Mémoire de fin d’études en vue de l’obtention du diplôme d’Ingénieur Agronome

et du grade Master
Domaine : Sciences des ingénieurs, Sciences Agronomiques et Environnementales
Mention : Industries Agricoles et Alimentaires
Parcours : Développement des Projets-Innovations-Qualité (DPIQ)

ETUDE DE LA MISE EN PLACE DU SYSTEME HACCP DANS UNE UNITE DE

FABRICATION DE CONFITURE DE FRUITS EXOTIQUES SELON LES EXIGENCES
DE L’IFS: Cas de l’usine du CTHT (Centre Technique Horticole de Tamatave)

Soutenu le: 24 Juillet 2017

Réalisé par RAJAOBELISON Mario Sarah

President du jury: Madame Fanjaniaina FAWBUSH RAZAFIMBELO

Encadrant professionnel : Monsieur Christian RATOMPOARISON
Examinateur : Madame Felamboahangy RASOARAHONA
Tuteur: Monsieur Jean RASOARAHONA

Promotion ANDRISA
 DEDICACES

La vie est un parcours tout tracé qui mérite d’être vécue avec prudence,
patience et sagesse.
Et c’est à travers ce parcours qu’on puisse tisser des liens avec des gens
qui nous sont chers aux yeux et croiser des personnes qui vont rester gravées
à jamais dans notre cœur
En guise de reconnaissance et de gratitude, je dédie ce mémoire :
-à tout ma famille
-à Joël, mon frère de cœur qui a toujours veillé sur moi
-à toutes les personnes qui m’ont aidé à bien réaliser cette étude
-à mon petit neveu, parti trop tôt
Cet ouvrage a été réalisé grâce à vous, à votre soutien et à votre
compréhension et aux événements de la vie qui m’ont forgés petit
à petit

Merci Infiniment à vous !

Que Dieu vous bénisse et vous protège car il est bon avec ses enfants
 REMERCIEMENTS

Tout d’abord, je remercie vivement Dieu Tout Puissant de m’avoir laissé finir cette étude et
de m’avoir accompagné tout au long de ce stage,

Tous mes vifs remerciements à:

- Madame Fanjaniaina FAWBUSH RAZAFIMBELO, Enseignant Chercheur-Maitre de
Conférences au sein du Département Industries Agricoles et Alimentaires, qui préside ce
mémoire,
- Monsieur Christophe ANDREAS, Directeur exécutif de la société CTHT et Monsieur
Christian RATOMPOARISON, Responsable de Production de l’usine CTCP qui m’ont
encadré durant ce stage de mémoire de fin d’études,
- Madame Felamboahangy RASOARAHONA, qui a bien voulu être l’examinateur de ce
mémoire,

- Monsieur Jean RASOARAHONA, Professeur titulaire au sein du département

Industries Agricoles et Alimentaires, l’Encadrant Pédagogique, pour votre aide et votre
conseil lors de l’élaboration de ce mémoire

Je remercie particulièrement :
- Monsieur Gaylor RAZAFIMAMONJISON, Responsable de Parcours Développement
de Projets-Innovations-Qualité (DPIQ) au sein du département IAA,

- Monsieur Michel JAHIEL, Assistant Technique au sein de la société CTHT,

- Madame Zorah Lolita SOARANTO, Ancienne Responsable Assurance Qualité au sein de
la société CTHT,
- Monsieur Anjara RAMANANTSIALONINA, Responsable de Production au sein de
l’usine CTCP,

- Tout le personnel du CTCP et du CTHT,

- Tout le personnel au sein du département IAA et de l’Ecole Supérieure des Sciences

Agronomiques,

- La promotion ANDRISA MAHATSANGY.

Enfin, j’adresse toutes mes profondes gratitudes à ma famille, à tous mes amis qui ont contribué de
près et de loin à cette étude.
 SOMMAIRE

INTRODUCTION…………………………………………………………………………………………….1

PARTIE I: CADRAGE DE L’ETUDE…………………………………………………………..…………2

PARTIE II: ANALYSE DE LA SITUATION ACTUELLE DE LA SOCIETE………………….…….22

PARTIE III: ETUDE DE LA MISE EN PLACE DU SYSTEME HACCP DANS L'UNITE DE

FABRICATION DE CONFITURES EXOTIQUES ………………………………..…………………….40

DISCUSSIONS…………………………………………………………………………………………… 67

RECOMMANDATIONS…………………………………………………………………………………71

CONCLUSION GENERALE...………………………………………………………………….. 79

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES…………………………………...……………………80
 LISTE DES FIGURES
Figure 1: Organigramme du CTHT ................................................................................................................... 4
Figure 2: Panorama de transformation des F & L ........................................................................................... 5
Figure 3: Quelques produits de la société ....................................................................................................... 8
Figure 4: Diagramme de Spencer ................................................................................................................... 20
Figure 5: Diagramme de fabrication de CFE dans l’usine .............................................................................. 22
Figure 6: Diagnostic actuel des prérequis au sein de la société ................................................................... 36
Figure 7: Diagramme de flux ......................................................................................................................... 45
Figure 8: Diagramme d’Ishikawa ................................................................................................................... 48
Figure 9: Criticité des dangers ....................................................................................................................... 51
Figure 10: Arbre de décision ......................................................................................................................... 54
Figure 11: Identification des CCP sur le diagramme de fabrication des CFE................................................. 56
Figure 12: Cartographie du processus........................................................................................................... 77

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1: Activités et prestations .................................................................................................................. 6
Tableau 2: Altération des confitures ............................................................................................................... 9
Tableau 3: Influence de la quantité du sucre sur la qualité des confitures .................................................... 9
Tableau 4: Influence de la teneur en acide sur les confitures....................................................................... 11
Tableau 5: Dose journalière autorisée des additifs et épices dans la CFE .................................................... 11
Tableau 6: Description des fruits utilisés dans la fabrication de CFE ............................................................ 12
Tableau 7: Principe de "4S et 1R" .................................................................................................................. 14
Tableau 8: Etapes de mise en place du système HACCP ............................................................................... 17
Tableau 9: Les six chapitres de l'IFS Food...................................................................................................... 18
Tableau 10: Démarche qualité ...................................................................................................................... 19
Tableau 11:Equipements et appareillages utilisés dans la fabrication de CFE ............................................. 25
Tableau 12: Hygiène des matières premières ............................................................................................... 28
Tableau 13: Hygiène des matériels ............................................................................................................... 30
Tableau 14: Planning de nettoyage et de désinfection dans l'usine ............................................................. 32
Tableau 15: Etat des locaux........................................................................................................................... 33
Tableau 16: Evaluation des prérequis ........................................................................................................... 35
Tableau 17: Résultats d'audit interne sur les prérequis................................................................................ 36
Tableau 18: Equipe HACCP ............................................................................................................................ 41
Tableau 19: Description du produit............................................................................................................... 43
Tableau 20: Description des matières premières.......................................................................................... 44
Tableau 21: Paramètres ................................................................................................................................ 44
Tableau 22: Exigences pour la sécurité alimentaire du produit .................................................................... 44
Tableau 23: Usage prévu du produit ............................................................................................................. 44
Tableau 24: Analyse des dangers .................................................................................................................. 46
Tableau 25: Criticité des dangers (biologiques, chimiques, physiques)........................................................ 50
Tableau 26: Analyse des points critiques ...................................................................................................... 55
Tableau 27: Plan HACCP ................................................................................................................................ 58
Tableau 28: Actualisation du système HACCP............................................................................................... 67
Tableau 29: Programme de formation annuel .............................................................................................. 72

i
Tableau 30: Recommandations ..................................................................................................................... 74

LISTE DES ABREVATIONS

BPH: Bonne Pratique d’Hygiène

BPF: Bonne Pratique de Fabrication

CCP: Critical Control Point

CFE : Confitures de Fruits Exotiques

CTCP : Centre de Transformation et de Conservation des Produits

CTHT : Centre Technique Horticole de Tamatave

D : détectabilité

DB : dangers biologiques

DC : dangers chimiques

DP : dangers physiques

F: fréquence

FAO: Food Agriculture Organization

FAMT : Flore Anaérobie Mésophile Totale

G : gravité

HACCP: Hazard Analysis Critical Control Point

HDPE: High Density PolyEthylen

HE: Huile Essentielle

IFS : International Food Standard

IPM : Institut Pasteur de Madagascar

ISO : International Standard Organisation

MP : Matières Premières

NF : Norme Française

OMS : Organisation Mondiale de la Santé

SMQ : Système de Management de Qualité

UFC : Unité Formant Colonie

UV : UltraViolet

ii
 ANNEXES

Annexe 1: Criticité des dangers ..................................................................................................................... 84

Annexe 2: Récapitulation AUDIT INTERNE (pré-audit IFS) ............................................................................ 91

iii
 INTRODUCTION
La maîtrise de la qualité est un souci majeur et permanent dans les industries
agroalimentaires. En effet, la mauvaise qualité d’un produit alimentaire peut causer des risques
graves sur la santé des consommateurs comme les intoxications alimentaires, et aussi sur l’image
de marque de la société qui le produit. C’est à travers les produits alimentaires qu’elles produisent
que les Industries Agricoles et Alimentaires communiquent avec les consommateurs ; la qualité
des produits leur servent de moyens pour marquer leur identité sur le marché.
Le Centre Technique Horticole de Tamatave (CTHT) est une société
agroalimentaire transformant des fruits en plusieurs produits sous différentes formes (gélifiées,
visqueuses, liquide, confits, etc…). Ces produits sont destinés à satisfaire les consommateurs à
Madagascar et à l’étranger. Parmi ces produits figurent les Confitures des Fruits Exotiques qui
sont livrés à une clientèle potentielle depuis plusieurs années. Dans le souci de répondre aux
attentes de ces consommateurs, la société se doit de de garantir en permanence la qualité du
produit et d’améliorer la productivité ; tout en prenant se référant à une norme reconnue par les
clients. Les préoccupations essentielles sont évidemment de répondre aux enjeux sociaux et
commerciaux, dont la santé des consommateurs.
Afin de répondre aux enjeux suscités, les IAA adoptent un système de gestion de la qualité
de ses produits, connu sous le nom de système HACCP (Hazard Analysis Critical Control
Point). Le système HACCP vise à éliminer, à prévenir et à lutter contre les risques
microbiologiques pouvant mettre en péril la vie des consommateurs. Ce système occupe une place
importante dans les critères de certification IFS Food auquel le CTHT souhaite se conformer.

Quelles sont donc les démarches à suivre pour mettre en place ce système HACCP dans
une unité de fabrication de Confitures de Fruits Exotiques ?

C’est dans le but de répondre à cette question que nous avons entrepris, avec le Centre
Technique Horticole de Tamatave, « l’étude de la mise en place du système HACCP dans l’unité
de fabrication des « Confitures de Fruits Exotiques » pour contribuer à la contribution à la mise à
niveau du Système de Management de Qualité et de la Sécurité des aliments selon les exigences
de l’IFS Food.
Pour mieux cerner le thème, le plan de cet ouvrage est divisé en trois grandes parties: tout
d’abord le cadrage de l’étude avec une brève présentation du centre d’accueil; ensuite l’analyse de
la situation actuelle de la société. La mise en place du système HACCP au sein de l’unité de
fabrication de confiture allégée sera développée dans la troisième partie.

1|Page
PARTIE I : CADRAGE DE L’ETUDE
 Partie 1 : CADRAGE DE L’ETUDE

1. Présentation générale du centre d’accueil

a) Historique du centre et objectifs

En 1996 jusqu’à 2001, le CTHT a lancé le PAEA ou Projet d'Appui aux Exportations
Agricoles qui a pour but d’introduire et multiplier de nouveau matériel végétal afin d’expérimenter
de nouveaux itinéraires techniques et variétés et donner un appui technique aux opérateurs. Mais
aussi de faire des Suivis de la commercialisation et participer à l’organisation de certaines filières
(litchi, etc.).
Le Projet de Structuration des Filières Horticoles d'Exportation de Madagascar ou PSFH était
ensuite mis en œuvre durant l’année 2000 à 2005 ; c’était en 2001 durant cette période que le
CTHT proprement dit a été créé pour appuyer et renforcer les structures professionnelles
horticoles surtout sur la région Est. L’objectif était de consolider les acquis de ces projets et
surtout de fédérer les professionnels de l’horticulture malgache au sein d’une structure
interprofessionnelle pérenne.
Le CTHT et le CIRAD ont développé des relations privilégiées depuis la mise en œuvre du
Centre à Tamatave en 2001. Le CIRAD apporte un appui technique et scientifique à travers le
CTHT pour le renforcement des capacités et la formation du personnel scientifique et technique du
CTHT.
Concernant le CTCP ou Centre de Transformation et de Conservation des Produits
(CTCP) ; il fait partie du CTHT. Il est situé dans le domaine de l’Ecole d’Application en Sciences
et Techniques Agricoles (EASTA) à Analamalotra, route vers Ivoloina à environ 6 km au nord de
Tamatave.
Ce centre était créé afin de privilégier les actions en faveur du développement de
l’agriculture et de l’agro-alimentaire. Il a également pour objectif de soutenir les paysans
producteurs, les petites et moyennes entreprises de transformation agro-alimentaire et les
opérateurs désireux de valider un process de fabrication ou tester un marché.
Le CTCP est surtout une unité qui se base plus particulièrement sur :
- La transformation et la conservation des produits
- La formation technique spécialisée
- Le contrôle de la qualité des produits exportés et leur mise en conformité.

2 |Page
 Pour mettre en œuvre ses objectifs, en ce moment, le CTCP dispose des équipements
innovants en matière de transformation de fruits et légumes. En collaboration avec les experts de
l’Union Européenne, le suivi et l’assurance qualité des produits sont stricts.

b) Statut juridique

Le CTHT est constitué suivant l’ordonnance n° 60/133 du 3 octobre 1960, portant régime
général des associations. Le Centre Technique Horticole de Tamatave (CTHT) est actuellement
une association interprofessionnelle malgache, regroupant des personnes physiques et morales
impliquées dans les filières horticoles (fruits, épices et plantes ornementales) adaptées au climat
tropical de la côte Est de Madagascar. Actuellement sous-tutelle du Ministère de l’Agriculture
(MINAGRI), l’association, par les actions qu’elle mène en appui au développement de
l’agriculture régionale et nationale, est reconnue d’utilité publique.

c) Capital social
L’Association n’a pas de capital social (à but non lucratif).
Conformément à son statut, elle a pour principales ressources : les produits de ses activités,
les cotisations annuelles de ses membres, les subventions ou dotations accordées par l’Etat, les
matériels et les équipements cédés dans le cadre de diverses conventions et toutes autres
ressources autorisées par la loi

d) Organigramme du CTHT
L’organisation dans la société avec les ressources humaines dont elle dispose est détaillée
dans l’organigramme du CTHT présenté comme suit :

3 |Page
Figure 1: Organigramme du CTHT

4|Page
 e) Les activités au sein de l’usine de transformation

Les activités de transformation au sein de l’usine CTCP et les produits du CTHT sont représentées
dans le panorama de transformation de fruits et légumes :

F & L réfrigérés, congelés, surgelés

Froid

F & L secs, poivres secs,

Séchage, chips de fruits
deshydration,
friture sous
vide

Confitures, gelées, marmelades

Conservation par le Pâte de fruits, fruits confits, sirop de
sucre fruits

Traitement thermique Jus, nectars, fruits au sirop

Conservation par le sel et le Conserves de légumes, pickles, chutney

vinaigre

Fermentation Eaux- de-vie, liqueurs, alcools,

vinaigre, vins, rhums, cidres

Figure 2: Panorama de transformation des F & L (ANDRIANIRINA, 2003)

Les produits écrits en gras sont les produits finis fabriqués par la société. On
remarque que les produits transformés et conservés par le sucre sont très demandés par
la clientèle (confiture, pâte de fruits, sirop de fruits, etc.). L’usine en produit, toute l’année,
une grande quantité selon la demande.

5|Page
 Le tableau suivant résume les principales prestations offertes par la société
suivant chaque poste de production :

Tableau 1: Activités et prestations

Branches Prestations / activités
Distillation  HE de polygolum, HE de combava, HE de patchouli,

Zone de traitement post-récolte  Traitement thermique : baies roses, voatsiperifery, palettes

 Triage densimétrique, conditionnement des épices
 Préparation des produits certifiés BIO par ECOCERT

Recherche et développement  Cosmétiques : savon/shampooing de noni

 Nutraceutiques : gélules (corossol, gingembre,…)
Laboratoire d’analyse (contrôle qualité)  Test au détecteur de métaux des sacs (ou cartons)
 Analyses physico chimiques : humidité, Brix, indice d’ester,
taux en pipérine,…
 Expertise, prélèvement d’échantillons, contrôle et suivi
empotage
 Emission de certificat de conformité

Pressage  Huile végétale (huile de baobab)

Notant que CTHT est aussi en collaboration avec les gros exportateurs reconnus à Madagascar comme
GEGM, GEL.
Les produits de la société issus de ces différentes transformations sont nombreux ; mais en voici
quelques-uns :

JUS DE FRUIT

Figure 3: Quelques produits de la société (auteur, 2017)

6|Page
 2. Généralités sur les confitures

a) Historique
Le terme « confiture » apparaît pour la première fois au XIIIème siècle mais les descriptions et les recettes
de fabrication furent publiées au XVIème siècle. La consommation de confiture en Europe a commencé à
s’accroître en 1959 avec 640 000 tonnes en 1979. Après 20 ans, la confiture est entrée dans les
habitudes alimentaires en Afrique mais restée comme étant un produit de luxe réservé à une clientèle
plus aisée à cause de son prix. Le marché étroit ne permettait pas réellement une fabrication
industrielle et elle est souvent envisagée à un niveau artisanal ou semi- industriel.
(ANDRIANAIVOJAONA, 2003)

b) Définition
La « confiture » est le produit obtenu en cuisant des fruits entiers ou en morceaux dans un sirop de
sucre (COMBELADE, 1991). En d’autres termes, il s’agit des gels pectiques enrobant de tissus de fruits,
donnant l’aspect connu des fruits (RAOULT, 1987).

c) Caractéristiques des confitures

Une confiture de meilleure qualité doit répondre aux critères suivants :
- Présence de fruits entiers ou en morceaux bien visibles,
,
- Consistance d’un gel (plus ou moins ferme),
- Absence de bulles d’air,
- Couleur et odeur caractéristiques du fruit
La teneur en matière sèche soluble des confitures (confitures extra ou non) déterminée par réfractométrie,
doit être égale ou supérieure à 45 %. Ces teneurs en matière sèche soluble ne sont pas applicables aux
produits pour lesquels les sucres ont été remplacés partiellement ou totalement par des édulcorants.
(ANDRIANAIVOJAONA, 2003)
La confiture de type « extra » contient au moins 45% de fruits par kilogramme de confiture.
Une confiture est dite « allégée » lorsqu’elle renferme 60% à 65% de fruits. Une confiture est de bonne
conservation quand sa teneur en Extrait Sec Total atteint au moins 65%. Cette teneur correspond à une
teneur en sucres totaux d’environ 63%, permettant d’obtenir une bonne gélification. (ANON, 1960).
La société CTHT produit des confitures allégées et de type « extra ».

d) La gélification
La gélification est le phénomène résultant de l’équilibre acide-sucre-pectine, favorable à la formation du
gel. Elle est importante pour la présentation du produit ainsi que sa conservation. Ce processus limite le
problème de réhumidification de surface, empêche l’inclusion des fruits et la cristallisation du sucre.
[RANDRIANTIANA, 2016]
7|Page
 a) Rôles de la gélification
Elle joue un grand rôle dans la conservation du produit fini. En effet, le gel obtenu par
l'association de sucre - acide - pectine constitue une barrière qui empêche la migration ou la
multiplication des microbes où ils seraient présents dans le produit fini. De plus, la gélification
renforce l'attraction du produit fini. Car, une confiture à sirop non épais est mal appréciée par les
consommateurs.

b) Equilibre sucre-acide-pectine
Le Diagramme de Spencer indique les limites de la zone de gélification en fonction de la
proportion sucre-pectine-acide. Les limites de variation des doses de sucre et d'acide sont
beaucoup plus larges dans le cas des fruits riches en pectine.

La figure ci-après représenté la courbe de gélification ou « diagramme de Spencer ».

80%

SUCRE

50%
ACIDITE

Figure 3: Diagramme de Spencer (CHEFTEL H. , 1948)

D’après ce diagramme, la teneur en sucre, pectine et acide définissent un équilibre hors duquel le
gel ne se forme pas. On voit que plus l'acidité est forte, plus la quantité de sucre à utiliser est
faible. Mais l’abaissement d’un des facteurs peut être compensé par un accroissement des deux
autres. Généralement, le gel ne se forme pas au-dessous de 50% de sucre et au-delà de pH égal à
4,5. La teneur optimale en pectine est retenue à 0,5% pour l’obtention d’un gel de rigidité
satisfaisante à 65% de sucre. (CHEFTEL H. , 1948)

8|Page
 e) Altérations des confitures
Les confitures présentent plusieurs formes d’altération durant leur fabrication et leur entreposage.
Le tableau suivant résume les différents types et origines d’altérations des confitures.
Tableau 2: Altération des confitures
ALTERATIONS ORIGINES/SOURCES

Cristallisation -insuffisance d’acidité

-excès de sucre dans la confiture
Fermentation -quantité de sucre insuffisante
-durée de cuisson trop courte
Moisissures -fermeture tardive des pots
-lieu de conservation humide

(Source : B.I.T/C.T.A, 1990)

f) Les matières premières utilisées dans la fabrication de confiture allégée :

Confitures de fruits exotiques

 Le sucre (saccharose)

Le saccharose, constituant principal du sucre, est une molécule disaccharide (glucose

+fructose), hydrosoluble (RAZAFIMBELO, F., 2013). Le sucre est un édulcorant, dont le pouvoir
sucrant avoisine l'unité du saccharose (PS = 1). Il a pour rôle principal d’apporter à un produit, une
saveur sucrée équilibrée, du corps (viscosité en bouche), de jouer le rôle d’exhausteur d’arômes,
d’équilibrer entre elles les différentes qualités organoleptiques (acidité, arôme, flaveur) pour une
meilleure appréciation par le consommateur. A partir d’une certaine proportion dans la confiture,
le sucre inhibe le développement des microorganismes du milieu à un niveau supérieur ou égal à
65%. (B.I.T/C.T.A, 1990). Il contribue à la formation du gel (RAKOTONIRAINY, L. ; 2016).
Le tableau suivant représente l’influence de la quantité du sucre sur la qualité des
confitures :

Tableau 3: Influence de la quantité du sucre sur la qualité des confitures

Pas assez de sucre Trop de sucre
-Mauvaise conservation : risque de fermentation -saveur et arômes de fruit masqués
ou de moisissures -confiture trop ferme car prise en masse
-Confiture trop liquide rapide
-Mauvaise gélification -risque de cristallisation du saccharose
-caramélisation du sucre non-dissous
(Source : B.I.T/C.T.A, 1990)

9|Page
  Les additifs alimentaires entrant dans la fabrication de CA

Par définition, selon la Directive 89/107/CEE, un additif alimentaire est défini comme
« n'importe quelle substance habituellement non consommée comme un aliment en soi et non
employée comme un ingrédient caractéristique de l’aliment, qu’il ait une valeur nutritionnelle ou
non, dont l’addition intentionnelle à l’aliment pour un but technologique dans la fabrication, le
traitement, la préparation, l'emballage, le transport ou le stockage devient, ou peut s’attendre
raisonnablement à devenir, lui ou un de ses dérivés, directement ou indirectement, un composant
de cet aliment. »
Certains additifs alimentaires sont utilisés dans la fabrication de CA afin de stabiliser, de
conserver le produit.

Parmi les différents types d’additifs, on incorpore :

Les conservateurs : le sorbate de potassium (E202)

Il est surtout employé sous forme de sorbate de potassium, utilisé en tant que conservateur
organique. Les conservateurs limitent, ralentissent ou stoppent la croissance de microorganismes
présents ou entrants dans l’aliment, et préviennent donc l’altération des produits ainsi que les
intoxications alimentaires. L’acide sorbique est un composé naturel extrait des baies du sorbier.
L’acide sorbique et ses sels possèdent une activité antimicrobienne.(RASOARAHONA, F. ; 2016)

Les agents de textures : la pectine (E440)

Les gélifiants peuvent être comparés aux épaississants à la différence qu’ils forment un gel. Ce
sont généralement des protéines ou des glucides. La pectine (E440) joue le rôle de gélifiant entrant
dans le processus de gélification traduit par le diagramme de Spencer. Elle est utilisée pour donner
de la consistance et de la viscosité à la confiture (RASOARAHONA, F. ; 2016). Le pouvoir
gélifiant de la pectine favorise le phénomène de « prise en masse » qui est la base de préparation
des confitures ; dû à la présence de ce principe gélatineux. Généralement, la pectine à haute teneur
en méthoxyle (70%) est utilisée car le milieu est acide et sucré (ALAIS & LINDEN, 1991).
L’ordre d’incorporation est de 10g/kg de confiture (J.O.R.F, 1985). Au-delà de cette dose, on
risque d’obtenir un gel trop ferme (RIVOIRE, 1989).

Les acidifiants : l’acide citrique (E330)

L’acide citrique est un agent acidifiant, utilisé comme correcteur d’acidité et qui permet d’abaisser
le pH à un seuil empêchant la croissance des microorganismes. Ses rôles contribuent à
l’amélioration de la saveur, conservation de la couleur et inhibition de la prolifération microbienne
(RASOARAHONA, F. ; 2016). Le pH optimal est de 2,8 à 3,8 . Sa dose de doit pas dépasser de
5g/kg de confiture (B.I.T/C.T.A, 1990). Le tableau ci-dessous montre l’influence de la teneur en

10 | P a g
 acide sur les confitures :
Tableau 4: Influence de la teneur en acide sur les confitures
Acidité trop forte-pH faible (<4,5) Acidité trop faible-pH élevé (>4,5)
-gélification trop rapide -gélification nulle ou mauvaise
-formation de grumeaux -cristallisation du sucre
-saveur trop acide
-contraction du gel (synérèse) avec exsudation du
liquide, pas de « prise en masse »
(Source : B.I.T/C.T.A, 1990)

 Les épices: goût et saveur

Les épices utilisés sont la vanille et la cannelle. Elles sont incorporées avec les additifs
alimentaires sous forme de poudre (granulométrie fine). Ces épices confèrent un goût
particulier en mélange avec les fruits et apporte des odeurs agréables au produit. Les
confitures allégées à base de litchis, d’ananas sont parfumés de vanille tandis que la cannelle
parfume celles qui sont à base de papaye.
Le tableau ci-dessous représente la proportion des additifs alimentaires et des
épices incorporés dans la CFE.

Tableau 5: Dose journalière autorisée des additifs et épices dans la CFE

Ingrédients dans la Pectine N-H Acide citrique Sorbate de Vanille Cannelle
confiture allégée (%) (%) potassium (g/kg de conf.) (g/kg de conf.)
(g/kg de conf.)
Ananas-vanille 1,2 0,5 1 0,5 -
Litchis-vanille 1,2 1,35-1,40 1 0,5 -
Litchis-passion 1,2 1 1 0,5 -
Papaye-cannelle 1,2 0,9-1 1 0,5 0,7
Corossol 1,2 0,4 1 0,5 -
(Source : CTHT, 2017)
 Les fruits

Les fruits sont des produits végétaux qui proviennent de l’évolution de la fleur et contenant des
graines. Les fruits sont généralement composés de 80% d’eau, 10% de sucre et les 10% restants
sont constitués de pectine, d’acide organique, de vitamines, de sels minéraux, de polyphénols
et d’antioxydants naturels [RANDRIANTIANA, 2016].
En tant que confitures de fruits exotiques, les fruits utilisés dans la fabrication de CFE sont l’ananas, le
litchi, la grenadelle (fruit de la passion), la papaye, le corossol
Les fruits doivent être en parfait état, sain et à maturité convenable. A maturité, les fruits possèdent
un maximum de leur qualité de saveur, de couleur et d’arômes et sont plus riches en sucre et pectines
(RAOULT, 1987).

11 | P a g e
 Tableau 6: Description des fruits utilisés dans la fabrication de CFE
FRUITS ANANAS LITCHI PAPAYE PASSION COROSSOL
« Queen Victoria »

ILLUSTRATIONS

Originaire d’Amérique du Originaire de Chine Originaire du Mexique Originaire des Originaire des forêts
HISTORIQUES Sud : Brésil, Argentine, montagnes des Andes Amazoniennes : Brésil et
Paraguay entre la Bolivie et le Pérou
Venezuela
PRODUCTION A HTC, Côte-Est Côte-Est HTC, Côte-Est HTC, Côte-Est Côte-Est
MADAGASCAR

T Règne PLANTAE PLANTAE PLANTAE PLANTAE PLANTAE

A Sous-règne TRACHEOBIONTA VIRIDAEPLANTAE TRACHEOBIONTA TRACHEOBIONTA
X Embranchement MAGNOLIOPHYTA MAGNOLIOPHYTA MAGNOLIOPHYTA MAGNOLIOPHYTA MAGNOLIOPHYTA
O Classe LILIOPSIDA MAGNOLIOPSIDA EQUISETOPSIDA MAGNOLIOPSIDA MAGNOLIOPSIDA
N Ordre BROMELIALES SAPINDALES BRASSICALES VIOLALES MAGNOLIALES
O Famille BROMELIACEAE SAPINDACEAE CARICACEAE PASSIFLORACEAE ANNONACEA
M Genre Ananas Litchi Carica Passiflora Annona
I Nom scientifique Ananas comosus. Litchi chinensis Carica papaya Passiflora lugularis Annona muricata
E

12 | P a g e
 VALEURS NUTRITIONNELLES pour 100 grammes de fruit frais
ANANAS LITCHI PAPAYE PASSION COROSSOL
Références [RAHEVANANTENAINA, [FABRICE, L. B., [RAHEVANANTENAINA, Grenadelle - [CHAMPY et al., 2009]
2014] VALERIE 2014] 1001Fruits.net.htm
R.B, 2007]]
Eau 87,24g 81,76 g - 74g 60-70 g
Glucides 11,82g 16,5 g 0,5g 27,5g 17g
Sucres simples 8,29g 15,23g - - 14g
Protéines 0,55g 0,83 g - 2g 1g
Lipides 0,13g 7,6g 0,6g 0,3g
Fibres 1,4 g 0,44 g - 13g 3,3g
AG polyinsaturés 0,040g 0,132 g - - 0,1g
AG monoinsaturés 0,013g 0,120 g - - 0,1g
AG saturés 0,009g 0,099 mg - - 0,1g
VITAMINES ET MINERAUX
A 3µg - 989UI 2UI
Pro-vitamine A 10-29 mg - 30mg - -
B2 - - - 0,15mg -
B3 - - - 1,1mg -
B6 0,106mg 100 µg - - 0,2mg
B5 0,193 mg - - - -
C 16,9 mg 75,5 µg 64mg 45mg 20,6mg
D - - - - -
E - 70 µg - - -
K 0,7µg 0,4 µg - 0,06µg -
Potassium (K) 125mg 171 mg 2141mg - 278 mg
Phosphore (P) 9mg 31 mg - -
Magnésium (Mg) 12mg 10 mg 13mg - 21 mg
Calcium (Ca) 13mg 5 mg 20mg 10mg 14 mg
Sodium (Na) 1mg 1 mg - - 14 mg
Fer (Fe) 250 mg 310 µg - - 0,6 mg
Cuivre (Cu) 81 mg 148 µg - - -
Zinc(Zn) 0,08mg 70 µg - - -

13 | P a g e
 3. Généralités sur la qualité, le système HACCP et le référentiel IFS Food

a) Qualité
Selon l’ISO 9000, la qualité est « l’aptitude d’un ensemble de caractéristiques intrinsèques à
satisfaire des exigences des consommateurs ». C’est la propriété d’un produit, bien ou service de
satisfaire aux besoins de l’utilisateur.
La qualité alimentaire peut se décliner en trois éléments [RASOARAHONA, J.; 2016] :
- la qualité organoleptique,
- la qualité hygiénique
- la qualité nutritionnelle
Outre ces trois éléments, la société doit aussi assurer la sécurité des consommateurs et des
opérateurs, tout en minimisant l’impact écologique. Il s’agit du concept « QHSE » :
Qualité : le produit doit avoir une bonne caractéristique organoleptique (goût, odeur, couleur),
nutritionnelle (apport en nutriment) et commerciale.
Hygiène : la société doit assurer l’hygiène du produit fini en se basant sur les 5M : hygiène des
matières premières, du milieu, des matériels, de la main d’œuvre et de la méthode.
Sécurité : le produit doit être salubre et exempt d’impureté afin de garantir la sécurité des
consommateurs. L’utilisation des produits et des machines ne doit pas causer des accidents pour
assurer la sécurité des opérateurs.
Environnement: la société doit minimiser l’impact écologique.
 Maîtrise de la qualité
C’est le niveau atteint par l’entreprise quand elle maîtrise les facteurs fondamentaux de la production,
c'est-à-dire les matières premières, les matériels, la méthode de fabrication, le milieu et la main
d’œuvre, en vue de satisfaire aux exigences de l’utilisateur (RAKOTOARIVELO, 2006).
Les exigences des consommateurs sont basées sur le principe de « 4S et 1R » qui est représenté
dans le tableau suivant:
Tableau 7: Principe de "4S et 1R" (RAKOTONIRAINY, 2016)
Eléments 4S et 1R Exigences des consommateurs
Satisfaction la nature, les propriétés physico-chimiques (composition) et organoleptiques
(texture, structure, aspect, flaveur) du produit doivent satisfaire les clients
Service le produit doit avoir un aspect pratique d’utilisation (facile à manipuler), une
bonne conservabilité et un conditionnement approprié avec une présentation
attractive
Sécurité l’utilisation du produit ne doit pas causer d’accident
Salubrité l’utilisation du produit ne doit pas nuire à la santé des consommateurs.
Régularité le produit doit être conforme

14 | P a g e
  Démarche qualité
La démarche qualité correspond à l’ensemble des actions visant l’amélioration et la gestion de la
qualité. Elle a pour but de faire évoluer l’organisation pour réaliser la meilleure prestation en
matière de produit et service. (CATHERINE, 2016)

b) HACCP
 Définition
Selon NF V01-002 : 2008, HACCP (analyse des dangers ; points critiques pour leur maîtrise)
est une démarche qui identifie, évalue et maîtrise les dangers significatifs au regard de la sécurité
des aliments. L’HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) ou Analyse des Risques et
Maîtrise des Points Critiques permet d’identifier et d’analyser les risques alimentaires en vue
d’établir des mesures de contrôle et de maîtrise de la qualité sanitaire des denrées alimentaires.
La méthode HACCP permet d’analyser et de maîtriser les dangers.
 Dangers
Selon la NF V01-002 : 2008, les dangers sont des agents biologique, chimique ou physique,
présent dans un aliment ou état de cet aliment pouvant entraîner un effet néfaste sur la santé.
La clé de cette méthode repose sur l’identification et la maîtrise de points critiques. Il est
important de définir cette notion de point critique qui est souvent mal comprise. Un point critique
est un point crucial qu’il est nécessaire de maîtriser pour éviter d’avoir des effets néfastes par la
suite.
 Point critique
Selon NF V 01-002 : 2008, un point critique pour la maîtrise (CCP) est une étape à laquelle
une mesure de maîtrise peut être exercée (et est essentielle) pour prévenir ou éliminer un danger
menaçant la sécurité des aliments ou le ramener à un niveau acceptable.

c) Contexte actuel
Le Codex Alimentarius (OMS/FAO) dont l’objectif est de développer des normes pour
l’alimentation et la sécurité alimentaire au plan international, reconnaît l’HACCP comme la
méthode de référence pour l’identification des risques et la maîtrise de la sécurité alimentaire.

L’application des principes de la méthode HACCP est également recommandée et

encouragée dans tous les référentielles qualités ou cahier de charge (IFS Food, EUREPGAP, BRC,
etc.,…).

15 | P a g e
 d) Objectifs de l’HACCP
La mise en place d’un système HACCP permet de :
- Garantir la qualité des produits ;
- Prendre conscience des dangers liés aux matières premières, aux mains d’œuvre, à la méthode de
travail, au milieu environnant et aux matériels ;
- Mieux connaitre les risques afin de mieux les maitriser ;
- Assurer la sécurité des consommateurs

e) Démarches de mise en place du système HACCP

Les programmes prérequis : BPH et BPF

Afin de réunir toutes les conditions permettant de réussir l’implantation d’un système
HACCP, il est indispensable de mettre en place un certain nombre de programmes pré requis. En
effet, il faut au préalable se conformer aux dispositions générales réglementaires d’hygiène et de
sécurité alimentaire appropriées au secteur d’activité

Principes de l’HACCP
Le système HACCP repose sur les sept principes suivants :
-Principe 1 : Procéder à une analyse des risques en identifiant et en évaluant le ou les dangers
éventuels associés à la production alimentaire, à tous ses stades, depuis la culture ou l'élevage
jusqu'à la consommation finale, en passant par le traitement, la transformation et la distribution.
Cela inclut l’évaluation de la probabilité d'apparition du ou des dangers et l’identification des
mesures nécessaires à leur maîtrise.
-Principe 2 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise des dangers.
-Principe 3 : Etablir la (les) limite(s) critique(s) à respecter pour s'assurer que le CCP est maîtrisé.
-Principe 4 : Etablir un système de surveillance permettant de s'assurer de la maîtrise du CCP
grâce à des tests ou a des observations programmées.
-Principe 5 : Etablir les actions correctives à mettre en œuvre lorsque la surveillance révèle qu'un
CCP donné n'est pas maîtrisé.
-Principe 6 : Etablir des procédures pour la vérification, incluant des tests et des procédures
complémentaires, afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement.
-Principe 7 : Etablir un système documentaire concernant toutes les procédures et les
enregistrements appropriés à ces principes et à leur application.

16 | P a g e
 f) Etapes de la mise en place du système HACCP
Les étapes de mise en place du système HACCP au sein de l’unité sont décrites dans le tableau
suivant :

Tableau 8: Etapes de mise en place du système HACCP

ETAPES MATERIELS METHODES

0-Engagement de la Direction Document Information sur la nécessité d’un

système de management de la qualité
au sein de la société, réunion
1-Constitution de l’équipe HACCP Diplômes et compétences Sélection des responsables au sein de la
société selon leurs compétences
(organigramme)
2-Description du produit Document, appareil, Description des caractéristiques
(physiques, chimiques,
organoleptiques) du produit,
observations
3-Détermination de l’usage prévu Protocole de fabrication de Recherches bibliographiques et
confiture allégée webiographiques
4-Etablissement et confirmation du Document sur le protocole de Recherches bibliographiques et
diagramme de flux fabrication de confiture allégée de webiographiques
la société Descente sur terrain et observations de
la fabrication de confiture allégée dans
l’usine, validation du protocole par la
Direction
6-Conduite d’une analyse des Diagramme d’Ishikawa Classification des dangers (biologiques,
dangers pour chaque étape Fiche d’analyse des dangers pour chimiques, physique) pour chaque
chaque étape étape, mesures de la criticité par type
de dangers
7-Etablissement des limites critiques Littératures, thermomètre, -seuil : DJA pour chaque produit
pour chaque CCP réfractomètre chimique utilisé, barème de
pasteurisation, barème de cuisson pour
l’élimination des microorganismes
8-Etablissement d’un système de Fiche de contrôle et surveillance Système de surveillance pour chaque
surveillance pour chaque CCP des CCP de la société CCP : où, quand, comment, avec
quoi ?qui ? pourquoi ?
9- Etablissement des actions Fiche d’enregistrement des actions Synthèse des mesures correctives dans
correctives correctives le plan HACCP au cas où il y les limites
critiques sont dépassés et des dangers
apparaissent éventuellement
10-Etablissement de procédure de Fiche de vérification : Manuel Audits internes, analyses,
vérification HACCP échantillonnages, évaluations

11- Etablissement de la Documents et registre Conserver les documents relatifs au

documentation et conservation des système HACCP : manuel HACCP, fiche
enregistrements de nettoyage et désinfection, fiche
d’enregistrement des actions
correctives et des mesures de
surveillance
12-Actualisation du système Roue de Deming : PDCA : planifier- Actualisation du système à chaque
réaliser-vérifier-améliorer changement de paramètres : matières
premières, processus de fabrication,
exigences des clients

17 | P a g e
 g) IFS Food
 Définition
Comme définition, l’IFS Food est un référentiel relatif au management du système de la
qualité et de la sécurité des aliments pour les entreprises conditionnant ou transformant des
produits alimentaires. (CATHERINE, 2016)

 Objectifs de l’IFS Food (STEPHAN, 2012)

Les objectifs premiers du référentiel IFS Food, comme pour les autres référentiels IFS, sont :
– d’établir un référentiel commun, avec un système d’évaluation uniforme,
– de travailler avec des organismes de certification accrédités et des auditeurs qualifiés,
– d’assurer la transparence et la possibilité de comparaisons tout au long de la chaîne
d’approvisionnements,
– de réduire les coûts et le temps liés aux audits, tant pour les distributeurs que pour les
fournisseurs.

h) IFS Food et HACCP

L’IFS Food comporte six (6) grands chapitres dont tous sont liés à une mise en place ou
amélioration du système de management de qualité (SMQ) d’une société en vue d’une
certification (STEPHAN, 2012). L’application du système HACCP est abordée dans le chapitre 2
développant le Système de Management de Qualité et de la Sécurité des aliments. Le système
HACCP devrait être obligatoirement appliqué afin de maintenir la qualité des aliments mais aussi
pour répondre aux exigences de ce référentiel (STEPHAN, 2012). Toute société qui envisage la
certification IFS Food doit répondre à aux critères contenus dans tous les six (6) chapitres.
L’évaluation de ces critères est effectuée à partir d’un audit interne de la société, précédant l’audit
de certification. Ces principaux chapitres sont représentés dans le tableau suivant :

Tableau 9: Les six chapitres de l'IFS Food (STEPHAN, 2012)

TITRES
Chapitre 1 Responsabilités de la Direction
Chapitre 2 SMQ et de la sécurité des aliments
Chapitre 3 Gestion des Ressources
Chapitre 4 Planification et procédé de fabrication
Chapitre 5 Mesures, analyses, améliorations
Chapitre 6 Lutte contre les actes de malveillance

18 | P a g e
Le tableau suivant montre la cohérence entre les démarches qualités liée au management de la
qualité : HACCP, IFS Food et ISO 22000

Tableau 10: Démarche qualité (STEPHAN, 2012)

Démarches Principaux thèmes traités Statut
qualité
HACCP Démarche permettant d’identifier, évaluer et Démarche imposée par la réglementation
maîtriser les dangers significatifs au regard européenne (Paquet Hygiène) à tous les
de la sécurité des aliments en basant sur stades (sauf la production primaire) mais
une analyse de dangers et la détermination non certifiable
des points critiques pour leur maîtrise
Reconnaissance internationale
IFS Référentiel relatif au management du
système de la sécurité des aliments et de la Certification privée exigée par certains
qualité pour les entreprises conditionnant distributeurs européens (français,
ou transformant des produits alimentaires allemands, italiens,…)

ISO 22000 Référentiel reposant sur l’application des

principes de l’HACCP élargis à la gestion de Norme ISO internationale
la qualité (SMQ), aux BPH et à la
communication sur les sujets relatifs à la
sécurité des aliments

4. Présentation du projet d’étude

a) Contexte : Problématique

Toutes les démarches liées aux produits, aux modes de production, à l’environnement,
l’organisation et notamment à l’hygiène des produits alimentaires s’avèrent être globalement de
plus en plus nombreuses dans les entreprises qui ont besoin de rassurer leurs clients.
La qualité microbiologique et nutritionnelle des aliments constituent les principales
exigences des consommateurs résultant de la tendance actuelle de plus en plus soucieuse de la
santé. Ces critères favorisent le positionnement des produits alimentaires transformés sur le
marché vis-à-vis de la concurrence.
Ainsi, les agroindustriels malagasy ont recours à cette stratégie pour lancer leurs produits
sur le marché local et sur l’exportation.
Les « Confitures de Fruits Exotiques » sont des produits expédiés à des particuliers
potentiels de la société CTHT. C’est dans ce contexte que la société CTHT se doit de gérer la
qualité des confitures qu’elle exploite, depuis la réception des matières premières jusqu’à la
consommation du produit, pour garder cette image de marque.

19 | P a g e
 Cette étude met en exergue l’importance qu’on doit accorder à la qualité et l’hygiène des
confitures mais aussi le management de la qualité et de la sécurité sanitaire à adopter pour
satisfaire les consommateurs.
Pour ce faire, le système HACCP s’avère être une démarche qui se doit d’être appliquée
pour garantir la qualité et l’hygiène des CFE au sein de l’usine CTCP du CTHT. D’où sort la
problématique : « Comment mettre en place le système HACCP dans une unité de fabrication de
confiture allégée et quelles en sont les démarches à suivre pour parvenir à cette fin ? ».

b) Objectifs de la recherche
L’objectif principal de cette présente étude est de mettre en place un système de gestion de la
qualité notamment le système HACCP dans une unité de fabrication de confiture allégée. Cette
mise en place contribuera à mettre à niveau er à jour le Système de Management de Qualité
(SMQ) et de la Sécurité des aliments au sein du CTHT pour se conformer à la norme IFS
(Chapitre 2).
Les objectifs spécifiques permettant d’atteindre ce but sont :
 OS1: Connaître et maîtriser les étapes de fabrication de Confiture de Fruits Exotiques au
sein de l’usine de transformation (BPF)
 OS2: Diagnostiquer et évaluer les PRP au sein de la société (BPH)
 OS3: Mettre en place le système HACCP dans l’unité de fabrication de confiture allégée
du CTHT

c) Méthodologie de recherche
Les démarches suivies lors de la réalisation de cette étude sont représentées comme suit :
ETAPE PRELIMINAIRE
-Choix du thème
-Etude bibliographique
-Elaboration du protocole de recherche

DIAGNOSTIC DE LA SITUATION DE LA SOCIETE

-Evaluation des BPH: audit interne
-Suivi de l'étape de fabrication de confiture allégée sur site

MISE EN PLACE DU SYSTEME HACCP

-Analyse des dangers potentiels à chaque étape de fabrication
-Détermination des points critiques (CCP)
-Elaboration du plan HACCP
-Système documentaire

Figure 4 : Méthodologie de recherche

20 | P a g e
CONCLUSION PARTIELLE

Le CTHT est une société qui transforme les fruits mais dispose aussi d’une unité de traitement des
épices et un laboratoire physico-chimique. Il offre des prestations à plusieurs types selon les
demandes du client. L’usine produit des confitures de Fruits Exotiques dont les matières premières
sont les purées de fruits, le sucre et les additifs alimentaires. Sachant que la société ne cesse
d’améliorer la qualité de ces produits par divers moyens, le système HACCP peut s’avérer être un
des moyens d’amélioration de la qualité et de l’hygiène d’un produit en évaluant et en maitrisant
les dangers qui menacent la sécurité de l’aliment. D’où l’importance de cette étude de la mise en
place du système HACCP dans la fabrication de confitures de fruits exotiques. Mais il est
nécessaire d’évaluer les prérequis dans la société avant la mise en place du système HACCP.

21 | P a g e
PARTIE II : ANALYSE DE LA SITUATION
ACTUELLE DE LA SOCIETE
 Partie 2 : ANALYSE DE LA SITUATION ACTUELLE DE LA
SOCIETE
1. Etapes de fabrication de CFE au sein de l’usine

Réception des fruits

Traitements des eaux

UV, chloration

Lavage
Eau traitée

Parage

Broyage et raffinage

Purée
Stockage en chambre -18°C
froide

Décongélation
Sucre, additifs, Purée décongelée
épices 60°C/ t
Mélange et cuisson sous
vide

80°C/5mn
Chauffage sans vide Confitures de fruits
exotiques

Mise en pots

Pasteurisation 85°C/3mn

Stockage et expédition

Figure 5: Diagramme de fabrication de CFE dans l’usine

22 | P a g e
 2. Description des étapes de fabrication des CFE

a) Réception
Les fruits réceptionnés sont pesés et le poids de chaque lot est enregistré dans le cahier de
réception. Ils sont déposés dans des caissettes et transportés directement vers la halle
technologique pour passer au lavage.

b) Lavage et parage
Les fruits passent ensuite dans la laveuse ; et une fois lavés, on effectue le parage et le découpage
et/ou le dénoyautage. Le lavage se fait à l’eau traitée préalablement par UV et par chloration.

c) Broyage et raffinage
Les fruits découpés passent par la suite dans la broyeuse et dans la passoire raffineuse pour obtenir
de la purée de fruits raffinée

d) Stockage en chambre froide

Les pulpes raffinées sont conditionnées dans des bidons jaunes et stockés en chambre froide avant
de subir d’autres transformations industrielles (confiture allégée, pur jus etc.). La température de
stockage est égale à -18°C (froid négatif). Cela permet une longue conservation de la qualité du
fruit avant d’autres transformations et traitements.

e) Cuisson sous vide et mélange des ingrédients

La cuisson sous vide consiste à faire cuire un aliment à une pression inférieure à la pression
atmosphérique, en l’absence d’oxygène (limitant ainsi les phénomènes d’oxydation), ce qui
permet de diminuer le temps et/ou la température de cuisson et ainsi de préserver les
caractéristiques sensorielles (telles que la texture ou la couleur) et nutritionnelles. Ce type de
cuisson permet aussi d’enrichir le produit des caractéristiques du liquide de cuisson, grâce à l’effet
d’imprégnation. Les barèmes de cuisson sont fixées à 60°C et à une pression égale à -650mBars.
La durée est déterminée selon la teneur en eau du fruit. La vitesse d’’évaporation est environ de
700g d’eau évaporée par minute.
Après la cuisson, les autres ingrédients (additifs, épices) sont mélangés avec la purée cuite.
L’addition des additifs comme la pectine s’effectue en fin de cuisson car un chauffage prolongé
entraîne la dégradation de la pectine et la perte de son pouvoir gélifiant.

f) Chauffage sans vide

Le chauffage sans vide est effectué à la pression atmosphérique (1atm). Cette étape permet de
chauffer le mélange à 80°C pendant environ 5 minutes. Elle est accompagnée par le malaxage où
un malaxeur effectue l’homogénéisation de la confiture. En fin de cuisson se produit le

23 | P a g e
phénomène de « prise en masse ». Le mélange ne s’écoule plus de façon régulière mais se
fragmente plutôt en gros caillots

g) Conditionnement-remplissage
Le conditionnement consiste à remplir les confitures dans des coupelles de 30g et dans des bocaux
de 250g ou 140g. Une machine remplisseuse-doseuse-operculeuse effectue cette opération. Le
remplissage se fait à chaud (104°C-105°C) mais le temps de le vider suffit à faire tomber la
température (80°C-90°C). La chaleur détruit les microorganismes susceptibles d’être présents
dans les coupelles et les bocaux et éviter ainsi tout risque ultérieur de fermentation due à des
moisissures.

h) Pasteurisation
La pasteurisation qui consiste à chauffer un aliment - liquide - (entre 70 et 85°C) pendant un
temps déterminé permet de prolonger la durée de vie l'aliment (en éliminant la flore pathogène)
tout en en préservant la qualité organoleptique. L’acidité du milieu renforce l’efficacité du
traitement thermique et favorise aussi la conservation du produit (qui est conditionné
immédiatement après le traitement thermique). Il est préférable de réfrigérer les aliments
pasteurisés autour de 3 à 4 °C afin de prévenir la multiplication des bactéries qui n'ont pas été
détruites. C’est pourquoi les bocaux et les coupelles sont brusquement refroidis à l’eau froide
après pasteurisation. Cela contribue aussi à la gélification de la confiture et donne sa consistance
ferme.

i) Stockage et expédition
Après la pasteurisation, les confitures sont stockées dans les caissettes, dans un endroit frais et sec
et à température ambiante. Les bocaux et les coupelles passent au marquage au jet d’encre avant
d’être expédiées. Les CFE conditionnées dans des bocaux auront une DLUO de 24 mois tandis
que celles qui les celles dans les coupelles auront une durée de vie de 12 mois.

3. Les équipements utilisés dans la fabrication de CFE dans la société

Les matériels et machines employés pour obtenir des CFE sont :

-le broyeur à couteaux
-la passoire raffineuse
-la boule à concentration sous vide
-la conditionneuse semi-automatique : doseuse-remplisseuse-operculeuse
-la blancheur batch
-la marqueuse au jet d’encre

24 | P a g e
 -le réfractomètre
-les autres outils de préparation : panier inox, caissettes, palettes, plateaux, couteaux, bacs, balance
électron
La description des équipements et appareillages employés dans la fabrication de CFE est montrée
par le tableau ci-après :

Tableau 11:Equipements et appareillages utilisés dans la fabrication de CFE

Machines Caractéristiques Rôles Illustrations

BROYEUR à couteaux -Râpe type RC2000 Broyage des fruits

inox
-Râpe avec broyeur à couteaux
inox.
-Capacité max 100kg/h

PASSOIRE -Capacité max 100 kg/h Dénoyautage et raffinage

RAFFINEUSEPH3 avec
des fruits
tamis de marque
AURIOL -Type d’entrainement par
moteur à vitesse variable (200
à 900 tr/mn)

-Tamis 0,8mm - 1,5mm - 3 mm

- 6 mm

REFRACTOMETRE -réfractomètre portable Pour mesure de la teneur

MANUEL BRIX ELEVES
en sucres en cours de
production pour la
confiture

25 | P a g e
 Machines Caractéristiques Rôles Illustrations

BOULE A -Contenance : 80 litres Pour fabrication de

CONCENTRATION confitures
(équivalent à environ 40-50kg
SOUS VIDE
de confiture max par cycle)

– Malaxeur à ancre simple en

inox 12 tours / mn

– Cuve en acier inox avec

double paroi.

-3 compartiments de
chauffage.

-Pression de service vapeur : 6

bars

CONDITIONNEUSE -Machine multifonctionnelle -remplissage des

SEMI-
-doseuse automatique coupelles
AUTOMATIQUE :
Système {doseuse, -vitesse de remplissage : 600 -dosage des confitures
remplisseuse-
coupelles par heure -fermeture des coupelles
operculeuse}
par des opercules

BLANCHEUR BATCH -Bain-marie spécial calorifugé Pasteurisation des

ET PANIERS EN INOX
tout inox avec échangeur inox confitures en bocaux et
-Tube de chambrage tout inox en coupelles
-Vanne inox 2 voies
-Thermomètres de prise de
température
2 thermoplongeurs (2 x 12
kW) - 380 V
Débit jusqu’à 100 litres/h

26 | P a g e
 Machines Caractéristiques Rôles Illustrations

MARQUEUSE JET D'ENCRE Avec tachymètre Pour le marquage des

de marque IMAJE
conditionnements (numéros
de lots, dates de production
et/ou DLC/DLUO)

AUTRES : -Pour le parage des fruits

-CAISSETTES, PALETTES
-Pour entreposage
-PLATEAUX, COUTEAUX
-BACS -Pour lavage
-BALANCE ELECTRONIQUE
-Pour pesage
-Pour refroidissement des
bocaux et coupelles

4. Mesures d’hygiène dans l’usine

a) Le principe de la marche en avant

Le circuit des fruits et légumes doit respecter le principe de la « marche en avant » : cette règle
permet d’éviter tout croisement des produits propres avec les produits souillés.
La marche en avant n’implique pas forcément une linéarité de la circulation du produit. Il faut
simplement supprimer les points de rencontre :
- Dans l’espace : en séparant les circuits des produits finis de celui des produits sales et des
déchets
- Dans le temps : pour les opérations présentant des niveaux de pollution différents, si
l’organisation du travail ou l’exiguïté du local implique la réalisation, en un même lieu, de
deux étapes de niveaux hygiéniques différent. Entre les deux opérations :
Elimination des déchets : prévoir un circuit d’évacuation des déchets pour
limiter leur présence à proximité des produits propres
Nettoyage et désinfection du plan de travail et des instruments

27 | P a g e
 b) Hygiène des matières premières
L’hygiène des matières premières est relatée dans le tableau suivant

Tableau 12: Hygiène des matières premières

Matières premières Réception par Avec quoi ? Description ? Nettoyage avec
qui ? quoi ?
Fruits Responsable de Caissettes, balances Fruits murs ou encore Eau courante
production verts
Sucre Magasiniers Sacs de 50kg Sucre exempts -
d’impuretés
Additifs : Magasiniers Sacs plastiques Additifs non périmés, -
-Acide citrique (HDPE) DLUO bien visibles
-Sorbate de Potassium
-Pectine

Epices : Responsables de Sacs plastiques Granulométrie fine, -

-Vanille en poudre stocks sans matières
-Cannelle en poudre étrangères
Coupelles et bocaux Responsable de Cartons En bon état, sans Eau de Javel, rinçage à
production fuite, sans cassure l’eau courante

c) Hygiène des locaux

Les principes d’hygiène dans l’usine se résument comme suit :
 Les locaux où sont calibrés, conditionnés, entreposés ou distribués des fruits et légumes sont
convenablement éclairés, aérés et ventilés ;
 Les installations sanitaires comportent des toilettes propres et en état de fonctionnement, des
lave-mains, des dispositifs distribuant du savon et des distributeurs d'essuie-mains en papier
jetable ;
 Le local phytosanitaire doit toujours être fermé à clé pour les produits de traitement
phytosanitaire, placard ou local adapté à l’importance du volume pour les produits de nettoyage
(détergents, savons alimentaires) ou de désinfection, et produits d'entretien du matériel (huiles,
graisses, antigel...) ;
 Le local des chambres froides doit être en bon état. Aucune fuite liquide ou gazeuse ne doit
polluer les végétaux entreposés ;
 Les pièges attractifs lumineux pour les insectes sont situés au-dessus du circuit
d’acheminement des produits végétaux.
Durant toute opération, un formulaire est rempli par l’agent de nettoyage et vérifié par le Responsable
qualité.

28 | P a g e
 d) Hygiène du personnel
 Hygiène corporelle
Le personnel du CTCP manipulant les denrées alimentaires et les emballages directs ainsi que
les personnels du laboratoire, doivent être propres et en bonne santé (pas de maladies, pas de
plaies, pas de blessures…). Le cas échéant, ils doivent avertir le responsable production ou le
responsable qualité ou le responsable laboratoire ou le directeur exécutif. Les personnes
atteintes d’une maladie qui peut avoir des conséquences sur la qualité sanitaire du produit ne
pourront reprendre leurs postes qu’après guérison.
Il est impératif de se laver les mains avant la prise du poste, pendant l’opération (si besoin) et
entre deux opérations différentes. Les mains sont lavées à l’eau, au savon, et les ongles sont
bien brossés (cf. Instruction lavage des mains). Si l’opération le nécessite les mains sont
désinfectées avec de l’éthanol (dans une pissette prévue à cet effet).

 Hygiène vestimentaire
Le personnel du CTCP ne doit pénétrer dans la halle de technologie et/ou dans le laboratoire
qu’avec les habits adéquats :
- Une blouse blanche et propre, elle doit être complètement boutonnée.
- Une coiffe blanche et propre, elle doit couvrir la totalité des cheveux.
- Des bottes, ou des chaussures de travail propres.
Les ouvrières qui souhaitent retirer l’habit de ville le font dans les vestiaires situés à
l’extérieur de l’enceinte de la halle, mais ne mettent pas les blouses, coiffes et bottes. Ces
dernières sont mises à l’intérieur du bâtiment, dans les vestiaires internes où existent des
armoires et des casiers faits à cet effet.
Les bottes, blouses et coiffes sont enlevées à chaque sortie de la halle de technologie et/ou du
laboratoire. Pour aller aux toilettes, les affaires sont mises dans les casiers, et reprises avant de
retourner dans la halle ou le labo et après le lavage des mains.
Certaines opérations exigent le port des gants (comme le pressage de noni dans la halle, la
fabrication des gélules dans le laboratoire, etc), l’opérateur doit les enlever après avoir
effectué la tâche ou si l’opération est interrompue. L’opérateur ne doit toucher à rien sauf au
produit, et ne doit pas sortir de la zone de production en portant les gants.
Il est interdit de :
 Garder des ongles longs, et avec du vernis,
 Porter des bagues ou bracelets pour le personnel de production,

29 | P a g e
  Mâcher, manger et cracher dans les zones de production,
 Se gratter les cheveux sous la coiffe, sans se laver les mains après,
 Fumer à l’intérieur de l’enceinte du CTCP,
 Se lécher les mains pendant l’opération,
 Boire dans les ustensiles du travail,
 Parler, tousser ou éternuer à proximité des produits,
 Sortir de la zone de production avec les gants,
 Porter les tenues de travail à l’extérieur de la halle.

e) Hygiène des matériels : nettoyage et désinfection

L’hygiène des matériels au sein de l’usine est résumée dans le tableau 11 :
Tableau 13: Hygiène des matériels
Matériels Nettoyage par Avec quoi ? Comment ? Quand ?
qui ?
Laveuse Equipe de Eau + chlore Brossage, essuyage et Avant et après
traitements des Air comprimé, rinçage utilisation
fruits brosse, éponge Lavage sous pression
de la brosse
Plateau, couteaux, Equipe de Eau, détergent Brossage, rinçage Avant et après
spatules, table de traitements des (savon liquide), trempage dans l’eau utilisation
préparation fruits brosse, éponge de Javel à 2% pendant
5mn puis rinçage
Broyeur et passoire Equipe de Eau de Javel, savon Lavage de l’extérieur Avant et après
raffineuse traitements des liquide, ,eau vers l’intérieur, utilisation
fruits courante brossage dans tous les
coins, rinçage,
désinfection puis
rinçage
Boule à concentration Equipe de Eau de Javel, savon Lavage du cuiseur et -Avant et après
sous vide : cuiseur traitements des liquide, ,eau du malaxeur à grande utilisation
fruits courante eau, rinçage, -Tous les vendredis
désinfection puis
rinçage, égouttage
Conditionneuse Equipe de Eau de Javel, savon Lavage, brossage, -Après utilisation
traitements des liquide, ,eau graissage, essuyage - Tous les vendredis en
fruits courante cas de non-utilisation
pendant toute la
semaine
Coupelles et bocaux Equipe de Eau de Javel, eau Lavage avec savon -Avant toute
traitements des courante liquide, rinçage à l’eau utilisation
fruits courante, trempage
dans le produit
désinfectant (2%)
pendant 5 à 10mn
puis rinçage à l’eau
courante

30 | P a g e
Le Responsable de production ou l’Agent Aide production effectue un contrôle de visuel de la
propreté :
- Si c’est encore sale, le nettoyage est refait depuis le début,
- Si c’est propre, les ustensiles sont essuyés avec un chiffon propre ou du Papier
absorbant et rangés.

Les machines fonctionnant à l’électricité comme le broyeur, la passoire raffineuse, la

conditionneuse doivent obligatoirement être éteinte pendant les opérations de nettoyage et
désinfection.

f) Management et moyens financiers

La société dispose d’un département qualité ayant pour rôle principal d’effectuer des suivis et
contrôles réguliers de la qualité et de l’hygiène des produits qui circulent dans le hall de
technologie. Pendant la production, les responsables de production effectuent le contrôle de
taux de sucre dans les confitures, le pH ainsi que la couleur et le goût des confitures. Les
produits finis issus de la production doivent également être contrôlés afin d’écarter les écarts
(non commercialisables).
Les critères de conformités sont évalués surtout lors du conditionnement :
- La gélification,
- Le remplissage des coupelles ou des pots,
- Les fuites,
- Les dates de production et d’expiration lors du marquage,
- La propreté du contenant.
Les responsables de contrôle alertent le responsable qualité en cas de non-conformités. Les
produits qui ne sont pas conformes vont être recyclés. Cependant, l’usine ne possède pas encore
de laboratoire microbiologique pour effectuer des analyses microbiologiques sur les matières
premières et les produits finis. L’entreprise doit faire appel au service de laboratoire externe
pour effectuer ces analyses.

31 | P a g e
 5. Planning de nettoyage et de désinfection dans l’usine

Le programme de nettoyage établi dans l’usine est détaillé dans le tableau suivant :

Tableau 14: Planning de nettoyage et de désinfection dans l'usine

INSTALLATION FREQUENCE DE PRODUIT ET MATERIEL
TYPE DE NETTOYAGE RESPONSABLE
NETTOYAGE UTILISES
/ EQUIPEMENT

Trimestrielle Brossage
Mur (hall Brosse Agent de la maintenance
Au besoin Peinture en cas de
technologique) Peinture Responsable Qualité
besoin
Eau et détergent
-Journalière
Lavage à grande (savon liquide)
Sol (hall - Trimestrielle Responsable Qualité
eau et brossage Raclette
technologique) (dégraissant) Responsable de Production
Brosse
Dégraissant
Eau et détergent
Lavage à grande Responsable Qualité
Table Journalière (savon liquide)
eau Responsable de Production

Eau propre et
- Semestrielle Lavage à grande
Caissettes détergente (savon Responsable Qualité
- Au besoin eau
liquide)
Matériels et -Journalière Eau et détergent Responsable Qualité
Lavage
ustensiles -Au besoin (savon liquide) Responsable de Production
Mezzanine et
Agent de nettoyage
hangar post- Journalière Balayage Balais
Responsable Qualité
récolte
Avant et après
Tapis triage Nettoyage Chiffon Responsable de Production
utilisation
Trieuse Avant et après
Nettoyage Air comprimé Responsable de Production
densimétrique utilisation
Avant chaque
Chariot et claie de Eau et détergent Responsable Qualité
campagne de produit Lavage
séchage (savon liquide) Responsable de Production
BIO
Avant et après Agent de nettoyage
Box de traitement Balayage Balais
utilisation Responsable Qualité
Nettoyage et
Toilettes Journalière Eau, eau de javel Responsable Qualité
Rinçage
Magasin de Magasinier
Journalière Balayage Balais
stockage Responsable Qualité
(Source : CTHT, 2017)

32 | P a g e
 6. Evaluation des prérequis: audit interne

Des inspections de l’usine sont effectuées au moins une fois par an pour analyser le degré de
satisfaction des PRP. L’audit effectué en ma présence s’est basé sur la grille de notation de
l’IFS Food. A partir des résultats de l’audit mené, on a déduit les critères d’évaluation
suivants :
- L’hygiène des locaux
- L’hygiène relative au transport et à l’entreposage
- L’hygiène de l’équipement général
- L’hygiène du personnel
- L’assainissement et la lutte contre les nuisibles

Etat du milieu
Tableau 15: Etat des locaux (CTHT, 2017)
LOCAUX OU CARACTERISTIQUES NETTOYAGE ET DESINFECTION
ZONES
Avec quoi ? Comment ? Qui ? Quand ?
Vestiaires -20 à 30 casiers en Eau, -sol et murs lavés Agent de -Vestiaires : une
externes bois à chacun pour les détergent avec de l’eau et du nettoyage fois par semaine
hommes puis rinçés
-casiers vidés et -Murs, sols,
-Une trentaine pour
lavés fenêtres : tous les
les femmes 15 jours
-mur en ciment
-sol cimenté
-plafond en tôle
-une ampoule
-des toilettes à
proximité des
vestiaires
Vestiaires -2 casiers pour les Eau -sol lavé avec de Agent de -sols lavés et
internes et hommes, 3 casiers Détergent l’eau, détergent et nettoyage désinfectés tous
toilettes pour les femmes Eau de Javel eau de Javel les jours
-des petits casiers
-rinçage obligatoire -casiers et murs
(bottes, sabots) entre les opérations lavés toutes les
-sols en carreau et la fin des tâches semaines
-portes en bon état et
propre, -casiers et murs
-zones de lavage des lavés et désinfectés
mains
-une toilette et une
douche, un pissoir
pour les hommes
-une ampoule
-1 toilette et une
douche pour les
femmes

33 | P a g e
 LOCAUX OU CARACTERISTIQUES NETTOYAGE ET DESINFECTION
ZONES
Avec quoi ? Comment ? Qui ? Quand ?
Zones vertes Zones de préparation Eau -nettoyage Ouvrières et A la fin de chaque
des matières Détergent -lavage agent de journée
premières et des Eau de Javel -désinfection nettoyage
produits
-rinçage
intermédiaires
Zones rouges Zones sensibles Eau -Nettoyage à l’eau en Agent de A la fin de chaque
(produits sensibles) Détergent appliquant une nettoyage journée
Eau de Javel action mécanique
(frottement) pour
enlever tout dépôt
ou morceau de
produit.
-Lavage au détergent
en frottant.
-Désinfection avec de
l’eau de javel (temps
de contact et
concentration).
-Rinçage à l’eau
entre chaque
opération et à la fin
des tâches pour
enlever toute trace
de désinfectant.

Halle Sols Eau -Nettoyage à l’eau et Agent de Une fois par

Murs Détergent du détergent en nettoyage semaine : vendredi
Fenêtres et portes appliquant une après-midi ou
samedi matin
action mécanique
pour enlever les
souillures.
-Rinçage à l’eau pour
enlever toute trace
de détergent.
-Désinfection en
respectant le temps
de contact et les
concentrations sur
l’emballage du
produit désinfectant.
-Rinçage à l’eau
Zones -chambres froides -Nettoyage à l’eau et Agent de Tous les mois
d’entreposage -locaux de stockage du détergent nettoyage
des intrants et -Rinçage à l’eau
produits fini - Désinfection
-Rinçage à l’eau
(Source: auteur, 2017)

34 | P a g e
Le tableau suivant relate les références dans la grille de notation de l’IFS Food vis-à-vis des
exigences sur les prérequis.
Tableau 16: Evaluation des prérequis (STEPHAN, 2012)

PREREQUIS REFERENCES DANS LA GRILLE DE L’IFS FOOD

Hygiène des locaux Chapitre 4 : Planification et procédé de fabrication
4.6) Lieu de fabrication
4.7) Extérieur de l’usine
4.8) Implantation de l’usine et flux de production
4.9) Exigences pour la construction de la zone de production et de stockage
Hygiène du personnel Chapitre 3 : Gestion des ressources
3.2) Ressources humaines
Hygiène de Chapitre 4 : Planification et procédé de fabrication
l’équipement général 4.10) Nettoyage et désinfection
4.17) Equipements
Assainissement et lutte Chapitre 4 : Planification et procédé de fabrication
contre les nuisibles 4.9.9) Fourniture d’eau
4.10) Nettoyage et désinfection
4.11) Elimination des déchets
4.13) Lutte contre les nuisibles
Hygiène relative au Chapitre 4 : Planification et procédé de fabrication
transport et à 4.14) Réception et stockage
l’entreposage 4.15) Transport

a) Degré des satisfactions des prérequis

Le degré de satisfaction peut être soit :
- S : « Satisfaisant » quand le critère est respecté.
- MS : « Moyennement satisfaisant »
- NS : « Non Satisfaisant » si le critère est non respecté

On a fait en sorte d’extrapoler le résultat d’audit IFS Food avec le degré de satisfaction des
prérequis tel que :
 S (satisfaisant) correspond à A (conformité totale)
 MS (moyennement satisfaisant) à B (conformité presque totale)
 NS (non satisfaisant) correspond à C ou D (faible proportion de l’exigence respectée /
exigence non respectée)

35 | P a g e
Après l’inspection sur terrain, un pourcentage de satisfaction est calculé selon la formule
suivante :

( ( ))

NPS : Nombre de points satisfaisant

NPMS: Nombre de points moyennement satisfaisants.
NCE : Nombre de critères d'évaluation
T= Taux de satisfaction en %
Les résultats du degré de satisfaction des prérequis sont consignés dans le tableau suivant :

Tableau 17: Résultats d'audit interne sur les prérequis

PREREQUIS DEGRE DE SATISFACTION
Hygiène des locaux 95,00%

Hygiène du personnel 62,50%

Hygiène de l’équipement général 96,43%

Assainissement et lutte contre les nuisibles 79,17%

Hygiène relative au transport et à l’entreposage 95%

Le résultat obtenu peut être traduit sous forme de graphique comme suit :

DEGRE DE SATISFACTION DES PREREQUIS

Hygiène des locaux

95,00%
Hygiène relative au
transport et à 62,50 Hygiène du personnel
l’entreposage 95,00%

Assainissement et 96,43%
lutte contre les
79,17% Hygiène de
l’équipement général
nuisibles

NIVEAU DE SATISFACTION

Figure 6: Diagnostic actuel des prérequis au sein de la société

36 | P a g e
Certains paramètres sont encore non conformes, et méritent une amélioration pour qu’il y ait
conformité avec les normes de référence.
La mise en place du système HACCP exige la conformité de l’hygiène dans l’usine.
Les résultats d’audit démontrent l’évolution de l’usine, surtout au niveau de l’hygiène des
locaux et l’hygiène relative au transport et entreposage ; qui sont tous deux à 95%.
Cela s’explique par la compétence de la main d’œuvre et un planning de nettoyage et
désinfection des zones bien appliqué. Le stockage des produits finis et des matières premières
sont enregistrés dans le cahier de réception et dans la fiche de stocks.
Des contrôles de vérification des marchandises s’effectuent à la réception. De plus, le local
de stockage bien différencié: la zone de stockage des matières premières (intrants) est bien
verrouillée et séparée de celle des produits finis. Le principe de marche en avant étant bien
respecté pour éviter toute contamination croisée. L’évacuation des déchets s’effectue à
l’immédiat et les zones rouges microbiologiquement sensibles sont bien entretenues et
désinfectées autant que les zones vertes.
Concernant le transport, une check-list des voiture: vérifie la propreté des véhicules avant
départ et à la réception des produits transportés. De plus, la société s’est investie à la
construction de trois (3) locaux de stockage afin de conserver la qualité des produits
entreposés. Ces locaux sont actuellement utilisés pour stocker les produits finis.
La figure 5 nous montre aussi un niveau de satisfaction élevé au niveau de l’hygiène des
équipements (96,43%). Les matériels et appareillages sont bien nettoyés et désinfectés à
temps et conformément à la procédure mise en place. Les opérations de nettoyage et
désinfection sont journalières après utilisation : le grand nettoyage s’effectue tous les
vendredis après-midi. Un contrôle de vérification par les responsables de l’usine s’impose
après chaque opération.
Le degré de satisfaction au niveau de l’assainissement et la lutte contre les nuisibles (79,17%)
ne se trouve au même niveau que ceux des précédents. L’eau passe dans des bacs
intermédiaires (bacs MAKIPLAST: 5m3 x 2. L’absence de filtre à sable génère un problème
d'ouverture de filtre par sursaturation d'eau dans le forage.
Il existe de prestataire faisant la lutte contre les nuisibles, désinsectisation et désinfection tous
les 6 mois. Mais l’invasion des rongeurs est pourtant inattendue ; détruisant certains produits
finis. La procédure de vérification des pièges à rats ne semble pas bien renforcée et le
renouvellement de contrat de prestation est irrégulier.

37 | P a g e
Parmi les 5 paramètres liés à l’hygiène de l’usine, seule l’hygiène du personnel a un niveau
faiblement supérieur à la moyenne (62,50%). La documentation sur les exigences de l'hygiène
du personnel est en place mais le contrôle de lavage des mains est irrégulier. Le port de gants
n’est pas parfois respecté lors des opérations nécessitant le port d’EPI obligatoire (traitement
des fruits, fabrication de confiture, pressage de jus). Les coiffes ne recouvrent pas assez les
cheveux des ouvrières. Effectivement, cela se produit car la formation en hygiène et sécurité
des travailleurs ne semble pas régulière et programmée à l’avance ; faute de temps et
d’organisation. Le renforcement des BPH ne couvre pas toutes les exigences en termes
d’hygiène. Par contre, une réorganisation du système est en cours de réalisation et des
formations en hygiène du personnel commencent actuellement ; elles se font tous les débuts
de semaines avant les travaux
Ainsi, les résultats d’évaluation des prérequis ont démontrés que l’état actuel de l’usine est
acceptable, mais pas totalement satisfaisant. Certains paramètres sont encore non conformes.
Des améliorations doivent alors être apportées pour qu’il y ait conformité avec les normes de
référence.

38 | P a g e
CONCLUSION PARTIELLE

Le diagnostic de la situation actuelle de l’usine a montré que la BPF et la BPH sont déjà en
place. L’application de la BPF est illustrée par le suivi des paramètres fabrication du CFE par
le biais des fiches de BPF et sous le contrôle du responsable de production.. Des mesures de
nettoyage et de désinfection sont déjà adoptées dans l’usine avec un programme de nettoyage
et de désinfection déjà en place. Toutefois, des améliorations doivent être effectuées pour que
ces prérequis soient totalement conformes aux normes. Une fois ces prérequis établis, il sera
possible de passer à la mise en place du système HACCP pour répondre aux exigences de
l’IFS Food. Quels sont donc les différentes étapes à suivre pour mettre en place ce système?

39 | P a g e
PARTIE III : ETUDE DE LA MISE EN PLACE
DU SYSTEME HACCP DANS L’UNITE DE
FABRICATION DE CONFITURES
EXOTIQUES
 Partie 3 : ETUDE DE LA MISE EN PLACE DU SYSTEME
HACCP DANS UNE UNITE DE FABRICATION DE
CONFITURE DE FRUITS EXOTIQUES
1. Mise en place du système HACCP dans l’unité de fabrication de confiture allégée
à base de fruits exotiques : résultats de l’étude HACCP

a) Etape-0 : Engagement de la direction

Pour éviter que la mise en œuvre de la méthode HACCP ne prenne trop de temps ou ne
s’étale sur une trop longue période, il faudra un engagement sans équivoque de la direction
instaurant une mise en œuvre de la méthode HACCP qui soit effective sur le terrain, avec
comme objectif de fournir au consommateur de la nourriture saine tout en confortant la
situation économique de l’entreprise. Cet engagement témoignant de la sincère volonté de la
direction à appliquer la méthode HACCP se traduit par une lettre adressée individuellement à
chacun des membres du personnel de l’unité de production de confiture allégée. L’entreprise
et le personnel impliqués dans l’étude doivent être totalement engagés dans sa mise en œuvre.

b) ETAPE-1 : Constitution de l’équipe HACCP

L’équipe HACCP doit être multidisciplinaire et doit comprendre du personnel
opérationnel. Le personnel désigné comme membre de l’équipe HACCP doit avoir une
connaissance spécifique de l’HACCP, des produits et des procédés ainsi que des dangers
associés. Lorsque les compétences nécessaires n’existent pas sur le site, l’avis d’un expert
externe doit être requis.
Les responsables du développement et de la mise à jour du système HACCP doivent avoir
un chef d’équipe en interne et doivent avoir reçu une formation adéquate sur l’application des
principes HACCP. L'équipe HACCP doit avoir le soutien actif de la direction et doit être
clairement identifiée et portée à la connaissance de tout le site.

40 | P a g e
  Composition de l’équipe
Le tableau suivant décrit les membres de l’équipe HACCP avec leurs responsabilités
respectives.
Tableau 18: Equipe HACCP (CTHT, 2017)
MEMBRES RESPONSABILITES
Directeur exécutif -Encadrement de l’unité transformation et

conservation des produits.

-Rédaction de dossiers d’appel d’offres avec

l’équipe CTHT, avec définition des termes de
référence et spécifications techniques des
équipements à acquérir.
-Réalisation, validation des protocoles sur les

étapes post-récolte de traitement des épices et des

essais effectués sur les pilotes du CTCP,
-Accompagnement d’acteurs des filières pour la

certification (Global Gap, IFS Food, etc.)

-Validation des résultats des contrôles qualité des

produits à l’exportation (prestations laboratoire).

-Accords pour l’acquisition d’équipements ou

fournitures.

Responsable de Production -Veiller au respect des consignes d’hygiène et de

sécurité sur les zones de traitement post récolte;
zones de transformation agroalimentaire
-Superviser les opérations de transformation
agroalimentaire, les opérations de prestations
-Assurer l’isolement et la traçabilité des lots;
-Tenir les fiches de traitement post récolte mises à
sa disposition ;
-Tenir compte des contraintes, aléas et des
dysfonctionnements concernant le matériel, les
produits, les hommes pour organiser les moyens.
-Renseigner les données de production existantes,
analyser les écarts, et proposer des actions
correctives et des améliorations

41 | P a g e
 MEMBRES RESPONSABILITES
Responsable Assurance Qualité -Garantir à travers le système Qualité/HACCP la
qualité des produits et des services (et assurer le
traitement des non conformités) ;
-Sensibiliser et mobiliser les agents du CTCP/CTHT
autour de la qualité ;
-Gérer la documentation du SMQ en visant au
principe de l’amélioration continue;
-Assurer la mise en œuvre et le suivi (dont
amélioration à travers actions correctives et
préventives) du Système de Management de la
Qualité du CTHT/CTCP ;
-Animer la démarche Qualité (sensibilisation,
formation, conseil) ;
-Proposer des objectifs, définir les indicateurs et
construire les tableaux de bords inhérents à la
démarche Qualité ;
-Réaliser des audits et assurer la réalisation du
programme d’audit ;
-Réaliser les missions de formation et/ou d’appui
aux opérateurs/étudiants.
Responsable Maintenance -Superviser la réception des produits et définir les
conditions d’agréage de ces produits (matière
première et intrants),
-Superviser les opérations post-récolte pour
optimiser leur bon fonctionnement, et résoudre
tout dysfonctionnement
-Donner et faire respecter par les
manutentionnaires les consignes des différents
processus de transformations des produits au CTCP,
-Suivre et contrôler l’activité du personnel de
production pour la réalisation de ces activités,
-Assurer la conduite de quelques machines de
production (boule à concentration sous vide,
friteuse sous vide, pasteurisateur…),

42 | P a g e
 c) ETAPE -2 : Description du produit (Etude HACCP)
 Produit fini

Une description complète du produit est réalisée, comprenant toutes les informations
pertinentes sur sa sécurité d’emploi, telles que :

Tableau 19: Description du produit (CTHT, 2017)

Composition / Formules -Pulpe de fruits raffinée (ananas, litchis, passion, papaye, cannelle): 60%
fruit/ 55°MSF
-Poudre de vanille, poudre de cannelle
-Sucre : en fonction de la masse initiale et de la matière sèche finale
-Pectine N-H
-Sorbate de potassium
-Acide citrique

Paramètres physico-chimiques -pH entre 3,0 et 3,5

-Brix : entre 53° et 54° Brix

Paramètres organoleptiques - Couleur : jaune foncé (ananas-vanille), orange (papaye-cannelle), marron

clair (litchis-vanille), brun (litchis-passon), beige (corossol), brun
clair( duo)
-Texture : gélifié, visqueux
-Goût : fruité, sucré et épicé
-Odeur : caractéristique du fruit, parfumé à la vanille/ cannelle

Paramètres microbiologiques Microorganismes Valeurs cibles Normes légales

(UFC/g) (UFC/g)
FAMT 30 500
Coliformes totaux ABS ABS
E.coli <10 <10
Flores Fongiques <100 <500
Salmonelles ABS/25g ABS/25g
Méthodes de traitement -Cuisson : 60°C/ t*, P= -650 mBars
-Pasteurisation : 85±1°C/3min

Emballage -dans des coupelles blanches opaques de 30g

-dans des bocaux en verre de 250g (212ml) ou 140g (115ml)

Durée de vie (DLUO) DLC : 12 mois pour les coupelles

DLC : 24 mois pour les bocaux en verre

Conditions de stockage, mode de à conserver dans un endroit frais et sec après ouverture, conserver à
transport et de distribution. température ambiante, à l’abri de la lumière

*= le temps de cuisson dépend de la masse d’eau à évaporer contenue dans le fruit (700g/mn)

 Matières premières

Les informations sur les matières premières utilisées renseignent sur la traçabilité du produit
depuis la réception jusqu’à son expédition.

43 | P a g e
 Tableau 20: Description des matières premières (CTHT, 2017)
Nom Ananas, litchis, papaye ,corossol, passion
Fournisseurs Parcelle du CTCP
Conditions de transport Camionnette propre et en bon état
Conditionnement Livrés en vrac, dans des caissettes orange en plastique
Traitement (avant réception) Rien à signaler
Proportion utilisé dans le process 60% de fruits dans la confiture allégée

Tableau 21: Paramètres (CTHT, 2017)

Critères Valeurs de tolérance Références
T° de réception (°C) Température ambiante Inst-HT-Fabrication de confiture
allégée
T° de conservation (°C) Température ambiante Inst-HT-Fabrication de confiture
allégée
DLC/DLUO 12 à 24 mois Inst-HT-Fabrication de confiture
allégée

 Le s exigences légales pour la sécurité alimentaire du produit

Les exigences en matière de sécurité alimentaire sont évoquées dans le tableau suivant :

Tableau 22: Exigences pour la sécurité alimentaire du produit (CTHT, 2017)

Critères Valeurs de tolérance Références
Concentration dans le produit fini 60% dans la confiture allégée Inst-HT-Fabrication de confiture
allégée
Critères microbiologiques Absence de contamination Inst-HT-Fabrication de confiture
microbienne dans le produit allégée
Critères chimiques Absence de contamination Inst-HT-Fabrication de confiture
chimique allégée
Critères physiques mûrs, de couleur orange Inst-HT-Fabrication de confiture
(écorce) allégée

d) ETAPE -3 : Détermination de l’usage prévu

Tableau 23: Usage prévu du produit (CTHT, 2017)
Nom du produit « Confiture de fruit exotique » de type allégé
DLUO 12 à 24 mois selon le type d’emballage

Conseil d’utilisation Il s’agit d’une confiture allégée de fruits (ananas) qui se consomme sans
préparation préalable

Conditions de conservation A température ambiante avant ouverture

A conserver dans un endroit sec et frais après ouverture
L’emballage ne garantit pas la qualité sanitaire du produit après ouverture

Utilisation prévisible Peut être consommé à tout moment de la journée

De préférence lors du petit déjeuner avec accompagnement (pain, biscotte,
etc.)

Population concernée Tout le monde

44 | P a g e
 e) ETAPE -4 : Etablissement et confirmation du diagramme de flux

Réception des fruits

Traitements des eaux

UV, chloration

Lavage
Eau traitée

Parage

Broyage et raffinage

Purée
Stockage en chambre -18°C
froide

Décongélation
Sucre, additifs, Purée décongelée
épices 60°C/ t
Mélange et cuisson sous
vide

80°C/5mn
Chauffage sans vide

Mise en pots

Pasteurisation 85°C/3mn

Stockage et expédition

Figure 7: Diagramme de flux

45 | P a g e
 f) ETAPE -5 : Analyse des dangers à chaque étape
Il existe trois (3) types de dangers potentiels susceptibles de nuire à la qualité et à la sécurité des
aliments :
- Dangers microbiologiques,
- Dangers chimiques,
- Dangers physiques

L’analyse des dangers dans le cas de la fabrication de confiture allégée est résumée dans le tableau
suivant :

Tableau 24: Analyse des dangers

ETAPES DANGERS BIOLOGIQUES DANGERS CHIMIQUES DANGERS PHYSIQUES

Réception des Contamination par les mains Insecticides Poussières, cailloux,

matières premières nues par des germes boues, insectes et
pathogènes comme rongeurs
Staphylococcus aureus,
salmonelles, coliformes, E .coli
Traitement des eaux Contamination par les Excès de chlore Présence d’insectes
microorganismes présents dans l’eau, poussières,
dans l’eau petits cailloux, sables
Lavage des fruits -Contamination par les Excès de chlore Présence de boues,
microorganismes présents morceaux de bois,
dans l’eau cheveux et autres
-Développement bactérien matières étrangères
dû à un lavage insuffisant
Parage -Contamination par les Excès de peroxyde -Insectes, cheveux
matériels de traitement -Usure des matériels
(couteau, plateau) (rouille)
-Contamination par le
personnel
Broyage et raffinage -Contamination par le Présence de toile
broyeur et par la passoire d’araignée ou d’insectes
raffineuse (cafard) dans les
-Contamination par les matériels de broyage et
microorganismes de l’eau de raffinage
Stockage en chambre -Contamination par les Coupure d’électricité
froide matériels de entraînant la rupture de
conditionnement (bac, la chaîne de froid
bidons)
-Contamination de la glace
dans la chambre froide par
des microorganismes
psychrophiles
-Contamination croisée par
stockage des produits
souillés et produits sains
dans une même chambre
froide

46 | P a g e
 ETAPES DANGERS BIOLOGIQUES DANGERS CHIMIQUES DANGERS PHYSIQUES

Décongélation des Contamination par le

pulpes matériel de décongélation
(blancheur batch)
Cuisson sous vide et -Présence de -Réaction de Maillard : Barème de cuisson
mélange microorganismes dans le brunissement ou [température, temps,
cuiseur sous vide (résistants pression] non respectée
caramélisation
à la chaleur)
-Présence de -Excès d’additifs -Présence d’insectes ou
microorganismes particules dans les
pathogènes dans les additifs additifs
-Contamination par le -Degré Brix non
personnel respecté
- DLC dépassé pour les
additifs ou rupture de
conditions de stockage
Chauffage sans vide Présence de Réaction de Barème de cuisson non
microorganismes brunissement ou respectée
thermophiles caramélisation
Mise en pots -Présence de -Défaillance de la
microorganismes conditionneuse semi-
pathogènes au niveau de la automatique
doseuse -Mauvais remplissage
-Contamination par de la doseuse
l’opercule -Fuite par faute de
-Contamination par les scellage
bocaux -Présence de bris de
-Microorganismes présents verre dans les bocaux
dans l’emballage (coupelles)
-Contamination par le
personnel
Pasteurisation -Microorganismes dans le
matériel de stérilisation
-Stérilisation insuffisante due
à un remplissage excessif;
survie des microorganismes
thermophiles
-Microorganismes présents
dans le bac de
refroidissement
Stockage et expédition -Contamination par les Oxydation liées au Présence de boues,
caissettes matériau d’emballage d’insectes dans les
-Microorganismes dans le caissettes
local de stockage

47 | P a g e
  Causes et origines des dangers

Le diagramme de cause à effet permet de déterminer de manière efficace les causes et les origines
des différents dangers. Le diagramme d’Ishikawa met en exergue les 7M qui sont :
- les Matières premières : M1
- les Matériels : M2
- la Méthode : M3
- la Main d’œuvre : M4
- le Milieu : M5
- les Moyens financiers : M6
- le Management : M7

BPH

Lutte contre les nuisibles

Figure 8: Diagramme d’Ishikawa (Source: RAKOTONIRAINY, 2016)

Le diagramme d’Ishikawa renseigne sur les paramètres à maîtriser afin d’obtenir un
produit respectant les normes de qualité exigées. Comme montre ce diagramme, l’objectif à
atteindre est de produire des confitures de bonne qualité qui satisfont les besoins des
consommateurs. Et cet objectif sera atteint en maîtrisant les 7M.

Pour le cas des confitures, les paramètres à maitriser sont :

- Pour les matières premières : les fruits devraient être de bonne qualité car on part d’une matière
première de bonne qualité pour avoir un produit de bonne qualité (concept de traçabilité)
- Pour les matériels : un contrôle d’étalonnage est nécessaire pour bien ajuster les équipements.
L’entretien et les réparations devront se faire régulièrement.
- Côté méthode : le respect de la marche en avant dans le temps et/ou dans l’espace devrait se faire
dans la mesure du possible. Cela s’impose dans le but d’éviter toute contamination croisée.

48 | P a g e
- Coté main d’œuvre : l’hygiène du personnel est primordial. Cela inclut le port des tenues
appropriées (masque, gants, blouse, bottes, …). Chaque intervenant dans l’usine devrait être en
bonne santé et doivent disposer d’une assurance santé (CNAPS, OMSI). Des mesures préventives
doivent être en place dans la société en cas de maladies.
- Milieu : le respect des normes de conception des bâtiments ainsi que les normes d’hygiène
(BPH) doivent être mis en vigueur. Les BPH se basent sur le nettoyage et la désinfection des zones
de l’usine au moins une fois par jour
- Côté management et moyens financiers : pour avoir un produit de bonne qualité, il faut une
implication de la direction de la société tant au niveau du financement qu’au niveau du
management (et ce en couvrant tous les besoins pour la production et l’amélioration de la qualité
du produit
 Criticité des dangers
La détermination des risques d’apparition des dangers et de leurs gravités s’effectue à partir du
calcul de la criticité des dangers.
Pour ce faire, les paramètres suivant ont été considérés :
- Les conséquences sur la santé du consommateur et sur la production : GRAVITE (G)
- La probabilité d’apparition du danger : FREQUENCE (F)
- L’apparence ou non du danger : DETECTABILITE (D)
La notation de ces paramètres est montrée dans le tableau suivant :

Notation G F D
1 Effet minime 0 défaut Défaut visible
2 Effet provoquant un mécontentement Défaut occasionnel Détection des défauts
des consommateurs et des usines faibles mais quelques
Léger bouleversement de production erreurs peuvent
subsister
3 Effet provoquant un grand Défaut fréquent Défaut difficile à
mécontentement des consommateurs détecter
Désorganisation de la production
4 Effet impliquant des problèmes de Défaut très fréquent Défaut inaperçu
sécurité
Risque d’arrêt de production

Le calcul de la criticité s’effectue de la manière suivante :

C=G X F X D

L’interprétation des valeurs de C est représentée comme suit :

VALEURS DEGRE DE CRITICITE

1à4 Dangers mineurs
5à8 Dangers majeurs
9 à 64 Dangers critiques

49 | P a g e
 La criticité dans chaque étape de production de confiture est évaluée par type de dangers.
Les résultats d’analyse de la criticité des dangers sont illustrés dans les tableaux suivants :
Tableau 25: Criticité des dangers (biologiques, chimiques, physiques)

DANGERS BIOLOGIQUES C
Traitement des eaux 18 DANGERS CHIMIQUES
Réception des MP 8
Traitement des eaux
Lavage des fruits 4
Parage 4 Réception des fruits
Broyage et raffinage 8
Lavage des fruits
Stockage en chambre froide 9
Décongélation 4 Parage
Cuisson sous vide et mélange 4
Cuisson sous vide et mélange
Chauffage dans vide 4
Mise en pots 4 Chauffage sans vide
Pasteurisation 32
Stockage et expédition 6 Stockage et expédition

DANGERS PHYSIQUES C

Réception des MP 8

Traitement des eaux 4

Lavage des fruits 6

Parage 9

Broyage et raffinage 3

Stockage en chambre froide 3

Cuisson sous vide et mélange 3

Mise en pots 8

Stockage et expédition 3

50 | P a g e
Ces résultats peuvent aussi être représentés par des graphes comme suit :

32
DANGERS BIOLOGIQUES
16

DANGERS CHIMIQUES
8

16
DANGERS PHYSIQUES
8

Figure 9: Criticité des dangers

51 | P a g e
2. Interprétations

 Dangers critiques
- Le traitement des eaux est un danger critique. L’eau entraîne avec elle une charge
microbienne élevée. Bien que l’eau utilisée par l’usine soit traitée par UV, la non-maîtrise
du procédé de traitement engendre une contamination sur les fruits traités et un impact sur
la santé des consommateurs.
- Le stockage en chambre froide a une criticité égale à 9. Le risque de contamination croisée
est possible en cas de stockage de produits souillés et produits sains dans une même
chambre froide. Par exemple, les jus de fruits initialement contaminés sont conservés dans
le même local avec des purées de fruits exemptes de microorganismes. La propreté de la
chambre froide peut être aussi source de contamination ; si les opérations de nettoyage et
de désinfection sont irréguliers ou négligés. La contamination survient aussi en cas de
conditions de stockage (≠-18°C) inadéquates.
- La pasteurisation est un danger biologique de haute criticité (C=32). Les barèmes de
pasteurisation à 85°C/3mn ne tuent pas tous les microorganismes. C’est pourquoi il a fallu
un refroidissement brusque des bocaux et coupelles pour éliminer les restes microbes non
tuées par la pasteurisation. Cela entraine un danger sur la santé des consommateurs en cas
de non-maîtrise de la pasteurisation.
- Le traitement des fruits est aussi classé parmi les dangers critiques. La présence
d’impuretés ainsi qu’une mauvaise manipulation des fruits entrainent un impact sur la
qualité du produit. Cela provoque un mécontentement des consommateurs et affecte
l’image de la société d’où un bouleversement de la production.

 Dangers majeurs
Sont classés en tant que dangers majeurs :
- Les dangers biologiques et physiques et chimiques provenant des matières premières. les
matières premières sont fréquemment contaminées par des levures et des moisissures,
contiennent des résidus des pesticides. Les microorganismes sont éliminés lors du lavage
mais la mauvaise qualité de la matière première affectera la qualité finale du produit fini.
- Les dangers biologiques pendant les opérations de broyage et de raffinage. La
contamination provenant du broyeur et de la passoire raffineuse crée une charge
microbiologique élevée. Il y aura un léger bouleversement de la production car il y a
diminution du la durée de vie du produit suite à la prolifération microbienne lors du
stockage en chambre froide, ce qui entraîne une perte en production.

52 | P a g e
 - Les dangers biologiques lors du stockage et l’expédition. Les conditions de stockage non
appropriées, la souillure des caissettes, les bocaux et coupelles mal nettoyés ; le local de
stockage ainsi que les véhicules de transport sales sont sources de contamination
microbienne. Les défauts sont occasionnels mais le retour des clients et les plaintes
entraînent une désorganisation de la production
- Les dangers chimiques provenant de l’eau par excès de chlore ; pouvant affecter la santé
des consommateurs. Le lavage et le traitement des fruits par excès de chlore et de peroxyde
peuvent causer un effet néfaste sur la santé du consommateur à long terme.
- Les dangers physiques lors de la mise en pots à cause de la défaillance de l’operculeuse
semi-automatique, le mauvais remplissage de la doseuse, les fuites par faute de scellage, la
présence de bris de verre dans les bocaux. Le non-respect des BPH provoque des effets
impliquant des problèmes de sécurité, augmentation des plaintes, retour des clients

 Dangers mineurs

Les dangers ayant une valeur de criticité inférieure ou égale à 4 sont des dangers mineurs et
totalement maîtrisé comme :
-Les dangers biologiques provenant des matériels de lavage et de traitement des fruits,
-Les dangers biologiques provenant de la boule à concentration sous vide; de la machine
remplisseuse-doseuse-operculeuse (BPH),
-Les dangers chimiques lors de la cuisson et mélange des ingrédients ; et lors du stockage et
expédition par affinité des matériaux d’emballage pour chaque type de produit (BPF),
-Les dangers physiques issus des matériels de traitements des fruits, du broyeur et de la passoire
raffineuse formation des ouvriers en BPF),
-Les dangers physiques lors stockage en chambre froide; lors de la cuisson et mélange des
ingrédients (respect des barèmes de cuisson, BPF),
-Les dangers physiques provenant du mode de stockage par contrôle des coupelles et bocaux après
conditionnement (BPF)

53 | P a g e
 g) ETAPE-6 : Détermination des points critiques (CCP)

L’identification des points critiques se base sur l’application de l’arbre de décision :

Figure 10: Arbre de décision

54 | P a g e
 L’analyse des points critiques pour chaque étape est résumée dans le tableau suivant :

Tableau 26: Analyse des points critiques

ETAPES Q1 Q2 Q3 Q4 CCP Commentaires
Traitements des OUI OUI - - OUI la potabilité de l’eau est
eaux indispensable en contact avec
les fruits lors du lavage ; l’excès
de chlore et toutes les
impuretés doivent être éliminés
car il n’y a pas d’étape
ultérieure pour éliminer ces
dangers.

Réception des OUI NON OUI OUI NON

fruits

Lavage des fruits OUI NON OUI OUI NON

Parage OUI NON OUI NON OUI Les insectes présents dans le
milieu ambiant ainsi que les
mains des manipulateurs
peuvent recontaminer les
produits
Broyage et OUI NON NON - NON
raffinage

Stockage en OUI OUI - - OUI une prolifération microbienne

chambre froide peut survenir si les conditions
de stockage ne sont pas
respectées (température,
propreté du local,
contamination croisée)
Décongélation OUI NON OUI OUI NON

Cuisson sous vide OUI NON NON - NON

et mélange
Chauffage sans vide OUI NON OUI OUI NON

Mise en pots OUI NON NON - NON

Pasteurisation OUI OUI - - OUI cette étape est vouée à

l’élimination des
microorganismes, il n’y a plus
d‘étape ultérieure pour éliminer
les microbes

Stockage et OUI NON OUI OUI NON

expédition

55 | P a g e
Les résultats fournis par ce tableau peuvent être ramenés sur le diagramme de fabrication et
illustrés de manière simplifiée telle que représentée ci-dessous :

Réception des fruits

Traitements des eaux

UV, chloration

Lavage
Eau traitée

Parage

Broyage et raffinage

Purée
Stockage en chambre -18°C
froide

Décongélation
Sucre, additifs, Purée décongelée
épices 60°C
Mélange et cuisson sous
vide

80°C/5mn
Chauffage sans vide

Mise en pots

Pasteurisation 85°C/3mn

Stockage et expédition
: CCP

Figure 11: Identification des CCP sur le diagramme de fabrication des CFE

56 | P a g e
 h) ETAPE 7-8-9: Détermination des limites critiques, mesures de
surveillance et actions correctives à chaque CCP identifié
 Limites critiques
En se basant sur des données scientifiques ou études techniques, il faut fixer et valider des seuils
permettant de garantir la salubrité du produit pour chaque point critique (valeur cible et tolérance).
Ces valeurs permettront si un CCP est maîtrisé. (RANDRIANIRINA, 2009)

 Système de surveillance
Le contrôle régulier des CCP exige un système de surveillance bien établi. Il permet de détecter
toute perte de maîtrise et d’agir en conséquence :

-sur le procédé : afin de l’ajuster pour revenir dans les critères fixés

-sur le produit lui-même : afin d’écarter tout danger alimentaire

Des enregistrements doivent être signés par les responsables de contrôle.

 Actions correctives

Ce sont des actions à effectuer pour rectifier en cas de dépassement des limites critiques.

 Maîtrise des points critiques (plan HACCP)

Les étapes à suivre pour assurer une surveillance de la maîtrise des points critiques selon les
principes du système HACCP sont représentées par la fiche suivante :

Etablissement des seuils

critiques pour leur maîtrise

CCP maîtrisé ?

Système de surveillance Procédures de déviation Procédure de vérification

Etablissement d’un système de

documentation et d’enregistrement

Après l’établissement des CCP, conformément à la séquence d’application du système HACCP,

nous avons procédé à l’établissement des limites critiques pour chaque CCP qui nous permettront
de décider l’acceptabilité ou non du produit.

57 | P a g e
 Les procédures relatives à l’établissement du plan HACCP lors de la production de confiture allégée sont élaborées dans le tableau suivant :
Tableau 27: Plan HACCP
Dangers potentiels Sources Limites critiques CCP Mesures préventives Système de surveillance Actions correctives

DB : microbes dans -M1 : eau initialement - absence de microbes OUI -traitement de l’eau par pré- -contrôle de BPF : suivi -évaluation de la méthode
l’eau
contaminée par les microbes pathogènes et d’impuretés filtrage (filtre à sable) puis de traitement de l’eau de traitement UV et
DC : Excès de chlore -M2 : contamination du dans l’eau par UV et enfin par -contrôle de BPH : fiche remplacement par d’autres
TRAITEMENT DES EAUX

matériel de transport et de -dosage de chlore dans chloration de nettoyage et de méthodes

DP : Poussières, stockage d’eau l’ordre de 1 à 3 ppm -BPF : pour le dosage du désinfection des matériels -correction du dosage de
cailloux, boues,
-M3 : non-respect des BPF -Heure de fonctionnement chlore -contrôle du dosage de chlore
insectes, sables
pour le dosage du chlore de la lampe UV <1600 H -BPH : nettoyage et chlore de l’eau traitée -remplacement de la lampe
-M4 : incompétence ou désinfection du matériel de -contrôle de l’heure de UV et du filtre
négligence du personnel transport et de stockage fonctionnement de la -nettoyage de la cuve de
-M5 : eau contaminée par les d’eau lampe UV stockage d’eau
impuretés dans le milieu -avertissement du
responsable chargé du
traitement d’eaux

58 | P a g e
 Dangers potentiels Sources Limites critiques CCP Mesures préventives Système de Actions correctives
surveillance

-M1 : fruits initialement - fruits de bonne qualité NON -triage des fruits à la -suivi et analyse des -retour aux
RECEPTION DES FRUITS

DB : Germes totaux
contaminés par des (sains) : conforme au réception matières premières fournisseurs
microbes pathogènes cahier de charge -BPH : lavage des mains, post- récoltes : LMR, -traitement
DC : Insecticides
-Matériau non toxique en port de gants, tenir LFA, thermique des
-M2 : matériels de réception contact avec les fruits compte du dernier cahiers de charge, fiche palettes
DP : Poussières,
(caissettes, etc.) et véhicules récoltés chargement (nettoyage de réception, traçabilité -correction du
cailloux, boues,
insectes et rongeurs de transport souillés des bacs, du véhicule, -contrôle et suivi des dosage des
des caissettes après palettes insecticides et
-M3 : méthode de récolte déchargement) -contrôle du dosage des pesticides
inappropriée (insecticides) -BPA : pour le dosage insecticides -formation fréquente
des insecticides -contrôle du nettoyage du personnel en
-M4 : contamination par les - Utilisation les palettes des caissettes hygiène
manipulateurs pour éviter de poser les -BPH : formation en -réparation ou
emballages et les hygiène du personnel élimination des
-M5 : milieu infesté par des caissettes à même le sol -contrôle des appareils caissettes et des
insectes et des rongeurs -code couleur pour les d’applications palettes
caissettes phytosanitaires endommagés
(pulvérisateurs) tous les -nettoyage des
cinq ans par des matériels et véhicule
organismes certifiés de transport
-nettoyage de la
zone de réception
des fruits

59 | P a g e
 Dangers potentiels Sources Limites critiques CCP Mesures préventives Système de surveillance Actions correctives

DB :lavage -M1 : eau de lavage -qualité microbiologique NON -traitement de l’eau par -suivi de traitement -évaluation de la
LAVAGE DES FRUITS

insuffisant et
contaminée de l’eau acceptable UV et chloration d’eau méthode de lavage
microbes dans l’eau
-M2 : laveuse mal nettoyée -laveuse bien nettoyée -dosage de détergents et -contrôle du nettoyage et -refus de lots
(brosse, tapis) avant et après utilisation de chlore adéquat désinfection des douteux : fruits trop
DC : Excès de chlore
-M3 : méthode de lavage -dosage de chlore à 2% -BPH : formation matériels de lavage (bacs sales, trop
inappropriée, non-respect fréquente du en inox, laveuse) endommagés
DP : boues,
morceaux de bois et du dosage de chlore et de personnel en hygiène, -contrôle du dosage du -formation en BPH
autres matières
détergents port de gants chlore et en BPF du
étrangères
-M4 : contamination par les -BPF : formation du -suivi de l’efficacité des personnel
manipulateurs personnel en process ; formations en hygiène et -nettoyage et
-M5 : insectes et rongeurs instructions sur le en process désinfection des
dans le milieu nettoyage et désinfection outils de lavage
des matériels) -évaluation et
amélioration de la
lutte contre les
nuisibles dans
l’usine

60 | P a g e
 Dangers potentiels Sources Limites critiques CCP Mesures préventives Système de surveillance Actions correctives

-DB : -M1 : fruits contaminés -conformité avec le OUI -outils et ustensiles en -contrôle de nettoyage -zone de lavage et
PARAGE

microorganismes
BPH : fruits de bonne bon état et propres et désinfection des zone de traitement
dans les matériels,
personnel -M2 : matériels de parage qualité -manipulateurs en bon outils de traitement : bien différenciées
souillé (couteaux, plateaux, état de santé fiche de nettoyage et
-DC : Excès de
peroxyde …) désinfection -désinsectisation de
-lavage des mains la salle de
-DP : Insectes,
cheveux, usure des -M3 : non-respect des BPF -contrôle du BPH et traitement
matériels (rouille) -port de gants BPF
-M4 : contamination par
les manipulateurs -lutte contre les insectes

-M5 : milieu de traitement

infesté, contaminé

61 | P a g e
 Dangers potentiels Sources Limites critiques CCP Mesures préventives Système de surveillance Actions correctives

DB : microorganismes -M1 : contamination de l’eau Absence de NON BPH : nettoyage et Suivi du nettoyage et -Formation BPH des
dans le broyeur et de lavage microorganismes dans les désinfection adéquat du désinfection des matériels ouvriers
dans la passoire matériels broyeur et de la passoire -Avertissement des
-M2 : matériels mal lavés raffineuse avant et après responsables de nettoyage
raffineuse
ET RAFFINAGE

chaque opération et désinfection des

matériels
BROYAGE

DP : toile d’araignée,
d’insectes

-DB : -M1 : fruits initialement -Température de stockage OUI -Respect de la chaine de -Contrôle journalier du -éliminer les matériels
microorganismes dans contaminés = -18°C froid : conditions de fonctionnement des douteux
les bidons, dans la - M2 : matériels de stockage -Durée de stockage ≤ 12 stockage chambres froides -réglage et ajustement des
chambre froide mal nettoyés mois -Nettoyage et désinfection -Suivi des opérations de paramètres de stockage
CHAMBRE FROIDE

-M3 : conditions de stockage - Chambres froides en bon du matériel de stockage nettoyage et désinfections (durée-température)
STOCKAGE EN

-DP : rupture de la inadéquates (température- état appropriés des matériels avant

chaîne du froid durée) -Aucune fuite liquide ou remplissage
gazeuse susceptibles de
polluer les purées de fruits
entreposées

62 | P a g e
 Dangers potentiels Sources Limites critiques CCP Mesures préventives Système de surveillance Actions correctives

-DB : -M1 : additifs périmés et/ou -barèmes de cuisson : NON -respect des paramètres de -contrôle du fonctionnement -étalonnage de l’équipement
microorganismes contaminés [60±2°C/ 700g/mn] cuisson du cuiseur sous vide avant
thermophiles dans le toute opération -retour aux fournisseurs en
-M2 : cuiseur sous vide mal -nettoyage du cuiseur sous -application des BPH cas de non-conformité
cuiseur sous vide,
nettoyé vide conforme aux BPH -suivi des fournisseurs
dans les additifs, -contrôle de la conformité
CUISSON SOUS VIDE et MELANG

dans les mains des -M3 : négligence du personnel -conformité des additifs des additifs dès la -suivi des BPH : nettoyage
manipulateurs, DLC chargé de nettoyage, barèmes réception : impuretés, du cuiseur
dépassé pour les de cuisson non respecté matières étrangères
additifs ou rupture de
conditions de
stockage

-DC : brunissement
ou caramélisation,
excès d’additifs

-DP : barème de
cuisson non respecté,
degré brix non
respecté, impuretés
dans les additifs

63 | P a g e
 Dangers potentiels Sources Limites critiques CCP Mesures préventives Système de surveillance Actions correctives

-DC : réaction de M2 : matériels de chauffage Paramètres de chauffage : NON -Vérification du régulateur -Contrôle des paramètres -Ajustement du
Maillard souillé 80±2°C/ 5 mn avant chauffage : pour régulateur
CHAUFFAGE SANS VIDE

éviter le surchauffage -Contrôle de nettoyage

M3 : temps-température de Matériel de chauffage propre
-DP : barème non
chauffage non respecté conforme aux BPH -Bien nettoyage le cuiseur
respecté lors du avant et après chauffage
chauffage

-M2: coupelles ou bocaux -Absence de défaut de NON -Vérification à la réception -Elaboration de liste des -Elimination totale de
DB:microorganismes contaminés, endommagés fabrication des bocaux et des fournisseurs agréés (LFA) tous les bocaux et
dans la doseuse, coupelles -Contacts des fournisseurs coupelles présentant des
operculeuse, dans les -M3 : disfonctionnement de
-Contrôle et suivi des défauts graves
la doseuse, mauvais
emballages, mains -Absence totale de fuite lors -Contrôle visuel lors du fournisseurs
remplissage, fuite par faute
souillées des de scellage de la mise en pots conditionnement -avertissement de la
manipulateurs -Réglages adéquats de la direction lors de la
MISE EN POTS

-Poids de remplissage -Vérification régulière de machine doseuse-remplisseuse réclamation

DP : Défaillance de maximum spécifié dans le l’étanchéité des coupelles avant toute opération
l’operculeuse semi- protocole de fabrication et des bocaux après -retour de lots aux
automatique, mauvais remplissage fournisseurs
remplissage de la
doseuse, présence de -étalonnage et réparation
bris de verre dans les de la conditionneuse
bocaux
-BPF

64 | P a g e
 Dangers potentiels Sources Limites critiques CCP Mesures préventives Système de surveillance Actions correctives

-DB : pasteurisation M3 : Non-respect des Barèmes de pasteurisation: OUI -respect des barèmes de -contrôle des BPF pour la -Etalonnage de
insuffisante due à un barèmes de pasteurisation, Température : 85°C stérilisation pasteurisation l’appareil
remplissage excessif; excès de traitement Durée : 3 mn -nettoyage et désinfection
survie des thermique de l’équipement -contrôle des BPH pour le -Rejets des lots non –
PASTEURISATION

microorganismes nettoyage de l’équipement, du conformes ayant subi un

thermophiles, bac de refroidissement excès de traitement
microorganismes
présents dans le bac de -Analyse
refroidissement microbiologique pour
vérifier la conformité et
-DC : brunissement recyclage des lots ayant
subi un déficit thermique
-DB : contamination -M2 : caissettes contaminées Propreté des caissettes et du NON -Respect des BPH : -Contrôle de l’étanchéité des -Elimination des lots
par les caissettes, M3 : durée et condition de local de stockage conforme hygiène des locaux, bocaux et des verres contaminés
STOCKAGE ET EXPEDITION

microorganismes dans stockage inadéquates aux BPH nettoyage des caissettes, -Contrôle des BPH -Nettoyage et
le local de stockage -M2-M3 : pénétration hygiène -Suivi des traitements des désinfection des bocaux
-DC : oxydation d’oxygène par suite de fuite -Utilisation des palettes palettes et coupelles contaminés
-DP : boues, insectes, de scellage -Renforcement de la lutte -Suivi de l’application de la -Vérification des
rongeurs, dans les -M5 : milieu d’entreposage contre les nuisibles lutte contre les nuisibles dans appâts, pièges à rats en
caissettes ; fuite sale, infesté le local de stockage place
-Avertissement du
responsable de stockage
en cas de déviation

65 | P a g e
 i) ETAPE-10 : SYSTEME DOCUMENTAIRE

Il s’agit du document relatif au système HACCP connu sous le nom de « Manuel HACCP ».
Ce dernier est constitué :
- du diagramme de fabrication du produit,
- des fiches de suivi des programmes prérequis : BPF et BPH
- des registres du plan HACCP (listes des points critiques, les origines, les causes, les mesures
préventives de ces CCP, les activités de surveillances des CCP et les mesures correctives
associées)
Le Manuel HACCP sur la fabrication de CFE est remis dans un document électronique de la
société ; dans le dossier nommé « SMQ » >Support > HACCP avec celui du « pur jus de
fruit ». La version papier est inclue dans le dossier SMQ conservé dans la documentation au
sein de l’usine CTCP

j) ETAPE -11 : VERIFICATION

Les procédures de vérification sont nécessaires pour évaluer l’application et l’efficacité du plan
HACCP par une vérification périodique de l’application des mesures de maîtrise. Cette vérification
permet d’améliorer le plan et de voir les faiblesses du système.

Les activités de vérification incluent :

- la validité du plan HACCP
- le système d’audit interne sur l’engagement du personnel, la bonne pratique d’hygiène,
l’application du plan HACCP et la traçabilité du produit ;
- l’étalonnage de l’équipement

Ce sont les procédures de vérification qui doivent être effectuées lorsque le système HACCP est
réellement mis en place dans l’usine. Notons que la présente étude constitue une étude préliminaire de
la mise en place du système.

k) Etape-12 : ACTUALISATION DU SYSTEME HACCP

En cas de modification de processus (paramètres techniques, nouveaux équipements, recrutement de
nouvelle personne …), de produit, de matières premières ou d’emballage, une actualisation du système
doit être réalisée.

66 | P a g e
Les éventuelles modifications et les actualisations correspondantes sont présentées dans le
tableau suivant.

Tableau 28: Actualisation du système HACCP

7M TYPES DE CHANGEMENT TYPES D’ACTUALISATION

Matières premières Changement de fournisseurs Analyse physico-chimiques et

microbiologiques des matières
premières, de l’eau

Main d’œuvre Recrutement Formation du personnel

Matériels Défaillance d’un matériel (conditionneuse) Entretiens et étalonnages

Remplacement des équipements

Méthodes Nouvelle procédure Formation, maîtrise et

Changement de recettes surveillance de chaque étape de la
nouvelle procédure

Milieux Nouvel aménagement (local stockage des Procédure d’hygiène du nouveau

produits finis) local (aération, luminosité,
dératisation,…)

Management Changement de responsable, -Renouvellement ou mise à jour

de l’équipe HACCP
-Formation de la nouvelle équipe

Moyens financiers Augmentation du budget investi sur la -Achat de nouvelles installations

qualité du produit ou équipements
-Conception ou accréditation du
laboratoire microbiologique (ISO
17025)

3. Discussions

La mise en place du système HACCP dans l’usine exige une satisfaction des 5 paramètres relatifs
à l’hygiène. De ce fait, la deuxième partie de ce mémoire s’est focalisé sur l’évaluation de la
situation actuelle de l’usine en termes de prérequis ; à travers un audit interne. Les résultats
ont montré un niveau acceptable sur les 5 critères (personnel, équipement, locaux, lutte
contre les nuisibles, transport et entreposage). Pourtant, certains détails sont non conformes
aux exigences du référentiel (IFS Food).

- La non-conformité sur l’hygiène du personnel est causée par le manque de

programme de formation en BPH (port des EPI surtout, lavage des mains)

67 | P a g e
 - La faiblesse de la lutte contre les nuisibles réside d’un contrat de prestation non
renouvelé et l’inexistence de procédure applicable à la lutte contre les nuisibles,
l’inexistence de procédure de mise en place et de vérification de pièges à rats
- La qualité de l’eau est remise en doute ; due à une insuffisance du filtrage (filtre à
sable) et l’eau puisée ne suffit pas parfois à alimenter l’usine

- Le respect de la marche en avant est mis en doute : parfois le flux des matières sales et
non- contaminés n’est pas bien organisé. L’usine traite plusieurs produits en même temps

- La défaillance de la machine conditionneuse de confiture en pots due à la mauvaise

qualité de l’appareil. Il faut du temps, parfois, pour bien faire fonctionner la machine. Le
réglage et l’étalonnage de l’appareil ne s’effectuent que juste avant son utilisation le jour
même
- Les produits et bocaux souillés à cause de l’inadéquation du mode de stockage, l’attaque
des rongeurs

Ces non-conformités engendrent des conséquences graves sur la qualité du produit. Elles
favorisent l’apparition des dangers de tout type:

- La contamination lors du traitement des fruits, de la préparation des mélanges

pour les confitures
- La contamination des fruits par l’eau mal traitée
- La contamination des bocaux et des coupelles par des microorganismes aérobies
suite au défaut de remplissage et fuites causées par le disfonctionnement de la
conditionneuse de confiture
- La contamination croisée par négligence des agents de nettoyage sur l’évacuation des
déchets ou des purées conditionnées par des bidons contaminés. La prolifération
microbienne ne peut être favorisée en chambre froide mais peut contaminer les autres
produits se trouvant dans le même local de stockage.
- La contamination lors de l’entreposage due à des fuites (oxydation). Selon le tableau
numéro 28, les CCP identifiés dans la fabrication de CFE sont :
- Le traitement d’eau,
- Le parage,
- Le stockage en chambre froide,
- La pasteurisation,

68 | P a g e
 a) Traitement d’eau
Le traitement d’eau est une étape cruciale nécessitant une maîtrise totale surtout au niveau de
la filtration et du traitement UV. Bien que ce dernier constitue le principal type de traitement d’eau
avant son utilisation; la filtration permettant d’éliminer les impuretés physiques telles que la boue,
le sable, les morceaux de bois et autres déchets n’est pas suffisante. L’insuffisance de dispositif de
pré-filtration comme les filtres à sable rend le processus incomplet. Cela est dû à son coût élevé.
Ainsi, cela peut être source de contamination par non-élimination des déchets physiques
présents dans l’eau. Autrement, l’eau puisée dans le sol n’est pas toujours suffisant pour alimenter
l’usine. Du coup, la société s’approvisionne en eau dans le lac d’environ mais l’analyse
microbiologique de l’eau utilisée n’est pas encore régularisée.
Néanmoins, le traitement UV peut réduire, voire éliminer ce risque. La lampe UV sert à désinfecter
l’eau et à éliminer tous les microorganismes pathogènes susceptibles d’être présents dans l’eau.
L’appareil nécessite des contrôles réguliers dus à sa limite de fonctionnement (heure de
fonctionnement<16 000h). Une fois les limites dépassées, la lampe UV n’est plus efficace et peut
provoquer la non-décontamination de l’eau traitée. Ceci peut affecter la qualité organoleptique et
microbiologique de la confiture et provoquer ainsi des risques sur la santé des consommateurs. Le
renforcement du dispositif de filtrage ainsi que l’entretien de la lampe UV permet d’éviter les
risques microbiologiques, surtout au moment où l’on puisse l’eau ailleurs en cas de besoins.
Pourtant le programme d’étalonnage et l’ajout de filtre à sable ne sont pas encore mis au point. Des
mesures d’amélioration doivent être apportées dans ce domaine.

b) Parage
Le traitement des fruits appartient à la classe des dangers critiques qui nécessite des mesures
de surveillances assez élevées. En effet, la probabilité d’apparition des dangers physiques surtout les
insectes est très élevés lors du traitement des fruits puisque les matières sont sucrées. De plus,
comme le traitement des fruits se fait manuellement, les risques de contamination venant des
manipulateurs sont très élevés. Plusieurs ouvrières manipulent les fruits lors du parage. Cela
constitue un point-clé à maîtriser avec vigueur car la non-maîtrise de cette étape ne favorise pas la
salubrité des matières premières avant la cuisson. La présence des impuretés physiques dans les
confitures provoquera l’insatisfaction des consommateurs et peut avoir de graves conséquences sur
la société tant par la diminution de la consommation que par le ternissement de l’image de marque.
Avant le stockage en chambre froide, les fruits doivent être exempts de microbes pouvant
affecter sa qualité, car « la conservation d’un produit réussie est le résultat d’une matière
première de bonne qualité». Des mesures sévères doivent être alors adoptées afin de maitriser
totalement ce point critique.
69 | P a g e
 c) Stockage en chambre froide

La valeur de la criticité microbiologique (égale à 9) classifie le stockage des purées de fruits

en danger critique. En effet, il y aura un haut risque de prolifération microbienne en cas de non-
respect des conditions de stockage (T°<-18°C). Les produits contaminés ne seront pas conservables
pour une longue durée et ne sont pas favorable à la transformation par risque d’affecter la santé des
consommateurs. Les matériels utilisés pour conditionner les purées raffinées doivent être bien
nettoyées, ainsi que les autres produits se trouvant dans la même chambre froide devront être
sains, ceci afin d’éviter la contamination croisée. De même, le local de stockage doit être
régulièrement nettoyé (tous les mois par exemple) pour ne pas être un lieu propice à la prolifération
des microorganismes surtout les levures et les moisissures. Le cas échéant, l’usine sera dans
l’obligation de se débarrasser des produits infectés, ce qui engendrera une perte pour la société.
Toutes ces analyses confirment que le stockage en chambre froide est un point critique qu’il faut bien
maîtriser.

d) Pasteurisation

La pasteurisation, avec une très haute criticité (égale à 32), est un CCP nécessitant une
maîtrise totale. Les confitures conditionnées dans les coupelles sont chauffées à 85°C pendant 3 mn
dans une blancheur batch. Après cela, ces produits subissent brusquement un choc thermique en
les plongeant dans de l’eau froide. Ceci est fait pour déstabiliser les microbes encore présents, qui ne
sont pas tués à chaud et ne survivent pas en changent l’ambiance thermique. Dans le cas où les
barèmes de pasteurisation ne sont pas respectées, le produit subira soit un brunissement
(température haute et durée prolongée) ou à la non-élimination totale des microorganismes
(température trop basse). Cela affecte directement la qualité du produit (nutritionnelle,
microbiologique et organoleptique) et nuit à l’image de marque de la société.

En outre, il est à noter que trois (3) CCP sur quatre (4) sont dus à des
dangers microbiologiques. Le premier CCP qui est le traitement des eaux est dû à la charge
microbienne présente dans l’eau. Le second CCP, notamment le parage est dû à la contamination des
fruits suite à la manipulation et aux matériels de parage souillés. Le troisième CCP étant le
stockage en chambre froide, dû à la contamination microbienne suite aux conditions de stockage
non-respectées. Afin de maîtriser ces CCP, des analyses microbiologiques des matières
premières et de l’eau devront s’effectuer régulièrement. La formation en hygiène comme le port
d’EPI approprié permet de remédier la contamination par manipulation manuelle des fruits. Le
renforcement de la compétence via la formation permet au personnel de respecter le programme de

70 | P a g e
nettoyage des matériels, de local de stockage. Il ne reste plus donc qu’à contrôler le dernier CCP
qui est la pasteurisation pour aboutir la maîtrise totale. Ainsi, la mise en place du système HACCP
sera plus facile et applicable dans le cas de la fabrication de confitures de fruits exotiques (CFE) dans
l’usine.

4. Recommandations

Pour réparer et faire face à ces non conformités, plusieurs mesures sont recommandées.
Les mesures d’améliorations apportées sont basées sur les sept (7) principes de l’AMCADER :

- Atelier hygiénique
- Matières premières de bonne qualité
- Comportement du personnel
- Assainissement des produits dangereux
- Distribution
- Examen microbiologique périodique
- Retrouvailles de la confiance du Consommateur

a) Atelier hygiénique :
L’état du milieu dans l’usine doit toujours être conforme à l’hygiène :

- Endroit sain et propre, aéré, nettoyable

- Désinfection avant et après toute opération
- Matériels facilement et fréquemment lavable à chaque utilisation
- Respect de la marche en avant : un seuil produit en une journée, ou évacuation des déchets à
l’immédiat durant plusieurs campagnes où plusieurs produits sont traités en même temps
- Eau propre : l’eau (de lavage, process) doit être propre pour éviter toute contamination avec la
machine et les produits traités

b) Matière première de bonne qualité

Les matières premières devront toujours être fraîches, non avariées. Cela doit s’imposer lors du
triage.

c) Comportement du personnel
Il est indispensable d’effectuer un suivi strict de l’hygiène du personnel :

- Hygiène des mains

- Propreté vestimentaire

Un programme de formation et de suivi doit s’effectuer régulièrement pour s’assurer de la

conformité de l’hygiène du personnel.
71 | P a g e
Le tableau suivant développe le programme de formation à suivre durant toute l’année :
Tableau 29: Programme de formation
annuel

THEMES DE EN QUOI CONSISTE FORMATEURS FREQUENCES CONTROLES/SUIVIS

FORMATIONS LA FORMATION ?
Hygiène -informer et enseigner Responsable -avant campagne : -Enregistrements et
alimentaire les ouvriers Assurance Qualité litchis, ananas, sanctions
temporaires et corossol, papaye, -Ré-instructions avant
permanents sur le passion, etc. chaque campagne
mode de traitement -avant chaque -Vérification de
des aliments, le lavage traitement des l’efficacité de la
des fruits, le nettoyage fruits formation surtout pour le
des fruits, les écarts de -2 à 3 fois par mois personnel temporaire
triage, maladies
d’origine alimentaire
Maladies TIA -instructions du Responsable de -avant et après le -vérification de
personnel sur le lavage Production, traitement des l’efficacité par contrôle
adéquat des mains, à Responsable fruits des mains, des ongles
quel moment faut-il se Assurance Qualité, -avant le port de avant chaque entrée dans
laver les mains, Chef de nettoyage gants l’usine
pourquoi faut-il se -port de gants lors -vérification de port de
laver les mains, durée de la préparation gant
de lavage et et lors du mélange
désinfection et le des ingrédients
rinçage des mains, port pour la confiture
des gants -avant chaque
campagne
Formation en -informer les ouvriers Responsable de -en cas de nouveau -contrôle de la cadence
process sur le déroulement des Production produit traité : de travail
étapes de avant la campagne -contrôle de
transformations du -en cas de produit l’organisation des
produit traité il y a équipes de traitements
longtemps : avant de fruits
le traitement -réorientation du
personnel en cas de non-
respect des procédures

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 THEMES DE EN QUOI CONSISTE FORMATEURS FREQUENCES CONTROLES/SUIVIS
FORMATIONS LA FORMATION ?
Formation HSE -donner des Responsable -tous les mois pour -fiche de suivi HSE
instructions en Assurance Qualité le personnel -fiche d’évaluation du
matière d’hygiène, de permanent personnel
sécurité et -à chaque début de
d’environnement au campagne et/ou en
travail cas de recrutement
-informer les ouvriers de nouveaux
sur le port d’EPI , sur employés
les mesures à prendre
en cas de maladies,
d’incendies

Une fiche de suivi de l’efficacité de la formation doit être à portée de main pour prévenir tout risque de
contamination via la manipulation des fruits lors de parage et lors du mélange des ingrédients. Les
tenues de travail sales doivent tout de suite passer à la buanderie ; les blouses déchirées sont à exclure
pour éviter tout risque de contamination et d’accident sur le lieu de travail. Le port d’EPI approprié et
toujours propre est obligatoire.

d) Assainissement des produits dangereux

L’évacuation des déchets devrait être régulière afin d’éviter la contamination croisée. Il est évident
d’effectuer à chaque opération :
-le nettoyage,
-le lavage (eau de Javel, eau courante),
-la désinfection (eau propre et eau chaude),
-le séchage/égouttage/essuyage

e) Distribution
L’amélioration de la qualité hygiénique des matériels et surtout du local de stockage s’avère un point-
clé pour s’assurer de la sécurité des confitures entreposées. Cela a été effectué récemment car il existe
trois nouveaux locaux de stockage installés au sein de la société. Néanmoins, le protocole de lutte
contre les nuisibles sont à renforcer, que ce soit pour les nouveaux locaux ou au niveau de l’ancien
local. Le personnel de stockage doit être en mesure de connaître et de mettre en place des pièges à rats
et de les vérifier toutes les semaines. Bien que la société fasse appel à un prestataire pour la lutte contre
les nuisibles, une procédure de renforcement interne doit s’imposer. Notons que les dégâts engendrés
par les rongeurs peuvent être majeurs en cas de non-maîtrise des mesures en place.
73 | P a g e
 f) Examen microbiologique
 L’eau
Le volume d’eau utilisé dans les IAA est considérable. Ainsi, la qualité de l’eau demeure un facteur-
clé pour l’obtention de produit fini sain. L’analyse microbiologique de l’eau dans la société n’est pas
fréquente. Il faut donc effectuer une analyse microbiologique annuelle ou voire même tous les 6 mois
pour s’assurer de la salubrité de l’eau utilisée dans l’usine, et ce, dans un laboratoire accrédité (ISO
17025) comme l’IPM.

 Les confitures
Les confitures sont des produits livrés à une clientèle potentielle de la société. Il devrait y avoir une
analyse microbiologique des confitures au moins une fois par an pour s’assurer de leur qualité, pour
garder l’image de marque et pour renforcer la confiance de clients. La mise en place du système
HACCP ne suffit pas de garantir cette qualité mais l’analyse microbiologique confirmera son
application.

g) Retrouver la confiance du consommateur

Les examens microbiologiques, la mise en place du système HACCP, ainsi que les autres contrôles
font part des démarches pour gagner la confiance du consommateur Mais aussi d’autres actions
concrètes sont à proposer :

- L’amélioration de l’étiquetage des confitures : valeurs nutritionnelles, certification ;

- Les enquêtes sur la satisfaction des clients : à régulariser ;
- L’organisation des ateliers de rencontre entre société et clients.

Le tableau suivant résume les différentes recommandations complémentaires à prendre en compte pour
assurer la conformité des confitures.

Tableau 30: Recommandations

NON-CONFORMITES RECOMMANDATIONS

QUOI ? OU ? QUAND ? QUI ?

Hygiène du personnel -Mise en place de programme Dans l’usine -2 fois par mois le personnel que
de formation en hygiène -avant chaque ce soit les
alimentaire, sur le lavage des campagne temporaires ou
mains, sur la sécurité des les permanents
aliments
-Vérification de l’efficacité des
formations

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 NON-CONFORMITES RECOMMANDATIONS

QUOI ? OU ? QUAND ? QUI ?

Lutte contre les nuisibles -Renouvellement des contrats Dans le local de Tous les 6 mois Société et
de prestations de lutte contre stockage prestataire
les nuisibles
-Dératisation
-Elaboration de procédure de
mise en place des pièges à
rats
-Renforcement de
l’application des procédures
de lutte contre les nuisibles

Qualité de l’eau -Achat de filtre à sable

-Vérification de la qualité IPM annuel Société
microbiologique de l’eau :
analyse
Respect de la marche en -Mise en place de programme Usine de A chaque Equipe de
avant de formation en process transformation opération traitement des
-Evacuation immédiate des fruits
déchets
-Nettoyage et désinfections
des zones sensibles
Défaillance de la machine -Etalonnage de la machine Dans l’usine Au moment Société
conditionneuse de -Entretien fréquent adéquat/opportun
confiture -Remplacement par une
machine plus performante

h) Autres contrôles
D’autres contrôles sont aussi à recommandées pour s’assurer de la qualité et de la sécurité des
confitures :
- Problème de dysfonctionnement fréquent au niveau de la conditionneuse. Ce désagrément peut
engendrer un retard de production, voire une augmentation du temps d’attente des confitures cuites
sujettes à un fort risque de contamination microbienne. L’étalonnage et l’entretien de la machine doit
être fréquent ; un remplacement est à conseiller si possible (voire Etape-12 : actualisation du système
HACCP) ;
-Contrôle des gonflements des coupelles;
-Audits interne : un programme d’audit interne est nécessaire pour identifier les failles, prévenir et
corriger les non-conformités. Les critères pouvant se baser suivant le référentiel de l’IFS Food, vu que
les chapitres englobent toutes les exigences requises en matière de qualité et de sécurité des aliments.

75 | P a g e
De plus, cette étude a été réalisée dans le cadre de la contribution à la mise en niveau du SMQ et de la
sécurité des aliments vis-à-vis des exigences de l’IFS Food (Chapitre 2). Les audits internes réguliers
préparent déjà la société à se conformer avec la certification IFS dont elle envisage bientôt.

i) Système Documentaire//Cartographie du processus

La conservation des documents relatifs au système de management de la qualité des aliments doit être
mise au point. La mise en place d’une cartographie de processus définit le bon déroulement du système
et facilité l’accès aux documents relatifs nécessaire lors de l’audit externe. La documentation
comprend à la fois des supports physiques que des supports électroniques.

Cette cartographie est repartit actuellement en trois grandes lignes qui sont le Management du système,
la Réalisation et le Support. Les documents relatifs au système HACCP tels que le manuel HACCP, la
politique Qualité ainsi que les audits seront conservés dans la rubrique « Support ». Afin d’évaluer
l’efficacité du système, une sous-rubrique « Amélioration du système » a été créée dans la rubrique
« Management du Système ».

Il est conseillé de créer une nouveau dossier pour transférer les documents relatifs à l’Amélioration du
Système ». Cela est fait pour une raison de visibilité et accès immédiat sans en avoir à entrer dans la
rubrique « Management du Système ». De plus, les axes d’améliorations apportées sont définis en
fonction de l’efficacité ou non des trois autres rubriques vis -à vis de la satisfaction du client; elles
prennent en compte l’amélioration continue du système.

Ainsi, la cartographie du processus sera constituée de quatre (4) grandes lignes respectives au lieu de
trois (3) :
- Management du Système ;
- Réalisation ;
- Support ;
- Amélioration du système.

Les dernières versions des documents sont réparties dans ces quatre (4) dossiers pour une meilleure
gestion électronique de ces documents.

76 | P a g e
 La figure suivant illustre la mise en place de ce système :

Figure 12: Cartographie du processus

- M : Management du Système
- R : Réalisation
- S: Support

77 | P a g e
 CONCLUSION PARTIELLE

Les résultats d’évaluation du BPH, suite au pré-audit IFS effectué dans l’usine ont démontré que les 5
paramètres évalués sont assez satisfaisantes. Une fois les résultats validés, nous sommes passés à
l’étude de mise en place du système HACCP sur la ligne de fabrication de confitures de fruits
exotiques. On a pu établir le plan HACCP permettant d’identifier les dangers présents à chaque étape
de fabrication, de déterminer les points critiques pour chaque danger identifié, de trouver les limites ou
seuils critiques à chaque CCP et de déterminer les mesures correctives à adopter dans le cas où les
limites critiques sont dépassées. L’utilisation de l’arbre de décision sur la fabrication de confitures en
bocaux et en coupelles a souligné l’existence de 4 points critiques à maîtriser afin d’éliminer les
risques de contamination et garantir la santé des consommateurs.

78 | P a g e
 CONCLUSION GENERALE
Le système HACCP en tant qu’outil de gestion de la qualité permet de prévenir les problèmes
de qualité et de salubrité des confitures allégées produites par l’usine CTCP. Conformément aux
exigences de l’IFS Food dans le chapitre 2, le management de la qualité et de la sécurité des aliments
se basent sur l’évaluation des risques et la maîtrise des dangers lors de la fabrication de produits
alimentaire ; la présente étude s’est focalisée sur la mise en place du système HACCP dans le cas de la
fabrication de confiture allégée.
L’analyse de l’arbre de décision a montré qu’il existe trois points critiques (CCP) à maîtriser
dans la fabrication de CFE dont le traitement des eaux, le stockage en chambre froide et la
pasteurisation.
La maîtrise de ces CCP relève d’abord d’une bonne pratique d’hygiène (BPH) dans l’usine,
partant de la matière première jusqu’au produit fini. La non-maîtrise de ces CCP génère de graves
conséquences tant sur la santé des consommateurs que sur la société.
Afin d’éliminer les risques pouvant conduire à la perte de contrôle sur les CCP, un plan
HACCP est établi.
La vérification de l’application de ce système relève de la responsabilité des dirigeants de la
société, vu qu’une étude a été préalablement effectuée. Cela implique une évaluation permanente des
facteurs qui influent les caractéristiques de l’aliment ; des audits sur les opérations de production en
vue d’une amélioration continue.
Mais une fois que le système HACCP soit en place, quelles sont les démarches à suivre pour
conduire vers une certification IFS Food ?

79 | P a g e
 REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

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d'Antananarivo

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Ecole Supérieure des Sciences Agronomiques, Université d'Antananarivo.

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18. RAMANANTSOA, F. (1996). Contrôle qualité au sein d'une confiturerie artisanale-Initiation

à la mise en place d'un système d'assurance qualité (Cas de la société GAM). Mémoire de fin
d’études département Industries Agricoles et Alimentaires Ecole Supérieure des Sciences
Agronomiques, Université d'Antananarivo

19. RANDRIANIRINA, M. (2009). Mise en place d'un système de gestion de la qualité de la

filière fromagère: Cas de la Ferme DON BOSCO Ijely. Mémoire de fin d’études département
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https://www.economie.gouv.fr

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81 | P a g e
III. SUPPORT DE COURS

1. RAZAFIMBELO F., 2013, Biochimie alimentaire, Elément Constitutif de l’Unité

d’Enseignement S4, Cycle Tronc Commun, Ecole Supérieure des Sciences Agronomiques,
Université d’Antananarivo.

2. RAZAFIMBELO F., 2015, Chimie Biochimie alimentaire I, Elément Constitutif de l’Unité

d’Enseignement S8, Mention Industrie Agricoles et Alimentaires, Ecole Supérieure des Sciences
Agronomiques, Université d’Antananarivo.

3. RAZAFIMBELO F., 2016, Chimie Biochimie alimentaire II, Elément Constitutif de l’Unité
d’Enseignement S9, Mention Industrie Agricoles et Alimentaires, Ecole Supérieure des Sciences
Agronomiques, Université d’Antananarivo.

4. RANDRIATIANA R. ; 2015; Nettoyage et désinfection ; Elément Constitutif de l’Unité

d’Enseignement S8 ; Mention Industrie Agricoles et Alimentaires, Ecole Supérieure des Sciences
Agronomiques, Université d’Antananarivo.

5. RANDRIANTIANA I. ; 2016; Transformation des fruits et Légumes ; Elément Constitutif de

l’Unité d’Enseignement S8 ; Mention Industrie Agricoles et Alimentaires, Ecole Supérieure des
Sciences Agronomiques, Université d’Antananarivo.

6. RAONIZAFIMANANA B. ; 2016 ; Rédaction Scientifique ; Elément Constitutif de l’Unité

d’Enseignement S9 ; Mention Industrie Agricoles et Alimentaires, Ecole Supérieure des Sciences
Agronomiques, Université d’Antananarivo

7. RASOARAHONA J. ; 2014 ; Technique de transformation et de conservation des produits

agricoles ; Cours de troisième année ; Ecole Supérieure des Sciences Agronomiques ; Université
d’Antananarivo.

8. RASOARAHONA J . ; 2016 a ; Gestion de la qualité (HACCP) ; Elément Constitutif de l’Unité

d’Enseignement S9 ; Mention Industrie Agricoles et Alimentaires, Ecole Supérieure des Sciences
Agronomiques, Université d’Antananarivo.

9. RASOARAHONA F. ; 2016 a; Gestion de la qualité ; Elément Constitutif de l’Unité

d’Enseignement S9 ; Mention Industrie Agricoles et Alimentaires, Ecole Supérieure des Sciences
Agronomiques, Université d’Antananarivo.

82 | P a g e
10. RASOARAHONA F. ; 2016 b; Les Additifs Alimentaires ; Elément Constitutif de l’Unité
d’Enseignement S9 ; Mention Industrie Agricoles et Alimentaires, Ecole Supérieure des Sciences
Agronomiques, Université d’Antananarivo.

11. RAZAFINDRAJAONA J.M. ; 2015 ; Plan de recherche ; Elément Constitutif de l’Unité

d’Enseignement S8 ; Mention Industrie Agricoles et Alimentaires, Ecole Supérieure des Sciences
Agronomiques, Université d’Antananarivo.

83 | P a g e
ANNEXES
Annexe 1: Criticité des dangers
DANGERS BIOLOGIQUES

Etapes Dangers G F D C
microbiologiques
Réception des -Germes totaux 2 (effet minime car les 4 (défaut très fréquent car les 1 (les levures et les 8
matières présents dans les microorganismes sont éliminés matières premières sont moisissures sont
premières fruits lors du lavage mais la mauvaise fréquemment contaminées) visibles à l’œil nu)
qualité de la matière première
engendrera des produits de
mauvaise qualité)

Traitement des Contamination par 3 (effet provoquant une 2 (défaut occasionnel car 3 (défaut difficile à 18
eaux les microorganismes désorganisation de la production : l’eau provenant des puits détecter car il faut
présents dans l’eau l’eau utilisée peut contaminer les passe par un traitement UV une analyse
matières premières, les matériels avant utilisation dans l’usine) microbiologique de
et les mains lors du lavage ; les l’eau)
produits finis seront alors
contaminés. Et cela pourrait
affecter
la santé des consommateurs)
Lavage des -Contamination par 1 (effet minime car on utilise de 2 (défaut occasionnel car les 2 4
fruits les microorganismes l’hypochlorite à 2% lors du lavage ouvriers effectuent un
présents dans l’eau des matériels) nettoyage et désinfection des
-Contamination par matériels avant et après
les matériels de chaque utilisation)
lavage (laveuse, bacs
de lavage)

84 | P a g e
 Etapes Dangers G F D C
microbiologiques

Traitement des -Contamination par 1 (effet minime car les 2 (défaut occasionnel car les 2 4
fruits (parage, les matériels de microorganismes vont être matériels sont bien rincés par
dénoyautage, traitement (couteau, éliminés lors de la stérilisaton) une solution de peroxyde)
découpage) plateau)
-Contamination par
le personnel
Broyage et -Contamination par 2(léger bouleversement de la 2 (défaut occasionnel car il y a 2 8
raffinage le broyeur et par la production car il y a diminution nettoyage et désinfection et
passoire raffineuse du la durée de vie du produit rinçage du broyeur et de la
-Contamination par suite à la prolifération passoire raffineuse par des
les microorganismes microbienne lors du stockage en désinfectants avant et après
de l’eau chambre froide, ce qui entraîne chaque utilisation
une perte en production)
Stockage en -Contamination par 3 (désorganisation de la 3 (défaut fréquent car 1 (défaut visible) 9
les matériels de production car les pulpes raffinées certaines levures et
chambre froide
conditionnement contaminées lors du stockage ne moisissures survivent au
(bac, bidons) seront plus aptes à la fabrication froid)
-Contamination de la de confiture et rejetées
glace dans la immédiatement)
chambre froide par
des microorganismes
psychrophiles
-Contamination
croisée par stockage
des produits souillés
et produits sains dans
une même chambre
froide

85 | P a g e
 Etapes Dangers G F D C
microbiologiques

Broyage et -Contamination par 2(léger bouleversement de la 2 (défaut occasionnel car il y a 2 8

raffinage le broyeur et par la production car il y a diminution nettoyage et désinfection et
passoire raffineuse du la durée de vie du produit rinçage du broyeur et de la
-Contamination par suite à la prolifération passoire raffineuse par des
les microorganismes microbienne lors du stockage en désinfectants avant et après
de l’eau chambre froide, ce qui entraîne chaque utilisation
une perte en production)
Stockage en -Contamination par 3 (désorganisation de la 3 (défaut fréquent car 1 (défaut visible) 9
les matériels de production car les pulpes raffinées certaines levures et
chambre froide
conditionnement contaminées lors du stockage ne moisissures survivent au
(bac, bidons) seront plus aptes à la fabrication froid)
-Contamination de la de confiture et rejetées
glace dans la immédiatement)
chambre froide par
des microorganismes
psychrophiles
-Contamination
croisée par stockage
des produits souillés
et produits sains dans
une même chambre
froide
Décongélation Contamination par le 1 (effet minime) 2 (défaut occasionnel) 2 4
matériel de
décongélation
(blancheur batch)
Mélange et -Présence de 1 (effet minime car les 2 (défaut occasionnel car 2 4
microorganismes microorganismes vont être l’usine exige des produits
cuisson sous vide
éliminés lors de la pasteurisation) sains auprès des fournisseurs)
dans le cuiseur sous
vide

86 | P a g e
 Etapes Dangers G F D C
microbiologiques
Mélange et -Présence de 1 (effet minime car les 2 (défaut occasionnel car 2 4
microorganismes microorganismes vont être l’usine exige des produits
cuisson sous vide pathogènes dans les éliminés lors de la pasteurisation) sains auprès des fournisseurs)
additifs
-Contamination par
le personnel
Chauffage sans Présence de 1 (effet minime car les 2 (défaut occasionnel) 2 4
vide microorganismes microorganismes vont être
thermophiles éliminés lors de la pasteurisation)
Conditionnement -Présence de 1 (effet minime car le 2 (défaut occasionnel car les 2 4
microorganismes conditionnement se fait à chaud bocaux, les coupelles sont
pathogènes au niveau à une température de… qui vont lavées avec une solution
de la doseuse éliminer les microorganismes) d’hypochlorite)
-Contamination par
l’opercule, par les
bocaux, par le
personnel
Pasteurisation -Microorganismes 4 (effet impliquant des 2 (défaut occasionnel car les 4 (défaut qui n’est pas du tout 32
dans le matériel, problèmes de sécurité car il n’ay ouvriers effectuent apparent)
dans le bac de plus d’étapes ultérieures pour fréquemment un nettoyage et
refroidissement éliminer les microorganismes) désinfection du
pasteurisateur en batch)

Stockage et -Contamination par 3 (désorganisation de la 1 (élimination par 2 6

expédition les caissettes production : présence de pasteurisation)
-Microorganismes microorganismes dans les
dans le local de confitures, retour des clients,
stockage plaintes ; perte pour la
société)

87 | P a g e
 DANGERS CHIMIQUES

ETAPES DANGERS CHIMIQUES G F D C

Réception des matières Insecticides 1 (effet minime car les 2 (défaut occasionnel) 3 (difficile à détecter) 6
premières résidus sont en très faible
quantité)
Traitement des eaux Excès de chlore 4 (effet impliquant des 2 (défaut occasionnel : 1 (défaut visible) 8
problèmes de sécurité dosage de chlore bien
sanitaire des respecté lors de la
consommateurs) chloration)
Lavage des fruits Excès de chlore 2 (possibilité d’effet 2 2 8
cumulatif néfaste sur la
santé du consommateur à
long terme)
Traitement des fruits Excès de peroxyde 2 (possibilité d’effet 2 2 8
(parage, dénoyautage, néfaste sur la santé du
découpage) consommateur à long
terme)
Mélange et cuisson sous Réaction de Maillard : 3 (désorganisation de la 1 (0 défaut l car le barème 1 (défaut visible) 3
brunissement ou production : de cuisson est réglé
vide
caramélisation conséquences sur les préalablement)
caractéristiques
Excès d’additifs organoleptiques et
physiques des confitures,
produit non acceptable
pour les consommateurs,
perte pour la société)

88 | P a g e
Chauffage sans vide Réaction de brunissement 3 (désorganisation de la 1 (0 défaut l car le barème 1 (défaut visible) 3
ou caramélisation production : de cuisson est réglé
conséquences sur les préalablement)
caractéristiques
organoleptiques et
physiques des confitures,
produit non acceptable
pour les consommateurs,
perte pour la société)
Stockage et expédition Oxydation liées au 3 (désorganisation de la 1(0 défaut car il y 1 (défaut visible) 3
matériau d’emballage production : adéquation : affinité des
conséquences sur les matériaux d’emballage
caractéristiques pour chaque type de
organoleptiques et produit : BPF)
physiques des confitures,
produit non acceptable
pour les consommateurs,
perte pour la société)

DANGERS PHYSIQUES

ETAPES DANGERS PHYSIQUES G F D C

Réception des matières Poussières, cailloux, 2 (effet provoquant un 4(défaut très fréquent : les 1 (défaut visible) 8
premières boues, insectes et rongeurs mécontentement de la matières premières
société vis-à-vis des contiennent toujours des
fournisseurs) corps étrangers)
Traitement des eaux Présence d’insectes dans 1 (effet minime car l’eau 4 (défaut très fréquent 1 (défaut visible) 4
l’eau, poussières, petits est filtrée et traitée par vu que c’est de l’eau de
cailloux, sables UV) puits)
Lavage des fruits Présence de boues, 3 (effet provoquant un 2(défaut occasionnel) 1 (défaut visible) 6
morceaux de bois, grand mécontentement
cheveux et autres matières des consommateurs car il
étrangères n’y a pas d’étape
ultérieure pour éliminer
les corps étrangers)

89 | P a g e
Traitement des fruits -Insectes, cheveux 3 (effet provoquant un 3 (défaut fréquent) 1 (défaut visible) 9
(parage, dénoyautage, -Usure des matériels grand mécontentement
découpage) (rouille) des consommateurs il n’y
a pas d’étape ultérieure
pour éliminer les déchets
physiques)
Broyage et raffinage Présence de toile 3(désorganisation de la 1 (0 défaut car le 1 (défaut visible) 3
d’araignée ou d’insectes production car les pulpes nettoyage et la
(cafard) dans les matériels raffinées ne sont pas désinfection implique le
de broyage et de raffinage utilisables pour la démontage des machines)
fabrication des confitures ;
perte pour la société)
Stockage en chambre Coupure d’électricité 3 (désorganisation de la 1 (0 défaut car les groupes 1 (défaut visible) 3
entraînant la rupture de la production car il y aura électrogènes sont
froide
chaîne de froid altération organoleptique immédiatement
et physique du produit démarrées en cas de
lors du stockage ; coupure d’électricité)
diminution de la durée de
vie du produit)
Mélange et cuisson sous Barème de cuisson 3 (désorganisation de la 1 (0 défaut) 1 (défaut visible) 3
vide [température, temps, production car il y aura
altération organoleptique
pression] non respectée et physique du produit
-Présence d’insectes ou lors du stockage ;
diminution de la durée de
particules dans les additifs vie du produit,
-Degré Brix non respecté conséquences sur les
propriétés
organoleptiques du
produit
Chauffage sans vide Barème de cuisson non 3 (effet provoquant un 1 (0 défaut car contrôle 1 (défaut visible) 3
respectée mécontentement des sur place et barème de
consommateurs ; chauffage préalablement
conséquences sur goût fixé)
des confitures)
Mise en pots -Défaillance de 4 (effets impliquant des 2 (défaut occasionnel) 1 (défaut visible) 8

90 | P a g e
 l’operculeuse semi- problèmes de sécurité,
automatique augmentation des
-Mauvais remplissage de plaintes, retour des
la doseuse provoquant une clients)
sous pasteurisation
-Fuite par faute de
scellage
-Présence de bris de verre
dans les bocaux
Stockage et expédition Présence de boues, 3 (effet provoquant un 1 (0 défaut puisqu’il y a 1 (défaut visible) 3
d’insectes dans les mécontentement des contrôle des coupelles et
caissettes consommateurs) bocaux après
conditionnement)

Annexe 2: Récapitulation AUDIT INTERNE (pré-audit IFS)

Tableau n°1: Notation

Résultat Explication Points

A Conformité 20 pts
totale
B (déviation) Conformité presque totale 15 pts

C (déviation) Faible proportion de l’exigence respectée 5 pts

D (déviation) Exigence non respectée -20 pts

91 | P a g e
 Chap 2 :
Système de Chap 4 :
Chap 3 : Chap 5 : Chap 6 :
Chap 1 : management Planification
Gestion Mesures, Lutte contre
Responsabilités de la qualité et procédé
des analyses, les actes de
de la Direction et de la de
Ressources améliorations malveillance
sécurité des fabrication
aliments
Non-
conformités 0 0 0 0 0 0
KO
Non-
conformités 0 0 0 0 0 0
Majeures
A 12 14 12 109 38 4
B 8 9 10 15 3 1
C 2 10 4 5 3 1
D 0 0 1 0 0 0
N/A 0 0 1 16 1 2
Total de
22 33 28 145 45 8
critères
Total de
critères 22 33 27 129 44 6
applicables
Note
370 465 390 2430 820 100 4575
obtenue
Note totale
440 660 540 2580 880 120 5220
possible

Satisfaction

Responsabilités de la Direction 84,1%

SMQ et de la sécurité des aliments 70,5%

Gestion des Ressources 72,2%

Planification et procédé de fabrication 94,2%

Mesures, analyses, améliorations 93,2%

Lutte contre les actes de malveillance 83,3%

Total 87,6%

92 | P a g e
 TABLE DES MATIERES
INTRODUCTION………………………………………………………………………………………….1

PARTIE I: CADRAGE DE L’ETUDE

1. Présentation générale du centre d’accueil .....................................................................................................2

a) Historique du centre et objectifs.................................................................................................................2
b) Statut juridique............................................................................................................................................3
c) Capital social................................................................................................................................................3
d) Organigramme du CTHT ..............................................................................................................................3
e) Les activités au sein de l’usine de transformation ......................................................................................5
2. Généralités sur les confitures ..........................................................................................................................7
a) Historique ....................................................................................................................................................7
b) Définition .....................................................................................................................................................7
c) Caractéristiques des confitures ...................................................................................................................7
d) La gélification...............................................................................................................................................7
e) Altérations des confitures ...........................................................................................................................9
f) Les matières premières utilisées dans la fabrication de confiture allégée …………………………………………...9
3. Généralités sur la qualité, le système HACCP et le référentiel IFS Food.......................................................14
a) Qualité .......................................................................................................................................................14
b) HACCP ........................................................................................................................................................15
c) Contexte actuel .........................................................................................................................................15
d) Objectifs de l’HACCP..................................................................................................................................16
e) Démarches de mise en place du système HACCP .....................................................................................17
f) Etapes de la mise en place du système HACCP .........................................................................................17
g) IFS Food .....................................................................................................................................................18
h) IFS Food et HACCP .....................................................................................................................................18
4. Présentation du projet d’étude .....................................................................................................................19
a) Contexte : Problématique .........................................................................................................................19
b) Objectifs de la recherche...........................................................................................................................20
c) Méthodologie de recherche ......................................................................................................................20

93 | P a g e
PARTIE II : ANALYSE DE LA SITUATION ACTUELLE DE LA SOCIETE

1. Etapes de fabrication de CFE au sein de l’usine ............................................................................................22

2. Description des étapes de fabrication des CFE .............................................................................................23
a) Réception...................................................................................................................................................23
b) Lavage et parage .......................................................................................................................................23
c) Broyage et raffinage ..................................................................................................................................23
d) Stockage en chambre froide......................................................................................................................23
e) Cuisson sous vide et mélange des ingrédients ..........................................................................................23
f) Chauffage sans vide ...................................................................................................................................23
g) Conditionnement-remplissage ..................................................................................................................24
h) Pasteurisation............................................................................................................................................24
i) Stockage et expédition ..............................................................................................................................24
3. Les équipements utilisés dans la fabrication de CFE dans la société ............................................................24
4. Mesures d’hygiène dans l’usine ....................................................................................................................27
a) Le principe de la marche en avant ............................................................................................................27
b) Hygiène des matières premières...............................................................................................................28
c) Hygiène des locaux ....................................................................................................................................28
d) Hygiène du personnel................................................................................................................................29
e) Hygiène des matériels ...............................................................................................................................30
f) Management et moyens financiers...........................................................................................................31
5. Planning de nettoyage et de désinfection dans l’usine.................................................................................32
6. Evaluation des prérequis : audit interne .......................................................................................................33
a) Degré des satisfactions des prérequis .......................................................................................................35
PARTIE III : ETUDE DE LA MISE EN PLACE DU SYSTEME HACCP DANS L'UNITE DE
FABRICATION DE CONFITURES EXOTIQUES

1. Mise en place du système HACCP dans l’unité de fabrication de confiture allégée à base de fruits
exotiques : résultats de l’étude HACCP .................................................................................................................40
a) Etape-0 : Engagement de la direction .......................................................................................................40
b) ETAPE-1 : Constitution de l’équipe HACCP................................................................................................40
c) ETAPE -2 : Description du produit (Etude HACCP) ....................................................................................43
d) ETAPE -3 : Détermination de l’usage prévu...............................................................................................44
e) ETAPE -4 : Etablissement et confirmation du diagramme de flux.............................................................45
f) ETAPE -5 : Analyse des dangers à chaque étape .......................................................................................46

94 | P a g e
2. Interprétations ..............................................................................................................................................52
g) ETAPE-6 : Détermination des points critiques (CCP) .................................................................................54
h) ETAPE 7-8-9: Détermination des limites critiques, mesures de surveillance et actions correctives à
chaque CCP identifié .........................................................................................................................................57
i) ETAPE-10 : SYSTEME DOCUMENTAIRE......................................................................................................66
j) ETAPE -11 : VERIFICATION .........................................................................................................................66
k) Etape-12 : ACTUALISATION DU SYSTEME HACCP......................................................................................66
3. Discussions ....................................................................................................................................................67
a) Traitement d’eau .......................................................................................................................................69
b) Parage ........................................................................................................................................................69
c) Stockage en chambre froide......................................................................................................................70
d) Pasteurisation............................................................................................................................................70
4. Recommandations.........................................................................................................................................71
a) Atelier hygiénique : ...................................................................................................................................71
b) Matière première de bonne qualité ..........................................................................................................71
c) Comportement du personnel ....................................................................................................................71
d) Assainissement des produits dangereux ...................................................................................................73
e) Distribution................................................................................................................................................73
f) Examen microbiologique ...........................................................................................................................74
g) Retrouver la confiance du consommateur ................................................................................................74
h) Autres contrôles ........................................................................................................................................75
i) Système Documentaire//Cartographie du processus ...............................................................................76
CONCLUSION GENERALE...…………………………………………………………………... 79

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES……………………………………………………………80

95 | P a g e
RAJAOBELISON Mario Sarah
Master II
Mention : Industries Agricoles et Alimentaires (IAA)
Parcours : Développement de Projets, Innovations et Qualité (DPIQ)
Tél : 034 41 716 07
E-mail : [email protected]

FAMINTINANA
Ity fikarohana ity dia notanterahina tao amin’ny ozininan’ny « CTHT » (Centre Technique Horticole de
Tamatave) izay mamokatra « confiture ». Ho fiantohana sy ny fanatsarana ny kalitao ary ho fitsinjovana ny
fahasalaman’ny mpanjifa, natao ny fikarohana ahafantarana ireo dingana rehetra hametrahana ny rafitra
« HACCP ». Ary natomboka tamin’ny fanadihadihana ifotony ny fahadiovana ao amin’ny orinasa. Izany
fanadihadihana izany moa dia noezahina mba hifanaraka sy hifandrindra amin’ireo fepetra takian’ny IFS; izay
fenitra iray iraisam-pirenena hanamarinana ny kalitaon’ny sakafo voaodina. Fantatra àry fa miisa efatra (4) ireo
Faritra Arahi-maso (FA) mandritry ny fanodinana ny “confiture” mba ahazoana antoka fa manara-penitra io
vokatra io ary azo varotana sy alefa amin’ny mpanjifa eto an-toerana fa indrindra indrindra ny any ivelany. Ny
fanarahi-maso ireo faritra ireo dia zava-dehibe mba hitazomana ny kalitao sy hitandrovana ny fahasalaman’ireo
mpanjifa ; amin’ny alalan’ny fanarahana ireo fepetra hita ao amin’ny « plan HACCP »’.
Teny manan-danja : HACCP, Faritra arahi-maso (FA), “confitures”, IFS, fahadiovana

RESUME
Cette étude a été réalisée au sein de la société CTHT (Centre Technique Horticole de Tamatave); dont l'usine
produit des confitures allégées. L'étude de mise en place de système HACCP a été menée afin d'améliorer et de
garantir la qualité des confitures et la santé des consommateurs. Pour l’évaluation des BPH, l'audit interne a été
mené suivant la grille de notation de l'IFS Food; vu que la société envisage une certification IFS Food. La mise en
place du système HACCP constitue un des critères exigés parmi les 6 chapitres de l'IFS Food. L’arbre de décision
nous a permis de déterminer les quatre (4) points critiques (CCP) dans la fabrication de confiture allégée. La
maîtrise de ces CCP s'avère indispensable pour éviter tout risque affectant la santé des consommateurs; grâce à
l'élaboration du plan HACCP.
Mots-clés : HACCP, CCP, confitures, IFS, BPH

ABSTRACT
This study was carried out within the company CTHT (Centre Technique Horticole de Tamatave) whose factory
produces lightened jams. The HACCP implementation study was conducted to improve and guarantee the quality
of jams and the health of consumers. For the assessment of GHP, the internal audit was conducted according to
the IFS Food scorecard; since the company is considering IFS Food certification. The implementation of the
HACCP system is one of the criteria required among the 6 chapters of IFS Food. The decision tree allowed us to
determine the four (4) critical points (CCPs) in the production of lightened jam. Control of these CCPs is essential
to avoid any risk to the health of consumers; through the development of the HACCP plan.
Key-words: HACCP, CCP, jams, IFS, GHP