N° d’ordre ….

année 2020
UNIVERSITE ABDELMALEK ESSAADI
FACULTE DES SCIENCES
TETOUAN

Centre d’Etudes Doctorales

« Sciences et Technologies »
Formation Doctorale : « Mathématiques, Physique et Nouvelles Technologies »

THESE

Présentée à la faculté des sciences de TETOUAN pour obtenir le grade de :

Docteur en Sciences
Discipline : Physique
Spécialité : Mécanique

Titre de la thèse : Résistance au flambage d’un panneau raidi ; analyse de

l’effet du soudage par friction et malaxage et du délaminage
par :
Ikram Feddal
Soutenue le 28 novembre 2020 devant le Jury :
Pr.Benabdelouahab Farid FS de Tétouan, Université Abdelmalek Essaâdi Président
Pr.Bendaou Othmane FS de Tétouan, Université Abdelmalek Essaâdi Rapporteur
Pr.Bezzazi Mohammed FST de Tanger, Université Abdelmalek Essaâdi Rapporteur
Pr.Mouhat Ouadia EST de Salé, Université Mohammed V Rapporteur
Pr.El Khannoussi Fadoua ENSA de Tétouan, Université Abdelmalek Essaâdi Examinatrice
Pr.Essaouini Hilal FS de Tétouan, Université Abdelmalek Essaâdi Examinateur
Pr.Khamlichi Abdellatif ENSA de Tétouan Université Abdelmalek Essaâdi Co-directeur
Pr.Amezian Koutaiba FS de Tétouan, Université Abdelmalek Essaâdi Directeur

Structure de recherche accréditée d’accueil:

Références : Equipe UAE/U11FS - Physique de la Matière Condensée; FS-Tétouan

1
Dédicace

A mes chers parents, pour tous leurs sacrifices, leur amour, leur tendresse, leur
soutien et leurs prières tout au long de mes études,

A mes chères sœurs, pour leurs encouragements permanents, et leur soutien

moral,

A mes chers frères, pour leur appui et leur encouragement,

À ma chère Asmae, ma chère Mariam, ma chère Hajar et ma chère Sofia, vous

avez été toujours à mes côtés sans faille,

A toute ma famille pour leur soutien tout au long de mon parcours universitaire,

Que ce travail soit l’accomplissement de vos vœux tant allégués, et le fruit de

votre soutien infaillible,

Merci infiniment d’être toujours là pour moi . . ..

2
Remerciement

Je tiens tout d’abord à exprimer ma plus grande gratitude au professeur

Koutaiba Amezian, mon directeur de thèse, pour m’avoir accueilli au sein de son
laboratoire et fait confiance dans ce travail ambitieux.

Je tiens également à exprimer mes plus sincères remerciements au professeur

Abdellatif Khamlichi pour avoir proposé ce sujet et participé avec attention et
bienveillance au suivi de ma thèse. Je le remercie encore pour les nombreuses
discussions que nous avons eues, autour du flambage, délaminage ou autres, qui
m’ont permis d’avancer et de mener à bien ce travail.

Mes remerciements s’adressent au professeur Farid Benabdelouahab, qui m’a

fait l’honneur d’avoir accepté d’assumer le rôle du président et de faire partie du
jury de cette thèse.

Je souhaite remercier le professeur Mohammed Bezzazi de la faculté des

sciences et techniques de Tanger, le professeur Othmane Bendaou de la faculté des
sciences de Tétouan, et le professeur Ouadia Mouhat de l’université Mohammed V
de Rabat pour l’intérêt qu’ils ont porté à cette thèse en tant que rapporteurs.

Mes profonds remerciements vont aux professeurs Fadoua El Khannoussi de

l’école nationale des sciences appliquées de Tétouan et Essaouini Hilal de la
faculté des sciences de Tétouan, pour avoir accepté d'examiner cette thèse et pour
leur participation au jury.

Je voudrais également profiter de l’occasion qui m’est donnée ici pour remercier
ma mère, mon père, mes frères et mes sœurs que j’aime de tout mon cœur et à qui
je ne le dis pas assez, pour avoir cru en moi et m’avoir soutenu et encouragé
durant ces années de labeur.
Je ne pourrais finir sans exprimer ma reconnaissance envers mes amis et mes
collègues pour leur amitié et leur aide qui m'ont été très précieux.

3
Table des matières

Dédicace ..................................................................................................................................... 2

Remerciement ............................................................................................................................. 3

Liste des figures ......................................................................................................................... 7

Liste des abréviations…………………………………………………………………………10

Liste des tableaux ..................................................................................................................... 11

Résumé ..................................................................................................................................... 12

Abstract .................................................................................................................................... 13

Introduction générale ................................................................................................................ 14

Chapitre 1: Généralités sur le flambage des plaques minces et des panneaux raidis ............... 17

1.1 Introduction ........................................................................................................................ 18

1.2 Flambage des poutres colonnes et des plaques .................................................................. 20

1.2.1 Notion d’instabilité ...................................................................................................... 20

1.2.2 Flambage des poutres colonnes ................................................................................... 21

1.2.3 Flambage des plaques minces ..................................................................................... 27

1.2.3.1 Généralités ............................................................................................................ 27

1.2.3.2 Flambage des plaques minces .............................................................................. 29

1.2.3.3 Détermination expérimentale de la charge critique de flambage ......................... 34

1.3 Instabilité des panneaux raidis ........................................................................................... 35

1.4 Contraintes de rupture dans les plaques et les panneaux raidis .......................................... 38

1.5 Conclusion .......................................................................................................................... 39

Chapitre 2: Le soudage par friction et malaxage ...................................................................... 40

2.1 Introduction ........................................................................................................................ 41

2.2 Soudage par friction et malaxage ....................................................................................... 42

2.2.1 Technique du soudage à l’état solide .......................................................................... 42

2.2.2 Introduction à la technique de soudage par friction et malaxage ................................ 43

4
 2.2.3 Les phénomènes physiques observés lors du FSW ..................................................... 46

2.2.4 Le soudage par FSW des alliages d’aluminium dans la littérature scientifique .......... 48

2.2.5 Les limitations du soudage par FSW ........................................................................... 53

2.3 Conclusion .......................................................................................................................... 54

Chapitre 3: Effet des imperfections résultantes du soudage sur la résistance au flambage d’un
panneau raidi ............................................................................................................................ 55

3.1 Introduction ........................................................................................................................ 56

3.2 Résistance au flambage d’un panneau raidi sous compression axiale ............................... 60

3.2.1 Effet des imperfections géométriques initiales et de la dégradation du matériau dans la

zone HAZ ............................................................................................................................. 60

3.2.1.1 Modélisation du panneau raidi ............................................................................. 60

3.2.1.2 La méthode de Riks (Arc Length method) ........................................................... 62

3.2.1.3 Résultats et discussions ........................................................................................ 64

3.2.1.4 Conclusion ............................................................................................................ 66

3.2.2 Effet des imperfections résultant du soudage FSW sur la résistance au flambage des
panneaux raidis ..................................................................................................................... 67

3.2.2.1 Modélisation et méthodes..................................................................................... 67

3.2.2.2 Résultats et discussion .......................................................................................... 69

3.2.2.3 Conclusion ............................................................................................................ 72

3.2.3 Influence de la présence d’un défaut localisé sur la résistance au flambage des
panneaux raidis ..................................................................................................................... 72

3.2.3.1 Modélisation du panneau raidi sous compression axiale répartie ........................ 72

3.2.3.2 Résultats et discussion .......................................................................................... 74

3.2.3.3 Conclusion ............................................................................................................ 77

Chapitre 4: Instabilité des structures en composites ; effet de l’orientation des plis et flambage
par délaminage ......................................................................................................................... 78

4.1 Introduction ........................................................................................................................ 79

4.2 Revue de littérature ............................................................................................................ 80

5
4.3 Flambage par délaminage ................................................................................................... 82

4.4 Modèles numériques de délaminage .................................................................................. 83

4.4.1 La VCCT (Virtual Crack Closure Technique) ............................................................ 84

4.4.2 Les éléments cohésifs .................................................................................................. 88

4.4.2.1 Géométrie des éléments cohésifs ......................................................................... 89

4.4.2.2 Cinématique et matrice de rigidité de l'élément cohésif ...................................... 90

4.4.2.3 Loi de comportement ........................................................................................... 92

4.4.2.4 Loi d’évolution des endommagements ................................................................ 94

4.5 Modélisation éléments finis du flambage par délaminage d’un panneau en composite .... 97

4.5.1 Effet de l’orientation des plis sur la résistance au flambage d’un panneau raidi en
composite ............................................................................................................................. 97

4.5.1.1 Propriétés du matériau .......................................................................................... 99

4.5.1.2 Résultats et discussion ........................................................................................ 100

4.5.1.3 Conclusion .......................................................................................................... 102

4.5.2 Flambage par délaminage.......................................................................................... 102

4.5.3 Description du problème considéré pour la présente étude ....................................... 103

4.5.4 Résultats et discussions : Influence des imperfections sur la charge critique de

flambage d’un panneau composite en présence de délaminage ......................................... 106

4.6 Conclusion ........................................................................................................................ 111

Conclusion générale et perspectives....................................................................................... 112

Références .............................................................................................................................. 114

6
Liste des figures

Figure 1 : Flambage local du revêtement d’un fuselage sous l’effet de l’effort tranchant et de
la flexion ................................................................................................................................... 19
Figure 2: Flambement de l'âme d'un poteau (compression localisée) ...................................... 19
Figure 3: Illustration de la notion de stabilité .......................................................................... 20
Figure 4: Définition de la charge de flambage pour une colonne parfaite ............................... 22
Figure 5: détermination de la charge de flambage d’une colonne articulée aux deux extrémités
.................................................................................................................................................. 22
Figure 6: Comportement postcritique d’une poutre biarticulée parfaite .................................. 24
Figure 7: Modes de flambage d’ordre supérieur ...................................................................... 24
Figure 8: Taux de contrainte critique / élancement pour une colonne ..................................... 26
Figure 9: Module élastique pour un matériau soumis à des contraintes supérieures à la limite
élastique .................................................................................................................................... 27
Figure 10: Elément fini de type coque ..................................................................................... 28
Figure 11: Configuration d’une plaque mince soumise à une compression axiale .................. 30
Figure 12: Coefficient de flambage k pour les plaques simplement supportées ...................... 32
Figure 13: Coefficients de flambage pour des plaques en compression .................................. 33
Figure 14: Coefficients de flambage de cisaillement pour des plaques avec différentes
conditions aux limites............................................................................................................... 34
Figure 15: Représentation d’un panneau raidi ......................................................................... 36
Figure 16: Les principales composantes de l’outillage en soudage par friction malaxage
(FSW) ....................................................................................................................................... 44
Figure 17: Les différentes étapes intervenant dans le processus FSW .................................... 44
Figure 18 : Les différentes configurations de soudage réalisées à l’aide du FSW :................. 45
Figure 19: Transferts thermiques induits par le procédé FSW [22] ......................................... 47
Figure 20: : Coupe d’une soudure sur un alliage d’aluminium 7075Al-T651 [23] ................. 48
Figure 21: Défaut de Tunnel formé lors du soudage FSW [20] ............................................... 50
Figure 22: Technique de microscopie électronique à balayage ( SEM) montrant le défaut de
type Kissing Bond lors du soudage FSW [20] ......................................................................... 51

7
Figure 23 : Configuration géométrique du panneau raidi et conditions aux limites considérées.
.................................................................................................................................................. 61
Figure 24 : Paramètres géométriques du panneau et caractéristiques de la distorsion initiale
dans le plan xy .......................................................................................................................... 62
Figure 25: Évolution de la charge critique de flambage en fonction de la largeur réduite de la
zone HAZ, ; l’amplitude de l’imperfection géométrique initiale prend les valeurs : w0=2,4,6
mm ............................................................................................................................................ 66
Figure 26: Charge de résistance au flambage en fonction de la combinaison de paramètres
considérée ................................................................................................................................. 70
Figure 27 : Résultats de l’analyse de la variance effectuée sur les charges de résistance au
flambage obtenues .................................................................................................................... 70
Figure 28 : Résultats de l’analyse de variance effectuée sur les charges de résistance au
flambage obtenues pour le cas w0=2mm ................................................................................. 71
Figure 29: Configuration géométrique du panneau raidi considéré ......................................... 73
Figure 30: Forme géométrique du défaut localisé sur la plaque de base ................................. 73
Figure 31: 1er mode du flambage P1 =1.19321.103N ............................................................... 74
Figure 32: 2ème mode du flambage P2=1.19830.103N .............................................................. 75
Figure 33: 3ème mode du flambage P3=1.24553.103N ............................................................. 75
Figure 34: Les dix premiers modes de flambage d’Euler ........................................................ 75
Figure 35: Résultats de l’analyse de la variance effectuée sur la résistance au flambage ....... 76
Figure 36: Utilisation des matériaux composites dans l’Airbus A350 ..................................... 79
Figure 37: Modes de flambage d’un composite délaminé ....................................................... 83
Figure 38: La VCCT en deux étapes (2D) .............................................................................. 85
Figure 39: Modes de rupture interlaminaire ............................................................................. 86
Figure 40: La méthode VCCT en 3D ....................................................................................... 87
Figure 41 : Modèle schématique de la zone cohésive .............................................................. 89
Figure 42 : Géométrie d’un élément cohésif à 8 nœuds ........................................................... 90
Figure 43 : Cinématique de l’élément cohésif d’épaisseur zéro .............................................. 90
Figure 44: Évolution linéaire des dommages ........................................................................... 96
Figure 45 : Géométrie, conditions aux limites et chargement considérés ................................ 98
Figure 46: Orientation des fibres dans la peau du composite dans le cas de [0,90,45,-45]s. ... 99
Figure 47: Modèle élément fini du panneau étudié ................................................................ 102
Figure 48: Maillage du panneau étudié .................................................................................. 103
Figure 49: Panneau composite carré avec délamination circulaire ........................................ 104

8
Figure 50: Position du délaminage dans le panneau composite ............................................. 104
Figure 51: Conditions aux limites et charges ......................................................................... 105
Figure 52: Les quatre premières modes de flambage de la plaque composite présentant un
défaut de délaminage .............................................................................................................. 106
Figure 53: Exemple d’introduction d’imperfection modale selon le premier mode d’Euler . 107
Figure 54: Courbe force – déplacement pour une plaque composite pour trois niveaux
différents d’imperfection initiale. ........................................................................................... 107
Figure 55: Initiation du délaminage ....................................................................................... 109
Figure 56: Propagation du délaminage................................................................................... 109
Figure 57: Flambage d’un panneau en présence du délaminage. ........................................... 109

9
Liste des abréviations

• FSW: Friction Stir Welding - Soudage par friction et malaxage.

• GMAW: Gaz Metal Arc Welding - Soudage à l'arc métallique au gaz.

• TMAZ: Thermo-Mechanically Affected Zone- La zone affectée thermo-

mécaniquement.

• HAZ: Heat Affected Zone - Zone affectée thermiquement.

• SZ: Stir Zone - zone de soudure par friction.

• WN: Weld Nugget- Noyau de soudure.

• SEM: Scanning Electron Microscopy- Microscopie électronique à balayage.

• FSP: Friction Stir Processing- Traitement par friction et malaxage.

• MSR: Méthode des surfaces de réponses.

• BVID: Barely Visible Impact Damage.

• ANN: Artificial Neuron Networks- réseaux des neurones artificielles.

• VCCT: Virtual Crack Closure Technique.

• CZM: Cohesive Zone Model.

• FEM: Finite Element Method- Méthode des éléments finis

10
Liste des tableaux

Tableau 1: Les valeurs de le/l pour différentes conditions aux limites .................................... 25
Tableau 2: Niveaux des paramètres considérés. ...................................................................... 62
Tableau 3: Analyse de variance de la charge critique de flambage en fonction des facteurs et
de leurs interactions .................................................................................................................. 65
Tableau 4: Charge critique de flambage en fonction de la combinaison considérée ............... 65
Tableau 5: Niveaux des imperfections géométriques initiales et la largeur de HAZ ............... 67
Tableau 6: Les paramètres de soudage considérés : vitesse de soudage et vitesse de rotation de
l’outil ........................................................................................................................................ 67
Tableau 7: Les paramètres mécaniques de l’alliage de Al-7039 T64 ...................................... 68
Tableau 8: Les propriétés du Al-7039 T64 dégradées dans la HAZ ........................................ 69
Tableau 9: Propriétés des paramètres étudiés .......................................................................... 74
Tableau 10: Ensembles d'orientations des plis dans le composite ........................................ 100
Tableau 11: Charge critique du flambage du panneau raidi composite en fonction des
orientations des plis et l'amplitude d'imperfection initiale ..................................................... 101
Tableau 12: Niveaux des critères considérés ......................................................................... 106
Tableau 13: Résultats des simulations éléments finis ............................................................ 107
Tableau 14: Résultats des simulations du flambage par délaminage ..................................... 108
Tableau 15: Analyse de variance des résultats 1 .................................................................... 110
Tableau 16: Analyse de Variance des résultats 2 ................................................................... 110

11
Résumé

Les travaux de cette thèse sont consacrés à l’étude du phénomène de flambage des panneaux
raidis métalliques ou en composites. Plusieurs configurations géométriques et matérielles
ainsi que différentes situations de chargement et d’imperfections ont été considérées. Dans un
premier temps, les effets dus aux imperfections géométriques et aux hétérogénéités au niveau
du matériau, résultant du processus d’assemblage par soudage de type friction et malaxage ont
été évalués. Par la suite, un panneau en composite a été considéré afin d’étudier le phénomène
de flambage en présence d’un défaut évolutif de délaminage. Le panneau raidi a été supposé
soumis à une compression axiale uniforme agissant suivant la direction longitudinale des
raidisseurs. Le comportement des matériaux qui le constituent a été choisi élastique ou
élastoplastique. Des conditions aux limites appropriées ont été sélectionnées. Une analyse de
variance a été conduite afin d’évaluer l’influence relative sur la résistance au flambage d’un
ou plusieurs paramètres dont les niveaux ont été fixés selon un plan d’expérience construit sur
trois niveaux des facteurs.
La méthode de calcul de la charge critique de flambage est basée sur une modélisation par
éléments finis de type coque mince construite à l’aide du code Abaqus. Il s’agit de l’élément à
quatre nœuds avec six degrés de liberté en chaque nœud S4R capable de prendre en compte à
la fois les non linéarités géométriques et matérielles. Des études paramétriques approfondies
ont ainsi été menées pour quantifier dans le cas d’un panneau raidi en aluminium l’effet
conjoint des dégradations thermomécaniques, apparaissant dans la zone affectée
thermiquement par le processus de soudage, et d’une imperfection géométrique initiale ou
localisée. Dans le cas des composites laminés, l’interaction flambage décohésion par
délaminage a été simulée en utilisant les éléments cohésifs d’Abaqus. L’effet dû aux critères
d’initiation et d’évolution du dommage par délaminage a été analysé en considérant diverses
orientations des plis.
Les résultats obtenus ont permis de montrer dans le cas du panneau raidi en aluminium
l’influence notable des paramètres, conditionnant l’opération de soudage par friction et
malaxage, sur la résistance au flambage. Dans le cas d’un composite laminé, l’interaction
flambage délaminage s’est révélée importante et doit donc être intégrée dans la phase de
dimensionnement afin de garantir la durabilité de ces structures.

Mots clés: Panneau raidi, Flambage, Soudage par friction et malaxage, Composites laminés,
délaminage, Méthode des éléments finis

12
Abstract

The work of this thesis is devoted to the study of buckling resistance of metallic or
composite stiffened panels. Several geometric and material configurations and different
situations regarding loading and imperfections were considered. Initially, the effects of
geometric imperfections and material heterogeneity resulting from the friction stir welding
process were evaluated. Subsequently, a composite panel was considered to study the
phenomenon of buckling in the presence of a progressive delamination defect. The stiffened
panel was assumed to be subjected to uniform axial compression acting in the longitudinal
direction of the stiffeners. The behaviour of its constituent materials has been chosen elastic
or elastoplastic. Appropriate boundary conditions were selected. An analysis of variance was
conducted to assess the relative influence on buckling strength of one or more parameters
which levels were set according to an experimental design built on three levels of factors. The
method of calculating the limit state of buckling is based on a thin shell finite element
modelling constructed using the Abaqus code. This is the four-node element with six degrees
of freedom in each S4R that can take into account both geometric and material non-linearities.
Parametric studies were carried out to quantify in the case of a stiffened aluminium panel the
effect of thermomechanical degradation in the heat-affected zone of the welding process, and
an initial or localized geometric imperfection. In the case of laminated composites, the
buckling interaction by delamination was simulated using Abaqus cohesive elements. The
effect due to the initiation and evolution criteria of delamination damage was analyzed by
considering various orientations of the plies. The obtained results showed in the case of the
stiffened aluminium panel the significant influence of the parameters, intervening in the
operation of welding by friction stir welding, on the resistance to buckling. In the case of a
laminated composite, the delaminating buckling interaction has proved to be important and
must therefore be integrated into the sizing phase in order to ensure the durability of these
structures.

Keywords: Stiffened panels, Buckling, Friction Stir Welding, Laminated composites,

delamination, Finite Element Method

13
Introduction générale

Les panneaux raidis composites sont fréquemment utilisés comme éléments de base dans
les structures marines, aéronautiques et des applications en génie civil [1]. Du fait de leur
résistance et légèreté, l’emploi de ces structures s’est répandu considérablement au cours des
dernières décennies. L’avantage de renforcer une plaque par des raidisseurs permet
d’augmenter la résistance au flambage et améliorer ainsi la stabilité sans alourdir la structure.
Les raidisseurs permettent non seulement de reprendre une partie de la charge, mais
subdivisent également la plaque en panneaux plus petits, ce qui augmente la contrainte
critique de flambage de la plaque.

La prévision du phénomène de flambage des panneaux raidis est l’un des problèmes qui se
posent de manière sérieuse à l'ensemble des concepteurs dans ce domaine. Afin de
comprendre le comportement de ces panneaux, il est nécessaire de définir clairement toutes
les caractéristiques de ces structures composites à même d’influencer la résistance au
flambage. Il faut tenir compte pour cela des différents modes d’instabilités des panneaux
raidis qui comprennent:

- l’instabilité générale du panneau complet ;

- le flambage local de la peau entre les raidisseurs ;
- le flambage local des raidisseurs ;
- le flambage local dans la peau des raidisseurs.

Du point de vue de la mécanique, le flambage des panneaux raidis en composites est un sujet
complexe qui implique plusieurs interactions. Les structures peuvent subir plusieurs types de
défaillance causées par des défauts au niveau du matériau, comme la perte de rigidité ou de la
résistance, ou au niveau de la géométrie. Il est donc important de savoir quantifier l’influence
de ces défauts sur le comportement au flambage des panneaux raidis. La réalisation de
l’analyse structurale dans les conditions les plus générales possibles s’appuie sur des
méthodes universelles telle que la méthode des éléments finis. Cette approche de
modélisation, purement numérique, s’est imposée systématiquement dans le processus de
conception. Le dimensionnement de la structure peut ainsi être optimisé et la simulation est
reconduite de manière itérative jusqu’à ce que toutes les exigences de résistance soient

14
satisfaites. Ceci permet d’éviter le coût exorbitant de l’expérimentation tout en réduisant les
délais exigés par les modifications structurales et la comparaison des différentes variantes.

L’objectif principal de cette thèse est de proposer une méthodologie permettant d’évaluer
l’état limite de flambage d’un panneau raidi sous plusieurs configurations de défauts. Nous
analyserons dans ce contexte les modes d’instabilité de ces structures en mettant l’accent sur
deux types de défauts. D’une part, nous analyserons les effets dus aux imperfections
géométriques et aux hétérogénéités matérielles résultant du processus d’assemblage par
soudage de type friction et malaxage des panneaux raidis en aluminium. D’autre part, nous
analyserons l’interaction flambage décohésion par délaminage dans le cas des composites
laminés fabriqués en polymère renforcé par des fibres.

Ce mémoire présente dans un premier temps l’ensemble des définitions qui couvrent les
notions de stabilités, les structures colonnes, les plaques et les panneaux raidis. Nous
rappelons le phénomène de flambage se manifestant dans ce type de structures, tout en
donnant pour chaque cas les équations et les expressions mathématiques qui régissent la
charge critique.

Le deuxième chapitre est une revue de littérature sur le processus de soudage, et plus
spécifiquement, le soudage par friction et malaxage. Ce type de soudage est très utilisé pour
assembler les raidisseurs, qui sont des structures en colonne, avec la plaque afin de former les
panneaux raidis. L’objectif est de comprendre les effets liés au soudage par friction et
malaxage et de déterminer d’une façon pertinente les paramètres susceptibles d’avoir un effet
sur la charge critique de flambage du panneau raidi.

Le troisième chapitre présente une étude sur l’influence des paramètres de soudage sur la
performance et la résistance au flambage d’un panneau raidi. La technique des éléments finis
via le logiciel Abaqus sera utilisée. Nous étudierons d’abord l’influence des caractéristiques
de la zone affectée thermiquement (HAZ) sur la charge de flambage d’un panneau raidi.
Ensuite, nous investiguerons d’une façon approfondie les effets des imperfections résultant de
ce type de soudage. Nous nous intéresserons en particulier à la largeur de la zone HAZ, le
degré d’imperfections géométriques initiales, la vitesse de rotation et la vitesse de translation
de l’outil de soudage.

Le dernier chapitre sera consacré à l’étude de l’instabilité d’un panneau en composite laminé
de type polymère renforcé par des fibres. Il s’agit du flambage par délaminage. Nous allons
d’abord détailler les méthodes utilisées pour modéliser le délaminage dans le cadre de la

15
méthode des éléments finis. Notamment, la technique des éléments cohésifs qui s’avère utile
pour analyser ce phénomène. L’effet de l’orientation des plis sur la résistance au flambage
d’un panneau raidi en carbone-époxy pré imprégné sera étudié. Différentes configurations
pour les orientations des plies seront considérées. Deux critères essentiels intervenant dans la
modélisation par éléments cohésifs seront pris en compte afin d’évaluer leur influence sur la
charge critique de flambage.

Nous terminons ce mémoire par une conclusion qui rappelle les contributions apportées dans
ce travail de thèse ainsi que les perspectives que nous comptons poursuivre dans nos travaux
futurs de recherche.

16
Chapitre 1: Généralités sur le flambage des plaques
minces et des panneaux raidis

17
1.1 Introduction
De nos jours, les panneaux raidis sont utilisés comme des structures de base dans
plusieurs activités industrielles et civiles: aérospatiale, aéronautique, marine et génie civil. Ils
se caractérisent par la simplicité du procédé de leur fabrication ainsi que par la faculté de
produire des structures légères. Ils ont également des coûts de production qui sont souvent
faibles et une bonne absorption acoustique. Cependant les panneaux raidis sont des structures
qui sont réputées être peu tolérantes aux dommages et aux phénomènes d’instabilité sous
certains modes de chargement.

En général, un panneau raidi est constitué d’une plaque de base renforcée par les raidisseurs
qui sont des structures en colonnes. L’assemblage du panneau raidi est fait en général à l’aide
du soudage ou du collage. Le plus grand avantage des raidisseurs c’est qu’ils augmentent
énormément la rigidité de flexion du panneau avec un volume supplémentaire minimum de
matériau. Mais, la présence d’éléments élancés dans le panneau raidi le rend fragile et
susceptible de manifester des problèmes de stabilité sous certains types de chargement de
compression, avant même d'atteindre la limite de résistance du matériau le constituant. En
effet, le mode de défaillance le plus critique des structures élancées est le flambage qui se
caractérise, à un niveau de chargement critique, par une augmentation importante des
déformations de la structure lorsque le chargement subit un accroissement infinitésimal de son
intensité. La valeur du chargement nécessaire à l’apparition du phénomène de flambage est
appelée charge ou force critique. La structure subit un changement de configuration
d’équilibre ou bifurcation qui est très influencé par la présence des nonlinéarités géométriques
initiales. Le flambage se traduit alors par une perte de rigidité ou perte de la capacité portante
de la structure, pouvant dans certains cas être couplé à des phénomènes de déformations
plastiques. Ce phénomène peut se produire de manière localisée dans un élément du panneau
raidi ou bien être global en impliquant toute la structure du panneau.

Le danger du flambage réside dans le fait qu’il peut provoquer soudainement, sans aucun
signe précurseur, une défaillance catastrophique, dont les conséquences peuvent être
dramatiques quand il s’agit des moyens de transport comme les avions, les navires ou bien les
bâtiments, Figures 1 et 2. La prédiction des charges de flambage des colonnes, des plaques
minces et des panneaux raidis revêt donc une importance primordiale dans la conception des
structures qui sont exposés à des actions induisant une compression dans les éléments qui les
composent.

18
 Figure 1 : Flambage local du revêtement d’un fuselage sous l’effet de l’effort tranchant et de la flexion

Figure 2: Flambement de l'âme d'un poteau (compression localisée)

Dans la suite de ce chapitre, nous allons rappeler les équations qui régissent le flambage des
éléments de structures composant le panneau raidi à savoir : le flambage de plaque (instabilité

19
de la peau ou cloquage de la peau), le flambage latéral des raidisseurs, le flambage local des
raidisseurs (flambage de colonne) et le flambage global du panneau raidi.

1.2 Flambage des poutres colonnes et des plaques

1.2.1 Notion d’instabilité
Lorsqu’un élément de structure élancé est soumis à une compression, il présente un danger
d’instabilité. La notion d’instabilité ou de stabilité est toujours associée au concept
d’équilibre, une des notions de base essentielle de la mécanique. D’une manière générale, la
stabilité peut être définie comme la capacité d’un système physique à rester au voisinage de
l’état d’équilibre initial lorsqu’il est perturbé légèrement. On peut illustrer la notion de
stabilité à travers l’exemple bien connu de la bille sur un support courbe comme indiqué dans
la figure 3.

Figure 3: Illustration de la notion de stabilité

D’une façon générale, si on déplace un certain système élastique de sa position d’équilibre et

si le système retourne à sa position initiale, une fois l’action extérieure disparue, on dira que
cette position est stable. Si le système n’y retourne pas, la position d’équilibre sera dite
instable. L’exemple le plus simple de perte de stabilité d’équilibre est le cas d’une tige
comprimée axialement.

Une grande partie des structures navales ou bien aéronautiques sont constituées des plaques
minces rigidifiées par des poutres élancées. Ces deux éléments sont susceptibles tous les deux
à l’instabilité sous un niveau de contrainte critique, qui est souvent inférieur à la limite de
d’élasticité du matériau et rarement au-dessus de cette limite (flambage plastique). De ce fait,
le flambage constitue le mode de défaillance le plus critique et sa prédiction est extrêmement
importante dans la conception de ces structures.

20
Dans le présent chapitre, nous étudions les conditions d’occurrence du flambage dans les
éléments structuraux composant un panneau raidi. Nous rappellerons le flambage des poutres
colonnes, puis le flambage des plaques minces et enfin le flambage de ces deux structures
assemblées.

1.2.2 Flambage des poutres colonnes

On appelle flambage tout phénomène d’instabilité se produisant par bifurcation de la
trajectoire d’équilibre initiale ou par perte de rigidité sous l’action d’un effort engendrant un
état de compression dans la section droite. Les poutres colonnes élancées sont
particulièrement sensibles à ce type d’instabilité. Ainsi, lorsque par exemple l’effort normal
de compression augmente, il atteindra une valeur pour laquelle la poutre, au lieu de
simplement se raccourcir, s’infléchit, ce qui peut provoquer par la suite sa rupture. Cette
valeur critique de l’effort normal est appelée: charge de flambage. Elle devient un facteur
fondamental de dimensionnement lorsque le matériau possède une résistance à la compression
suffisante pour permettre l’emploi d’une faible section. Les poteaux sont essentiellement
dimensionnés vis-à-vis du flambage.

Euler était le premier à contribuer d’une façon significative à la théorie de flambage des
poutres en 1744. Son approche permet de comprendre ce phénomène d’instabilité. Elle
suppose que la colonne est parfaite, avec l’effort normal qui est appliqué strictement le long
de l'axe du centroïde lui aussi supposé parfaitement droit, c’est-à-dire que l’on admet qu’il y a
symétrie parfaite au niveau de la géométrie et du chargement. Pour illustrer cette instabilité,
considérons une colonne parfaite soumise à une charge de compression P, Figure 4. Cette
force produit dans le cadre de l’hypothèse des petites perturbations conformément à la théorie
ordinaire des poutres seulement le raccourcissement de la colonne, quelle que soit la valeur de
la charge P. Si la colonne est maintenant légèrement déformée latéralement par l’application
d’une force transversale F, alors, tant que la charge P reste inférieure à une certaine valeur
dite charge de flambage Pcr, la suppression de F entraîne le retour de la colonne à sa position
non perturbée, indiquant un état d'équilibre stable. Mais, à la charge critique, le déplacement
latéral ne disparaît pas et la colonne reste dans n'importe quelle position déplacée, ce qui
traduit un état d'équilibre neutre. Pour P > Pcr, même en l’absence de la force F, les
déplacements latéraux augmentent de manière incontrôlée et la colonne est instable.

Dans la pratique, il peut y avoir inclinaison de la charge P, celle-ci peut être excentrée et la
fibre moyenne peut être déformée par des imperfections géométriques initiales. La charge de

21
flambage d’Euler n’est alors jamais atteinte et l’instabilité se produit bien avant. L’étude de
l’influence des imperfections sur la charge critique de flambage est nécessaire afin de se
prémunir avec une marge de sécurité suffisante contre ce phénomène d’instabilité.

Figure 4: Définition de la charge de flambage pour une colonne parfaite

Considérons une colonne AB comme indiquée dans la figure 5.

Figure 5: détermination de la charge de flambage d’une colonne articulée aux deux extrémités

Nous supposons que la colonne est dans un état déformé, de sorte que la théorie de flexion
pure nous permet d’écrire :

d 2v d 2v
EI = −M ou EI = − Pv (1.1)
dz 2 dz 2

22
où E est le module d’Young, I le moment d’inertie quadratique, M le moment fléchissant
et v le déplacement transversal.
D’où l'équation différentielle de flexion de la colonne qui s’écrit:

d 2v P
+ v=0 (1.2)
dz 2 EI

La solution générale de l’équation (1.2) s’écrit sous la forme suivante:

v = A cos(  z ) + B sin(  z ) (1.3)

P
avec  2 = et où A, B sont des constantes.
EI
Les conditions aux limites sont : v = 0 à z = 0 et l .
Par conséquent, A = 0 et B sin(  l ) = 0 . Pour qu’une solution non triviale existe, on doit avoir
: sin(  l ) = 0 , ce qui donne l = n avec n =1,2,3,...

Cette condition définit une suite de charges critiques qui s’écrivent :

n 2 2 EI
Pcrn = (1.4)
l2

Le déplacement transversal v, donné par l’équation (1.3), reste indéterminé puisqu’on ne peut
pas calculer B. Ceci a lieu en fait, quelque soient les conditions aux limites considérées. Ce
qui montre que la trajectoire d’équilibre obtenue après bifurcation est associée à un état de
stabilité neutre où la position est indifférente.

L’équation (1.4) montre que la poutre flambe pour des valeurs du chargement qui constituent
une suite discrète et qui sont toutes multiples d’une charge critique fondamentale. Chacune de
ces charges est associée à un mode de flambage particulier qui est donné par
v = B sin(n z l ) . Mais dans la pratique, c’est la plus petite valeur de ces charges de flambage
qui revêt une importance particulière. Sauf en fait la présence de conditions de blocage latéral
permettant de ne pas mobiliser le premier mode de flambage, l’instabilité se produira toujours
pour la plus petite valeur de Pcrn et on ne pourra pas augmenter le chargement au-delà de cette

valeur. La charge critique fondamentale s’obtient en substituant n par 1 dans l’équation (1.4).
D’où:
 2 EI
Pcr = (1.5)
l2

23
La figure 6 illustre la bifurcation de la trajectoire d’équilibre initiale v= 0 qui se produit
lorsque la valeur de la charge atteint la charge critique Pcr. La déviation latérale à mi-longueur
de la poutre devient incontrôlée et la déformée de la poutre colonne restant indéterminée.
En appliquant des contraintes externes à la poutre de sorte qu’on empêche le mouvement
latéral au droit de certains nœuds particuliers, il est possible d’observer des modes de
flambement plus complexes. Ces modes d’instabilité correspondent aux charges critiques
4 2 EI 9 2 EI
supérieurs qui s’obtiennent pour n=2,3,4… est qui valent : Pcr2 = , P 3
cr = ,
l2 l2
16 2 EI
Pcr4 = … Les modes de flambage présentent alors plusieurs nœuds, figure 7. Si aucune
l2
contrainte externe n'est appliquée en ces nœuds, ces modes ne seront pas observées et
n’auront pas de signification pratique.

Figure 6: Comportement postcritique d’une poutre biarticulée parfaite

Figure 7: Modes de flambage d’ordre supérieur

24
La contrainte critique  cr associée à la charge critique Pcr est donnée par :

 2E
 cr = (1.6)
(l r ) 2

où r = I A est le rayon de giration de la section de la colonne où A est l’aire d’une section

transversale. Le terme l / r définit le rapport d'élancement. Pour une colonne qui n'est pas
doublement symétrique, r définissant la contrainte critique est le plus petit rayon de giration
de la section. La colonne fléchit en effet autour de l’axe d’inertie mineur pour lequel la
rigidité en flexion EI est la plus petite. Alternativement, si le flambement est empêché dans
tous les plans sauf un, alors EI est la rigidité en flexion dans ce plan de mouvement.
Pour des conditions aux limites différentes de celles d’une poutre biarticulée, les équations
(1.5) et (1.6) sont différentes, mais elles peuvent être mises toujours sous la forme :

 2 EI
Pcr = (1.7)
l 2e

 2E
 cr = (1.8)
(le r ) 2

où le est la longueur effective de la poutre colonne.

La longueur effective est celle d'une colonne biarticulée aux extrémités ayant le même charge
critique que celle de la poutre de longueur l considérée avec des conditions aux limites
différentes. Le tableau (1) donne la longueur effective pour des colonnes ayant une variété de
conditions aux limites.

Tableau 1: Les valeurs de le/l pour différentes conditions aux limites

Extrémités le/l Conditions aux limites

Articulée-articulée 1.0 v =0 en z=0 et z= l
Encastrée-encastrée 0.5 v=0 e z=0 et z= l , dv/dz=0 en z=l
Encastrée-libre 2.0 v=0 et dv/dz=0 en z=0
Encastrée-articulée 0.6998 dv/dz=0 en z=0, v=0 en z= l et z=0

L’équation (1.8) montre que la contrainte critique ne dépend que du module d'élasticité E du
matériau de la colonne et du facteur d'élancement le / r. Pour un matériau donné, la contrainte

25
critique augmente au fur et à mesure que l’élancement diminue, c'est-à-dire que la colonne
devient plus courte et plus épaisse. Lorsque la contrainte critique est supérieure à la limite
d'élasticité du matériau, des déformations plastiques se produisent avant d’atteindre le
flambement élastique et ce phénomène s’appelle flambage plastique, figure 8. Pour l'acier
doux, ce point où la contrainte limite d’élasticité est égale à la contrainte critique élastique se
produit pour un élancement d'environ 100.

Dans ces conditions, l’équation (1.8) n’est plus valable. Nous avons alors besoin de modèles
alternatifs pour prédire le comportement des poutres colonnes dans le domaine des faibles
élancements. En effet, au-delà de la limite d'élasticité, le module de déformation d d 
dépend de la valeur de la contrainte et est fonction du signe de l’incrément des contraintes :
charge ou décharge. Comme le montre la figure 9, le module d d  au point A est le module
tangent Et si l’on est en charge plastique et il sera égale à E si la décharge se produit.

Figure 8: Taux de contrainte critique / élancement pour une colonne

26
 Figure 9: Module élastique pour un matériau soumis à des contraintes supérieures à la limite élastique

Dans la littérature, plusieurs études ont été menées dès les années 1940 sur le flambage
plastique des poutres colonnes en alliage d'aluminium qui sont rencontrés dans l'industrie
navale ou aéronautique. Les auteurs ont montré que la charge de flambage réelle est
approximativement égale à la charge de module tangent, Shanley (1947). Des formules
empiriques ont été introduites pour prédire les charges de flambage : formule parabolique de
Johnson.

1.2.3 Flambage des plaques minces

1.2.3.1 Généralités
Une plaque est un corps élancé géométriquement de telle sorte qu’une dimension l’épaisseur
est plus petite que les deux autres dimensions du plan moyen. Selon la configuration
géométrique de ce plan, on distingue différents types de plaques : plaques rectangulaires,
circulaires, triangulaires…

Pour réaliser la schématisation des déformations d’une plaque, on considère une

approximation géométrique à différents degrés qui dépend du rapport de l’épaisseur à la petite
dimension du contour. On trouve ainsi les trois cas suivants : plaque trop épaisse, plaque
épaisse et plaque mince.

On dit qu’une plaque est trop épaisse si le rapport entre son épaisseur h et la plus petite
dimension de sa configuration en plan L vérifie h L  1 4 . Pour ce type de plaque, l’état de
contraintes est donné par les équations générales de la théorie de l’élasticité tridimensionnelle
et aucune approximation géométrique ne peut s’appliquer. Les plaques épaisses vérifient

27
quant à elles 1 20  h L  1 4 . On décrit l’état de déformation des plaques épaisses par la
théorie de Reissner-Mindlin, pour laquelle la déformation de cisaillement transversale est
intégrée. Enfin, une plaque est dite mince lorsque le rapport h L est très petit: h L  1 20 ,

mais pas trop h L  1 100 , car sinon on a une membrane pour laquelle les nonlinéarités
géométriques sont importantes. Pour une plaque mince, la déformation de cisaillement
transversale peut être négligée et on utilise alors la théorie simplifiée de Love-Kirchhoff pour
décrire la transformation du milieu.

Notons que lorsque la surface moyenne d’un milieu élancé suivant deux directions n’est pas
plane, on introduit l’approximation géométrique de coque. Cette approximation est une
généralisation de la plaque et couvre toutes les structures occupant un domaine
tridimensionnel et admettant une épaisseur h faible par comparaison avec les autres
dimensions (longueur, largeur, rayon de courbure). La plaque devient tout simplement une
coque de courbure nulle ou de très faible courbure. Dans la pratique, on considère souvent
cette généralisation car d’un point de vue numérique elle est très bénéfique. Elle permet en
fait d’utiliser une formulation universelle pour traiter le problème général de déformation de
plaque. Dans le cas par exemple des grands déplacements faisant apparaître des courbures
importantes, il sera alors possible de suivre ces déformations en utilisant une méthode de
calcul de type incrémentale dans laquelle la géométrie de la plaque est actualisée en coque.
L’intérêt d’utiliser les éléments de coques est particulièrement justifié lorsqu’on veut étudier
la stabilité des plaques.

Figure 10: Elément fini de type coque

Une coque est représentée par sa surface moyenne délimitée par un contour. Elle est
géométriquement définie par la donnée de la forme de sa surface moyenne et de son épaisseur
en chaque point. Pour la description cinématique des déformations au niveau d’un élément
dans le contexte par exemple de la méthode des éléments finis, on utilise le champ de

28
déplacement {u, v, w} dont les composantes sont associées respectivement au système local
des coordonnées {x, y, z} avec {x, y} contenus dans la surface moyenne et {z} qui est
normale à cette surface, voir figure 10.

D’un point de vue de la mécanique, l’approximation géométrique de coque s’avère plus

commode que le problème initial qui est tridimensionnel. Ce dernier devient compliqué à
résoudre, voire instable, dans le cas d’un milieu à fort élancement suivant deux directions.
L’hypothèse de coque permet en revanche la détermination des déformations de manière plus
robuste. Celle-ci est simplement exprimée en termes du champ de déplacement de la surface
moyenne de la coque et des rotations des segments orthogonaux à cette surface qui sont
supposés rester rigides au cours de la transformation. Toutefois, ceci n’est valable que si
aucun poinçonnement latéral n’a lieu suivant l’épaisseur et lorsqu’on reste conforme avec les
hypothèses du postulat de Saint-Venant.

1.2.3.2 Flambage des plaques minces

Une plaque mince peut se déformer selon divers modes, en fonction de ses dimensions, du
type de chargement et des conditions aux limites. Cependant, ces structures élancées sont
exposées à l’instabilité par flambage qui est induite par les nonlinéarités géométriques.
Comme dans le cas d’une poutre colonne, les charges de flambage sont généralement
beaucoup plus faibles que celles qui sont susceptibles de provoquer une défaillance plastique
du matériau de la plaque. La forme la plus simple de flambage, qu’on appelle voilement dans
le cas d’une plaque, survient lorsque des charges de compression sont appliquées sur des
bords opposés simplement supportés et que les bords non chargés de la plaque sont libres.
Une plaque mince se comporte alors dans ces conditions de même manière analogue à une
colonne à extrémités articulés. Pour une plaque parfaite, la charge critique associée au
voilement peut être prédite par la théorie d'Euler adaptée aux plaques minces. Ainsi, lorsque
cette charge critique est atteinte, la plaque sera incapable de supporter un incrément de charge
supplémentaire en continuant à se déformer en mode membrane. Elle abandonnera la
trajectoire d’équilibre initiale et se déformera en flexion.
Si maintenant, les bords non chargés sont bloqués contre tout déplacement hors du plan, le
voilement se produira aussi sous une charge plus élevée que celle qu’on trouve dans le
premier cas de conditions aux limites.
Dans la suite, nous nous intéressons à la prédiction de la charge critique qui provoque le
flambage par voilement de la plaque, sans considérer le comportement postcritique qui est
associé à la trajectoire d’équilibre secondaire. Pour effectuer cette analyse, nous allons utiliser

29
le critère de l’énergie potentielle totale. Dans cette approche, nous supposons que le
déplacement hors plan de la plaque dû à la flexion reste petit par rapport à l’épaisseur mais
qu’il induit un moment de second ordre dû à l’excentrement de la charge axiale par rapport à
la position actuelle du feuillet moyen de la plaque. Nous considérons pour cela, la
configuration géométrique de la plaque mince qui est indiquée dans la figure 11.

Figure 11: Configuration d’une plaque mince soumise à une compression axiale

La plaque de longueur a et de largeur b est supposée soumise à l’action d’une de

compression N x ayant une intensité uniforme et qui appliquée suivant la direction axiale,

direction des x , comme le montre la figure précédente. La plaque est supposée simplement
appuyée sur ses quatre bords.

Nous considérons le développement du déplacement transversal de la plaque en double série

de Fourier comme suit :

 
i x j y
w =  Aij sin sin (1.9)
i =1 j =1 a b

Ce champ de déplacement transversal permet de vérifier a priori toutes les conditions aux
limites imposées sur les quater bords de la plaque.

L’énergie potentielle totale de la plaque s’écrit sous la forme:

1  
2
  2 w  2 w   2 w 2   2
  w  w    w  
a b 2 2
U + V =   D  2 + 2  − 2 (1 − v )  2 −    − N x  dxdy (1.10)
2 0 0   x y   x y 2  xy     x  
    

En substituant l’équation (1.9) dans l’équation (1.10) et en effectuant l’intégration sur le

domaine de la plaque, il vient:

30
  4 abD  
 i 2 j 2   2b  
U +V =  A  2 + 2 −
2
ij N x  j 2 Aij2 (1.11)
8 i =1 j =1  a b  8a i =1 j =1

Cherchons la possibilité d’existence d’un état d’équilibre critique pour lequel l’énergie
potentielle totale devient stationnaire. Il suffit pour cela de fixer tous les coefficients de tous
les termes de la double série de Fourier sauf une paire (i, j ) = (m, n) et de différencier

l’équation (1.11) par rapport au paramètre inconnu Amn . On obtient alors

 (U + V )  4 abD  m 2 n 2   2b
= Amn  2 + 2  − N x ,cr m 2 Amn
Amn 4 a b  4a

L’énergie potentielle totale devient stationnaire lorsqu’on impose la nullité de l’expression

précédente. Une solution non triviale de cette équation existe alors si et seulement si:

2
1  m2 n2 
N mn
x , cr = a D 2  2 + 2 
2 2
(1.12)
m a b 

Ainsi, pour la valeur critique de l’effort normal: N x = N xmn,cr , l’énergie potentielle totale de la

plaque devient stationnaire et la valeur du coefficient de Fourier Amn peut être prise arbitraire.

Nous reconnaissons ici un état d’équilibre neutre, à l’instar du problème de la poutre colonne
vu précédemment. Cette possibilité existe pour toutes les paires (m, n) , donc plusieurs modes
de voilement existent.

Dans la pratique, le chargement axial N x est augmenté à partir d’une valeur initiale et il se

pose la question sur quelle est la valeur de l’effort normal critique minimale parmi toutes les
combinaisons critiques des charges critiques N xmn,cr pour tous les entiers m et n. Clairement, la

valeur minimale de la charge critique s’obtient toujours pour n=1 quelque soient les valeurs
de m, a et b. Le mode critique est donc associé à une déformée en demi-onde sinusoïdale dans
la direction des y. Tenant compte de cette condition, on peut réécrire l’équation (1.12) comme
suit:
2
1  m2 1 
N m1
x , cr = a D 2  2 + 2 
2 2

m a b 

ou encore sous la forme compacte

km 2 D
N xm,cr1 = (1.13)
b2

31
où le coefficient de flambage de la plaque k m est donné par :
2
 mb a 
km =  +  (1.14)
 a mb 
Pour déterminer la valeur minimale de k m qui est une fonction de m avec ce dernier qui ne

prend que des valeurs discrètes, on trace k m en fonction de a b pour différentes valeurs de m

et on obtient les différentes courbes de la figure 12. La valeur minimale de k m est déterminée

à partir de l’enveloppe inférieure des courbes montrées dans cette figure. On peut voir que la
valeur de m qui rend k m minimal varie avec le rapport a b et permet de fixer de manière
unique le mode de flambage fondamental, sauf aux points de transition où des modes doubles
apparaissent pour certaines valeurs particulier du rapport a b . Ces points de transition
peuvent être trouvés en égalisant les valeurs de k m et km+1 , soit

mb a (m + 1)b a
+ = +
a mb a (m + 1)b
ce qui donne:
a
= m(m + 1)
b

La contrainte critique est donnée, pour une valeur de a/b, par  cr = N x ,cr t où t est

l’épaisseur de la plaque, soit

k 2 E  t 
2

 cr =   (1.15)
12(1 − v 2 )  b 

Figure 12: Coefficient de flambage k pour les plaques simplement supportées

32
Considérons une plaque rectangulaire d’épaisseur uniforme constituée d’un matériau élastique
linéaire homogène et isotrope et soumise à des conditions aux limites plus générales que
celles de type appui simple prises précédemment. La plaque étant sollicitée en compression
suivant l’une des deux directions avec l’effort N x ou N y constant ou linéaire, ou bien par une

force de cisaillement constante ( N xy ) agissant le long de ses bords. On montre que la

contrainte critique sera toujours donnée par l’équation (1.15) où la valeur de k est une
fonction du rapport a/b mais qui dépend aussi du type de chargement et des conditions aux
limites. Dans ce dernier cas, la contrainte  cr dans l’équation (1.15) est remplacée par la

contrainte critique de cisaillement  cr .

En présence d’une sollicitation par effort normal, les valeurs de k pour une variété de
conditions de chargement et de support sont indiquées dans la figure 13. La figure 14 montre
l’évolution de k pour une plaque soumise à un cisaillement le long de ses quatre bords.
D’après les figures 13 et 14, on voit que le coefficient k est presque constant pour le rapport
a/b>3. Comme conséquence pratique de cette remarque, les structures d’aéronautique sont
subdivisés par des raidisseurs longitudinaux pour obtenir des panneaux plus étroits, ce qui
permet d’avoir des valeurs petites de b pour lesquelles, pour une même valeur de a , le
coefficient de flambage k prend des valeurs plus grandes.

Figure 13: Coefficients de flambage pour des plaques en compression

33
 Figure 14: Coefficients de flambage de cisaillement pour des plaques avec différentes conditions aux limites

Pour les plaques ayant de petites valeurs de b t , la contrainte critique peut dépasser la limite
élastique du matériau constituant la plaque. Dans ce cas, l’équation (1.15) n’est plus valide.
Flabel [2] a démontré dans ce cas que le module d’Young E devient dépendant de la
contrainte, tout comme le coefficient de Poisson v. Ces deux effets peuvent cependant être
regroupés dans un seul facteur de correction de plasticité et l’équation (1.15) devient :

 k 2 E  t 
2

 cr =   (1.16)
12(1 − v 2 )  b 

Dans la région où le comportement est élastique et linéaire,  = 1 , ce qui signifie que

l’équation (1.16) peut être appliqué à tous les niveaux de contraintes. A partir de résultats
expérimentaux, Gerard G. 1994 a établi l’expression de  sous la forme:

 1

1 − e2 Es  +1 1  1 3 E  2

= +
 2 2  4 4 Es  
t

1 − p2 E
 

où Et et Es sont le module tangent et le module sécant (contrainte/déformation) de la plaque

dans la région inélastique, et  e et  p sont les coefficients de Poisson dans les zones

respectivement élastique et plastique.

1.2.3.3 Détermination expérimentale de la charge critique de flambage

La charge critique d’une plaque mince rectangulaire peut être déterminée expérimentalement.
Nous présentons dans la suite une méthode qui peut être utilisée dans ce contexte. Supposons

34
qu’une plaque rectangulaire, qui est simplement appuyée sur ces quatre bords et qui est
soumise à la compression uniforme N x suivant la direction des x , présente une imperfection

géométrique initiale modale de la forme:

m x n y
w0mn = Bmn sin sin
a b

Il est alors possible de montrer que le déplacement transversal de la plaque est donné par la
double série de Fourier de l’équation (1.9 dans laquelle

Bmn N x
Aij = 2
 im jn (1.17)
 D
2
n2a 2 
m+  − Nx
a2  mb 2 

où  est le symbole de Kronecker.

D’après l’équation (1.17), on voit que le coefficient Aij croit avec la charge de compression

Nx. Nous pouvons récrire l’équation (1.17) sous la forme

Nx
w( x, y ) = w0mn
N − Nx
mn
x ,cr

qui montre l’amplification du déplacement transversal qui tend vers l’infini lorsque N x

s’approche de la valeur critique N xmn,cr . Il suffit alors de représenter le graphe donnant

l’amplitude du déplacement transversal en fonction de N x pour déterminer la charge critique

associée à l’imperfection initiale. La plus défavorable c’est celle qui correspond à n=1 et m
lu sur le graphe de la figure 12.

Dans la réalité un défaut quelconque s’écrira sous la forme d’une double série de Fourier dont
les termes sont les défauts modaux considérés précédemment. On observera donc le voilement
dès que la contrainte critique donnée par l’équation (1.15).

1.3 Instabilité des panneaux raidis

Une méthode efficace pour augmenter la charge critique d’une plaque consiste à introduire
des raidisseurs suivant la longueur de la plaque. Ceci peut se concevoir aisément en se
référant à l’équation (1.15), car cette opération permet de réduire le facteur géométrique t / b .
Ainsi, compartimenter au moyen de la disposition de raidisseurs longitudinaux une grande
plaque en un certain nombre de plaques de plus petites largeurs, qui sont assemblées

35
rigidement entre elles, permet d’améliorer considérablement la stabilité de la structure. En
outre, ces raidisseurs participent à la reprise d’une partie de la charge axiale. Il est intéressant
aussi d’introduire des raidisseurs transversaux pour former une structure rigidifiée en grille.
Les panneaux raidis possèdent alors une résistance au flambage plus élevée par rapport à celle
d’une plaque simple. Lorsque les raidisseurs sont très rigides, les panneaux raidis peuvent être
analysés de manière conservative en supposant que les raidisseurs fournissent des conditions
aux limites de type appui simple des plaques de la grille.

Une conception plus efficace du panneau raidi peut être obtenue en optimisant les sections des
raidisseurs, de sorte que le flambage concerne à la fois les raidisseurs et la plaque à peu près
au même niveau de contrainte axiale au niveau de ces deux éléments. Dans ce cas, il y a une
interaction qui apparaît entre les modes de flambage de la plaque et des raidisseurs. Il faut
alors être prudent lors de la conception du panneau raidi, car il est possible que les deux
charges critiques de la plaque et des raidisseurs ne soient pas atteintes et qu’un mode global
de flambage plus défavorable apparaisse. Tous les modes de flambage doivent être analysés:
flambage primaire pour lequel la longueur d’onde est de l’ordre de la longueur du panneau, et
flambage local avec une longueur d’onde de l’ordre de la largeur des éléments de la plaque ou
des raidisseurs. La prédiction au moyen d’approches analytiques des contraintes critiques
pour les panneaux raidis munis d’un grand nombre de raidisseurs longitudinaux est difficile.
Elle repose fortement sur des méthodes approximatives qui sont de nature semi-empirique.

Megson[3] a étudié les différents modes de flambage des panneaux raidis ayant des
raidisseurs en forme Z. Choi et al[4] ont donné des expressions explicites pour les plaques
avec un, deux et plusieurs raidisseurs longitudinaux. Elishakoff[5] a synthétisé plusieurs
travaux réalisés sur les plaques raidies. La littérature concernant le flambage des panneaux
raidis est riche. Nous présentons dans la suite de manière résumée l’approche relativement
simple suggérée par Megson.

Figure 15: Représentation d’un panneau raidi

36
La figure 15 représente un panneau raidi de largeur totale w rigidifié par des membrures
longitudinales de sections plates. Il est possible pour le panneau de se comporter comme une
poutre colonne d’Euler dont la section transversale est celle qui est indiquée dans la figure 15.
En considérant la longueur équivalente du panneau agissant comme une poutre colonne, la
contrainte critique d’Euler est donnée par l’équation (1.8).

En plus du mode de flambage global de type poutre colonne, les éléments de la plaque
constituant la section transversale du panneau peuvent subir un voilement. La contrainte
critique est alors donnée par l’équation (1.16). Si la partie de la plaque entre les raidisseurs
peut être considérée comme une plaque simplement supportée sur les quatre côtés avec le
rapport d’aspect a/b > 3 et k = 4 , d’après la figure 10, alors en régime élastique la contrainte
de voilement est donnée par :
2
4 2 E  tsk 
 cr =  
12 (1 − v 2 )  bsk 

Une autre possibilité est que les raidisseurs peuvent se déformer en se comportant comme des
plaques longues simplement supportées sur trois côtés avec un bord libre. Dans ce cas la
contrainte de voilement s’écrit :

2
0.43 2 E  tst 
 cr =  
12(1 − v 2 )  bst 

En considérant tous les modes possibles de flambage, la valeur minimale des différentes
contraintes critique constitue la contrainte critique affectant l’ensemble du panneau. Sachant
que la charge de compression est appliquée au panneau sur toute sa section transversale, il
convient de relier cette charge à la contrainte de compression apparaissant au niveau de
chaque élément de la section transversale. En supposant que la charge répartie N x est donnée

par unité de largeur du panneau raidi, la contrainte apparaissant dans un élément d’épaisseur

équivalente t s’écrit :
Nx
A =
t
Dans le cas des panneaux raidis idéals en Z ou T, Boughan et al.[6] ont proposé des valeurs de
contraintes critiques de voilement.
Notons enfin que d’autres types d’instabilité peuvent être rencontrés dans le cas des panneaux
raidis avec des raidisseurs qui sont rivetés ou bien soudés à la plaque. La plaque peut subir

37
alors un voilement local apparaissant entre rivets avec une longueur d’onde qui est égale à la
hauteur du rivet et il peut s’ensuivre la séparation de la plaque et du raidisseur.

1.4 Contraintes de rupture dans les plaques et les panneaux raidis

La discussion précédente sur les plaques et les panneaux raidis a porté sur la prédiction des
contraintes critiques de flambage. Dans le domaine postcritique, ces structures peuvent
admettre une certaine résistance leur permettant de continuer à supporter les charges
appliquées. La charge ultime de rupture n'est atteinte en fait que lorsque la contrainte dans une
zone suffisamment grande de plaque dépasse la limite de rupture du matériau. Le calcul
théorique de cette contrainte ultime est compliqué car le problème est le siège à la fois des
nonlinéarités géométriques et matérielles.

Gerard a proposé une solution semi-empirique dans le cas des plaques minces appuyées
simplement sur les quatre bords. Après l’occurrence du flambage élastique, l'expérience
montre que la contrainte de compression moyenne, notée  a , dans la plaque, et la contrainte

de bord non chargée,  e , sont liées par l'équation suivante :

n
a  
= 1  e  (1.18)
 cr   cr 

Où  1 est une constante à déterminer et  cr la contrainte critique de flambage donnée par

l’équation (1.16).

D’autres travaux théoriques réalisés par Stowell, Mayers et Budiansky montrent que la
défaillance se produit lorsque la contrainte le long du bord non chargé est approximativement
égale à la limite de résistance à la compression  cy du matériau. Par conséquent, si on

remplace  e par  cy dans l’équation (1.18), on trouve :

1− n
f  
= 1  cr  (1.19)
 cy 
 cy 
Où  f est la contrainte moyenne à la rupture.

En substituant  cr par son expression, donnée par l’équation (1.16), dans l’équation (1.19), il

vient :

38
 1− n
 E  t
2− 2 n

 f =  cy  k    (1.20)
  b
 cy 
avec

1 2(1− n )
=
12 (1 − 2 ) 
1− n

 
Ayant obtenu la contrainte de rupture  f pour chaque paroi de la section transversale, une

contrainte de rupture moyenne  f , a peut-être calculée à partir de l’expression suivante :

  A
n

 f ,a = i =1 f ,i i
(1.21)
 A
n
i =1 i

dans laquelle Ai = bti .

La charge de rupture, Pf, pour la section est alors donnée par :
Pf =  f ,a A

Où A est l'aire totale de la section transversale.

1.5 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté les définitions importantes relatives au phénomène
d’instabilité par flambage se produisant dans les structures de type poutre colonne, plaques et
panneaux raidis. En outre, nous avons donné les expressions mathématiques des charges
critiques qui induisent cette instabilité dans le cas des structures parfaites. Nous n’avons pas
analysé l’influence des imperfections géométriques et matérielles qui est extrêmement
importante dans la pratique. Nous allons le faire dans la suite de ce mémoire en se focalisant
sur les imperfections qui résultent du procédé de fabrication par soudage : imperfections au
niveau de la géométrie ou bien du matériau. Les opérations d’assemblage des panneaux raidis
par le processus du soudage vont avoir un effet sur la résistance au flambage du panneau raidi
que nous proposons de quantifier dans le chapitre suivant.

39
Chapitre 2: Le soudage par friction et malaxage

40
2.1 Introduction
Le soudage est le processus par lequel deux pièces de métal peuvent être assemblées. Le
processus de soudage ne consiste pas simplement à lier les deux pièces ensemble, comme lors
du brasage, mais grâce à l'utilisation de chaleur extrême et parfois à l'ajout d'autres métaux ou
gaz, les structures métalliques des deux pièces se joignent et deviennent une seule entité. Ce
processus peut se faire même sous l'eau. De nos jours, les joints soudés ont largement
remplacé l’utilisation de joints rivetés, dans l’aérospatiale par exemple, en raison de leurs
coûts de production plus faibles et comme remède à divers problèmes associés au rivetage. Il
en existe un certain nombre de méthodes, qu’on peut répartir en deux grandes catégories :
• Soudage par fusion:
Le soudage par fusion produit des joints soudés en chauffant localement les arêtes des métaux
de base, au-dessus de leur température de fusion. Un métal d'apport peut être utilisé ou non, et
aucune pression externe n'est requise. Les gaz inertes peuvent être utilisés pour améliorer la
qualité de la soudure créée. Le joint soudé est obtenu après la solidification du bassin de
soudure fondue. Les métaux à joindre doivent posséder un certain degré de soudabilité
mutuelle à l'état solide. Les métaux qui sont complètement solubles à l'état solide, présentent
le degré le plus élevé de soudabilité, et les métaux sans solubilité à l'état solide, ne sont pas
soudables. Dans ce cas, un métal soluble intermédiaire est utilisé.
• Soudage sous pression:
C’est un processus qui consiste à l’application d’une pression externe pour produire des joints
soudés soit à des températures inférieures au point de fusion, soudage à l'état solide, soit à une
température supérieure au point de fusion qu’on appelle soudage à l'état fondu. Les atomes
sont déplacés ensemble sur une distance égale ou inférieure à la distance d'équilibre de
séparation interatomique. Ce type de procédé de soudage exige que les deux pièces à
assembler soient extrêmement propres de manière à garantir le soudage le plus résistant
possible.
Les techniques de soudage sous pression sont principalement utilisées sur des métaux très
ductiles ou dont la ductilité augmente avec la température. Les types de procédés de soudage
sous pression couramment utilisés dans les applications industrielles sont les suivants :
- le soudage sous pression à froid pour joindre des feuilles, des fils et des composants
électriques;
- le soudage par explosion pour réaliser des joints de métaux différents;
- le soudage par ultrasons dans le cas d’assemblage de feuilles minces ;

41
 - le soudage par percussion pour joindre des métaux dissemblables;
- Le soudage par friction pour joindre des métaux similaires ou différents;
- Le soudage par induction dans le cas des tuyaux ;
- Le soudage par inertie qui est destiné au soudage d'alliages à haute résistance.

Dans le cas spécial des structures en aluminium, diverses méthodes de soudage sont utilisées
[1]. On peut citer en particulier, le soudage à l'arc métallique au gaz (GMAW), le soudage au
laser et le soudage par friction et malaxage. Ce dernier type de soudage offre plusieurs
avantages par rapport au procédé de soudage par fusion classique en raison de l’absence de
fusion et de solidification. Ce qui permet de construire des structures en alliages d'aluminium
ayant un faible degré des imperfections et une excellente performance, tout en utilisant un
faible niveau de consommation d'énergie et en limitant les émissions nocives.

Le soudage par friction et malaxage (FSW: de l’anglais Friction Stir Welding) est un procédé
de soudage à l’état solide qui permet de joindre des matériaux qui sont difficiles à être soudés
par d’autres procédés de fabrication. Depuis plusieurs années, de nombreuses industries,
notamment l'automobile, la construction navale, le ferroviaire et l’aérospatiale ont adopté le
FSW. Ce qui a conduit les chercheurs à œuvrer avec acharnement à la mise en œuvre de ce
nouveau procédé de fabrication.

Dans le présent travail, nous rappelons quelques aspects importants relatifs à ce procédé car il
est hors de question dans notre contexte de couvrir tous les aspects techniques et
technologiques liés au FSW.

2.2 Soudage par friction et malaxage

2.2.1 Technique du soudage à l’état solide
L’assemblage des matériaux dissemblables pose souvent de sérieux défis et l’adhésion
peut parfois être impossible. Ce problème est principalement dû à la différence dans les
propriétés mécaniques, physique, chimique et métallurgiques des matériaux à assembler. Les
différences des propriétés en termes de point de fusion, coefficient de dilatation thermique et
conductivité thermique, peuvent causer des défaillances aux soudures. Dans le soudage à l'état
solide, une liaison métallurgique est créée en dessous du point de fusion du matériau par
déformation plastique et ce sans avoir besoin de rajouter des matériaux de remplissage [7].
L’énergie fournie pendant le soudage à l’état solide provient de la pression ou de la friction.
Les surfaces de contact des matériaux sont amenées en contact profond, nécessaire pour la

42
liaison atomique directe, en expulsant les contaminants de surface par application de chaleur
ou de pression.

L’effet de la chaleur dans le soudage à l'état solide est considérablement plus faible que
dans les autres procédés de soudage par fusion, ce qui limite les perturbations au niveau de la
microstructure des matériaux de base assemblés. De plus, des matériaux différents peuvent
être facilement assemblés car des joints soudés peuvent être obtenus sans qu’aucun mélange
de matériaux n'ait lieu sous forme liquide. Divers procédés de soudage tels que le soudage par
ultrasons, le soudage à froid, le soudage par friction (FW), le soudage explosif, le soudage par
diffusion et le soudage par friction et malaxage (FSW) relèvent de la catégorie du soudage à
l’état solide.

En fait, ce type de soudage fonctionne sur le principe du collage interatomique obtenu à

l’état solide. La force de liaison (force interatomique) entre les atomes métalliques dépend de
leur distance interatomique. Cette force augmente fortement et atteint une très grande valeur
lorsque distance interatomique est réduite. Ainsi, si les surfaces de contact des matériaux de
base à souder sont suffisamment proches, ils s’adhèrent sous l’action d’une très grande force
de liaison, ce qui mène à la création d’un joint permanent.
Les procédés de soudage à l'état solide sont caractérisés par l'implication d'une
déformation plastique, qui élimine la couche impure de la surface du matériau de manière à
rapprocher suffisamment les atomes purs pour générer une force d'attraction importante afin
d’obtenir un joint permanent.

2.2.2 Introduction à la technique de soudage par friction et malaxage

Le soudage par friction et malaxage (FSW) est une technique du soudage à l’état solide. Ce
procédé d'assemblage a été inventé en 1991 et patenté par W. M. Thomas à l'institut de
soudage au Royaume-Uni [8,9]. Le FSW a été développé initialement pour le soudage
d’alliage d’aluminium à haute résistance des séries 2xxx et 7xxx [10]. Mais le succès qu’il a
connu a conduit à une croissance phénoménale de cette technique, qui constitue
aujourd’hui un processus majeur pour joindre le magnésium, le cuivre et leurs alliages ferreux
et autres alliages non ferreux. Il a été étendu au soudage dissemblable des alliages de
matériaux à haut point de fusion tels que l'acier et le titane[11,12]. Le FSW a été adopté par
les principaux fabricants d'avions comme étant une technologie clé pour l'assemblage de
matériaux dans la fabrication de fuselage et d'ailes. De nombreux produits, tels que les

43
réservoirs de carburant d’une fusée, réalisés avec des joints soudés par le FSW ont déjà été
lancé dans l’espace ou équipent la plupart des avions qui volent actuellement.

La figure 16 montre les principales composantes de l’outillage utilisé lors du soudage par
friction et malaxage.

Figure 16: Les principales composantes de l’outillage en soudage par friction malaxage (FSW)

Dans la désignation du processus FSW, le terme friction fait référence à l'utilisation de la

chaleur de friction nécessaire pour ramollir le métal de base et le terme malaxage signifie le
mouvement du matériau sous la forme d'une déformation plastique. La chaleur est provoquée
par le frottement entre l'outil et le métal de base, et la déformation plastique du métal de base
est provoquée par la rotation ou l’agitation de l'outil, ce qui mène par la suite à un joint soudé
fort. Dans le procédé de soudage par friction rotative conventionnelle, l'une des pièces à
assembler est mise en rotation tandis que l'autre reste immobile. La figure 17 montre les
différentes étapes suivies lors du FSW.

Figure 17: Les différentes étapes intervenant dans le processus FSW

44
L’un des avantages du FSW résulte du fait qu’il produit des joints sans faire fondre le métal
de base. Par conséquent, les problèmes associés à la solidification ne sont pas rencontrés et les
joints réalisés sont exempts de porosité ou de trous de soufflage, ce qui améliore les propriétés
mécaniques des joints par rapport aux soudures conventionnelles [13].

La maitrise technologique du FSW s’appuie sur une compréhension approfondie du processus

et des propriétés mécaniques des soudures en jeu pour pouvoir l’utiliser de manière
convenable pour la production de composants dans les applications industrielles. Les
chercheurs ont essayé de mettre en œuvre le FSW pour assembler différents alliages
d'aluminium et matériaux ayant une grande différence de propriétés physiques, thermiques et
mécaniques tels que l'aluminium et l'acier[14], l’aluminium avec le cuivre[12] et l’aluminium
avec le titane [15,16].

Le FSW peut être réalisé pour obtenir différents types de configurations de joints tels que les
joints bout à bout, les joints à recouvrement, les joints d’angle ou en "T", ou les joints par
superposition. Les différentes configurations possibles pour le soudage FSW sont présentées
sur la figure 18.

Figure 18 : Les différentes configurations de soudage réalisées à l’aide du FSW :

(a) bout à bout, (b) en coin, (c) en T, (d) transparence, (e) transparence multiple, (f) T par

transparence, et (g) angle [17].

Les joints de bout et de recouvrement sont les configurations de joint les plus pratiques pour
la technique FSW [18,19]. Afin d'obtenir un joint sans défaut, l’un des grands obstacles

45
rencontrés lors de la mise ne œuvre de cette technique réside dans la sélection rigoureuse des
paramètres de soudage: principalement la vitesse du soudage, la vitesse de rotation de l'outil,
la profondeur de plongée de l'outil, l'angle d'inclinaison de l'outil, le décalage de l'outil et la
géométrie de l'outil [14,15]. Il est donc important de comprendre les effets des paramètres de
soudage par friction et malaxage sur les propriétés des matériaux eu égard à la qualité du joint
soudé.

Lors du soudage FSW, le matériau subit une déformation plastique sévère, les contraintes et
les déformations intervenant au cours de cette déformation sont complexes à analyser et à
estimer en raison du mouvement hétérogène du matériau autour de la tige de l’outil. Le
processus du FSW affecte le matériau non seulement thermiquement mais aussi
mécaniquement, ce qui mène à la création de trois régions distinctes: la zone de soudure par
friction (SZ de l’anglais Stir Zone), la zone affectée thermomécaniquement (TMAZ de
l’anglais Thermo-Mechanically Affected Zone), et la zone affectée thermiquement (HAZ de
l’anglais Heat Affected Zone). Chacune de ces régions possède une microstructure et des
propriétés mécaniques propres. Dans ce travail, nous allons nous intéresser à l’effet de type
HAZ sur les propriétés mécaniques de structures assemblées par FSW, notamment les plaques
et les panneaux raidis.

2.2.3 Les phénomènes physiques observés lors du FSW

Lors du soudage par le procédé FSW, divers phénomènes physiques interviennent. Nous
pouvons les classer en trois types :
• Les phénomènes mécaniques : en général, ils sont dus au frottement à l’interface entre
l’outil et les pièces soudées et à la déformation plastique du matériau. La source de
frottement est le contact de l’outil en rotation avec le matériau. Le frottement est
caractérisé par l’apparition d’une contrainte de cisaillement à l’interface. La
déformation plastique est importante dans la région située sous l’outil, elle trouve sa
source dans le mouvement du matériau en rotation sous l’effet du frottement à
l’interface outil/plaque et dans le malaxage dû au pion.
• Les phénomènes thermiques : il s’agit de la génération et la conduction de la chaleur.
La génération de la chaleur vient d’une source de chaleur surfacique due au frottement
à l’interface et une source volumique due à la déformation plastique du matériau. La
répartition de la génération de la chaleur entre ces deux sources dépend de la condition
de contact entre l’outil et le matériau. En effet, pour un contact presque collant, la
chaleur est principalement générée par la déformation plastique du matériau. Par

46
 contre, pour un contact glissant, la plus grande partie de la chaleur est créée par le
frottement. La chaleur générée est transférée principalement par conduction. Le
transfert par conduction dans les pièces soudées dépend de deux choses.
Premièrement, il dépend de la conductivité thermique du matériau soudé, par exemple,
l’aluminium est caractérisé par une grande conductivité thermique, ce qui contribue à
évacuer rapidement la chaleur créée. En second, il dépend de la chaleur évacuée dans
la plaque support et dans l’outil c’est-à-dire la résistance des interfaces de contact aux
transferts thermiques comme indiqué dans la figure 19. Finalement, la chaleur est
évacuée aussi par convection entre l’outil, les deux plaques à souder, la plaque support
avec le milieu extérieur (ambiant).

Figure 19: Transferts thermiques induits par le procédé FSW [22]

• Les phénomènes métallurgiques : les phénomènes mécaniques et thermiques

entraînent une modification de la microstructure du matériau de base et de ses
propriétés mécaniques. Le premier phénomène métallurgique est la modification de
l’état de précipitation du matériau. Le second est la recristallisation du matériau. Le
procédé de soudage FSW permet d’obtenir des modifications métallurgiques moins
importantes, par rapport aux autres procédés, causées par les différents changements
de phase au cours de soudage. Une coupe transversale du joint soudé permet d’obtenir
les différentes zones dans lesquelles la matière est affectée thermiquement ou thermo-
mécaniquement, voir figure 20. Chaque zone dépend de la température atteinte, les
modifications métallurgiques et les déformations subies au cours du procédé de
soudage par FSW.

47
 Figure 20: : Coupe d’une soudure sur un alliage d’aluminium 7075Al-T651 [23]

2.2.4 Le soudage par FSW des alliages d’aluminium dans la littérature scientifique
Les alliages d’aluminium sont largement utilisés dans plusieurs secteurs industriels, en
raison de leurs propriétés mécaniques intéressantes. La soudabilité de ces alliages joue un rôle
essentiel dans la fabrication de plusieurs gammes de produits et l’assemblage de structures
tels qu’en particulier les panneaux raidis. Pour répondre à la forte demande concernant ce type
de structures, des techniques d’assemblage appropriées avec une fiabilité maximale possible
et des coûts minimaux sont nécessaires. Comme nous l’avons signalé précédemment, le FSW
se distingue par sa capacité à répondre de manière satisfaisante à ces attentes.

Plusieurs travaux de recherche ont été menés sur le FSW. Les chercheurs se sont
intéressés au développement des outils de soudage et des procédures pour faire des soudures
fiables, ainsi que sur la caractérisation du comportement du matériau pendant le soudage.
Xiaocong He [9] a publié un état d’art dans le domaine de ce processus du soudage. L’étude
examine aussi les dernières actualités en matière d'analyse numérique du procédé FSW, des
microstructures des joints soudés et des propriétés des structures soudées par cette opération.
Les auteurs ont également discuté les problèmes numériques importants qui apparaissent lors
de la modélisation des flux de matériaux. Colligan [8] a réalisé une étude sur le comportement
du flux de matière lors du FSW de l’aluminium. Cette étude avait comme objectif de
documenter le mouvement du matériau lors du soudage FSW afin de mettre en ouvre un
modèle conceptuel permettant de décrire le processus de déformation qui en résulte. Deux
nouvelles techniques ont été présentées pour visualiser les flux de matières lors du FSW de
l’aluminium 7075 et l’aluminium 6061. Les résultats ont montré que le mouvement de la

48
matière dans les soudures est fait soit par l’extrusion simple, soit par mélange chaotique, en
fonction de la zone de la soudure où le matériau est originaire.

De son côté, Paik [24] a conduit une étude sur les propriétés mécaniques du soudage FSW des
alliages d’aluminium 5083 et 5383. L'objectif était d'obtenir une base de données d'essais sur
les propriétés mécaniques de ces alliages. Le FSW a été considéré entre deux alliages
identiques et également entre des alliages différents. Le soudage par fusion a été examiné
pour comparer les résultats avec le FSW. Il a été constaté que pour les deux types de soudage
les propriétés mécaniques et la résistance à la traction des matériaux sont réduites par rapport
à celles des matériaux non soudés. Cependant, la résistance à la traction des alliages soudés
par FSW est supérieure à celle des alliages d'aluminium soudés par fusion que ce soit pour
l'assemblage de matériaux entre alliages identiques ou bien entre alliages dissemblables.

Balasubramanian [25] a étudié, en utilisant plusieurs combinaisons de paramètres de soudage

par FSW, cinq alliages différents d’aluminium : AA1050, AA6061, AA2024, AA7039 et
AA7075. L’objectif était d’établir une relation entre le métal de base et les paramètres de
soudage par ce procédé afin de prédire les paramètres à même de permettre la réalisation des
soudures sans défauts. Il a trouvé que le comportement du matériau est principalement
influencé par les propriétés du matériau, telles que la limite d'élasticité, la ductilité et la dureté
du métal de base ainsi que par la conception de l'outil et des paramètres du FSW. Il a noté
qu’un matériau ayant une limite d'élasticité inférieure, une dureté inférieure et une ductilité
supérieure peut être soudé par friction malaxage plus facilement qu’un matériau ayant des
propriétés mécaniques inverses. De plus, la vitesse de rotation de l'outil la mieux adaptée
varie de manière inversement proportionnelle à l’élasticité alors qu'elle varie
proportionnellement à la dureté. La vitesse de soudage varie quant à elle inversement
proportionnellement avec la limite d'élasticité, alors qu'elle varie de manière proportionnelle à
l’élasticité.

En ce qui concerne le rôle des paramètres de soudage sur la résistance à la traction des
structures, Kalaiselvan et Murugan [26] ont étudié l’effet du FSW sur la résistance à la
traction d’un composite à matrice métallique Al-B4C. Ils ont développé un modèle
mathématique afin d’analyser l’influence des paramètres de soudage. L’analyse
métallographique des joints a montré la présence de différentes zones telles que le noyau de
soudure (WN de l’anglais Weld Nugget), la zone TMAZ et la zone HAZ. L’analyse a montré
que dans la zone TMAZ apparait une déformation plastique qui est affecté thermiquement. Il

49
a été constaté aussi que les paramètres du processus de soudage influencent considérablement
la résistance à la traction des joints de soudure.

Outre que la vitesse de soudage et la vitesse de rotation de l’outil, d’autres facteurs

affectent le processus FSW telle que la géométrie de l’outil [27]. La sonde est également une
caractéristique importante qui a un effet notable sur la résistance de la soudure. En fait,
l'efficacité du soudage FSW est fortement affectée par la hauteur et la forme de la goupille
(cylindrique, trapézoïdale ou vissée), laquelle influence le flux de métal et le dégagement de
chaleur dû aux forces de frottement [29]. L’efficacité dépend aussi de la vitesse de rotation de
l'outil, la vitesse de soudage et de la force axiale.
Malgré les avantages du FSW, les pièces soudées sont sujets à d'autres types de défauts tels
que: trous d'épingle, défauts de tunnel, kissing bonds, fissures, etc. en raison du mauvais
écoulement et de la consolidation insuffisante du métal dans la zone exposée à la friction
malaxage. Soni et al. [30] ont mis le point sur les défauts qui se forment durant le FSW des
alliages d’aluminium et d’autres métaux dissemblables. Ils ont montré que la présence des
défauts influence la qualité des soudures et affecte la microstructure et les propriétés
mécaniques. En particulier, les défauts de type tunnel qui, se produisent en raison de
l’insuffisance l’apport de chaleur et le flux de métal du matériau, sont particulièrement
virulents [31].

Figure 21: Défaut de Tunnel formé lors du soudage FSW [20]

Lorsque la pièce est soumise à des conditions de soudage à haute température, l’outil
tournant donc à des vitesses très élevées, la chaleur générée adoucit thermiquement le
matériau près de la limite de la tige de l’outil et expulse le grand volume de matériau sous
forme de Flash. La chaleur de friction excessive ramollit ainsi thermiquement le matériau et
conduit à la formation de défaut de type Flash [32].

50
 Fig 22 : Défaut de type Flash causé par l’ excès de chaleur durant le FSW[10]

A haute vitesse de soudage et à basse vitesse de rotation, la couche d’oxyde Al2O3 se

brise partiellement en raison de l’entrée de faibles quantités de chaleur, ce qui conduit à une
fluidité réduite du matériau plastique. Il en résulte l’inclusion de particules d’oxyde brisées
sous forme de ligne en forme de zigzag ou un défaut de liaison qu’on appelle kissing bonds
[33].

Figure 22: Technique de microscopie électronique à balayage ( SEM) montrant le défaut de type Kissing Bond lors du
soudage FSW [20]

Des vides se produisent en raison d'une pression de forgeage insuffisante avec des vitesses
de soudage élevé [34]. Le défaut de cavité ou de rainure se forme en raison d'un apport de
chaleur insuffisant suite à une mauvaise sélection des paramètres du processus [35]. Ce type
de défaut a une influence significative sur les propriétés mécaniques des joints. En outre, des
fissures ou bien des criques se forment lors du FSW des matériaux dissemblables.

Boulahem et al. [36] ont étudié expérimentalement le FSW dans le cas de l’alliage
d’aluminium 2017A. Ils ont utilisé la méthode de Taguchi pour optimiser les conditions du
procédé de soudage et estimer la résistance maximale à la rupture Rm en fonction de la
fréquence de rotation, la vitesse de soudage et la longueur de pion. Ils ont trouvé que la
résistance maximale à la rupture est très influencée par ces trois facteurs de soudage et que la
fréquence de rotation a un effet prépondérant.

51
 Kalemba [37] a étudié la microstructure et les propriétés mécaniques modifiés par le FSW
dans le cas des alliages d’aluminium 7075 et 5083. Il a conclu que la configuration du
soudage et l’emplacement de l’alliage, côté recul ou bien côté avance du pion, influencent la
génération de la chaleur. Il a montré également qu’une meilleure qualité de soudure par FSW
est obtenue, dans le cas des alliages dissemblables, lorsque le matériau à contrainte
d’écoulement la plus élevée est placé côté avance du pion car ceci permet d’améliorer le flux
de matériau. Enfin, il a trouvé que le rendement des joints, qui correspond au rapport entre la
résistance à la traction de la soudure et celle de l’alliage plus souple c’est-à-dire le 5083, était
supérieur à 100 % pour les deux configurations de soudure.
Dialami et al. [38] ont investigué l’écoulement du matériau et la formation de défauts durant
le soudage FSW. Ils ont développé un modèle thermomécanique couplé pour prédire la
formation de défauts résultant de ce processus. Une technique de traçage des particules du
matériau a été incorporée dans le modèle numérique pour suivre le flux du matériau. Après
une étape d’accélération transitoire qui précède l’état stationnaire, le traçage du matériau est
effectué en régime permanent. Ceci a permis d’étudier l’effet des paramètres du processus et
des caractéristiques de la tige de l’outil sur la formation de défauts. Les résultats obtenus ont
montré que le modèle proposé est capable d’expliquer et de prévoir les défauts de différents
types tels que la poche vide, le worm hole et le flash.

Dans une autre étude, Bazani et al. [39] ont mené des études expérimentales sur le FSW
dans le cas des alliages d’aluminium : séries AA7075T651 et AA6082T651. Ils ont utilisé la
méthode de surface de réponses (MSR) pour déterminer l’effet des facteurs suivants sur la
qualité du soudage : vitesse de rotation de l’outil, vitesse de soudage et angle d’inclinaison.
Les résultats obtenus ont permis de conclure que ces trois paramètres, et surtout la vitesse de
rotation de l’outil, influencent de manière notable la résistance à la traction, la résistance aux
chocs ainsi que l’élongation à la rupture.

Khedmati et al. [40] ont analysé, via l'approche éléments finis non linéaire, la sensibilité
au flambage élastique et la résistance ultime d’une plaque d'aluminium sous compression et
pression latérale combinées. Cette approche leur a permis de prendre en compte les
nonlinéarités matérielles et géométriques. L’analyse a porté sur l’effet de plusieurs paramètres
comprenant l'épaisseur de la plaque, la géométrie des raidisseurs, la largeur de la zone HAZ,
les contraintes résiduelles résultantes du soudage, les imperfections géométriques initiales et
les conditions aux limites. Ils ont constaté que les contraintes résiduelles de soudage
conduisent à la réduction de la résistance des plaques raidies. La quantité de cette réduction

52
est fonction à la fois du type de raidisseur et de la valeur de la pression latérale. Ils ont montré
aussi que l'amplitude maximale de la déflexion initiale a un effet modéré sur la résistance
ultime des plaques raidies.

Dans la pratique, il existe un procédé de traitement des matériaux par friction et malaxage
(FSP de l’anglais Friction Stir Processing). Ce procédé qui est une extension du FSW est
utilisé pour créer une modification localisée et contrôler la microstructure dans les couches
proches de la surface de composants métalliques. Il permet ainsi de générer des
microstructures spécifiques dans des zones particulières d'une pièce, [41-44]. Il s’est avéré
être un traitement efficace pour obtenir la densification et l’homogénéité dans la zone traitée,
ainsi que l’élimination des défauts du processus de fabrication. Les surfaces traitées ont
montré une amélioration des propriétés mécaniques, telles que la dureté et la résistance à la
traction, une meilleure résistance à la fatigue, à la corrosion et à l’usure.

2.2.5 Les limitations du soudage par FSW

Paik [45] a donné une série de limitations concernant le procédé FSW. Nous en citons les
points suivants:
- La tige de l'outil du soudage FSW est consommable et sa taille (diamètre et longueur)
doit être adaptée en fonction des propriétés des plaques à assembler.
- La position de soudage est limitée en raison de l'orientation de la machine FSW avec
l’outil monté.
- La jonction bout à bout est pertinente, mais il ne doit y avoir aucun obstacle autour de
la machine FSW pouvant perturber l'outil de rotation et de translation.
- Les joints de recouvrement sont pertinents, mais la taille de la tige doit être bien
choisie.
- Un trou de serrure est formé à la fin de chaque soudure après retrait du pion, celui-ci
peut être évité par l’utilisation d’un outil à pion rétractable.
- La vitesse de soudage par friction malaxage est généralement inférieure à celle du
soudage par fusion.
- Bridage très important dû aux grands efforts mis en jeu.

53
2.3 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons revu d’une façon générale les processus de soudage, et plus
spécifiquement, le soudage par friction et malaxage (FSW) du fait que ce dernier est
largement utilisé pour l’assemblage des raidisseurs avec la plaque de base dans la fabrication
des panneaux raidis. Nous avons pour cela fait une recherche bibliographique avancée afin de
comprendre les phénomènes physiques liés au soudage FSW, en vue de savoir comment
choisir de manière pertinente les paramètres du processus. Nous avons noté que le FSW
affecte les propriétés mécaniques des structures assemblées et réduit leur résistance, ce qui les
rend susceptibles de manifester prématurément des formes d’instabilités comme le flambage
que nous allons discuter d’une façon détaillée dans le prochain chapitre.

54
Chapitre 3: Effet des imperfections résultantes du
soudage sur la résistance au flambage d’un panneau
raidi

55
3.1 Introduction
De nos jours, l’utilisation des panneaux raidis est très courante dans plusieurs secteurs
industriels et civils. Le plus grand avantage obtenu par l’utilisation de ces structures est la
présence des raidisseurs est l’augmentation importante de la rigidité de flexion du panneau
suite au rajout d’un volume supplémentaire minimum de matériau. Néanmoins, les panneaux
raidis élancés ne peuvent pas toujours atteindre leur pleine capacité de déformation plastique.
Ils peuvent subir le flambage sous diverses formes, ce qui peut se traduire dans des
circonstances extrêmes par une défaillance totale de la structure.

Les panneaux raidis sont généralement assemblés par le processus de soudage que nous avons
revu dans le chapitre précédent. Comme nous l’avons noté, ce procédé affecte les propriétés
matérielles et introduit des imperfections géométriques. Ces dernières comprennent les
imperfections initiales liées à la fabrication telles que par exemple les distorsions initiales
résultant des contraintes résiduelles de soudage. Des imperfections matérielles se produisent
aussi tel que le ramollissement observé dans la zone HAZ des structures soudées en
aluminium. Celles-ci influencent à leur tour la charge critique de flambage. Il est donc
primordial de déterminer la meilleure configuration de montage possible des raidisseurs,
compte tenu des imperfections qu’elle engendre dans la structure assemblée et du chargement
que celle-ci va subir en service.

Le problème du flambage des panneaux raidis a été abordé dans de nombreux travaux édités
dans la littérature scientifique. Les auteurs ont étudié les différentes formes d’instabilités qui
se produisent dans ces structures. En particulier, plusieurs recherches ont été menées sur
l’effet du processus du soudage sur la charge critique de flambage d’un panneau raidi.

En considérant le problème d’une plaque rectangulaire longue soumise à la compression

axiale, Dow et al. [46] ont étudié théoriquement le comportement au flambage de cette
structure en présence des imperfections géométriques initiales localisées. Ils ont conclu que
celles-ci provoquent une perte de résistance à la compression qui est comparable à celle
causée par une imperfection géométrique initiale répartie sous la forme d’une ondulation de
même amplitude et de même longueur d’onde. En outre, ils ont noté que l'effet d'une
déformation initiale localisée dépend fortement de l'amplitude mais ne semble pas dépendre
de manière significative de sa forme et de sa position suivant la longueur de la plaque.

56
La résistance ultime des panneaux raidis dans le domaine des structures des navires et des
ponts détermine la capacité de charge maximale qu’elles peuvent supporter [47]. Rigo et al.
[48] ont conduit une étude benchmark sur l’analyse de la résistance ultime des panneaux
raidis fabriqués en aluminium utilisés dans les navires. Ils ont donné des recommandations
permettant au concepteur de prédire l’état ultime de résistance au flambage des panneaux
raidis et d’estimer le niveau de précision associé. Ils ont pour cela utilisé la méthode
nonlinéaire des éléments finis pour modéliser l’instabilité des panneaux raidis fabriqués en
aluminium sous compression axiale. Ils ont effectué une analyse de sensibilité de la résistance
ultime d'un panneau raidi soudé en aluminium en considérant divers paramètres tels que la
largeur de la zone HAZ, l’amplitude et la forme de la déformée initiale du panneau,
l’amplitude des contrainte résiduelles, l'épaisseur de la plaque et la limite d'élasticité du
matériau dans la zone HAZ.

Des simulations numériques, basées sur la théorie incrémentale de la plasticité, et menées

dans une étude distincte [49] ont montré que la résistance au flambage d’un panneau raidi est
sensible aux paramètres précédents. Les auteurs ont montré par ailleurs que la zone HAZ n'a
pas d'effet notable dans le cas d’un panneau mince ayant une faible résistance ultime. Mais à
mesure que le panneau devient plus épais et subit ainsi un flambage plastique, la sensibilité
vis-à-vis de la zone HAZ devient plus importante.

Une autre étude expérimentale a été effectuée par Aalberg et al. [50] sur des panneaux raidis
en aluminium extrudé en alliage AA6082 état T6 trempé et soumis à la compression axiale.
Les auteurs ont considéré en présence d’imperfections géométriques initiales deux types de
raidisseurs : les uns en forme L connectées avec des soudures en arc (MIG) et les autres en
section fermée montés par des soudures réalisées par FSW. L’analyse de la réponse du
panneau, en termes de la charge axiale en fonction du raccourcissement, a montré que la
direction du flambage ne coïncide pas toujours avec la direction de l’imperfection initiale. Ils
ont conclu que des études complémentaires sont nécessaires pour quantifier de manière
rationnelle l’effet de l’amplitude de l’imperfection et de la méthode de soudage sur la perte de
résistance du panneau.

Pu et Mesbahi [51] ont évalué la résistance ultime des panneaux raidis en acier sous
compression axiale, par l’application de la méthodologie des réseaux de neurones artificiels
(ANN). Les résultats obtenus ont montré que les modèles ANN permettent une prédiction
plus précise de la résistance ultime des panneaux qu’un bon nombre de formules empiriques

57
existantes. La simplicité et la précision des modèles ANN pourrait ainsi fournir au concepteur
un outil efficace pour l’optimisation et l’analyse de fiabilité des structures complexes [52].

Tekgoz et Gabatoz [53] ont proposé une étude relative à l’effet de la séquence de soudage
utilisée pour assembler le panneau raidi. L'effet des contraintes résiduelles sur la résistance
ultime a ainsi été analysé en modifiant l'apport de chaleur, la vitesse de la source de chaleur,
l'épaisseur de la plaque et la séquence de soudage. Les auteurs ont montré que l'épaisseur de
la plaque est un paramètre qui admet une influence prépondérante, du fait qu’il affecte
notablement le déplacement vertical produit par la source de chaleur en mouvement. Ils ont
noté aussi qu’à mesure que l'épaisseur de la plaque augmente, les contraintes résiduelles de
compression s’étendent plus, ce qui conduit à une réduction de la résistance à la compression.
Les auteurs ont montré également que la séquence de soudage peut avoir un effet significatif
sur le déplacement latéral du raidisseur et entraîner une plus grande résistance. Enfin, ils ont
observé que le déplacement vertical des bords de la plaque est très influencé par la séquence
de soudage, ce qui détermine la forme du mode de flambage : orienté vers le haut ou vers le
bas.

Fang et al. [54] ont étudié l’effet du soudage sur le flambage axial des coques cylindriques. Ils
ont effectué des simulations numériques pour estimer les effets de la forme de la soudure, le
nombre de soudures longitudinales et circonférentielles et leur emplacement sur la contrainte
de flambage axial de ces coques. Ils ont noté que l'existence de soudures circonférentielles a
un effet négatif évident sur la contrainte critique de flambage axial par rapport à la solution
classique de coques cylindriques sous compression axiale, tandis que les soudures
longitudinales n'ont aucun effet visible sur la contrainte critique de flambage axial.

Yu et al. [55] ont réalisé une étude expérimentale et numérique à propos de l'effet des
contraintes résiduelles de soudage sur le flambage plastique des coques cylindriques soumises
à la compression axiale. Ils ont rapporté qu’en présence des contraintes résiduelles de
soudage, la courbe charge déplacement avant flambage est modifiée, la charge critique de
flambage plastique axiale est diminuée dans une certaine mesure, et le mode de flambage
décrit en termes du nombre d'onde et de l'uniformité des formes est également modifié. Ils ont
noté aussi que l’existence des contraintes résiduelles de soudage favorise l’apparition d’un
état de flexion analogue à celui induit par la charge axiale. Ainsi, une amplification de l’état
de contrainte de flexion se produit du fait de cette action combinée du chargement axial et des
contraintes résiduelles de soudage.

58
Jiang [56] a modélisé l’effet du processus de soudage sur le flambage d’une colonne en acier
à haute résistance. Une série de simulations numériques a été effectuée pour étudier l’impact
du processus de soudage et du traitement thermique sur ces poutres colonnes. L’auteur a noté
que le préchauffage ne semble pas contribuer à améliorer de manière notable la résistance de
la poutre colonne.

Un problème important rencontré dans la pratique concerne l'optimisation de conception des

panneaux raidis. L’optimisation est souvent réalisée à l'aide d'outils analytiques avec le
comportement qui est supposé élastique linéaire. Cependant, cette approche peut sous-estimer
la capacité de résistance du panneau, conduisant à des structures trop conservatives. En
appliquant la méthode des éléments finis, un modèle plus complexe et détaillé peut être mis
en œuvre, conduisant à une solution plus précise. Yoon et al. [57] ont analysé l’effet du
soudage FSW sur le comportement au flambage d'une structure de panneau raidi intégré. Dans
le travail de Caseiro et al. [58], les auteurs ont utilisé un modèle qui intègre l'assemblage des
panneaux par FSW. Ils ont résolu le problème en tenant compte de la présence d’une zone
TMAZ, ce qui leur a permis de remarquer son influence négative sur la résistance de la
structure au flambage. Ils ont considéré ensuite l’optimisation du soudage, en utilisant un
ensemble d'algorithmes proposés dans la littérature et en particulier la méthodologie
HDEPSO (Hybrid Differential Evolution and Particle Swarm Optimization), qui s'est avérée
robuste et efficace par rapport aux méthodes d'optimisation conventionnelles. Ils ont réussi à
obtenir des configurations de panneaux optimisées et plus légères par rapport à celles
obtenues analytiquement, ce qui peut permettre une réduction du coût de fabrication. Les
auteurs estiment que l’utilisation d’algorithmes d’optimisation en conjonction avec la
simulation numérique constitue un outil puissant qui peut être appliqué de manière profitable
à différents problèmes structurels.

En ce qui concerne les travaux développés dans cette thèse, les nombreuses références
consultées nous ont permis de dresser un état d’art sommaire sur la problématique de l’effet
du soudage et des imperfections qui en résulte sur la résistance au flambage d’un panneau
raidi. Nous rappelons dans la suite quelques thèmes importants que nous avons discutés à
travers les références que nous avons citées :
- Le rôle des raidisseurs dans le renforcement du panneau vis-à-vis du flambage.
- L’effet du procédé de soudage sur les imperfections géométriques initiales et la
dégradation du matériau dans la zone HAZ.

59
 - L’effet des propriétés mécaniques de la zone de soudure sur la charge critique de
flambage des panneaux raidis.
- L’effet des imperfections résultant du soudage FSW sur la résistance au flambage des
panneaux raidis.

3.2 Résistance au flambage d’un panneau raidi sous compression axiale

3.2.1 Effet des imperfections géométriques initiales et de la dégradation du matériau
dans la zone HAZ
3.2.1.1 Modélisation du panneau raidi
L’objectif de cette étude est de prédire la charge critique de flambage en fonction des
paramètres géométriques et matériels du panneau raidi à l’aide d’un modèle explicite établi en
se basant sur un plan d’expérience. Le matériau est supposé avoir un comportement élastique
linéaire. Les nonlinéarités géométriques et la dégradation du matériau dans la zone HAZ sont
prises en compte. Cette dernière est décrite par une chute du module d’Young et une variation
affectant le coefficient de Poisson. La simulation est faite à l’aide du logiciel Abaqus qui se
base sur la méthode des éléments finis et l’élément de coque S4R est utilisé. Cet élément
possède quatre nœuds avec six degrés de liberté en chaque nœud. Il est capable de prendre en
compte à la fois les nonlinéarités matérielles et géométriques. Nous travaillons sur une
configuration géométrique du panneau raidi qui reste fixe et qui est soumis à une compression
axiale uniforme, voir figure 23. Le panneau raidi modélisé admet deux segments internes et
deux segments de bord dont la largeur est égale à la moitié de celle des segments internes.
Les déplacements sont désignés par u et les rotations par  , les conditions aux limites qui sont
considérées dans les simulations numériques sont représentées également sur la figure 23.

60
 Figure 23 : Configuration géométrique du panneau raidi et conditions aux limites considérées.

La longueur totale de la plaque de base est a = 958mm et sa largeur est b = 757.5mm . La zone
HAZ correspond à la bande centrale de chaque segment de largeur w H . Elle est délimitée par
deux plans parallèles au plan yz comme le montre la figure 23. La plaque et la zone HAZ ont
la même épaisseur t = 4.9mm supposée uniforme. Les raidisseurs sont en forme de L et ont
une épaisseur constante t w = 2.95mm , leur hauteur est h w = 64mm , l’épaisseur de la bride est
t f = 4.3mm et la hauteur de la bride est bf = 12mm , voir figure 24. La plaque de base est

supposée distordue par le processus de soudage. La figure 24 montre la distorsion modélisée

par une ondulation sinusoïdale d’amplitude w 0 .

Les propriétés du matériau dans la plaque et la zone HAZ sont différentes. Le matériau de la
plaque est l’aluminium 7075-T65. Son module d’Young est E = 71.7GPa et son coefficient de
Poisson est  = 0.33 .

Les propriétés du matériau pour la zone HAZ sont notées EH et H . Le rapport de réduction

du module de Young est tel que EH E  0.7,0.9 , tandis que le coefficient de Poisson est

choisi de sorte que H   0.9,1.1 . La largeur w H de la zone HAZ est variée dans l’intervalle

 25mm, 75mm .

61
 Figure 24 : Paramètres géométriques du panneau et caractéristiques de la distorsion initiale dans le plan xy

Afin d’évaluer l’effet des différents paramètres sur la charge critique de flambage, des
simulations ont été effectuées selon un plan d’expérience complet qui a été construit à partir
des niveaux indiqués dans le tableau 2.

Tableau 2: Niveaux des paramètres considérés dans le plan d’expérience numérique.

Paramètres w0 (mm) w H (mm) E H (GPa) H

Niveau min 2 25 50.19 0.297
Niveau moyen 4 50 57.36 0.33
Niveau max 6 75 64.53 0.363

A partir du tableau 2, nous pouvons considérer un ensemble de 34 = 81 combinaisons

différentes. Pour une combinaison donnée, le calcul éléments finis a été effectué à l’aide du
logiciel Abaqus. Dans un premier temps, nous avons fait un calcul linéaire basé sur la
méthode d’Euler de la charge critique de flambage pour avoir des modes et des valeurs
propres indicatives. Un deuxième calcul, nonlinéaire nous a permis ensuite d’évaluer la
charge critique de flambage. Ce calcul intègre les nonlinéarités géométriques et les itérations
sont contrôlées en utilisant la méthode de Riks. La charge de flambage est déterminée comme
étant celle associée au point limite sur la courbe qui donne la charge axiale résultante en
fonction du raccourcissement axial du panneau.

3.2.1.2 La méthode de Riks (Arc Length method)

Les problèmes statiques géométriquement nonlinéaires impliquent parfois un comportement
où la courbe de réponse charge-déplacement montre localement, après passage par un point
limite, une rigidité négative. Dans ce cas, la structure libère de l'énergie de déformation
mobilisée selon sa trajectoire d’équilibre primaire en empruntant une trajectoire d’équilibre
secondaire. Plusieurs approches sont possibles pour modéliser le passage par un point limite
de flambage. L'une de ces approches consiste à traiter la réponse du système de manière
dynamique, en modélisant ainsi le flambage à l’aide des effets d'inertie engagés durant
l'accrochage de la structure.

62
Dans certains cas simples, le contrôle de l’incrément du déplacement peut suffire pour fournir
une solution, même lorsque la charge duale (la force de réaction) diminue à mesure que le
déplacement augmente. Une autre approche consisterait à utiliser des amortisseurs pour
stabiliser la structure au point limite lors d'une analyse statique d’une structure élancée
géométriquement nonlinéaire. Cependant, c’est la méthode de Riks qui est généralement
utilisée pour prédire l'effondrement instable et nonlinéaire dans le cas d'une structure
quelconque. Cette méthode suit souvent une analyse structurale de type flambage linéaire où
des valeurs propres sont calculées pour fournir des informations approximatives sur l’état
d’instabilité par bifurcation de la structure. Son intérêt c’est qu’elle permet d’accélérer la
convergence du calcul itératif, et ce même dans le cas de problèmes mal conditionnés ou de
rupture ne présentant pas d'instabilité de type flambage.

La méthode de Riks utilise l'amplitude de la charge comme une inconnue supplémentaire, il

résout simultanément les charges et les déplacements. Par conséquent, une autre quantité doit
être utilisée pour mesurer l'avancement de la solution. Abaqus/Standard utilise la « longueur
d’arc », l, le long de la trajectoire d’équilibre statique dans l’espace des déplacements et des
charges. Cette approche a le grand mérite de fournir toujours des solutions, que la réponse soit
stable ou instable.

Si le calcul de Riks est la continuation d'un calcul précédent, toutes les charges qui existent au
début de l'étape et qui ne sont pas redéfinies sont traitées comme des charges « mortes »
d'amplitude constante. Une charge dont l'amplitude est définie dans l’algorithme de Riks est
appelée charge «de référence». Toutes les charges prescrites passent de la valeur initiale
(charge morte) aux valeurs de référence spécifiées. Le chargement lors de l’analyse de Riks
est toujours proportionnel. L'amplitude de la charge actuelle, Ptotal, est définie par :

Ptotal = P0 +  (Pref − P0 ) (3.1)

où P0 est la charge morte, Pref est le vecteur de charge de référence et  est le facteur de
proportionnalité de charge. Le facteur de proportionnalité de la charge fait partie de la
solution. L’algorithme détermine la valeur actuelle du facteur de proportionnalité de charge à
chaque incrément.

L’algorithme de Riks utilise la méthode de Newton pour résoudre les équations d'équilibre
nonlinéaires. Cette procédure utilise uniquement une extrapolation de 1% de l'incrément de
déformation.

63
La méthode de Riks peut également être utilisée pour résoudre des problèmes postcritiques, à
la fois avec un comportement de post-flambage stable ou instable. Pour pourvoir analyser un
problème de post-flambage, il suffit de le transformer en un problème à réponse continue au
lieu de bifurcation afin d’éviter la discontinuité. Cette transformation peut être accomplie en
introduisant une imperfection initiale dans une géométrie parfaite de sorte que l’on mobilise
une certaine réponse selon le mode de flambage considéré avant que la charge critique ne soit
atteinte.

Les imperfections sont généralement introduites par l’intermédiaire de l’introduction de

perturbations de la géométrie. A moins que la forme précise d'une imperfection ne soit
connue, une imperfection consistant en une combinaison de plusieurs modes de flambement
superposés doit être introduite. De cette façon, la méthode de Riks peut être utilisée pour
effectuer des analyses post-flambage de structures qui montrent un comportement linéaire
avant le flambage par bifurcation.

En effectuant une analyse charge-déplacement, d'autres effets nonlinéaires importants, tels

que l'inélasticité ou le contact du matériau, peuvent être inclus. Les imperfections basées sur
les modes de flambement linéaire peuvent également être utiles pour l'analyse des structures
qui se comportent de manière inélastique avant d'atteindre la charge de pointe.

Une analyse Riks sous Abaqus est soumise aux restrictions suivantes :

- Une étape Riks ne peut pas être suivie d'une autre étape dans la même analyse. Les
étapes suivantes doivent être analysées à l'aide de la fonction de redémarrage.
- Si une analyse Riks inclut une déformation irréversible telle que la plasticité et qu'un
redémarrage utilisant une autre étape Riks est tenté alors que l'amplitude de la charge
sur la structure diminue, Abaqus / Standard trouvera la solution de déchargement
élastique. Par conséquent, le redémarrage doit se produire à un point de l'analyse où
l'amplitude de la charge augmente si la plasticité est présente.

3.2.1.3 Résultats et discussions

L’analyse de variance a été conduite sur les résultats obtenus en utilisant le logiciel Matlab.
C’est la commande annovan agissant sur le tableau des combinaisons en factoriel complet
construit sur le tableau 2, qui a permis d’obtenir les résultats consignés dans le tableau 3. Ce
tableau montre que dans les intervalles considérés des paramètres, l’amplitude du défaut
géométrique initial réparti, la larguer de la zone HAZ et l’interaction de ces deux facteurs
expliquent la variabilité de la charge critique de flambage.

64
 Tableau 3: Analyse de variance de la charge critique de flambage en fonction des facteurs et de leurs interactions

Source Sum Sq d. f. Mean Sq. F Prob > F

wh 0,30079 2 0,1504 73,87 0
Nuh 0,00198 2 0,00099 0,49 0,6182
Eh 0,00522 2 0,00261 1,28 0,2868
w0 1,92328 2 0,96164 472,34 0
wh*Nuh 0,00772 4 0,00193 0,95 0,4447
wh*Eh 0,00561 4 0,0014 0,69 0,603
wh*w0 0,09051 4 0,02263 11,11 0
Nuh*Eh 0,00538 4 0,00134 0,66 0,6227
Nuh*w0 0,0171 4 0,00428 2,1 0,0953
Eh*w0 0,01248 4 0,00312 1,53 0,2078
Error 0,09772 48 0,00204
Total 2,46779 80

En écartant le coefficient de Poisson dans la zone HAZ qui n’a qu’une très faible influence
sur les résultats, le tableau 4 récapitule les résultats obtenus en fonction des trois facteurs
restants : w h (mm) , Eh (GPa) et w 0 (mm) .

A partir des résultats du tableau 4, il est possible de construire une surface de réponses
polynomiale avec un coefficient de détermination R 2 = 94.5% . Elle est donnée par :

Pcr = 1.8342 -1.3434w h -1.6943E h -0.77015w 0 -0.24796w h E h + 0.037504w h w 0 + 0.015449E h w 0

+ 1.1967w 2h + 1.1077E 2h -1.0321w 02

avec Pcr = Pcr /1226288 ; w h = w h / 75 ; E h = E h / 67.53 et w 0 = w 0 / 6 .

En fixant la valeur de Eh = 57.36GPa , la figure 25 montre l’évolution de la charge critique de

flambage en fonction de la largeur réduite de la zone HAZ w h , pour différentes valeurs de

l’amplitude de l’imperfection géométrique initiale.

Nous pouvons constater que l’influence de la zone HAZ sur la charge critique de flambage
n’est pas uniforme. Les largeurs intermédiaires sont plus critiques que les autres.

Tableau 4: Charge critique de flambage en fonction de la combinaison considérée

w h (mm) E h (GPa) w 0 (mm) Pcr (N)

50 50.19 2 1054670
50 50.19 4 884426
50 50.19 6 667169
50 57.36 2 1056303
50 57.36 4 780428
50 57.36 6 593837
65
 50 64.53 2 1052572
50 64.53 4 1028870
50 64.53 6 672619
75 50.19 2 1224087
75 50.19 4 1187895
75 50.19 6 729893
75 57.36 2 1222310
75 57.36 4 1187672
75 57.36 6 767896
75 64.53 2 1226288
75 64.53 4 1187728
75 64.53 6 733526
25 50.19 2 1197203
25 50.19 4 1030349
25 50.19 6 696690
25 57.36 2 1199391
25 57.36 4 1162461
25 57.36 6 698286
25 64.53 2 1201476
25 64.53 4 1163172
25 64.53 6 700403

0.9
Charge de flambage réduite

0.8

0.7

0.6

0.5

0.4
0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Largeur réduite de la zone Haz

Figure 25: Évolution de la charge critique de flambage en fonction de la largeur réduite de la zone HAZ, ; l’amplitude de
l’imperfection géométrique initiale prend les valeurs : w0=2,4,6 mm

Afin d’augmenter la charge critique de flambage, il faut donc éviter de réaliser des soudures
avec des épaisseurs moyennes. Pour obtenir la résistance optimale, on a le choix entre
travailler avec l’épaisseur w h = 25mm ou bien w h = 75mm . Les valeurs intermédiaires s’avèrent
nocives pour la résistance du panneau raidi. Par ailleurs, et de manière évidente, il faut réduire
l’amplitude du défaut géométrique initial.

3.2.1.4 Conclusion

66
 Nous avons effectué une étude paramétrique sur l’influence des caractéristiques de la zone
affectée thermiquement sur la charge de flambage d’un panneau raidi. Les résultats obtenus
ont montré que l’amplitude du défaut géométrique initial contrôle largement la résistance au
flambage. Elle est suivie par la largeur de la zone affectée thermiquement. L’étude a permis
de déterminer la largeur idéale de la zone de soudage afin d’augmenter la résistance au
flambage.

3.2.2 Effet des imperfections résultant du soudage FSW sur la résistance au flambage
des panneaux raidis
Les résultats de l’étude précédente montre qu’il est utile d’investiguer d’une façon
approfondie les imperfections résultant du soudage FSW. Pour cela, nous avons été amenés à
effectuer une autre étude paramétrique, en utilisant la même structure de panneau raidi que
celle considérée précédemment. Dans la présente étude, nous allons introduire de manière
explicite les paramètres du processus de soudage FSW. Nous allons ainsi nous intéresser à la
largeur de la zone HAZ, l’amplitude de l’imperfection géométrique initiale, la vitesse de
rotation et la vitesse de translation de l’outil de soudage. L’objectif étant de relier le protocole
de soudage à la qualité du panneau en termes de sa résistance au flambage.

3.2.2.1 Modélisation et méthodes

Nous avons considéré trois niveaux pour l'imperfection géométrique initiale w0 et trois

valeurs pour la largeur de la zone HAZ wH . Ces valeurs sont données dans le tableau 5.

Différents ensembles de vitesse de soudage vs et de vitesse de rotation r ont été prises en

compte. Ces valeurs ont été tirées de la référence [11] et elles sont données dans le tableau 5.

Tableau 5: Niveaux des imperfections géométriques initiales et la largeur de HAZ

w0 (mm) wH (mm)

2 25

4 50

6 75

Tableau 6 : Les paramètres de soudage considérés : vitesse de soudage et vitesse de rotation de l’outil

vs (mm / min) r ( RPM )

67
 75 410
120 540
190 635

Pour pouvoir couvrir toutes les situations de déformation précritique, dans le cas d’un
matériau de type alliage d'aluminium, il est nécessaire de prendre en compte le comportement
élastoplastique du matériau. Nous utilisons pour cela le modèle de Ramberg-Osgood. Cette
équation est une relation simple qui permet de donner une approximation de la courbe réelle
contrainte-déformation pour les matériaux de type alliage d’aluminium. Cette relation sépare
la déformation élastique de la déformation plastique. La déformation totale est alors la somme
de ces deux déformations:

 = e +  p (3.2)

avec l’expression de la déformation élastique qui est donnée par  e = et la déformation
E
1
  n
plastique qui est considérée sous la forme  p =   où E est le module d’Young, H le
H
module de résistance ayant la même unité que la contrainte  et n l'exposant de durcissement
par déformation (écrouissage).
Par conséquent, l'équation de Ramberg-Osgood est écrite sous la forme :
1

  n
 = +  (3.3)
E H

Nous considérons pour le matériau du panneau raidi l'alliage Al -7039 T64. Les propriétés de
ce matériau dans la zone intacte sont  = 0.33 et E = 69GPa . Les autres paramètres
concernant le comportement élastoplastique de cet alliage, à savoir la résistance à la traction
ultime  R , la limite d'élasticité  Y et l'allongement à la rupture  R sont donnés dans le tableau

7.
Tableau 7: Les paramètres mécaniques de l’alliage Al-7039 T64

La résistance ultime à la traction  R 414 MPa

La limite d'élasticité  Y 380 MPa

L’allongement à la rupture  R 0.151

68
En utilisant la limite d'élasticité définie avec une déformation égale à 0.02%, la résistance à la
traction ultime et l'allongement à la rupture, on peut identifier les paramètres n et H de
Ramberg-Osgood comme suit:

ln( R  Y )  REn
n= et H=
ln ( E R −  R ) ( E  0.002 )  ( E R −  R )
n

Dans la zone HAZ, les propriétés du matériau sont dégradées. Les propriétés que nous avons
considérés ont été prises selon Sharma et al. [59]. Elles sont rappelées dans le tableau 8. Dans
la zone HAZ, les propriétés du matériau sont dégradées. Les propriétés résultantes ont été
prises ici selon Sharma et al. [59], ils sont rappelés dans le tableau 8.

Tableau 8: Les propriétés du Al-7039 T64 dégradées dans la zone HAZ

Vitesse du Vitesse de Résistance ultime à la Allongement à la

soudage rotation traction (MPa) rupture (%)
(mm/min) (tour/min)
75 410 275,23 7,63
75 540 346,4 15,93
75 635 354,37 21,36
120 410 266,72 6,82
120 540 330,37 12,91
120 635 352,7 20,6
190 410 260,46 4,43
190 540 304,49 7,86
190 635 317,3 9,69

3.2.2.2 Résultats et discussion

Le logiciel Abaqus CAE et l'élément de coque S4R sont utilisés pour effectuer l'analyse de
flambage du panneau raidi tel que défini par sa géométrie et les conditions aux limites
données sur la figure 23. Les imperfections géométriques données dans le tableau 5 et les
propriétés des matériaux obtenues à partir des tableaux 7 et 8.

Une analyse de flambage linéaire suivie par une analyse selon la méthode de Riks ont été
effectuées. La première analyse nous permet d’extraire les modes et les valeurs propres du
flambage du panneau raidi. Les résultats nous donnent :

69
 5
x 10
3.5

Buckling strength load (N)

2.5

1.5

0.5

0
0 20 40 60 80
Combination
Figure 26: Charge de résistance au flambage en fonction de la combinaison de paramètres considérée

L’analyse de la variance effectuée dans Matlab sur les résultats obtenus a permis de
déterminer l’effet relatif de chaque facteur, figure 27.

w0 w0*wH w0*vs wH Other Error

21%

46%
10%

6%

8%
9%

Figure 27 : Résultats de l’analyse de la variance effectuée sur les charges de résistance au flambage obtenues

Nous pouvons constater que le défaut géométrique initial a une influence énorme sur la
résistance au flambage. La figure 27 montre que l’amplitude de l’imperfection géométrique
initiale domine largement la variabilité de la résistance au flambement. Elle est suivie par son
interaction avec la largeur de la zone HAZ et la vitesse de soudage. Les nonlinéarités
présentées dans le problème ne sont pas des polynômes quadratiques car l’erreur est trop
élevée. Cependant, si l’imperfection géométrique initiale est constante et égale à w0 = 2mm ,
alors la variabilité des résultats s’explique par la largeur de la zone HAZ, suivie par
l’interaction de la vitesse de la soudure avec la largeur de la zone HAZ et la rotation de l’outil
et son interaction avec la vitesse de la soudure.

70
 wH wH*vs wr*vw wr Other
18%

46% 9%

13%

13%

Figure 28 : Résultats de l’analyse de variance effectuée sur les charges de résistance au flambage obtenues pour le cas
w0=2mm

71
 3.2.2.3 Conclusion

Le soudage par friction affecte les propriétés géométriques et il induit des dégradations
matérielles, causant un risque prématuré d’instabilité de la structure lorsqu’elle est soumise à
la compression axiale. Nous avons étudié l’effet des paramètres de soudage FSW sur la
résistance au flambage dans le cas d’un panneau raidi particulier. Il a été constaté que la zone
affectée par la chaleur résultant du processus de soudage et la vitesse de soudage influencent
de manière prépondérante la résistance au flambage du panneau. Comme autre résultat
spécifique, nous avons noté qu’il convient mieux de travailler avec une faible vitesse de
soudage et grande vitesse de rotation. Cela devrait cependant être évalué expérimentalement
et dans le cadre de l’optimisation multi-objectifs, car d’autres contraintes interviennent aussi
dans le problème.

3.2.3 Influence de la présence d’un défaut localisé sur la résistance au flambage des
panneaux raidis
Le flambage des panneaux raidis peut être influencé par la présence d’un défaut localisé
non prévu initialement. Les conséquences d’une instabilité par flambage peuvent être
désastreuses dans le cas particulier des structures marines [60,61]. Ces structures sont en fait
susceptibles d’être soumises à divers types de charges et de déformations, y compris les
imperfections initiales liées au procédé de fabrication, comme les déformations initiales, les
contraintes résiduelles de soudage, l’adoucissement dans la zone HAZ , chocs, corrosion
…[62-66].

Nous effectuons dans la suite une analyse paramétrique concernant l’influence sur la
résistance au flambage d’un panneau raidis sous compression axiale d’un défaut géométrique
localisé en interaction avec la dégradation du matériau dans les raidisseurs et d’une perte en
épaisseur qui affecte ces derniers. La dégradation du matériau est décrite par la chute du
module d’Young à la fois dans les raidisseurs et dans la plaque de base. L’objectif est de
prédire la résistance au flambage résultant d’une combinaison quelconque de ces trois
facteurs. Les simulations sont organisées selon un plan d’expérience en factoriel complet et
une analyse de variance est conduite sur les résultats obtenus pour déterminer, dans les
domaines de leurs valeurs considérés, l’influence des facteurs intervenant.

3.2.3.1 Modélisation du panneau raidi sous compression axiale répartie

La modélisation du panneau raidi a été réalisée à l’aide du logiciel Abaqus qui permet de
simuler des le flambage en utilisant la méthode des éléments finis. Nous prenons en compte

72
les nonlinéarités géométriques, mais nous supposons que le matériau a un comportement
élastique linéaire. L’élément coque S4R d’Abaqus a été utilisé. La configuration géométrique
du panneau raidi a été fixée selon la figure 29. Quant au défaut localisé, il a une forme carrée
comme il est montré dans la figure 30.

Le panneau raidi modélisé a deux segments égaux complets et deux segments de larguer égale
à la moite de celle de sont derniers placés aux deux bords. Les raidisseurs ont la forme de trois
plaques d’égales hauteurs. Les dimensions coïncident avec celles indiquées sur la figure 23.
Les propriétés des matériaux dans la plaque de base et dans les raidisseurs sont différentes, le
module E d’Young et le coefficient de Poisson v sont prise égaux à ceux d’un acier ordinaire.
On suppose ici que la performance mécanique du panneau se dégrade, mais que le
comportement reste lui linéaire et élastique.

Figure 29: Configuration géométrique du panneau raidi considéré

Figure 30: Forme géométrique du défaut localisé sur la plaque de base

73
Une charge de bord répartie uniforme P est appliquée sur le bord z=a avec les conditions aux
limites suivantes : u x =  x =  z = 0 .

3.2.3.2 Résultats et discussion

Afin d’évaluer l’effet des différents paramètres sur la charge de flambage, des simulations
ont été effectuées selon un tableau en factoriel complet qui a été construit sur les niveaux
indiqués dans le tableau 9.

Tableau 9: Propriétés des paramètres étudiés

Valeur du paramètre ts (m) a (m) Es (GPa)

Minimum 0.002 l/5 E/4
Moyen 0.003 l/4 E/3
Maximum 0.004 l/3 E/2

où ts est l’épaisseur des raidisseurs, a est la taille du défaut localisé et Es est le module
d’Young des raidisseurs.

A. Analyse du flambage linéaire du panneau rigide:

Pour ce cas d’étude, une simulation de flambage d’Euler est effectuée afin de calculer les
valeurs propres et les modes propres du problème linéaire.

Le but de cette première analyse est de prédire la charge de flambage critique du panneau
raidi parfait. La charge de flambage critique qui correspond à la première valeur propre est
P1= 1.19321.103 N.

Figure 31: 1er mode du flambage P1 =1.19321.103N

74
 Figure 32: 2ème mode du flambage P2=1.19830.103N

Figure 33: 3ème mode du flambage P3=1.24553.103N

Figure 34: Les dix premiers modes de flambage d’Euler

La figure 34 montre les dix premiers modes propres obtenus avec leurs valeurs propres.

75
 B. Analyse du flambage nonlinéaire du panneau raidi:

Après avoir considéré le défaut localisé et la dégradation du matériau dans les raidisseurs,
une analyse nonlinéaire a été réalisée en utilisant l'algorithme de Riks sous Abaqus.

Le nombre total des combinaisons résultant des trois niveaux choisis sur les paramètres: ts,
a et Es est de 33 =27. Pour chaque combinaison, un modèle Abaqus convenable a été construit
et l’analyse de flambage nonlinéaire pas à pas a été effectuée, jusqu’à ce que la résistance
limite soit atteinte. L’analyse de la variance a été effectuée sur les résultats obtenus et le poids
relatif de chaque facteur est donné sur la figure 35. Les résultats obtenus montrent que le
défaut localisé a une influence énorme sur la résistance au flambage du panneau.

Figure 35: Résultats de l’analyse de la variance effectuée sur la résistance au flambage

76
 3.2.3.3 Conclusion
La présente étude a porté sur l’analyse de l’effet d’un défaut localisé ainsi que de la
dégradation des raidisseurs sur la charge de flambage d’un panneau raidi dont il faut
maintenir de manière durable la stabilité. Dans le domaine des paramètres étudiés, il a été
constaté que la présence d’un défaut localisé a une grande influence sur la résistance de
flambage. En outre, l’épaisseur et la résistance des raidisseurs jouent un rôle important dans
cette résistance. Les effets combinés peuvent être dramatiques. La conception des panneaux
raidis doit donc tenir compte a priori de la présence de ces défauts et la surveillance de l’état
de santé de la structure permettra dans la pratique de valider la durabilité.

77
Chapitre 4: Instabilité des structures en composites ;
effet de l’orientation des plis et flambage par
délaminage

78
4.1 Introduction
Les industriels en aéronautique se dirigent de plus en plus vers l'utilisation massive des
matériaux composites dans les structures d’avions: Airbus 350, Airbus 380 et Boeing 787,
voir figure 36. Les composites ont des propriétés mécaniques attractives telles qu’une
résistance accrue et une rigidité spécifique élevée associées à une réduction de poids par
rapport aux matériaux conventionnels [67].

Figure 36: Utilisation des matériaux composites dans l’Airbus A350

Ainsi, l’utilisation extensive de matériaux composites à la place des alliages d'aluminium,

contribue à réduire de manière significative les coûts d'exploitation. Ce qui permet de
répondre aux prévisions annoncées dans l'industrie aéronautique de réduire les coûts de 20%
sur la courte période et d’envisager une réduction de 50% à long terme [68]. Ces avantages ne
doivent pas masquer la plus grande fragilité des composites à subir des dommages même sous
des impacts à faible vitesse. Ceci est dû aux faibles épaisseurs utilisées et au risque de
délaminage inter-plis qui correspond à la décohésion de deux couches du stratifié. Ces
endommagements peuvent être causés par la chute d’outils pendant les opérations de
fabrication et d’entretien, par l’impact d’oiseaux, et peuvent sérieusement dégrader la
résistance à la compression du stratifié et la stabilité au flambage [69].

En raison de leur nature complexe, les modes de défaillance dans les composites dépendent
fortement de la géométrie, du sens de chargement et de l’orientation des plis [70]. On retrouve
des endommagements au niveau des fibres, au niveau de la matrice ou d’autres dits inter-
laminaires comme le délaminage. Le délaminage est particulièrement à craindre. Il constitue
l’une des formes prédominantes des endommagements causés par les défauts de fabrication et
les fortes concentrations de contraintes dues à la discontinuité géométrique [71]. En situation
de flambage, le délaminage peut s’étendre et diminuer davantage la capacité de résistance des

79
structures composites. Il constitue alors une menace sérieuse pour la sécurité de la structure et
les conséquences peuvent être catastrophiques.

En vue d’analyser l’effet du délaminage sur la stabilité d’une structure en composites, on est
amené en générale à faire une étude selon trois phases: analyse du risque de flambage, analyse
du comportement postcritique sans délaminage, analyse de la réponse de la structure en tenant
compte de interaction avec l’initiation du délaminage, sa croissance du et sa propagation.

4.2 Revue de littérature

Le délaminage est une défaillance dans un matériau composite, qui conduit à la
séparation des plis. Ses causes sont nombreuses dont on peut citer [72] :
• Les discontinuités géométriques:
Les contraintes qui se produisent à proximité des changements brusques de la section, tels que
les chutes de pli, les unions entre raidisseurs et plaques minces, les bords libres, les joints et
les trous promeuvent l'initiation du délaminage et déclenchent des mécanismes
d'endommagement entre les plis.

Dans un stratifié composé de plusieurs plis avec diverses orientations, les plis limitent
mutuellement les déformations de Poisson en développant des contraintes de cisaillement
interlaminaires, ainsi que des contraintes normales, suivant la direction de l'épaisseur. Un
transfert de charges interlaminaires se produit particulièrement au niveau des bords de la
structure et peut provoquer un délaminage.
• Les sections courbes:
Dans le cas de segments courbes, tubes, cylindres et sphères soumises à la pression, des
contraintes normales et de cisaillement se développent à l’interface de deux couches
adjacentes. Elles sont susceptibles de provoquer l’apparition d’une fissure interlaminaire et
d’induire la perte d’adhérence.
• Les effets hygrothermiques:
La différence des coefficients de dilatation thermique de la matrice et du renforcement
entraînent sous des gradients thermiques des contraintes mécaniques qui peuvent être une
source de délaminage au même titre que les changements mécaniques. Par ailleurs, la réponse
dimensionnelle anisotrope des laminés due à l'absorption d'humidité peut être aussi cause de
fissures interlaminaires. La plastification de la matrice polymère et la détérioration chimique
des matériaux constitutifs due à l'interaction avec l'eau pénétrante peuvent infliger des
dommages supplémentaires tels que des craquelures ou des fissures de la matrice.

80
 • Le mauvais processus de fabrication:
Le délaminage peut provenir de l'étape de fabrication en raison d’une distribution de résine
non uniforme ou suite à la présence de vides résultant de mauvaises pratiques lors de la pose
des plis. Des contraintes résiduelles peuvent également être induites par un retrait différentiel
des constituants lors du refroidissement de la température de durcissement à la température
ambiante. Dans le cas des composites à matrice thermodurcissable, l'étendue du retrait de la
matrice est associée à la réaction de durcissement; alors que pour les composites à matrice
thermoplastique, il dépend du degré de cristallinité obtenu en tant que polymère fondu est
refroidi.

• Les impacts à faible vitesse:

Les charges concentrées transversales causées par des impacts à faible énergie, tels qu'un outil
largué pendant la maintenance ou des débris de piste propulsés pendant le décollage ou
l'atterrissage, peuvent provoquer un décollement interlaminaire entre les plis adjacents ayant
différentes orientations.

Les délaminages induits par impact sont initiés en raison de l'interaction des fissures de la
matrice et de la zone riche en résine le long de l'interface des plis. Ce qui est susceptible
d’entraîner un faciès complexe de dommages avec délaminage multiple, rupture de fibre et
fissures de la matrice. Ces dommages sont classés comme des BVID (de l’anglais Barely
Visible Impact Damage). Ils surgissent sous la surface du stratifié et ne sont pas facilement
détectables lors des tâches de maintenance. Ce qui explique pourquoi les dommages causés
par les chocs sont si préoccupants lors de la conception d'une structure composite, car un
délaminage caché non détecté peut conduire à des ruptures sans aucun signe extérieur
prévenant [73].

La forme des divers délaminages résultant d'un impact est complexe et dépend de la
géométrie de la structure, des propriétés du matériau et de l'énergie d'impact. Les mécanismes
d'endommagement actifs sont plus complexes que dans le cas du délaminage simple, mais la
géométrie observée lors des essais expérimentaux peut être incorporée ou simplifiée lors de la
simulation par éléments finis. La zone de délaminage peut être prise sous la forme d’un
domaine carré, circulaire ou elliptique dans le but de garantir un compromis satisfaisant entre
la représentation réaliste de la géométrie des délaminages réels et la facilité d’insertion des
dommages artificiels. L’implantation d'inserts non adhésifs de forme et position connues dans

81
les structures permet d’étudier de manière mieux contrôlée l'effet de la géométrie de
délaminage sur les propriétés mécaniques.

Dans l’étude présentée dans ce chapitre, nous considérons seulement le cas d’un
endommagement induit par un impact et représentable par un délaminage circulaire.

4.3 Flambage par délaminage

Le délaminage peut entraîner une réduction significative de la résistance à la compression
d’une structure composite en polymères renforcés en fibres de carbone (PRFC). Une
réduction drastique de la rigidité en flexion est également observée. En présence de charges
de compression [74], les fissures interlaminaires peuvent déclencher le flambage local du
sous-stratifié le plus mince. Une fois que le flambage se produit, le délaminage interlaminaire
peut s’étendre et diminuer davantage la capacité de résistance de la structure.

Les panneaux de fuselage et les peaux supérieures des ailes sont des exemples de composants
conçus en matériaux composites et qui son particulièrement sensibles au flambage dû à la
compression en service et les charges de cisaillement qu’ils subissent. En raison de la
complexité d’analyse de ces structures, dont la réponse est fortement nonlinéaire, les
ingénieurs sont réticents pour opérer l’exploration de toutes les alternatives offertes et
limitent ainsi les possibilités d’optimisation de la conception. En particulier l’analyse dans le
domaine du post-flambage, dans lequel les nonlinéarités jouent un rôle dominant, est très
laborieuse [75].

Ce qui caractérise le flambage par délaminage, c’est l'interaction complexe entre les
délaminages intégrés et la réponse au flambage et post-flambage. Celle-ci conduit à la
réduction de la résistance à la compression comme cela a été mis en évidence
expérimentalement dans les laminés endommagés. Cette perte de résistance est causée par le
flambage hors plan des groupes de plis, ou sous-stratifiés, au-dessus et au-dessous du
délaminage. Lorsqu'un flambage de l'un des sous-stratifiés se produit, le reste les plis
subissent non seulement la compression initiale dans le plan mais aussi les contraintes de
flexion dérivées produites par le chargement asymétrique du stratifié. Par conséquent, les
contraintes dans ces couches sont plus grandes que celles qui existeraient dans un panneau
non endommagé, ce qui réduit considérablement la charge de rupture [76]. Lorsqu’un
panneau composite délaminé est soumis à une compression uniaxiale dans le plan, différents
modes de flambage peuvent se développer en fonction de la taille et de la position du
délaminage. Ces modes sont illustrés dans la figure 37.

82
 Figure 37: Modes de flambage d’un composite délaminé

Le flambage local, tel qu’illustré sur la figure 37 (a), peut se produire par exemple lorsque le
sous-stratifié supérieur est mince et que la zone délaminée est grande. Dans ce cas, la rigidité
du sous-stratifié supérieur est faible par rapport à celle du sous-stratifié inférieur et, par
conséquent, c’est lui qui subit un flambage. L’application d’un incrément de charge
supplémentaire qui se rajoute à la charge de flambage locale peut déclencher un changement
de mode vers le mode de flambage mixte comme illustré sur la figure 37 (b). Ce mode est une
combinaison des modes de flambage local et global et il peut survenir avant la charge de
rupture.

Selon les cas, on peut aussi observer l’instabilité globale de la structure selon le mode de
flambage global, figure 37 (c). Ce mode est caractérisé par le flambement des deux couches
dans la même direction et avec le même déplacement hors plan. Il peut être le premier à se
produire lorsque le délaminage initial a une petite surface et est situé près de la surface
médiane du panneau. Dans certains cas, la charge de rupture peut être atteinte sans
propagation des endommagements intégrés.

4.4 Modèles numériques de délaminage

Plusieurs techniques numériques ont été proposées pour évaluer le problème de
délaminage dans les structures en composites. Les outils numériques traditionnels sont

83
formulés dans le cadre de la mécanique linéaire de la rupture (LMR). Cette technique est
basée sur la théorie de la fracture de Griffith [77], qui, selon la première loi de la
thermodynamique, postule que la réduction de l’énergie de déformation due à la propagation
d’une fissure est utilisée pour créer de nouvelles surfaces de fissure. Cette hypothèse est
valable pour les matériaux fragiles, dans lesquels la dissipation de l’énergie dérivée de la
déformation plastique, lors de la rupture, peut être négligée.

Etant donné que les processus nonlinéaires de fond de fissure se déroulent dans une petite
zone plastique, par comparaison avec la plus petite dimension caractéristique de la structure,
les approches numériques basées sur la LMR supposent que les mécanismes de fracture
peuvent être liés à la simple propagation du front de délaminage. La croissance de la
discontinuité se produit lorsqu’une combinaison des composantes du taux de libération
d’énergie G est telle qu’elle est égale ou supérieure à une valeur critique GC.

Des techniques telles que la J-integral, l’EDT (Energy Derivative Technique), la rigidité
tangente, ou la VCCT (Virtual Crack Closure Technique) sont utilisées pour calculer les
composants de GC en utilisant les principes de la LMR.

Une approche plus récente d’analyse du délaminage consiste en une modélisation dans
laquelle les processus nonlinéaires de fond de fissure sont représentés explicitement plutôt
que d'être considérés comme étant infiniment localisés sur le front de discontinuité. La
formation d’une zone cohésive sur une surface étalée de discontinuité de déplacement permet
de caractériser la dégradation progressive de rigidité associée à l’endommagement irréversible
qui se produit entre les laminés. Cette approche semble permettre une meilleure description
des mécanismes physiques qui se développent lors de la fissuration par délaminage et en
s’affranchissant de certains inconvénients importants liés aux modèles basés sur la LMR.

Dans la suite de ce chapitre, nous allons présenter les formulations de deux procédures parmi
les plus répandues, qui ont été mises en œuvre dans les codes de calcul à base de la méthode
des éléments finis, afin de simuler le délaminage: la VCCT et les éléments cohésifs.

4.4.1 La VCCT (Virtual Crack Closure Technique)

La VCCT est une approche fondée sur la mécanique linéaire de la rupture (LMR)[77,78],
pour prédire la propagation de la fissure dans les matériaux fragiles, comme l’époxy. Cette
technique est basée sur l’hypothèse d’Irwin selon laquelle l’énergie de déformation libérée
pour prolonger une fissure d’une petite quantité a : de a, figure 38a, à a + a , figure 38b,
est identique au travail requis pour fermer la fissure à sa longueur d’origine a.

84
 Figure 38: La VCCT en deux étapes (2D)

Selon la théorie de la fracture de Griffith, la croissance locale des fissures se produit lorsque
le taux de libération d'énergie totale, GT, évalué en un point le long du front de délaminage
atteint une valeur critique, GC, appelée la ténacité à la rupture en mode mixte du matériau.

GT  GC ==> Propagation du délaminage (4.1)

En ce qui concerne la valeur de GT, elle peut être calculée comme la somme des taux de
libération d'énergies nodales associées aux modes : mode I (tensions interlaminaires), mode II
(cisaillement glissant) et mode III (cisaillement à ciseaux):

GT = GI + GII + GIII (4.2)

85
Ces composantes du taux de libération d’énergie, illustrées à la figure 39, peuvent être
calculées à partir de la solution résultat de l’analyse éléments finis. Elles représentent le
travail effectué par les forces nodales pour fermer le fond de fissure par unité de surface
pratiquement fermée.

Figure 39: Modes de rupture interlaminaire

Pour un problème bidimensionnel, l'expression du taux de libération d'énergie obtenu avec

cette technique, appelée dans la littérature la fermeture de fissure ou la technique de fermeture
virtuelle des fissures en deux étapes (VCCT), est:

1 1
GI = Z1,l w2,l ; GII = X 1,l u2,l (4.3)
2 a 2a

où a est la longueur de fissure pratiquement fermée, égale à la longueur des éléments au

front de délaminage, X 1,l et Z1,l sont les forces de cisaillement et les forces normales au nœud

l calculées dans la première étape pour garder la fissure fermée, Figure 38a, et u2,l et

w2,l sont les séparations nodales correspondantes obtenues dans la deuxième étape lorsque le

fond de fissure peut s'étendre d'un a jusqu'au nœud i , Figure 38b.

La VCCT a été proposé par Rybicki et Kanninen [79]. Elle permet une réduction significative
du coût de calcul de l'analyse. Pour un maillage suffisamment fin où une propagation de
fracture est attendue, une extension de délamination de a + a (nœud l) à a + 2a (nœud i)
dans le problème tridimensionnel décrit dans la figure 40 ne modifie pas de manière
significative l'état au bout de la fissure. Par conséquent, les déplacements derrière la point de

86
fissure étendue au nœud i sont approximativement égaux aux déplacements derrière la pointe
de fissure d'origine au nœud l.

Dans cette hypothèse, les composantes du taux de dégagement d’énergie GI, GII et GIII
peuvent être calculées en une seule étape sans extension virtuelle de la fissure, en utilisant les
forces nodales au front de délaminage actuel (ligne i) et les déplacements à la première rangée
de nœuds derrière l’extrémité de la fissure (ligne l) :

1
GI = Z Li ( wLl − wLl* ) (4.4)
2A

1
GII = X Li (uLl − u Ll* ) (4.5)
2A

1
GIII = YLi (uLl − uLl * ) (4.6)
2A

où A = sa est la zone pratiquement fermée et s est la largeur des éléments sur le front de
délaminage. Dans la figure 40, les colonnes sont identifiées par des majuscules et les lignes
par des minuscules. Par conséquent, XLi, YLi et ZLi désignent les forces au front de
délamination dans la colonne L, ligne i. Les déplacements correspondants derrière le
délaminage dans la rangée de face supérieure l sont dénommés uLl, vLl e wLl et à la rangée de
face inférieure l sont dénommés u * , v * et w * .
LI LI LI

Figure 40: La méthode VCCT en 3D

87
Néanmoins, l'hypothèse de propagation autosimilaire du délaminage, à savoir que le front de
délaminage ne change pas sa forme tout au long de l’historique de chargement, exige une
connaissance préalable de l’emplacement de la fissure et la direction de propagation. Cette
exigence prévient la VCCT d’être utilisée pour plusieurs catégories de problèmes de
délaminage comme le délaminage causé par un impact à faible vitesse, puisqu’elle ne peut pas
prédire correctement l’apparition des endommagements.

4.4.2 Les éléments cohésifs

La formulation des éléments cohésifs est basée sur le modèle CZM (Cohesive Zone
Model) proposé par Dugdale et Barenblatt [80,81] pour simuler des mécanismes de rupture
complexes au front de fissure. Le principal avantage des modèles de zones cohésives est la
capacité de prédire l’apparition et la propagation du délaminage sans connaître au préalable
l’emplacement et la direction de la propagation des défauts. Par conséquent, contrairement à
la VCCT, des problèmes tels que l'étude du comportement à la compression des plaques en
composites contenant plusieurs délaminations artificielles intégrées ainsi que l'analyse de la
fracture des joints en composites peuvent être étudiés numériquement. Pour cette raison, la
formulation de la zone cohésive est devenue un outil très utile dans la conception des
structures en composites tolérantes aux endommagements.

L’approche de la zone cohésive modélise une zone cohésive étendue, ou zone de processus, à
des interfaces où des délaminations peuvent se produire, dans lesquelles des tractions  i ou

des forces cohésives résistent aux séparations interfaciales  i , souvent appelées les

déplacements relatifs dans la littérature. En effet, la zone d'endommagement cohésive est la

partie de la couche cohésive la plus proche au front de délaminage dans lequel a lieu toute
dégradation irréversible des propriétés de l'interface, Figure 41. Les éléments à l'intérieur de
cette zone sont caractérisés par le respect du critère d'initiation des dommages spécifié qui
régit le début du processus d'endommagement progressif. Physiquement, la zone
d'endommagement cohésif représente la manière dont la rigidité du matériau se dégrade
localement en raison de la coalescence des craquelures autour du fond de fissure.

Selon Camanho [82], les approches de zones cohésives peuvent être liées à la théorie de la
fracture de Griffith si la taille de la zone cohésive est négligeable par rapport aux dimensions
caractéristiques de la structure. Cette condition est satisfaite par les matériaux qui présentent
un comportement de rupture quasi-fragile, comme le polyétheréthercétone (PEEK) ou les
composites à base d’époxy utilisés dans les structures aérospatiales. La liaison entre les deux

88
théories peut être établie en réglant la zone sous la courbe de traction-séparation égale à la
ténacité de rupture correspondante, quelle que soit sa forme.

Figure 41 : Modèle schématique de la zone cohésive

Pour un délaminage sous chargement monomode, on a :

 3f  2f 1f
0
 3 ( 3 )d 3 = GIC ;  2 ( 2 )d 2 = GIIC ;  1 (1 )d1 = GIIIC
0 0
(4.7)

où GIC, GIIC et GIIIC sont respectivement les résistances à la rupture du mode I, mode II et
mode III, et  3f ,  2f et 1f sont les séparations finales correspondantes relatives à la
propagation de la fissure sous chargement monomode.

D’une façon générale, on peut écrire l’expression correspondante a un délaminage à mode

mixte sous la forme:
 mf
 0
 m ( m )d m = GC (4.8)

où GC est la ténacité de rupture en mode mixte,  m la séparation équivalente,  m la traction

équivalente correspondante et  mf la séparation équivalente finale associée à la décohésion

complète.

4.4.2.1 Géométrie des éléments cohésifs

Dans un modèle élément fini, une couche d’éléments cohésifs est placée à des interfaces
interlaminaires où l’on s’attend à ce que se développe une défaillance de décollage.

La connectivité d’un élément cohésif est comme celle d’un élément continuum, cependant, il
est utile de penser à un élément cohésif comme étant composé de deux faces (une face

89
inférieure et une face supérieure) séparées par l’épaisseur de la zone cohésive. La géométrie
de l’élément cohésif à 8 nœuds d’épaisseur zéro utilisé dans ce travail est décrite dans la
figure (42) :

Figure 42 : Géométrie d’un élément cohésif à 8 nœuds

Les éléments dits à épaisseur nulle conviennent dans les situations où le matériau de colle
intermédiaire est très mince et à toutes fins pratiques peut être considéré comme d'épaisseur
nulle, comme les stratifiés composites liés étudiés dans ce travail. Dans ce cas, les propriétés
macroscopiques du matériau ne sont pas directement pertinentes, et l'analyste doit recourir à
des concepts dérivés de mécanique de la rupture, comme discuté dans les sections suivantes.

4.4.2.2 Cinématique et matrice de rigidité de l'élément cohésif

L'équation constitutive des éléments cohésifs d'épaisseur nulle est établie en termes de
tractions  et de séparations  sur l'interface, qui sont tous les deux définis par rapport au
référentiel local de l'élément. Le calcul de la matrice de rigidité en coordonnées globales
nécessite d'exprimer ces séparations en termes de déplacements nodaux globaux. Ceci est
réalisé en deux étapes : premièrement, les séparations globales sont calculées à partir des
déplacements nodaux globaux et, deuxièmement, les séparations locales sont obtenues en
effectuant une transformation de coordonnées appropriée.

Figure 43 : Cinématique de l’élément cohésif d’épaisseur zéro

90
La relation entre les séparations et les déplacements nodaux en coordonnées globales peut être
obtenue à partir de la cinématique de l’élément cohésif, illustrée dans la figure 43. Soit X le
vecteur correspondant à la position initiale d'un point P sur la surface médiane, x le vecteur
de position courante d'un point P m sur la surface médiane de l'élément et u + et u − les
déplacements de P+ et P− sur les surfaces supérieure et inférieure, respectivement. Ensuite,
la surface médiane de l'élément est définie comme:

1
xi = X i + (ui− + ui+ ) (4.9)
2

Cette expression met en évidence la relation entre les séparations globales et les déplacements
sur les surfaces supérieure et inférieure :

 i = ui+ − ui− (4.10)

Ces déplacements peuvent être interpolés à partir des valeurs nodales :

ui+ = N k uki+ (4.11)

où k  nœuds de la surface supérieure,

ui− = N k uki− (4.12)

où k  nœuds de la surface inférieure,

dans lesquels u ki+ et u ki− sont respectivement les déplacements dans la direction i des nœuds

supérieur et inférieur k de l’élément, N k sont les fonctions de forme de Lagrange.

Ainsi, l’équation (4.10) peut être réécrite comme suit :

i = N k uki+ − N k uki− = N k uki (4.13)

La transformation des coordonnées entre les coordonnées globales et locales est réalisée à
l’aide du tenseur de rotation  si :

 i = si i = si Nk uki = Bsik uik (4.14)

Soit  la surface moyenne dans la configuration déformée, la matrice de rigidité des éléments
cohésifs et le vecteur de charge peuvent être déterminés à partir du principe des travaux
virtuels :

91
  d  d  = f

s s ki duki (4.15)

où d  s et duki sont respectivement les séparations virtuelles et les déplacements nodaux, alors

que fki est le vecteur de charge nodale.

A partir de l’équation (4.14) et pour un problème géométriquement non linéaire, on a:

 Bspj 
  u
 ki
u jp + Bsik  s d  = f ki

(4.16)

En substituant l’expression de la loi constitutive à l’équation (4.16), les composantes scalaires

de la matrice de rigidité des éléments peuvent être enfin calculées sous la forme:

 Bspj 
K kiz =   sr Dsr Br z  u jp + Bsik d  (4.17)
  uki 

4.4.2.3 Loi de comportement

La loi de comportement qui relie les tractions d'éléments  aux séparations d'éléments
 exprimées en coordonnées isoparamétriques locales est :

 s = Dsr r (4.18)

Les hypothèses suivantes sont prises en compte pour la définition de l’opérateur constitutive
Dsr :

• Réponse élastique linéaire avant l’apparition des endommagements :

 s = K p s (4.19)

où Kp est la raideur de pénalité. La valeur de Kp doit être suffisamment élevée pour éviter
l’interpénétration des faces de fissures sous la charge de compression et pour éviter que les
éléments cohésifs n’introduisent une conformité artificielle dans le modèle. Cependant, des
valeurs trop élevées de la raideur de pénalité peuvent conduire à des problèmes numériques,
tels que des oscillations parasites des tractions [83]. Dans de nombreux cas, Kp est supposé
être le même pour les trois modes de chargement.

• La défaillance de l’élément cohésif est caractérisée par une dégradation progressive de

la rigidité du matériau, qui est provoquée par un processus d’endommagement. Une
variable scalaire des dommages globaux d saisit les effets combinés des dommages de

92
 tous les mécanismes actifs et évolue de façon monotone de 0 à 1 après une charge
supplémentaire après l’apparition des dommages. L’expression analytique de d dépend
de la loi d’évolution des dommages choisie pour décrire l’adoucissement irréversible à
l’interface.
• La couche cohésive ne subit pas de dommages sous des contraintes ou des
déformations de compression pures et normales.

Afin de décrire l'initiation et la croissance du délaminage dans une condition générale de

chargement en mode mixte, il convient d'introduire la séparation équivalente  m :

 m = 12 +  22 +  3  2 =  cisaillement
2
+  3  2 (4.20)

où  Cisaillement est la norme du vecteur des séparations tangentielles. L'opérateur Macaulay  

1
est défini comme :  x = ( x + | x |) . Il rend compte du fait que la rigidité de compression
2
n’est pas affectée par les dommages.

L'irréversibilité de l'endommagement est prise en compte en définissant l'équation constitutive

en termes de séparation équivalente maximale  mmax , qui se réfère à la valeur maximale de la
séparation équivalente atteinte pendant l'historique de chargement :

 mmax = max( m ,  mmax ) (4.21)

Une loi constitutive à variable unique pour le délaminage en mode mixte est capable de suivre
l’évolution des dommages aux interfaces. On peut avoir le comportement d’adoucissement
irréversible de la zone cohésive et des problèmes de contact, résultant de la compression en
définissant l’opérateur constitutif Dsr comme suit :


  mmax   m0 (4.22a)
 sr K p

  − 3  0   max   f
Dsr =  sr K p (1 − d ) K p + dK p  m m (4.22b)
 3 s 3 
m
 
 − 3  (4.22c)
  s3 s3 Kp  mf   mmax
 3

où  sr est le delta de Kronecker. Trois différentes zones de comportement des matériaux

93
délimitées par les séparations équivalentes correspondant à l’apparition des dommages  m0 et à

la décohésion totale  mf peuvent être identifiées :

• Réponse élastique linéaire avant l’apparition des dommages (4.22a) ;

• Adoucissement progressif lors d'un chargement supplémentaire après l'apparition des
dommages (4.22b) ;
• Contrôle de la propagation du dommage suite à la défaillance ultime de l’élément
(4.22c).

On remarque que l’équation constitutive est couplée à la loi d’évolution des dommages
spécifiée à travers les valeurs des séparations critiques  m0 et  mf , qui peuvent être calculées

en définissant respectivement les critères appropriés d’apparition et de propagation des

dommages, et à travers la variable des dommages globaux d, qui dépend de la forme de la loi
d’adoucissement ainsi que sur  m0 et  mf eux-mêmes. Dans la partie suivante, on va discuter

une loi d'endommagement appropriée définie en termes de séparations équivalentes  m et de

tractions équivalentes correspondantes  m ainsi que son effet sur la charge critique de

flambage.

4.4.2.4 Loi d’évolution des endommagements

La loi d'évolution des endommagements à coupler avec l'équation constitutive afin de décrire
le comportement à la rupture de la couche cohésive est définie par:

- Un critère d’apparition des dommages.

- Une loi de ramollissement.
- Un critère de propagation des dommages.

o Critère d’apparition des dommages:

L’apparition de dommages se rapporte au début de la dégradation de la rigidité de

l’élément cohésif [84]. Le processus d’adoucissement commence lorsque les contraintes et/ou
les déformations satisfont à un critère prédéfini d’amorçage des dommages. Les valeurs
correspondantes de séparation équivalente et de traction équivalente sont respectivement  m0 et

 m0 .

En mode mixte de chargement, le début du comportement d’adoucissement peut se produire

avant que l’un des composants de traction n’atteigne leur propre mode unique admissible, à

94
savoir la résistance à la traction interlaminaire N et les forces de cisaillement interlaminaire S
et T. Par conséquent, le critère d’apparition des dommages doit tenir compte de l’interaction
entre les charges normales et les charges de cisaillement. Dans ce travail, le critère de
contrainte quadratique proposé par Cui et al. [85] a été utilisé, car il a été démontré qu’il
fournit des prédictions satisfaisantes pour les structures composites [86]:

  3     2    1 
2 2 2

  +  +  =1 (4.23)
 N   S  T 

Parmi les différentes manières de mesurer le rapport de mode sous les conditions de
chargement en mode mixte, le rapport de mixité du mode  a été utilisé. Pour une séparation
d’ouverture  3 supérieure à zéro,  est défini comme :

 cisaillement
= (4.24)
3

En utilisant le critère de contrainte quadratique, la séparation équivalente en mode mixte

correspondant à l’initiation des dommages est donnée par :

 0 0 1+  2 3  0 (4.25a)
 
 m0 =  3 1 (10 ) 2 + (  30 ) 2

  cisaillement
0
3  0 (4.25b)

En utilisant la même rigidité de pénalité pour les modes I, II et III et en supposant le

comportement de cisaillement isotrope, c’est-à-dire, S = T, les séparations équivalentes  30 ,  10

et  cisaillement
0
correspondant au début de l’adoucissement sous charge mono-mode sont égales

à:
N S
 30 = , 10 =  20 =  cisaillement
0
= (4.26)
Kp Kp

Enfin, la traction équivalente  m0 correspondante à l'initiation des dommages peut être

calculée comme suit :

 m0 = K p m0 (4.27)

95
 o Loi de ramollissement:

Parmi les différents modèles d’adoucissement couramment utilisés (bilinéaire, exponentiel,

parfaitement plastique), la loi bilinéaire employée pour simuler les différents tests de ténacité
interlaminaire a été adoptée dans la présente étude, figure 44.

Figure 44: Évolution linéaire des dommages

La ligne AB représente l'enveloppe de ramollissement linéaire de l'équation constitutive

bilinéaire. On suppose que le déchargement après l'apparition de l'endommagement se produit
de manière linéaire vers l'origine du plan de traction séparation. Le rechargement après le
déchargement s'effectue également le long du même trajet linéaire jusqu'à ce que l'enveloppe
de ramollissement soit atteinte. Un rechargement supplémentaire suit cette enveloppe comme
indiqué par la flèche jusqu'à ce que  mf soit atteint.

En supposant une loi d’adoucissement linéaire, la variable globale des dommages d se réduit à
l’expression proposée par Camanho [83]:

 mf ( mmax −  m0 )
d= , d   0,1 (4.28)
 mmax ( mf −  m0 )

o Critère de propagation des dommages:

La définition d'un critère approprié de propagation des dommages permet de

déterminer la séparation équivalente  m correspondant à la réduction à zéro des tractions qui

maintiennent ensemble les faces de l'élément cohésif. Selon les principes de la mécanique
élastique linéaire de la fracture, la croissance du délaminage en mode mixte est prédite
lorsque GT  GC .

96
Plusieurs lois ont été mises en œuvre dans les codes éléments finis pour tenir compte de la
mixité des modes lors du calcul de la ténacité d’un matériau, telles que le critère de la loi de
puissance [86], le critère B-K [87] et le critère de Reeder. En effet, les prédictions fournies par
le critère B-K concordent bien avec les résultats expérimentaux, car ce critère permet de
prévoir la ténacité en mode mixte des matériaux présentant les mêmes énergies critiques de
rupture pour les deux modes de cisaillement. Pour la loi de ramollissement linéaire, le critère
B-K explicité en termes de rapport de mixité des modes est donné par:


 2 
GIC + (GIIC − GIC )  2 
= GC (4.29)
 1 +  

Le paramètre  est trouvé par l’ajustement des moindres carrés des données expérimentales
obtenu à partir d'un test de flexion en mode mixte effectué à différents rapports de mode.

4.5 Modélisation éléments finis du flambage par délaminage d’un panneau en

composite
Dans cette partie, on va mener d’abord une étude sur l’effet de l’orientation des plis
d’un panneau en composite. Par la suite, on va discuter la modélisation par éléments finis du
flambage par délamination des panneaux composites à l’aide du logiciel Abaqus. Un modèle
3D avec un élément de coque composite à 8 nœuds est utilisé. Le panneau est divisé en deux
sous-stratifiés par un plan contenant le délaminage. Les deux sous-stratifiés sont modélisés
séparément à l’aide d’un élément coque composite à 8 nœuds. Des conditions de contrainte
appropriées sont ajoutées pour les nœuds dans la région non délaminée. Un ensemble de
modèles élément fini a été mis en œuvre dans Abaqus pour prédire la croissance du
délaminage et l’évolution des dommages tout en observant leurs effets sur la charge critique
de flambage.

4.5.1 Effet de l’orientation des plis sur la résistance au flambage d’un panneau raidi
en composite
Le flambage se produit lorsque des structures minces telles que les plaques ou les
poutres sont soumises à des modes de chargement spécifiques tels qu’une charge axiale
appliquée en compression. Pour une conception sécurisée, il est important de comprendre le
comportement de flambage et de le relier aux propriétés géométriques et matérielles ainsi
qu’aux diverses imperfections affectant la structure. Les panneaux raidis fabriqués par

97
l’assemblage de colonnes et de plaques minces constituent une configuration optimisée
destinée à améliorer la résistance au flambage.

Dans cette partie, le comportement de flambage d’un panneau raidi en composite est étudié en
utilisant l’analyse des éléments finis à l’aide du logiciel Abaqus, où on a considéré des
ensembles d’orientations différentes [88]. Le panneau est discrétisé en utilisant des éléments
de coque spéciaux, ce qui permet de définir le matériau, l’épaisseur et la répartition des
couches dans le panneau raidi composite. On a pris les mêmes dimensions que celles définies
dans la figure (23).

Figure 45 : Géométrie, conditions aux limites et chargement considérés

La peau du panneau raidi est supposée être déformée par les imperfections initiales dues au
processus d’assemblage. On admet alors que cette distorsion est proportionnelle au premier
mode de flambage d’Euler du panneau raidi. Celui-ci est obtenu en effectuant préalablement
une analyse de flambage linéaire. Le problème de valeur propre suivant est ainsi résolu pour
obtenir les multiplicateurs de charge de flambage i et les modes de flambage  i .

( K  +   S )  = 0
i i (4.7)

où [K] est la matrice de rigidité et [S] est la matrice de rigidité des contraintes. Cette dernière
est calculée à partir de l’état de contrainte initial induit par l’application des charges. Le

98
premier mode de flambage est obtenu en utilisant un algorithme disponible sous Abaqus qui
extrait les modes de flambage  i associés au problème aux valeurs propres précédent.

4.5.1.1 Propriétés du matériau

Les propriétés des matériaux considérés sont celles d’un carbone époxy préimprégné avec les
propriétés suivantes :

- La densité :  = 1450kg / m3
- Le coefficient de Poisson :  = 0.15
- Les modules de rigidité de la matrice élastique orthotrope :
E1 = 139GPa , E2 = 35GPa , G12 = G13 = 50GPa , G23 = 42GPa

Le composite est constitué de plusieurs plis qui ont des orientations θ différentes. L'épaisseur
de chaque couche est fixée à 0.0015 m. Dans le panneau raidi, quatre couches symétriques ont
été utilisées pour la peau et trois couches symétriques pour les raidisseurs. Les orientations
des plis dans le composite sont données dans le tableau 10.

La figure 46 montre un exemple de l'ensemble d'orientation des fibres du composite obtenu à

l’aide d'Abaqus CAE. L'ensemble des plis est noté [0,90,45,-45]s, où s désigne la symétrie.

Figure 46: Orientation des fibres dans la peau du composite dans le cas de [0,90,45,-45]s.

99
 Tableau 10: Ensembles d'orientations des plis dans le composite

Orientations Peau Raidisseurs

1 [45,0, -45,90]s [45,0,45] s

2 [0,90,45, -45] s [45,0,45] s

3 [45,0, -45,90] s [45,0,45] s

4 [30, -30, -30,30] s [45,0,45] s

5 [45,0, -45,90] s [30, -30,30] s

6 [0,90,45, -45] s [30, -30,30] s

7 [45,0, -45,90] s [-30, -30,30] s

8 [30, -30, -30,30] s [30, -30,30] s

9 [45,0,45] s [30, -30,30] s

10 [45,0-45] s [30, -30,30] s

4.5.1.2 Résultats et discussion

Pour une combinaison donnée des paramètres comprenant un ensemble des orientations
des plis et l'amplitude de l'imperfection initiale, un modèle éléments finis a été construit sous
le logiciel Abaqus. La modélisation intègre les nonlinéarités géométriques et les itérations
sont contrôlées à l'aide de la méthode de Riks. La charge de flambage est déterminée comme
étant celle associée au point limite apparaissant sur la courbe qui donne la charge axiale
résultante en fonction du raccourcissement axial du panneau. Trois niveaux de l'amplitude de
l’imperfection modale fondamentale ont été considérés: w0 = 2, 4, 6mm . La charge de

résistance au flambage correspondant aux différentes configurations d’orientations de plis et

imperfections géométriques initiales est donnée dans le tableau 11.

100
Les résultats montrent que l’orientation des plis et les imperfections géométriques initiales ont
un effet important sur la résistance au flambage du panneau raidi composite. L’augmentation
de l’amplitude de l’imperfection initiale entraîne une diminution de la charge de flambage. La
combinaison la plus défavorable des orientations des couches pour le panneau composite raidi
est associée à l’ensemble numéro 9: [45,0,45] s pour la peau et [30, -30,30]s pour les
raidisseurs. Ceci se produit pour les trois valeurs d’amplitude des imperfections initiales. La
combinaison la plus favorable de l’orientation de la couche est donnée par le numéro de
configuration 7: [45, 0, -45, 90]s pour la peau et [-30, -30, 30]s pour les raidisseurs.

Tableau 11:Charge critique du flambage du panneau raidi composite en fonction des orientations des plis et l'amplitude
d'imperfection initiale

Orientations w0=2 mm w0= 4mm w0=6mm

1 7115025 6954494 6571126

2 7168455 6830670 6448324

3 7473821 6909395 6520073

4 7012424 6695725 6315012

5 7473821 7099268 6607864

6 7402314 6997066 6522682

7 7476491 7109686 6640345

8 7261103 6816493 6322702

9 5241768 5223025 4904072

10 5492143 5288680 5123473

101
De plus, on a remarqué que les formes de flambage étaient influencées par l’orientation et le
nombre de couches du panneau composite.

4.5.1.3 Conclusion

Nous avons étudié dans cette partie la résistance au flambage d’un panneau raidi en composite
chargé en compression en utilisant la méthode des éléments finis. Les effets des différentes
orientations des fibres dans le composite en interaction avec un défaut géométrique modale
selon le mode fondamentale d’Euler ont été pris en compte.

On a constaté que la résistance au flambage dépend légèrement de l’orientation des fibres et

en grande partie de l’amplitude des imperfections géométriques initiales. Il est possible
d’opérer alors l’optimisation des orientations des couches vis-à-vis de la résistance au
flambage.

4.5.2 Flambage par délaminage

L'analyse du délaminage a été réalisée par éléments finis à l'aide du logiciel Abaqus (version
6.19). Il existe plusieurs façons de modéliser le panneau pour l’analyse de délamination. Pour
la présente étude, la technique des éléments cohésifs a été adoptée. Le panneau est divisé en
deux zones, la première correspond à la zone intacte et l’autre à la zone cohésive.

Figure 47: Modèle élément fini du panneau étudié

102
L’élément de coque S4R à 4 nœuds et intégration réduite a été utilisé. La surface de référence
des sous-stratifiés a été déplacée de la surface médiane en utilisant l'option OFFSET du menu
des propriétés des coques qui permet de modéliser le contact cohésif. Deux niveaux de
raffinement du maillage ont été considérés dans le panneau, comme le montre la figure 48.

Figure 48: Maillage du panneau étudié

• Région intacte: où la propagation du délaminage n’est pas attendue. Les couches

supérieure et inférieure des éléments de coque sont liées entre elles par des contraintes
multipoints de type poutre permettant de simuler la liaison de contact.
• Zone cohésive: où la propagation du délaminage peut se produire. Une couche
d’éléments cohésifs a été placée entre le haut et le bas des éléments de coque pour
simuler l’évolution des dommages dans l’interface interlaminaire.

La solution obtenue en utilisant les éléments cohésifs lors de la simulation des mécanismes du
délaminage dépend fortement du raffinement du maillage dans la région de la zone cohésive.
En effet, la taille de l'élément dans cette zone limite conditionne la manière dont le front de
délamination peut s’étendre. En outre, afin de fournir des prévisions réalistes de l’évolution
du délaminage, la discrétisation de la zone cohésive doit être suffisamment fine pour assurer
une représentation précise du champ des contraintes interlaminaires devant la pointe de la
fissure. Pour ces raisons, une recherche sur la dépendance de la réponse simulée à la densité
du maillage est nécessaire pour sélectionner la taille caractéristique des éléments cohésifs.

4.5.3 Description du problème considéré pour la présente étude

Un panneau carré 100mm 100mm avec un délaminage circulaire central est considéré.
Le rayon de délamination R est de 40 mm comme indiqué sur la figure 49. Par raison de
symétrie du panneau, un quart du panneau est modélisé pour l’analyse éléments finis. La
position du délaminage à travers l'épaisseur est considérée au niveau du plan médian du
stratifié (figure50).

103
Figure 49: Panneau composite carré avec délamination circulaire

Figure 50: Position du délaminage dans le panneau composite

104
Pour les propriétés des matériaux, nous avons utilisé celles d’un composite pré imprégnée en
époxy renforcé par fibres de carbone avec une orientation de plis à 45 degrés:
E1 = E2 = 57280.65MPa ,  12 = 0.0452 et G12 = G13 = G23 = 4205.64MPa . Ainsi que le

matériau pour la zone cohésive comme indiqué dans la subroutine utilisée présentée ci-dessus.

Les conditions de chargement et aux limites correspondent au chargement uniaxial comme

c’est illustré dans la figure 51.

Y
Charge uniformément
X
distribuée
Z

U3 et UR1 sont restreints

U 2 = UR1 = UR3 = 0 sur ce bord
U 2 = UR1 = UR3 = 0

Figure 51: Conditions aux limites et charges

Le but de cette étude est de voir l’effet des paramètres de comportement des éléments cohésifs
sur la charge ultime de flambage en présence de délaminage. Pour cette raison, nous avons
fait varier un certain nombre de paramètres comme le critère d’apparition des dommages
(Damage initiation criteria) et le critère de propagation des dommages (Quads damage
propagation criteria). Pour chaque critère, nous avons pris trois niveaux comme indiqué dans
le tableau 12:

105
 Tableau 12: Niveaux des critères considérés

Critère d’apparition des Critère de propagation des

dommages dommages
0.9 0.9
1 1
1.1 1.1

4.5.4 Résultats et discussions : Influence des imperfections sur la charge critique de

flambage d’un panneau composite en présence de délaminage
Afin d’analyser complètement la structure, une première analyse linéaire est considérée pour
déterminer les modes de flambage eulériens, figure 52. Par la suite, une analyse nonlinéaire de
la structure est effectuée en utilisant l’algorithme de Riks. On peut aussi introduire des
imperfections géométriques initiales dans le modèle.

Figure 52: Les quatre premières modes de flambage de la plaque composite présentant un défaut de délaminage

L’analyse permet de déduire la charge critique de flambage pour une plaque composite
parfaite, c’est-à-dire délaminée mais sans avoir considéré des imperfections géométriques

106
initiales, mais aussi pour une plaque réelle souffrant d’imperfections. La figure 53 montre un
exemple d’introduction d’imperfection géométrique dans le modèle.

Figure 53: Exemple d’introduction d’imperfection modale selon le premier mode d’Euler

Tableau 13: Résultats des simulations éléments finis

Niveau Charge de flambage

d’imperfection correspondante (N)
10% 11553
20% 11136
30% 10699

Figure 54: Courbe force – déplacement pour une plaque composite pour trois niveaux différents d’imperfection initiale.

107
Trois niveaux d’imperfections ont été considérés : 10%, 20% et 30%, toutes modales selon le
premier mode de flambage eulérien de la plaque composite délaminée. En relevant la valeur
de la charge limite, les résultats obtenus sont consignés dans le tableau 13. Ce tableau montre
que la charge critique de flambage diminue en fonction de l’amplitude de l’imperfection
géométrique initiale, ce qui est tout à fait attendu. La figure 54 montre un exemple
d’évolution de la courbe donnant la charge en fonction du raccourcissement pour les trois
niveaux d’imperfection géométrique initiale qui ont été considérés.

Afin d’examiner l’influence du comportement cohésif sur la résistance au flambage, nous

avons effectué une étude paramétrique dans laquelle nous avons fait varier les critères
d’endommagement définis dans le tableau 13 selon un plan en factoriel complet contenant
32=9 combinaisons. Pour chaque cas, nous avons calculé la charge de flambage en présence
de délaminage. Les résultats obtenus sont donnés dans le tableau 14.

Tableau 14: Résultats des simulations du flambage par délaminage

Quads Damage Criterion (Qdc) Damage Evolution (De) Charge de

flambage (N)
0,9 0,9 43165
0,9 1 45109
0,9 1,1 50184
1 0,9 47099
1 1 48554
1 1,1 54396
1,1 0,9 47795
1,1 1 57449
1,1 1,1 58498

D’après le tableau 14, nous pouvons remarquer que la charge critique varie avec les deux
critères qui contrôlent le comportement des éléments cohésifs. Comme attendu, la charge
critique augmente en fonction du seuil d’initiation d’endommagement et en fonction de la
rigidité de propagation des dommages.

La figure 58 montre le flambage par délaminage de la plaque composite où le début de la

croissance du délaminage se produit à une charge légèrement inférieure à celle associée au
flambage global. La défaillance de la plaque délaminée se produit lors de la propagation de la
fissure de délaminage.

108
 Figure 55: Initiation du délaminage

Figure 56: Propagation du délaminage

Figure 57: Flambage d’un panneau en présence du délaminage.

109
A partir du tableau 14, il est possible de construire une surface de réponses polynomiale
permettant d’exprimer la charge de flambage en fonction des paramètres du comportement
cohésif. Nous effectuons d’abord une analyse de variance sur les résultats obtenus.

Nous commençons avec un modèle linéaire. Le tableau 15 donne les résultats obtenus. Nous
pouvons constater que c’est le facteur seuil d’initiation Qdc qui a la plus grande influence sur
la variabilité de la résistance de flambage.

Tableau 15: Analyse linéaire de variance des résultats

Source Sum Sq. d.f. Mean Sq. F Prob>F

Qdc 1,07E+08 2 5,34E+07 10,02 2,77E-02
De 1,04E+08 2 5,22E+07 9,79 0,0288
Error 2,13E+07 4 5,33E+06
Total 2,33E+08 8

Le modèle linéaire obtenu par la commande regstats de Matlab s’écrit sous la forme :

Pcr = 104  ( −.35905 + 4.21408  Qdc + 4.16995  De )

(4.8)
R 2 = 90.7%

Nous pouvons aussi dériver avec un modèle en interaction pour améliorer la représentation de
la charge de flambage et augmenter le coefficient de détermination R 2 . Les résultats de
l’analyse de variance sont donnés dans le tableau 16. Le modèle en interaction

Tableau 16: Analyse en interaction de variance des résultats

Source Sum Sq. d.f. Mean Sq. F Prob>F

Qdc 1,07E+08 2 5,34E+07 Inf NaN
De 1,04E+08 2 5,22E+07 Inf NaN
Qdc*De 2,13E+07 4 5,33E+06 Inf NaN
Error -1,49E-07 0 0
Total 2,33E+08 8

Le modèle en interaction obtenu est donné par:

Pcr = 104  ( 5.85295 − 4.99792  Qdc − 5.04205  De + 9.212  Qdc  De )

(4.9)
R = 92.15%
2

110
Enfin, nous pouvons interpoler les résultats obtenus en utilisant un polynôme quadratique. On
trouve alors:

Pcr = 104  ( 7.53268 − 11.9989  Qdc − 1.42305  De

+ 9.212  Qdc  De + 3.5005  Qdc 2 − 1.8095  De 2 ) (4.10)

R 2 = 92.3%

Nous remarquons que le modèle quadratique est complexe mais qu’il n’apporte pas plus
d’information sur la corrélation que le modèle en interaction. Le coefficient de détermination

R 2 ne s’améliore pas énormément par rapport à au modèle en interaction.

Nous remarquons aussi que le modèle linéaire a le mérite de bien montrer comment la
résistance de flambage augmente avec les performances matérielles de la zone cohésive. Ce
n’est pas aussi évident dans le cas des deux autres modèles.

4.6 Conclusion
Dans le présent chapitre, le problème du flambage en interaction ou non avec un
délaminage se produisant dans un panneau en composite soumis à la compression axiale a été
simulé. La méthode des éléments cohésifs a été utilisée. Nous avons étudié dans un premier
temps, l’influence de l’orientation des plis dans le cas d’un panneau raidi présentant un défaut
géométrique initial. Nous avons trouvé que la séquence des plis peut être optimisée pour
maximiser la résistance au flambage. Nous avons ensuite effectué une étude paramétrique
pour quantifier l’influence des paramètres décrivant le comportement cohésif sur la résistance
au flambage en présence d’un délaminage circulaire. Dans le domaine étudié des paramètres,
les résultats obtenus ont montré une certaine sensibilité vis-à-vis de l’amplitude des
déplacements initiaux hors plans associés à l’imperfection. Le flambage se produit plus
facilement lorsque l’amplitude du défaut augmente. Nous avons trouvé aussi que les deux
critères du comportement cohésif jouent un rôle important. Une augmentation significative de
la charge maximale est observée lorsque le seuil d’initiation ou la rigidité des éléments
cohésive augmente.

D’autres études sont nécessaires pour quantifier de manière objective l’interaction

flambage délaminage et en particulier analyser l’influence de la géométrie du délaminage et
sa position sur la résistance.

111
Conclusion générale et perspectives

Dans ce travail de thèse, nous avons étudié numériquement via la méthode des éléments finis
la résistance au flambage des panneaux composites avec présence du défaut de délaminage ou
non. Nous avons rappelé les équations qui décrivent l’instabilité par flambage des plaques
minces et des poutres colonnes, avant de décrie le phénomène de flambage plus complexe
ayant lieu dans les panneaux raidis. Nous avons cherché ensuite à décrire les imperfections
géométriques et matérielles qui affectent ces structures en les reliant au processus
d’assemblage utilisé. Vu son importance dans le domaine de la fabrication des panneaux
raidis, nous avons en particulier étudié le soudage par friction et malaxage. Nous avons décrit
comment certains facteurs de ce processus sont susceptibles d’affecter la résistance au
flambage. Nous avons revu plus précisément les imperfections géométriques initiales et les
imperfections matérielles apparaissant dans la zone affectée thermiquement.

Plusieurs études paramétriques portant sur les paramètres importants du processus de soudage
par friction et malaxage ont été conduites sur les alliages d’aluminium. Nous nous sommes
focalisés en particulier sur la vitesse de rotation de l’outil et la vitesse de translation. Nous les
avons d’abord reliés aux données expérimentales relatives au comportement du matériau sain
et post-soudage dans la zone affectée thermiquement. Nous avons utilisé pour cela l’équation
analytique de Ramberg-Osgood. Ce qui nous a permis ensuite de quantifier de manière
rationnelle les effets des facteurs de soudage sur la résistance au flambage et de les optimiser
pour maximiser cette résistance.

En outre, nous avons analysé l’effet produit par la présence d’un défaut géométrique localisé
sur la charge critique de flambage d’un panneau raidi. Nous avons également étudié l’effet
induit par l’orientation des plis sur la résistance au flambage d’un panneau raidi en composite
laminé. Nous avons vu alors comment l’orientation des plis peut être optimisée en vue de
réaliser la meilleure tenue possible de la structure au flambage.

Notre contribution majeure a été présentée dans la dernière partie de cette thèse. Nous avons
modélisé l’instabilité de type flambage des panneaux raidis en composites en considérant
l’interaction de ce phénomène avec l’évolution d’un défaut de délaminage présent
initialement entre les plis. Nous avons rappelé les différentes possibilités offertes par le
logiciel d’éléments finis Abaqus que nous avons utilisé pour simuler le délaminage. Nous

112
avons présenté les équations mathématiques sur lesquelles s’appuie chaque technique. Par la
suite, nous avons effectué une étude paramétrique portant sur l’influence du comportement
cohésive du composite sur la résistance au flambage. Nous avons ainsi quantifié les effets du
critère d’initiation du délaminage et de l’évolution de la rigidité de délaminage sur la
résistance de flambage.

En se basant sur les résultats obtenus dans cette thèse, nous envisageons orienter les
prochaines études pour investiguer les axes suivants :

- Analyse de l’effet sur la résistance au flambage de la géométrie du délaminage, sa

taille et sa forme ainsi que son emplacement dans les plis et sa profondeur dans un
panneau composite.
- Intégrer le défaut de délaminage dans l’analyse du flambage dynamique des panneaux
raidis en étudiant le cas des structures réelles des navires ou bien des avions.
- Valider les résultats théoriques avec des essais expérimentaux en cherchant un
partenariat autour de ce sujet.

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