettant de déterminer l’intégral J. Elle est normalisée et présentée
dans plusieurs documents de la norme ASTM (American Society for Testing Materials)
[ASTM-E813-05 2005; ASTM-E1737-96 1996; ASTM-E1820-01 2001].
Selon la norme ASTM, c’est la notation J qui est définie comme la résistance totale et qui
correspond aux termes R de la méthode de Sakai et JG de la méthode de Garwood. Pour ne
pas se confondre avec le terme J (partie élastique) de la méthode de Sakai, nous utilisons ici
la notation Jep (e : élastique ; p : plastique) comme le terme d’énergie totale. Elle est
décomposée en deux parties élastique (Je) et plastique (Jp) :
J ep = J e + J p (1.67)
Avec J e =G=
(1 − υ ) K 2
2
(en déformation plane) (1.68)
IC
E
Où :
KIC est calculé par la formule (1.47), avec Pi = PQi déterminée comme dans le
paragraphe 5.2.5.
Pour une éprouvette en flexion 4 points, à un point correspondant au déplacement ui et à

la charge Pi sur la courbe P - u, on a :
⎡ ⎛ η(i −1) ⎞ ⎛ U p( i ) − U p( i −1) ⎞ ⎤ ⎡ a i − a i −1 ⎤

J p ( i ) = ⎢ J p(i −1) + ⎜ ⎟⎜ ⎟ ⎥ ⎢1 − γ (i −1) ( ) ( ) ⎥ (1.69)
⎢⎣ ⎜ b(i −1) ⎟ ⎜⎝ B ⎟⎥ ⎢
⎠⎦ ⎣ b( i −1) ⎦⎥
⎝ ⎠
Dans l’équation (1.69), la quantité (Up(i) - Up(i-1)) est l’accroissement d’aire de la partie
plastique sous la courbe charge – déplacement obtenu entre deux lignes de déplacements
constants aux points i-1 et i (Figure 1-52). Elle peut être calculée à partir de l’équation
suivante :
U p ( i ) − U p ( i −1) = ⎡ P( i ) + P( i −1) ⎤ . ⎡u p( i ) − u p( i −1) ⎤ / 2 (1.70)

⎣ ⎦ ⎣ ⎦
Où :
up(i) : partie plastique du déplacement = u(i) – ue(i) = u(i) – P(i)CLL(i)
CLL(i) : pente élastique (Δu/ΔP)i mesurée sur la courbe charge – déplacement

correspondant à chaque boucle d’hystérésis. Elle est déterminée selon les méthodes
présentées dans le paragraphe 5.2.6.2.a.
Selon les normes ASTM au dessus, η(i-1) = 2 et γ(i-1) = 1 pour a/W ≥ 0,282. Dans le cas
de l’essai de flexion 4 points présenté dans le paragraphe 2.2, où a0 = 2cm et W = 7cm,
alors a/W = 0,285 satisfait cette condition.
- 80 -
Figure 1-52. Définition de l’aire plastique pour le calcul de la partie plastique Jp.
Nous obtenons enfin :
⎡ ⎛ 2 ⎞ ⎛ U p( i ) − U p( i −1) ⎞ ⎤ ⎡ a( i ) − a( i −1) ⎤
J p ( i ) = ⎢ J p( i −1) + ⎜ ⎟⎜ ⎟⎟ ⎥ ⎢1 − ⎥ (1.71)
⎢⎣ ⎜ b( i −1) ⎟ ⎜⎝ ⎥ ⎢
⎝ ⎠ B ⎠⎦ ⎣ b( i −1) ⎦⎥
Le Tableau 1-5 présente l’équivalence des termes d’énergie (le terme global et ses parties
élastique et plastique) entre les deux méthodes : Sakai et ASTM.
Méthode Terme global partie élastique partie irréversible

Sakai R J Φ
ASTM Jep Je Jp
Tableau 1-5. Equivalence des termes d’énergie entre les méthodes Sakai et ASTM.
1.5.4.2.b Méthodes de détermination des accroissements de fissure
Afin de déterminer l’énergie de rupture par accroissement de fissure, il faut tout d’abord
déterminer la courbe de décharge supposée linéaire élastique en différents points suffisament
« proches ». Cette courbe est appelée « droite de décharge élastique », permettant de diviser
la courbe de chargement en différents accroissements d'aire ΔA (droites BC, DE - Figure
1-51). Ces doites correspondent à la rigidité en décharge au point considéré de la poutre
supposé élastique.
*Méthode de charge - décharge
Cette méthode consiste à effectuer des cycles de charge – décharge au cours d’un essai de
propagation de fissure afin de déterminer les accroissements de fissure en fonction de
l’avancement de l’essai.
Dans la Figure 1-51, les cycles de charge – décharge correspondent aux droites BC, DE.
Ces droites permettent de déterminer l’accroissementss d’aire ΔA (limité par la surface
BDEC) correspondant à un accroissement de fissure Δa. Par contre, la détermination des
81
droites BC, DE n’est pas évidente car il existe des hystérésis dans les cycles de charge –
décharge. Ce phénomène devient plus significatif pour la pluspart des matériaux composites.
*Méthode basant sur la mesure de la hauteur de fissure
Cette méthode peut être une alternative pour contourner la difficulté de la méthode de
charge – décharge. Dans la Figure 1-51, si les valeurs de hauteur de fissure aux points B et D
peuvent être déterminées (par exemple, à partir des jauges de mesure de résistance électrique,
des mesures acoustiques, etc…), les doites BC et DE, ainsi que les déplacements résiduels OC
et OE peuvent être estimés graphiquement en utilisant une relation entre la complaisance (ou
la rigidité) de l’éprouvette et la hauteur de fissure.
*Méthode de Sakai IV
Cette méthode, présentée dans [Sakai et Bradt 1986], permet de déterminer les paramètres
de l’énergie de rupture à partir d’une seule courbe expérimentale dans les axes (P – u) sur
une seule éprouvette. Elle est basée sur la considération théorique de la mécanique linéaire
élastique de la rupture (MLER). Elle consiste à comparer le « comportement réel » d’un
matériau au comportement du même matériau considéré comme « parfaitement élastique »
ayant KIC constante. L’écart entre les deux comportements conduit à une estimation de
l’énergie associée aux phénomènes irréversibles.
A partir de la formule (1.47), on peut exprimer la charge critique à partir du facteur

d’intensité de contrainte critique, ou bien la ténacité KIC, et du facteur de forme Y(x):
2 1
PC = K IC BW 2 (1.72)
3( L − l ) Y ( x) a
De même, le déplacement u associé à la charge PC s’exprime simplement à partir de la
complaisance de l’éprouvette :
u = C.PC (1.73)
Posons :
λ ( x) a = BE ' C ( x) (1.74)
λ(x)√a : complaisance réduite de l’éprouvette entaillée.
E
E'= (déformation plane), avec E : module d’Young.
1−υ 2
A partir de la relation (1.74), la relation (1.73) peut s’écrire :
λ ( x) aPC
u= (1.75)
BE '
En substituant la valeur de PC de l'équation (1.72) dans l’équation (1.75), il vient :
- 82 -
2W 2 λ ( x)
u = K IC (1.76)
3E '( L − l ) Y ( x)
Il est intéressant d’associer aux deux grandeurs P et u, les grandeurs sans dimensions Pr et
ur comme suivant :
PC 3( L − l )
Pr = (1.77)
K IC 2 BW 2
Et
uE ' 3( L − l )
ur = (1.78)
K IC 2W 2
Si la relation mesurée de la charge de rupture (PC) en fonction du déplacement (u) étaient

destinée à un matériau parfaitement fragile élastique, Pr et ur doivent être exprimés par les
formules (1.79) et (1.80) en utilisant les formules (1.72) et (1.76).
1
Pr = (1.79)
Y ( x) a
λ ( x)
ur = (1.80)
Y ( x)
La Figure 1-53 présente la courbe sans dimension pour un matériau élastique linéaire
ayant KIC constante et celle du même matériau au comportement réel. En translatant les
droites de la courbe du matériau élastique linéaire (BO, DO) vers la courbe du matériau réel
(B’C, D’E) respectivement, nous obtenons les droites de décharge élastique à un point donné
sur la courbe du matériau réel. Les écarts obtenus (BB’, DD’) sont les déplacements résiduels
correspondant au point sur la courbe du matériau réel.
Une fois le déplacement résiduel pour chaque hauteur de fissure est obtenu graphiquement
comme dans la Figure 1-53, il est simple d'évaluer l'énergie de rupture par accroissement de
fissure en utilisant les mêmes procédures selon les trois premières méthodes.
Un avantage de la méthode de Sakai IV est qu’elle permet de déterminer des droites de

décharge élastique « fictives » dans une partie de la courbe de chargement sans avoir de
cycle de décharge – recharge comme dans le cas d’un essai monotone.
83
Pr
A A’
B B’
D D’
Réelle
ΔπR
Elastique
linéaire
O E
C ur
Figure 1-53. Courbe sans dimension d’un matériau en « comportement réel » et celle du même
PC 3( L − l )
matériau en comportement élastique linéaire (pointillée). (Ici, Pr = et
K IC 2 BW 2103
uE ' 3( L − l )
ur = sont les termes sans dimensions).
K IC 2W 2
Cependant, il convient de noter qu'il existe des différences essentielles entre les termes
d’énergie déterminés par les deux premières méthodes et la dernière. Dans les deux premières
méthodes, les parties élastique et irréversible (Tableau 1-5) peuvent être interprétées par les
équations (1.81) et (1.82) :
ΔΓ accroissement
partieélastique = GC + (1.81)
ΔA
Δπ ir
partieirréversible = (1.82)
ΔA
Où :
ΔΓ accroissement : énergie élastique pour un accroissement de fissure.
D’autre part, dans la méthode de Sakai IV :
partieélastique = GC = constante (1.83)
ΔΓ accroissement Δπ ir
partieirréversible = + (1.84)
ΔA ΔA
Le changement de la complaisance de l’éprouvette accompagné par la création de
microfissures est intégré dans la « partie irréversible » même le terme ( ΔΓ accroissement / ΔA )
représente une variation de l’énergie élastique.
- 84 -

propagation de fissure
Plusieurs auteurs ont étudié le comportement à la fissuration des matériaux bitumineux en

appliquant la mécanique de la rupture. Quelques études en sollicitation monotone ont été
réalisées. Cependant, compte tenu du caractère cyclique des sollicitations appliquées aux
chaussées (qu’elles soient liées au climat ou au trafic), la plupart des études sur les enrobés
bitumineux considèrent une sollicitation cyclique. La Figure 1-54 présente quelques unes des
géométries utilisées sur les matériaux bitumineux (liants ou enrobés).
Les études de fissuration en mode I sont très étendues. Par contre celles en mode II
concernant les enrobés bitumineux sont très rares bien que ce type de sollicitation soit
toujours présent sur chaussée lors du passage d’un véhicule. Des travaux complémentaires sur
la sensibilité de la propagation de la fissure pour ce mode de cisaillement semblent donc
nécessaires.
Les mesures et observations montrent qu’il n’y a pas de propagation régulière des fissures
dans un plan. En fait, le processus de propagation dans les mélanges bitumineux peut être dû
à trois phénomènes :
- propagation dans le mastic (appelé parfois décohésion)
- propagation à l’interface entre les granulats et le liant (appelé parfois désadhésion)
- retard d’évolution due au blocage sur un granulat et contournement de ce dernier.
Enfin, il faut prendre en compte les caractéristiques suivantes des enrobés bitumineux :
- la taille des hétérogénéités est grande par rapport aux dimensions de la fissure. La
fissure ne se développe donc pas de manière régulière dans un milieu continu
- le comportement du matériau est non linéaire à partir d’un niveau de déformation (ou
de contrainte) qui est largement atteint dans la zone située en pointe de fissure
- le comportement possède une composante visqueuse très marquée sauf à très basse
température.
85
Figure 1-54. Différents essais de propagation de fissures sur les mélanges bitumineux (liants ou
enrobés) [Di Benedetto et Corté 2005].
- 86 -
Nous présentons par la suite quelques exemples des essais de propagation de fissuration
sur les matériaux bitumineux.
1.5.5.1 Essai de flexion 3 points (SENB)
L’essai de flexion 3 points (dans la littérature, souvent appelé en anglais « Single Edge
Notched Beam » - SENB) permet de solliciter en flexion une éprouvette reposant sur deux
appuis en appliquant une charge à équidistance des deux appuis. L’étude bibliographique de
cette thèse permet d’accéder aux différentes études où les auteurs utilisent ce type d’essai sur
les matériaux bitumineux (sur bitume comme sur enrobé bitumineux) : [Artamendi et Khalid
2004a; Buttlar et al. 2005; Hesp et al. 2000; Kim et El Hussein 1997; Marasteanu et al. 2002;
Olard et Di Benedetto 2004; Portillo et Cebon 2008; Wendling et al. 2004].
Un facteur essentiel dans le choix de l’essai de type SENB est que la taille de la poutre
permet d’avoir un ligament important, i.e. zone de propagation de fissure importante.
Un autre facteur important dans le choix de l’essai SENB est la possibilité de provoquer la
rupture en mode mixte. La configuration de l’essai SENB classique peut être facilement
modifié pour tester les matériaux en mode mixte (mode I et mode II) par simple
compensation de l’entaille initiale de la ligne médiane de la poutre. La rupture en mode mixte
peut être importante pour l’analyse des chaussées en matériaux bitumineux puisque le
chargement critique apparaît plus souvent par une combinaison du chargement thermique
(tension) et du chargement sous les roues des véhicules (tension par flexion et par
cisaillement). Ainsi, la capacité de l’essai en mode mixte est souhaitable pour les études des
chaussées et sera étudiée dans de futures recherches.
La Figure 1-55 présente la configuration d'un essai de flexion 3 points utilisé par [Buttlar
et al. 2005; Wagoner et al. 2005a]. Plusieurs paramètres peuvent être étudiés comme : le type
du bitume, la température d'essai, l'épaisseur de l’éprouvette, la vitesse de chargement, etc.…
La Figure 1-56 montre la rupture en mode mixte sur l’éprouvette en utilisant l’essai SENB.
Figure 1-55. Configuration d’un essai de flexion 3 points sur enrobé bitumineux [Buttlar et al. 2005]
87
Figure 1-56. La rupture en mode mixte sur éprouvette testée en flexion 3 points [Buttlar et al. 2005]
1.5.5.2 Essai de flexion 4 points (FBNFT)
L’essai de flexion 4 points, désigné FBNFT (Four Points Bending Notched Fracture Test),
permet de solliciter en flexion une éprouvette reposant sur deux appuis en appliquant une
charge égale en deux points symétriques par rapport au point médian entre ces deux appuis.
Comme l’essai de flexion 3 points (SENB), l’essai de flexion 4 points permet d’avoir une zone
de propagation de fissure importante et la possibilité de provoquer la rupture en mode mixte.
La principale différence entre l’essai de flexion 4 points et l’essai de flexion 3 points est qu’il y
a un moment constant entre les deux appuis supérieurs. Cela permet d’avoir une propagation
plus stable de la fissure.
Figure 1-57. Essai de flexion 4 points sur éprouvette entaillée de l’ENTPE [Nguyen et al. 2008b].
- 88 -
La Figure 1-57 présente l’essai de flexion 4 points conçu au laboratoire DGCB de

l’ENTPE. Cet essai est utilisé pour les campagnes expérimentales sur la propagation de
fissure dans les enrobés bitumineux au cours de cette thèse. Les premiers résultats de ces
campagnes ont été publiés dans [Nguyen et al. 2008b].
1.5.5.3 Essai de traction compacte (CT)
Dans la littérature, l’essai CT (« Compact Tension » en anglais) a été beaucoup utilisé

pour tester les propriétés à la rupture des matériaux métalliques. L’essai CT a trois
principaux avantages : le matériau à tester est économisé grâce à la géométrie de
l’éprouvette, l’essai est facile à réaliser et rapide, les résultats obtenus à partir de cet essai
sont reproductibles.
La Figure 1-58 présente l’essai CT sur éprouvette en bitume utilisé par [Edwards et Hesp
2006]. La Figure 1-59 présente l’essai CT sur éprouvette en enrobé bitumineux utilisé par
[Collop et al. 2004]
Figure 1-58. Essai CT sur éprouvette en bitume [Edwards et Hesp 2006]
89
a) b)
Figure 1-59. Essai CT sur enrobé bitumineux : a) Schéma de l’essai, et b) Photo de l’essai [Collop et
al. 2004].
1.5.5.4 Essai SCB
L’essai SCB (« Semi-circular Bending » en anglais) a le même principe que celui de l’essai
de flexion 3 points. Il est utilisé dans plusieurs études [Bayomy et al. 2006; Li et Marasteanu
2005; Mohammad et al. 2004; Molenaar et Molenaar 2000] pour étudier la résistance à la
rupture des matériaux bitumineux. L'intérêt principal de la géométrie de ce modèle est que
l’éprouvette peut être obtenue sur place par carottage directement sur la chaussée ou par la
procédure de compactage giratoire des éprouvettes fabriquées en laboratoire.
La Figure 1-60 présente la configuration de l’éprouvette semi cylindrique en flexion 3

points.
Figure 1-60. Essai SCB sur enrobé bitumineux [Mohammad et al. 2004].
1.5.5.5 Essai DC(T)
L’essai DC(T) (“Disk-Shaped Compact Tension” en anglais) a été utilisé pour les
matériaux métalliques et a été récemment appliqué pour les matériaux bitumineux [Kim et
al. 2008c; Wagoner et al. 2005b; Wagoner et al. 2005c]. Comme l’essai SCB, les éprouvettes
- 90 -
de ce modèle peuvent facilement s’obtenir à partir de carottages sur la chaussée ou par

fabrication en laboratoire. L’éprouvette de type DC(T) permet d’avoir un ligament plus
importante que celui de l’éprouvette de type SCB, donc la zone de propagation de fissure
plus importante.
Les dimensions recommandées de l’éprouvette et la configuration de l’essai sont présentées

sur la Figure 1-61 et la Figure 1-62.
Figure 1-61. Dimensions recommandées de l’éprouvette pour l’essai DC(T) [Wagoner et al. 2005c].
a) b)
Figure 1-62. a) Configuration expérimentale de l’essai DC(T) ; b) Rupture typique de l’éprouvette
[Kim et al. 2008b].
91
1.5.5.6 Essai ETS
L’essai sur l’éprouvette dite ETS (Ecole de Technologie Supérieure, Université du Québec)
[Perraton et al. 2008] permet d’étudier la remontée de fissures dans les sytèmes de
rechargement. L’essai peut être effectué sur des éprouvettes fabriquées au laboratoire ou
prélevées in situ. Il est constitué de deux plateaux horizontaux supportant le corps d’épreuve,
l’un mobile dans le plan horizontal (mode I) et l’autre mobile dans le plan vertical (mode II)
(Figure 1-63). Le mouvement horizotal sert à simuler l’action du passage des véhicules au
droit des fissures, et le mouvement vertical sert à simuler les effets thermiques.
Mouvement
vertical imposé
par un vérin
hydraulique
Resurfaçage
Capteur de
force
horizontal
Capteur de
force vertical
Figure 1-63. Schéma de l’essai ETS au laboratoire LUCREB [Perraton et al. 2008].
1.5.5.7 Essai de double cisaillement (DST)
L’essai DST (“Double Shear Test” en anglais) développé au laboratoire 3MSGC

d’Egletons permet initialement d’étudier le phénomène de la remontée des fissures dans les
enrobés (propagation de fissure en mode II, i.e. mode de cisaillement) [Laveissière 2002; Petit
et al. 2002]. Il a été récemment adapté pour l’étude du comportement en cisaillement des
interfaces [Diakhaté et al. 2008].
L’essai DST est réalisé sur une éprouvette composée de trois couches, deux à deux collées
par une couche d’accrochage. Deux couches latérales sont fixées au cours de l’essai, tandis
que la couche centrale peut être sollicitée (monotone ou cyclique) Figure 1-64. Le dispositif
expérimental de l’essai DST est illustré dans la Figure 1-65.
- 92 -
sollicitation monotone
ou cyclique
sollicitation monotone
ou cyclique
Figure 1-64. Schéma de l’éprouvette pour l’essai DST [Diakhaté et al. 2008].
Figure 1-65. Schéma de principle de l’essai DST (laboratoire 3MSGC d’Egletons).
1.5.6 Différentes techniques pour déterminer la propagation de fissure en laboratoire
Dans le livre « Advances in Crack Measurement » [Beevers 1982], Beevers présente les
travaux de différents auteurs sur les méthodes existantes en vue de déterminer la propagation
de fissure au cours de l’essai. Ces méthodes sont basées sur les principes suivants :
• Observation directe
• Variation du potentiel électrique (DCPD : « direct current potential difference »

et ACPD : « alternative current potential difference »)
93
• Méthode automatique
• Méthode de la complaisance
• Méthode acoustique
Nous présentons par la suite quelques techniques actuellement utilisées pour déterminer la
propagation de fissure dans les matériaux bitumineux.
1.5.6.1 Jauge de fissuration
Cette technique expérimentale est largement connue dans la littérature [Jiang et al. 2004;
Lemaistre 1998; Wendling et al. 2004], mais coûteuse. Elle est basée sur la mesure de la
variation de la résistance électrique d’une jauge de fissuration collée sur l’éprouvette. Cette
technique est utilisée pendant cette thèse. Au cours de l’essai de flexion 4 points, pour
mesurer la propagation de la fissure, nous avons utilisé deux jauges de fissuration
«PHIMESURE» collées sur deux faces latérales de l’éprouvette (Figure 1-66).
Une jauge de fissuration est constituée de 21 fils parallèles séparés l’un de l’autre par une
distance de 2,5 mm. Ces fils sont supposés de se couper l’un après l’autre afin de détecter le
passage de la fissure.
Figure 1-66. Jauge de fissuration reliée avec un système de mesure de la variation de résistance (une
jauge identique est collée sur la face opposée). (Système utilisé pour l’essai de flexion 4 points à
l’ENTPE).
Au bout des 21 fils de chaque jauge, une résistance est soudée. La résistance totale de la
jauge est ensuite mesurée à l’aide d’un montage « diviseur de tension ».
Le fonctionnement du système de jauge est le suivant : chaque fois qu’un fil de jauge est
coupé par la propagation de fissure, la résistance change et fait varier la tension à la borne du
diviseur de tension (Figure 1-67), qui est enregistrée dans le programme d’acquisition. Les
valeurs enregistrées permettent de calculer l'avancement de la fissure.
- 94 -
10V
(21)
Tension (V)
(i)
Coupure du fil i
(2)
(1)
Coupure du fil 1
Temps (s)
Figure 1-67. Schéma de mesure de la tension au bord du système de jauge de fissuration.
1.5.6.2 Emission acoustique
Cette technique est basée sur la mesure de la variation des événements acoustiques
apparaissant au cours de la propagation de fissures. Les émissions acoustiques (en anglais
«Acoustic Emission» - AE) sont produites à partir de dislocations, microfissuration, et
d'autres changements irréversibles dans le matériau. Le suivi de cette vague macroséismique
est accompli par des capteurs piézo-électriques (Figure 1-68), qui convertissent les ondes
mécaniques en signaux électriques.
Figure 1-68. Capteur de mesure d’émission acoustique.
La technique de mesure des émissions acoustiques est largement utilisée pour l'évaluation
non-destructive des matériaux métalliques et les matériaux non métalliques (pierre, béton).
Récemment, cette technique a également été appliquée à des études sur les propriétés à la
propagation des fissures des matériaux bitumineux [Li et Marasteanu 2006; Nesvijski et
Marasteanu 2006; Wendling et al. 2004].
Figure 1-69. Mesure d’émission acoustique sur une éprouvette semi-cylindrique en flexion 3 points (1 :
éprouvette, 2 : capteurs piézo-électriques, 3 : entaille initiale) [Nesvijski et Marasteanu 2006].
95
1.5.6.3 Analyse d’image (Image Analysis)
C’est une méthode moderne basée sur le principe d’observation directe. Elle est de plus en
plus utilisée pour déterminer l’avancement de la fissure sur les matériaux bitumineux [Collop
et al. 2004; Khalid et Artamendi 2008; Portillo et Cebon 2008; Tebaldi 2005].
Cette méthode consiste à enregistrer l’évolution de la propagation de fissure au cours de

l’essai par une caméra. La caméra est fixée devant l’éprouvette. Les images enregistrées sont
ensuite analysées par un programme pour déterminer la hauteur de la fissure au cours de
l’essai. Pour faciliter la location de la fissure, la surface de l’éprouvette où la fissure se
propage est peinte en couleur blanche.
a) b)
Figure 1-70. a) Schéma du dispositif de mesure de la propagation de fissure par la méthode d’analyse
d’image ; et b) Exemple de photo de l’éprouvette fissurée pour l’analyse d’image [Tebaldi 2005].
1.5.6.4 Méthode de la complaisance
Une méthode courante [ASTM-E813-05 2005; Gomina et al. 1988; Lemaistre 1998; R'Mili
1987] permettant de calculer la hauteur de fissure à partir de la complaisance est basée sur
l’approche de Tada [Tada et al. 1973]. Elle conduit à une hauteur de fissure effective qui
tient compte de la zone endommagée en pointe de fissure.
Cette méthode repose sur la mesure des variations de la complaisance de l’éprouvette au

cours de l’essai. La procédure expérimentale consiste à charger l’éprouvette et à réaliser au
fur et à mesure des décharges. Les complaisances Ci de l’éprouvette sont mesurées à chaque
cycle de chargement grâce aux pentes di (Figure 1-71). Pour les matériaux métalliques, la
partie de décharge – recharge est linéaire, la pente di peut être déterminée facilement. Pour
les matériaux granulaires comme le béton ou l’enrobés bitumineu, la détermination de la
pente di est difficile car il existe une hystérésis dans le cycle de décharge – recharge.
[Lemaistre 1998] a proposé de prendre des pentes superposant le domaine linéaire des
remontées en charge de la courbe charge – déplacement (au-delà d’une certaine force).
- 96 -
4,5
di droite extrapolant la
4,0 partie linéaire de la
d1
di recharge de chaque cycle
3,5
P- u
3,0
1
P (kN)
2,5
Ci
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5
u (mm)
Figure 1-71. Détermination de la complaisance Ci de l’éprouvette à chaque cycle selon [Lemaistre

1998].
La variation de la complaisance de l’éprouvette permet de calculer la nouvelle hauteur de

fissure à chaque chargement en appliquant la formule itérative (1.85) de [Tada et al. 1973].
W − ai −1 Ci − Ci −1
ai = ai −1 + . (1.85)
ηi − 1 Ci
où :
Ci : la complaisance de l’éprouvette au cycle i.
ui
Ci = (1.86)
Pi
ui : déplacement du piston
ai : hauteur effective de la fissure au cycle i.
a0 : entaille initiale de l’éprouvette.
ηi : coefficient. Selon la norme [ASTM-E813-05], ηi = 2 pour éprouvette de type SENB

pour a/W = 0,282 .
La formule itérative (1.85) proposée par [Tada et al. 1973] requiert de connaître la valeur
initiale de la hauteur de fissure a0. Il faut noter que cette méthode ne donne pas forcément la
hauteur que l’on mesurerait par observations directes, mais elle conduit à la détermination
d’une hauteur effective, équivalente à une entaille.
97
- 98 -
2. Présentation des essais réalisés et dispositifs expérimentaux utilisés
Présentation des essais

réalisés et dispositifs
expérimentaux utilisés
2.1 Essai de traction - compression sur éprouvettes cylindriques : essai de module complexe et .
essai de fatigue..................................................................................................................... 100
2.1.1 Principe de l’essai de traction - compression sur éprouvette cylindrique ............... 100
2.1.2 Dispositif expérimental ........................................................................................... 101
2.1.3 Mise en place de l'essai de traction - compression .................................................. 104
2.1.4 Acquisition des données et procédures expérimentales ........................................... 106
2.1.5 Traitement des données .......................................................................................... 109
2.1.6 Exemple de résultat pour l’essai de fatigue ............................................................ 111
2.2 Essai de flexion 4 points sur éprouvette entaillée : essai de propagation de fissure ........... 112
2.2.1 Présentation générale.............................................................................................. 113
2.2.2 Instrumentation ...................................................................................................... 115
2.2.3 Mise en place de l’essai de flexion 4 points............................................................. 118
2.2.4 Acquisition et traitement........................................................................................ 119
2.2.5 Exemples de résultats ............................................................................................. 120
99
2.1. Essai de traction - compression sur éprouvettes cylindriques : essai de module complexe et essai de
fatigue
Ce chapitre est consacré à la présentation des deux types d’essai utilisés pendant cette
thèse au laboratoire DGCB de l’ENTPE.
L’essai de traction - compression sur éprouvette cylindrique en enrobé bitumineux

développé au laboratoire DGCB de l’ENTPE permet d’étudier le comportement
tridimensionnel des enrobés bitumineux en viscoélastique linéaire (VEL) et/ou en fatigue.
L’essai est homogène.
L’essai de flexion 4 points sur éprouvette entaillée (FPBNF - [Nguyen et al. 2008b]) en
enrobé bitumineux a été utilisé au laboratoire DGCB pour étudier la propagation de fissure
dans les enrobés bitumineux. L’essai est non homogène. Pendant cette thèse, le dispositif
expérimental a été amélioré, notamment le dispositif de détection de la fissuration.
2.1 Essai de traction - compression sur éprouvettes cylindriques :

essai de module complexe et essai de fatigue
L’essai de traction - compression sur éprouvette cylindrique est un essai homogène. Il
permet d’obtenir directement les lois de comportement des matériaux testés. Deux types de
comportement de l’enrobé bitumineux ont été étudié en utilisant ce type d’essai : le
comportement viscoélastique linéaire et le comportement en fatigue.
2.1.1 Principe de l’essai de traction - compression sur éprouvette cylindrique
L’essai consiste à solliciter en traction et en compression une éprouvette cylindrique dont

les dimensions sont H (hauteur) et D (diamètre). L’éprouvette est sollicitée de manière
continue selon un signal sinusoïdal (traction/compression) centré sur zéro et suivant la
direction axiale de l’éprouvette (cf. Figure 2-1). Le niveau de sollicitation est compris entre
quelques 10-6m/m et 10-4m/m (cf. Figure 1-12).
σ ou ε
σ ou ε
temps
0
Figure 2-1. Principe de sollicitation en traction - compression sur éprouvette cylindrique.
Le nombre de cycles de sollicitation est fonction du type d'essai. Dans un essai de module
complexe, un nombre faible de cycles est effectué à différentes fréquences (de 0,03Hz à 10Hz).
- 100 -
Tandis que dans un essai de fatigue, un nombre important de cycles est effectué (jusqu’à
quelques millions de cycles à une seule fréquence de 10Hz selon la durée de vie du matériau.
La température d'un essai dépend également du type d'essai. Le module complexe est
mesuré dans une large gamme de température (et de fréquence). Tandis que l'essai de fatigue
est réalisé à une seule température de 10°C (et une seule fréquence de 10Hz).
2.1.2 Dispositif expérimental
Le dispositif de l’essai de traction - compression sur éprouvette cylindrique a été validé au

cours d’un stage de Master Recherche en été 2006 [Tran 2006]. Il est composé des différents
éléments décrits par la suite.
2.1.2.1 Presse hydraulique et système de pilotage et d’acquisition
Nous avons utilisé une presse Instron qui est installée au laboratoire DGCB de l’ENTPE.
C’est une presse hydraulique pilotée par un système électronique, série 8800. La cellule de
force utilisée a une capacité de 10 kN.
Capteur
de force
Enceinte
Eprouvette
thermique
Piston
Figure 2-2. Schéma de la presse hydraulique utilisée pour l’essai de traction-compression.
Le pilotage peut s’effectuer :
• en mode de force sur le capteur de force. L’essai étant homogène, on parle aussi de
pilotage en contrainte.
• en mode de déformation sur la moyenne des capteurs axiaux (4 capteurs au

maximum) ou sur un seul capteur axial sélectionné.
Pour nos essais de module complexe et essais de fatigue, le pilotage est effectué en mode
de déformation sur la moyenne des trois capteurs axiaux.
101
fatigue
Le système d’acquisition intégré à la presse Instron comprend une console électronique et

un ordinateur avec le logiciel RSLab.
Figure 2-3. Vue du dispositif expérimental.
2.1.2.2 Enceinte thermique
Pour contrôler la température au cours de l’essai, nous avons installé une enceinte
thermique sur la presse. Cette enceinte permet d’augmenter la température jusqu’à 80°C et
de la diminuer jusqu’à -30°C. La régulation est assurée à l’aide d’une sonde mesurant la
température d’ambiance dans l’enceinte.
2.1.2.3 Dispositif de mesure de déplacement sur l’éprouvette cylindrique
Le dispositif qui équipe l'éprouvette est présenté sur le schéma de la Figure 2-4. Il permet
de mesurer les déplacements relatifs dans la partie centrale de l’éprouvette. Ce système est
composé de :
- le système de fixation des capteurs de mesure des déplacements axiaux comprend deux
petits anneaux et six clinquants. Chaque anneau est fixé à un niveau différent sur
l’éprouvette par trois clinquants placés à 120°. Le point de liaison de chaque clinquant à
l’éprouvette est composé d’une petite vis, qui est fixée à l’extrémité du clinquant, et dont la
tête est collée sur l’éprouvette. Trois capteurs sans contact fixés sur l’anneau supérieur visent
trois cibles qui sont fixées sur l’anneau inférieur. Le déplacement mesuré est donc le
déplacement relatif de ces deux anneaux. Il est ensuite divisé par la distance entre ces deux
anneaux (7,5 cm) pour obtenir la déformation axiale.
- le système de fixation des capteurs de mesure des déplacements radiaux comprend trois
tiges verticales et quatre anneaux. Le premier anneau est fixé sur le casque supérieur par
- 102 -
trois vis placées à 120°. Trois tiges placées à 120° sont tenues par le deuxième anneau qui est
fixé au premier anneau par trois vis à travers trois trous oblongs qui permettent une rotation
de ce système pendant le montage. Deux capteurs de mesure sans contact des déplacements
radiaux sont fixés diamétralement opposés sur le troisième anneau qui peut se déplacer
verticalement le long des tiges droites pour viser les cibles collées sur l’éprouvette. Le
quatrième anneau joue le rôle de raidisseur de ce système.
3 clinquants de b)
a)
suspension
Vers le capteur
3 capteurs
de force
sans contact à
Anneau pour fixer
120° pour
les capteurs axiaux
déplacements
axiaux
Casque Cible visée par les

supérieur capteurs axiaux
Sonde de
température
Anneaux fixés sur
c)
le casque pour
tenir 3 tiges
Anneau support 2 capteurs

Casque pour 2 capteurs sans contact
inférieur radiaux à 180° pour
déplacements
radiaux
Cible visée par le

Vers le piston capteur radial
Anneau raidisseur
pour limiter les
vibrations
Figure 2-4.Dispositif de mesure de déplacement sur l’éprouvette cylindrique : a) système complet ; b)

système de mesure des déplacements axiaux ; c) système de mesure des déplacements radiaux.
2.1.2.4 Mesures réalisées au cours d’un essai
Plusieurs capteurs ont été utilisés afin d’enregistrer l’évolution de la force, des
déplacements et de la température au cours de l’essai :
• le capteur de force (F) et de déplacement du piston de la presse (u).
• trois capteurs de mesure des déplacements axiaux dai (i = 1, 2, 3) (Figure 2-4b).
• deux capteurs de mesure des déplacements radiaux dri (i = 1, 2) (Figure 2-4c).
• une sonde de température de type PT100 fixée sur la surface de l’éprouvette

(Figure 2-4a) donne accès à la température de surface.
103
fatigue
2.1.3 Mise en place de l'essai de traction - compression
Les différentes étapes pour effectuer la mise en place d’un essai de traction - compression
sont présentées dans ce paragraphe.
2.1.3.1 Collage de l’éprouvette aux casques
Un bon centrage est très important pour éviter la flexion de l’éprouvette et permettre la
réalisation d’un essai homogène en traction et en compression axiale.
L’opération de collage se déroule de la façon suivante : l’éprouvette est collée au premier

casque. Au cours de cette étape et en attendant le durcissement de la colle, l’éprouvette est
maintenue en place grâce à un système de fixation avec des anneaux et des vis (Figure 2-5a).
Après un durcissement suffisant, le deuxième casque est collé sur l’éprouvette grâce à un
autre dispositif, le banc de collage, qui permet un bon centrage de l’éprouvette par rapport
aux casques (Figure 2-5b).
a) b)
Figure 2-5. Collage des casques sur l’éprouvette : a) Collage du premier casque avec le système de
fixation ; b) Collage du deuxième casque avec le banc de collage.
Afin d’améliorer la procédure de collage, les deux casques sont collés sur l’éprouvette en
même temps en utilisant un banc de collage amélioré (Figure 2-6). L’opération consiste tout
d’abord à visser les casques au banc de collage. Ensuite l’éprouvette se place sur quatre vis
réglables du dispositif. Le réglage de ces vis permet de centrer l’éprouvette par rapport à
deux casques et d’assurer la verticalité de l’éprouvette lors de sa mise en place sur la presse.
Le dispositif maintient les casques appuyés contre l’éprouvette pendant le durcissement de la
colle.
- 104 -
Figure 2-6. Collage des casques avec le banc de collage amélioré.
2.1.3.2 Montage de l’éprouvette
La procédure d’installation de l’éprouvette à l’intérieur de l’enceinte thermique doit

prendre en compte les précautions suivantes :
• Eviter toute torsion de l’éprouvette lors du serrage des pièces de liaison sur les
casques.
• Eviter toute sollicitation de l’éprouvette en traction ou en compression. Cette

précaution exige de solidariser l’éprouvette avec la presse tout en gardant une force
verticale nulle.
Le montage de l’éprouvette est réalisé tout d’abord en reliant le casque supérieur à l’axe
qui permet la connexion au capteur de force. Puis l’axe qui fait la liaison avec le piston est
vissé au casque inférieur.
Après la calibration de la cellule de force, l’éprouvette est fixée à celle-ci dans l’enceinte
thermique en respectant les précautions ci-dessus. Le piston est ensuite approché en mode de
pilotage en « position » jusqu’à ce qu’il arrive au contact de la pièce « base ». Le mode de
pilotage est alors passé en mode de force en appliquant une force nulle.
Une fois l’éprouvette solidarisée avec la presse, les capteurs sont positionnés : trois
capteurs de mesure des déplacements axiaux, deux pour les déplacements radiaux, deux
sondes de température (Figure 2-7).
2.1.3.3 Mise en température
Après l’installation de l’éprouvette et du système de mesure, l’enceinte thermique est mise

en marche pour atteindre la température de début de l’essai. La mise en température dure 4
heures avant de lancer l’essai. Nous utilisons une sonde de température collée sur la surface
de l’éprouvette pour mesurer l’évolution thermique de cette dernière.
*Remarque :
105
fatigue
• Par expérience, pour éviter tout problème de fluage (en traction) de l’éprouvette
pendant la période de mise en température, il est nécessaire de maintenir (pour des
températures inférieures à 20°C) une petite compression sur l’éprouvette, environ
0,1kN.
• Compte tenu du changement de température, l’éprouvette a tendance à se

contracter (ou dilater), il ne faut donc pas empêcher le retrait (ou la dilatation)
thermique en pilotant en déformation.
Figure 2-7. Montage de l'éprouvette dans l'enceinte thermique.
2.1.4 Acquisition des données et procédures expérimentales
Si l’on applique à un matériau viscoélastique linéaire une sollicitation en contrainte

sinusoïdale dans une direction 1 quelconque σ1(t)=σ01.sin(ωt+ϕE), alors la réponse en
déformation dans cette direction est sinusoïdale en régime établi de la forme ε1(t)=ε01.sin(ωt)
et vice-versa. La réponse en déformation transversale est établi de la forme
ε2(t)=ε02.sin(ωt+π+ϕν)=-ε02.sin(ωt+ϕν). (ϕE est le déphasage entre la déformation et la
contrainte de la direction 1, ϕν est le déphasage entre la déformation de la direction 1 et celle
de la direction 2).
Lors de l’acquisition, la fréquence d’échantillonnage est déterminée en fonction de la

fréquence de sollicitation afin d’obtenir 100 points par cycles. Chaque acquisition consiste à
enregistrer deux cycles consécutifs échantillonnés sur 200 points. Le choix de deux cycles
permet un calcul plus précis de l’amplitude et du déphasage du signal. Le système
d’acquisition et le logiciel RSLab permettent l’enregistrement des valeurs présentées ci-
dessous :
le temps et le numéro de cycle appliqué.
- 106 -
la force (F) exercée sur l’éprouvette. La contrainte σ1 dans le matériau est calculée par le
rapport entre la force mesurée et la section de l’éprouvette selon l’équation (2.1):
F
σ1 = (2.1)
π(D / 2)2
D est le diamètre du cylindre et F la force mesurée directement par le capteur 10 kN.
le déplacement du piston de la presse

la déformation axiale εai des 3 capteurs axiaux sans contact placés à 120° : εai = dai/l
l est la distance entre les deux anneaux pour fixer les capteurs axiaux l = 7,5cm ; dai est le
déplacement mesuré par ces trois capteurs axiaux.
La déformation axiale ε1 suivant l’axe 1 est calculée selon l’équation (2.2).

εa 1 + εa 2 + εa 3
ε1 = (2.2)
3
le déplacement radial normalisé appelé dans la suite déformation radiale : εri = dri/(D/2)
dri est le déplacement mesuré par les deux capteurs radiaux.
La déformation radiale ε2 suivant l’axe 2 est calculée selon l’équation (2.3).

εr 1 + εr 2
ε2 = (2.3)
2
la température de surface de l’éprouvette.
La figure 2-8 représente un exemple de signaux expérimentaux issus de l’essai de traction -
compression sur éprouvette cylindrique MCE1 (essai de module complexe). La déformation
axiale (ε1), la déformation radiale (ε2) et la contrainte (σ1) sont représentées en fonction du
temps.
60 62 64 66
100 0,010
ϕΕ /ω (π−ϕ )/ω
ε1 ε2 ν
50 0,005
Déformation (10 m/m)
Contrainte (MPa)
-6
0 0,000
-50 -0,005
σ1
-100 -0,010
60 62 64 66
Temps (s)
Figure 2-8. Déformation axiale, déformation radiale et contrainte axiale (essai de module complexe
MCE1 à T = 35°C et f = 0,3 Hz).
107
fatigue
2.1.4.1 Procédure de l’essai de module complexe
L’essai de module complexe consiste à appliquer des sollicitations sinussoïdales à

l’éprouvette à différentes fréquences et à différentes températures. A chaque température, le
module complexe est mesuré à une gamme de fréquences dans l’ordre croissant (de 0,3Hz à
10Hz). A chaque fréquence, un nombre de cycles limité est effectué (Tableau 2-1). Un temps
de repos (environ 2 minutes) est pris en compte à chaque changement de fréquence.
Fréquence (Hz) Nombre de cycles appliqués

0,03 20
0,1 20
0,3 40
1 40
3 80
10 80
Tableau 2-1. Nombre de cycles appliqués en fonction de la fréquence.
Il est rappelé que notre essai de module complexe est réalisé en mode de déformation.
L’amplitude de la sollicitation appliquée doit être inférieure à 10-4 m/m pour rester dans le
domaine linéaire (ou proche) et ne pas endommager l’éprouvette.
2.1.4.2 Procédure de l’essai de fatigue
L’essai de fatigue consiste à solliciter l’éprouvette à une température fixée (10°C) et une
fréquence fixée (10Hz). L’essai de fatigue est également réalisé en mode de déformation. Un
grand nombre de cycles est appliqué jusqu’à atteindre la « rupture » de l’éprouvette.
Pour tester le comportement à la fatigue d’un enrobé, 4 éprouvettes au minimum doivent

être testées à différents niveaux de déformation [Baaj 2002].
En raison du nombre de cycles de sollicitation important, l’acquisition des données doit

être adaptée. Afin d’observer au mieux les variations du module complexe au cours de l’essai,
la durée entre l’acquisition des cycles (qui est fixée avant l’essai) varie au cours de l’essai
(Tableau 2-2). Cette durée est très courte au début de l’essai où le module évolue vite et
augmente par la suite. Les 100 premiers cycles sont tous enregistrés, ensuite l’intervalle entre
deux acquisitions augmente. Le Tableau 2 fournit le programme d’acquisition au cours d’un
essai de fatigue.
- 108 -
Numéro de cycles Fréquence d'acquisition Nombre de points de mesure

du cycle 1 à 100 tous les cycles 50
du cycle 100 à 1000 une mesure tous les 20 cycles 45
du cycle 300000 à 1 million une mesure tous les 2500 cycles 280
du cycle 1 million à 4 millions une mesure tous les 5000 cycles 600
Tableau 2-2. Nombre d’acquisition en fonction du nombre de cycles appliqués. Un point de mesure
correspond à deux cycles successifs.
2.1.5 Traitement des données
2.1.5.1 Traitement des signaux
Les données sont enregistrées de façon que chaque acquisition comporte deux cycles
successifs échantillonnés sur 200 points. Ces points expérimentaux ne sont pas situés
exactement sur une courbe sinusoïdale en raison des imperfections expérimentales et de la
faible non-linéarité du comportement. Les données expérimentales liées à la force et aux
déplacements mesurés par trois capteurs sans contact axiaux et deux capteurs sans contact
radiaux sont assimilées à une courbe sinusoïdale d’équation :
y = y0 + y A .sin(ωt + ϕ y ) avec 0 ≤ t ≤ 2/f (2.4)
Ainsi, à part la fréquence qui reste constante et fixée, les autres paramètres de cette
équation sont calculés par la méthode des moindres carrés.
Dans le fichier de traitement, le signal de contrainte est obtenu à partir de la force

enregistrée en divisant cette valeur par la section initiale de l’éprouvette (équation (2.1)). Le
signal de déformation axiale retenu est obtenu avec la moyenne des signaux de trois capteurs
de déplacements axiaux (équation (2.2)). Le signal de déformation radiale retenu est calculé
avec la moyenne des signaux de deux capteurs de déplacements radiaux (équation (2.3)).
Nous obtenons alors un fichier avec des colonnes des valeurs de Temps, Contrainte,
Déformation axiale, Déformation radiale en 200 points pour chaque acquisition. A partir de
ces valeurs et par la méthode des moindres carrées, nous calculons les signaux sinusoïdaux
approchés de la contrainte, de trois déformations axiales et sa moyenne, de deux
déformations radiales et sa moyenne. Chaque acquisition donne alors un point de résultat
dans le fichier de traitement. La Figure 2-9 représente un signal de force et son
approximation par un signal sinusoïdal
109
fatigue
Fréquence f= 10 Hz Force Force app

4
1
Force (kN)
0
18.75 18.80 18.85 18.90 18.95 19.00 19.05
-1
-2
-3
-4
Temps (s)
Figure 2-9. Signal de force mesuré et son signal approché (essai de fatigue E3-20-D50, T=10°C,
f=10Hz).
2.1.5.2 Calcul des paramètres mécaniques
Dans le fichier de traitement, nous avons déterminé systématiquement les paramètres

suivants :
- Signal de contrainte :
σA, σ0, ϕσ (l’amplitude, la valeur moyenne, l’angle de phase)
- Signal de déformation (trois déformations axiales et la moyenne, deux déformations

radiales et la moyenne) :
εiAax, εi0ax, ϕεiax (l’amplitude, la valeur moyenne, l’angle de phase pour les trois
déformations axiales : i=1,2 ou 3)
εAax, ε0ax, ϕεax (l’amplitude, la valeur moyenne, l’angle de phase pour la déformation
moyenne qui correspond à la moyenne calculée des trois mesures axiales précédentes)
εiArad, εi0rad, ϕεirad (l’amplitude, la valeur moyenne, l’angle de phase pour les deux
déformations radiales : i=1,2)
εArad, ε0rad, ϕεrad (l’amplitude, la valeur moyenne, l’angle de phase pour la déformation
moyenne qui correspond à la moyenne calculée des deux mesures radiales précédentes)
A partir de ces résultats, nous calculons les caractéristiques mécaniques en supposant le

matériau linéaire ce qui n’est vrai qu’en première approximation.
|E*| la norme du module complexe. Elle est calculée à partir de l’amplitude de la

contrainte et l’amplitude de la déformation moyenne des trois capteurs de déplacements
axiaux par l’équation suivante :
- 110 -
σA
E* = (2.5)
ε Aax
Les composantes E1 et E2 du module complexe sont calculées à partir des équations
(2.6) et (2.7) :
E1 = E * .cos ϕ E (2.6)
E2 = E * .sin ϕ E (2.7)
L’angle de phase du module complexe ϕE est le déphasage entre le signal de contrainte

et celui de la déformation moyenne des trois mesures axiales.
ϕ E = ϕσ − ϕε ax (2.8)
|ν*| la norme du coefficient de Poisson complexe. Elle est calculée à partir de

l’amplitude de la déformation moyenne des deux capteurs de déplacement radiaux et
l’amplitude de la déformation moyenne des trois capteurs de déplacements axiaux par
l’équation suivante :
ε Arad
ν* = (2.9)
ε Aax
Les composantes ν1 et ν2 du coefficient de Poisson complexe sont calculées à partir des
équations (2.10) et (2.11) :
ν 1 = ν * .cos ϕν (2.10)
ν 2 = ν * .sin ϕν (2.11)
L’angle de phase du coefficient de Poisson complexe ϕν est le déphasage entre le signal

de la déformation moyenne des trois mesures axiales et celui de la déformation
moyenne dex deux mesures radiales.
ϕν = π − (ϕε ax − ϕε rad ) (2.12)
L’énergie dissipée par cycle de chargement sinusoïdal est calculée pour le signal de la
déformation axiale moyenne à partir de l’équation suivante (ce paramètre n’est utilisé
que pour l’étude des essais de fatigue) :
Wd = π .ε Aax .σ A .sin(ϕ E ) (2.13)
2.1.6 Exemple de résultat pour l’essai de fatigue
Une campagne expérimentale sur les essais de fatigue a été réalisée pendant cette thèse.
Les résultats et les analyses sont présentés dans le chapitre 4.
111
2.2. Essai de flexion 4 points sur éprouvette entaillée : essai de propagation de fissure
Ici, un exemple de résultat d’un essai de fatigue (E6-62-D50) est présenté dans la Figure
2-10.
15000 0,4
|E*| (MPa)
|ν∗|
Phase II Phase III
0,3
10000
Phase I
0,2
5000
0,1
Nf30% Nf50%
0 0,0
0 250000 500000 750000 1000000 0 250000 500000 750000 1000000
N (cycles) N (cycles)
ϕν∗ (°)
20 2
ϕ (°)
18 0
16 -2
14 -4
0 250000 500000 750000 1000000 0 250000 500000 750000 1000000
N (cycles) N (cycles)
|E*| (MPa) |ν∗|

15000 0,4
Phase I Phase I
0,3
10000 Phase II
Phase II 0,2
5000
Phase III 0,1
Phase III
0 0,0
22 20 18 16 14 12 1 0 -1 -2 -3 -4
ϕ (°) ϕν∗ (°)
Figure 2-10. Exemple des résultats de l’essai de fatigue E6-62-D50 : (gauche) évolution de la norme du
module complexe et son angle de phase en fonction du nombre de cycles et sa courbe dans l’espace de
Black ; (droite) évolution de la norme du coefficient de Poisson complexe et son angle de phase en
fonction du nombre de cycles et sa courbe dans l’espace de Black.
2.2 Essai de flexion 4 points sur éprouvette entaillée : essai de

propagation de fissure
Une présentation générale de l’essai de flexion 4 points sur éprouvette entaillée ainsi que le
détail de l’instrumentation expérimentale sont exposés dans cette partie. Par ailleurs,
l’acquisition, le traitement des données brutes et quelques exemples des résultats sont
également présentés.
- 112 -
2.2.1 Présentation générale
La propagation de fissure dans les enrobés bitumineux est étudiée avec l’essai de flexion 4
points au laboratoire DGCB de l’ENTPE (Figure 2-11). Les échantillons sont des barreaux
d’enrobés bitumineux, dont les dimensions de référence sont : 55cm de long, 7cm de haut et
6,5cm de large. Une entaille initiale est créée au milieu de la poutre avec une largeur en fond
d’entaille inférieure à 2mm. Sa profondeur peut être choisie et fait partie des paramètres
étudiés. La préparation de l’éprouvette et la création de l’entaille initiale sont présentées dans
les paragraphes 5.2.1.
Eprouvette Jauge de fissuration
CMOD
Figure 2-11. Essai de flexion 4 points conçu à l’ENTPE.
Le système des appuis du banc de flexion 4 points a été fabriqué par le personnel de
l’atelier de l’ENTPE :
- appuis inférieurs : 2 rouleaux (diamètre de 3cm) libre en rotation autour de leur axe.
L’écart entre deux appuis inférieurs est de 36cm.
- appuis supérieurs : 2 appuis permettant de reprendre le gauchissement de la poutre.

L’écart entre les appuis supérieurs est de 12 cm.
113
a) b)
Figure 2-12. Système d’appuis du banc de flexion 4 points : a) appuis inférieurs ; b) appuis supérieurs
Une presse hydraulique INSTRON est utilisée pour appliquer les chargements (Figure
2-13). Les essais de la campagne sont effectués en mode de déplacement imposé à une vitesse
constante à l’aide du capteur de déplacement du piston. Néanmoins, d’autres capteurs
peuvent être utilisés pour effectuer l’essai (capteur de force, capteur d’ouverture de fissure ou
autres). Des essais de chargement monotone et avec des cycles de charge – décharge ont été
réalisés. Le capteur de force permet de mesurer la charge appliquée (P).
Figure 2-13. Vue du dispositif expérimental de l’essai de flexion 4 points.
Afin de contrôler la température au cours de l’essai, une enceinte thermique est utilisée.
La grande taille de l’éprouvette impose d’utiliser une enceinte thermique de grande dimension
spécialement conçue. La température à l’intérieur de l’enceinte au cours de l’essai peut être
- 114 -
régulée de -50°C à 80°C. Une sonde de température est fixée sur l’éprouvette pour mesurer sa
température de surface.
2.2.2 Instrumentation
Plusieurs capteurs ont été utilisés afin d’enregistrer l’évolution de la force, des
déplacements en plusieurs points de l’éprouvette et l’avancée de la fissure au cours de l’essai.
Ils sont détaillés dans les paragraphes suivants.
2.2.2.1 Capteur de force et capteur de déplacement de la presse
La presse hydraulique permet d’utiliser une large gamme de capteurs de force, de 5kN à
250kN. Toutefois nous avons utilisé, pour les premières campagnes expériementales, le
capteur de force de 50kN. Ensuite un nouveau capteur de force de capacité de 10kN a été
utilisé pour la dernière campagne expérimentale.
Le capteur de déplacement du piston fait également partie de la presse hydraulique. Il est

utilisé pour le pilotage de la presse en mode de déplacement imposé lors des essais réalisés. Il
fourni la mesure de ce déplacement, notée (u).
* Phénomènes biaisants concernant la mesure du déplacement du piston de la presse :
Dans le cas idéal (pas d’effets biaisants), le déplacement mesuré par le capteur de
déplacement du piston de la presse correspond au déplacement entre les points d’appui de la
surface supérieure et ceux de la surface inférieure de l’éprouvette (cf. Figure 2-11). Mais, en
réalité ce déplacement comprend non seulemnt le déplacement entre les points d’appui de
l’éprouvette mais aussi les déplacements complémentaires engendrés par les phénomènes
biaisants. Il y a deux phénomènes biaisants qui peuvent être pris en compte :
• Premièrement, il existe une complaisance du système de chargement car celui-ci

n’est pas parfaitement rigide. Si le déplacement engendré par ce phénomène (noté
ucomplaisance) est indépendant de la vitesse de sollicitation et de la température et ne
dépend que de la charge appliquée, il peut être caractérisé par un comportement
élastique linéaire [Chehab et al. 2002; Zhao et KIM 2003], i.e. ce déplacement est
proportiel à la charge appliquée. Dans ce cas, le rapport entre ce déplacement et la
charge appliquée est une constante pour tous les essais [Chehab et al. 2002]. Nous
appelons ce rapport la complaisance du système de chargement, noté C. Il est
calculé par l’équation (2.14) :
ucomplaisance
C= (2.14)
P
115
• Deuxièmement, le phénomène de poinçonnement de l’éprouvette aux points

d’appuis. Le déplacement engendré par ce phénomène peut être évalué à l’aide de
la mesure des capteurs LVDT1 et LVDT3 (cf. paragraphe 2.2.2.2).
Le déplacement mesuré par le capteur du piston de la presse peut être donc corrigé pour
éliminer ces deux phénomènes biaisants. Ce calcul est présenté dans le paragraphe 2.2.2.2.
2.2.2.2 Trois capteurs de déplacement LVDT
Pour mesurer les déplacements sur la poutre, trois capteurs LVDT (Linear Variable
Differential Transformer) sont positionnés sur la face supérieure de l’éprouvette : à la
verticale de la fissure (LVDT2), et à la verticale des appuis inférieurs (LVDT1 et LVDT3)
(Figure 2-11).
Nos capteurs LVDT ont été étalonnés de telle sorte qu’ils fonctionnent correctement
(comportement linéaire) pour un intervalle de distance de –2,5mm à +2,5mm qui correspond
à un intervalle de tension de –10V à +10V à la sortie du conditionneur électronique.
*Remarque : il existe, aux points d'appui (2 appuis supérieurs et 2 appuis inférieurs), un

phénomène de poinçonnement. Il faut donc corriger les mesures pour obtenir les «vrais»
déplacements sur l’éprouvette testée. Les capteurs LVDT1 et LVDT3 permettent de mesurer
directement les poinçonnements aux appuis inférieurs. Comme la charge appliquée est la
même sur chacun des appuis, les poinçonnements aux appuis supérieurs sont égaux, en
première approximation, à ceux mesurés directement par les capteurs LVDT1 et LVDT3
pour les appuis inférieurs (nous avons également déterminé les poinçonnements aux points
d’appui de la poutre avec un calcul aux éléments finis). Ces mesures permettent de
déterminer la « vraie » flèche (f) au milieu de la poutre ainsi que le déplacement engendré
par le poinçonnement aux points d’appui selon les formules (2.15) et (2.16) respectivement :
LVDT 1 + LVDT 3
f = LVDT 2 − (2.15)
2
LVDT 1 + LVDT 3
u poinçonnement = 2. = LVDT 1 + LVDT 3 (2.16)
2
Ainsi, le déplacement corrigé (ucor) de l’éprouvette aux points d’appui (hors phénomènes
biaisants) peut être déterminé par la formule :
ucor = u piston − (ucomplaisance + u poinçonnement ) (2.17)
A partir des équations (2.14), (2.16) et (2.17), nous obtenons :
ucor = u piston − [ ( LVDT 1 + LVDT 3) + C.P ] (2.18)
Où :
ucor : déplacement aux points d’appui corrigé les phénomènes biaisants.
- 116 -
upiston : déplacement aux points d’appui mesuré par le capteur de déplacement du piston
de la presse.
ucomplaisance : déplacement aux points d’appui engendré par le phénomène de complaisance

du système de chargement.
upoinçonnement : déplacement aux points d’appui engendré par le phénomène de

poinçonnement aux points d’appui.
LVDT1, LVDT2 et LVDT3 : déplacements sur la surface supérieure de l’éprouvette

mesurés par les capteurs LVDT (cf. Figure 2-11).
P : charge mesurée par le capteur de force de la presse.
C : complaisance du système de chargement. La valeur de C est déterminée à partir

d’un essai de flexion 4 points sur une éprouvette en acier avec le même système de
chargement pour les éprouvettes en enrobé bitumineux. Cette détermination est
présentée dans la partie de campagne expérimentale (cf. paragraphe 5.2.2.2).
2.2.2.3 Capteur d’ouverture de fissure (CMOD)
Un extensomètre (désigné CMOD – Crack Mouth Opening Displacement) est utilisé pour
mesurer l’ouverture de fissure au bout de l’entaille. Il est placé sur la face inférieure de
l’éprouvette, au bout de l’entaille, grâce à deux lames en acier collées sur l’éprouvette, qui le
maintiennent comprimé (Figure 2-14). La plage de mesure de ce capteur est de 6mm.
Figure 2-14. Exemple de capteur de type CMOD permettant de mesurer l’ouverture de fissure.
2.2.2.4 Capteur de température
Pour mesurer la température de l’éprouvette, un capteur de température de type PT100

est fixé sur un côté de l’éprouvette et donne accès à la température de surface.
2.2.2.5 Deux jauges de fissuration
Au cours de l’essai de flexion 4 points, pour mesurer la propagation de la fissure, nous

avons utilisé deux jauges de fissuration de type « PHIMESURE » collées sur chacune des
deux faces latérales verticales de l’éprouvette (Figure 2-15). Cette technique expérimentale
117
est largement connue dans la littérature [Jiang et al. 2004; Lemaistre 1998; Wendling et al.
2004], mais coûteuse.
Une jauge de fissuration est constituée de 21 fils parallèles séparés l’un de l’autre par une
distance de 2,5 mm. Ces fils sont supposés se couper l’un après l’autre afin de détecter le
passage de la fissure. La jauge de fissuration a 8 cm de long et 5 cm de haut environ. Le fond
de l’entaille initiale de l’éprouvette se trouve entre le premier et le deuxième fil de la jauge
(Figure 2-15).
21 fils
Figure 2-15. Jauge de fissuration (une jauge identique collée sur la face opposée)
Pour coller les jauges de fissuration sur l’éprouvette, nous avons utilisé la colle adhésive
instantanée « LOCTITE 495 ». Le collage des jauges de fissuration est réalisé selon une
procédure bien définie [Maguet 2005a].
Les systèmes de détection de la propagation de fissure sont présentés dans l’annexe 4.
2.2.3 Mise en place de l’essai de flexion 4 points
Pour éviter le phénomène de fluage des éprouvettes, nous les avons stockées à plat sur des
supports rigides dans une salle climatisée à température de 20°C environ. Le phénomène de
fluage est très connu pour les matériaux bitumineux. Un premier essai a été ainsi effectué
comme essai préliminaire. A cause du temps passé à préparer tous les systèmes d’essai, et
comme l’éprouvette avait été mise sur le banc de flexion à la température ambiante, elle s’est
déformée à cause du phénomène de fluage. C’est pourquoi, avant le montage de chaque essai,
nous avons mis les éprouvettes dans un congélateur à -5°C pendant au moins quatre heures.
Nous avons également bien organisé tout le système d’essai pour que la mise en place de
l’essai soit rapide.
- 118 -
Figure 2-16. Mise en place de l'essai de flexion 4 points dans l'enceinte thermique.
2.2.4 Acquisition et traitement
2.2.4.1 Système d’acquisition
Le système d’acquisition intégré à la presse INSTRON comprend une carte d’acquisition 8

voies (DAU), un conditionneur électronique, et un ordinateur pour le stockage et le
traitement des données.
2.2.4.2 Programmes d’acquisition
Le programme d’acquisition est le même programme utilisé pour le pilotage de la presse :

WaveMaker.
WaveMaker comprend deux programmes complémentaires : WaveMaker Editor

(WaveEdit) et le processeur d’exécution WaveMaker (WaveRunner).
- WaveEdit sert à définir complètement l’essai qui sera réalisé (mode de pilotage, vitesse
de pilotage, direction de chargement etc…). Les fichiers de bloc (*.blk) créés par ce
programme sont exécutés par WaveRunner.
- WaveRunner exécute le fichier précédent en contrôlant le pilotage de la presse, tout en

réalisant l’acquisition des données.
Nous avons créé trois fichiers de bloc qui sont :
- « temp.blk » : mise en température.
- « monotone.blk » : utilisé pour l’essai monotone.
- « cycles.blk » : utilisé pour les essais avec des cycles de charge – décharge.
119
Le pilotage des sollicitations est le déplacement du piston.
Les données des essais sont enregistrées dans un fichier *.csv qui peut être ouvert par le
logiciel Excel pour le calcul de différents paramètres. Les données mesurées donnent accès
direct à des valeurs du temps, de la charge, et du déplacement. A partir de ces mesures, nous
pouvons calculer directement les paramètres nécessaires.
2.2.5 Exemples de résultats
Deux grandes campagnes expérimentales sur les essais de propagation de fissure ont été
réalisées pendant cette thèse. Les résultats et les discussions sont présentés dans le chapitre 5.
Ici, deux exemples de résultats d’un essai de propagation de fissure de chaque campagne sont
présentés dans les Figure 2-17 et Figure 2-19 respectivement.
Les essais de la première campagne (présentés dans le paragraphe 5.2) sont effectués
principalement avec des cycles de décharge –recharge (environ une dizaine de cycles).
4
1
3
P (kN)
0
-0,1 0,0 0,1 0,2 0,3
2
0
-1 0 1 2 3 4
Déplacement du piston u (mm)
Figure 2-17. Courbe de chargement en fonction du déplacement du piston avec des cycles de décharge -
recharge (essai ME1 : v=1mm/min; T=-5°C).
1,2
0,9
CMOD (mm)
0,6
0,3
0,0
0,0 0,3 0,6 0,9 1,2 1,5 1,8
Flèche f (mm)
Figure 2-18. Evolution de l’ouverture de fissure (CMOD) en fonction de la flèche (calculée selon
l’équation (2.15)) (essai ME1 : v=1mm/min; T=-5°C).
- 120 -
Les essais de la deuxième campagne (présentés dans le paragraphe 5.3) sont effectués
principalement en sollicitation monotone.
3,0 3
2,5 2
2,0 1
P (kN)
1,5
0
-0,25 0,00 0,25 0,50
1,0
P-u
0,5 P - u linéaire
0,0
-1 0 1 2 3 4 5 6
Figure 2-19. Courbe de chargement monotone en fonction du déplacement du piston (essai ENTPE7 :
v=0,2mm/min ; T = -10,3°C).
1,2
0,9
CMOD (mm)
0,6
0,3
0,0
0,0 0,3 0,6 0,9 1,2 1,5 1,8
Flèche f (mm)
Figure 2-20. Evolution de l’ouverture de fissure (CMOD) en fonction de la flèche (calculée selon
l’équation (2.15)) (essai ENTPE7 : v=0,2mm/min ; T = -10,3°C).
121
- 122 -
3. Résultats de l’essai de module complexe et modélisation du comportement VEL à l’aide du modèle
2S2P1D
Résultats de l’essai de
module complexe et
modélisation du
comportement VEL à l’aide
du modèle 2S2P1D
3.1 Résultat de l’essai de module complexe .............................................................................. 124
3.1.1 Courbes isothermes et isochrones ........................................................................... 125
3.1.2 Courbes dans le plan Cole-Cole et dans l’espace de Black ..................................... 126
3.1.3 Courbes maîtresses.................................................................................................. 128
3.2 Modélisation du comportement VEL des enrobés bitumineux à l’aide du modèle 2S2P1D 131
3.2.1 Présentation du modèle analogique 2S2P1D........................................................... 131
3.2.2 Résultat de simulation du comportement VEL de l’enrobé bitumineux testé........ 136
123
3.1. Résultat de l’essai de module complexe
Ce chapitre comprend deux parties :
La première partie présente les résultats de l'essai de module complexe sur un enrobé
bitumineux fourni par l’Université de l’Illinois à Urbana Champaign. Il est à noter que cet
enrobé est également utilisé pour interpréter les essais de propagation de fissure de la
deuxième campagne expérimentale présentée dans le paragraphe 5.2. La formulation et la
courbe granulométrique de cet enrobé ainsi que la procédure de fabrication des éprouvettes
sont alors présentées dans le paragraphe 5.2.1 du chapitre 5 de cette thèse.
Dans la deuxième partie, le modèle analogique 2S2P1D développé au laboratoire DGCB –

ENTPE est présenté et utilisé pour simuler le comportement viscoélastique linéaire (VEL) de
l’enrobé testé. Le cas tridimensionnel de ce modèle est également présenté et appliqué à
l'essai de module complexe dont le résultat expérimental est présenté dans la première partie
de ce chapitre.
3.1 Résultat de l’essai de module complexe

L’essai utilisé est l’essai de traction - compression sur éprouvette cylindrique (cf.
paragraphe 1.3.6.2.a et paragraphe 2.1). Les résultats obtenus à partir de cet essai de module
complexe permettent de connaître le comportement VEL de l'enrobé testé et les paramètres
d'équivalence temps-température.
Un seul essai de module complexe a été réalisé sur l’éprouvette MCE1 dont les
caractéristiques sont présentées dans le Tableau 3-1.
Dimension (cm) Poids MVA MVR Vide Cp

Eprouvette
diamètre hauteur (kg) (g/cm3) (g/cm3) (%) (%)
MCE1 7,6 12 1,275 2,341 2,488 5,9 94,1
Tableau 3-1. Caractéristiques de l’éprouvette cylindrique MCE1 pour l’essai de module complexe.
L’essai MCE1 a été mené pour des températures comprises entre -20°C et 35°C (8
températures), à des sollicitations de fréquence allant de 0,03Hz à 10Hz (6 fréquences) (cf.
Tableau 3-2). Les essais élémentaires (à différentes températures et différentes fréquences)
sont effectués à déformation imposée qui est la moyenne des trois déformations mesurées par
les trois capteurs axiaux.
Températures (°C) -20,1 ; -8,5 ; -2,8 ; 0,3 ; 1,7 ; 10,5 ; 20,1 ; 35,7
Fréquences (Hz) 0,03 ; 0,1 ; 0,3 ; 1 ; 3 ; 10
Tableau 3-2. Températures et fréquences utilisées pendant l’essai de module complexe MCE1.
- 124 -
2S2P1D
3.1.1 Courbes isothermes et isochrones
Les courbes isothermes et isochrones de la norme du module complexe en fonction de la

fréquence et de la température sont présentées dans les Figure 3-1a et Figure 3-1b
respectivement.
5
10
4
10
|E*| (MPa)
3
10 -20,1°C
-8,5°C
-2,8°C
0,3°C
2
10 1,7°C
10,5°C
20,1°C
35,7°C
1
10
-2 -1 0 1 2
10 10 10 10 10
a) Fréquence (Hz)
5
10
4
10
|E*| (MPa)
3
10
0,03Hz
0,1Hz
2
10 0,3Hz
1Hz
3Hz
1
10Hz
10
-20 -10 0 10 20 30 40
b) Température (°C)
Figure 3-1. Courbes isothermes (a) et isochrones (b) de la norme du module complexe en fonction de la
fréquence et de la température respectivement (essai MCE1).
Les Figure 3-2a et Figure 3-2b présentent respectivement les courbes isothermes et
isochrones de la norme du coefficient de Poisson en fonction de la fréquence et de la
température.
125
0,40
-20,1°C
-8,5°C
-2,8°C
0,35 0,3°C
1,7°C
10,5°C
0,30 20,1°C
|ν |
∗
35,7°C
0,25
0,20
0,15
-2 -1 0 1 2
10 10 10 10 10
a) Fréquence (Hz)
0,40
0,03Hz
0,1Hz
0,35 0,3Hz
1Hz
3Hz
0,30 10Hz
|ν |
*
0,25
0,20
0,15
-20 -10 0 10 20 30 40
b) Température (°C)
Figure 3-2. Courbes isothermes (a) et isochrones (b) de la norme du coefficient de Poisson complexe en
fonction de la fréquence et de la température respectivement (essai MCE1).
Nous pouvons observer que la norme du coefficient de Poisson n’est pas constante égale à
0,35 comme supposée dans la littérature. Dans cet essai, |ν*| varie entre environ 0,18 à haute
fréquence et/ou basse température, et 0,35 à basse fréquence et/ou haute température. Elle
diminue lorsque la fréquence augmente, et augmente lorsque la température augmente.
3.1.2 Courbes dans le plan Cole-Cole et dans l’espace de Black
Les courbes du module complexe dans le plan Cole-Cole et dans l’espace de Black sont
présentées dans les Figure 3-3a et Figure 3-3b respectivement.
- 126 -
2S2P1D
2500
-20,1°C
-8,5°C
-2,8°C
2000
0,3°C
1,7°C
10,5°C
1500 20,1°C
E2 (MPa)
35,7°C
1000
500
0
0 5000 10000 15000 20000 25000
E1 (MPa)
a)
5
10
-20,1°C
-8,5°C
-2,8°C
10
4 0,3°C
|E*| (MPa)
1,7°C
10,5°C
20,1°C
10
3 35,7°C
2
10
1
10
0 10 20 30 40 50 60 70
ϕE (°)
b)
Figure 3-3. Courbes du module complexe: a) dans le plan de Cole-Cole; et b) dans l’espace de Black
(essai MCE1)
Les courbes uniques obtenues dans le plan de Cole-Cole et dans l’espace de Black
montrent que le principe de superposition temps – température (PSTT) dans le domaine
VEL de l’enrobé testé est vérifié.
Les courbes uniques du coefficient de Poisson dans le plan Cole-Cole et dans l’espace de
Black sont présentées dans les Figure 3-3a et Figure 3-3b respectivement.
127
0,000
-0,005
-0,010
-0,015
-20,1°C
ν2
-0,020 -8,5°C
-2,8°C
-0,025 0,3°C
1,7°C
-0,030 10,5°C
20,1°C
35,7°C
-0,035
0,16 0,20 0,24 0,28 0,32 0,36 0,40
ν1
a)
0,40
-20,1°C
-8,5°C
-2,8°C
0,35 0,3°C
1,7°C
10,5°C
0,30 20,1°C
|ν |
35,7°C
*
0,25
0,20
0,15
0 -1 -2 -3 -4 -5 -6 -7 -8
ϕν (°)
b)
Figure 3-4. Courbes du coefficient de Poisson complexe : a) dans le plan de Cole-Cole; et b) dans
l’espace de Black (essai MCE1)
Nous observons dans la Figure 3-4a que la partie imaginaire du coefficient de Poisson (ν2)
est négative quelle que soit la température et la fréquence. Ce résultat est raisonnable car
l'angle de phase du coefficient de Poisson est également négatif (Figure 3-4b).
Les courbes obtenues dans le plan de Cole-Cole et dans l'espace de Black sont
caractéristiques de l'enrobé étudié. Elles seront utilisées pour caler un modèle de
comportement rhéologique (cf. paragraphe 3.2.2). Lorsque le matériau obéit au principe
d’équivalence temps-température [Di Benedetto et Corté 2005], les points expérimentaux
permettent de définir une courbe unique, caractéristique du matériau testé.
3.1.3 Courbes maîtresses
L’utilisation de la propriété d’équivalence temps (ou fréquence)-température permet de

construire une courbe unique (log|E*|, log(f)) pour une température de référence (TR) choisie
arbitrairement. Cette courbe est obtenue par translation parallèle à l’axe des fréquences de
- 128 -
2S2P1D
chaque isotherme. Les courbes isothermes translatées doivent se superposées avec les valeurs
correspondant à la température de référence (Figure 3-5a). La courbe maîtresse de la norme
du module complexe permet d’obtenir des valeurs de module pour des fréquences
inaccessibles par l’expérimentation. Dans la Figure 3-5a, elle est tracée pour la température
TR de -8,5°C.
Le coefficient de translation de l’isotherme « T », par rapport à l’isotherme de référence

choisie « TR », est log aT. Le module vérifie alors la relation suivante:
E * (w,T ) = E * (w.aT ,TR ) avec aTR = 1 (3.1)
La construction de la courbe maîtresse de l’angle de phase est effectuée de la même façon

en utilisant la méthode de translation (Figure 3-5b).
5
10
Courbe maîtresse de |E*|
à TR= -8,5°C
4
10
|E*| (MPa)
3 -20,1°C
10
-8,5°C
-2,8°C
0,3°C
2
10 1,7°C
10,5°C
aT 20,1°C
1
35,7°C
10
-9 -7 -5 -3 -1 1 3 5
10 10 10 10 10 10 10 10
a) Fréquence (Hz)
70
Erreur de -20,1°C
60 mesure à haute -8,5°C
température -2,8°C
50 0,3°C
1,7°C
40 10,5°C
20,1°C
ϕE (°)
30 35,7°C
20
10 Courbe maîtresse de ϕΕ
à TR= -8,5°C
0
-9 -7 -5 -3 -1 1 3 5
10 10 10 10 10 10 10 10
b) Fréquence (Hz)
Figure 3-5. Courbes maîtresses de |E*| (a) et de de ϕE (b) à TR = -8,5°C (essai MCE1).
On observe une légère perturbation sur la courbe maîtresse de l’angle de phase à la

température élevée autour de 35,7°C. En effet, les perturbations proviennent en partie de
129
l’incertitude des mesures du capteur de force à cause de la faible amplitude de la contrainte à

haute température.
Plusieurs études ont confirmé que le comportement VEL monodirectionnel (1D) (module
complexe) du matériau bitumineux est thermorhéologiquement simple, i.e. le PSTT est
vérifié, en première approximation [De La Roche 1996; Di Benedetto et al. 2004b]. Dans de
récentes études [Di Benedetto et al. 2007a; Di Benedetto et al. 2008], les auteurs ont montré
que le PSTT est également vérifié dans le cas tridimensionnel (3D). Le résultat montre
qu’une courbe maîtresse peut également être obtenue pour le coefficient de Poisson.
Les Figure 3-6a et Figure 3-6b montrent les courbes maîtresses du coefficient de Poisson et
de l’angle de phase du coefficient de Poisson.
On remarque que l’angle de phase du coefficient de Poisson varie peu et reste dans
l’intervalle [-7° : 0°], donc proche de 0. La déformation radiale est donc légèrement en retard
par rapport à la déformation axiale.
0,40
-20,1°C
-8,5°C
0,35 -2,8°C
0,3°C
1,7°C
0,30 10,5°C
20,1°C
35,7°C
|ν |
∗
0,25
0,20 *
Courbe maîtresse de ν
à TR=-8,5°C
0,15
-9 -7 -5 -3 -1 1 3 5
10 10 10 10 10 10 10 10
a) Fréquence (Hz)
0
Courbe maîtresse de ϕν
-1 à TR=-8,5°C
-2
-3
ϕν (°)
-20,1°C
-4 -8,5°C
-2,8°C
-5 0,3°C
1,7°C
10,5°C
-6 20,1°C
35,7°C
-7
-9 -7 -5 -3 -1 1 3 5
10 10 10 10 10 10 10 10
b) Fréquence (Hz)
Figure 3-6. Courbes maîtresses de ν* et de ϕν à TR = -8,5°C (essai MCE1).
- 130 -
2S2P1D
On note des fluctuations au niveau des courbes maîtresses du coefficient de Poisson et de

l’angle de phase du coefficient de Poisson. Elles montrent la difficulté de la mesure de ce
paramètre.
La méthode de translation a également été utilisé pour obtenir les courbes maîtresses de
ν . De plus, les valeurs obtenues du coefficient de translation pour ν* (aTν) sont identiques à
*
celles pour le E* (aTE). Les mêmes résultats ont été observés dans de récentes études [Di
Benedetto et al. 2007a; Di Benedetto et al. 2008; Nguyen et al. 2008a]. On considère donc un
coefficient de translation unique aT :
aT = aTE = aTν (3.2)
D’une manière analogue à celle adoptée dans le cas monodimensionnel, ce coefficient peut
être approché par une loi de type WLF (cf. paragraphe 1.3.7) dont les constantes C1 et C2
sont déterminées par la méthode des moindres carrés (Figure 3-7).
4
10
aT points expérimentaux
2 aT loi WLF
10
Coefficient de translation aT
10
0 TR= -8,5°C
C1= 42,8
-2
10 C2= 249,2
-4
10
-6
10
-8
10
-30 -20 -10 0 10 20 30 40
Température T (°C)
Figure 3-7. Coefficients de translation aT obtenue lors de la construction des courbes maîtresses du
module complexe E* et du coefficient de Poisson complexe ν* (essai MCE1).
3.2 Modélisation du comportement VEL des enrobés bitumineux à

l’aide du modèle 2S2P1D
3.2.1 Présentation du modèle analogique 2S2P1D
Le modèle 2S2P1D, développé au laboratoire DGCB de l’ENTPE [Di Benedetto et al.

2004b; Olard 2003], est une combinaison d’éléments simples (ressort, amortisseur, et
amortisseur à fluage parabolique) dont une présentation rapide est donnée dans le paragraphe
131
3.2. Modélisation du comportement VEL des enrobés bitumineux à l’aide du modèle 2S2P1D
1.3.8. Ce modèle peut être utilisé pour simuler le comportement viscoélastique linéaire
(modules complexes E*) des liants bitumineux, mastics ou enrobés.
EE00
0
EE0∞ -- E
E0 k h η
00
Figure 3-8. Représentation du modèle 2S2P1D [Di Benedetto et al. 2004b; Olard 2003].
A une température T donnée, le modèle 2S2P1D possède 7 paramètres (E00, E0, k, h, δ, β,

τΕ) et son module complexe est donné par l’expression suivante :
E 0 − E 00
E *2S 2P 1D = E 00 + −k
(3.3)
1 + δ(i ωτE ) + (i ωτE )−h + (i ωβτE )−1
où
i : nombre complexe défini par i2 = -1,
ω : pulsation = 2πf (f est la fréquence),
k, h : sont des exposants tels que 0 < k < h < 1,
δ : constante,
E0 : module instantané du modèle obtenu lorsque ω tend vers l’infini (pour les
fréquences élevées et/ou les basses températures),
E00 : module statique obtenu lorsque ω tend vers 0 (pour les fréquences faibles et/ou les
hautes températures),
β : constante sans dimension,
η : viscosité newtonienne de l’amortisseur, η = (E0 - E00)βτΕ
τΕ : constante de temps, dépendant de la température.
Si le principe de superposition temps température est vérifié, on peut exprimer τΕ(T) en

fonction du coefficient de translation aT(T) par la relation : τΕ(T) = aT(T)τ0. La constante τ0
est alors définie par τ0 = τΕ(TR), où TR est la température de référence. Si l’évolution de aT
est caractérisée par les constantes C1 et C2 de la loi WLF (cf. équation (1.30)), alors le
nombre de constantes du modèle s’élève à 9. Dans cette configuration, le modèle permet de
connaître le module complexe du matériau considéré à n’importe quelle température et
n’importe quelle fréquence.
- 132 -
2S2P1D
3.2.1.1 Formalisme tridimensionnel
Dans le but de simuler les résultats relatifs au comportement tridimensionnel de l’enrobé

bitumineux présentés dans la partie 3.1, le modèle 2S2P1D a été étendu au cas
tridimensionnel. Un coefficient de Poisson complexe, noté ν2*S 2P 1D , est introduit dans le
modèle 2S2P1D [Di Benedetto et al. 2007a]. Deux constantes sont ajoutées pour caractériser
l’évolution de ν2*S 2P 1D en fonction de la fréquence et/ou de la température :
le coefficient de Poisson ν0 caractérisant le comportement du matériau à haute

fréquence. Il est lié au ressort E0 seul.
le coefficient de Poisson ν00 associé aux basses fréquences ; il est lié au module E00
associé au comportement à haute température.
Le coefficient de Poisson complexe du modèle ν2*S 2P 1D est exprimé en fonction du module

complexe E 2*S 2P 1D et des constantes ν0 et ν00 du modèle selon l’équation (3.4) [Di Benedetto
et al. 2007a] :
E2*S 2P 1D (ω) − E 00
ν2*S 2P 1D (ω) = ν 00 + (ν 0 − ν 00 ). (3.4)
E 0 − E 00
L’équation (3.4) peut être écrite sous la forme :

ν 0 − ν 00
ν2*S 2P 1D = ν 00 + −k
(3.5)
1 + δ(i ωτ ν ) + (i ωτ ν )−h + (i ωβτ ν )−1
Où :
τν : constante de temps, dépendant de la température.
De nombreuses mesures expérimentales récentes ont montré que τν n’est pas égal à τΕ,
mais le rapport entre ces deux paramètres est constant. Un paramètre est introduit pour
exprimer cette relation entre τν et τΕ :
τE
γEν = (3.6)
τν
L’équation (3.5) peut être écrite sous la forme :

ν 0 − ν 00
ν2*S 2P 1D = ν 00 + τE −k τ τ (3.7)
1 + δ(i ω ) + (i ω E )−h + (i ωβ E )−1
γE ν γE ν γE ν
Le modèle tridimensionnel 2S2P1D est utilisé pour simuler le comportement de l’enrobé
bitumineux testé dont le résultat expérimental est présenté dans le paragraphe 3.1 au-dessus.
Les simulations sont présentées dans le paragraphe 3.2.2.
133
3.2.1.2 Calibration du modèle
Concernant la calibration du modèle 2S2P1D sur les résultats de module complexe, elle
consiste à déterminer, à une température T donnée, les 7 paramètres E00, E0, k, h, δ, β et τΕ
pour que le module complexe du modèle soit le plus proche possible de celui des données
expérimentales, quelle que soit la fréquence. L’effet de la température est ensuite pris en
considération grâce au paramètre τΕ(T). Ce paramètre est par ailleurs le seul qui varie en
fonction de la température.
E0 est déterminé dans le plan de Cole-Cole (Figure 3-9); sa valeur correspond à la valeur
limite atteinte par le module lorsque la fréquence tend vers l’infini. A fréquence très
élevée, le module tend vers un nombre réel (angle de phase nul) c’est-à-dire vers un
matériau purement élastique.
E00 est paramétré dans le domaine des basses fréquences. C’est la limite du module
lorsque ω tend vers 0. E00 > 0 pour les enrobés bitumineux. Le comportement tend alors
vers celui d’un matériau purement élastique. Dans le cas des bitumes, cette constante est
nulle. L’amortisseur linéaire η joue alors un rôle prépondérant à haute température et le
comportement tend vers celui d’un matériau visqueux pur (ou newtonien) lorsque la
fréquence tend vers zéro.
Les constantes k, h et δ des éléments à fluage parabolique sont calibrés dans le plan de
Cole-Cole principalement. Leurs valeurs ont un effet sur la forme de la courbe comme
indiqué sur la Figure 3-9. k est la pente à basse température. h est la pente à haute
température. δ est le facteur de forme influençant sur le maximum de la courbe.
Figure 3-9. Influence des paramètres du modèle 2S2P1D sur le module complexe représenté dans le
plan de Cole-Cole.
Le paramètre β du modèle 2S2P1D a été introduit pour caractériser le comportement

visqueux pur des bitumes à haute température. Si E0 = 0 (vrai pour les bitumes), la
pente du module représenté sur la courbe maîtresse tend vers 1 lorsque la fréquence tend
- 134 -
2S2P1D
vers 0. Ainsi, dans une gamme de fréquences « faibles », la pente de log|E*|=h[log(ω)] est
proche de 1. En changeant la valeur de β, cette gamme de fréquences est modifiée. Si β1 <
β2, alors la pente du module E1* calculé avec β1 tend plus rapidement vers 1 que la pente
du module E2* (calculé avec β2) lorsque la fréquence tend vers 0 (Figure 3-10). En outre,
plus β est élevée, plus la viscosité η du modèle est élevée, et donc plus le module
complexe est élevé.
La constante de temps τΕ est liée à la température. Elle est ajustée à chaque isotherme T.
L’évolution de τΕ en fonction de la température peut être approchée par une loi de type
WLF lorsque le principe de superposition temps température est vérifié. Dans cette
situation, τΕ est entièrement déterminé par les constantes C1 et C2 de la loi WLF et par le
paramètre τ0 (équation (3.8)). On a alors τ(TR ) = τ 0 .
⎛τ ⎞ C (T − TR )
log ⎜⎜ E ⎟⎟⎟ = − 1 (3.8)
⎜⎝ τ 0 ⎠⎟ C 2 + T − TR
Figure 3-10. Influence de la constante β du modèle 2S2P1D sur la norme du module complexe.
Concernant la calibration du modèle sur les résultats du coefficient de Poisson complexe,

elle consiste à déterminer les 3 paramètres ν00, ν0 et γΕν.
Le calage de deux constantes (ν00 et ν0) est rapide puisque qu’elles correspondent aux
valeurs limites du coefficient de Poisson complexe lorsque la fréquence tend vers l’infini (ν0)
et lorsqu’elle tend vers zéro (ν00).
Le paramètre γΕν est calibré sur la courbe (|ν*| - fréquence équivalente)
135
0,5
|ν*|
ν0
γEν
ν00
0
fréquence
équivalente
Figure 3-11. Calage des paramètres du modèle 2S2P1D sur la norme du coefficient de Poisson
complexe.
3.2.2 Résultat de simulation du comportement VEL de l’enrobé bitumineux testé
Les simulations du comportement VEL (module complexe et coefficient de Poisson

complexe) de l'enrobé bitumineux MCE1 sont comparées avec les résultats expérimentaux (cf.
paragraphe 3.1) à l’aide du modèle 2S2P1D.
Les simulations de la norme du module complexe et de l’angle de phase du module

complexe sont présentées grâce aux 4 types de représentation :
- courbes maîtresses de |E*| à TR = -8,5°C sur la Figure 3-12;
- courbes maîtresses de φE à TR = -8,5°C sur la Figure 3-13;
- plans de Cole-Cole sur la Figure 3-14;
- espace de Black sur la Figure 3-15.

5
10
4
10
3
10
|E*| (MPa)
2
10
1
10
Expérimental
Modèle 2S2P1D
0
10
-10 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6
10 10 10 10 10 10 10 10 10
Fréquence (Hz)
Figure 3-12. Courbe maîtresse de la norme du module complexe |E*| de l'enrobé MCE1. Simulations
avec le modèle 2S2P1D (TR = -8,5°C).
- 136 -
2S2P1D
70
Expérimental
60
Modèle 2S2P1D
50
40
ϕE (°)
30
20
10
0
-12 -10 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
Fréquence (Hz)
Figure 3-13. Courbe maîtresse de φE de l'enrobé MCE1. Simulations avec le modèle 2S2P1D (TR = -
8,5°C).
2500
Expérimental
Modèle 2S2P1D
2000
1500
E2 (MPa)
1000
500
0
0 5000 10000 15000 20000 25000
E1 (MPa)
Figure 3-14. Module complexe de l'enrobé MCE1 dans le plan de Cole-Cole. Simulations avec le modèle
2S2P1D.
5
10
Expérimental
Model 2S2P1D
4
10
|E*| (MPa)
3
10
2
10
1
10
0
10
0 10 20 30 40 50 60 70
ϕ (°)
Figure 3-15. Module complexe de l'enrobé MCE1 dans l'espace de Black. Simulations avec le modèle
2S2P1D.
137
Ces figurent mettent en évidence les bonnes performances du modèle 2S2P1D pour simuler
le comportement viscoélastique de l'enrobé (MCE1) sur toute la gamme de fréquences et de
températures testées. En particulier, la norme de E* est très bien modélisée sur toute la
gamme de température et/ou de fréquences. En ce qui concerne l’angle de phase, le modèle
fournit de bons résultats à basse température. A haute température, on observe des écarts
atteignant 8° entre l’angle de phase mesuré et celui qui est modélisé. En outre, le plan de
Cole-Cole met en évidence une très bonne qualité de modélisation à basse température.
Les simulations de la norme du coefficient de Poisson complexe et de l’angle de phase du

coefficient de Poisson sont présentées grâce aux 4 types de représentation :
- courbes maîtresses de |ν∗| à TR = -8,5°C sur la Figure 3-16;
- courbes maîtresses de φν à TR = -8,5°C sur la Figure 3-17;
- plans de Cole-Cole sur la Figure 3-18;
- espace de Black sur la Figure 3-19.
0,40
Expérimental
Modèle 2S2P1D
0,35
0,30
|ν |
∗
0,25
0,20
0,15
-8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
10 10 10 10 10 10 10 10 10
Fréquence (Hz)
Figure 3-16. Courbe maîtresse de la norme du coefficient de Poisson de l'enrobé MCE1. Résultats
expérimentaux et simulations avec le modèle 2S2P1D (TR = -8,5°C).
- 138 -
2S2P1D
2
Expérimental
Modèle 2S2P1D
0
-2
ϕν (°)
-4
-6
-8
-8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
10 10 10 10 10 10 10 10 10
Fréquence (Hz)
Figure 3-17. Courbe maîtresse de l'angle de phase du coefficient de Poisson de l'enrobé MCE1.
Résultats expérimentaux et simulations avec le modèle 2S2P1D (TR = -8,5°C).
0,000
-0,005
-0,010
-0,015
ν2
-0,020
-0,025
-0,030
Expérimental
Modèle 2S2P1D
-0,035
0,16 0,20 0,24 0,28 0,32 0,36 0,40
ν1
Figure 3-18. Coefficient de Poisson de l'enrobé MCE1 dans le plan de Cole-Cole. Simulations avec le
modèle 2S2P1D.
0,40
Expérimental
Modèle 2S2P1D
0,35
0,30
|ν |
∗
0,25
0,20
0,15
0 -1 -2 -3 -4 -5 -6 -7 -8
ϕν (°)
Figure 3-19. Coefficient de Poisson de l'enrobé MCE1 dans l'espace de Black. Simulations avec le
modèle 2S2P1D.
139
Le Tableau 3-3 présente les paramètres du modèle calibrés pour l'enrobé MCE1 à TR = -
8,5°C. Les constantes C1 et C2 de la loi WLF figurent également dans le Tableau 3-3.
E* ν∗ WLF
E00 (MPa) E0 (MPa) k h δ τ0 β ν00 ν0 γEν C1 C2
10 2,25E+4 0,2 0,6 3 210 100 0,36 0,17 2E-3 42,8 249,2
Tableau 3-3. Constantes du modèle 2S2P1D calibrées pour l'enrobé MCE1 (7 constantes pour E*, 3
constantes pour ν∗, et 2 constantes de la loi WLF).
- 140 -
4. Campagne expérimentale et analyses des résultats des essais de fatigue sur les enrobés semi-tièdes
Campagne expérimentale
et analyses des résultats
des essais de fatigue sur les
enrobés semi-tièdes
4.1 Matériaux ............................................................................................................................ 142
4.2 Campagne expérimentale..................................................................................................... 147
4.3 Résultats et analyses............................................................................................................ 148
4.3.1 Interprétation des résultats d’un essai de fatigue ................................................... 148
4.3.2 Comparaison des résultats ...................................................................................... 162
4.3.3 Evaluation de la durée de vie ................................................................................. 166
4.3.4 Analyse en termes d’endommagement .................................................................... 172
4.3.5 Influence de l’additif pour les enrobés semi-tièdes de même procédé de fabrication
(LEA2).................................................................................................................... 175
4.3.6 Influence des procédés de fabrication des enrobés semi-tièdes de même additif (C)
176
4.4 Conclusion du chapitre ........................................................................................................ 178
141
4.1. Matériaux
Ce chapitre présente la campagne expérimentale sur les essais de fatigue des enrobés
semi-tièdes. Cette étude a été réalisée dans le cadre d’une coopération avec la société Eiffage
Travaux Publics. Les matériaux de cette campagne ont été fournis par cette société.
Ce chapitre regroupe les résultats des essais de fatigue pour les six enrobés testés. Il
comporte trois parties. La description des éprouvettes fournies constitue la première partie.
Le dispositif expérimental et la procédure de l’essai de fatigue sont présentés dans le chapitre
2, paragraphe 2.1. Ensuite, la deuxième partie résume la campagne expérimentale. La
troisième partie est consacrée à la présentation des résultats et des analyses. Une conclusion
rapide du chapitre constitue la dernière partie.
L’étude du comportement en fatigue des enrobés semi-tièdes, telle qu’elle est abordée dans
ce travail, présente deux intérêts :
le dispositif expérimental utilisé (cf. paragraphe 2.1), à savoir celui pour l’essai traction –
compression sur éprouvette cylindrique, permet de réaliser des essais homogènes. Notre
dispositif avec des capteurs radiaux permet en outre de mesurer l’évolution du coefficient
de Poisson au cours d’un essai de fatigue.
Le comportement à la fatigue des enrobés « semi-tièdes » est étudié et comparé avec un

enrobé bitumineux de référence (enrobé à chaud). Les résultats permettent d’analyser
l’influence de l’additif utilisé pour les enrobés semi-tièdes et celle des procédés de
fabrication de cette nouvelle génération d’enrobé.
4.1 Matériaux
Dans cette étude, six enrobés bitumineux ont été testés. Les enrobés diffèrent uniquement
par le procédé de fabrication et les additifs employés. La même formulation a été utilisée
pour fabriquer ces enrobés, qui sont de type grave bitume [NF-EN-13108-1 2007], de
granulométrie 0/14, avec des granulats de la carrière Tarmac Creuzeval. La formulation est
présentée dans le Tableau 4-1. La courbe granulométrique est présentée dans la Figure 5-55.
La masse volumique réelle (MVR) calculée à partir de la composition du mélange est de

2,396 t/m3.
- 142 -
Type de granulat Pourcentage dans le mélange (%)
Gravillons 10/14 Tarmac Creuzeval 35,0

Gravillons 4/6 Tarmac Creuzeval 12,0
Sable 0/4 Tarmac Creuzeval 50,0
Filler calcaire « G100 » de St Hilaire de Brens 3,0
Bitume 35/50 Nynas 4,7 ppc
MVR : 2,396 t/m3
Tableau 4-1. Formulation de l’enrobé GB 0/14 Tarmac Creuzeval.
100,0
80,0
60,0
40,0
20,0
0,0
0,01 0,10 1,00 10,00 100,00
Figure 4-1. Courbe granulométrique de l’enrobé GB 0/14 Tarmac Creuzeval.
Parmi les six enrobés testés, un enrobé « à chaud » (HMA : Hot Mix Asphalt) sert
d’enrobé de référence. Les cinq autres enrobés sont les enrobés semi-tièdes. Ces mélanges sont
fabriqués à partir de trois procédés LEA (Low Energy Asphalt) (appelés ici LEA1, LEA2 et
LEA3) visant à réduire la consommation d’énergie (voir le paragraphe 1.1.4). Trois types
d'additifs ont également été utilisés afin d'augmenter la capacité de la mousse et de
l’enrobage de bitume. Pour les distinguer, les lettres C, G et O sont ajoutés au type de
mélange.
Les six enrobés testés sont donc : un enrobé à chaud de référence et cinq enrobés semi-
tièdes dénommés « LEA2 C», « LEA1 C », « LEA2 O», « LEA2 G» et « LEA3 C» que
nous numérotons de E1 à E6 respectivement (Tableau 4-2). Pour chaque enrobé, au moins
six éprouvettes sont disponibles.
Le Tableau 4-2 présente les caractéristiques des éprouvettes des six enrobés.
143
4.1. Matériaux
N° de Type Notation Dimensions (mm) Poids

l'éprouvette d'enrobé d'Enrobé D moy h moy (g)
1 CHAUD E1 79,3 140,3 1646,3

3 CHAUD E1 79,3 141,5 1657,3
6 CHAUD E1 79,4 140,4 1650,0
7 CHAUD E1 79,3 108,3 1610,4
8 CHAUD E1 79,3 134,8 1566,7
9 CHAUD E1 79,3 139,9 1624,6
10 LEA2 C E2 79,2 141,7 1620,2
12 LEA2 C E2 79,3 140,4 1612,2
13 LEA2 C E2 79,4 140,3 1615,6
16 LEA2 C E2 79,4 140,8 1596,6
17 LEA2 C E2 79,2 139,9 1596,9
18 LEA2 C E2 79,1 138,9 1578,2
20 LEA1 C E3 79,3 140,1 1595,0
21 LEA1 C E3 79,2 140,4 1590,1
23 LEA1 C E3 79,3 140,4 1592,1
24 LEA1 C E3 79,3 140,0 1574,7
25 LEA1 C E3 79,3 138,4 1570,9
27 LEA1 C E3 79,4 140,6 1577,3
41 LEA2 O E4 79,3 125,0 1410,0
43 LEA2 O E4 79,4 131,5 1483,7
44 LEA2 O E4 79,3 130,2 1476,7
45 LEA2 O E4 79,2 130,4 1480,7
46 LEA2 O E4 79,3 129,4 1464,2
47 LEA2 O E4 79,4 130,2 1481,2
48 LEA2 O E4 79,3 131,0 1485,8
50 LEA2 G E5 79,6 130,3 1477,2
51 LEA2 G E5 79,3 131,0 1477,9
52 LEA2 G E5 79,4 134,8 1514,8
53 LEA2 G E5 79,6 130,0 1457,6
54 LEA2 G E5 79,5 131,6 1476,8
55 LEA2 G E5 79,5 130,9 1474,1
60 LEA3 C E6 79,5 129,5 1449,8
61 LEA3 C E6 79,3 129,5 1457,2
62 LEA3 C E6 79,6 129,8 1460,8
63 LEA3 C E6 79,5 129,7 1466,6
64 LEA3 C E6 79,5 130,0 1459,1
65 LEA3 C E6 79,3 129,7 1448,3
Tableau 4-2. Eprouvettes d’enrobé de la campagne expérimentale sur les essais de fatigue.
Les éprouvettes ont pour dimension 140mm de hauteur et 80mm de diamètre environ pour
les trois premiers enrobés (E1, E2 et E3) et pour dimension 130mm de hauteur et 80mm de
diamètre environ pour les trois enrobés suivants (E4, E5 et E6). Des mesures de taille et de
poids ont été réalisées pour chaque éprouvette et permettent de calculer la compacité des
éprouvettes. Elles sont indiquées dans le Tableau 4-2. La hauteur et le diamètre
- 144 -
correspondent à la moyenne de trois mesures prises avec un pied à coulisse de 0,02mm de

résolution.
La teneur en vide des éprouvettes mesurée par gammadensimétrie et celle calculée à partir
de la composition de l’enrobé sont présentées dans les Figure 4-2 et Figure 4-3. Nous avons
remarqué que, selon les mesures au banc γ, la teneur en vide de ces éprouvettes est élevée, de
4,8% à 8,6%, surtout avec les enrobés « semi - tièdes ». Cette teneur en vide élevée
correspond à une faible compacité qui est de 91,4 % à 95,2%. Par contre, les teneurs en vide
de ces éprouvettes calculées à partir de la composition de l’enrobé sont de l’ordre de 0,7% à
5,9%. Malgré ces différences, les tendances générales entre les enrobés sont respectées. La
compacité des enrobés « semi-tièdes » est toujours plus faible que celle de l’enrobé à chaud
de référence.
Teneur en vide (mesurée au banc γ) (%)

10,0
E1 E2 E3 E4 E5 E6
9,0
8,0
7,0
6,0
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
LEA2 O
LEA2 O
LEA2 O
LEA2 O
LEA2 O
LEA2 O
LEA2 O
CHAUD
CHAUD
CHAUD
CHAUD
CHAUD
CHAUD
LEA2 G
LEA2 G
LEA2 G
LEA2 G
LEA2 G
LEA2 G
LEA2 C
LEA2 C
LEA2 C
LEA2 C
LEA2 C
LEA2 C
LEA1 C
LEA1 C
LEA1 C
LEA1 C
LEA1 C
LEA1 C
LEA3 C
LEA3 C
LEA3 C
LEA3 C
LEA3 C
LEA3 C
1 3 6 7 8 9 10 12 13 16 17 18 20 21 23 24 25 27 41 43 44 45 46 47 48 50 51 52 53 54 55 60 61 62 63 64 65
Figure 4-2. Teneur en vide des éprouvettes d’enrobé mesurée au banc γ.
Teneur en vide (calculée) (%)

10,0
E1 E2 E3 E4 E5 E6
9,0
8,0
7,0
6,0
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
LEA2 O
LEA2 O
LEA2 O
LEA2 O
LEA2 O
LEA2 O
LEA2 O
CHAUD
CHAUD
CHAUD
CHAUD
CHAUD
CHAUD
LEA2 G
LEA2 G
LEA2 G
LEA2 G
LEA2 G
LEA2 G
LEA2 C
LEA2 C
LEA2 C
LEA2 C
LEA2 C
LEA2 C
LEA1 C
LEA1 C
LEA1 C
LEA1 C
LEA1 C
LEA1 C
LEA3 C
LEA3 C
LEA3 C
LEA3 C
LEA3 C
LEA3 C
1 3 6 7 8 9 10 12 13 16 17 18 20 21 23 24 25 27 41 43 44 45 46 47 48 50 51 52 53 54 55 60 61 62 63 64 65
Figure 4-3. Teneur en vide des éprouvettes d’enrobé calculée à partir de la composition de l’enrobé.
145
4.1. Matériaux
En outre, une non-homogénéité des éprouvettes clairement visible à l’œil nu a été

constatée (Figure 4-4). La compacité est beaucoup plus faible selon un des côtés latéraux de
l’éprouvette. Nous pensons que cette non-homogénéité qui est créée lors de la fabrication est
à l’origine de ruptures prématurées lors des essais de fatigue et explique en grande partie la
dispersion de certains résultats (cf. paragraphe 4.2).
D’ailleurs, dans le Tableau 4-2, l’éprouvette numéro 46 qui est marquée « mal malaxée »
a été cassée lors du montage sur la presse. Nous avons observé sur le faciès de rupture
(Figure 4-5), des granulats qui ne sont pas bien enrobés de bitume.
Côté mieux
Côté moins
compacté
compacté
Figure 4-4. Exemple d’une éprouvette non homogène.
Figure 4-5. Eprouvette avec répartition non uniforme du liant (N°46 - Tableau 4-2).
- 146 -
4.2 Campagne expérimentale

La campagne expérimentale réalisée a pour but de carctériser le comportement à la fatigue
de ces matériaux et d’évaluer les performances des enrobés semi-tièdes comparées à celles de
l’enrobé à chaud. La campagne expérimentale a été réalisée sur le dispositif expérimental
présenté au paragraphe 2.1. Les essais ont été en mode de déformation imposée (moyenne des
déformations mesurées à l’aide des trois capteurs de déplacements axiaux – cf. Figure 2-4), à
la température constante de 10°C et à la fréquence de sollicitation de 10Hz.
Les essais des six enrobés sont résumés dans le Tableau 4-3. Compte-tenu des problèmes
expérimentaux rencontrés, certaines éprouvettes se sont cassées avant de pouvoir être testées.
Compacité Compacité Module initial E0 (Mpa) Amplitude de

Nom de Date de
(au banc γ) (calculée) déf moyenne
l'essai l'essai
(%) (%) Moyenne Ecartype (μdef)
E1-1-D100 95,1 99,3 19/12/2006 14800 100
E1-3-D80 95,0 99,0 01/01/2007 14900 80
E1-6-D50 95,2 99,2 27/12/2006 14500 14840 251 50
E1-7-D85 94,1 98,0 10/01/2007 15200 85
E1-8-D100 94,3 98,4 21/12/2006 14800 100
E2-10-D80 93,5 97,0 16/04/2007 11500 80
E2-12-D44 93,5 97,2 02/02/2007 12400 44
E2-13-D55 93,1 97,2 01/02/2007 11800 11800 524 55
E2-16-D50 92,7 95,7 25/01/2007 12200 50
E2-18-D60 92,5 96,5 22/01/2007 11100 60
E3-20-D50 92,9 96,3 16/01/2007 13800 50
E3-21-D55 92,5 95,9 14/01/2007 14700 55
E3-23-D90 92,2 95,9 08/01/2007 14400 90
13817 714
E3-24-D70 91,9 95,1 09/01/2007 12700 70
E3-25-D80 92,5 95,9 02/05/2007 13900 80
E3-27-D60 91,7 94,6 12/01/2007 13400 60
E4-41-D80 91,4 95,3 23/07/2007 13700 80
E4-43-D60 92,4 95,1 30/05/2007 13800 60
14225 640
E4-44-D40 92,8 95,8 03/06/2007 15100 40
E4-45-D50 92,0 96,2 08/06/2007 14300 50
E5-50-D80 92,1 95,2 19/06/2007 10400 80
E5-51-D50 92,1 95,5 22/06/2007 10600 50
E5-52-D70 91,8 94,8 02/07/2007 10700 11100 752 70
E5-54-D60 91,4 94,5 28/06/2007 11700 60
E5-55-D64 92,1 94,7 03/07/2007 12100 64
E6-60-D60 91,8 94,1 08/05/2007 11500 60
E6-62-D50 92,5 94,4 20/04/2007 13100 50
12350 676
E6-63-D80 92,8 95,1 16/05/2007 12600 80
E6-65-D40 91,8 94,3 12/05/2007 12200 40
Tableau 4-3. Tableau récapitulatif des essais de fatigue réalisés.
La nomenclature utilisée pour nommer les essais permet d’informer sur les paramètres
importants des essais (Figure 4-6). Ainsi, le nom est composé de quatre parties. La première
147
4.3. Résultats et analyses
est le type de l’enrobé (de E1 à E6). La deuxième correspond au numéro attribué à

l’éprouvette lors du carottage de la plaque. La troisième représente le mode de sollicitation
(D – Déformation). Enfin le dernier chiffre donne le niveau de sollicitation en μdef (ou 10-6
m/m).
Mode
de
sollicitation
E1-7-D50
Type
d'enrobé Numéro Niveau
de de
l'éprouvette sollicitation
Figure 4-6. Notation du nom d'un essai de fatigue.
Dans le Tableau 4-3, le module initial de l’éprouvette est calculé en extrapolant

linéairement les valeurs du module des cycles 50 à 300 jusqu’au temps t=0s (les premiers
cycles sont écartés car l’amplitude des déformations met quelques cycles à atteindre la valeur
désirée à cause du temps d’adaptation de la presse hydraulique lors du démarrage de l’essai).
La moyenne et l’écart type du module sont calculés pour chaque enrobé (4 à 6 éprouvettes).
L’écart type relativement faible (5% environ de la valeur moyenne) montre que les
éprouvettes d’un même matériau sont comparables en début d’essai.
La même procédure a été utilisée pour calculer la valeur initiale du coefficient de Poisson
complexe. Par contre, cette valeur n’est pas présentée dans le Tableau 4-3.
Pour chaque enrobé, au moins quatre éprouvettes ont été testés. Afin de déterminer la
résistance à la fatigue, différentes amplitudes de déformation ont été appliqués à chaque
essai, sélectionnées entre 40 et 100μm/m (Tableau 4-3), ce qui conduit à des durées de vie
entre 2.104 et 3.106 cycles.
4.3 Résultats et analyses

Nous présentons dans cette partie un récapitulatif des essais de fatigue réalisés sur les six
enrobés testés suivi par différentes comparaisons des résultats et des analyses selon différents
critères de fatigue.
4.3.1 Interprétation des résultats d’un essai de fatigue
Nous présentons dans ce paragraphe les résultats obtenus pour l’essai E3-20-D50. Dans
certains cas, nous avons également présenté le graphique d’un autre essai pour interpréter le
phénomène observé.
- 148 -
L’essai E3-20-D50 est réalisé en mode de déformation (εAax = 50.10-6m/m) à la

température de 10°C et à la fréquence de 10Hz. Une quinzaine de courbes est utilisée pour la
présentation graphique d’un essai de fatigue. Ces courbes servent dans un premier temps à
vérifier la validité de l’essai et à observer l’évolution des caractéristiques mécaniques en
fonction du temps (du nombre de cycles de sollicitation).
Les courbes suivantes sont utilisées dans cette présentation :
(|E*| - N) : la courbe d’évolution de la norme du module complexe en fonction du

nombre de cycles.
(ϕE - N) : la courbe d’évolution de l’angle de phase du module complexe en fonction du

nombre de cycles.
(E2 – E1) : la courbe d’évolution de la partie imaginaire du module complexe en fonction

de la partie réel du module complexe (plan Cole – Cole).
(|E*| - ϕE) : la courbe d’évolution de la norme du module complexe en fonction de l’angle

de phase de déformation axiale (Espace de Black).
(|ν*| - N) : la courbe d’évolution du coefficient de Poisson en fonction du nombre de

cycles.
(ϕν - N) : la courbe d’évolution de l’angle de phase de la déformation radiale en

fonction du nombre de cycles.
(|ν*| - ϕν) : la courbe d’évolution du coefficient de Poisson complexe en fonction de son

angle de phase.
(εiAax – N) et (εAax – N) : les courbes d’évolution de l’amplitude de déformation pour les

trois capteurs de déplacement axial et la déformation axiale moyenne en
(εi0ax – N) et (ε0ax – N) : les courbes d’évolution du centre de déformation pour les trois
capteurs de déplacement axial et la déformation axiale moyenne en fonction du
nombre de cycles.
(Ecarts des déformations axiales – N) : les courbes d’évolution des écarts moyens de
l’amplitude de déformation des trois capteurs de déplacement axial par
rapport à l’amplitude de déformation axiale moyenne en fonction du nombre
de cycles.
(εiArad – N) et (εArad – N) : les courbes d’évolution de l’amplitude de déformation pour les

deux capteurs de déplacement radial et la déformation radiale moyenne en
149
(εi0rad – N) et (ε0rad – N) : les courbes d’évolution du centre de déformation pour les deux
capteurs de déplacement radial et la déformation radiale moyenne en fonction
du nombre de cycles.
(Wd(i) – N) : la courbe d’évolution de l’énergie dissipée par cycle de sollicitation en

N
( ∑W (i) / W ( N )
i =1
d d - N) : la courbe d’évolution de l’énergie accumulée normalisée par
l’énergie dissipée au cycle traité.
(σA – N) : la courbe d’évolution de l’amplitude de contrainte en fonction du nombre de

cycles.
(σ0 – N) : la courbe d’évolution du centre de contrainte (valeur moyenne) en fonction

du nombre de cycles.
(T – N) : la courbe d’évolution de la température en fonction du nombre de cycles.
4.3.1.1 Evolution du module complexe
La courbe de l’évolution du module en fonction du nombre de cycles est présentée dans la

Figure 4-7 pour l’essai E3-20-D50 effectué en mode de déformation. Sur cette figure, nous
distinguons deux phases dans l’évolution du module. La première phase est marquée par une
chute rapide du module à vitesse décroissante au début de l’essai. Elle est suivie par une
deuxième phase où la décroissance du module est plus modérée et quasi linéaire.
16000
14000
12000
10000
E* (MPa)
8000
6000
Phase I Phase II
4000
2000
0
0 200000 400000 600000 800000 1000000
N (cycles)
Figure 4-7. Evolution du module en fonction du nombre de cycles (essai E3-20-D50).
Pour certains de nos essais de fatigue, nous observons seulement deux phases dans
l’évolution du module. En réalité, il y en a trois [Baaj 2002]. Dans la Figure 4-8 pour l’essai
E2-12-D44, nous obtenons nettement une évolution du module avec trois phases. Dans la
troisième phase, la valeur du module subit de nouveau une chute.
- 150 -
14000
12000
Phase III
10000
E* (MPa)
8000
6000
Phase I Phase II
4000
2000
0
0 500000 1000000 1500000 2000000
N (cycles)
Figure 4-8. Evolution du module en fonction du nombre de cycles (essai E2-12-D44).
Sur la Figure 4-9, nous constatons que le déphasage du module complexe croît rapidement
de quelques degrés au début de l’essai, puis il continue à augmenter légèrement. Dans
certains essais, des variations négligeables de 0,2 degré de l’angle de phase sont observées.
19
18
17
16
ϕ (°)
15
14
13
12
0 200000 400000 600000 800000 1000000
N (cycles)
Figure 4-9. Evolution de l’angle de phase du module complexe en fonction du nombre de cycles (essai
E3-20-D50).
Nous avons également présenté le module complexe obtenu à chaque essai dans l’espace de
Black modifié. Pour avoir un meilleur aperçu des variations des paramètres (module et angle
de phase), nous avons adopté la modification proposée par Ashayer Soltani [Ashayer Soltani]
sur l’espace de Black. Cette modification consiste à présenter les valeurs du module en échelle
normale et non en échelle logarithmique.
Les Figure 4-10 et Figure 4-11 correspondent à l’espace de Black modifié respectivement
pour les essais E3-20-D50 et E6-62-D50.
151
15000
13000
E* (MPa)
11000
9000
7000
5000
20 18 16 14 12 10
ϕ (°)
Figure 4-10. Présentation dans l’espace de Black (essai E3-20-D50).
15000
Phase I
13000
11000
E* (MPa)
9000
Phase II
7000
5000
Phase III
3000
1000
20 19 18 17 16 15 14 13
ϕ (°)
Figure 4-11. Présentation dans l’espace de Black (essai E6-62-D50).
4.3.1.2 Evolution des déformations axiales
La Figure 4-12 présente l’évolution de l’amplitude des déformations axiales. Au cours de

nos essais de fatigue, le pilotage est effectué sur la moyenne des trois déformations axiales.
C’est pourquoi l’amplitude de déformation moyenne est maintenue constante tout au long de
l’essai. En revanche, les amplitudes de déformation mesurées par les trois capteurs axiaux
évoluent au cours de l’essai. Les différences entre les amplitudes de ces trois capteurs axiaux
et la moyenne augmentent avec l’avancement de l’essai.
- 152 -
100
90
80
εA axiaux (µm/m)
70
60
50
40
30
20
10
0
0 200000 400000 600000 800000 1000000
N (cycles)
esp_Ax esp_ax 1 esp_ax 2 esp_ax 3
Figure 4-12. Evolution de l’amplitude des déformations axiales et de la déformation moyenne en

fonction du nombre de cycles (essai E3-20-D50).
Les différences entre les déformations mesurées par les capteurs axiaux sont dues
généralement à la non homogénéité de l’échantillon et (ou) à l’excentration de la force
appliquée.
La non homogénéité des échantillons d’enrobés bitumineux est une caractéristique propre
à ces matériaux. Lors de la fabrication des plaques d’enrobé, une bonne préparation et un
bon malaxage des granulats ainsi qu’un plan de compactage bien étudié peuvent diminuer la
non homogénéité de la plaque d’enrobé préparée. Il est très important également de faire le
carottage des éprouvettes selon un plan bien étudié et qui élimine les bords des plaques.
Pour éviter l’excentration de la force appliquée, il est important d’effectuer le carottage et

le sciage très soigneusement afin d’obtenir des éprouvettes cylindriques avec des plans
parallèles. Egalement, il faut faire attention au centrage de l’éprouvette lors du collage sur les
casques.
Dans la Figure 4-13, les courbes d’écart des amplitudes de déformation (correspondant aux
trois capteurs axiaux) par rapport à la déformation moyenne sont présentées en fonction du
nombre de cycles. Ces courbes ont une grande importance car elles déterminent l’état
d’homogénéité ou non homogénéité du champ de déformation dans l’échantillon au cours de
l’essai. Plus les valeurs de ces écarts sont élevées, plus le champ de déformation est devenu
non homogène. Avec l’avancement de l’essai, les écarts deviennent plus importants.
[Baaj 2002] a proposé un critère pour vérifier la validité de l’essai de fatigue. Le critère de
rejet est fixé à un écart de ±25%, au-delà de cette valeur, l’essai est exclu de l’analyse.
Par contre, nos essais de fatigue présentent souvent des écarts assez élevés même au début
de l’essai. Nous ne pouvons donc pas appliquer ce critère pour vérifier si l’essai est valable
pour l’analyse.
153
100 %
Ecarts d'amplitude Axiaux (%)

80 %
60 %
40 %
20 %
0%
-20 %
-40 %
-60 %
-80 %
-100 %
0 200000 400000 600000 800000 1000000
N (cycles)
Ecart Ax1 Ecart Ax2 Ecart Ax3
Figure 4-13. Ecarts moyens de la déformation en fonction du nombre de cycles (E3-20-D50).
*Problème rencontré au cours de l’essai de fatigue
Dans quelques uns de nos essais de fatigue, nous avons observé un phénomène que nous
appelons « effet d’accordéon » (essai E4-45-D50 par exemple). Dans la Figure 4-14, on peut
observer que la déformation axiale mesurée par le capteur 2 diminue jusqu’à une valeur nulle
puis remonte.
Ce phénomène peut être expliqué par la non homogénéité de l’échantillon. Ce dernier est
déformé différemment d’un côté à l’autre. Le côté le mieux compacté se déforme moins que
les autres côtés (dans la Figure 4-14, c’est le côté proche du capteur 2). A partir d’un
moment, la valeur de déformation mesurée par le capteur 2 devient nulle, l’éprouvette se
comporte comme l’accordéon dans la Figure 4-15b. Après, cette déformation continue à
évoluer mais dans le sens inverse. En fait, le signal de cette déformation est déphasé par
rapport aux deux autres signaux (Figure 4-15a).
120
100
εA axiaux (µm/m)
80
60
40
20
0
0 500000 1000000 1500000 2000000 2500000
N (cycles)
esp_Ax esp_ax 1 esp_ax 2 esp_ax 3
Figure 4-14. Effet d’accordéon (essai E4-45-D50).
- 154 -
Signal en opposition de phase
a) b)
Figure 4-15. Effet d’accordéon : a) Signaux de trois capteurs axiaux au moment que l’effet d’accordéon
apparaît ; b) Image d’un accordéon.
4.3.1.3 Centre de déformation axiale
La courbe du centre de déformation représente l’évolution de la valeur moyenne du signal

de déformation ou la déformation permanente en fonction du nombre de cycles.
Le centre du signal de consigne est maintenu par la presse à une valeur nulle tout au long
de l’essai. Ce sont les valeurs moyennes des signaux de déformation des trois capteurs axiaux
qui évoluent pendant l’essai (Figure 4-16). Les capteurs axiaux 1 et 2 mesurent des
contractions qui atteignent 2,85 et 0,825 microns de contraction. Ces valeurs correspondent à
des déformations de 38 et 11 μdef respectivement. Le capteur axial 3 mesure une extension
équivalente à la contraction des deux autres capteurs axiaux et qui atteint 49 μdef à la fin de
l’essai, soit 3,675 microns. Ces valeurs de contraction et d’extension sont relativement faibles.
60
50
40
e0 Axiaux(µm/m)
30
20
10
0
-10
-20
-30
-40
-50
0 200000 400000 600000 800000 1000000
N (cycles)
esp0 esp0_ax1 esp0_ax2 esp0_ax3
Figure 4-16. Evolution du centre de la déformation axiale en fonction du nombre de cycles (essai E3-
20-D50).
155
4.3.1.4 Evolution de la déformation radiale
La Figure 4-17 présente l’évolution de l’amplitude de deux déplacements radiaux et celle

de la déformation radiale. Les valeurs mesurées par deux capteurs radiaux incluent des
déplacements globaux parasites de l’éprouvette. La moyenne de ces deux valeurs permet
d’obtenir la déformation radiale.
Sur la Figure 4-17, deux valeurs mesurées par les capteurs radiaux évoluent de façon
opposée. Mais la moyenne, donc la déformation radiale évolue légèrement en diminution.
20
εA radiaux (µm/m)
15
10
0
0 200000 400000 600000 800000 1000000
N (cycles)
eps rad dépl rad1 dépl rad2
Figure 4-17. Evolution de l’amplitude de deux déplacements radiaux et celle de la déformation radiale
en fonction du nombre de cycles (essai E3-20-D50)
4.3.1.5 Centre de déformation radiale :
Les centres de la déformation radiale et des deux déplacements mesurés par les capteurs
radiaux diminuent pendant l’essai (Figure 4-18). Ces valeurs sont nettement élevées par
rapport à la déformation radiale, de 130 à 250 μdef, et traduisent une contraction radiale de
l’éprouvette.
100
50
ε0 radiaux(µm/m)
0
-50
-100
-150
-200
-250
-300
0 200000 400000 600000 800000 1000000
N (cycles)
esp0_Rad esp0_rad1 esp0_rad2
Figure 4-18. Evolution du centre de déformation radiale en fonction du nombre de cycles (E3-20-D50).
- 156 -
4.3.1.6 Coefficient de Poisson
Notre système de mesure permet de mesurer à la fois les déformations axiales et aussi la
déformation radiale. C’est pourquoi, nous pouvons déterminer l’évolution du coefficient de
Poisson pendant l’essai de fatigue. Sur la Figure 4-19, nous observons une diminution du
coefficient de Poisson au cours de l’essai. En effet, ce phénomène est raisonnable parce que la
déformation radiale diminue au cours de l’essai tandis que la valeur moyenne des
déformations axiales est maintenue constante.
Selon [Lundström et al. 2003], généralement, le coefficient de Poisson diminue pendant un

essai de fatigue en mode de déformation imposée. En plus, la vitesse de cette diminution
dépend de l'amplitude de déformation: i.e. plus l'amplitude de déformation imposée est élevée,
plus la diminution est rapide. La valeur initiale correspond au coefficient de Poisson obtenu
lors de l'essai de module complexe. Par contre, selon les mêmes auteurs, pendant un essai de
fatigue en mode de contrainte imposée, l'évolution du coefficient de Poisson est plus ou moins
linéaire selon le temps.
0,27
0,26
0,25
0,24
0,23
ν
0,22
0,21
0,20
0,19
0 200000 400000 600000 800000 1000000
N (cycles)
Figure 4-19. Evolution du coefficient de Poisson en fonction du nombre de cycles (essai E3-20-D50).
L’évolution de l’angle de phase du coefficient de Poisson est présentée dans la Figure 4-20.
L’angle de phase du coefficient de Poisson a des valeurs très modestes en comparaison avec
celles de l’angle de phase du module complexe. Il augmente légèrement au cours de l’essai.
157
-1
ϕν (°)
-2
-3
-4
0 200000 400000 600000 800000 1000000
N (cycles)
Figure 4-20. Evolution de l’angle de phase du coefficient de Poisson (essai E3-20-D50).
Nous présentons aussi la courbe d’évolution du coefficient de Poisson en fonction de son

angle de phase pour deux essais (E3-20-D50 dans la Figure 4-21 et E6-62-D50 dans la Figure
4-22).
0,35
0,30
0,25
0,20
ν
0,15
0,10
0,05
0,00
0 -1 -2 -3 -4
ϕν (° )
Figure 4-21. Evolution du coefficient de Poisson en fonction de son angle de phase (essai E3-20-D50).
0.35
Phase I
0.30
Phase II
0.25
0.20
ν
0.15
Phase III
0.10
0.05
0.00
1 0 -1 -2 -3 -4
ϕν (° )
Figure 4-22. Evolution du coefficient de Poisson en fonction de son angle de phase (essai E6-62-D50).
- 158 -
4.3.1.7 Amplitude de contrainte
Comme l’évolution du module, l’amplitude de contrainte subit une chute au début de

l’essai. Cette diminution se modère par la suite jusqu’à la fin de la phase II. La fin de l’essai
est marquée par une nouvelle chute. La courbe de l’amplitude de la contrainte a la même
forme que celle de l’évolution du module.
0,70
0,65
0,60
0,55
σA (MPa)
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0 200000 400000 600000 800000 1000000
N (cycles)
Figure 4-23. Evolution de l’amplitude du signal de contrainte en fonction du nombre de cycles (essai
E3-20-D50).
4.3.1.8 Centre de contrainte
La Figure 4-24 représente l’évolution du centre de la contrainte. En mode de déformation,

la contrainte est la réponse du matériau à la sollicitation. Nous constatons que le centre du
signal de force évolue très rapidement au début de l’essai pour se stabiliser vers le cycle 300.
Les valeurs du centre de force sont très proches de zéro ce qui montre que l’échantillon se
relaxe au cours de l’essai.
0,05
0,04
0,03
0,02
σ0 (MPa)
0,01
0,00
-0,01
-0,02
-0,03
-0,04
-0,05
0 200000 400000 600000 800000 1000000
N (cycles)
Figure 4-24. Evolution du centre du signal de contrainte en fonction du nombre de cycles (essai E3-20-
D50).
159
4.3.1.9 Energie dissipée
Généralement en mode de déformation, l’énergie dissipée est une fonction décroissante du

nombre de cycles (une fonction croissante en mode de contrainte). Mais comme l’évolution de
l’énergie dissipée dépend de la contrainte, de la déformation et de l’angle de phase (Wd =
π.ε.σ.sin(ϕ)), on peut rencontrer des cas qui désobéissent à cette règle (surtout en mode de
déformation).
Pour les essais en mode de déformation, l’angle de phase augmente au cours de l’essai
(Figure 4-9). L’amplitude moyenne de la déformation est généralement maintenue constante
par la presse. L’amplitude de la contrainte ne cesse pas de diminuer durant l’essai et avant la
phase de rupture.
On peut rencontrer une courbe croissante de l’énergie dissipée dans le cas où la diminution
de l’amplitude de contrainte serait très faible par rapport à l’augmentation de l’angle de
phase. Autrement et dans une configuration plus modérée la dissipation d’énergie reste
stable. L’augmentation de l’angle de phase compense la variation de contrainte.
La courbe de l’énergie dissipée par unité de volume et par cycle est présentée dans la
Figure 4-25. Cette courbe obéit à la règle générale suivante : l’énergie dissipée est une
fonction décroissante du nombre de cycles.
29
27
Energie dissipée (J/m3)
25
23
21
19
17
15
0 200000 400000 600000 800000 1000000
N (cycles)
Figure 4-25. Evolution de l’énergie dissipée en fonction du nombre de cycles (E3-20-D50).
Selon l’approche énergétique décrite dans [Baaj 2002], l’essai est présenté dans les axes :
somme de l’énergie dissipée jusqu’au cycle N normalisée par l’énergie dissipée au cycle N en
fonction de nombre de cycles (Figure 4-26). L’évolution de la courbe obtenue est
généralement linéaire pour une grande partie de l’essai. A l’aide de cette présentation, la
durée de vie N1 du matériau basée sur l’approche énergétique peut être déterminée. Cela n’a
pas été fait dans ce travail.
- 160 -
1200000
1000000
800000
Σ Wi/Wn
600000
400000
200000
N1
0
0 200000 400000 600000 800000 1000000
N (cycles)
Figure 4-26. Evolution de la somme normalisée de l’énergie dissipée en fonction du nombre de cycles
(essai E3-20-D50).
4.3.1.10 Evolution de la température
Sur la Figure 4-27, un échauffement rapide de 0,2°C a été remarqué au début de l’essai
jusqu’au cycle 50000. Par la suite, la température se stabilise durant la deuxième phase de
l’essai.
12,1
12,0
Température Sonde2 (°C)
Régulation
11,9
de
11,8
l’enceinte
11,7
11,6
11,5
11,4
0 200000 400000 600000 800000 1000000
N (cycles)
Figure 4-27. Evolution de la température sur la surface de l’éprouvette en fonction du nombre de

cycles (essai E3-20-D50).
Selon [Baaj 2002], l’évolution thermique dans les essais de fatigue est une conséquence
directe de la dissipation d’énergie. Ainsi, la courbe d’évolution de l’énergie dissipée est
souvent une courbe décroissante conduisant à un refroidissement dans la deuxième phase.
161
4.3.2 Comparaison des résultats
4.3.2.1 Comparaison des valeurs initiales du module complexe et du coefficient de

Poisson complexe
Comme expliqué dans le paragraphe 4.2.1, les valeurs initiales du module complexe et du
coefficient de Poisson complexe ne sont pas mesurées directement. Elles sont obtenues par
extrapolation, en prenant en compte les valeurs de ces paramètres sur un intervalle de cycles
[50-300].
La Figure 4-28 présente le module complexe initial et son angle de phase (gauche), et le
coefficient de Poisson complexe initial et son angle de phase (droite) pour les six enrobés
considérés. Pour chaque enrobé, ces valeurs sont la moyenne des valeurs de toutes les
éprouvettes testés (cf. Tableau 4-3). Les écarts-types sont également indiquées. La Figure
4-28 montre que les valeurs moyennes du module complexe initial sont différentes d'un enrobé
à l'autre et varient entre 11000 et 15000 MPa. Les valeurs moyennes de l’angle de phase du
module complexe initial de différents enrobés varient relativement entre 13° et 19°. Les
valeurs moyennes du coefficient de Poisson complexe initial sont différentes pour chacun des
six enrobés et varient entre 0,21 et 0,27. Les valeurs moyennes de l’angle de phase du
coefficient de Poisson complexe initial varient entre -2° et -6°.
E 0 (Mpa) Ε0 ϕ0 ϕ0 (°) ν0 ν0 ϕν0 ϕν0 (°)

16000 28
0,3 6
24
12000
0,2 0
20
8000 0,1 -6
16
4000 12 0,0 -12
Figure 4-28. (gauche) : module complexe initial et son angle de phase, et (droite) : coefficient de
Poisson complexe initial et son angle de phase pour les 6 enrobés testés.
4.3.2.2 Comparaison des essais de fatigue effectués sur le même enrobé à différents
niveaux de déformation
Dans ce paragraphe, nous comparons les résultats de différents essais réalisés sur le même
type d’enrobé afin d’étudier l’influence du niveau de déformation sur la fatigue. Cette
influence est analysée en traçant l’évolution du module complexe normalisé par le module
- 162 -
complexe initial (|E*/E0|) en fonction de l’avancement de l’essai. Pour l’enrobé E2 (LEA2 C)

les courbes de modules normalisés sont représentées en fonction du nombre de cycles en
coordonnées logarithmiques (Figure 4-29). A partir de cette figure, nous pouvons comparer
différents essais pour un enrobé défini. On observe des courbes bien distinctes correspondant
aux différents niveaux de déformation. Plus l’amplitude de déformation est importante, plus
vite le module complexe diminue.
1.25
44µdef
50µdef
1.00 55µdef
0.75
|E*/E0|
80µdef
60µdef
0.50 ligne 50% de réduction du module
E2-12-D44
E2-16-D50
0.25 E2-13-D55
E2-18-D60
E2-10-D80
0.00
2 3 4 5 6
10 10 10 10 10
N (cycles)
Figure 4-29. Evolution du rapport |E*/E0| en fonction du nombre de cycles (log) à différents niveaux
de déformation pour l’enrobé E2 (LEA2 C).
La même comparaison est effectuée avec les évolutions du coefficient de Poisson complexe
normalisé par le coefficient de Poisson complexe initial |ν*/ν0| en fonction du nombre de
cycles en coordonnées logarithmiques (Figure 4-30). La même tendance que celle observée sur
les évolutions du module complexe peut être observée sur les évolutions du coefficient de
Poisson complexe : plus la déformation est importante, plus vite le coefficient de Poisson
complexe diminue. Ce résultat correspond à celui observé dans [Lundström et al. 2003].
163
1.25
44µdef 55µdef 50µdef
1.00
80µdef
0.75
|ν /ν0|
∗
60µdef
0.50
E2-12-D44
E2-16-D50
0.25 E2-13-D55
E2-18-D60
E2-10-D80
0.00
2 3 4 5 6
10 10 10 10 10
N (cycles)
Figure 4-30. Evolution du rapport |ν*/ν0| en fonction du nombre de cycles (log) à différents niveaux de
déformation pour l’enrobé E2 (LEA2 C).
4.3.2.3 Comparaison des essais de fatigue au même niveau de déformation pour les
différents enrobés
Les Figure 4-31 à Figure 4-33 présentent les résultats de trois essais de fatigue à même
amplitude de déformation, à savoir 50μdef, 60μdef et 80μdef respectivement pour les 6
enrobés dans les axes (|E*/E0| – log(N)).
1.25
E4
E5
E3
1.00
0.75 E2
|ν /ν0|
E6
E1
*
0.50 E1-6-D50
E4-45-D50
E5-51-D50
0.25 E3-20-D50
E2-16-D50
E6-62-D50
0.00
2 3 4 5 6
10 10 10 10 10
N (cycles)
Figure 4-31. Comparaison d’un essai de fatigue à même déformation imposée de 50μdef pour les 6
enrobés dans les axes (|E*/E0| – log(N)) (E1-Chaud,E2-LEA2 C,E3-LEA1 C,E4-LEA2 O,E5-LEA2 G,
E6-LEA C).
- 164 -
1.2
E4 E5
E6
1.0 E3
E2
0.8
|E /E0|
0.6
*
0.4 E4-43-D60
E5-54-D60
E6-60-D60
0.2
E3-27-D60
E2-18-D60
0.0
2 3 4 5 6
10 10 10 10 10
N (cycles)
enrobés dans les axes (|E*/E0| – log(N)) (E2-LEA2 C,E3-LEA1 C,E4-LEA2 O,E5-LEA2 G,E6-LEA3 C)
1.2
E1
1.0 E3
E4
0.8 E2
|E /E0|
0.6 E6
*
E1-3-D80 E5
0.4 E4-41-D80
E5-50-D80
E3-25-D80
0.2
E6-63-D80
E2-10-D80
0.0
2 3 4 5 6
10 10 10 10 10
N (cycles)
enrobés dans les axes (|E*/E0| – log(N)) (E1-Chaud, E2-LEA2 C, E3-LEA1 C, E4-LEA2 O, E5-LEA2
G, E6-LEA3 C).
Grâce à ces figures, nous pouvons comparer le comportement à la fatigue de différents

matériaux. L’enrobé de référence E1 (Chaud) présente les meilleurs résultats en terme de
durée de vie et de chute de module. L’enrobé E4 (LEA2 O) se rapproche du comportement
de l’enrobé E1 pour les faibles sollicitations (50 et 60μdef) et en terme de chute de module à
80μdef. Les enrobés E5 (LEA2 G), E6 (LEA3 C) et E2 (LEA2 C) présentent ensuite les
165
meilleurs résultats. L’enrobé E3 (LEA1 C) présente les valeurs les plus faibles en terme de
durée de vie.
Une comparaison dans les axes (|ν*/ν0| – log(N)) des résultats pour les 6 enrobés peut être
réalisée à l’amplitude de déformation de 50μdef (Figure 4-34). Les mêmes évolutions que
celles du module complexe à l’amplitude de déformation de 50μdef (Figure 4-31) peuvent être
observées sur les courbes du coefficient de Poisson complexe (Figure 4-34).
1.25
E4
E5
E3
1.00
0.75 E2
|ν /ν0|
E6
E1
*
0.50 E1-6-D50
E4-45-D50
E5-51-D50
0.25 E3-20-D50
E2-16-D50
E6-62-D50
0.00
2 3 4 5 6
10 10 10 10 10
N (cycles)
enrobés dans les axes (|ν*/ν0| – log(N)) (E1-Chaud, E2-LEA2 C, E3-LEA1 C, E4-LEA2 O,E5-LEA2 G,
E6-LEA C).
4.3.3 Evaluation de la durée de vie
Deux critères ont été utilisés pour déterminer la durée de vie des enrobés bitumineux
testés :
• Critère classique (Critère Nf50%) : nous avons déterminé le nombre de cycles Nf50%
correspondant soit à la diminution du module de 50%, soit à la rupture brutale de
l’éprouvette si cette rupture a lieu avant une chute de module de 50%.
• Critère Nf30% : nous avons également déterminé le nombre de cycles Nf30%

correspondant à une diminution du module de 30% (ou à la rupture brutale de
l’éprouvette si cette rupture a lieu avant une chute de module de 30%).
Le Tableau 4-4 présente les résultats obtenus pour l’analyse selon deux critères : critère
classique Nf50% et critère Nf30%.
- 166 -
Amplitude
Compacité Module initial E0 (Mpa)
Nom de Date de de déf Nf50% ε6-50% Nf30% ε6-30%
(au banc γ)
l'essai l'essai moyenne (cycles) (µdef) (cycles) (µdef)
(%) Moyenne Ecartype
(µdef)
E1-1-D100 95.1 19/12/2006 14800 100 65000 64000
E1-3-D80 95.0 01/01/2007 14900 80 126800 86200
E1-6-D50 95.2 27/12/2006 14500 14840 251 50 1283000 52.5 830400 46.4
E1-7-D85 94.1 10/01/2007 15200 85 117600 74200
E1-8-D100 94.3 21/12/2006 14800 100 41800 41800
E2-10-D80 93.5 16/04/2007 11500 80 206000 79400
E2-12-D44 93.5 02/02/2007 12400 44 1530000 1135000
E2-13-D55 93.1 01/02/2007 11800 11800 524 55 209000 45.4 195000 40.4
E2-16-D50 92.7 25/01/2007 12200 50 1065000 357500
E2-18-D60 92.5 22/01/2007 11100 60 352500 131000
E3-20-D50 92.9 16/01/2007 13800 50 865000 462500
E3-21-D55 92.5 14/01/2007 14700 55 129400 129400
E3-23-D90 92.2 08/01/2007 14400 90 35600 21400
13817 714 40.5 38.5
E3-24-D70 91.9 09/01/2007 12700 70 88200 69400
E3-25-D80 92.5 02/05/2007 13900 80 25200 25200
E3-27-D60 91.7 12/01/2007 13400 60 87000 87000
E4-41-D80 91.4 23/07/2007 13700 80 100000 100000
E4-43-D60 92.4 30/05/2007 13800 60 660000 490000
14225 640 52.1 50.1
E4-44-D40 92.8 03/06/2007 15100 40 3470000 3470000
E4-45-D50 92.0 08/06/2007 14300 50 1720000 967500
E5-50-D80 92.1 19/06/2007 10400 80 165000 76200
E5-51-D50 92.1 22/06/2007 10600 50 937500 755000
E5-52-D70 91.8 02/07/2007 10700 11100 752 70 126000 45.6 119000 46.1
E5-54-D60 91.4 28/06/2007 11700 60 243000 243000
E5-55-D64 92.1 03/07/2007 12100 64 286000 190000
E6-60-D60 91.8 08/05/2007 11500 60 287000 287000
E6-62-D50 92.5 20/04/2007 13100 50 547500 284000
12350 676 45.1 40.7
E6-63-D80 92.8 16/05/2007 12600 80 56400 56400
E6-65-D40 91.8 12/05/2007 12200 40 1800000 1215000
Tableau 4-4. Résultats des essais réalisés pour l’analyse selon le critère classique Nf50% et selon le critère
Nf30%.
La Figure 4-35 présente les valeurs des durées de vie déterminées avec le critère Nf50% pour
les six enrobés testés en fonction de l’amplitude de la déformation de l’essai. De la même
façon, les valeurs des durées de vie déterminées avec le critère Nf30% sont représentées en
fonction de l’amplitude de la déformation sur la Figure 4-36.
Pour les valeurs correspondant à chaque enrobé, nous avons tracé la droite de régression
dans les axes (log(N) –log(ε)) et nous avons déterminé la valeur du coefficient de
détermination R2. En extrapolant la droite de régression de chaque enrobé, il est possible de
déterminer la déformation pour laquelle la durée de vie de l’enrobé est de 1 millions de cycles.
La valeur obtenue est classiquement dénommée ε6 qui est utilisée dans la méthode française
de dimensionnement des chaussées [LCPC et SETRA 1994].
Les valeurs de ε6 de chaque enrobé selon les valeurs obtenues par le critère Nf50% (ε6-50%) et
par le critère Nf30% (ε6-30%) sont également fournies dans le Tableau 4-4.
Concernant le critère classique Nf50%, sur la Figure 4-35, les droites de régression des six
enrobés sont différentes les unes des autres. La droite de régression correspondant à l’enrobé
E1 est la plus élevée, c’est-à-dire à un même niveau de sollicitation, la durée de vie de
167
l’enrobé E1 est la plus élevée. L’enrobé E4 a toutefois une valeur ε6 très proche de celle de
l’enrobé de référence E1. Les enrobés E5, E2, E6 ont ensuite des valeurs ε6 proches. Celle de
l’enrobé E3 est la plus faible. Les coefficients de détermination de la droite de régression
correspondant aux enrobés E1, E4, et E6 sont très élevés, supérieurs à 97%. Tandis que ceux
des trois autres droites (E2, E3 et E5) sont plus faibles (65%, 76% et 78% respectivement),
avec des résultats plus dispersés. En fait, pour ces trois enrobés, il y a des points éloignés de
la droite de régression correspondant aux essais qui se sont arrêtés relativement tôt.
Cependant, ces résultats donnent des comportements à la fatigue relativement « proches ».
Selon le critère Nf50%, la valeur ε6-50% de l’enrobé E1-Chaud est de 52,5μdef, de l’enrobé E4-
LEA2 O est de 52,1 μdef, de l’enrobé E5-LEA2 G est de 45,6μdef, de l’enrobé E2-LEA2 C est
de 45,4μdef, de l’enrobé E6- E6-LEA3 C est de 45,1μdef, et de l’enrobé E3-LEA1 C est de
40,5μdef. Rappelons que ces valeurs ne doivent pas être comparées aux valeurs fournies par
l’essai de fatigue de flexion 2 points. En effet, l’essai de traction-compression, qui a l’avantage
d’être homogène, fournit des valeurs plus faibles. Cependant les valeurs des enrobés semi-
tièdes peuvent être comparées à la valeur obtenue pour l’enrobé « chaud ».
- 168 -
Critère Nf50% E1 E2 E3
E4 E5 E6
7.0
E4 y = -5.18x + 14.94
6.5 R2 = 0.97
y = -4.61x + 13.93
6.0 E6 E1 R2 = 0.98
log(N (cycles))
y = -4.91x + 14.12
E5 y = -3.89x + 12.46
5.5 R2 = 0.99
R2 = 0.78
E2
5.0 y = -3.34x + 11.54
R2 = 0.65 E3
4.5 y = -4.79x + 13.69
R2 = 0.76
4.0
1.5 1.7 1.9 2.1
log(ε (µm/m))
E4 E5 E6
1,0E+07
E4 y = 9E+14x-5,1792
R2 = 0,9744
-4,6079
E1 y = 8E+13x
1,0E+06 E6 R2 = 0,9828
-4,9096
y = 1E+14x
N (cycles)
R2 = 0,9942 E5
y = 3E+12x-3,8939
E2
R2 = 0,7809
y = 3E+11x-3,3422
1,0E+05
R2 = 0,6506
E3
-4,7853
y = 5E+13x
R2 = 0,7603
1,0E+04
10 100
ε (µm/m)
Figure 4-35. Durées de vie des six enrobés (E1-Chaud, E2-LEA2 C, E3-LEA1 C, E4-LEA2 O, E5-
LEA2 G, E6-LEA3 C) déterminées avec le critère classique (Nf50%) et les droites de régression
correspondantes dans les axes logarithmiques logN - logε (en haut) et N – ε (en bas).
Puisque pour certains essais, la rupture des éprouvettes intervient avant que le module
diminue de 50%, nous avons également déterminé la durée de vie des six enrobés
correspondant à une diminution du module de 30% (ou à la rupture brutale si l’essai s’est
déjà arrêté avant), appelé critère Nf30%. Nous obtenons des droites de régression qui ont des
169
coefficients de détermination assez élevées (Figure 4-36). Les valeurs de ε6-30% de chaque
enrobé sont également fournies dans le Tableau 4-4.
E4 E5 E6
7.0
y = -5.03x + 14.58
E4
6.5 R2 = 1.00
y = -4,04x + 12,74
E1
6.0 R2 = 0,96
log(N (cycles))
E6
5.5 y = -4.13x + 12.65
E5 y = -4.90x + 14.15
R2 = 0.93
E2 R2 = 0.98
5.0
y = -4.21x + 12.76
R2 = 0.85 E3
4.5
y = -4.77x + 13.57
R2 = 0.91
4.0
1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2.0 2.1
log(ε (µm/m))
E1 E2 E3
1E+07
y = 4E+14x-5,0264
E4
R2 = 0,9954
-4,0439
E6 E1 y = 5E+12x
1E+06
R2 = 0,9583
y = 4E+12x-4,1329
N (cycles)
R2 = 0,9332
-4,9
E2 E5 y = 1E+14x
-4,2063 2
y = 6E+12x R = 0,9819
1E+05 R2 = 0,8529
y = 4E+13x-4,7725 E3
R2 = 0,9119
1E+04
10 100
ε (µm/m)
Figure 4-36. Durées de vie des six enrobés (E1-Chaud, E2-LEA2 C, E3-LEA1 C, E4-LEA2 O, E5-
LEA2 G, E6-LEA3 C) déterminées avec le critère à 30% de réduction du module et les droites de
régression correspondantes dans les axes logarithmiques logN - logε (en haut) et N – ε (en bas).
- 170 -
Les Figure 4-37 et Figure 4-38 présentent les valeurs de ε6, i.e. la déformation
correspondant à la durée de vie à un million de cycles selon les critères classique Nf50% et
critère Nf30% des six enrobés testées. Ici, nous classons les enrobés selon l’ordre décroissant des
valeurs de ε6. Le classement des enrobés diffère légèrement suivant le critère utilisé.
Néanmoins, sur la base de ces critères, des tendances se dégagent :
- l’enrobé E3 - LEA1 C est le moins performant
- les enrobés E2-LEA2 C et E6 – LEA3 C ont des performances similaires,

légèrement supérieures
- l’enrobé E5- LEA2 G vient ensuite avec des performances plus ou moins
supérieures selon le critère considéré
- l’enrobé à chaud E1 et l’enrobé E4- LEA2 O présentes des performances

supérieures aux autres avec un meilleur classement pour l’enrobé tiède d’après le
critère Nf30%.
ε6
60
Amplitude de déformation (µdef)
52,5 52,1
50 45,6 45,4 45,1
40,5
40
Nf50%
30
20
10
0
E5-LEA2 G
E2-LEA2 C
E6-LEA3 C
E3-LEA1 C
E1-CHAUD
E4-LEA2 O
Figure 4-37. Valeurs de ε6 de six enrobés testés déterminées avec le critère à 50% de réduction du
module.
171
ε6
60
Amplitude de déformation (µdef)

50,1
50 46,4 46,1
40,7 40,4 38,5
40
Nf30%
30
20
10
E6-LEA3 C
E2-LEA2 C
E3-LEA1 C
E4-LEA2 O
E1-CHAUD
E5-LEA2 G
Figure 4-38. Valeurs de ε6 de six enrobés testés déterminées avec le critère à 30% de réduction du
module.
4.3.4 Analyse en termes d’endommagement
En appliquant la méthode d'analyse en termes d'endommagement développée au

laboratoire DGCB (cf. paragraphe 1.4.4.2), nous avons déterminé les pentes de fatigue aF qui
représentent le taux d’endommagement sur différents intervalles. Les résultats des essais de
fatigue sur l’enrobé E2 (LEA1 C) et E4 (LEA2 O) permettent de déterminer les valeurs des
paramètres dans les trois intervalles considérés de cette méthode car ces essais atteignent un
nombre suffisant de cycles (supérieur à 300000 cycles) (Figure 4-39 et Figure 4-40).
Les Tableau 4-5, Tableau 4-6 et Tableau 4-7 présentent les valeurs des paramètres de
l’analyse de l’endommagement dans les trois intervalles considérés sur l’enrobé E2.
Nom de
εi0 ε40000 ϕ000 E000 aT0 W000 aw0 aF0
l'essai
(με) (με) (°) Mpa J / m3
E2-12-D44 4,41E+01 4,40E+01 2,04E+01 1,17E+04 -5,03E-07 2,48E+01 -1,30E-07 -5,09E-07
E2-13-D55 5,54E+01 5,56E+01 2,21E+01 1,05E+04 -1,19E-06 3,79E+01 -7,00E-07 -1,25E-06
E2-16-D50 4,99E+01 5,00E+01 2,05E+01 1,12E+04 -9,87E-07 3,09E+01 -4,30E-07 -1,02E-06
E2-18-D60 6,03E+01 5,99E+01 2,30E+01 9,60E+03 -1,58E-06 4,30E+01 -1,12E-06 -1,73E-06
E2-10-D80 8,07E+01 8,07E+01 2,34E+01 9,46E+03 -1,89E-06 7,73E+01 -1,45E-06 -2,13E-06
Tableau 4-5. Paramètres de l’analyse de l’endommagement dans l’intervalle 0 [40000-80000] pour

l’enrobé E2 (LEA2 C).
- 172 -
Nom de
εi1 ε50000 ϕ001 E001 aT1 W001 aw1 aF1
l'essai
(με) (με) (°) Mpa J / m3
E2-12-D44 4,40E+01 4,40E+01 2,06E+01 1,16E+04 -3,74E-07 2,48E+01 -1,33E-07 -3,81E-07
E2-13-D55 5,53E+01 5,52E+01 2,23E+01 1,04E+04 -1,00E-06 3,67E+01 -6,53E-07 -1,07E-06
E2-16-D50 5,01E+01 5,00E+01 2,09E+01 1,11E+04 -8,14E-07 3,02E+01 -5,90E-07 -8,59E-07
E2-18-D60 6,06E+01 6,07E+01 2,33E+01 9,40E+03 -1,31E-06 4,10E+01 -9,83E-07 -1,45E-06
E2-10-D80 8,08E+01 8,06E+01 2,38E+01 9,23E+03 -1,56E-06 7,17E+01 -1,29E-06 -1,80E-06

Nom de
εi2 ε150000 ϕ002 E002 aT2 W002 aw2 aF2
l'essai
(με) (με) (°) Mpa J / m3
E2-12-D44 4,40E+01 4,40E+01 2,10E+01 1,14E+04 -2,67E-07 2,50E+01 -1,66E-07 -2,76E-07
E2-13-D55 5,79E+01 5,55E+01 2,63E+01 2,11E+04 -3,51E-06 8,20E+01 -3,53E-06
E2-16-D50 5,03E+01 5,02E+01 2,12E+01 1,07E+04 -5,77E-07 3,07E+01 -4,49E-07 -6,20E-07
E2-18-D60 6,06E+01 6,04E+01 2,41E+01 8,72E+03 -8,39E-07 4,13E+01 -7,66E-07 -9,81E-07
E2-10-D80

0,0E+00 aF0 [40000-80000]
aF1 [50000-150000]
y = -4E-08x + 2E-06
-5,0E-07 R2 = 0,9846 aF2 [150000-300000]
-1,0E-06
y = -4E-08x + 1E-06
aF
R2 = 0,8887
-1,5E-06
y = -4E-08x + 1E-06
-2,0E-06
R2 = 0,8933
-2,5E-06
0 20 40 60 80 100
ε (µm/m)
Figure 4-39. Taux d’endommagement par cycles de chargement dans les trois intervalles considérés en
fonction de l’amplitude moyenne de déformation sur l’intervalle (enrobé E2- LEA2 C).
173
aF0 [40000-80000]
0,0E+00
aF1 [50000-150000]
aF2 [150000-300000]
-2,0E-07
-4,0E-07 y = -2E-08x + 7E-07

R2 = 0,9976
aF
-6,0E-07 y = -3E-08x + 9E-07

R2 = 0,9506
-8,0E-07
y = -3E-08x + 1E-06
R2 = 0,9114
-1,0E-06
0 10 20 30 40 50 60 70
ε (µm/m)
Figure 4-40. Taux d’endommagement par cycles de chargement dans les trois intervalles considérés en
fonction de l’amplitude moyenne de déformation sur l’intervalle (enrobé E4-LEA2 O).
Sur la Figure 4-39 et sur la Figure 4-40, les valeurs des pentes de fatigue pour l’enrobé E2
et pour l’enrobé E4 sont présentées en fonction de la déformation pour chaque intervalle.
Nous avons tracé les droites de régression des pentes de fatigue pour chaque intervalle.
Les valeurs des coefficients de détermination R2 de ces droites sont assez élevées (supérieures
à 88% pour les trois droites). Pour la pente de fatigue correspondant à l’intervalle 2 [cycles
150000 – 300000], il n’y a pas de point correspondant aux niveaux de déformations de 55μdef
et de 80μdef (Tableau 4-7) car ces essais n’atteignent pas le nombre de cycles suffisants. Nous
pouvons constater que le taux d’endommagement par cycle augmente avec le niveau de
sollicitation et diminue avec le nombre de cycles pendant l’avancement de l’essai. De plus,
l’enrobé E2 présente des taux d’endommagement supérieurs à ceux de l’enrobé E4, ce qui
confirme les classements précédents.
Pour les autres enrobés E1 (Chaud), E3 (LEA1 C), E5 (LEA2 G) et E6 (LEA3 C), en
raison du nombre de cycles insuffisants nous avons seulement les droites de régression de la
pente de fatigue dans l’intervalle 0 et (ou) dans l’intervalle 1 (Figure 4-41).
- 174 -
E1 E3 aF0
0,0E+00 0E+00
aF0 aF1
-1,0E-06 aF2
-1E-06
-2,0E-06
aF
aF
-2E-06 y = -8E-08x + 3E-06
-3,0E-06 y = -8E-08x + 4E-06
R2 = 0,9844 R2 = 0,9874
-4,0E-06 -3E-06
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80
ε (µm/m) ε (µm/m)
E5 aF0 E6 aF0
0,0E+00 0,0E+00
aF1
aF1
-1,0E-06 aF2
-5,0E-07
y = -8E-08x + 4E-06 aF2
-2,0E-06 R2 = 0,9433 aF y = -3E-08x + 6E-07
aF
R2 = 0,6345
-1,0E-06
-3,0E-06 y = -8E-08x + 3E-06
y = -3E-08x + 7E-07
R2 = 0,9436
R2 = 0,644
-4,0E-06 -1,5E-06
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80
ε (µm/m) e (µm/m)
Figure 4-41. Taux d’endommagement par cycles de chargement en fonction de l’amplitude moyenne de
déformation sur les intervalles considérés : aF0 - intervalle 0 [40000-80000] ; aF1 - intervalle 1 [50000-
150000] ; aF2 - intervalle 2 [150000-300000] de quatre enrobés : E1-Chaud ; E3-LEA1 C ; E5-LEA2 G ;
E6-LEA3 C.
4.3.5 Influence de l’additif pour les enrobés semi-tièdes de même procédé de

fabrication (LEA2)
Trois additifs différents ont été utilisés pendant la fabrication de nos éprouvettes d’enrobé
semi-tiède. Ce sont les additifs C, O et G. Une comparaison des essais de fatigue à 80μdef de
trois enrobés de même procédé de fabrication (LEA2) mais de différents additifs (E2-LEA2
C ; E4-LEA2 O ; E5-LEA2 G) est présentée dans la Figure 4-42. Nous pouvons observer
qu’en terme de durée de vie, l’enrobé E5 ayant l’additif G est le meilleur. L’enrobé E4 ayant
l’additif O a la durée de vie la plus faible. Mais en terme de chute de module, c’est l’enrobé
E4 qui présente le meilleur résultat par rapport aux deux autres enrobés.
La Figure 4-43 présente les résultats des essais de fatigue pour les trois enrobés considérés.
Concernant la détermination de la droite de régression, seul le critère Nf30 est considéré (les
coefficients de détermination R2 pour les résultats obtenus avec le critère Nf50 sont différents).
Les valeurs de ε6 obtenus à partir de deux critères sont également présentées. Ces résultats
montrent que l’enrobé E4-LEA2 O possède la meilleure résistance à la fatigue quelque soit le
critère choisi. Les deux autres enrobés peuvent être distingués seulement par le critère Nf30.
175
1.2
1.0 O
|E*/E0| 0.8
0.6 C
G
0.4
E5-50-D80
0.2 E2-10-D80
E4-47-D80
0.0
2 3 4 5 6
10 10 10 10 10
N (cycles)
Figure 4-42. Influence de l’additif (G, C, O) sur les essais de fatigue (80μdef) des enrobés semi-tièdes
de même procédé de fabrication (LEA2) : E2-LEA2 C ; E4-LEA2 O ; E5-LEA2 G.
1E+07 Nf50% Nf30%

E2-LEA2 C
E4-LEA2 O 60 50,1
ε6 (µm/m)
46,1
E5-LEA2 G 50 52,1 40,4
E4
1E+06 40 45,6 45,4
y = 4E+14x -5,02
Nf30 (cycles)
30
R² = 0,995
E5 20
y= 1E+14x -4,9 10
1E+05 R² = 0,981 0
y = 6E+12x -4,20
R² = 0,852 E2
1E+04
10 ε (µm/m) 100
Figure 4-43. Influence de l’additif pour les enrobés semi-tièdes de même procédé de fabrication
(LEA2) : E2-LEA2 C ; E4-LEA2 O ; E5-LEA2 G : (gauche) durées de vie correspondant au critère Nf30
et, (droite) valeurs de ε6 correspondant aux critères Nf50 et Nf30.
4.3.6 Influence des procédés de fabrication des enrobés semi-tièdes de même additif
(C)
Trois procédés de fabrication différents ont été utilisés pour fabriquer nos éprouvettes
d’enrobés semi-tiède. Ce sont « LEA1 », « LEA2 » et « LEA3 » (cf. paragraphe 1.1.4).
Dans la Figure 4-44, nous comparons les essais de fatigue à 80μdef des enrobés semi-tièdes de
différents procédés de fabrication mais de même additif C (E2-LEA2 C, E3-LEA1 C, E6-
LEA3 C). En terme de durée de vie, l’enrobé E2 ayant le procédé de fabrication LEA2
- 176 -
présente le meilleur résultat, ensuite c’est l’enrobé E6 ayant le procédé de fabrication LEA3,
enfin c’est l’enrobé E3 qui a le procédé de fabrication LEA1.
En considérant les résultats de tous les essais de fatigue pour ces trois enrobés (Figure
4-45), il apparaît que les enrobés E2-LEA2 C et E6-LEA3 C possèdent des performances
similaires. Les pentes des deux droites de régression selon le critère Nf30 sont les mêmes. Les
valeurs de ε6 de ces deux enrobés sont proches l’une de l’autre et plus élevées que celle de
l’enrobé E3-LEA1 C.
1.2
1.0 LEA1
0.8 LEA2
|E*/E0|
0.6 LEA3
0.4
E2-10-D80
0.2 E6-63-D80
E3-25-D80
0.0
2 3 4 5 6
10 10 10 10 10
N (cycles)
Figure 4-44. Influence des procédés de fabrication des enrobés semi-tièdes de même additif (C): E2-
LEA2 C, E3-LEA1 C, E6-LEA3 C.
1E+07 Nf50% Nf30%

E2-LEA2 C
E3-LEA1 C 60
ε6 (µm/m)
E6-LEA3 C 50 40,4 40,7 38,5

E6 40 45,4
1E+06 45,1 40,5
y = 4E+12x -4,13
Nf30 (cycles)
30
R² = 0,933
20
y = 6E+12x -4,20 10
1E+05 R² = 0,852 E2 0
y = 4E+13x -4,77
R² = 0,911 E3
1E+04
10 ε (µm/m) 100
Figure 4-45. Influence des procédés de fabrication des enrobés semi-tièdes de même additif (C) : E2-
LEA2 C, E3-LEA1 C, E6-LEA3 C : (gauche) durées de vie correspondant au critère Nf30 et, (droite)
valeurs de ε6 correspondant aux critères Nf50 et Nf30.
177
4.4. Conclusion du chapitre
4.4 Conclusion du chapitre

Nous avons présenté dans ce chapitre les résultats de la campagne expérimentale d’essais
de fatigue sur les éprouvettes d’enrobé bitumineux fournies par la société Eiffage Travaux
Publics. Six enrobés dont un enrobé « à chaud » de référence et cinq de type enrobés « semi
- tièdes » ont été testés.
La courbe d’évolution du module complexe normalisé par le module complexe initial en

fonction du nombre de cycles en coordonnées logarithmiques permet de comparer les essais de
fatigue à différents niveaux de déformation, des différents enrobés, et d’étudier l’influence de
l’additif ainsi que l’influence des procédés de fabrication.
Les résultats obtenus montrent que dans un essai de fatigue en mode de déformation
imposée, le coefficient de Poisson diminue au cours de l’essai. L’angle de phase du coefficient
de Poisson qui est négatif a des valeurs très faibles en comparaison avec celles de l’angle de
phase du module complexe.
Les analyses ont permis de déterminer les amplitudes de déformation ε6 correspondant à la

durée de vie à 1 million de cycles. Ces amplitudes déterminées par un essai homogène de
traction-compression ne sont pas directement comparables aux valeurs obtenues par un essai
de flexion 2 points. Selon le critère de rupture classique Nf50%, les résultats montrent des
valeurs relativement proche entre l’enrobé E1-Chaud de référence et l’enrobé semi-tiède E4-
LEA2 O (52,5μdef et 52.1μdef respectivement). Les valeurs de ε6 de trois autres enrobés (E2-
LEA2 C – 45,4μdef; E5-LEA2 G – 45,6μdef et E6-LEA3 C – 45,1μdef) sont également
proches. L’enrobé E3-LEA1 C présente la valeur de ε6 la plus faible de 40,5μdef.
L’analyse en termes d’endommagement a été également utilisée. Pour certains enrobés,

une analyse complète nécessite des essais complémentaires afin de pouvoir tracer une pente
de fatigue. C’est la raison pour laquelle, la comparaison en utilisant l’analyse en termes
d’endommagement n’a pas été possible pour certains enrobés dans ce travail.
- 178 -
5. Campagnes expérimentales et analyses des résultats des essais de propagation de fissure
Campagnes expérimentales
et analyses des résultats
des essais de propagation
de fissure
5.1 Analyse numérique de l’essai de flexion 4 points utilisé...................................................... 181
5.1.1 Présentation de l’analyse numérique de l’essai de flexion 4 points......................... 182
5.1.2 Calcul des déplacements correspondant aux mesures expérimentales .................... 183
5.1.3 Calcul de la rigidité de l'éprouvette ........................................................................ 184
5.1.4 Calcul du facteur de forme intervenant pour la détermination de la ténacité........ 185
5.1.5 Obtention de la courbe charge – déplacement........................................................ 187
5.1.6 Eléments de validation du logiciel .......................................................................... 189
5.2 Campagne expérimentale sur les matériaux BBC............................................................... 193
5.2.2 Procédure expérimentale et résultats...................................................................... 196
5.2.3 Détermination de la hauteur de fissure grâce aux jauges de fissuration................. 203
5.2.4 Détermination de la hauteur de fissure grâce à la nouvelle méthode DRCL.......... 204
5.2.5 Détermination du facteur d’intensité de contrainte et de la ténacité ..................... 212
5.2.6 Détermination de l’énergie de rupture .................................................................... 215
5.3 Campagne expérimentale sur le matériau de l’Université de l’Illinois................................ 226
179
4.4. Conclusion du chapitre
5.3.2 Objectif et procédure expérimentale ....................................................................... 228
5.3.3 Essai monotone ....................................................................................................... 233
5.3.4 Essai de fissuration par fatigue ............................................................................... 242

domaine de la fissuration ........................................................................................ 249
- 180 -
Nous présentons dans ce chapitre tout d’abord une analyse numérique de l'essai de flexion
4 points utilisé. Cette analyse est effectuée dans le cadre de la mécanique linéaire de la
rupture (MLR) à l’aide du code d'éléments finis COMSOL. Elle permet de déterminer
différents paramètres utilisés pour les analyses : déplacements à différents points sur la
poutre en flexion 4 points, rigidité de la poutre, facteur de forme, etc.
Ensuite, nous présentons les résultats et les analyses de deux campagnes expérimentales
sur les essais de propagation de fissure réalisées au cours de cette thèse. La première
campagne est la suite de l’étude au cours de mon stage de Master Recherche en été 2005. Elle
a fait l’objet d’une collaboration entre le Laboratoire Régional des Ponts et Chaussées
(LRPC) d’Autun et le laboratoire DGCB de l’ENTPE. Les éprouvettes de cette campagne
ont été fournies par le LRPC d’Autun.
La deuxième campagne fait partie d’une étude internationale de la RILEM TC CAP

(« Cracking in Asphalt Pavement »). Les éprouvettes de cette campagne ont été fournies par
l’Université de l’Illinois à Urbana Champaign.
5.1 Analyse numérique de l’essai de flexion 4 points utilisé

Avant d'accéder aux résultats des deux campagnes expérimentales et à leurs analyses, une
analyse numérique a été effectuée à l'aide du code d'éléments finis COMSOL en simulant
l'essai de flexion 4 points sur éprouvette parallélépipédique entaillée. Cette analyse est
réalisée dans le cadre de la mécanique linéaire de la rupture en considérant les hypothèses du
comportement élastique linéaire isotrope.
Nous présentons successivement :
La présentation de l’analyse numérique de l’essai de flexion 4 points.
La détermination des déplacements en différents points de la poutre

(correspondant aux points de mesures expérimentales) pour différentes hauteurs de
fissure.
La détermination de la rigidité d’ensemble de la poutre pour différentes hauteurs

de fissure.
La détermination du facteur de forme de l’éprouvette.
L’obtention de la courbe charge – déplacement.
Des éléments de validation des résultats numériques à partir des formules

analytiques de la RDM ainsi que l'influence de différents paramètres sur le calcul.
181
5.1. Analyse numérique de l’essai de flexion 4 points utilisé
5.1.1 Présentation de l’analyse numérique de l’essai de flexion 4 points
Le logiciel de calcul par éléments finis COMSOL a été utilisé pour simuler l’essai de
flexion 4 points.
La géométrie choisie pour la simulation est identique à celle des éprouvettes utilisées au
cours des études expérimentales (cf. paragraphes 5.2 et 5.3) :
Figure 5-1. Configuration de l’essai de flexion 4 points à simuler.
Avec :
• L = 36cm : l’espacement entre les appuis inférieurs.
• l = 12cm : l’espacement entre les appuis supérieurs.
• B, W : la largeur et la hauteur de l’éprouvette respectivement. Ces valeurs peuvent

être différentes en fonction de la géométrie de l’éprouvette à tester
expérimentalement.
• a : la hauteur de l’entaille.
La forme de l’entaille est rectangulaire (cf. Figure 5-11). Sa largeur a été fixée à 2mm pour
se rapprocher des conditions expérimentales. L’influence de la forme d’entaille est étudiée et
présentée dans le paragraphe 5.1.6.3.
En utilisant la symétrie du problème, nous avons choisi de réaliser les calculs en 2

dimensions sur une demi-poutre afin d’alléger les calculs. Les conditions aux limites sont
représentées dans la Figure 5-2.
LVDT2 P LVDT3
y ux=0
hauteur de l’entaille a
CMOD uy=0
Figure 5-2. Simulation en 2D d’une demi-poutre de flexion 4 points grâce au logiciel COMSOL.
- 182 -
Nos calculs sont effectués à l’aide du module « Structural Mechanics » du logiciel

COMSOL, en 2 dimensions avec l’hypothèse de déformation plane (la largeur de l’éprouvette
est suffisante pour se placer dans le problème de déformation plane). Le calcul est fondé sur
l’hypothèse de l’élasticité linéaire isotrope pour laquelle on a défini :
le module d’Young E=10GPa. Cette valeur est proche de celle de nos enrobés.
Soulignons que les résultats obtenus (déplacements, rigidité) sont proportionnels à
cette valeur.
le coefficient de Poisson ν=0,33 (à noter qu’il n’est pas utilisé par le logiciel pour
nos calculs, compte tenu de l’hypothèse de déformation plane).
5.1.2 Calcul des déplacements correspondant aux mesures expérimentales
Les différents déplacements (correspondant aux mesures expérimentales) (cf. Figure 5-2)
ont été déterminés pour chaque hauteur d’initiale prédéfinie. Il s’agit :
du déplacement au point d'appui supérieur (u)
du déplacement du point à la verticale des appuis inférieurs (LVDT3=LVDT1)
du déplacement du point au centre de l’éprouvette (LVDT2)
de l’ouverture de fissure au bout de l'entaille (CMOD). Il est déterminé sur la face

inférieure de la poutre et donne l’écartement de deux points situés à une distance
de 5mm de part et d’autre de l'axe de la poutre.
Pour plus de détails sur les systèmes de mesure des déplacements, il convient de lire les
paragraphes 2.2.1 et 2.2.2 relatifs à la présentation de l'essai de flexion 4 points et son
instrumentation.
Le calcul des déplacements est réalisé pour chaque hauteur d’entaille en considérant une
force (Pr) correspondant à la charge de rupture, calculée à partir de l’équation (5.5), pour un
matériau ayant une ténacité constante de 1MPa√m.
Dans la mesure expérimentale, il existe deux phénomènes biaisants : le poinçonnement aux

appuis supérieurs et la complaisance du système de chargement (cf. paragraphes 2.2.2.1 et
2.2.2.2). Alors que dans l’analyse numérique, nous avons seulement le poinçonnement aux
appuis. Il n’y a pas de phénomène de la complaisance du système de chargement car la
sollicitation est appliquée directement sur la demi-poutre (Figure 5-2).
183
Ainsi, pour l’analyse numérique sur la demi-poutre, nous avons :
f : la flèche corrigée de l’effet de poinçonnement. A partir de l'équation (2.15) et avec

LVDT1=LVDT3, nous avons :
f = LVDT 2 − LVDT 3 (5.1)
ucor : le déplacement au point d’application de la charge corrigé de l’effet de

poinçonnement. A partir de l'équation (2.18), avec LVDT1=LVDT3 et après avoir
vérifié que le poinçonnement des appuis supérieurs est identique à celui des appuis
inférieurs (même charge ponctuelle), nous avons :
ucor = u − 2.LVDT 3 (5.2)
5.1.3 Calcul de la rigidité de l'éprouvette
Cette partie présente le calcul de la rigidité de l’éprouvette en flexion 4 points en fonction

des différentes hauteurs d’entaille à l’aide du logiciel COMSOL.
Il est souligné que le déplacement utilisé pour déterminer la rigidité de la poutre est le
déplacement corrigé (ucor) calculé selon l’équation (5.2).
Il est souligné également que la charge appliquée sur la demi-poutre pour le calcul par
éléments finis est égale à la moitié de la charge totale (P) appliquée sur la poutre.
Grâce à la relation entre la charge totale P et le déplacement ucor (équation (5.2)), on

calcule la rigidité k de la poutre par la formule (5.3).
P
k= (5.3)
ucor
Ce calcul est répété pour chaque hauteur d’entaille prédéfinie (a). Le résultat est présenté
dans la Figure 5-3. Nous avons ensuite approché les valeurs (k) obtenues avec le calcul par
éléments finis par un polynôme d’ordre 6. Ce polynôme sert à déterminer les valeurs de
kapproché en remplaçant le paramètre a dans ce polynôme (5.4).
k = −1, 67.1011 a 6 + 3, 78.1010 a 5 − 3,86.109 a 4 + 3, 71.108 a 3 − 2,14.107 a 2 − 1, 29.104 a + 2, 71.104 (5.4)
- 184 -
3,0E+04
2,5E+04 k
2,0E+04
Rigidité k (kN/m)
Polynomial (k)
1,5E+04
1,0E+04
5,0E+03
0,0E+00
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07
Hauteur d'entaille a (m)
Figure 5-3. Evolution de la rigidité (k) en fonction de la hauteur d’entaille (a).
Toutes les valeurs données précédemment, pour la rigidité de la poutre, dépendent de la

valeur du module d’Young choisie pour effectuer le calcul sous COMSOL. Pour éliminer
l'influence du module E’, il est possible de normaliser ces valeurs et de tracer les paramètres
k/E’ (Figure 5-4). Ces paramètres ne dépendent plus que de la géométrie de la poutre.
-3
2,5x10
-3
2,0x10
-3
1,5x10
k/E'
-3
1,0x10
-4
5,0x10
0,0
0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07
a (m)
Figure 5-4. Valeurs de rigidité calculée (k) normalisées par le module E’ (donc indépendantes de la
valeur du module et de l’hypothèse de calcul « contrainte plane » ou « déformation plane »).
5.1.4 Calcul du facteur de forme intervenant pour la détermination de la ténacité
Pour l’éprouvette en flexion 4 points, la ténacité est calculée par la formule (5.5):
3 Pr ( L − l )
K IC = Y (x ) a (5.5)
2 BW 2
185
Où :
Pr : charge de rupture appliquée.
L : espacement entre les appuis inférieurs.
l : espacement entre les appuis supérieurs.
B, W : la largeur et la hauteur de l’éprouvette respectivement.
Y(x) : facteur de forme.
x = a/W : profondeur relative.
Dans l’hypothèse de la Mécanique Linéaire de la Rupture, la ténacité est un paramètre

constant qui ne dépend que du matériau. Le facteur de forme ne dépend que de la géométrie
de l’éprouvette. Il est donc possible une fois ces deux paramètres connus de déterminer la
valeur de la charge à la rupture Pr (début de propagation de fissure). Compte tenu que KIC
dépend linéairement de Pr, il est possible de normaliser Pr par la valeur de KIC.
Il y a deux possibilités pour déterminer le facteur de forme :
Utiliser les formules analytiques proposées par certains auteurs. Deux formules
analytiques ont été données dans le paragraphe 1.5.2.1 dans le cas de l’essai de
flexion 4 points (les équations (1.48) et (1.49)).
Tracer la courbe d’étalonnage C = f(x) et en déduire le facteur de forme Y. Cette

méthode est présentée dans la suite grâce à un calcul en éléments finis à l’aide du
logiciel COMSOL.
*Calcul du facteur de forme (Y) par la méthode de la complaisance :
Dans l’annexe 4, nous présentons la méthode de la complaisance [Fantozzi et al. 1988]. La

formule de base pour déterminer le facteur de forme pour l’éprouvette en flexion 4 points
selon cette méthode est la suivante :
⎛ W ⎞ 2E ' B dC
Y (x ) = ⎜ ⎟ (5.6)
⎝ 3 (L − l ) ⎠ x dx
Avec
C : complaisance de l’éprouvette (C = 1/k).
E’ : module d’Young E en contrainte plane, ou E/(1-ν2) en déformation plane (notre

cas), avec ν est le coefficient de Poisson.
En remplaçant C par 1/k (k étant la rigidité de la poutre) et x par a/W, la formule (5.6)
devient :
- 186 -
⎛ W 2 ⎞ 2E ' B ⎛ 1 ⎞ dk
Y (a ) = ⎜ ⎟ ⎜− ⎟ (5.7)
⎝ 3 (L − l ) ⎠ a ⎝ k 2 ⎠ da
L’évolution de la rigidité (k) de l’éprouvette en fonction de la hauteur de fissure (a) a été

déterminée dans le paragraphe 5.1.3 (Figure 5-3). Ces valeurs de la rigidité (k) ont été
normalisées par le module (E’) choisi pour le calcul par éléments finis (Figure 5-4). Le facteur
de forme Y(a) peut donc être calculé par la formule (5.8) :
⎛ W 2 ⎞ 2 B ⎛ 1 ⎞ dknor
Y (a) = ⎜ −
⎜ 3 ( L − l ) ⎟⎟ a ⎜ k 2 ⎟ da
(5.8)
⎝ ⎠ ⎝ nor ⎠
Avec :
k
knor = : la rigidité normalisée (cf. Figure 5-4) (5.9)
E'
La Figure 5-5 présente les résultats obtenus par trois formules étudiées : (1.48), (1.49) et
(5.8). Elle montre une bonne corrélation entre les formules proposées dans la littérature, dans
leur domaine de validité, et le calcul direct par éléments finis.
45
40 Brown & Strawley (0,0105m<a<0,0385m)

Wilson (a>0,035m)
35
Calcul (déformation plane)
30
E = 10GPa
25
v = 0,33
Y
20
15
10
0
0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07
a (m)
Figure 5-5. Evolutions du facteur de forme (Y) en fonction de la hauteur d’entaille (a) déterminées
selon trois formules (1.48), (1.49) et (5.8) (Pour éprouvette en flexion 4 points, avec la géométrie
suivante : W = 7cm ; B = ; L = 36cm et l = 12cm).
5.1.5 Obtention de la courbe charge – déplacement
Comme nous l’avons présenté, le calcul par éléments finis a permis de déterminer le
déplacement corrigé vertical du point sous la charge (ucor) pour différentes hauteurs d’entaille
(a) et de calculer la rigidité d’ensemble (k) de l’éprouvette.
A partir de l’hypothèse de la Mécanique Linéaire de la Rupture, il est possible de

déterminer la valeur de la charge à la rupture (début de propagation de fissure) pour chaque
187
longueur d’entailles en fixant la valeur de la ténacité du matériau considéré (dans ce calcul

KIC = 1MPa√m).
Il est ainsi possible de déterminer la courbe de charge en fonction du déplacement pour

n’importe quelle hauteur d’entaille. La Figure 5-6 présente donc les droites passant par
l’origine représentant la réponse élastique de la poutre au chargement et les points
correspondant à la rupture déterminée comme expliqué précédemment.
3,5 a=20mm
3,0 a=25mm
a=30mm
2,5
a=35mm
P/K1c (m√m)
2,0
a=40mm
1,5 a=45mm
1,0 a=50mm
a=55mm
0,5
a=60mm
0,0
a=65mm
0,0E+00 2,0E-04 4,0E-04 6,0E-04
Déplacement u (m) Courbe
Figure 5-6. Courbe charge – déplacement pour différentes hauteurs d’entaille déterminée par le calcul
aux éléments finis sous COMSOL (avec le facteur de forme Y est déterminé par le calcul en
déformation plane selon la formule (5.8)).
Il est également possible de déterminer les valeurs de charge-déplacement à la rupture à

partir des deux autres formules de facteur de forme Y. La comparaison entre les trois courbes
ainsi obtenues est présentée dans la Figure 5-7. Quelques différences s’expliquent, entre autre,
par la validité des formules réduites à certains domaines.
3,5
Brown & Strawley
3,0
Wilson
2,5 Calcul def plane
P/K1c (m√m)
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
0,0E+00 3,0E-04 6,0E-04 9,0E-04 1,2E-03 1,5E-03
Déplacement u (m)
Figure 5-7. Courbes charge – déplacement avec le facteur de forme Y déterminé selon trois formules
(1.48), (1.49) et (5.8).
- 188 -
De la même façon qu’il est possible de normaliser la valeur de P par la valeur de la

ténacité, il est possible de normaliser la valeur du déplacement ucor. Celui-ci dépend en effet
de la valeur du module d’Young choisie lors du calcul aux éléments finis. Ainsi, en traçant la
courbe P/K en fonction de u*E/K, il est possible d’obtenir la courbe de charge déplacement
intrinsèque à notre essai, pour un matériau quelconque.
4
a=2cm Points correspondant à la rupture
pour différentes hauteurs de
3 fissure
Courbe d'essai pour entaille
initiale de 2cm)
2
P/KIC
a=6,5cm
0
0,E+00 1,E+11 2,E+11 3,E+11 4,E+11 5,E+11
u*E/KIC
Figure 5-8. Courbe charge – déplacement normalisée, indépendante du matériau considéré (calcul aux
éléments finis).
5.1.6 Eléments de validation du logiciel
Afin de valider les résultats de calcul par le logiciel COMSOL, quelques calculs
préliminaires ont été réalisés:
Les déplacements à différents points de la poutre obtenus par COMSOL ont été
comparés avec les formules analytiques de la Résistance des Matériaux
L’influence du choix de la largeur de l’entaille sur les calculs a été étudiée.
L'influence de la forme d’entaille sur les calculs
L'influence de l’hypothèse de «déformation plane» comparée à celle de «contrainte

plane»
5.1.6.1 Vérification de la déformée d’une poutre non entaillée à l’aide des formules de
Résistance des Matériaux
Nous avons effectué les calculs sur une poutre non entaillée. Nous avons ensuite comparé
les déplacements verticaux obtenus à l’aide du logiciel à 3 niveaux de hauteur (pour la fibre
haute, la fibre moyenne et la fibre basse) avec ceux donnés par les formules analytiques de la
RDM.
189
Figure 5-9. Schéma de calcul du déplacement vertical par la RDM.
Les formules analytiques pour une poutre sur deux appuis simples sont :
Pour x = a
Pa 2b 2
y=− (5.10)
3EIl
Pour x = l/2
Pa ( 3l 2 − 4a 2 )
yo = − (5.11)
48EI
Sur la Figure 5-10 sont présentés :
Les déplacements donnés par la RDM
Les déplacements à trois niveaux de l’éprouvette: surface inférieure, niveau milieu,

surface supérieure (dans la hauteur de l’éprouvette) calculés par COMSOL.
La charge appliquée pour ce calcul de validation est égale à 5kN.
-4
4x10
yRDM
-4 yComsol bas Appuis
2x10 inférieurs
yComsol milieu
yComsol haut
0
y (m)
-4
-2x10
-4
-4x10
-4
-6x10
0,00 0,11 0,22 0,33 0,44 0,55
x (m)
Figure 5-10. Déplacements verticaux à trois niveau (surface inférieure, niveau milieu, surface
supérieure) selon la hauteur de la poutre sans fissure calculés sous COMSOL et celui calculé par la
formule analytique de la RDM.
- 190 -
Une différence apparaît au niveau des appuis inférieurs, ce qui engendre un déplacement
vertical plus important calculé par le logiciel COMSOL. Ceci s’explique par le poinçonnement
au niveau des appuis inférieurs (ponctuels) lors des calculs avec le logiciel COMSOL. Il faut
noter que ces poinçonnements apparaissent également sur la surface supérieure aux points
d’application de la charge.
Les formules de la RDM corroborent de façon satisfaisante les résultats obtenus à l’aide de
COMSOL.
5.1.6.2 Influence de la largeur de l’entaille sur les calculs
Afin d’estimer l’influence de la largeur d’entaille sur les résultats du calcul, des calculs sur
une poutre entaillée avec trois hauteurs de fissure (a = 2 cm, 4 cm et 6 cm) ont été réalisés
en considérant 3 largeurs de fissure : 1mm, 2mm et 3mm. Pour comparer les résultats, les
rigidités k des poutres correspondant au point d’application de la charge ont été calculées (le
calcul de la rigidité est expliqué dans le paragraphe 5.1.3).
Les valeurs des rigidités obtenues sont données dans le Tableau 5-1.
k (MPa.m) Ecart / k(2mm)

a (cm)
1mm 2mm 3mm 1mm 3mm
2 20,88 20,73 20,62 0,73% 0,54%
4 9,58 9,42 9,26 1,65% 1,75%
6 1,18 1,11 1,05 6,39% 5,68%
Tableau 5-1. Influence de la largeur de l’entaille sur la rigidité des éprouvettes : pour 3 hauteurs
d’entaille différentes (a = 2, 4, 6 cm), avec 3 largeurs différentes (1, 2, 3 mm).
Nous trouvons que la largeur de la fissure n’influence que très peu le comportement de la
structure (la rigidité) pour une hauteur de fissure de 2 cm. Des différences apparaissent
lorsque la hauteur de fissure augmente. Elles restent cependant faibles (autour de à 6% pour
des fissures de 1mm et 3mm de largeur). Les résultats obtenus peuvent donc différer
légèrement de l’expérience, puisque la fissure ne conserve pas une largeur constante en se
propageant.
Cette vérification sommaire peut être approfondie en changeant également la forme du

fond de l’entaille.
5.1.6.3 Influence de la forme d’entaille sur les calculs
Cette fois, les calculs sont réalisés sur une poutre entaillée avec des entailles de forme
différente mais de même largeur (Figure 5-11) pour trois hauteurs de fissure (a = 2 cm, 4 cm
et 6 cm). Pour comparer les résultats, les rigidités k des poutres correspondant au point
d’application de la charge ont été calculées (le calcul de la rigidité est expliqué dans le
paragraphe 5.1.3).
191
e e e e
a
rectangulaire chanfrein triangulaire filet
Figure 5-11. 4 formes d'entaille différentes pour la vérification de leur influence sur le calcul par
COMSOL (a est la hauteur d'entaille, e est la largeur d'entaille). C’est l’entaille de forme
« rectangulaire » qui a été utilisée lors de nos analyses numériques de l’essai de flexion 4 poins.
Les valeurs des rigidités obtenues au point d'appui supérieur de l’éprouvette sont données
dans le Tableau 5-2.
a (cm) k (MPa.m) Ecart / k(rectangulaire)

(e=2mm) rectangulaire chanfrein triangulaire filet chanfrein triangulaire filet
2 20,74 20,92 21,03 21,45 0,89% 1,40% 3,42%
4 9,42 9,67 9,74 10,18 2,60% 3,41% 8,04%
6 1,11 1,22 1,26 1,45 9,50% 13,35% 29,95%
Tableau 5-2. Influence de la forme d’entaille sur la rigidité de l’éprouvette : pour 3 hauteurs d'entaille
différentes (a = 2, 4 et 6 cm), avec 4 formes d’entaille différentes (la largeur d'entaille est la même :
e=2mm).
Nous trouvons que la forme d’entaille influence peu le comportement de la structure (la
rigidité) pour une hauteur de fissure de 2 cm. Des différences apparaissent lorsque la hauteur
de fissure augmente. Pour une hauteur d’entaille, l’entaille avec la forme « chanfrein » a le
moins de différence par rapport à celle avec la forme « rectangulaire ». Puis l’entaille avec la
forme « triangulaire » a plus de différence. Et l’entaille avec la forme « filet » a le plus de
différence.
5.1.6.4 Influence de l’hypothèse de «déformation plane» comparée à celle de

«contrainte plane»
Nos calculs pour l’analyse numérique sont réalisés en « déformation plane ». Nous avons
également réalisés les calculs de la rigidité de l’éprouvette avec l’hypothèse de « contrainte
plane » pour comparer avec ceux en « déformation plane ». Sur la Figure 5-12, le rapport
des rigidités obtenues sur la base des deux hypothèses est présenté en fonction de la hauteur
d’entaille a.
- 192 -
1,20
1,15
1,12 = E’/E
1,10
kε/kσ 1,05
1,00
0,95
0,90
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07
a (m)
Figure 5-12. Rapport des rigidités calculées sous l’hypothèse de déformation plane (indice « ε ») et
l’hypothèse de contrainte plane (indice « σ ») avec le logiciel COMSOL selon la hauteur de l’entaille.
Un écart de 12% environ entre les deux calculs peut être noté. Cet écart provient du
rapport entre les modules d’Young à considérer dans les deux approches : le module d’Young
E=10GPa pour l’hypothèse de déformation plane et le module œdométrique E’=E/(1-ν2)
=11,2GPa (ν=0,33) pour l’hypothèse de contrainte plane. Les résultats réalisés pour l’analyse
numérique de l’essai de flexion 4 points sont donc identiques pour les deux hypothèses, dès
lors qu’ils sont normalisés par le module E’.
5.2 Campagne expérimentale sur les matériaux BBC

L’essai de flexion 4 points sur éprouvette entaillée (présenté dans le paragraphe 2.2) a été
utilisé. Une description du matériau et des éprouvettes est tout d’abord présentée. La
procédure expérimentale et les résultats des essais sont ensuite interprétés. Enfin, différentes
analyses sont réalisées.
5.2.1 Matériaux et préparation des éprouvettes
Deux enrobés bitumineux, de type « BBC » (Béton Bitumineux Cloutés) selon la

classification française [NFP98-133 1991] de même granulométrie 0/6 , ont été étudiés au
cours de cette première campagne expérimentale. Leur formulation est identique et seul le
liant diffère. Les granulats proviennent de la carrière de La Noubleau [Maguet 2005b]. Le
premier enrobé est fabriqué à partir de liant pur 35/50 et le deuxième est fabriqué à partir du
liant modifié aux polymères Styrelf 13/40. La teneur en liant est la même, 6,85% du poids sec
de granulat. La formulation de l’enrobé est présentée dans le Tableau 5-3 et sa courbe
granulométrie est présentée dans la Figure 5-13.
193
5.2. Campagne expérimentale sur les matériaux BBC

La Noubleau 4/6 33,5
La Noubleau 2/4 5,5
La Noubleau 0/2 61
Airvault fines 0
Teneur en liant/granulat 6,85
MVR : 2,561 t/m3
Tableau 5-3. Formulation de l’enrobé BBC 0/6 (MVR : Masse Volumique Réelle).
100
F11 LCPC
80
60
40
20
0
0,01 0,10 1,00 10,00 100,00
Figure 5-13. Courbe granulométrique du BBC 0/6 (formule F11 LCPC).
Nous avons réalisés des essais de fissuration sur des éprouvettes provenant de 3 plaques :
PA et PB (liant pur 35/50) et ME (liant modifié aux polymères Styrelf 13/40) (Tableau 5-4).
Les éprouvettes ont été fournies par le Laboratoire Régional des Ponts et Chaussées (LRPC)
d’Autun. Les plaques ont été compactées par le compacteur LPC selon la norme française
[NFP98-250-2]. Les dimensions d’une plaque sont 595 x 395 x 120mm. Chaque plaque a été
sciée en 5 éprouvettes qui ont été numérotées selon leur position dans la plaque de 1 à 5. Les
bords de chaque plaque ont été éliminés afin d’obtenir des éprouvettes plus homogènes. La
Figure 5-15 présente la teneur en vide des éprouvettes mesurée au banc γ (la valeur moyenne
des lignes milieux).
N° de % bitume/
Plaque Bitume Granulat
l’éprouvette Granulat
PA pure 35/50
La Noubleau
PB pure 35/50 1; 2; 3; 4; 5 6,85
Airvault
ME Styrelf 13/40
Tableau 5-4. Plaques d’enrobés bitumineux (La première lettre : P bitume pur, M bitume modifié - La
lettre (A, B, E) indique la plaque considérée - Le chiffre indique la référence de l’éprouvette dans la
plaque, de 1 à 5).
- 194 -
Sens de compactage
Jauge de fissuration 6,5cm
7cm
55
Figure 5-14. (gauche) : plaque à partir du compacteur LPC ; (droite) : éprouvettes sciées à partir de la
plaque (l’orientation est conservée).
Teneur en vide (mesurée au ban γ ) (%)

4,0
3,5
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
PA1 PA2 PA3 PA4 PA5 PB1 PB2 PB3 PB4 PB5 ME1 ME2 ME3 ME4 ME5
Figure 5-15. Teneur en vide des éprouvettes d’enrobé mesurée au banc γ (la valeur moyenne des lignes
milieux).
Les essais ont été réalisés sur les éprouvettes pré-entaillées. L’entaille initiale des
éprouvettes a été réalisée au laboratoire DGCB de l’ENTPE (Figure 5-16). Elle se situe en
bas de l’éprouvette (Figure 5-14 droite). Comme l’énergie nécessaire pour amorcer et
propager la fissure dépend beaucoup de la qualité de l’entaille initiale, la création de l’entaille
a été réalisée de façon soigneuse. La hauteur totale de l’entaille est de 2cm (sur une hauteur
de l’éprouvette de 7cm), ce qui assure une propagation stable de la fissure au cours des essais.
Pour atteindre ces 2cm, l’entaille a été effectuée en deux étapes. Une première entaille a été
réalisée à la scie circulaire (Figure 5-16a), sur une profondeur de 1,5cm environ, l’épaisseur de
la coupe est de 5mm environ. Afin d’obtenir l’entaille la plus fine possible en fond de fissure,
les derniers millimètres ont été sciés à la main avec une scie équipée de lame à métaux et un
dispositif assurant le guidage de la lame (Figure 5-16b). En fond d’entaille, la fissure a une
largeur de l’ordre de 1mm. Dans le Tableau 5-5, la hauteur d’entaille a été mesurée après le
sciage (la valeur présentée est la moyenne de trois valeurs mesurées à trois positions de
l’entaille).
Dans le Tableau 5-5, seule éprouvette PA5 a une entaille de 3,25cm environ.
195
Figure 5-16. Sciage de l’entaille de l’éprouvette: a) 1,5cm réalisée à la scie circulaire (5mm de large); b)
0,5cm en fond d’entaille réalisée par un montage équipé d’une scie à métaux (1mm de large).
5.2.2 Procédure expérimentale et résultats
Dix éprouvettes d’enrobé à base de liant pur provenant de deux plaques (PA et PB) et
cinq éprouvettes d’enrobé à base de liant modifié (ME) on été testées (cf. Tableau 5-5).
Les essais sont effectués à une vitesse constante de déplacement du piston de la presse (en
charge et en décharge), fixée à 1mm/min. La température est également maintenue constante
durant l’essai, à -5°C.
Le premier essai (essai PA1, cf. Tableau 5-5) a été réalisé sous sollicitation monotone
jusqu’à la rupture finale pour s’assurer de la faisabilité et fournir une référence. Nous avons,
ensuite, réalisé 14 essais avec des cycles de charge – décharge avant ou après le pic en charge.
Le Tableau 5-5 récapitule l’ensemble de ces essais.
- 196 -
Condition Hauteur d''entaille

N° Eprouvette Type d'essai Notes
d'essai a0 (cm)
1 PA1 monotone 1,97
2 PA2 7 cycles 1,96
3 PA3 9 cycles 1,95 un cycle avant Pmax
4 PA4 8 cycles 2,00
5 PA5 10 cycles 3,27
6 PB1 7 cycles 1,96 un cycle avant Pmax
7 PB2 6 cycles 2,00
t = - 5°C
8 PB3 9 cycles v = 1mm/min 1,97
9 PB4 11 cycles 1,99
10 PB5 8 cycles 2,00
11 ME1 7 cycles 1,98
15 ME5 10 cycles 2,01
Tableau 5-5. Récapitulatif des essais de la campagne expérimentale sur les enrobés BBC.
5.2.2.1 Essai monotone
L’essai PA1 a été réalisé en chargement monotone. La courbe typique charge –

déplacement du piston est présentée dans la Figure 5-17.
Nous observons qu’au début de l’essai, il existe une période de mise en place du système
de chargement. En effet, l’essai débute alors que l’appui supérieur n’est pas encore au contact
de l’éprouvette. Il convient donc de positionner l’origine à partir de la montée de la courbe de
charge-déplacement (Figure 5-18). Cette détermination s’applique également pour les autres
déplacements mesurés. Un premier point a ainsi pu être déterminé (point A sur la Figure
5-18) : les mesures réalisées avant ce point ne correspondent pas au comportement réel de la
poutre mais à une mise en place du système de chargement. Ce biais expérimental est
inévitable.
3
P (kN)
0
0 1 2 3 4 5 6
Figure 5-17. Courbe brute de charge – déplacement du piston pour l’essai de chargement monotone
(essai PA1: v=1mm/min, T=-5°C).
197
Au cours de l’essai présenté (Figure 5-18), la charge appliquée au point A est relativement
élevée en raison d’un frottement parasite du système de chargement. Ce point a été amélioré
pour les autres essais et la partie linéaire des courbes charge-déplacement débute pour une
valeur de la charge plus proche de zéro.
3
P (kN)
2 partie linéaire
A
1
0
-1 0 1 2 3 4 5
Figure 5-18. Méthode de détermination de l’origine du déplacement du piston, et estimation du
comportement linéaire initial de la poutre pour l’essai de chargement monotone (essai PA1:
v=1mm/min, T=-5°C).
Selon les recommandations de la RILEM TC-50 FMC [RILEM 1985], dans le cas où le
déplacement n’est pas mesuré directement sur l’échantillon, il est recommandé qu’avant
l’enregistrement de la courbe charge – déplacement, la charge soit cyclée trois fois entre 5 et
25% de la charge maximale escomptée. Dans la deuxième campagne expérimentale (présentée
dans le paragraphe 5.3), nous avons systématiquement réalisé 2 cycles jusqu’à 30% de la
charge maximale avant d’effectuer le chargement complet. Cette procédure permet de limiter
l’influence de la période de mise en place du système de chargement au début de l’essai. Par
contre, cela n’a pas été fait pendant la première campagne.
5.2.2.2 Essais avec cycles de charge – décharge
Pour chacun des quatorze autres essais, une dizaine de cycles ont été appliqués (Tableau
5-5). Pour certains essais, un cycle a été réalisé avant d’atteindre la valeur maximale au pic.
La Figure 5-19 montre la courbe de chargement dans les axes (P – u) de l’essai ME1 avec
cycles de décharge - recharge. La procédure de cet essai est la suivante: réalisation de
chargement monotone jusqu’à la charge maximale ; pour chaque cycle, le déchargement est
effectué jusqu’à une valeur minimale d’environ 0,2kN. Le rechargement est ensuite déclenché
automatiquement par le système de pilotage de la presse. Il est rappelé que la vitesse de
déplacement du piston de la presse en décharge et en recharge est constante et égale à
1mm/min.
- 198 -
La courbe charge-déplacement est présentée sur la Figure 5-19 en prenant en compte la

mise en place initiale du système de chargement.
4
1
3
P (kN)
0
-0,1 0,0 0,1 0,2 0,3
2
0
-1 0 1 2 3 4
Figure 5-19. Courbe de chargement en fonction du déplacement du piston de la presse (essai ME1:
v=1mm/min, T=-5°C).
La Figure 5-20 présente les évolutions des déplacements mesurés par les capteurs LVDT1,
LVDT2 et LVDT3 (cf. Figure 2-11). On observe que les deux déplacements à la verticale des
appuis inférieurs mesurés par les capteurs LVDT1 et LVDT3 varient très peu au cours de
l’essai. Ces variations de déplacement correspondent aux effets de poinçonnement aux appuis
inférieurs. La flèche f calculée selon la formule (2.15) (cf. paragraphe 2.2.2.2) est donc le
déplacement du point supérieur au milieu de la poutre hors poinçonnement engendré aux
appuis inférieurs.
6
P
LVDT1 LVDT3
5
LVDT2
4
LVDT1, 2, 3 (mm)
2 LVDT1
LVDT2
1 LVDT3
0
-1
0 100 200 300 400 500
Temps (s)
Figure 5-20. Evolution des déplacements mesurés par les capteurs LVDT1, LVDT2 et LVDT3 en
fonction du temps (essai ME1: v=1mm/min, T=-5°C).
199
Nous présentons dans la Figure 5-21 les courbes du chargement (P) et de l’ouverture de
fissure au bout de l’entaille (CMOD) en fonction de la flèche f.
3
P (kN)
2,5
2,0
CMOD (mm)
1,5
1,0
0,5
0,0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Flèche f (mm)
Figure 5-21. Courbe P – f et CMOD - f d’un essai de flexion 4 points avec cycles de charge – décharge
(essai ME1: v=1mm/min, T=-5°C). Ici, la flèche f est calculée par la formule (2.15).
Nous déterminons également le déplacement du piston corrigé (ucor) selon l’équation (2.18)
en tenant compte deux phénomènes biaisants : la complaisance du système de chargement et
le poinçonnement aux appuis de l’éprouvette (cf. paragraphes 2.2.2.1 et 2.2.2.2).
Le déplacement engendré par le phénomène de poinçonnement aux points d’appuis de

l’éprouvette (upoinçonnement) peut être déterminé grâce aux mesures de déplacement des deux
capteurs LVDT1 et LVDT3 (cf. l’équation (2.16)).
Pour déterminer le déplacement engendré par le phénomène de complaisance du système

de chargement (ucomplaisance), il faut déterminer la valeur de la complaisance C (cf. l’équation
(2.14)). Cette valeur de C est constante.
Nous avons réalisé un essai de flexion 4 points sur une éprouvette en acier avec le même
système de chargement utilisé pour les éprouvettes en enrobé bitumineux. L’essai est réalisé
en mode de déplacement imposé à une vistesse constante de 1mm/min.
- 200 -
Nous avons ajouté deux capteurs de déplacement LVDT4 et LVDT5 (Figure 5-22).
LVDT4 LVDT5
Figure 5-22. Essai de flexion 4 points sur éprouvette en acier.
Le déplacement mesuré par ces deux capteurs LVDT4 et LVDT5 (la moyenne) comprend
le déplacement entre les points d’appuis sur la surface supérieure et ceux sur la surface
inférieure de l’éprouvette (i.e. le déplacement corrigé ucor) et le déplacement engendré par le
phénomène de poinçonnement (upoinçonnement). Selon l’équation (2.17), nous obtenons :
LVDT 4 + LVDT 5
= ucor + u poinçonnement = u piston − ucomplaisance (5.12)
2
Nous pouvons donc déterminer le déplacement ucomplaisance grâce à la formule (5.13) :
LVDT 4 + LVDT 5
ucomplaisance = u piston − (5.13)
2
La Figure 5-23 présente la courbe de charge en fonction du déplacement engendré par le
phénomène de complaisance du système de chargement. La pente sur une partie linéiare de la
courbe permet de déterminer la rigidité du système de chargement, c’est-à-dire l’inverse de la
complaisance C.
kcomplaisance = 22,7.103 kN/m
Alors C = 1/kcomplaisance = 4,4.10-5 m/kN
201
3,5
y = 22,70x - 0,13
3,0
2,5 1/C
Charge P (kN)
2,0
1,5
1,0
P - ucomplaisance
0,5
P - ucomplaisance(linéaire)
0,0
0,00 0,04 0,08 0,12 0,16 0,20
ucomplaisance (mm)
Figure 5-23. Déplacement engendré par le phénomène de complaisance du système de chargement et

détermination de la complaisance C du système de chargement de l’essai de flexion 4 points.
Nous pouvons observer dans cette figure qu’à une valeur de charge P = 3kN, le
déplacement engendré par le phénomène de complaisance du système de chargement atteint
une valeur ucomplaisance d’environ 0,14mm. Ce phénomène n’est donc pas négligeable.
Une fois la complaisance C du système de chargment est déterminée, nous pouvons

calculer le déplacement corrigé ucor (hors phénomènes biaisants) selon l’équation (2.18).
La Figure 5-24 présente une comparaison de la courbe de chargement P en fonction de

deux déplacements : u et ucor de l’essai ME1. La courbe de chargement avec le déplacement
corrigé (P – ucor) permet de déterminer exactement la partie d’énergie fournie par le système
de chargement qui applique sur l’éprouvette (hors phénomènes biaisants).
P-u
3 P - ucor
Charge P (kN)
0
-1 0 1 2 3 4 5
Déplacement u et ucor (mm)
Figure 5-24. Courbe de chargement en fonction des déplacements u et ucor (essai ME1 : v=1mm/min,
T=-5°C) (u est le déplacement mesuré par le capteur LVDT du piston de la presse ; ucor est le
déplacement corrigé calculé par l’équation (2.18) dans le paragraphe 2.2.2.2).
- 202 -
5.2.3 Détermination de la hauteur de fissure grâce aux jauges de fissuration
Au cours de l’essai de flexion 4 points, pour mesurer la propagation de la fissure, nous

avons utilisé deux jauges de fissuration collées sur les deux faces latérales verticales de
l’éprouvette (Figure 5-25). La description de ce dispositif expérimental a été présentée en
détails dans le paragraphe 2.2.2.5. Les systèmes de mesure de la variation de la tension au
bord des fils des jauges sont présentés dans l’annexe 4.
21 fils
Figure 5-25. Jauge de fissuration (une jauge identique est collée sur la face opposée).
Comme une jauge est collée sur chaque face latérale de l’éprouvette, nous obtenons deux
valeurs différentes de hauteur de fissure, notées ajauge1 et ajauge2. L’exemple pour l’essai ME1,
présenté dans la Figure 5-26, montre qu’il existe des différences entre les deux valeurs ajauge1
et ajauge2.
La hauteur de fissure obtenue par les jauges de fissuration est légèrement différente sur
chaque côté. La Figure 5-27 présente un exemple de fissure obtenue sur chaque côté de
l’éprouvette ME1. Nous pouvons observer que la fissure ne se développe pas selon un plan,
mais elle suit un chemin en « zigzag » contournant les granulats. Cette observation peut
expliquer que parfois le fil de la jauge au niveau supérieur se coupe avant celui au niveau
inférieur.
Nous présentons également dans l’annexe 5 les facières de rupture des éprouvettes testées.
203
0,07
0,06
0,05
0,04 agauge1
a (m)
0,03 agauge2
0,02
0,01 C1 C2
0,00
4
Charge P (kN)
P-f
3 Pfail-gauge1
C2 Pfail-gauge2
2
C1
1
0
0 1 2 3 4 5
Flèche f (mm)
Figure 5-26. Mesures expérimentales de la hauteur de fissure par les deux jauges de fissuration (essai
ME1: v=1mm/min; T=-5°C).
Figure 5-27. Exemple de fissure obtenue sur chaque côté de l’éprouvette ME1.
Un des inconvénients de cette méthode est que la détection de la fissure est sans doute
retardée en raison de la déformabilité des fils de jauge. Seule la macrofissure peut être
détectée. La Figure 5-26 montre que la détection de macrofissure par les mesures des jauges
(points C1, C2) apparaît après le pic de la courbe charge – déplacement. L’endommagement se
produisant avant le pic de la charge n’est pas observé et nécessite une autre méthode pour
être détecté.
5.2.4 Détermination de la hauteur de fissure grâce à la nouvelle méthode DRCL
Dans cette partie, une nouvelle méthode pour calculer la hauteur de fissure au cours de
l’essai de propagation de fissure est présentée. Notre méthode est fondée sur le rapport entre
deux déplacements mesurés : l'ouverture de fissure (CMOD) et la flèche (f). Elle est nommée
- 204 -
par la suite méthode DRCL (Displacement Ratio method for predicting Crack Length). Le
rapport entre le CMOD et la flèche f est appelé rd :
CMOD
rd = (5.14)
f
Premièrement, cette méthode tient compte de l’observation des mesures expérimentales.
Dans la Figure 5-28, une relation particulière entre le CMOD et la flèche au cours de l’essai
peut être constatée. En effet, en extrapolant la partie linéaire de la recharge dans un cycle de
décharge – recharge, la droite obtenue passe par l’origine (Figure 5-28). Cette observation est
systématique pour tous les essais. Un comportement élastique ou viscoélastique linéaire, sans
propagation de la fissure au cours de cette période de recharge, peut donc être
raisonnablement adopté pour l’enrobé bitumineux.
0,8 er
Droite extrapolant la partie linéaire du 1 chargement
- - - - - Droites passant par les recharges
0,6
COD (mm)
0,4
0,2
0,0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2
Flèche f (mm)
Figure 5-28. Courbe d’évolution de l’ouverture de fissure (mesurée par CMOD) en fonction de la flèche
au cours de l’essai ME1. Les droites extrapolant les recharges passent par l’origine.
Deuxièmement cette méthode repose sur un calcul numérique par éléments finis en
considérant le comportement élastique linéaire isotrope. Ce calcul numérique fournit le champ
de déplacements dans la poutre au cours de l’essai. En considérant les conditions aux limites
imposées à la poutre, les développements théoriques de [Mandel 1955] montre que les champs
de déplacements pour un matériau élastique ou viscoélastique sont les mêmes dans le cas
considéré. Ils sont indépendants du module du matériau et ne dépendent pour une flèche
donnée que de la hauteur de fissure (a) de l’éprouvette.
Le logiciel COMSOL a été utilisé pour effectuer ce calcul numérique. Lors de la simulation
sur COMSOL, nous déterminons les déplacements : CMOD, f (cf. paragraphe 5.1.2). Ce
calcul est réalisé pour chaque hauteur de fissure prédéfinie (de 0,02 à 0,069m).
205
a Polynomial (a)
0,07
0,06
0,05
a (m)
0,04
0,03
0,02
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
rd = CMOD/f
Figure 5-29. Evolution de la hauteur de fissure a en fonction du rapport de déplacement rd.
La dernière partie de cette méthode consiste à relier le rapport rd avec la hauteur de

fissure a grâce au calcul numérique ci-dessus. Nous pouvons enfin déterminer une valeur de
hauteur de fissure correspondant à chaque valeur du coefficient rd grâce à la fonction
polynomiale dans la Figure 5-29. Cette détermination peut être réalisée à différents points où
les cycles de décharge – recharge ont été effectués.
1,2
Droite extrapolant le 1 chargement a0=5,69
er
- - - - Droites passant par les recharges

CMOD
0,9 a0=5,47
aDRCL
CMOD (mm)
a0=5,03
0,6
lE
lcu
Ca
a0=3,86
0,3 1
rd
a0=1,99 Flèche f (mm)
0,0 0
0,0 0,3 0,6 0,9 1,2 1,5 1,8 f
a) b)
Figure 5-30. Calcul de la hauteur de fissure ai selon la méthode DRCL grâce au rapport rd déterminé
sur la courbe CMOD - f (essai ME1): a) Courbe avec des cycles de charge – décharge (les valeurs de ai
sont en centimètre); b) Courbe lors d’essai monotone.
Il est à souligner que cette méthode peut aussi être appliquée dans le cas d’un essai
monotone (aucun cycle de décharge – recharge est réalisé). Dans ce cas, la hauteur de fissure
a est calculée pour chaque point de la courbe monotone CMOD – f en considérant que rd est
la pente du ségment reliant l’origine et le point considéré (Figure 5-30b).
- 206 -
4 1,0
CMOD (mm) f
amax 0,5 amax = W
3
tt e
a0 ve
ou
r
0,0
e l'ép CMOD
20,0 0,5 1,0 1,5
urd
u te f
: ha
=W
1 a ma x a0
initiale
d e l 'entaille CMOD
teu r
a 0 : hau ME1
0
0 1 2 3 4 5
Flèche f (mm)
Figure 5-31. Gamme de variation de la pente rd permettant de calculer une valeur de la hauteur de
fissure selon la méthode DRCL (essai ME1).
La Figure 5-31 présente la gamme de variation de la pente rd limité par une première
pente donnant la valeur de l’entaille initiale (a0) et une deuxième pente donnant la valeur de
la hauteur de fissure maximale (amax) égale à la hauteur de l’éprouvette (W).
La méthode de détermination de la hauteur de fissure présentée au-dessus est fondée sur le

rapport entre deux déplacements CMOD et flèche. C’est la raison pour laquelle nous
appelons notre méthode DRCL (Displacement Ratio method for predicting Crack Length).
*Comparaison des résultats de détermination de la hauteur de fissure
Nous comparons ici les résultats de deux méthodes de détermination de la hauteur de

fissure présentées. Le Tableau 5-6 indique les notations utilisées pour nommer les différentes
hauteurs de fissure obtenues.
a0 mesure Entaille initiale mesurée sur l’éprouvette (= 2cm)

ajauge Obtenue à partir des mesures des jauges de fissuration (Figure 5-32)
aDRCL Obtenue par la méthode DRCL (Figure 5-32) à partir de la courbe CMOD-f
Obtenue par la méthode DRCL à partir de la pente passant par la recharge de
ai DRCL
chaque cycle numéro i (Figure 5-30a)
Tableau 5-6. Notations de la hauteur de fissure selon différents calculs.
La Figure 5-32 présente une comparaison des valeurs de hauteur de fissure obtenues par
les mesures expérimentales (ajauge) et par la méthode DRCL (aDRCL) pour l’essai ME1.
L’évolution de la hauteur de fissure calculée par la méthode DRCL aDRCL est assez proche de
celle obtenue expérimentalement par les mesures des jauges (ajauge1 et ajauge2). Une différence
peut cependant être observée au début de l’essai.
La méthode DRCL permet d’obtenir la hauteur de fissure avant l’amorçage de la

propagation de la fissure qui correspond à la valeur de l’entaille initiale. Au début de l’essai,
207
le déplacement augmente, mais la hauteur de fissure reste constante égale à a0. Dans la
Figure 5-30a, à partir de la pente du premier chargement de la courbe CMOD – f, nous
obtenons a0 DRCL = 1,99cm. La très bonne entente cette valeur calculée selon la méthode
DRCL et celle de l’entaille initiale mesurée sur l’éprouvette (a0 mesure = 2cm) prouve la
pertinence de notre nouvelle méthode.
0,07
Hauteur de fissure a (m)
0,06
0,05
0,05
0,04 aDRCL
0,04
0,03 B agauge1
0,03
0,02 A agauge2
0,02
0,01 C1 C2
0,01
0,00 0,00
4
4 A B
C2
C1
Charge P (kN)
3 2 P-f
Pfail-gauge1
2 C2
C1 0 Pfail-gauge2
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8
1
0
0 1 2 3 4 5
Flèche f (mm)
Figure 5-32. (haut) : évolution de la hauteur de fissure déterminée par les mesures des jauges de
fissuration (ajauge1 et ajauge2) et par la méthode DRCL (aDRCL) en fonction de la flèche ; (bas) : courbe
charge – flèche (P-f), Pfail-jauge1 et Pfail-jauge2 : points se situant sur la courbe charge – flèche correspondant
au point interrompu du fil de la jauge1 et jauge2 respectivement (essai ME1). Point A : début de la
propagation de fissure calculée par la méthode DRCL ; point B : charge maximale ; points C1 et C2 :
début de la propagation de fissure selon les mesures expérimentales par les jauges.
La différence principale entre aDRCL et ajauge est située dans la partie initiale du chargement.
D’ailleurs, les jauges de fissuration détectent l’amorçage de la fissure (point C1 et C2 dans la
Figure 5-32) après le pic de la charge (point B dans la Figure 5-32). Ce dernier phénomène a
été observé par d’autre auteur [Lemaistre 1998], qui a utilisé le même système de mesure par
jauge de fissuration. Ce retard est dû à l’éventuelle élongation des fils de jauge avant de se
rompre. Un calcul est proposé pour quantifier cette élongation dans la partie plus loin.
La méthode DRCL prévoit l’existence de la fissure avant sa détection par les jauges.
L’initiation de la fissure calculée aDRCL (point A dans la Figure 5-32) apparaît clairement
avant la valeur maximale de la charge P (point B dans la Figure 5-32). Quelques études ont
montré que l’endommagement apparaît avant le pic de la charge et avant la propagation de
la fissure [Birgisson et al. 2008; Simonin 2000; Wendling et al. 2004]. En fait, au début de la
- 208 -
propagation de fissure, il existe une phase d’initiation (ou d’amorçage) durant laquelle aucune
dégradation apparente n’est «visible» [Di Benedetto et Corté 2005]. Seulement les
microfissures se développent.
Nous interprétons dans la Figure 5-33 ce qui se passe au cours de la propagation de fissure
lors de l'essai présenté dans la Figure 5-32:
Jusqu'au point A: aucun endommagement n'apparaît, la fissure ne propage pas et est égale
à l’entaille initiale.
Du point A au point B: une zone endommagée non négligeable existe probablement et se

développe en pointe d'entaille. La méthode DRCL interprète cette zone endommagée comme
une fissure fictive.
Après le point B, une macrofissure se développe et se propage. Cependant, il y a toujours

une zone endommagée en pointe de la macrofissure. La taille de cette zone est supposée
constante (sauf lors des décharges – recharges) jusqu’à ce que la zone endommagée atteigne le
bord supérieur de l’éprouvette. En effet, en décharge – recharge, la zone endommagée
récupère ses propriétés élastiques.
La méthode DRCL donne donc une fissure qui est la somme de la macrofissure et d’une
fissure fictive représentant la zone endommagée en pointe de fissure (5.15).
aDRCL = amacro − fissure + h fissure − fictive (5.15)
Jusqu’à A
LVE
Interprétation par
physique
A Æ B la méthode DRCL
Zone endommagée fissure fictive

Après B
Macro-fissure
Figure 5-33. La fissure calculée par la méthode DRCL étant la somme d'une macrofissure et d'une
fissure fictive représentant la zone endommagée microfissurée en pointe de la fissure. (Les points A, B
correspondent à ceux indiqués dans la Figure 5-32).
209
En se fondant sur les résultats du calcul de la hauteur de fissure, nous pouvons estimer la
taille de la zone endommagée en pointe de fissure à une valeur de 1,6cm environ.
L’explication de cette estimation vient premièrement de la différence entre la hauteur de
fissure calculée par la méthode DRCL lorsque la valeur maximale de la charge est atteinte
(point B dans la Figure 5-32, aDRCL(Pmax) = 2,8cm) et la valeur de l’entaille initiale (a0 = 2cm).
Il est supposé que la macrofissure commence à se propager réellement à partir du pic de la
charge. La taille de la fissure fictive est donc environ 0,8cm, et la taille de la zone
endommagée est estimée au double de cette dernière, c’est-à-dire environ 1,6cm.
Deuxièmement, les résultats de la ténacité et de l’énergie de rupture (voir paragraphes 5.2.5
et 5.2.6) fournissent une autre évolution de cette zone endommagée. Dans les Figure 5-38,
Figure 5-39, et Figure 5-52, nous pouvons observer qu’à partir d’une certaine valeur de la
hauteur de fissure (a = 5,5cm environ), les valeurs de la ténacité et de l’énergie de fissure
deviennent dispersées. Cette dispersion pourrait s’expliquer par le fait que la zone
endommagée atteint le bord supérieur de l’éprouvette (avec hauteur de l’éprouvette W =
7cm). On retrouve la valeur d’environ 1,5cm.
zone endommagée fissure fictive
1,6cm 0,8cm
macro-fissure
0,05
aDRCL= amacro-fissure+ hfissure-fictive
0,04 hff
B
0,03 A
a (m)
0,02 hff = 0,8cm

aDRCL
0,01
amacro-fissure
0,00
P-f
4
B
3
Charge P (kN)
A
2
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8
Flèche f (mm)
Figure 5-34. Détermination de la taille de la fissure fictive représentant la zone endommagée en pointe
de fissure.
- 210 -
*Calcul de l’élongation des fils de jauges de fissuration
Dans la partie précédente, nous avons montré l’existence d’une élongation des fils de jauge
de fissuration avant que ces derniers ne se rompent. Nous avons effectué une simulation
numérique à l’aide du code d’éléments finis COMSOL pour estimer cette élongation.
La Figure 5-35 permet d’expliquer ce calcul de l’élongation. Pour chaque hauteur de

fissure mesurée par les jauges de fissuration ajauge, il est possible de calculer une hauteur de
fissure selon méthode DRCL (aDRCL). Supposons que cette valeur aDRCL est l’entaille de la
poutre, la simulation en éléments finis permet de déterminer l’ouverture de la fissure au
niveau où le fil de jauge s’est rompu (la distance à partir du bout de l’entaille de la fissure
jusqu’à ce niveau est donnée par Δa (= aDRCL – ajauge). Cette ouverture de la fissure, noté e,
correspond à l’élongation du fil de jauge lorsqu’il se rompt. La Figure 5-36 présente le
résultat du calcul de l’élongation des fils de jauge de fissuration pour l’essai ME1. Nous
pouvons estimer une valeur de l’élongation à la rupture du fil de la jauge de 0,2mm en
moyenne au cours de l’essai.
a gauge Δa
crack wire of
cracking
gauge
e
a rd
Figure 5-35. Schéma expliquant le calcul de l’élongation du fil de la jauge de fissuration (e) lorsqu’il se
rompt.
egauge1 egauge2
0,4
Elongation e (mm)
0,3
0,2
0,1
0,0
0,0 0,4 0,8 1,2 1,6
Flèche f (mm)
Figure 5-36. Evolution de l’élongation calculée des fils des jauges de fissuration à la rupture en fonction
de la flèche (essai ME1).
211
5.2.5 Détermination du facteur d’intensité de contrainte et de la ténacité
En mécanique linéaire de la rupture (MLR), le facteur d’intensité de contrainte, noté KI

(en mode I) pour l’essai de flexion 4 points est calculé par la formule (1.47) (cf. paragraphe
1.5.2.1). Il prend sa valeur critique KIC (ténacité) lorsque la fissure se propage.
Le facteur de forme Y(x) a été calculé par éléments finis pour chaque hauteur de fissure et
présenté dans le paragraphe 5.1.4 (voir Figure 5-5).
Dans notre étude, quatre méthodes sont appliquées pour déterminer le facteur d’intensité
de contrainte et la ténacité.
*Valeurs discrètes :
La première méthode détermine une valeur de ténacité, notée KIC(PQ). Cette valeur est
calculée selon la formule (1.47) avec a = a0 DRCL (Figure 5-30a) et P = PQ. La valeur de PQ est
obtenue dans la première montée de la courbe de chargement dans les axes (P – f) selon la
procédure présentée dans la Figure 5-37. La norme [ASTM-E399-05 2005], appliquée pour les
matériaux métalliques, présente la méthode pour obtenir la valeur de PQ. [Molenaar et
Molenaar 2000] ont proposé une légère modification pour tenir compte de l’hétérogénéité de
l’éprouvette d’enrobé bitumineux. Nous avons appliqué cette modification dans notre calcul
de la valeur de PQ (Figure 5-37).
Load P A A A
Pmax Pmax
PQ Pmax = PQ
PQ = P10 P10 P10
Type I Type II Type III
O O O Deflection f
Figure 5-37. Détermination de la valeur PQ selon une légère modification de la norme [ASTM-E399-05
2005] compte tenue de l’hétérogénéité de l’éprouvette d’enrobé bitumineux : premièrement, la droite
sécante OP10 est tracée à travers l’origine de la courbe P – f avec 10% de déviation à partir de la
droite tangente OA. Si la charge à n’importe quel point précédant P10 est inférieure à P10, alors P10 =
PQ (Type I); cependant, s’il y a une valeur de charge maximale précédant P10, alors Pmax = PQ (Type
II et III). La condition suivante est demandée pour s’assurer que la MLER peut être utilisée en
première approximation : Pmax/PQ < 1,10.
La deuxième méthode considère la période de la recharge de chaque cycle de décharge -

recharge. La hauteur de fissure est calculée par la méthode DRCL : ai DRCL (cf. Tableau 5-6,
voir aussi la Figure 5-30a). Les valeurs associées de la charge PQi sont déterminées de la
- 212 -
même manière que la valeur PQ en considérant chaque recharge des cycles de décharge -
recharge. La valeur de la ténacité obtenue est notée KIC(ai).
*Valeurs continues :
La troisième méthode détermine une valeur continue du facteur d’intensité de contrainte,

notée KI(a). Cette valeur est déterminée pour chaque point de la courbe de chargement dans
les axes (P - f) avant le point A (Figure 5-32), c’est-à-dire avant la propagation visible de la
fissure déterminée par la méthode DRCL. La valeur de la hauteur de fissure aDRCL (cf. le
Tableau 5-6 et la Figure 5-32haut) est utilisée dans ce calcul.
La quatrième méthode détermine une valeur continue de la ténacité, notée KIC(a). Cette
valeur est également déterminée pour chaque point de la courbe de chargement dans les axes
(P - f), mais après le point A (Figure 5-32) (sans prendre en compte les périodes des cycles de
décharge – recharge), c’est-à-dire lorsque la propagation visible de la fissure déterminée par la
méthode DRCL. La valeur de la hauteur de fissure aDRCL (cf. le Tableau 5-6 et la Figure
5-32haut) est également utilisée dans ce calcul.
La Figure 5-38 présente les valeurs du facteur d’intensité de contrainte (KI) et de la

ténacité (KIC) obtenues à partir de différentes méthodes en fonction de la hauteur de fissure,
pour l’épreuve ME1.
5
KIC(PQ) ME1
4 KIC(ai)
KI et KIC (MPa√m)
KI(a)
3 KIC(a) B
2 A
0
0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07
aDRCL (m)
Figure 5-38. KI et KIC déterminée selon différentes méthodes : KIC(PQ) : formule (1.47) avec la P = PQ
(Figure 5-37) et a = a0 DRCL (Figure 5-30a); KI(a) : formule (1.47) avec P = Pi et a = aDRCL avant le
point A (Figure 5-32); KIC(a) : formule (1.47) avec P = Pi (les cycles ne sont pas considérés) et a =
aDRCL après le point A (Figure 5-32); KIC(ai) : formule (1.47) appliquée au cycle de décharge - recharge
avec P = PQi et a = ai DRCL (Figure 5-30a). Les points A et B correspondent à ceux de la Figure 5-32
(essai ME1).
La Figure 5-38 montre que la ténacité augmente avec la hauteur de fissure. Ce résultat a
été observé par [Marasteanu et al. 2002]. Nous trouvons bien sur la Figure 5-38 qu’à partir
du moment où une propagation visible de la fissure est observée (à partir du point A),
213
l’évolution de la ténacité KIC(a) change clairement la tendance initiale de celle du facteur

d’intensité de contrainte KI(a) qui augmente de façon verticale correspondant à une hauteur
de fissure constante. Les valeurs de KIC(a) varient de 1,2 à 3MPa√m pour le matériau ME1.
Ces valeurs de la KIC(a) sont légèrement supérieures aux valeurs de KIC(ai) obtenues à partir
des périodes de cycle de décharge - recharge. Les valeurs de KIC(a) (de 2,2 à 2,6MPa√m)
correspondant à une hauteur de fissure de 0,035 à 0,055m sont plus stables que les valeurs de
KI(a) qui augmentent assez vite à cause du développement d’une zone endommagée au fond
de l’entaille (voir paragraphe 5.2.4). Mais lorsque cette zone endommagée arrive près du bord
supérieur de l’éprouvette (la hauteur de fissure a > 0,055m, dans le cas général pour tous les
matériaux étudiés), la valeur de la ténacité devient dispersée.
5
KIC(PQ) PA2
4 KI(a)
KI et KIC (MPa√m)
KIC(a)
3 KIC(ai)
0
0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07
aDRCL (m)
a)
5
KIC(PQ) PB1
4 KI(a)
KI et KIC (MPa√m)
KIC(a)
3 KIC(ai)
0
0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07
aDRCL (m)
b)
Figure 5-39. KI et KIC déterminée selon différentes méthodes pour l’éprouvette PA2 (a) et l’éprouvette
PB1 (b). Les notations sont les mêmes que la Figure 5-38.
La Figure 5-39 présente les valeurs du facteur d’intensité de contrainte KI(a) et de la

ténacité déterminée selon différentes méthodes des éprouvettes PA2 et PB1. Les résultats
obtenus montrent que l’enrobé bitumineux avec le bitume modifié au polymère dispose d’une
- 214 -
résistance légèrement supérieure, avec les mêmes conditions expérimentales (T = -5°C,

vitesse de déplacement = 1mm/min). Ce résultat est également confirmé par les valeurs
moyennes pour chaque plaque d’enrobé de KIC(PQ) présentées dans la Figure 5-40.
1,6
1,4 1,23
1,15 1,14
KIC (P Q) (MPa√ m) 1,2
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
PA PB ME
Figure 5-40. Valeurs moyennes (pour chaque plaque d’enrobé) de KIC(PQ) et ses écart types.
5.2.6 Détermination de l’énergie de rupture
Il est souligné que lors du calcul de l’énergie de rupture, c’est la courbe charge -
déplacement corrigé (P – ucor) qui est utilisé pour déterminer l’énergie sous la courbe de
chargement ou l’énergie par accroissement de fissure (cf. paragraphe 1.5.4).
5.2.6.1 Energie de rupture totale sous la courbe de chargement complet (GF)
Cette énergie de rupture est calculée selon l’équation (1.62). La Figure 5-41 présente la
détermination de l’aire W0 sous la courbe enveloppe de la courbe de chargement dans les axes
(P – ucor). Il est à noter que cette aire (W0) est limitée jusqu’à une valeur de déplacement
choisie égale à 4mm, car la queue de la courbe (P – ucor) est différente d’un essai à l’autre.
215
P - ucor
4
Courbe d'enveloppe
Charge P (kN)
W0
2
1
queue
0
0 1 2 3 4
Déplacement ucor (mm)
Figure 5-41. Courbe charge – déplacement corrigé et sa courbe enveloppe pour l’essai ME1. W0 est
l’aire sous la courbe d’enveloppe. La partie éliminée (la queue) est déterminée à partir de la droite
verticale passant par une valeur de déplacement égale à 4mm.
Nous obtenons les résultats moyens pour les éprouvettes de trois plaques d’enrobés
bitumineux (Figure 5-42).
1600
1092
1200
834
817
GF (J/m )
2
800
400
0
PA PB ME
Figure 5-42. Valeurs moyennes de l’énergie de rupture totale (GF) des éprouvettes de trois plaques
d’enrobé BBC (PA, PB et ME) selon la recommandation de la Rilem TC-50 FMC [RILEM 1985].
5.2.6.2 Energie de rupture par accroissement de fissure
Avant de déterminer l’énergie de rupture par accroissement de fissure, il faut tout d’abord
déterminer la courbe de décharge supposée linéaire élastique en différents points suffisament
« proches ». Cette courbe est appelée « droite de décharge élastique », permettant de diviser
la courbe de chargement en différents accroissements d'aire ΔA (droites BC, DE - Figure
5-49). Ces doites correspondent à la rigidité en décharge au point considéré de la poutre
supposé élastique.
- 216 -
5.2.6.2.a Détermination des accroissements de fissure
Dans ce travail, nous utilisons deux méthodes pour déterminer les accroissements de
fissure
*Droites de décharge élastique déterminées à partir de la méthode DRCL

(droitesDRCL)
La méthode DRCL, présentée dans le paragraphe 5.2.4, permet de déterminer la hauteur

de fissure de façon continue (aDRCL) correspondant à chaque point sur la courbe de
chargement, sauf lors des périodes des cycles de décharge – recharge. Cette valeur de la
hauteur de fissure permet, en connaissant la rigidité initiale de la poutre, d’obtenir au point
considéré la « droite de décharge élastique ».
L'évolution de la rigidité de l'éprouvette en fonction de la hauteur de fissure a été

déterminée grâce au calcul numérique présenté dans le paragraphe 5.1.3. Ces rigidités sont
notées kEFi(a). Mais ces valeurs de rigidité ont été déterminées pour une valeur du module
choisie pour le calcul aux éléments finis, noté EEF. Pour déterminer l’évolution de la rigidité
de l’érpouvette correspondant au module du matériau testé, noté Ematériau, nous devons
normaliser les valeurs de kEFi(a) par la valeur calculée aux éléments finis correspondant à la
hauteur d’entaille initiale kEF0(a0), et multiplier le résultat par la valeur de la rigidité (kexp0)
correspondant à la première montée de la courbe de chargement (P – ucor) de l'essai considéré.
Le module du matériau testé peut être calculé selon l’équation (5.16)
k0exp (a0 )
Ematériau = EF EEF (5.16)
k0 (a0 )
L’évolution de la rigidité de l’éprouvette correspondant au module du matériau testé en

fonction de la hauteur de fissure est déterminée selon l’équation (5.17) :
k0exp (a 0 )
kicalcul (a ) = kiEF (a ). (5.17)
k0EF (a 0 )
Ces valeurs de rigidité permettent de déterminer les droites de décharge élastique :

droitesDRCL. La Figure 5-43 donne un exemple d’une droiteDRCL. La Figure 5-44 présente le
résultat de détermination des droitesDRCL à différents points sur la courbe de chargement.
217
2,0
1,5
CMOD (mm)
1,0
0,5
CMOD - ucor
0,0
0,07
0,06
0,05
a (m)
0,04
0,03
0,02
aDRCL
0,01
0,00
4 P - ucor
droiteDRCL correspondant
3 à a = 4,5cm
P (kN)
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0
ucor (mm)
Figure 5-43. Détermination d’une droiteDRCL.
- 218 -
4 P-u
droitesDRCL
P (kN) 2
0
0 1 2 3 4
ucor (mm)
Figure 5-44. Résultat de détermination des droitesDRCL (ces droites correspondent à aDRCL = 2,5cm à
6,5cm, avec un intervalle d’environ Δa = 0,5cm).
*Droites de décharge déterminées par la méthode de Sakai IV (droitesSakaiIV)
La méthode de Sakai IV, présentée dans le paragraphe 1.5.4.2.b, est appliquée dans le cas
de nos essais de propagation de fissure sur les éprouvettes en enrobés bitumineux.
La Figure 5-45 présente la courbe de chargement sans dimension pour un matériau

élastique linéaire fragile (avec la géométrie considérée) et celle du matériau ME1.
KIC=1,3MPa m EEF = 10GPa ν = 0,33

4
P - u (réelle)
P - u (élastique linéaire)
3/2*(L-l)*P/(KIC*B*W *10 )
droitesSakaiIV (écart entre

3
3
deux points : Δa = 0,5cm)
2
0
0,0 4,0x10
11
8,0x10
11
1,2x10
12
1,6x10
12
2
3/2*(L-l)*ucor*E'/(KIC*W )
Figure 5-45. Courbe de chargement sans dimension d’un matériau élastique linéaire fragile et celle du
PC 3( L − l ) uE ' 3( L − l )
ME1 ( y = 2 3
et x = sont les termes sans dimensions) et les droitesSakaiIV.
K IC 2 BW 10 K IC 2W 2
219
La Figure 5-46 présente les droitesSakaiIV déterminées à différents points sur la courbe de
chargement dans les axes P – ucor.
P - u (réelle)
4 P - u (élastique linéaire)
3 deux points : Δa = 0,5cm)

P (kN)
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
ucor (mm)
Figure 5-46. Courbe de chargement d’un matériau élastique linéaire fragile et celle du ME1 dans les
axes (P – ucor) et les droitesSakaiIV (essai ME1).
Nous observons que les droitesSakaiIV reflètent assez bien les cycles de décharge – recharge.
*Note : selon méthode de Sakai IV, chaque point de la courbe de chargement du matériau
au comportement réel correspond à un point sur la courbe du même matériau au
comportement élastique linéaire qui correspond à une hauteur de fissure, notée aSakaiIV.
L’évolution de cette hauteur de fissure (aSakaiIV) est présentée et comparée avec celles
determinées par la méthode DRCL (aDRCL) et par les mesures des jauges (ajauge) dans la Figure
5-47.
4 0,08
3 0,06
P (kN)
P-u
a (m)
2 aDRCL 0,04
aSakaiIV
ajauge1
1 0,02
ajauge2
0 0,00
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
ucor (mm)
Figure 5-47. Evolutions de la hauteur de fissure déterminée par les méthodes : DRCL, Sakai IV et les
mesures par les jauges de fissuration (essai ME1).
- 220 -
La Figure 5-48 présente une comparaison entre les droites déterminées par les deux
méthodes : droitesDRCL et droitesSakaiIV.
P-u
4
droitesDRCL
droitesSakaiIV
P (kN) 3
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5
ucor (mm)
Figure 5-48. Comparaison des droites de décharge élastique obtenues par 2 méthodes : droiteDRCL et
droiteSakaiIV (essai ME1).
Nous observons que les droites de décharge élastique déterminées par ces deux méthodes
sont différentes.
5.2.6.2.b Calcul de l’énergie de rupture par accroissement de fissure
Nous résumons ici les deux méthodes : Sakai et ASTM, présentées dans les paragraphes
1.5.4.2a et b, permettant de déterminer la variation de l’énergie de rupture en fonction de
l’accroissement de fissure.
*Selon la méthode de Sakai (cf. paragraphe 1.5.4.2.a), l’énergie de rupture totale est la
somme d’une partie élastique et une partie associée aux phénomènes irréversibles :
R=J+ Φ (5.18)
Ces grandeurs peuvent être évaluées graphiquement à partir du diagramme charge –

déplacement Figure 5-49.
221
Figure 5-49. Méthode de Sakai [Sakai et Bradt 1986].
Avec :
Δπ R Δπ R
R= = (5.19)
BΔa ΔA
Δπ J
J= (5.20)
BΔa
Δπ ir
Φ= (5.21)
BΔa
*Selon la méthode proposée par la norme ASTM (cf. paragraphe 1.5.4.2.b), l’énergie de
rupture totale Jep (e : élastique ; p : plastique), correspondant au terme R de la méthode de
Sakai, est décomposée en deux parties élastique (Je) et plastique (Jp) :
J ep = J e + J p (5.22)
Avec :
Je =G=
(1 − υ ) K 2
2
(5.23)
IC
E
⎡ ⎛ 2 ⎞ ⎛ U p( i ) − U p( i −1) ⎞ ⎤ ⎡ a( i ) − a( i −1) ⎤
J p ( i ) = ⎢ J p( i −1) + ⎜ ⎟⎜ ⎟⎟ ⎥ ⎢1 − ⎥ (5.24)
⎢⎣ ⎜ b( i −1) ⎟ ⎜⎝ ⎥ ⎢ ⎦⎥
B ⎠⎦ ⎣ b
⎝ ⎠ ( i −1)
Figure 5-50. Définition de l’aire plastique pour le calcul de la partie plastique Jp selon la norme ASTM.
- 222 -
Le Tableau 5-7 présente l’équivalence des termes d’énergie (le terme global et ses parties
élastique et plastique) entre les deux méthodes : Sakai et ASTM.
Méthode Terme global partie élastique partie irréversible

Sakai R J Φ
ASTM Jep Je Jp
Tableau 5-7. Equivalence des termes d’énergie entre les méthodes Sakai et ASTM.
Les résultats de détermination de l’énergie de rupture par accroissement de fissure sont

présentés dans la Figure 5-51.
2500 2500
R Sakai Sakai R
2000 Φ Φ
2000
J J
R, Φ, J (J/m )
R, Φ, J (J/m )
2
2
1500 1500
1000 1000
500 500
0 0
0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07
aDRCL (m) aSakaiIV (m)
2500 2500
ASTM Jep
Jep ASTM
2000 Jp 2000 Jp
Jep, Jp, Je (J/m )
Jep, Jp, Je (J/m )
Je
2
Je
1500 1500
1000 1000
500 500
0 0
0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07
Figure 5-51. Valeurs des termes d’énergie de rupture (définies dans le paragraphe 1.5.2.4.a et b), en
fonction de l’accroissement de fissure, calculées selon deux méthodes : Sakai et ASTM; avec la hauteur
de fissure déterminée selon : (gauche) méthode DRCL, et (droite) méthode de Sakai IV (essai ME1).
La méthode proposée par la norme ASTM permet d’obtenir les valeurs des termes
d’énergie de rupture plus stables que celles obtenues par la méthode de Sakai. En effet, la
méthode de Sakai est une méthode différentielle, où l’on divise l’énergie calculée par
l’accroissement d’aire de fissure. Cet accroissement correspond au produit de la largeur de
l’éprouvette avec l’accroissement de la hauteur de fissure (ΔA =B*Δa).
Par contre, les valeurs des termes d’énergie déterminées selon les deux méthodes
présentées ont les mêmes ordres de grandeur et sont comparables.
223
La Figure 5-52 présente les courbes R et Jep (termes d’énergie de rupture totale : partie
élastique + partie associée aux phénomènes irréversibles) en fonction de la hauteur de fissure
pour l’essai ME1.
2500 2500
R (Sakai) R (Sakai)
Jep (ASTM) Jep (ASTM)
2000 2000
moyenne sur a=[0,035 à 0,055] moyenne sur a=[0,035 à 0,055]
R, Jep (J/m )
R, Jep (J/m )
1500
2
1500
2
1000 1000
500 500
0 0
0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07
Figure 5-52. Comparaison des termes d’énergie de rupture totale par accroissement de fissure selon
deux méthodes : Sakai et ASTM avec la hauteur de fissure déterminée selon : (gauche) méthode
DRCL, et (droite) méthode de Sakai IV (essai ME1).
Ainsi, les résultats obtenus assez proches du terme d’énergie de rupture totale entre les
deux méthodes de détermination de la hauteur de fissure (DRCL et Sakai IV) nous
permettent de choisir la méthode Sakai IV pour évaluer et comparer le terme d’énergie de
rupture totale des matériaux testés.
Sur la Figure 5-52, il est possible de calculer les valeurs moyennes (Rmoy, Jep moy ) sur
l’intervalle 0,035m < a < 0,055m. Ces valeurs peuvent être comparées à la valeur de GF
calculée dans le paragraphe 5.2.6.1. Cette comparaison est illustrée dans la Figure 5-53.
Nous trouvons que les valeurs du terme d’énergie de rupture totale des éprouvettes des
deux plaques PA et PB sont proches. Mais elles sont inférieures à celle des éprouvettes du
plaque ME.
- 224 -
1600
SakaiIV PA PB ME
Energie de rupture totale (J/m2)

1200
800
400
]
)
o)
ai
M
ak
-a
ST
(W
(S
(A
[B
R
o/
Je
W
=
F
Figure 5-53. Valeurs moyennes de Rmoy et de Jep moy des éprouvettes de trois plaques d’enrobé BBC G
(PA, PB et ME) calculées par les méthodes de Sakai et de ASTM avec la hauteur de fissure
déterminée selon la méthode de Sakai IV; en comparaison avec la valeur moyenne de GF calculée selon
[RILEM 1985].
La Figure 5-54 présente les courbes J (Sakai) et Je (ASTM) (termes d’énergie élastique) en
fonction de la hauteur de fissure pour l’essai ME1.
2500 2500
J (Sakai) J (Sakai)
2000 Je (ASTM) 2000 Je (ASTM)
J, Je (J/m )
2
J, Je (J/m )
1500 1500
2
1000 1000
500 500
0 0
0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07
Figure 5-54. Comparaison des termes d’énergie élastique par accroissement de fissure déterminés par
deux méthodes Sakai et ASTM avec la hauteur de fissure déterminée selon : (gauche) méthode DRCL,
et (droite) méthode de Sakai IV (essai ME1).
Nous observons que les valeurs du terme d’énergie élastique sont stables. En particulier,
celles déterminées avec aSakaiIV sont constantes au cours de l’essai, ce qui correspond à
l’hypothèse de KIC égale constante de la méthode Sakai IV.
225
5.3. Campagne expérimentale sur le matériau de l’Université de l’Illinois
5.3 Campagne expérimentale sur le matériau de l’Université de

l’Illinois
Il est rappelé que cette campagne expérimentale a fait partie une étude internationale de
la RILEM TC CAP (Technical Committee – Cracking in Asphalt Pavements) et a fait l’objet
du stage de Master Recherche de Tapsoba Nouffou en été 2008. Cette partie de ce mémoire
de thèse est une synthèse des résultats expérimentaux du ce Master Recherche de [Tapsoba
2008] ainsi que des analyses approfondies complémentaires.
5.3.1 Matériaux et préparation des éprouvettes
L’enrobé étudié a été fourni par l’Université de l’Illinois à Urbana-Champaign aux Etats-
Unis. C’est un enrobé dont la formulation est présentée dans le Tableau 5-8. Sa courbe
granulométrique est présentée dans la Figure 5-55.

CM16 65,3
FM20 23
FM02 10,5
Min. Filler 1,2
Teneur en liant PG64-22/granulat 5,9
MVR : 2,488 t/m3
Tableau 5-8. Formulation de l’enrobé de type Illinois Centre (MVR : Masse Volumique Réelle).
100,00
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
0,01 0,10 1,00 10,00 100,00
Figure 5-55. Courbe granulométrique de l’enrobé de l’Université de l’Illinois.
La fabrication de l’enrobé testé a été réalisé sur un terrain dont les dimensions sont de
7,5m de longueur et de 3,9m de largeur. Le prélèvement du matériau a été effectué sur place.
Des plaques d’enrobé ont été ensuite envoyées à différentes équipes. La Figure 5-56 montre la
procédure pour obtenir l’enrobé à tester.
- 226 -
Figure 5-56. Procédure de fabrication des éprouvettes d’enrobé pour l’étude internationale de la
RILEM TC CAP.
Dix éprouvettes de forme parallélépipédique (pour les essais de propagation de fissure) et

une éprouvette de forme cylindrique (pour l’essai de module complexe) ont été envoyées à
l’ENTPE pour cette campagne expérimentale. Le Tableau 5-9 résume les caractérisstiques de
ces éprouvettes.
Type Dimension (cm) Poids MVA MVR Vide Cp

Eprouvette
d'essai L or D B W (kg) (g/cm3) (g/cm3) (%) (%)
Module
MCE1 7,6 12 1,275 2,341 2,488 5,9 94,1
complexe
ENTPE1 FPBNF 55,5 6,57 6,93 5,671 2,244 2,488 9,8 90,2
ENTPE2 FPBNF 55,6 6,63 7,80 6,582 2,289 2,488 8,0 92,0
ENTPE3 FPBNF 55,5 6,63 7,53 6,411 2,314 2,488 7,0 93,0
ENTPE4 FPBNF 55,4 6,73 7,20 6,015 2,241 2,488 9,9 90,1
ENTPE5 FPBNF 55,6 6,63 7,17 5,999 2,270 2,488 8,8 91,2
ENTPE6 FPBNF 55,4 6,77 7,17 6,331 2,354 2,488 5,4 94,6
ENTPE7 FPBNF 55,5 6,60 7,27 6,016 2,259 2,488 9,2 90,8
ENTPE8 FPBNF 55,6 6,60 7,53 6,355 2,300 2,488 7,6 92,4
ENTPE9 FPBNF 55,4 6,43 7,83 6,515 2,336 2,488 6,1 93,9
ENTPE10 FPBNF 55,5 6,50 7,20 5,768 2,221 2,488 10,7 89,3
Tableau 5-9. Caractéristiques des éprouvettes envoyées de l’Université de l’Illinois à l’ENTPE.
227
Avec
L, B, W : longueur, largeur et hauteur de l’éprouvette parallélépipédique
D : diamètre de l’éprouvette cylindrique
MVA : masse volumique apparente
MVR : masse volumique réelle
Cp : compacité de l’éprouvette
Une légère différence de dimension entre les éprouvettes parallélépipédiques peut être
notée. Cette légère différence est due au sciage des éprouvettes à partir de la plaque d’enrobé.
L’entaille initiale des éprouvettes parallélépipédiques a été effectuée au laboratoire DGCB

de l’ENTPE. La procédure de création de cette entaille des éprouvettes est la même que celle
pour la campagne expérimentale sur les enrobés BBC (cf. paragraphe 5.2.1). L’entaille initiale
de chaque éprouvette est créée de feçon que le ligament soit le même pour toutes les
éprouvettes et égale à 5cm. C’est-à-dire le même ligament que les éprouvettes de la première
campagne expérimentale sur les enrobés BBC.
L’entaille initiale de chaque éprouvette est donc légèrement différente d’une éprouvette à
l’autre. Toutefois, une largeur de 1mm sur une hauteur de 5mm au fond d’entaille est
toujours respectée afin d’obtenir une pointe de fissure assez « fine ».
5.3.2 Objectif et procédure expérimentale
Dans la littérature, plusieurs études ont montré que, dans le domaine viscoélastique
linéaire (VEL), le matériau bitumineux en général et l’enrobé bitumineux en particulier est
un matériau thermorhéologiquement simple [De La Roche 1996; Delaporte et al. 2007; Di
Benedetto et al. 2007a; Di Benedetto et al. 2004b]. Cela signifique que le principe de
superposition temps – température (PSTT) est vérifié pour les enrobés bitumineux dans le
domaine VEL. L’application de ce principe permet de construire, à partir des mesures de
l’essai de module complexe, une courbe unique (ou courbe maîtresse) pour différents
paramètres comme le module complexe et son angle de phase ainsi que le coefficient de
Poisson et son angle de phase en fonction de la fréquence à une température de référence. La
construction de ces courbes est réalisée en utilisant la méthode de translation avec les
coefficients de translation aT. Ce résultat a été vérifié et présenté dans le paragraphe 3.1 du
chapitre 3 de cette thèse.
L’objectif de cette campagne expérimentale est de déterminer si le PSTT est toujours

vérifié pour les enrobés bitumineux dans le domaine de la propagation de fissure.
- 228 -
Les propriétés spécifiques du PSTT sont schématisées dans la Figure 5-57. Considérons
deux essais (1 et 2) à deux températures différentes, si les chemins de chargment en temps
équivalent (éq. (5.25)) de ces deux essais sont identiques, le respect du TTSP impose que les
réponses de deux essais sont également identiques dans l'échelle de temps équivalent.
t
teq = (5.25)
aT
2 chargements à différentes Courbe unique pour les essais
Sollicitation (σ ou ε)
Sollicitation (σ ou ε)
températures à différentes températures
(1) et (2) (1) and (2)
Temps équivalent teq = t/aT Résponse (ε or σ)
Courbe unique pour les essais

à différentes températures
Résponse (ε or σ)
(1) and (2)
45°
Temps équivalent teq = t/aT
Figure 5-57. Schéma du principe de superposition temps-température (PSTT). aT est le coefficient de

translation.
Ainsi, une série d’essais ont été effectués qui se compose d'un essai de module complexe
(domaine VEL) suivi par un nombre d’essais de flexion 4 points (essai de propagation de
fissure) à différentes températures (T) et à différentes vitesses de déplacement imposé (v).
Les coefficients de translation aT utilisés pour la construction des courbes maîtresses dans le
domaine VEL sont ensuite appliqués dans le cas des essais de propagation de fissure pour
déterminer une courbe unique du déplacement imposé en fonction du temps équivalent.
Dans cette campagne expérimentale, six essais de propagation de fissure ont été réalisés en
mode de déplacement du piston imposé sur l’enrobé de l’Université de l’Illinois. Il est rappelé
que le résultat de l’essai de module complexe sur le même enrobé bitumineux (essai sur
l’éprouvette MCE1 - Tableau 5-9) est présenté dans le paragraphe 3.1 du chapitre 3.
D’ailleur, les résultats obtenus lors de la première campagne expérimentale sur les essais
de propagation de fissure des enrobés BBC (paragraphe 5.2) nous permettent de retenir les
points suivants :
229
• Il faut appliquer des cycles de mise en place au début de l’essai pour éviter
l’influence de la période de mise en place du système de chargement.
• Avec les méthodes DRCL et Sakai IV (cf. paragraphe 5.2.6.2.a), on n’a pas besoin
d’effectuer des cycles de décharge – recharge au cours de l’essai pour déterminer les
droites de décharge élastique afin de diviser la courbe de chargement en différents
accroissements d’aire pour déterminer l’énergie de rupture par accroissement de
fissure.
Nous avons donc pris en compte de ces points lors de la deuxième campagne
expérimentale. Concrètement, nous avons :
• Appliqué deux cycles de mise en place au début de chaque essai de propagation de

fissure. La valeur maximale de ces deux cycles est constante et égale à 1/3 de la
charge maximale escomptée.
• Cinq essais ont été réalisés en chargement monotone.
• Un essai de fissuration par fatigue a été également réalisé afin de comparer avec les
essais monotones.
Le Tableau 5-10 résume les six essais réalisés au cours de la campagne expérimentale sur
l’enrobé de l’Université de l’Illinois.
Conditions d'essai Entaille initiale a0

(cm) (même
Essai Type d'essai Note
v (mm/min) T (°C) ligament environ
5cm)
ENTPE4 0,2 -10,3 1,90 Essai de référence
ENTPE5 2,22 -3,9 2,17 Vitesse différente en
ENTPE6 Monotone 1 -5 2,83 temps équivalent
ENTPE7 5,9 -1,5 2,27
ENTPE8 0,024 -15,5 2,63
Fissuration
ENTPE2 1 -6,2 3,10
par fatigue
Tableau 5-10. Récapitulatif des essais de propagation de fissure réalisés de la campagne expérimentale
sur l’enrobé de l’Université de l’Illinois (v : vitesse de déplacement du piston imposé ; T : température
de l’essai).
Il est rappelé que toutes les éprouvettes testées pendant cette campagne expérimentale ont
le même ligament environ de 5cm (Tableau 5-10).
- 230 -
Il est également remarqué que les deux essais ENTPE5 et ENTPE6 ne font pas partie de
la procédure expérimentale pour vérifier le PSTT. Car les vitesses de déplacement imposé au
cours de ces deux essais sont différentes en temps équivalent.
Afin de vérifier le PSTT, les vitesses du déplacement du piston imposé choisies pour les
quatre essais : ENTPE4, ENTPE7, ENTPE8 et ENTPE2 (Tableau 5-10) sont déterminées en
fonction de la température d’essai selon la procédure présentée dans la parite suivante.
*Détermination de la vitesse de déplacement imposé (v) correspondant à une

température d’essai (T) :
Un couple de vitesse de déplacement imposé et de température d’essai a été choisi comme

la référence pour l’essai ENTPE4 : v = 0,2mm/min et T = -10,3°C (Tableau 5-10).
Puis, comme les valeurs expérimentales des coefficients de translation aT dans de l’essai de
module complexe MCE1 ont été déterminées pour la construction des courbes maîtresses à la
température de référence TR = -8,5°C (cf. paragraphe 3.1.3), il faut déterminer les valeurs de
aT à la nouvelle température de référence TR’=-10,3°C (température de l’essai de référence
ENTPE4). Les valeurs expérimentales de aT à TR = -8,5°C ont été approchées par la loi WLF
(5.26) dont les constantes associées sont : C1 = 42,8 ; C2 = 249,2 (cf. Figure 3-7 et Figure
5-58).
C1 (T − TR )
log(aT ) = − (5.26)
C2 + (T − TR )
Nous déterminons ensuite la relation approchée des valeurs de aT selon la même loi WLF à
la nouvelle température de référence TR’ = -10,3°C dont les constantes associées sont C1’ et
C2’. Ces dernières peuvent être déterminées grâce aux équations (5.27) [Jongepier et Kuilman
1969] :
⎧
⎪ C 1.C 2 = C 1' .C 2'
⎪
⎪
⎨ (5.27)
⎪
⎪(T − C 2 ) = (TR' − C 2' )
⎪
⎩ R
Avec TR’ = -10,3°C, nous obtenons : C1’ = 43,1 ; C2’ = 247,4.
La même loi WLF (5.28) avec la température de référence TR’ et les constantes associées
C1’ et C2’ permet de déterminer les valeurs de aT à des températures T des autres essais de
propagation de fissure (Figure 5-58).
C1' (T − TR ')
log(aT ) = − (5.28)
C2' + (T − TR ')
231
aT de l'essai de module complexe (TR= -8,5°C)

aT loi WLF (TR= -8,5°C)
aT loi WLF (TR' = -10,3°C)
aT des essais de propagation de fissure (TR' = -10,3°C)
4
10
TR= -8,5°C
2
10 C1= 42,8
0
C2= 249,2
10 TR' = -10,3°C
C1' = 43,1
-2
10 ENTPE8
C2' = 247,4
aT
ENTPE4
-4
10 ENTPE2
ENTPE7
-6
10
-8
10
30 20 10 0 10 20 30 40
T (°C)
Figure 5-58. Coefficients de translation aT des essais de propagation de fissure (correspondant à TR’ =
-10,3°C) et ceux de l’essai de module complexe MCE1 (correspondant à TR = -8,5°C) ainsi que leurs
valeurs approchées déterminées selon la même loi WLF.
Enfin, pour chaque essai de propagation de fissure, à partir de la température choisie de

l’essai Ti (mesurée après la période de mise en température de 5 heures environ), nous
pouvons déterminer la vitesse de déplacement du piston imposé durant l’essai selon
l’équation (5.29):
aT (TR ')
vT (T ) = vT (TR ') . (5.29)
aT (T )
Où :
vT(T) et vT(TR’) : vitesse de déplacement imposé d’un essai à température T et celle de

l’essai de référence à température TR’.
aT(T) et aT(TR’) : coefficients de translation d’une température T et celui de la

température de référence TR’ (avec aT(TR’) = 1).
Le Tableau 5-11 résume les couples de (v, T) des essais de propagation de fissure utilisés
pour vérifier le PSTT ainsi que les valeurs du coefficient de translation correspondantes.
- 232 -
T vT(T) aT (TR ') vT (T )

Essai aT(T)
(°C) (mm/min) aT (T ) vT (TR ')
ENTPE8 -15,5 0,024 8,3 1/8,3 1/8,3
ENTPE4* -10,3 0,2 1 1 1
ENTPE2 -6,2 1 0,2 5 5
ENTPE7 -1,5 5,9 0,0338 29,6 29,6
Tableau 5-11. Récapitulatif du calcul des couples (v, T) des essais de propagation de fissure considérés
(* : essai de référence).
Nous présentons dans les deux paragraphes suivants le résultat de l’essai monotone sur
éprouvette ENTPE7 et celui de l’essai de fissuration par fatigue sur l’éprouvette ENTPE2.
Les superpositions des résultats de différents essais pour vérifier le PSTT sont présentées
dans le paragraphe 5.3.5.
5.3.3 Essai monotone
La Figure 5-59 montre la courbe de charge en fonction du temps de l’essai ENTPE7. Nous
pouvons observer qu’au début de l’essai, l’influence du système de chargement dans la
période de mise en place (cf. paragraphe 5.2.2.1) a été bien éliminée grâce à deux cycles dont
la valeur maximale en charge est de 0,8kN, i.e. 1/3 du pic de la charge (2,4kN environ), et la
valeur minimale est de 0,2kN.
3,0
P-t
P - t linéaire
2,5
2,0
P (kN)
1,5
1,0 0,8kN
0,5
0,2kN
0,0
-10 0 10 20 30 40 50 60
temps (s)
Figure 5-59. Courbe de chargement en fonction du temps (essai ENTPE7 : v=5,9mm/min, T=-1,5°C).
Dans la Figure 5-60, sur la courbe de charge en fonction du déplacement du piston, le

changement d’origine montre une pente de chargement initiale très linéaire.
233
3,0 3
2,5 2
2,0
P (kN) 1
1,5
0
-0,25 0,00 0,25 0,50
1,0
P-u
0,5 P - u linéaire
0,0
-1 0 1 2 3 4 5 6
Figure 5-60. Courbe de charge en fonction du déplacement du piston (essai ENTPE7 : v=5,9mm/min,
T=-1,5°C).
Nous déterminons également le déplacement du piston corrigé (ucor) selon l’équation (2.18)
en tenant compte de deux phénomènes : le poinçonnement aux appuis et la complaisance du
système de chargement (cf. paragraphes 2.2.2.1 et 2.2.2.2).
La Figure 5-61 présente une comparaison de la courbe de chargement P en fonction des

deux déplacements : u et ucor. On peut observer qu’il y a une différence entre les deux courbes
(P – u) et (P – ucor). Toutefois, lors de la comparaison de différents essais, c’est le
déplacement du piston (u) qui est utilisé.
3,0
P-u
2,5
P - ucor
2,0
P (kN)
1,5
1,0
0,5
0,0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Déplacements u et ucor (mm)
Figure 5-61. Courbes de chargement en fonction des déplacements u et ucor (essai ENTPE7 :
v=5,9mm/min, T=-1,5°C) (u est le déplacement mesuré par le capteur LVDT du piston de la presse ;
ucor est le déplacement corrigé calculé par l’équation (2.18) dans le paragraphe 2.2.2.2).
- 234 -
5.3.3.1 Détermination de la hauteur de fissure grâce aux jauges de fissuration
Les évolutions de la hauteur de fissure mesurées par deux jauges collées sur chaque face
latérale de l’éprouvette sont présentées dans la Figure 5-63 : ajauge1 et ajauge2. On peut observer
que la hauteur de fissure est légèrement différente sur chaque côté et peut avoir des
évolutions différentes à l’intérieur de la poutre.
Comme dans le cas des essais de propagation de fissure de la première campagne sur les
enrobés BBC, nous trouvons également que les jauges de fissuration détectent l’amorçage de
la fissure (point C1 et C2 dans la Figure 5-63) après le pic de la charge (point B dans la
Figure 5-63). Ce retard est dû à l’éventuelle élongation des fils de jauge avant de se rompre
comme l’analyse précédente (cf. paragraphe 5.2.4).
5.3.3.2 Détermination de la hauteur de fissure grâce à la méthode DRCL
La méthode DRCL présentée dans le paragraphe 5.2.4 permet de déterminer la hauteur de

fissure au cours de l’essai de propagation de fissure dans le cas des essais cycliques et des
essais monotones. Dans le cas d’un essai monotone, la hauteur de fissure (aDRCL) est calculée
en tout point de la courbe monotone CMOD – f grâce à la pente rd (Figure 5-62).
5 0,45
ENTPE7: a0(mesure)=2,27cm
0,30 1
4
rd
0,15
CMOD (mm)
3 a0(DRCL)=2,29cm
0,00
0,0 0,2 0,4 0,6
2
m
Calcul
zoo
rd=CMOD/f aDRCL
1 inverse
0
0 1 2 3 4 5 6
Flèche f (mm)
Figure 5-62. Evolution de l’ouverture de fissure (CMOD) en fonction de la flèche (f) de la poutre (essai
ENTPE7 : v=5,9mm/min, T=-1,5°C).
Sur la Figure 5-62, la pente initiale de la courbe CMOD-f permet de calculer la valeur de
l’entaille initiale de l’éprouvette ENTPE7 : a0(DRCL) = 2,29cm. Tandis que la valeur de
l’entaille initiale mesurée directement sur l’éprouvette est de a0(mesure) = 2,27cm. Ces deux
valeurs sont très proches.
235
L’évolution de la hauteur de fissure obtenue en tout point au cours de l’essai monotone

ENTPE7 selon la méthode DRCL est présentée dans la Figure 5-63. La méthode DRCL
permet de détecter un amorçage de la fissure avant le pic de la charge.
5.3.3.2.a Comparaison des résultats de détermination de la hauteur de fissure
La méthode DRCL prévoit l’existence de la fissure avant la détection par les jauges.
L’initiation de la fissure calculée aDRCL (point A dans la Figure 5-63) apparaît clairement
avant la valeur maximale de la charge P (point B dans la Figure 5-63). D’ailleurs, les jauges
de fissuration détectent l’amorçage de la fissure (point C1 et C2 dans la Figure 5-63) après le
pic de la charge (point B dans la Figure 5-63).
0,08
0,06
0,05
ajauge1
a (m)
0,04 0,04 B
A C2 ajauge2
0,03
0,02 0,02
aDRCL
0,01 C1
0,00 0,00
3 3
C1
2 B
P-f
2 A C2
Pfail-jauge1
1
P (kN)
Pfail-jauge2
0
1 0,00 0,15 0,30 0,45
0
0 1 2 3 4 5 6
f (mm)
Figure 5-63. Comparaison de la hauteur de fissure mesurée par les jauges de fissuration et
celle calculée par la méthode DRCL (essai ENTPE7 : v=5,9mm/min ; T=-1,5°C).
5.3.3.3 Calcul de la ténacité

ténacité (KIC) en fonction de la hauteur de fissure pour l’éprouvette ENTPE7. Dans le cas de
l’essai monotone, il n’y a pas la valeur de la ténacité KIC(ai) comme dans un essai avec des
cycles de décharge – recharge.
- 236 -
5
KI(a)
4 KIC(PQ)
KIC(a)
KI et KIC (MPa√m)
3
2
B
A
1
0
0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07
aDRCL (m)
Figure 5-64. KI et KIC déterminée selon différentes méthodes : KIC(PQ) : formule (1.47) avec la P = PQ
(Figure 5-37) et a = a0 DRCL (Figure 5-62) ; KI(a) : formule (1.47) avec P = Pi et a = aDRCL avant le
point A (Figure 5-63); KIC(a) : formule (1.47) avec P = Pi et a = aDRCL après le point A (Figure 5-63).
Les points A et B correspondent à ceux de la Figure 5-63 (essai ENTPE7).
Sur la la Figure 5-64, nous observons également une augmentation de la ténacité en

fonction de la hauteur de fissure. A partir du point de changement de la hauteur de fissure
(point A), l’évolution de la ténacité KIC(a) change la tendance initiale de celle du facteur
d’intensité de contrainte KI(a) qui augmente de façon verticale correspondant à une hauteur
de fissure constante. Les valeurs de KIC(a) (de 1 à 2 MPa√m) correspondant à une hauteur de
fissure a de 0,03 à 0,055m sont plus stables que les valeurs de KI(a) qui augmentent assez vite
à cause du développement d’une zone endommagée au fond de l’entaille. Mais lorsque cette
zone endommagée arrive près du bord supérieur de l’éprouvette (la hauteur de fissure a >
0,055m dans le cas des éprouvettes d’enrobé de l’Université de l’Illinois), la valeur de la
ténacité augmente très vite.
Le Figure 5-65 présente les valeurs de KIC(PQ) des éprouvettes d’enrobé de l’Université de
l’Illinois.
1,0
0,8 0,68 0,72

0,67 0,69
KIC(PQ ) (MPa√m)
0,6
0,4
0,2
0,0
-1,5°C -6,2°C -10,3°C -15,5°C
ENTPE7 ENTPE2 ENTPE4 ENTPE8
Figure 5-65. Valeurs de KIC(PQ) des éprouvettes d’enrobé de l’Université de l’Illinois considérées.
237
5.3.3.4 Energie de rupture
Deux types de l’énergie de rupture ont été déterminés. Le premier est l’énergie de rupture
totale sous la courbe de chargement complète de l’essai. Le deuxième est l’énergie de rupture
par accroissement de fissure.
Il est rappelé que lors du calcul de l’énergie de rupture, c’est la courbe charge -
déplacement corrigé (P – ucor) qui est utilisé pour déterminer l’énergie sous la courbe de
chargement.
5.3.3.4.a Energie de rupture totale sous la courbe de chargement
L’énergie de rupture totale, notée GF, de l’éprouvette ENTPE7 en flexion 4 points est
égale à l’aire sous la courbe de chargement W0 (Figure 5-66) divisé par l’aire du ligament de
l’éprouvette. Elle est calculée par l’équation (1.62).
2,5
2,0
1,5
P (kN)
1,0
0,5 W0
queue
0,0
0 1 2 3 4
Déplacement ucor (mm)
Figure 5-66. Calcul de l’énergie totale sous la courbe de chargement (essai ENTPE7 : v=5,9mm/min ;
T=-1,5°C). W0 est l’aire sous la courbe monotone. La partie éliminée (la queue) est déterminée à
partir de la droite verticale passant par une valeur de déplacement ucor égale à 4mm.
Comme les éprouvettes parallélépipédiques testées ont le même legament, les énergies de
rupture totales sont comparables entre elles et comparables également avec celles des
éprouvettes d’enrobé BBC de la première campagne.
La Figure 5-67 présente les valeurs de l’énergie de rupture totale des éprouvettes d’enrobé
de l’Université de l’Illinois (ENTPE). L’essai ENTPE2 est un essai cyclique. L’énergie de
rupture n’est pas déterminée pour cet essai.
La Figure 5-68 présente la comparaison des valeurs moyennes de l’énergie de rupture

totale des éprouvettes de chaque plaque d’enrobé BBC (PA, PB, ME) et de celle des
éprouvettes d’enrobé de l’Université de l’Illinois (ENTPE).
- 238 -
800
622
579
528
600
GF (J/m )
2
400
200
0
-10,3°C -1,5°C -15,5°C
ENTPE4 ENTPE7 ENTPE8
Figure 5-67. Energies de rupture totale GF selon la recommandation de la Rilem TC 50-FMC [RILEM
1985] des éprouvettes d’enrobé de l’Université de l’Illinois avec les températures d’essai
correspondantes.
1600
1092
1200
834 817
GF (J/m )
2
800 577
400
0
PA PB ME ENTPE
Figure 5-68. Comparaison des valeurs moyennes de l’énergies de rupture totale GF selon la
recommandation de la Rilem TC 50-FMC [RILEM 1985] des éprouvettes d’enrobé BBC (PA, PB, ME)
et celle des éprouvettes d’enrobé de l’Université de l’Illinois (ENTPE).
5.3.3.4.b Energie par accroissement de fissure
Avec les méthodes DRCL et Sakai IV (cf. paragraphe 5.2.6.2.a), nous pouvons déterminer
les droites de décharge élastique permettant de diviser la courbe de chargement d’un essai
dans les axes (P – ucor) en accroissements d’aire. Ensuite, grâce aux méthodes Sakai et ASTM
(cf. paragraphe 1.5.4.2), nous pouvons calculer l’énergie par accroissement de fissure.
Les Figure 5-69 et Figure 5-70 présentent les résultats des droites de chargement :
droitesDRCL et droitesSakaiIV respectivement
239
3
P-u
droitesDRCL
P (kN)
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2
ucor (mm)
Figure 5-69. DroitesDRCL déterminées à partir de la hauteur de fissure aDRCL.
3
P - u (réelle)
P - u (élastique linéaire)
2 deux points : Δa = 0,5cm)

P (kN)
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
ucor (mm)
Figure 5-70. DroitesSakaiIV déterminées à partir de la méthode de Sakai IV.
La Figure 5-71 présente les courbes R et Jep (termes d’énergie de rupture totale : partie
élastique + partie associée aux phénomènes irréversibles) en fonction de la hauteur de fissure
pour l’essai ENTPE7.
- 240 -
1600 1600
R (Sakai) R (Sakai)
Jep (ASTM) Jep (ASTM)
1200 moyenne sur a=[0,038 à 0,058] 1200 moyenne sur a=[0,038 à 0,058]
R, Jep (J/m )
R, Jep (J/m )
2
2
800 800
400 400
0 0
0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07
Figure 5-71. Comparaison des termes d’énergie de rupture totale par accroissement de fissure selon
deux méthodes : Sakai et ASTM ; la hauteur de fissure déterminée selon : (gauche) méthode DRCL, et
(droite) méthode de Sakai IV (essai ENTPE7).
Les résultats de l’énergie de rupture totale avec la hauteur de fissure déterminée selon la
méthode Sakai IV ont été utilisés pour comparer les matériaux testés.
Il est possible de calculer les valeurs moyennes (Rmoy, Jep moy) sur l’intervalle 0,038m < a <
0,058m (pour la famille d’éprouvettes de l’Université de l’Illinois). Ces valeurs peuvent être
comparées à la valeur de GF calculée dans le paragraphe 5.3.3.4.a. Cette comparaison est
effectuée sur trois éprouvettes (ENTPE4, ENTPE7 et ENTPE8) et illustrée dans la Figure
5-72.
1000
ENTPE4 -10,3°C
SakaiIV
ENTPE7 -1,5°C
Energie de rupture totale (J/m2
ENTPE8 -15,5°C
750
500
250
0
]
)
o)
ai
M
ak
-a
ST
(W
(S
(A
R
[B
p
o/
Je
W
=
F
G
Figure 5-72. Valeurs de Rmoy et Jep moy des éprouvettes d’enrobé de l’Université de l’Illinois (ENTPE)
calculées par les méthodes de Sakai et d’ASTM avec la hauteur de fissure déterminée selon : (gauche)
méthode DRCL, et (droite) méthode de Sakai IV; en comparaison avec la valeur de GF calculée selon
[RILEM 1985].
241
1600
PA PB
SakaiIV
ME ENTPE
Energie de rupture totale (J/m2)

1200
800
400
]
)
o)
ai
M
ak
-a
ST
(W
(S
(A
[B
R
o/
Je
W
=
F
G
Figure 5-73. Comparaison des valeurs moyennes de Rmoy , Jep moy et GF des éprouvettes de trois plaques
d’enrobé BBC (PA, PB et ME) et des éprouvettes d’enrobés de l’Université de l’Illinois (ENTPE).
La Figure 5-54 présente les courbes J (Sakai) et Je (ASTM) (termes d’énergie élastique) en
fonction de la hauteur de fissure pour l’essai ME1.
1600 1600
J (Sakai) J (Sakai)
Je (ASTM) Je (ASTM)
1200 1200
J, Je (J/m )
2
J, Je (J/m )
2
800 800
400 400
0 0
0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07
Figure 5-74. Comparaison des termes d’énergie élastique par accroissement de fissure déterminés par
deux méthodes Sakai et ASTM avec la hauteur de fissure déterminée selon : (gauche) méthode DRCL,
et (droite) méthode de Sakai IV (essai ENTPE7).
5.3.4 Essai de fissuration par fatigue
Cette partie de notre étude consiste à réaliser un essai de fissuration par fatigue sur
l’éprouvette ENTPE2. Les principaux objectifs de cet essai sont les suivants :
• Amorcer une fissure et étudier la propagation de fissure par fatigue en applicant un

nombre important de cycles de décharge – recharge (d’amplitudes faibles).
- 242 -
• Comparer les résultats avec les essais monotones présentés dans le paragraphe
5.3.3.
Cet essai fait également partie de l’étude vérifiant le PSTT dont les paramètres de
références sont ceux de l’essai ENTPE4 : v = 0,2mm/min et T = -10,3°C.
5.3.4.1 Procédure expérimentale
Le protocole de l’essai de fissuration par fatigue comprend 3 étapes :
• Premièrement, deux cycles de mise en place sont effectués pour éviter les effets de
la phase de mise en place du système de chargement comme dans le cas des essais
monotones (Figure 5-75). La valeur de la charge maximale de ces deux cycles est :
P1max = 0,8 kN, i.e. un tier de la valeur du pic escompté de la courbe de
chargement (Pmax ≈ 2,4kN). La décharge va jusqu’à une valeur minimale de Pmin =
0,1kN.
• Dans la seconde étape, le chargement est appliqué en continue jusqu’à l’apparition

des premières coupures des fils de jauge de fissuration. Cette apparition des
premières fissures est détectée visuellement lorsqu’une LED du système de mesure
(cf. annexe 5) s’éteint. Une décharge est ensuite effectuée manuellement (à partir
du point D - Figure 5-75) jusqu’à une valeur minimale de Pmin = 0,1kN.
• La dernière étape (à partir du point E - Figure 5-75) consiste à effectuer des cycles
de charge – décharge jusqu’à une rupture totale de la poutre d’enrobé. La charge
maximale de ces cycles est constante et égale à P2max = 0,6kN, soit un quart de la
valeur du pic de la courbe de chargement. Et la valeur minimale de la décharge est
Pmin = 0,1kN. Cette étape est exécutée automatiquement jusqu’au point F (Figure
5-75) où la valeur de charge n’atteint plus la valeur de P2max = 0,6kN. L’éprouvette
rentre alors en rupture.
La Figure 5-75 illustre la procédure expérimentale de cet essai de fissuration par fatigue.
243
3,0
P-t
P - t linéaire
2,5
2,0
Déchargement après les
P (kN)
premières coupures des

1,5 D fils de jauge de fissuration
1,0
P1max=0,8kN P2max=0,6kN F
0,5
Pmin=0,1kN E
0,0
-50 0 50 100 4500 4600 4700 4800 4900 5000
temps (s)
Figure 5-75. Protocole de l’essai de fissuration par fatigue (essai ENTPE2 : v = 1mm/min ; T = -
6,2°C).
5.3.4.2 Interprétation des résultats
La Figure 5-76 montre la courbe de charge en fonction du déplacement du piston obtenu.

Nous avons obtenu un nombre de 303 cycles à partir du point E (cf. Figure 5-75).
3,0 3
2,5 2
2,0
1
P (kN)
1,5
0
-0,25 0,00 0,25 0,50
1,0
303 cycles
P-u
0,5 P - u linéaire
0,0
-1 0 1 2 3 4 5 6
Figure 5-76. Courbe de charge en fonction de du déplacement du piston (essai ENTPE2 : v =
1mm/min ; T = -6,2°C).
Un zoom présenté dans la Figure 5-77 permet de voir plus de détailles pour les premiers
cycles de fatigue. Sur cette figure, nous observons qu’après la première décharge, 18 cycles de
recharge – décharge se trouvent avant cette décharge. Ce phénomène est analysé dans la
partie de détermination de la propagation de fissure au cours de l’essai présentée ci-après.
- 244 -
0,8
zoom 18 cycles
0,6
P (kN)
0,4
0,2
0,0
0,20 0,25 0,30 0,35 0,40
Figure 5-77. Zoom sur les premiers cycles de décharge – recharge de la courbe de charge en fonction de
du déplacement du piston (essai ENTPE2 : v = 1mm/min ; T = -6,2°C).
5.3.4.2.a Détermination de la hauteur de fissure
La Figure 5-78 présente la hauteur de fissure déterminée par le système des jauges et par
la méthode DRCL.
0,08
0,06
0,05 ajauge1
a (m)
0,04 ajauge2
0,04 B
A aDRCL(monotone)
0,02 0,03 aDRCL(cycles)
0,00 0,02
2,5
2 B C1 C2
2,0 A
P-f
D
1 Pfail-jauge1
1,5
P (kN)
Pfail-jauge2
1,0 F 0
0,00 0,15 0,30 0,45
0,5
0,0
0 1 2 3 4 5 6
f (mm)
Figure 5-78. Evolution de la hauteur de fissure mesurée par les jauges de fissuration et celle calculée
par la méthode DRCL (essai ENTPE2 : v = 1mm/min ; T = -6,2°C). Le résultat de aDRCL(cycles) sont
tracés pour tous les 50 premiers cycles et puis tous les 10 cycles jusqu’à cycle 300. Les points D et F
correspondent à ceux de la Figure 5-75.
245
*Avec les mesures par le système des jauges de fissuration, nous obtenons le résultat
suivant :
La fissure commence à se propager à partir des points C1 et C2 (Figure 5-78) après le pic
de la charge (point B - Figure 5-78). Ensuite, la propagation de fissure dans le période des
cycles de décharge - recharge (entre point D et point F – Figure 5-78) se produit très
lentement. Nous avons également noté dans un premier temps de cette phase que la fissure a
tendance à se refermer. Ce phénomène est aperçu visuellement au cours de l’essai par le ré-
allumage de certaines LED du système de jauge. A la fin des 303 cycles (à partir du point F -
Figure 5-78), la fissure se propage très rapidement.
*Concernant le calcul par la méthode DRCL :
Du début de l’essai jusqu’à la première décharge après le pic (jusqu’au point D - Figure
5-78) et à partir du point F (Figure 5-78) jusqu’à la fin de l’essai, nous pouvons déterminer
l’évolution de la hauteur de fissure comme dans le cas d’un essai monotone (aDRCL(monotone)
- Figure 5-78).
Dans les 50 premiers cycles après la première décharge, sur la courbe CMOD – f, les
droites extrapolant la recharge de chaque cycle ne passent pas par l’origine. La Figure 5-79
(du haut) montre que la doite extrapolant le recharge du cycle 1 ne passe pas par l’origine.
Toutefois à partir de cette pente, le calcul par la méthode DRCL donne une valeur de a1 =
5,74cm.
- 246 -
0,4
D
0,3 point de la
cycle 1 ère
CMOD (mm)
a1=5,74 1 décharge
0,2
0,1
a0=3,13
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
0,4
cycle 60
a60=5,93
0,3
CMOD (mm)
cycle 1
0,2
0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
f (mm)
Figure 5-79. Courbes CMOD – f du début jusqu’au cycle 1 (haut) et du cycle 60 (bas) (les autres
cycles sont supprimés afin de mieux analyser). Les valeurs de a sont en centimètre (essai ENTPE2 : v
= 1mm/min ; T = -6,2°C).
A partir du cycle 60 jusqu’à la fin de l’essai, les droites extrapolant la recharge des cycles
passent par l’origine. La Figure 5-79 (du bas) montre que la doite extrapolant le recharge du
cycle 60 passe par l’origine. A partir de ces droites, nous obtenons des valeurs de hauteur de
fissure qui diminuent dans un premier temps puis réaugmentent. Cela veut dire que la fissure
se referme puis se réouvert jusqu’à la valeur correspondant à la première décharge. Elle
continue ensuite à avancer jusqu’à la rupture totale de l’éprouvette. La Figure 5-80 illustre
l’évolution de la hauteur de fissure dans le période des cycles.
247
0,060
0,069 0,058
0,066 0,056
0,054
0,063 0 20 40 60
a (m)
0,060
D
0,057 aDRCL(cycles)
ère
aDRCL(point de 1 décharge)
0,054
0 50 100 150 200 250 300
N (cycles)
Figure 5-80. Evolution de la hauteur de fissure en fonction du nombre de cycles déterminée par la
méthode DRCL dans le période des cycles (ici, le point D correspond au point D de la Figure 5-78)
(essai ENTPE2 : v = 1mm/min ; T = -6,2°C).
5.3.4.2.b Calcul de la ténacité

ténacité (KIC) en fonction de la hauteur de fissure pour l’éprouvette ENTPE2.
5
KI(a)
4 KIC(PQ) F
KIC(a)monotone
KI et KIC (MPa√m)
cycle303
KIC(a)cycles
3 D
2 B cycle260
A cycle1
1
cycle18
cycle58
0
0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08
aDRCL (m)
Figure 5-81. KI et KIC déterminés selon différentes méthodes : KIC(PQ) : formule (1.47) avec la P = PQ
et a = a0 DRCL = 3,13cm; KI(a) : formule (1.47) avec P = Pi et a = aDRCL(monotone) avant le point A;
KIC(a)monotone : formule (1.47) avec P = Pi et a = aDRCL(monotone) après le point A; KIC(a)cycles : formule
(1.47) avec P = PQi et a = aDRCL(cycles). Les points A, B, D, F correspondent à ceux de la Figure 5-78
(essai ENTPE2).
Sur la Figure 5-81, nous observons également une augmentation de la ténacité en fonction
de la hauteur de fissure. A partir du point de changement de la hauteur de fissure (point A),
l’évolution de la ténacité KIC(a)monotone change clairement la tendance initiale de celle du
facteur d’intensité de contrainte KI(a) qui augmente de façon verticale correspondant à une
- 248 -
hauteur de fissure constante. Les valeurs de KIC(a)monotone (de 1 à 2 MPa√m) correspondant à

une hauteur de fissure a de 0,035 à 0,055m sont plus stables que les valeurs de KI(a) qui
augmentent assez vite à cause du développement d’une zone endommagée au fond de
l’entaille.
Après le point D (Figure 5-81), c’est le période des cycles de fatigue. Nous observons que
les valeurs obtenues de KIC(a)cycles recommencent à augmenter à partir d’une certaine valeur
qui est inférieure à celle au point D. Quelque valeurs de KIC(a)cycles avec le numéro du cycle
sont également identifiées dans la Figure 5-81. Toutefois, l’évolution des valeurs de KIC(a)cycles
rejoint celle de KIC(a)monotone au point F.
Nous pouvons trouver qu’à partir d’une certaine valeur de hauteur de fissure (a =
0,065m), la ténacité augmente très vite car la zone endommagée arrive près du bord
supérieur de l’éprouvette.
*Remarque : l’évolution de la ténacité au cours d’un essai de propagation de fissure avec

quelques centaines de cycles a pu être tracée. Par contre, le résultat obtenu montre que la
fissure à partir des cycles a déjà atteint une valeur assez élevée (au point D - Figure 5-80,
aDRCL = 0,0592m). C’est-à-dire, le ligament restant est seulement environ de 1,8cm. A ce
moment, la ténacité augmente assez vite car la fissure s’approche le bord supérieur de
l’éprouvette. Une perspective est donc de réaliser des cycles justes après le pic de la charge
(par exemple au 95% de Pmax).

domaine de la fissuration
Quatre essais de propagation de fissure ont été comparés entre eux. Les conditions
expérimentales de ces essais sont résumées dans le Tableau 5-11.
Il est souligné que lors de la comparaison de différents essais, c’est le déplacement du

piston (u) qui est utilisé.
Dans les Figure 5-82a et b, le déplacement du piston (u) imposé au cours de chaque essai
est tracé en fonction du temps (t) et du temps équivalent (téq) respectivement. Le temps
équivalent est calculé selon l’équation (5.25) en utilisant les valeurs de coefficient de
translation aT données dans le Tableau 5-11.
249
1,0
ENTPE8 (v=0,024mm/min; T=-15,5°C)
ENTPE4 (v=0,2mm/min; T=-10,3°C)
ENTPE2 (v=1mm/min; T=-6,2°C)
0,8
Déplacement u (mm)
-1,5°C
Etape de décharge
0,6
pas présentée dans
cette figure
0,4 -10,3°C
-6,2°C
0,2
-15,5°C
0,0
0 50 100 150 200 250 300
a) Temps (s)
1,0
ENTPE8 (v=0,024mm/min; T=-15,5°C)
0,8
Déplacement u (mm)
0,6
0,4 Etape de décharge

cette figure
0,2
0,0
0 50 100 150 200 250 300
Temps équivalents téq (s)
b)
Figure 5-82. Evolutions du déplacement du piston imposé en fonction du temps (a) et du temps
équivalent (b) pour les quatre essais de fissuration considérés.
La Figure 5-82a montre une large étendue des conditions expérimentales des essais
considérés : T = -15,5°C à -1,5°C ; v = 0,024mm/min à 5,9mm/min (vmax ≈ 245vmin).
Dans la comparaison des essais considérés, la partie cyclique de l’essai ENTPE2 n’est pas
utilisée, seulement la partie du début jusqu’à la décharge est utilisée.
Les résultats montrent que différentes évolutions du déplacement du piston imposé à

différentes vitesses en temps réel (Figure 5-82a) se superposent bien pour former une
évolution unique en temps équivalent (Figure 5-82b). Ce résultat confirme la validation du
PSTT dans le cas des essais de propagation de fissure sur les enrobés bitumineux de
l’Université de l’Illinois.
La Figure 5-83 présente la superposition des courbes de charge en fonction du déplacement

du piston de quatre essais considérés.
- 250 -
3,0
ENTPE8 (v=0,024mm/min; T=-15,5°C)
2,5 ENTPE2 (v=1mm/min; T=-6,2°C)
2,0 3
Etape de décharge
P (kN)
2
1,5 cette figure
1
1,0
0
0,5 -0,15 0,00 0,15 0,30 0,45
0,0
-1 0 1 2 3 4 5 6
Figure 5-83. Superposition des courbes de charge en fonction du déplacement du piston des essais de
fissuration considérés.
Nous observons que les courbes de la Figure 5-83 se superposent bien dans la première
montée du chargement jusqu’à la valeur maximale de la charge ainsi qu’au début de la
redescente en force. Les valeurs du pic de la charge de ces essais sont comprises entre 2,3kN
et 2,5kN. Les valeurs du déplacement correspondant à ces valeurs du pic de la charge sont
très proches, environ de 0,35mm. Nous observons également qu’après le pic de la charge, les
courbes de chargement des essais diffèrent légèrement entre elles. Ces légères différences
peuvent être expliquées par une dispersion inévitable par ce type d’essai. Cette dispersion se
retrouve, par exemple, pour les essais de la première campagne expérimentale réalisés à même
vitesse de déplacement imposé et même température sur des éprouvettes provenant d’une
même plaque comme la montre la Figure 5-84 (plaque ME).
5
ME1
ME2
4 ME3
ME4
ME5
Charge P (kN)
0
-1 0 1 2 3 4 5
Déplacement u (mm)
Figure 5-84. Exemple des courbes de charge en fonction du déplacement du piston des essais sur les
éprouvettes de la même plaque d’enrobé BBC avec les mêmes conditions expérimentales (essais sur
plaque ME : T = -5°C, v = 1mm/min).
251
Les légères différences après le pic de la charge peuvent également être expliquées par la
non maîtrise de la vitesse de propagation de fissure lors de la décharge.
La Figure 5-85 présente une superposition des courbes de chargement dans les axes :
charge - temps équivalent. Cette figure montre que la superposition de différentes courbes est
très bonne dans la première montée, puis légèrement moins bonne après les pics de la charge.
3,0
ENTPE8 (v=0,024mm/min; T=-15,5°C)
2,0 3
Etape de décharge
P (kN)
cette figure 2
1,5
1
1,0
0
0,5 -100 0 100 200 300
0,0
-200 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Temps équivalents téq (s)
Figure 5-85. Superposition des courbes de charge en fonction du temps équivalent des essais de
fissuration considérés.
La Figure 5-86 présente la comparaison des évolutions de l’ouverture de fissure en fonction

de la flèche. Les pentes initiales de ces courbes permettent, avec la méthode DRCL, de
déterminer la hauteur de fissure initiale de chaque éprouvette testée, et donc de comparer ces
valeurs avec celles des entailles initiales de chaque éprouvette. Ces pentes respectent bien les
valeurs des entailles initiales, i.e. plus la pente est petite, plus l’entaille initiale de
l’éprouvette est petite et vice versa.
0,8
ENTPE8 (v=0,024mm/min; T=-15,5°C)
0,6 ENTPE7 (v=5,9mm/min; T=-1,5°C)
CMOD (mm)
Etape de décharge
0,4 pas présentée dans a0=2,63cm
cette figure 0,06
a0=3,1cm
0,04
0,2
0,02
a0=2,27cm
a0=1,9cm
0,00
0,00 0,05 0,10 0,15
0,0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2
f (mm)
Figure 5-86. Evolutions de l’ouverture de fissure (CMOD) en fonction de la flèche (f) au cours des
essais considérés.
- 252 -
La Figure 5-87 présente la comparaison des évolutions de la hauteur de fissure déterminée

par la méthode DRCL et par le système des jauges. Une bonne superposition dans la
première partie de la courbe (aDRCL – u) peut être également observée.
0,06
Avancement de fissure Δa = a - a0 (m) Etape de décharge
0,05 pas présentée dans
cette figure
0,04
ENTPE8 (v=0,024mm/min; T=-15,5°C)

0,03 aDRCL ajauge1 ajauge2
0,02 aDRCL ajauge1 ajauge2
aDRCL ajauge1 ajauge2
0,01
aDRCL ajauge1 ajauge2
0,00
0 1 2 3 4 5
f (mm)
Figure 5-87. Comparaison des évolutions de l’avancement de la fissure (Δa = a – a0) déterminé par la
méthode DRCL et par le système des jauges en fonction du déplacement de piston (u).
La Figure 5-88 présente la comparaison des courbes de charge en fonction du déplacement

du piston de quatre essais considérés. Dans cette comparaison, la période des cycles de fatigue
de l’essai ENTPE2 est également présentée.
3,0
ENTPE8 (v=0,024mm/min; T=-15,5°C)
2,0 3
P (kN)
2
1,5
1
1,0
0
0,5 -0,15 0,00 0,15 0,30 0,45
0,0
-1 0 1 2 3 4 5 6
Figure 5-88. Comparaison des évolutions de l’avancement de la fissure (Δa = a – a0) déterminé par la
méthode DRCL et par le système des jauges en fonction du déplacement de piston (u).
Nous pouvons observer qu’en effectuant les cycles, la partie à la fin de la courbe de
chargement de l’essai ENTPE2 ne rejoint pas l’allure des courbes monotones. Mais elle
253
dépasse jusqu’à une certaine valeur en charge avant de diminuer avec une même évolution
par rapport aux autres essais.
Les résultats obtenus permettent de conclure que le principe de superposition temps –

température (PSTT) est validé dans le domaine des petites déformations jusqu’à la
fissuration. Les coefficients de translations aT utilisés pour cette vérification sont les mêmes
que ceux obtenus dans le domaine des petites déformations. Ce résultat permet de prédire
l’évolution de la courbe de chargement des essais réalisés pour différents couples vitesse –
température. Ce résultat innovant et intéressant permet de réduire le nombre d’essais
effectués dans les futures études et donc de simplifier le programme expérimental nécessaire
pour caractériser le matériau testé.
- 254 -
Conclusion
Conclusions et Perspectives
Le comportement mécanique des enrobés bitumineux, dans les domaines des petites
déformations, de la fatigue et de la fissuration, a été étudié lors de cette thèse. Trois grandes
campagnes expérimentales ont été réalisées. Elles ont fait l’objet de collaborations entre le
laboratoire DGCB de l’ENTPE et les partenaires extérieurs (LRPC d’Autun et Eiffage
Travaux Publics) et d’une participation à une étude internationale de la RILEM TC CAP
(« Cracking in Asphalt Pavement »).
Au cours de cette thèse, deux dispositifs expérimentaux développés au laboratoire DGCB

de l’ENTPE ont été utilisés : i) essai de traction – compression sur éprouvette cylindrique ;
ii) banc de flexion 4 points sur éprouvette parallélépipédique pré-entaillée. Le premier essai a
été utilisé pour caractériser les propriétés viscoélastiques linéaires (VEL) (en petites
déformations) d’un enrobé bitumineux et le comportement à la fatigue des enrobés semi-
tièdes. Le deuxième essai a été utilisé pour étudier le comportement à la fissuration de deux
enrobés au cours de deux campagnes expérimentales.
Les résultats présentés tout au long de ce mémoire conduisent aux principales conclusions
suivantes :
1. La campagne expérimentale de détermination des propriétés VEL à l’aide de l’essai de

module complexe réalisé sur une large gamme de températures (de -20°C à 35°C environ) et
de fréquences (de 0,03Hz à 10Hz) a permis de tirer les points suivants :
• Le coefficient de Poisson complexe ν* varie en fonction de la température et de la

fréquence au même titre que le module complexe E*. Par ailleurs, l’angle de phase
de ν* est proche de zéro, ce qui signifie que le coefficient de Poisson complexe ne
peut être considéré comme réel qu’en première approximation ;
255
Conclusion
• Le principe de superposition temps – température (PSTT) dans le domaine des

petites déformations a été vérifié avec les mesures de module complexe ;
• Les coefficients de translation aT utilisés pour la construction de la courbe

maîtresse de ν* en norme et en angle de phase sont identiques et égaux à celui
utilisé pour la construction de la courbe maîtresse de E*.
Le comportement viscoélastique linéaire (VEL) des enrobés bitumineux a été modélisé à

l’aide du modèle analogique 2S2P1D développé au laboratoire DGCB de l’ENTPE :
• Ce modèle permet de modéliser correctement le comportement VEL des enrobés

sur une large gamme de températures et de fréquences.
• Le cas tridimensionnel (3D) de ce modèle introduit dans [Di Benedetto et al.

2007a] a été également appliqué et donne des simulations de bonne qualité pour
l’enrobé testé.
2. Le comportement en fatigue de six enrobés différents a été étudié. Cette étude présente
l’avantage d’exploiter un essai de fatigue homogène, à savoir l’essai de traction – compression
sur éprouvette cylindrique. Notre dispositif expérimental avec des capteurs radiaux permet en
outre de mesurer l’évolution du coefficient de Poisson au cours des essais de fatigue. De plus,
une nouvelle génération d’enrobés, les enrobés semi-tièdes, qui sont fabriqués et mis en place
à des températures inférieures à 100°C, a été étudiée. L’analyse des résultats mène aux points
suivants :
• Dans un essai de fatigue en mode de déformation imposée, le coefficient de Poisson

diminue au cours de l’essai. L’angle de phase du coefficient de Poisson qui est
négatif a des valeurs très faibles en comparaison avec celles de l’angle de phase du
module complexe.
• Les résultats des essais de fatigue sur des enrobés « semi-tièdes » ont permis
d’analyser l’influence de l’additif utilisé et celle des procédés de fabrication de ces
enrobés. Les résultats montrent que les caractéristiques à la fatigue de cette
nouvelle génération d’enrobés sont comparables avec celles de l’enrobé à chaud
traditionnel.
• La méthode d’analyse en termes d’endommagement développée au laboratoire

DGCB de l’ENTPE a été également utilisée. Pour certains enrobés, une analyse
complète nécessite des essais complémentaires afin de pouvoir tracer une pente de
fatigue. C’est la raison pour laquelle, la comparaison en utilisant l’analyse en
termes d’endommagement n’a pas été possible pour certains enrobés dans ce
travail.
- 256 -
Conclusion
3. L’étude sur la fissuration des enrobés bitumineux a constitué une partie importante de
notre travail.
Une analyse numérique de l'essai de flexion 4 points utilisé pour les campagnes
expérimentales a tout d’abord été effectuée dans le cadre de la mécanique linéaire de la
rupture (MLR) à l’aide du code d'éléments finis COMSOL. Elle a permis de mener des études
paramétriques sur les différentes variables (hauteur, largeur et forme de la fissure ;
comparaison entre déformation plane et contrainte plane) et de déterminer le champ des
déplacements de la poutre en flexion 4 points. Les résultats obtenus ont permis d’établir les
relations servant à l’analyse inverse pour déterminer l’évolution de la hauteur de fissure selon
la nouvelle méthode développée (DRCL).
Au cours de cette thèse, deux campagnes expérimentales sur les essais de propagation de
fissure ont été réalisées.
Lors de la première campagne, le banc de flexion 4 points sur éprouvette

parallélépipédique pré-entaillée conçu au laboratoire a été mis au point. Cette campagne
expérimentale a permis également de comparer les caractéristiques à la fissuration des
éprouvettes de deux enrobés à base de liants différents (pur et modifié).
• Les mesures directes de l’avancement de la fissure au cours de l’essai à l’aide d’un

système de jauge de fissuration ont montré que la détection de macrofissure par les
mesures des jauges apparaît après le pic de la courbe charge – déplacement.
L’endommagement se produisant avant le pic de la charge n’est pas observé et
nécessite une autre méthode pour être détecté. Un des inconvénients de la mesure
par les jauges est que la détection de la fissure est sans doute retardée en raison de
la déformabilité des fils de jauge.
• Une nouvelle méthode, appelée DRCL, permettant de calculer la hauteur de fissure

au cours de l’essai de propagation de fissure a été proposée et présentée.
L’évolution de la hauteur de fissure calculée par la méthode DRCL n’est pas très
« éloignée » de celle obtenue expérimentalement par les mesures des jauges. La
méthode DRCL prévoit l’existence de la fissure avant sa détection par les jauges.
L’initiation de la fissure calculée par cette méthode apparaît avant le pic de la
charge. La méthode DRCL donne une hauteur de fissure qui est la somme de la
macrofissure et d’une fissure fictive représentant une partie de la zone endommagée
en pointe de fissure.
• L’existence d’une zone endommagée en pointe de fissure a été montrée. La taille de

cette zone a été également estimée à une valeur d’environ 1,6cm pour la famille des
matériaux testés.
257
Conclusion
• Les paramètres classiques, que sont la ténacité et l’énergie de rupture, ont été
déterminés grâce aux méthodes proposées dans la littérature. Les méthodes
utilisées ont permis de suivre l’évolution de ces paramètres en fonction de
l’avancement de la fissure. Les résultats obtenus lors de la première campagne ont
montré que l’enrobé à base de liant modifié aux polymères possède des
caractéristiques à la fissuration légèrement meilleures que celles de l’enrobé à base
de liant pur.
Dans la deuxième campagne expérimentale, qui fait partie d’une étude internationale de la
RILEM TC CAP (« Cracking in Asphalt Pavement »), les essais à différentes températures
et à différentes vitesses de déplacement imposé ont été réalisés. L’analyse des données
expérimentales a permis de mettre en évidence les points suivants :
• Un résultat essentiel et nouveau est que le principe de superposition temps –

température (PSTT) est validé dans le domaine des petites déformations jusqu’à la
fissuration. En effet, les courbes des essais effectués pour des couples vitesse –
température choisis équivalents (vis-à-vis du PSTT) se superposent bien, en
particulier dans la première montée du chargement jusqu’au pic de la charge. Les
coefficients de translations aT utilisés pour vérifier le PSTT dans le domaine de la
fissuration sont les mêmes que ceux obtenus dans le domaine des petites
déformations. Ce résultat permet de prédire l’évolution de la courbe de chargement
des essais réalisés pour différents couples vitesse – température. Cela devrait
permettre de réduire le nombre d’essais effectués dans les futures études et donc de
simplifier le programme expérimental nécessaire pour caractériser le matériau testé.
• Les valeurs obtenues pour la ténacité et l’énergie de rupture sont également très
proches aux différents couples équivalents vitesse – température effectués. Ce qui
confirme la validité du PSTT dans le domaine de la fissuration.
• Un essai de fissuration par fatigue a été également réalisé. Les résultats obtenus
ont montré que la propagation de fissure dans la phase des cycles de fatigue se
produit très lentement. Grâce à la méthode DRCL, il a été possible de montrer que
dans un premier temps, la fissure a tendance à se refermer. Puis la fissure s’ouvre à
nouveau et continue à avancer jusqu’à la rupture totale de l’éprouvette.
Au regard des résultats obtenus lors de cette thèse, des perspectives peuvent être
envisagées :
• Des essais de propagation en mode II (mode de cisaillement) ou mode mixte (mode

I et II) peuvent être envisagés afin d’étudier la propagation de fissure pour ces
modes de rupture.
- 258 -
Conclusion
• Il convient de poursuivre la validation du principe de superposition temps –

température.
• L’utilisation d’un modèle viscoélastique linéaire (comme par exemple le modèle

DBN (Di Benedetto, Neifar) [Di Benedetto et al. 2007b] développé au DGCB) pour
l’étude numérique de l’essai de flexion 4 points combinée avec l’introduction d’un
modèle de propagation de fissure de type CZM (« Cohesive Zone Model ») semble
une voie prometeuse.
• Il convient de compléter les essais de fissuration par fatigue qui n’ont été qu’initiés
dans ce travail.
• La procédure développée dans cette thèse nous semble également un outil

d’investigation qui peut être appliqué pour la caractérisation des nouveaux
matériaux en cours de développement dans l’inductrie routier tel que enrobés semi-
tièdes, enrobés à basse énergie, enrobés fabriqués à partir des matériaux recyclés,
etc.
259
Conclusion
- 260 -
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275
- 276 -
Annexes
Annexes
Annexe 1. Résultats de mesure de module complexe réalisé par

d’autres auteurs sur les matériaux étudiés pendant cette thèse
a) Résultat de mesure de module complexe obtenu par [Clec'h 2006] sur l’enrobé
BBC utilisé pour la première campagne présentée dans le paragraphe 5.2 de cette thèse :
100000
-26,3°C
-21,8°C
-15,7°C
10000
-13,2°C
Module complexe E (Mpa)
-5,4°C
*
1000 -4,2°C
6,2°C
15,6°C
100
24,7°C
40,3°C
50,4°C
10
1,E-06 1,E-04 1,E-02 1,E+00 1,E+02 1,E+04 1,E+06 1,E+08 1,E+10 56,6°C
Fréquence (Hz)
Figure 89. Courbe maîtresse de module complexe de l’enrobé BBC à base de liant pur (cf. paragraphe
5.2.1) [Clec'h 2006].
A- 1 -
Annexes
70
-26,3°C
60 -21,8°C
Angle de phase de modulecomplexe (°)
-15,7°C
50
-13,2°C
40 -5,4°C
-4,2°C
30
6,2°C
20
15,6°C
10 24,7°C
40,3°C
0
50,4°C
1,E-06 1,E-03 1,E+00 1,E+03 1,E+06 1,E+09
-10 56,6°C
Fréquence (Hz)
Figure 90. Courbe maîtresse de l’angle de phase de module complexe de l’enrobé BBC à base de liant
pur (cf. paragraphe 5.2.1) [Clec'h 2006].
b) Résultat de module complexe mesuré par [Bodin 2008a] au LCPC sur l’enrobé de
l’Université de l’Illinois utilisé pour la campagne expérimentale présentée dans le paragraphe
5.3 de cette thèse :
3000
2500
2000
E2 (MPa)
1500
Ep1122-7,3% de vides
1000 Ep5124-12,8% de vides
500 Moy des 4ep-10,3% de vides
ENTPE MCE1
0
0 5000 10000 15000 20000 25000
E1 (MPa)
Figure 91. Courbe de module complexe dans le plan Cole-Cole de l’enrobé de l’Université de l’Illinois :
comparaison entre les mesures réasliées par [Bodin 2008a] au LCPC et celle de l’ENTPE réalisée
pendant cette thèse.
A- 2 -
Annexes
c) Mesure de module complexe par propagation d’ondes réalisé par [Savary 2008] sur
l’enrobé de l’Université de l’Illinois utilisé pour la campagne expérimentale présentée dans le
paragraphe 5.3 de cette thèse :
Figure 92. Courbe maîtresse de module complexe de l’enrobé de l’Université de l’Illinois : point de
mesure par propagation d’ondes réalisé par [Savary 2008] comparé avec les mesures réslisées pendant
cette thèse.
A- 3 -
Annexes
Annexe 2. Représentation graphique des essais de fatigue dans les

axes |E*/E0| – log(N) des enrobés de l’Université de l’Illinois
1.2
1.0
0.8
|E*/E0|
0.6
0.4 E1-6-D50
E1-3-D80
E1-7-D85
0.2
E1-1-D100
E1-8-D100
0.0
2 3 4 5 6
10 10 10 10 10
Log(N) (cycles)
1.2
44µdef
1.0 50µdef
55µdef
0.8
|E*/E0|
0.6
60µdef
80µdef
0.4 E2-12-D44
E2-16-D50
E2-13-D55
0.2
E2-18-D60
E2-10-D80
0.0
2 3 4 5 6
10 10 10 10 10
Log(N) (cycles)
1.2
1.0
0.8
|E*/E0|
0.6
E3-20-D50
0.4 E3-21-D55
E3-27-D60
E3-24-D70
0.2
E3-25-D80
E3-23-D90
0.0
2 3 4 5 6
10 10 10 10 10
Log(N) (cycles)
A- 4 -
Annexes
1.2
1.0
0.8
|E*/E0|
0.6
0.4 E4-44-D40
E4-45-D50
0.2 E4-43-D60
E4-41-D80
0.0
2 3 4 5 6
10 10 10 10 10
Log(N) (cycles)
1.2
1.0
0.8
|E*/E0|
0.6
0.4 E5-51-D50
E5-54-D60
E5-55-D64
0.2
E5-52-D70
E5-50-D80
0.0
2 3 4 5 6
10 10 10 10 10
Log(N) (cycles)
1.2
1.0
0.8
|E*/E0|
0.6
0.4
E6-65-D40
E6-62-D50
0.2
E6-60-D60
E6-63-D80
0.0
2 3 4 5 6
10 10 10 10 10
Log(N) (cycles)
A- 5 -
Annexes
Annexe 3. Calcul de la ténacité par la méthode de la complaisance:

application à l'éprouvette de flexion 4 points
La méthode basée sur la validation de la complaisance est une méthode plus générale que
la méthode numérique qui permet notamment de mesurer la ténacité aussi bien dans le cas
des éprouvettes normalisées [Fantozzi et al. 1988] que dans le cas d’éprouvettes non
normalisées.
On a montré que l’énergie pour faire avancer la fissure par unité de surface GI est une
fonction de la charge et de la profondeur relative de la fissure et s’exprime comme :
1 P 2 dC
GI = . . (A-1)
2 B.W dx
où :
P : charge appliquée.
B : épaisseur de l’éprouvette.
W : ligament de l’éprouvette pour x = 0
x = a/W : profondeur relative de l’entaille.
C = u/P : complaisance de l’éprouvette.
u : déplacement
La détermination expérimentale du paramètre GIC (valeur critique de GI) nécessite la

connaissance de la charge critique PC (point d’instabilité) qui, en première approximation,
peut être confondue avec la charge maximale Pf et la valeur du facteur dC/dx. Ce facteur est
déterminé à partir de la courbe d’étalonnage au point d’instabilité de la fissure.
La méthode couramment utilisée pour la détermination de ce facteur peut être décrite

comme suit :
1. Tracer la courbe d’étalonnage C = f(x) avec 0,1 ≤ x ≤ 0,8 pour un nombre suffisant
d’éprouvettes de même tailles comportant des longueurs de fissures différentes (12 éprouvette
minimum). Et pour plus de précision, on est amené à approcher les points expérimentaux par
un polynôme de degré n ().
A- 6 -
Annexes
Figure 93. Courbe d’étalonnage [Fantozzi et al. 1988].
Remarques :
• Cette étape nécessite une mesure précise de la longueur de fissure essentiellement

pour x ≥ 0,3
• La mesure de la complaisance C = u/P ne nécessite pas la destruction de

l’éprouvette. Cette mesure est effectuée dans le domaine linéaire de la courbe de
chargement.
2. Une fois la courbe d’étalonnage établie : on charge l’éprouvette entaillée (la longueur
initiale de la fissure pourra être déterminée à partir de la courbe d’étalonnage) jusqu’à
rupture et ensuite on mesure la charge critique PC = Pf. De même que la complaisance C
(Figure 94). La connaissance de la valeur de la complaisance de l’éprouvette permet d’accéder
facilement à la longueur de la fissure au point d’instabilité et au facteur dC/dx à partir de la
courbe d’étalonnage suivant la . Il suffit de reporter ces valeurs (PC et dC/dx) dans la
relation (A-1) pour obtenir le paramètre GIC.
Figure 94. Courbe charge-déplacement [Fantozzi et al. 1988].
A- 7 -
Annexes
*Facteur de forme Y : cas des éprouvettes S.E.N.B (flexion 4 points)
Figure 95. Eprouvette de flexion 4 points entaillée.
Le facteur d’intensité des contraintes critique KIC est calculé selon la formule :
3 Pf ( L − l )
K IC = Y a (A-2)
2 B.W 2
On a une relation entre GIC et KIC :
K IC2
GIC = (A3)
E'
avec :
E’ : module d’Young E en contrainte plane, ou E/(1-ν2) en déformation plane, avec ν

est le coefficient de Poisson.
Les expressions (A-1), (A-2) et (A-3) conduisent à :
dC ⎛ 3 ( L − l ) ⎞ x.Y ( x )
2 2
=⎜ ⎟. (A-4)
dx ⎜⎝ W ⎟ 2.E '.B
⎠
Il vient :
⎛ 3. ( L − l ) ⎞ x.Y 2 ( x )
2
C ( x) = ⎜ ⎟ ∫ 2.E '.B dx + C ( 0 ) (A-5)

⎝ W ⎠
Comme on peut le constater l’expression (A-4) permet de définir le facteur de forme
relativement à chaque matériau et pour des géométries différentes.
⎛ W ⎞ 2.E '.B dC
Y ( x ) = ⎜⎜ ⎟⎟ . (A-6)
⎝ 3. ( L − l ) ⎠ x dx
La détermination expérimentale de Y consiste à établir une courbe d’étalonnage C=f(x)

pour un L/W bien défini, d’ajuster les points expérimentaux à un polynôme de degré n et
d’en déduire le facteur de forme en fonction de la profondeur relative de l’entaille suivant
l’équation (A-6).
A- 8 -
Annexes
Annexe 4. Systèmes de détection de la propagation de fissure

- 1er système : nous avons fabriqué deux circuits électriques à base de résistances pour
déterminer le nombre de fils coupés de ces jauges en cours d’essai et accéder ainsi à la
longueur de la fissure. Le schéma du permier système est présenté dans la Figure 96. La
nappe des fils reliant le dispositif est soudée fils par fils sur la jauge (Figure 97).
Ainsi, au bout des 21 fils de chaque jauge une résistance est soudée. La résistance totale de
la jauge est ensuite mesurée à l’aide d’un montage « diviseur de tension ».
Figure 96. Schéma électrique des diviseurs de tension utilisés pour les jauges de fissuration.
Figure 97. Soudure de la nappe reliant les résistances à la jauge.
Le fonctionnement du système de jauge est le suivant : chaque fois qu’un fil de jauge est
coupé par la propagation de fissure, la résistance change et fait varier la tension au borne du
diviseur de tension, qui est enregistrée dans le programme d’acquisition (Figure 98).
A- 9 -
Annexes
10V
(21)
Tension (V)
(i)
Coupure du fil i
(2)
(1)
Coupure du fil 1
Temps (s)
Figure 98. Schéma de mesure de la tension au bord du système de jauge.
- 2è système : système amélioré avec des LEDs et caméra
Nous avons amélioré le premier système de détection de fissure pour pouvoir connaître
l’ordre de coupure de chaque fil de jauge au cours de l’essai. Au bout de chaque des 21 fils de
chaque jauge, une résistance et un LED sont soudés en série. La résistance totale de la jauge
est mesurée à l’aide d’un montage de diviseur de tension (Figure 99). Un fil de jauge de
fissuration coupée est visible sur le système de mesure car le LED s’éteint. Une caméra
permet d’enregistrer le moment et l’ordre de coupure de chaque fil de jauge (Figure 100).
21 LED + LED
21 résistances
21 jauges
Résistances
Umesurée
Alimentation
stabilisée à environ
~20 V
Figure 99. Schéma électrique du 2è système de mesure de tension des résistances des jauges.
A- 10 -
Annexes
Figure 100. Système de détection de la fissuration amélioré avec les LEDs et caméra.
A- 11 -
Annexes
Annexe 5. Photos des facies de rupture
Figure 101. Les fissures des deux côtés de l'éprouvette (PA).
A- 12 -
Annexes
Figure 102. Les fissures des deux côtés de l'éprouvette (PB).
A- 13 -
Annexes
Figure 103. Les fissures des deux côtés de l'éprouvette (ME).
A- 14 -
Annexes
Figure 104. Les fissures des deux côtés de l'éprouvette (ENTPE).
A- 15 -
Annexes
Figure 105. Les faciès de rupture (PA).
A- 16 -
Annexes
Figure 106. Les faciès de rupture (PB).
A- 17 -
Annexes
Figure 107. Les faciès de rupture (ME).
A- 18 -
Annexes
Figure 108. Les faciès de rupture (ENTPE).
A- 19 -
Annexes
Annexe 6. Figures du calcul de hauteur de fissure

a) Résultats sur les éprouvettes de la plaque PA
0,07
0,06
0,05
0,04
a (m)
0,04
aDRCL
0,03 0,03
agauge1
0,02 0,02
agauge2
0,01 0,01
0,00 0,00
5 5
4 P-f
4 3 Pfail-gauge1
2 Pfail-gauge2
P (kN)
3
1
2 0
0,0 0,2 0,4 0,6
1
0 f (mm)
0 1 2 3 4 5
PA1
A- 20 -
Annexes
0,07
0,06
0,05
0,04
a (m)
0,04
aDRCL
0,03 0,03
agauge2
0,02 0,02
0,01 0,01
0,00 0,00
5 5
4 P-f
4 3
Pfail-gauge2
2
P (kN)
3
1
2 0
0,0 0,2 0,4 0,6
1
0 f (mm)
0 1 2 3 4 5
PA2
0,07
0,06
0,05
0,04 0,04
aDRCL
a (m)
0,03 0,03
agauge1
0,02 0,02
agauge2
0,01 0,01
0,00 0,00
5 5
P-f
4
4 Pfail-gauge1
3
2
Pfail-gauge2
P (kN)
3
1
2 0
0,0 0,2 0,4 0,6
1
0 f (mm)
0 1 2 3 4 5
PA3
A- 21 -
Annexes
0,07
0,06
0,05
0,04 0,04
a (m) aDRCL
0,03 0,03
agauge1
0,02 0,02
agauge2
0,01 0,01
0,00 0,00
5 5
P-f
4
4 Pfail-gauge1
3
2
Pfail-gauge2
P (kN)
3
1
2 0
0,0 0,2 0,4 0,6
1
0 f (mm)
0 1 2 3 4 5
PA4
0,07
0,06
0,05
0,04 0,06
aDRCL
a (m)
0,03 0,05
agauge1
0,02 0,04
agauge2
0,01 0,03
0,00 0,02
2,5 2,5
P-f
2,0
2,0 Pfail-gauge1
1,5
1,0 Pfail-gauge2
P (kN)
1,5
0,5
1,0 0,0
0,0 0,2 0,4 0,6
0,5
0,0 f (mm)
0 1 2 3 4 5
PA5
A- 22 -
Annexes
b) Résultats sur les éprouvettes de la plaque PB
0,07
0,06
0,05
a (m) 0,04 0,04
aDRCL
0,03 0,03
agauge1
0,02 0,02
agauge2
0,01 0,01
0,00 0,00
5 5
4 P-f
4 3 Pfail-gauge1
2 Pfail-gauge2
P (kN)
3
1
2 0
0,0 0,2 0,4 0,6
1
0 f (mm)
0 1 2 3 4 5
PB1
0,07
0,06
0,05
0,04
a (m)
0,04
aDRCL
0,03 0,03
agauge1
0,02 0,02
agauge2
0,01 0,01
0,00 0,00
5 5
P-f
4
4 Pfail-gauge1
3
2 Pfail-gauge2
P (kN)
3
1
2 0
0,0 0,2 0,4 0,6
1
0 f (mm)
0 1 2 3 4 5
PB2
A- 23 -
Annexes
0,07
0,06
0,05
0,04
a (m)
0,04
aDRCL
0,03 0,03
agauge1
0,02 0,02
agauge2
0,01 0,01
0,00 0,00
5 5
4 P-f
4 3 Pfail-gauge1
2 Pfail-gauge2
P (kN)
3
1
2 0
0,0 0,2 0,4 0,6
1
0 f (mm)
0 1 2 3 4 5
PB3
0,07
0,06
0,05
0,04 0,04
aDRCL
a (m)
0,03 0,03
agauge1
0,02 0,02
agauge2
0,01 0,01
0,00 0,00
5 5
P-f
4
4 Pfail-gauge1
3
Pfail-gauge2
2
P (kN)
3
1
2 0
0,0 0,2 0,4 0,6
1
0 f (mm)
0 1 2 3 4 5
PB4
A- 24 -
Annexes
0,07
0,06
0,05
0,04 0,04
aDRCL
a (m)
0,03 0,03
agauge1
0,02 0,02
agauge2
0,01 0,01
0,00 0,00
5 5
P-f
4
4 Pfail-gauge1
3
2
Pfail-gauge2
P (kN)
3
1
2 0
0,0 0,2 0,4 0,6
1
0 f (mm)
0 1 2 3 4 5
PB5
A- 25 -
Annexes
c) Résultats sur les éprouvettes de la plaque ME
0,07
0,06
0,05
0,04
a (m)
0,04
aDRCL
0,03 0,03
agauge1
0,02 0,02
agauge2
0,01 0,01
0,00 0,00
5 5
4 P-f
4 3 Pfail-gauge1
2 Pfail-gauge2
P (kN)
3
1
2 0
0,0 0,2 0,4 0,6
1
0 f (mm)
0 1 2 3 4 5
ME1
0,07
0,06
0,05
0,04
a (m)
0,04
aDRCL
0,03 0,03
agauge1
0,02 0,02
agauge2
0,01 0,01
0,00 0,00
5 5
4 P-f
4 3 Pfail-gauge1
2 Pfail-gauge2
P (kN)
3
1
2 0
0,0 0,2 0,4 0,6
1
0 f (mm)
0 1 2 3 4 5
ME2
A- 26 -
Annexes
0,07
0,06
0,05
0,04
a (m)
0,04
aDRCL
0,03 0,03
agauge1
0,02 0,02
agauge2
0,01 0,01
0,00 0,00
5 5
4 P-f
4 3 Pfail-gauge1
2 Pfail-gauge2
P (kN)
3
1
2 0
0,0 0,2 0,4 0,6
1
0 f (mm)
0 1 2 3 4 5
ME3
0,07
0,06
0,05
0,04
a (m)
0,04
aDRCL
0,03 0,03
agauge1
0,02 0,02
agauge2
0,01 0,01
0,00 0,00
5 5
4 P-f
4 3 Pfail-gauge1
2 Pfail-gauge2
P (kN)
3
1
2 0
0,0 0,2 0,4 0,6
1
0 f (mm)
0 1 2 3 4 5
ME4
A- 27 -
Annexes
0,07
0,06
0,05
0,04 0,04
a (m) aDRCL
0,03 0,03
agauge1
0,02 0,02
agauge2
0,01 0,01
0,00 0,00
5 5
4 P-f
4 3 Pfail-gauge1
2 Pfail-gauge2
P (kN)
3
1
2 0
0,0 0,2 0,4 0,6
1
0 f (mm)
0 1 2 3 4 5
ME5
A- 28 -
Annexes
d) Superposition des résultats sur les éprouvettes de chaque plaque d’enrobé
0,07
0,06 aA1
ajauge1A1
0,05 ajauge2A1
aA2
0,04 ajauge2A2
a (m)
aA3
0,03 ajauge1A3
ajauge2A3
0,02 aA4
ajauge1A4
0,01 ajauge2A4
0,00
0 1 2 3 4 5 6
Flèche f (mm)
aB1
0,07 ajauge1B1
ajauge2B1
0,06
aB2
0,05 ajauge1B2
ajauge2B2
0,04 aB3
a (m)
ajauge1B3
0,03 ajauge2B3
aB4
0,02 ajauge1B4
ajauge2B4
0,01 aB5
ajauge1B5
0,00 ajauge2B5
0 1 2 3 4 5 6
Flèche f (mm)
aE1
0,07 ajauge1E1
ajauge2E1
0,06
aE2
0,05 aJauge1E2
aJauge2E2
0,04 aE3
a (m)
aJauge1E3
0,03 aJauge2E3
aE4
0,02 aJauge1E4
aJauge2E4
0,01 aE5
ajauge1E5
0,00 ajauge2E5
0 1 2 3 4 5 6
Flèche f (mm)
A- 29 -
Annexes
Annexe 7. Superposition des courbes dans les axes (P – u) des essais

sur chaque plaque d’enrobés BBC
PA1
4
PA2
PA3
3 PA4
Charge P (kN)
0
0 1 2 3 4 5
Déplacement u (m)
4 PB1
PB2
PB3
3 PB4
Charge P (kN)
PB5
2
0
0 1 2 3 4 5
Déplacement u (m)
5
ME1
4 ME2
ME3
ME4
Charge P (kN)
3
ME5
0
0 1 2 3 4 5
Déplacement u (mm)
A- 30 -
Annexes
Annexe 8. Variables caractéristiques pour l’analyse de l’essai de flexion 4 point
PARAMETER HYPOTHESIS LOADING NEEDED INPUT FORMULA NOTES
Determination of crack length (a)
Cracking gauges
1 2
M or C Cracking gauges
(experimental)
0,8
- - - - - lines containing
the reloading part
0,6
Crack,
CMOD (mm)
DRCL CMOD, Deflection, COD a(rd)
FEM back r 1
M or C rd = 0,4 calculation d
3 4 f
(calculation) LE or LVE Back calculation 0,2
Deflection f (mm)
0,0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2
Determination of fracture toughness (KIC)

KIC(PQ) LE M or C a0, PQ
3 P (L − l) Load P A A A
KI = Y (a ) a Pmax
PQ
Pmax
Pmax = PQ
KI(a) LE M or C aDRCL, Pi before pic 2 B .W 2 PQ = P10 P10 P10
KIC(a) LE M aDRCL, Pi after pic ⎛ W2 ⎞ 2.B ⎛ 1 ⎞ dk nor

Y (a ) = ⎜ .⎜ − 2 ⎟.
⎟⎟
Type I Type II Type III
⎜
aiDRCL, PQi from ⎝ 3. ( L − l ) ⎠ a ⎝ k nor ⎠ da O O O Deflection f
KIC(ai) LE C
reloading
Determination of fracture energy (G or J)
4 P- u
P - u enveloppe
Charge P (kN)
W0
5 GF = W0
GF LE or EP B (W − a 0 ) 2
1
queue
0
0 1 2 3 4
Déplacement u (mm)
A- 31 -
Annexes
p ( )
Δπ J
J=
B Δa
Sakai Δπ ir
EP M or C aDRCL R=J+ Φ Φ=
(J, Φ, R) BΔa
Δπ R Δπ R
R= =
B Δa ΔA
J ep (i ) = J e ( i ) + J p (i )
ASTM J e (i ) = G( i ) =
(1 − υ ) K
2
2
EP M or C aDRCL E
IC ( i )
(Je, Jp, Jep)

⎡ ⎛ η( i −1) ⎞ ⎛ U p ( i ) − U p( i −1) ⎞ ⎤ ⎡ a i − a i −1 ⎤
J p (i ) = ⎢ J p( i −1) + ⎜ ⎟⎜ ⎥ 1 − γ ( i −1) ( ) ( ) ⎥
⎢⎣ ⎜ b( i −1) ⎟ ⎜⎝ B ⎟⎟ ⎥ ⎢⎢ b( i −1) ⎦⎥
⎝ ⎠ ⎠⎦ ⎣
Determination of "elastic unloading slope" to obtain crack inrcements

0,07
0,06
0,05
a (m)
0,04
0,03
0,02 aDRCL
0,01
exp 0,00
k (a 0 )
DRCL LE or LVE M or C curve P - u kicalcul (a ) = kiEF (a ). 0
EF
4 P - ucor
k 0 (a 0 ) 3 penteDRCL correspondant
P (kN)
à a = 4,5cm
2
1
0
0 1 2 3 4
ucor (mm)
KIC=1,3MPa m EEF = 10GPa ν = 0,33

4
P - u (réelle)
PC 3( L − l ) P - u (élastique linéaire)
Pr =
3/2*(L-l)*P/(KIC*B*W *10 )
pentesSakaiIV (écart entre
3
K IC 2 BW 2 3
deux points : Δa = 0,5cm)
2
LE, 2
Sakai IV M or C curve P - u
KIC=cst uE ' 3( L − l )
ur = 1
K IC 2W 2
0
0,0 4,0x10
11
8,0x10
11
1,2x10
12
1,6x10
12
2
3/2*(L-l)*u*E'/(KIC*W )
1 : M - Monotonic; 2 : C - Cyclic; 3 : LE - Linear Elastic; 4 : LVE - Linear Viscoelastic; 5 : EP - Elastic-Plastic
A- 32 -
FOLIO ADMINISTRATIF
THESE SOUTENUE DEVANT L'INSTITUT NATIONAL DES SCIENCES APPLIQUEES DE LYON
NOM : NGUYEN DATE de SOUTENANCE : 23 juin 2009

(avec précision du nom de jeune fille, le cas échéant)
Prénoms : Mai Lan
TITRE : ETUDE DE LA FISSURATION ET DE LA FATIGUE DES ENROBES BITUMINEUX
NATURE : Doctorat Numéro d'ordre : 09 ISAL
Ecole doctorale : Ecole Doctorale MEGA (Mécanique, Energétique, Génie Civil, Acoustique)
Spécialité : Génie Civil
Cote B.I.U. - Lyon : T 50/210/19 / et bis CLASSE :
RESUME :
Au cours de cette thèse, différents domaines du comportement thermomécanique des enrobés bitumineux ont été étudiés, parmi
lesquels le comportement en petites déformations – viscoélastique linéaire (VEL), le comportement en fatigue et le comportement à la
fissuration. Ce travail a été réalisé au sein du Département Génie Civil et Bâtiment (DGCB) de l’ENTPE.
Dans le domaine de comportement VEL, l’évolution du module complexe d’un enrobé bitumineux est mesurée sur une large gamme
de températures et de fréquences grâce à l’essai de traction – compression sur éprouvette cylindrique développé au DGCB de l’ENTPE. Le
principe de superposition temps – température (PSTT) dans le domaine VEL a été vérifié pour les matériaux considérés. Le modèle
analogique 2S2P1D (2 « Springs », 2 « Parabolic elements », 1 « Dashpot »), développé à l’ENTPE, est utilisé pour simuler le
comportement VEL des mélanges bitumineux.
Ensuite le comportement à la fatigue d’enrobés semi-tièdes, dont les températures de fabrication et d’application sont inférieures à
100°C, est étudié grâce au même dispositif expérimental que celui utilisé pour la mesure du module complexe. Les résultats montrent que
les caractéristiques à la fatigue de cette nouvelle génération d’enrobés sont comparables à celles de l’enrobé à chaud de référence.
Enfin deux grandes campagnes expérimentales ont été réalisées pour étudier le comportement à la fissuration des enrobés
bitumineux. L’essai de flexion 4 points, sur éprouvette parallélépipédique pré-entaillée, conçu au laboratoire a été utilisé pour ces études.
Un premier résultat intéressant est la mise en place d’une méthode de détermination de la hauteur de fissure, valable aussi bien pour le
comportement élastique linéaire isotrope (ELI) que pour le comportement viscoélastique linéaire isotrope (VELI), par une analyse inverse.
La première campagne expérimentale permet de comparer les caractéristiques à la fissuration de deux enrobés différents (à base de liant pur
et de liant modifié aux polymères). La deuxième étude, qui fait partie d’une étude internationale de la RILEM TC CAP (« Cracking in
Asphalt Pavement »), porte sur un enrobé venant des Etats-Unis. Lors de cette deuxième campagne expérimentale, le principe de
superposition temps – température (PSTT) dans un domaine des petites déformations jusqu’à la fissuration a été observé. Cette étude a été
complétée par un essai de fissuration par fatigue. Une analyse numérique de l’essai de flexion 4 points dans le cadre de la mécanique
linéaire de la rupture à l’aide du code d’éléments finis « COMSOL » complète les développements.
MOTS-CLES : fissuration, propagation de fissures, fatigue, enrobés bitumineux, enrobés semi-tièdes, essai de flexion 4 points, essai de
fatigue, essai de module complexe, viscoélasticité linéaire, principe de superposition temps – température.
Laboratoire (s) de recherche :

Laboratoire DGCB (Département Génie Civil et Bâtiment) – CNRS – Ecole Nationale des Travaux Publics de l’Etat.
Directeur de thèse : Hervé DI BENEDETTO

Tuteur : Cédric SAUZEAT
Président de jury : Irini DJERAN-MAIGRE
Composition du jury : Philippe TAMAGNY

Daniel PERRATON
François OLARD

These - 3 Sur L'essai de Fatigue Sur Les Enrobés

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N° d’ordre 09 ISAL Année 2009

Etude de la fissuration et de la fatigue

Ecole doctorale : Mécanique, Energétique, Génie Civil, Acoustique

Soutenue le 23 juin 2009 devant la Commission d’examen

Président DJERAN-MAIGRE Irini INSA de Lyon

CHIMIE DE LYON M. Jean Marc LANCELIN

1.1.1 Définition de l’enrobé bitumineux ............................................................................ 21

1.1.2 Les granulats............................................................................................................. 21

1.1.3 Les liants hydrocarbonés........................................................................................... 24

1.1.4 Introduction sur les enrobés semi-tièdes ................................................................... 29

1.2 Propriétés mécaniques et thermomécaniques des enrobés bitumineux................................. 32

1.2.1 Sollicitation des couches en enrobés bitumineux ...................................................... 32

1.2.2 Grandes classes de comportement ............................................................................ 34

1.2.3 Application au dimensionnement des structures routières : ..................................... 35

1.3 Comportement en petites déformations – viscoélastique linéaire des enrobés bitumineux .. 38

1.3.1 Introduction .............................................................................................................. 38

1.3.2 Sollicitation en contrainte - Fonction de fluage (ou de retard) ................................ 39

1.3.3 Sollicitation en déformation – Fonction de relaxation .............................................. 40

1.3.4 Calcul symbolique - Transformée de Laplace-Carson ............................................... 41

1.3.5 Théorie tridimensionnelle.......................................................................................... 41

1.3.6 Sollicitation sinusoïdale - Module d’Young complexe et coefficient de Poisson

1.3.7 Présentation des résultats de l’essai de module complexe ........................................ 46

1.3.8 Principe de superposition temps température (PSTT) ............................................. 47

1.3.9 Modèles analogiques utilisés en viscoélasticité linéaire ............................................. 50

1.4 Phénomène de fatigue des enrobés bitumineux..................................................................... 56

1.4.1 Introduction .............................................................................................................. 56

1.4.2 Essais de laboratoire caractérisant la fatigue des enrobés bitumineux ..................... 58

1.4.3 Méthodes d’analyse des essais de fatigue .................................................................. 62

1.5.1 Fissuration dans les chaussées en enrobés bitumineux ............................................. 67

1.5.2 Introduction à la mécanique linéaire de la rupture (MLR) ...................................... 69

1.5.3 Introduction à la mécanique non linéaire de la rupture (MNLR)............................. 75

1.5.4 Détermination de l’énergie de rupture ...................................................................... 76

1.5.5 Application de la mécanique de la rupture aux matériaux bitumineux : essais de

1.5.6 Différentes techniques pour déterminer la propagation de fissure en laboratoire ..... 93

2 Présentation des essais réalisés et dispositifs expérimentaux utilisés.. 99

2.1.1 Principe de l’essai de traction - compression sur éprouvette cylindrique................ 100

2.1.2 Dispositif expérimental ........................................................................................... 101

2.1.3 Mise en place de l'essai de traction - compression .................................................. 104

2.1.4 Acquisition des données et procédures expérimentales ........................................... 106

2.1.5 Traitement des données .......................................................................................... 109

2.1.6 Exemple de résultat pour l’essai de fatigue............................................................. 111

2.2.1 Présentation générale.............................................................................................. 113

2.2.2 Instrumentation ...................................................................................................... 115

2.2.3 Mise en place de l’essai de flexion 4 points............................................................. 118

2.2.4 Acquisition et traitement........................................................................................ 119

2.2.5 Exemples de résultats ............................................................................................. 120

3 Résultats de l’essai de module complexe et modélisation du

3.1.1 Courbes isothermes et isochrones ........................................................................... 125

3.1.3 Courbes maîtresses.................................................................................................. 128

3.2.1 Présentation du modèle analogique 2S2P1D........................................................... 131

3.2.2 Résultat de simulation du comportement VEL de l’enrobé bitumineux testé........ 136

4 Campagne expérimentale et analyses des résultats des essais de fatigue

4.2 Campagne expérimentale..................................................................................................... 147

4.3 Résultats et analyses............................................................................................................ 148

4.3.1 Interprétation des résultats d’un essai de fatigue ................................................... 148

4.3.2 Comparaison des résultats ...................................................................................... 162

4.3.3 Evaluation de la durée de vie ................................................................................. 166

4.3.4 Analyse en termes d’endommagement .................................................................... 172

4.4 Conclusion du chapitre ........................................................................................................ 178