Manuel Atelier B100B

MANUEL DE
RÉPARATION MANUEL DE RÉPARATION

B90B B90B / B90BLR / B100B / B100BLR / B100BTC
B90BLR B110B / B110BTC / B115B
B100B Pelles sur Pneus
B100BLR
B100BTC
B110B
B110BTC
B115B
Pelles sur Pneus
Imprimé N. 84428666A1 Imprimé N. 84428666A1

SPICER OFF-HIGHWAY
AXLE DIVISION
21199
7
AU LECTEUR
Ce manuel a été imprimé pour un ingénieur CNH ITALIA S.p.A.
compétent afin de fournir les informations Technical Information
techniques nécessaires pour effectuer les Viale delle Nazioni, 55
opérations de réparation et d’entretien de cet 41100 MODENA - Italie
engin.
Lire ce manuel avec attention pour obtenir toutes
les informations correctes en ce qui concerne les
procédures de réparation.
Pour toute demande ou remarque, ou cas
d’erreur regardant ce manuel, prière de contacter:
RÉFÉRENCES
Mise à part de ce Manuel de Réparation, se
référer également aux documents ci dessous:
- Utilisation et Entretien
- Catalogue des Pièces Détachées
MANUEL DE RÉPARATION Les Manuels de Réparation pour “Chargeuse

pelleteuse” et “Moteur” contiennent les
Le Manuel de Réparation complet consiste en
informations techniques nécessaires pour
deux volumes:
effectuer l’entretien et la réparation sur l’engin et
- B90B - B90BLR - B100B - B100BLR - B100BTC sur le moteur, les outils nécessaires pour
- B110B - B110BTC - B115B effectuer ces opérations, les informations sur
Manuel de Réparation pour “Chargeuse l’entretien standard, et les procédures de
pelleteuse” connexion, déconnexion, montage et démontage
- B90B - B90BLR - B100B - B100BLR - B100BTC des pièces.
- B110B - B110BTC - B115B Le Manuel de Service complet qui se réfère aux
Manuel de Réparation pour “Moteur” modèles de chargeuses pelleteuses B90B -
B90BLR - B100B - B100BLR - B100BTC - B110B
- B110BTC - B115B comprend les volumes
suivants, qui peuvent être identifiés par leur
nombre comme ci-dessous:
VOLUME TYPE MACHINE NUMÉRO IMPRIMÉ

Manuel de Réparation - “Chargeuse B90B - B90BLR - B100B - B100BLR - 84428666A1
pelleteuse” B100BTC - B110B - B110BTC - B115B
Manuel de Réparation - “Moteur” B90B - B90BLR - B100B - B100BLR - 87659058A
B100BTC - B110B - B110BTC - B115B
PRÉVENTION DES ACCIDENTS
La majorité des accidents et des blessures qui ont lieu à l’usine, dans le chantier ou sur la route sont causés
par le manque de respect des règles fondamentales les plus simples de sécurité et de précautions. Pour cette
raison, la plupart des accidents peut être évitée en reconnaissant les causes réelles et en adoptant les
précautions nécessaires, avant que l’accident n’ait lieu.
Indépendamment de l’attention utilisée dans la conception et la construction d’un type quelconque

d’équipement, certaines conditions peuvent se présenter qu’il est difficile d’éviter complètement sans
interférer avec une utilisation raisonnablement facile ou un fonctionnement efficace.
Un opérateur et / ou un technicien prudent est la meilleure garantie contre les accidents.

Le respect scrupuleux de cette règle de sécurité unique serait suffisant pour prévenir des blessures graves:
ne jamais essayer de nettoyer, lubrifier ou réparer un engin lorsqu’il est en marche.
S ATTENTION S
Avant d’effectuer une quelconque opération d’entretien, de réglage ou de réparation sur un engin avec
équipement, à commandes hydrauliques ou manuelles, s’assurer que l’équipement soit abaissé au sol et mis
en sécurité à terre. Si l’équipement doit être partiellement ou totalement soulevé pour pouvoir accéder à
certains éléments, s’assurer qu’il soit supporté de manière adéquate, outre aux vérins hydrauliques de
levage, par des câbles et / ou par un mécanisme mécanique utilisé pour contrôler l’équipement.
CNH ITALIA S.p.A.

Technical Information
Viale delle Nazioni, 55
41100 MODENA - Italie
Tous droits réservés. Toute reproduction, même partielle, du texte et des illustrations est interdite.
MODÈLES CHARGEUSE PELLETEUSE
La gamme complète des modèles de Chargeuse Pelleteuse décrites dans ce manuel est identifiée ci-
dessous:
B90B B100B B110B B115B

B90BLR B100BLR B110BTC
B100BTC
Powershift / / O O
Powershuttle O O O /
Stabilisateurs sideshift O O O O
Stabilisateurs center pivot / / O O
Cabine O O O O
Rops O / / /
2WD O / / /
4WD O O O O
4WS / / / O
Commandes “pilote” de l’équipement

O O O O
rétro
Commandes mécaniques de
O O O O
l’équipement rétro
Moteur Iveco 72 kW - 97 CV modèle
O / / /
F4GE9484C*601 (mécanique)
/ O / /
F4HE0484G*J102 (électronique)
Moteur 82 kW - 110 CV modèle
/ / l /
F4HE9484C*J102 (électronique)
Moteur 82 kW - 110 CV (4WS)
modèle F4HE9484C*J103 / / / O
(électronique)
Balancier rétro court O O / /
Balancier rétro long / O O O
INDEX
SECTION 00 - CONSIGNES DE SÉCURITÉ

PRÉLIMINAIRES .............................................................................................................................................. 4
RÈGLES DE SÉCURITÉ .................................................................................................................................. 6
PRÉVENTION DES INCENDIES OU DES EXPLOSIONS............................................................................... 8
PRÉVENTION DES BRÛLURES...................................................................................................................... 9
PRÉCAUTIONS POUR L’ÉLIMINATION DES DÉCHETS ............................................................................. 10
SECTION 01 - MAINTENANCE
SECTION 02 - CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

MODÈLES ........................................................................................................................................................ 3
IDENTIFICATION DES PRINCIPAUX ORGANES ........................................................................................... 4
CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES............................................................................................................. 7
MOTEUR DIESEL........................................................................................................................................ 7
TRANSMISSION........................................................................................................................................ 10
PONTS....................................................................................................................................................... 11
FREINS...................................................................................................................................................... 11
DIRECTION ............................................................................................................................................... 12
CIRCUIT HYDRAULIQUE ......................................................................................................................... 12
CONTREPOIDS AVANT............................................................................................................................ 13
NIVEAU DE BRUIT ET DE VIBRATIONS ................................................................................................. 13
GODETS.................................................................................................................................................... 13
PNEUS....................................................................................................................................................... 14
DIMENSIONS ET PERFORMANCES ............................................................................................................ 15

DIMENSIONS - 2WS RETRO-DEPORTABLE .......................................................................................... 15
DIMENSIONS - 2WS RETRO-AXIAL ........................................................................................................ 16
DIMENSIONS - 2WS TC - SIDESHIFT ..................................................................................................... 17
DIMENSIONS - 4WS CENTER PIVOT...................................................................................................... 19
PERFORMANCE ÉQUIPEMENT CHARGEUR......................................................................................... 20
PERFORMANCE ÉQUIPEMENT CHARGEUR AVEC FOURCHES......................................................... 30
PERFORMANCE ÉQUIPEMENT RÉTRO................................................................................................. 35
CAPACITÉS DE LEVAGE ÉQUIPEMENT RÉTRO ........................................................................................ 55
CHARGES SOULEVABLES MAXIMALES ..................................................................................................... 61

TABLEAU DES CHARGES SOULEVABLES MAXIMALES ÉQUIPEMENT CHARGEUR........................ 61
TABLEAU DES CHARGES SOULEVABLES MAXIMALES ÉQUIPEMENT RÉTRO................................ 62
TABLEAU RÉCAPITULATIF DE L’APPROVISIONNEMENT ......................................................................... 63

INDEX
SECTION 21 - TRANSMISSION
TRANSMISSION POWERSHUTTLE................................................................................................................ 3
CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES ........................................................................................................ 4
DIAGRAMME HYDRAULIQUE .................................................................................................................... 7
COMMANDES ........................................................................................................................................... 13
LUBRIFICATION........................................................................................................................................ 17
GRAISSER................................................................................................................................................. 20
DÉMONTAGE DE LA MACHINE ............................................................................................................... 22
DÉMONTAGE ET MONTAGE ................................................................................................................... 23
DÉTECTION DES PANNES .................................................................................................................... 148
INTERVALLES D’ENTRETIEN ................................................................................................................ 152
OUTILS SPÉCIAUX ................................................................................................................................. 153
TRANSMISSION POWERSHIFT.................................................................................................................. 154

CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES .................................................................................................... 154
COMMANDES ......................................................................................................................................... 165
LUBRIFICATION...................................................................................................................................... 167
GRAISSER............................................................................................................................................... 169
DÉMONTAGE DE LA MACHINE ............................................................................................................. 170
DÉMONTAGE ET MONTAGE ................................................................................................................. 171
OUTILS SPÉCIAUX ................................................................................................................................. 340
SECTION 25 - PONTS AVANT

PONT AVANT 2WD - 2WS ............................................................................................................................... 3
CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES ........................................................................................................ 3
LUBRIFICATION ET GRAISSAGE .............................................................................................................. 4
DÉMONTAGE DE LA MACHINE ................................................................................................................. 6
DÉMONTAGE ET MONTAGE ..................................................................................................................... 7
DÉTECTION DES PANNES ........................................................................................................................ 7
PONT AVANT 4WD - 2WS ............................................................................................................................. 10

CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES ...................................................................................................... 10
LUBRIFICATION ET GRAISSAGE ............................................................................................................ 11
DÉTECTION DES PANNES ...................................................................................................................... 57
OUTILS SPÉCIAUX ................................................................................................................................... 61
PONT AVANT 4WS ........................................................................................................................................ 62

LUBRIFICATION ET GRAISSAGE ............................................................................................................ 63
OUTILS SPÉCIAUX ................................................................................................................................. 138
INDEX
SECTION 27 - PONT ARRIÈRE

PONT ARRIÈRE 2WS (B90B - B100B - B110B) .............................................................................................. 3
CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES........................................................................................................ 3
LUBRIFICATION ET GRAISSAGE.............................................................................................................. 5
DÉMONTAGE DE LA MACHINE................................................................................................................. 7
INTERVALLES D’ENTRETIEN.................................................................................................................. 67
OUTILS SPÉCIAUX................................................................................................................................... 68
PONT ARRIÈRE 2WS (B110B - B110BTC) ................................................................................................... 69

CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES...................................................................................................... 69
LUBRIFICATION ET GRAISSAGE............................................................................................................ 71
DÉMONTAGE DE LA MACHINE............................................................................................................... 73
INTERVALLES D’ENTRETIEN................................................................................................................ 133
OUTILS SPÉCIAUX................................................................................................................................. 134
PONT ARRIÈRE 4WS (B115B) .................................................................................................................... 135

CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES.................................................................................................... 135
LUBRIFICATION ET GRAISSAGE.......................................................................................................... 138
DÉMONTAGE DE LA MACHINE............................................................................................................. 140
OUTILS SPÉCIAUX................................................................................................................................. 227
SECTION 33 - SYSTÈME DE FREINAGE

FREIN DE PARCAGE....................................................................................................................................... 3
OPÉRATION................................................................................................................................................ 3
REGLAGE.................................................................................................................................................... 4
FREIN DE SERVICE ...................................................................................................................................... 14

OPÉRATION.............................................................................................................................................. 14
SECTION 35 - CIRCUIT HYDRAULIQUE

DIAGRAMMES HYDRAULIQUES .................................................................................................................... 3
DIAGRAMME HYDRAULIQUE - MODÈLES MÉCANIQUES 2WS SIDESHIFT ......................................... 3
DIAGRAMME HYDRAULIQUE - MODÈLES PILOTES 2WS SIDESHIFT .................................................. 5
DIAGRAMME HYDRAULIQUE - MODÈLES PILOTES 2WS CENTER PIVOT .......................................... 7
DIAGRAMME HYDRAULIQUE - MODÈLES PILOTES 4WS SIDESHIFT ................................................ 11
DIAGRAMME HYDRAULIQUE - MODÈLES PILOTES 4WS CENTER PIVOT ........................................ 13
POMPE HYDRAULIQUE ................................................................................................................................ 15

POMPE HYDRAULIQUE À ENGRENAGES À DÉBIT FIXE ..................................................................... 15
INDEX
POMPE HYDRAULIQUE À PISTONS À DÉBIT VARIABLE ..................................................................... 26
DISTRIBUTEURS ........................................................................................................................................... 40
DISTRIBUTEUR DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR ................................................................................. 49
DISTRIBUTEUR DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO ......................................................................................... 53
SOUPAPE DE DÉCHARGE ...................................................................................................................... 65
ÉLECTROVANNE PILOTE DU DISTRIBUTEUR DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO ............................................ 74
ACCUMULATEUR “GLIDE RIDE” PARKER................................................................................................... 77

ENTRETIEN............................................................................................................................................... 77
SÉCURITÉ ................................................................................................................................................. 77
CONTRÔLE ET RÉGLAGE DE LA PRESSION DE PRÉCHARGE .......................................................... 78
SYSTÈME HYDRAULIQUE D’ORIENTATION ............................................................................................... 80

OPÉRATION .............................................................................................................................................. 80
VÉRINS HYDRAULIQUES ............................................................................................................................. 83

VÉRIN DE LA FLÈCHE DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR ...................................................................... 84
VÉRIN DU GODET CHARGEUR............................................................................................................... 91
VÉRIN DU GODET CHARGEUR 4X1 ....................................................................................................... 97
VÉRIN DE LA FLÈCHE DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO ............................................................................ 100
VÉRIN DU BALANCIER DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO ........................................................................... 104
VÉRIN DU GODET DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO ................................................................................... 108
VÉRIN TÉLESCOPIQUE ......................................................................................................................... 112
VÉRIN STABILISATEUR - CENTER PIVOT ........................................................................................... 116
VÉRIN STABILISATEUR - SIDESHIFT ................................................................................................... 120
VÉRIN D’ORIENTATION ......................................................................................................................... 124
VÉRIN DE VERROUILLAGE ÉQUIPEMENT RÉTRO - SIDESHIFT....................................................... 128
OUTILS SPÉCIAUX ................................................................................................................................. 129
LEVIERS DE COMMANDE HYDRAULIQUES ............................................................................................. 130

COMMANDES ET FONCTIONNEMENT................................................................................................. 131
COMPOSANTS........................................................................................................................................ 132
SOUPAPE DU MANIPULATEUR ............................................................................................................ 137
DÉTECTION DES PANNES ......................................................................................................................... 139

ESSAIS PRÉLIMINAIRES ....................................................................................................................... 139
RECHERCHE DES PANNES (AVEC DISTRIBUTEURS “REXROTH”) .................................................. 140
ROTATION............................................................................................................................................... 142
POMPE HYDRAULIQUE ......................................................................................................................... 143
SECTION 39 - CHÂSSIS
DESCRIPTION.................................................................................................................................................. 3
DÉPOSE ET INSTALLATION DES COMPOSANTS ........................................................................................ 6

COMPOSANTS DANS LE CHÂSSIS .......................................................................................................... 6
COMPOSANTS DE LA PARTIE INFÉRIEURE DU CHÂSSIS .................................................................... 7
COMPOSANTS FIXÉS À L’EXTÉRIEUR DU CHÂSSIS ........................................................................... 11
COMPOSANTS DE LA PARTIE SUPÉRIEURE........................................................................................ 12
INDEX
SECTION 41 - SYSTÈME DE DIRECTION

DESCRIPTION ................................................................................................................................................. 3
SYSTÈME DE DIRECTION 2WS ..................................................................................................................... 4
DIRECTION ASSISTÉE.................................................................................................................................. 11
COMPOSANTS ......................................................................................................................................... 13
DÉMONTAGE............................................................................................................................................ 15
MONTAGE................................................................................................................................................. 18
SECTION 50 - CHAUFFAGE CABINE ET CLIMATISEUR

GÉNÉRAL.................................................................................................................................................... 3
CHAUFFAGE CABINE ..................................................................................................................................... 5

COMMANDES ............................................................................................................................................. 5
OPÉRATION................................................................................................................................................ 6
REMISE EN ETAT ....................................................................................................................................... 9
CLIMATISATION ............................................................................................................................................ 12
GÉNÉRALITÉS SUR LA CLIMATISATION ............................................................................................... 12
COMMANDES ........................................................................................................................................... 17
OPÉRATION.............................................................................................................................................. 18
DÉTECTION DES PANNES ET CONTRÔLES ......................................................................................... 25
RINÇAGE DU CIRCUIT............................................................................................................................. 43
VIDANGE DU CIRCUIT ............................................................................................................................. 45
CHARGE DU CIRCUIT.............................................................................................................................. 46
REMISE EN ETAT ..................................................................................................................................... 47
COMPRESSEUR............................................................................................................................................ 52
DÉPOSE ET REPOSE .............................................................................................................................. 53
SECTION 55 - CIRCUIT ÉLECTRIQUE

DIAGRAMMES ÉLECTRIQUES ....................................................................................................................... 3
DIAGRAMMES ÉLECTRIQUES - ROPS POWERSHUTTLE (B90B) ......................................................... 3
DIAGRAMMES ÉLECTRIQUES - CABINE POWERSHUTTLE (B90B) .................................................... 19
DIAGRAMMES ELECTRIQUES - CABINE POWERSHUTTLE
(B100B - B100BTC - B110B - B110BTC) ....................................................................................................... 36
DIAGRAMMES ÉLECTRIQUES - CABINE POWERSHIFT (B110B - B110BTC) ..................................... 52
DIAGRAMMES ÉLECTRIQUES - CABINE POWERSHIFT 4WS (B115B) ............................................... 70
COMMANDE ET INSTRUMENTS .................................................................................................................. 88

TABLEAU DE BORD AVANT .................................................................................................................... 88
TABLEAU DE BORD LATÉRAL (B90B) .................................................................................................... 91
PLANCHE DE BORD LATÉRALE (B100B - B100BTC - B110B - B110BTC - B115B) ............................. 93
INDEX

PLANCHE DE BORD LATÉRALE (B100B - B100BTC - B110B - B110BTC - B115B).............................. 97
SYSTÈME ANTI-DÉMARRAGE ................................................................................................................ 99
PRISE DE DIAGNOSTIC (B100B - B100BTC - B110B - B110BTC - B115B) .............................................. 100

SYMBOLES ............................................................................................................................................. 102
MENU DE RÉGLAGE .............................................................................................................................. 103
PROCÉDURE D’AUTO-TEST ................................................................................................................. 104
RÉCUPÉRATION CODE D’ERREUR SUR AFFICHEUR ....................................................................... 105
ÉCLAIRAGE ARRIÈRE ET GRADUATION DE LUMIÈRE ...................................................................... 106
HEURES DE SERVICE ........................................................................................................................... 107
OPÉRATION ............................................................................................................................................ 108
SYSTÈME D’ALERTE.............................................................................................................................. 112
ENTRETIEN............................................................................................................................................. 113
MESSAGES D’ALERTE........................................................................................................................... 114
SYSTÈME DE DÉMARRAGE....................................................................................................................... 121

OPÉRATION ............................................................................................................................................ 121
DÉMARREUR .......................................................................................................................................... 124
ALTERNATEUR............................................................................................................................................ 131
OPÉRATION ............................................................................................................................................ 131
COMPOSANTS........................................................................................................................................ 133
DÉPOSE .................................................................................................................................................. 134
ESSAIS ET CONTRÔLES PRÉLIMINAIRES .......................................................................................... 135
BATTERIE..................................................................................................................................................... 145
OPÉRATION ............................................................................................................................................ 145
REMPLACEMENT ................................................................................................................................... 146
CONTRÔLE DE LA CHARGE ET DU NIVEAU DE L’ÉLECTROLYTE ................................................... 147
BRANCHEMENT D’UNE BATTERIE DE SECOURS .............................................................................. 148
COUPE-BATTERIE.................................................................................................................................. 148
SECTION 82 - ÉQUIPEMENT CHARGEUR

COMMANDES DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR ........................................................................................... 4
FONCTIONNEMENT DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR ............................................................................ 4
COMMANDE DU GODET CHARGEUR 4x1 (En option)............................................................................. 7
BLOCAGE DES COMMANDES DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR (Spécifique à certains pays) .............. 8
MISE À NIVEAU AUTOMATIQUE DU GODET CHARGEUR........................................................................... 9
BUTÉE DE SÉCURITÉ DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR ............................................................................ 12

BUTÉE DE SÉCURITÉ DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR (B90B - B100B - B110B)............................... 12
BUTÉE DE SÉCURITÉ DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR (B100BTC - B110BTC - B115B) ................... 14
MONTAGE ET DÉMONTAGE DU GODET CHARGEUR............................................................................... 15

GODET CHARGEUR (B90B - B100B - B110B)......................................................................................... 15
GODET CHARGEUR (B100BTC - B110BTC - B115B) ............................................................................. 16
INDEX
GODET CHARGEUR AVEC FOURCHES (En option) .............................................................................. 17

REMPLACEMENT DES DENTS DU GODET ........................................................................................... 18
DÉPOSE DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR .................................................................................................. 19

GODET CHARGEUR - REMPLACEMENT (B90B - B100B - B110B) ....................................................... 19
ÉQUIPEMENT CHARGEUR
(B100BTC - B110BTC - B115B) ..................................................................................................................... 21
SECTION 84 - ÉQUIPEMENT RÉTRO

DESCRIPTION ET FONCTIONNEMENT......................................................................................................... 3
COMMANDES DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO ................................................................................................... 6

COMMANDES MECANIQUES DE L’EQUIPEMENT RETRO..................................................................... 7
COMMANDES HYDRAULIQUES DE L’EQUIPEMENT RÉTRO............................................................... 17
DÉPLACEMENT LATÉRAL DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO (Version sideshift) .......................................... 23
DÉMONTAGE DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO.................................................................................................. 25

DÉMONTAGE DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO CENTER PIVOT ................................................................. 25
DÉMONTAGE DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO SIDESHIFT......................................................................... 28
REMPLACEMENT DU GODET RÉTRO ................................................................................................... 30
DÉPOSE DU BALANCIER ........................................................................................................................ 32
RÉVISION DU BALANCIER TÉLESCOPIQUE .............................................................................................. 35

REMISE EN ETAT ..................................................................................................................................... 35
MANUTENTION HYDRAULIQUE DE L’EQUIPEMENT RÉTRO ................................................................... 38

COMMANDES ........................................................................................................................................... 38
DIAGRAMME HYDRAULIQUE.................................................................................................................. 38
VÉRIN DE MANUTENTION....................................................................................................................... 39
INDEX
B90B - B90BLR
B100B - B100BLR - B100BTC
B110B - B110BTC
B115B
SECTION 00 - CONSIGNES DE
SÉCURITÉ
2 SECTION 00 - CONSIGNES DE SÉCURITÉ
SECTION 00 - CONSIGNES DE SÉCURITÉ 3
RÈGLES DE SÉCURITÉ
S ATTENTION S
Ce symbole indique un message important regar-
dant votre sécurité.
Lire attentivement les consignes de sécurité figu-
rant sur ce manuel et prendre les précautions indi-
quées pour éviter tout risque potentiel et garantir
votre sécurité et intégrité physique.
Dans ce manuel, ce symbole accompagné des
mots-clés suivants peut être rencontré:
S ATTENTION S
Ce symbole avertit au sujet de la possibilité de
dommages potentiels à la machine qui peuvent
impliquer la sécurité de l’opérateur.
S ATTENTION S
Avec des avertissements spécifiques au sujet des
dangers potentiels pour l’opérateur ou l’intégrité de
personnes directement ou indirectement impli-
quées.
Le manque de conformité à les avertissements pré-

cédés par les mots-clés mentionnés ci-dessus
(ATTENTION et DANGER) peut causer des acci-
dents graves ou même la mort des personnes impli-
quées.
En outre, dans ce Manuel on a donné des instruc-
tions avec des textes en italique, précédées par les
mots NOTA et AVERTISSEMENT.
NOTA: il met en évidence et souligne à l’opérateur
la technique correcte ou le procédé correct à suivre.
S ATTENTION S
Ce symbole avertit au sujet de la possibilité de
dommages potentiels à la machine qui peuvent
impliquer la sécurité de l’opérateur.
PRÉLIMINAIRES
Les chargeuses pelleteuses B90B - B90BLR -
B100B - B100BLR - B100BTC - B110B - B110BTC -
B115B ont été conçues pour effectuer la plupart des
travaux de terrassement.
Si vous utilisez cette machine pour des travaux
nécessitant des équipements, accessoires, outils
spéciaux, adressez-vous à votre Distributeur afin
d’être certain que les adaptations ou modifications
apportées soient conformes aux spécifications tech-
niques de la machine et répondent à la réglementa-
tion en vigueur sur la sécurité.
Toutes les modifications ou adaptations non agréées
par le constructeur sont de nature à remettre en
cause la conformité initiale de la machine aux exi- 1
gences de sécurité.
La machine doit été utilisée selon l’utilisation
prévue, en respectant les règles de sécurité et de
prévention et en observant strictement les instruc-
tions de fonctionnement.
Eliminer immédiatement tout dérangement de fonc-
tionnement, en particulier tout dérangement suscep-
tible de compromettre la sécurité de la machine.
S DANGER S
Une utilisation différente de la pelle ou de son équi-
pement de travail:
- pour le levage ou transport de personnes;
- en tant que plate-forme de travail;
- pour la manutention des charges, sans que
l’équipement de travail n’ait été autorisé pour ce
genre d’opération;
- pour la traction de charges;
- est considérée comme utilisation non conforme.
Une utilisation non conforme à l’emploi prévu peut
constituer un danger mortel pour le personnel de
conduite ou d’autres personnes.
Le Fabricant/Fournisseur décline toute responsabi-

lité pour les dommages qui résulteraient d’une utili-
sation non conforme à l’emploi prévu. Le risque
entraîné par cet emploi non conforme dépend com-
plètement de l’usager.
S DANGER S
C’est absolument interdit de manipuler et/ou de
changer les réglages des soupapes de l’installation
hydraulique pour éviter d’endommager les compo-
sants de la machine, avec des risques conséquents
pour la sécurité personnelle.
L’Utilisation et Entretien courant est le guide de l’uti-

lisateur pour le rodage, l’utilisation et l’entretien cor-
rects de la machine.
Lire soigneusement la Notice d’Utilisation et Entre- PIÈCES DE RECHANGE

tien et la stocker dans la cabine pour le repérer et
Le Fabricant n’est pas responsable des dommages
s’y référer rapidement.
provoqués par des pièces de rechange ou des
Les instructions au sujet de la sécurité, du fonction- accessoires “d’origine incertaine”.
nement et de l’entretien, ont étés développées pour
L’ensemble et/ou l’utilisation de tels produits peu-
permettre un entretien et une réparation sûrs de
vent avoir des effets négatifs sur les caractéristi-
cette machine sans aucun risque.
ques de conception de la machine et pourraient
En cas des questions ou des suggestions concer- altérer la sécurité de fonctionnement.
nant votre machine ne pas hésiter à adresser à
Le Fabricant n’est pas responsable des dommages
votre Distributeur.
provoqués par des pièces de rechange ou des
Les Distributeurs ont à disposition le personnel accessoires “d’origine incertaine”.
qualifié aussi bien que les pièces de rechange ori-
ginales, les moyens et l’équipement original appro-
priés pour effectuer tout l’entretien nécessaire. GARANTIE
Toutes les modifications ou adaptations non Cette machine est sous garantie selon les règle-
agréées par le constructeur sont de nature à remet- ments en vigueur dans votre pays et conformément
tre en cause la conformité initiale de la machine à l’accord de vente élaboré avec le Distributeur.
aux exigences de sécurité.
La garantie, cependant, expire si les instructions de
IMPORTANTE: le moteur et le système de combu- fonctionnement et d’entretien concernant cette
stible sur la machine sont conçus et construits en machine et contenues dans ce manuel, n’ont pas
conformité avec les lois en vigueur sur les émis- été suivies.
sions. Toute manipulation par distributeurs, opéra-
teurs et utilisateurs est strictement interdite par la
loi. Le non-respect de cette interdiction, peut impli-
quer contraventions du gouvernement, coûts de
nouvelle élaboration, garantie invalide, contesta-
tions judiciaires et éventuelle confiscation de la
machine jusqu’à la restauration de la condition
d’origine est complétée. L’entretien et/ou la répara-
tion du moteur doivent être effectués seulement par
un technicien certifié.
NOTA: chaque machine est fournie d’une copie de
ce manuel. Les descriptions et les figures dans ce
manuel ne sont pas contraignantes. Le con-
structeur, en tant que les caractéristiques de base
des types de machine décrits et montrés dans ce
manuel restent les mêmes, se réserve le droit de
changer les composants, parties et accessoires
fournis sans engagement à mettre à jour ponctuel-
lement cette publication; ça chaque fois l’on le con-
sidère convenable afin d’une amélioration ou à
cause d’exigences commerciale ou de production.
Pour une information correcte, veuillez S.V.P. vous
adresser à votre Distributeur ou contacter les suc-
cursales du Fabricant, qui restent à votre disposi-
tion pour tout renseignement ultérieur.
RÈGLES DE SÉCURITÉ
Lire attentivement les consignes de sécurité figurant
sur ce manuel et prendre les précautions indiquées
pour éviter tout risque potentiel et garantir votre
sécurité et intégrité physique.
Votre sécurité et celle des personnes se tenant aux
alentours dépend de vous.
Il est essentiel que vous compreniez ce manuel
pour une correcte inspection, lubrification et entre-
tien de cette machine.
Lisez attentivement ce manuel et contrôlez:
- que vous compreniez parfaitement les symboles
se référant aux commandes indiquées dans ce
manuel et utilisées sur la machine;
- que vous compreniez parfaitement les caractéri-
stiques de vitesse, de stabilité, de freinage et de
direction de cette machine. Si vous avez des dou-
tes ou des hésitations, adressez-vous à votre
Distributeur.
Les messages de sécurité contenus dans ce
manuel concernent des situations qui peuvent être
rencontrées pendant le fonctionnement normal,
l’entretien et la réparation de la machine. Ces mes-
sages de sécurité indiquent aussi les différentes
façons de faire face à ces situations. D’autres mes-
sages de sécurité sont utilisés tout au long de ce
manuel, ils indiquent des dangers spécifiques.
Les règles de sécurité contenues dans ce manuel
constituent un résumé des règles de base à obser-
ver à tout moment et ne vous dispensent pas du
respect des dispositions du code de la route, ni des
exigences des assurances.
La présence de graisse, d’huile, de boue ou de
glace (hiver) sur les marchepieds et les poignées
d’accès peut provoquer des accidents. Veiller à leur
propreté en permanence.
Pour accéder ou descendre du poste de conduite,
faire toujours face à la machine et utiliser les mar-
chepieds et poignées d’accès côté gauche de la
machine.
Porter des vêtements adhérents et des équipe-

ments de protection appropriés au type de travail à
effectuer:
- un casque de protection;
- des chaussures de sécurité;
- des gros gants de protection;
- des vêtements réfléchissants;
- des vêtements imperméables.
Si l’environnement de travail le demande, le suivant
équipement de sécurité devrait être à disposition:
- des respirateurs (ou des protections filtrantes);
- bouchons d’oreille ou protections acoustiques;
- des lunettes de protection avec boucliers latéraux
ou des masques pour la protection des yeux.
Ne pas porter de bagues, montres-bracelets, bijoux,
vêtements amples ou déboutonnés, cravates, vête-
ments déchirés, écharpes, vestes ou chemises
ouvertes, etc. qui pourraient se prendre dans les
pièces en mouvement.
N’utilisez cette machine que pour les applications et
utilisations décrites dans ce manuel.
Si vous utilisez cette machine pour des travaux
nécessitant des équipements, accessoires, outils
spéciaux, adressez-vous à votre Distributeur afin
d’être certain que les adaptations ou modifications
apportées soient conformes aux spécifications tech-
niques de la machine et répondent à la réglementa-
tion en vigueur sur la sécurité.
Toutes les modifications ou adaptations non
agréées par le constructeur sont de nature à remet-
tre en cause la conformité initiale de la machine aux
exigences de sécurité.
Eliminer immédiatement tout dérangement de fonc-
tionnement, en particulier tout dérangement suscep-
tible de compromettre la sécurité de la machine.
Veillez à bien connaître les symboles des décalco-
manies de sécurité appliquées sur la machine.
Assurez-vous qu’ils soient toujours propres et par-
faitement lisibles.
Soyez prêt en cas d’urgence.
Ayez toujours une trousse de premiers soins et un
extincteur à portée de la main sur la machine.
Assurez-vous que l’extincteur soit entretenu confor-
mément aux instructions du Fabricant.
PRÉVENTION DES INCENDIES OU DES EXPLOSIONS

Le combustible du moteur peut provoquer une
explosion ou un incendie.
Ne jamais faire le plein du réservoir à combustible
quand le moteur est en marche.
Ne fumez jamais lors du remplissage.
Prenez toutes les mesures nécessaires de sécurité
lors de travaux de soudage, meulage ou lorsque
vous vous trouvez a proximité d’une flamme.
Utilisez toujours un solvant de nettoyage non inflam-
mable pour le nettoyage des pièces.
Une étincelle ou une flamme peut provoquer l’explo-

sion de l’électrolyte de la batterie.
Pour éviter tout risque, respecter les instructions
suivantes:
- pour déconnecter les câbles de batterie, toujours
débrancher le câble négatif (-) en premier;
- pour rebrancher les câbles de batterie, brancher
toujours le câble négatif (-) en dernier;
- ne pas mettre les bornes de la batterie en court-
circuit avec des pièces métalliques;
- ne pas souder, ni meuler ni fumer à proximité des
batteries.
L’échappement du moteur peut laisser échapper
des étincelles.
Avant de faire fonctionner la machine dans une
zone pouvant contenir des vapeurs inflammables,
assurez une bonne ventilation.
Ayez toujours un extincteur à portée de la main sur
la machine.
Assurez-vous qu’il soit entretenu conformément aux
instructions du fabricant.
PRÉVENTION DES BRÛLURES

L’électrolyte de la batterie provoque de graves
brûlures.
La batterie contient de l’acide sulfurique.
Eviter le contact avec la peau, les yeux ou les vête-
ments.
Antidote:
- EXTERNE: rincer abondamment à l’eau, retirer
les vêtements souillés.
- INTERNE: éviter de vomir. Boire de l’eau pour rin-
cer la bouche. Consulter un médecin.
- YEUX: rincer soigneusement à l’eau pendant 15
minutes et consulter immédiatement un médecin.
Quand l’électrolyte de batterie est gelée, elle peut
exploser si on essaye de la charger ou si on essaye
de démarrer le moteur avec une batterie de secours.
Pour empêcher l’électrolyte de geler, maintenir la
batterie toujours chargée.
Les batteries dégagent des gaz explosifs.
Eloignez toute flamme, étincelle, cigarette.
Aérez lors du changement de la batterie ou de l’utili-
sation dans un espace clos.
Toujours se protéger les yeux lorsqu’on travaille à
proximité de la batterie.
Ne toucher en aucun cas les bornes des batteries
avec les mains.
Une électrolyse peut se réaliser à l’intérieur du
corps humain et détériorer vos organes vitaux.
Le réfrigérant chaud peut s’échapper si on enlève le

bouchon du radiateur alors que le système est
encore chaud.
Pour déposer le bouchon: laissez le système refroi-
dir, puis tournez le bouchon jusqu’à la première
encoche, et attendez qu’il n’y ait plus de pression.
Ensuite, déposez le bouchon.
PRÉCAUTIONS POUR L’ÉLIMINATION DES DÉCHETS

L’élimination incorrecte des déchets peut menacer
l’environnement.
Chaque pays a sa propre réglementation à ce pro-
pos. On recommande donc de préparer des réci-
pients appropriés pour rassembler et stocker
momentanément tous les matériaux solides et liqui-
des, qui ne doivent pas être dispersés dans l’envi-
ronnement pour éviter la pollution.
A intervalles prédéterminés ces produits seront
livrés pour l’évacuation à des postes légalement
reconnus et présents dans ce Pays.
Ci-dessous il y a une liste des produits dans la
machine qui doivent être éliminés:
- huile hydraulique;
- huile du système de freinage;
- mélange de réfrigérant, restes de condensation et
antigel pur;
- gazole;
- cartouches filtres huile et gazole;
- cartouches filtre moteur et filtre à air climatisation;
- batterie.
Aussi les chiffons, le papier, la sciure et les gants
doivent être évacués conformément aux mêmes
procédures.
N’utilisez pas les récipients de nourriture ou de bois-
son pour éviter que quiconque n’en boive.
Ne répandez pas les déchets sur le sol, dans les
points de vidange ou dans les points d’eau.
Le liquide réfrigérant du climatiseur qui s’écoule
peut polluer l’atmosphère.
Les lois en vigueur peuvent demander l’intervention
de spécialistes pour récupérer et recycler le liquide
réfrigérant du climatiseur.
Se renseigner sur comment réutiliser ou évacuer les
déchets près de votre centre environnemental ou
réutilisateur local, ou de votre Distributeur.
B90B - B90BLR
B110B - B110BTC
B115B
SECTION 01 - MAINTENANCE
2 SECTION 01 - MAINTENANCE
SECTION 01 - MAINTENANCE 3
N’effectuez pas de travaux d’entretien tant que vous

n’avez pas lu et assimilé les instructions et mises en
garde qui figurent dans ce manuel.
Effectuer les opérations de réglage, d’entretien et
d’inspection en respectant les intervalles préconisés
dans l’Utilisation et Entretien, ainsi que les indica-
tions pour le remplacement de pièces/équipements,
car ce service concerne exclusivement du person-
nel qualifié.
Pour l’entretien de la machine, avoir une tenue
appropriée et porter des vêtements adaptés.
Pendant l’entretien, appliquer une plaque de mise
en garde.
Portez toujours une protection des yeux quand vous
utilisez un outil pouvant provoquer la projection de
particules métalliques. Utilisez un marteau avec une
face tendre, comme du cuivre, pour le montage des
axes.
Un entretien ou un réglage mal effectué peut provo-
quer des blessures corporelles graves. Si vous ne
comprenez pas une procédure d’entretien ou de
réglage, adressez-vous à votre Distributeur.
Avant d’effectuer toute opération d’entretien sur
cette machine, s’assurer qu’elle soit dans une con-
dition de sécurité.
Déplacer la machine sur un sol plat et stable, éloi-

gnée d’un sol meuble, d’une fouille et d’une cavité
mal étayée.
Au cas où aucune opération d’entretien ne devrait
être effectuée sur l’équipement chargeur, le poser
au sol. Sinon soulever l’équipement et bloquer la
butée de sécurité.
Au cas où aucune opération d’entretien ne devrait être
effectuée sur l’équipement rétro, le poser dans la posi-
tion déplacement routier. Sinon le poser au sol.
Placer le levier de direction de marche et de chan-
gement de vitesses en position neutre.
Immobiliser la machine à l’aide du frein de parcage.
Relever complètement les stabilisateurs et les
immobiliser mécaniquement.
Arrêter le moteur puis retirer la clé de démarrage.
Démonter le bouchon du réservoir à huile.
Faire chuter la pression hydraulique en agissant sur
les leviers de commande dans tous les sens. Sur le
machines à commande hydraulique, tourner la clé
sur ON et annuler la pression en déplaçant les
manipulateurs dans toutes les directions.
Débrancher le circuit électrique en coupant le com-
mutateur coupe-batterie.
Placer des cales sous les roues afin d’empêcher le

déplacement de la machine.
Des modifications non autorisées de la machine,
peuvent provoquer des blessures corporelles gra-
ves.
N’effectuez aucune modification sur cette machine
sans autorisation préalable de votre Distributeur.
Toutes modifications apportées doivent être confor-
mes aux spécifications techniques de la machine et
répondre à la réglementation en vigueur sur la sécu-
rité.
N’effectuez jamais d’opération de soudage sur la
machine sans autorisation préalable de votre Distri-
buteur.
Certains composants de la machine sont soumis à
des homologations. Il est obligatoire lors de leur
remplacement de s’assurer qu’ils sont en conformité
avec les réglementations.
Du fluide hydraulique ou de la graisse sous pression
qui pénètre la peau peut provoquer des blessures
corporelles graves.
Prenez les sécurités nécessaires (vêtements et
accessoires de protection du visage et des mains)
afin d’éviter tous ces risques.
De plus, avant toute manipulation de ces produits
lisez les consignes du Fabricant spécifiques à leur
utilisation.
Si du fluide hydraulique pénètre la peau, il faut
immédiatement faire appel à un médecin.
Lorsque d’une opération de soudage près de la
machine, selon l’autorisation du Fabricant et ses
spécifications, débrancher le circuit électrique à
l’aide du commutateur coupe-batterie. brancher la
mise à terre du dispositif de soudage au composant
sur lequel le soudage est à effectuer (ne jamais
brancher la mise à terre à un composant de l’instal-
lation hydraulique) et débrancher les câbles électri-
ques de la centrale du moteur (avec des moteur
électroniques).
L’éclatement d’un pneumatique peut provoquer des
blessures corporelles graves.
Contrôler régulièrement l’état des pneumatiques et
respecter toujours la pression de gonflage définie
en fonction de leur type et de la nature du terrain.
SECTION 01 - MAINTENANCE 5
Lors d’un contrôle de pression ou d’une opération

de gonflage des pneus, ne vous positionnez jamais
face au pneumatique mais toujours du côté de la
bande de roulement.
Utilisez toujours une cage de gonflage lorsque la
roue est déposée de la machine.
Eloignez toute autre personne se trouvant aux alen-
tours.
Ne soudez jamais à proximité d’un pneumatique. Le
pneumatique doit impérativement être déposé avant
toute opération de soudage.
Lors de l’utilisation d’air comprimé prenez les mesu-
res nécessaires pour vous protéger le visage.
La structure de la machine est conforme aux nor-
mes de protection FOPS et ROPS.
Toutes les modifications (perçage, soudage, etc.)
peuvent entraîner l’annulation de conformité.
NOTAS:
B90B - B90BLR
B110B - B110BTC
B115B
SECTION 02 - CARACTÉRISTIQUES
TECHNIQUES
MODÈLES ........................................................................................................................................................ 3
IDENTIFICATION DES PRINCIPAUX ORGANES ........................................................................................... 4
MOTEUR DIESEL........................................................................................................................................ 7
TRANSMISSION........................................................................................................................................ 10
PONTS....................................................................................................................................................... 11
FREINS...................................................................................................................................................... 11
DIRECTION ............................................................................................................................................... 12
CIRCUIT HYDRAULIQUE ......................................................................................................................... 12
CONTREPOIDS AVANT............................................................................................................................ 13
NIVEAU DE BRUIT ET DE VIBRATIONS ................................................................................................. 13
GODETS.................................................................................................................................................... 13
PNEUS....................................................................................................................................................... 14
DIMENSIONS ET PERFORMANCES ............................................................................................................ 15

DIMENSIONS - 2WS RETRO-AXIAL ........................................................................................................ 16
DIMENSIONS - 2WS TC - SIDESHIFT ..................................................................................................... 17
DIMENSIONS - 4WS CENTER PIVOT...................................................................................................... 19
PERFORMANCE ÉQUIPEMENT CHARGEUR......................................................................................... 20
PERFORMANCE ÉQUIPEMENT CHARGEUR AVEC FOURCHES......................................................... 30
PERFORMANCE ÉQUIPEMENT RÉTRO................................................................................................. 35
CAPACITÉS DE LEVAGE ÉQUIPEMENT RÉTRO ........................................................................................ 55
CHARGES SOULEVABLES MAXIMALES ..................................................................................................... 61

TABLEAU DES CHARGES SOULEVABLES MAXIMALES ÉQUIPEMENT CHARGEUR........................ 61
TABLEAU DES CHARGES SOULEVABLES MAXIMALES ÉQUIPEMENT RÉTRO................................ 62
TABLEAU RÉCAPITULATIF DE L’APPROVISIONNEMENT ......................................................................... 63

2 SECTION 02 - CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES
1.
SECTION 02 - CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES 3
MODÈLES
B90B B100B B110B B115B

B90BLR B100BLR B110BTC
B100BTC
Powershift / / • •
Powershuttle • • • /
Stabilisateur sideshift • • • •
Stabilisateur center pivot / / • •
Cabine • • • •
Rops • / / /
2WD • / / /
4WD • • • •
4WS / / / •
Commandes “pilote” de l’équipement rétro • • • •
Commandes mécaniques de l’équipement
• • • •
rétro
• / / /
F4GE9484C*601 (mécanique)
/ • / /
F4HE0484G*J102 (électronique)
Moteur 82 kW - 110 CV modèle
/ / • /
Moteur 82 kW - 110 CV (4WS) modèle
/ / / •
Balancier rétro court • • / /
Balancier rétro long / • • •
IDENTIFICATION DES PRINCIPAUX ORGANES

VERSION RÉTRO-DÉPORTABLE
1. Godet chargeur 8. Flèche équipement rétro

2. Bras chargeur 9. Balancier ou balancier télescopique
3. Pont avant 10. Godet rétro
4. Réservoir à combustible 11. Châssis coulissant équipement rétro
5. Pont arrière 12. Stabilisateurs
6. Poste de conduite - Cabine 13. Coffre à batterie
7. Capot du moteur 14. Réservoir à huile hydraulique
VERSION TC

4. Réservoir à combustible 11. Châssis coulissant équipement rétro
5. Pont arrière 12. Stabilisateurs
6. Poste de conduite - Cabine 13. Coffre à batterie
7. Capot du moteur 14. Réservoir à huile hydraulique
VERSION CENTER PIVOT

4. Réservoir à combustible 11. Stabilisateurs
5. Pont arrière 12. Coffre à batterie
6. Poste de conduite - Cabine 13. Réservoir à huile hydraulique
7. Capot du moteur 14. Vérins d’orientation
CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES
MOTEUR DIESEL
MOTEUR 72 kW - 97 CV (B90B)
Spécifications (ISO 14396) .................................................................................. 72 kW - 97 CV à 2200 trs/min
Modèle ..................................................................................................................................... F4GE9484C*601
Type ....................................................................................................................................... diesel, mécanique
Nombre de cylindres ......................................................................................................................................... 4
Vanne par vérin................................................................................................................................................. 2
Alésage .................................................................................................................................................. 104 mm
Course ................................................................................................................................................... 132 mm
Cylindrée.............................................................................................................................................. 4485 cm3
Rapport volumétrique................................................................................................................................ 17,5:1
Couple maximum (CE).................................................................................................... 420 Nm à 1250 trs/min
Régime minimum à vide ..........................................................................................................1000 ± 50 trs/min
Régime maximum à vide (moteur non-installé) .......................................................................2430 ± 50 trs/min
Régime maximum en charge ...........................................................................................................2200 trs/min
Aspiration d’air ......................................................................................TAA (turbocompressé avec aftercooler)
Alimentation
Type ........................................................................................................................................... injection directe
Pompe d’injection.........................................................................................BOSCH ROTARY VE 4/12 F1100L
Séquence d’injection................................................................................................................................ 1-3-4-2
Dispositif d’aide au démarrage à froid .........................................chauffage air moteur “grid heater” (en option)
Circuit de refroidissement
Type de pompe ............................................................................................................................................ H2O
Commande de pompe .................................................................................................. courroie d’entraînement
Thermostat (ouvert au démarrage) ...................................................................................................... 81 ± 2 °C
MOTEUR 72 kW - 97 CV (B100B - B100BTC)

Spécifications (ISO 14396) .................................................................................. 72 kW - 97 CV à 2200 trs/min
Modèle ................................................................................................................................... F4HE0484G*J102
Type ..................................................................................................................................... diesel, électronique
Vanne par vérin................................................................................................................................................. 4
Alésage .................................................................................................................................................. 104 mm
Course.................................................................................................................................................... 132 mm
Cylindrée .............................................................................................................................................. 4485 cm3
Régime minimum à vide.......................................................................................................... 1000 ± 50 trs/min
Régime maximum à vide (moteur non-installé)....................................................................... 2430 ± 50 trs/min
Régime maximum à vide (moteur non-installé)....................................................................... 2380 ± 60 trs/min
Régime maximum en charge .......................................................................................................... 2200 trs/min
Aspiration d’air ..................................................................................... TAA (turbocompressé avec aftercooler)
Alimentation
Type ....................................................................................................................... haute pression, common rail
Pompe d’injection.....................................................................................................pompe CP3 haute pression
Boîtier de commande .................................................................................................................................EDC7
Séquence d’injection ................................................................................................................................1-3-4-2
Dispositif d’aide au démarrage à froid......................................... chauffage air moteur “grid heater” (en option)
Type de pompe ............................................................................................................................................ H2O
Commande de pompe................................................................................................... courroie d’entraînement
MOTEUR 82 kW - 110 CV (B110B - B110BTC - B115B)

Spécifications (ISO 14396) ................................................................................ 82 kW - 110 CV à 2200 trs/min
Modèle (B110B-B110BTC) .................................................................................................... F4HE9484C*J102
Modèle (B115B) ..................................................................................................................... F4HE9484C*J103
Type ..................................................................................................................................... diesel, électronique
Vanne par vérin................................................................................................................................................. 4
Alésage .................................................................................................................................................. 104 mm
Course ................................................................................................................................................... 132 mm
Cylindrée.............................................................................................................................................. 4485 cm3
Régime minimum à vide ..........................................................................................................1000 ± 50 trs/min
Régime maximum en charge ...........................................................................................................2200 trs/min
Aspiration d’air ......................................................................................TAA (turbocompressé avec aftercooler)
Alimentation
Type ....................................................................................................................... haute pression, common rail
Pompe d’injection..................................................................................................... pompe CP3 haute pression
Boîtier de commande................................................................................................................................. EDC7
Séquence d’injection................................................................................................................................ 1-3-4-2
Dispositif d’aide au démarrage à froid .........................................chauffage air moteur “grid heater” (en option)
Type de pompe ............................................................................................................................................ H2O
Commande de pompe .................................................................................................. courroie d’entraînement
TRANSMISSION
2WD/2WS TRANSMISSION - POWERSHUTTLE (B90B)
Modèle ................................................................................................................... CARRARO TLB1 MPB 2WD
Type (4x4) ............................................................................................................... 4 avant et 4 vitesses arrière
Rapport du convertisseur de couple ............................................................................................................ 2,38
Rapport de vitesse:
1ère marche ........................................................................................... avant 5,603:1 arrière 4,643:1
2ème marche ......................................................................................... avant 3,481:1 arrière 2,884:1
TRANSMISSION 4WD/2WS - POWERSHUTTLE (B90B - B100B - B100BTC - B110B - B110BTC)

Rapport de vitesse:
TRANSMISSION 4WD/2WS - POWERSHIFT (B110B - B110BTC)

Rapport de vitesse:
4ème marche ......................................................................................... avant 0,811:1
4WD/4WS TRANSMISSION - POWERSHIFT (B115B)

Modèle ................................................................................................................... CARRARO TLB2 MPB 4WS
Rapport de vitesse:
4ème marche ......................................................................................... avant 0,652:1
PONTS
PONTS AVANT
Pont avant 2WD/2WS (B90B)
Modèle .........................................................................................................................................................CNH
Type ...................................................................................................................................................... braquant
PONT AVANT 4WD/2WS (B90B - B100B - B100BTC - B110B - B110BTC)
Modèle .........................................................................................................................................................CNH
Type ...................................................................................................................................................... braquant
PONT AVANT 4WD/4WS (B115B)
Modèle .................................................................................................................................... CARRARO 26.32
Type ...................................................................................................................................................... braquant
PONTS ARRIÈRE
Pont arrière 2WS
Modèle (B90B - B100B - B100BTC) ....................................................................................... CARRARO 28.44
Modèle (B110B-B110BTC) ..................................................................................................... CARRARO 28.50
Type ............................................................................................................................................................rigide
Pont arrière 4WS (B115B)
Modèle ................................................................................................................................. CARRARO 26.32M
Type ...................................................................................................................................................... braquant
Blocage de différentiel ......................................................................................................................... électrique
FREINS
FREINS DE SERVICE
2WS
Type .................................................................................. multi-disques humides, 4 par pont (2 par demi-pont)
Surface de freinage.............................................................................................................................. 1236 cm2
4WS
Type .................................................................................. multi-disques humides, 6 par pont (3 par demi-pont)
Surface de freinage.............................................................................................................................. 1092 cm2
FREIN DE PARCAGE
Frein de parcage
Type ..................................................................................................................................... manuel, avec levier
Tirage maximum du levier........................................................................................................................ 1650 N
Course du levier....................................................................................................................................... 21 mm
Couple maximum - POWERSHUTTLE................................................................................................. 2000 Nm
Couple maximum - POWERSHIFT....................................................................................................... 1500 Nm
DIRECTION
2WS ....................................................................................................................................... 2 roues directrices
4WS ....................................................................................................................................... 4 roues directrices
Pression du circuit......................................................................................................................... 170 ÷ 175 bar
DIRECTION ASSISTÉE
2WS (avec pompe à débit variable)
Modèle ...................................................................................................................... EATON P/N 403 -8754-04
Débit................................................................................................................................................160 cm3/tour
Valve antichoc......................................................................................................................................... 235 bar
Réglage soupape de décharge de pression Load-sensing..................................................................... 175 bar
2WS (avec pompe à engrenages)
Modèle ...................................................................................................................... EATON P/N 403 -8754-08
Débit................................................................................................................................................160 cm3/tour
Réglage soupape de décharge de pression Load-sensing.............................................................................No
4WS
Modèle ...................................................................................................................... EATON P/N 403 -7754-04
Débit................................................................................................................................................160 cm3/tour
CIRCUIT HYDRAULIQUE
POMPE À ENGRENAGES
Pompe 72 kW - 97 CV (B90B - B100B - B100BTC)
Modèle ........................................................................................................ CASAPPA KP 30.34 - 05 S6 - LMF
Type ..........................................................................................................................débit double à engrenages
Débit............................................................................................................................35,427 + 35,427 cm3/tour
Pompe 82 kW - 110 CV (B110B - B110BTC - B115B)
Type ..........................................................................................................................débit double à engrenages
Débit............................................................................................................................40,258 + 35,427 cm3/tour
POMPE À DÉBIT VARIABLE

Modèle ....................................................................................................................... DANFOSS J71C Série 45
Type .......................................................................................................................................... à pistons axiaux
Débit..................................................................................................................................................71 cm3/tour
Débit..................................................................................................................................................75 cm3/tour
CONTREPOIDS AVANT
CONTREPOIDS - 2WS
Standard ................................................................................................................................................127,3 kg
Moyen .......................................................................................................................................................370 kg
Grand .....................................................................................................................................................483,7 kg
CONTREPOIDS - 4WS
Standard ................................................................................................................................................125,5 kg
Moyen .......................................................................................................................................................333 kg
NIVEAU DE BRUIT ET DE VIBRATIONS

NIVEAU DU BRUIT
Garantis par le Constructeur.
Suivant directive européenne 2000/14/CE - Temps II.
Niveau sonore intérieur poste de conduite (LpA)....................................................................................... 77 dB
Niveau sonore extérieur machine (LwA) (B90B - B100B - B100BTC) ............................................ 102 décibels
Niveau sonore extérieur (LwA) (B110B - B110BTC - B115B) ................................................................. 103 db
NIVEAU DE VIBRATION A L’INTERIEUR DE LA CABINE

Membres supérieurs ................................................................................................. niveau inférieur à 2,5 m/s2
Corps ........................................................................................................................ niveau inférieur à 0,5 m/s2
GODETS
GODETS CHARGEUR
2WS Type 0,88 m3 1 m3 standard 4x1 6x1

standard (avec fourches)
Capacité du godet
rempli à dos d’âne 0,88 m3 1,0 m3 1,0 m3 1,0 m3
Largeur 2250 mm 2250 mm 2250 mm 2250 mm

Poids 310 kg 400 kg 750 kg 950 kg
4WS Capacité du godet
rempli à dos d’âne
- 1,15 m3 1,15 m3 1,15 m3
Largeur - 2350 mm 2350 mm 2350 mm

Poids - 415 kg 770 kg 970 kg
GODETS RÉTRO
2WS Largeur 305 mm 457 mm 610 mm 762 mm 910 mm

+
Capacité du
4WS
récipient 0,067 m3 0,108 m3 0,149 m3 0,190 m3 0,231 m3
Capacité du godet
rempli à dos d’âne 0,081 m3 0,137 m3 0,198 m3 0,260 m3 0,323 m3
PNEUS
TYPE DE PNEUS
Pneus - 2WS
Pneus avant Pneus arrière
2WD 11L-16 F3 12PR 18,4-26 R4 10PR
11L-16 F3 12PR 16.9-28 R4 10PR
4WD 12.5/80 - 18 I3 18.4-26 R4 10PR
12.5/80 - 18 I3 16.9-28 R4 10PR
320/80-R18 IT 520 480/80 R26
Pneus - 4WS
Pneus avant et arrière
16.9/24 R4 12PR
16.9/28 R4 12PR
440/80 R28 IT520
440/80 R28 IT530
COUPLES DE SERRAGE DES VIS

Écrous de roue avant (2WS)...................................................................................................................330 Nm
Écrous de roue arrière (2WS) .................................................................................................................540 Nm
Écrous de roue avant et arrière (4WS) ...................................................................................................700 Nm
DIMENSIONS ET PERFORMANCES
DIMENSIONS - 2WS RETRO-DEPORTABLE
Pneus avant ................................................................................................................................... 12.5/80-18 I3

Pneus arrière .....................................................................................................................................18.4-26 R4
Godet chargeur standard ........................................................................................................................0,88 m3
Godet rétro standard.............................................................................................................................. 910 mm
A Longueur totale machine 5825 mm

B Portée du godet de chargeur 1870 mm
C Écartement des roues 2175 mm
D Dimensions godet rétro 1780 mm
E Écartement des roues arrière - support de rotation équipement rétro 1321 mm
F Hauteur maximale de la machine 3875 mm
G Largeur du stabilisateur 2275 mm
H Hauteur cabine 2940 mm
I Largeur godet chargeur 2250 mm
DIMENSIONS - 2WS RETRO-AXIAL
Pneus avant ................................................................................................................................... 12.5/80-18 I3

Pneus arrière..................................................................................................................................... 18.4-26 R4
Godet rétro standard .............................................................................................................................. 910 mm

DIMENSIONS - 2WS TC - SIDESHIFT
Pneus avant ................................................................................................................................... 12.5/80-18 I3

Pneus arrière .....................................................................................................................................18.4-26 R4

DIMENSIONS - 4WS RETRO-DEPORTABLE
Pneus avant et arrière............................................................................................................ 440/80-R28 IT530

Godet rétro standard .............................................................................................................................. 910 mm

DIMENSIONS - 4WS CENTER PIVOT
Pneus avant et arrière.............................................................................................................440/80 R28 IT530


PERFORMANCE ÉQUIPEMENT CHARGEUR
B90B, B100B ET B110B (AVEC GODET STANDARD 1 m3)
4 Contrepoids avant
A. Hauteur maximum/dimensions
B. Hauteur maximum axe/articulation godet chargeur
C. Hauteur maximum de cavage
D. Profondeur d’excavation
E. Portée équipement chargeur soulevé en posi-
tion de déversement
F. Portée équipement chargeur abaissé avec godet
rentré
G. Portée équipement en position de cavage
H. Portée équipement abaissé
α. Angle du godet abaissé et rentré
β. Angle du godet rentré à la hauteur maximum
χ. Angle de déversement
12.5/80-18 12.5/80-18 12.5/80-18 320/80 12.5-18 12.5-18

Pneus avant 11L-16 F3 11L-16 F3
I3 I3 I3 R18 IT520 SLR4 SLR4
Pneus 18.4-26 18.4-26 16.9-28 480/80 18.4-26 16.9-28 18.4-26 16.9-28
arrière R4 R1 R4 R26 IT520 R4 R4 SLR4 SLR4
A 4309 4310 4309 4302 4227 4228 4333 4328
B 3481 3482 3481 3474 3400 3400 3505 3501
C 2749 2750 2749 2742 2654 2655 2778 2771
D 100 98 99 106 187 187 73 79
E 783 780 782 782 838 837 759 771
F 1423 1423 1423 1427 1467 1466 1410 1413
G 1416 1417 1417 1417 1399 1400 1423 1420
H 1491 1491 1491 1496 1541 1541 1477 1479
α 39,4° 39,4° 39,4° 39,6° 40,4° 40,4° 39,3° 39,1°
β 49,9° 50° 50° 50° 48,4° 48,4° 50,6° 50,3°
χ 43,4° 43,3° 43,4° 43,4° 44,9° 44,9° 42,7° 43,1°

mm
B100BTC ET B110BTC (AVEC GODET STANDARD 1 m3)
4 Contrepoids avant
A. Hauteur maximum/dimensions Pneus avant 12.5-18 SLR4
B. Hauteur maximum axe/articulation godet chargeur Pneus arrière 18.4-28 SLR4

C. Hauteur maximum de cavage A 4250
D. Profondeur d’excavation B 3458
C 3218
F. Portée équipement chargeur abaissé avec godet D 120
rentré E 829
F -
G -
β. Angle du godet rentré à la hauteur maximum H -
χ. Angle de déversement α 43,4°
β -
χ 45°
mm
B90B, B100B ET B110B (AVEC GODET 4x1 1 m3)
4 Contrepoids avant
rentré
12.5/80-18 12.5/80-18 12.5/80-18 320/80 12.5-18 12.5-18

Pneus 18.4-26 18.4-26 16.9-28 480/80 18.4-26 16.9-28 18.4-26 16.9-28
A 4461 4462 4461 4454 4379 4379 4484 4480
B 3481 3482 3481 3474 3400 3400 3505 3501
C 2777 2779 2777 2770 2677 2678 2808 2800
D 147 146 147 154 235 234 120 126
E 970 967 969 969 1026 1025 946 958
F 1559 1558 1558 1562 1601 1601 1546 1548
G 1502 1503 1503 1503 1485 1486 1509 1506
H 1610 1610 1610 1615 1659 1659 1596 1598
α 38,6° 38,7° 38,6° 38,8° 39,6° 39,6° 38,5° 38,4°
β 47,8° 47,9° 47,8° 47,8° 46,3° 46,3° 48,5° 48,2°
χ 31,7° 31,6° 31,6° 31,6° 33,2° 33,2° 31° 31,3°

mm
B100BTC ET B110BTC (AVEC GODET STANDARD 4x1 1 m3)
4 Contrepoids avant
A. Hauteur maximum/dimensions Pneus avant 12.5-18 SLR4
B. Hauteur maximum axe/articulation godet chargeur Pneus arrière 18.4-28 SLR4

C. Hauteur maximum de cavage A 4405
D. Profondeur d’excavation B 3458
C 2693
F. Portée équipement chargeur abaissé avec godet D 125
rentré E 813
F -
G -
β. Angle du godet rentré à la hauteur maximum H -
χ. Angle de déversement α 43,4°
β -
χ 45°
mm
B115B (AVEC GODET STANDARD 1,15 m3)
4 Pneus avant
rentré
Pneus avant
16.9-24 R4 16.9-28 R4 440/80 R28 IT530 440/80 R28 IT520
Pneus arrière
A 4281 4345 4335 4342
B 3424 3488 3478 3485
C 2613 2677 2667 2674
D 181 117 127 120
E 728 665 662 661
F 1340 1234 1238 1232
G 1280 1217 1214 1213
H 1415 1307 1311 1305
α 44,2° 43,9° 44° 43,9°
β 59,6°
χ 50,3°
mm
B115B (AVEC GODET 4x1 1,15 m3)
4 Pneus avant
rentré
Pneus avant
16.9-24 R4 16.9-28 R4 440/80 R28 IT530 440/80 R28 IT520
Pneus arrière
A 4413 4477 4467 4474
B 3424 3488 3478 3485
C 2583 2647 2637 2644
D 208 144 154 147
E 893 830 827 826
F 1449 1344 1348 1342
G 1381 1318 1315 1314
H 1534 1427 1431 1425
α 44,3° 44° 44° 44°
β 59,6°
χ 42,3°
mm
PERFORMANCE ÉQUIPEMENT CHARGEUR AVEC FOURCHES

B90B, B100B ET B110B
4 Contrepoids avant
A. Hauteur maximum axe/articulation godet chargeur
B. Hauteur maximum fourche
C. Hauteur maximum axe/articulation godet char-
geur avec fourches abaissées
D. Portée des fourches soulevées
E. Portée des fourches abaissées
12.5/80- 12.5/80- 12.5/80- 320/80 12.5-18 12.5-18

18 I3 18 I3 18 I3 R18 IT520 SLR4 SLR4
18.4-26 18.4-26 16.9-28 480/80 18.4-26 16.9-28 18.4-26 16.9-28
Pneus arrière
R4 R1 R4 R26 IT520 R4 R4 SLR4 SLR4
A (godet
3209 3211 3210 3203 3121 3121 3236 3230
standard)
A (6x1 godet) 3370 3372 3371 3364 3286 3286 3396 3391
B (godet
2770 2772 2771 2764 2682 2683 2797 2792
standard)
B (6x1 godet) 2973 2974 2973 2966 2889 2889 2998 2993
C (godet
479
standard)
C (godet 6x1) 437
D (godet
2462 2459 2461 2461 2530 2528 2433 2447
standard)
D (6x1 godet) 2304 2300 2303 2303 2376 2374 2273 2288
E (godet
2719 2718 2719 2722 2763 2762 2706 2708
standard)
E (6x1 godet) 2679 2678 2679 2683 2723 2723 2666 2668
mm
B100BTC ET B110BTC
4 Contrepoids avant
A. Hauteur maximum axe/articulation godet char- Pneus avant 12.5-18 SLR4
geur avec fourches soulevées Pneus arrière 18.4-28SLR4
B. Hauteur maximum fourche A 3458
B 2340
D. Portée des fourches soulevées C 460
E. Portée des fourches abaissées D 2320
E 4245
mm
B115B
4 Pneus avant
A. Hauteur maximum axe/articulation godet char-
geur avec fourches soulevées
B. Hauteur maximum fourche
D. Portée des fourches soulevées
E. Portée des fourches abaissées
Pneus avant
16.9-24 R4 16.9-28 R4 440/80 R28 IT530 440/80 R28 IT520
Pneus arrière
A (godet standard) 3424 3488 3478 3485
A (6x1 godet) 3424 3488 3478 3485
B (godet standard) 3036 3100 3090 3097
B (6x1 godet) 3032 3096 3086 3093
C (godet standard) 428
C (godet 6x1) 432
D (godet standard) 2282 2219 2216 2215
D (6x1 godet) 2255 2192 2189 2188
E (godet standard) 2593 2493 2496 2491
E (6x1 godet) 2568 2468 2471 2466
mm
PERFORMANCE ÉQUIPEMENT RÉTRO

B90B B100B ET B100BTC SIDESHIFT (AVEC BALANCIER STANDARD COURT)
A. Hauteur maximale de creusement

B. Hauteur maximale chargé
C. Profondeur maximale de creusement
D. Profondeur de creusement (L = 2438,4 mm)
E. Portée maximale à hauteur maximum
F. Portée maximale chargé
G. Portée maximale avec godet abaissé
α. Angle de cavage godet
12.5/80-18 12.5/80-18 12.5/80-18 320/80 12.5-18 12.5-18

Pneus 18.4-26 18.4-26 16.9-28 480/80 18.4-26 16.9-28 18.4-26 16.9-28
A 5555 5545 5517 5550 5687 5651 5637 5545
B 3692 3682 3655 3687 3821 3785 3773 3683
C 4255 4265 4291 4260 4125 4162 4175 4264
D 3865 3875 3901 3871 3743 3779 3787 3874
E 1760 1769 1793 1759 1569 1602 1703 1783
F 1173 1179 1194 1173 1050 1071 1136 1188
G 5174 5175 5178 5175 5165 5169 5166 5175
α 204,7°
mm
B100B, B100BTC, B110B ET B110BTC SIDESHIFT (AVEC BALANCIER STANDARD LONG)

12.5/80-18 12.5/80-18 12.5/80-18 320/80 12.5-18 12.5-18

Pneus 18.4-26 18.4-26 16.9-28 480/80 18.4-26 16.9-28 18.4-26 16.9-28
A 5732 5721 5693 5727 5874 5836 5817 5722
B 3869 3858 3830 3864 4007 3969 3953 3858
C 4557 4566 4592 4562 4428 4465 4477 4565
D 4189 4198 4224 4194 4068 4103 4111 4197
E 2010 2019 2043 2008 1811 1846 1950 2033
F 1435 1441 1457 1434 1305 1327 1396 1450
G 5440 5441 5443 5440 5431 5434 5432 5440
α 204°
mm
B90B, B100B ET B100BTC SIDESHIFT (AVEC BALANCIER TÉLESCOPIQUE COURT)

BALANCIER RÉTRACTÉ
12.5/80-18 12.5/80-18 12.5/80-18 320/80 12.5-18 12.5-18
Pneus 18.4-26 18.4-26 16.9-28 480/80 18.4-26 16.9-28 18.4-26 16.9-28
A 5647 5636 5608 5641 5785 5747 5731 5636
B 3788 3778 3750 3783 3922 3885 3871 3778
C 4415 4425 4451 4420 4286 4323 4335 4424
D 4038 4048 4073 4043 3916 3952 3960 4046
E 1928 1937 1961 1927 1733 1766 1869 1951
F 1283 1289 1305 1282 1155 1177 1245 1298
G 5316 5317 5319 5316 5307 5310 5307 5316
α 204°
mm
BALANCIER SORTI
12.5/80-18 12.5/80-18 12.5/80-18 320/80 12.5-18 12.5-18
Pneus 18.4-26 18.4-26 16.9-28 480/80 18.4-26 16.9-28 18.4-26 16.9-28
A 6303 6291 6260 6298 6469 6426 6395 6289
B 4434 4422 4391 4429 4600 4557 4527 4420
C 5454 5464 5489 5460 5330 5366 5376 5462
D 5144 5153 5178 5149 5027 5062 5067 5151
E 2111 2118 2137 2110 1957 1984 2065 2129
F 2756 2766 2793 2754 2535 2573 2690 2781
G 6267 6268 6270 6268 6259 6262 6260 6267
α 204°
mm
B100B, B100BTC, B110B ET B110BTC SIDESHIFT (AVEC BALANCIER TÉLESCOPIQUE LONG)

12.5/80-18 12.5/80-18 12.5/80-18 320/80 12.5-18 12.5-18
I3 I3 I3 R18 SLR4 SLR4
Pneus 18.4-26 18.4-26 16.9-28 480/80 18.4-26 16.9-28 18.4-26 16.9-28
arrière R4 R1 R4 R26 R4 R4 SLR4 SLR4
A 5728 5717 5688 5723 5872 5833 5814 5716
B 3871 3860 3832 3866 4010 3792 3955 3860
C 4564 4574 4600 4569 4436 4473 4485 4573
D 4196 4206 4231 4201 4076 4111 4119 4204
E 2064 2074 2098 2063 1866 1900 2005 2088
F 1407 1413 1429 1406 1276 1298 1368 1422
G 5445 5446 5448 5446 5436 5440 5437 5445
α 204°
mm
BALANCIER SORTI
Pneus avant 12.5/80-18 12.5/80-18 12.5/80-18 320/80 12.5-18 12.5-18
11L-16 F3 11L-16 F3
Pneus arriè- 18.4-26 18.4-26 16.9-28 480/80 18.4-26 16.9-28 18.4-26 16.9-28
re R4 R1 R4 R26 IT520 R4 R4 SLR4 SLR4
A 6459 6447 6413 6454 6640 6595 6556 6443
B 4602 4590 4557 4597 4777 4733 4697 4587
C 5751 5760 5785 5756 5629 5665 5673 5659
D 5452 5462 5486 5458 5337 5372 5376 5460
E 3016 3026 3054 3014 2788 2828 2948 3042
F 2358 2366 2386 2357 2198 2226 2310 2377
G 6540 6540 6542 6540 6532 6535 6533 6540
α 204°
mm
B110B CENTER PIVOT (AVEC BALANCIER STANDARD LONG)

12.5/80-18 12.5/80-18 12.5/80-18 320/80 12.5-18 12.5-18

Pneus 18.4-26 18.4-26 16.9-28 480/80 18.4-26 16.9-28 18.4-26 16.9-28
A 5761 5751 5724 5756 5892 5855 5843 5752
B 3893 3882 3855 3887 4023 3987 3974 3883
C 4533 4542 4567 4538 4413 4448 4456 4541
D 4165 4174 4199 4170 4052 4086 4086 4172
E 2010 2019 2043 2008 1811 1846 1950 2033
F 1435 1441 1457 1434 1305 1327 1396 1450
G 5437 5438 5440 5437 5429 5432 5429 5437
α 204°
mm
B110B CENTER PIVOT (AVEC BALANCIER TÉLESCOPIQUE LONG)

12.5/80-18 12.5/80-18 12.5/80-18 320/80 12.5-18 12.5-18
Pneus 18.4-26 18.4-26 16.9-28 480/80 18.4-26 16.9-28 18.4-26 16.9-28
A 5752 5741 5713 5746 5887 5850 5835 5741
B 3894 3884 3857 3889 4025 3989 3976 3885
C 4541 4550 4575 4546 4420 4456 4464 4548
D 4173 4182 4206 4178 4060 4094 4097 4180
E 2064 2074 2098 2063 1866 1900 2005 2088
F 1407 1413 1429 1406 1276 1298 1368 1422
G 5442 5443 5445 5443 5434 5438 5434 5442
α 204°
mm
BALANCIER SORTI
12.5/80-18 12.5/80-18 12.5/80-18 320/80 12.5-18 12.5-18
Pneus 18.4-26 18.4-26 16.9-28 480/80 18.4-26 16.9-28 18.4-26 16.9-28
A 6483 6471 6438 6478 6655 6612 6577 6468
B 4626 4614 4582 4621 4793 4750 4718 4612
C 5227 5736 5760 5732 5613 5648 5652 5734
D 5429 5438 5461 5434 5322 5355 5355 5435
E 3016 3026 3054 3014 2788 2828 2949 3042
F 2358 2366 2386 2357 2198 2226 2310 2377
G 6537 6538 6540 6538 6530 6533 6530 6537
α 204°
mm
B115B SIDESHIFT (AVEC BALANCIER STANDARD LONG)

Pneus avant
16.9-24 R4 16.9-28 R4 440/80 R28 IT530 440/80 R28 IT520
Pneus arrière
A 5735 5798 5801 5802
B 3873 3936 3939 3940
C 4547 4484 4481 4480
D 4177 4114 4111 4110
E 2065
F 1471
G 5436 5428 5427 5427
α 204°
mm
B115B SIDESHIFT (AVEC BALANCIER TÉLESCOPIQUE LONG)

Pneus avant
16.9-24 R4 16.9-28 R4 440/80 R28 IT530 440/80 R28 IT520
Pneus arrière
A 5731 5794 5797 5798
B 3875 3938 3941 3942
C 4555 4492 4489 4488
D 4185 4122 4119 4118
E 2120
F 1444
G 5442 5433 5433 5433
α 204°
mm
BALANCIER SORTI
Pneus avant
16.9-24 R4 16.9-28 R4 440/80 R28 IT530 440/80 R28 IT520
Pneus arrière
A 6451 6514 6517 6518
B 4596 4659 4662 4663
C 5739 5676 5673 5672
D 5439 5376 5373 5372
E 3079
F 2403
G 6537 6530 6529 6529
α 204°
mm
B115B CENTER PIVOT (AVEC BALANCIER STANDARD LONG)

Pneus avant
16.9-24 R4 16.9-28 R4 440/80 R28 IT530 440/80 R28 IT520
Pneus arrière
A 5768 5831 5834 5835
B 3899 3962 3965 3966
C 4521 4458 4455 4454
D 4152 4089 4086 4085
E 2065
F 1471
G 5392 5383 5383 5383
α 204°
mm
B115B CENTER PIVOT (AVEC BALANCIER TÉLESCOPIQUE LONG)

Pneus avant
16.9-24 R4 16.9-28 R4 440/80 R28 IT530 440/80 R28 IT520
Pneus arrière
A 5756 5819 5822 5823
B 3901 3964 3967 3968
C 4529 4466 4463 4462
D 4159 4096 4093 4092
E 2120
F 1444
G 5439 5430 5429 5429
α 204°
mm
BALANCIER SORTI
Pneus avant
16.9-24 R4 16.9-28 R4 440/80 R28 IT530 440/80 R28 IT520
Pneus arrière
A 6477 6540 6543 6544
B 4622 4685 4688 4689
C 5713 5650 5647 5646
D 5414 5351 5348 5347
E 3079
F 2403
G 6534 6527 6526 6526
α 204°
mm
CAPACITÉS DE LEVAGE ÉQUIPEMENT RÉTRO

CAPACITÉS DE LEVAGE - MODÈLES B90B, B90BLR
Capacités de levage en fonctionnement normal -
normes SAE
Le tableau suivant donne les capacités de levage du
balancier rétro (A) et de la flèche rétro (B).
NOTA: les capacités indiquées peuvent légèrement
varier d’une machine à l’autre, selon les accessoires
montés, les arrangements de pression et les
besoins du marché.
Les capacités de levage sont données en kg, pour
un balancier standard et un balancier télescopique.
Balancier Balancier télescopique Balancier télescopique Hauteur/

(rentré) (sorti) Profondeur
Balancier A Flèche B Balancier A Flèche B Balancier A Flèche B m
590 +5,4
1230 1035 830 +4,9
1515 1345 1610 975 +4,3
2180 1670 1920 1455 1535 1040 +3,6
2105 1690 1855 1465 1515 1065 +3,0
2165 1690 1895 1445 1545 1075 +2,4
2425 1600 2070 1410 1625 1075 +1,8
3620 1540 2725 1355 1800 1065 +1,2
1520 3495 1330 2215 1060 +0,6
0 (niveau du
1525 1305 3635 1050
sol)
1495 1275 1040 -0,6
1470 1255 1040 -1,2
1465 1240 1040 -1,8
1485 1250 1050) -2,4
1590 1315 1080 -3,0
1735 1500 1155 -3,6
1385 -4,2
1725 -4,8
CAPACITES DE LEVAGE - MODÈLES B100B, B100BLR ET B100BTC

normes SAE
besoins du marché.

600 +5,4
1165 1090 900 +4,9
1560 1460 1455 1030 +4,3
1925 1680 1815 1570 1400 1095 +3,6
1865 1700 1755 1585 1380 1125 +3,0
1900 1560 1785 1440 1400 1115 +2,4
2045 1475 1925 1355 1460 1065 +1,8
2480 1425 2345 1300 1585 1035 +1,2
3645 1405 3475 1280 1835 1020 +0,6
0 (niveau du
1415 1285 2615 1020
sol)
1450 1320 3625 1035 -0,6
1525 1395 1070 -1,2
1550 1395 1130 -1,8
1570 1410 1150 -2,4
1645 1470 1180 -3,0
1965 1755 1240 -3,6
1395 -4,2
2055 -4,8
CAPACITES DE LEVAGE - MODÈLES B110B, B110BTC (SIDESHIFT)

normes SAE
besoins du marché.

600 +5,4
1165 1090 900 +4,9
1560 1460 1455 1030 +4,3
1925 1680 1815 1570 1400 1095 +3,6
1865 1700 1755 1585 1380 1125 +3,0
1900 1560 1785 1440 1400 1115 +2,4
2045 1475 1925 1355 1460 1065 +1,8
2480 1425 2345 1300 1585 1035 +1,2
3645 1405 3475 1280 1835 1020 +0,6
0 (niveau du
1415 1285 2615 1020
sol)
1450 1320 3625 1035 -0,6
1525 1395 1070 -1,2
1550 1395 1130 -1,8
1570 1410 1150 -2,4
1645 1470 1180 -3,0
1965 1755 1240 -3,6
1395 -4,2
2055 -4,8
CAPACITES DE LEVAGE - MODELES B110B (RETRO-AXIAL)

normes SAE
besoins du marché.

590 +5,4
1160 1085 880 +4,9
1545 1445 1510 1015 +4,3
2640 1665 2585 1555 1605 1080 +3,6
2615 1695 2505 1575 1655 1110 +3,0
2665 1680 2550 1560 1680 1125 +2,4
2915 1660 2790 1530 1755 1125 +1,8
3700 1630 3555 1495 1850 1125 +1,2
6080 1600 5910 1460 2075 1120 +0,6
0 (niveau du
1570 1430 3235 1115
sol)
1545 1400 5787 1110 -0,6
1530 1380 1110 -1,2
1525 1370 1115 -1,8
1540 1380 1125 -2,4
1610 1435 1150 -3,0
1920 1710 1210 -3,6
1350 -4,2
1990 -4,8
CAPACITES DE LEVAGE - MODELES B115B (RETRO-DEPORTABLE)

normes SAE
besoins du marché.

565 +5,4
1110 1025 850 +4,9
1500 1395 1525 995 +4,3
2425 1645 2315 1530 1625 1070 +3,6
2350 1685 2245 1565 1625 1110 +3,0
2395 1685 2280 1560 1650 1130 +2,4
2575 1670 2455 1540 1735 1135 +1,8
3115 1645 2980 1515 1885 1140 +1,2
4555 1620 4385 1485 2125 1140 +0,6
0 (niveau du
1600 1460 3315 1135
sol)
1580 1435 4565 1135 -0,6
1570 1420 1140 -1,2
1575 1420 1145 -1,8
1600 1440 1165 -2,4
1690 1515 1200 -3,0
2095 1875 1270 -3,6
1440 -4,2
2255 -4,8
CAPACITES DE LEVAGE - MODELES B115B (RETRO-AXIAL)

normes SAE
besoins du marché.

545 +5.4
1085 1005 835 +4,9
1485 1385 1500 975 +4,3
2620 1625 2425 1510 1600 1050 +3,6
2560 1660 2450 1540 1615 1090 +3,0
2620 1660 2505 1535 1640 1105 +2,4
2875 1645 2750 1515 1730 1115 +1,8
3700 1620 3550 1490 1870 1120 +1,2
6280 1600 6075 1460 2120 1120 +0,6
0 (niveau du
1575 1435 3660 1115
sol)
1555 1410 5745 1115 -0,6
1545 1400 1120 -1,2
1550 1395 1125 -1,8
1580 1415 1145 -2,4
1670 1500 1180 -3,0
2070 1855 1250 -3,6
1430 -4,2
2230 -4,8
CHARGES SOULEVABLES MAXIMALES
TABLEAU DES CHARGES SOULEVABLES MAXIMALES ÉQUIPEMENT CHARGEUR

2WS
4WS
TABLEAU DES CHARGES SOULEVABLES MAXIMALES ÉQUIPEMENT RÉTRO

2WS
4WS
TABLEAU RÉCAPITULATIF DE L’APPROVISIONNEMENT
FLUIDES RECOMMANDÉS ET Spécifications Spécifications MODÈLES Q.TÉ

APPLICATION NEW Internationales
Litres
HOLLAND
HUILE - MOTEUR
Ambra Master Gold HSP 15W - 40 NH 330 H API CH-4, 2WS - avec filtre 11,7
ACEA E5, 15W - 40 4WS - avec filtre 11,5
SYSTÈME DE REFROIDISSEMENT
Ambra Agriflu NH 900 A ASTM D 6210 TOUS 24
antigel 50% eau 50%
CIRCUIT HYDRAULIQUE
Ambra Multi G NH 410 B API GL4, TOUS 118
ISO VG 32/46,
10W - 30
Hydrosystem biodégradable 46 BIO-S NH 646 BS ISO VG 46, TOUS 118

DIN 51524 - partie
II
TRANSMISSION POWERSHUTTLE 2WD 18,5
(complète avec convertisseur de couple et
4WD 20,8
tuyaux)
Ambra Mastertran
MAT3505
TRANSMISSION POWERSHIFT
(complète avec convertisseur de couple et TOUS 20,8
tuyaux)
Ambra Mastertran
PONT AVANT (2WS)
Ambra TRX 80W - 140 2WD 0,8
4WD Différentiel 8,6
Réducteur de roue 1
(chaque)
PONT AVANT (4WS) Différentiel 10,5
Ambra TRX 80W - 140
Réducteur de roue 1,3
NH 600/TR API GL4, 80W - 140
(chaque)
PONT ARRIÈRE (2WS) Différentiel B90B-B95B- 15,5
Ambra TRX 80W - 140 B100B
B110B 17
PONT ARRIÈRE (4WS) Différentiel 11
Ambra TRX 80W - 140
Réducteur de roue 1,3
(chaque)
COMBUSTIBLE
Diesel décanté et filtré TOUS 135
JOINTS DIFFÉRENTS
Graisse Ambra MG2 NH 585/GR NLGI 2 TOUS Selon
besoin
BALANCIER TÉLESCOPIQUE
Graisse Ambra GR EXP NH 587/GR NLGI 2 TOUS Selon
besoin
COMPRESSEUR DU CLIMATISEUR
Huile PAG SP 20 TOUS 240 cm3
NOTAS:
B90B - B90BLR
B110B - B110BTC
B115B
SECTION 21 - TRANSMISSION
TRANSMISSION POWERSHUTTLE................................................................................................................ 3
DIAGRAMME HYDRAULIQUE.................................................................................................................... 7
COMMANDES ........................................................................................................................................... 13
LUBRIFICATION........................................................................................................................................ 17
GRAISSER ................................................................................................................................................ 20
OUTILS SPÉCIAUX................................................................................................................................. 153
TRANSMISSION POWERSHIFT.................................................................................................................. 154

COMMANDES ......................................................................................................................................... 165
LUBRIFICATION...................................................................................................................................... 167
GRAISSER .............................................................................................................................................. 169
OUTILS SPÉCIAUX................................................................................................................................. 340
2 SECTION 21 - TRANSMISSION
SECTION 21 - TRANSMISSION 3
TRANSMISSION POWERSHUTTLE
Cette transmission est utilisée sur les modèles de
chargeuses-pelleteuses powershuttle B90B-
B90BLR-B100B-B100BLR-B100BTC-B110B-
B110BTC.
2WD/2WS TRANSMISSION - POWERSHUTTLE (B90B)
Rapport de vitesse:
TRANSMISSION 4WD/2WS - POWERSHUTTLE (B90B - B100B - B100BTC - B110B - B110BTC)

Rapport de vitesse:
DIMENSIONS
2WD
4WD
DIAGRAMME HYDRAULIQUE
2WD
* situé dans la pompe

RÉF. DESCRIPTION NOTAS

1 Filtre d’aspiration 250 micron
2 Pompe 36 cm3/tour
3 Filtre 15 micron
4 Régulateur de pression
5 Soupape de sécurité filtre à huile 23 bar
6 Enclenchement/déclenchement blocage du différentiel
7 Soupape hydraulique de blocage du différentiel
8 Convertisseur de couple soupape de sécurité 3,5 ÷ 5,5 bar
9 Convertisseur de couple
10 Refroidisseur d’huile
11 Prise du thermostat de la température
12 Répartiteur de débit
13 Valve de modulation marche avant/arrière
14 Soupape de sécurité de modulation
15 Valve de sélection marche avant/arrière
16 Embrayage engrenage de marche avant
17 Embrayage engrenage de marche arrière
18 Lubrification arbre marche avant/arrière
19 Lubrification arbre 1ère, 2ème, 3ème, 4ème vitesse
20 Prise d’essai de pression convertisseur de couple
21 Prise d’essai de la pression de lubrification de retour du refroidisseur
22 Prise d’essai de la pression principale marche avant/arrière/HDL
23 Prise d’essai de pression marche avant
24 Prise d’essai de pression marche arrière
4WD
* situé dans la pompe


1 Filtre d’aspiration 250 micron
2 Pompe 36 cm3/tour
3 Filtre 15 micron
4 Régulateur de pression
6 Soupape pour enclenchement/déclenchement 4WD
7 Enclenchement/déclenchement 4WD “facile”
11 Prise du thermostat de la température
12 Répartiteur de débit
13 Valve de modulation marche avant/arrière
14 Soupape de sécurité de modulation
15 Valve de sélection marche avant/arrière
18 Lubrification arbre marche avant/arrière
19 Lubrification arbre 1ère, 2ème, 3ème, 4ème vitesse
20 Prise d’essai de pression 4WD
21 Prise d’essai de pression convertisseur de couple
22 Prise d’essai de la pression de lubrification de retour du refroidisseur
23 Prise d’essai de la pression principale marche avant/arrière/HDL
26 Enclenchement/déclenchement blocage du différentiel hydraulique
27 Soupape hydraulique de blocage du différentiel
ORIFICES
2WD
Réf. Dimension Utilisation Notices - Divers

1 7/8” - 14 UNF Entrée d’huile du refroidisseur
2 7/8” - 14 UNF Sortie d’huile du refroidisseur
Commutateur température de la
3 1/2” - 14 NPTF
transmission
4 1/2” Bouchon de vidange d’huile
0,5 + 3,5 bar ON = marche avant /
Prise d’essai pression de retour au arrière
5 1/8” - 28 BSP ISO 228
refroidisseur d’huile
0,5 + 5 bar ON = position neutre
11 + 13 bar
Prise d’essai de pression marche
6 1/8” - 28 BSP ISO 228 0,3 bar = pression maximale en
avant
position neutre
11 + 13 bar
arrière
position neutre
11 + 13 bar
Prise d’essai de pression engrenage
de marche avant / arrière
position neutre
Prise d’essai de pression du
9 1/8” - 28 BSP ISO 228 0,5 + 9 bar
convertisseur
Entrée / sortie d’huile pour le blocage
10 9/16” - 18 UNF
hydraulique du différentiel
13 bar à 900 trs/min
11 9/16” - 18 UNF Sortie d’huile au frein
14,5 bar à 2200 trs/min
12 9/16” - 18 UNF Entrée d’huile du frein
Entrée d’huile du “blocage du
13 9/16” - 18 UNF
déplacement”
4WD
Réf. Dimension Utilisation Notices - Divers

Commutateur température de la
3 1/2” - 14 NPTF
transmission
4 1/2” Bouchon de vidange d’huile
0,5 + 3,5 bar ON = marche avant /
Prise d’essai pression de retour au
5 1/8” - 28 BSP ISO 228 arrière
refroidisseur d’huile
0,5 + 5 bar ON = position neutre
11 + 13 bar
avant
position neutre
11 + 13 bar
arrière
position neutre
11 + 13 bar
Prise d’essai de pression engrenage
de marche avant / arrière
position neutre
Prise d’essai de pression du
9 1/8” - 28 BSP ISO 228 0,5 + 9 bar
convertisseur
Entrée / sortie d’huile pour le blocage
10 9/16” - 18 UNF
hydraulique du différentiel
11 9/16” - 18 UNF Sortie d’huile au frein
14,5 bar à 2200 trs/min
12 9/16” - 18 UNF Entrée d’huile du frein
Entrée d’huile du “blocage du
13 9/16” - 18 UNF
déplacement”
14 Prise d’essai de pression 4WD
Prise d’essai de pression conduite 13 bar à 900 trs/min
15 1/8” - 28 BSP ISO 228
principale 16 bar à 2200 trs/min
COMMANDES
1. LEVIER DE CHANGEMENT DE VITESSES: il 3. LEVIER DE DIRECTION DE LA TRANSMIS-

est possible de sélectionner quatre vitesses en SION POWERSHUTTLE: le déplacement de ce
marche avant ainsi que quatre vitesses en mar- levier du point neutre enclenche la marche
che arrière. avant ou la marche arrière.
2. BOUTON DE DÉSACCOUPLEMENT DE LA NOTA: l’avertisseur sonore s’active en marche
TRANSMISSION (sur le levier de changement arrière.
de vitesse): avant le changement de vitesse,
appuyer et maintenir le commutateur de désac- 4. BOUTON DE L’AVERTISSEUR SONORE
couplement; sélectionner la vitesse requise par 5. BOUTON DE DÉSACCOUPLEMENT DE LA
le levier relatif et relâcher le commutateur pour TRANSMISSION (sur le levier de commande
accoupler de nouveau la transmission. de l’équipement chargeur)
La transmission est entièrement synchronisée, per-

mettant d’avoir 4 vitesses en marche avant ainsi
que 4 en marche arrière.
Un convertisseur de couple est utilisé pour accou-
pler le moteur sur la transmission; le levier inverseur
de marche (3) monté sur la colonne de direction
permet de passer de la marche avant vers la mar-
che arrière sans débrayer les vitesses.
Le dispositif pour le “désaccouplement transmis-
sion” s’active en poussant le bouton (2), placé sur le
levier de changement de vitesse (1) ou en poussant
le bouton (5), placé sur le levier de commande de
l’équipement chargeur.
S ATTENTION S
Freiner la machine toujours à l’aide du frein de par-
cage, afin d’éviter son roulement libre même si le
levier de changement de vitesses et le levier inver-
seur de marche sont placés sur “couplés” et le
moteur est fermé OFF.
LEVIER DE CHANGEMENT DE VITESSES

Le levier de changement de vitesse (1) est utilisé
pour sélectionner n’importe laquelle des quatre
vitesses.
Le bouton de désaccouplement de la transmission
(2) est enfoncé et maintenu dans cette position tant
que le levier est déplacé d’une vitesse à l’autre; puis
il est relâché pour rétablir la puissance sur la trans-
mission.
LEVIER DE COMMANDE POWERSHUTTLE AVANT/ARRIÈRE

(CHANGEMENT DIRECTION DE MARCHE)
Pour sélectionner la marche avant, engager la
vitesse nécessaire à l’aide du levier de changement
de vitesses; puis, le moteur tournant au ralenti, lever
le levier powershuttle à partir de la position ver-
rouillée au point mort (1) vers la position de marche
avant (2).
Utiliser la pédale d’accélération pour contrôler le
régime du moteur et la vitesse d’avancement.
Pour inverser le sens de déplacement, réduire le
régime du moteur et ramener le levier inverseur de
marche vers la position verrouillé au point mort (1)
puis vers l’arrière (3); pour passer en marche arrière
l’avertisseur sonore retentit.
IMPORTANT: le levier powershuttle est équipé d’un

dispositif de blocage au point mort pour éviter un
enclenchement accidentel de la transmission.
Grâce à ce modèle, le levier powershuttle se
déplace dans une fente en “T” vers les positions
avant et arrière.
IMPORTANT: lors de fonctionnement à faibles tem-
pératures avec l’huile de la transmission froide, lais-
ser chauffer l’huile avant d’essayer d’utiliser le levier
powershuttle. La transmission peut être utilisée nor-
malement lorsque l’huile est chaude.
IMPORTANT: l’avertisseur sonore retentit si le levier
powershuttle est actionné lorsque frein de parcage
est serré.
IMPORTANT: le levier powershuttle peut être
déplacé dans n’importe quelle vitesse du moteur; de
toute façon, pour des raisons de sécurité et de pré-
caution, le moteur doit tourner à environ 1200 trs/
min.
Cette manœuvre est facilement obtenue en utilisant
l’accélérateur à pédale pour contrôler le régime du
moteur et la vitesse d’avancement.
DÉSACCOUPLEMENT DE LA TRANSMISSION
La transmission 4x4 permet des descentes et des
montées de vitesses faciles en déplacement.
Du fait qu’il n’y ait pas d’embrayage entre le moteur
et la transmission, la puissance fournie par le
moteur sur la transmission doit être interrompue
pour changer de vitesses. Ce résultat est obtenu par
un bouton de désaccouplement (coupure) de la
transmission.
Le bouton (2) actionné au doigt, situé sur le levier
de changement de vitesses (1), est facile à utiliser.
S ATTENTION S
Pour éviter des blessures corporelles, ne pas utili-
ser le commutateur de désaccouplement dans des
descentes. Une vitesse excessive peut entraîner
une perte de contrôle, des blessures aux person-
nes se trouvant à proximité ou un défaut de la
transmission.
Pour changer de vitesses en montant, appuyer sim-

plement sur le bouton (2) placé sur le levier de
changement de vitesses (1), tout en déplaçant le
levier pour changer de vitesse.
Lorsque la bonne vitesse a été sélectionnée, relâ-
cher le bouton et augmenter le régime du moteur et
la vitesse d’avancement.
S’il est nécessaire de passer à une vitesse supé-
rieure, répéter la procédure.
IMPORTANT: pour éviter de possibles dommages

occasionnés sur les embrayages hydrauliques de la
transmission, ne jamais utiliser le commutateur de
désaccouplement pour faire avancer pas à pas la
machine. Cette manœuvre réalisée avec le bouton
peut entraîner un patinage excessif et un échauffe-
ment des embrayages.
Pour changer de vitesses en diminuant le rapport ou
pour réduire la vitesse d’avancement, diminuer sim-
plement régime du moteur, en appuyant sur le bou-
ton placé sur le levier de changement de vitesses et
maintenir celui-ci enfoncé tout en rétrogradant.
Lorsque la bonne vitesse a été sélectionnée, relâ-
cher le bouton et régler le régime du moteur pour
atteindre la vitesse d’avancement désirée.
Le fonctionnement de la machine sur un rapport
trop élevé ou sous une charge trop lourde peut pro-
voquer un patinage trop important, donc l’échauffe-
ment, du convertisseur de couple. Si la machine est
surchargée, le régime moteur ne dépasse pas les
1800-2200 trs/min lorsque l’accélérateur est au
maximum; le convertisseur de couple “cale”, entraî-
nant un arrêt complet de la machine.
En cas de “calage”, une puissance suffisante du
moteur est encore disponible pour manœuvrer
l’équipement chargeur; toutefois, pour éviter un
échauffement excessif de la transmission, diminuer
la charge sur la machine ou sélectionner une
vitesse inférieure.
IMPORTANT: faire fonctionner la machine en phase
de “calage” pendant plus de 20 secondes peut pro-
voquer un échauffement anormal de la transmission
et endommager cette dernière. Si la transmission
chauffe excessivement, l’aiguille (3) atteint le sec-
teur rouge. Mettre les deux leviers powershuttle et
de changement de vitesses au point neutre. Laisser
fonctionner le moteur au ralenti (1000 trs/min)
jusqu’à ce que l’huile de la transmission se refroidit
et l’aiguille (3) retourne en position correcte. Lors-
que l’aiguille est retournée en position correcte, tou-
tes les fonctions peuvent être reprises.
LUBRIFICATION
2WD
4WD
1. Interface du tuyau de remplissage de l’huile

2. Bouchon de vidange d’huile
3. Reniflard
CONTRÔLE DU NIVEAU
Le contrôle du niveau d’huile doit être effectué
moteur tournant à bas régime et à la température
normale de fonctionnement.
Déplacer la machine sur un sol plat et stable.
Lever l’équipement chargeur et installer la butée de
sécurité.
Placer l’équipement rétro en position déplacement
routier.
Ouvrir et lever le capot-moteur et le bloquer en
position ouverte avec le blocage de sécurité à gau-
che du ressort à gaz.
Enlever la jauge de niveau (1), la nettoyer avec un
chiffon propre et l’insérer complètement dans le
flexible, puis l’enlever de nouveau.
Si le niveau d’huile se situe en-dessous de la mar-
que (mini), faire l’appoint.
Arrêter le moteur.
Débloquer le blocage de sécurité et fermer le capot-
moteur.
CHANGEMENT DE L’HUILE
sécurité.
routier.
Ouvrir et lever le capot-moteur et le bloquer en posi-
tion ouverte avec le blocage de sécurité à gauche
du ressort à gaz.
Démonter la jauge de niveau (1).
NOTA: effectuer la vidange quand la transmission
est encore chaude, l’huile s’écoule plus facilement.
Placer un récipient d’une contenance appropriée
sous le bouchon de vidange (2).
Dévisser et enlever le bouchon de vidange.
Laisser vidanger l’huile de la transmission.
Installer à nouveau le bouchon de vidange (2).

Remplir avec de l’huile nouveau du type spécifié à
travers le trou de la jauge de niveau.
NOTA: capacité en huile de la transmission
18,5 litres (2WD) et 20,8 litres (4WD).
Reposer la jauge de niveau (1).
Contrôler le nouveau d’huile à l’aide de la jauge à
tige et, si nécessaire, ajouter de l’huile.
Déplacer la machine pendant quelques minutes en
première et deuxième vitesse, puis arrêter le
moteur.
Contrôler de nouveau d’huile à l’aide de la jauge de
niveau et, si nécessaire, ajouter de l’huile.
GRAISSER
Graisse Tecnolube POLYMER 400
Huile de la transmission
2WD - 4WD
*: pas de graisse, ni d’huile

SEULEMENT 4 WD
DÉMONTAGE DE LA MACHINE
1. Transmission 12. Flexible de la jauge de niveau

2. Anti-vibration 13. Jauge de niveau
3. Support gauche de la transmission 14. Vis à tête hexagonale M10 x 30
4. Support droit de la transmission (couple de serrage 52 ÷ 57 Nm)
5. Rondelle 15. Rondelle
6. Vis à tête hexagonale M12 x 35 16. Convertisseur de couple
(couple de serrage 90 ÷ 110 Nm) 17. Plaque
7. Rondelle 18. Plaque
8. Vis à tête hexagonale M12 x 90 19. Anneau d’arrêt
(couple de serrage 90 ÷ 110 Nm) 20. Rondelle
9. Rondelle 21. Vis à tête hexagonale M10 x 20
10. Écrou M12 (couple de serrage 52 ÷ 57 Nm)
11. Raccord (appliquer Loctite 577) 22. Vis à tête hexagonale M10 x 30
(couple de serrage 52 ÷ 57 Nm)
DÉMONTAGE ET MONTAGE
Certaines des photos ci-dessous ne montrent pas
vraiment votre transmission, mais la procédure est
correcte.
COUPLES DE SERRAGE ET APPLICATION DE MASTIQUES D’ETANCHEITE / ADHÉSIFS

A. Loctite 510 C. Loctite 638
B. Loctite 518 D. Loctite 542
Seulement 4 WD
BOUCHONS ET FILTRES
Démontage
Démonter le bouchon de vidange d’huile (5) et
vidanger l’huile de la transmission.
Desserrer et enlever les 2 vis (1).

Démonter le bouchon (2).
Démonter le filtre d’huile (4) et le joint torique (3).
Dévisser et enlever le filtre d’huile (6).
Démonter le raccord (7).
Démonter le tiroir (8).

Démonter le ressort (9).
Utiliser un extracteur pour extraire la soupape de

décharge de pression (10).
NOTA: la soupape de décharge de pression est
réglée par le Fabricant. Ne jamais la démonter ou la
régler. Si des pièces sont endommagées, rempla-
cer la soupape par une neuve.
Remplacer le bouchon seulement s’il présente des

pertes.
Puisque le bouchon est scellé avec de la
Loctite 542, il est difficile à enlever.
S’il faut le démonter, le nettoyer et appliquer de la
Loctite 542 avant le montage.
Si nécessaire, enlever les bouchons (13) ou le reni-

flard (11).
Montage
Monter les bouchons (13) et le reniflard (11).
Monter la soupape (10).
Monter le ressort (9).
Monter le tiroir (8).

Monter le raccord (7).

Serrer au couple prescrit de 80 Nm.
Monter un filtre d’huile neuf (6).

Lubrifier la garniture.
Serrer vers la droite jusqu’à ce que la garniture soit
en contact avec son siège, après serrer encore de
2/3 d’un tour.
Monter le filtre d’huile (4) et le joint torique (3).
Monter le couvercle (2).

Visser et serrer les vis (1) au couple prescrit de
23 Nm.
Monter le bouchon (5).

POMPE À HUILE
Démontage
Desserrer et enlever les vis (1).
Marquer la position de pompe à huile par rapport à
la cloche avant de desserrer les vis.
Utiliser deux leviers (A) pour extraire la pompe à

huile (2).
Démonter la pompe à huile (2).

La bague d’étanchéité de la pompe peut s’endom-
mager lors de sa dépose.
Au besoin, enlever le joint torique (3).
S ATTENTION S
Ne pas démonter la pompe ou son fonctionnement
peut être compromis.
Au besoin, enlever la bague d’étanchéité (4).

Montage
Monter la bague d’étanchéité (4) sur la pompe de
l’huile (2).
Utiliser l’outil 380200218.
Lubrifier la bague d’étanchéité.
Monter le joint torique (3).
Avant le montage de la pompe (si neuve), contrôler

les trous de passage de l’huile (entre la pompe et la
demi-cage) ou si les repères coïncident.
Lubrifier la bague d’étanchéité (4) et la garder cen-

trée afin de faciliter l’introduction sur la pompe de
l’huile.
Lubrifier le siège de montage avec la demi-cage

avant.
Monter la pompe à huile (2).

23 Nm.
Contrôler si les repères sur la pompe de l’huile et
sur la cloche coïncident.
TUYAUX
Démontage
Vidanger l’huile de la transmission.
Dévisser et enlever les vis (1) et (2).
Démonter le tuyau (3).
Recueillir les garnitures (4).
Montage
Monter le tuyau (3) avec les garnitures (4).
Visser et serrer les vis (1) et (2) au couple prescrit
de 40 Nm.
DISTRIBUTEUR HYDRAULIQUE
Démontage
Débrancher tous les raccordements électriques.
Démonter le distributeur hydraulique (53).
Démonter la garniture (49).
Démonter les vis (48) et la plaque (50).
Bloquer le distributeur hydraulique avec une fixa-

tion.
Démonter le bouchon (1) et le joint torique (2).
Tirer le piston (4) vers le bas et enlever l’anneau

d’arrêt (3).
Démonter le piston (4) et le ressort (5).
Vérifier la condition d’usure du piston (4) et du res-

sort (5).
Ne pas démonter le piston (8) du corps du distribu-

teur.
Si le piston doit être démonté (8), le corps du distri-
buteur doit être remplacé (47).
Si le piston (8) doit être remplacé, il faut aussi com-
mander le corps du distributeur (47).
Démonter la rondelle (10).

Démonter le couvercle (34).
Démonter la plaque (36).
Démonter le piston extérieur (38), les ressorts (39),

(40) et (41), l’axe (42) et le piston intérieur (43).
Vérifier la condition d’usure des ressorts (39), (40)

et (41) et de l’axe (42).
Démonter la bille (26).

Démonter l’enroulement de l’électrovanne (30) et le

joint torique (29).

joint torique (27).
Dévisser le tuyau de l’électrovanne (24).

Démonter le tuyau de l’électrovanne (24) avec le

piston (21).
Démonter le piston (21) et le tuyau de l’électro-

vanne (24).
Démonter la bague (23) et la rondelle (22).

Vérifier la condition d’usure du piston (21) et du
tuyau de l’électrovanne (24).
Dévisser et enlever l’écrou (20).

Démonter le joint torique (19).

joint torique (17).
Dévisser le tuyau de l’électrovanne (18).
Démonter les joints toriques (17).
Vérifier la condition d’usure du tuyau de l’électro-

vanne (18) et du joint torique (19) et de l’écrou (20).
Montage
Monter les joints toriques (17).
Monter le tuyau de l’électrovanne (18).

Serrer au couple prescrit de 25 ÷ 30 Nm.

Monter l’enroulement de l’électrovanne (18).
Visser et serrer l’écrou (20) au couple prescrit de

5 ÷ 7 Nm.
Monter le tuyau de l’électrovanne (24), le ressort

(23), le piston (21) et la rondelle (22).
Monter le tuyau de l’électrovanne (24) et le piston

(21).
Visser et serrer le tuyau de l’électrovanne (24) au

couple prescrit de 21,5 ÷ 24,5 Nm.


Monter le joint torique (31) et le bouchon (32).

Insérer le ressort (25).
Insérer la bille (26).

Positionner la garniture (37).
Pré-assembler les ressorts (39), (40) et (41) et l’axe

(42) avec les pistons (38) et (43).
Monter le piston extérieur (38), les ressorts (39),

(40) et (41), l’axe (42) et le piston intérieur (43).
Positionner la plaque (36).

Positionner et lubrifier la garniture (35).
Assembler le couvercle de la soupape (34).

9,8 ÷ 11,8 Nm.
Tourner le distributeur hydraulique (47).

Monter la rondelle (10).

Visser et serrer le bouchon (6) au couple prescrit de
80 Nm.
Monter le piston (4) et le ressort (5).
Tirer le piston (4) vers le bas et monter l’anneau

d’arrêt (3).

80 Nm.
Monter la plaque (50).

50 Nm.

Lubrifier la garniture (49).
Monter le distributeur hydraulique (53).

15 ÷ 24,2 Nm.
ÉLECTROVANNE 4WD
Démontage
Avant le démontage de l’électrovanne 4WD,
débrancher tous les raccordements électriques.
Démonter le corps de l’électrovanne (2).
Démonter l’écrou (8).

Démonter l’enroulement de l’électrovanne (7).
Démonter l’arbre (6).

Démonter les joints toriques (5).
Au besoin, démonter la soupape (3).

Ne pas désassembler la soupape (3).
Ses éléments ne sont pas réparable.
Si la soupape présente des problèmes, la remplacer.
Montage
Monter les joints toriques (5) sur l’arbre (6).
Monter l’enroulement de l’électrovanne 4WD (7).

5 ÷ 8 Nm.
Positionner la garniture (4).

Démonter le corps de l’électrovanne (2).

23 Nm.
FREIN DE PARCAGE
Démontage
Dévisser la vis (1).

Utiliser un tournevis et 2 vis pour bloquer la bride.
Démonter la vis (1) et la rondelle (2).
Démonter la bride (4) et le joint torique (3).
Dévisser et enlever les vis (5), (6) et (7).

Démonter l’ensemble des freins (8).
Démonter le joint torique (9) du frein (8).
Démonter la bague d’étanchéité (15).

S ATTENTION S
La bague d’étanchéité peut s’endommager.
Démonter les bagues (10), le 5 disques du frein (11)

et les 5 contre-disques (12).
Démonter le moyeu (13).

Montage
Monter le moyeu (13).
Utiliser une jauge pour vérifier si tout contre-disque

(12) et tout disque du frein (11) est plat.
Au besoin, il faut les remplacer.
Si les disques du frein (11) sont presque lisses, ils
doivent être remplacés.
Si le matériel de frottement est endommagé ou
brûlé, le remplacer.
Contrôler l’usure des rainures.
Contrôler la présence de piqûres, rayures ou
d’autre défaut sur les contre-disques (12).
Si vous utilisez des disques du frein neufs, les lais-
ser tremper dans l’huile pendant au moins une
heure avant le montage.
Si vous utilisez des disques de frottement usagés,
assurez-vous, avant le montage, que les surfaces
de contact soient recouvertes avec de l’huile, con-
trôlez l’état de l’usure.
Si la valeur de l’usure correspond au 50% du valeur
nominal, le remplacement est conseillé.
Jeu de disques du frein
Nombre de disques du frein 5

Nombre de contre-disques 5
Épaisseur nominale des
3,6 ± 0,05 mm
disques du frein
Épaisseur nominale du jeu de
disques du frein (avec 163 kg 37,40 ÷ 37,60 mm
de charge)
Usure maximum du disque du
0,65 mm
frein (chaque côté)
Monter les contre-disques (12), les disques du frein

(11) et la bague (10).
Répétez cette opération jusqu’à ce que le jeu de
disques du frein est complet.

Monter la bague d’étanchéité (15) sur le frein (8) à
l’aide de l’outil 380200226.
Insérer le joint torique (9) sur le frein (8).

Monter le groupe du frein (8) sur la transmission.
Visser et serrer les vis (5), (6) et (7) au couple pres-
crit de 50 Nm.
Monter la bride (4) et le joint torique (3).

Lubrifier le joint torique (3).
Monter la rondelle (2) et la vis (1).
Utiliser un tournevis et 2 vis pour bloquer la bride (A).
Serrer la vis (1) au couple prescrit de 139 Nm.
2WD - CAGE DE LA TRANSMISSION
Démontage
Démonter l’anneau d’arrêt (1).

Démonter le groupe de commande changement de
vitesse (3) et le joint torique (4).

Démonter la bride (6).

Desserrer le couvercle à l’aide d’un levier.
Démonter le couvercle arrière (8).

Démonter les axes (10) à l’aide d’un poinçon.
Démonter les fixations (12).

Démonter les 2 billes (15).
Desserrer et démonter les vis (16) avec les rondel-

les (17).
Démonter les ressorts (18).
Démonter les billes (19).

Tirer l’arbre secondaire vers l’arrière pour former du

jeu entre l’anneau d’arrêt et le logement arrière.
Démonter l’arbre de transmission PTO (21) en le

poussant légèrement du côté opposé.
Au besoin, remplacer la bague d’étanchéité (22) en

la coupant.

Extraire le roulement (24) à l’aide de l’outil

380200190.
Utiliser un levier (A) pour démonter la demi-cage

avant (26).
Les cuvettes externes des roulements (27) et (28)

peuvent rester sur les arbres ou sur le siège de la
cage avant.
Démonter les 2 roulements (27) et (28).
Au besoin, démonter les joints toriques (29).
Montage
Tirer l’arbre secondaire vers l’arrière de la cage
arrière, pour former du jeu entre l’anneau d’arrêt et
la cage arrière.
Monter l’anneau d’arrêt (20).

Ne pas graisser ou lubrifier les joints toriques.
Appliquer une fine couche de mastic d’étanchéité

sur le bord de la demi-cage arrière.
Lubrifier et monter les roulements (27) et (28).
Monter la demi-cage avant (26).

S’assurer, que les roulements de l’arbre s’introdui-
sent directement dans les trous de la cage avant.

50 Nm.


NOTA: Les composants de la commande inférieure
de la 1ère et 2ème vitesse ont été précédemment
installées. Maintenant, il faut installer soit les deux
pièces supérieures de commande pour la 3ème et
4ème vitesse, soit les pièces inférieures pour la
commande de la 1ère et 2ème vitesse, selon les
instructions données par le procédé. Assurez-vous
de commencer avec les deux leviers de décalage
en position neutre.

Insérer la bille (19) et le ressort (18).

Monter la vis (16) et la rondelle (17).
Monter le roulement (24) sur l’arbre de transmission

PTO (21).
Pour monter la bague d’étanchéité (22), effectuer

les opérations suivantes en utilisant les outils ci-
dessous dans l’ordre:
380200257;
380200225;
380200214.
Insérer l’arbre de transmission PTO (21) à la fin de

butée.
Graisser les billes.

Insérer les 2 billes (15).
Appliquer de mastic d’étanchéité sur les filets des 2

vis.
Visser les 2 vis (13) pour fixer la plaque correcte-
ment et les serrer au couple prescrit de 50 Nm.
Monter les fixations (12) sur les axes de la boîte de

vitesses.
Monter les axes (10) pour fixer les fixations sur les
axes de la boîte de vitesses et les goujons de cen-
trage (11).

sur le bord du couvercle arrière (8).
Ne pas graisser le joint torique.
Positionner le couvercle arrière (8).

S’assurer que l’axe (11) soit correctement installé
dans la cage arrière et dans le trou du couvercle
arrière.
Serrer les vis (7) pour fixer le couvercle sur la demi-
cage arrière au couple prescrit de 50 Nm.
Au besoin, frapper sur le couvercle arrière avec un
marteau mou pour éliminer le jeu entre la demi-cage
arrière et le couvercle arrière et pour serrer les vis.

sur le bord de la bride (6).
Positionner la bride (6).
50 Nm.
Monter un nouveau joint torique (4) sur le groupe de

commande changement de vitesse (3).
Utiliser de l’huile propre pour lubrifier la bague et la
monter dans la cage arrière.
Visser les 3 vis (2) de fixation du groupe de com-
mande changement de vitesse au couvercle arrière
et les serrer au couple prescrit de 23 Nm.
4WD - CAGE DE LA TRANSMISSION
Démontage
Desserrer et enlever les vis de fixation de la bride

(2).

Démonter le joint torique (8) du couvercle (7).
Démonter la bague d’étanchéité (9) du couvercle

arrière (7).

Desserrer et démonter les 7 vis (13) et la bride (14).
Desserrer et démonter les vis (15) de fixation du

couvercle (16).
Utiliser un levier pour desserrer le couvercle arrière
du logement.
Démonter le couvercle arrière (16).
Démonter les axes (18) à l’aide d’un poinçon.

Démonter les fixations (20).
Démonter les 2 billes (23).


les (25).
Démonter les billes (27).
Tirer l’arbre secondaire vers l’arrière pour former du

jeu entre l’anneau d’arrêt et le logement arrière.
Démonter l’arbre de transmission PTO (29) en le

poussant légèrement du côté opposé.
Au besoin, remplacer la bague d’étanchéité (30) en

la coupant.
Extraire le roulement (32) à l’aide de l’outil

380200190.
Utiliser un levier pour démonter la demi-cage avant

(35).
Soulever la demi-cage avant.
Les cuvettes externes des roulements sur l’arbre

primaire (36) et sur le secondaire (37) peuvent res-
ter sur les arbres ou sur le siège de la cage avant.
Démonter les 2 roulements (36) et (37).
Démonter le roulement (38).
Au besoin, remplacer les joints toriques (39).
Montage
Tirer l’arbre secondaire vers l’arrière de la cage
arrière, pour former du jeu entre l’anneau d’arrêt et
la cage arrière.


sur le bord de la demi-cage arrière.
Lubrifier le roulement de l’arbre primaire (36) et le

roulement de l’arbre secondaire (37).
Monter les 2 roulements (36) et (37).
Monter la demi-cage avant (35) sur l’arrière.

S’assurer, que les roulements de l’arbre s’introdui-
sent directement dans les trous de la cage avant.
Pousser la demi-cage avant sur l’arrière.

50 Nm.

50 Nm.
Lubrifier le roulement de l’arbre 4WD.

Monter le roulement (38) sur l’arbre 4WD à l’aide de
l’outil 380200230.
Avec l’outil 380200213 monter la bague d’étan-

chéité (9) sur le couvercle (7).
Pousser jusqu’a ce que la bague d’arrêt cesse son
déplacement.
Ne forcer pas excessivement.
Remplissez la cavité au-dessous de la lèvre avec
de la graisse.

Visser les 3 vis (6) de fixation du couvercle sur la

cage avant et les serrer au couple prescrit de
23 Nm.
Monter et lubrifier le joint torique (4) dans la bride

4WD.
Monter la bride 4WD (5).

Visser la vis (2).

Utiliser un tournevis pour bloquer la bride.

NOTA: en suite on installera les pièces pour la com-
mande inférieure des engrenages de 1ère et 2ème
vitesse. Maintenant, il faut installer soit les deux piè-
ces supérieures de commande pour la 3ème et
4ème vitesse, soit les pièces inférieures pour la
commande de la 1ère et 2ème vitesse, selon les
instructions données par le procédé. Assurez-vous
de commencer avec les deux leviers de décalage
en position neutre.

Insérer la bille (27) et le ressort (26).

Monter la vis (24) et la rondelle (25).

PTO (29).
Pour monter la bague d’étanchéité en téflon (30),

effectuer les opérations suivantes en utilisant les
outils ci-dessous dans l’ordre:
380200257 (sans cale);
380200225;
380200214.

butée.
Graisser les billes.

Insérer les 2 billes (23).
Appliquer de mastic d’étanchéité sur les filets des 2

vis.
Visser les 2 vis (21) pour fixer la plaque correcte-
ment et les serrer au couple prescrit de 50 Nm.
Monter les fixations (20) sur les axes de la boîte de

vitesses.
Monter les axes (18) pour fixer les fixations sur les
axes de la boîte de vitesses.

sur le bord du couvercle arrière (16).
Ne pas graisser le joint torique.
Positionner le couvercle arrière (16).

S’assurer que l’axe (19) soit correctement installé
dans la cage arrière et dans le trou du couvercle
arrière.
Serrer les vis (15) pour fixer le couvercle sur la
demi-cage arrière au couple prescrit de 80 Nm.
Au besoin, frapper sur le couvercle arrière avec un
marteau mou pour éliminer le jeu entre la demi-cage
arrière et le couvercle arrière et pour serrer les vis.

sur le bord de la bride (14).
Positionner la bride (14).
50 Nm.
Monter un nouveau joint torique (12) sur le groupe

de commande changement de vitesse (11).
Utiliser de l’huile propre pour lubrifier la bague et la
monter dans la cage arrière.
Visser les 3 vis (10) de fixation du groupe de com-
mande changement de vitesse au couvercle arrière
et les serrer au couple prescrit de 23 Nm.
ARBRES A, D
Démontage
Saisir l’arbre avec les pinces (A) et extraire le
groupe de l’arbre (D).
Arbre (A)
Monter le séparateur de roulements au dessous de

l’engrenage (ne pas monter le séparateur de roule-
ments entre l’engrenage et le roulement).
Utilisez un extracteur sur le séparateur de roule-
ments et introduisez un protecteur d’arbre entre
l’extracteur et l’extrémité de l’arbre d’entrée.
À l’aide d’un extracteur positionné entre le sépara-
teur et la protection de l’arbre, tirez jusqu’à libérer le
roulement, autrement, les pièces peuvent s’endom-
mager.

Démonter l’entretoise (4).
Démonter l’engrenage (6).
Démonter la fixation du roulement (7).
Démonter la rondelle de butée (8).

Démonter l’axe (9).
Soulever l’anneau d’arrêt (11).
Démonter les disques (18) et les contre-disques

(17).
Appliquer un repère au-dessous de la rainure sur la

cloche de l’embrayage.
Marquer l’anneau d’arrêt (11), les disques (18) et

les contre-disques (17).
Ces repères seront utilisés lors du montage comme
un référence.
Abaisser le couvercle (13) à l’aide de l’outil

380200215.

Desserrer les poignées sur les barres filetées pour

éliminer la tension du ressort.
Démonter la partie supérieure de l’outil 380200215.
Démonter le couvercle (13) et le ressort (15).
Démonter le manchon (5).
Démonter le piston de l’embrayage (19) en soufflant

de l’air comprimé à travers le trou d’alimentation.
Au besoin, démonter la bague d’étanchéité (20)

avec le joint torique intérieur du siège extérieur du
piston et la bague d’étanchéité (21) avec le joint
torique relatif du siège intérieur du piston.
Pour démonter les bagues, il faut les couper.
Tourner l’arbre.
Au besoin, enlever les bagues d’étanchéité (22).
À l’aide d’un extracteur, enlever le roulement (24).

Démonter le roulement (24) et la rondelle de butée

(25).
Démonter l’engrenage (26) et la fixation du roule-

ment (12).
Pour le démontage d’autres pièces, répéter les opé-

rations décrites précédemment.
Contrôler si les rainures des bagues d’étanchéité

(grandes et petites) sont usées ou endommagées.
Contrôler si les arbres de sortie sont usés ou
endommagés.
Contrôler les passages de l’huile sur l’arbre de sor-
tie, pour vérifier qu’ils soient ouverts et pas colma-
tés avec des corps étrangers.
Contrôler si les roulements à billes et à rouleaux
présentent des zones plates, des piqûres ou
d’autres dommages.
Si les disques de l’embrayage doivent être réutili-

sés, respecter l’ordre de montage.

(17) et tout disque de l’embrayage (18) est plat.
S’ils ne sont pas plat, les remplacer par des nou-
veaux.
Si les disques de l’embrayage (18) sont presque lis-
ses, ou si leurs faces de frottement sont endomma-
gées ou brûlées, ils doivent être remplacés.
Si vous utilisez des disques d’embrayage neufs, les
laisser tremper dans l’huile pendant au moins une
trôlez l’état de l’usure (voir le tableau ci-dessous).
Si l’usure dépasse le 50% de la valeur nominale,
remplacez-les.
Vérifiez l’alésage et le logement de l’arbre d’entrée

pour des dommages qui donneront suite à des fui-
tes pendant le montage de l’embrayage.
Vérifiez si les fentes dans le logement de l’arbre
d’entrée sont endommagées par les queues des
contre-disques.
Embrayage marche avant - arrière
Nombre de disques (un coté) 6

Nombre de contre-disques (un coté) 7
Épaisseur nominale du contre-disque 2,5 ± 0,05 mm
Épaisseur nominale du disque 1,75 ± 0,05 mm
Usure maximum du disque (chaque côté) 0,2 mm

Épaisseur nominale du jeu de disques (avec 163 kg de charge) 29,00 ÷ 29,20 mm
Arbre (D)
Démonter le roulement (16) de l’arbre (D) à l’aide
d’un extracteur.
Démonter le roulement (37) de l’arbre (D) à l’aide

d’un extracteur.
Montage
Arbre (A)
Monter la bague d’étanchéité (20) avec le joint tori-
que relatif et la bague d’étanchéité (21) avec le joint
torique intérieur, respectivement dans les sièges
extérieurs et intérieurs du piston.
Appliquer une couche mince d’huile sur les bagues

d’étanchéité.
Insérer le piston (19) à l’aide de l’outil (T)

380001926.
Monter le manchon (5).
Monter le ressort (15) et le couvercle (13).
Abaisser le couvercle (13) et insérer l’anneau

d’arrêt (14) à l’aide de l’outil 380200215.
Démonter l’outil 380200215 et monter l’axe (9).

Insérer la rondelle de butée (8).
Insérer la fixation du roulement (7).
Pour monter les disques de l’embrayage, commen-

cer par l’engrenage (6) sur le banc de travail.
Monter la rondelle de butée (11) de sorte à ce que
le repère sur le sommet de la plaque, et apporté
pendant le démontage, soit positionné vers l’engre-
nage.
Monter les disques (18) et les contre-disques (17)

sur l’engrenage (6).
Le jeu des disques de l’embrayage doit contenir 6
disques en acier et 6 disques de frottement.
Utiliser 2 tournevis pour positionner le jeu des dis-

ques.
Monter l’entretoise (4).
Chauffer le roulement (3) à 80 ÷ 100 °C.

Monter le roulement (3) à l’aide de l’outil
380200190.
NOTA: pour la clarté du procédé d’installation de la

bague d’étanchéité, les photos suivantes ne mon-
trent pas le jeu des disques, l’engrenage, l’entre-
toise, le roulement, et l’anneau d’arrêt installé sur
l’arbre d’entrée.
Insérer la bague d’étanchéité (1).
Monter l’outil 380200224 dans l’arbre d’entrée avec

l’extrémité chanfreinée vers l’intérieur.
Faites glisser l’outil 380200224 sur l’arbre d’entrée

et sur l’entretoise.
L’outil s’arrêtera dans la position correcte pour l’ins-
tallation de la bague d’étanchéité dans la rainure.
Chauffer la bague d’étanchéité à 60 ÷ 80 °C pour 5

minutes.
Monter la bague d’étanchéité sur l’outil 380200224.
Monter l’outil 380200225 au dessus de l’outil

380200224 et faire glisser la bague d’étanchéité
jusqu’à la rainure dans l’arbre.
Démonter les outils 380200224 et 380200225,
l’agrandisseur / protecteur et l’entretoise de l’arbre.
Monter l’extrémité du compresseur de garnitures

380200214 avec le chanfreinage profond sur l’arbre
et au-dessus de la bague d’étanchéité.
Employer un mouvement de vrillage en avant et en
arrière pour permettre au compresseur de faire glis-
ser la bague d’étanchéité et de poser ce dernière
dans la rainure.
Faire attention à ne pas endommager la bague
d’étanchéité.
Lorsque la bague d’étanchéité s’est assise dans sa
rainure, démonter le compresseur de l’arbre.
Tourner le compresseur et faire glisser l’extrémité

avec le chanfrein étroit au-dessus de l’arbre et de la
bague d’étanchéité.
Laisser le compresseur de garnitures en position
pendant 15 minutes jusqu’à ce que la bague d’étan-
chéité est froide et correctement assise dans sa rai-
nure.
Après le refroidissement de la bague d’étanchéité,
démonter le compresseur de l’arbre.
Retourner l’arbre pour effectuer les opérations

décrites précédemment.
Lubrifier la rondelle de butée (25).
Monter la rondelle de butée de sorte à ce que
l’entaille dans le bord interne s’adapte sur la gou-
pille.
S’assurer que le côté avec les rainures de l’huile
soit positionné vers le bas.

Avec l’outil 380200197 positionner le roulement
(24) sur l’arbre d’entrée jusqu’à ce qu’il entre en
contact avec la rondelle de butée.

Monter les anneaux d’arrêt et positionner l’entre-

toise dans la protection (outil 380001933).
Positionner l’outil 380001933 et l’entretoise sur

l’arbre.

minutes.

Démonter les outils 380001928 et 380001933.

dans la rainure.
d’étanchéité.

nure.
Afin d’insérer les autres 3 bagues, répéter les opé-

rations décrites précédemment, en utilisant les
entretoises suivantes:
380001933/3 pour la 2ème bague;
380001933/2 pour la 3ème bague;
380001933/1 pour la 4ème bague.
1. Passage de l’huile de lubrification

2. Passage de l’embrayage de la marche avant
3. Passage de l’embrayage de la marche arrière
4. Enclenchement de la marche avant
5. Jeu de disques embrayage de marche avant
6. Jeu de disques embrayage de marche arrière
7. Enclenchement marche arrière
8. Arbre d’entrée
Appliquer de l’air comprimé à environ 6 bar dans le

passage de l’embrayage de marche avant.
Vérifier en écoutant le déplacement du piston
d’enclenchement marche avant et le blocage du jeu
de disques d’embrayage relatif.
Essayer de déplacer l’engrenage de marche avant.
Il ne doit pas tourner sur l’arbre d’entrée.
Il doit tourner librement sur l’arbre d’entrée.
Si les embrayages ne fonctionnent pas correcte-
ment, les démonter pour localiser le problème.
Effectuer le procédé de contrôle du jeu des disques

de l’embrayage sur les deux côtés de l’embrayage.
Positionner l’arbre sur un support approprié (S) et
appliquer une charge F sur la surface des contre-
disques (11) à l’aide d’un butoir (T), comme illustré.
Cette opération efface n’importe quel jeu possible.
Afin de contrôler le jeu, alimenter de l’air comprimé

à 6 bar dans la chambre du piston et vérifier la
course effective “X” par un comparateur.
Déterminer le jeu “X”.
La course du piston (19) et (38) doit être telle de

garantir un jeu correspondant à (selon le jeu de dis-
ques d’embrayage)
X = 2,15 ÷ 4,10 mm
X = 1,60 ÷ 2,45 mm
Si la distance ne rentre pas dans les spécifications,
l’installation de l’embrayage est probablement erro-
née.
Renverser l’arbre de l’embrayage et répéter l’opéra-
tion avec l’autre jeu de disques d’embrayage.
Arbre (D)
Monter le roulement (16) sur l’arbre (D) à l’aide de
l’outil 380200230.

l’outil 380200230.
Lubrifier avec de l’huile le siège de l’arbre (A).
Insérer l’arbre (D) et l’arbre (A).

Cette opération est correcte, seulement si les 2
arbres sont montés en même temps.
ARBRES B, C
Démontage
Démonter les arbres (B) et (C).
Démonter les fourches de commande déplacement

de marche.
Utiliser l’outil 380200246 pour démonter l’arbre (C).
Arbre (C)
Avec un extracteur, enlever le roulement (1).
Démonter la rondelle de butée (2) et l’engrenage de

la 3ème vitesse (3).
Démonter le groupe synchroniseur 3ème/4ème

vitesse (4).
Démonter la bague (5) de chaque côté du groupe

synchroniseur.
Les composants du groupe synchroniseur sont
entretenus comme un ensemble.
On peut désassembler le groupe synchroniseur
pour contrôles ou nettoyage.
S’il y à des pièces endommagées, il faut remplacer
le groupe synchroniseur.
Utiliser un outil adapte au mesurage du jeu entre le

fond du dent sur la bague de synchronisation et le
bord du manchon sur le côté intérieur du groupe de
synchronisation.
Le jeu (S) doit être environ 1,0 mm avec les pièces
utilisées en bonne condition.
Si le jeu (S) est de 0,5 mm ou moins, utiliser un
nouvel groupe synchroniseur.
Avant le démontage, répéter le mesurage sur l’autre
côté du synchroniseur.
Démonter la bague (6) de chaque côté du synchro-

niseur.
Démonter le manchon (7) du moyeu du synchroni-

seur.
Lors du démontage du manchon du moyeu, les pla-
ques à ressort, les axes du moyeu et les ressorts du
moyeu seront relâches.
Faire attention à ne pas perdre aucune de ces piè-
ces.
Démonter les taquets (8), les billes (9), les ressorts

(10) et le moyeu du synchroniseur (11).
Le moyeu du synchroniseur contient 3 taquets (8), 3
billes (9) et 3 ressorts (10).
Démonter l’engrenage de la 4ème vitesse (12).
Tourner l’arbre.
Démonter la bague extérieure du roulement (15).
À l’aide d’un extracteur, enlever la bague interne du

roulement (15).
NOTA: n’essayez pas de démonter le roulement en
tirant l’engrenage, puisque il est bloqué par
l’anneau d’arrêt (16).
Démonter les cales (20) et la rondelle de butée

(17).
Démonter l’engrenage de la 2ème vitesse (18).

Démonter le groupe synchroniseur 1ère/2ème

vitesse (23).
Démonter la bague de synchronisation (22).
Démonter la bague en acier (24) et celle frittée (25)

en même temps.
Monter le synchroniseur avec le groupe synchroni-
seur.
Utiliser un outil adapte au mesurage du jeu entre le
fond du dent sur la bague de synchronisation et le
bord du manchon sur le côté intérieur du groupe de
synchronisation.
Le jeu (S1) doit être environ 1,0 mm avec les pièces

utilisées en bonne condition.
Si le jeu (S1) est de 0,5 mm ou moins, utiliser un
nouvel groupe synchroniseur.
Répéter la mesure de l’autre côté.
Démonter la bague (26).
Renverser le synchroniseur et enlever la bague (27)

du côté opposé.
Démonter la bague en acier (28) et celle frittée (29)

en même temps.
Démonter la bague (30).

Supporter le manchon sur des taquets.

Abaissez-le tandis qu’avec un poinçon vous sortez
les groupes de détention du manchon et du moyeu.
Démonter les billes (32), les taquets (33), les res-

sorts (34) et le moyeu (35).
Démonter l’engrenage de la 1ère vitesse (37).

Seulement avec les modèles 4WD


Démonter l’engrenage 4WD (14).

Arbre (B)
À l’aide d’un extracteur, enlever la bague interne du
roulement (39).
Tourner l’arbre (41).

Montage
Arbre (C)
Placer l’arbre secondaire sur un banc de sorte à
positionner l’engrenage première-deuxième vers le
haut.
On peut utiliser un étau avec des mâchoires molles
pour tenir l’arbre en position.
Installez l’anneau d’arrêt (13).

Monter l’engrenage 4WD (14).

Monter l’engrenage de la 1ère vitesse (37).
Monter le synchroniseur 1ère/2ème vitesse (23).

Avant le montage final, contrôler le positionnement
correct du moyeu (35), du manchon (31), des res-
sorts (34), des taquets (33) et des billes (32).
Les ressorts sont installés dans le moyeu.
Les taquets ne sont pas encore poussés vers le bas
dans le manchon et sont en train de garder le
moyeu dehors le manchon.
Les billes sont lâches dans les cavités des taquets.
Utiliser un poinçon ou un tournevis pour pousser les

billes (32) dans les taquets et pour pousser ces der-
niers vers le bas, de sorte à positionner les billes
sur les surfaces plates des dents, mais pas dans
les rainures de verrouillage.
Dès que toutes les billes sont en position, pousser
le moyeu et les taquets vers le bas, jusqu’à ce que
les billes se déplacent dans la rainure de ver-
rouillage.
Monter la bague (30).
Lubrifier la bague frittée (29) et la bague en acier

(28).
Monter la bague frittée (29) et la bague en acier
(28).
Monter la bague (27).

Les côtés plates des dents doivent être orientés
vers le haut.
Renverser le synchroniseur et monter la bague (26)

du côté opposé.
Lubrifier la bague frittée (25) et la bague en acier

(24) avec de l’huile.
Monter la bague frittée (25) et la bague en acier (24).
Monter le synchroniseur supérieur sur le groupe
synchroniseur.
S’assurer que les dents sur la bague de synchroni-
sation supérieure soient alignés avec les dents à
l’intérieur du manchon.
Pousser le manchon vers le haut jusqu’à ce qu’il
s’engage dans les dents de la bague de synchronisa-
tion.
Pour cette opération, employez assez de force pour
surmonter la force des ressort de verrouillage et des
billes.
Quand la bague de synchronisation et le manchon
sont engagés, le verrouillage doit tenir le manchon
dans cette position.
Poussez le manchon vers l’arrière en position neutre,
renversez le groupe synchroniseur et répétez le pro-
cédé avec la bague de synchronisation plus basse.
Si le manchon n’engrène pas avec les dents ou ne
garde pas la position de son déplacement, le groupe
synchroniseur est endommagé ou il n’a pas été
monté correctement.
Démonter le groupe synchroniseur pour localiser le
problème.
Monter la bague (22) de sorte à ce que les côtés
plates des dents soient orientés vers le haut.
Monter le synchroniseur 1ère/2ème vitesse (23).
Monter l’entretoise (21) sur l’engrenage de 2ème

vitesse (18).
Monter l’engrenage de la 2ème vitesse (18).
Monter l’axe (19).
Monter la rondelle de butée (17) et les cales (20).

Mesurer le jeu “X” entre l’engrenage (18) et la ron-
delle de butée (17):
la valeur doit se trouver entre 0,2 ÷ 0,42 mm.
Employer une jauge de profondeur.
Si le jeu “X” dépasse la valeur prescrite, enlever

l’anneau d’arrêt et la rondelle de butée de ses siè-
ges et, à l’aide de la cale illustrée dans la table,
atteindre la valeur prescrite.
Assembler correctement les cales (20) entre la ron-
delle de butée (17) et l’anneau d’arrêt (16).
CALES DISPONIBLES
Cales mm 0,05 0,1 0,3 0,5
Chauffer la bague intérieure du roulement (15) à

80 ÷ 100 °C.
Monter la bague intérieure du roulement (15) à
Monter la bague extérieure du roulement (15).

Tourner l’arbre.
Monter l’engrenage de la 4ème vitesse (12).
Monter le groupe synchroniseur 3ème/4ème

vitesse (4).
Avant le montage final, contrôler le positionnement
correct du moyeu (11), du manchon (7), des res-
sorts (10), des taquets (8) et des billes (9).
Les ressorts sont installés dans le moyeu.
Les taquets ne sont pas encore poussés vers le bas
dans le manchon et sont en train de garder le
moyeu dehors le manchon.
Les billes sont lâches dans les cavités des taquets.
Monter les 3 groupes de taquets (8), billes (9) et

ressorts (10) dans le moyeu (11).
Utiliser un poinçon ou un tournevis pour pousser les
plaques à ressort lors de l’installation du moyeu
synchroniseur dans le manchon (7).
S’assurer d’aligner les plaques à ressort avec les
rainures du manchon.
Monter la bague (6) de chaque côté du groupe syn-

chroniseur.
Utiliser de l’huile pour lubrifier la bague (5) et la

monter sur chaque côté du groupe synchroniseur.
Monter le synchroniseur supérieur sur le groupe
synchroniseur.
S’assurer que les dents sur la bague de synchroni-
sation supérieure soient alignés avec les dents à
l’intérieur du manchon.
Pousser le manchon vers le haut jusqu’à ce qu’il
s’engage dans les dents de la bague de synchroni-
sation.
Pour cette opération, employez assez de force pour
surmonter la force des ressort de verrouillage et
des billes.
Quand la bague de synchronisation et le manchon
sont engagés, le verrouillage doit tenir le manchon
dans cette position.
Poussez le manchon vers l’arrière en position neu-
tre, renversez le groupe synchroniseur et répétez le
procédé avec la bague de synchronisation plus
basse.
Si le manchon n’engrène pas avec les dents ou ne
garde pas la position de son déplacement, le groupe
synchroniseur est endommagé ou il n’a pas été
monté correctement.
Démonter le groupe synchroniseur pour localiser le
problème.
Monter le groupe synchroniseur 3ème/4ème
vitesse (4) sur l’arbre.

Monter l’engrenage de la 3ème vitesse (3) et la ron-
delle de butée (2) sur l’arbre.

380200190.
Chauffer la bague intérieure du roulement (39) à

80 ÷ 100 °C.
Monter la bague intérieure du roulement (39) à

Chauffer le roulement à 80 ÷ 100 °C.
380200190.
Repositionner les groupes des arbres (B) et (C)

dans la demi-cage.
S ATTENTION S
Les ensembles des arbres doivent être insères
avec des axes et des fourches.
Insérer les fourches prémontées pour la 3ème et

4ème vitesse et pour la 1ère et 2ème vitesse
comme illustré.
Positionner l’ensemble avec précaution, en faisant

attention à positionner les axes des fourches dans
ses sièges.
4WD - ARBRE E
Démontage
Démonter l’arbre (E).
Démonter l’engrenage de l’embrayage 4WD (10).
Utiliser l’outil 380200258 pour comprimer l’arrêt du

ressort vers le bas, pour atteindre l’anneau d’arrêt.
Relâcher la tension et démonter l’outil.

Démonter les 2 joints toriques (6) et (9).

enlever le tuyau de l’embrayage 4WD (7) de la cage

avant.
Au besoin, ou si le tuyau présente des fuites ou est
endommagé, remplacer la cage avant.
Montage
Monter et lubrifier les joints toriques (6) et (9).
Monter les ressorts (4).

Positionner la rondelle (2) et l’anneau d’arrêt (1).
Utilisez l’outil 380200258 pour introduire à pression

l’arrêtoir à ressort jusqu’atteindre l’anneau d’arrêt.
Relâcher la tension et démonter l’outil.
Assurez-vous que l’anneau d’arrêt (1) soit placé
correctement dans la cavité de l’arrêtoir du ressort.
Positionner l’outil 380200207 sur l’arbre.

Chauffer la bague d’étanchéité (8) à 60 ÷ 80 °C.
Monter la bague d’étanchéité sur l’outil.

Démonter les outils 380200225 and 380200207 et
l’entretoise de l’arbre.

dans la rainure.
d’étanchéité.

nure.
Insérer l’outil 380200208.

Répétez les opérations précédemment décrites
pour insérer la deuxième bague.
Lubrifier les bagues d’étanchéité.
Appliquer de l’air comprimé à environ 6 bar au pas-

sage de l’huile de l’embrayage 4WD (voir la flèche)
en bloquant le trou opposé avec un doigt.
Le manchon (5) devrait se déplacer lors de la com-
pression des ressorts (4).
L’engrenage 4WD (10) devrait tourner librement sur
l’arbre 4WD.
Si cette opération n’est pas effectuée correctement,
désassembler les pièces pour localiser le défaut.
Monter le roulement (11).
Monter l’engrenage (10).
Monter les arbres (B) et (C).

Monter l’arbre (E).
Remonter le tuyau de l’embrayage 4WD (7), si pré-

cédemment enlevé de la cage avant.
Monter la demi-cage avant sur le demi-cage arrière.
COMMANDES DES VITESSES
Démontage
Pour le démontage de deux demi-cages il est
nécessaire d’enlever le groupe de commande de
changement de vitesse.
Utiliser des pinces appropriées pour libérer le ver-

rou du collier de fixation de la coiffe.
Démonter le collier (4).
Démonter la coiffe de protection (5).
Démonter les 2 goupilles (7).

Démonter la douille (9).
Démonter le levier de changement des vitesses (6).
Si le démontage est nécessaire, enlever les axes

(11) et séparer les fourches des tiges de décalage.
Assurez-vous de vous rappeler comment les pièces
étaient assemblées et quelles sont les pièces qui
vont ensemble.
Contrôler toutes les pièces pour la présence de
bavures ou une usure excessive.
Le montage est le procédé opposé du démontage.
Montage
Appliquer de la graisse sur la bille du levier de
changement des vitesses.
Monter le levier de changement des vitesses (6).
Contrôler le positionnement correct du levier de

commande (6) selon le couvercle de la boîte des
vitesses (2):
- orienter la cavité (A) vers le côté droit du couver-
cle (B);
- aligner les fentes (C) avec les trous du couvercle
(D).
Monter la douille (9).

Insérer les axes (7) à travers les trous de la bride du

couvercle, de sorte à ce qu’ils engagent dans les
fentes du levier de changement de marche.
Monter la coiffe de protection (5) correctement,

pour faire coïncider sa extrémité sur les extrémités
des axes.
Faire attention à ne pas faire tomber les axes en
dehors pendant cette opération.
Assembler le collier (4) sur la coiffe.

Utiliser des pinces appropriées pour serrer le verrou
du collier.
Monter et lubrifier le joint torique (3) dans le siège

de la bride du couvercle.
Positionner le groupe de commande changement
de vitesse derrière du couvercle arrière.
23 Nm.
Insérer les deux axes (11) pour bloquer la fourche

de commande 3ème et 4ème vitesse (13) et la four-
che de commande 1ère et 2ème vitesse (14).
DÉTECTION DES PANNES
PROBLÈME CAUSE POSSIBLE REMÈDE
La machine ne se déplace Problème d’alimentation au Contrôler et, si nécessaire, remplacer

pas. distributeur. le distributeur.
Branchements endommagés de la Réparer et, si nécessaire, remplacer

transmission et du faisceau de le faisceau de câblage.
câblage machine.
Les contacts des câbles du faisceau Nettoyer les contacts.

électrique sont oxydés.
Le câble électrique est coupé. Remplacer le câble électrique.
Les solénoïdes/électrovannes sont Remplacer les solénoïdes.

endommagés.
Les capteurs sont endommagés. Remplacer les capteurs.
Courts-circuits ou contacts Contrôler et, si nécessaire, remplacer

mauvaises. les fusibles.
Niveau bas de l’huile. Rétablir le niveau de l’huile.
Contrôler s’il y a des fuites d’huile. Éliminer les fuites et rétablir le niveau
d’huile.
Colmatage crépine d’aspiration. Nettoyer la crépine d’aspiration.
Pompe à huile endommagée. Remplacer la pompe à huile.
Soupape de décharge de pression de Remplacer la pompe à huile.

la pompe à huile endommagée.
Filtre endommagé/colmaté. Remplacer le filtre.
Distributeur endommagé/bloqué. Remplacer le distributeur.
Convertisseur endommagé. Remplacer le convertisseur.
Température de l’huile au-dessous de Attendre jusqu’à atteindre la

0 °C. température de fonctionnement
(test de calage).
Bagues d’étanchéité rotatives Remplacer les bagues d’étanchéité

endommagées. rotatives.
Synchroniseurs endommagés. Remplacer les synchroniseurs.
Levier shuttle bloqué. Réparer le levier shuttle.
Embrayage excessivement usagé. Réparer et, si nécessaire, remplacer

le jeu des disques de l’embrayage.
Transmission non fonctionnant Contrôler, réparer et, si nécessaire,

(engrenages, arbres, roulements, etc. remplacer.
cassés).
Le frein reste engagé. Contrôler la pression générale de la

transmission.
Contrôler la tension.
Contrôler le fonctionnement de la
valve solénoïde.
Contrôler la fixation du bloc valves

solénoïdes après l’actionnement du
frein.
Après les contrôles susmentionnées,

démonter le couvercle du frein et
vérifier la condition des pièces pour le
blocage/déblocage du frein (bagues
d’étanchéité, rondelles belleville,
déformation disque du frein, etc.).
La machine présente une Température de l’huile erronée. Attendre jusqu’à atteindre la

transmission de puissance température de fonctionnement
réduite. (test de calage).
Surchauffe de l’huile de la Rétablir des valeurs acceptables de

transmission. température.
Pression de fonctionnement erronée. Contrôler le circuit hydraulique et

remplacer (l’huile de la pompe, les
filtres, le distributeur).
Embrayage excessivement usagé. Réparer ou remplacer.
La traction 4WD ne s’engage pas. Réparer/remplacer l’arbre 4WD.
Solénoïdes/électrovannes Remplacer.
surchauffés.
Surchauffage. Système de refroidissement Réparer le système de

endommagé. refroidissement.
Échangeur de chaleur sale. Nettoyer l’échangeur de chaleur.
Frein de parcage involontairement Désengager le frein de parcage.

activé.
Dépôts excessifs de terre sur les axes Nettoyer les axes des moyeux des
des moyeux des roues. roues.
Grippage (engrenages, arbres, Contrôler, réparer et, si nécessaire,

roulements, etc. cassés). remplacer.
Force de freinage hors de la Contrôler et réparer le pont.

transmission: problème de
fonctionnement du pont.
Disques de l’embrayage traînantes. Réparer et, si nécessaire, remplacer

les disques de l’embrayage.
Thermostat de l’huile endommagé. Remplacer le thermostat de l’huile.
Pompe à huile usagée. Remplacer la pompe à huile.
Patinage des roues avec la Disques de l’embrayage traînantes. Réparer et, si nécessaire, remplacer
machine soulevée. les disques de l’embrayage.
Basse température de l’huile (haute Attendre jusqu’à atteindre la

viscosité). température de fonctionnement (test
de calage).
Gradient d’huile erroné. Changer l’huile et les filtres.
Distributeur endommagé. Remplacer le distributeur.
Levier shuttle bloqué. Réparer et, si nécessaire, remplacer

le levier shuttle.
Bruit. Convertisseur endommagé. Remplacer le convertisseur.
Ventilation/Cavitation. Contrôler le niveau de l’huile.

Contrôler le gradient de l’huile.

Disques d’embrayage usagés. Remplacer les disques d’embrayage.
Accouplement synchroniseur usé. Remplacer l’accouplement du

synchroniseur.
Groupe d’accouplement 4WD Remplacer le groupe d’accouplement

endommagé. 4WD.
Accouplement irrégulier. Distributeur hydraulique endommagé. Remplacer le distributeur.
Circuit électrique défaut. Réparer le circuit électrique.

de calage).
Surchauffage. Voir “surchauffage”.
Circuit hydraulique endommagé. Réparer le système hydraulique.

L’engrenage reste engagé. Levier shuttle endommagé/bloqué. Réparer et, si nécessaire, remplacer
le levier shuttle.
Embrayage endommagé. Réparer et, si nécessaire, remplacer

l’embrayage.
Levier de changement de vitesses Remplacer le levier de changement

endommagé. de vitesses.
Manque de puissance de Ensemble de connexion 4WD Remplacer le groupe d’accouplement

transmission 4WD. endommagé. 4WD.
Système hydraulique défaut. Réparer le système hydraulique.
Capteur de freinage défaut. Contrôler et, si nécessaire, remplacer

le capteur de freinage.
L’engrenage ne s’engage Levier de changement de vitesses Remplacer le levier de changement

pas. endommagé. de vitesse.

INTERVALLES D’ENTRETIEN
Les intervalles d’entretien se référent aux valeurs
moyennes de temps employés par du personnel
qualifié dans l’usine et équipé avec tous les disposi-
tifs nécessaires pour une exécution correcte des
opérations nécessaires.
Les temps de réparation et/ou de remplacement
sont indiqués en minutes.
Nous supposons que le groupe de transmission ait
déjà été démonté de la machine.
GROUPE OPÉRATION TEMPS

(minutes)
Bouchons et filtres Remplacement du filtre à huile 5
Pompe à huile Remplacement pompe à huile 20
Remplacement tuyau de lubrification 5
Tuyaux Remplacement du tuyau d’alimentation
5
électrovanne du frein de parcage
Remplacement du distributeur 15
Distributeur
Révision du distributeur 60
Électrovanne 4WD
Remplacement électrovanne 10
(seulement avec les modèles 4WD)
Remplacement de l’arbre PTO 60
Remplacement des bagues d’étanchéité sur
20
Cage de la transmission l’arbre d’entrée
Remplacement demi-cage 80
Ouvrir, nettoyer et fermer les demi-cages 50
Remplacement de l’arbre A / roulements 60
Révision de l’arbre A 150
Arbres A et D
Remplacement des garnitures sur l’arbre A 120
Remplacement de l’arbre D / roulements 60
Remplacement de l’arbre B 60
Révision/remplacement de l’arbre C 150
Arbres B et C
Remplacement des roulements de l’arbre B 60
Remplacement des roulements de l’arbre C 60
Révision/remplacement de l’arbre E 100
Arbre E Remplacement des roulements de l’arbre E 70
(seulement avec les modèles 4WD) Remplacement des bagues d’étanchéité 70
Remplacement engrenage/manchon 90
Commande de changement de
Levier de changement de vitesse 20
vitesse
Remplacement du jeu de disques 40
Frein de parcage
Révision / remplacement du frein 40
OUTILS SPÉCIAUX
PN CNH DESCRIPTION UTILISATION 2WD 4WD
380002211 Manchon À utiliser avec les pousseurs et butoirs différents • •
380200190 Butoir Montage / démontage de roulements différents • •
380200197 Butoir Remplacement des roulements de l’arbre A • •
380200203 Butoir Montage des roulements de l’arbre B et C • •
380200207 Protection Montage de la bague d’étanchéité de l’arbre 4WD / •
Montage de la bague d’étanchéité de l’arbre PTO et de

380200214 Comparateur • •
l’arbre 4WD
380200215 Équipement Démontage / montage de l’embrayage • •
380200218 Butoir Montage de la bague d’étanchéité de la pompe à huile • •
380200224 Couvercle et cales Montage de la bague d’étanchéité sur l’arbre A • •
Montage de la bague d’étanchéité de l’arbre PTO et de

380200225 Poussoir • •
l’arbre 4WD
380001926 Protection Montage piston d’embrayage • •
Montage de la bague d’étanchéité SAHR pour le frein de

380200226 Butoir • •
parcage
380200230 Butoir Montage des roulements de l’arbre D • •
380001927 Comparateur Montage de la bague d’étanchéité sur l’arbre A • •
380001928 Poussoir Montage de la bague d’étanchéité sur l’arbre A • •
Levage des arbres B et C et des fourches de commande

380200246 Crochet • •
de vitesse
380200257 Protection Montage de la bague d’étanchéité de l’arbre PTO • •
380200258 Outils Démontage / montage de l’anneau d’arrêt sur arbre 4WD / •

TRANSMISSION POWERSHIFT
Cette transmission est utilisée seulement sur les
modèles de chargeuses-pelleteuses powershift
B110B-B110BTC-B115B.
TRANSMISSION 4WD/2WS - POWERSHIFT (B110B - B110BTC)
Rapport de vitesse:
4ème marche ......................................................................................... avant 0,811:1
4WD/4WS TRANSMISSION - POWERSHIFT (B115B)

Modèle ................................................................................................................... CARRARO TLB2 MPB 4WS
Rapport de vitesse:
4ème marche ......................................................................................... avant 0,652:1
Spécifications électrovanne proportionnelle 2/3
Absorption:.................................................................................................................................................. 10 W
Degré de protection: ..................................................................................................................................IP69K
Résistance de solénoïde:.............................................................................................................7,25 Ω (20 °C)
Tension d’alimentation électrique: .......................................................................................................... 12 V cc

Absorption:....................................................................................................................................1,68 A (20 °C)

Absorption:....................................................................................................................................1,68 A (20 °C)
Schéma
A. Électrovanne proportionnelle 2/3 actionnement 2ème - 4ème vitesse
B. Électrovanne proportionnelle 2/3 marche arrière
C. Électrovanne proportionnelle 2/3 marche avant
D. Électrovanne proportionnelle 2/3 actionnement 1ère - 3ème vitesse
E. Électrovanne proportionnelle 2/3 enclenchement 4WD
F. Électrovanne 2/4 de sélection 2ème ou 4ème vitesse
G. Électrovanne 2/3 enclenchement blocage du différentiel
H. Électrovanne 2/4 de sélection 1ère ou 3ème vitesse
PS. Prise d’essai de la pression d’alimentation
HDL2. Prise d’essai de l’enclenchement blocage du différentiel
DIMENSIONS
2WS
4WS
2WS

1 Filtre d’aspiration 250 Nm
2 Pompe 36 cm3/tour
4 Filtre 10 Nm
8 Régulateur de pression pour soupape séquentielle
9 Reniflard
14 4WD embrayage
15 HDL
16 Entrée lubrification d’arbre
17 Orifice de retour huile du frein
18 Orifice de retour huile de transport
19 Prise d’essai de pression principale
20 Prise d’essai pression embrayage 1ère marche
21 Prise d’essai pression embrayage 2ème marche
22 Embrayage 1ère vitesse
23 Embrayage 2ème vitesse
26 Lubrification arbre principal
27 Lubrification arbre de sortie
28 Thermostat de la température
29 Lubrification frein de parcage
4WS

1 Filtre d’aspiration 250 Nm
2 Pompe 36 cm3/tour
4 Filtre à visser 10 Nm
8 Régulateur de pression pour soupape séquentielle
9 Reniflard
14 4WD embrayage
15 HDL
16 Entrée lubrification d’arbre
17 Orifice de retour huile du frein
18 Orifice de retour huile de transport
19 Prise d’essai de pression principale
20 Prise d’essai pression embrayage 1ère marche
21 Prise d’essai pression embrayage 2ème marche
22 Embrayage 1ère vitesse
26 Lubrification arbre principal
27 Lubrification arbre de sortie
28 Thermostat de la température
29 Lubrification frein de parcage manuel
ORIFICES
2WS
RÉF. DIMENSION UTILISATION NOTICES - DIVERS

Prise d’essai de pression d’alimentation
3 9/16” - 18 UNF 3 ÷ 9 bar
convertisseur de couple
13,5 ÷ 16,5 bar
4 9/16” - 18 UNF Prise d’essai de pression marche avant 0,3 bar = pression maximale en
position neutre
13,5 ÷ 16,5 bar
5 9/16” - 18 UNF Prise d’essai de pression marche arrière 0,3 bar = pression maximale en
position neutre
6 Bouchon de vidange d’huile
Alimentation huile sous pression au
7 9/16” - 18 UNF 14 ÷ 17 bar
blocage du différentiel
Prise d’essai de la pression de lubrification 1 ÷ 5 bar engrenage marche avant /
8 9/16” - 18 UNF (du refroidisseur) arrière
Sortie d’huile au réservoir du frein 1 ÷ 5 bar position neutre
9 9/16” - 18 UNF Alimentation huile sous pression au frein 14 ÷ 17 bar
10 9/16” - 18 UNF Huile de retour
11 9/16” - 18 UNF Prise d’essai du niveau de l’huile
12 9/16” - 18 UNF Prise d’essai pression principale d’huile 14 ÷ 17 bar
13 1/8” - BSP Prise d’essai lubrification
14 1/8” - BSP Contrôler la porte de la 1ère vitesse
15 1/8” - BSP Contrôler la porte de la 2ème vitesse
4WS
RÉF. DIMENSION UTILISATION NOTICES - DIVERS

Prise d’essai de pression d’alimentation
3 9/16” - 18 UNF 3 ÷ 9 bar
convertisseur de couple
13,5 ÷ 16,5 bar
4 9/16” - 18 UNF Prise d’essai de pression marche avant 0,3 bar = pression maximale en
position neutre
13,5 ÷ 16,5 bar
5 9/16” - 18 UNF Prise d’essai de pression marche arrière 0,3 bar = pression maximale en
position neutre
6 Bouchon de vidange d’huile
Alimentation huile sous pression au
7 9/16” - 18 UNF 14 ÷ 17 bar
blocage du différentiel
Prise d’essai de la pression de lubrification 1 ÷ 5 bar engrenage marche avant /
8 9/16” - 18 UNF (du refroidisseur) arrière
Sortie d’huile au réservoir du frein 1 ÷ 5 bar position neutre
9 9/16” - 18 UNF Alimentation huile sous pression au frein 14 ÷ 17 bar
10 9/16” - 18 UNF Huile de retour
11 9/16” - 18 UNF Prise d’essai du niveau de l’huile
12 9/16” - 18 UNF Prise d’essai pression principale d’huile 14 ÷ 17 bar
13 1/8” - BSP Prise d’essai lubrification
14 1/8” - BSP Contrôler la porte de la 1ère vitesse
COMMANDES
1. LEVIER DE CHANGEMENT DE VITESSE 3. BOUTON DE L’AVERTISSEUR SONORE

TRANSMISSION POWERSHIFT ET DE 4. BOUTON DE DÉSACCOUPLEMENT DE LA
DIRECTION: il est possible de sélectionner TRANSMISSION (sur le levier de commande
quatre vitesses en marche avant ainsi que qua- de l’équipement chargeur)
tre vitesses en marche arrière.
Le levier a 3 positions, selon lesquelles on
détermine la direction de marche:
F = marche avant
N = ralenti/point mort
R = arrière
En tournant la poignée, on sélectionne les
vitesses suivantes:
1 = 1ère vitesse
2 = 2ème vitesse
3 = 3ème vitesse
4 = 4ème vitesse
2. COMMUTATEUR DE DESCENTE RAPIDE DE
VITESSE “KICKDOWN”: si la machine marche
à la 2ème vitesse et il est nécessaire utiliser la
1ère vitesse pour travailler avec l’équipement
chargeur, l’actionnement du commutateur de
kickdown permet à la machine de passer tout
de suite de la 2ème à la 1ère vitesse.
Pendant la marche en arrière, la transmission
retourne à la 2ème vitesse.
KICKDOWN (PASSAGE RAPIDE À UNE VITESSE

INFÉRIEURE)
La fonction de “kickdown” (seulement de la 2ème à la
1ère) augmente instantanément le couple sur les
roues motrices et par conséquent la puissance d’exca-
vation. Par exemple lorsque l’équipement chargeur
pousse dans un tas et qu’un couple plus important est
requis sur les roues.
Cela est réalisé par le changement immédiat de
vitesse de la 2ème vers la 1ère en utilisant le bouton
(2) sans avoir à actionner le levier de change de mar-
che.
DÉSACCOUPLEMENT DE LA TRANSMISSION
L’option de désaccouplement est utile lors de l’utilisa-
tion de l’équipement chargeur, par exemple, en pous-
sant le même contre une pile de matériel, avec le
godet presque rempli.
Pour cette raison, appuyer sur le commutateur de
désaccouplement (4) pour désengager la transmis-
sion, de ce fait permettant à toute la puissance du
moteur d’être dirigée vers la pompe d’huile hydrauli-
que.
Le désaccouplement est possible en 1ère et 2ème.
NOTA: le désaccouplement de la transmission peut
être sélectionné lorsque la vitesse de la machine est
inférieure à 5 km/h, en appuyant sur le bouton du
levier de l’équipement chargeur; il reste actif jusqu’à
ce que les pédales ou le bouton soient relâchés.
LUBRIFICATION
1. Trou de remplissage et de fixation de la jauge

de niveau d’huile
2. Bouchon du niveau de l’huile
4. Reniflard
CONTRÔLE DU NIVEAU
Le contrôle du niveau d’huile doit être effectué moteur
tournant à bas régime et à la température normale de
fonctionnement.
sécurité.
routier.
Placer le levier de direction de marche et de change-
ment de vitesses en position neutre.

tion ouverte avec le blocage de sécurité à gauche du
ressort à gaz.
Démonter la jauge à tige (1), la nettoyer avec un chif-
fon propre et l’insérer complètement dans le flexible,
puis le Démonter de nouveau.
Si le niveau d’huile se situe en-dessous de la marque
(mini), faire l’appoint.
Arrêter le moteur.
Débloquer le blocage de sécurité et fermer le capot-
moteur.
CHANGEMENT DE L’HUILE
sécurité.
routier.
Placer le levier de direction de marche et de change-
ment de vitesses en position neutre.
tion ouverte avec le blocage de sécurité à gauche du
ressort à gaz.
Démonter la jauge de niveau (1).
NOTA: effectuer la vidange quand la transmission
est encore chaude, l’huile s’écoule plus facilement.
Placer un récipient d’une contenance appropriée sous
le bouchon de vidange (2).
Desserrer et enlever le bouchon de vidange (2).
Laisser vidanger l’huile de la transmission.
Installer à nouveau le bouchon de vidange (2).

Remplir avec de l’huile nouveau du type spécifié à tra-
vers le trou de la jauge de niveau.
NOTA: capacité en huile de la transmission
20,8 litres.
Reposer la jauge de niveau (1).
Contrôler le nouveau d’huile à l’aide de la jauge à tige
et, si nécessaire, ajouter de l’huile.
Déplacer la machine pendant quelques minutes en
première et deuxième vitesse, puis arrêter le moteur.
Contrôler de nouveau d’huile à l’aide de la jauge de
niveau et, si nécessaire, ajouter de l’huile.
GRAISSER
Graisse Tecnolube POLYMER 400
Huile de la transmission
4WS
F45638
1. Transmission 12. Flexible de la jauge de niveau

2. Anti-vibration 13. Jauge de niveau
3. Support gauche de la transmission 14. Vis à tête hexagonale M10 x 30
4. Support droit de la transmission (couple de serrage 52 ÷ 57 Nm)
6. Vis à tête hexagonale M12 x 35 16. Convertisseur de couple
(couple de serrage 90 ÷ 110 Nm) 17. Plaque
7. Rondelle 18. Plaque
8. Vis à tête hexagonale M12 x 90 19. Anneau d’arrêt
(couple de serrage 90 ÷ 110 Nm) 20. Rondelle
10. Écrou M12 (couple de serrage 52 ÷ 57 Nm)
11. Vis M8 x 25 22. Vis à tête hexagonale M10 x 30
(couple de serrage 26 ÷ 31 Nm) (couple de serrage 52 ÷ 57 Nm)
vraiment votre transmission, mais la procédure est
correcte.

A. Loctite 510
B. Loctite 542
C. Loctite 518
D. Loctite 638
Seulement pour 4WS

BOUCHONS ET FILTRES
Démontage
Démonter le bouchon de vidange d’huile (1) et vidan-
ger l’huile de la transmission.

Démonter le filtre d’huile (4) et le joint torique (5).
Dévisser et enlever le filtre d’huile (6).

Au besoin, démonter le raccord (7).
Desserrer et enlever la soupape (8).

Contrôler la soupape (8).

Nettoyer la soupape.
Au besoin, remplacer les joints toriques (9) et (10).
Au besoin, démonter le reniflard (11).
NOTA: cet orifice permet le contrôle de la pression

alimentée pour l’enclenchement de la marche
avant.

alimentée pour l’enclenchement de la marche
arrière.

de lubrification.
Démonter le capteur du régime de moteur (15).
Démonter le thermostat de l’huile (16).

Montage
Monter le capteur du régime de moteur (15).
Monter le thermostat de l’huile (16).

Monter les bouchons (12) et (13).

Monter et serrer à la main le reniflard (11).

Nettoyer la soupape (8).

Monter les joints toriques (9) et (10) sur la soupape
(8).

Monter le raccord (7).

Monter le filtre à huile (6).

Lubrifier la garniture.
Serrer vers la droite jusqu’à ce que la garniture soit en
contact avec son siège, après serrer encore de 2/3
d’un tour.
Monter le joint torique (5) sur le filtre (4).

Insérer le filtre (4).

Visser et serrer les 2 vis (2) au couple prescrit de
23 Nm.
Monter le bouchon de vidange d’huile (1).

POMPE À HUILE
Démontage
Marquer la position de pompe à huile par rapport à la
cloche avant de desserrer les vis.
Extraire la pompe de l’huile (2) à l’aide de deux leviers

(A).
Démonter la pompe à huile (2).
S ATTENTION S
Le joint torique peut s’endommager.
S ATTENTION S
Ne pas démonter la pompe ou son fonctionnement
peut être compromis.
S ATTENTION S
Montage
Monter la bague d’étanchéité (4) sur la pompe de
l’huile (2).
Lubrifier la bague d’étanchéité (4).
Avant le montage de la pompe (si neuve), contrôler

les trous de passage de l’huile (entre la pompe et la
demi-cage) ou si les repères coïncident.
Lubrifier la bague d’étanchéité (4) et la garder centrée

afin de faciliter l’introduction sur la pompe de l’huile.
Lubrifier le siège de montage avec la demi-cage

avant.
Monter la pompe à huile (2).

23 Nm.
Contrôler si les repères sur la pompe de l’huile et sur
la cloche coïncident.
Démontage
Débrancher le câble (12).

Débrancher les raccordements électriques.
Desserrer tous les raccords des tuyaux d’alimentation
branchés au distributeur (2).
Démonter le distributeur (2).
Démonter le pressostat (4).

Positionner le distributeur sur un banc de travail.

Desserrer et enlever les vis (5) des soupapes.
Extraire les soupapes (6), (7) et (8) à l’aide d’un tour-

nevis.
Contrôler les soupapes (6), (7), et (8).
Desserrer et enlever la soupape (9).

Contrôler la soupape (9).

Nettoyer la soupape et, au besoin, remplacer les joints
toriques (10) et (11).
Montage
Nettoyer la soupape (9).

Monter les joints toriques (10) et (11).

Monter les soupapes ON/OFF (6) et (7) et les soupa-

pes proportionnelles (8) en respectant les positions
illustrées.
Monter le pressostat (4).

3 ÷ 4 Nm.
Monter la garniture (3).
Monter le distributeur (2).

20 Nm.
CONDUITES DU CIRCUIT HYDRAULIQUE
Démontage
Démonter le tuyau (1) (2ème vitesse).
Démonter le tuyau (4) (1ère vitesse).
Démonter le tuyau (5) (4WD).

Démonter le tuyau (6) (lubrification).
Démonter le tuyau (7) (lubrification).

Montage
Monter le tuyau (7) (lubrification) en vissant les rac-

cords au couple prescrit de 30 Nm.
Monter le tuyau (6) (lubrification) en vissant les rac-

Monter le tuyau (5) (4WD) en vissant les raccords au

couple prescrit de 30 Nm.
Monter le tuyau (4) (1ère vitesse) en vissant les rac-

Monter le tuyau (3) (3ème vitesse) en vissant les rac-



FREIN DE PARCAGE
Démontage
Démonter le bouchon de vidange d’huile (T) et vidan-
ger l’huile de la transmission.
Dévisser la vis (1).

Dévisser et enlever les vis (6) et (7).

Démonter l’ensemble des freins (8).
Démonter le joint torique (9) du frein (8).
S ATTENTION S
Démonter les bagues (10), le 5 disques du frein (11) et

les 5 contre-disques (12).
Seulement pour 4WS

Démonter le frein et le jeu de disques.
Ne pas démonter le bouchon (16).
Seulement pour 4WS

Démonter la vis (17), la rondelle (18) et le moyeu (19).
Montage

(12) et tout disque du frein (11) est plat.
Si les disques du frein (11) sont presque lisses, ils doi-
vent être remplacés.
Si le matériel de frottement est endommagé ou
brûlé, le remplacer.
Si vous utilisez des disques du frein neufs, les lais-
ser tremper dans l’huile pendant au moins une
trôlez l’état de l’usure.
Si la valeur de l’usure correspond au 50% du valeur
nominal, le remplacement est conseillé.
Jeu de disques du frein
Nombre de disques du frein 5

Nombre de contre-disques 5
Épaisseur nominale des
3,6 ± 0,05 mm
disques du frein
Épaisseur nominale du jeu de
disques du frein (avec 163 kg 37,40 ÷ 37,60 mm
de charge)
Usure maximum du disque du
0,65 mm
frein (chaque côté)
Monter les contre-disques (12), les disques du frein

(11) et la bague (10).
Répétez cette opération jusqu’à ce que le jeu de dis-
ques du frein est complet.

Monter la bague d’étanchéité (15) sur le frein (8) à
Insérer le joint torique (9) sur le frein (8).

Monter le groupe du frein (8) sur la transmission.
Visser et serrer les vis (6) et (7) au couple prescrit de
50 Nm.
Monter la bride (4) et le joint torique (3).

Lubrifier le joint torique (3).
Seulement pour 4WS

Monter le moyeu (19), la rondelle (18) et la vis (17).
Seulement pour 4WS

Monter le jeu de disques du frein et le frein (8).
Serrer les vis (6) et (7) au couple de serrage de
50 Nm.
CAGE DE LA TRANSMISSION
Démontage

Desserrer et enlever les vis (1) pour la fixation de la
bride (2).
Au besoin, utiliser un tournevis et 2 vis pour bloquer la

bride.
Recueillir la rondelle (3).

S ATTENTION S
Seulement pour 4WS

Desserrer et démonter la vis (A) et la rondelle (B).
Au besoin, remplacer le joint torique (E).
Démonter la bride (D).
Au besoin, remplacer la bague d’étanchéité (G).
Desserrer et enlever les vis (C).
Démonter le moyeu (F).
Desserrer et enlever les vis (6) pour la fixation de la

bride (7).
Démonter la bride (7).

Extraire l’arbre PTO de la transmission (8).
Au besoin, remplacer la bague d’étanchéité (9) en la

coupant.
Extraire le roulement (11) à l’aide de l’outil 380200190.

Desserrer et enlever les vis (12) de la demi-cage

arrière (13) et de la demi-cage avant (14).
Insérer un levier (L) dans la fente spéciale et démon-

ter le couvercle.
NOTA: les surfaces sont collées avec du mastic
d’étanchéité.
Au besoin, utiliser un marteau en plastique pour facili-

ter la séparation de la demi-cage.
S ATTENTION S
Ne pas soulever les arbres de la transmission; le
démontage des arbres de leurs logements peut
endommager les bagues d’étanchéité.
Soulever la demi-cage avant (14).

Démonter les 4 joints toriques (15).
Boucher tous les trous de recirculation d’huile avec

des bouchons en caoutchouc (T).
Montage
Nettoyer le bord de la demi-cage arrière.
Contrôler attentivement la cage et ses composants
intérieurs pour la présence possible des débris
(saleté, limages ou bavures).
Éliminer minutieusement toute saleté présente.
S ATTENTION S
Seulement après une inspection attente de toute la
transmission, effectuer le remontage.
Démonter le mastic d’étanchéité usagé de la surface
de contact de la demi-cage arrière à l’aide d’un
racleur approprié.
Nous conseillons l’utilisation un dissolvant de mastic

approprié.
Nettoyer avec attention les sièges des joints toriques.
Dégraisser et sécher soigneusement la surface de

contact de la demi-cage arrière.
NOTA: Nous conseillons l’utilisation un dissolvant
approprié.
Appliquer du mastic d’étanchéité sur la surface de

contact de la demi-cage arrière.
Appliquer le mastic uniformément.
Éviter la pénétration de mastic d’étanchéité dans les

sièges des joints toriques.
Nettoyer avec attention les sièges des joints toriques.

Ne pas lubrifier les joints toriques.
Positionner les 4 joints toriques (15) dans leurs sièges

à l’aide d’un butoir.
Monter la demi-cage avant (14) sur l’arrière.

S’assurer, que les roulements de l’arbre s’introduisent
directement dans les trous de la cage avant.
Pousser la demi-cage avant sur l’arrière.
Serrer les vis (12) de la demi-cage arrière (13) et de la

demi-cage avant (14).
Serrer les vis (12) au couple prescrit de 50 Nm.
Monter les bagues d’étanchéité (5) à la sortie de

l’arbre avant avec l’outil 380200226.
Monter la bride (2) et un nouveau joint torique (4).
Monter la rondelle (3) et serrer la vis (1).


PTO (8).
Pour monter la bague d’étanchéité (9), effectuer les

opérations suivantes en utilisant les outils ci-dessous
dans l’ordre:
380200257;
380200225;
380200214.

butée.
Enduire la bride (7) avec un fine couche de mastic

d’étanchéité.
S ATTENTION S
Pendant le montage de la bride, faire coïncider les 2
trous pour le passage (P) de l’huile.

50 Nm.
Seulement pour 4WS

Monter le moyeu (F).
Visser et serrer les vis (C) au couple prescrit de
50 Nm.
Monter la bague d’étanchéité (G) avec l’outil
380200226.
Monter le joint torique (E).
Monter la bride (D).
Positionner la rondelle (B), visser et serrer la vis (A) au
ARBRES A, D
Démontage
Saisir l’arbre avec les pinces (A) et extraire le groupe
de l’arbre (D).
Arbre (A)
Monter le séparateur de roulements au dessous de

l’engrenage (ne pas monter le séparateur de roule-
ments entre l’engrenage et le roulement).
Utilisez un extracteur sur le séparateur de roulements
et introduisez un protecteur d’arbre entre l’extracteur
et l’extrémité de l’arbre d’entrée.
À l’aide d’un extracteur positionné entre le séparateur
et la protection de l’arbre, tirez jusqu’à libérer le roule-
ment, autrement, les pièces peuvent s’endommager.


Soulever l’anneau d’arrêt (11).
Démonter les disques (18) et les contre-disques (17).

Appliquer un repère au-dessous de la rainure sur la

cloche de l’embrayage.
Marquer l’anneau d’arrêt (11), les disques (18) et les

contre-disques (17).
Ces repères seront utilisés lors du montage comme
un référence.

380200215.

Desserrer les poignées sur les barres filetées pour éli-

miner la tension du ressort.
Démonter le piston (19) en soufflant de l’air comprimé

à travers le trou d’alimentation.
Au besoin, démonter la bague d’étanchéité (20) avec

le joint torique intérieur du siège extérieur du piston et
la bague d’étanchéité (21) avec le joint torique relatif
du siège intérieur du piston.
Tourner l’arbre.
Au besoin, enlever les bagues d’étanchéité (22).
Démonter le roulement (24) à l’aide d’un extracteur.

Démonter le roulement (24) et la rondelle de butée

(25).
Démonter l’engrenage (26) et la fixation du roulement

(12).
Pour le démontage d’autres pièces, répéter les opéra-

tions décrites précédemment.

endommagés.
tie, pour vérifier qu’ils soient ouverts et pas colmatés
avec des corps étrangers.
Si les disques de l’embrayage doivent être réutilisés,
respecter l’ordre de montage.
Lors de chaque démontage, il faut vérifier avec une

jauge que l’épaisseur total des disques d’embrayage
rentre dans le limite d’usure; autrement, il faut rempla-
cer le jeu des disques de l’embrayage (18) avec un
nouveau.
Vérifier que tous les disques de l’embrayage ne
présentent des brûlures, que les surfaces de frotte-
ment ne soient pas endommagées, et que les rainu-
res des surfaces de frottements soient bien visibles.
En outre, vérifier que les contre-disques (17) soient
parfaitement plats, sans rayures ou piqûres.
Si un des disques montre même seulement un des
défauts susmentionnés, remplacer le jeu de dis-
ques d’embrayage avec un nouveau.
Si vous devez utiliser un jeu nouveau de disques
d’embrayage, laisser tremper le jeu dans l’huile pen-
dant au moins une heure avant son utilisation.
Dans tout cas, avant le montage du jeu de disques
d’embrayage, lubrifier les surfaces de contact des
contre-disques avec de l’huile.
Contrôler que le trou de l’arbre d’entrée dans la

demi-cage arrière, ne montre pas des dommages
qui pourraient entraîner des pertes dans
l’embrayage déjà monté.
Contrôler que les rainures dans l’arbre d’entrée ne
soient pas endommagée par les disques en acier.
Embrayage 2WS marche avant - arrière

A. Arrière
B. Avant
1. Disque d’embrayage (n° 6)
2. Contre-disque d’embrayage (n° 3)
3. Contre-disque d’embrayage (n° 3)
Embrayage de marche avant 4WS

A. Arrière
B. Avant
1. Disque d’embrayage de marche arrière (n° 6)
2. Contre-disque d’embrayage de marche arrière (n° 2)
3. Contre-disque d’embrayage de marche arrière (n° 2)
4. Disque d’embrayage de marche avant (n° 7)
5. Contre-disque d’embrayage de marche avant (n° 3)
6. Contre-disque d’embrayage de marche avant (n° 4)
Arbre (D)
Démonter le roulement (16) de l’arbre (D) à l’aide d’un
extracteur.
Démonter le roulement (37) de l’arbre (D) à l’aide d’un

extracteur.
Montage
Arbre (A)
Monter la bague d’étanchéité (20) avec le joint torique
relatif et la bague d’étanchéité (21) avec le joint tori-
que intérieur, respectivement dans les sièges exté-
rieurs et intérieurs du piston.

d’étanchéité.
Insérer le piston (19) avec l’outil (T) 380001926 pour

protéger les bagues d’étanchéité (21).

380200215.
Insérer l’anneau d’arrêt (14).

NOTA: vérifier que l’anneau d’arrêt (14) soit correc-
tement monté dans son siège.

Insérer la rondelle de butée (8).
Insérer la fixation du roulement (7).

Pour monter les disques de l’embrayage, commencer

par l’engrenage (6) sur le banc de travail.
Monter la rondelle de butée (11) de sorte à ce que le
repère sur le sommet de la plaque, et apporté pendant
le démontage, soit positionné vers l’engrenage.
Monter les disques (18) et les contre-disques (17) sur

l’engrenage (6).
Le jeu des disques de l’embrayage doit contenir 6 dis-
ques en acier et 6 disques de frottement.
Utiliser 2 tournevis pour positionner le jeu des dis-

ques.


Monter le roulement (3) à l’aide de l’outil 380200190.
NOTA: pour la clarté du procédé d’installation de la

bague d’étanchéité, les photos suivantes ne mon-
trent pas le jeu des disques, l’engrenage, l’entre-
toise, le roulement, et l’anneau d’arrêt installé sur
Monter l’outil 380200224 dans l’arbre d’entrée avec

l’extrémité chanfreinée vers l’intérieur.
Faites glisser l’outil 380200224 sur l’arbre d’entrée et

sur l’entretoise.
L’outil s’arrêtera dans la position correcte pour l’instal-
lation de la bague d’étanchéité dans la rainure.

minutes.

Démonter les outils 380200224 et 380200225,
l’agrandisseur / protecteur et l’entretoise de l’arbre.

380200214 avec le chanfreinage profond sur l’arbre et
au-dessus de la bague d’étanchéité.
arrière pour permettre au compresseur de faire glisser
la bague d’étanchéité et de poser ce dernière dans la
rainure.
d’étanchéité.

Laisser le compresseur de garnitures en position pen-
dant 15 minutes jusqu’à ce que la bague d’étanchéité
est froide et correctement assise dans sa rainure.
Retourner l’arbre pour effectuer les opérations décri-

tes précédemment.
Monter la rondelle de butée de sorte à ce que l’entaille
dans le bord interne s’adapte sur la goupille.
S’assurer que le côté avec les rainures de l’huile soit
positionné vers le bas.

Avec l’outil 380200197 positionner le roulement (24)
sur l’arbre d’entrée jusqu’à ce qu’il entre en contact
avec la rondelle de butée.
Monter les anneaux d’arrêt et positionner l’entretoise

dans la protection (outil 380001933).
Positionner l’outil 380001933 sur l’arbre.

L’outil s’arrêtera dans la position correcte pour l’instal-
lation de la bague d’étanchéité dans la rainure.

minutes.

Démonter les outils 380001928 et 380001933.
Monter l’extrémité de l’outil 380001927 avec le chan-

freinage profond sur l’arbre et au-dessus de la bague
d’étanchéité.
arrière pour permettre au compresseur de faire glisser
la bague d’étanchéité et de poser ce dernière dans la
rainure.
d’étanchéité.

Laisser le compresseur de garnitures en position pen-
dant 15 minutes jusqu’à ce que la bague d’étanchéité
est froide et correctement assise dans sa rainure.
Afin d’insérer les autres 3 bagues, répéter les opé-

rations décrites précédemment, en utilisant les
entretoises suivantes:
380001933 pour la 2ème bague;
380001933 pour la 3ème bague;
380001933 pour la 4ème bague.

2. Passage de l’embrayage de la marche avant
3. Passage de l’embrayage de la marche arrière
4. Enclenchement de la marche avant
5. Jeu de disques embrayage de marche avant
6. Jeu de disques embrayage de marche arrière
7. Enclenchement marche arrière

passage de l’embrayage de marche avant.
d’enclenchement marche avant et le blocage du jeu
Il doit tourner librement sur l’arbre d’entrée.

de l’embrayage sur les deux côtés de l’embrayage.
Positionner l’arbre sur un support approprié (S) et
appliquer une charge F sur la surface des contre-dis-
ques (11) à l’aide d’un butoir (T), comme illustré.
Afin de contrôler le jeu, alimenter de l’air comprimé à 6

bar dans la chambre du piston et vérifier la course
effective “X” par un comparateur.
Seulement pour arbre d’entrée 2WS

La course des pistons (19) et (38) doit être telle à
garantir un jeu correspondant à
X = 1,60 ÷ 2,45 mm
née.

La course des pistons (19) et (38) doit être telle à
garantir un jeu correspondant à
X = 1,60 ÷ 2,45 mm
Y = 1,90 ÷ 2,75 mm
née.
Arbre (D)
l’outil 380200230.

l’outil 380200230.
Lubrifier le siège de l’arbre (A).
Monter l’arbre (D) et l’arbre (A).

Cette opération est correcte, seulement si les 2 arbres
sont montés en même temps.
ARBRE B
Démontage
Dévisser et enlever les vis (28) et la cloison de l’huile
4WD (29).
Monter sur l’extrémité arrière de l’arbre (C) le moyeu

(27) et l’outil 380200256.
Soulever les 3 arbres (B), (C) et (E) en même temps à

Ne pas démonter la cloison de l’huile (P) et la vis (V).
Démonter les bagues d’étanchéité (1) et (2).
S ATTENTION S
Les bagues d’étanchéité peuvent s’endommager.
Démonter le roulement (3) et l’engrenage (4) à l’aide

d’un extracteur.
Démonter le roulement (3) et l’engrenage (4).

Démonter l’arrêtoir des rouleaux (7) et la rondelle de

butée (13).
Démonter l’axe (24) et la cale (14).

Pousser légèrement la rondelle de butée (10).
Démonter la rondelle de butée (10) à l’aide de 2 tour-

nevis.
Démonter les disques (11) et les contre-disques (12).


380200215.






endommagés.
tie, pour vérifier qu’ils soient ouverts et pas colma-
tés avec des corps étrangers.
rentre dans les limite d’usure; autrement, il faut rem-
placer le jeu des disques de l’embrayage (11) avec un
nouveau.

Embrayage 2ème vitesse

Usure maximum du jeu (chaque côté) 3,2 mm
Montage
Monter la bague d’étanchéité (26).

Pour le montage de la bague (26), répéter les opéra-
tions suivantes à l’aide de l’entretoise 380200224.

relatif et l’anneau d’arrêt (21) avec le joint torique inté-
rieur, respectivement dans les sièges extérieurs et
intérieurs du piston.

d’étanchéité monté récemment.
Insérer le piston (19) avec l’outil 380001926 pour pro-

téger les bagues d’étanchéité (21).


380200215.

Monter le jeu des disques.
Monter l’entretoise (14) et l’axe (24).
Insérer la rondelle de butée (13) et l’arrêtoir des rou-

leaux (7).
Monter la bague de butée (10) et la pousser jusqu’à la

fin de butée sur le jeu des disques.
Alimenter de l’air comprimé sous basse pression dans

le trou d’alimentation pour pousser la rondelle de
butée (10) contre l’anneau d’arrêt (9) et aligner les
dents du disque.
Assembler l’engrenage (8) en faisant attention à ne

pas le laisser glisser à la fin de butée.

Monter la rondelle de butée (6) et l’anneau d’arrêt (5).
Monter l’engrenage (4) en faisant attention à orienter

l’extrémité saillante de la rainure vers l’embrayage et
le roulement (3).

2. Passage de l’huile pour l’embrayage de la 2ème vitesse
3. Enclenchement 2ème vitesse
4. Jeu de disques embrayage 2ème vitesse
Essayer de déplacer l’engrenage de 2ème vitesse.

Il doit tourner sur l’arbre d’entrée.
passage de l’embrayage 2ème vitesse.
d’enclenchement 2ème vitesse et le blocage du jeu
Essayer de déplacer l’engrenage de 2ème vitesse.
Si l’embrayage ne fonctionne pas correctement, le
démonter pour localiser le problème.
de l’embrayage sur les deux côtés de l’embrayage de
marche avant-arrière. Positionner l’arbre sur un sup-
port approprié et appliquer une charge F sur la sur-
face des contre-disques (10) à l’aide d’un butoir.

bar dans la chambre du piston (19) et vérifier la

La course du piston (19) doit être telle à garantir un
jeu correspondant à:
X = 2,20 ÷ 3,05 mm
née.
Insérer les bagues d’étanchéité (1) et (2).

Pour l’insertion des bagues d’étanchéité, répéter les
opérations suivantes à l’aide de:
- une entretoise 380200240 pour la 1ère et 2ème
bague;
- un poussoir 380200242 et un compresseur
380200241.
Monter la cloison (29) et serrer les vis (28).

ARBRE C
Démontage
Dévisser et enlever les vis (V1) pour séparer la cloison
de l’huile 4WD (P1).

(61) et l’outil 380200256.

Ne pas démonter la cloison de l’huile (P2) et la vis

(V2).
Démonter l’outil 380200256 et le manchon (62).

Renverser le groupe.
Pousser légèrement la rondelle de butée (39) vers le
bas.

nevis.
Démonter le jeu de disques (40).
Abaisser le couvercle (42) pour permettre l’extraction

de l’anneau d’arrêt (41) à l’aide de l’outil 380200215.

Démonter l’anneau d’arrêt (41), le couvercle (42) et le

ressort (43).


le joint torique relatif du siège extérieur du piston (44).

le joint torique relatif du siège d’engrenage (54).
Démonter l’engrenage (37) à l’aide d’un extracteur.
Démonter les 2 douilles (47) et (56), les 2 arrêtoirs des

rouleaux (46) et (55) et l’entretoise (50).
Vérifier l’état des composants démontés (46), (47),
(50), (55) et (56).
Démonter les joints toriques (48) et (52) de la douille

(50).
Vérifier la condition d’usure des bagues d’étanchéité

(49) et (51).
Au besoin, couper les bagues d’étanchéité (49) et (51)
pour les démonter de la douille (50).

Abaisser les contre-disques (33) légèrement pour

relâcher l’anneau d’arrêt (34).

nevis.


380200215.


ressort (28).
Extraire le piston (26) de son siège, en soufflant de

l’air comprimé à travers le trou d’alimentation.
Démonter la douille (27) et le piston (26).

Renverser l’arbre (23).

Démonter les bagues d’étanchéité (16), (17), (18) et
(19) en les coupant.


butée (8).

butée (8).
Abaisser légèrement la rondelle de butée (5) pour

relâcher l’anneau d’arrêt (4).
Démonter la rondelle de butée (5) à l’aide de 2 tourne-

vis.

380200215.


ressort (11).
Extraire le piston (13) de son siège, en soufflant de

l’air comprimé à travers le trou d’alimentation.
Démonter la douille (12) et le piston (13).


endommagés.
tie, pour vérifier qu’ils soient ouverts et pas colmatés
avec des corps étrangers.


cer le jeu des disques de l’embrayage (B) avec un
nouveau.
En outre, vérifier que les contre-disques (A) soient
parfaitement plats, sans des rayures ou des piqû-
res.
Embrayage 1ère vitesse



Montage
Monter la bague d’étanchéité (53) et le joint torique
relatif sur l’engrenage (54) à l’aide de l’outil
380200248.
Régler la bague d’étanchéité (53) avec l’outil

380200250.
Monter la bague d’étanchéité (45) et le joint torique

relatif sur le piston (44).
Appliquer une fine couche de graisse sur le bord exté-

rieur et dans la section interne du piston (44) et le
monter sur l’engrenage (54).
Insérer le ressort (43), le couvercle (42) et l’anneau

d’arrêt (41).

380200215.

Vérifier que l’anneau d’arrêt (41) soit correctement
monté dans son siège.

Insérer le jeu (40) et la rondelle de butée (39) dans

l’engrenage (54).
Monter l’anneau d’arrêt (38) en vérifiant qu’il soit bien

assis.

relatif et la bague d’étanchéité (24) avec le joint tori-
que relatif, respectivement dans les sièges extérieurs
et intérieurs du piston (26).


téger les bagues d’étanchéité.

380200215.


Insérer la rondelle de butée (31) sur l’arbre (23).

Appliquer une fine couche de graisse au-dessous de
la rondelle de butée (31), afin d’empêcher sa chute
lors du renversement de l’arbre.
Monter la rondelle de butée (31) avec l’introduction de

l’axe (22).
Monter le ressort (22) et la rondelle de butée (31).

Appliquer une fine couche de graisse au-dessous de
la rondelle de butée (31), afin d’empêcher sa chute
lors du renversement de l’arbre.
Insérer le jeu de disques et contre-disques (32) sur

l’arbre principal (23).
Monter l’arrêtoir des rouleaux (36) et la rondelle de

butée (33).

le trou (a) pour pousser la rondelle de butée (33) con-
tre l’anneau d’arrêt (34).
Assembler l’engrenage (35) en faisant attention à ne

pas le laisser glisser à la fin de butée.
Insérer l’engrenage (37) sur l’arbre (23).

Insérer l’engrenage (54) sur l’arbre (23).
Monter la douille (47) et le roulement (46) à l’aide de

l’outil 380200190.
Monter les joints toriques (48) et (52) sur la douille

(50).
Installer les nouvelles bagues d’étanchéité (49) et (51)

sur la douille (50), à l’aide des outils 380200251,
380200252 et 380200253.
Monter la douille (50) et l’arbre (23) à l’aide de l’outil

380200190.
Les repères doivent être orientés directement vers le
haut.
Monter la douille (56) et le roulement (55) à l’aide de

l’outil 380200190.
Monter le moyeu (61) à l’aide de l’outil 380200256.
Tourner l’arbre.
Monter le joint torique avec la bague relative (14) dans
le siège extérieur du piston (13).
Monter le joint torique avec la bague relative (15) dans
le siège intérieur du piston (13).


téger les bagues d’étanchéité.


380200215.



Insérer le jeu des disques (6) sur l’arbre (23).
Assembler la rondelle de butée (5).

le trou d’alimentation pour pousser la rondelle de
butée (5) contre l’anneau d’arrêt (4).
Monter la rondelle de butée (8) et l’arrêtoir des rou-

leaux (7).
Monter le ressort (22), la rondelle de butée (8) et

l’arrêtoir des rouleaux (7).

Monter les bagues d’étanchéité (16), (17), (18) et (19)

à l’aide de l’outil 380200224.
1. Passage d’huile embrayage 1ère vitesse

2. Passage d’huile embrayage 3ème vitesse
3. Passage d’huile embrayage 4ème vitesse
5. Jeu de disques 3ème vitesse
6. Jeu de disques 4ème vitesse
8. Enclenchement 1ère vitesse
9. Jeu de disques 1ère vitesse
10. Arbre principal
Contrôler que tous les engrenages tournent libre- d’enclenchement 3ème vitesse et le blocage du jeu
ment sur l’arbre principal. de disques d’embrayage relatif.
Appliquer de l’air comprimé à environ 6 bar dans le Essayer de déplacer l’engrenage de la 3ème
passage de l’embrayage 1ère vitesse. vitesse.
Vérifier en écoutant le déplacement du piston Il ne doit pas tourner sur l’arbre principal.
d’enclenchement 1ère vitesse et le blocage du jeu
Essayer de déplacer l’engrenage de 1ère vitesse.
Il ne doit pas tourner sur l’arbre principal. passage de l’embrayage 4ème vitesse.
Si l’embrayage ne fonctionne pas correctement, le Vérifier en écoutant le déplacement du piston
démonter pour localiser le problème. d’enclenchement 4ème vitesse et le blocage du jeu
Appliquer de l’air comprimé à environ 6 bar dans le de disques d’embrayage relatif. Essayer de dépla-
passage de l’embrayage 3ème vitesse. cer l’engrenage de la 4ème vitesse.
Il ne doit pas tourner sur l’arbre principal.

d’embrayage.
Positionner l’arbre sur un support approprié et appli-
quer une charge F sur la surface des contre-disques
d’embrayage à l’aide d’un butoir (T).

bar dans la chambre du piston (26) et vérifier la

X = 0,5 ÷ 1,95 mm
née.

X = 2,20 ÷ 3,05 mm
née.

X = 1,725 ÷ 2,375 mm
née.
Accrocher les 3 arbres (B), (C) et (E) à l’aide de l’outil

380200239.
Soulever les arbres (B), (C) et (E) en même temps et
insérer le groupe dans la demi-cage.
Monter la cloison (P1) et serrer les vis (V1).

ARBRE E
(Seulement pour 2WS)
* = jeu d’arbres 4WD
Démontage
Dévisser et enlever les vis pour séparer la cloison de
l’huile 4WD.

et l’outil 380200256.


Démonter les roulements (21) et (1) à l’aide d’un

extracteur.
Renverser l’arbre.
Presser les rondelles belleville et enlever l’anneau
d’arrêt (2) avec l’outil 380200258.
Démonter les cales (3) et la rondelle de butée (4).
Démonter les rondelles belleville (5) et l’entretoise (6).
Démonter la bague de butée (16) et le jeu de disques

et contre-disques (15).
Démonter le contre-disque (14).
Extraire le piston (8).
Démonter les joints toriques intérieurs (7) et extérieurs

(9) du piston (8).
Démonter les axes (10) et les joints toriques (11).



nouveau.

4WD embrayage

Montage
Insérer les joints toriques intérieurs (7) et extérieurs
(9) sur le piston (8).
Insérer les joints toriques (11) sur les axes relatifs (10).
Insérer les axes (10) sur le piston (8).
Appliquer une fine couche de graisse sur les joints

toriques et positionner les axes sur le piston (8) pour
les adapter aux trous de l’arbre de sortie.
Renverser l’arbre (12) et introduire le piston (8).
Insérer le contre-disque (14) dans l’arbre (12) avec le

chanfrein vers le bas.
Monter le jeu de disques et contre-disques à com-

mencer du contre-disque (A) suivi par le disque (B).
Monter la rondelle de butée (16) sur l’arbre (12).

Monter l’arrêtoir des rouleaux (19) et l’entretoise (20).


S’assurer que le jeu de disques, contre-disques et le
piston soient bien en place.
Préassembler l’entretoise (6), la rondelle de butée (4)

et l’anneau d’arrêt (2).
Avec une jauge d’épaisseur déterminer la valeur “X”

entre la rondelle de butée (4) et l’anneau d’arrêt (2).
À la valeur “X” soustraire le mesure fixe “S1” de

1,80 mm correspondante à la course du piston.
La mesure résultante “S” correspond à l’hauteur de la
cale qui doit être insérée entre la rondelle de butée (4)
S = X - S1 = X - 1,80 mm
Choisir la cale avec la valeur “S” de la plage de cales

disponibles.
NOTA: dans tout cas, choisir la cale qui assure une
course du piston de 1,70 ÷ 1,90 mm.
CALES DISPONIBLES
Cales mm 0,1 0,3 0,5
Insérer les rondelles belleville (5).

Contrôler que l’orientation des rondelles belleville (5)
soit correcte.
Monter la rondelle de butée (4) et les cales (3) après

avoir calculé la dimension “S”.
Presser les rondelles belleville et monter l’anneau

Les ressorts peuvent entraîner des blessures si
l’anneau d’arrêt n’est pas monté correctement.
Monter les bagues d’étanchéité (22) et (23).

Utiliser l’outil 380200223 pour vérifier le fonctionne-

ment et le correct réglage du piston.
Pour contrôler l’étanchéité des bagues (7) et (9), met-

tre la chambre du piston sous pression avec de l’huile
à 10 bar et vérifier, à l’aide d’un comparateur, que la
course effective soit 1,70 ÷ 1,90 mm.
1. Passage de l’huile 4WD

2. vitesse 4WD
3. Passage de l’huile de lubrification 4WD
4. Arbre
5. Rondelles à cuve
Appliquer de l’huile sous pression à environ

10 bar dans le passage de l’embrayage de 4WD.
Vérifier en écoutant le déplacement du piston pour
le déverrouillage du jeu de disques d’embrayage
relatif.
Les rondelles belleville se compriment. Essayer de
déplacer l’engrenage 4WD.
Il doit tourner librement sur l’arbre 4WD.
Soulever les 3 arbres (B), (C) et (E) en même temps

et insérer le groupe dans la demi-cage à l’aide de
l’outil 380200239.
Monter la cloison et serrer les vis.

ARBRE E
* = jeu d’arbres 4WD
Démontage
l’huile 4WD.

et l’outil 380200256.



extracteur.


Presser les rondelles belleville (5) et enlever l’anneau

Démonter le groupe de la cloche de l’arbre.

Démonter le jeu de disques et contre-disques 4WD

(17).
Extraire le piston (8) avec les axes (10).

(9) du piston (8).



nouveau.

4WD embrayage

Montage
Insérer les axes (10) sur le piston de l’embrayage (8).
Appliquer une fine couche de graisse sur les joint tori-

ques et positionner les axes sur le piston (8) pour les
adapter aux trous de l’arbre de sortie (12).
Renverser la cloche (12) et introduire le piston (8).
Insérer le contre-disque du frein (16) dans la clo-

che(12) avec le chanfrein vers le bas.
Monter le jeu de disques et contre-disques (17) à

commencer du contre-disque (A) suivi par le disque
(B).

Monter l’arbre (13).
Tourner l’arbre (13) et la cloche (12).




La mesure résultante “S” correspond à l’hauteur de la
cale qui doit être insérée entre la rondelle de butée (4)
S = X - S1 = X - 1,80 mm

disponibles.
CALES DISPONIBLES
Cales mm 0,1 0,3 0,5

soit correcte.



Monter l’arrêtoir des rouleaux (22) et l’entretoise (23).
Monter les bagues d’étanchéité (25) et (26) à l’aide de

l’outil 380200224.

Pour contrôler l’étanchéité des bagues, mettre la

chambre du piston sous pression avec de l’huile à 10
bar et vérifier, à l’aide d’un comparateur, que la course
effective soit 1,70 ÷ 1,90 mm.

2. vitesse 4WD
3. Passage de l’huile de lubrification 4WD
4. Arbre
Appliquer de l’huile sous pression à environ 10 bar

dans le passage de l’embrayage de 4WD.
relatif.

l’outil 380200239.

ARBRE E
Démontage
l’huile 4WD.

Démonter les bagues d’étanchéité (24), (25) et (26).





Presser les rondelles belleville (5) et enlever l’anneau
Démonter la cloche (12) de l’arbre (17).

Extraire le piston (8) avec les axes (10).

(9) du piston (8).


cer le jeu des disques de l’embrayage avec un nou-
veau.
Vérifier que tous les disques de l’embrayage (b) ne
En outre, vérifier que les contre-disques (a) soient
parfaitement plats, sans des rayures ou des piqû-
res.

4WD embrayage

Montage
Insérer les axes (10) sur le piston (8).
Appliquer une fine couche de graisse sur les joint tori-

ques et positionner les axes sur le piston (8) pour les
adapter aux trous de l’arbre de sortie (12).
Renverser la cloche (12) et introduire le piston (8).
Insérer le contre-disque du frein (13) dans la cloche

(12) avec le chanfrein vers le bas.
Monter le jeu de disques et contre-disques (14) à

commencer du contre-disque (A) suivi par le disque
(B).

Monter les joints toriques (18) sur l’arbre (17).

Tourner l’arbre (17) sur la cloche (12).




La mesure résultante “S” correspond à l’hauteur de
la cale qui doit être insérée entre la rondelle de
butée (4) et l’anneau d’arrêt (2).
S = X - S1 = X - 1,80 mm

disponibles.
CALES DISPONIBLES
Cales mm 0,1 0,3 0,5


soit correcte.




Schéma de montage du roulement (23).
Monter les bagues d’étanchéité (24), (25) et (26).
Utiliser les outils 380200264, 380001927 et

380001928.
Schéma de montage de l’outil (T) 380200264.


Pour contrôler l’étanchéité des bagues (7) et (9), met-

tre la chambre du piston sous pression avec de l’huile
à 10 bar et vérifier, à l’aide d’un comparateur, que la
course effective soit 1,70 ÷ 1,90 mm.

2. vitesse 4WD
3. Lubrification du roulement
4. Arbre
6. Roulement
Appliquer de l’huile sous pression à environ 10

bar dans le passage de l’embrayage de 4WD.
relatif.
l’outil 380200239.

La machine ne se déplace Problème d’alimentation au Contrôler et, si nécessaire, remplacer

pas. distributeur. le distributeur.

câblage machine.
Les contacts des câbles du faisceau Nettoyer les contacts.

électrique sont oxydés.
Le câble électrique est coupé. Remplacer le câble électrique.
Les solénoïdes/électrovannes sont Remplacer les solénoïdes.

endommagés.
Courts-circuits ou contacts Contrôler et, si nécessaire, remplacer

mauvaises. les fusibles.
Défaut de fonctionnement commande Remplacer la commande électronique

électronique EGM/ECU changement du changement de vitesse EGM/ECU.
de vitesse.
Contrôler s’il y a des fuites d’huile. Éliminer les fuites et rétablir le niveau
d’huile.
Colmatage crépine d’aspiration. Nettoyer la crépine d’aspiration.
Soupape de décharge de pression de Remplacer la pompe à huile.

la pompe à huile endommagée.
Filtre endommagé/colmaté. Remplacer le filtre.
Distributeur endommagé/bloqué. Remplacer le distributeur.
Température de l’huile au-dessous de Attendre jusqu’à atteindre la

0 °C. température de fonctionnement (test
de calage).
Bagues d’étanchéité rotatives Remplacer les bagues d’étanchéité

endommagées. rotatives.
Levier shuttle bloqué. Réparer le levier shuttle.
Embrayage excessivement usagé. Réparer et, si nécessaire, remplacer

Transmission non fonctionnant Contrôler, réparer et, si nécessaire,

(engrenages, arbres, roulements, etc. remplacer.
cassés).
Le frein reste engagé. Contrôler la pression générale de la

transmission.
Contrôler la tension.
Contrôler le fonctionnement de la
valve solénoïde.
Contrôler la fixation du bloc valves
solénoïdes après l’actionnement du
frein.
Après les contrôles susmentionnées,
démonter le couvercle du frein et
vérifier la condition des pièces pour le
blocage/déblocage du frein (bagues
d’étanchéité, rondelles belleville,
déformation disque du frein, etc.).
La machine présente une Température de l’huile erronée. Attendre jusqu’à atteindre la

transmission de puissance température de fonctionnement (test
réduite. de calage).
Surchauffe de l’huile de la Rétablir des valeurs acceptables de

transmission. température.
Pression de fonctionnement erronée. Contrôler le circuit hydraulique et

remplacer (l’huile de la pompe, les
filtres, le distributeur).
Embrayage excessivement usagé. Réparer ou remplacer.
La traction 4WD ne s’engage pas. Réparer/remplacer l’arbre 4WD.
Solénoïdes/électrovannes Remplacer.
surchauffés.

câblage machine.
Défaut du logiciel de commande Remplacer la EGM/ECU.

électronique EGM/ECU changement
de vitesse.
Surchauffage. Système de refroidissement Réparer le système de

endommagé. refroidissement.
Échangeur de chaleur sale. Nettoyer l’échangeur de chaleur.
Frein de parcage involontairement Désengager le frein de parcage.

activé.
Dépôts excessifs de terre sur les axes Nettoyer les axes des moyeux des
des moyeux des roues. roues.

Force de freinage hors de la Contrôler et réparer le pont.

transmission: problème de
fonctionnement du pont.
Disques de l’embrayage traînantes. Réparer et, si nécessaire, remplacer

Thermostat de l’huile endommagé. Remplacer le thermostat de l’huile.
Pompe à huile usagée. Remplacer la pompe à huile.
Patinage des roues avec la Disques de l’embrayage traînantes. Réparer et, si nécessaire, remplacer
machine soulevée. les disques de l’embrayage.

de calage).
Gradient d’huile erroné. Changer l’huile et les filtres.
Levier shuttle bloqué. Réparer et, si nécessaire, remplacer

le levier shuttle.
Bruit. Convertisseur endommagé. Remplacer le convertisseur.
Ventilation/Cavitation. Contrôler le niveau de l’huile.

Contrôler le gradient de l’huile.

Accouplement irrégulier. Distributeur hydraulique endommagé. Remplacer le distributeur.

de calage).
Surchauffage. Voir “surchauffage”.
Défaut de fonctionnement commande Remplacer la EGM/ECU.

de vitesse.

L’engrenage reste engagé. Levier shuttle endommagé/bloqué. Réparer et, si nécessaire, remplacer
le levier shuttle.
Embrayage endommagé. Réparer et, si nécessaire, remplacer

l’embrayage.

de vitesse.
Manque de puissance de Ensemble de connexion 4WD Remplacer le groupe d’accouplement

transmission 4WD. endommagé. 4WD.
Système hydraulique défaut. Réparer le système hydraulique.
Capteur de freinage défaut. Contrôler et, si nécessaire, remplacer

le capteur de freinage.

de vitesse.
L’engrenage ne s’engage Groupe d’enclenchement embrayage Remplacer le groupe

pas. endommagé. d’enclenchement de l’embrayage.
Capteurs de pression endommagés. Contrôler et, si nécessaire, remplacer

les capteurs.

de vitesse.
Nous supposons que le groupe de transmission ait
déjà été démonté de la machine.
GROUPE OPÉRATION TEMPS (minutes)

Remplacement du filtre à huile 5
Bouchons et filtres Remplacement du capteur de température d’huile 5
Remplacement du capteur du régime de moteur 5
Remplacement du convertisseur 10
Pompe à huile
Remplacement pompe à huile 20
Remplacement des conduites de lubrification et de
Tuyaux 5
changement de vitesse (chacune)
Remplacement du distributeur 20
Distributeur Révision du distributeur 40
Remplacement électrovanne (chacune) 5
Remplacement de l’arbre PTO 30
Remplacement des bagues d’étanchéité sur l’arbre
20
Cage de la transmission d’entrée
Remplacement demi-cage 80
Ouvrir, nettoyer et fermer les demi-cages 50
Remplacement de l’arbre A / roulements 60
Révision de l’arbre A 150
Arbres A et D
Remplacement des garnitures sur l’arbre A 120
Remplacement de l’arbre D / roulements 60
Révision/remplacement de l’arbre B 150
Arbres B
Remplacement des roulements de l’arbre B 60
Révision/remplacement de l’arbre B 180
Arbres C
Remplacement des roulements de l’arbre C 60
Révision/remplacement de l’arbre E 100
Arbre E Remplacement des roulements de l’arbre E 60
Remplacement des garnitures sur l’arbre E 70
Remplacement électrovanne 10
Frein de parcage Remplacement du jeu de disques 40
Remplacement des bagues d’étanchéité sur le piston 20
OUTILS SPÉCIAUX
PN CNH DESCRIPTION UTILISATION 2WS 4WS

380002211 Manchon À utiliser avec les pousseurs et butoirs différents • •
380200190 Butoir Montage / démontage de roulements différents • •
380200197 Butoir Remplacement des roulements de l’arbre A • •
Montage de roulements différents et de l’engrenage
380200203 Butoir • •
2ème vitesse
Montage de la bague d’étanchéité de l’arbre PTO et
380200214 Comparateur • •
de l’arbre 4WD
380200215 Équipement Démontage / montage de l’embrayage • •
Montage de la bague d’étanchéité de la pompe à
380200218 Butoir • •
huile
380200223 Contrôle Contrôle du piston • •
380200224 Couvercle et cales Montage du groupe de la bague d’étanchéité • •
380200225 Poussoir Montage du groupe de la bague d’étanchéité • •
380001926 Protection Montage piston d’embrayage • •
Montage de la bague d’étanchéité SAHR pour le frein
380200226 Butoir • •
de parcage
380200230 Butoir Montage des roulements de l’arbre D • •
380200240 Couvercle et cales Groupe bague d’étanchéité • •
380001927 Comparateur Montage de la bague d’étanchéité sur l’arbre A • •
380001928 Poussoir Montage de la bague d’étanchéité sur l’arbre A • •
380200241 Comparateur Montage de la bague d’étanchéité sur l’arbre • •
Levage des arbres B, C et E et des fourches de
380200239 Crochet • •
commande de vitesse
380200257 Protection Montage de la bague d’étanchéité de l’arbre PTO • •
380200242 Poussoir Groupe bague d’étanchéité • •
380200248 Protection Montage de la bague d’étanchéité de l’arbre C • •
380200250 Comparateur Montage de la bague d’étanchéité de l’arbre C • •
380200251 Couvercle et cales Montage de la bague d’étanchéité de l’arbre C • •
380200252 Poussoir Montage de la bague d’étanchéité de l’arbre C • •
380200253 Comparateur Montage de la bague d’étanchéité de l’arbre C • •
380200256 Manchon Démontage de l’arbre • •
380200275 Outils Montage de l’anneau d’arrêt sur l’arbre E • •
380200258 Extracteur Démontage de l’anneau d’arrêt sur l’arbre E • •
380200220 Butoir Montage des roulements de l’arbre E / •
380200229 Butoir Montage des roulements de l’arbre E / •
B90B - B90BLR
B110B - B110BTC
B115B
SECTION 25 - PONTS AVANT
PONT AVANT 2WD - 2WS ............................................................................................................................... 3

DÉTECTION DES PANNES ........................................................................................................................ 7
PONT AVANT 4WD - 2WS ............................................................................................................................. 10

OUTILS SPÉCIAUX................................................................................................................................... 61
PONT AVANT 4WS ........................................................................................................................................ 62

OUTILS SPÉCIAUX................................................................................................................................. 138
2 SECTION 25 - PONTS AVANT
SECTION 25 - PONTS AVANT 3
PONT AVANT 2WD - 2WS
Fabricant CNH
Modèle Direction
LUBRIFICATION ET GRAISSAGE
Capacité en huile 0,8 litres

Type d’huile Ambra TRX 80W -140 NH600 / TR
1. Bouchon de niveau et de remplissage du diffé-

rentiel
2. Reniflard
3. Bouchon de niveau, remplissage et vidange
pour l’huile du réducteur
5. Points de graissage
Avant la vidange de l’huile du corps du pont, utiliser

le reniflard (2) pour relâcher l’éventuelle pression
interne.
S ATTENTION S
Risque de violente éjection d’huile.
Pour vidanger l’huile du corps central du pont, enle-

ver le bouchon de niveau (1) et de vidange (4).
S ATTENTION S
Vidanger toute l’huile.

Nettoyer, visser et serrer le bouchon de vidange (4).
Effectuer le remplissage à travers le trou du bou-
chon (1).
Contrôler le niveau et faire l’appoint si nécessaire.
Nettoyer, visser et serrer le bouchon (1).
Avant de vidanger l’huile du réducteur, le tourner de
sorte que le bouchon (3) se positionne au point le
plus haut (position A) et dévisser partiellement le
bouchon pour réduire toute éventuelle pression
interne.
Tourner et porter le bouchon dans la position la plus
basse (position B).
Démonter le bouchon et vidanger l’huile.
Maintenant tourner à nouveau pour amener le trou
du bouchon (3) en position de contrôle et de rem-
plissage de l’huile (position C).
Effectuer le remplissage.
mal étayée.
Poser l’équipement chargeur sur le sol afin de
décharger le poids de la machine des 2 roues
avant, ensuite soulever la partie avant, afin d’assu-
rer la sécurité des opérations suivantes.
Bloquer les commandes de l’équipement chargeur à
l’aide de l’axe de blocage (si équipé).
routier.
Annuler la pression hydraulique en déplaçant les
leviers de commande dans toutes les directions.
Sur le machines à commande hydraulique, tourner
la clé sur ON et annuler la pression en déplaçant les
Fixer le pont avant (3) à un dispositif de levage ou à
un support.
Maintenant il est possible de démonter les 2 roues
avant en desserrant et en démontant les écrous de
fixation relatifs (7) (couple de serrage = 330 Nm).
Débrancher les tuyaux du vérin de braquage, en fai-
sant attention aux éventuelles pertes d’huile, et évi-
ter de verser l’huile sur le sol en utilisant un
récipient.
Enlever l’anneau d’arrêt (6) du côté de la machine,
et conserver les cales (4).
En utilisant un marteau mou, frapper l’axe (5) afin
de l’extraire du trou relatif, sur le côté avant de la
machine.
Une fois que l’axe (5) a été enlevé, il est possible
d’enlever le pont avant (3).
(Voir pont avant 4WD)

Corps du demi-pont fléchi. Machine surchargée. Remplacer le corps du demi-pont.
Machine endommagée. Remplacer le corps du demi-pont.
Roulements avec corrosion Lubrification insuffisante. Remplacer les roulements et faire
ou usés. l’appoint d’huile.
Huile contaminée. Changer l’huile, faire l’appoint de
lubrifiant au niveau correct et
remplacer aux intervalles
recommandés.
Utilisation excessive. Remplacer les roulements.
Usure normale. Remplacer les roulements.
Perte d’huile des joints. Fonctionnement prolongé à hautes Remplacer la garniture ou le joint et
températures. la surface de contact si
endommagés.
Joint mal installé. Lubrifier correctement et changer
l’huile et les joints aux intervalles
recommandés.
Joint endommagé. Remplacer le joint.
recommandés.
Demi-pont fléchi ou cassé. Utilisation intensive de l’engin ou Remplacer le demi-pont.
engin surchargé.
Demi-pont cassé sur le côté Support de la roue desserré. Remplacer le demi-pont et contrôler
roue. si le support de la roue est usé ou
mal réglé.
Corps du demi-pont fléchi. Remplacer le demi-pont et contrôler
si le support de la roue est usé ou
mal réglé.
Vibration de la roue et Installation incorrecte. Installer correctement.
résistance du pneu.
Différentiel défectueux. Inspecter et réparer le pont.
Distribution de poids erronée. Distribuez le poids correctement.
Surcharge. Détacher le poids excessif.
Rayon de rotation des pneus erroné. Remplacer le pneu ou régler la
pression sur les deux pneus.
Arbre du demi-pont fléchi ou cassé. Remplacer le demi-pont.

Braquage difficile; la machine Installation incorrecte. Installer correctement.
marche en ligne droite
Différentiel défectueux. Remplacer le différentiel.
pendant le virage.
Bruit excessif. Installation incorrecte. Installer correctement.
Alignement incorrect de la roue. Remplacer les composants et
vérifier si l’état des roulements est
bon.
Installation incorrecte du pont. Vérifiez l’installation.
Usure inégale du pneu. Installation incorrecte. Installer correctement.
Réglage incorrect de la roue. Régler et vérifier si l’état des
roulements est bon.
Bruit de frottement. Installation incorrecte. Installer correctement.
Pièces du pont cassées ou usées. Remplacer les composants et
bon.
Présence de corps étrangers. Éliminer.

Vibrations pendant la marche. Installation incorrecte. Installer correctement.
Bruit intermittent. Couronne endommagée. Remplacer l’engrenage conique.
Vis de la cage du différentiel Serrer la vis au couple prescrit.
desserrées.
Installation incorrecte. Installer correctement.
PONT AVANT 4WD - 2WS
Fabricant CNH
Modèle Direction
Angle de braquage Selon le type
Rapport de réduction totale Selon le type
Angle de lubrification 35° maximum (avant et arrière) - 35° maximum (de côté à côté)
Différentiel 8,6 litres

Capacité en huile
Réducteur (chacun) 1 litre

rentiel
2. Reniflard

interne.
S ATTENTION S

S ATTENTION S

chon (1).
interne.
basse (position B).
mal étayée.
routier.
un support.
récipient.
Débrancher le joint de cardan (1).
Desserrer et enlever les vis (2) avec les rondelles
(3) relatives (couple de serrage = 460 ÷ 540 Nm).
Démonter le pont avant (4).
NOTA: Les ponts 2WD et 4WD sont identiques,
avec les exceptions suivantes: le pont 2WD a des
bouchons en acier estampé dans les trous, et le
pont 4WD a des engrenages et des arbres internes.
Le réducteur du pont 2WD n'a pas de porte satelli-
tes.
COUPLE DE SERRAGE DES VIS DE FIXATION
Écrou du tirant, standard 111 ÷ 137 Nm

Écrou du tirant, HD 213 ÷ 263 Nm
Écrou du raccord sphérique du tirant, standard 129 ÷ 160 Nm
Écrou du raccord sphérique, HD 162 ÷ 200 Nm
Écrou du raccord sphérique du tirant, standard 255 ÷ 315 Nm
Reniflard 11 ÷ 14 Nm
Bouchon de vidange d’huile 54 ÷ 66 Nm
Raccord de lubrification, axe de fusée 20 ÷ 30 Nm
Vis de rétention porte satellites 21 ÷ 26 Nm
Vis de l’axe de fusée 154 ÷ 188 Nm
Vis du couvercle du différentiel 96 ÷ 118 Nm
Vis du vérin de braquage 358 ÷ 442 Nm
Écrou butée de direction 200 ÷ 244 Nm
Écrou de retenue arbre 358 ÷ 442 Nm
Vis de support couronne, standard 88 ÷ 108 Nm
Vis de support couronne, HD 96 ÷ 118 Nm
Vie des axes des engrenages 95 ÷ 105 Nm
Bouchon de vidange d’huile 72 ÷ 88 Nm
Vis cuvette du roulement 96 ÷ 118 Nm
Vis de retenue écrou bague 21 ÷ 26 Nm
Vis de la couronne 96 ÷ 118 Nm
Pignon 1,7 ÷ 2,2 Nm
Différentiel 1,5 ÷ 2,5 Nm
Roulement de roue avec joint, standard 8 ÷ 25 Nm
Roulement de roue avec joint, HD 12 ÷ 25 Nm
Différentiel standard 0 ÷ 1 Nm
Différentiel à glissement limité 1 ÷ 5 Nm
MOYEU DE ROUE
Démontage
Desserrer et enlever le bouchon (1) et vidanger
l’huile.
Séparer le porte satellites (3) du pont en utilisant les

deux fentes pour soulever à l’aide d’un levier.
Démonter l’ensemble du porte planétaires (3).

Marquer les rondelles et graisser les axes.
Démonter les rondelles (18).
Contrôler si les rondelles (18) ont des bosselures

ou des dommages dans la surface de contact des
rouleaux.
Si nécessaire, enlever les engrenages.

Essuyer toute saleté sur le bouchon de vidange.
Desserrer le chanfrein sur l’écrou (5).
Desserrer l’écrou bague (5) à l’aide de l’outil

380000468.
Démonter l’écrou bague (5).

Serrer les 2 vis (10) dans les 2 orifices filetés dans

le moyeu.
Serrer les 2 vis de façon uniforme jusqu’à le porte
couronne (11) est libéré du logement pivotant.
Démonter la couronne (6).
Enlever le moyeu de roue (13) avec le logement

pivotant en utilisant un extracteur.
Démonter le roulement externe (15).
Séparer le moyeu de roue (13) du logement pivo-

tant.
Démonter le roulement interne (16).

Enlever l’anneau d’arrêt (12) qui fixe la couronne

(6) dans le porte couronne (11).
Séparer le porte couronne (11) et la couronne (6).
Au besoin, démonter les douilles (14).
Au besoin, enlever les cuvettes des roulements (15)

et (16).
Contrôles
Nettoyer toutes les pièces avec du solvant.
Vérifier que la cuvette du roulement et les rouleaux
dans les roulements n’aient pas de zones plates,
piqûres, rayures ou d’autres dommages. Contrôler
aussi si la cuvette interne a des dommages. S’il y a
un de ces défauts, il faut installer des roulements
neufs et des cuvettes nouvelles.
Vérifier que les axes ne soient pas usés et endom-
magés.
Contrôler si les dents des engrenages et de la cou-
ronne présentent des traces d’usure, des piqûres,
des rayures ou d’autres dommages.
Utiliser des pièces nouvelles si nécessaire.
Montage
Si les cuvettes des roulements ont été enlevées,
utiliser un batteur approprié pour presser les cuvet-
tes nouvelles dans le moyeu de roue.
Le mot “EXTÉRIEUR” sur la bague d’étanchéité

(17) doit être orienté vers le haut.
Utiliser l’outil DMT100004 pour insérer la bague
d’étanchéité nouvelle dans le moyeu de roue.
Ne pas endommager la bague d’étanchéité.
Insérer les roulements neufs en utilisant l’outil

DMT100002.
Appliquer de la graisse pour retenir les rouleaux.
S’assurer que tous les rouleaux nécessaires aient

été installés.
Installer les engrenages (8) sur les axes, en respec-

tant les marquages de référence tracés pendant le
démontage.
Enlever l’outil DMT100002.
Contrôler le montage correct de tous les rouleaux.
Installer les rondelles (18).

Si possible, accoupler les rondelles avec les axes
respectifs, en respectant les marquages de réfé-
rence tracés pendant le démontage.
Visser et serrer les vis (9).

Presser les douilles (14) dans le porte couronne

(11).
Monter le porte couronne (11) et la couronne (6).
Monter la cuvette du roulement interne dans le

logement pivotant.
L’installation sera plus facile si le roulement est
chauffé légèrement.
Ne pas chauffer le roulement à une température
supérieure à 149 °C.
Monter le moyeu de roue (13).
Installer le roulement externe (15).

L’installation sera plus facile si le roulement est
chauffé légèrement.
Ne pas chauffer le roulement de roue à une tempé-
rature supérieure à 149 °C.
Aligner les trous dans le porte couronne (11) avec

les trous dans le logement pivotant et installer le
porte couronne.
Installer et serrer les vis (10) de façon uniforme

pour tirer le moyeu contre le logement pivotant.
Serrer les vis (10) au couple prescrit de 358 ÷ 442 Nm.
Serrer l’écrou bague (5) à l’aide de l’outil 380000468,

au couple prescrit de 358 ÷ 442 Nm.
Assembler un joint torique neuf (4).
Monter le porte satellites (3).
Visser et serrer les 2 vis (2) au couple prescrit de

21 ÷ 26 Nm.
Serrer le bouchon (1) après le remplissage de
l’huile.
LOGEMENT PIVOTANT
Démontage
Desserrer et enlever l’écrou du tirant (1).
Utiliser un extracteur à deux mâchoires pour des-

serrer le raccord sphérique.
Enlever le raccord sphérique (2).
Démonter le vérin de direction (3).

Fixer le logement pivotant (10) à un outil de levage

approprié.
Desserrer les vis (6).
Démonter les vis (6) et l’axe de fusée supérieur (7).
Répéter les mêmes opérations pour enlever l’axe

de fusée inférieur.
Enlever le logement pivotant (10) avec le joint de

cardan (14).
Enlever la rondelle belleville (9) de la partie supé-

rieure et inférieure du corps du pont.
Enlever le roulement (8) de la partie supérieure et

inférieure du corps du pont à l’aide d’un extracteur.
Démonter le joint (15) à l’aide d’un extracteur.
Démonter la douille (16) à l’aide d’un extracteur.
Enlever la cuvette du roulement (8) de l’axe de

fusée (7) en utilisant un marteau et un burin.
Montage
Installer la douille (16) à l’aide de l’outil
DMT100005.
Installer le joint (15) à l’aide de l’outil DMT100006.
Monter le roulement (8).
Monter le logement pivotant (10) avec le joint de

cardan (14).
Monter les rondelles belleville (9).

Monter le logement pivotant (10).
Monter l’axe de fusée supérieur (7).

Monter l’axe de fusée inférieur (7).

Monter le raccord sphérique (2) et l’écrou (1).
Serrer l’écrou (1) pour 2WD à 129 ÷ 160 Nm.

Serrer l’écrou (1) pour 4WD à 162 ÷ 200 Nm.
JOINT DE CARDAN
Démontage
Démonter les 4 anneaux d’arrêt (3).
Utiliser le vé CAS1980 pour supporter le coupleur

(5).
Régler les vis dans le vé pour maintenir à niveau le
coupleur.
Utiliser un batteur et presser la cuvette du roule-
ment inférieure contre le vé.
Serrer la cuvette du roulement dans un étau et

extraire le coupleur de la cuvette du roulement.
Utiliser le vé pour supporter le coupleur et presser

l’autre cuvette contre le vé.
Enlever le demi-pont long (2) du coupleur (5).

Démonter le coupleur (5) de la cuvette du roule-

ment.
Presser la partie inférieure de la cuvette du roule-

ment et l’extraire de la fourche.
Enlever la fourche de la cuvette du roulement. NE

PAS heurter le demi-pont dans la zone du joint.
Presser l’autre cuvette du roulement et l’extraire de

la fourche.
Démonter la croix (4).
Presser la cuvette du roulement et l’extraire de la

fourche.
Presser la cuvette du roulement dans la fourche

jusqu’à la partie supérieure de la cuvette du roule-
ment est 6 mm au-dessus de la partie supérieure
de la fourche.
Installer la croix (4) avec attention dans la cuvette

du roulement.
Presser l’autre cuvette du roulement dans la four-

che jusqu’à la partie supérieure de la cuvette du
roulement est 9 mm au-dessus de la partie supé-
rieure de la fourche.
Enlever la croix (4) avec attention de la cuvette du

roulement, de manière à ce que la croix soit dans
les deux cuvettes.
Tenir la croix et presser les cuvettes des roulements

dans la fourche.
Presser la cuvette du roulement dans la fourche de

sorte que l’anneau d’arrêt puisse être installé.
Répéter les mêmes opérations pour l’autre cuvette

du roulement.
Utiliser le vé pour supporter le coupleur et presser
la cuvette du roulement dans le coupleur de façon
uniforme avec le diamètre externe du coupleur.
Installer la croix (4) avec attention dans la cuvette

du roulement.
Presser l’autre cuvette du roulement dans le cou-

pleur jusqu’à la cuvette du roulement est 6 mm
au-dessus de la partie supérieure de la fourche.
Soulever la croix avec attention dans la cuvette du

roulement supérieure, de manière à ce que la croix
soit dans les deux cuvettes.
Tenir la croix et presser la cuvette du roulement

dans le coupleur de sorte que l’anneau d’arrêt
puisse être installé.
Répéter les mêmes opérations pour l’autre cuvette

du roulement.
DIFFÉRENTIEL
Démontage
Desserrer et enlever les vis du porte différentiel (1).
Enlever le porte différentiel (2) à l’aide d’un disposi-

tif de levage approprié.
Porter le différentiel dans une zone de travail autori-

sée.
Éviter que le pignon puisse tourner.

Mesurer le jeu de la couronne.
Enregistrer la valeur.
Tracer un marquage d’identification sur les supports

et sur l’écrou bague sur un côté du porte différen-
tiel.

les (28).
Desserrer les deux écrous de la bague de réglage

(15) à l’aide de l’outil DMT100002.
Enlever les vis (26) et les supports (27).
Démonter le groupe du différentiel.

Enlever le joint (4) et le couvercle (3).
Desserrer et enlever l’écrou (5) du pignon en utili-

sant l’outil 380000468 et l’outil 380100102.
Extraire le pignon (13) en utilisant une presse.

Démonter les rondelles (8) et (10) et l’entretoise (9).
Séparer le pignon (13) du roulement interne (11).
Démonter la cale (12).
Utiliser un marteau mou pour enlever le cuvettes

des roulements seulement si l’inspection indique
que des nouvelles parties sont nécessaires.
Enlever le joint (30) du couvercle (3).

Démonter l’axe de fixation (19).
Démonter l’axe (20) et les engrenages (22).

Enlever la rondelle de butée (24) et l’engrenage

(23).
Contrôles
Vérifier que les cuvettes des roulements et les rou-
lements n’aient pas de zones plates, piqûres, rayu-
res ou d’autres dommages.
Contrôler aussi si la cuvette interne a des domma-
ges. S’il y a un de ces défauts, il faut installer des
roulements neufs et des cuvettes nouvelles.
Contrôler si les dents du pignon et de la couronne
présentent des piqûres, des rayures ou des cassu-
res. La couronne et l’engrenage du pignon doit être
remplacé comme ensemble.
Contrôler si les engrenages, les axes et les dents
des engrenages du pignon présentent des piqûres,
des rayures ou d’autres dommages.
Contrôler aussi les surfaces de butée et les trous de
chaque engrenage. Contrôler si les rainures dans
les engrenages sont usées.
Contrôler si les rondelles de butée présentent des
piqûres, des rayures ou d’autres dommages.
Montage
Monter la rondelle de butée (24) et l’engrenage
(23).
Installer l’axe (20) et les engrenages (22).
Installer l’axe de fixation (19).
NOTA: avant du montage, graisser toutes les surfa-

ces de contact des engrenages.
S’assurer que les surfaces de montage de la cou-

ronne (17) soient propres et installer la couronne.
96 ÷ 118 Nm.
Monter la/les cuvette/s du/des roulement/s dans le

porte différentiel.
Utiliser un capteur pour s’assurer que les cuvettes
soient correctement en siège.
Installer la cale (12).

Le chanfrein de la cale doit être orienté vers le
pignon.
Presser le roulement (11) contre la cale.

Utiliser une jauge d’épaisseur pour s’assurer que le
roulement soit correctement en siège.
Lubrifier le roulement (11).
Installer une nouvelle entretoise (9) et les rondelles

(8) et (10).
Insérer le pignon (13).

Installer le roulement (7).
Installer un écrou neuf (5).

Utiliser une fourche et la clé 380000468 pour serrer
l’écrou.
Le pignon et les roulements seront déjà desserrés.

Serrer progressivement l’écrou jusqu’à ce que les
roulements soient en siège.
NOTA: Si l’écrou est trop serré (couple de rotation
plus haut que prescrit), le pignon doit être enlevé et
une nouvelle entretoise doit être installée sur le
pignon.
Utiliser l’outil 380100102 et une clé dynamométri-
que pour contrôler le couple de serrage du pignon.
Il doit être tourné pendant que l’écrou est serré. La
valeur finale doit être vérifiée après 3 révolutions com-
plètes. Le couple de rotation doit être de 1,7 ÷ 2,2 Nm.
Si le couple de rotation est plus bas que spécifié,
serrer encore l’écrou et contrôler le couple de rota-
tion à nouveau.
Lorsque le couple de rotation correspond au couple

spécifié, utiliser un marteau et un poinçon et insérer
partiellement l’écrou (5) dans la fente dans le
pignon.
Monter un nouveau joint torique (4) sur le couvercle

(3).
Monter un joint neuf (30) dans le couvercle (3) en

utilisant l’outil DMT100001.
Le joint sera environ 1/16 de la surface interne du
couvercle.
Lubrifier le joint torique et le joint.

Installer l’ensemble du porte différentiel et lubrifier

les roulements.
Monter les supports (27) avec les marquages d’ali-

gnement.
Serrer les vis (26) à 20 Nm pour tirer les supports
contre le porte différentiel (ne pas trop serrer).
Les roulements doivent être capables de tourner.
Monter les écrous de la bague de réglage (15).

Serrer les deux écrous de la bague de réglage (15),
et s’assurer qu’il y ait du jeu entre la couronne et le
pignon.
Tourner le pignon d’environ 3 ou 4 tours et s’assurer

qu’il soit correctement en siège.
Contrôler en 3 positions, à environ 120° l’une de
l’autre.
La valeur du couple de roulement doit être
0,0009 ÷ 0,0015 Nm.
Si les valeurs sont supérieures à 0,001 Nm,
remplacer l’ensemble des engrenages coni-
ques.
Si la valeur du jeu est trop grande, desserrer la cou-
ronne d’une fente sur le côté de l’engrenage et ser-
rer la fente de la couronne sur la surface arrière de
la couronne.
Si la valeur du jeu est trop basse, effectuer l’opéra-
tion contraire à celle décrite ci-dessus.
Effectuer les réglages finales des écrous bague

pour aligner les dispositifs de fixation et confirmer le
couple de roulement.
Appliquer le composé jaune sur l’ensemble des
engrenages coniques en 3 positions, à environ 120°
l’une de l’autre, sur 3 dents chacun.
Tourner l’ensemble des engrenages coniques de
façon à voir le composé jaune.
Le schéma doit être comme dans le tableau ci-des-
sus.
Une usure normale aplatit (allonge) le schéma de
contact.
NOTA: c'est un ensemble d’engrenages coniques
non réglables. Si le schéma est différent des spéci-
fications de façon significative, remplacer l’ensem-
ble des engrenages.
Si la couronne et l’engrenage du pignon original
sont utilisés, le jeu doit correspondre à la mesure
effectuée pendant le démontage.
Visser la vis de verrouillage (29) qui bloque la cou-
ronne et serrer au couple de serrage de 162 ÷ 200 Nm.
Appliquer du mastic d’étanchéité.

Monter le porte différentiel (2).

162 ÷ 200 Nm.

Dent de la couronne cassée Charge excessive de l’engrenage Remplacer le groupe de l’engrenage
sur le coté externe. comparée à celle prévue. conique.
Réglage incorrect de la couronne Suivre avec attention les opérations
(jeu excessif). recommandées pour le réglage du
jeu de l’engrenage conique.
Ecrou du pignon desserré. Serrer l’écrou du pignon.
Cassure du coté de la dent de Coup de la charge. Remplacer le groupe de l’engrenage
la couronne. conique.
Réglage incorrect de la couronne Suivre avec attention les opérations
(jeu insuffisant). recommandées pour le réglage du
Ecrou du pignon desserré. Serrer l’écrou du pignon.
Dents du pignon ou de la Lubrification insuffisante. Remplacer le groupe de l’engrenage
couronne usées. conique.
Huile contaminée. Suivre avec attention les opérations
recommandées pour le réglage du
Lubrification incorrecte ou additifs
réduits.
Usure dans les roulements du Utiliser un lubrifiant correct, faire
pignon qui cause un jeu du pont du l’appoint au niveau correct et
pignon incorrect et un mauvais remplacer aux intervalles
contact entre le pignon et la recommandés.
couronne.
Dents de la couronne et du Fonctionnement prolongé à hautes Remplacer le groupe de l’engrenage
pignon surchauffées. températures. conique.
Contrôler si les dents des
Lubrifiant non approprié. Utiliser un lubrifiant correct, faire
engrenages sont
l’appoint au niveau correct et
endommagées. Niveau bas de l’huile.
Huile contaminée. recommandés.
Corrosion des dents du Utilisation excessive. Remplacer le groupe de l’engrenage
pignon. conique.
Lubrification insuffisante. Utiliser le lubrifiant correct et faire
l’appoint de lubrifiant au niveau
correct et remplacer aux intervalles
recommandés.
Corps du demi-pont fléchi. Machine surchargée. Remplacer le corps du demi-pont.
Machine endommagée. Remplacer le corps du demi-pont.
Roulements avec corrosion Lubrification insuffisante. Remplacer les roulements et faire
ou usés. l’appoint d’huile.
recommandés.
Utilisation excessive. Remplacer les roulements.
Usure normale. Remplacer les roulements.

Perte d’huile des joints. Fonctionnement prolongé à hautes Remplacer la garniture ou le joint et
températures. la surface de contact si
endommagés.
Joint mal installé. Lubrifier correctement et changer
l’huile et les joints aux intervalles
recommandés.
Joint endommagé. Remplacer le joint.
recommandés.
Usure excessive de la Utiliser jusqu’à usure complète. Remplacer la bride.
dentelure de la bride d’entrée.
Ecrou du pignon desserré. Contrôler que la dentelure du pignon
ne soit pas excessivement usée.
Jeu du pignon du pont. Remplacer le groupe de l’engrenage
conique si nécessaire.
Fatigue de la dent du pignon. Utiliser jusqu’à usure complète. Remplacer le groupe de l’engrenage
Voir si la ligne de fracture est conique.
Surcharge continue.
bien définie (lignes de vague,
lignes droites).
Cassure des dents du pignon Charge d’écrasement des Contrôler et/ou remplacer d’autres
et de la couronne. composants du différentiel. composants du différentiel.
Dentelure de l’engrenage Utilisation excessive. Remplacer le groupe de l’engrenage
latéral usée. du différentiel.
Remplacer toutes les
Remplacer le demi-pont si
rondelles rayées (jeu
nécessaire.
excessif).
Surface de la rondelle de Utilisation excessive. Utiliser une lubrification correcte et
butée usée ou rayée. faire l’appoint jusqu’au niveau
requis.
Lubrifiant non approprié. Remplacer aux intervalles
recommandés.
Huile contaminée. Remplacer toutes les rondelles
rayées et celles qui présente une
épaisseur inférieure à 0,1 mm des
rondelles neuves.
Diamètre interne du Utilisation excessive. Remplacer le roulement.
roulement à rouleaux
Jeu axial excessif du pignon. Contrôler le jeu axial du pignon.
coniques usé.
Lubrification insuffisante Utiliser le bon lubrifiant, faire
Huile contaminée. l’appoint de lubrifiant au niveau
recommandés.

Demi-pont fléchi ou cassé. Utilisation intensive de l’engin ou Remplacer le demi-pont.
engin surchargé.
Demi-pont cassé sur le côté Support de la roue desserré. Remplacer le demi-pont et contrôler
roue. si le support de la roue est usé ou
mal réglé.
Corps du demi-pont fléchi. Remplacer le demi-pont et contrôler
si le support de la roue est usé ou
mal réglé.
Vibration de la roue et Installation incorrecte. Installer correctement.
résistance du pneu.
Différentiel défectueux. Inspecter et réparer le pont.
pendant le virage.
Alignement incorrect de la roue. Remplacer les composants et
bon.

Usure inégale du pneu. Installation incorrecte. Installer correctement.
Réglage incorrect de la roue. Régler et vérifier si l’état des
roulements est bon.
Pièces du pont cassées ou usées. Remplacer les composants et
bon.
Présence de corps étrangers. Éliminer.
desserrées.
Installation incorrecte. Installer correctement.
OUTILS SPÉCIAUX
PN CNH DESCRIPTION UTILISATION
CAS-1980 Vé Support pour démontage du joint de cardan
380100103 Protection Montage de la bague d’étanchéité du porte différentiel
DMT100001 Protection Montage de la bague d’étanchéité du pignon
DMT100002 Outils Montage des roulements
Montage de l’ensemble de la bague d’étanchéité du moyeu

DMT100004 Butoir
de roue
DMT100005 Butoir Montage de la douille dans le corps du pont
DMT100006 Butoir Montage de la bague d’étanchéité dans le corps du pont
DMT100007 Outils Montage du roulement du pignon
380000468 Clé Serrage de l’écrou du pignon
380100102 Clé Serrage de l’écrou du pignon

PONT AVANT 4WS
Fabricant CARRARO
Modèle 26.32
Rapport différentiel 2,75
Rapport du moyeu planétaire 6,92
Rapport de réduction totale 19,04
Angle de lubrification 35° maximum (avant et arrière) - 35° maximum (de côté à côté)
Différentiel 10,5 litres

Capacité en huile
Réducteur (chacun) 1,3 litres
1. Bouchon du niveau de l’huile

2. Reniflard

interne.
S ATTENTION S

S ATTENTION S

chon (1).
interne.
basse (position B).
mal étayée.
routier.
un support.
récipient.
Détacher le joint de cardan (1) en desserrant et en
démontant les vis (2) et l’étrier (3).
Desserrer et enlever les vis (5) avec les rondelles
relatives (4).
Démonter le pont avant (6).
Certaines des photos ci-dessous ne montrent pas vraiment votre pont, mais la procédure est correcte.

A. Loctite 510
B. Loctite 270
C. Loctite 638
D. Loctite 542
POINTS DE GRAISSAGE
VÉRIN DE DIRECTION
Dévisser et enlever les colliers (7) et (8).

Déposer le capteur (9) et l’étrier (10).
Desserrer l’écrou (1) jusqu’à ce qu’il dépasse

l’extrémité de l’axe fileté du tirant (3).
Frapper sur l’écrou (1) avec un marteau approprié
de manière à enlever le tirant (3) du logement
pivotant (2).
S ATTENTION S
Ne pas frapper l’extrémité de l’axe fileté du tirant
(3).
NOTA: ceci est une opération qui détruit l’écrou (1).

Répéter toute la séquence de l’autre côté.
Démonter les tirants (3) et (14) en desserrant les

contre-écrous (4) et (13), après contrôler leur état.
Desserrer les écrous de fixation (6) et retirer le
cylindre (11) à l’aide d’un marteau en caoutchouc, si
nécessaire.
Démonter les raccords sphériques (5) et (12).
Démonter uniquement les éléments qui doivent être
réparés ou remplacés.
Démonter les têtes (19) et (23) et extraire la tige

(21) du corps du vérin (23).
Récupérer tous les joints (17, 18, 20, 22, 24 et 25)
de la tige (21) et des têtes (19) et (23).
Montage
Installer les nouveaux joints (17, 18, 20, 22, 24 et
25) sur la tige (21) et sur les têtes du vérin (19) et
(23).
Insérer la tige (21) dans le corps du vérin (23) et
monter les têtes (19) et (23).
Monter les raccords sphériques (5) et (12) sur les

extrémités de la tige (21) du vérin (11) et les serrer
au couple de 300 Nm.
Avant de mettre les surfaces usinées en contact,

s’assurer qu’elles soient parfaitement propres; si
nécessaire, les nettoyer avec les détergents
appropriés.
Mettre une couche d’adhésif sur la surface de
contact entre le demi-pont et les supports des
vérins de direction (11).
Monter et serrer les vis de fixage (6) au couple de
serrage de 460 Nm.
Aligner le logement pivotant (15) avec le pont.

Visser le tirant (14) de manière à ce que le raccord
sphérique puisse être inséré dans le logement
pivotant (15).
NOTA: il est important de dévisser le contre-écrou
(13) pour effectuer cette opération.
Répéter toute la séquence des opérations
mentionnées de l’autre côté.
Insérer le raccord sphérique du tirant (14) dans son

logement dans le logement pivotant (15).
Monter et serrer le contre-écrou (16) au couple de
serrage de 280 Nm.
mentionnées de l’autre côté.
Visser les le contre-écrous (4) et (13) des tirants (3)

et (14) seulement après le réglage du pincement.
Monter le capteur (9) et le serrer au milieu du vérin

à l’aide des colliers (7) et (8).
Serrer les colliers (7) et (8) seulement si le réglage
du pincement et du capteur a été effectué.
Insérer la bride (10) au-dessous du collier (8).

Réglage du capteur
Brancher le capteur (9) avec le raccord relatif (c) au
dispositif de contrôle, qui détecte la présence de
tension produite par le capteur. Le dispositif est
normalement équipé avec une diode, qui s’allume
seulement en présence de tension.
Respecter les spécifications électriques du capteur

de braquage et le schéma de branchement.
L’utilisation d’un testeur ordinaire ou le
branchement du capteur de braquage avec le
tableau de bord de la machine est aussi possibles.
L’illustration montre le schéma de branchement (c).
Aligner les roues en direction de déplacement

rectiligne.
Déplacer le capteur (9) et les colliers relatifs vers le
côté du vérin, comme illustré.
Fixer les colliers (7) et (8) de sorte que le capteur
puisse glisser sur la surface du vérin.
Faire glisser le capteur en direction horizontale,

jusqu’à ce que la diode est allumée (position “A”) et
mesurer la dimension XA entre le support du
différentiel et la partie arrière du capteur.
Faire glisser le capteur lentement sur le vérin en

direction horizontale, jusqu’à ce que la diode est
éteinte (position “B”) et mesurer la dimension XB
entre le support du différentiel et la partie arrière du
capteur.
Déplacer vers l’arrière le capteur à une distance de

(XB-XA)/2 (tolérance maximale ± 1,0 mm).
Avant le serrage des colliers, vérifier la position

correcte du capteur (9) dans le siège approprié fixé
sur le vérin de diréction.
Positionner les vis de fixation (S) sur les deux

colliers (7) et (8) dans la position illustrée.
Serrer les vis de fixation (S) pour bloquer le capteur
(9).
RÉDUCTEUR
Démontage
Desserrer et enlever le bouchon (2) et vidanger
complètement l’huile du réducteur.
Desserrer et enlever les deux vis de fixation (1) du

couvercle de porte planétaires (3).
Démonter le couvercle du porte planétaires (3) du

moyeu de roue. Démonter le joint torique (11).
Positionner le couvercle du porte planétaires (3) sur
un banc de travail et contrôler son état d’usure.
Si nécessaire, remplacer les engrenages d’après le

suivant:
Z dévisser les vis (10) de chaque axe (P);
Z déposer les rondelles (8) et (9);
Z extraire les engrenages (6);
Z récupérer les roulements (5) et contrôler leur état;
Z recueillir la rondelle (4).
NOTA: avec de nouveaux engrenages, il est
conseillé de monter des nouvelles aiguilles.
Montage
Positionner le couvercle du porte planétaires (3) sur
un banc de travail.
Insérer les rondelles (4) et les engrenages (6)
complets avec les aiguilles (5) dans les axes du
couvercle du porte planétaires.
Monter les rondelles (8) et les fixer avec les axes
(7).
Monter les rondelles (9) et visser les vis (10) et les
serrer à un couple de 73 Nm.
NOTA: avec de nouveaux engrenages, il est
conseillé de monter des nouvelles aiguilles.
Insérer un joint torique neuf (11).
Monter l’ensemble réducteur épicycloïdal sur le

moyeu de roue.
Visser les vis de fixation (1) et les serrer au couple
prescrit de 25 Nm.
Verser de l’huile dans le réducteur.

60 Nm.
MOYEU DE ROUE
Démontage
Insérer un levier entre le logement pivotant (14) et
le demi-pont.
Avec le levier pousser l’arbre cardan dans la
direction du moyeu de roue, pour permettre
l’extraction de l’anneau d’arrêt.
S ATTENTION S
Ne pas endommager l’arbre cardan.
Démonter l’anneau d’arrêt (1) de l’arbre cardan.

Recueillir les rondelles (2) et la rondelle de butée (3)
de l’arbre cardan.
Desserrer et enlever les vis de fixation (5) du porte

couronne (7).
Pour pouvoir enlever le porte couronne de son

logement, visser deux des vis à peine enlevées (5)
dans les orifices d’extraction filetés.
Extraire et déposer le porte couronne (7) avec la
couronne (4).
Extraire la bague de retenue (8) et déposer le porte

couronne (7) de la couronne (4).
Seulement si nécessaire, enlever les bagues (6) du
porte roue avec un marteau et l’outil spécial
380002667.
Démonter le moyeu de roue (11) à l’aide de leviers

et d’un marteau pour faciliter cette opération.
NOTA: recueillir la cuvette du roulement (9).
Positionner le moyeu de roue (11) sur une surface

plate et enlever la bague d’étanchéité (13) avec un
levier.
NOTA: ceci est une opération qui détruit la bague
d’étanchéité (13).
marteau et d’un butoir approprié.
Démonter la cuvette de roulement (12) de
l’extrémité du logement pivotant à l’aide d’un
extracteur approprié.
Dévisser et enlever les vis de fixation (19) et (17) de

l’axe de fusée supérieur (18) et inférieur (16).
S ATTENTION S
Avant de déposer les axes de fusée (16) et (18),
bien fixer le logement pivotant (14) avec une corde
ou un palan ou tout autre support; et observer tous
les règlements courants de sécurité pour garantir la
sécurité de l’opérateur.
Démonter les axes de fusée (16) et (18).
Démonter le logement pivotant (14) du demi-pont et

de l’arbre cardan.
Recueillir les rondelles belleville (25) et (27).
Positionner le logement pivotant (14) sur une

surface plate et enlever la bague d’étanchéité (23)
avec un levier.
d’étanchéité.
Tourner le logement pivotant et extraire la bague
(22) avec un butoir approprié et un marteau.
Extraire les arbres cardans (24) du corps du pont

(26).
Si enlevé préalablement, monter à nouveau le

raccord sphérique (18) sur l’axe de fusée inférieur
(19).
Graisser avec attention les logements des axes de
fusée et avec de la graisse spécifique.
Positionner les rondelles belleville (25) et (27) sur
les logements des axes de fusée.
Montage
Insérer les arbres cardans (24) dans le corps du
pont (26).
S’il a été préalablement déposé, réassembler le

blocage de diréction mécanique, qui se compose de
la vis (28), de l’écrou (29) et de la bague (30).
NOTA: ne pas serrer l’écrou (29) jusqu’à ce que le
réglage de l’angle de braquage n’ait été effectué.
Insérer la bague (22) dans le logement pivotant (14)

avec l’outil spécial 380002668 et un marteau ou une
presse.
Insérer la bague d’étanchéité (23) sur le logement
pivotant (14) avec l’outil spécial 380002669 et un
marteau.
Graisser avec attention la bague d’étanchéité (23).
Bien fixer le logement pivotant (14) avec une

ceinture ou une corde au palan ou tout autre
support.
Protéger l’extrémité à rainure du demi-pont en
l’enveloppant avec du ruban adhésif pour éviter tout
endommagement de la bague d’étanchéité.
Monter les axes de fusée inférieurs (19) et

supérieurs (15). Serrer les vis de fixation (16) et
(10) au couple de serrage de 300 Nm.
La configuration spéciale des roulements (9) et (12)

ne nécessite pas d’une précharge spécifique ou de
réglage du jeu. Toutefois, avant le montage de
nouveaux composants, contrôler les dimensions
indiquées.
A = 17,950 ÷ 18,000 mm
B = 64,275 ÷ 64,325 mm
C = 23,072 ÷ 23,173 mm
Insérer les deux cuvettes des roulements (9) et (12)

dans les logements du moyeu de roue (11)
respectifs à l’aide d’un outil spécial 380002222
sous une presse ou avec un marteau.
Insérer la bague d’étanchéité (13) dans le moyeu
de la roue (11) avec l’outil spécial 380002213 et un
marteau.
NOTA: ne pas lubrifier la bague d’étanchéité (13).
Monter le roulement (12) sur l’extrémité du

logement pivotant (14).
Assembler le moyeu de la roue (11) sur le logement
pivotant (14) et insérer le roulement (9).
Positionner le porte couronne (7) sur un banc de

travail et forcer les bagues (6) sur la surface du
porte couronne avec l’outil spécial 380002667.
Au moins deux douilles (diamétralement opposées)
devraient être placées un peu plus haut que le
niveau de la surface du support pour être utilisées
comme goujons de centrage.
Préassembler le porte couronne (7) et la couronne

(4) avec la bague de retenue (8).
Monter l’ensemble du porte couronne sur le moyeu

de roue à l’aide de deux bagues de projection
faisant office d’axe du pion et visser les vis
respectives de manière à mettre en contact la
couronne avec le moyeu de roue.
Insérer toutes les bagues (6) complètement à l’aide

de l’outil spécial 380002667 et avec un marteau.
Appliquer du mastic d’étanchéité sur le filetage des
vis de fixation (5).
Monter le porte couronne (7) et le fixer avec les vis
de fixation (5).
Serrer les vis (5) au couple de serrage de 220 Nm.

le demi-pont et les fixer sur l’arbre cardan.
Avec le levier, pousser le double joint dans la
direction du moyeu de roue, pour permettre une
fixation plus facile de l’anneau d’arrêt.
Monter la rondelle (2) et la rondelle de butée (3) sur

l’extrémité de l’arbre cardan.
Insérer l’anneau d’arrêt (1) sur l’extrémité du moyeu
dentelé et le pousser dans son siège.
NOTA: vérifier que l’anneau d’arrêt (1) soit
correctement monté dans son siège.
BRIDE
Démontage
Démonter l’anneau d’arrêt (1) et extraire la bride
(2).

Démonter le joint torique (4) et la rondelle (5).

Montage
Insérer la rondelle (5).
Lubrifier et monter le joint torique neuf (4).
Installer la bride (2) et l’anneau d’arrêt (1).

SUPPORT AVANT ET ARRIÈRE
Démontage
Desserrer et enlever le graisseur (1).
Extraire le support arrière (2) du support du
différentiel (8).
Démonter le joint torique (4) du support arrière (2).

NOTA: ceci est une opération qui détruit le joint
torique (4).
Démonter la bague (5) du support arrière (2).
Démonter les bagues (3) du support arrière (2).
Démonter la bague (6) et la rondelle de butée (7) du

support du différentiel (8) seulement si nécessaire.
Desserrer et enlever le graisseur (15).

Extraire le support avant (13) du corps du pont (9).
Démonter la bague (12) du support avant (13).
Démonter la bague (11) et la rondelle de butée (10)

du corps du pont (9) seulement si nécessaire.
Démonter les bagues (14) du support arrière (13).

Montage
Si enlevé préalablement, monter la rondelle de
butée (7) et la nouvelle bague (6) sur le support du
différentiel (8).

contact des bagues (3).
Monter les bagues (3) sur le support arrière (2)
avec un marteau et une patte.
Monter la bague (5) dans le support arrière (2).

Positionner la bague (5) et aligner son trou avec le
trou du support (2).
Visser le graisseur (1).
Lubrifier et insérer un joint torique neuf (4) dans le

support arrière (2).
Insérer le support arrière (2) sur le support du

différentiel (8).
S ATTENTION S
Ne pas endommager le joint torique lors de l’
insertion du support arrière dans la trompette.
Si enlevé préalablement, monter la rondelle de

butée (10) et la nouvelle bague (11) sur le corps du
pont (9).

contact des bagues (14).
Monter les bagues (14) sur le support arrière (13)
avec un marteau et une patte.
Monter la bague (12) sur le support avant (13) avec

une patte adaptée et un marteau.
Positionner la bague (12) et aligner son trou avec le
trou du support (13).
Visser le graisseur (15).
Insérer le support avant (13) dans le corps du pont

(9).
SUPPORT DU DIFFÉRENTIEL
Démontage
Vidanger l’huile complètement du différentiel.
Desserrer et enlever les vis (2) du support du
différentiel (1).
Démonter le support du différentiel (1) logement du
pont (15).
S ATTENTION S
Supporter le support du différentiel avec une corde
ou autre.
Mesurer la précharge initiale totale FT0 des

roulements (système pignon-couronne) à l’aide
d’un dynamomètre dont le câble est enroulé dans
l’extrémité rainurée de l’arbre pignon.
Noter la valeur FT0 nécessaire pour le remontage
des roulements.
Desserrer et enlever les vis (3) pour extraire les

deux arrêtoirs de l’écrou bague (4).
Avant de déposer les vis, marquer les deux demi-

supports et le support du différentiel avec des
marquages de référence permanents pour éviter de
les invertir pendant le remontage. Marquer la zone
entre les écrous de la bague (5) et (9) et le support
du différentiel (1).
Desserrer et enlever les écrous bagues de réglage

(5) et (9) en utilisant l’outil 380000406 (A) et une
clé.

Enlever les demi-supports (11).
NOTA: contrôler que les bagues (10) restent dans
leurs logements.
Enlever le groupe du différentiel (7).

Démonter les roulements (6) et (8) avec l’ensemble
du différentiel.
S ATTENTION S
Ne pas invertir les roulements s’ils sont remplacés.
Montage
Monter les roulements (6) et (8) sur l’ensemble du
différentiel (7).
S ATTENTION S
Ne pas invertir les roulements s’ils sont remplacés.
Monter l’ensemble du différentiel (7) avec les

roulements sur le support du différentiel (1).
S ATTENTION S
Contrôler le côté correct de montage de la
couronne.
Déplacer l’ensemble du différentiel de manière à

placer la couronne sur le pignon.
Contrôler que toutes les bagues (10) soient dans
leurs logements et positionner les deux demi-
supports (11) dans leurs sièges à l’aide des
marques de référence tracées au préalable.
Bloquer les deux demi-supports (11) avec les vis de
fixation (12).
Monter les écrous bagues de réglage (5) et (9) sur le

support du différentiel.
Serrer les deux bagues (5) et (9) avec l’outil spécial
380000406, jusqu’à ce qu’il n’y ait plus de jeu et que
les roulements du différentiel soient quelque peu
préchargés.
Vérifier que les roulements du différentiel soient
bien en place.
Au besoin, taper doucement avec un marteau en
caoutchouc.
Positionner une jauge avec une base aimant sur le

support du différentiel, de manière à ce que la
pointe touche la surface d’une dent de la couronne
avec un angle de 90°.
F27293
Verrouiller le pignon et bouger l’engrenage de la

couronne en alterné et noter le jeu de la couronne
mesuré avec la jauge.
Répéter cette opération sur deux ou plus endroits
(dents), en faisant tourner la couronne, pour obtenir
une valeur moyenne.
Contrôler si le jeu mesuré est compris entre les
valeurs demandées:
0,18÷0,25 mm
Effectuer le réglage en opérant sur les écrous de la
bague à l’aide de l’outil approprié 380000406. F27430
Desserrer/serrer les deux écrous bagues de

réglage d’environ 30 degrés à la fois, comme
indiqué ci-dessous, ensuite contrôler le jeu.
Régler les écrous bagues (5) et (9) en se rappelant:

(A) - si le jeu mesuré dépasse la plage de tolérance,
dévisser l’écrou bague de réglage (5) et visser
l’écrou bague de réglage (9) en respectant la
même mesure.
(B) - si le jeu mesuré est inférieur à la plage de
tolérance, dévisser l’écrou bague de réglage (9)
et visser l’écrou bague de réglage (5) en
respectant la même mesure.
Une fois que le réglage du jeu du pignon de la

couronne a été effectué, contrôler qu’il y ait un
minimum de précharge dans les roulements de la
cage du différentiel.
mentionnées ci-dessus jusqu’à ce que les
conditions adéquates soient obtenues.
F27431
Une fois que le jeu pignon-couronne est établi,

mesurer la précharge totale FTm des roulements,
s’ils n’ont pas été démontés, (système pignon-
couronne) à l’aide d’un dynamomètre dont le câble
est enroulé sur l’extrémité rainurée du pignon.
La valeur mesurée FTm devrait être comprise entre
les valeurs suivantes:
FTm = FT0 ÷ (FT0 + 10) N
S ATTENTION S
Utiliser ce procédé seulement si les roulements
sont déjà rodés. Sinon, voir la procédure décrite ci-
dessous.
Si les roulements ont été remplacés, mesurer la

précharge totale FTm des roulements (système
pignon-couronne), en utilisant un dynamomètre
dont le câble est enroulé sur l’extrémité rainurée du
pignon.
Mesurer la précharge totale FTm avec l’outil.

La valeur mesurée devrait être comprise entre les
valeurs suivantes:
FTm = (FPm + 10,7) ÷ (FPm + 15,6) N
- où FPm est la précharge réelle mesurée sur l’outil
- où Dm (diamètre de la jauge) = 104,4 mm
Si vous n’utilisez pas l’outil prescrit pour mesurer la

précharge totale FTm, le diamètre de référence est
le diamètre de l’extrémité rainurée de l’arbre
pignon.
valeurs suivantes:
FTm = (FPm + 33,4) ÷ (FPm + 50,1) N
où FPm est la précharge des roulements du pignon.
S ATTENTION S
Cette méthode n’est pas precise avec des
roulements neufs et, pourtant, elle n’est pas
recommandée.
Une fois que le jeu pignon-couronne a été réglé,

comme alternative, il est possible de mesurer le
couple de roulement total (MTm) des roulements
(système pignon-couronne) à l’aide d’un
dynamomètre.
S ATTENTION S
Toutes les précharges doivent être mesurées sans
Le couple total MPm devrait être comprise entre les

valeurs suivantes:
MTm = (MPm + 0,58) ÷ (MPm + 0,87) Nm
où MPm est la précharge des roulements du pignon.
Si la mesure n’est pas comprise dans les valeurs

demandées, bien contrôler le montage de chaque
composant et agir sur les bagues de réglage (5) et
(9) du support du différentiel:
(A)- si la précharge totale est plus basse de la plage
donnée, visser les deux écrous bague de
réglage (5) et (9) à la même mesure, sans
modifier la valeur du jeu du pignon de la
couronne.
(B)- si la précharge totale est plus haute de la plage
donnée, visser les deux écrous bague de
réglage (5) et (9) à la même mesure, sans
modifier la valeur du jeu du pignon de la
couronne.
Une fois que toutes les opérations de réglage ont

été effectuées, placer les arrêtoirs des écrous
bagues (4) et leurs vis (3).
Serrer les vis (12) des deux demi-supports (11) au

couple de serrage de 413 Nm.
Avant de mettre les surfaces en contact, s’assurer

qu’elles soient parfaitement propres, les dégraisser
et les nettoyer avec les détergents appropriés.
contact entre le corps du pont (15) et le support du
différentiel.
NOTA: contrôler que les deux axes (14) se trouvent
dans leur logement.
Placer le support du différentiel (1) sur le corps du

pont (15).
Serrer les vis de fixation (2) au couple prescrit de
169 Nm.
Test de marquage de l’engrenage conique

Pour tester les marquages des dents de
l’engrenage conique, peindre la couronne avec de
la peinture rouge.
Le test de marquage devrait toujours être effectué
des deux cotés sur les dents de la couronne.
OK ->Contact correct:
Si l’engrenage conique est bien réglé, le marquage
sur la surface de la dent sera régulier.
Z -> Contact excessif sur la pointe de la dent:
Approcher le pignon de la couronne et déplacer la
couronne loin du pignon pour régler le jeu.
X -> Contact excessif à la base de la dent:
Eloigner le pignon de la couronne et approcher la
couronne au pignon pour régler le jeu.
Mouvements de correction:
1 -> déplacer le pignon pour des réglages du
contact de type X.
2 -> déplacer le pignon pour des réglages du
contact de type Z.
ENSEMBLE DU DIFFÉRENTIEL STANDARD
Démontage
Utiliser un extracteur pour extraire le roulement (3).
Utiliser un extracteur pour extraire le roulement

(13).
Dévisser toutes les vis de fixation (1) de la

couronne (2).
S ATTENTION S
Cette opération libère les deux demi-cages du
différentiel, faire attention à ne pas abaisser les
éléments internes.
Démonter la couronne (2) avec un marteau.
Marquer le points de contact dans les deux demi-

cages (4) et (12) qui seront utiles pendant le
montage.
Démonter l’engrenage (6) et la cale (5).
Enlever l’arbre (7), les engrenages (8) et les

rondelles sphériques (9).
Démonter l’engrenage (10) et l’épaisseur (11).
Montage
Appliquer une fine couche de Molicote G-n plus sur
les demi-cages du différentiel (4) et (12).
S ATTENTION S
Démonter les restes d’enduit.

les engrenages (6) et (10) et sur les engrenages
(8).
Monter l’engrenage (10) et la cale (11).
Positionner l’arbre (7), les engrenages (8) et les

Monter l’engrenage (6) et l’épaisseur (5).

Monter les deux demi-cages du différentiel (4) et

(12).
S ATTENTION S
Contrôler avec attention que les marquages sur les
deux demi-cages du différentiel coïncident.
Monter la couronne (2) avec un marteau.
Appliquer du Loctite 242 sur les filets des vis (1).

Appuyer sur le roulement (13).

GROUPE DU DIFFÉRENTIEL AUTOBLOQUANT
Démontage
Utiliser un extracteur pour extraire le roulement
(13).
Utiliser un extracteur pour extraire le roulement (3).
Dévisser toutes les vis de fixation (1) de la

couronne (2).
S ATTENTION S
Cette opération libère les deux demi-cages du
différentiel, faire attention à ne pas abaisser les
éléments internes.
Démonter la couronne (2) avec un marteau.
Marquer le points de contact dans les deux demi-

cages (4) et (12) qui seront utiles pendant le
montage.
Démonter les disques (5) et (6).
Montage
les demi-cages du différentiel (4) et (12).
S ATTENTION S
Démonter les restes d’enduit.

les engrenages (8) et (14) et sur les engrenages
(10).
Monter les disques (5) et (6).
Positionner l’arbre (9), les engrenages (10) et les


Monter les disques (5) et (6).
Monter les deux demi-cages du différentiel (4) et

(12).
S ATTENTION S
Contrôler avec attention que les marquages sur les
deux demi-cages du différentiel coïncident.
Monter la couronne (2) avec un marteau.
Appliquer du Loctite 242 sur les filets des vis (1).


GROUPE DU PIGNON
Démontage
Positionner le porte différentiel dans un étau.
Dévisser l’écrou bague (10) à l’aide d’un outil
spécial 380002218.
NOTA: cette opération endommagera
irrémédiablement l’écrou bague (10).

Frapper avec un marteau mou pour extraire le
pignon (1).
S ATTENTION S
Faire attention à ne pas abaisser le pignon (1).
Recueillir les rondelles (4) et (6), l’entretoise (5) et

le roulement (8).
Positionner le porte différentiel (7) sur une surface

plate et enlever les cuvettes des roulements (3) et
(8) avec un marteau.
Pour enlever le roulement (3) du pignon (1), utiliser

un extracteur.
Recueillir le roulement (3) et l’épaisseur (2).
Contrôler l’état des tous les composants du pignon.

L’écrou bague (10) et l’entretoise élastique (5)
doivent être remplacés lors du remontage.
Montage
Positionner le support du différentiel (7) sur un banc
de travail.
Monter les cuvettes (3) et (8) des roulements.
Préparer le kit qui consiste en deux outils spéciaux

appelés “faux pignon” 380002219 (a1) et “fausse
cage du différentiel” 380000407 (a2) + 380000440
(a3) et une jauge de profondeur.
Insérer les roulements (3) et (8) dans leurs sièges.

Monter le “faux pignon” 380002219 (a1) et l’écrou
bague (10).
Serrer sans excès l’écrou de la bague, jusqu’à ce
que le jeu soit éliminé.
Installer les outils spéciaux “fausse cage du

différentiel” 380000407 + 380000440 sur les
supports de l’ensemble du différentiel (7) et serrer
avec les vis des demi-colliers.
Diagramme de montage des outils “fausse cage du

différentiel” sur les sièges du support du différentiel
du roulement.
Utiliser une jauge de profondeur pour mesurer la
distance “X” (distance entre l’axe des roulements du
différentiel et le point auquel la tête du pignon est
supportée, ou la base du roulement).
Pour pouvoir déterminer la valeur de l’épaisseur

nécessaire (S) entre le pignon et le roulement,
soustraire la valeur (V) sur la tête du pignon
(V=distance conique requise) à la valeur mesurée
(X).
S = X - V mm
Sélectionner la cale ayant une épaisseur (S) parmi

les cales disponibles.
Démonter l’outil spécial de la “fausse cage du

différentiel” (a1) des supports du différentiel.
Démonter l’écrou bague (10), le “faux pignon” et le
roulement (3) et (8).
Une fois vous avez choisi la cale adapte (2),

insérez-la dans l’arbre du pignon avec le chanfrein
orienté vers la tête du pignon.
Forcer le roulement (3) dans le pignon (1) en

utilisant une presse avec l’outil spécial 380002224,
en s’assurant qu’il soit positionné correctement.
Insérer les cales (4) et (6) et une nouvelle
entretoise (5).
NOTA: toujours utiliser une entretoise nouvelle (5).
Contrôler la séquence de montage correcte des

cales (4) et (6) et de l’entretoise (5).
Insérer l’ensemble du pignon (1) dans le logement

du support du différentiel (7) et du roulement (8).
Pour pouvoir forcer le roulement (8) dans sa
position, utiliser un outil spécial 380002224 et un
marteau.
Il est recommandé faire résistance, par exemple un
marteau, à la force de frappe.
Insérer la rondelle (9) et visser un nouveau écrou

bague (10) sur le pignon.
Visser l’écrou bague (10) à l’aide d’une clé

380003218 pour écrou bague et arrêtoir du pignon.
S ATTENTION S
Le réglage du couple est donné par la mesure de la
précharge sur les roulements; serrer graduellement
la bague (10).
NOTA: si le serrage est excessif, l’entretoise

amovible doit être remplacée et il faut répéter la
procédure. Lors du contrôle de la précharge, il est
conseillé de frapper doucement chaque pignon
avec un marteau mou pour aider la mise en place
des roulements.
Si les roulements n’ont pas été remplacés, pour
mesurer la précharge FPm des roulements, utiliser
un dynamomètre, dont le câble est enroulé sur
l’extrémité de l’arbre du pignon (1).
S ATTENTION S
Utiliser ce procédé si les roulements ne doivent pas
être remplacés, autrement, se rendre à l’étape
suivante.

valeurs suivantes:
FPm = FP0 ÷ (FP0 + 10) N
Si les roulements du pignon sont nouveaux, pour
mesurer la précharge FPm, utiliser un
dynamomètre, dont le câble est enroulé sur
l’extrémité de l’arbre du pignon.
La précharge réelle FPm est mesurée sur l’outil

(diamètre de la jauge Dm = 104,4 mm).
valeurs suivantes:
FPm = 30,7 ÷ 46,0 N
S ATTENTION S
Valeurs pour les roulements nouveaux.
Si vous n’utilisez pas les valeurs prescrites pour

mesurer la précharge, le diamètre de référence est
le diamètre de l’extrémité cannelée de l’arbre
pignon.
valeurs suivantes:
FPm = 92 ÷ 137 N
Comme alternative, il est possible de mesurer le

couple de roulement des roulements du pignon
MPm à l’aide d’un dynamomètre.
S ATTENTION S
La valeur mesurée MPm devrait être comprise entre

MPm = 1,6 ÷ 2,4 Nm
Le réglage s’effectue en augmentant le serrage de

l’écrou bague (10) progressivement, en faisant
attention à ne pas excéder.
S ATTENTION S
bagues d’étanchéité.
Une fois que la valeur prescrite de la précharge est

obtenue, chanfreiner l’écrou bague (10) à l’aide
d’un marteau et d’un poinçon.
DEMI-PONT
Démontage
Extraire la bague d’étanchéité (5).
d’étanchéité (5), qui doit être remplacée.
Démonter la bague (4) uniquement si son état
d’usure le demande.
S ATTENTION S
Ne pas endommager le siège de la bague
Démonter la bague (2) et le raccord sphérique (3)

avec un extracteur approprié uniquement si son
état d’usure le demande.
Montage
Refroidir la bague (2) et le raccord sphérique (3) à
une température inférieure à -100 °C avec du
nitrogène liquide.
Monter la bague (2) dans le siège de l’axe de fusée
supérieur avec l’outil spécial 380200196 et un
marteau.
Monter le raccord sphérique (3) dans le siège de
l’axe de fusée inférieur avec l’outil spécial
380200196 et un marteau.
Monter la douille (4) en utilisant l’outil spécial

Monter la bague d’étanchéité (5) en utilisant l’outil
spécial 380002226 et un marteau.
Orienter la bague d’étanchéité (5) comme montré

dans la figure.
PINCEMENT / ANGLE DE BRAQUAGE
Pincement
Mettre deux barres linéaires égales d’une longueur
d’1 mètre chacune sur les deux cotés des roues et
les fixer avec deux écrous sur la vis du goujon du
moyeu de roue.
S ATTENTION S
Les deux barres doivent être fixées au centre afin
qu’elles soient perpendiculaires à la surface du
support et parallèles à l’axe du pignon de l’arbre;
aligner les deux barres.
Mesurer la distance en mm M entre l’extrémité des

barres avec mètre à ruban.
NOTA: garder la valeur plus basse, en faisant
bouger le point de mesure.
Contrôler que la différence des mesures entre les

extrémités des diamètres des moyeux de roue soit
comprise dans les écarts de jeu requis.
La valeur nominale du pincement (A) se réfère au
diamètre externe de la bride du moyeu, pour cela la
valeur mesurée (M) à l’extrémité des barres doit
être rapportée au rapport entre la longueur de la
barre et le diamètre de la bride:
0
pincement nominal = A - 2 pincement mesuré
0
= M -5
Si le pincement est incorrect, utiliser deux clés sur

les tiges (1) vissant et dévissant les deux tirants (3)
de manière égale jusqu’à ce que le pincement ait la
valeur demandée.
Après le réglage, visser les contre-écrous (2) des

tiges (1) au couple de serrage de 250 Nm.
Réglage de l’angle de braquage

Utiliser les mêmes barres que pour le réglage du
pincement et une barre longue parfaitement en
appui sur les parties usinées du corps central (coté
pignon), de manière à ce que les deux barres
forment un angle de braquage aigu.
Régler un rapporteur aux angles requis et le

positionner sur la barre longue.
Bouger le coté roue jusqu’à ce qu’il forme, avec les
deux barres, l’angle fixé par le rapporteur.
Régler la butée de direction mécanique, en vissant

ou dévissant la vis d’arrêt (4) et en la verrouillant
avec le contre-écrou (5) au couple de serrage de
150 Nm.
Braquer complètement vers le côté opposé et

répéter les mêmes opérations.
Contrôler que les blocages sur les côtés opposés

soient en contact avec le corps du pont.
PANNE CAUSE POSSIBLE REMÈDE
Vibration des roues. Installation incorrecte. Installer correctement.
Pont défectueux. Inspecter et réparer le pont.

Corps du demi-pont fléchi. Remplacer le demi-pont.
Résistance du pneu. Installation incorrecte. Installer correctement.
Pont défectueux. Inspecter et réparer.

Demi-pont cassé. Installation incorrecte. Installer correctement.


pendant le virage. Pont défectueux. Inspecter et réparer.

Pas d’action du différentiel, Installation incorrecte. Installer correctement.

coincement lors du braquage.

Alignement incorrect de la roue. Vérifier si l’état de la structure et des

roulements est bon.
Usure excessive du pneu. Installation incorrecte. Installer correctement.

Différentiel bloqué. Vérifiez l’installation.
Angle de braquage excessif. Réduire l’angle de braquage.

roulements est bon.
Pièces du pont cassées ou usées. Remplacer les pièces

endommagées du pont.
Réglage incorrect de l’engrenage Régler le groupe de l’engrenage

conique. conique.


La pointe externe de la dent Charge excessive de l’engrenage Remplacer l’engrenage conique.
de couronne est cassée. comparée à celle prévue.
Suivre avec attention les opérations
Réglage incorrect de l’engrenage de réglage recommandées du jeu
(jeu excessif). couronne dentée-pignon et du
relevé empreinte de la dent.
Ecrou du pignon desserré.
La pointe interne de la dent de Charge d’écrasement. Remplacer l’engrenage conique.

couronne est cassée.
Réglage incorrect de l’engrenage Suivre avec attention les opérations
(jeu insuffisant). de réglage recommandées du jeu
couronne dentée-pignon et du
Dents de la couronne Lubrification insuffisante. Remplacer l’engrenage conique.

épicycloïdale ou du pignon Lubrifiant souillé. Remplacer les roulements du pignon
endommagées ou marquées.
usés qui causent un jeu du pont du
pignon incorrect et un mauvais
réduits.
contact entre le pignon et la
Usure dans les roulements du couronne.
pignon qui cause un jeu du pont du
pignon incorrect et un mauvais Utiliser le bon lubrifiant, faire
contact entre le pignon et la l’appoint de lubrifiant au niveau
couronne. correct et remplacer aux intervalles
recommandés.
Dents de la couronne ou du Fonctionnement prolongé à hautes Remplacer l’engrenage conique.

pignon surchauffées. températures.
Utiliser le bon lubrifiant, faire
Contrôler si les dents de Lubrifiant non approprié. l’appoint de lubrifiant au niveau
l’engrenage sont décolorées.
Niveau d’huile insuffisant.
recommandés.
Lubrifiant souillé.
Corrosion des dents du Utilisation excessive. Remplacer l’engrenage conique.

pignon.
Lubrification insuffisante. Utiliser le bon lubrifiant, faire
recommandés.
Corps du demi-pont fléchi. Machine en surcharge. Remplacer le corps du demi-pont.

Machine endommagée.
Charge d’écrasement.
Roulements usagés ou Lubrification insuffisante. Remplacer les roulements.

endommagés.
Lubrifiant souillé. Utiliser le bon lubrifiant, faire
Utilisation excessive.
Usure normale. recommandés.

Perte de huile dans les joints. Fonctionnement prolongé à haute Remplacer la garniture et la surface
température de huile. de contact si endommagées.
Installation de la garniture à huile Utiliser le bon lubrifiant, faire
incorrecte. l’appoint de lubrifiant au niveau
Bord de la garniture coupé ou
recommandés.
marqué.
Usure excessive de la Utilisation excessive. Remplacer la bride.

Jeu axial du pignon. ne soit pas excessivement usée.
Remplacer l’engrenage conique si
nécessaire.
Rupture de flexion des dents Utilisation excessive. Remplacer l’engrenage conique.

engrenage du pignon.
Surcharge continue.
Contrôler si la ligne de
fracture est bien définie ou
ondulée (ligne de stop).
Coupure des dents de la Charge d’écrasement des Contrôler et/ou remplacer d’autres
couronne et du pignon. composants du différentiel. composants du différentiel.
Dentelures engrenage Utilisation excessive. Remplacer l’ensemble de

planétaire usées (jeu l’engrenage différentiel.
excessif).
nécessaire.
Surfaces usées ou rayées de Lubrification insuffisante. Remplacer toutes les rondelles

la rondelle de butée du rayées et celles qui présentent une
Lubrification incorrecte.
racleur. épaisseur 0,1 mm inférieure aux
Lubrifiant souillé. nouvelles rondelles.
recommandés.

roulement du pignon usé.
Jeu axial du pignon excessif. Contrôler le jeu axial du pignon.
Lubrification incorrecte. Utiliser le bon lubrifiant, faire
recommandés.
Corps du demi-pont fléchi ou Fonctionnement intense de la Remplacer le demi-pont.

cassé. machine, surcharge.
Corps du demi-pont cassé sur Support de la roue desserré. Remplacer le demi-pont.

la bride de la roue.
Corps du demi-pont fléchi. Contrôler la flexion du corps du
demi-pont. S’assurer que le support
de la roue ne soit pas usé ou mal
réglé.
Bruit pendant la translation. Jeu excessif entre la couronne et le Régler le jeu entre la couronne et le
pignon. pignon.
Pignon et couronne usés. Remplacer le pignon et la couronne.
Roulements du pignon usagés Remplacer les roulements du

pignon.
Roulements du pignon lâches. Régler les roulements du pignon.
Jeu axial du pignon excessif. Régler le jeu axial du pignon.
Roulements du différentiel usés. Remplacer les roulements du

différentiel.
Roulements du différentiel lâches. Régler les roulements.
Couronne excessivement excentrée. Remplacer la couronne.
Niveau du lubrifiant bas. Rétablir le niveau.
Degré du lubrifiant inadéquat ou Changer le lubrifiant.

incorrect.
Bruit pendant le ralenti. Bruit émis par le pont lors du Régler le jeu entre la couronne et le
déplacement de la machine et pignon ou remplacer le pignon et la
pendant le ralenti, même s’il n’est couronne.
pas trop fort.
Jeu erroné entre le pignon et la Régler le jeu entre le pignon et la

couronne (le bruit entendu pendant couronne.
le ralentissement disparaît quand la
vitesse augmente).
Dentelure du pignon ou bride entrée Remplacer le pignon.

usées.

desserrées.
Bruit constant. Dents de la couronne épicycloïdale Remplacer l’engrenage conique.

ou du pignon endommagés.
Roulements usés. Remplacer les roulements.
Dentelures du pignon usées. Remplacer le pignon.

Bruit pendant le braquage. Satellites du différentiel Remplacer les engrenages

endommagés. planétaires.
Cage du différentiel et/ou axes usés. Remplacer le différentiel.
Rondelles de butée du différentiel Remplacer les rondelles de butée.

usagées.
Rainures du demi-pont usagées Remplacer le demi-pont.

qualifié dans l’usine et équipé avec tous les
dispositifs nécessaires pour une exécution correcte
des opérations nécessaires.
Nous supposons que le pont ait déjà été démonté
de la machine.
GROUPE FONCTIONNEMENT TEMPS

(minutes)
Bride Remplacement de la bague d’étanchéité du pignon 30
Remplacement de la tige (x 1) 30
Remplacement du raccord sphérique (x 1) 15
Remplacement du tirant (x 1) 30
Remplacement protection du raccord sphérique (x 1) 15
Vérin de direction Remplacement protection du tirant (x 1) 15
Remplacement du capteur 15
Remplacement du vérin de braquage 120
Révision vérin de braquage 240
Remplacement et réglage du capteur 60
Remplacement porte engrenages 20
Groupe engrenages de
Révision du porte engrenages (3 engrenages planétaires) 35
réduction
Remplacement du moyeu de roue standard 30
Remplacement bague d’étanchéité + roulement moyeu de
75
roue
Remplacement goujon (x 1) 5
Révision logement pivotant 90
Moyeu de roue Remplacement logement pivotant 70
Remplacement de l’arbre cardan 30
Révision de l’arbre cardan 60
Remplacement axe de fusée (x 1) 30
Remplacement roulement axe de fusée (x 1) 45
Remplacement couronne (x 1) 30
Remplacement des bagues d’étanchéité de l’arbre cardan 45
Corps du pont Remplacement de la bague de l’arbre cardan 60
Remplacement du corps du pont 180
Remplacement de la bague des axes de fusée 30
Révision des supports 60
Supports
Remplacement des supports 30
Remplacement du groupe du différentiel 150
Support du différentiel
Roulements cage du différentiel 180
Remplacement du différentiel 150
Révision / remplacement de l’engrenage conique, des
240
Différentiel engrenages planétaires, des axes
Révision / remplacement des roulements cage du
120
différentiel
Pignon Révision / remplacement des roulements du pignon 180
OUTILS SPÉCIAUX
PN CNH UTILISATION
380000406 Montage/Démontage de l’écrou de la bague du différentiel
380000407 +
Calcul des cales du pignon
380000440
380002213 Montage des bagues d’étanchéité dans le moyeu de roue
380002218 Montage/Démontage de la bague du pignon
380002219 Calcul des cales du pignon
380002222 Montage des cuvettes du roulement dans le moyeu de roue
380002224 Montage du roulement du pignon
380002226 Montage des bagues d’étanchéité dans le moyeu de roue
380002667 Démontage/montage des bagues dans le moyeu de la couronne
380002668 Montage de la bague dans le logement pivotant
380002669 Montage de la bague d’étanchéité dans le logement pivotant
380200196 Montage de la bague sur le demi-pont
380200227 Montage de la bague sur le demi-pont

B90B - B90BLR
B110B - B110BTC
B115B
SECTION 27 - PONT ARRIÈRE
PONT ARRIÈRE 2WS (B90B - B100B - B110B) .............................................................................................. 3

INTERVALLES D’ENTRETIEN.................................................................................................................. 67
OUTILS SPÉCIAUX................................................................................................................................... 68
PONT ARRIÈRE 2WS (B110B - B110BTC) ................................................................................................... 69

OUTILS SPÉCIAUX................................................................................................................................. 134
PONT ARRIÈRE 4WS (B115B) .................................................................................................................... 135

LUBRIFICATION ET GRAISSAGE.......................................................................................................... 138
OUTILS SPÉCIAUX................................................................................................................................. 227
2 SECTION 27 - PONT ARRIÈRE
SECTION 27 - PONT ARRIÈRE 3
PONT ARRIÈRE 2WS

(B90B - B100B - B110B)
Fabricant CARRARO
Modèle 28.44
Rapport de réduction engrenage conique 2,75/1
Réduction réducteur épicycloïdal 6,40/1
Rapport de réduction totale 17,6/1
Rotation d’entrée dans le sens des aiguilles d’une montre
Poids à vide 420 kg
Type de différentiel Mécanique et à entraînement
Pression pour blocage du différentiel 12 ÷ 35 bar
Jeu d’accouplement du couple conique 0,20 ÷ 0,28 mm
Précharge roulement du pignon (1) FP = 115 ÷ 138 N
(mesuré sur Ø = 34,8 mm sans bagues d’étanchéité)
Précharge totale roulement couronne-pignon (1) FT = (FP + 33) ÷ (FP + 50) N
Couple de roulement (1) des roulements du pignon, mesuré sans MP = 2,0 ÷ 2,4 Nm
bague d’étanchéité
Couple total (1) de roulement pignon-couronne, mesuré sans MT = (MP + 0,58) ÷ (MP + 0,87) Nm
(*) Seulement pour les roulements nouveaux
FREIN DE SERVICE
Type de frein Frein à disques en bain d’huile

Température de fonctionnement du frein -20 °C ÷ 150 °C
Pression de service maximum 43 bar
Débit d’huile pour l’actionnement du frein (de chaque côté) 16 cm3
A. Épaisseur du nouveau contre-disque =

8,0 ± 0,05 mm
B. Épaisseur nouveau disque de friction =
6,73 ± 0,1 mm
Épaisseur minimum disque usé = 5,8 mm
C. Épaisseur du nouveau contre-disque =
5,0 ± 0,05 mm
Capacité en huile (différentiel) 17 litres


rentiel
2. Bouchon de vidange de l’huile du différentiel
3. Reniflard de l’huile
5. Reniflard du frein

interne.
S ATTENTION S

S ATTENTION S

Nettoyer le bouchon (2), le visser et le serrer au
chon (1).
mal étayée.
Abaisser l’équipement chargeur au sol.
Abaisser l’équipement rétro au sol.
Abaisser les stabilisateurs jusqu’à ce que les roues
arrières sont soulevée légèrement du sol (elles ne
sont plus chargées par le poids de la machine).
Fixer le pont arrière à un dispositif de levage ou à
un support.
arrière en desserrant et en démontant les écrous de
Desserrer et enlever les vis (4) avec les écrous
(2) et les rondelles (3) et (5) (couple de serrage =
610 ÷ 678 Nm).
Démonter le pont arrière (1).
vraiment votre pont, mais la procédure est correcte.

A. Loctite 510
B. Loctite 270
C. Loctite 638
POINTS DE GRAISSAGE
BRIDE AVANT
Démontage
Démonter la bague d’arrêt (1) et la bride avant (2).
Démonter le joint torique (4) et la cale (5).

Montage
Monter la bague d’étanchéité (3) dans le corps cen-
tral à l’aide d’un butoir 380200228 et d’un marteau.
Insérer la cale (5) et un nouveau joint torique (4)

dans l’arbre du pignon.
Insérer la bride avant (2) sur l’extrémité de l’arbre.
Effectuer la fixation des pièces montées par
FREINS
Démontage
Desserrer et démonter toutes vis (1) faite exception

pour 2 d’entre eux pour des raisons de sécurité.
Accrocher le moyeu de roue (2) à un dispositif de

levage et tendre le câble.
Insérer 2 barres filetées du côté opposée pour per-
mettre le démontage.
Enlever les 2 dernières vis (1) et séparer le groupe

du moyeu de roue (2) du corps de pont (3).
Enlever lentement le groupe du moyeu de roue et le

demi-pont (4), s’assurer que les disques du frein (5)
et le contre-disques (6) restent sur le groupe du
moyeu de roue.
Placer le groupe du moyeu de roue en position ver-

ticale et marquer les contre-disques (5) montés sur
le côté du corps du pont (3).
Démonter les disques (6), les contre-disques (5) et
les goujons de centrage (7).
Démonter le demi-pont (4) du groupe moyeu de

roue (2).
Dans certains cas, l’arbre du pont peut être requis

déjà monté en 2 pièces.
Démonter les vis (8) et les rondelles belleville (9) du

vérin de frein (10).
Contrôler si les vis (8) et les rondelles belleville (9)

sont endommagées.
NOTA: dans le cas où les disques du frein doivent
être remplacés, remplacer aussi les vis et les res-
sorts.
Démonter l’anneau d’arrêt (11) et le groupe du jeu

auto-réglable (12).
Positionner le jeu auto-réglable (12) sur l’outil

380200245 et enlever l’anneau d’arrêt (13).
Vérifier si la douille (14) est usée.

Répéter le procédé avec le 2 autres jeux auto-
réglables.
Démonter le groupe du vérin de frein (10).

Démonter le piston du frein (15) du vérin de frein

(10).
Démonter les joints toriques (16) et (17) du vérin de

frein (10).
Démonter le joint torique (18) du piston de frein

(15).

Montage
Monter le joint torique (18) sur le piston de frein

(15).
Monter les joints toriques (16) et (17) sur le vérin du

frein (10).
Lubrifier les joints toriques (16), (17) et (18).

Monter le piston du frein (15) dans le vérin du frein
(10).
Lubrifier le siège du vérin du frein sur le moyeu de

roue (2) et monter les goujons de centrage (7).
Monter le groupe du vérin de frein (10) et enlever

Placer la douille (14) dans l’outil 380200245 en fai-

sant attention à la orienter avec l’extrémité chanfrei-
née vers le haut.
Monter les anneaux d’arrêt (13) en les tournant à

90°, par rapport à ceux montés par avant.
Monter les anneaux d’arrêt (13), de sorte à qu’ils se

positionnent contre le disque calibré à l’aide du
butoir 380200245.
réglables.
Monter les jeux auto-réglables (12) dans le vérin du

frein, en faisant attention à orienter la douille avec
l’extrémité chanfreinée (14) vers le haut.
Monter les anneaux d’arrêt (11).

S’assurer que les dents de l’anneau d’arrêt soient
orientées vers le jeu auto-réglable.
Orientation de l’anneau d’arrêt (11).

Monter les rondelles belleville (9) sur les vis (8) en

faisant attention à les orienter correctement.
Monter les vis (8) et les rondelles belleville (9).

Serrer les vis (8) au couple prescrit de 15,3 Nm.
S’assurer que les 4 rondelles belleville soient cor-
rectement alignées avant le serrage des vis.
Monter le demi-arbre (4) et les goujons de centrage

(7).
En utilisant les repères apportés pendant le démon-

tage, monter le contre-disque (5), en faisant atten-
tion à l’orienter avec les repères vers le corps du
pont (3).
Monter le 1er disque du frein (6) et le contre-disque

(5).
Plonger les nouveaux disques du frein (6) dans de
l’huile pendant 24 heures avant de les installer.
Monter le dernier disque du frein (6) et s’assurer

que ses fentes soient alignées avec celles du pre-
mier disque.
Accrocher le moyeu de la roue (2) à un dispositif de

levage et le monter sur le poutre (3).
Supporter et tourner le demi-pont (4), en poussant
le moyeu de la roue à l’intérieur du même.
Visser les vis (1) en appliquant du mastic d’étan-

chéité approprié et serrer au couple de 226 Nm.
MOYEU DE ROUE
Démontage
Démonter le groupe du frein.
Si le démontage du porte engrenages pour la révi-

sion n’est pas nécessaire, utiliser un extracteur
pour soulever le groupe du porte engrenages pla-
nétaires.
Agrandissez l’anneau d’arrêt (2) et extrayez simul-

tanément le porte engrenages (1).
Au besoin, démonter les anneaux d’arrêt (3) et, à

l’aide d’un extracteur, les engrenages (4) avec les
roulements (5) du porte engrenages (1).
NOTA: le roulement (5) ne peut pas être enlevé de
l’engrenage (4).
Si un engrenage doit être remplacé, remplacer la
paire.
À l’aide de l’outil 380200244 dévisser et démonter

l’écrou bague (6) en fixant le moyeu de rétention de
la couronne.
Séparer le moyeu de roue (7) de la bride de roue

(8) à l’aide d’un extracteur.

levage pour le démonter.
Recueillir le roulement (9).
Démonter la cuvette du roulement (9) du moyeu de

roue (7).
Démonter la bague d’étanchéité (10) du moyeu de

roue (7).
Démonter la cuvette du roulement (11) du moyeu

de roue (7).
Démonter l’entretoise (12) de la bride de roue (8).
Pour démonter le roulement (11), utiliser une recti-

fieuse à disque pour couper la cage et graver la
bague.
Après utiliser un burin pour couper et démonter la
bague.
Montage
Monter la cuvette du roulement (11) sur le moyeu
de roue (7) à l’aide de l’outil 380200211.
Monter la cuvette du roulement (9) avec le butoir
380002222.
Monter la bague d’étanchéité (10) sur le moyeu de
roue (7) à l’aide du butoir 380200254.
Utiliser l’outil 380200254 (T) pour le montage de la

bague d’étanchéité (10) sur le moyeu de la roue (7).
Monter le roulement (11) sur la bride de la roue (8)

avec un pousseur et une presse.
Positionner l’entretoise (12) sur la bride de la roue

(8).

levage et le monter sur la bride de la roue (8).
Nettoyer la surface de fermeture de la bride.
Monter la cuvette du roulement (9) avec un pous-

soir et un marteau.
Monter l’écrou bague (6).
Visser et serrer l’écrou bague (6) avec l’outil

380200244 au couple prescrit de 1000 Nm.

380200255 (T).
Monter les engrenages (4) et les anneaux d’arrêt

(3) sur le porte engrenages (1).
S’assurer que le chanfrein des roulements (5) soit
orienté vers le porte engrenages (1).
Accrocher le porte engrenages (1) à un dispositif de

Soulevez-le et posez-le sur le moyeu de roue (7).
Orienter le porte engrenages (1) de sorte à faire

engager le dent dans l’écrou bague (6).
Pour simplifier le montage, aligner le trou sur le

porte engrenages avec l’écrou bague (6).
NOTA: plusieurs essais peuvent être nécessaires
avant de trouver la combinaison d’alignement cor-
recte entre les dents et le trou du porte engrenages
et l’écrou bague, pour faire engager le dent de blo-
cage.
Agrandir l’anneau d’arrêt (2) pour terminer le mon-

tage du porte engrenages (1).
GROUPE DU SUPPORT DU DIFFÉRENTIEL
Démontage

Séparer le support du pont (3) du corps du pont (2)

en utilisant des barres de levier dans les fentes.
Accrocher le support du différentiel (3) à un disposi-

tif de levage pour le démonter.
Mesurer le couple de roulement MT0 des roule-

ments (système pignon-couronne conique) à l’aide
de la clé 380200269.
Noter la valeur MT0 nécessaire pour le montage des
roulements.
NOTA: le couple de roulement total doit être déter-
miné sans bague d’étanchéité pignon.
Il est possible de mesurer la précharge totale initiale

FT0 des roulements (système pignon-couronne), en
utilisant un dynamomètre dont la corde est enroulée
sur l’extrémité de l’arbre du pignon.
Noter la valeur FT0 nécessaire pour le montage des
roulements.
Desserrer et enlever les vis (4) de fixation des

écrous bague (5) et (6).
Desserrer les écrous bague (5) et (6) à l’aide de

l’outil 380200243.
Démonter la cage du différentiel (7).

Les cuvettes des roulements (8) et (9) sont démon-
tées ensemble avec la cage du différentiel.
Montage
Monter les cuvettes des roulements (8) et (9) sur la
cage du différentiel (7) avec le butoir 380200218.
Monter la cage du différentiel (7) avec les roule-

ments sur le support du différentiel (3).
Serrer les deux écrous bagues (5) et (6) avec l’outil

spécial 380200243, jusqu’à ce qu’il n’y ait plus de
jeu et que les roulements soient quelque peu pré-
chargés.
Vérifier que les roulements soient bien en place.

pointe touche la surface de la dent de la couronne
Verrouiller le pignon et bouger la couronne en

alterné et noter le jeu de la couronne avec le com-
parateur.
une valeur moyenne.
valeurs demandées:
0,20 ÷ 0,28 mm
Régler en agissant sur les écrous bague (5) et (6) à

- si le jeu mesuré est inférieur à la valeur tolérée,
dévisser l’écrou bague (6) et visser l’écrou bague
(5) en respectant la même mesure;
- si le jeu mesuré est supérieur à la valeur tolérée,
(6) en respectant la même mesure.
Répéter toute la séquence des opérations mention-

nées ci-dessus jusqu’à ce que les conditions requi-
ses soient obtenues.

s’ils n’ont pas été démontés, (système pignon-cou-
ronne) à l’aide d’un dynamomètre dont le câble est
enroulé sur l’extrémité rainurée du pignon.
sont déjà rodés.
FTm = FT0 ÷ (FT0 + 10) N
Une fois que le jeu pignon-couronne a été réglé, si

les roulements n’ont pas été remplacés, mesurer le
couple de roulement total MTm des roulements (sys-
tème pignon-couronne) à l’aide d’un dynamomètre
et de la clé spéciale 380200269.
La valeur mesurée MTm devrait être la même du
début:
MTm = MT0

dont le câble est enroulé sur l’outil 380200272
inséré dans l’extrémité rainurée du pignon.
Mesurer la précharge totale FTm avec l’outil

380200237.
valeurs suivantes:
FTm = (FPm + 11) ÷ (FPm + 16,7) N
où FPm est effectivement la précharge mesurée
sur l’outil 380200237 (diamètre de la jauge Dm =
104,4 mm).
NOTA: si vous n’utilisez pas les valeurs prescrites

pour mesurer la précharge totale FTm, le diamètre
de référence est le diamètre de l’extrémité cannelée
de l’arbre pignon.
valeurs suivantes:
FTm = (FPm + 33) ÷ (FPm + 50) N

les roulements ont été remplacés, mesurer le cou-
ple de roulement total MTm des roulements (sys-
et de la clé 380200269.
S ATTENTION S
Le couple total MPm devrait être comprise entre les

valeurs suivantes:
MTm = (MPm + 0,58) ÷ (MPm + 0,87) Nm
où MPm est la précharge des roulements du pignon.

composant et agir sur les écrous bague (5) et (6) du
support de différentiel:
- si la précharge totale est inférieure à la valeur
tolérée, visser les deux écrous bague (5) et (6) de
la même mesure, sans modifier la valeur du jeu
pignon-couronne;
tolérée, visser les deux écrous bague de réglage
(5) et (6) à la même mesure, sans modifier la
valeur du jeu pignon-couronne.
Une fois toutes les opérations de réglage effec-

tuées, bloquer les écrous bague (5) et (6) en ser-
rant les vis (4).

nécessaire, les nettoyer avec les détergents appro-
priés.
Mettre une couche d’adhésif sur la surface de con-
tact entre le corps du pont (2) et le support du diffé-
rentiel.

pont (2).

80 Nm.
Contrôle de l’engrenage conique

Pour tester les marquages des dents de l’engre-
nage conique, peindre la couronne avec de la pein-
ture rouge.
OK -> Contact correct:

approcher le pignon de l’engrenage conique et
déplacer ce dernier loin du pignon pour régler le
jeu.
éloigner le pignon de l’engrenage conique et appro-
cher ce dernier au pignon pour régler le jeu.
1 -> déplacer le pignon pour des réglages du con-
tact de type X;
tact de type Z.
GROUPE DE BLOCAGE DU DIFFÉRENTIEL
Démontage
Desserrer le bouchon (1) sans l’enlever.
Pousser la fourche (2) vers le bas, en utilisant le

support du différentiel comme arrêtoir, après enle-
ver le bouchon (1).

Enlever l’outil 380200259.

Extraire le groupe des tiges (3) du support de diffé-

rentiel.
Enlever la fourche (2), le ressort (7) et l’entretoise

(8) de la tige (3).

Démonter les joints toriques (11) et (12) du piston
(10).
Montage
Monter les joints toriques (11) et (12) sur le piston
(10).
Monter le joint torique (9) sur le bouchon (1).
Lubrifier les joints toriques.
Lubrifier la tige (3).

Monter la fourche (2) sur la tige (3).
Monter l’entretoise (8) et le ressort (7).
Orienter l’entretoise (8) avec l’extrémité plate vers
Monter le groupe des tiges (3) sur le support du dif-

férentiel.

Monter la douille (6), s’assurer de l’orienter avec

l’extrémité plate vers l’extérieur.
Insérer l’outil 380200259 (T1).
Monter l’anneau d’arrêt (5) avec l’outil 380200260

(T2).
Enlever les outils 380200259 (T1) et 380200260
(T2).

support du différentiel comme arrêtoir.
Serrer le bouchon (1) à la main.
Serrer le bouchon (1) au couple prescrit de 80 Nm.

DIFFÉRENTIEL
Démontage
Si les roulements du différentiel doivent être rem-
placés, démonter les cuvettes relatives (1) et (2).
Extraire le couvercle (5) et recueillir l’axe anti-rota-

tion (6) et la bague d’appui (7).
Démonter les goupilles (9).

Extraire les axes (10).
Dévisser et enlever les vis (11) et la couronne (12).
Désenfiler l’axe (13) jusqu’à libérer l’engrenage

(14).
NOTA: l’axe peut être désenfilé seulement dans
une direction.
Monter l’engrenage planétaire (14) et la bague

d’appui relative (15).
Démonter l’axe (13) et l’engrenage planétaire (16)

et la bague d’appui relative (17).
Extraire les axes (18) partiellement et enlever

l’entretoise (19).
Démonter les axes (18), les engrenages (20) et les

bague d’appui relatives (21).
Démonter l’engrenage (22) et la bague relative (23).

Démonter les axes (25) qui fixent la cage du diffé-

rentiel (24).
Montage
Monter les joints toriques (26) sur les axes (25).
Monter les axes (25) dans la cage du différentiel

(24).
Monter l’engrenage (22) et la bague relative (23).

Monter les engrenages (20) et les bagues d’appui

relatives (21). Insérer les axes (18) assez loin pour
tenir les engrenages.
NOTA: orienter les faces plates des axes vers le
haut.
Monter l’entretoise (19) et les axes (18), s’assurer

d’aligner les trous des axes avec les trous de la
cage du différentiel (24).
Lubrifier et monter l’engrenage (16) et la bague

d’appui relative (17).
Introduire l’axe (13).
Orienter l’axe (13) avec la face plate vers le haut.
Monter l’engrenage planétaire (14) et la bague

d’appui relative (15) et introduire l’axe (13). S’assu-
rer d’aligner le trou de l’axe avec celui de la cage du
différentiel (24).
Monter la couronne (12), appliquer du mastic

d’étanchéité et serrer les vis (11) au couple prescrit
de 165 Nm.
Insérer les axes (10) et serrer les bouchons (9) au

couple prescrit.
Appliquer une fine couche de graisse sur le couver-

cle (5) et monter la bague (7).
Monter l’axe anti-rotation (6) sur le couvercle (5).

Monter le couvercle (5) sur la cage du différentiel.
Bloquer le couvercle (5) avec l’anneau d’arrêt (4).
Monter le manchon (3) et s’assurer qu’il soit correc-

tement positionné.
NOTA: pour faciliter le montage, tourner l’engre-
nage (22).
Monter les cuvettes (1) et (2) des roulements à

l’aide du butoir 380200218.
Faire attention à ne pas mélanger les cuvettes des
roulements.
GROUPE DU PIGNON
Démontage
Mesurer la précharge initiale FP0 des roulements du
pignon à l’aide d’un dynamomètre dont le câble est
enroulé dans l’extrémité de l’arbre du pignon.
S ATTENTION S
Noter la valeur FP0 nécessaire pour le montage des
roulements.
Mesurer le couple de roulement MP0 des roule-

ments à l’aide d’une clé dynamométrique et de
l’outil 380200269.
S ATTENTION S
Noter la valeur MP0 nécessaire pour le montage
des roulements.
Bloquer le groupe du différentiel dans un étau.

Dévisser l’écrou bague (1) à l’aide des outils spé-
ciaux 380000021 et 380000020.
NOTA: cette opération endommagera irrémédiable-
ment le contre-écrou (1).
Démonter l’écrou bague (1) et recueillir sa rondelle

(2).
Frapper sur l’extrémité de l’arbre avec un marteau

mou pour extraire le pignon (3).
le roulement (7).
Démonter les cuvettes (7) et (8) du support du diffé-

rentiel (9) en utilisant un butoir et un marteau.
Démonter le roulement (8) du pignon (3) à l’aide

d’un extracteur.
Récupérer la cale (10).

L’écrou bague (1) et l’entretoise (6) doivent être
remplacés lors du remontage.
Montage
de travail.
Insérer les cuvettes des roulements (7) et (8) à
l’aide des butoirs 380200200 et 380002215 et d’un
marteau.
Insérer les roulements (7) et (8) dans les sièges

relatifs.
Monter le jeu du faux pignon 380200273 (a1) et
l’écrou bague (1).
Serrer sans excès la bague, jusqu’à ce que le jeu
soit éliminé.
Monter l’outil 380200187 (T) dans les sièges de la


distance “X” (distance entre l’axe des roulements de
la cage du différentiel et le point auquel la tête du
pignon est supportée, ou la base du roulement).
Pour régler l’engrenage conique, mesurer la dis-

tance “A” avec une jauge de profondeur.
Déterminer la valeur “X” comme il suit:
X = (A + C) - B mm
où “B” et “C” sont des valeurs connues.
Pour pouvoir déterminer la valeur (S) de la cale

nécessaire entre le pignon et le roulement, sous-
traire la valeur (V) gravée sur la tête du pignon (V =
distance conique prescrite) à la valeur mesurée (X).
S = (X - V) mm
Sélectionner la cale (10) avec la valeur (S) de la

plage de cales disponibles, et la monter sur l’extré-
mité de l’arbre au-dessous de la tête du pignon.
CALES DISPONIBLES
Cales 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 2,6 3,0 3,1 3,2 3,3 3,4
mm
Quantité - - - - - - - - - - -
Démonter l’outil 380200187 des sièges (9) de la

Démonter l’écrou bague (10), le faux pignon
380200202 (a1) et les roulements (7) et (8).
Une fois vous avez choisi la cale adapte (10), insé-

rez-la dans l’arbre du pignon avec le chanfrein
Insérer le roulement (8) sur le pignon (3) en utilisant

une presse et un butoir 380200204.
Insérer le pignon (3) dans la cage du différentiel (9).

Insérer les cales (4) et (5) et l’entretoise (6).
NOTA: toujours utiliser une entretoise nouvelle (6).
Contrôler la correcte séquence de montage.

Monter le roulement (7) sur l’arbre du pignon à

l’aide du butoir 380200204 et d’un marteau.
Insérer la rondelle (2) et visser le nouveau écrou

bague (1) sur l’arbre du pignon.
Lubrifier avec de l’huile le filet de l’écrou bague (1)
et la face de support avec la rondelle (2).
Visser l’écrou bague (1) en utilisant la clé

380200268 pour écrou bague et l’arrêtoir du pignon
380200269.
S ATTENTION S
précharge sur les roulements (7) et (8); serrer gra-
duellement l’écrou bague (1).
NOTA: si le serrage est excessif, l’entretoise (6)

doit être remplacée et il faut répéter la procédure.
Lors du contrôle de la précharge, il est conseillé de
frapper l’extrémité du pignon (3) avec un marteau
mou pour aider la mise en place des roulements (7)
et (8).
mesurer la précharge FPm des roulements (7) et
(8), utiliser un dynamomètre dont le câble est
enroulé sur l’extrémité de l’arbre du pignon (3).
S ATTENTION S
être remplacés, autrement, se rendre à l’étape sui-
vante.

valeurs suivantes:
FPm = FP0 ÷ (FP0 + 10) N
Si les roulements n’ont pas été remplacés, mesurer

le couple de roulement total MPm des roulements
(7) et (8) à l’aide d’une clé dynamométrique et de
l’outil 380000020.
NOTA: utiliser ce procédé seulement si les roule-
ments n’ont pas été remplacés.
S ATTENTION S
La valeur mesurée devrait être la même du début:

MPm = MP0
Si les roulements (7) et (8) du pignon sont nou-
veaux, pour mesurer la précharge FPm des roule-
ments, utiliser un dynamomètre, dont le câble est
enroulé sur l’outil 380200237, inséré dans l’extré-
mité de l’arbre du pignon.
La précharge réelle FPm est mesurée par l’outil

380200237 (diamètre de la jauge Dm = 114,4 mm).
valeurs suivantes:
FPm = 38,3 ÷ 46 N
S ATTENTION S

pignon.
valeurs suivantes:
FPm = 115 ÷ 138 N
Si les roulements du pignon sont nouveaux, mesu-

rer le couple de roulement MPm des roulements de
l’arbre du pignon avec une clé dynamométrique et
la clé 380000020.
S ATTENTION S

MPm = 2,0 ÷ 2,4 Nm

obtenue, chanfreiner l’écrou bague (1) à l’aide d’un
marteau et d’un poinçon.

pendant le virage.

roulements est bon.
roulements est bon.
conique. conique.

Ecrou du pignon desserré. relevé empreinte de la dent.

couronne dentée-pignon et du
épicycloïdale ou du pignon
Lubrifiant souillé. Remplacer les roulements du pignon
réduits.
couronne.
recommandés.
Contrôler si les dents de
Lubrifiant non approprié. l’appoint de lubrifiant au niveau
Niveau d’huile insuffisant.
recommandés.
pignon.
recommandés.
endommagés.
Utilisation excessive.

recommandés.
marqué.
Jeu axial du pignon.
nécessaire.
Surcharge continue.
Dents du pignon et de la Charge d’écrasement des Contrôler et/ou remplacer d’autres
couronne cassées. composants du différentiel. composants du différentiel.
excessif).
nécessaire.
recommandés.
recommandés.
réglé.

pignon. pignon.
pignon.
différentiel.
incorrect.
pas trop fort.
vitesse augmente).
usées.
desserrées.

usagées.
de la machine.

(minutes)
Bride de connexion Bague d’étanchéité du piston 30
Remplacement / révision de la bride de roue (x 1) 240
Remplacement du moyeu de roue avec la couronne (x 1) 240
Remplacement des roulements et de la bague d’étanchéité
Moyeu de roue 210
du moyeu de roue (x 1)
Remplacement joint torique (x 1) 30
Remplacement du groupe porte engrenage (x 1) 50
Remplacement des disques et des contre-disques et mise à
40
zéro du groupe auto-réglable (x chaque côté)
Révision / remplacement des bagues d’étanchéité du
90
piston de frein (x 1)
Frein
Révision / remplacement du vérin de frein (x chaque côté) 105
Remplacement du groupe auto-réglable (x chaque côté) 60
Remplacement de l’arbre du pont (x 1) 30
Remplacement roulement du différentiel 180
Remplacement engrenage conique / différentiel 150
Différentiel Remplacement engrenage du différentiel 240
Blocage du différentiel Remplacement du joint torique / piston 30
Pignon Remplacement roulements du pignon 180
OUTILS SPÉCIAUX
380002211 Manchon À utiliser avec les pousseurs et butoirs différents
380000021 Clé Vissage / dévissage couronne du pignon
380200187 Fausse cage du différentiel Montage du différentiel et du pignon
380002215 Butoir Montage des cuvettes des roulements du pignon
380000020 Clé Mesure du couple du roulement de pignon
Montage de la bague d’étanchéité du moyeu de roue et du

380002222 Butoir
roulement
380200202 Faux pignon Montage du différentiel et du pignon
380200204 Butoir Montage des roulements du pignon

380200211 Butoir
roulement
Montage des cuvettes roulement dans la cage du

380200218 Butoir
différentiel
380200228 Butoir Montage de la bague d’étanchéité du pignon
380200237 Outils Mesure de la précharge du pignon
380200243 Clé Vissage / dévissage des écrous bague du pignon
380200244 Clé Vissage / dévissage des écrous bague moyeu de roue
380200245 Butoir Montage / démontage du jeu auto-réglable

380200254 Butoir
roulement
380200255 Butoir Montage des roulements dans les engrenages
Montage / démontage de la fourche de blocage du

380200259 Poussoir
différentiel

380200260 Guide
différentiel
PONT ARRIÈRE 2WS

(B110B - B110BTC)
Fabricant CARRARO
Modèle 28.50
Type de différentiel Mécanique et à entraînement
Pression pour blocage du différentiel 12 ÷ 35 bar
Précharge roulements du pignon (*)
FPm = 10,0 ÷ 12,0 daN
Précharge totale roulement couronne-pignon (*)
FTm = (FPm + 2,76) ÷ (FPm + 4,16) daN
Couple de roulement des roulements du pignon (*) mesuré sans
MPm = 2,0 ÷ 2,4 Nm
Couple total de roulement pignon-couronne (*) mesuré sans
MTm = (MPm + 0,55) ÷ (MPm + 0,83) Nm
FREIN DE SERVICE

Pression de service maximum 55 bar

8,0 ± 0,05 mm
6,73 ± 0,1 mm
5,0 ± 0,05 mm
Capacité en huile (différentiel) 15,5 litres


rentiel
5. Reniflard du frein

interne.
S ATTENTION S

S ATTENTION S

chon (1).
mal étayée.
un support.
(2) et les rondelles (3) et (5) (couple de serrage
= 610 ÷ 678 Nm).

A. Loctite 510
B. Loctite 270
C. Loctite 638
POINTS DE GRAISSAGE
BRIDE AVANT
Démontage
Démonter la bague d’arrêt (1) et la bride avant (2).
Recueillir la cale (4) et le joint torique (3).
Extraire la bague d’étanchéité (5) du corps central

(6).
S ATTENTION S
Au besoin, enlever la protection (7) de la bride

avant (2).
Montage
Monter la protection (7) sur la bride avant (2) à
Utiliser l’outil 380200277 pour monter la protection

(7) sur la bride avant (2).
Insérer une bague d’étanchéité nouvelle (5) dans le

corps central (6) à l’aide de l’outil 380200276.
Utiliser l’outil 380200276 pour le montage de la

bague d’étanchéité (5) dans le corps central (6).
Graisser le joint torique (3).

Insérer la rondelle (4), le joint torique (3) et la bride
avant (2) sur le pignon.
Effectuer la fixation des pièces montées par
FREINS
Démontage
Desserrer et démonter toutes vis (1) faite exception

pour 2 d’entre eux pour des raisons de sécurité.

levage et tendre le câble.
Insérer 2 barres filetées du côté opposée pour per-
mettre le démontage.
Enlever les 2 dernières vis (1) et séparer le groupe

du moyeu de roue (2) du corps de pont (3).
Enlever lentement le groupe du moyeu de roue et le

demi-pont (4), s’assurer que les disques (5) et le
contre-disques (6) restent sur le groupe du moyeu
de roue.
Placer le groupe du moyeu de roue en position ver-

ticale et marquer les contre-disques (5) montés sur
le côté du corps du pont (3).
Démonter les disques (6), les contre-disques (5) et
Démonter le demi-pont (4) du groupe moyeu de

roue (2).
Démonter les vis (8) et les rondelles belleville (9) du

vérin de frein (10).
Contrôler si les vis (8) et les rondelles belleville (9)

sont endommagées.
NOTA: dans le cas où les disques du frein doivent
être remplacés, remplacer aussi les vis et les res-
sorts.
Démonter l’anneau d’arrêt (11) et le groupe du jeu

auto-réglable (12).
Positionner le jeu auto-réglable (12) sur l’outil

380200245 et enlever l’anneau d’arrêt (13).
Vérifier si la douille (14) est usée.

réglables.
Démonter le groupe du vérin de frein (10).
Démonter le piston du frein (15) du vérin de frein

(10).
Démonter les joints toriques (16) et (17) du vérin de

frein (10).
Démonter le joint torique (18) du piston de frein

(15).

Montage
Monter le joint torique neuf (19).
Monter le joint torique (18) sur le piston de frein

(15).
Monter les joints toriques (16) et (17) sur le vérin du

frein (10).
Lubrifier les joints toriques (16), (17) et (18).

Monter le piston du frein (15) dans le vérin du frein
(10).
Lubrifier le siège du vérin du frein sur le moyeu de

roue (2) et monter les goujons de centrage (7).
Monter le groupe du vérin de frein (10) et enlever

Placer la douille (14) dans l’outil 380200245 en fai-

sant attention à la orienter avec l’extrémité chanfrei-
née vers le haut.
Monter les anneaux d’arrêt (13) en les tournant à

90°, par rapport à ceux montés par avant.
Monter les anneaux d’arrêt (13), de sorte à qu’ils se

positionnent contre le disque calibré à l’aide du
butoir 380200245.
réglables.
Monter les jeux auto-réglables (12) dans le vérin du

frein, en faisant attention à orienter la douille avec
l’extrémité chanfreinée (14) vers le haut.
Monter les anneaux d’arrêt (11).

S’assurer que les dents de l’anneau d’arrêt soient
orientées vers le jeu auto-réglable.
Orientation de l’anneau d’arrêt (11).

Monter les rondelles belleville (9) sur les vis (8) en

faisant attention à les orienter correctement.
Monter les vis (8) et les rondelles belleville (9).

Serrer les vis (8) au couple prescrit de 15,3 Nm.
S’assurer que les 4 rondelles belleville soient cor-
rectement alignées avant le serrage des vis.
Monter le demi-arbre (4) et les goujons de centrage

(7).
En utilisant les repères apportés pendant le démon-

tage, monter le contre-disque (5), en faisant atten-
tion à l’orienter avec les repères vers le corps du
pont (3).
Monter le 1er disque du frein (6) et le contre-disque

(5).
Plonger les nouveaux disques du frein (6) dans de
l’huile pendant 24 heures avant de les installer.
Monter le dernier disque du frein (6) et s’assurer

que ses fentes soient alignées avec celles du pre-
mier disque.
Accrocher le moyeu de la roue (2) à un dispositif de

levage et le monter sur le poutre (3).
Supporter et tourner le demi-pont (4), en poussant
le moyeu de la roue à l’intérieur du même.
Visser les vis (1) en appliquant du mastic d’étan-

chéité approprié et serrer au couple de 226 Nm.
MOYEU DE ROUE
Démontage
Démonter le groupe du frein.
Si le démontage du porte engrenages pour la révi-

sion n’est pas nécessaire, utiliser un extracteur
pour soulever le groupe du porte engrenages pla-
nétaires.
Agrandissez l’anneau d’arrêt (2) et extrayez simul-

tanément le porte engrenages (1).
Au besoin, démonter les anneaux d’arrêt (3) et, à

l’aide d’un extracteur, les engrenages (4) avec les
roulements (5) du porte engrenages (1).
NOTA: le roulement (5) ne peut pas être enlevé de
l’engrenage (4).
Si un engrenage doit être remplacé, remplacer la
paire.
À l’aide de l’outil 380200244 dévisser et démonter

l’écrou bague (6) en fixant le moyeu de rétention de
la couronne.
Séparer le moyeu (7) de la bride de roue (8) à l’aide

d’un extracteur.
Accrocher le moyeu (7) à un dispositif de levage

pour le démonter.
Recueillir le roulement (9).
Démonter la cuvette du roulement (9) du moyeu de

roue (7).
Démonter la bague d’étanchéité (10) du moyeu de

roue (7).
Démonter la cuvette du roulement (11) du moyeu

de roue (7).
Démonter l’entretoise (12) de la bride de roue (8).
Pour démonter le roulement (11), utiliser une recti-

fieuse à disque pour couper la cage et graver la
bague.
Après utiliser un burin pour couper et démonter la
bague.
Montage
Monter la cuvette du roulement (11) sur le moyeu
de roue (7) à l’aide de l’outil 380200211.
Monter la cuvette du roulement (9) avec le butoir
380002222.
Monter la bague d’étanchéité (10) sur le moyeu de
roue (7) à l’aide du butoir 380200254.
Utiliser l’outil 380200254 (T) pour le montage de la

bague d’étanchéité (10) sur le moyeu de la roue (7).
Monter le roulement (11) sur la bride (8) avec une

presse.
Positionner l’entretoise (12) sur la bride de la roue

(8).

levage et le monter sur la bride de la roue (8).
Nettoyer la surface de fermeture de la bride.
Monter le roulement (9) et l’écrou bague (6).

Visser et serrer l’écrou bague (6) avec l’outil

380200244 au couple prescrit de 1000 Nm.

380200255 (T).
Monter les engrenages (4) et les anneaux d’arrêt

(3) sur le porte engrenages (1).
S’assurer que le chanfrein des roulements (5) soit
orienté vers le porte engrenages (1).
Accrocher le porte engrenages (1) à un dispositif de

Soulevez-le et posez-le sur le moyeu de roue (7).
Orienter le porte engrenages de sorte à faire enga-

ger le dent dans l’écrou bague (6).
Pour simplifier le montage, aligner le trou sur le

porte engrenages avec l’écrou bague (6).
NOTA: plusieurs essais peuvent être nécessaires
avant de trouver la combinaison d’alignement cor-
recte entre les dents et le trou du porte engrenages
et l’écrou bague, pour faire engager le dent de blo-
cage.
Agrandir l’anneau d’arrêt (2) pour terminer le mon-

tage du porte engrenages (1).
GROUPE DU SUPPORT DU DIFFÉRENTIEL
Démontage

Séparer le support du pont (3) du corps du pont (2)

en utilisant des barres de levier dans les fentes.
Accrocher le support du différentiel (3) à un disposi-

tif de levage pour le démonter.
Mesurer le couple de roulement MT0 des roule-

ments (système pignon-couronne conique) à l’aide
de la clé 380200269.
Noter la valeur MT0 nécessaire pour le montage des
roulements.
NOTA: le couple de roulement total doit être déter-
miné sans bague d’étanchéité pignon.
Il est possible de mesurer la précharge totale initiale

FT0 des roulements (système pignon-couronne), en
utilisant un dynamomètre dont la corde est enroulée
sur l’extrémité de l’arbre du pignon.
roulements.
Desserrer et enlever les vis (4) de fixation des

écrous bague (5) et (6).
Desserrer les écrous bague (5) et (6) à l’aide de

l’outil 380200243.
Démonter la cage du différentiel (7).

Les cuvettes des roulements (8) et (9) sont démon-
tées ensemble avec la cage du différentiel.
Montage
Monter les cuvettes des roulements (8) et (9) sur la
cage du différentiel (7) avec le butoir 380200218.
Monter la cage du différentiel (7) avec les roule-

ments sur le support du différentiel (3).
Serrer les deux écrous bagues (5) et (6) avec l’outil

spécial 380200243, jusqu’à ce qu’il n’y ait plus de
jeu et que les roulements soient quelque peu pré-
chargés.
Vérifier que les roulements soient bien en place.

pointe touche la surface de la dent de la couronne
Verrouiller le pignon et bouger la couronne en

alterné et noter le jeu de la couronne avec le com-
parateur.
une valeur moyenne.
valeurs demandées:
0,20 ÷ 0,35 mm
Régler en agissant sur les écrous bague (5) et (6) à

- si le jeu mesuré est inférieur à la valeur tolérée,
(5) en respectant la même mesure;
- si le jeu mesuré est supérieur à la valeur tolérée,
(6) en respectant la même mesure.

nées ci-dessus jusqu’à ce que les conditions requi-
ses soient obtenues.

sont déjà rodés.
FTm = FT0 ÷ (FT0 + 10) N

les roulements n’ont pas été remplacés, mesurer le
couple de roulement total MTm des roulements (sys-
et de la clé spéciale 380200269.
La valeur mesurée MTm devrait être la même du
début:
MTm = MT0


380200272.
valeurs suivantes:
FTm = (FPm + 9,2) ÷ (FPm + 13,8) N
où FPm est effectivement la précharge mesurée sur
l’outil 380200272 (diamètre de la jauge Dm =
119,1 mm).

ple de roulement total MTm des roulements (sys-
et de la clé 380200269.
S ATTENTION S

composant et agir sur les écrous bague (5) et (6) du
support de différentiel:
tolérée, visser les deux écrous bague (5) et (6) de
la même mesure, sans modifier la valeur du jeu
pignon-couronne;
tolérée, visser les deux écrous bague de réglage
(5) et (6) à la même mesure, sans modifier la
valeur du jeu pignon-couronne.
NOTA: Pour tester les marquages des dents de

l’engrenage conique, peindre la couronne avec de
la peinture rouge.
OK -> Contact correct:

approcher le pignon de l’engrenage conique et
déplacer ce dernier loin du pignon pour régler le
jeu.
éloigner le pignon de l’engrenage conique et appro-
cher ce dernier au pignon pour régler le jeu.
tact de type X;
tact de type Z.

tuées, placer les écrous bague (5) et (6) en serrant
les vis (4).

priés.
Mettre une couche d’adhésif sur la surface de con-
tact entre le corps du pont (2) et le support du diffé-
rentiel.

pont (2).

169 Nm.
GROUPE DE BLOCAGE DU DIFFÉRENTIEL
Démontage
Desserrer le bouchon (1) sans l’enlever.


Enlever l’outil 380200259.

Enlever les ressorts (4) et (8) et la cale (9).
Extraire le groupe des tiges (3) du support de diffé-

rentiel.

Démonter les joints toriques (12) et (13) du piston
(11).
Montage
Monter les joints toriques (12) et (13) sur le piston

(11).
Monter le joint torique (10) sur le bouchon (1).
Monter la tige (3) et la fourche (2) dans le support

du différentiel.
NOTA: orienter la tige (3) avec la rainure externe
(A) vers la fourche (2).
Insérer les ressorts (4) et (8) et la cale (9).

80 Nm.
Monter la douille (6).
Insérer l’outil 380200259 (T1).

Monter l’anneau d’arrêt (5) avec l’outil 380200260

(T2).
Enlever les outils 380200259 (T1) et 380200260
(T2).

Serrer le bouchon (1) à la main.
Serrer le bouchon (1) au couple prescrit de 30 Nm.

DIFFÉRENTIEL
Démontage
Si nécessaire, remplacer les roulements du diffé-

rentiel.
Démonter les cuvettes (3) et (4) des roulements.
Extraire le couvercle (7) et recueillir l’axe anti-rota-

tion (8) et la bague (9).

Démonter les goupilles (11).
Extraire les axes (12).
Désenfiler l’axe (13) jusqu’à libérer l’engrenage

(14).
Monter l’engrenage (14) et la bague d’appui relative

(15).
Démonter l’engrenage (13), l’engrenage (16) et la

bague d’appui relative (17).
Extraire les axes (18) partiellement et enlever

l’entretoise (19).
Démonter les axes (18), les engrenages (20) et les

bague d’appui relatives (21).
Démonter l’engrenage (22) et la bague relative (23).

Démonter les axes (25) qui fixent la cage du diffé-

rentiel (24).
Montage
Monter les joints toriques (26) sur les axes (25).
Monter les axes (25) dans la cage du différentiel

(24).
Monter l’engrenage (22) et la bague relative (23).

Monter les engrenages (20) et les bagues d’appui

relatives (21). Insérer les axes (18) assez loin pour
tenir les engrenages.
NOTA: orienter les faces plates des axes vers le
haut.
Monter l’entretoise (19) et les axes (18), s’assurer

d’aligner les trous des axes avec les trous de la

(17).
Introduire l’axe (13).
Orienter l’axe (13) avec la face plate vers le haut.

(15) et introduire l’axe (13). S’assurer d’aligner le
trou de l’axe avec celui de la cage du différentiel
(24).
Insérer les axes (12).

Visser et serrer les bouchons (11) au couple pres-
crit de 25 Nm.
Appliquer une fine couche de graisse sur le couver-

cle (7) et monter la bague (9).
Monter l’axe anti-rotation (8) sur le couvercle (7).

Monter le couvercle (7) sur la cage du différentiel.
Bloquer le couvercle (7) avec l’anneau d’arrêt (6).
Monter le manchon (5) et s’assurer qu’il soit correc-

tement positionné.
NOTA: pour faciliter le montage, tourner l’engre-
nage (22).
Monter les cuvettes (3) et (4) des roulements à

l’aide du butoir 380200218.
Faire attention à ne pas mélanger les cuvettes des
roulements.
Monter la couronne (2).

Appliquer du mastic d’étanchéité et serrer les vis (1)
au couple prescrit de 190 Nm.
GROUPE DU PIGNON
Démontage
S ATTENTION S
roulements.
Mesurer le couple de roulement MP0 des roule-

ments à l’aide d’une clé dynamométrique et de
l’outil 380200269.
S ATTENTION S
Noter la valeur MP0 nécessaire pour le montage
des roulements.
Bloquer le groupe du différentiel dans un étau.

Dévisser l’écrou bague (1) à l’aide des outils spé-
ciaux 380200268 et 380200269.
NOTA: cette opération endommagera irrémédiable-
ment le contre-écrou (1).
Démonter l’écrou bague (1) et recueillir sa rondelle

(2).

le roulement (7).
Démonter les cuvettes (7) et (8) du support du diffé-

rentiel (9) en utilisant un butoir et un marteau.

d’un extracteur.

Montage
de travail.
Monter les cuvettes des roulements (7) et (8) à
Insérer les roulements (7) et (8) dans les sièges

relatifs.
Monter le jeu du faux pignon 380200273 (a1) et
l’écrou bague (1).
Serrer sans excès la bague, jusqu’à ce que le jeu
soit éliminé.
Monter l’outil 380200187 (T) dans les sièges de la


distance “X” (distance entre l’axe des roulements de
la cage du différentiel et le point auquel la tête du
pignon est supportée, ou la base du roulement).

X = (A + C) - B mm
Pour pouvoir déterminer la valeur (S) de la cale

nécessaire entre le pignon et le roulement, sous-
traire la valeur (V) gravée sur la tête du pignon (V =
distance conique prescrite) à la valeur mesurée (X).
S = (X - V) mm
Sélectionner la cale (10) avec la valeur (S) de la

plage de cales disponibles, et la monter sur l’extré-
mité de l’arbre au-dessous de la tête du pignon.
NOTA: orienter la cale (10) avec l’extrémité chan-
freinée vers la tête du pignon (3).
CALES DISPONIBLES
Cales 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0 3,1 3,2 3,3 3,4
mm
Quantité - - - - - - - - - -
Démonter l’outil 380200187 des sièges (9) de la

Démonter l’écrou bague, l’entretoise, le faux pignon
380200273 et les roulements (7) et (8).

Insérer le roulement (8) sur le pignon (3) en utilisant

une presse et un butoir 380200220.
Insérer le pignon (3) dans la cage du différentiel (9).

Insérer les cales (4) et (5) et l’entretoise (6).

Monter le roulement (7) sur l’arbre du pignon à

Insérer la rondelle (2) et visser le nouveau écrou

bague (1) sur l’arbre du pignon.
Lubrifier avec de l’huile le filet de l’écrou bague (1)
et la face de support avec la rondelle (2).
Visser l’écrou bague (1) en utilisant la clé

380200268 pour écrou bague et l’arrêtoir du pignon
380200269.
S ATTENTION S
précharge sur les roulements (7) et (8); serrer gra-
duellement l’écrou bague (1).
NOTA: si le serrage est excessif, l’entretoise (6)

doit être remplacée et il faut répéter la procédure.
frapper l’ extrémité du pignon (3) avec un marteau
mou pour aider la mise en place des roulements (7)
et (8).
mesurer la précharge FPm des roulements (7) et
(8), utiliser un dynamomètre dont le câble est
enroulé sur l’extrémité de l’arbre du pignon (3).
S ATTENTION S
être remplacés, autrement, se rendre à l’étape sui-
vante.

valeurs suivantes:
FPm = FP0 ÷ (FP0 + 10) N
Si les roulements n’ont pas été remplacés, mesurer

le couple de roulement total MPm des roulements
(7) et (8) à l’aide d’une clé dynamométrique et de
l’outil 380200269.
NOTA: utiliser ce procédé seulement si les roule-
ments n’ont pas été remplacés.
S ATTENTION S
La valeur mesurée devrait être la même du début:

MPm = MP0
Si les roulements (7) et (8) du pignon sont nou-
veaux, pour mesurer la précharge FPm des roule-
ments, utiliser un dynamomètre, dont le câble est
enroulé sur l’outil 380200272, inséré dans l’extré-
mité de l’arbre du pignon.

valeurs suivantes:
FPm = 33,3 ÷ 40 N
S ATTENTION S

pignon.
valeurs suivantes:
FPm = 100 ÷ 120 N

rer le couple de roulement MPm des roulements de
la clé 380200269.
S ATTENTION S

MPm = 1,6 ÷ 2,4 Nm

obtenue, chanfreiner l’écrou bague (1) à l’aide d’un
marteau et d’un poinçon.

pendant le virage.

roulements est bon.
roulements est bon.
conique. conique.

Ecrou du pignon desserré. couronne dentée-pignon et du
épicycloïdale ou du pignon
Lubrifiant souillé. Remplacer les roulements du pignon
Lubrification incorrecte ou additifs usés qui causent un jeu du pont du
réduits. pignon incorrect et un mauvais
recommandés.
Niveau d’huile insuffisant. correct et remplacer aux intervalles
recommandés.
pignon.
recommandés.
endommagés.
Utilisation excessive. l’appoint de lubrifiant au niveau

recommandés.
marqué.
nécessaire.
Surcharge continue.
excessif).
nécessaire.
recommandés.
recommandés.
réglé.

pignon. pignon.
pignon.
différentiel.
incorrect.
pas trop fort.
vitesse augmente).
usées.
desserrées.

usagées.
de la machine.

(minutes)
Bride de connexion Bague d’étanchéité du piston 30
Remplacement / révision de la bride de roue (x 1) 240
Remplacement du moyeu de roue avec la couronne (x 1) 240
Remplacement des roulements et de la bague d’étanchéité
Moyeu de roue 210
du moyeu de roue (x 1)
Remplacement du groupe porte engrenage (x 1) 50
Remplacement des disques et des contre-disques et mise à
40
zéro du groupe auto-réglable (x chaque côté)
Révision / remplacement des bagues d’étanchéité du
90
piston de frein (x 1)
Frein
Révision / remplacement du vérin de frein (x chaque côté) 105
Remplacement du groupe auto-réglable (x chaque côté) 60
Remplacement roulement du différentiel 180
Remplacement engrenage conique / différentiel 150
Différentiel Remplacement engrenage du différentiel 240
Blocage du différentiel Remplacement du joint torique / piston 30
Pignon Remplacement roulements du pignon 180
OUTILS SPÉCIAUX

380002222 Butoir
roulement

380200211 Butoir
roulement
Montage des cuvettes roulement dans la cage du

380200218 Butoir
différentiel
380200220 Butoir Montage des roulements du pignon
380200272 Outils Mesure de la précharge du pignon
380200274 Butoir Montage des roulements dans la cage du différentiel
380200243 Clé Vissage / dévissage des écrous bague du pignon
380200244 Clé Vissage / dévissage des écrous bague moyeu de roue
380200276 Butoir Montage de la bague d’étanchéité dans la bride avant
Démontage des roulements et de la bague d’étanchéité du

380200254 Butoir
moyeu de la rue
380200277 Butoir Montage de la protection sur la bride avant
380200255 Butoir Montage des roulements dans les engrenages

380200259 Poussoir
différentiel

380200260 Guide
différentiel
PONT ARRIÈRE 4WS

(B115B)
Fabricant CARRARO
Modèle 26.32M
Angle de braquage maximal 21° 0-1
Pincement A±1
Type de différentiel À glissement limité ou ouvert
Précharge roulements du pignon (*)
FP = 92 ÷ 138 N
Précharge totale roulement couronne-pignon (*)
FT = (FP + 33,4) ÷ (FP + 50,2) N
Couple de roulement des roulements du pignon (*) mesuré sans
MP = 1,6 ÷ 2,4 Nm
Couple total de roulement pignon-couronne (*) mesuré sans
MT = (MP + 0,58) ÷ (MP + 0,87) Nm

FREIN DE SERVICE

Actionnement du frein Hydraulique
Pression de service maximum Huile minérale
Disques du frein standard

5,0 ± 0,05 mm
4,8 ± 0,05 mm
8,9 ± 9,0 mm
Disques du frein à “glissement limité”

1,3 ± 0,03 mm
1,6 ± 0,03 mm
C. Épaisseur nouveau disque de friction =
2,7 ± 0,05 mm
Épaisseur minimum disque usagé =
2,6 ± 0,05 mm
Différentiel 11 litres
Capacité en huile
Réducteur (chacun) 1,3 litres

rentiel
4. Bouchon de remplissage, de niveau et de
vidange pour l’huile du réducteur

interne.
S ATTENTION S

S ATTENTION S

chon (1).
Avant de vidanger l’huile du réducteur, tourner
l’engrenage de façon que le bouchon (4) soit dans
la position la plus haute possible [position A].
Dévisser partiellement le bouchon (4) pour vidanger
toute éventuelle pression interne.
Tourner le bouchon (4) et l’amener dans la position
plus basse [position B].
Tourner de nouveau pour amener le trou du bou-
chon (4) en position de contrôle et de remplissage
(position C).
mal étayée.
un support.
(4) et les rondelles (3) et (5) (couple de serrage =
830 ÷ 970 Nm).

B. Loctite 270
C. Loctite 638
POINTS DE GRAISSAGE
graisse Tecnolube POLYMER 400
graisse AGIP GR MU EP2

BRIDE AVANT
Démontage
Vidanger l’huile du corps central.
Démonter l’anneau d’arrêt (1) de l’arbre pignon (6)
et désenfiler la bride avant (2).


Montage
Insérer la rondelle (4) dans l’arbre du pignon.
Monter et lubrifier le joint torique neuf (3).
Monter la bague d’étanchéité nouvelle (5) à l’aide

de l’outil 380200267 et d’un marteau.
Monter la bague d’étanchéité (5) avec l’outil

380200267 (T1).
Monter la bride avant (2).

Remplir le corps central avec de l’huile.
VÉRIN DE DIRECTION
Démontage
Desserrer et enlever les écrous (1) et (14) et désen-
filer les tirants (3) et (12) des logements pivotants
(2) et (13).
S ATTENTION S
Ne pas endommager l’extrémité du filet des axes.
Au besoin, remplacer les écrous (1) et (14).

Démonter les colliers (15) et (18).

Démonter le capteur (17), l’étrier de raccord (16) et
les 2 colliers (15) et (18).
Démonter les tirants (3) et (12) des tiges du vérin en

desserrant les écrous (4) et (11), après contrôler
leur état.
Démonter les raccords sphériques (5) et (9).
Desserrer et démonter les 2 vis (6) et les 2 vis (9).

Démonter les douilles (7) à l’aide d’un extracteur.
Démonter le vérin de direction (8).

Démonter les anneaux d’arrêt (19) et (27) du vérin

de direction (8).
Pousser les deux têtes des vérins (21) et (25) dans

le vérin.
Recueillir les 2 anneaux d’arrêt (20) et (26).
Extraire la tige (23) selon le besoin pour recueillir la

tête du vérin (25).
NOTA: ne pas extraire le piston du vérin (22).
Poussez la tige (23) dans la direction opposée et

enlevez-la du cylindre (22) avec la tête (21).
Extraire la tête (21) de la tige (23).
Démonter et, au besoin, remplacer les bagues

d’étanchéité du différentiel de la tige (23) et des 2
têtes de vérin (21) et (25).
Montage
Monter les bagues d’étanchéité (24) sur les 2 têtes
(21) et (25).
Monter les bagues d’étanchéité (24) sur la tige (23).

Contrôler le montage approprié des bagues d’étan-

chéité.
Monter les 2 têtes (21) et (25) avec la tige (23).
Les 2 têtes (21) et (25) doivent être positionnées

correctement.
Insérer le groupe préassemblé, se composant de

tige (23) et des 2 têtes des vérins (21) et (25) dans
le corps du vérin (22).
Pousser les têtes des vérins (21) et (25) dans le

corps du vérin (22).
Insérer les 2 anneaux d’arrêt (20) et (26) dans les

sièges relatifs du corps de vérin (22).
Tirer à l’extérieur la tige (23) de chaque côté en

poussant les têtes des vérins (21) et (25) jusqu’à la
fin de la course.
Monter les 2 anneaux d’arrêt (19) et (27) sur les

têtes (21) et (25).
Contrôler le montage approprié des têtes et des

anneaux d’arrêt.
Monter le vérin de direction (8).
Refroidir les douilles (7) à une température plus

basse de -100 °C avec de l’azote liquide.
Monter les douilles (7) à l’aide d’un poinçon et d’un
marteau.

220 Nm.
660 Nm.
Visser les raccords sphériques (5) et (10) sur les

extrémités de la tige au couple prescrit de 300 Nm.
Visser les écrous (4) et (11) et les tirants (3) et (12)
dans les raccords sphériques (5) et (10).
Aligner le logement pivotant (2) avec le pont.

Visser le tirant (3) de manière à ce que le raccord
sphérique puisse être inséré dans le bras du loge-
ment pivotant (2).
Il est important de dévisser l’écrou (4) pour effec-
tuer cette opération.
Répéter les opérations mentionnées de l’autre côté.
Monter le raccord sphérique du tirant (12) dans son

logement sur le logement pivotant (13).
260 Nm.
Répéter les opérations mentionnées de l’autre côté.
Visser les écrous (4) et (11) des tirants (3) et (12)

seulement après le réglage du pincement a été
effectué.
Monter le capteur (17) et l’étrier de raccord (16)

avec les colliers (15) et (18). sur le vérin de direc-
tion (8).
Serrer les colliers (7) et (8) seulement si le réglage

du pincement a été effectué.
RÉGLAGE DU CAPTEUR DE BRAQUAGE
S ATTENTION S
Le réglage du capteur de braquage peut être effec-
tué seulement après le réglage du pincement des
roues.
Brancher le capteur de braquage (17) avec le rac-

cord relatif (C) au dispositif de contrôle, qui détecte
la présence de tension produite par le capteur. Le
dispositif est normalement équipé avec une diode,
qui s’allume seulement en présence de tension.
Respecter les spécifications électriques du capteur

de braquage et le schéma de branchement.
L’utilisation d’un testeur ordinaire ou le branche-
ment du capteur de braquage avec le tableau de
bord de la machine est aussi possibles.
L’illustration montre le schéma de branchement (C).
Aligner les roues en direction de déplacement recti-

ligne.
Déplacer le capteur de braquage (17) et les colliers
relatifs vers le côté du vérin.
Fixer les colliers (15) et (18) afin de les glisser sur la
surface du vérin.
Faire glisser le capteur de braquage en direction

horizontale, jusqu’à ce que la diode est allumée
(position “A”) et mesurer la dimension XA entre le
support du différentiel et la partie arrière du capteur
illustré dans la figure.
La diode rouge (L) du capteur (17) est située

comme illustré.
Faire glisser le capteur de braquage en direction

horizontale, jusqu’à ce que la diode est allumée
(position “B”) et mesurer la dimension XB entre le
support du différentiel et la partie arrière du capteur
illustré dans la figure.
Déplacer vers l’arrière le capteur de braquage à

une distance de (XB - XA)/2 comme illustré (tolé-
rance maximale ±1,0 mm).
Avant le serrage des colliers des tuyaux, vérifier la

position correcte du capteur de braquage (17) dans
le siège approprié fixé sur le vérin (le capteur de
braquage doit être orienté comme illustré).
Positionner les vis de fixation (S) sur les 2 colliers

des tuyaux (15) et (18).
Serrer les vis de fixation (S) pour bloquer le capteur
(17).
RÉDUCTEUR
Démontage
Desserrer le bouchon (1) et vidanger l’huile du
réducteur.
Desserrer et enlever les 2 vis de fixation (2).

Démonter le porte engrenages (3) du moyeu de

roue (10) et le joint torique relatif (9).
Positionner le porte engrenages (3) sur un banc de
travail et contrôler son état d’usure.
Pour le remplacement éventuel des engrenages

(6):
- desserrer et démonter la vis (8) de chaque engre-
nage (6);
- démonter la rondelle (7);
- extraire les satellites (6) des axes;
- récupérer les roulements (5) et contrôler leur état;
- recueillir la rondelle de butée (4).
Montage
Recueillir tous les éléments du réducteur: le porte
engrenages, les rondelles de butée (4), les engre-
nages (6) avec les roulements à aiguilles relatifs
(5), les rondelles (7) et les vis (8).
Avec les nouveaux engrenages (6), il est conseillé
de monter de nouveaux roulements (5).
Positionner le porte engrenages (3) sur un banc de

travail.
Insérer les aiguilles (5) dans les engrenages (6).
Graisser les aiguilles (5).
Insérer l’axe du porte engrenages planétaires (3), la
rondelle de butée (4) et les engrenages (6) avec les
aiguilles.
Monter les rondelles (7) dans les axes du porte

engrenages planétaires (3).
79 Nm.
Monter un nouveau joint torique (9) sur le moyeu de

roue (10).
Monter le groupe réducteur sur le moyeu de roue.

25 Nm.
Remplir le réducteur épicycloïdal avec de l’huile.

60 Nm.
MOYEU DE ROUE
Démontage
Insérer un levier entre le logement pivotant et le
corps du pont et le placer dans le double joint.
Avec le levier pousser le double joint dans la direc-
tion du moyeu de roue pour permettre l’extraction
de la bague d’arrêt.
Ne pas endommager le double joint.

Recueillir les rondelles (2) et la rondelle de butée
(3).
Pour pouvoir enlever le porte couronne de son

logement, visser deux des vis à peine enlevées (5)
dans les orifices d’extraction filetés.
Démonter le moyeu porte couronne (7) avec la cou-
ronne (4).
Extraire l’anneau d’arrêt (8) et déposer le moyeu

porte couronne (7) de la couronne (4).
Seulement si nécessaire, enlever les douilles de
centrage (6) du porte couronne avec l’outil
Démonter le moyeu de la roue (11) du logement

pivotant (14) et recueillir le roulement (9).
Extraire le moyeu de roue (11) à l’aide de leviers et

d’un marteau pour faciliter cette opération.
Positionner le moyeu de roue (11) sur une surface

plate et enlever la bague d’étanchéité (13).
Extraire les cuvettes des roulements (9) et (12) à
l’aide d’un batteur et d’un marteau.
Démonter le roulement (12) du logement pivotant

(14) à l’aide d’un extracteur.
Dévisser et enlever les vis de fixation (15) et (19) de

l’axe de fusée supérieur (16) et inférieur (18).
S DANGER S
Avant de déposer les axes de fusée (16) et (18),
bien fixer le logement pivotant (14) avec une corde
sur le palan ou tout autre support, et observer les
règles de sécurité pour garantir la sécurité de l’opé-
rateur.
Desserrer et enlever le logement pivotant (14).
Positionner le logement pivotant (14) sur une sur-

face plate et enlever la bague d’étanchéité (25)
avec un extracteur.
Riveter le logement pivotant et extraire la douille en
cuivre (24) avec un butoir approprié et un marteau.
Montage
S’ils ont été préalablement démontés, réassembler
la vis de butée du braquage (23), l’écrou (22) et les
douilles (20) et (21).
Ne pas serrer l’écrou (22) jusqu’à ce que le réglage
de l’angle de braquage n’ait été effectué.
Introduire la douille en cuivre (24) dans le logement

pivotant (14) à l’aide de l’outil 380000024 et d’un
marteau.
Monter la bague d’étanchéité nouvelle (25) dans le
logement pivotant (14) à l’aide de l’outil 380200266
et d’un marteau.
Si les roulements à billes (17) ont été préalablement

démontés, les réassembler sur l’axe de fusée infé-
rieur (18) avec l’outil 380200195 et une presse.
Graisser les sièges des axes de fusée (16) et (18).
Positionner les rondelles belleville (27) et (28) sur
les sièges des axes de fusée (16) et (18).
Bien fixer le logement pivotant (14) avec une corde

à un palan ou tout autre support.
Protéger l’extrémité à rainure du demi-pont en
l’enveloppant avec du ruban de protection pour évi-
ter tout endommagement de la bague d’étanchéité.
Monter le logement pivotant (14) sur le corps du
pont, après son montage, enlever complètement le
ruban de protection.
Monter les axes de fusée inférieurs (18) et supé-

rieurs (16).
Visser et serrer les vis (19) et (15) au couple pres-
crit de 300 Nm.
S’assurer que les rondelles belleville soient posi-
tionnées correctement.
L’opération spéciale “Set Right” des roulements ne

nécessite pas de réglage de la précharge ou du jeu.
Toutefois, avant le montage de nouveaux compo-
sants, contrôler les dimensions indiquées.
A = 10,090 ÷ 10,140 mm
B = 64,275 ÷ 64,325 mm
C = 27,000 ÷ 27,100 mm
Insérer les cuvettes des roulements (9) et (12) dans

le moyeu de roue (11) à l’aide de l’outil 380200211
et d’une presse.
Insérer la bague d’étanchéité nouvelle (13) dans le
moyeu de roue (11) à l’aide de l’outil 380200210 et
d’un marteau.
Monter le roulement (12) dans le logement pivotant

(14).
Assembler le moyeu de la roue (11) sur le logement
pivotant (14) et insérer le roulement (9).
Positionner le moyeu couronne (7) sur un banc de

travail et monter les douilles (6) à fil avec la surface
avec l’outil 380200192.
Au moins deux douilles (diamétralement opposées)
devraient être placées un peu plus haut que le
niveau de la surface du support pour être utilisées
Préassembler le moyeu porte couronne (7) et la

couronne (4) avec l’anneau d’arrêt (8).
Monter le groupe du moyeu porte couronne sur le

moyeu de roue en utilisant deux douilles saillantes
Visser les vis relatives pour mettre en contact le
groupe avec le moyeu de roue.
Monter toutes les douilles (6) jusqu’à la butée avec

l’outil 380200192 et un marteau.
230 Nm.

le corps du pont et le placer dans le double joint.
Avec le levier pousser le double joint dans la direc-
tion du moyeu de roue pour permettre l’introduction
de la bague d’arrêt.
Insérer la rondelle de butée (3) et la rondelle (2).

Monter l’anneau d’arrêt (1) sur l’extrémité du moyeu
dentelé.
GROUPE DE LA POUTRE
Démontage
Vidanger l’huile du pont complètement.
Desserrer et enlever les deux vis (13).
Dévisser les écrous (11) de la conduite de recircula-
tion de l’huile (12).
Démonter la conduite de recirculation de l’huile

(12).
Au besoin, enlever le couvercle (1) du double joint

(2).
Démonter le double joint (2).
Mettre des marquage d’alignement, sur le loge-

ments de la poutre, sur les vérins du frein et sur le
corps central du pont, de manière à identifier le côté
droit et le côté gauche de façon sure.
Positionner le pont sur des supports adaptes à met-

tre en sécurité les trois groupes séparés dans un
mécanisme de levage.
Démonter la poutre (8) et le joint torique (9).

Après le démontage de la poutre, le groupe du frein
est relâché.

Au besoin, enlever la douille (4) en faisant attention
à ne pas endommager son siège.
Au besoin, démonter la douille (5) et la piste (6) du

raccord sphérique des sièges à l’aide d’un extrac-
teur.
Montage
Refroidir la douille (5) et la cuvette (6) à une tempé-
rature inférieure à -100 °C avec du nitrogène
liquide.
Monter la douille (5) dans le siège de l’axe de fusée
supérieur avec l’outil 380200196 et un marteau.
Monter la douille (6) dans le siège de l’axe de fusée
supérieur avec l’outil 380200196 et un marteau.
Monter la douille (4) en utilisant l’outil 380200227 et

un marteau.
Monter la bague d’étanchéité nouvelle (3) avec
l’outil 380002226.
Orienter la bague d’étanchéité (3) correctement.
Monter les nouveau joint torique (9) sur la poutre

(8).
Bien supporter les groupes comme indiqué pour le

démontage.
Monter la poutre (8) sur le corps central du pont
(10) en respectant les marquage de référence
effectués pendant le démontage.

320 Nm.
Visser la vis (7) en respectant l’ordre illustré.
Insérer le double joint (2).

d’étanchéité.
Monter la conduite de recirculation de l’huile (12).

23 Nm.
Serrer les écrous (11) au couple prescrit de 60 Nm.
FREINS
Démontage
Démonter la poutre et l’arbre du pont.
Démonter les composants du frein: les contre-dis-

ques (11), les disques (12), le moyeu porte disques
du frein (10), le disque du frein (9) et le contre-dis-
que du frein (8).
NOTA: marquer la position du moyeu pour le
remontage.
Démonter le jeu de retour du piston de frein (7) et le

jeu auto-réglable (6).
Démonter le piston du frein (4) du vérin de frein (1).

Au besoin, démonter le bouchon (14) et le joint tori-
que relatif (13).
Souffler de l’air à travers le trou d’alimentation de

l’huile au frein pour éjecter le piston (4), en utilisant
la pression minimale requise.
Démonter les joints toriques (2) et (3) du piston (4).
Au besoin, démonter les douilles (5) du jeu auto-

réglable du piston (4) avec l’outil 380200194 et un
marteau.
Montage
Recueillir le piston (4).
Pousser les rondelles (5) dans les sièges du jeu
auto-réglable avec l’outil 380200194 et un marteau,
afin de les aligner avec le piston de support de la
surface interne.
Les douilles (5) doivent être alignées avec la sur-

face de support interne du piston (4).
Monter les joints toriques nouveaux (2) et (3) dans

le vérin (4).
Insérer le piston (4) dans le vérin du frein (1).
Positionner l’outil 380200238 sur le piston (4).

Placer le piston (4) avec une fente alignée avec le
trou de recirculation de l’huile ou avec le trou d’ins-
pection du frein dans le vérin du frein (1).
Utiliser un levier pour introduire le piston dans la
bride du frein avec une légère pression.
Introduire le grand ressort, le petit ressort et la

douille du jeu de retour du piston (7) dans le grand
trou du piston.
Monter le couvercle et la vis du jeu de retour du pis-

ton (7).
Monter la douille, la rondelle et la vis du jeu auto-

réglable (6).
Visser et serrer les vis des 2 jeux.
Si les disques du frein doivent être remplacés, il

faut rétablir la position initiale de piston.
Enlever les raccords, les reniflards et les bouchons
éventuels des orifices d’entrée huile du frein.
Amener le piston (4) à la fin de butée à l’aide de

l’outil 380200238 et d’un marteau.
Placer l’outil avec soin pour ne pas endommager le
piston.
Vérifier que les disques du frein et les contre-dis-

ques ne montrent pas des brûlures (sinon, les rem-
placer).
Si des disques du frein nouveaux sont installées,
avant le montage, ils devraient être plongés dans
l’huile.
Remonter tous les éléments du groupe du frein: les

contre-disques (8), le disque du frein (9), le moyeu
porte disques du frein (10), les contre-disques (11)
et les disques (12).
Orienter les dents correctement c’est-à-dire dehors

du moyeu porte disques du frein (10).
Remonter la poutre avec le corps central du pont.
REMPLACEMENT DISQUES DE FREIN

Démonter le groupe du moyeu de roue du pont.
Démonter la poutre.
Démonter les composants du frein: les contre-dis-

ques (11), les disques (12), le moyeu porte disques
du frein (10), le disque du frein (9) et le contre-dis-
que du frein (8).
Vérifier que les disques du frein et les contre-dis-

ques ne montrent pas des brûlures (sinon, les rem-
placer).
Si des disques du frein nouveaux sont installées,
avant le montage, ils devraient être plongés dans
l’huile.
Si les disques du frein doivent être remplacés, il

faut rétablir la position initiale de piston.
Enlever les raccords, les reniflards et les bouchons
éventuels des orifices d’entrée huile du frein.
Amener le piston de frein (4) à la fin de butée à

l’aide de l’outil 380200238 et d’un marteau.
Placer l’outil avec soin pour ne pas endommager le
piston.
Remonter tous éléments du frein: les contre-dis-

ques (8), le disque du frein (9), le moyeu porte dis-
ques du frein (10), les contre-disques (11) et les
disques (12).
Orienter les dents correctement c’est-à-dire dehors

du moyeu porte disques du frein (10).
Remonter la poutre avec le corps central du pont.

SUPPORT DU DIFFÉRENTIEL
Démontage
Démonter le frein.
Mesurer la précharge initiale FT0 des roulements

(système pignon-couronne) à l’aide d’un dynamo-
mètre dont le câble est enroulé dans l’extrémité de
l’arbre pignon.
roulements.
Accrocher le vérin du frein (6) à un dispositif de

levage en utilisant ses trous.
Desserrer et enlever la vis (7).
Démonter le vérin du frein (6).

Cette opération libère le groupe du différentiel.
Démonter le vérin du frein (6) et enlever le joint tori-
que (4) relatif.
Démonter le différentiel (3) du corps central (1).
Desserrer et enlever la vis (10) et l’arrêtoir de

l’écrou bague (9) du vérin de frein (6).
À l’aide de l’outil 380200209, dévisser et démonter

l’écrou bague (8) du vérin de frein (6).
Extraire la cuvette du roulement (5) du vérin de frein

(6) à l’aide d’un butoir et d’un marteau.
Montage
Avant le montage du différentiel, monter le groupe
du pignon.
Lubrifier et introduire le nouveau O-ring (2) de cha-

que côté du corps central (1).
Positionner le vérin du frein (6) sur une surface

plate et introduire à pression la cuvette du roule-
ment (5) à l’aide du butoir 380200218.
Mesurer le diamètre externe C de la couronne ins-

tallée sur le différentiel.
Calculer la valeur:
R = C / 2 mm
NOTA: cette donnée est nécessaire pour le réglage
du jeu entre le pignon et la couronne.
Lubrifier ou monter un nouveau O-ring (4) dans le

siège des 2 vérins du frein (6).
Monter le vérin du frein gauche dans le corps cen-

tral (1).
Contrôler que les marquages de référence entre les
vérins du frein et le corps central, appliqués pen-
dant le démontage, coïncident.
Insérer le différentiel (3) dans le corps central (1).
La couronne doit être située du côté gauche.
Monter le vérin du frein droit (6) dans le corps cen-

tral (1).
Contrôler que les marquages de référence entre les
vérins du frein et le corps central, appliqués pen-
dant le démontage, coïncident.
Serrer les vis (7) en position (A).

Serrer les vis au couple prescrit de 80 Nm.
Visser les 2 vis M16 x 130 (S) en position (B) et les
serrer au couple de serrage prescrit de 80 Nm.
Serrer les deux écrous bagues (8) avec l’outil

380200209, jusqu’à ce qu’il n’y ait plus de jeu et
que les roulements soient quelque peu préchargés.
Monter l’outil 380200222 dans le trou de la cage du

différentiel.
Positionner un comparateur et un capteur en con-
tact à 90° par rapport à la surface de l’outil et en
correspondance de la valeur R.
Déplacer manuellement et de façon alternée l’étrier de

l’outil 380200222 installé dans le trou de la cage du
différentiel.
Déterminer et noter le jeu entre le pignon et la cou-
ronne.
Tourner la couronne d’1/4 de tour, déterminer et noter
le jeu entre le pignon et la couronne.
Répéter cet procédé afin d’obtenir plusieurs valeurs
de jeu.
Contrôler si le jeu moyen est compris entre les valeurs
demandées:
0,15 ÷ 0,30 mm
Si le jeu ne se trouve pas dans la plage requise,
effectuer les réglages suivantes.
Régler les écrous bague (8) à l’aide de l’outil
380200209.
Dévisser et serrer les deux écrous bague d’environ
30° chacun, après contrôler le jeu.
Régler les écrous bague (8) en se rappelant que:

- si le jeu mesuré est plus haut de la plage prescrite
de tolérance, serrer l’écrou bague du côté opposé
de la couronne et desserrer l’écrou bague opposé
de la même dimension (A);
- si le jeu mesuré est plus bas de la plage prescrite
de tolérance, serrer l’écrou bague du côté opposé
de la couronne et desserrer l’écrou bague opposé
de la même dimension (B).
Après le réglage du jeu pignon-couronne, contrôler

qu’il y ait un minimum de précharge dans les roule-
ments de la cage du différentiel.
nées ci-dessus jusqu’à ce que les conditions adé-
quates soient obtenues.

sont déjà rodés.
FTm = FT0 ÷ (FT0 + 10) N

S ATTENTION S

380200237.
valeurs suivantes:
FTm = (FPm + 11,1) ÷ (FPm + 16,7) N
où FPm est effectivement la précharge mesurée sur
l’outil 380200237 (diamètre de la jauge Dm =
104,4 mm).
NOTA: si vous n’utilisez pas les valeurs prescrites

pour mesurer la précharge totale FTm, le diamètre
de référence est le diamètre de l’extrémité cannelée
de l’arbre pignon.
valeurs suivantes:
FTm = (FPm + 33,4) ÷ (FPm + 50,2) N

ple de roulement total MT des roulements (système
pignon-couronne) à l’aide d’un dynamomètre et de
la clé 380000020.
S ATTENTION S
Le couple total MT devrait être comprise entre les

valeurs suivantes:
MTm = (MP + 0,58) ÷ (MP + 0,87) Nm
où MP est la précharge des roulements du pignon.

demandées, contrôler le montage de chaque com-
posant et agir sur les écrous bague du support du
différentiel:
tolérée, visser les deux écrous de la bague de
réglage à la même mesure, sans modifier la
valeur du jeu pignon-couronne (A);
- si la précharge totale est supérieure à la valeur
tolérée, dévisser les écrous bague de réglage
avec la même mesure, sans modifier la valeur du
jeu pignon-couronne (B).

tuées, placer les arrêtoirs des écrous bagues (9) en
les serrant avec leurs vis (10).
Tourner les écrous bague (8) le moins que possible
pour permettre leur montage.
Enlever les 2 vis additionnelles M16 x 130 (S) des

deux côtés.
DIFFÉRENTIEL NON AUTO-BLOQUANT
Démontage
Bloquer le différentiel avec une fixation.
Dévisser la vis (1) et enlever l’écrou bague (2).
Cette opération libère aussi les deux demi-cages du
différentiel.
Démonter les 2 demi-cages (4) et (12).

Appliquer des marquages de référence sur les 2
demi-cages avant de les séparer.
Démonter tous composants et contrôler leur état de
fonctionnement et d’usure.
Extraire les roulements (3) et (13) des demi-cages

(4) et (12) à l’aide d’un extracteur.
Montage
Monter les roulements (3) and (13) sur les demi-
cages (4) et (12) à l’aide de l’outil 380200188 et
d’un marteau.
Placer les demi-cages (4) et (12) sur un banc de

travail et assembler avec soin les éléments intéri-
eurs: les contre-disques de blocage du différentiel
(5), l’engrenage (6), les 2 axes (7), les engrenages
planétaires (8) et les rondelles de butée (9).
Assembler les deux demi-cages (4) et (12), en ali-
gnant les marquages de référence effectués pen-
dant le démontage.

priés.
Positionner la couronne (2) sur la cage du différen-
tiel.
Appliquer du mastic d’étanchéité sur le filetage de
la vis (1).
155 Nm.
DIFFÉRENTIEL À “GLISSEMENT LIMITÉ”
Démontage
Bloquer le différentiel avec une fixation.
Dévisser la vis (1) et enlever l’écrou bague (2).
Cette opération libère aussi les deux demi-cages du
différentiel.
Démonter les 2 demi-cages (4) et (12).

Appliquer des marquages de référence sur les 2
demi-cages avant de les séparer.
Démonter tous composants et contrôler leur état de
fonctionnement et d’usure.
Extraire les roulements (3) et (13) des demi-cages

(4) et (12) à l’aide d’un extracteur.
Au besoin, extraire les roulements (14) des demi-

cages (4) et (12).
Ne pas endommager les sièges des douilles.
Montage
S’ils ont été préalablement démontés, insérer les
douilles (14) dans les demi-cages (4) et (12) à l’aide
de l’outil 380200205 et d’un marteau.
Monter les roulements (3) and (13) sur les demi-

cages (4) et (12) à l’aide de l’outil 380200188 et
d’un marteau.
Placer les demi-cages (4) et (12) sur un banc de

travail et assembler avec soin les éléments intéri-
eurs: les contre-disques de blocage du différentiel
(5), les disques de blocage différentiel (6) et (7), les
engrenages (8), les 2 axes (9), les engrenages pla-
nétaires (10) et les rondelles de butée (11).
Le premier disque (7) doit être orienté avec la face
de frottement vers les disques et l’autre face lisse
vers l’engrenage (8).
Assembler les 2 demi-cages (4) et (12), en alignant
les marquages de référence effectués pendant le
démontage.

priés.
Positionner la couronne (2) sur la cage du différen-
tiel.
Appliquer du mastic d’étanchéité sur le filetage de
la vis (1).
155 Nm.
PIGNON
Démontage
Démonter le groupe du différentiel.
S ATTENTION S
roulements.
Dévisser l’écrou bague (10) à l’aide de la clé (T1) et

l’arrêtoir du pignon (T2) 380000020 avec raccord
standard de 3/4”.

Une fois que le pignon (1) a été démonté, recueillir

les rondelles (4), (6) et (9), l’entretoise (5) et le rou-
lement (8).
Vérifier la condition d’usure des cuvettes des roule-

ments.
Au besoin, extraire les cuvettes des roulements (3)
et (8).

d’un extracteur.
Contrôler l’état des tous les composants.

Montage
Positionner le corps central du pont sur un banc de
travail.
Insérer les cuvettes des roulements (3) et (8) dans
leurs sièges avec l’outil 380200216.
Utiliser le faux pignon 380200202 et la fausse cage

du différentiel 380200217.
Insérer le roulement et le faux pignon dans les siè-
ges.
Serrer l’écrou bague, jusqu’à ce que le jeu soit éli-
miné.
Contrôler le positionnement correct des supports

cages du différentiel des côtés droit et gauche, en
utilisant les marquages de référence appliqués sur
le même et sur le corps central.
Monter les 2 vérins de frein, en les fixant avec les
vis relatives.
Insérer la fausse cage du différentiel 380200217

dans le corps central du pont.
Contrôler que la fausse cage du différentiel soit
introduite dans les deux sièges des supports du dif-
férentiel.

X = (A + C) - B mm
De la valeur “X” soustraire la valeur “V” (engravée

sur la tête du pignon) afin d’atteindre la valeur “S”.
S = X - V mm
Choisir la cale avec la valeur (S) de la plage de

cales disponibles.
CALES DISPONIBLES
Cales 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 2,6 3,0 3,1 3,2 3,3 3,4
mm
Desserrer et enlever l’écrou bague (10).

Démonter le faux pignon 380200202 et les roule-
ments (3) et (8) du corps central (7).
Démonter la fausse cage du différentiel 380200217
des vérins du frein et dévisser les vis pour enlever
les vérins du frein.

Insérer le roulement (3) sur l’arbre du pignon (1) en

utilisant une presse et un butoir 380200190.
Insérer la cale (4), une nouvelle entretoise (5) et la
cale (6).

Insérer le pignon préassemblé (1) dans le corps

central et le roulement (8) dans l’arbre du pignon.
380200190 et d’un marteau.
Insérer la rondelle de fixation de l’écrou bague et

visser le nouveau écrou bague (10) sur l’arbre du
pignon.
Visser l’écrou bague (10) à l’aide de la clé (T1)
380000021 et l’arrêtoir du pignon (T2) 380000020
avec raccord standard de 3/4”.
Le réglage des couples de serrage est donné par la
mesure de la précharge des roulements.
Serrer l’écrou bague (10) graduellement.
Un serrage excessif pourrait endommager l’entre-
toise (5), qui nécessiterait donc le remplacement et
la répétition du procédé.
frapper les extrémités du pignon (1) avec un mar-
teau mou pour aider la mise en place des roule-
ments.
mesurer la précharge FPm des roulements, utiliser
un dynamomètre dont le câble est enroulé sur
l’extrémité de l’arbre du pignon.
S ATTENTION S
n’ont pas été remplacés.

valeurs suivantes:
FPm = FP0 ÷ (FP0 + 10) N
Si les roulements du pignon sont nouveaux, pour

mesurer la précharge FPm, utiliser un dynamomè-
tre, dont le câble est enroulé sur l’outil 380200237,
inséré dans l’extrémité de l’arbre du pignon.

valeurs suivantes:
FPm = 31 ÷ 46 N

pignon.
valeurs suivantes:
FPm = 92 ÷ 138 N

rer le couple de roulement MP des roulements de
la clé 380000020.
S ATTENTION S
La valeur mesurée MP devrait être comprise entre

MP = 1,6 ÷ 2,4 Nm

obtenue, chanfreiner l’écrou bague (10) à l’aide
d’un marteau et d’un poinçon.
Monter le groupe du différentiel (3).

PINCEMENT / ANGLE DE BRAQUAGE
Contrôle du pincement
Monter 2 barres linéaires égales d’une longueur d’1
mètre chacune, sur les deux cotés des roues et les
fixer avec 2 écrous sur les vis du goujon du moyeu
de roue.
S ATTENTION S
Les 2 barres doivent être fixées au centre afin
qu’elles soient perpendiculaires à la surface de
support et parallèles à l’axe du pignon; aligner les 2
barres.
Mesurer la distance (M) entre les extrémités des

barres avec une jauge à ruban.
NOTA: garder la valeur plus basse, en faisant bou-
ger le point de mesure.
Contrôler que la différence entre les mesurages aux

extrémités des diamètres du moyeu de roue soit
comprise entre les valeurs de distance demandées.
La valeur nominale du pincement (A) se réfère au
diamètre externe de la bride des moyeux de roue,
pour cela la valeur du pincement mesurée (M) à
l’extrémité des barres doit être rapportée au rapport
entre la longueur de la barre et le diamètre de la
bride:
pincement nominal = A±1 J pincement mesuré = M±3
Si le pincement est incorrect, utiliser deux clés sur

les tiges (1) en vissant et dévissant les deux tirants
(3) de manière égale, jusqu’à ce que le pincement
ait la valeur demandée.

tuées, visser les écrous (2) des barres (1) et les
serrer au couple de 250 Nm.
Réglage de l’angle de braquage

Utiliser les mêmes barres montées pour le réglage
du pincement et une barre longue parfaitement
appuyée sur la pièce imprimée du corps central
(côté du pignon), de façon que les deux barres for-
ment un angle aiguë au braquage maximal.
Pour régler l’angle de braquage, ajuster un gonio-

mètre selon la mesure de l’angle (C), calculé
comme suit:
C = 90° - S
Où (S) est l’angle de braquage prescrit et réglé.
Positionner le goniomètre sur la barre longue.
Orienter le groupe de roue gauche jusqu’à atteindre
l’angle calculé avec les 2 barres (C).
Appliquer le mastic d’étanchéité prescrit sur le file-

tage de la vis (4).
Effectuer le réglage du blocage mécanique, en vis-
sant et dévissant les vis relatives (4), en les blo-
quant après avec les écrous (5).

soient en contact avec le demi-pont.
Braquer complètement vers le côté opposé et répé-

ter les mêmes opérations décrite préalablement.

soient en contact avec le demi-pont.
INTERVENTIONS SPÉCIALES
Démontage du groupe de roue et de double joint

Vidanger l’huile du différentiel.
Desserrer et enlever l’écrou (1) et détacher le tirant
(3) du logement pivotant.
S ATTENTION S
Ne pas frapper l’extrémité de l’axe fileté sur le tirant
(3) pendant le démontage.
Ne pas dévisser le tirant (3) et l’écrou relatif (4) pour

ne pas compromettre le pincement des roues.
Accrocher le logement pivotant avec une corde à un

dispositif de levage.
Dévisser et enlever les vis (5) et (9) de l’axe de
fusée supérieur (6) et inférieur (10).
Démonter le groupe du moyeu de roue.

Montage du groupe de roue et de double joint

Monter l’ensemble du moyeu de roue.
Graisser les sièges des axes de fusée (6) et (10).

Positionner les rondelles belleville sur les sièges
des axes de fusée.
Monter les axes de fusée inférieurs (10) et supé-
rieurs (6).
Monter les axes de fusée supérieurs (10) et infé-

rieurs (6) en vissant les vis (9) et (5) au couple pres-
crit de 300 Nm.
Insérer le raccord sphérique du tirant (3) dans son

logement sur le logement pivotant (1) en tournant le
logement pivotant comme nécessaire.
Ne pas dévisser le tirant (3) et l’écrou relatif (4) pour
ne pas compromettre le pincement des roues.

260 Nm.
Contrôler le niveau de l’huile du différentiel à partir

du trou de bouchon de remplissage d’huile (14) et
faire l’appoint, si nécessaire.
Visser et serrer le bouchon (14) au couple pres-
crit de 60 Nm.
Remplacement de la bague d’étanchéité du dou-

ble joint
Démonter le groupe de roue et le joint double.
Extraire la bague d’étanchéité (11) en faisant atten-
tion à ne pas endommager son siège.
Monter la bague d’étanchéité nouvelle (11) à l’aide

du butoir 380002226 et d’un marteau.
Contrôler le positionnement correct de la bague

d’étanchéité (11) selon le type de pont.
Remplacement de la douille en cuivre du joint

double
Démonter le groupe de roue et le joint double.
Enlever la douille en cuivre (13) avec un extracteur,
en faisant attention à ne pas endommager son
siège.
Monter la nouvelle douille en cuivre (13) à l’aide du

butoir 380200227 et d’un marteau.
Monter la bague d’étanchéité (11).

Contrôle de l’usure du frein

Actionner le frein de service avec la machine arrê-
tée.
Dévisser le reniflard pour relâcher la pression
interne.
Dévisser et enlever le bouchon (1).
Contrôler la condition d’usure de la surface de frot-

tement des disques du frein en essayant d’intro-
duire dans le contre-disques une goupille avec un
diamètre de 4,08 mm.
Si la goupille ne peut pas être insérée, les disques
du frein doivent être remplacés, car ils sont usés.
Si la goupille peut être insérée, les disques du frein
ne nécessitent pas aucun remplacement.
Visser le bouchon (1) avec une clé dynamométri-

que.
Contrôler un autre groupe du frein.




pendant le virage. Pont défectueux. Inspecter et réparer.




roulements est bon.


roulements est bon.


conique. conique.


Ecrou du pignon desserré. relevé empreinte de la dent.

Ecrou du pignon desserré. couronne dentée-pignon et du

épicycloïdale ou du pignon Lubrifiant souillé. Remplacer les roulements du pignon
réduits.
pignon incorrect et un mauvais Utiliser le bon lubrifiant, faire
recommandés.

Niveau d’huile insuffisant. correct et remplacer aux intervalles
recommandés.

pignon. Lubrification insuffisante. Utiliser le bon lubrifiant, faire
recommandés.


endommagés.
Utilisation excessive. l’appoint de lubrifiant au niveau
recommandés.
marqué.

nécessaire.

Surcharge continue.


excessif).
nécessaire.

recommandés.

recommandés.


réglé.
pignon. pignon.

pignon.

différentiel.

incorrect.
pas trop fort.

vitesse augmente).

usées.

desserrées.




usagées.

de la machine.

(minutes)
Bride Remplacement de la bague d’étanchéité du pignon 30
Remplacement de la tige (x 1) 30
Remplacement du tirant (x 1) 30
Remplacement protection du raccord sphérique (x 1) 15
Vérin de direction Remplacement protection du tirant (x 1) 15
Remplacement du capteur 15
Remplacement du vérin de braquage 120
Révision vérin de braquage 240
Remplacement et réglage du capteur 60
Remplacement porte engrenages 20
Groupe engrenages de
réduction
Remplacement du moyeu de roue standard 30
Remplacement bague d’étanchéité + roulement moyeu de roue 75
Remplacement goujon (x 1) 5
Révision logement pivotant 90
Remplacement logement pivotant 70
Moyeu de roue
Remplacement joint double 30
Révision joint double 60
Remplacement axe de fusée (x 1) 30
Remplacement roulement axe de fusée (x 1) 45
Remplacement couronne (x 1) 30
Remplacement des bagues d’étanchéité du double joint 45
Arbre de roue Remplacement douille en cuivre du joint de cardan 60
Remplacement disques et contre-disques (de chaque côté) 60
Révision / remplacement des bagues d’étanchéité du piston (x
90
chaque côté)
Frein
Remplacement du jeu auto-réglable (x chaque côté) 60
Révision / remplacement du piston (x chaque côté) 90
Révision / remplacement du joint torique (x chaque côté) 30
Remplacement du groupe du différentiel 150
Roulements cage du différentiel 120

(minutes)
Remplacement du différentiel 150
Révision / remplacement de l’engrenage conique, des engrenages
Différentiel 240
planétaires, des axes
Révision / remplacement des roulements cage du différentiel 120
Révision / remplacement des roulements du pignon 180
Pignon Révision / remplacement de l’engrenage conique, des engrenages
240
planétaires, des axes
OUTILS SPÉCIAUX
380200188 Butoir Montage des cuvettes roulement dans la cage du différentiel
Montage / démontage des douilles dans le moyeu du porte

380200192 Butoir
couronne
380200195 Butoir Groupe des roulements à billes de l’axe inférieur de fusée
380200196 Butoir Montage des roulements à billes de l’axe supérieur de fusée
380000024 Butoir Montage de la douille dans le logement pivotant
380200205 Butoir Montage des douilles dans la cage du différentiel
380200209 Clé Serrer / desserrer l’écrou bague du vérin de frein
Montage de l’ensemble de la bague d’étanchéité du moyeu

380200210 Butoir
de roue
380200211 Butoir Montage des cuvettes du roulement dans le moyeu de roue
380200216 Jeu Montage des cuvettes des roulements du pignon
380200218 Butoir Montage des cuvettes roulement dans le vérin du frein
380200222 Outils Mesure du jeu entre le pignon et la couronne
380200227 Butoir Montage de la bague sur le demi-pont
380002226 Butoir Montage de la bague d’étanchéité sur le demi essieu
380200237 Outils Mesure de la précharge
380200238 Butoir Ensemble du piston de frein
380200266 Butoir Montage de la bague d’étanchéité dans le logement pivotant
380200267 Butoir Montage de la bague d’étanchéité du pignon

NOTAS:
B90B - B90BLR
B110B - B110BTC
B115B
SECTION 33 - SYSTÈME DE FREINAGE
FREIN DE PARCAGE....................................................................................................................................... 3
OPÉRATION................................................................................................................................................ 3
REGLAGE.................................................................................................................................................... 4
FREIN DE SERVICE ...................................................................................................................................... 14

OPÉRATION.............................................................................................................................................. 14
2 SECTION 33 - SYSTÈME DE FREINAGE
SECTION 33 - SYSTÈME DE FREINAGE 3
FREIN DE PARCAGE
Cet dispositif permet l’immobilisation de la machine
si elle doit être parquée ou arrêtée pour des travail
d’entretien.
Type ..................................................................................................................................... manuel, avec levier
Tirage maximum du levier........................................................................................................................ 1650 N
Course du levier....................................................................................................................................... 21 mm
Couple maximum - Powershuttle .......................................................................................................... 2000 Nm
Couple maximum - Powershift .............................................................................................................. 1500 Nm
OPÉRATION
Le frein de parcage se compose essentiellement de:
- levier de commande manuel;
- frein de transmission.
Le levier (1) est situé sur le côté droit de la cabine

(siège opérateur orienté vers l’équipement char-
geur).
La position du levier (1) est commandée par le cap-
teur (2), lorsque le levier est soulevé pour immobili-
ser la machine, le voyant (3) qui indique l’activation
du frein de parcage et situé sur le tableau de bord
latéral (4), s’allume.
IMPORTANT: si le changement de rapport est effec-
tué quand le frein de parcage est actif, le signal
d’alarme (bruiteur) retentira et le symbole “alarme
frein de parcage” apparaîtra sur l’afficheur.
En soulevant le levier (1), à l’aide du câble (5) et de
la fourche relative (7), le frein est activé à l’intérieur
de la transmission (6).
FONCTIONNEMENT DU FREIN DE PARCAGE NEGATIF

Frein de parcage négatif appliqué (A)
Si le système ne se trouve pas sous pression, les
rondelles belleville (1) poussent le piston du frein de
parcage (2) et par conséquent elles compriment les
disques du frein (3).
Cela se produit lorsque le moteur de la machine est
arrêté ou car l’opérateur a actionné le frein de par-
cage.
Pour déplacer la machine, il faut désactiver le frein
de parcage.
Frein négatif relâché (B)

Lorsque l’huile du frein atteint la pression de desser-
rage, le piston du frein de parcage (2) est poussé
contre les rondelles belleville (1) qui relâchent les
disques du frein (3).
Ceci se produit en condition de fonctionnement nor-
mal, lorsque l’opérateur dégage le frein de parcage.
REGLAGE
Le frein de parcage peut être réglé par le position-
nement de la plaquette du frein en contact avec le
disque. Maintenant il est nécessaire de bloquer le
câble du frein.
Le déplacement du câble de frein (1) se fait par la
manutention du contre-écrou (2).
Régler le frein de parcage, de sorte à freiner la
machine complètement en relevant le levier du frein
jusqu’au 4ème cran.
Ces procédures traitent la section de frein de par-
cage et omettent le levier de commande et le câble
relatif de raccordement.
1. Vis 10. Piston

2. Rondelle 11. Anneau d’arrêt
3. Joint torique 12. Joint torique
4. Bride 13. Plaque d’arrêt
5. Vis 14. Joint torique
6. Couvercle du frein 15. Disque
7. Joint torique 16. Disques de frein
8. Rondelles belleville 17. Moyeu
9. Joint torique
DÉMONTAGE
Desserrer la vis (1).
Démonter le joint torique (3) et la bride (4).
Desserrer les vis (5).

Démonter les vis (5); les vis (A) et desserrer alter-

nativement les vis (B) pour libérer la charge des
rondelles belleville.
NOTA: le logement se trouve sous pression du res-
sort, le non-respect de ces consignes peut provo-
quer des blessures corporelles graves et
endommager l’équipement.
Démonter le couvercle du frein (6).

Démonter les disques de frein (16).

Démonter la plaque de retenue (13).
Démonter les joints toriques (12) et (14) de la pla-

que de retenue.
Comprimer les rondelles belleville, pour enlever

Démonter le piston (10) du couvercle du frein (6).

Démonter le joint torique (9) du piston (10).
Démonter les rondelles belleville (8) du couvercle

du frein (6).
INSPECTION
Contrôler les disques du frein et les plaques pour
des piqûres, des rayures, de la corrosion excessive
de la surface et pour d’autres dommages.
Vérifier les rondelles belleville pour la présence de
fissurations et usure excessive sur les points de
contact.
Contrôler les pistons du frein et le logement pour
des rayures sur les surfaces de glissement et les
surfaces de contact pour des piqûres ou de l’usure
excessive.
Remplacer les joints toriques.
MONTAGE
Monter un nouveau joint torique (7) sur le couvercle
du frein (6).
Monter les rondelles belleville (8).
Monter les nouveau joint torique (9) sur le piston

(10).
Lubrifier et installer le piston (10) dans le couvercle

du frein (6).
Comprimer les rondelles belleville, pour monter

Monter des joints toriques nouveaux (12) et (14) sur

la plaque de retenue.
Lubrifier et installer la plaque de retenue (13) dans

le couvercle du frein (6).

Monter les disques de frein (16).
Monter le groupe du couvercle de frein.

50 Nm.
Monter la bride (4) et le nouveau joint torique (3).

Visser la vis (1) avec la rondelle (2).

FREIN DE SERVICE
Pendant le fonctionnement, le système de freinage
de la machine peut arrêter la même à tout moment.
2WS
Type ..................................................................................multi-disques humides, 4 par pont (2 par demi-pont)
Surface de freinage..............................................................................................................................1236 cm2
4WS
Type ..................................................................................multi-disques humides, 6 par pont (3 par demi-pont)
Surface de freinage..............................................................................................................................1092 cm2
OPÉRATION
Ce système se compose essentiellement de:
- pédales du frein (dans la cabine);
- frein actionné hydrauliquement à disques immer-
gés dans l’huile qui agit sur le pont arrière.
NOTA: ce schéma montre le pont arrière 2WS; le En poussant les pédales (1) vous activez la pompe
fonctionnement du pont arrière 4WS est le même. du frein (3) livrant l’huile hydraulique aux 2 disques
Les deux pédales (1) situées dans la cabine au- du frein (5) montés dans le pont arrière (6).
dessous du volant, s’adaptent à l’axe de blocage De cette façon, se produit de la pression contre les
(2). pistons du frein (7), qui, à leurs tour, compriment
Ceci permet: les disques (9) et les contre-disques (8) qui blo-
quent le pont et par conséquent la machine.
- le freinage de la machine (pédales bloquées
ensemble);
- le pivotage de la machine (à la pression d’une
seule pédale).
B90B - B90BLR
B110B - B110BTC
B115B
SECTION 35 - CIRCUIT HYDRAULIQUE
DIAGRAMMES HYDRAULIQUES .................................................................................................................... 3

DIAGRAMME HYDRAULIQUE - MODÈLES PILOTES 2WS SIDESHIFT .................................................. 5
DIAGRAMME HYDRAULIQUE - MODÈLES PILOTES 2WS CENTER PIVOT .......................................... 7
DIAGRAMME HYDRAULIQUE - MODÈLES PILOTES 4WS SIDESHIFT ................................................ 11
DIAGRAMME HYDRAULIQUE - MODÈLES PILOTES 4WS CENTER PIVOT ........................................ 13
POMPE HYDRAULIQUE ................................................................................................................................ 15

POMPE HYDRAULIQUE À ENGRENAGES À DÉBIT FIXE ..................................................................... 15
POMPE HYDRAULIQUE À PISTONS À DÉBIT VARIABLE ..................................................................... 26
DISTRIBUTEURS ........................................................................................................................................... 40
DISTRIBUTEUR DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR ................................................................................. 49
DISTRIBUTEUR DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO ......................................................................................... 53
SOUPAPE DE DÉCHARGE ...................................................................................................................... 65
ÉLECTROVANNE PILOTE DU DISTRIBUTEUR DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO ............................................ 74
ACCUMULATEUR “GLIDE RIDE” PARKER .................................................................................................. 77

ENTRETIEN............................................................................................................................................... 77
SÉCURITÉ................................................................................................................................................. 77
CONTRÔLE ET RÉGLAGE DE LA PRESSION DE PRÉCHARGE .......................................................... 78
SYSTÈME HYDRAULIQUE D’ORIENTATION ............................................................................................... 80

OPÉRATION.............................................................................................................................................. 80
VÉRINS HYDRAULIQUES ............................................................................................................................. 83

VÉRIN DE LA FLÈCHE DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR ...................................................................... 84
VÉRIN DU GODET CHARGEUR .............................................................................................................. 91
VÉRIN DU GODET CHARGEUR 4X1 ....................................................................................................... 97
VÉRIN DE LA FLÈCHE DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO ............................................................................ 100
2 SECTION 35 - CIRCUIT HYDRAULIQUE
VÉRIN DU BALANCIER DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO ........................................................................... 104

VÉRIN DU GODET DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO ................................................................................... 108
VÉRIN TÉLESCOPIQUE ......................................................................................................................... 112
VÉRIN STABILISATEUR - CENTER PIVOT ........................................................................................... 116
VÉRIN STABILISATEUR - SIDESHIFT ................................................................................................... 120
VÉRIN D’ORIENTATION ......................................................................................................................... 124
VÉRIN DE VERROUILLAGE ÉQUIPEMENT RÉTRO - SIDESHIFT....................................................... 128
OUTILS SPÉCIAUX ................................................................................................................................. 129
LEVIERS DE COMMANDE HYDRAULIQUES ............................................................................................. 130

COMMANDES ET FONCTIONNEMENT................................................................................................. 131
COMPOSANTS........................................................................................................................................ 132
SOUPAPE DU MANIPULATEUR ............................................................................................................ 137

ESSAIS PRÉLIMINAIRES ....................................................................................................................... 139
RECHERCHE DES PANNES (AVEC DISTRIBUTEURS “REXROTH”) .................................................. 140
ROTATION............................................................................................................................................... 142
POMPE HYDRAULIQUE ......................................................................................................................... 143
SECTION 35 - CIRCUIT HYDRAULIQUE 3
DIAGRAMMES HYDRAULIQUES
DIAGRAMME HYDRAULIQUE - MODÈLES MÉCANIQUES 2WS SIDESHIFT
* Schéma alternatif pour système de direction non réactif

1. Vérin de direction pont avant

2. Direction assistée
3. Vérins du godet 4x1
3A. Distributeur du godet 4x1
4. Vérins du balancier
4A. Soupape de bloc
4B. Soupape de bloc
5. Vérin de flèche
5A. Soupape de bloc
5B. Soupape de bloc
6. Interrupteur de commande anti-tangage (en option)
7. Accumulateur de commande anti-tangage (en option)
8. Distributeur de l’équipement chargeur
9. Distributeur du marteau équipement rétro (option)
10. Marteau équipement rétro (option)
11. Distributeur du marteau manuel (option)
12. Marteau manuel (option)
13. Pompe hydraulique
14. Soupape de priorité
15. Refroidisseur d’huile
16. Réservoir hydraulique
17. Filtre à air
18. Collecteur du filtre
19. Filtre de retour
20. Clapet à contre-pression
21. Vérins de blocage du déplacement de l’équipement rétro
22. Auxiliaire bidirectionnel (en option)
23. Vérin du stabilisateur droit
23A. Soupape de bloc
24. Vérin du stabilisateur gauche
25. Vérin du balancier
26. Vérin du godet
27. Vérins d’orientation
28. Vérin de la flèche
29. Vérin du balancier télescopique (en option)
30. Distributeur de l’équipement rétro
DIAGRAMME HYDRAULIQUE - MODÈLES PILOTES 2WS SIDESHIFT


4A. Soupape de bloc
4B. Soupape de bloc
5A. Soupape de bloc
5B. Soupape de bloc
17. Filtre à air
26. Vérin du godet
31. Électrovanne du distributeur de l’équipement rétro
32. Manipulateur de commande gauche
32A. Manipulateur gauche de la flèche ou du balancier
32B. Manipulateur de commande gauche-orientation
33. Manipulateur de commande droit
33A. Manipulateur droit de la flèche ou du balancier
33B. Manipulateur de commande droit-godet
DIAGRAMME HYDRAULIQUE - MODÈLES PILOTES 2WS CENTER PIVOT


17. Filtre à air
26. Vérin du godet
27A. Soupape de rotation
DIAGRAMME HYDRAULIQUE - MODÈLES MÉCANIQUES 4WS SIDESHIFT


2. Vérin de direction pont arrière
3. Distributeur de direction 4WS
6A. Soupape de bloc
6B. Soupape de bloc
7A. Soupape de bloc
7B. Soupape de bloc
19. Filtre à air
29. Vérin du godet
DIAGRAMME HYDRAULIQUE - MODÈLES PILOTES 4WS SIDESHIFT


6A. Soupape de bloc
6B. Soupape de bloc
7A. Soupape de bloc
7B. Soupape de bloc
19. Filtre à air
29. Vérin du godet
DIAGRAMME HYDRAULIQUE - MODÈLES PILOTES 4WS CENTER PIVOT


6A. Soupape de bloc
6B. Soupape de bloc
7A. Soupape de bloc
7B. Soupape de bloc
19. Filtre à air
29. Vérin du godet
POMPE HYDRAULIQUE
La machine peut être équipée avec 2 types de
pompe hydraulique:
- pompe à engrenages à débit fixe;
- pompe à pistons à débit variable.
En plus que selon le type, les pompes se différen-
cient selon le moteur:
- moteur 97 CV (78 kW)
- moteur 110 CV (82 kW)
POMPE HYDRAULIQUE À
ENGRENAGES À DÉBIT FIXE
La pompe hydraulique est monté à l’arrière de la
transmission et est entraîné par un arbre raccordé
directement sur le moteur, emboîté dans le conver-
tisseur de couple.
La pompe comprend deux éléments de pompage,
la pompe avant (1) et la pompe arrière (2), ainsi
qu’une soupape de répartition à détection de
charge (3) pour le système de direction.
L’huile est aspirée par l’orifice d’entrée commun
vers les deux éléments de pompage.
Le débit de la pompe avant est dirigé vers le distri-
buteur de l’équipement chargeur et rétro ainsi que
les vérins de verrouillage du chariot rétro-déporta-
ble.
Le débit de la pompe arrière traverse la soupape de
répartition de débit qui maintient le débit d’huile prio-
ritaire vers le système de direction, le débit restant
étant dirigé vers le fonctionnement des stabilisa-
teurs.
Type .........................................................................................................................débit double à engrenages
Débit...........................................................................................................................35,427 + 35,427 cm3/tour
Type .........................................................................................................................débit double à engrenages
Débit...........................................................................................................................40,258 + 35,427 cm3/tour
POMPE (MOTEUR 97 CV) 1ère POMPE 2ème POMPE

Direction de rotation (vue de l’arbre
Sens des aiguilles d’une montre (D)
d’entraînement)
Cylindrée 35,427 cm3/tour 35,427 cm3/tour
Intervalle de la pression d’entrée de la pompe 0,7 - 3 bar
Pression continue maximum P1 260 bar 260 bar
Pression intermittente maximale P2 280 bar 280 bar
Pic de pression maximal P3 300 bar 300 bar
Température de fonctionnement de -25 à -80 °C
min P1 350 trs/min
Vitesse
max P1 3000 trs/min
recommandée de 12 à 100 mm2/s (cSt)
Gamme de viscosité
permise max 750 mm2/s (cSt)
Dp > 200 bar 8 - Nas 1638
bx = 75 - 10 mm 19 / 17 /14 - ISO 4406
Classe de pollution
Dp < 200 bar 10 - Nas 1638
bx = 75 - 25 mm 21 / 19 /16 - ISO 4406
Soupape de décharge 177 ± 3 bar
Pression d’attente de la soupape de détection de
7 bar
charge
Poids 30 kg
POMPE (MOTEUR 110 CV) 1ère POMPE 2ème POMPE

Direction de rotation (vue de l’arbre
Sens des aiguilles d’une montre (D)
d’entraînement)
Cylindrée 40,258 cm3/tour 35,427 cm3/tour
Intervalle de la pression d’entrée de la pompe 0,7 - 3 bar
Pression continue maximum P1 260 bar 260 bar
Pression intermittente maximale P2 280 bar 280 bar
Pic de pression maximal P3 300 bar 300 bar
Température de fonctionnement de -25 à -80 °C
min P1 350 trs/min
Vitesse
max P1 3000 trs/min
recommandée de 12 à 100 mm2/s (cSt)
Gamme de viscosité
permise max 750 mm2/s (cSt)
Dp > 200 bar 8 - Nas 1638
bx = 75 - 10 mm 19 / 17 /14 - ISO 4406
Classe de pollution
Dp < 200 bar 10 - Nas 1638
bx = 75 - 25 mm 21 / 19 /16 - ISO 4406
Soupape de décharge 177 ± 3 bar
Pression d’attente de la soupape de détection de
7 bar
charge
Poids 30 kg
Couples de serrage
Diagramme hydraulique
SOUPAPE DE DÉTECTION DE CHARGE
1. Orifice 8. Soupape de décharge de direction

2. Systèmes arrière (EF) 9. Ajusteur de la soupape de décharge
3. Filtre 10. Épingle
4. Tiroir 11. Retour à l’orifice d’entrée de la pompe
5. Vers le débit prioritaire de direction (CF) 12. Bouchon de blocage
6. Orifice 13. Signal de détection de charge (LS)
7. Orifice d’entrée depuis la pompe arrière (IN) 14. Orifice
Lorsque la direction est au point mort, l’orifice de

détection de charge est connecté sur le décharge-
ment (à travers la direction) et l’orifice d’entrée de la
direction (CF) est ouvert.
Soupape de détection de charge, pompe en marche - Direction au point mort

Retour de l’huile au réservoir
Huile piégée
Huile sous pression
1. Orifice 5. Vers le débit prioritaire de direction (CF)
2. Systèmes arrière (EF) 6. Orifice
3. Filtre 7. Orifice d’entrée (depuis l’orifice arrière)
4. Tiroir
La pression en (CF) augmente jusqu’à ce que sa valeur (pression d’attente) soit suffisante pour déplacer la
soupape du tiroir de façon à dévier le débit vers (EF).
Soupape de détection de charge avec la pompe en marche - Direction actionnée

Huile piégée
1. Orifice 5. Vers le débit prioritaire de direction (CF)
2. Systèmes arrière (EF) 6. Orifice
3. Filtre 7. Orifice d’entrée (depuis l’orifice arrière)
4. Tiroir
Lors du changement de direction, deux actions s’opèrent:

1. Le fluide se déplace vers la direction à travers (CF).
2. Le signal (LS) est en communication avec la direction.
COMPOSANTS
1. Vis 19. Bague

2. Distributeur de direction 20. Garniture
3. Tiroir 21. Bague
4. Joint torique 22. Arrêt élastique
5. Bouchon 23. Roulement
6. Soupape 24. Engrenage
7. Filtre 25. Engrenage
8. Raccord 26. Corps de la pompe avant
9. Logement du ressort 27. Garniture
10. Ressort 28. Engrenage
11. Joint torique 29. Bride
12. Couvercle 30. Joint d’étanchéité
13. Soupape de décharge 31. Joint d’étanchéité
14. Joint torique 32. Anneau d’arrêt
15. Épingle 33. Joint de pression
16. Ressort 34. Engrenage
17. Logement 35. Joint torique
18. Corps de la pompe arrière 36. Vis
Démontage du distributeur de direction
Pour faciliter le remontage, tracer une ligne d’ali-
gnement sur toute la longueur de l’ensemble de la
pompe.
Démonter les vis (1).
Démonter le distributeur de direction de détection

de charge (2).
Au besoin, contrôler et remplacer les joints toriques
(35).
Démontage du distributeur de direction

Ne pas démonter la soupape de sécurité du système
de direction (A), si la pression de la soupape répond
aux caractéristiques requises lors des essais sous
pression de la pompe avant la remise en état.
NOTA: si la soupape de sécurité du système de
direction est démontée, alors elle doit être réinitiali-
sée comme décrit dans le chapitre “Détection des
pannes, essais de pression et de débit”.
Laver tous les composants dans un dégraissant
agréé et contrôler les points suivants:
- l’alésage de la soupape ne doit pas présenter
d’éraillures ni de détériorations sur les bords de
dosage;
- le tiroir (3) devrait coulisser librement dans l’alé-
sage et ne pas présenter d’éraillures ou de dété-
riorations;
- vérifier que tous les orifices soient propres;
- le siège de la soupape ne doit pas présenter des
cavités ou des détériorations (un petit chanfrein à
l’entrée de l’alésage est permis);
- examiner les filtres (7) installés dans les soupapes
de sortie et de sécurité et remplacer le filtre s’il est
sale. Tester la pression et le débit de la pompe.
Démontage de la pompe arrière

Démonter l’ensemble de la pompe arrière (18).
IMPORTANT: avant le démontage et pour garantir

un remontage correct, identifier la position de cha-
que corps de palier dans le corps de la pompe,
comme décrit ci-dessous.
Écrire une lettre d’identification “A” et “B”, “C” et “D”
sur le carter de la pompe et dans le canal de cha-
que corps de palier.
NOTA: orientation des joints des corps de palier par

rapport à l’orifice d’huile.
Si il n’y a pas de stylo, veiller à conserver les corps
des roulements par paires.
Démonter les engrenages (24), les joints (33), les

arrêts élastiques (22) et les roulements (23).
agréé.
Inspecter la coupe de la trace d’usure laissée par

les engrenages dans le corps de la pompe. Le
corps peut être réutilisé si la trace est brillante et
polie et ne dépasse pas 0,08 ÷ 0,076 mm de pro-
fondeur.
Examiner la planéité et l’absence d’éraillures des
faces des corps de roulements, en accordant une
attention particulière à la face qui vient contre les
engrenages.
Vérifier que les bagues des corps des roulements
ne soient pas éraillées.
Vérifier que les faces latérales des engrenages de
la pompe et les portées ne sont pas éraillées ou
usées et vérifier l’état des dentures.
Si le corps de la pompe, les engrenages ou les
corps de paliers sont usés et nécessitent un rempla-
cement, l’ensemble de la pompe doit être remplacé.
Remonter en appliquant la procédure de démon-
tage dans l’ordre inverse, tout en observant les
points suivants:
- vérifier que toutes les pièces soient parfaitement
propres et lubrifier les bagues et engrenages à
l’aide de fluide hydraulique propre;
- remplacer tous les joints et joints toriques;
- installer les corps de paliers dans les mêmes
positions que celles initiales avant la dépose, à
l’aide des lettres d’identification écrites lors du
démontage;
- veiller à positionner correctement les joints
d’appui en plastique dans le joint en caoutchouc.
Démontage de la pompe avant

Pour extraire l’ensemble de la pompe (26) de la
bride (29), il est nécessaire d’enlever la anneau
d’arrêt (33).
Démonter et remplacer les bagues d’étanchéité
(30) et (31).
Identifier et noter la position de chaque corps de

palier pour garantir un bon remontage.
Démonter les pignons (28) et (34), les joints (33),
les arrêts élastiques et les roulements (23).
agréé.
Inspecter la coupe de la trace d’usure laissée par

les pignons côté entrée du corps de la pompe. Le
corps peut être réutilisé si la trace est brillante et
polie et ne dépasse pas 0,15 mm de profondeur.
Examiner l’absence d’éraillures des corps de
paliers.
Inspecter l’état d’usure des paliers revêtus de téflon
dans le corps ou la bride. Si les roulements sont
usés, le doublage en bronze sera dénudé.
Vérifier que les faces latérales des engrenages de
la pompe et les portées ne sont pas éraillées ou
usées et vérifier l’état des dentures.
Examiner la surface de contact du joint de bride sur
l’arbre d’entraînement. Si le corps de pompe, les
engrenages, les corps de paliers ou l’arbre d’entraî-
nement sont usés, l’ensemble de la pompe doit être
remplacé.
Remonter en appliquant la procédure de démon-

tage dans l’ordre inverse, tout en observant les
points suivants:
- vérifier que toutes les pièces soient parfaitement
propres et lubrifier les bagues et les engrenages
à l’aide d’huile hydraulique propre;
- remplacer tous les joints et joints toriques;
- poser les corps de paliers dans la même position
que celle initiale avant la dépose;
- veiller à positionner correctement les fixations de
sécurité dans les joints en caoutchouc.
Monter le joint intérieur, (30), avec le ressort et la

lèvre tournés vers la pompe.
Installer la bague d’étanchéité extérieure (31) avec
le ressort et la lèvre tournés vers l’extérieur, et
remonter l’anneau d’arrêt (30).
Enduire les bagues d’une graisse à haut point de
fusion.
NOTA: vérifier que les bagues d’étanchéité soient
montés dos à dos.
NOTA: si l’évidement de la bague d’étanchéité a
été rayé lors de sa dépose, enduire le diamètre
extérieur de la bague de mastic d’étanchéité souple
pour prévenir les fuites.
POMPE HYDRAULIQUE À PISTONS À DÉBIT VARIABLE

Comme alternative à la pompe à engrenages à
débit fixe, la machine peut être équipée d’un autre
type de pompe à débit variable.
Débit..................................................................................................................................................71 cm3/tour
Débit..................................................................................................................................................75 cm3/tour
COMPOSANTS
1. Anneau d’arrêt 32. Disque piston

2. Joint d’étanchéité 33. Articulation
3. Corps de la pompe 34. Broche
4. Joint torique 35. Cylindre de vérin
5. Bouchon 36. Rondelle
6. Bouchon 37. Ressort
7. Joint torique 38. Rondelle
8. Roulement 39. Bague
9. Arbre 40. Bouchon
10. Roulement à rotule 41. Joint torique
11. Broche 42. Tiroir
12. Anneau d’arrêt 43. Bouchon
13. Broche 44. Joint torique
14. Plateau oscillant 45. Tiroir
15. Ressort 46. Corps valve
16. Piston 47. Joint torique
17. Ensemble de vérins 48. Bouchon
18. Joint torique 49. Guide du ressort
19. Roulement 50. Ressort
20. Broche 51. Ressort
21. Plaque de la vanne 52. Joint torique
22. Clapet de non retour 53. Vis de réglage
23. Ressort 54. Bouchon
24. Joint torique 55. Joint torique
25. Bouchon 56. Guide du ressort
26. Couvercle 57. Ressort
27. Vis 58. Ressort
28. Joint torique 59. Bague anti-extrusion
29. Distributeur de détection de charge 60. Joint torique
30. Vis 61. Vis de réglage
31. Piston 62. Pion
Démontage
Démonter le distributeur de détection de charge
(29) en démontant les 4 vis (30).
Démonter et éliminer le 4 joints toriques (28).

Démonter avec attention le bouchon terminal (26).
Éviter que la plaque de la vanne (21) puisse tom-
ber.
Positionner le bouchon terminal et la plaque de la
vanne dans une zone propre, et les protéger contre
toute contamination.
Démonter le roulement (19) et le joint torique (18).
Incliner le corps de la pompe pour permettre à

l’huile de s’écouler.
Enlever l’ensemble vérins (17).
Positionner l’ensemble vérins sur une surface pro-
pre et sèche.
Tourner le corps de la pompe (3) dans une position

de sorte que l’arbre soit dirigé vers le bas.
Extraire l’arbre (9) du corps de la pompe (3).
Comprimer le ressort (15) et tourner le piston (16)
vers le plateau oscillant (14).
Soulever l’ensemble plateau oscillant/pistons
jusqu’à ce qu’il soit incliné et l’enlever du corps de
la pompe (3).
Enlever le piston (16) et le ressort (15) du plateau
oscillant (17) en enlevant l’axe (13) et l’anneau
d’arrêt (12).

Examiner les roulements à rotule (10) pour détermi-
ner s’ils nécessitent d’être remplacés.
La dépose des axes (11) endommagera probable-
ment les roulements à rotule, pourtant s’assurer
d’avoir des roulements de remplacement avant de
les enlever.
Si les roulements à rotule (10) nécessitent d’être
remplacés, enlever les 2 axes (11).
Noter la position et l’orientation des roulements
pour la réinstallation.
Orienter le corps de la pompe (3) avec la bride

orientée vers le haut.
Dégager délicatement la bague d’étanchéité (2).
S’il n’est pas possible d’extraire la bague d’étan-
chéité (2), essayer d’extraire la bague en passant à
travers l’intérieur du corps de la pompe (3).
Démontage du distributeur de détection de

charge (29)
Enlever les 4 bouchons (40), (43), (48), (54) et leurs
joints toriques (41), (44), (47), (55).
Démonter les 2 vis (62).
Enlever les tiroirs (42), (45). Noter de quel alésage
chaque tiroir a sorti.
Noter aussi l’orientation de chaque tiroir pour le
remontage.
On peut noter des différence lors du remontage
dans le même alésage.
Démonter la vis de réglage (53) et le joint torique
(52).
Enlever les ressorts (51) et (50) et le guide du res-
sort (49).
Enlever la vis de réglage (61), le joint torique (60) et
la bague anti-extrusion (59).
Enlever les ressorts (57) et (58) et le guide du res-
sort (56).
Démontage du vérin complet (17)

Tirer pour extraire le disque du piston (32) avec les
pistons (31) du vérin (35).
Numéroter les pistons et les alésages pour le
remontage s’ils doivent être réutilisés.
Enlever l’articulation (33).
Démonter les 3 goupilles (34).
NOTA: effectuer cette procédure seulement en cas
de suspect de problèmes avec le ressort.
Renverser le vérin (35). En utilisant une presse,
appliquer de la pression sur le ressort (38) pour
comprimer le ressort (37). Comprimer le ressort afin
d’enlever la bague (39) en toute sécurité.
Relâcher avec attention la pression et enlever la
rondelle (38), le ressort (37) et la rondelle (36) du
vérin (35).
S ATTENTION S
La compression du ressort (37) nécessite envi-
ron 350 ÷ 400 N.
Utiliser une presse suffisante pour maintenir cette
force.
S’assurer que le ressort soit sûr avant d’essayer
d’enlever le ressort (39).
Relâcher la pression lentement après avoir enlevé
la bague (39).
Inspection
Après le démontage, laver soigneusement tous les
composants (compris le couvercle et le corps de la
pompe) avec du solvant propre et les laisser sécher
à l’air libre.
Nettoyer les conduites à huile dans le corps de la
pompe et le couvercle avec de l’air comprimé.
Effectuer l’inspection dans une zone propre et gar-
der tous les composants libres de toute contamina-
tion.
Contrôler que les pistons (31) ne soient pas endom-
magés et décolorée. Les pistons décolorés peuvent
indiquer de la chaleur excessive; ne pas réutiliser.
Contrôler la surface de glissement des pistons (A).
Remplacer tous les pistons avec bords rayés ou
excessivement arrondis. Mesurer l’épaisseur du
fond du piston (B). Remplacer tous les pistons
excessivement usés.
Contrôler le jeu axial du piston (C).
Remplacer tous les pistons avec jeu axial excessif.
Épaisseur du fond (B) 3,23 mm

Jeu axial du piston (C) 0,05 mm
L’articulation (33) ne doit pas présenter d’ébréchu-
res et rayures, et ne doit pas être excessivement
rayée.
Vérifier s’il y a de la décoloration qui indique de la
chaleur excessive ou un manque de lubrification.
Le disque du piston (32) doit être plat. Les pistons
doivent s’engager avec un jeu latéral minimum.
Positionner les axes (34) sur une surface plate et
les tourner pour s’assurer qu’ils soient droits.
Éliminer et remplacer tous composants endomma-
gés.
Si l’ensemble des vérins est démonté complète-

ment, une inspection visuelle du bloc vérins, du res-
sort (37) et des rondelles (36), (38) doit indiquer
une usure minimum.
Remplacer s’il y a des fissures ou d’autres domma-
ges, si présent.
Examiner la surface de glissement du vérin (35). La

surface doit être lisse et ne pas présenter d’ébré-
chures et bavures.
S’assurer qu’il n’y ait pas de rayures ou rainures,
qui peuvent sévèrement réduire le flux en sortie.
Hauteur minimum (D) 62,25 mm

Diamètre maximum de l’alésage
19,8 mm
(E)
Inspection du distributeur de détection de charge

(29).
Contrôler avec attention les signes d’usure sur les
bouchons (40), (43), (48), (54).
Contrôler tous les ressorts pour s’assurer qu’ils
soient intacts.
Contrôler l’usure des surfaces internes et externes
des ressorts.
Contrôler que le diamètre externe du tiroir (42), (45)
ne présente pas de rayures et/ou bavures.
Nettoyer et enduire tous les tiroirs, alésages et
joints avec une couche fine d’huile.
S’assurer que l’arbre (9) et ses rainures soient

droits et qu’ils ne présentent pas de dommage ou
usure importante.
Contrôler la surface de l’arbre où elle entre en con-
tact avec la bague d’étanchéité.
Remplacer l’arbre s’il y a une rainure sur la surface
d’étanchéité, qui pourrait laisser entrer de la saleté
dans l’unité ou faire écouler de l’huile hydraulique.
Nettoyer la surface d’étanchéité à l’aide de matériel
non abrasif.
Lubrifier l’arbre avec une couche mince d’huile.
Inspecter avec attention chaque surface du plateau

(14) et vérifier l’état d’usure. tous les surfaces du
plateau oscillant doivent être lisses.
Vérifier si la surface de glissement du plateau
oscillant est endommagée et s’il y a du transfert de
laiton.
Un transfert excessif peut indiquer que les pistons
doivent être remplacés.
Pour terminer, contrôler que l’axe du plateau
oscillant ne soit pas rayé.
Contrôler que les roulements à rotule (10) ne soient

pas endommagés ou excessivement usés.
La couche d’usure en polymère doit être lisse et
intacte.
Remplacer si rayée ou excessivement usée.
Contrôler que la plaque de la vanne (21) ne soit pas
rayée ou rainurée.
Contrôler que la plaque ne présente pas de signes
de cavitation le long de la surface de glissement.
S’il y a des piqûres conséquentes à la cavitation,
remplacer la plaque de la vanne.
Contrôler l’usure excessive sur la surface de glisse-
ment. Remplacer en cas de signes de décoloration
ou brûlure.
Faire glisser un ongle ou la pointe d’un crayon sur
le diamètre de la surface d’étanchéité. La surface
ne doit pas présenter de rainures profondes ou visi-
bles, parce qu’elles peuvent diminuer le flux de la
pompe. Polir ou remplacer en cas de rainures ou
ébréchures.
Contrôler que les surfaces d’accouplement du cou-
vercle et de la plaque de la vanne ne soient pas
contaminées.
Mesurer l’épaisseur de la plaque de la vanne (21).
S’assurer que le parallélisme de la plaque de la
vanne soit 0,025 mm ou inférieur.
L’aspect doit être plat et lisse sur la surface de glis-
sement et inférieure.
La plaque de la soupape doit être plate ou convexe
jusqu’à 0,005 mm.
Effectuer un contrôle des particules magnétiques
pour détecter des éventuelles fissures.
La plaque (21) doit être remplacée en cas de fissu-
res.
Contrôler le couvercle (26).

Enlever le clapet de non-retour (22) pour libérer le
ressort (23).
Contrôler et noter l’orientation de l’axe (20). La
fente dans l’axe doit être dirigée vers la fente dans
la plaque de la vanne ou en direction contraire.
Contrôler l’usure du clapet de non-retour (22) sur sa
surface d’étanchéité.
S’assurer que le ressort (23) ne soit pas endom-
magé.
Remplacer les composants qui montrent une usure
excessive.
Contrôler que l’ensemble des pistons (16) ne mon-
tre pas de signes évidents d’usure ou de dommage.
Contrôler que le trou correspondant du couvercle
ne présente pas de signes de consommation ou
d’usure excessive.
Contrôler le corps de la pompe (3) pour s’assurer

qu’il soit propre et libre d’impuretés.
Contrôler les surfaces des roulements à rotule et
les surfaces d’accouplement du couvercle.
Les roulements (8) consistent dans une cuvette (B)

et un cône (A).
S’assurer que la cuvette (B) et le cône (A) soient
libres d’usure ou contamination excessive.
Tourner le roulement pour contrôler qu’il soit lisse.
S’il y a le suspect d’un roulement contaminé, net-
toyer avec du solvant et lubrifier avec de l’huile
hydraulique.
Contrôler s’il y a de l’usure irrégulière.
Montage
Enduire les roulements à rotule (10) avec de l’huile
et les installer dans le corps de la pompe (3).
Insérer les axes (11) à 0,5 mm au-dessous de la
surface du roulement.
Si les roulements (10) sont réutilisés, les remonter
dans leur position originale.
Installer le roulement (8).
Avant de remplacer le ressort (15), enduire la sur-
face de contact du plateau oscillant (14) avec de
l’huile.
Monter le plateau oscillant (14), le piston (16) et le res-
sort (15) dans le corps de la pompe (3).
Tourner le piston (16) perpendiculairement au plateau
oscillant (14) et, au même temps, comprimer le ressort
(15) pour l’introduire dans le corps de la pompe (3).
Lubrifier généreusement tous les côtés du piston (16)
et son trou et aussi la surface plate du plateau
oscillant afin d’éviter une usure précoce pendant le
démarrage.
Insérer l’arbre (9) à travers le roulement dans le corps.
Appuyer sur le piston pour tourner le plateau oscillant
afin d’insérer correctement l’arbre.
Lubrifier les composants avant le montage.
Installer la rondelle interne (36), le ressort (37) et la
rondelle externe (38) dans le vérin (35). Comprimer
le ressort afin d’introduire la bague (39).
S ATTENTION S
La compression du ressort (37) nécessite environ
350 ÷ 400 N. Utiliser une presse suffisante pour
maintenir cette force.
S’assurer que le ressort soit sûr avant d’essayer de
monter le ressort (39).
Relâcher la pression lentement après avoir installé
la bague (39).
Renverser le vérin et monter les axes (34) et le guide

de bille (33) dans le vérin (35).
Monter les pistons (31) sur le disque des pistons (32).
Monter l’ensemble piston/disque dans le vérin (35).
S’assurer que la surface concave du disque soit cor-
rectement en siège dans le guide de bille. Si les pis-
tons sont réutilisés, les installer dans les trous des
vérins originaux.
Lubrifier les pistons (31), le disque du piston (32) et
le guide de bille (33) avant le montage.
IMPORTANT: s’assurer d’installer le disque du pis-
ton (32) de sorte qu’il s’accouple correctement avec
l’articulation (33), la surface concave du disque con-
tre la surface convexe du guide de bille.
Fixer l’extrémité de l’arbre avec la main et le garder

horizontal. Introduire l’ensemble vérins (17) sur
l’arbre (9).
Maintenir l’arbre immobile, tourner légèrement
l’ensemble des vérins (17) pour positionner les rai-
nures de l’arbre au-dessus du guide de bille et les
aligner avec les rainures des vérins.
Lorsque le vérin glisse complètement sur les rainu-
res de l’arbre, repositionner le corps avec la bride
orientée vers le bas.
Nettoyer la plaque de la vanne (21) et le couvercle.

Monter l’axe (20) dans le couvercle (26) et vérifier
qu’ils soit correctement orienté avec la fente dirigée
vers la fente dans la plaque de la vanne (21) ou en
direction contraire.
L’axe doit être installé à 3,61 ± 0,25 mm au-dessus de
la surface de la plaque de la vanne (21).
Appliquer une quantité généreuse de graisse sur le
côté arrière de la surface de la plaque de la vanne
(21) pour la garder en position.
Monter la plaque de la vanne (21) au-dessus de
l’axe (20).
Monter le ressort (23) et le clapet de non-retour
(22).
Afin d’assurer un fonctionnement correct de la
pompe, il est très important de garantir qu’il n’y a
pas de contamination entre le couvercle (26) et la
plaque de la vanne (21).
Monter la cuvette du roulement (19).
Installer la cuvette du roulement (19) sur l’arbre (9).
Appliquer de la graisse pour maintenir le joint tori-
que (18) en place.
Installer le couvercle (26) sur le corps (3).
127 ÷ 155 Nm.
Lubrifier la bague d’étanchéité (2) avec de l’huile.

Installer un manchon de protection sur l’extrémité
de l’arbre (9) pour éviter tout dommage à la bague
pendant l’installation.
Maintenir la bague d’étanchéité (2) perpendiculaire
à l’arbre (9) et la presser dans le corps pour libérer
la rainure de la bague.
Monter avec le côté concave vers le roulement de
l’arbre.
DISTRIBUTEURS
Le circuit hydraulique est un système de partage de DISTRIBUTEUR DE L’ÉQUIPEMENT
débit à détection de charge qui travaille avec une CHARGEUR
pompe hydraulique.
Le distributeur de commande du chargeur est
Ce système présente l’avantage d’avoir en toutes monté sur le côté droit de la machine à côté de la
circonstances la distribution du débit vers les des- pompe.
sertes à commander proportionnelle aux ouvertu-
L’ensemble distributeur se compose au maximum
res des tiroirs des distributeurs de commande.
de trois sections et fournit le débit d’huile vers
La distribution du débit vers les distributeurs de l’équipement chargeur, le godet et le godet 4x1 si
commande équipement rétro et chargeur est indé- installé.
pendante de la charge et il est par conséquent pos-
sible d’actionner deux tiroirs ou plus à la fois. DISTRIBUTEUR DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO
Les composants importants du système sont les Le distributeur de l’équipement rétro se trouve à
soupapes de compensation de débit dans chaque l’arrière de la machine.
section du distributeur, ainsi que la conduite de Le distributeur se compose au maximum de 7 ou 8
détection de charge qui raccorde tous les tiroirs des sections et fournit le débit d’huile pour le fonction-
distributeurs de l’équipement chargeur et rétro. nement du levage, du creusement, du godet, des
Avec la pompe à engrenages à débit fixe, la con- stabilisateurs, de l’orientation, du balancier télesco-
duite de détection de charge ne raccorde que les pique (en option) et des dessertes auxiliaires, si
distributeurs de l’équipement chargeur et rétro et installés.
n’a aucune connexion sur la pompe hydraulique.
La pompe hydraulique aspire l’huile du réservoir et
le débit venant de la pompe avant est dirigé sur les
passages centraux des ensembles de distributeurs
de commande de chargeur et d’équipement rétro.
Le débit venant de la section arrière de la pompe
traverse la soupape de répartition et donne le débit
prioritaire au système de direction, et le débit res-
tant s’ajoute au débit venant de la pompe avant,
dirigé aux systèmes de l’équipement chargeur et
rétro.
Le passage central des deux distributeurs de l’équi-
pement chargeur et rétro est bouché par la platine
terminale.
La pression du système d’alimentation est réglée
par la soupape d’équilibrage du débit de la pompe,
selon la pression dans la conduite de détection de
charge.
En conséquence, plus la pression de détection de
charge est élevée, moins le débit est renvoyé vers
le réservoir, avec l’augmentation correspondante
de débit/pression dans les systèmes hydrauliques.
La pression maximum du système est limitée par la
soupape de décharge de pression de détection de
charge qui libère la pression dans la conduite de
détection de charge lorsqu’elle atteint 210 bar.
Du fait que la soupape d’équilibrage de débit est
influencée par la pression de détection de charge,
la soupape dévie assez de débit d’huile vers le
réservoir pour maintenir la pression maximum du
système de 210 bar.
DIAGRAMME DU CIRCUIT (COMMANDES MÉCANIQUES DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO)
Huile du système hydraulique Huile aspirée

Huile du système de direction Retour de l’huile au réservoir
Huile de la ligne de détection de charge
1. Réservoir hydraulique 8. Distributeur du marteau équipement rétro

2. Pompe hydraulique 9. Marteau équipement rétro
3. Direction assistée 10. Refroidisseur d’huile
4. Distributeur du marteau manuel 11. Bloc distributeur de la conduite de retour
5. Marteau manuel 12. Filtre
6. Distributeur de l’équipement rétro 13. Clapet de dérivation du refroidisseur d’huile
DIAGRAMME DU CIRCUIT (COMMANDE PILOTE DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO)
Huile du système hydraulique Huile aspirée

Huile du système de direction Retour de l’huile au réservoir
Huile de la ligne de détection de charge Huile du circuit de commande
1. Réservoir hydraulique 9. Marteau équipement rétro

2. Pompe 10. Refroidisseur d’huile
3. Direction assistée 11. Bloc distributeur de la conduite de retour
4. Distributeur du marteau manuel 12. Filtre
5. Marteau manuel 13. Clapet de dérivation du refroidisseur d’huile
6. Distributeur de l’équipement rétro 14. Solénoïde du distributeur pour le pilotage du
7. Distributeur de l’équipement chargeur rétropelle
8. Distributeur du marteau équipement rétro 15. Manipulateur de commande
16. Accumulateur
FONCTIONNEMENT DU FLUX D’HUILE

Tous les systèmes de l’équipement chargeur/
rétro sont en position neutre
Chaque section de distributeur de commande des
ensembles distributeurs de commande équipement
rétro et équipement chargeur contient un tiroir, deux
clapets anti-retour et un compensateur de pression
à détection de charge.
Une galerie de détection de charge raccorde les
compensateurs dans chaque section du distributeur
de commande.
Lorsque tous les distributeurs de commande sont
en position neutre, les tiroirs empêchent l’écoule-
ment d’huile dans chaque système et la pression
dans la conduite de détection de charge peut se
purger dans le réservoir à travers l’orifice de retour
au réservoir correspondant.
Du fait qu’aucune pression de détection de
charge ne s’exerce sur la face arrière de la sou-
pape d’équilibrage de débit, celle-ci se déplace
contre le ressort et quitte son siège lorsque la
pression de la pompe atteint 15 bar. Le débit de la
pompe est maintenant renvoyé vers le réservoir
et la soupape d’équilibrage maintient une pres-
sion d’attente de 15 bar tant que les systèmes
sont en position neutre.
Fonctionnement de la soupape d’équilibrage de débit - Tous les tiroirs au point mort

Pression d’attente de la pompe 15 bar Retour de l’huile au réservoir
1. Orifice de purge de la détection de charge 1 l/min 5. Soupape d’équilibrage de débit de la pompe
2. Limiteur de détection de charge (déchargement)
(soupape de décharge de pression du circuit) 6. ENTRÉE du débit de la pompe
3. Retour de l’huile au réservoir 7. Vers les distributeurs d’équipement rétro
4. Conduite de détection de charge
Partage de débit à détection de charge - Tous les tiroirs en position neutre

Pression de la pompe Retour de l’huile au réservoir
Huile piégée
1. Clapet de non retour de charge 3. Compensateur de pression

2. Conduite de détection de charge 4. Tiroir
Un circuit hydraulique en fonctionnement

Quand un seul circuit hydraulique est actionné, le Lorsque la pression de la pompe l’emporte sur la
tiroir de la section du distributeur de commande se pression qui s’exerce derrière le clapet de non-
déplace, laissant l’huile s’écouler au-delà des retour de charge, ce dernier s’ouvre et laisse l’huile
méplats du tiroir et exerce une pression sur l’élé- s’écouler dans l’orifice du vérin.
ment de dosage de la soupape de compensation
L’huile d’échappement du vérin revient au réservoir
de débit.
par l’orifice extérieur dans la section du distributeur
L’élément de dosage se déplace vers le haut pour de commande.
laisser l’huile s’écouler vers le clapet anti-retour de
charge, et découvre dans le même temps le per- Si la pression dans un système de détection de
çage dans la portion du tiroir de la soupape com- charge atteint 195 bar, la soupape de décharge est
pensatrice de pression, permettant la détection de actionnée.
la pression de fonctionnement dans la galerie de La pression de la pompe est maintenant limitée à
détection de charge. 210 bar. Il s’agit de la pression nécessaire pour
À mesure que la pression augmente pour ouvrir le dépasser la pression du ressort de la soupape
clapet de non-retour, la pression de détection de d’équilibrage de débit (15 bar) plus la pression de
charge s’exerce au côté ressort de la soupape détection de charge réglée à 195 bar.
d’équilibrage de débit.
Une pression plus élevée est maintenant néces-
saire pour actionner la soupape d’équilibrage de
débit et la pression de la pompe augmente en con-
séquence.
Fonctionnement de la soupape d’équilibrage de débit - Systèmes hydrauliques en fonctionnement

Pression de la pompe
Pression de détection de charge
2. Limiteur de détection de charge (déchargement)
(soupape de décharge de pression du circuit) 6. ENTRÉE du débit de la pompe
Partage de débit à détection de charge - Un tiroir en fonctionnement

Pression de la pompe
Huile piégée
Deux systèmes hydrauliques ou plus en fonctionnement

Lorsque deux systèmes hydrauliques ou plus sont La pression de la pompe va augmenter jusqu’à
actionnés, chaque système fonctionnera à une pres- dépasser la pression du clapet anti-retour du système
sion différente. fonctionnant à la charge la plus lourde, et la pression
Si le débit de la pompe vers un système spécifique dans la conduite de détection de charge a une valeur
n’est pas réglé, le système nécessitant une pression similaire à la haute pression.
de fonctionnement plus basse va travailler plus vite que La pression nécessaire pour faire fonctionner le sys-
celui nécessitant la pression la plus élevée, parce que tème moins chargé est maintenant trop élevée et, si
le débit devra dépasser une résistance plus basse. elle n’est pas restreinte, elle va entraîner le fonction-
Pour éviter cette situation, la soupape de compensa- nement du système moins chargé, plus vite et de pré-
tion du débit règle le débit d’huile vers le système fonc- férence par rapport au système plus chargé.
tionnant à moindre charge. Pour compenser cette condition, la pression de détec-
Quand deux tiroirs sont actionnés simultanément, la tion de charge déplace l’élément de dosage de la
pression de la pompe s’exerce sur l’élément de soupape de compensation de la pression du système
dosage de la soupape de compensation de débit moins chargé vers le bas et limite le débit vers le sys-
dans les deux sections de distributeurs. tème.
Les deux éléments de dosage se déplacent donc vers Cet équilibrage du débit et de la pression en fonction
le haut, laissant l’huile s’écouler vers les clapets de de la charge garantit le fonctionnement des deux sys-
non-retour de charge. En même temps, l’orifice de la tèmes simultanément et avec un débit équilibré.
section de tiroir de la soupape de compensation de
débit est découvert pour permettre la détection de la
pression de fonctionnement dans la galerie de détec-
tion de charge.
Soupape de décharge de détection de charge en fonctionnement

Pression de la pompe à 210 bar Retour de l’huile au réservoir
Pression de détection de charge à 195 bar
2. Limiteur de détection de charge (soupape de (déchargement)
décharge du système) 6. ENTRÉE du débit de la pompe
Partage de débit à détection de charge - Deux tiroirs en fonctionnement

Pression de fonctionnement du 1er tiroir Huile piégée
Pression de fonctionnement du 2ème tiroir Retour de l’huile au réservoir

DISTRIBUTEUR DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR

Le distributeur de commande du chargeur est
monté sur le côté droit de la machine à côté de la
pompe.
Ce distributeur peut être de 2 types, similaires entre
eux, selon le type de pompe hydraulique installée
sur la machine:
- pompe à engrenages (à débit fixe);
- pompe à pistons (à débit variable).
Le distributeur comprend 2 ou 3 sections, un cou-
vercle et une section d’entrée.
Les 3 sections du distributeur sont:
- levage de l’équipement chargeur;
- godet chargeur;
- godet chargeur 4x1.
Le distributeur de l’équipement chargeur est com-
posé de trois sections lorsque le godet 4x1 est ins-
tallé sur la machine.
DISTRIBUTEUR DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR AVEC POMPE À ENGRENAGES (À DÉBIT FIXE)
A. Section du godet chargeur 4x1

B. Section du godet
C. Section de levage de l’équipement chargeur
1. Couvercle 4. Soupape de décharge de vitesse hydraulique -

2. Soupape de décharge du godet (côté tige) - 165 bar
240 bar 5. Soupape de décharge du godet 4x1 - 240 bar
3. Soupape de décharge du godet (côté piston) - 6. Solénoïde de vitesse hydraulique
165 bar 7. Tiroir d’entrée
DISTRIBUTEUR DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR AVEC POMPE À PISTONS (À DÉBIT VARIABLE)
A. Section du godet chargeur 4x1

B. Section du godet
C. Section de levage de l’équipement chargeur
1. Couvercle
2. Soupape de décharge du godet (côté tige) -
240 bar
3. Soupape de décharge du godet (côté piston) -
165 bar
4. Soupape de décharge du godet 4x1 - 240 bar
5. Tiroir d’entrée
DÉMONTAGE DU DISTRIBUTEUR DE LA MACHINE

gnée d’une zone meuble, d’une fouille et d’une
cavité mal étayée.
Abaisser les stabilisateurs au sol.
la clé sur ON et annuler la pression en déplaçant
les manipulateurs dans toutes les directions.
Vidanger l’huile du système hydraulique.
Débrancher la batterie.
Nettoyer la surface qui entoure le distributeur.
Identifier et débrancher les articulations, les câbles
et les flexibles et boucher leurs extrémités.
L’utilisation d’un bac égouttoir sera nécessaire pour
récupérer l’huile s’écoulant de l’intérieur des flexi-
bles.
Desserrer et enlever les vis de fixation.
Démonter l’ensemble distributeur de la machine.
Pour l’installation, suivre la procédure de dépose
dans l’ordre inverse.
DÉMONTAGE
Desserrer et enlever les 3 écrous (1).
(Couple de serrage = 42 Nm ± 10%)
Extraire les 3 tirants (2).

Démonter les sections du distributeur (4), (5) et (6)
et la section d’entrée (3).
Contrôler et, éventuellement, remplacer les joints
toriques (8) placés entre les différentes sections du
distributeur.
DISTRIBUTEUR DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO

Le distributeur de l’équipement rétro se trouve à
l’arrière de la machine.
Le distributeur de l’équipement rétro peut être de 2
types, similaires entre eux, selon le type de pompe
hydraulique installée sur la machine:
- pompe à engrenages (à débit fixe);
- pompe à pistons (à débit variable);
En plus, les distributeurs de l’équipement rétro sont
divisés en:
- distributeurs pour équipement rétro avec com-
mandes mécaniques;
- distributeurs pour équipement rétro avec com-
mande pilote.
Le distributeur de l’équipement rétro peut avoir 6 ou
7 ou 8 sections, un couvercle et une section
d’entrée.
Les 8 sections possibles sont:
- stabilisateur droit;
- stabilisateur gauche;
- flèche;
- creusement;
- rotation;
- godet;
- balancier télescopique (en option);
- équipement auxiliaire (optionnel seulement sur les
distributeurs pour équipement rétro à commande
pilote).
ÉLECTROVANNE DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO - COMMANDES MÉCANIQUES DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO

Ces distributeurs de l’équipement rétro pour les
machines avec commandes mécaniques de l’équi-
pement rétro peuvent avoir 6 ou 7 sections (ne peu-
vent pas avoir 8 sections).
Avec pompe à engrenages
A. Section du stabilisateur droit 4. Soupape de décharge du godet - 220 bar

B. Section du stabilisateur gauche 5. Soupape de décharge d’orientation - 205 bar
C. Section du balancier 6. Soupape de décharge de la flèche (côté tige) -
D. Section du godet 240 bar
E. Section d’orientation 7. Soupape de décharge de la flèche (côté piston)
- 310 bar
F. Section de flèche
8. Soupape de décharge du balancier télescopi-
G. Section du bras télescopique
que - 124 bar
9. Soupape d’équilibrage du débit de la pompe -
1. Couvercle 10 bar
2. Section d’entrée 10. Soupape de décharge de détection de charge -
3. Soupape de décharge du balancier - 240 bar 205 bar
Avec pompe à pistons
A. Section du stabilisateur droit 1. Couvercle

B. Section du stabilisateur gauche 2. Section d’entrée
C. Section du balancier 3. Soupape de décharge du balancier - 240 bar
D. Section du godet 4. Soupape de décharge du godet - 220 bar
E. Section d’orientation 5. Soupape de décharge d’orientation - 205 bar
F. Section de flèche 6. Soupape de décharge de la flèche (côté tige) -
G. Section du bras télescopique 240 bar
7. Soupape de décharge de la flèche (côté piston)
- 310 bar
8. Soupape de décharge du balancier télescopi-
que - 124 bar
10 bar

Abaisser l’équipement chargeur et l’équipement
rétro au sol.
Identifier la position de tous les tuyaux flexibles à
débrancher et les étiqueter.
Débrancher les flexibles et boucher leurs extrémi-
tés.
Déconnecter les leviers de commande manuelle.

Démonter les sections du distributeur (4), (5), (6),
(7), (8), (9) and (10) et la section d’entrée (11).
toriques (12) placés entre les différentes sections
du distributeur.
Démontage de la section d’entrée

Enlever la soupape d’équilibrage de débit (13).
(Couple de serrage = 100 Nm)
Démonter la soupape de détection de charge (14).
Enlever la soupape de décharge de pression (15).
Dévisser et enlever les bouchons (16) et (17).
Démontage du couvercle
Démonter la valve de sécurité (19).
Enlever la soupape (20).
Démonter les sections du distributeur
NOTA: La figure montre la section des stabilisa- - extraire le ressort (27) avec les guides des res-
teurs, les soupapes peuvent être différentes dans sorts relatives (26);
des autres sections. - conserver le joint (29).
Enlever les clapets de non-retour (21). - desserrer et enlever la fourche (30) avec la pro-
(Couple de serrage = 30 Nm) tection (31);
Enlever la soupape d’équilibrage de débit (22). (Couple de serrage = 10 Nm)
(Couple de serrage = 60 Nm) - desserrer et enlever les vis (32);
- enlever la bride (33) avec le joint relatif (34);
Enlever le tiroir:
- conserver le joint (35);
- desserrer et enlever les vis (23);
- extraire le tiroir (36).
- démonter le couvercle (24) et le joint (28);
- desserrer et enlever l’axe (25);
Montage des sièges du tiroir

Positionner la partie métallique du joint (29) à l’exté-
rieur du tiroir (36).
Le joint doit être installé sur l’extrémité du tiroir de
manière à ce que ses rainures (S) ne soient pas
endommagées et que son étanchéité ne soit pas
compromise.
Faire glisser le joint à lèvre perpendiculairement sur
le tiroir.
DISTRIBUTEUR DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO - COMMANDE PILOTE DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO

Ces distributeurs de l’équipement rétro pour les
machines avec commande pilote de l’équipement
rétro peuvent avoir 6 ou 7 ou 8 sections.
Avec pompe à engrenages
A. Section du stabilisateur droit 5. Soupape de décharge d’orientation - 205 bar

B. Section du stabilisateur gauche 6. Soupape de décharge de la flèche (côté tige) -
C. Section du balancier 124 bar
D. Section du godet 7. Soupape de décharge de la flèche (côté piston)
- 310 bar
E. Section d’orientation
8. Soupape de décharge du balancier télescopique -
F. Section de flèche
124 bar
G. Section du bras télescopique
9. Soupape de décharge de la section auxiliaire -
H. Section auxiliaire 220 bar
1. Couvercle 10. Soupape d’équilibrage du débit de la pompe -
2. Section d’entrée 10 bar
3. Soupape de décharge du balancier - 220 bar 11. Soupape de décharge de détection de charge -
4. Soupape de décharge du godet rétro - 240 bar 205 bar
Avec pompe à pistons
A. Section du stabilisateur droit 1. Couvercle

B. Section du stabilisateur gauche 2. Section d’entrée
C. Section du balancier 3. Soupape de décharge du balancier - 220 bar
D. Section du godet 4. Soupape de décharge du godet rétro - 240 bar
E. Section d’orientation 5. Soupape de décharge d’orientation - 205 bar
F. Section de flèche 6. Soupape de décharge de la flèche (côté tige) -
G. Section du bras télescopique 124 bar
H. Section auxiliaire 7. Soupape de décharge de la flèche (côté piston)
- 310 bar
8. Soupape de décharge du balancier télescopique -
124 bar
9. Soupape de décharge de la section auxiliaire -
220 bar
10 bar

Abaisser l’équipement chargeur et l’équipement
rétro au sol.
Identifier la position de tous les tuyaux flexibles à
débrancher et les étiqueter.
Débrancher les flexibles et boucher leurs extrémi-
tés.
Déconnecter les leviers de commande manuelle.

Démonter les sections du distributeur (4), (5), (6),
(7), (8), (9), (10) et (11) et la section d’entrée (12).
toriques (13) placés entre les différentes sections
du distributeur.
Démontage de la section d’entrée

Enlever la soupape d’équilibrage de débit (19).
Démonter la soupape de détection de charge (14).
Enlever la soupape de décharge de pression (15).
Dévisser et enlever les bouchons (16) et (17).
Démontage du couvercle
Démonter la valve de sécurité (21).
Enlever la soupape (20).
Démonter les sections du distributeur
NOTA: la figure montre la section d’orientation, les - au besoin, remplacer le joint torique (28);
soupapes peuvent être différentes dans des autres - enlever le ressort (29) et le siège du ressort relatif
sections. (30);
Enlever les clapets de non-retour (22). - desserrer et enlever les vis (31);
(Couple de serrage = 30 Nm) (Couple de serrage = 10 Nm)
Enlever la soupape d’équilibrage de débit (24). - enlever le couvercle (32);
(Couple de serrage = 60 Nm) - au besoin, remplacer le joint torique (33);
Enlever la soupape de décharge de pression (23). - enlever le ressort (34) et le siège du ressort relatif
(Couple de serrage = 70 Nm) (35);
- extraire le tiroir (25).
Enlever le tiroir:
- enlever le couvercle (27);
SOUPAPE DE DÉCHARGE
Il y a des soupapes de décharge différentes instal-
lées sur les distributeurs de l’équipement chargeur
et rétro.
Les soupapes de décharge peuvent être activées
avec un système anti-cavitation (1) ou par action
directe (2) et elles protègent les systèmes indivi-
duels d’une pression excessive.
OPÉRATION
Soupape de décharge non opérationnelle
Lorsque le circuit n’est pas sujet aux surcharges, la
pression dans le circuit est insuffisante pour pouvoir
dépasser la pression du ressort de la valve pilote et
faire bouger la valve sur son siège.
La pression du circuit vers la surface arrière plus
large de la valve à épingle maintien l’épingle et le
manchon fermement sur leur siège.
1. Manchon
2. Valve à épingle
3. Valve pilote
4. Corps de la valve pilote
Huile d’échappement
5. Piston Huile haute pression
6. Passage d’échappement du distributeur (vérin)
7. Passage alimentation du vérin
Fonctionnement de la valve pilote

Lorsque le vérin est sujet aux forces de choc, la
pression augmente dans le passage d’alimentation
du vérin et dépasse la pression du ressort de la
valve pilote: la valve se soulève de son logement.
La pression du circuit sur la surface arrière de
l’épingle s’échappe vers le réservoir entre l’épingle
du manchon et le corps de la valve causant un diffé-
rentiel de pression entre l’avant et l’arrière de la sur-
face de la valve à épingle.
La pression plus élevée dans le passage d’alimen-
tation du vérin déplace de son siège la valve à épin-
gle et déplace le piston vers le siège contre la valve Huile d’échappement
pilote. Huile haute pression
1. Manchon Pression réduite de l’huile
3. Valve pilote
5. Piston
Fonctionnement de la valve pilote et de la valve à

épingle
La pression du circuit en excès dans le passage
d’alimentation du vérin s’écoule à présent de la
valve à épingle vers le passage d’échappement du
vérin et retourne au réservoir.
NOTA: pendant cette opération l’épingle du man-
chon est maintenue en place par l’huile sous pres-
sion.
1. Manchon
3. Valve pilote
Huile haute pression
5. Piston Pression réduite de l’huile
Fonctionnement de l’anti-cavitation
Les soupapes de décharge munies d’un système anti-
cavitation sont installées dans les systèmes dans les-
quels une extension rapide du vérin pourrait créer une
condition de vide et permettre le transfert de l’huile du
coté à haute pression du vérin au coté à basse pres-
sion (vide).
Lorsque par exemple, la flèche est abaissée rapide-
ment et que la soupape de décharge du circuit de la
tige du vérin est actionnée, l’huile a quitter le coté de la
tige du vérin et un vide se crée dans le coté du piston.
Cette huile est immédiatement réapprovisionnée par
le dispositif d’anti cavitation dans la soupape de
décharge du circuit opposé comme suit:
Le vide crée une diminution de la pression dans le
passage d’alimentation du vérin et la pression de
retour dans le passage d’échappement du distributeur
agit sur la surface externe de l’épingle du manchon en
la faisant se déplacer vers la droite.
L’huile d’échappement est ensuite dirigée vers le pas-
sage d’alimentation du vérin pour arrêter la cavitation.
Huile haute pression Soupape de décharge de l’huile d’échap-

Alimentation de l’huile anti cavitation au vérin pement
1. Soupape de décharge de la pression du sys- 3. Soupape de décharge de la pression du système
tème anti-cavitation 4. Passage d’échappement du distributeur
2. Tige du vérin 5. Tiroir
Soupape de décharge de la pression à commande

pilote avec système anti-cavitation sujette à sur-
charge qui libère complètement l’huile à haute pres-
sion
1. Manchon
3. Valve pilote
5. Piston
Réalimentation en huile anti cavitation du vérin

Fonctionnement de la soupape de décharge de la

pression à action directe
L’huile à haute pression dans le système est détec-
tée dans le passage d’alimentation du vérin et agit
sur la surface de l’épingle de la soupape de
décharge de la pression.
Lorsque la pression dans le système dépasse le
réglage de la soupape de décharge, la pression de
l’huile soulève l’épingle, de manière à ce que
l’excès de pression dans le vérin surchargé
s’échappe dans le passage d’échappement.
A. Soupape de décharge du circuit à action directe

Soupape non sujette aux conditions de surchar-
ge
B. Soupape de décharge du circuit à action directe
Soupape sujette aux conditions de surcharge
1. Siège de la soupape de décharge
2. Epingle de la soupape de décharge
3. Vis de réglage de la pression de la soupape
4. Ressort
5. Passage d’échappement du distributeur
6. Huile d’alimentation du vérin
Huile du système à haute pression
REMISE EN ÉTAT
Avant d’extraire les soupapes de décharge de la
machine, abaisser l’équipement chargeur et rétro au
sol, arrêter le moteur et décharger la pression dans
tous les systèmes en déplaçant les leviers de com-
mande de l’équipement rétro, de l’équipement char-
geur et du balancier télescopique dans toutes les
positions de fonctionnement. En cas de suspect de
contamination des soupapes de décharge, démon-
ter les soupapes et contrôler s’elles sont usées.
Pendant le montage, rétablir la pression correcte.
Pendant le démontage examiner l’épingle et asseoir
dans son siège l’ensemble piston sur toute la sur-
face d’assise.
Soupape de décharge a commande pilote
1. Corps 9. Joint torique

2. Obturateur 10. Écrou
3. Ressort 11. Joint torique
4. Ressort 12. Vis de réglage
5. Joint torique 13. Ressort
6. Joint torique 14. Valve pilote
7. Soupape 15. Épingle
8. Couvercle 16. Piston
Soupape de décharge du circuit à action directe
1. Corps 6. Couvercle
2. Épingle 7. Joint torique
3. Ressort 8. Écrou
4. Ressort 9. Joint torique
5. Cale 10. Vis de réglage
Soupape de décharge du godet du chargeur
1. Soupape de décharge
2. Ressort 7. Piston
3. Écrou 8. Épingle
4. Corps 9. Soupape
5. Vis de réglage 10. Corps intérieur
6. Ressort 11. Logement du ressort
RÉGLAGES
Réglage de la soupape de décharge de la pres-
sion du système
Après la remise en état, les soupapes de décharge
du système doivent être testées et réglées à l’aide
d’une pompe manuelle appropriée (1), d’un mano-
mètre à 275 bar et d’un kit pour tests V. L. Churchill
(2).
La pompe manuelle doit être fixée sur l’orifice

d’entrée Ι et le flexible de décharge sur l’orifice de
sortie T du bloc d’essai à l’aide d’adaptateurs 1/2”
BSP (British Standard Pipe).
Le manomètre peut être connectée aussi bien à la
pompe manuelle que sur l’orifice fileté 3/8 UNF de
l’orifice G du bloc d’essai.
Démonter le bouchon et insérer la soupape qui doit
être testée dans l’orifice approprié dans le bloc
d’essai:
A. Soupapes de décharge d’équipement rétro et du
stabilisateur
B. Soupapes de décharge du godet du chargeur
C. Soupape déchargée
NOTA: un ajout spécial amovible, faisant partie du
bloc d’essai, est installé à l’extrémité inférieure de
l’orifice qui est utilisé pour les tests de la soupape
de l’équipement chargeur. En cas de difficultés lors
du vissage de la soupape de charge dans le bloc
d’essai, contrôler que l’ajout soit bien assis et ins-
tallé correctement. Lorsqu’il est correctement ins-
tallé, le joint torique (3) sur la surface de l’ajout doit
être visible.
Faire fonctionner la pompe manuelle et se rappeler

la pression maximum qui s’affiche sur le manomè-
tre. Comparer les valeurs de la pression avec les
caractéristiques précédentes.
IMPORTANT: avant d’enlever la soupape du bloc
d’essai, relâcher la pression dans le système à
l’aide de la soupape a évent sur la pompe
manuelle.
Pour régler toutes les soupapes de décharge à

l’exception de la soupape de décharge du godet du
chargeur, enlever le capuchon de la soupape, des-
serrer le contre écrou et tourner l’ajusteur pour
obtenir la pression correcte.
IMPORTANT: les soupapes de décharges ne doi-
vent pas être réglée en dehors des valeurs prescri-
tes.
Réglage de la soupape de décharge du godet du

chargeur
Si la soupape de décharge du circuit du godet char-
geur nécessite un réglage, utiliser l’outil spécial de
réglage fourni avec le kit d’essai.
Tenir la soupape de décharge dans un étau et en
utilisant la clé fournie avec l’outil, dévisser l’ensem-
ble de la soupape interne de son corps.
Visser l’ensemble interne de la soupape (2) dans le
corps de l’outil de réglage (1).
Installer la soupape dans le bloc d’essai et utiliser la

pompe manuelle jusqu’à ce que la soupape soit
pressurisée à 170 bar.
A l’aide de la clé spéciale fournie, serrer le contre-
écrou à l’extrémité de la soupape et régler la pres-
sion.
Utiliser la pomper manuelle et contrôler à nouveau
la pression.
Lorsque le réglage de la pression est correct, serrer
le contre écrou et relâcher la pression dans le cir-
cuit à l’aide de la soupape a évent sur la pompe
manuelle.
Démonter la soupape et, en utilisant une vis 3/8” 16
UNC, Démonter l’ajout.
Remonter la soupape et l’installer sur le bloc

d’essai.
Utiliser la pomper manuelle et contrôler à nouveau
la pression.
Si la pression est à présent plus basse que celle
enregistrée avec l’ajout inséré, ceci est une indica-
tion du faite que le dispositif anti-cavitation de la
soupape fuit et que la soupape nécessite une
remise en état ou un remplacement.
L’ajout isole le dispositif anti-cavitation de la sou-
pape. Lors du remontage de l’ajout dans le bloc
d’essai, s’assurer qu’il est installé correctement.
Lorsqu’il est correctement installé, le joint torique
(3) sur la surface de l’ajout doit être visible.
ÉLECTROVANNE PILOTE DU DISTRIBUTEUR DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO
Le solénoïde est situé sous le plancher de la cabine

et est installé directement dans la partie inférieure
de châssis qui contient les leviers de commande.
L’électrovanne est installée sur les modèles de
chargeuses-pelleteuses avec commande pilote de
l’équipement rétro et a pour fonction de transformer
les commandes électriques, provenant des manipu-
lateurs, en commandes hydrauliques et de les
envoyer au distributeur de l’équipement rétro. Le
bloc (A) est installé uniquement sur les machines
pourvues de balancier télescopique. Si la machine
n’est pas équipée de balancier télescopique le solé-
noïde installé est de type (B), alors qu’il est de type
(A) + (B) si le balancier télescopique est installé.
Si la chargeuse pelleteuse est munie de balancier

télescopique et si le distributeur arrière contient une
section auxiliaire, l’électrovanne consiste en une
valve (B) et un module (C).
DÉMONTAGE
Dévisser et déposer l’accumulateur (1) du groupe
du solénoïde (2).
Desserrer et déposer les trois vis (3) et démonter la

valve (4).
Au besoin, contrôler et remplacer les joints toriques
(5).
Si nécessaire, il est possible de démonter les diffé-

rentes électrovannes:
- déposer les électrovannes (7) en dévissant les
vis (6);
- desserrer et enlever la valve (8);
- desserrer et déposer les électrovannes (9) et
(10);
- au besoin, contrôler et remplacer les joints tori-
ques.
ACCUMULATEUR “GLIDE RIDE” PARKER
Capacité (gaz)..........................................................................................................................................2 Litres
Capacité (huile)...................................................................................................................................1,84 Litres
Précharge ........................................................................................................................................... 30 ± 1 bar
ENTRETIEN SÉCURITÉ
Contrôler régulièrement la pression de précharge L’appoint doit être fait par un personnel qualifié.
du gaz pendant les premières semaines de fonc-
Avant d’effectuer une quelconque mesure ou avant
tionnement.
de la pressurisation avec du nitrogène, l’accumula-
Ensuite, contrôler aux intervalles appropriés, sur la teur doit être isolé du système hydraulique et le
base de ce contrôle initial. coté avec le fluide doit être déchargé de manière à
ce qu’il puisse être dépressurisé.
Examiner visuellement l’accumulateur de façon
périodique de manière à détecter les premiers Utiliser uniquement du nitrogène (N2) pour pressu-
signes de détérioration comme la corrosion, la riser l’accumulateur.
déformation etc.
Danger d’Explosion - Ne jamais Charger avec de
Respecter les réglementations concernant le moni- l’Oxygène
torage de l’équipement en fonction. Les types de nitrogène permis sont:
Avant la dépose, s’assurer qu’il n’y ait pas de pres- - type S (pure à 99,8%);
sion résiduelle dans l’accumulateur.
- type R (pure à 99,99%);
Avant d’effectuer toute opération d’entretien,
décharger le gaz de l’accumulateur à l’aide d’un - type U (pure à 99,993%).
dispositif d’appoint et vidange Parker UCA. Si la pression du gaz contenue dans la bouteille à
nitrogène est supérieure à la pression de fonction-
nement maximum consentie de l’accumulateur, un
régulateur de pression doit être installé sur la bou-
teille à nitrogène.
Il est recommandé de contrôler la précharge pen-
dant les premières semaines qui suivent la mise en
route du système.
Ensuite, il devrait être contrôlé tous les trois mois,
ou à intervalles déterminés par le constructeur.
Effet de la température sur la pression de pré-
charge
De manière à compenser la différence de pression
à température ambiante et à la température de
fonctionnement, il est recommandé de régler la
pression de précharge po selon la température de
fonctionnement du système.
Stabilisation
Le procédé de chargement et déchargement de
l’accumulateur avec du nitrogène entraîne un chan-
gement de température qui est transmis dans l’air
alors que la température de l’accumulateur se sta-
bilise.
Pour permettre cet effet de transfert de la tempéra-
ture, l’accumulateur devrait être laissé au repos
pendant au moins 15 minutes avant la mesure
finale de la pression de précharge.
CONTRÔLE ET RÉGLAGE DE LA PRESSION DE PRÉCHARGE

Pour contrôler la pression de précharge de l’accumu-
lateur, il faut avoir l’outil universel d’appoint et vidange
UCA 380002714.
Ce kit est vissé sur la soupape à gaz de l’accumula-
teur, permettant de contrôler et réduire la pression de
précharge.
Si la pression de précharge doit être augmenter, il est
possible de connecter l’UCA à la source de nitrogène
fournie grâce au tuyau.
Le kit comprend deux manomètres pour des lectures
de 0 ÷ 25 bar et 0 ÷ 250 bar.
Si un intervalle de pression différent devient néces-
saire, utiliser un manomètre disponible au commerce.
Kit UCA 380002714
A. Valve de gonflement
B. Valve de purge
1. UCA
2. Adaptateur (long)
3. Adaptateur (court)
4. Adaptateur (insertion)
5. Manomètre
6. Capuchon de protection - orifice du manomètre
7. Collier - orifice du gaz
8. Capuchon de protection - orifice de remplissage
9. Tuyau flexible (1/4) avec joint torique
10. Soupape
Démonter le couvercle de protection et le capuchon

(11) de l’accumulateur, pour permettre l’accès à la
valve de gaz (12).
Choisir un manomètre approprié (5) pour contrôler
la pression, enlever le capuchon de protection (6) et
brancher l’orifice à l’UCA (1).
S’assurer que la valve de purge (B) soit complète-
ment fermée et que la valve de gonflement (A) soit
complètement soulevée en tournant le volant à
main dans le sens contraire des aiguilles d’une
montre.
Assembler l’adaptateur court et l’insertion de l’adap-
tateur (3) et (4), visser sur la soupape à gaz (12) et
serrer à main.
Visser l’UCA sur l’adaptateur.
Positionner l’ensemble pour permettre une lecture
facile sur la jauge, serrer ensuite à la main le collier
(7).
Ouvrir la valve de gonflement (A) en vissant le
volant à main dans le sens des aiguilles d’une mon-
tre jusqu’à ce que la pression de gonflement soit
mesurée par le manomètre.
LECTURE DES MESURES ET RÉSULTATS

3 conditions peuvent se produire. Pour permettre l’effet de transfert de la tempéra-
La pression du nitrogène po est correcte ture, l’accumulateur devrait être laissé au repos
pendant au moins 15 minutes pour permettre à la
Visser le volant à main (A) dans le sens contraire température de se stabiliser avant la mesure finale
des aiguilles d’une montre pour fermer la valve de de la pression de précharge.
gaz de l’accumulateur.
Visser le volant à main (A) dans le sens contraire
Desserrer la valve de purge (B) pour relâcher la des aiguilles d’une montre pour fermer la valve de
pression dans l’UCA. gaz de l’accumulateur.
Dévisser l’UCA de l’adaptateur. Desserrer la valve de purge (B) pour relâcher la
Dévisser l’adaptateur de la valve de gaz de l’accu- pression dans l’UCA.
mulateur. Démonter les tuyaux délicatement, pour relâcher la
La pression du nitrogène po est trop haute pression interne.
Desserrer la valve de purge (B) pour éventer le Replacer le capuchon (8) sur la valve (10).
nitrogène de l’accumulateur, jusqu’à ce que, après
Dévisser l’UCA de (des) adaptateur (s).
la stabilisation, la pression désirée po soit enregis-
trée. Le Nitrogène se décharge dans l’air. Dévisser l’adaptateur de la valve de gaz de l’accu-
mulateur.
Serrer la valve de purge (B) une fois que la pres-
sion de remplissage désirée est atteinte. Après avoir enlever l’UCA et le (les) adaptateur (s),
s’assurer que la valve de gaz de l’accumulateur
Visser le volant à main (A) dans le sens contraire
(12) soit effectivement étanche.
des aiguilles d’une montre pour fermer la valve de
Remettre le capuchon anti-poussière de la sou-
gaz de l’accumulateur.
pape à gaz (12) et replacer le couvercle de protec-
Desserrer la valve de purge (B) pour relâcher la tion (11).
pression dans l’UCA.
Dévisser l’UCA de l’adaptateur.
Dévisser l’adaptateur de la valve de gaz de l’accu-
mulateur.
La pression du nitrogène po est trop basse
Fermer la valve de gonflement (A) en vissant le
volant à main dans le sens contraire des aiguilles
d’une montre.
Relier l’extrémité du tuyau flexible (9) à la valve
(10).
Relier l’autre extrémité du tuyau flexible à la source
de nitrogène.
Ouvrir progressivement la valve sur la source de
nitrogène.
Tourner le volant à main (A) dans le sens des
aiguilles d’une montre pour laisser passer le gaz
pressurisé.
Faire bien attention si l’accumulateur a une capa-
cité réduite.
Lorsque la pression po est atteinte, fermer la valve
sur la source de nitrogène.
SYSTÈME HYDRAULIQUE D’ORIENTATION
OPÉRATION
Le système hydraulique d’orientation a deux ver-
sions:
- Sideshift:
il peut se déplacer latéralement avec l’équipe-
ment chargeur parce qu’il est installé directement
sur le chariot rétro-déportable effectuant le dépla-
cement;
- Center pivot:
il est fixe parce qu’il est installé directement sur le
châssis.
L’équipement peut tourner de 180° autour du châs-
sis principal.
Ce mouvement est obtenu grâce à deux vérins
hydrauliques (1) couplés entre le châssis principal
et le support de l’équipement rétro.
Les vérins agissent directement sur le support de
l’équipement rétro, sans l’utilisation de conduites de
connexion ou de leviers.
Chaque vérin peut tourner librement, autour de
deux pivots d’articulation (3), pendant que la tige
sort et rentre dans le corps du vérin (2).
Lorsque chaque vérin sort ou se rétracte, le mon-
tant d’orientation et les vérins tournent, pivotant sur
les têtes dans le chariot.
Chaque vérin a deux actions et, lorsque l’huile
hydraulique est fournie au vérin pour faire tourner le
montant, un vérin pousse et l’autre vérin tire.
FLUX DE L’HUILE HYDRAULIQUE

L’alimentation hydraulique des vérins d’orientation En permettant à l’huile de couler sans restriction
est contrôlée par la section d’orientation du distribu- coté puissance du vérin et d’être restreinte coté
teur de l’équipement rétro, qui contient les soupa- retour, une orientation en douceur de la pelle est
pes de décharge commandées par pilote avec obtenue à une vitesse optimale.
système anti-cavitation pour protéger le système et
Lorsque le système d’orientation arrive à 20 - 25°
les vérins contre les surcharges.
avant la fin de son excursion, le ralentisseur à
La figure illustre le fonctionnement du circuit l’extrémité de la tige du piston touche l’orifice de
d’orientation lorsque le vérin de droite (4) se sortie dans le corps du vérin. Ainsi, il ralentit encore
rétracte et que le vérin de gauche (5) s’étend pour le débit de l’huile de retour du vérin. Lorsque le pis-
commander l’orientation de l’équipement rétro vers ton arrive en fin de course, le ralentisseur descend
la droite. lentement vers le centre de la tige du vérin permet-
L’orientation de la pelle vers la gauche est obtenue tant un arrêt progressif et contrôlé du cycle d’orien-
selon le même principe, sauf que le flux de l’huile tation.
est inversé. Si on commande brusquement le retour en position
Les différentes phases de fonctionnement pour la neutre du distributeur d’orientation lorsqu’il se
rotation à droite sont décrites ci-dessous comme trouve à mi-course, les orifices d’entrée et de sortie
exemple. des distributeurs principaux sont complètement blo-
qués.
Lorsque la commande d’orientation est actionnée,
le distributeur dirige l’huile vers le coté tige du vérin Si le mouvement de rotation équipement rétro n’est
de droite. pas contrôlé, la machine deviendra extrêmement
instable.
L’huile s’écoulant à la pression de la pompe sou-
lève le clapet freineur (2) et permettant à l’huile de Pour éviter cet inconvénient, la soupape de
continuer jusqu’à l’entrée coté piston du vérin de décharge de la pression du système entre en fonc-
gauche. tion et vidange l’huile jusqu’à ce que l’excès de
pression est relevé.
La pression du circuit augmente faisant se rétracter
le vérin de droite et se s’étendre le vérin de gauche. Lorsque la soupape de décharge entre en fonction,
il déplace la tige du vérin en créant un vide coté
Lorsque les vérins se déplacent, l’huile se trouvant basse pression du vérin.
coté piston du vérin de gauche est envoyée vers le
clapet freineur (7) dans l’entrée coté tige du vérin Le système anti-cavitation dans les soupapes de
de droite. décharge évite la formation du vide en faisant pas-
ser l’huile de retour du coté à haute pression du cir-
L’huile déplace le clapet freineur dans la position cuit au coté à basse pression.
qui limite le débit de l’huile et crée une pression de
retour (1er stade huile de retour restreinte) dans le
vérin de droite.
Le débit limité de l’huile traverse le clapet freineur
(7) du coté tige du vérin de gauche avant de retour-
ner au distributeur, puis au réservoir.
Le tiroir du distributeur d’orientation (1) a été conçu
de sorte que, pendant cette opération, l’huile
puisse traverser librement l’orifice qui dirige le flux
vers les vérins d’orientation, mais restreint le flux
retournant au réservoir.
Cette restriction est obtenue à l’aide de doseurs
usinés sur le tiroir et crée une deuxième pression
de retour (2ème stade huile de retour restreinte)
côté tige du vérin.
Huile sous pression de la pompe

1er stade huile de retour restreinte
2ème stade huile de retour restreinte
1. Sections du distributeur d’orientation 5. Vérin gauche

2. Limiteur 6. Tige du compresseur
3. Tige d’atténuation 7. Limiteur
4. Vérin droit
VÉRINS HYDRAULIQUES
1. Vérin de la flèche de l’équipement chargeur 7. Vérin du balancier télescopique

2. Vérin du godet chargeur 8. Vérin de rotation équipement rétro
3. Vérin du godet chargeur 4x1 9. Vérins stabilisateurs (modèles center pivot)
4. Vérin de la flèche de l’équipement rétro 10. Vérins stabilisateurs (modèles sideshift)
5. Vérin du balancier de l’équipement rétro 11. Vérin de verrouillage de l’équipement rétro
6. Vérin de godet équipement rétro sideshift (modèles sideshift)
VÉRIN DE LA FLÈCHE DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR

2WS
1. Course
2. Complètement rentré
2WS-TC
1. Course
4WS
1. Course
DÉPOSE DU VÉRIN DE LA FLÈCHE DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR

(B90B-B90BLR-B100B-B100BLR-B110B)
Soulever l’équipement chargeur suffisamment pour
permettre l’extraction de l’axe pivot de soulèvement
du vérin et supporter de manière sure l’avant et
l’arrière du godet à l’aide de supports pour empê-
cher aux bras du chargeur de s’abaisser lorsque le
vérin est déconnecté.
Si le godet ne peut pas être supporté de manière

sure, il doit être déposé et les bras de l’équipement
chargeur doivent être supportés a l’aide d’un palan
ou support approprié.
S ATTENTION S
Toujours s’assurer que l’équipement chargeur soit
complètement supporté. Ne pas travailler sous ou
en proximité d’un équipement chargeur qui n’est
pas supporté pour éviter tout risque de blessures.
Décharger la pression résiduelle du système en

actionnant le levier de commande de l’équipement
chargeur dans toutes les directions de fonctionne-
ment.
Supporter le vérin à l’aide d’un élingue et d’un palan

approprié.
Débrancher les tuyaux flexibles.
Boucher tous les orifices exposés.
Démonter la bague d’arrêt (1) et l’épaisseur (2).
Démonter la bague (3) et l’axe (4).

Utiliser un marteau pour extraire l’axe de la tige (5).
Démonter le vérin de la flèche de l’équipement char-

geur.
DÉPOSE DU VÉRIN DE LA FLÈCHE DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR

(B100BTC - B110BTC - B115B)
Soulever l’équipement chargeur suffisamment pour
permettre l’extraction de l’axe pivot de soulèvement
du vérin et supporter de manière sure l’avant et
l’arrière du godet à l’aide de supports pour empê-
cher aux bras du chargeur de s’abaisser lorsque le
vérin est déconnecté.
Si le godet ne peut pas être supporté de manière
sure, il doit être déposé et les bras de l’équipement
chargeur doivent être supportés a l’aide d’un palan
ou support approprié.
S ATTENTION S
Toujours s’assurer que l’équipement chargeur soit
complètement supporté. Ne pas travailler sous ou
en proximité d’un équipement chargeur qui n’est
pas supporté pour éviter tout risque de blessures.

ment.
Supporter le vérin à l’aide d’un élingue et d’un palan

approprié.


Utiliser un marteau pour extraire l’axe de la tige (5).
Démonter le vérin de la flèche de l’équipement char-

geur.
DÉMONTAGE DU VÉRIN DE LA FLÈCHE DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR
1. Tige du vérin 9. Bague anti-extrusion

2. Bague 10. Joint torique
3. Bague racleuse 11. Piston
4. Bague 12. Garniture du piston
5. Joint d’étanchéité 13. Bague de guidance du piston
6. Bague de guidance 14. Vis
7. Tête du vérin 15. Chemise du vérin
8. Vis de sécurité 16. Bague
La procédure de démontage ci-dessous part du

principe que les conduites hydrauliques ont déjà été
débranchées.
S ATTENTION S
Poids du vérin: 36 kg.
Soulever et placer de manière sure le vérin sur un

banc de travail.
S’assurer que le vérin soit placé horizontalement.
Vidanger l’huile hydraulique du vérin.
Supporter la tige du vérin (1).

Desserrer et enlever les vis de sécurité (8).
Utiliser la clé 380000725 pour desserrer les têtes
de vérin (7).
Si nécessaire frapper doucement le chariot du
coussinet pour rendre plus malléable le mastic
d’étanchéité appliqué en phase de construction.
Démonter la tête du vérin (7) de la chemise (15) en

utilisant un marteau en plastique.
Démonter la tige du vérin (1) et les têtes de vérin
(7).
IMPORTANT: s’assurer de pousser bien droit vers
l’extérieur les tiges du vérin (1) pour ne pas endom-
mager les surfaces de glissement.

Extraire le piston (11) et la tête du vérin (7) de la
tige du vérin (1).
Seulement si nécessaire:
- déposer le joint racleur (3), la bague d’étanchéité
(4), la bague (5), la bague de guidance (6) et la
bague anti-extrusion (9) avec le joint torique (10)
de la tête du vérin (7);
- enlever le joint d’étanchéité (12) et les bagues de
guidance (13) du piston (11).
VÉRIN DU GODET CHARGEUR

2WS
1. Course
2WS-TC
1. Course
4WS
1. Course
DÉPOSE DU VÉRIN DU GODET CHARGEUR

(B90B-B90BLR-B100B-B100BLR-B110B)
Abaisser le godet fermement sur le sol.
ment.
Positionner un support adéquate sous la tige du
vérin du godet (1).
Supporter le vérin à l’aide d’un élingue ou d’un
palan approprié.


Utiliser un marteau pour extraire l’axe de la tige (4)
et relâcher la tige (5).

Démonter l’anneau d’arrêt (9) et l’entretoise (10).
Démonter le levier (6), la tige (5) et extraire la tige
du vérin (1).

Utiliser un marteau pour extraire l’axe (13).
Démonter le vérin du godet du chargeur.

DÉPOSE DU VÉRIN DU GODET CHARGEUR

(B100BTC - B110BTC - B115B)
ment.
Supporter le vérin à l’aide d’un élingue ou d’un sup-
port approprié.
Supporter l’articulation du godet et les tiges.

Démonter l’anneau d’arrêt (1) et l’entretoise (2).

Démonter le vérin du godet du chargeur.

DÉMONTAGE DU VÉRIN DU GODET CHARGEUR

2. Tige du vérin 10. Piston
3. Bague racleuse 11. Garniture du piston
4. Joint d’étanchéité 12. Bague de guidance du piston
5. Bagues 13. Vis
7. Anneau d’arrêt 15. Bague
8. Bague anti-extrusion

débranchées.
S ATTENTION S
Poids du vérin (2WS): 24,6 kg
Poids du vérin (2WS-TC et 4WS): 32,5 kg

banc de travail.
Supporter la tige du vérin (2) et utiliser la clé

380000722 pour desserrer la tête du vérin (6).
Démonter la bague d’arrêt (7)

Extraire la tête du vérin (6) de la chemise (14) en
(6).

tige du vérin (2).
- déposer le joint racleur (3), les bagues d’étan-
chéité (4), les bagues (5), la bague anti-extrusion
(8) avec le joint torique (9) de la tête du vérin (6);
- enlever le joint d’étanchéité (11) et les bagues de
guidance (12) du piston (10).
VÉRIN DU GODET CHARGEUR 4X1
1. Axe de la tige du vérin

2. Pion
3. Godet
4. Cylindre de vérin
5. Pion
6. Écrou
7. Axe inférieur du vérin
DÉPOSE DU VÉRIN DU GODET CHARGEUR 4x1

ment.

Desserrer et enlever les vis de serrage du couver-

cle (C).
Démonter le couvercle (C).

Extraire en le faisant glisser l’axe de la tige (1) avec
un marteau.
Desserrer et enlever l’écrou (6) et le pion (5).

Extraire en le faisant glisser l’axe inférieur (7) avec
un marteau.
Démonter le vérin du godet chargeur 4x1.

DÉMONTAGE DU VÉRIN DU GODET CHARGEUR 4x1
1. Chemise du vérin 7. Tête du vérin

2. Piston 8. Garniture
3. Broche 9. Bague racleuse
4. Joint torique 10. Tige du vérin
5. Guide piston 11. Bague
6. Joint torique
VÉRIN DE LA FLÈCHE DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO
1. Course ) avec balancier long

2. Complètement rentré (B90BLR - B100BLR - B110B - B110BTC - B115B)
2 avec balancier court
(B90B - B100B - B110B)
DÉPOSE DU VÉRIN DE LA FLÈCHE

ÉQUIPEMENT RÉTRO
Supporter les éléments de l’équipement rétro pour
la dépose du vérin à l’aide d’un support adéquat.
S ATTENTION S
Toujours supporter les éléments structurels pour
qu’ils soient stables et pour pouvoir travailler en
toute sécurité.
Arrêter le moteur et, en opérant les leviers de com-

mande de l’équipement rétro dans toutes les posi-
tions de fonctionnement, décharger toute la
pression résiduelle du système.
Positionner un élingue ou d’autre mécanise de sou-
lèvement approprié autour du vérin.
Desserrer et déposer la vis (1) et l’écrou (2).

un marteau.
NOTA: le côté chemise du vérin du balancier et le
côté tige du vérin de la flèche utilisent un axe com-
mun (3).
Si le vérin de la flèche doit être démonté, glisser
l’axe partiellement pour le faire sortir (3), enlever la
tige du vérin et réinstaller l’axe.
Si nécessaire, utiliser la puissance hydraulique
pour rétracter le vérin très lentement.
De cette manière, la tige s’éloigne du point d’atta-
che.
Démonter la bague d’arrêt (4) et extraire l’axe (5).
NOTA: positionner le vérin avec attention avant de
déconnecter les tuyau pour faciliter la dépose de
l’axe.
Démonter le vérin de la flèche de l’équipement

rétro.
DÉMONTAGE DU VÉRIN DE LA FLÈCHE DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO
1. Bague racleuse
3. Tige du vérin 12. Garniture du piston
4. Bague racleuse 13. Guide piston
5. Joint d’étanchéité 14. Piston
6. Bague 15. Vis
7. Bague de guidance 16. Chemise du vérin
8. Vis 17. Bague
9. Tête du vérin 18. Bague racleuse
10. Bague anti-extrusion

débranchées.
S ATTENTION S
Poids du vérin (avec balancier court): 80,5 kg.
Poids du vérin (avec balancier long): 93,1 kg.

banc de travail.

de vérin (9).

(9).

tige du vérin (3).
- enlever la bague de guidance (13) et le joint
d’étanchéité (12) du piston (14).
VÉRIN DU BALANCIER DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO
1. Course ) avec balancier long

2. Complètement rentré (B90BLR - B100BLR - B110B - B110BTC - B115B)
2 avec balancier court
(B90B - B100B - B110B)
DÉPOSE DU VÉRIN DU BALANCIER DE

L’ÉQUIPEMENT RÉTRO
S ATTENTION S
toute sécurité.

Desserrer et déposer l’écrou (1) et la vis (2).

un marteau.
Si nécessaire, utiliser la puissance hydraulique
pour rétracter le vérin très lentement.
De cette manière, la tige s’éloigne du point d’atta-
che.

un marteau.
Le côté chemise du vérin balancier et le côté tige du
vérin de la flèche, utilisent un axe de fixage com-
mun (6).
Pour cette raison en basculant le vérin d’articula-
tion, supporter le vérin du cylindre avec une corde
ou un palan.
Démonter le vérin du balancier de l’équipement

rétro.
DÉMONTAGE DU VÉRIN DU BALANCIER DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO
1. Bague racleuse 10. Bague anti-extrusion

6. Bague 15. Vis

débranchées.
S ATTENTION S
Poids du vérin du balancier court: 71,8 kg.
Poids du vérin du balancier long: 72,2 kg.

banc de travail.

de vérin (9).

(9).

tige du vérin (3).
VÉRIN DU GODET DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO
1. Course
DÉPOSE DU GODET DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO

S ATTENTION S
toute sécurité.

Extraire en le faisant glisser l’axe (3) à l’aide d’un
marteau en faisant attention aux leviers.
Si nécessaire utiliser la puissance hydraulique pour
rétracter très doucement le vérin.

Dévisser et enlever l’écrou (4).
Utiliser un marteau pour extraire l’axe (6). Extraire
la vis (5).
Démonter le vérin du godet équipement rétro.

DÉMONTAGE DU VÉRIN DU GODET DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO
1. Bague racleuse 10. Bague anti-extrusion

6. Bague 15. Vis

débranchées.
S ATTENTION S
Poids du vérin: 50,1 kg.

banc de travail.

de vérin (9).

(9).
Desserrer et enlever la vis (15). Extraire le piston

(14) et la tête du vérin (9) de la tige du vérin (3).
bague anti-extrusion (10) avec le joint torique de
la tête du vérin (9);
VÉRIN TÉLESCOPIQUE
1. Course ) avec balancier télescopique court

2. Complètement rentré (B90B - B100B - B110B)
2 avec balancier télescopique long
(B90BLR - B100BLR - B110B - B110BTC - B115B)
DÉPOSE DU VÉRIN TÉLESCOPIQUE

S ATTENTION S
toute sécurité.

Utiliser un marteau pour extraire en la faisant glis-
ser la tige (2) du coté opposé.
Déconnecter les tuyaux hydrauliques (3) du vérin et

supporter le vérin à l’aide d’un support approprié.
Utiliser un marteau pour extraire en la faisant glis-
ser la tige (4) du coté opposé.
Démonter le vérin télescopique.

DÉMONTAGE DU VÉRIN TÉLESCOPIQUE

2. Bague racleuse 9. Joint torique
3. Joint d’étanchéité 10. Garniture du piston
4. Bague 11. Guide piston
5. Bague de guidance 12. Piston
6. Vis de sécurité 13. Vis

débranchées.
S ATTENTION S
Poids du vérin (avec télescopique court): 41,4 kg.
Poids du vérin (avec télescopique long): 45,2 kg.

banc de travail.

Desserrer et enlever les vis de sécurité (6). Utiliser
la clé 380000721 pour desserrer les têtes de vérin
(7).

(7).

tige du vérin (1).
(3), la bague (4), la bague de guidance (5) et le
joint torique (9) avec la bague anti-extrusion (8)
VÉRIN STABILISATEUR - CENTER PIVOT
(1) Course
(2) Complètement rentré
DÉPOSE DU VÉRIN STABILISATEUR - CENTER PIVOT

S’assurer que la chargeuse pelleteuse est ver-
rouillée en position de transfert ou garée dans une
position de travail en toute sécurité.
Supporter le vérin de manière sure à l’aide d’une

ceinture et d’un palan appropriés.
Démonter l’anneau d’arrêt (1) et l’épaisseur (2).
Extraire l’axe (3) en utilisant un marteau. En utili-
sant la puissance hydraulique, rétracter le vérin très
lentement.
Arrêter le moteur.
Evacuer la pression restante en actionnant les
leviers de commande des stabilisateurs plusieurs
fois.
Débrancher tous les tuyaux.
Démonter l’anneau d’arrêt (4) et l’épaisseur (5).
Démonter le vérin du stabilisateur.

DÉMONTAGE DU VÉRIN STABILISATEUR - CENTER PIVOT

3. Bague 10. Garniture du piston
4. Joint d’étanchéité 11. Guide piston
5. Bague de guidance 12. Piston
6. Vis de sécurité 13. Vis

débranchées.
S ATTENTION S

banc de travail.
Remplacer la tige du vérin (1).

de vérin (7).

(7).

tige du vérin (1).
(3), la bague (4), la bague de guidance (5) et le
joint torique (9) avec la bague anti-extrusion (8)
VÉRIN STABILISATEUR - SIDESHIFT
1. Course
DÉPOSE DU VÉRIN STABILISATEUR -

SIDESHIFT

ment.
Extraire l’axe (3) pour relâcher la tige du vérin.
Déconnecter les tuyaux hydrauliques sur le haut du

stabilisateur.
Démonter l’anneau d’arrêt (4) et extraire l’axe (5).
Visser une vis à œil (6) sur le vérin et connecter une
corde ou une chaîne.
Soulever et enlever le vérin du stabilisateur.

DÉMONTAGE DU VÉRIN STABILISATEUR - SIDESHIFT

4. Bague 11. Guide piston
5. Bague de guidance 12. Garniture du piston
6. Tête du vérin 13. Vis
7. Vis de sécurité 14. Chemise du vérin

débranchées.
S ATTENTION S
Poids du vérin: 34,6 kg.
Soulever et placer le vérin sur un banc de travail et

le fixer dans un étau.

Desserrer et enlever les vis de sécurité (6). Utiliser
la clé 380000721 pour desserrer les têtes de vérin
(7).

(7).

tige du vérin (1).
- déposer le joint racleur (2), les bagues d’étan-
chéité (3), la bague (4), la bague de guidance (5)
et le joint torique (9) avec la bague anti-extrusion
(8) de la tête du vérin (7);
VÉRIN D’ORIENTATION
1. Course
DÉPOSE DU VÉRIN D’ORIENTATION

la dépose du vérin à l’aide d’un support et d’un
palan appropriés.
S ATTENTION S
toute sécurité.

Desserrer et enlever l’écrou (1).
Extraire la vis en la faisant glisser (2) du côté
opposé.
L’axe (3) peut à présent sortir et relâcher le vérin de
la tige.
Utiliser un marteau si nécessaire pour extraire plus
facilement l’axe (3).
Déconnecter les tuyau d’alimentation et de refoule-

ment des vérins et boucher tous les orifices expo-
sés.
Desserrer et enlever les écrous (4) et les vis (5)
(des deux côtés).
Il est possible à présent de déposer le support (6).
Soulever avec attention et déposer le vérin d’orien-

tation.
DÉMONTAGE DU VÉRIN D’ORIENTATION
1. Bague 10. Bague d’articulation

4. Bague racleuse 13. Garniture du piston
5. Joint d’étanchéité 14. Guide piston
6. Bague 15. Piston
7. Bague de guidance 16. Piston de retenue de verrouillage
8. Bague 17. Chemise du vérin
9. Joint d’étanchéité

débranchées.
S ATTENTION S
Soulever et placer le vérin sur un banc de travail et

le fixer dans un étau.
Utiliser la clé 380000725 pour desserrer le pivot

d’articulation (10).
Démonter le groupe de la tige avec le pivot d’articu-
lation et le groupe du piston.
Dévisser et enlever le verrouillage du piston (16).

Démonter la tige du vérin (3), le groupe du piston
(15) et le pivot d’articulation (10) avec les garnitu-
res.
Contrôler l’état des bagues (8).
de l’axe de fusée (10).
- enlever le joint d’étanchéité (13) et la bague de
guide (14) du piston (15).
VÉRIN DE VERROUILLAGE ÉQUIPEMENT RÉTRO - SIDESHIFT

4 vérins de verrouillage du chariot rétro-déportables
sont installés sur la chargeuse pelleteuse.
Leur fonction est de bloquer le chariot une fois que
l’équipement rétro est près dans la position de creu-
sage.
Le vérin consiste en:
1. Corps
2. Cylindre de vérin
3. Garniture
DÉPOSE DU VÉRIN DE VERROUILLAGE

ÉQUIPEMENT RÉTRO
Garer la machine sur une surface plate et position-
ner le godet au le sol.
Positionner le chariot de l’équipement rétro au cen-
tre de la machine et abaisser l’équipement rétro au
sol.
actionnant les leviers de commande dans toutes les
directions de fonctionnement.
Débrancher la conduite (1).

Desserrer et enlever les deux vis (2).
Il est possible à présent de déposer le vérin complet
(3).
OUTILS SPÉCIAUX
PN CNH DESCRIPTION APPLICATION

Tête du vérin du balancier télescopique
380000721 Clé
Tête du vérin du stabilisateur (sideshift)
380000722 Clé Tête du vérin du godet du chargeur
Tête du vérin de la flèche équipement rétro
380000724 Clé
Vérin du balancier équipement rétro
Tête du vérin du godet équipement rétro
380000725 Clé Tête du vérin d’orientation
Tête du vérin du chargeur
380000726 Clé Tête du vérin du stabilisateur (center pivot)
LEVIERS DE COMMANDE HYDRAULIQUES
Poids 5,1 ÷ 5,3 kg
Course du tiroir 7,55 mm
COUPLES DE SERRAGE SPÉCIAUX
Maximum permis sur le manipulateur 80 Nm
Vis de retenue du bloc de commande 30 Nm
Joint de cardan du bloc de commande 50 Nm
Ecrou du bloc de commande 40 Nm
Vis du corps inférieur 50 Nm

COMMANDES ET FONCTIONNEMENT
1. COMMUTATEUR ACTIVATION DES COM- 6. COMMANDES BALANCIER TÉLESCOPI-

MANDES: si placé sur “ON” (voyant allumé), ce QUE: (commandes proportionnelles): appuyer
commutateur permet l’habilitation de toutes les sur le bouton droit, le balancier télescopique
commandes hydrauliques de l’équipement sort.
rétro. Appuyer sur le bouton gauche, le balancier
2. MANIPULATEUR DE COMMANDE GAUCHE: télescopique rentre.
le manipulateur gauche commande la rotation 7. REPOSE-POIGNETS: les repose-poignets
de l’équipement et la flèche ou le balancier (sui- peuvent être réglés en hauteur à convenance.
vant la configuration choisie). 8. RÉGLAGE DE L’ANGLE DU SUPPORT DU
3. MANIPULATEUR DE COMMANDE DROIT: le MANIPULATEUR: l’inclinaison avant/arrière
manipulateur droit commande le godet et la flè- ainsi que gauche/droite des bras se font par
che ou le balancier (suivant la configuration l’intermédiaire de ces commandes.
choisie). 9. BOUTON DE L’AVERTISSEUR SONORE:
NOTA: la vitesse du mouvement dépend de l’angle (commande d’actionnement momentanée).
d’inclinaison des manipulateurs. En position inter- 10. COMMANDES ACCESSOIRES AUXILIAIRES
médiaire on obtient deux mouvements simultanés. BIDIRECTIONNELLES (Si équipé): boutons
proportionnels pour l’activation de l’équipement
4. COMMANDES DES STABILISATEURS: la
supplémentaire.
commande droite correspond au stabilisateur
droit, la commande gauche correspond au sta- 11. BOUTON DE DÉCÉLÉRATION: en appuyant
bilisateur gauche. sur ce bouton, le régime du moteur se posi-
tionne sur le ralenti bas. Pendant ce temps, la
5. COMMUTATEUR DE CHANGEMENT DE
poignée et la pédale d’accélération sont désac-
CONFIGURATION: ce commutateur permet le
tivées.
passage de la configuration standard à la confi-
En appuyant de nouveau sur le bouton, on réta-
guration ISO.
blit le régime du moteur et aussi le fonctionne-
ment de la poignée et de la pédale
d’accélération.
COMPOSANTS
MANIPULATEUR HYDRAULIQUE MANUEL DROIT
1. Soupape 10. Moitié de levier

2. Plaque 11. Couvercle
3. Vis 12. Commutateurs
4. Écrou 13. Rondelle
5. Coiffe 14. Entretoise
6. Connecteur 15. Clip
7. Cale 16. Clip
8. Moitié de levier 17. Bouchons [si les commutateurs (12) ne sont
9. Vis pas installés]
LEVIER DE COMMANDE GAUCHE
1. Soupape 11. Couvercle

2. Plaque 12. Bouton commutateur (avertisseur sonore)
3. Vis 13. Rondelle
4. Écrou 14. Entretoise
5. Coiffe 15. Clip
6. Connecteur 16. Clip
7. Cale 17. Bouchons [si les commutateurs (18) ne sont
8. Moitié de levier pas installés]
9. Vis 18. Boutons (auxiliaire bidirectionnel)
10. Moitié de levier 19. Connecteur
20. Cale
Démontage
Vidanger la pression des systèmes hydrauliques en
effectuant les opérations décrites ci-dessous.
Tourner la clé de démarrage sur ON mais ne pas
démarrer le moteur.
Tourner le commutateur de annulation de la com-
mande pilote sur ON.
Actionner les manipulateurs dans toutes les direc-
tions de fonctionnement.
Tourner la clé de démarrage sur OFF. Déconnecter
les câbles négatifs de la batterie.
Repérer la position des pièces du levier (voir la vue
éclatée aux pages précédentes).
Démonter la poignée (P) et le support (S).
Démonter la bride (O), avec les vis (avec le manipu-
lateur de commande gauche).
Démonter la décalcomanie (D), la plaque de mon-

tage (D1) et détacher les connecteurs (Q) (avec le
manipulateur de commande gauche).
Extraire les deux interrupteurs (I) et détacher les

connecteurs (Q1) relatifs (avec levier de commande
droit).
Démonter la poignée (P1) dans la section arrière du

levier de commande.
Démonter les vis (V) et la plaque (N).
Soulever la coiffe en caoutchouc (RL) pour le levier

de commande gauche et (RR) pour le levier de
commande droit.
Marquer tous les tuyaux hydrauliques avant de les

déconnecter. Débrancher tous les tuyaux (H).
Débrancher tous les connecteurs (Q2).
- Démonter les vis (V1) et extraire le levier de com-

mande de la colonne.

Démonter les moitiés de levier (8) et (10).
Démonter la cale (7) du connecteur (6).
Démonter la cale (20) du connecteur (19).
Démonter les disques (6) et (19).
Démonter le passe-fil (13), les clips (15) et le tirant
du tuyau (16).
Extraire les commutateurs (12) et (18).
Démonter l’entretoise (14). Démonter les coiffes (5).
Desserrer et déposer l’écrou (4) et enlever la vis
(3).
Montage
Procéder dans l’ordre inverse.
Suivre les repères fait pendant le démontage, et
serrer l’écrou (4) au couple de 36 ÷ 44 Nm.
SOUPAPE DU MANIPULATEUR
P. Alimentation
T. Retour au réservoir
Distributeur droit (balancier/godet)

1. Rétracter le balancier
2. Ouverture du godet équipement rétro
3. Sortie de balancier
4. Fermeture du godet équipement rétro
Distributeur gauche (équipement rétro/orientation)

1. Flèche
2. Orientation droite
3. Abaissement
4. Orientation gauche
1. Came du joint de cardan

2. Plaque
3. Cale
4. Corps supérieur
5. Guide de la tige
8. Tige
9. Guide du ressort
10. Ressort
11. Cale
12. Couvercle
13. Bague de retenue
14. Ressort
15. Tiroir
16. Cales
17. Soupape
18. Joint torique
19. Corps inférieur
20. Joint torique
21. Joint torique
RÉVISION SOUPAPE DU MANIPULATEUR
Démontage
Repérer le sens de montage de toutes les pièces à
démonter.
Démonter la came à cardan (1) à l’aide d’une clé.
Démonter la cale (3) du corps supérieur (4).
Extraire le guide de la tige (5) et remplacer les
bagues d’étanchéité (6) et (7).
Chasser la tige (8).
Démonter le guide du ressort (9), le ressort (10) et
les cales (11).
Extraire l’ensemble tiroir.
Tenir le couvercle (12) et déposer la bague de rete-
nue (13).
Démonter le ressort (14) et le tiroir (15).
Démonter et repérer l’épaisseur des cales (16).
Procéder de la même manière pour les autres
tiges.
Fixer dans un étau le corps supérieur (4).
Desserrer et déposer la vis (17) à l’aide d’une clé et
remplacer le joint torique (18).
Séparer les corps supérieur (4) et inférieur (19) et
remplacer les bagues d’étanchéité (20) et (21).
Montage
Pour le remontage procéder dans l’ordre inverse du
démontage.
Dans le cas d’un remontage sans échange de la
came cardan (1) mettre la même valeur de cale (3)
que celle en place.
Après le remplacement de la came cardan (1) ajus-
ter l’appui de la came sur les tiges.
installer une cale (3) de 2 mm vérifier l’enfonce-
ment des poussoirs inférieur à 0,2 mm, modifier le
calage en plus ou en moins si nécessaire.
Installer les nouvelles bagues d’étanchéité (6), (7)
et les joints toriques (18), (20) et (21).
Lubrifier les pièces mobiles.
Mettre du liquide filet frein sur les filets de la came
cardan (1) et de la vis (17).
Serrer la came (1) à 50 Nm et la vis (17) à 50 Nm.
ESSAIS PRÉLIMINAIRES
Lors de la détection des pannes, la pression et Les vérifications préliminaires décrites ci-dessus
l’essai du débit doit être effectué dans une façon supposent que la panne n’est pas liée aux perfor-
systématique et les résultats doivent être analysés. mances du moteur.
De cette manière, la panne peut être détectée Après avoir réalisé ces vérifications sans être par-
immédiatement et avec précision. venu à localiser la cause du dysfonctionnement, les
Si l’on accepte des raccourcis, hypothèses ou sup- procédures suivantes devront être adoptées:
positions, cela peut se traduire en un démontage - si possible, faire fonctionner l’équipement rétro et
ou remplacement inutile de certains composants. noter ses caractéristiques de fonctionnement.
Suivre les procédures pas à pas définies ci-des- Déplacer chaque levier de commande des vérins
sous. pour faire aller chacun des vérins à fond dans sa
position sortie et rentrée;
A titre de première étape dans la procédure de
- comparer les caractéristiques de fonctionnement
recherche des défauts, plusieurs vérifications préli-
des stades précédents avec la liste des pannes
minaires devront être effectuées.
ci-dessous.
Ces vérifications sont importantes car, une fois réa-
lisées, elles ne pourront plus être considérées
comme une cause possible de dysfonctionnement
immédiat ou signalé.
Vérifier que l’huile hydraulique a le niveau correct
et les bonnes caractéristiques techniques.
Vérifier que le chargeur, l’équipement rétro ou tout
accessoire supplémentaire tel que godet hydrauli-
que, marteaux, etc., est correctement monté ou
installé, et vérifier en outre l’absence de signes
externes de détérioration qui pourraient entraîner
un défaut d’alignement grossier des membrures de
structure.
Vérifier plus en détail l’absence d’autres détériora-
tions mécaniques telles que des flexibles pliés, tor-
dus, usés ou abîmés, vérins endommagés ou
éléments tordus.
Ne pas oublier de vérifier sous la machine
l’absence de tubes d’acier endommagés, en parti-
culier si l’on sait que la machine a été exploitée
dans des conditions difficiles, qu’elle a touché le sol
ou qu’elle a été renversée.
Vérifier que la température optimale de fonctionne-
ment de l’huile hydraulique est atteinte.
Effectuer les essais de pression de la soupape de
décharge de la pompe arrière et du circuit.
RECHERCHE DES PANNES (AVEC DISTRIBUTEURS “REXROTH”)

GÉNÉRAL
PANNE CAUSE REMÈDE

Aucun système ne L’entraînement de la pompe ne Examiner et réparer suivant les
fonctionne. fonctionne pas. besoins.
Niveau bas de l’huile. Contrôler et faire l’appoint.
Tuyau d’aspiration de la pompe Inspecter la conduite d’aspiration et le
bouché. réservoir, réparer suivant les besoins.
Fonctionnement lent ou Pompe usée. Effectuer le test de performances de
perte de puissance dans la pompe et remplacer/regarnir
tous les systèmes. suivant les besoins.
Tuyau d’aspiration de la pompe Inspecter la conduite d’aspiration et le
bouché. réservoir, réparer suivant les besoins.
Soupape de décharge pression à Tester la pression du système.
détection de charge mal réglée.
Solénoïde de vitesse hydraulique ne Tester la pression du système.
fonctionne pas.
PANNE CAUSE REMÈDE

Le levage ne fonctionne Fuite par le tiroir du distributeur. Examiner la section levage de
pas, est lent ou présente l’ensemble distributeur de commande
une perte de puissance. du chargeur pour vérifier l’absence
d’usure ou de marquages.
Fuite des joints de piston ou fût de Examiner/rejointoyer le piston et le
vérin endommagé. presse-étoupe.
Le godet ne fonctionne Les soupapes de décharge de Contrôler la soupape de décharge du
pas, est lent ou présente pression sont bloquées en ouverture, système du godet.
une perte de puissance. réglées à une valeur trop basse ou il y
a une perte dans leur siège.
Fuite par le tiroir du distributeur. Examiner la section godet de
l’ensemble distributeur de commande
du chargeur pour vérifier l’absence
d’usure ou de marquages.
Fuite du vérin (tiroirs au Chemise du piston endommagée. Examiner/rejointoyer le piston et le
point mort). presse-étoupe.
Fuite interne de la vanne. Examiner la section de distributeur
appropriée de l’ensemble distributeur
de commande du chargeur pour
vérifier l’absence d’usure ou de
marquages.
Hésitation dans le Clapet de non-retour de charge entre Démonter et inspecter.
mouvement de levage de les sections du distributeur de
l’équipement chargeur ou commande endommagé.
des vérins du godet quand
la commande est
actionnée d’abord.
ÉQUIPEMENT RÉTRO
Consulter la table de recherche des incidents équipement rétro suivante après avoir d’abord considéré les
tables précédentes. Cette table ne devra être consultée que si le système d’alimentation fonctionne normale-
ment, confirmant ainsi que la pompe et les systèmes d’alimentation hydrauliques fonctionnent correctement.
Voir aussi “Recherche des incidents de la pompe hydraulique”.
PANNE CAUSE REMÈDE

Le système de levage ne Soupape de décharge du système de Tester la pression de la soupape de
fonctionne pas, fonctionne levage bloqué en position ouverte, décharge du système de levage.
trop lentement, présente réglé sur une valeur trop basse ou
une perte de puissance ou fuite du siège.
ne maintient pas la charge. Fuite par le tiroir du distributeur. Examiner la section levage de
équipement rétro pour vérifier
l’absence d’usure et de marquages.
La commande de cavage Soupape de décharge du système Tester la pression de la soupape de
ne fonctionne pas, est d’excavation (côté piston) bloquée décharge du système d’excavation.
lente ou présente une ouverte, réglé sur une valeur trop
perte de puissance. basse ou fuite du siège.
Fuite par le tiroir du distributeur. Examiner la section d’excavation du
distributeur de commande
La commande de cavage La soupape de décharge de pression Tester la pression de la soupape de
ne fonctionne pas, est du cavage (côté tige) est bloquée en décharge du circuit de godet.
lente ou présente une ouverture, réglée à une valeur trop
perte de puissance. basse ou il y a une perte dans son
siège.
Fuite par le tiroir du distributeur. Examiner la section godet de
Le balancier télescopique La soupape de décharge de pression Tester la pression de la soupape de
ne fonctionne pas, est lent du balancier télescopique (côté décharge du balancier télescopique.
ou présente une perte de piston) est bloquée en ouverture,
puissance. réglée à une valeur trop basse ou il y
a une perte dans son siège.
Fuite par le tiroir du distributeur. Examiner la section du bras de
l’ensemble distributeur d’équipement
rétro pour vérifier l’absence d’usure et
de marquages.
Pertes dans les patins des Fuite de la soupape de sécurité du Vérifier et réviser la soupape de
stabilisateurs. stabilisateur. sécurité du stabilisateur.
ROTATION
PANNE CAUSE REMÈDE

La rotation à gauche ou à Soupapes de décharge du système Tester la soupape de décharge du
droite ne fonctionne pas, d’orientation hors position, réglé sur système d’orientation.
est lente ou présente une une valeur trop basse ou fuite du
perte de puissance. siège.
Fuite par le tiroir du distributeur. Examiner la section tourelle de
d’équipement rétro pour vérifier
l’absence d’usure ou de marquages.
La rotation ne ralentit pas Le limiteur de course intégré est Démonter et inspecter.
(arrêt de roulement) à la fin endommagé.
de course. Fuite des joints de piston ou fût de Examiner/rejointoyer le piston et le
Le pivotement continue La soupape de décharge de pression Tester la soupape de décharge du
lorsque l’on ramène le du système (côté retour) est bloquée système d’orientation.
levier de commande au en ouverture, réglée à une valeur trop
point mort (dans un sens basse ou il y a une perte dans son
seulement). siège.
Fuite par le tiroir du distributeur. Examiner la section tourelle de
d’équipement rétro pour vérifier
l’absence d’usure ou de marquages.
Fuite du vérin (tiroirs au Fuite interne de la vanne. Examiner la section de distributeur
point mort). appropriée de l’ensemble distributeur
de commande d’équipement rétro
pour vérifier l’absence d’usure ou de
marquages.
Un système s’abaisse Clapet de non-retour de charge entre Démonter et inspecter.
temporairement une fois les sections du distributeur de
donné la commande de commande endommagé.
levage.
POMPE HYDRAULIQUE
PANNE CAUSE REMÈDE

Système bruyant. Engrenages ou plateaux de pression Tester la performance de la pompe
de la pompe usés ou endommagés. hydraulique.
Prise d’air: entrée d’air dans les Tester la performance de la pompe
systèmes au niveau: du tube hydraulique.
d’aspiration, de l’arbre de pompe, des
raccords ou des écrous de bague du
vérin.
Cavitation: colmatage du circuit dans Contrôler visuellement ou tester les
la ligne d’aspiration ou dans le filtre du performances de la pompe
réservoir. hydraulique.
Présence d’eau dans le système. Contrôle visuel.
La soupape de décharge de pression Contrôler la soupape de décharge du
du circuit vibre. système, régler/remettre en état selon
les besoins.
Vibrations dans les conduites. Contrôle visuel.
Huile hydraulique froide. Vérifier la température de
fonctionnement de l’huile hydraulique.
Huile de la mauvaise catégorie. Contrôler/vidanger et faire l’appoint.
Vidange d’huile Réservoir trop plein. Vérifier le niveau de l’huile
hydraulique à travers le hydraulique.
reniflard du réservoir. Prise d’air: entrée d’air dans les Tester la performance de la pompe
systèmes au niveau: du tube hydraulique.
d’aspiration, de l’arbre de pompe, des
raccords ou des écrous de bague du
vérin.
Cavitation: Colmatage du filtre Contrôler visuellement ou tester les
d’aspiration dans le réservoir. performances de la pompe
hydraulique.
Echauffement de l’huile. Quantité d’huile insuffisante. Faire le plein dans le réservoir.
Huile contaminée. Vidanger le réservoir et faire le plein
avec de l’huile propre.
Réglage trop haut/bas de la soupape Vidanger le réservoir et faire le plein
de décharge pression. avec de l’huile propre. Tester les
soupapes de décharge.
Huile trop légère dans le système. Vidanger le réservoir et faire le plein
avec de l’huile de la bonne viscosité.
Ailettes du refroidisseur d’huile Nettoyer le refroidisseur d’huile.
colmatées.
Fuites d’huile à travers les Joint d’arbre usé Remplacer le joint d’arbre et inspecter
bagues d’étanchéité de la pompe.
Huile moussante. Niveau bas de l’huile. Faire le plein dans le réservoir.
Présence d’air dans le circuit Vérifier/serrer la conduite d’aspiration.
d’aspiration.
Huile de la mauvaise catégorie. Vidanger et faire le plein avec la
bonne huile.
NOTAS:
B90B - B90BLR
B110B - B110BTC
B115B
SECTION 39 - CHÂSSIS
DESCRIPTION ................................................................................................................................................. 3
DÉPOSE ET INSTALLATION DES COMPOSANTS ........................................................................................ 6

COMPOSANTS DANS LE CHÂSSIS .......................................................................................................... 6
COMPOSANTS DE LA PARTIE INFÉRIEURE DU CHÂSSIS .................................................................... 7
COMPOSANTS FIXÉS À L’EXTÉRIEUR DU CHÂSSIS ........................................................................... 11
COMPOSANTS DE LA PARTIE SUPÉRIEURE........................................................................................ 12
2 SECTION 39 - CHÂSSIS
SECTION 39 - CHÂSSIS 3
DESCRIPTION
Le châssis de la chargeuse-pelleteuse est une
structure monobloc sur laquelle s’appuient ou sont
fixés les principaux éléments.
TYPES
Des types différents de châssis sont disponibles et
diffèrent l’un de l’autre en fonction des caractéristi-
ques principales de la chargeuse pelleteuse.
Équipement chargeur:
- bras chargeur “droit” (2WS);
- bras chargeur “fléchi” (2WS-TC et 4WS).
Equipement rétro:
- Center pivot: l’équipement rétro est directement
fixé au châssis et ne peut pas être déplacé latéra-
lement;
- Sideshift: l’équipement rétro est fixé à un chariot
rétro-déportable et peut se déplacer transversale-
ment sur les guides du châssis.
Direction:
- 2 roues directrices (2 wheel steering, 2WS);
- 4 roues directrices (4 wheel steering, 4WS).
CHÂSSIS 2WS CENTER PIVOT
CHÂSSIS 4WS CENTER PIVOT
CHÂSSIS 2WS SIDESHIFT

CHÂSSIS 2WS-TC SIDESHIFT
CHÂSSIS 4WS SIDESHIFT

DÉPOSE ET INSTALLATION DES COMPOSANTS
COMPOSANTS DANS LE CHÂSSIS
MOTEUR
Supporté par 2 supports à ressort en caoutchouc et Déposer:
maintenu en position par 2 étriers.
- le filtre à air;
Les supports son soudés au châssis sur les deux - le capot-moteur;
côtés du moteur.
- le radiateur et les tuyaux relatifs (ou le pivoter en
avant si possible);
S ATTENTION S - la grille de support avant (si nécessaire).
Comme ils sont fixés l’un à l’autre, le moteur et la
transmission fonctionnent comme une structure Débrancher:
monobloc. En cas de retrait de ses vis d’assem- - le câble du papillon et le coupe-circuit de la
blage, le groupe moteur transmission ne se sup- pompe d’injection;
porte pas seul et tombera de la machine, pouvant
- le câblage électrique du moteur;
causer des accidents ou des dommages à la
machine. - les canalisations du réservoir de combustible et
les tuyaux de récupération/retour;
TRANSMISSION - les tuyaux relatifs (boucher toutes les portes
Fixée à l’arrière du moteur et supportée par des comme demandé) de la pompe hydraulique;
supports à ressort en caoutchouc. - le levier de transmission;
Pour effectuer des réparations exigeant le démon- - les connecteurs du câblage de la transmission.
tage de la transmission ou du moteur, il est néces-
saire de déposer le groupe moteur/transmission
complet.
Pour enlever le moteur/la transmission de la
machine, il faut d’abord effectuer les opérations sui-
vantes.
COMPOSANTS DE LA PARTIE INFÉRIEURE DU CHÂSSIS
PONT AVANT
Le pont avant est fixé au-dessous du châssis et
maintenu par 6 vis traversantes (2WS) ou 4 vis tra-
versantes (4WS).
Pour déposer le pont avant de la machine, se réfé-
rer à “DÉMONTAGE DE LA MACHINE” dans la
SECTION 25 - PONTS AVANT.
PONT ARRIÈRE
Le pont arrière est fixé au châssis à l’arrière de la
machine par 4 vis traversantes.
Pour déposer le pont arrière de la machine, se réfé-
rer à “DÉMONTAGE DE LA MACHINE” dans la
SECTION 27 - PONT ARRIÈRE.
ARBRES CARDAN
2WS
1. Pont avant
2. Arbre cardan avant
3. Vis (couple de serrage 33 ÷ 39 Nm)
4. Bride
5. Bride
7. Arbre cardan arrière
8. Pont arrière
4WS
1. Pont avant
2. Bride
4. Arbre cardan avant
5. Bride
7. Arbre cardan arrière
8. Pont arrière
CONTREPOIDS
Il est installé au-dessous du châssis dans la section

avant de la machine avec deux vis.
Il y a des types différents de contrepoids:
2WS (A):
1. Contrepoids standard...........................127,3 kg
2. Contrepoids moyen .................................370 kg
3. Contrepoids grand ...............................483,7 kg
4WS (B):
4. Contrepoids standard...........................125,5 kg
5. Contrepoids moyen .................................333 kg
COMPOSANTS FIXÉS À L’EXTÉRIEUR DU CHÂSSIS
RÉSERVOIRS
Le réservoir à huile hydraulique (1) et le réservoir à
combustible (2) sont fixés au châssis sous la
cabine, respectivement du coté droit et du coté gau-
che de la machine.
Une fois vidangés de leur contenu, les deux
réservoirs peuvent être enlevés de la machine, en
débranchant les tuyaux relatifs et enlevant les vis
de fixation (couple de serrage de 85 Nm).
IMPORTANT: s’assurer que tous les orifices et les
conduites sont bouchées pour éviter que la pous-
sière n’entre à l’intérieur.
COMPOSANTS DE LA PARTIE SUPÉRIEURE

CABINE
A. Attache avant 6. Écrou

B. Attache arrière 7. Vis de retenue
C. Cabine 8. Rondelle
1. Structure principale 9. Plancher cabine
2. Anti-vibration 10. Support cabine (arrière)
3. Amortisseur 11. Support
4. Rondelle 12. Bague
5. Rondelle 13. Support cabine (avant)
La cabine est une structure monobloc fixée au-des-

sus du châssis.
Pour enlever la cabine il faut effectuer les opéra-
tions indiquées ci-dessous.
Démonter les tabliers de la cabine (S) tout autour de
la cabine.
Déconnecter les deux connecteurs électriques du
câblage principal et du câblage du moteur.
Démonter les deux vis de fixation (7) entre le plan-
cher de la cabine et le support de la cabine (13)
(détail A).
Démonter les deux vis de fixation arrières (7) entre
le plancher de la cabine et le support arrière (10) sur
la structure principale (1) (détail B).
Déconnecter les tuyaux du vérin de direction (gau-
che).
Déconnecter le tuyau de la pompe - de la soupape
de puissance de direction.
Déconnecter le tuyau de la soupape de puissance
de direction - du réservoir d’huile.
Déconnecter le tuyau de la soupape de détection de
charge.
Déconnecter les câbles des stabilisateurs (version
mécanique).
Débrancher le câble du frein de parcage.
Déconnecter les tuyaux de l’eau - du chauffage
(après décharge de l’eau).
Déconnecter les tuyaux de la climatisation (après
vidange du réfrigérant).
Déconnecter le câble du blocage du transport (ver-
sion mécanique).
Déconnecter la pédale de commande du balancier
télescopique (version mécanique).
Tourner les poignées et les coiffes des différents
leviers (avant et arrière)
Soulever la cabine avec une grue après l’avoir
encrée dans le palan de levage.
IMPORTANT: lors du levage de la cabine, veiller à
ne pas coincer les réservoirs des freins hydrauli-
ques contre le bâti du chargeur.
NOTAS:
B90B - B90BLR
B110B - B110BTC
B115B
SECTION 41 - SYSTÈME DE DIRECTION
DESCRIPTION ................................................................................................................................................. 3
DIRECTION ASSISTÉE.................................................................................................................................. 11
COMPOSANTS ......................................................................................................................................... 13
DÉMONTAGE............................................................................................................................................ 15
MONTAGE................................................................................................................................................. 18
2 SECTION 41 - SYSTÈME DE DIRECTION
SECTION 41 - SYSTÈME DE DIRECTION 3
DESCRIPTION
Le système de direction a les caractéristiques sui-
vantes:
- vérin de direction à double effet;
- réservoir à huile hydraulique commun avec le cir-
cuit hydraulique principal;
- pompe hydraulique située sur la partie arrière de
la transmission;
- distributeur de direction (ou de direction assistée)
situé sur la colonne du volant.
L’huile est aspiré du réservoir et atteint la pompe.
Le débit de la pompe avant est dirigé vers les distri-
buteurs de l’équipement chargeur et rétro.
Grâce à la présence d’un répartiteur de débit, le
débit de la pompe arrière garantit un débit d’huile
prioritaire vers le système de direction.
Le répartiteur de débit comprend une soupape de
détection de charge et une soupape de décharge de
pression du système de direction.
Selon le modèle de la machine, le système de direc-
tion peut être de 2 types:
- système de direction 2WS;
- système de direction 4WS.
SYSTÈME DE DIRECTION 2WS
1. Répartiteur de débit 5. Filtre à huile

2. Direction assistée 6. Clapet de dérivation
3. Réservoir hydraulique 7. Radiateur
4. Collecteur de retour 8. Pont avant
OPÉRATION
Direction assistée - Position neutre
Pression de la pompe Huile piégée

Pression d’attente Retour de l’huile au réservoir
Lorsque le volant est maintenu au repos, les res-

sorts à lames maintiennent le tiroir de direction
assistée en position neutre.
Dans cette position, l’huile n’est plus envoyée vers
le vérin de direction.
Le tiroir emprisonne l’huile dans le vérin de direction
et permet à l’huile contenue dans le circuit de détec-
tion de charge de retourner au réservoir en faisant
déplacer le répartiteur de débit vers la gauche.
Direction assistée - Braquage à droite
Pression de la pompe Huile piégée

Pression au repos Retour de l’huile au réservoir
Lorsque le virage du volant, le déplacement du Comme l’élément de dosage est actionné par
tiroir de direction assistée se produit avec des pas- l’arbre d’entraînement, il dirige une quantité d’huile
sages différents. dosée dans une autre série de passages à l’inté-
rieur du tiroir puis vers le vérin de direction.
Pendant le virage à droite, l’huile traverse le tiroir
dans une gorge et un passage à l’intérieur du carter En sortant de l’autre côté du vérin, l’huile retourne
menant à l’élément de dosage. Un autre passage dans le carter en traversant le tiroir du distributeur.
est également ouvert pour permettre à l’huile refou-
lée de circuler du circuit de détection vers le réparti-
teur de débit.
SYSTÈME DE DIRECTION 4WS
1. Répartiteur de débit 6. Clapet de dérivation

2. Direction assistée 7. Radiateur
3. Réservoir hydraulique 8. Pont avant
4. Collecteur de retour 9. Distributeur de direction 4WS
5. Filtre à huile 10. Pont arrière
DISTRIBUTEUR DE DIRECTION 4WS

La soupape est située sur le pont arrière.
Enlever les quatre tuyaux flexibles et les deux vis
de fixation.
Enlever la soupape.
Tracer une ligne en diagonale le long du bloc de
distribution afin de faciliter le remontage.
Le distributeur comprend un collecteur central sur
lequel sont branchées toutes les conduites d’entrée
et de sortie.
De chaque côté du collecteur se trouve un solé-
noïde.
Les solénoïdes ont deux positions: les deux posi-
tions sont des positions de fonctionnement et elles
ne sont pas prévues d’une position neutre.
Chaque tiroir possède un actionneur et les solénoï-
des ne restent donc excités que le temps néces-
saire au déplacement du tiroir.
A l’extrémité de chaque solénoïde se trouve un
mécanisme d’actionnement manuel qui permet de
déplacer le tiroir sans exciter le solénoïde.
Normalement, le distributeur de la direction est
piloté par un microprocesseur situé sous la console
à droite.
Composants
1. Poignée du solénoïde
2. Électrovanne
3. Tiroir de commande
4. Taquet
5. Taquet central
6. Vis de fixation
7. Piston
8. Joint torique
9. Joint torique
OPÉRATION
Dans la position illustrée, les deux tiroirs sont com-

mandées par les solénoïdes (2b) et (3b).
Les cliquets du côté (a) du solénoïde détiennent le
tiroir dans cette position jusqu’à ce qu’un autre
solénoïde est déclenché.
Le tiroir du distributeur (3) a été déplacé par le solé-

noïde (3b): l’huile provenant de P3 traverse les pas-
sages internes du tiroir avant de sortir par l’orifice
A3.
De là, l’huile entre dans le distributeur (2), dont le
tiroir a été mis en mouvement en dernier par le
solénoïde (2b).
L’huile s’écoule à travers l’orifice P2 et sort par l’ori-
fice T2, interrompant l’alimentation du vérin de
direction arrière.
Puis l’huile retourne au distributeur (3), en entrant
par l’orifice B3 et s’écoulant à travers l’orifice T3. De
là, l’huile entre dans le vérin de direction avant.
Les trois modes de direction sont les suivants:
Roues directrices à l’avant uniquement
Roues directrices à l’avant et à l’arrière
Marche en crabe à l’avant et à l’arrière
Les solénoïdes excités sont montrés dans le

tableau ci-dessous.
Il indique également les tiges qui doivent être enfon-
cées lorsqu’on passe en mode manuel de direction
en cas d’urgence.
X = Excités
O = Non Excités
3a 3b 2a 2b
2WS O X O X
2WS X O O X
4WS O X X O
CRABE X O X O
DIRECTION ASSISTÉE
La direction assistée se compose d’une pompe de
dosage et d’urgence qui inclut:
- un ensemble d’engrenages avec un stator fixe
avec dents internes et un rotor avec dents exter-
nes;
- un distributeur de rotation à 4 voies qui consiste
en un manchon externe et un rotor de sélection
interne;
- un rotor connecté au volant à travers la colonne
de direction, qui peut être de deux types, fixe ou
réglable;
- un arbre cardan, attaché à l’ensemble d’engrena-
ges et au manchon externe, qui permet le mouve-
ment de la transmission;
- un kit de ressorts de centrage entre le manchon
externe et le rotor interne.
L. Orifice de commande gauche (vérin de direc-
tion)
R. Orifice de commande droit (vérin de direction)
P. Entrée vers la pompe de direction
T. Sortie vers le réservoir à huile
LS. Sortie vers la pompe de direction
2WS (avec pompe à débit variable)

Modèle ...................................................................................................................... EATON P/N 403 -8754-04
Débit................................................................................................................................................160 cm3/tour
2WS (avec pompe à engrenages)
Modèle ...................................................................................................................... EATON P/N 403 -8754-08
Débit................................................................................................................................................160 cm3/tour
Réglage soupape de décharge de pression Load-sensing.............................................................................No
4WS
Modèle ...................................................................................................................... EATON P/N 403 -7754-04
Débit................................................................................................................................................160 cm3/tour
COMPOSANTS
A. Soupape anticavitation 19. Joint d’étanchéité

B. Clapet de non-retour manuel 20. Garniture
C. Clapet de non retour d’entrée 21. Joint torique
D. Soupape de sécurité du vérin 22. Joint
E. Soupape de sécurité de détection de charge 23. Cuvette du roulement
F. Soupape de sécurité d’entrée 24. Roulement
1. Vis 25. Cuvette du roulement
2. Couvercle 26. Ressort
3. Joint torique 27. Entretoise
4. Ressort 28. Manchon
5. Bouchon 29. Bouchon
6. Bille 30. Joint torique
7. Engrenage rotor/stator 31. Ressort
8. Plaque 32. Épingle
9. Arbre 33. Joint torique
10. Unité de direction assistée 34. Joint torique
11. Siège de la soupape 35. Bille
12. Bille 36. Broche
13. Porte bille 37. Entretoise
14. Joint torique 38. Siège de la soupape
15. Ressort 39. Épingle
16. Bouchon 40. Ressort
17. Goupille transversale 41. Joint torique
18. Tiroir 42. Bouchon
DÉMONTAGE
La propreté est très importante lorsque la direction
assistée est réparée.
Travailler dans une zone propre.
Avant de débrancher les tuyaux, nettoyer la zone
avec attention.
Utiliser une brosse métallique pour enlever des
corps étrangers et les saletés.
Utiliser du matériel protecteur sur les mâchoires de
l’étau.
Une déformation de l’unité de direction assistée
peut se produire si les mâchoires sont trop serrées.
M = marquage

Démonter l’engrenage rotor / stator (7).

Démonter l’arbre (9).

Démonter le joint torique (33) de l’unité de direction
assistée (10).
En frappant, enlever avec soin la soupape anti-cavi-

tation (A) et le clapet de non-retour manuel (B) des
trous des vis.
Enlever avec soin l’ensemble tiroir-manchon (18)

de l’unité de direction assistée (10), en le gardant
vertical.
Extraire l’axe (17) de l’ensemble tiroir (18) et man-
chon (28).
S AVERTISSEMENT S
Ne pas soulever l’ensemble tiroir-manchon dans
l’unité de direction assistée (10).
Tourner lentement l’ensemble tiroir-manchon pour
l’enlever de l’unité de direction assistée.
Enlever la cuvette du roulement (25), le roulement

(24) et la cuvette du roulement (23) de l’unité de
direction assistée (10).
Pousser le tiroir (18) partiellement sur l’extrémité du

manchon, ensuite enlever avec soin les ressorts de
centrage (26) du tiroir (18).
La direction assistée avec couple d’entrée basse a
quatre ressorts de centrage (26) et deux entretoises
(27).
La direction assistée avec couple de serrage
d’entrée standard a six ressorts de centrage.
M = marquage
S1 = ressorts avec couple bas
S2 = ressorts standard
NOTA: ne pas enlever d’autres soupapes que le
clapet de non-retour manuel et les soupapes anti-
cavitation. Toutes les autres soupapes sont pré-
réglées en usine et ne peuvent pas être entrete-
nues.
MONTAGE
Contrôler toutes les surfaces d’accouplement.
Si des composants ont des rayures ou des bavures,
la direction assistée doit être remplacée.
L’utilisation de composants avec rayures ou bavures
peut provoquer des pertes et, pourtant, n’est pas
recommandé.
Nettoyer toutes les pièces métalliques avec du sol-
vant propre.
Sécher à l’air comprimé.
Ne pas utiliser des chiffons ou des serviettes en
papier parce-que peluche ou d’autre matière pour-
rait entrer dans le circuit hydraulique et provoquer
des dommages.
Ne pas utiliser du papier de verre ou polir ou meuler
ces composants.
Lubrifier tous les joints, remplacer tous les vieux
joints par des joints neufs et ne pas utiliser une
quantité excessive de lubrifiant sur les joints de
l’engrenage du rotor / stator.
Monter avec soin le tiroir (18) et le manchon (28) de
façon que les fentes des ressorts s’alignent correc-
tement. Tourner le tiroir et, pendant ce temps, faire
glisser les composants ensemble.
M = marquages
Contrôler que la rotation soit libre.
Le tiroir doit tourner librement dans le manchon en
appliquant une force avec la pointe d’un doigt sur
l’extrémité.
Aligner les repères du tiroir et du manchon aux
repères relatifs (M).
Les ressorts de centrage (26) pour la direction

assistée avec couple d’entrée basse (S1) ont qua-
tre ressorts courbés avec deux entretoises plates
(27) au centre.
Les ressorts de centrage (26) pour la direction
assistée avec couple d’entrée standard (S2) ont six
ressorts courbés.
Positionner les ressorts de centrage de façon que
les encoches s’alignent, et que les sections centra-
les courbées s’engagent. Ensuite, avec les enco-
ches des ressorts orientées vers le manchon,
introduire une extrémité du kit de ressorts dans
l’outil d’installation des ressorts.
Comprimer l’extrémité étendue du kit de ressorts et

le pousser dans l’ensemble tiroir (18) - manchon
(28).
Maintenir comprimées les extrémités des ressorts
pendant que l’outil d’installation est extrait et, au
même temps, appuyer en avant sur les ressorts.
Les ressorts centraux se positionnent dans les fen-
tes des ressorts. Installer les ressorts vers le bas de
façon uniforme au même niveau de la surface
supérieure du tiroir (28) et du manchon (18).
Introduire l’axe (17) à travers l’ensemble tiroir (18) -

manchon (28) jusqu’à ce que l’axe soit compris
dans le diamètre externe du manchon.

Installer les cuvettes des roulements (23), (25) et le
roulement (24).
Positionner l’ensemble tiroir (18) - manchon (28) de

sorte que l’extrémité rainurée du tiroir entre d’abord
dans le corps de l’unité de direction assistée.
S AVERTISSEMENT S
En introduisant l’ensemble tiroir-manchon, s’assu-
rer que les composants ne s’inclinent pas hors
position. Pousser l’ensemble délicatement en posi-
tion avec une rotation légère, en tenant l’axe de
manière à ce qu’il ne sorte pas et se bloque dans la
rainure interne.
Introduire complètement l’ensemble tiroir-manchon

dans le corps.
Avec l’ensemble tiroir-manchon aligné, contrôler
qu’il tourne librement en tournant l’ensemble en
appliquant une force avec la pointe d’un doigt sur
l’extrémité.
Positionner l’unité de direction assistée (10) dans
un étau.
Serrer légèrement sur les extrémités de la zone de
fixage; ne pas trop serrer les mâchoires.
NOTA: s’assurer que le tiroir et le manchon soient
au même niveau ou légèrement au-dessous de la
surface de l’unité.
Nettoyer la surface supérieure de l’unité.
Installer le joint torique (33).

Installer les soupapes anti-cavitation (A) et le clapet
de non-retour manuel (B).
Installer la plaque (8). Aligner les trous dans la pla-
que (8) avec les orifices filetés dans l’unité (10).
Tourner l’ensemble tiroir et manchon jusqu’à ce que

l’axe soit parallèle avec la surface de la porte.
Installer l’arbre (9), en s’assurant qu’il soit engagé
avec l’axe (17).
Afin de garantir un alignement approprié, marquer
l’arbre (voir référence L2).
Lorsque l’arbre est marqué, noter le rapport entre
l’extrémité fendue et l’extrémité rainuré.
Lubrifier et monter le joint torique (34).
La lubrification maintient le joint en place.
Noter le rapport parallèle des lignes de référence
L1, L2, L3 et L4.
Lubrifier et installer le joint torique (3).
Visser les 7 vis (1).

Serrer à l’avance les vis au couple de serrage de
17 Nm.
Ensuite, serrer les vis à un couple de serrage de
35 ÷ 45 Nm dans la séquence illustrée dans la
figure.
Contrôler que la temporisation soit correcte en tour-

nant le tiroir vers la droite et mesurant la pression
dans la porte “R”.
NOTAS:
B90B - B90BLR
B110B - B110BTC
B115B
SECTION 50 - CHAUFFAGE CABINE ET

CLIMATISEUR
GÉNÉRAL.................................................................................................................................................... 3
CHAUFFAGE CABINE ..................................................................................................................................... 5

COMMANDES ............................................................................................................................................. 5
OPÉRATION................................................................................................................................................ 6
REMISE EN ETAT ....................................................................................................................................... 9
CLIMATISATION ............................................................................................................................................ 12
GÉNÉRALITÉS SUR LA CLIMATISATION ............................................................................................... 12
COMMANDES ........................................................................................................................................... 17
OPÉRATION.............................................................................................................................................. 18
DÉTECTION DES PANNES ET CONTRÔLES ......................................................................................... 25
RINÇAGE DU CIRCUIT............................................................................................................................. 43
VIDANGE DU CIRCUIT ............................................................................................................................. 45
CHARGE DU CIRCUIT.............................................................................................................................. 46
REMISE EN ETAT ..................................................................................................................................... 47
COMPRESSEUR............................................................................................................................................ 52
DÉPOSE ET REPOSE .............................................................................................................................. 53
2 SECTION 50 - CHAUFFAGE CABINE ET CLIMATISEUR
SECTION 50 - CHAUFFAGE CABINE ET CLIMATISEUR 3
GÉNÉRAL
RÉFRIGÉRANT RADIATEUR DU MOTEUR
Antigel - Ambra Agriflu ............................................................................................................................ 12 litres
Eau..........................................................................................................................................................12 litres
Type de système............................. Sous pression PLEIN DÉBIT à dérivation by-pass avec vase d’expansion
FLEXION DE LA COURROIE DU VENTILATEUR

Aspiration naturelle .......................................................................................................................... 13 ÷ 19 mm
Turbocompressé .............................................................................................................................. 10 ÷ 16 mm
THERMOSTAT
L’ouverture commence à ........................................................................................................................... 82 °C
Pleine ouverture à...................................................................................................................................... 95 °C
Bouchon du radiateur............................................................................................................................. 0,90 bar
COUPLE DE SERRAGE DES VIS DE FIXATION

Raccords tuyaux flexibles d’eau chaude/liquide de refroidissement...........................................................5 Nm
Branchements des tuyaux à air ..................................................................................................................5 Nm
Vis de fixation du logement du réchauffeur au sol ................................................................................... 6,2 Nm
LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT
Type .................................................................................................................................................... HFC 134a
Quantité de liquide de refroidissement ......................................................................................................1,2 kg
HUILE COMPRESSEUR
Type ................................................................................................... SP20 (type PAG, index de viscosité 100)
Quantité de remplacement d’huile ......................................................................................................... 135 cm3
CONDITIONS DE CONTRÔLE
Température entrée d’air ........................................................................................................................ 37,8 °C
Humidité nominale entrée d’air .................................................................................................................... 40%
Température d’évaporation.......................................................................................................................... 0 °C
Surchauffage................................................................................................................................................ 5 °C
Vitesse entrée d’air ................................................................................................................. 1,0 - 2,0 - 3,0 m/s
Température de condensation .......................................................................................... 58 °C (16 bar absolu)
Sous-refroidissement ................................................................................................................................... 2 °C
PERFORMANCE
Performance calculée à 1 m/s (191,72 m3/h)
Chaleur échangée.............................................................................................. 5,48 kW 4718,28 kcal/h
Température de sortie d’air ................................................................................. 5,64 °C
Perte de charge d’air latérale .......................................................................... 2,97 daPa 0,30 mmH20
Perte de charge de réfrigérant latérale ............................................................. 13,1 kPa 0,13 bar
Performance calculée à 2,0 m/s (383,4 m3/h)
Chaleur échangée.............................................................................................. 9,29 kW 7998,69 kcal/h
Température de sortie d’air ............................................................................... 10,30 °C
Perte de charge d’air latérale .......................................................................... 9,34 daPa 0,95 mmH20
Perte de charge de réfrigérant latérale ............................................................. 32,7 kPa 0,33 bar
3
Performance calculée à 3,0 m/s (575,1 m /h)
Chaleur échangée............................................................................................ 12,00 kW 10332,00 kcal/h
Température de sortie d’air ............................................................................... 13,70 °C
Perte de charge d’air latérale ........................................................................ 18,30 daPa 1,87 mmH20
Perte de charge de réfrigérant latérale ........................................................... 51,20 kPa 0,51 bar
CHAUFFAGE CABINE
La cabine est chauffée par un radiateur monté sous
le siège du conducteur et alimenté en eau chaude
par le circuit de refroidissement du moteur.
Une soufflante, située derrière le radiateur de chauf-
fage, envoie l’air chaud à l’intérieur de la cabine.
COMMANDES
Commande de la soufflante
Une poignée (1), montée sur le tableau de bord, à
droite du siège de l’opérateur, permet de comman-
der la soufflante à trois vitesses.
Tourner à droite, le premier cran correspond à la
vitesse minimum.
Une autre rotation à droite correspond à la vitesse
moyenne et à la vitesse maximum.
La soufflante aspire l’air extérieur dans la cabine
par le sol à travers un filtre.
Thermostat
La température de l’air provenant du radiateur est
réglable à l’aide de la poignée de commande (2) qui
ouvre ou ferme la vanne du radiateur, ainsi aug-
mentant ou diminuant le débit de l’eau.
Tourner vers la droite pour augmenter la tempéra-
ture de l’air provenant du réchauffeur.
Tourner vers la gauche pour diminuer la tempéra-
ture.
OPÉRATION
FILTRE A AIR CABINE
Avant l’entretien du filtre à air situé sous le siège de
l’opérateur, éteindre la soufflante et fermer toutes
les vitres et une porte.
Fermer l’autre porte en la claquant.
L’appel d’air fera tomber la poussière déposée sous
le filtre.
Pour retirer le filtre (1), libérer ses attaches (2) et
sortir l’élément filtrant.
S’assurer que l’élément et les parties assurant
l’étanchéité ne sont pas endommagés lors de la
dépose.
IMPORTANT: dans des conditions humides, ne pas
faire fonctionner le ventilateur avant de faire l’entre-
tien des filtres. En effet, les particules humides qui
pénètrent dans le filtre peuvent se solidifier et être
difficiles à éliminer sans lavage.
Les éléments filtrants sont en papier traité et ont une
bande d’étanchéité appliquée sur la paroi exté-
rieure.
Nettoyer tous les éléments en soufflant avec de l’air
comprimé du côté propre vers le côté sale. La pres-
sion de l’air comprimé ne doit pas être supérieure à
2 bar et le pistolet d’air comprimé ne doit pas être au
moins à 300 mm de l’élément.
RADIATEUR DE CHAUFFAGE
Le radiateur de chauffage (1) se trouve dans un cof-
fret sous le siège dans la cabine pour assurer une
circulation uniforme de l’air chaud ou froid.
IMPORTANT: pour garantir une bonne circulation
de l’air à travers le radiateur de chauffage, augmen-
ter la fréquence de nettoyage du filtre si le milieu de
travail est très poussiéreux.
DIFFUSEURS D’AIR
Les diffuseurs d’air, raccordées au coffret du chauf-
fage, reçoivent l’air envoyé par la soufflante et le
dirigent vers le pare-brise et les vitres latérales ou à
l’intérieur de la cabine, selon les besoins.
Chaque diffuseur peut être orientée et réglée pour
le contrôle de la circulation de l’air.
Pour orienter un diffuseur, appuyer sur un côté du
disque et le tourner dans la direction désirée.
Les diffuseurs doivent être installes comme suit:
- deux sur le dessus du tableau de bord principal
(A);
- deux sur le bord avant du tableau de bord avant
(E);
- deux sur la partie arrière du siège opérateur (C);
- deux au dessous du siège, un à l’avant, l’autre à
l’arrière (D);
- deux sur les poteaux de cabine, droit et gauche
(B);
- deux sur le plafond, devant et derrière de la tête
de l’opérateur (F).
NOTA: les diffuseurs (B) et (F) sont montés seule-
ment avec climatiseur installé (option).
ÉLECTROVANNE DU RÉCHAUFFEUR
L’électrovanne est munie d’un logiciel qui, chaque
fois que le l’alimentation du robinet est retardée
(pour cela au démarrage de la chargeuse pelleteuse
également), effectue le positionnement momentané
du robinet à la position “complètement fermée” et
retourne à la position réglée par la poignée de
réglage température située sur le tableau de bord.
Ceci permet au logiciel d’effectuer un auto-contrôle
sur le robinet de manière à obtenir un réglage opti-
mal de la bille pour le flux de l’eau.
Ceci fait partie du fonctionnement normal du robinet
et ne doit pas être considéré comme un défaut.
Relâchement de la vanne
IMPORTANT: le relâchement de la vanne doit être
effectué si elle reste inactive pendant une longue
période.
Effectuer cette opération en suivant la procédure
suivante:
- débrancher les connecteurs électriques (1);
- desserrer les vis (2) et extraire l’électrovanne (3)
de l’évaporateur;
- séparer l’unité de conduite (5) du robinet (6);

- avec une clé, tourner l’axe (A) du robinet de
manière à la déverrouiller.
S ATTENTION S
Une fois cette opération effectuée, remettre l’axe
(A) dans la position correcte.
Réinstaller la vanne de chauffage, en répétant les

opérations précédentes dans l’ordre inverse.
REMISE EN ETAT
IMPORTANT: en cas révision du circuit de chauf-
fage, ne pas oublier que lorsque le moteur tourne ou
juste après l’avoir l’éteint, le circuit sera à la tempé-
rature du moteur et l’eau sera donc chaude et sous
pression.
Afin d’effectuer les différentes contrôles et opéra-
tions, il faut vidanger le système.
Pour vidanger le circuit de refroidissement, débran-
cher l’une des conduites reliées au raccord en T (1)
situé derrière le filtre à huile, à droite du moteur.
CONTRÔLE DU RADIATEUR
Après avoir vidangé le circuit, débrancher les rac-
cords des conduites du radiateur de chauffage,
enlever les vis de fixation et sortir le radiateur de
l’engin.
Vérifier le radiateur (2).
Contrôler que l’eau sorte librement à travers la con-
duite du réchauffeur (sinon, éliminer tout obstacle).
Les ailettes doivent être libres de débris et non
endommagées: nettoyer et/ou réparer.
Nettoyer le radiateur de chauffage à l’air comprimé,
sans dépasser la pression de 7 bar et en faisant
attention à ne pas abîmer les ailettes.
S’assurer que le radiateur ne présente pas de per-
tes sous pression.
Nettoyer la chambre à l’aide d’un chiffon humide et
remonter l’élément filtrant en orientant le joint vers
l’intérieur du logement.
CONTRÔLES DU MOTEUR DE LA SOUFFLANTE

Le moteur de la soufflante (3) peut être démontée
en enlevant les vis de fixation et débranchant le
connecteur électrique.
Contrôler que la soufflante fonctionne correcte-
ment.
Sinon, contrôler le fusible et la continuité du moteur
de la soufflante. Si la soufflante est défectueuse,
remplacer l’unité de la soufflante comme un ensem-
ble.
SOUPAPE DE CHAUFFAGE
Pour l’entretien de la vanne de commande (4) du
chauffage, débrancher les tuyaux flexibles et le
tirant de commande, et la déposer.
Contrôler son fonctionnement et la remplacer, si
usée.
TABLEAU DE BORD
Contrôler le fonctionnement correct des poignées
de commande (5) et (6).

Les éléments qui peuvent provoquer des problèmes
sont indiqués dans le tableau ci-dessous. Toutefois,
en règle générale, nus recommandons d’effectuer
des vérifications préliminaires.
S’assurer que l’eau arrive normalement au radiateur
de chauffage et que le circuit ne contient pas d’air.
Vérifier que les tuyauteries ne sont pas colmatés et
ne fuient pas.
Contrôler que les connexions électriques sont bon-
nes et que la soufflante fonctionne correctement.
Contrôler le câble de commande de la vanne du
chauffage et vérifier le fonctionnement de la vanne.
PROBLÈME CAUSE REMÈDE

La poussière pénètre dans la Mauvais joint autour de l’élément Contrôler l’état du joint.
cabine. filtrant.
Filtre bouché. Nettoyer ou remplacer le filtre.
Filtre défectueux. Remplacer le filtre.
Perte(s) d’air excessives autour des Boucher et réparer les fuite(s) d’air.
portes et des vitres.
Le moteur du ventilateur Filtre à air ou filtre de recirculation Nettoyer ou remplacer le(s) filtre(s).
tourne lentement. colmaté.
Radiateur de chauffage colmaté. Nettoyer le radiateur
scrupuleusement.
Le moteur de la soufflante ne Fusible grillé. Remplacer le fusible.
fonctionne pas.
La cabine ne se réchauffe Le moteur n’atteint pas la Remplacer le thermostat.
pas. température de fonctionnement.
Thermostat bloqué en ouverture.
Gaine de chauffage entre le moteur Contrôler que l’eau arrive
et le radiateur de la cabine étranglée normalement au radiateur de
ou colmatée. chauffage.
La cabine ne se refroidit pas. Commande de chauffage allumée. Tourner à fond le bouton de réglage
de la température vers la gauche sur
le refroidissement maximum.
Vanne du chauffage grippée en Débloquer ou remplacer la vanne.
ouverture.
La température est instable. Quantité insuffisante de liquide de Remplir le réservoir.
refroidissement du moteur.
CLIMATISATION
GÉNÉRALITÉS SUR LA CLIMATISATION

La climatisation améliore le confort du conducteur
en refroidissant l’air à l’intérieur de la cabine et en
réduisant le taux d’humidité.
Pour assurer cet échange de chaleur, le système de
climatisation se base sur les principes suivants.
Lorsque deux corps à différentes températures se
rencontrent, le plus chaud transfère la chaleur au
moins chaud. Les systèmes de climatisation utili-
sent un évaporateur pour maintenir à basse tempé-
rature le liquide de refroidissement qui absorbe la
chaleur de l’air de la cabine.
Lorsqu’un gaz est comprimé, sa température aug-

mente.
Les systèmes de climatisation utilisent un compres-
seur pour l’augmentation de la pression.
Lorsqu’un gaz est refroidi, il se liquéfie.

Le système de climatisation utilise un condenseur
pour refroidir le gaz qui se transforme ainsi en
liquide et est stocké dans un réservoir déshydra-
teur.
Lorsqu’un liquide est pulvérisé à travers un orifice,

la température de la vapeur qui en résulte diminue.
La basse température du liquide pulvérisé absorbe
la chaleur ambiante.
Dans les systèmes de climatisation, le liquide est
pulvérisé par un détendeur.
C ˚
SCHÉMA DE FONCTIONNEMENT
1. Le détendeur pulvérise le liquide de refroidisse- 3. Le compresseur comprime le gaz frigorigène et

ment avant son passage dans l’évaporateur augmente sa température
2. L’évaporateur absorbe la chaleur de l’air dans 4. Le condenseur et le réservoir déshydrateur
la cabine liquéfie le gaz frigorigène
COTE BASSE PRESSION COTE HAUTE PRESSION
DÉTENDEUR
BASSE TEMPÉRATURE
LIQUIDE PULVÉRISÉ FLUIDE HAUTE
À UNE BASSE PRESSION FILTRE ET
TEMPÉRATURE DÉSHUMIDIFICATEUR
RÉSERVOIR
DÉSHYDRATEUR
TEMPÉRATURE
PLUS BASSE
ÉVAPORATEUR
HAUTE PRESSION
FLUIDE
CONDENSEUR
VAPEUR CHAUDE
BASSE PRESSION
HAUTE
TEMPÉRATURE
VAPEUR HAUTE
PRESSION
COMPRESSEUR
LA CHALEUR DE LA LA CHALEUR DU
CABINE EST LIQUIDE DE
ABSORBÉE PAR LE REFROIDISSEMENT
LIQUIDE DE EST EVACUÉE À
REFROIDISSEMENT L’EXTÉRIEUR
Schéma de principe de la climatisation
Les principaux éléments d’un système de climatisa- Le liquide de refroidissement entre dans le com-
tion sont: presseur sous forme de vapeur froide à basse
pression qui est comprimée puis refoulée vers le
- Frigorigène
condenseur sous forme de vapeur chaude à haute
- Compresseur pression.
- Condenseur
Lorsque la vapeur chaude à haute pression tra-
- Réservoir déshydrateur verse le condenseur, elle libère de la chaleur dans
- Détendeur l’air plus froid à l’extérieur par l’intermédiaire des
- Évaporateur ailettes du ventilateur de refroidissement du
moteur.
En transférant la chaleur à l’air extérieur, la vapeur

se liquéfie et se dirige, sous haute pression, vers le
réservoir déshydrateur où elle est stockée jusqu’à
ce que le détenteur à thermostat l’envoie à l’évapo-
rateur.
Lorsque le liquide de refroidissement traverse l’ori-
fice calibré du détendeur, il passe de l’état liquide à
haute pression à l’état liquide à basse pression pul-
vérisé à une température inférieure.
Ce fluide pulvérisé à basse pression et basse tem-
pérature entre dans le serpentin de l’évaporateur et
absorbe la chaleur de l’air de la cabine qui traverse
les ailettes et le serpentin poussé par la soufflante.
Le liquide de refroidissement passe ensuite de l’état
liquide pulvérisé à basse température et basse
pression, à l’état de vapeur chaude à basse pres-
sion, puis sort de l’évaporateur et se dirige côté
aspiration (basse pression) du compresseur pour un
autre cycle.
À mesure que la température diminue, l’humidité de
l’air de la cabine se condense à la sortie de l’évapo-
rateur et l’eau est évacuée par les conduites reliées
à la cuve de vidange de l’évaporateur, en réduisant
ainsi le taux d’humidité dans la cabine.
COMMANDES
COMMANDES (B90B)
La commande de climatisation peut être réglée pour
obtenir la température désirée dans la cabine.
Pour activer le climatiseur, tourner le sélecteur (2).
Pendant l’activation, le voyant (3) s’allume. Le
sélecteur (1) permet de choisir la température idéale
à vos exigences.
En plaçant le sélecteur (1) sur “0” et en tournant le
sélecteur (2), on obtiendra plus ou moins frais,
selon la position du sélecteur (2).
Si le sélecteur (1) sera positionné dans n’importe
quelle autre position différente de “0”, on obtiendra
un mélange d’air chaud et froid et ainsi le climat
souhaité à l’intérieur de la cabine.
NOTA: la mise en fonction de la climatisation ne
peut s’effectuer que si la commande de ventilation
(4) n’est pas sur la position stop.
Tourner le sélecteur (4) pour le débit de l’air selon
vos exigences.
COMMANDES
(B100B - B100BTC - B110B - B110BTC - B115B)
La commande de climatisation peut être réglée pour
obtenir la température désirée dans la cabine.
Pour activer le climatiseur, tourner le sélecteur (2).
Pendant l’activation, le voyant (4) s’allume sur la
planche de bord latérale. Le sélecteur (1) permet de
choisir la température idéale à vos exigences.
En plaçant le sélecteur (1) sur “0” et en tournant le
sélecteur (2), on obtiendra plus ou moins frais,
selon la position du sélecteur (2).
Si le sélecteur (1) sera positionné dans n’importe
quelle autre position différente de “0”, on obtiendra
un mélange d’air chaud et froid et ainsi le climat
souhaité à l’intérieur de la cabine.
NOTA: la mise en fonction de la climatisation ne

peut s’effectuer que si la commande de ventilation
(3) n’est pas sur la position stop.
Tourner le sélecteur (3) pour le débit de l’air selon
vos exigences.
OPÉRATION
LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT
Pour absorber la chaleur et réduire la température,
qui sont les fonctions de tout système de climatisa- S ATTENTION S
tion, il faut utiliser un “liquide de refroidissement” Le réfrigérant HFC 134a peut être dangereux s’il est
adapté, c’est-à-dire un fluide caractérisé par un mal manipulé. Par conséquent il est important de res-
point d’ébullition relativement bas et assurant en pecter les mises en garde et les consignes suivantes.
même temps un degré satisfaisant de sécurité et Ne jamais exposer les éléments du circuit de la clima-
de stabilité. tisation à une flamme ou à une source de chaleur trop
importante pour éviter le risque de feu ou d’explosion
Le liquide de refroidissement utilisé dans ce sys-
pouvant entraîner un dégagement de gaz phosgène.
tème de climatisation est le HFC 134a.
Ne jamais débrancher ou démonter un élément du
NOTA: des législations visant à la protection de circuit de la climatisation, du gaz frigorigène pourrait
l’environnement ont été introduites dans la plupart s’échapper et causer des gelures.
des pays et interdisent la dispersion dans l’atmos-
phère de liquide de refroidissements, y compris du
HFC 134a. Toutes les opérations pour l’entretien du
S ATTENTION S
En cas de contact du gaz frigorigène sur la peau,
système de climatisation décrites dans ce manuel
utiliser le même traitement que pour les gelures.
peuvent être exécutées sans disperser de liquide
Chauffer la partie à l’aide des mains ou d’eau tiède
de refroidissement dans l’atmosphère.
à 32 °C, couvrir la partie affectée d’un bandage non
Pour éviter de charger un liquide de refroidisse- serré pour la protéger contre tout risque d’infection
ment inapproprié dans le circuit, les clapets montés et consulter immédiatement un médecin.
sur la chargeuse pelleteuse et utilisés pour le bran- Si le gaz réfrigérant entre en contact avec les yeux,
chement d’une station de récupération, évacuation les rincer tout de suite avec de l’eau froide propre
et recyclage/recharge du liquide de refroidissement pendant au moins 5 minutes et consulter immédia-
ont deux tailles différentes conformément aux nor- tement un médecin.
mes de l’industrie frigorifique.
S ATTENTION S
Le liquide de refroidissement HFC 134a n’est pas
compatible avec le liquide de refroidissement R-12.
Ne jamais essayer de remplacer le liquide de refroi-
dissement HFC 134a avec du liquide de refroidisse-
ment R-12, ou d’essayer le système en employant de
instruments utilisés précédemment avec le R12, car
le système pourrait s’endommager.
Le HFC 134a est stable à toutes les températures

de fonctionnement et peut possède un grand pou-
voir d’absorption de chaleur.
Le point d’ébullition du HFC 134a est de -22° C à la
pression atmosphérique.
Si la pression augmente, le HFC 134a se trans-
forme en vapeur pour absorber la chaleur à des
températures comprises entre -11,7 °C à 1,9 bar
et 0 °C à 2,9 bar dans l’évaporateur.
Si la pression augmente, le HFC 134a se trans-
forme en vapeur pour absorber la chaleur à des
températures comprises entre 48° C à 12,4 bar et
58 °C à 15,85 bar dans l’évaporateur.
COMPRESSEUR
Le compresseur est monté sur la gauche du moteur
et est entraînée à l’aide d’une courroie par la poulie
du vilebrequin.
Le compresseur sépare les côtés basse pression et
haute pression du système et consiste essentielle-
ment en une pompe qui remplit deux fonctions:
- élever la température du liquide de refroidisse-
ment par compression à une valeur supérieure à
la température ambiante (air extérieur);
- faire circuler le volume nécessaire de liquide de
refroidissement dans le circuit.
Le compresseur est constitué par un plateau
oscillant à 7 cylindres logés dans un carter moulé
en aluminium.
Le plateau oscillant est entraîné par la poulie de
l’arbre principal, par l’intermédiaire de l’embrayage.
Un rotor à came, fixé sur l’arbre principal, transmet
le mouvement au plateau oscillant.
Un pignon statique, dont les dents sont engagées
sur la face du plateau oscillant, empêche sa rota-
tion.
Les sept pistons sont reliés au plateau oscillant par
des bielles à tête sphérique.
Lorsque les pistons se déplacent vers le bas, le
liquide de refroidissement est envoyé dans les cylin-
dres à travers les soupapes flexibles situées aux
deux extrémités du groupe de cylindres.
Le liquide de refroidissement entre dans les cylin-
dres par un passage situé sur le périmètre du
groupe cylindres.
Lorsque les pistons se déplacent vers le haut, le
liquide de refroidissement est comprimé puis
expulsé à travers une autre soupape flexible dans
un passage interne du groupe cylindres puis envoyé
dans le circuit de refroidissement.
Le compresseur est lubrifié avec une huile Polyalk-
lene Glycol (PAG) de Type SP20. Cette huile peut
être mélangée au liquide réfrigérant et envoyée
dans le circuit de refroidissement.
Pendant le fonctionnement du système de climati-
sation, le compresseur est activé par un embrayage
qui l’active ou le désactive comme nécessaire.
CAPTEUR DE TEMPÉRATURE
Le capteur de réglage du système de climatisation
est monté sur le moteur de la soufflante.
C’est un dispositif qui commande l’embrayage et le
débrayage du compresseur pour maintenir une
température moyenne constante dans l’évaporateur
et détecte la température de l’évaporateur à l’aide
d’une résistance thermosensible (1).
Le capteur compare la tension de la résistance ther-
mosensible, qui dépend de la température de l’éva-
porateur, avec la tension du potentiomètre du
thermostat monté dans la cabine.
Après avoir comparé ces deux tensions, le ther-
mostat détermine l’embrayage ou le débrayage du
compresseur afin de maintenir la cabine à la tempé-
rature désirée.
CAPTEUR DISJONCTEUR DE BASSE PRESSION

Le capteur disjoncteur de basse pression (1) est
situé sur la partie supérieure du filtre, devant le
radiateur.
Ce capteur arrête le compresseur lorsque la pres-
sion dans le circuit de refroidissement est basse.
La chute de pression peut être due au mauvais
fonctionnement du détendeur, au givrage de l’orifice
du détendeur ou à une fuite de liquide de refroidis-
sement.
Le fonctionnement à basse pression du liquide de
refroidissement peut provoquer des dommages à la
pompe du compresseur.
Le capteur de basse pression est réglé par le Fabri-
cant.
CONDENSEUR
Le condenseur (1), situé à l’avant de la chargeuse
pelleteuse, devant le radiateur de refroidissement
du moteur, consiste en un serpentin monté dans
une série d’ailettes permettant un transfert efficace
de la chaleur dans un minimum d’espace.
Le condenseur reçoit la vapeur chaude, haute pres-
sion du compresseur.
La vapeur chaude circule à travers le serpentin du
condenseur et l’air extérieur est envoyé dans le
condenseur par le ventilateur de refroidissement du
moteur.
La chaleur de la vapeur de liquide de refroidisse-
ment chaude est transférée à l’air extérieur plus
froid à travers le serpentin et les ailettes du conden-
seur.
Lorsque la vapeur du liquide de refroidissement
atteint la pression et la température de liquéfaction,
une grande quantité de chaleur est transférée à l’air
extérieur et le liquide de refroidissement passe à
l’état de liquide chaud haute pression.
Le liquide de refroidissement chaud continue son
chemin vers le réservoir déshydrateur où il est filtré
et déshydraté afin d’éliminer toute trace d’humidité
avant sa sortie vers le détendeur thermostatique.
RÉSERVOIR DÉSHYDRATEUR
Le réservoir déshydrateur (1) conserve le liquide de
refroidissement afin de garantir un débit régulier au
détendeur même dans des conditions de fonction-
nement très différentes.
Le déshydrateur contient un tamis moléculaire qui
absorbe l’humidité du système et un filtre qui évite
l’entrée d’impuretés.
NOTA: la présence d’humidité dans un système de
climatisation est extrêmement nuisible. L’humidité
non absorbée par le déshydrateur circulera avec le
liquide de refroidissement en formant des gouttelet-
tes d’eau qui pourront geler dans l’orifice du déten-
deur thermostatique. Cette action bloquera la
circulation du liquide de refroidissement et empê-
chera le refroidissement. De plus, l’humidité réagit
avec le HFC 134a et l’huile de lubrification en for-
mant un acide corrosif.
Le tamis moléculaire peut uniquement absorber
une petite quantité d’humidité avant d’arriver à satu-
ration. Par conséquent, avant le remplacement ou
la réparation d’un élément quelconque du système
de climatisation, il faut remplacer le réservoir dés-
hydrateur.
DÉTENDEUR
Le détendeur (1) monté au-dessous de l’évapora-
teur dans la conduite provenant du réservoir déshy-
drateur, remplit les fonctions suivantes:
- dosage
(un orifice de dosage transforme le liquide de
refroidissement arrivant à haute pression et
basse température en un fluide pulvérisé à basse
pression et température inférieure);
- modulation
(un clapet thermostatique à l’intérieur du déten-
deur contrôle le volume de liquide de refroidisse-
ment traversant l’orifice et assure la vaporisation
complète du liquide de refroidissement dans
l’évaporateur; le liquide de refroidissement pour-
rait détériorer les soupapes flexibles du compres-
seur ou givrer les pistons);
- action de commande
(le détendeur répond aux changement dans les
demandes de refroidissement; lorsque le refroi-
dissement doit être intensifié, le détendeur
s’ouvre pour augmenter le débit du liquide de
refroidissement, tandis que si le refroidissement
doit être diminué, il se ferme pour ralentir la circu-
lation du liquide de refroidissement).
Fonctionnement
Toutes les fonctions liées au contrôle de la tempé-
rature et de la pression sont réalisées à l’intérieur
du détendeur, sans utiliser de conduites externes
pour les exécuter.
Le liquide de refroidissement provenant du conden-
seur et du réservoir déshydrateur entre dans le
détendeur thermostatique sous forme de liquide
chaud à haute pression.
Lorsque le liquide de refroidissement traverse l’ori-
fice calibré avec clapet et ressort, sa pression et sa
température diminuent de sorte qu’il quitte le déten-
deur thermostatique sous forme de fluide pulvérisé
à basse pression et à une température inférieure.
Le fluide pulvérisé traverse ensuite l’évaporateur où
il absorbe la chaleur avant de retourner, via le
détendeur, au compresseur sous forme de vapeur
chaude à basse pression.
Le détendeur possède deux conduits pour le pas-
sage du liquide de refroidissement.
Un conduit pour le liquide de refroidissement allant
du condenseur à l’évaporateur, qui passe par l’ori-
fice à clapet et ressort du détendeur.
Un conduit pour le liquide de refroidissement allant

de l’évaporateur au compresseur qui contient l’élé-
ment thermostatique du détendeur.
Le liquide de refroidissement provenant du conden-
seur et du réservoir déshydrateur est contrôlé par
un levier qui pousse le clapet hors de l’orifice, tandis
que la pression du ressort sur le clapet le maintient
dans l’orifice.
Dans des conditions stables (véhicule à l’arrêt), la
pression sur le fond de la membrane du détendeur
dépasse la pression exercée en haut de la mem-
brane en permettant au ressort du détendeur de fer-
mer l’orifice.
Lorsque la climatisation est allumée, la pression sur
le fond de la membrane chute rapidement, en per-
mettant l’ouverture de l’orifice et le dosage du
liquide de refroidissement pulvérisé vers l’évapora-
teur, où il commence à s’évaporer.
L’aspiration du compresseur provoque la sortie de la
vapeur de l’évaporateur, qui retourne ainsi au com-
presseur par un passage dans le haut du détendeur
contenant le thermostat.
Le thermostat réagit aux variations de pression du
gaz frigorigène revenant de l’évaporateur.
Lorsque la chaleur de la cabine est absorbée par le
liquide de refroidissement, la pression du gaz aug-
mente en créant une pression différentielle entre le
haut et le bas de la membrane de l’élément ther-
mostatique.
La membrane réagit à cette différence de pression
et un levier pousse le clapet à l’extérieur de l’orifice
du détendeur.
Cette réaction entraîne une augmentation du débit
du liquide de refroidissement vaporisé à travers le
détendeur vers l’évaporateur et donc l’absorption
d’une plus grande quantité de chaleur par le sys-
tème de climatisation.
De même, la pression du gaz revenant de l’évapo-
rateur diminue lorsque sa température baisse.
La membrane réagit en conséquence en provo-
quant le retour du clapet dans l’orifice du détenteur
et en réduisant ainsi le débit du liquide de refroidis-
sement traversant le détendeur vers l’évaporateur.
ÉVAPORATEUR
L’évaporateur est situé au-dessous du siège du
conducteur et consiste en un serpentin dans une
série d’ailettes de refroidissement pour assurer un
transfert efficace de chaleur dans le minimum
d’espace.
Le liquide de refroidissement à basse température
dans l’évaporateur absorbe la chaleur de l’air de la
cabine en le refroidissant.
Une grille d’entrée de l’air se trouve à la base du

siège du conducteur, sur la gauche.
Une partie de l’air sera renvoyé en circulation à tra-
vers l’évaporateur.
FILTRE A AIR
La soufflante fait circuler l’air provenant de l’exté-
rieur de la cabine à travers le filtre d’entrée (2) situé
sous le plancher de la cabine et l’air déshumidifié
déjà refroidi à travers la grille de recirculation (1).
L’air passe au-dessus de l’évaporateur puis entre
dans la cabine par six diffuseurs.
Deux diffuseurs se trouvent devant le tableau de
bord pour diriger l’air vers le pare-brise.
Deux se trouvent à la base des montants arrière de
la cabine pour diriger l’air vers la vitre arrière.
Les deux autres bouches d’aération se trouvent
respectivement à l’avant et à l’arrière de la base du
siège pour diriger l’air vers les pieds du conducteur.
DÉTECTION DES PANNES ET CONTRÔLES

La révision du système de climatisation doit exclu- ESSAIS PRÉLIMINAIRES
sivement être confiée à un frigoriste agréé, qui doit
Toujours effectuer les contrôles préliminaires cités
utilisé un kit de test complet, comprenant un détec-
avant d’entreprendre les essais de fonctionnement
teur de fuites de gaz prévu pour le gaz frigorigène
du système.
HFC 134a.
Faire tourner le moteur à 1000-1200 trs/min pen-
S ATTENTION S dant 10 minutes avec le climatiseur réglé sur le
refroidissement maximum et la soufflante sur la
Avant de démonter un système de climatisation, le
vitesse maximum.
gaz contenu dans le circuit doit être déchargé et
récupéré à l’aide d’un équipement homologué pour Vérifier que le chauffage est éteint.
le type de gaz frigorigène utilisé. Vérifier que la soufflante fonctionne à ses trois
NE JAMAIS disperser de gaz frigorigène dans vitesses.
l’atmosphère.
TOUJOURS porter des lunettes et des gants de Vérifier que l’embrayage du compresseur s’accou-
protection pour intervenir sur un élément quelcon- ple lorsque le thermostat passe de la position OFF
que du système de climatisation. à la position ON. Un clic indique l’accouplement de
l’embrayage. Si l’embrayage ne s’engage pas, la
Pour éviter la pénétration d’impuretés dans le sys- cause pourrait provenir d’une anomalie dans les
tème, il faut prendre les précautions suivantes. circuits électriques des pressostats haute et basse
S’assurer que tous les outils, appareils de mesure, pression ou de l’embrayage électromagnétique du
conduites et pièces de rechange sont propres et compresseur.
secs et qu’ils conviennent pour le type de gaz frigo- Vérifier que le ventilateur de refroidissement du
rigène utilisé dans le système. moteur envoie l’air à travers le condenseur.
Nettoyer toutes les conduites et les raccords avant Contrôler la tension de la courroie d’entraînement
de débrancher. du compresseur.
Boucher tous les orifices après avoir débranché. Vérifier que la partie centrale et la grille du conden-
Pour ajouter de l’huile de lubrification dans le cir- seur sont propres et ne sont pas bouchées.
cuit, toujours déboucher le bidon d’huile immédiate- Vérifier que le filtre à air dans la cabine est propre
ment avant l’utilisation et le reboucher et n’est pas colmaté.
immédiatement après. Toujours s’assurer que
Vérifier que les ailettes de l’évaporateur ne sont
l’huile n’est pas humide.
pas bouchées ou excessivement sales.
1. Manomètre basse pression 6. Prise d’essai côté basse pression entretien

2. Manomètre haute pression connecteur
3. Robinet d’arrêt 7. Robinet d’arrêt
4. Prise d’essai côté haute pression entretien con- 8. Robinet de service côté basse pression (aspira-
necteur tion)
5. Tuyau central (non utilisé) 9. Robinet de service côté haute pression
(décharge)
Essais de fonctionnement du système de clima- Précautions d’utilisation

tisation
IMPORTANT: toujours s’assurer que les robinets
Le kit de contrôle de la pression est indispensable d’arrêt sont fermés (les tourner à fond dans le sens
pour le contrôle et l’entretien du système de climati- des aiguilles d’une montre) pendant les essais de
sation. fonctionnement.
NOTA: pour les concessionnaires qui possèdent le Lorsque les robinets sont fermés, le liquide de
dernier modèle de station de récupération, recy- refroidissement est dévié vers les manomètres. Par
clage et recharge de liquide de refroidissement, le conséquent, lorsque le kit de contrôle de la pres-
kit de contrôle de la pression est intégré à ce maté- sion est branché sur le circuit, la pression est
riel. mesurée par les deux manomètres.
Les instructions qui suivent pour les essais de fonc- - NE JAMAIS ouvrir le robinet d’arrêt CÔTÉ
tionnement du système de climatisation supposent HAUTE PRESSION lorsque la climatisation est
en marche.
l’utilisation du kit représenté sur la figure. Le prin-
cipe d’utilisation reste fondamentalement le même - TOUJOURS ouvrir le robinet d’arrêt CÔTÉ
avec le kit de contrôle de la pression intégré à la BASSE PRESSION pendant l’ajout de liquide de
station de récupération, recyclage et recharge. refroidissement.
Ce type de matériel doit toujours être utilisé con-
formément aux instructions de son fabricant.
Branchement du kit de contrôle de la pression Vérifier de nouveau que les deux robinets d’arrêt
sur la chargeuse pelleteuse haute et basse pression du kit de contrôle de la
pression soient complètement fermés.
S ATTENTION S Faire tourner le moteur à 1000 ÷ 1200 trs/min.
Pour éviter des risques d’accident, éteindre le moteur
Eteindre le réglage de la température du chauffage.
de la chargeuse pelleteuse pendant le branchement
du kit de contrôle de la pression. Allumer la climatisation sur le refroidissement maxi-
mum avec la soufflante à haute vitesse pendant 10
Vérifier que les robinets d’arrêt du kit soient fermés (tour- minutes pour stabiliser tous les composants.
nés à fond dans le sens des aiguilles d’une montre).
Contrôler si la pression indiquée par le manomètre
Brancher le tuyau du manomètre haute pression basse pression est comprise entre 0,28 ÷ 2,48 bar
(généralement rouge) du côté haute pression environ.
(décharge) du robinet de service et le tuyau du
manomètre basse pression (généralement bleu) du Contrôler la pression affichée par le manomètre
côté haute pression (aspiration) du robinet de ser- haute pression et la comparer avec la valeur indi-
vice. S’assurer que les raccords des tuyaux soient quée dans la tableau ci-dessous.
serrés à fond. Mesurer la température de l’air conditionné entrant
IMPORTANT: avant le branchement du kit de con- dans la cabine par les diffuseurs et la comparer
trôle de la pression, bien repérer les prises de test avec la température ambiante à l’entrée des filtres
sur l’aspiration (basse pression) et sur la décharge à air à l’extérieur de la cabine.
(haute pression). Le robinet de service côté haute Si la climatisation fonctionne correctement, la tem-
pression est toujours sur la conduite allant du com- pérature de l’air conditionné entrant dans la cabine
presseur au condenseur. doit être de 6 - 9 °C inférieure à la température de
Les robinets de service haute et basse pression sur l’air à l’extérieur de la cabine.
la chargeuse pelleteuse sont à ressort et s’ouvri- Si le système de la climatisation ne fonctionne pas
ront automatiquement au branchement du tuyau de correctement, se reporter aux instructions pour la
test. recherche des incidents et les essais de fonction-
nement, ainsi qu’aux exemples de pressions lues
NOTA: le tuyau de test doit est muni d’un raccord
sur les manomètres donnés dans les pages suivan-
spécial pour l’actionnement de ce type de robinet.
tes.
Les robinets de service sont protégés par un capu-
chon. Il faut enlever ces capuchons pour le bran-
chement des manomètres et les remettre en place
S ATTENTION S
Il est possible qu’une grande quantité de vapeur se
une fois les essais terminés. soit liquéfiée sur le raccord de service, côté haute
Procédure du test pression du compresseur. Utiliser un chiffon ou simi-
laire lors du débranchement du tuyau du manomètre
Après avoir branché le kit de contrôle de la pres-
pour éviter les risques de lésions au visage et aux
sion, il faut stabiliser le circuit avant d’entreprendre
mains.
les essais:
Serrer le frein de parcage, contrôler que les leviers
de changement de vitesse soient au point mort et
fermer les vitres et les portes de la cabine.
VALEURS APPROXIMATIVES INDIQUÉES PAR LE MANOMÈTRE HAUTE PRESSION
Température ambiante Lecture sur le manomètre haute pression

°C bar
27 10,0 / 11,6
29 11,2 / 12,7
32 12,3 / 13,8
35 13,3 / 15,2
38 14,5 / 16,7
41 16,0 / 18,3
43 17,3 / 20,0
ESSAIS DE FONCTIONNEMENT
Valeurs du manomètre: Basse pression - Bas
Haute pression - Bas

L’air de l’évaporateur n’est Charge de liquide de refroidissement Rechercher les fuites et réparer.
pas froid. insuffisante.
Vidanger le circuit.
Charger le circuit et recontrôler.
L’air de l’évaporateur est Charge de liquide de refroidissement Rechercher les fuites et réparer.
chaud. très basse. Vidanger le circuit.
Charger le circuit et recontrôler.
L’air de l’évaporateur est Débit insuffisant à travers le Contrôler le détendeur comme suit:
frais, mais pas assez froid. détendeur. Régler la climatisation sur le
Le pressostat basse Détendeur bloqué. refroidissement maximum.
pression a déclenché. La valeur du manomètre basse
La conduite entre le pression doit descendre lentement.
détendeur et l’évaporateur
Si le détendeur est défectueux:
présente une condensation
importante ou est givrée. Décharger le circuit.
Elle est trop froide pour Remplacer le détendeur.
pouvoir la toucher. Vidanger le circuit.
Charger le circuit.
Recontrôler.
GUIDE DE DIAGNOSTIC POUR LES ESSAIS DE FONCTIONNEMENT

Valeurs du manomètre: Basse pression - Haute
Haute pression - Haute

L’air de l’évaporateur est Mauvais fonctionnement du Contrôler si le condenseur est
chaud. condenseur. encrassé et empêche la libre
Conduite de fluide chaude circulation de l’air.
(entre la sortie du Contrôler le fonctionnement des
condenseur et le ventilateurs du condenseur. Réparer
détendeur). ou remplacer, selon les besoins.
Le pressostat haute Surcharge de liquide de En cas de surcharge, procéder
pression a déclenché. refroidissement. comme suit:
Présence d’air dans le circuit. Arrêter le moteur. Récupérer et
recycler la charge à l’aide d’un
équipement homologué.
Recharger le circuit en introduisant la
quantité correcte de liquide de
refroidissement et en remplaçant
l’huile de lubrification perdue.
Contrôler de nouveau le
fonctionnement du système de
climatisation.
L’air de l’évaporateur n’est Le détendeur laisse passer trop de Contrôler le détendeur comme suit:
pas froid. liquide de refroidissement à travers
Régler la climatisation sur le
l’évaporateur.
refroidissement maximum.
La valeur du manomètre basse
pression doit descendre lentement.
Si le détendeur est défectueux:
Décharger le circuit.
Remplacer le détendeur.
Charger le circuit.
Recontrôler.

Valeurs du manomètre: Basse pression - Bas
Haute pression - Haute

Le refroidissement est Colmatage du circuit de fluide. Décharger le circuit.
insuffisant. Remplacer le réservoir/déshydrateur.
Inspecter toutes les conduites entre la
sortie du compresseur et le détendeur.
Remplacer si nécessaire.
Charger le circuit.
Recontrôler.

Haute pression - Bas

L’air de l’évaporateur n’est Fuite à l’intérieur du compresseur Décharger le circuit.
pas froid. (soupapes flexibles, joint, segments Remplacer le compresseur.
de piston ou vérins usés ou rayés).
Charger le circuit.
Recontrôler.

Valeurs du manomètre: Basse pression - Normale
Haute pression - Normale

Le refroidissement est Charge du circuit insuffisante. Rechercher les fuites.
insuffisant. Présence d’air ou d’humidité dans le Décharger le circuit.
Refroidissement insuffisant la circuit.
Réparer les fuites.
valeur indiquée par le
Remplacer le réservoir/
manomètre basse pression ne
déshydrateur.
change pas avec les
variations du thermostat (la Contrôler le niveau d’huile.
pression devrait diminuer Vidanger le circuit.
jusqu’au démarrage du Charger le circuit.
compresseur).
Recontrôler.
L’air de l’évaporateur n’est pas
froid.

Haute pression - Normale

Le compresseur “démarre” et Thermostat défectueux. Arrêter le moteur et éteindre la
“s’arrête” trop souvent. climatisation.
Remplacer le thermostat.
Recontrôler le circuit et vérifier le
fonctionnement du compresseur.
EXEMPLES DE PRESSIONS INDIQUÉES PAR LES MANOMÈTRES ET INTERPRÉTATIONS

Les exemples suivants illustrent les valeurs typiques lues sur les manomètres basse pression et haute pression
pendant les essais de fonctionnement du système de climatisation à une température ambiante de 35 °C.
Les actions correctives indiquées se basent sur les remèdes donnés dans le guide de diagnostic pour une
anomalie similaire.
Essai de fonctionnement, exemple 1
1. Haute pression inférieure à la normale 5. Conduite basse pression branchée sur le rac-
2. Robinet sur haute pression fermé cord de service basse pression
3. Conduite haute pression branchée sur le rac- 6. Robinet sur basse pression fermé
cord de service haute pression 7. Basse pression inférieure à la normale
4. Non utilisé
Problème Actions correctives

Pas de refroidissement ou refroidissement insuffi- Rechercher les fuites dans le circuit.
sant. Réparer les fuites. (Décharger et récupérer le
Cause liquide de refroidissement du circuit; remplacer les
conduites ou les composants).
Quantité de liquide de refroidissement légèrement
insuffisante. Vérifier qu’il ne manque pas d’huile dans le com-
presseur.
Conditions*
Pression trop basse sur le côté de basse pression. Charger le circuit.
Le manomètre doit indiquer 1 ÷ 2 bar. Contrôler le fonctionnement du système.
Diagnostic
Pression trop basse sur le côté de haute pression. Il manque du liquide de refroidissement dans le cir-
Le manomètre doit indiquer 13,3 ÷ 14,8 bar. cuit. Il y a peut-être un fuite.
L’air de l’évaporateur n’est pas froid. NOTA: * l’exemple se réfère à une température
ambiante de 35 °C. Si les essais de haute pression
sont réalisés à d’autres températures ambiantes, con-
sulter le tableau des équivalences entre pression et
température.
cord de service haute pression 7. Basse pression normale
4. Non utilisé

Le refroidissement est insuffisant. Rechercher les fuites dans le circuit.
Cause Décharger et récupérer le liquide de refroidisse-
ment du circuit.
Quantité de liquide de refroidissement insuffisante.
Conditions* Réparer les fuites.
Basse pression très faible. Vérifier qu’il ne manque pas d’huile dans le com-
presseur.
Le manomètre doit indiquer 1 ÷ 2 bar.
Pression trop basse sur le côté de haute pression.
Charger le circuit.
Le manomètre doit indiquer 13,3 ÷ 14,8 bar.
Contrôler le fonctionnement du système.
L’air de l’évaporateur est chaud.
Diagnostic
Le pressostat basse pression a déclenché.
La quantité de liquide de refroidissement est extrê-
mement faible. C’est le signe d’une fuite impor-
tante.
NOTA: * l’exemple se réfère à une température
ambiante de 35 °C.
Si les essais de haute pression sont réalisés à
d’autres températures ambiantes, consulter le
tableau des équivalences entre pression et tempé-
rature.
1. Haute pression normale 5. Conduite basse pression branchée sur le rac-

4. Non utilisé

Le refroidissement est insuffisant. Rechercher les fuites dans le circuit. Examiner en
Cause particulier le joint du compresseur.
Décharger et récupérer le liquide de refroidisse-
Présence d’air dans le circuit.
ment du circuit.
Conditions*
Réparer les fuites.
La valeur indiquée par le manomètre basse pres-
sion ne change pas lorsque le compresseur sur ON Remplacer le réservoir/déshydrateur.
ou OFF. Vérifier qu’il ne manque pas d’huile dans le com-
presseur.
Haute pression légèrement supérieure ou infé-
rieure à la normale. Le manomètre doit indiquer Vidanger le circuit.
13,3 ÷ 14,8 bar.
Charger le circuit.
L’air de l’évaporateur n’est pas froid.
Contrôler le fonctionnement du système.
Diagnostic
Présence d’air ou d’humidité dans le circuit. Le cir-
cuit n’est pas complètement chargé.
ambiante de 35 °C.
rature.
cord de service haute pression 7. Basse pression haute
4. Non utilisé

Le refroidissement est insuffisant. Remplacer le compresseur.
Cause Diagnostic
Mauvais fonctionnement du compresseur. Fuite à l’intérieur du compresseur due à des pis-
Conditions* tons, segments ou vérins usés ou détériorés.
Basse pression supérieure à la normale. Le mano- NOTA: * l’exemple se réfère à une température
mètre doit indiquer 1 ÷ 2 bar. ambiante de 35 °C.
Pression trop basse sur le côté de haute pression. d’autres températures ambiantes, consulter le
Le manomètre doit indiquer 13,3 ÷ 14,8 bar. tableau des équivalences entre pression et tempé-
L’air de l’évaporateur n’est pas froid. rature.
1. Haute pression haute 5. Conduite basse pression branchée sur le rac-

cord de service haute pression 7. Basse pression haute
4. Non utilisé
Problème Maintenant, allumer la climatisation et contrôler son

Pas de refroidissement ou refroidissement insuffi- fonctionnement.
sant. Dans certains cas, le moteur surchauffe. Si des problèmes persistent, procéder comme suit:
Cause - décharger et récupérer le liquide de refroidisse-
Mauvais fonctionnement du condenseur. ment du circuit;
- démonter le condenseur, puis le nettoyer et le rin-
Conditions*
cer pour garantir une bonne circulation du liquide
Basse pression supérieure à la normale. Le mano- de refroidissement. Ou bien, si le condenseur est
mètre doit indiquer 1 ÷ 2 bar. anormalement encrassé ou colmaté, le rempla-
Haute pression supérieure à la normale. Le mano- cer;
mètre doit indiquer 13,3 ÷ 14,8 bar. - remplacer le réservoir/déshydrateur;
Le circuit du liquide est chaud. - vidanger le circuit et le recharger en introduisant
la quantité de liquide de refroidissement correcte;
L’air de l’évaporateur est chaud.
- contrôler le fonctionnement du système.
Le pressostat haute pression a déclenché. Diagnostic
Actions correctives Refroidissement insuffisant en raison d’une pres-
Contrôler la courroie. Un courroie détendue ou sion trop élevée côté haute pression causant un
usée peut donner lieu à des pressions excessives mauvais fonctionnement du condenseur. (La
dans le compresseur. charge de liquide de refroidissement peut être nor-
male ou excessive).
Vérifier que les passages entre les ailettes et le
serpentin du condenseur ne sont pas bouchés et NOTA: * l’exemple se réfère à une température
que la circulation de l’air dans le condenseur n’est ambiante de 35 °C.
pas entravée. Si les essais de haute pression sont réalisés à
Si moteur surchauffe, remplacer le thermostat du
moteur et le bouchon du radiateur.
rature.

cord de service haute pression 7. Basse pression normale
4. Non utilisé

Pas de refroidissement ou refroidissement insuffi- Décharger et récupérer le liquide de refroidisse-
sant. ment du circuit.
Cause Remplacer le réservoir/déshydrateur.
Beaucoup d’air dans le circuit. Vidanger le circuit.
Conditions* Charger le circuit.
Basse pression supérieure à la normale. Le mano- Contrôler le fonctionnement du système.
mètre doit indiquer 1 ÷ 2 bar.
Diagnostic
Pression trop basse sur le côté de haute pression.
Présence d’air dans le circuit. L’air et l’humidité
Le manomètre doit indiquer 13,3 ÷ 14,8 bar.
souillent le circuit: fonctionnement défectueux.
L’air de l’évaporateur n’est pas froid.
ambiante de 35 °C.
rature.
1. Haute pression haute 5. Conduite basse pression branchée sur le rac-

cord de service haute pression 7. Haute pression supérieure à la normale
4. Non utilisé
Problème Si l’essai indique que le détendeur est défectueux,

Pas de refroidissement ou refroidissement insuffi- procéder de la façon suivante:
sant. - décharger et récupérer le liquide de refroidisse-
Cause ment du circuit;
- remplacer le détendeur;
Mauvais fonctionnement du détendeur thermostati-
que (bloqué en ouverture). - vidanger le circuit;
- charger le circuit;
Conditions*
Basse pression supérieure à la normale. Le mano-
mètre doit indiquer 1 ÷ 2 bar. Diagnostic
Le détendeur thermostatique laisse passer une
Haute pression supérieure à la normale. Le mano-
quantité excessive de liquide de refroidissement
mètre doit indiquer 13,3 ÷ 14,8 bar.
vers les ailettes de l’évaporateur. Le détenteur peut
L’air de l’évaporateur est chaud. être bloqué en ouverture.
Les parois de l’évaporateur et de la conduite d’aspi- NOTA: * l’exemple se réfère à une température
ration (vers compresseur) sont couvertes d’humi- ambiante de 35 °C.
dité. Si les essais de haute pression sont réalisés à
Actions correctives d’autres températures ambiantes, consulter le
Contrôler le détendeur comme suit:
rature.
- faire fonctionner la climatisation sur le refroidisse-
ment maximum;
- contrôler le manomètre du côté de basse pres-
sion. La pression doit diminuer lentement.
4. Non utilisé
Problème - faire fonctionner la climatisation sur le refroidisse-

Le refroidissement est insuffisant. ment maximum;
- contrôler le manomètre du côté de basse pres-
Cause
sion. La pression doit diminuer lentement.
Mauvais fonctionnement du détendeur thermostati- Si la procédure précédente indique que le déten-
que (bloqué en ouverture). deur est défectueux, procéder de la façon suivante:
Conditions* - décharger le circuit;
Basse pression inférieure à la normale (nulle ou - remplacer le détendeur;
vide). Le manomètre doit indiquer 1 ÷ 2 bar. - vidanger le circuit;
Haute pression inférieure à la normale. Le mano- - charger le circuit;
mètre doit indiquer 13,3 ÷ 14,8 bar.
L’air de l’évaporateur est frais, mais pas assez Diagnostic
froid.
Le détendeur ne laisse pas passer suffisamment de
Les parois de la conduite d’entrée dans l’évapora- liquide de refroidissement. Le détenteur pourrait
teur sont couvertes d’humidité ou de givre. être bloqué en position intermédiaire ou fermée.
Le pressostat basse pression a déclenché. NOTA: * l’exemple se réfère à une température
Actions correctives ambiante de 35 °C.
Toucher du doigt le passage du détendeur menant
à l’évaporateur. S’il est trop froid, procéder comme
suit:
rature.
4. Non utilisé
Problème
Pas de refroidissement ou refroidissement insuffisant. - contrôler le manomètre du côté de basse pres-
Cause sion. La pression doit diminuer lentement.
Si l’essai indique que le détendeur est défectueux,
Colmatage côté haute pression.
procéder de la façon suivante:
Conditions*
- décharger et récupérer le liquide de refroidisse-
Pression trop basse sur le côté de basse pression. ment du circuit;
Le manomètre doit indiquer 1 ÷ 2 bar. - remplacer le détendeur;
Pression trop basse sur le côté de haute pression. - vidanger le circuit;
Le manomètre doit indiquer 13,3 ÷ 14,8 bar. - charger le circuit;
NOTA: si, dans ces conditions, le manomètre haute - contrôler le fonctionnement du système.
pression affiche une valeur normale ou supérieure Diagnostic
à la normale, il indique une surcharge du circuit ou
bien que le condenseur ou le réservoir déshydra- Le détendeur thermostatique laisse passer une
teur est trop petit. quantité excessive de liquide de refroidissement
vers les ailettes de l’évaporateur. Le détenteur peut
Seul l’évaporateur est légèrement froid. être bloqué en ouverture.
La conduite du liquide et le réservoir déshydrateur
sont froids au toucher et leurs parois sont couver-
ambiante de 35 °C.
tes de givre ou d’humidité.
Actions correctives d’autres températures ambiantes, consulter le
Contrôler le détendeur comme suit:
rature.
- faire fonctionner la climatisation sur le refroidisse-
ment maximum;

cord de service haute pression 7. Manomètre basse pression
4. Non utilisé Marche compresseur à 2,3 bar
Arrêt compresseur à 1,9 bar

Cycles du compresseur (marche et arrêt) trop rapi- Arrêter le moteur et éteindre la climatisation.
des.
Remplacer le thermostat par un thermostat identi-
Cause que.
Thermostat défectueux. S’assurer que le capteur de température est monté
Conditions* dans la même position et à la même profondeur (au
centre de l’évaporateur) qu’à l’origine.
Basse pression supérieure à la normale pendant
les ON et OFF du compresseur et entre les cycles. Contrôler le fonctionnement du système.
Diagnostic
Le manomètre doit indiquer:
0,8 ÷ 1,0 bar - cycle OFF Thermostat défectueux.
2,5 ÷ 2,7 bar - cycle ON NOTA: * l’exemple se réfère à une température

ambiante de 35 °C.
1,7 ÷ 1,9 bar - entre les cycles. Si les essais de haute pression sont réalisés à
La pression sur le côté à haute pression est nor- d’autres températures ambiantes, consulter le
male. Le manomètre doit indiquer 13,3 ÷ 14,8 bar. tableau des équivalences entre pression et tempé-
rature.
RECHERCHE DES FUITES, DÉCHARGE ET CHARGE DU CIRCUIT DE CLIMATISATION

Recherche des fuites
Pour rechercher les fuites de liquide de refroidisse-
ment, utiliser un détecteur de fuites en suivant les
instructions de son fabricant.
Les détecteurs de fuites signalent la présence
d’une fuite à l’aide d’un témoin ou d’un signal
sonore selon le modèle. Si la sensibilité du détec-
teur de fuites est réglable, veiller à respecter les
instructions du fabricant pour son étalonnage.
Pendant l’utilisation d’un détecteur de fuites, consi-
dérer qu’une très légère fuite par la poulie du com-
presseur est normale et ne signifie pas forcément
qu’une réparation est nécessaire.
Lorsqu’une fuite a été localisée, suivre les étapes
suivantes.
- Décharger le circuit en utilisant une station de
récupération homologuée.
- Réparer les fuites.
- Vidanger le circuit.
- Charger partiellement le circuit avec 400 g de
liquide de refroidissement.
- Vérifier l’absence de fuites dans le circuit.
- Charger complètement le circuit.
Toujours rechercher les fuites dans le circuit après
avoir fait le vide et avant de recharger. Se reporter
aux instructions pour “faire le vide dans le circuit”.
Décharge du circuit
La législation interdit la dispersion de liquide de
refroidissement dans l’atmosphère.
Pour la révision du système de climatisation ou
toute autre intervention nécessitant le démontage
du système de climatisation, il est impératif de
décharger d’abord le gaz frigorigène.
Avant d’entreprendre le démontage d’un système
de climatisation, il faut décharger le liquide de
refroidissement et le récupérer en utilisant une sta-
tion de récupération homologuée conformément
aux instructions de son fabricant.
La figure représente une station combinée de récu-
pération, évacuation et recyclage/charge de liquide
de refroidissement. Cet appareil récupère le liquide
de refroidissement HCF 134a du système de clima-
tisation, le recycle et le recharge en un seul bran-
chement.
Cette station est conçue pour utiliser le kit de con-
trôle de la pression intégré dans son tableau de
commande.
1. Kit de contrôle de la pression intégré 3. Côté basse pression (aspiration) robinet de ser-
2. Groupe de récupération/charge vice (tuyau bleu)
4. Côté haute pression (décharge) robinet de ser-
vice (tuyau rouge)
D’autres appareils de récupération sont disponibles NOTA: en cas d’utilisation du kit de contrôle de la
sans groupe manométrique intégré. En cas d’utili- pression, les manomètres basse pression et haute
sation de ce type d’appareil, il faut utiliser un kit de pression doivent être respectivement branchés sur
contrôle de la pression séparé. la ligne basse pression et la ligne haute pression
Les instructions qui suivent résument comment du système de climatisation de la chargeuse pelle-
décharger le circuit à l’aide d’un appareil de récu- teuse. Brancher ensuite le tuyau de la station de
pération /recyclage. récupération dans le raccord central.
Pour récupérer le liquide de refroidissement, ouvrir
S ATTENTION S les deux robinets basse et haute pression montés
sur le tableau de commande ou les robinets du kit
NE JAMAIS disperser de gaz frigorigène dans
l’atmosphère. Toujours porter des lunettes et des de contrôle de la pression, si ce dernier est utilisé.
gants de protection pendant la manipulation de Ouvrir les robinets du “gaz” et du “liquide” situés sur
liquide de refroidissement. Utiliser exclusivement la cuve de récupération du liquide de refroidisse-
des récipients homologués pour contenir du liquide ment.
de refroidissement.
Brancher le cordon d’alimentation de la station de
IMPORTANT: toujours respecter les instructions du récupération.
fabricant de la station de récupération. Faire fonctionner la station de récupération confor-
Faire fonctionner la climatisation pendant quelques mément aux instructions de son fabricant.
minutes.
Le compresseur s’arrêtera automatiquement lors-
Brancher la station de récupération conformément que tout le liquide de refroidissement a été récu-
aux instructions de son fabricant. S’assurer que le péré.
tuyau rouge (haute pression) est branché sur le
raccord côté haute pression (décharge) et que le
tuyau bleu (basse pression) est raccordé côté
basse pression (aspiration) du circuit.
RINÇAGE DU CIRCUIT
1. Manomètre haute pression 5. Tuyau basse pression

2. Robinet d’arrêt haute pression 6. Robinet d’arrêt basse pression
3. Tuyau haute pression 7. Manomètre basse pression
4. Tuyau central
Il peut arriver que le système de climatisation soit

contaminé par des particules solides. La contamina-
tion peut être due à la pénétration de poussière
suite à l’ouverture du circuit, à la corrosion de l’alu-
minium ou à la désintégration des plaques à lamel-
les du compresseur. Une telle contamination peut
donner lieu au colmatage de l’évaporateur, du con-
denseur et du détendeur.
Rincer le circuit avec de l’azote sec.
Chaque composant doit être rincé après avoir
débranché tous les raccords.
Le compresseur et le détendeur ne peuvent pas être
rincés, le compresseur doit être démonté, nettoyé et
remonté, tandis que le détendeur doit être rem-
placé. Lors du rinçage du circuit, toujours remplacer
le réservoir/déshydrateur.
NOTA: ne jamais rincer le système de climatisation

avec un solvant autre qu’un produit spécialement
conçu pour le rinçage des systèmes de climatisa-
tion. Toujours respecter les instructions et les aver-
tissements du fabricant pour l’utilisation d’un
équipement de rinçage et d’un solvant.
Remonter et faire le vide dans le circuit pour élimi-
ner l’air et l’humidité, comme décrit au point “Pom-
page du circuit”.
VIDANGE DU CIRCUIT
IMPORTANT: un circuit dont le liquide de refroidis- Si une station combinée de récupération/vidage est
sement a été récupéré pour permettre sa répara- utilisée, brancher la station au système de climati-
tion doit être purgé avant de le recharger. sation en suivant les instructions du fabricant. Bien
L’air et l’humidité doivent être évacués en utilisant lire la notice d’installation et d’utilisation avant de
une pompe à vide. mettre la station en marche.
Les stations automatiques de recyclage, recharge Après le démarrage du cycle de vidage, examiner
et vidage ou les stations de vidage et de charge le manomètre basse pression pour s’assurer que le
disponibles dans le secteur de la climatisation sont vide se fait bien dans le circuit.
équipées d’une pompe à vide intégrée. Si ce type
Continuer à faire le vide pendant au moins 30 mini-
de station n’est pas disponible, utiliser une pompe
mum après avoir atteint la valeur de vide la plus
à vide indépendante et le kit de contrôle de la pres-
basse.
sion.
Trente minutes plus tard, lorsque le manomètre
Lorsqu’on fait le vide dans le circuit, la température
basse pression s’est stabilisé sur la valeur de vide
d’ébullition de l’humidité diminue. Si le vide aug-
la plus basse, arrêter la pompe à vide.
mente, la température d’ébullition descend au-des-
sous de la température ambiante ce qui entraîne NOTA: la pompe à vide termine de faire le vide
l’évacuation de l’humidité par évaporation. avec la soupape d’échappement fermée. Ne pas
faire le vide trop rapidement car l’huile pourrait sor-
La relation entre le vide dans le circuit et la tempé-
tir du circuit.
rature d’ébullition à laquelle la vapeur d’eau est
évacuée du circuit est la suivante: Contrôler le circuit en fermant les robinets d’arrêt
des manomètres, en éteignant la pompe à vide et
en observant le manomètre basse pression. Une
Vide du Vide du Température
chute de pression supérieure à 5 cm en 5 minutes
circuit circuit
indique soit une fuite, soit la présence d’humidité
En mercure Cm de °C dans le circuit.
mercure Si l’aiguille du manomètre reste immobile pendant
28,0 71,0 38 3-5 minutes, fermer les deux robinets haute et
basse pression, couper la pompe à vide et débran-
28,9 73,4 27 cher le tuyau central. Le circuit peut maintenant
29,4 74,6 16 être chargé.
29,7 75,4 5 En cas de fuite, charger le circuit avec environ 400
g de liquide de refroidissement, contrôler la charge
29,8 75,7 -7 et localiser la fuite en utilisant un détecteur de fui-
29,9 75,9 -18 tes.
Après avoir localisé la fuite, décharger le circuit et
NOTA: tous les 305 m au-dessus du niveau de la récupérer le liquide de refroidissement, réparer la
mer, il faut corriger la valeur du vide indiquée par le fuite et refaire le vide.
manomètre en ajoutant 2,54 cm de mercure afin de
compenser la variation de pression atmosphérique.
IMPORTANT: s’assurer que le circuit est complète-
ment déchargé, étant donné que le liquide de
refroidissement causerait des dommages à la
pompe à vide.
Si le kit de contrôle de la pression est utilisé, bran-
cher les manomètres basse pression et haute pres-
sion respectivement sur les circuits basse pression
et haute pression du système de climatisation,
comme décrit au point concernant la décharge du
circuit.
Brancher le tuyau central à l’entrée de la pompe à
vide en suivant les instructions du fabricant.
Ouvrir à fond les deux robinets d’arrêt, situés res-
pectivement côtés basse pression et haute pres-
sion.
CHARGE DU CIRCUIT
IMPORTANT: s’assurer qu’il n’y ait pas de pertes Si tout le liquide de refroidissement n’est pas
dans le système et que le système ait été complè- envoyé dans le circuit, récupérer le liquide de
tement vidangé. Respecter toutes les consignes de refroidissement et recharger le circuit.
sécurité concernant la manipulation du liquide de
Fermer les robinets haute et basse pression sur le
refroidissement HFC 134a, se reporter au point
tableau de commande, ou du kit de contrôle de la
“Précautions pendant la manipulation du liquide de
pression, si le kit est utilisé, et contrôler la climati-
refroidissement HFC 134a” dans cette Section.
sation comme décrit dans le paragraphe relatif aux
S’assurer que l’appareil de charge est correcte-
essais de fonctionnement du système de climatisa-
ment branché sur le système de climatisation de la
tion.
chargeuse pelleteuse conformément aux instruc-
tions du fabricant. NOTA: après avoir chargé un circuit de climatisa-
tion, remettre en service comme indiqué ci-dessous
En cas d’utilisation d’un appareil de charge avec le
afin de garantir une bonne répartition de l’huile de
kit de contrôle de la pression, ouvrir les robinets
lubrification dans le circuit.
côté haute pression et côté basse pression.
- S’assurer que la climatisation est éteinte.
Charger le circuit avec 0,75 kg de liquide de refroi-
dissement en suivant les instructions du fabricant. - Démarrer le moteur et le faire tourner au ralenti.
Si la charge est très lente, fermer avec précaution - Allumer la climatisation et attendre au moins une
le robinet côté haute pression, démarrer la char- minute avant d’augmenter le régime du moteur.
geuse pelleteuse et faire tourner le moteur au
ralenti. Allumer la climatisation pour permettre au
compresseur d’attirer le reste de liquide de refroi-
dissement dans le circuit.
1. Kit de contrôle de la pression intégré 3. Côté basse pression (aspiration) robinet de ser-
2. Groupe de récupération/charge vice (tuyau bleu)
4. Côté haute pression (décharge) robinet de ser-
vice (tuyau rouge)
REMISE EN ETAT
S ATTENTION S
Avant de débrancher un élément quelconque du
système de climatisation, toujours décharger et
récupérer le gaz frigorigène en utilisation une sta-
tion de récupération homologuée. Voir Décharge
du circuit. Ne pas décharger le gaz dans l’atmos-
phère.
Si un élément du système de climatisation doit être

remplacé au cours d’une révision, il faut d’abord
vider toute l’huile de refroidissement présente dans
l’élément et la recueillir dans un récipient gradué
propre.
Avant de remonter l’élément neuf sur l’engin, il fau-
dra ajouter la même quantité d’huile de refroidisse-
ment que celle qui a été vidée.
Une fois la réparation terminée, faire le vide, rechar-
ger, rechercher les fuites et contrôler le fonctionne-
ment du système.
DÉTENDEUR
Le détendeur n’est pas réparable et doit être rem-
placé en cas de mauvais fonctionnement.
Décharger complètement le système de climatisa-
tion.
Démonter le siège de conduite pour accéder au
détendeur.
Pour faciliter l’accès au détendeur, soulever partiel-
lement l’évaporateur du plancher de la cabine.
Démonter la vis de fixation des raccords d’entrée et
de sortie du détendeur et extraire le détendeur du
raccord.
Remplacer les joints toriques et les lubrifier avec de
l’huile de refroidissement avant de remonter le
détendeur en procédant dans le sens inverse du
démontage.
Faire le vide, rechercher les fuites et recharger le
circuit.
ÉVAPORATEUR
Décharger et récupérer le gaz frigorigène en utili-
sant une station de récupération homologuée.
Démonter le siège de conduite et le couvercle pour
accéder à l’évaporateur (1).
Démonter le thermostat.
Débrancher le tuyau sur le détendeur.
Démonter l’évaporateur.
Contrôler l’état des ailettes de l’évaporateur.
Redresser les ailettes si elles sont déformées.
Nettoyer la partie centrale de l’évaporateur pour éli-
miner toutes les impuretés et éviter son colmatage.
Inspecter l’évaporateur en recherchant les traces
de fuites de liquide de refroidissement. En cas de
dommages ou de fuites, remplacer l’évaporateur.
Si l’évaporateur doit être remplacé, vider l’huile de
refroidissement contenue à l’intérieur et la recueillir
dans un récipient gradué propre.
Mesurer la quantité d’huile de refroidissement récu-
pérée et verser la même quantité dans le nouvel
évaporateur.
Monter le nouvel évaporateur en procédant dans le
sens inverse du démontage.
Faire le vide, rechercher les fuites et recharger le
circuit.
CAPTEUR DE RÉGLAGE DE LA TEMPÉRATURE

DU SYSTÈME DE CLIMATISATION
Démonter la plaque de fixation du siège.
Le capteur de réglage de la température (2) est
monté au côté du moteur de la soufflante.
Débrancher le câble du thermostat dans le connec-
teur en tirant délicatement.
Démonter le thermostat et le remplacer s’il est
défectueux.
CAPTEUR DISJONCTEUR DE BASSE

PRESSION
Le moteur sur OFF, contrôler la continuité électrique
des contacts du pressostat.
Si le capteur (1) montre un “circuit ouvert”, rempla-
cer comme indiqué ci-après.
IMPORTANT: le capteur ne peut pas être remplacé
sans décharger le système.
Enlever le capteur en le desserrant de la soupape.
Remplacer par une nouveau pressostat et brancher
le câblage.
MOTEUR DE LA SOUFFLANTE
Il est possible de déposer le moteur de la soufflante
(2) sans décharger le circuit comme suit:
Démonter la plaque de fixation du siège.
NOTA: faire attention à ne pas endommager les
conduites. Si les conduites du chauffage dans la
cabine entravent les mouvements, vidanger le
radiateur de chauffage et débrancher les conduites.
Débrancher le câblage du moteur sur le bloc de
connexion.
Démonter les vis de fixation du moteur et déposer
le moteur.
Pour le remontage procéder dans le sens inverse
du démontage.
RÉSERVOIR DÉSHYDRATEUR
Il n’est pas possible d’intervenir sur le réservoir/dés-
hydrateur (1) pour son entretien ou sa réparation, il
faut donc remplacer le groupe complet. Le réser-
voir/déshydrateur doit être remplacé en présence
des traces d’humidité dans le circuit.
Le réservoir déshydrateur doit également être rem-
placé si le circuit a été déchargé et les raccords
débranchés.
Décharger et récupérer le gaz frigorigène en utili-
sant une station de récupération homologuée.
Débrancher les conduites et déposer le déshydra-
teur de la chargeuse pelleteuse.
Vidanger l’huile liquide de refroidissement du réser-
voir déshydrateur dans un récipient gradué propre.
Mesurer la quantité d’huile obtenue et ajouter la
même quantité d’huile liquide de refroidissement
neuf dans le nouveau déshydrateur.
Boucher tous les raccords pour éviter la pénétration
d’impuretés dans le circuit.
Monter un nouveau réservoir déshydrateur.
CONDENSEUR
Desserrer et enlever les vis de fixation (2). Démon-
ter la calandre avant (1).
Dévisser et enlever l’écrou (3). Démonter l’avertis-

seur sonore (4). Dévisser et enlever l’écrou (5).
Démonter le refroidisseur du combustible (6).
Desserrer et enlever l’écrou de fixation supérieur

(7) et desserrer l’écrou de fixation inférieur. Dépla-
cer le filtre (8) du déshydrateur vers la droite.
Dévisser et enlever les écrous (9).

Déplacer le condenseur (10) en avant.

Nettoyer le condenseur (10) avec de l’air comprimé.
FILTRE A AIR
Avant d’intervenir sur le filtre (1), éteindre la souf-
flante et fermer toutes les vitres et une porte.
Fermer l’autre porte en la claquant afin de créer un
appel d’air qui fera tomber la poussière déposée
sous le filtre.
Démonter le filtre (1) et le nettoyer à l’air comprimé
à une pression maximum de 2 bar.
IMPORTANT: avant d’utiliser l’air comprimé, veiller
à se protéger le visage.
Envoyer le souffle d’air comprimé contre la surface
supérieure pour qu’il traverse le filtre de haut en
bas. Maintenir le pistolet à au moins 300 mm de
l’élément filtrant pour éviter d’endommager les pla-
ques en papiers.
Nettoyer les deux réceptacles des filtres avec un
chiffon humide sans peluches.
Remettre les éléments filtrants en place avec le joint
en caoutchouc et remettre les couvercles.
COMPRESSEUR
Caractéristiques de base du compresseur
Cylindrée ................................................................................................................................................155 cm3
Poids ......................................................................................................................................................... 9,9 kg
Type d’huile................................................................................................................................................ SP20
Rotation...............................................................................................................SH (Sens horaire uniquement)
Entrefer entre l’embrayage compresseur et la poulie .................................................................... 0,9 ÷ 0,8 mm
Tension courroie
Mesurer la distance plus grande .............déflection 10 mm avec une force de 1 kg appliquée entre les poulies
Vitesse
Constante........................................................................................................................................ 6000 trs/min
Sélection de vitesse inférieure ........................................................................................................ 8000 trs/min
Couple de serrage
Écrou de retenue du plateau M8...................................................................................................17,7 ± 2,9 Nm
Vis de la culasse du compresseur M6 ..........................................................................................13,7 ± 2,9 Nm
Vis de la culasse du compresseur M8 ..........................................................................................34,3 ± 4,9 Nm
Vis du couvercle anti-poussière ............................................................................................................9 ± 2 Nm
Bouchon de ravitaillement en huile ...............................................................................................19,6 ± 4,9 Nm
DÉPOSE ET REPOSE
DÉPOSE
Décharger complètement le circuit de climatisation.
Déconnecter le câblage électrique du compresseur
(12) du câblage électrique du moteur.
Débrancher le tuyau vers le compresseur.
Démonter la rondelle (7) et la vis (1).
Démonter la gaine de protection (13). Démonter la
vis (11).
Démonter l’écrou (14) et la vis (9).

Démonter les rondelles (5), l’écrou (6), la vis (2) et

le bloc (8).
Démonter la vis (1), les rondelles (3), et le tendeur
de courroie (4).
Démonter la vis (10) et la rondelle (2) et le compres-
seur (12).
INSTALLATION
Serrer les vis de fixation à 40 ÷ 51 Nm.
NOTA: il est recommandé de monter un nouvel
ensemble réservoir/déshydrateur après le rempla-
cement d’un quelconque élément ou si la réparation
demande d’entrer dans le circuit.
Vidanger l’huile du nouveau compresseur qui doit
être monté dans un réservoir propre, ou si le vieux
compresseur est remis en place, faire l’appoint
avec de l’huile de réfrigérant.
Calculer la quantité d’huile qui doit être utilisée et
remplir le compresseur.
Reconnecter les tuyaux vers le compresseur et ser-
rer les vis et les tuyaux.
RÉGLAGE DE LA COURROIE
La courroie d’entraînement du compresseur (1)
peut être mise en tension en tournant le bras ten-
deur (2).
Desserrer la vis du tendeur et régler la tension du
tendeur à la courroie de 16 mm.
Une fois réglée resserrer la vis du tendeur à
33,9 Nm.
REMISE EN ETAT
Avant toute réparation, vidanger l’huile du compres-
seur:
Démonter le bouchon de l’huile et vidanger plus
que possible l’huile dans un réservoir adéquate.
Démonter les capuchons (si présents) des orifices
d’aspiration et de décharge.
Vidanger l’huile des orifices d’aspiration et de
décharge dans un récipient adéquate tout en tour-
nant l’arbre dans le sens des aiguilles d’une montre
avec une clé, sur l’armature de l’écrou de retenue.
Mesurer et mémoriser la quantité d’huile déchar-

gée.
Inspecter l’huile pour tout signe de contamination
comme la décoloration de corps étrangers.
EMBRAYAGE
1. Vis 6. Couvercle
2. Couvercle antipoussière 7. Anneau d’arrêt
3. Écrou 8. Rotor
4. Plaque 9. Anneau d’arrêt
5. Cales 10. Bobine
Démontage
Pour intervenir sur l’embrayage, il est nécessaire de
déposer le compresseur. Bloquer le compresseur.
En cas d’utilisation d’un étau, ne pas serrer les
mâchoires sur le carter.
Si le couvercle anti poussière est présent (2), dépo-
ser les 3 ou 6 vis (1) en le tenant et déposer le cou-
vercle.
Si une poulie en métal est présente, enlever les vis
en la tenant bien en place.
Démonter la poulie.
Fixer l’outil sur le couvercle devant le disque de
l’embrayage et retirer l’écrou (3) avec une clé.
En utilisant l’outil fixé sur le plateau avant et une

barre, bloquer le plateau d’embrayage.
Introduire la vis dans l’outil puis serrer la vis à
l’extrémité de l’arbre afin d’extraire le plateau avant.
Si les cales (5) sont au-dessus de la clavette, les
déposer maintenant.
Si les cales (5) sont au dessous la clé de l’arbre, la
clavette et le couvercle anti-poussière du roulement
(si présent) doivent être déposés avant de déposer
les cales.
Démonter le couvercle anti-poussière (6) (si pré-
sent). Faire attention de ne pas tordre le couvercle
lors de sa dépose.
Démonter la clavette en frappant avec un tournevis
plat et un marteau.
Démonter les cales (5).
Utiliser un outil pointu et un petit tournevis pour évi-
ter que les cales ne se fixent sur l’arbre.
Démonter l’anneau d’arrêt (7) déposer la clavette et
soulever l’ensemble poulie pour l’extraire du com-
presseur.
Contrôler l’ensemble rotor (8) et le remplacer

comme nécessaire s’il est usé.
Démonter l’attache du fil de l’enroulement d’excita-

tion.
Démonter l’anneau d’arrêt (9) de l’enroulement.
Sortir l’enroulement (10) du carter et le remplacer

comme requis.
Montage
Introduire l’enroulement (10) en fixant le câble avec
l’attache à l’extérieur du carter et en remettant
l’anneau d’arrêt (9) en place dans la gorge.
Placer le rotor (8) sur le moyeu et faire glisser le

rotor (8) délicatement le long de l’arbre.
Installer l’anneau d’arrêt (7).
Repositionner le plateau (4) et son écrou de fixation

(3). Serrer l’écrou au couple prescrit de 18 Nm.
Contrôler le jeu entre le plateau (4) et le rotor (8). Le

jeu doit être uniforme sur toute la circonférence et
compris entre 0,4 ÷ 0,8 mm.
NOTA: si l'entrefer n’est pas uniforme, soulever
légèrement avec un levier les zones les plus bas-
ses ou frapper légèrement les zones les plus hau-
tes pour les rabaisser.
Si le jeu n’est pas compris dans la plage indiquée,

ajouter ou retirer des cales (5) sous le plateau
avant.
NOTA: il est possible de se procurer des cales des
dimensions suivantes: 1,00, 0,50 et 0,13 mm.
Repositionner le couvercle anti-poussière (2) si pré-

sent, et serrer les 3 ou 6 vis (1).
COMPRESSEUR
1. Clavette 6. Garniture
2. Bague 7. Plaque
3. Anneau d’arrêt 8. Garniture de tête
4. Garniture 9. Tête du vérin
5. Bouchon 10. Vis
Démontage
Démonter le plateau avant de l’embrayage, voir ins-
tructions pour le démontage de l’embrayage.
Retirer la clavette (1) et la bague (2) pour libérer
Introduire l’outil de dépose/pose de joints (A).

Tourner l’outil pour engager les fentes dans le joint.
Tirer vers le haut pour extraire le joint et le jeter (4).
Montage
Bien nettoyer la cavité du joint sur le moyeu.
Utiliser exclusivement un chiffon “sans peluche”.
S’assurer que le nouveau joint torique est bien en
place sur l’ensemble d’étanchéité.
Plonger le nouvel ensemble de joints dans de l’huile
liquide de refroidissement propre et appliquer l’outil
de dépose/pose de joints.
Installer la nouvelle garniture (4) à fond.

NOTA: en l’absence d’un outil (A) de dépose/ pose
de joints, introduire le joint bien à plat dans le
moyeu et frapper délicatement jusqu’à sa complète
introduction.
Installer l’anneau d’arrêt (3).

Si le l’anneau d’arrêt a un bord biseauté, le tourner
vers l’extérieur.
Poser une nouvelle bague (2) et la pousser pour la

mettre en place.
Placer les cales sur l’arbre et remettre la clavette.

Reposer le plateau comme décrit pour le remon-
tage de l’embrayage.
TÊTE DE VÉRIN
Démontage
Vidanger le liquide de refroidissement du compres-
seur dans un récipient gradué propre.
Mesurer la quantité de fluide recueillie et la noter.
Cette information sera nécessaire pour la pose du
nouveau compresseur ou de l’ancien révisé.
Démonter les six vis (10) de la culasse du compres-
seur (9) puis frapper délicatement à l’aide d’un
maillet pour la libérer.
Il peut être nécessaire d’utiliser un outil pour décol-
ler le joint avant de pouvoir libérer la culasse du
corps du compresseur.
Si le plateau (7) et/ou la culasse doivent être réutili-

sés, décoller délicatement le joint (8) à l’aide d’un
outil.
Dégager délicatement le plateau (7) du bloc-cylin-

dres et enlever le joint (6).
Vérifier que le plateau (7) n’est pas endommagé.
Montage
Enduire la partie supérieur du plateau des clapets
de liquide de refroidissement et remonter la culasse
en procédant dans le sens inverse du démontage.
Lors de la pose des joints et du plateau des clapets,
vérifier qu’ils sont bien en place sur les pions de
centrage du bloc-cylindres.
Remettre les vis de la tête de vérin et les serrer
dans l’ordre indiqué sur la figure.
Serrer initialement au couple de 20 Nm.
Lorsque la révision est terminée, ajouter dans le
compresseur le même volume de liquide de refroi-
dissement que celui précédemment recueilli.

Pression d’aspiration trop Essai de la plaque de la vanne. Réparer ou remplacer:
élevée avec une pression de Tête cassée ou garniture bloquée.
décharge trop basse.
Vanne cassée ou déformée.
Corps étranger sous la vanne ou
dans la garniture.
Pression de d’aspiration ou de Contrôler que la charge de liquide de Réparer ou remplacer:
décharge trop basse. refroidissement ne soit pas basse. Fuite des joints d’arbre.
Contrôle des fuites du compresseur. Fuite de la tête du vérin.
Fuite de la garniture.
Contrôle des fuites et système de Fuite du bouchon ravitaillement en
diagnostic. huile.
Fissures du bloc vérins.
Fuite du joint torique du logement
avant.
Intermittente ou ne fonctionne Contrôler la tension de la courroie. Remplacer.
pas. Contrôler l’entrefer de l’embrayage. Régler l’entrefer.
Contrôler la tension de l’embrayage, Réparer ou remplacer:
les ampères, le câblage de la Câble en plomb cassé.
bobine.
Bobine de l’embrayage interne
défectueuse.
Circuit à la masse (voir manuel du
circuit).
Démarrage difficile. Test de la facilité de mouvement de Compresseur interne défectueux.
l’arbre.
Embrayage engagé. Contrôler les composants de Réparer ou remplacer.
montage du compresseur.
Contrôler les éléments du moteur. Réparer ou remplacer.
Contrôler si l’embrayage est Régler l’entrefer - bobine
intermittent ou patine. défectueuse.
Contrôler si la charge de liquide de Recharger et recontrôler.
refroidissement est correcte.
Contrôler le roulement de Remplacer l’ensemble rotor /
l’embrayage. plateau.
Procédure pour le niveau de l’huile. Faire l’appoint jusqu’au niveau
prescrit.
Test de la facilité de mouvement de Compresseur interne défectueux.
l’arbre.
Démonter la plaque de la vanne et Réparer ou remplacer:
inspecter. Vanne de décharge cassée ou
bague de retenue.
Vanne d’aspiration cassée.
Garniture cassée.
Embrayage désengagé Régler l’entrefer. Réparer ou remplacer:
“tremblant”. Régler l’entrefer.
Poulie de l’embrayage ou plaque
avant défectueuse.
NOTAS:
B90B - B90BLR
B110B - B110BTC
B115B
SECTION 55 - CIRCUIT ÉLECTRIQUE
DIAGRAMMES ÉLECTRIQUES ....................................................................................................................... 3

DIAGRAMMES ÉLECTRIQUES - ROPS POWERSHUTTLE (B90B) ......................................................... 3
DIAGRAMMES ÉLECTRIQUES - CABINE POWERSHUTTLE (B90B) .................................................... 19
(B100B - B100BTC - B110B - B110BTC) ........................................................................................... 36
DIAGRAMMES ÉLECTRIQUES - CABINE POWERSHIFT (B110B - B110BTC) ..................................... 52
DIAGRAMMES ÉLECTRIQUES - CABINE POWERSHIFT 4WS (B115B) ............................................... 70
COMMANDE ET INSTRUMENTS .................................................................................................................. 88

TABLEAU DE BORD AVANT .................................................................................................................... 88
SYSTÈME ANTI-DÉMARRAGE ................................................................................................................ 99
PRISE DE DIAGNOSTIC (B100B - B100BTC - B110B - B110BTC - B115B) .............................................. 100

SYMBOLES ............................................................................................................................................. 102
MENU DE RÉGLAGE .............................................................................................................................. 103
PROCÉDURE D’AUTO-TEST ................................................................................................................. 104
RÉCUPÉRATION CODE D’ERREUR SUR AFFICHEUR ....................................................................... 105
ÉCLAIRAGE ARRIÈRE ET GRADUATION DE LUMIÈRE...................................................................... 106
HEURES DE SERVICE ........................................................................................................................... 107
OPÉRATION............................................................................................................................................ 108
SYSTÈME D’ALERTE ............................................................................................................................. 112
ENTRETIEN............................................................................................................................................. 113
MESSAGES D’ALERTE .......................................................................................................................... 114
SYSTÈME DE DÉMARRAGE....................................................................................................................... 121

OPÉRATION............................................................................................................................................ 121
DÉMARREUR.......................................................................................................................................... 124
2 SECTION 55 - CIRCUIT ÉLECTRIQUE
ALTERNATEUR............................................................................................................................................ 131
OPÉRATION ............................................................................................................................................ 131
COMPOSANTS........................................................................................................................................ 133
DÉPOSE .................................................................................................................................................. 134
ESSAIS ET CONTRÔLES PRÉLIMINAIRES .......................................................................................... 135
BATTERIE..................................................................................................................................................... 145
OPÉRATION ............................................................................................................................................ 145
REMPLACEMENT ................................................................................................................................... 146
CONTRÔLE DE LA CHARGE ET DU NIVEAU DE L’ÉLECTROLYTE ................................................... 147
BRANCHEMENT D’UNE BATTERIE DE SECOURS .............................................................................. 148
COUPE-BATTERIE.................................................................................................................................. 148

SECTION 55 - CIRCUIT ÉLECTRIQUE 3
DIAGRAMMES ÉLECTRIQUES
DIAGRAMMES ÉLECTRIQUES - ROPS POWERSHUTTLE (B90B)

FUSIBLES ET RELAIS
K4 Relais électrovanne de nivellement du godet
N° de Temps
Fonction
fusible d’utilisation K5 Relais des feux de croisement et feux de route
F1A K6 Relais des feux de travail avant internes
Arrêt du moteur, (+15) dispositif antivol, K7 Relais des feux de travail arrières internes
F1B 7,5 A
“grid heater”
K8 Relais des feux de travail avants externes
F1C 10 A Commutateur feu de stop
K9 Relais des feux de travail arrières externes
Alimentation des instruments, voyants
F2A 15 A des commutateurs, siège pneumo-élec- K10 Relais de la marche arrière
trique, bruiteur K11 Relais de la marche avant
F2B K12 Feux de détresse
F2C 15 A Commande pilote
Feux latéraux arrière droit, avant gauche,

F3A 3A
tableau de bord
Feux latéraux arrière droit et arrière gau-

F3B 3A
che, éclairage de plaque minéralogique
Commutateur du feu de travail avant, du

F3C 10 A
système anti-tangage, du godet 4x1
Marche avant, marche arrière, alarme de
F4A 5A
marche arrière, changement de vitesse
Bouton du marteau équipement rétro,

électrovanne de nivellement du godet +
F4B 10 A
capteur, bouton de désaccouplement de
la transmission et de blocage différentiel
Blocage de l’équipement rétro, blocage
F4C 10 A du rétro-déportable, commutateur des
feux de travail arrière
F5A 15 A Feux de travail avant intérieurs
F5B 10 A Feux de croisement
F5C 15 A Feux de route
F6A 7,5 A Feu rotatif
F6B 7,5 A (+15) alimentation des feux de détresse
F6C 7,5 A Marteau manuel, Traction 4WD
(+30) alimentation feux de détresse,

F7A 10 A
avertisseur sonore
F7B
F7C
F8A 15 A Feux de travail arrière extérieurs
F8B 15 A Feux de travail avant extérieurs
F8C 15 A Feux de travail arrière intérieurs
K1 Relais du changement de sens de marche avant-arrière
K2 Alarme marche engagée + relais frein de parcage actif
K3 Relais de démarrage
COMPOSANTS
NOMS DESCRIPTION NOMS DESCRIPTION
A17 Unité antivol EV12 Électrovannes proportionnelles godet 4x1

(en option)
B4 Commutateur de colmatage du filtre à air
F208 Fusible du climatiseur 10 A
B5 Sonde de niveau du combustible
F212 Fusible général 80 A
B19 Alarme de marche arrière
G1 Batterie
B21 Siège pneumo-électrique (option)
G67 Alternateur
B26 Capteur du godet
H217 Voyant de blocage équipement rétro (en option)
B33 Capteur de régime-moteur
HA2 Avertisseur sonore
B66 Commutateur de haute température
d’huile de transmission K209 Relais du climatiseur
B68 Interrupteur haute température d’eau du K211 Relais de démarrage

moteur
K224 Relais de blocage du différentiel
B69 Pressostat de climatisation
K226 Relais 4WD
B70 Sonde de température d’eau moteur
K230 Relais marteau manuel
B73 Pressostat basse pression d’huile moteur
KC Boîtier de commande fusibles et relais
B134 Capteur feu de stop
M64 Moteur du climatiseur
M207 Démarreur
B218 Microrupteur du siège
P22 Planche de bord latérale
B219 Pressostat du frein de parcage
P125 Tableau de bord avant
E2 Feu avant gauche
S36 Bouton marteau arrière
E3 Feu avant droit
S47 Coupe-batterie
E15 Feu rotatif
S71 Tableau de démarrage
E16 Feu rotatif
S120 Commutateur d’alerte
E17 Prise de courant
S122 Commutateur 4WD (option)
E38 Feu de travail arrière droit
S123 Commutateur du marteau manuel (en option)
E40 Feux de travail arrière droit (option)
S126 Commutateur d’éclairage
E44 Feu de travail avant droit
S127 Commutateur du feu rotatif
E45 Feu de travail avant droit (option)
S130 Levier de commande feu/essuie-glaces
E46 Feu de travail arrière gauche (option)
S132 Levier de changement de vitesse
E47 Feu de travail arrière gauche
S201 Commutateur de commande anti-tangage
E50 Feux de travail avant gauche (option) (option)
E51 Feu de travail avant gauche S202 Commutateur feu de travail avant
E215 Feu arrière gauche S203 Commutateur feu de travail arrière
E216 Éclairage de la plaque minéralogique S204 Commutateur de blocage déplacement de

l’équipement rétro (option)
E214 Feu arrière droit
S205 Commutateur de blocage de l’équipement
rétro (option)

S206 Commutateur de l’essuie-glaces et lave- X14 Connecteur d’interface câblage général -
glace arrière (non utilisé) câblage du tableau de bord latéral
S222 Commutateur de blocage du différentiel X15 Connecteur d’interface câblage général -
câblage du tableau de bord latéral
S205A Bouton de désaccouplement d’embrayage
X16 Connecteur d’interface câblage général -
S260 Bouton de désaccouplement d’embrayage câblage du tableau de bord latéral
ST3 Levier de commande du godet 4x1 X17 Connecteur antivol
Y3 Électrovanne d’arrêt de combustible X19 Connecteur alarme de marche arrière
Y6 Électrovanne de translation avant X21 Connecteur siège (en option)
Y7 Électrovanne de marche arrière X22 Connecteur du tableau de bord latéral
Y8 Électrovanne 4WD (option) X26 Connecteur du capteur du godet
Y32 Distributeur du marteau équipement rétro X32 Connecteur marteau équipement rétro
(option)
X33 Connecteur capteur de régime-moteur
Y34 Électrovanne ride control (en option)
X34 Connecteur ride control
Y35 Distributeur du marteau manuel (option)
X35 Connecteur marteau manuel
Y74 Électrovanne de blocage du différentiel
X36 Connecteur bouton marteau équipement
Y202 Électrovanne de blocage déplacement de rétro
X38 Connecteur feu de travail
Y203 Électrovanne de blocage équipement rétro
(en option) X40 Connecteur feu de travail
Y206 Électrovanne de nivellement du godet X44 Connecteur feu de travail
CONNECTEURS X45 Connecteur feu de travail

NOMS DESCRIPTION
câblage du moteur X50 Connecteur feu de travail
X2 Connecteur grid heater (en option) X51 Connecteur feu de travail
X3 Connecteur d’arrêt pompe à combustible X64 Connecteur compresseur du climatiseur
X4 Connecteur du pressostat du filtre à air X68 Connecteur de l’interrupteur haute

température de l’eau moteur
X5 Connecteur de la sonde de niveau du
combustible X69 Connecteur pressostat du climatiseur
X6 Connecteur de l’électrovanne de la marche X71 Connecteur du tableau de démarrage

avant
X72 Connecteur du câblage pilote
X7 Connecteur de l’électrovanne de la marche
X73 Connecteur pressostat de l’huile moteur
arrière
X74 Connecteur de l’électrovanne de blocage
X8 Connecteur de l’électrovanne 4WD
du différentiel
X80 Connecteur du feu rotatif
câblage du tableau de bord avant
câblage de l’électrovanne X82 Connecteur à 10 voies du boîtier de
commande

X83 Relais connecteur à 2 voies XC4 Connecteur d’interface boîtier de
commande fusibles et relais
X121 Connecteur d’interface câblage feu
gauche / avertisseur sonore XC5 Connecteur d’interface boîtier de
X124 Connecteur attache rapide
XC6 Connecteur d’interface boîtier de
X125 Connecteur tableau de bord avant
X128 Connecteur en option
XX Connecteur pont diode
X130 Connecteur levier de commande feu /
essuie-glaces
X132 Connecteur levier de changement de
vitesses
X151 Connecteur d’interface câblage feu droit
X140 Connecteur pont diode
X201 Connecteur poignée d’accélération
X202 Connecteur traslation équipement rétro
X203 Connecteur de blocage de l’équipement
rétro
X204 Connecteur bouton avertisseur sonore
X205 Connecteur bouton de désangagement de
l’embrayage
X206 Connecteur de nivellement godet
X207 Connecteur débit double
X210 Connecteur diode
X211 Connecteur pressostat du frein de parcage
X212 Connecteur électrovanne frein de parcage
X214 Connecteur feu arrière droit
X215 Connecteur feu arrière gauche
X216 Connecteur éclairage de la plaque
minéralogique
X222 Connecteur bouton de blocage du
différentiel
l’embrayage
DIAGRAMME DE CÂBLAGE DU MOTEUR

DIAGRAMME DE CÂBLAGE DES ÉLECTROVANNES

DIAGRAMME DE CÂBLAGE DES FEUX

DIAGRAMME DE CÂBLAGE DES FEUX ARRIÈRE

DIAGRAMME DE CÂBLAGE DES FEUX DE TRAVAIL

DIAGRAMME DE CÂBLAGE INDICATEUR DE DIRECTION ET FEU ROTATIF

DIAGRAMME DE CÂBLAGE SIÈGE PNEUMO-ÉLECTRIQUE

DIAGRAMME DE CÂBLAGE DU DÉMARRAGE À FROID

TABLEAU DE BORD AVANT
RÉF. AXE FONCTION SIGNAL

+12 J1 Positif (+12 V)
MAS J2 Mise à terre-Negatif
SE
S1 J3 Indicateur de vitesse Capteur
L4 J4 Voyant feux de route Positif
(bleu)
L3 J5 Voyant feu de position Positif
(vert)
+ILL J6 Éclairage arrière (+) + Éclairage
L8 J7 Non utilisé
L7 J8 Non utilisé
L6 J9 Non utilisé
L5 J10 Non utilisé
L1 J11 Voyant de Positif
changement de
direction (vert)
L2 J12 Non utilisé
TABLEAU DE BORD LATÉRAL
INSTRUMENT ENTRÉE LECTURE TOLÉRANCE TOLÉRANCE DIRECTIONS

ENTRÉE DE
CALIBRAGE
0 Hz 0 trs/min ±3° N/A Descente
Indicateur de
307 Hz 1000 trs/min N/A ± 60 trs/min Montée
vitesse
240 Ohm Vide +0/-6° 230-240 Ohm Descente
Niveau de
102 Ohm 1/2 Réservoir ±3° 98 ÷ 108 Ohm Descente
combustible
33 Ohm Plein +4/-2° 33 ÷ 42 Ohm Montée
900 Ohm Point B +0/-6° N/A Descente
Température de
la transmission 106 °C (Ligne
114 Ohm ±5° 111 ÷ 117 Ohm Montée
rouge/verte)
Température du 700 Ohm Point A +0/-5° N/A Descente
liquide de 106 °C (Ligne
refroidissement 95 Ohm ±3° 93 ÷ 97 Ohm Montée
rouge/verte)
Ligne rouge/verte
11 V ±3° 10,7 ÷ 11,3 V Descente
Charge de la gauche
batterie Ligne rouge/verte
15,9 V ±5° 15,0 ÷ 15,6 V Montée
droite
VOYANT LECTURE RÉSISTANCE

Niveau bas combustible (voyant) 1/10 Réservoir 180 ÷ 200
Température de désaccouplement de l’embrayage
152 °C 70 ÷ 83
(alarme)
AXE NOMS FONCTION

1 Contact ENTRÉE 10 V - 16 V
2 Pression d’huile insuffisante Entrée du commutateur côté basse
3 Filtre à air colmaté Entrée du commutateur côté basse
4 Frein de parcage Entrée du commutateur côté basse
5 Alternateur/batterie Alternateur D+ entrée
6 Non utilisé
7 Non utilisé
8 Neutre Entrée du commutateur côté haute
9 Commutateur du siège Entrée du commutateur côté basse
10 Pression du système de climatisation Entrée du commutateur côté haute
11 Non utilisé
12 Feux de route Entrée du commutateur côté haute
13 Non utilisé
14 Non utilisé
15 Préchauffage du moteur Entrée du commutateur côté haute
16 Non utilisé
17 Non utilisé Entrée du commutateur côté haute
18 Non utilisé
19 Indicateur de vitesse Entrée W de l’alternateur
20 Niveau de combustible
21 Température d’eau
22 Température de la transmission
23 Non utilisé
24 Non utilisé
25 Non utilisé
26 Non utilisé
27 Non utilisé
28 Non utilisé
29 Non utilisé
30 Non utilisé
31 Non utilisé
32 Non utilisé
33 Non utilisé
34 Non utilisé
35 Avertisseur sonore
36 Mise à terre Mise à terre
DIAGRAMMES ÉLECTRIQUES - CABINE POWERSHUTTLE (B90B)

FUSIBLES ET RELAIS
N° de Temps K2 Marche engagée + relais frein de parcage actif

Fonction
fusible d’utilisation
Lave-glace et essuie-glace du pare-brise
F1A 15 A K4 Relais électrovanne de nivellement du godet
arrière
K5 Relais des feux de croisement et feux de route
Arrêt du moteur, (+15) dispositif antivol,
F1B 7,5 A
“grid heater” K6 Relais des feux de travail avant internes
F1C 10 A Commutateur feu de stop K7 Relais des feux de travail arrières internes
Alimentation des instruments, voyants K8 Relais des feux de travail avants externes
F2A 15 A des commutateurs, siège pneumo-élec-
trique, bruiteur K9 Relais des feux de travail arrières externes
F2B 15 A Climatisation K10 Relais de la marche arrière
F2C 15 A Commande pilote K11 Relais de la marche avant
Feux latéraux arrière droit, avant gauche, K12 Feux de détresse

F3A 3A éclairage tableau de bord, commutateur
climatisation

F3B 3A
F3C 10 A

F4A 5A

F4B 10 A


F7A 10 A
avertisseur sonore
F7B 10 A Prise de courant, radio, éclairage cabine
F7C 6A Essuie-glace avant

COMPOSANTS
A17 Unité antivol E46 Feu de travail arrière gauche (option)
A53 Radio (option) E47 Feu de travail arrière gauche
A131 Centrale de clignotants E50 Feux de travail avant gauche (option)
B4 Commutateur de colmatage du filtre à air E51 Feu de travail avant gauche
B5 Sonde de niveau du combustible E121 Feu avant gauche
B19 Alarme de marche arrière E122 Feu avant droit
B21 Siège pneumo-électrique (option) E215 Feu arrière gauche
B26 Capteur du godet E216 Éclairage de la plaque minéralogique
B33 Capteur de régime-moteur E214 Feu arrière droit
B34 Capteur feu de stop EV12 Électrovannes proportionnelles godet 4x1

(en option)
F208 Fusible du climatiseur 10 A
B66 Commutateur de haute température
d’huile de transmission F212 Fusible général 80 A
B68 Interrupteur haute température d’eau du G1 Batterie

moteur G67 Alternateur
B69 Pressostat de climatisation
H217 Voyant de blocage équipement rétro (en
B70 Sonde de température d’eau moteur option)
B73 Pressostat basse pression d’huile moteur HA2 Avertisseur sonore
B134 Capteur feu de stop K209 Relais du climatiseur
B135 Capteur feu de stop K211 Relais de démarrage
B211 Pressostat du frein de parcage K224 Relais de blocage du différentiel
B218 Microrupteur du siège K225 Relais frein de stationnement
B219 Pressostat du frein de parcage K226 Relais 4WD
BS1 Haut-parleur droit (option) K227 Relais de désaccouplement de la

transmission avec frein de parcage engagé
BS2 Haut-parleur gauche (option)
K230 Relais d’alimentation manuelle
E2 Feu avant gauche
KC Boîtier de commande fusibles et relais
E3 Feu avant droit
M4 Moteur d’essuie-glace de pare-brise
E15 Feu rotatif arrière
E16 Feu rotatif M5 Moteur d’essuie-glace de pare-brise avant
E17 Prise de courant M7 Pompe du lave-glace de pare-brise avant
E18 Éclairage cabine M9 Moteur de ventilation en option
E38 Feu de travail arrière droit M64 Moteur du climatiseur
E40 Feux de travail arrière droit (option) M207 Démarreur
E44 Feu de travail avant droit P22 Planche de bord latérale
E45 Feu de travail avant droit (option) P125 Tableau de bord avant

S36 Bouton marteau arrière Y206 Électrovanne de nivellement du godet
S47 Coupe-batterie Y207 Électrovanne du débit double (option)
S71 Tableau de démarrage Y212 Électrovanne frein de parcage
S120 Commutateur d’alerte CONNECTEURS
S122 Commutateur 4WD (option)
NOMS DESCRIPTION
S123 Commutateur du marteau manuel (en option)
S126 Commutateur d’éclairage câblage du moteur
S127 Commutateur du feu rotatif X2 Connecteur grid heater optionnel
S130 Levier de commande feu/essuie-glaces X3 Connecteur d’arrêt pompe à combustible
S132 Levier de changement de vitesse X4 Connecteur du pressostat du filtre à air
S201 Commutateur de commande anti-tangage X5 Connecteur de la sonde de niveau du

(option) combustible
S202 Commutateur feu de travail avant X6 Connecteur de l’électrovanne de la marche

avant
S203 Commutateur feu de travail arrière
S204 Commutateur de blocage déplacement de arrière
S205 Commutateur de blocage de l’équipement
rétro (option)
S206 Commutateur du lave-glace et essuie- X10 Connecteur d’interface câblage général -
glace arrière câblage de l’électrovanne
S260 Bouton de désaccouplement d’embrayage câblage cabine supérieure
S205A Bouton de désaccouplement d’embrayage X14 Connecteur d’interface câblage général -

ST3 Levier de commande du godet 4x1
X55 Prise de courant câblage du tableau de bord latéral
Y3 Électrovanne d’arrêt de combustible X16 Connecteur d’interface câblage général -
Y6 Électrovanne de translation avant
X17 Connecteur antivol
Y7 Électrovanne de marche arrière
X19 Connecteur alarme de marche arrière
Y8 Électrovanne 4WD (option)
X21 Connecteur siège (en option)
Y32 Distributeur du marteau équipement rétro
X22 Connecteur du tableau de bord latéral
(option)
X26 Connecteur du capteur du godet
Y34 Électrovanne ride control (en option)
X32 Connecteur marteau équipement rétro
Y35 Distributeur du marteau manuel (option)
X33 Connecteur capteur de régime-moteur
Y202 Électrovanne de blocage déplacement de
l’équipement rétro X35 Connecteur marteau manuel
Y203 Électrovanne de blocage équipement rétro X36 Connecteur bouton marteau équipement
(en option) rétro

X38 Connecteur feu de travail X130 Connecteur levier de commande feu /
essuie-glaces
X39 Connecteur essuie-glace arrière
X131 Connecteur centrale de clignotants
X41 Connecteur ventilateur en option
vitesses
X133 Connecteur d’interface câblage feu droit
X49 Connecteur essuie-glace avant rétro
X50 Connecteur feu de travail X204 Connecteur bouton avertisseur sonore
X51 Connecteur feu de travail X205 Connecteur bouton de désangagement de
l’embrayage
X53 Connecteur radio (marron)
X54 Connecteur radio (noir)
X55 Prise de courant
X56 Connecteur lave-glace avant
X210 Connecteur diode
X57 Connecteur lave-glace arrière
X211 Connecteur pressostat du frein de parcage
X64 Connecteur compresseur du climatiseur
X212 Connecteur électrovanne frein de parcage
X67 Connecteur alternateur
X68 Connecteur de l’interrupteur haute
température de l’eau moteur X215 Connecteur feu arrière gauche
X69 Connecteur pressostat du climatiseur X216 Connecteur attache rapide
X71 Connecteur du tableau de démarrage X218 Microconnecteur de sécurité siège
X72 Connecteur du câblage pilote X220 Connecteur du climatiseur
X73 Connecteur pressostat de l’huile moteur X222 Connecteur bouton de blocage du
différentiel
X74 Connecteur de l’électrovanne de blocage
du différentiel X260 Connecteur bouton de désangagement de
l’embrayage
XC1 Connecteur d’interface boîtier de commande
fusibles et relais
X82 Connecteur à 10 voies du boîtier de
commande
fusibles et relais
X83 Relais connecteur à 2 voies
X110 Connecteur du climatiseur fusibles et relais
X111 Connecteur du climatiseur XC4 Connecteur d’interface boîtier de commande
fusibles et relais
X121 Connecteur d’interface câblage feu
gauche / avertisseur sonore XC5 Connecteur d’interface boîtier de commande
fusibles et relais
fusibles et relais
X128 Connecteur en option
XX Connecteur pont diode



DIAGRAMME DE CÂBLAGE DES FEUX ARRIÈRE


DIAGRAMME DE CÂBLAGE ESSUIE-GLACE ET LAVE-GLACE

DIAGRAMME DE CÂBLAGE CHAUFFAGE ET RADIO

SCHÉMA DE LA CLIMATISATION
S Coffre évaporation S45 Connecteur à 11 voies

1 Relais 3ème vitesse 9 Potentiomètre
2 Fusible 25 A 10 Interrupteur de vitesse
3 Moteur de ventilation 11 Thermostat
4 Résisteur 1ère 2ème vitesse 12 Lumière 12 V
5 Cosse électrique A Connexion résistant à l’eau à 2 voies
X111 Connecteur à 9 voies B Connexion résistant à l’eau à 5 voies
X110 Connecteur de puissance à 2 voies
DIAGRAMME DE CABLÂGE DÉMARRAGE À FROID


MAS J2 Mise à terre-Negatif
SE
L4 J4 Voyant feux de route Positif
(bleu)
L3 J5 Voyant feu de position Positif
(vert)
L8 J7 Non utilisé
L7 J8 Non utilisé
L6 J9 Non utilisé
L5 J10 Non utilisé
L1 J11 Voyant de Positif
changement de
direction (vert)
L2 J12 Non utilisé
INSTRUMENT ENTRÉE LECTURE TOLÉRANCE TOLÉRANCE DIRECTIONS

ENTRÉE DE
CALIBRAGE
0 Hz 0 trs/min ±3° N/A Descente
Indicateur de
vitesse
240 Ohm Vide +0/-6° 230-240 Ohm Descente
Niveau de
102 Ohm 1/2 Réservoir ±3° 98 ÷ 108 Ohm Descente
combustible
33 Ohm Plein +4/-2° 33 ÷ 42 Ohm Montée
900 Ohm Point B +0/-6° N/A Descente
Température de
la transmission 106 °C (Ligne
114 Ohm ±5° 111 ÷ 117 Ohm Montée
rouge/verte)
Température du 700 Ohm Point A +0/-5° N/A Descente
liquide de 106 °C (Ligne
refroidissement 95 Ohm ±3° 93 ÷ 97 Ohm Montée
rouge/verte)
Ligne rouge/verte
11 V ±3° 10,7 ÷ 11,3 V Descente
Charge de la gauche
batterie Ligne rouge/verte
15,9 V ±5° 15,0 ÷ 15,6 V Montée
droite
VOYANT LECTURE RÉSISTANCE

Niveau bas combustible (voyant) 1/10 Réservoir 180 ÷ 200
Température du liquide de refroidissement (alarme) 152 °C 70 ÷ 83
AXE NOMS FONCTION

1 Contact ENTRÉE 10 V - 16 V
2 Pression d’huile insuffisante Entrée du commutateur côté basse
3 Filtre à air colmaté Entrée du commutateur côté basse
4 Frein de parcage Entrée du commutateur côté basse
5 Alternateur/batterie Alternateur D+ entrée
6 Non utilisé
7 Non utilisé
8 Neutre Entrée du commutateur côté haute
9 Commutateur du siège Entrée du commutateur côté basse
10 Pression du système de climatisation Entrée du commutateur côté haute
11 Non utilisé
12 Feux de route Entrée du commutateur côté haute
13 Non utilisé
14 Non utilisé
15 Préchauffage du moteur Entrée du commutateur côté haute
16 Non utilisé
17 Non utilisé Entrée du commutateur côté haute
18 Non utilisé
19 Indicateur de vitesse Entrée W de l’alternateur
20 Niveau de combustible
21 Température d’eau
22 Température de la transmission
23 Non utilisé
24 Non utilisé
25 Non utilisé
26 Non utilisé
27 Non utilisé
28 Non utilisé
29 Non utilisé
30 Non utilisé
31 Non utilisé
32 Non utilisé
33 Non utilisé
34 Non utilisé
35 Avertisseur sonore
36 Mise à terre Mise à terre

(B100B - B100BTC - B110B - B110BTC)
FUSIBLES ET RELAIS
N° de Temps
Fonction
fusible d’utilisation K5 Relais des feux de croisement et feux de route
Lave-glace et essuie-glace du pare-brise K6 Relais des feux de travail avant internes
F1A 15 A
arrière
K7 Relais des feux de travail arrières internes
Arrêt du moteur, (+15) dispositif antivol,
F1B 7,5 A frein de parcage, (+15) alimentation élec- K8 Relais des feux de travail avants externes
trique ECU K9 Relais des feux de travail arrières externes
F1C 10 A Commutateur feu de stop K10 Relais de la marche arrière
Alimentation tableau de bord latéral, K11 Relais de la marche avant
F2A 15 A
voyants des commutateurs
K12 Clignotement des indicateurs de direction
F2B 15 A Climatisation

F3A 3A
tableau de bord

F3B 3A

F3C 10 A
godet 4x1, de l’attache rapide
F4A 5A

F4B 10 A


F7A 10 A
avertisseur sonore

COMPOSANTS
A1 Haut-parleur droit (option) E133 Feu avant droit

E144 Voyant de blocage (en option)
A2 Haut-parleur gauche (option)
A14 Unité antivol F1 Fusible principal
A53 Radio (option) F402 Fusible boîtier de commande moteur

F403 Fusible soufflante
A106 Boîtier de commande moteur
A131 Centrale de clignotants F31 Fusible diagnostic
B4 Pressostat du filtre à air F112 Fusible du climatiseur

F113 Fusible du capteur eau dans le
combustible
B24 Bouton d’accélération
G1 Batterie
B25 Accélérateur à pédale
G67 Alternateur
H7 Alarme de marche arrière
B30 Frein de parcage
H26 Voyant de blocage
B33 Capteur de vitesse
H32 Alarme (en option)
B34 Microrupteur de la porte gauche
H121 Avertisseur sonore
B35 Microrupteur de la porte droite
K102 Relais de contrôle de démarrage
B66 Sonde de température d’huile de
K103 Démarrage
transmission
B69 Pressostat de climatisation K104 Relais de démarrage moteur
B107 Capteur d’eau dans le combustible K105 Relais du climatiseur

K224 Relais de blocage du différentiel
B159 Capteur feu de stop K225 Relais frein de stationnement
E15 Feu rotatif K226 Relais 4WD

K227 Relais additionnel
E16 Feu rotatif
E17 Prise de courant K230 Relais marteau manuel
E18 Éclairage cabine M1 Démarreur

M39 Moteur de la pompe du lave-glace et
E27 Éclairage de la plaque minéralogique
essuie-glace arrière
E28 Feu arrière gauche
M41 Moteur de la soufflante (option)
M49 Moteur de l’essuie-glace et du lave-glace
E38 Feu de travail arrière droit avant
E40 Feux de travail arrière droit (option) M56 Pompe de l’essuie-glace et du lave-glace
E44 Feu de travail avant droit avant
E45 Feu de travail avant droit (option) M57 Pompe du lave-glace et essuie-glace
arrière
M64 Compresseur du climatiseur
P1 Planche de bord latérale
E50 Feux de travail avant gauche (option)
E51 Feu de travail avant gauche
R2 Résistance grid heater
E121 Feu avant gauche
S15 Commutateur de démarrage
S36 Bouton du marteau équipement rétro
(option)
NOMS DESCRIPTION CONNECTEURS
S120 Commutateur d’alerte NOMS DESCRIPTION

S122 Commutateur 4WD X1 Connecteur d’interface câblage général -
S123 Interrupteur de marteau manuel câblage du moteur
S126 Commutateur d’éclairage X2 Connecteur préchauffage (en option)
S127 Commutateur du feu rotatif X4 Connecteur capteur du filtre à air
S130 Levier de commande feu/essuie-glaces X5 Connecteur de la sonde de niveau du

combustible
S135 Interrupteur de verrouillage translation avant
arrière (en option)
S136 Touche de défilement menu
S138 Commutateur de la pompe arrière câblage avant
S139 Touche d’entrée affichage X10 Connecteur d’interface câblage général -
S140 Commutateur de blocage déplacement de câblage de l’électrovanne
l’équipement rétro (option) X12 Connecteur d’interface câblage général -
S141 Commutateur feu de travail avant cabine
S142 Commutateur de commande anti-tangage X14 Connecteur antivol
(option) X15.1 Connecteur interrupteur de démarrage
S204 Bouton de l’avertisseur sonore arrière X15.2 Connecteur interrupteur de démarrage
S205 Bouton de désaccouplement d’embrayage X17 Connecteur siège (en option)
S210 Bouton de désaccouplement d’embrayage X21 Connecteur diagnostic
S222 Commutateur de blocage du différentiel X24 Connecteur poignée d’accélération
SB1 Coupe-batterie X25 Connecteur de l’accélérateur à pédale
ST3 Levier de commande du godet 4x1 X26 Connecteur capteur de l’équipement
X55 Prise électrique 12 V chargeur
Y6 Électrovanne de translation avant X27 Connecteur éclairage de la plaque
minéralogique
Y8 Électrovanne 4WD
X28 Connecteur feu arrière gauche
Y12 Électrovannes proportionnelles
Y34 Électrovanne ride control
X32 Connecteur bruiteur en option
Y35 Électrovanne du marteau manuel
X33 Connecteur du capteur indicateur de vitesse
Y200 Électrovanne de marche arrière
X35 Connecteur électrovanne du marteau
manuel
X36 Connecteur bouton marteau équipement rétro
l’équipement rétro X37 Connecteur feu arrière droit
Y206 Électrovanne de nivellement du godet X38 Connecteur feu de travail
Y207 Électrovanne débit double X39 Connecteur moteur d’essuie-glace arrière
Y261 Électrovanne du marteau manuel X40 Connecteur feu de travail
X41 Connecteur moteur de la soufflante
X42 Connecteur indicateur de direction avant droit

X44 Connecteur feu de travail X133 Connecteur feu droit
X45 Connecteur feu de travail X134 Connecteur commutateur d’arrêt
X46 Connecteur feu de travail X135 Connecteur commutateur d’arrêt
X47 Connecteur feu de travail X140 Connecteur pont diode
X48 Connecteur feu arrière gauche X144 Connecteur voyant de blocage
X49 Connecteur essuie-glace avant X200 Connecteur de l’électrovanne de la marche
arrière
X52 Connecteur indicateur de direction avant
gauche X203 Connecteur électrovanne de blocage
transport godet
X53 Connecteur radio
X204 Connecteur interrupteur avertisseur
sonore
X56 Connecteur moteur d’essuie-glace
X57 Connecteur moteur d’essuie-glace l’embrayage
X64 Connecteur du climatiseur X206 Connecteur de nivellement godet
X67 Connecteur alternateur X207 Connecteur électrovanne débit double
X69 Connecteur pressostat du climatiseur X210 Connecteur désangagement de
X72 Connecteur commande pilote l’embrayage
X74 Connecteur de blocage du différentiel X211 Connecteur pressostat du frein de parcage
X80 Connecteur du feu rotatif X212 Connecteur électrovanne frein de parcage
X81 Connecteur du feu rotatif X220 Connecteur du climatiseur
X87 Connecteur d’interface câblage général - X222 Connecteur bouton de blocage du

câblage du tableau de bord latéral gauche différentiel
X88 Connecteur d’interface câblage général - X261 Connecteur électrovanne marteau

câblage du tableau de bord latéral droit équipement rétro
X106 Connecteur boîtier de commande moteur X402 Connecteur fusible boîtier de commande
moteur
X107 Connecteur eau dans le combustible
X403 Connecteur fusible soufflante
X110 Connecteur du climatiseur
XST1 Connecteur tableau de bord latéral
X112 Connecteur fusible du climatiseur
X113 Connecteur fusible eau dans le fusibles et relais
combustible
X121 Connecteur feu gauche/avertisseur sonore fusibles et relais
X124 Connecteur attache rapide XC3 Connecteur d’interface boîtier de commande
X125 Connecteur tableau de bord avant fusibles et relais
X128 Connecteur en option XC4 Connecteur d’interface boîtier de commande
fusibles et relais
X130 Connecteur levier de commande feu /
essuie-glaces XC5 Connecteur d’interface boîtier de commande
fusibles et relais
fusibles et relais
vitesses
XX Connecteur diode



DIAGRAMME DE CABLÂGE FEU DE TRAVAIL ARRIÈRE




DIAGRAMME DE CABLÂGE DE LA CLIMATISATION


MAS Mise à terre-Negatif
J2
SE
Voyant feux de route
L4 J4 Positif
(bleu)
Voyant feu de position
L3 J5 Positif
(vert)
L8 J7 Non utilisé
L7 J8 Non utilisé
L6 J9 Non utilisé
L5 J10 Non utilisé
Voyant de
L1 J11 changement de Positif
direction (vert)
L2 J12 Non utilisé
INSTRUMENT ENTRÉE LECTURE TOLÉRANCE

320 Ohm Vide - détection du minimum +0/-2°
Niveau de
185 Ohm Droite - bord de la bande rouge ± 3° (Réf)
combustible
6,5 Ohm Plein - détection du maximum +4/-0°
Niveau bas 193 Ohm ON ± 5 Ohm
combustible (voyant) 185 Ohm OFF ± 5 Ohm
Indicateur de vitesse Message Can 0-3000 TRS/MIN ± 50 TRS/MIN
Message Can Détection minimum 65 °C ± 3 °C
Température du
liquide de Message Can Bord gauche de la bande rouge 106 °C ± 2 °C
refroidissement
Message Can Détection maximum 112 °C ± 3 °C
11 V Bord droit de la bande rouge inférieure ± 3 °C
Charge de la batterie
16 V Bord de la bande rouge supérieure ± 3 °C
385 Ohm Détection minimum 75 °C ± 3 °C
Température de la
149 Ohm Bord gauche de la bande rouge 105 °C ± 2 °C
transmission
112 Ohm Détection maximum 115 °C ± 3 °C
CN1 CN2
AXE FONCTION NOTA AXE FONCTION NOTA
1 Non utilisé 1 Puissance Pour fusible de 1
2 Clé de contact ON Activation d’activation ampère sans
débranchement
3 Enclenchement Entrée numérique
marche 2 Non utilisé
4 Feux de route Entrée numérique 3 Entrée câblage Can

Bus
5 Feux de travail Entrée numérique
avants 4 Entrée câblage Can
Bus
arrières 5 Non utilisé
7 Non utilisé 6 Bruiteur
8 Non utilisé 7 Blocage démarreur Relais 40 Ohm =

300 mA
9 Non utilisé
8 Non utilisé
10 Pression du Entrée numérique
climatiseur 9 Non utilisé
11 Entrée interrupteur Entrée numérique 10 Non utilisé

afficheur 11 Non utilisé
de confirmation menu 13 Jauge de niveau de Résistance
13 Entrée interrupteur Entrée numérique combustible
UP 14 Température de la Thermistor
14 Entrée interrupteur Entrée numérique transmission
DOWN 15 Non utilisé
15 Mise en route Entrée numérique 16 Accélérateur à 0,5 ÷ 4,5 V
16 Filtre à air obstrué Entrée numérique pédale
17 Non utilisé 17 Bouton d’accélération 0,5 ÷ 4,5 V
18 Frein de parcage Entrée numérique 18 Accélérateur à Sortie surveillée
19 Non utilisé pédale pour le diagnostic
20 Interrupteur de Entrée numérique 19 Bouton d’accélération Sortie surveillée

confirmation pour le diagnostic
minimum 20 Accélérateur à
21 Bouton de Entrée numérique pédale
décélération 21 Bouton d’accélération
22 Non utilisé 22 Non utilisé
24 Non utilisé 24 Excitation
25 Pression d’huile de Entrée numérique d’alternateur
transmission 25 Non utilisé
26 Non utilisé 26 Masse Entrée numérique
DIAGRAMMES ÉLECTRIQUES - CABINE POWERSHIFT (B110B - B110BTC)

FUSIBLES ET RELAIS
N° de Temps K1A Clignotant

Circuit
F1A 15 A K4 Relais électrovanne de nivellement du godet
arrière
K5 Relais des feux de croisement et feux de route
F1B 7,5 A (+15) dispositif antivol
4WD, désaccouplement transmission et K6 Relais des feux de travail avant internes

F1C 10 A
blocage du différentiel K7 Relais des feux de travail arrières internes
Alimentation des instruments, voyants K8 Relais des feux de travail avants externes
trique K9 Relais des feux de travail arrières externes
F2B 15 A Climatisation K10 Relais en option

F3A 3A
tableau de bord
F3B 3A

F3C 10 A
F4A 7,5 A Commutateur feu de stop
Bouton du marteau équipement arrière,

F4B 10 A électrovanne de nivellement du godet +
sonde
Commutateurs de blocage de l’équipe-

F4C 10 A ment rétro, de blocage du rétro-déporta-
ble, de blocage équipement rétro

F6A 15 A Feu rotatif
F6C 7,5 A Attache rapide

F7A 10 A
avertisseur sonore

COMPOSANTS

E133 Feu avant droit
A1 Haut-parleur droit (option)
E144 Voyant de blocage
F1 Fusible général
A53 Radio (option)
F602 Fusible du boîtier de commande ECU
A131 Centrale de clignotants
F31 Fusible prise de diagnostic
A401 Boîtier de commande transmission
F112 Fusible du climatiseur
B4 Pressostat du filtre à air
F113 Fusible d’eau dans le combustible
G1 Batterie
G67 Alternateur
H26 Voyant de blocage
H32 Bruiteur (en option)
B66 Commutateur température d’huile de
transmission HA2 Avertisseur sonore
B69 Pressostat de climatisation H14 Relais de désaccouplement de la
transmission
B107 Capteur d’eau dans le combustible
K102 Relais signal de démarrage boîtier de
B108 Sonde de température de la transmission
commande
B109 Pressostat
K104 Relais de démarrage moteur
E15 Feu rotatif
K105 Relais du climatiseur
E16 Feu rotatif
K225 Relais frein de stationnement
E18 Éclairage cabine
K227 Relais du voyant interrupteur 4WD
K228 Relais additionnel
M1 Démarreur
M39 Moteur d’essuie-glace de pare-brise arrière
E40 Feux arrière gauche (option)
M49 Moteur avant
M56 Moteur d’essuie-glace de pare-brise avant
P1 Panneau latéral
P3 Levier de commande du godet 4x1
R2 Résistance

S0 Coupe-batterie Y35 Électrovanne du marteau manuel
S15 Tableau de démarrage Y100 Électrovanne de translation avant
S34 Commutateur porte gauche Y101 Électrovanne de marche arrière
S35 Commutateur porte droite Y102 Électrovanne PWM 1/3
S36 Bouton marteau manuel (en option) Y103 Électrovanne PWM 2/4
S120 Commutateur d’alerte Y104 Électrovanne S13
S122 Commutateur 4WD Y105 Électrovanne S24
S123 Commutateur du marteau manuel (en Y113 Électrovanne 4WD
option)
S124 Interrupteur transmission automatique -
fonctionnement manuel
Y203 Électrovanne de blocage de l’équipement
S127 Commutateur du feu rotatif rétro
S130 Levier de commande feu/essuie-glaces Y206 Électrovanne de nivellement du godet
S134 Commutateur feu de stop Y207 Électrovanne débit double
S135 Commutateur de blocage déplacement de Y209 Électrovanne marteau manuel équipement
l’équipement rétro (option) rétro
CONNECTEURS
S138 Commutateur moteur - lave-glace arrière
NOMS DESCRIPTION
S139 Touche d’entrée affichage
S140 Commutateur de blocage déplacement de
câblage du moteur
S141 Commutateur feu de travail avant X2 Connecteur résistance
S142 Commutateur de commande anti-tangage X4 Connecteur du pressostat du filtre à air

(option) X5 Connecteur de la sonde de niveau du
S159 Commutateur feu de stop combustible
S204 Bouton de l’avertisseur sonore arrière X7 Connecteur alarme de marche arrière

S205A Bouton de l’avertisseur sonore avant câblage de l’électrovanne
S205B Bouton de désaccouplement d’embrayage X12 Connecteur d’interface câblage général -
X14 Unité antivol câblage cabine
X17 Microrupteur siège (en option) X14 Connecteur antivol
X55 Prise électrique 12 V X15 Connecteur de la clé de démarrage
X128 Optionnel X17 Connecteur siège (en option)
Y12 Électrovannes proportionnelles godet 4x1 X21 Connecteur diagnostic


X23 Connecteur d’interface câblage général - X66 Connecteur sonde de température d’huile
câblage du tableau de bord avant de transmission
X24 Connecteur marteau manuel X67 Connecteur alternateur
X25 Connecteur de l’accélérateur à pédale X69 Connecteur pressostat du climatiseur
X26 Connecteur du capteur du godet X72 Connecteurs d’interface commande pilote
X27 Connecteur éclairage de la plaque X87 Connecteur d’interface câblage général -
minéralogique câblage du tableau de bord latéral gauche
X28 Connecteur feu arrière gauche X88 Connecteur d’interface câblage général -
câblage du tableau de bord latéral gauche
X101 Connecteur électrovanne câblage “Carraro”
X32 Connecteur d’alarme (en option)
X35 Connecteur marteau manuel
X106 Connecteur boîtier de commande moteur
X107 Connecteur eau dans le combustible
X39 Connecteur moteur d’essuie-glace arrière
X108 Connecteur sonde de température ligne de
X40 Connecteur feu de travail transmission “Carraro”
X41 Connecteur moteur de la soufflante X109 Connecteur pressostat câblage “Carraro”
X42 Connecteur indicateur de direction avant droit X110 Connecteur du climatiseur
X43 Connecteur du feu rotatif X111 Connecteur du climatiseur
X44 Connecteur feu de travail X112 Connecteur capteur de régime-moteur
X45 Connecteur feu de travail câblage “Carraro”
X46 Connecteur feu de travail X113 Connecteur électrovanne câblage “Carraro”
X48 Connecteur feu arrière gauche X121 Connecteur d’interface câblage tableau de
bord avant / câblage feu gauche / avertisseur
X49 Connecteur essuie-glace avant sonore
X50 Connecteur feu de travail X125 Connecteur tableau de bord avant
X51 Connecteur feu de travail X128 Connecteur en option
X52 Connecteur indicateur de direction avant X130 Connecteur levier de commande feu /
gauche essuie-glaces
X53 Connecteur radio X133 Connecteur d’interface câblage tableau de
bord avant - câblage feu droit
X134 Connecteur d’arrêt
X55 Prise de courant
X159 Connecteur d’arrêt
X56 Connecteur moteur de l’essuie-glace avant
X57 Connecteur moteur d’essuie-glace arrière
manuelle
X64 Connecteur compresseur du climatiseur

X202 Connecteur traslation équipement rétro XC2 Connecteur d’interface boîtier de
rétro XC3 Connecteur boîtier de commande fusibles
et relais
X204 Connecteur bouton avertisseur sonore
X205 Bouton connecteur de désaccouplement commande fusibles et relais
de la transmission et avertisseur sonore
XC5 Connecteur boîtier de commande fusibles
X206 Connecteur de nivellement godet et relais
X207 Connecteur débit double XC6 Connecteur d’interface boîtier de
X208 Connecteur attache rapide commande fusibles et relais
X209 Connecteur marteau équipement rétro XST1 Connecteur tableau de bord latéral
X211 Connecteur pressostat du frein de parcage XST2 Connecteur tableau de bord latéral
X212 Connecteur électrovanne frein de parcage XX Connecteur d’interface diode

X301 Connecteur bouton de blocage du
différentiel
vitesses
X401 Connecteur boîtier de commande
transmission
X402 Connecteur d’interface câblage
électrovanne de la transmission - câblage
de la transmission
de la transmission
X404 Connecteur d’interface câblage tableau de
bord avant - câblage de la transmission
X406 Connecteur d’interface diode
bord avant - câblage général
X602 Connecteur fusible boîtier de commande
moteur





DIAGRAMME DE CÂBLAGE BOÎTIER DE COMMANDE TRANSMISSION





J2
SE
L4 J4 Positif
(bleu)
L3 J5 Positif
(vert)
L8 J7 Non utilisé
L7 J8 Non utilisé
L6 J9 Non utilisé
L5 J10 Non utilisé
Voyant de
direction (vert)
L2 J12 Non utilisé

Niveau de combustible 185 Ohm Droite - bord de la bande rouge ± 3° (Réf)
Température du
refroidissement
Température de la
transmission
CN1 CN2
débranchement

Bus
Bus

300 mA
9 Non utilisé
8 Non utilisé


DIAGRAMMES ÉLECTRIQUES - CABINE POWERSHIFT 4WS (B115B)

FUSIBLES RELAIS
K1A Clignotant
N° de Temps K3 Relais de démarrage

Fonction
F1A 15 A K5 Relais des feux de croisement et feux de route
arrière
K6 Relais des feux de travail avant internes
F1B 7,5 A (+15) dispositif antivol
K7 Relais des feux de travail arrières internes
4WD, désaccouplement transmission et
F1C 10 A
blocage du différentiel K8 Relais des feux de travail avants externes
Alimentation des instruments, voyants K9 Relais des feux de travail arrières externes
trique K10 Relais en option
F2B 15 A Climatisation

F3A 3A
tableau de bord
F3B 3A

F3C 10 A
F4A 7,5 A Commutateur feu de stop
Bouton du marteau équipement arrière,

F4B 10 A électrovanne de nivellement du godet +
sonde
Commutateurs de blocage de l’équipe-

F4C 10 A ment rétro, de blocage du rétro-déporta-
ble, de blocage équipement rétro

F6A 15 A Feu rotatif
F6C 7,5 A Attache rapide

F7A 10 A
avertisseur sonore

COMPOSANTS

A1 Haut-parleur droit (option)
A53 Radio (option)
E133 Feu avant droit
A95 Boîtier de commande de direction
E144 Voyant de blocage
F1 Fusible général
A131 Centrale de clignotants
F602 Fusible du boîtier de commande ECU
A401 Boîtier de commande transmission
B4 Pressostat du filtre à air
F31 Fusible prise de diagnostic
F112 Fusible du climatiseur
F113 Fusible d’eau dans le combustible
G1 Batterie
G67 Alternateur
B66 Commutateur température d’huile de
transmission H26 Voyant de blocage
B69 Pressostat de climatisation H32 Bruiteur (en option)
B97 Capteur pont avant HA2 Avertisseur sonore
B98 Capteur pont arrière H14 Relais de désaccouplement de la transmission
B107 Capteur d’eau dans le combustible K102 Relais signal de démarrage boîtier de
commande
B108 Sonde de température de la transmission
B109 Pressostat
K104 Relais de démarrage moteur
K105 Relais du climatiseur
E15 Feu rotatif
K227 Relais du voyant interrupteur 4WD
E16 Feu rotatif
E18 Éclairage cabine
M1 Démarreur
M49 Moteur avant
M56 Moteur d’essuie-glace de pare-brise avant
E40 Feux arrière gauche (option)
P1 Panneau latéral
P3 Levier de commande du godet 4x1

R2 Résistance Y91 Électrovanne de direction en rond
S0 Coupe-batterie Y92 Électrovanne de direction en crabe
S15 Tableau de démarrage Y93 Électrovanne de direction en crabe 4WS
S34 Microrupteur de la porte gauche Y94 Électrovanne de direction 2WS
S35 Microrupteur de la porte droite Y100 Électrovanne de translation avant
S36 Bouton marteau manuel (en option) Y101 Electrovanne de vitesses marche arrière
S120 Commutateur d’alerte Y102 Électrovanne PWM 1/3
S122 Commutateur 4WD Y103 Électrovanne PWM 2/4
S123 Commutateur du marteau manuel (en Y104 Électrovanne S13
option)
Y105 Électrovanne S24
S124 Interrupteur transmission automatique -
Y113 Électrovanne 4WD
fonctionnement manuel
S127 Commutateur du feu rotatif
S130 Levier de commande feu/essuie-glaces
Y203 Électrovanne de blocage de l’équipement
S134 Commutateur feu de stop rétro
S135 Commutateur de blocage déplacement de Y206 Électrovanne de nivellement du godet
Y207 Électrovanne débit double
Y209 Électrovanne marteau manuel équipement
S137 Commutateur feu de travail arrière rétro
S138 Commutateur moteur - lave-glace arrière
S139 Touche d’entrée affichage
CONNECTEURS
S140 Commutateur de blocage déplacement de
l’équipement rétro (option) NOMS DESCRIPTION
S141 Commutateur feu de travail avant X1 Connecteur d’interface câblage général -
câblage du moteur
S142 Commutateur de commande anti-tangage
(option) X2 Connecteur résistance
S159 Commutateur feu de stop X4 Connecteur du pressostat du filtre à air
S204 Bouton de l’avertisseur sonore arrière X5 Connecteur de la sonde de niveau du
combustible
S205A Bouton de l’avertisseur sonore avant
S205B Bouton de désaccouplement d’embrayage
X14 Unité antivol
X17 Microrupteur siège (en option) câblage de l’électrovanne
X55 Prise électrique 12 V X12 Connecteur d’interface câblage général -

câblage cabine
Y12 Électrovannes proportionnelles godet 4x1
X14 Connecteur antivol
Y35 Électrovanne du marteau manuel

X15 Connecteur de la clé de démarrage X55 Prise de courant
X17 Connecteur siège (en option) X56 Connecteur moteur de l’essuie-glace avant
X21 Connecteur diagnostic X57 Connecteur moteur d’essuie-glace arrière
X23 Connecteur d’interface câblage général - X64 Connecteur compresseur du climatiseur
X66 Connecteur sonde de température d’huile
X24 Connecteur marteau manuel de transmission
X25 Connecteur de l’accélérateur à pédale X67 Connecteur alternateur
X26 Connecteur du capteur du godet X69 Connecteur pressostat du climatiseur
X27 Connecteur éclairage de la plaque X72 Connecteurs d’interface commande pilote
minéralogique
X28 Connecteur feu arrière gauche câblage du tableau de bord latéral gauche
X29 Connecteur feu arrière droit X88 Connecteur d’interface câblage général -
câblage du tableau de bord latéral gauche
X91 Connecteur électrovanne de direction
X32 Connecteur d’alarme (en option)
X92 Connecteur électrovanne de direction 4WS
X93 Connecteur électrovanne de direction en
X35 Connecteur marteau manuel crabe 4WS
X94 Connecteur électrovanne de direction 2WS
X37 Connecteur feu arrière droit X95 Connecteur boîtier de commande de
X38 Connecteur feu de travail direction
X39 Connecteur moteur d’essuie-glace arrière X96 Connecteur boîtier de commande de direction
X40 Connecteur feu de travail X97 Connecteur capteur pont avant
X41 Connecteur moteur de la soufflante X98 Connecteur capteur pont arrière
X42 Connecteur indicateur de direction avant droit X101 Connecteur électrovanne câblage “Carraro”
X43 Connecteur du feu rotatif X102 Connecteur électrovanne câblage “Carraro”
X47 Connecteur feu de travail X106 Connecteur boîtier de commande moteur
X48 Connecteur feu arrière gauche X107 Connecteur eau dans le combustible
X49 Connecteur essuie-glace avant X108 Connecteur sonde de température ligne de

transmission “Carraro”
X109 Connecteur pressostat câblage “Carraro”
X52 Connecteur indicateur de direction avant
gauche X111 Connecteur du climatiseur
X53 Connecteur radio X112 Connecteur capteur de régime-moteur

câblage “Carraro”

X114 Connecteur électrovanne câblage X409 Connecteur d’interface câblage tableau de
“Carraro” bord avant - câblage de la transmission
X121 Connecteur d’interface câblage tableau de X602 Connecteur fusible boîtier de commande
bord avant / câblage feu gauche / moteur
avertisseur sonore
X130 Connecteur levier de commande feu / commande fusibles et relais
essuie-glaces
X133 Connecteur d’interface câblage tableau de commande fusibles et relais
bord avant - câblage feu droit
X134 Connecteur d’arrêt et relais
X159 Connecteur d’arrêt XC4 Connecteur d’interface boîtier de
manuelle XC5 Connecteur boîtier de commande fusibles
et relais
X203 Connecteur de blocage de l’équipement rétro
et relais
X204 Connecteur bouton avertisseur sonore XST1 Connecteur tableau de bord latéral
X205 Bouton connecteur de désaccouplement
de la transmission et avertisseur sonore
XX Connecteur d’interface diode
X209 Connecteur marteau équipement rétro
vitesses
X401 Connecteur boîtier de commande
transmission
de la transmission
de la transmission
X406 Connecteur d’interface diode
bord avant - câblage général





DIAGRAMME DE CÂBLAGE BOÎTIER DE COMMANDE TRANSMISSION





J2
SE
L4 J4 Positif
(bleu)
L3 J5 Positif
(vert)
L8 J7 Non utilisé
Voyant de direction en
L7 J8 Négatif
crabe (vert)
Voyant de direction
L6 J9 Négatif
avant (vert)
Voyant de direction
L5 J10 Négatif
4WS (vert)
Voyant de
direction (vert)
L2 J12 Non utilisé

Niveau de combustible 185 Ohm Droite - bord de la bande rouge ± 3° (Réf)
Température du
refroidissement
Température de la
transmission
CN1 CN2
débranchement

Bus
Bus

300 mA
9 Non utilisé
8 Non utilisé


COMMANDE ET INSTRUMENTS
1. VOYANTS D’INDICATEURS DE DIRECTION 4. VOYANT DE DIRECTION “QUATRE ROUES

Ce voyant s’allume lorsque les indicateurs de DIRECTRICES” (4WS)
direction sont activés. Ce voyant s’allume lorsque le mode de direc-
2. VOYANT FEUX DE POSITION ET FEUX DE tion sur 4 roues à été choisi et mis en phase.
CROISEMENT 5. VOYANT DE DIRECTION “ROUTE” (4WS)
Ce voyant s’allume lorsque les feux de position Ce voyant s’allume lorsque le mode de direc-
et de croisement sont activés. tion sur 2 roues à été choisi et mis en phase.
3. VOYANT FEUX DE ROUTE
Ce voyant s’allume lorsque les feux de route
sont activés.
6. VOYANT DE DIRECTION “CRABE” (4WS) 12. COMMUTATEUR 2WD/4WD

Ce voyant s’allume lorsque le mode de direc- Ce commutateur est utilisé pour engager ou
tion en crabe à été choisi et mis en phase. désengager la conduite à 4WD.
Ce commutateur a deux positions:
NOTA: si les trois voyants s’allument en même
- La première position (en appuyant sur le
temps, cela indique un problème au niveau du cir-
cuit électrique. Adressez-vous à votre Distributeur. bouton à la droite ):
entraînement des roues arrières et freinage
7. TACHYMÈTRE sur les roues arrières (voyant éteint).
Le tachymètre indique la vitesse de déplace-
ment en kilomètres/heure (km/h) et en milles/ - La première position (powershift) (en
heure (mph). appuyant sur le bouton à la droite ):
8. COMMUTATEUR DU FEU ROTATIF entraînement des roues arrières avec frei-
Ce commutateur commande la mise en marche nage seulement sur les roues arrières (seu-
ou l’arrêt du feu rotatif. lement avec première et deuxième vitesse)
(voyant éteint);
9. COMMUTATEUR D’ÉCLAIRAGE entraînement sur le quatre roues et freinage
Ce commutateur a trois positions: (avec troisième et quatrième vitesse) (voyant
- La première position est sur OFF (voyant allumé).
éteint).
- Deuxième position (en appuyant sur le
- La deuxième position est pour l’activation du
bouton à la gauche ):
tableau de bord, en appuyant sur le côté du
symbole (premier clic), les feux de position et entraînement sur le 4 roues et freinage sur
le voyant des feux de croisement s’allument les 4 roues (voyant allumé).
(voyant allumé). 13. COMMUTATEUR DE SÉLECTION EN MODE
- La troisième position est pour l’activation des MANUEL (transmission Powershift)
feux de route, en appuyant sur le côté du Lorsqu’un changement de rapport manuel
symbole (deuxième clic), les feux de route et (montée ou descente) est nécessaire, le chan-
les feux de croisement et le voyant relatif gement automatique de la transmission
s’allument (voyant allumé). powershift peut être annulé en utilisant ce com-
mutateur.
10. COMMANDE FEU DE DÉTRESSE
Appuyer jusqu’à la position de verrouillage. La NOTA: la montée ou descente de rapport doit alors
commande et les indicateurs de direction cli- être commandée à partir du levier de commande
gnotent simultanément. Appuyer de nouveau la de transmission powershift.
commande et les indicateurs de direction et le Lorsque le mode manuel n’est plus nécessaire,
voyant s’éteignent. placer le commutateur en position OFF et le
11. COMMUTATEUR DES ACCESSOIRES changement automatique de rapport agit de
HYDRAULIQUES AUXILIAIRES MANUELS nouveau.
(En option)
Ce commutateur a deux positions:
- La première position est sur OFF (voyant
allumé).
- La deuxième position est ON et permet l’acti-
vation des accessoires hydrauliques auxiliai-
res (voyant éteint).
CALIBRAGE DU COMPTEUR DE VITESSE

Un réglage du calibrage sur le tableau de bord
avant peut être nécessaire selon les modèles et les
pneumatiques équipés.
Ce réglage est nécessaire lorsqu’un nouvel instru-
ment est mis en place ou lors du changement des
pneus, et peut être effectué en ajustant le réglage
du bloc des commutateurs, monté à l’arrière de la
console.
Chaque commutateur numéroté de 1 à 8 dans le

bloc devrait être tourné sur ON = ou OFF
. 8
7
Positions interrupteur: 6
5
1 = ON
4
0 = OFF 3
2
on 1
F28666
PNEUS - CIRCONFÉRENCE DE FRÉQUENCE À 50 km/h POSITIONS TOUCHE

ROULEMENT 1-2-3-4-5-6-7-8
4065 - 4335 2055 1-1-1-1-0-1-0-0
3810 - 3911 2245 1-1-1-0-1-0-1-0
4065 - 4335 2310 1-1-1-0-1-1-1-0
3810 - 3911 2522 1-1-0-0-0-0-0-1
TABLEAU DE BORD LATÉRAL (B90B)
1. COMMUTATEUR DES FEUX DE TRAVAIL 3. COMMUTATEUR DU SYSTÈME DE PROTEC-

AVANT TION ANTI-RETOURNEMENT (En option)
Ce commutateur a trois positions: Ce commutateur est utilisé pour engager ou
- La première position est sur OFF (voyant désengager le dispositif de protection anti-
éteint). retournement.
- La deuxième position est pour l’activation Lorsque l’opérateur va travailler avec l’équipe-
des feux de travail extérieurs avant, en ment rétro dans des conditions qui pourraient
appuyant sur le côté du symbole (premier provoquer le retournement de la machine,
clic) (voyant allumé). l’opérateur doit engager le dispositif de protec-
tion anti-retournement en appuyant sur le com-
- La troisième position est pour l’activation des
mutateur (position ON et voyant allumé).
feux de travail intérieurs avant, en appuyant
Dans cette condition, l’alarme sonore retentit
de nouveau sur le côté du symbole
par le bruiteur lorsque le pressostat, installé sur
(deuxième clic) (voyant allumé).
le vérin de la flèche de l’équipement rétro,
2. COMMUTATEUR DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO détecte une pression supérieure aux valeurs
(Disponible) suivantes:
2. COMMUTATEUR DE VERROUILLAGE CHA- 2WS = 116 bar
RIOT RÉTRO-DÉPORTABLE (Version 4WS = 126,5 bar
sideshift)
Il permet de verrouiller (voyant allumé) ou de
déverrouiller (voyant éteint) le chariot rétro-
déportable de l’équipement rétro.
NOTA: Le commutateur est situé dans cette
position seulement si la machine est équipée
avec “Manutention hydraulique du chariot rétro-
déportable”.
4. COMMUTATEUR ANTI-TANGAGE “GLIDE 11. COMMUTATEUR DE VERROUILLAGE CHA-

RIDE” (En option) RIOT RÉTRO-DÉPORTABLE (Version
Le système anti-tangage “glide ride” permet un sideshift)
meilleur comportement de la machine pendant Il permet de verrouiller (voyant allumé) ou de
le déplacement quelle que soit la nature du ter- déverrouiller (voyant éteint) le chariot rétro-
rain avec godet chargeur plein ou vide. déportable de l’équipement rétro.
Il atténue le mouvement de tangage vers
l’avant ou l’arrière et pendant la manipulation
position seulement si la machine n’est pas
de charges, tout en augmentant la productivité
équipée avec “Manutention hydraulique du cha-
et le confort de l’opérateur.
riot rétro-déportable équipement rétro”.
En même temps, il minimise les efforts de choc
auxquels la machine peut être soumise pen- 11. COMMUTATEUR DE DÉPLACEMENT CHA-
dant le fonctionnement. Ne pas utiliser ce sys- RIOT RÉTRO-DÉPORTABLE ÉQUIPEMENT
tème pendant le fonctionnement de RÉTRO (Version sideshift)
l’équipement chargeur. Ce commutateur permet le déplacement
hydraulique de l’équipement rétro sur les côtés
S ATTENTION S des chenilles.
Ne jamais actionner la commande anti-tangage Appuyer sur le côté du bouton avec le symbole
“glide ride” lorsque les bras chargeur et le godet pour actionner l’équipement rétro vers la gau-
chargeur maintiennent l’avant de la machine en che de la chenille.
position relevée. La machine pourrait retomber au Appuyer sur le côté du bouton sans symbole
sol et provoquer des blessures graves, voire mor- pour actionner l’équipement rétro vers la droite
telles. de la chenille (les côtés des chenilles se réfè-
rent à la direction de translation de la machine).
5. COMMUTATEUR CLAPETS DE BLOCAGE DE Le bouton a un voyant qui s’allume lorsque le
L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR (En option) commutateur (2) du chariot rétro-déportable
Ce commutateur a deux positions: équipement rétro est débranché.
- Première position (voyant éteint), condition
12. COMMUTATEUR DES FEUX DE TRAVAIL
avec clapets bloqués.
ARRIÈRE
- Deuxième position (voyant allumé), en Ce commutateur a trois positions:
appuyant sur le côté du symbole les clapets - La première position est sur OFF (voyant
sont débloqués. éteint).
6. TABLEAU DE BORD LATÉRAL - La deuxième position est pour l’activation
7. COMMUTATEUR DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO des feux de travail extérieurs arrière, en
(Disponible) appuyant sur le côté du symbole (premier
8. COMMUTATEUR AUXILIAIRE DE L’ÉQUIPE- clic) (voyant allumé).
MENT RÉTRO (En option) 13. La troisième position est pour l’activation des
9. COMMUTATEUR DE LAVE-GLACE ET feux de travail intérieurs arrière, en appuyant
ESSUIE-GLACE ARRIÈRE de nouveau sur le côté du symbole (deuxième
Lorsque ce commutateur est appuyé, l’essuie- clic) (voyant allumé).
glace est activé et fonctionne jusqu’au retour du
commutateur sur la position OFF.
Le lave-glace est actionné en appuyant de nou-
veau sur le commutateur et en le maintenant
appuyé.
Lorsque le commutateur est relâché, le lave-
glace s’arrête et l’essuie-glace fonctionne de
nouveau.
10. COMMUTATEUR DE VERROUILLAGE DE
L’ÉQUIPEMENT RÉTRO (En option)
déverrouiller (voyant éteint) le crochet de sécu-
rité de l’équipement rétro de manière à effec-
tuer un déplacement routier.
PLANCHE DE BORD LATÉRALE (B100B - B100BTC - B110B - B110BTC - B115B)
1. COMMUTATEUR DES FEUX DE TRAVAIL 3. COMMUTATEUR DU SYSTÈME DE PROTEC-

AVANT TION ANTI-RETOURNEMENT (En option)
Ce commutateur a trois positions: Ce commutateur est utilisé pour engager ou
- La première position est sur OFF (voyant désengager le dispositif de protection anti-
éteint). retournement. Lorsque l’opérateur va travailler
- La deuxième position est pour l’activation avec l’équipement rétro dans des conditions qui
des feux de travail extérieurs avant, en pourraient provoquer le retournement de la
appuyant sur le côté du symbole (premier machine, l’opérateur doit engager le dispositif
clic) (voyant allumé). de protection anti-retournement en appuyant
sur le commutateur (position ON et voyant
- La troisième position est pour l’activation des
allumé).
feux de travail intérieurs avant, en appuyant
Dans cette condition, l’alarme sonore retentit
de nouveau sur le côté du symbole
par le bruiteur lorsque le pressostat, installé sur
(deuxième clic) (voyant allumé).
le vérin de la flèche de l’équipement rétro,
2. COMMUTATEUR DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO détecte une pression supérieure aux valeurs
(Disponible) suivantes:
2. COMMUTATEUR DE VERROUILLAGE CHA- 2WS = 116 bar
RIOT RÉTRO-DÉPORTABLE (Version 4WS = 126,5 bar
sideshift)
déverrouiller (voyant éteint) le chariot rétro-
déportable de l’équipement rétro.
position seulement si la machine est équipée
avec “Manutention hydraulique du chariot rétro-
déportable”.
4. COMMUTATEUR ANTI-TANGAGE “GLIDE 11. COMMUTATEUR DE VERROUILLAGE CHA-

RIDE” (En option) RIOT RÉTRO-DÉPORTABLE (Version
Le système anti-tangage “glide ride” permet un sideshift)
meilleur comportement de la machine pendant Il permet de verrouiller (voyant allumé) ou de
le déplacement quelle que soit la nature du ter- déverrouiller (voyant éteint) le chariot rétro-
rain avec godet chargeur plein ou vide. déportable de l’équipement rétro.
Il atténue le mouvement de tangage vers
l’avant ou l’arrière et pendant la manipulation
position seulement si la machine n’est pas
de charges, tout en augmentant la productivité
équipée avec “Manutention hydraulique du cha-
et le confort de l’opérateur.
riot rétro-déportable équipement rétro”.
En même temps, il minimise les efforts de choc
auxquels la machine peut être soumise pen- 11. COMMUTATEUR DE DÉPLACEMENT CHA-
dant le fonctionnement. Ne pas utiliser ce sys- RIOT RÉTRO-DÉPORTABLE ÉQUIPEMENT
tème pendant le fonctionnement de RÉTRO (Version sideshift)
l’équipement chargeur. Ce commutateur permet le déplacement
hydraulique de l’équipement rétro sur les côtés
S ATTENTION S des chenilles.
Ne jamais actionner la commande anti-tangage Appuyer sur le côté du bouton avec le symbole
“glide ride” lorsque les bras chargeur et le godet pour actionner l’équipement rétro vers la gau-
chargeur maintiennent l’avant de la machine en che de la chenille.
position relevée. La machine pourrait retomber au Appuyer sur le côté du bouton sans symbole
sol et provoquer des blessures graves, voire mor- pour actionner l’équipement rétro vers la droite
telles. de la chenille (les côtés des chenilles se réfè-
rent à la direction de translation de la machine).
5. COMMUTATEUR CLAPETS DE BLOCAGE DE Le bouton a un voyant qui s’allume lorsque le
L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR (En option) commutateur (2) du chariot rétro-déportable
Ce commutateur a deux positions: équipement rétro est débranché.
- Première position (voyant éteint), condition
12. COMMUTATEUR DES FEUX DE TRAVAIL
avec clapets bloqués.
ARRIÈRE
- Deuxième position (voyant allumé), en Ce commutateur a trois positions:
appuyant sur le côté du symbole les clapets - La première position est sur OFF (voyant
sont débloqués. éteint).
6. TABLEAU DE BORD LATÉRAL - La deuxième position est pour l’activation
7. TOUCHE UP/DOWN des feux de travail extérieurs arrière, en
Au moyen de cette commande, on peut faire appuyant sur le côté du symbole (premier
défiler les options du menu ou les données clic) (voyant allumé).
montrées par l’afficheur du diagnostic. 13. La troisième position est pour l’activation des
8. TOUCHE D’ENTRÉE MENU feux de travail intérieurs arrière, en appuyant
Au moyen de cette commande, on peut visuali- de nouveau sur le côté du symbole (deuxième
ser et confirmer les options du menu montrées clic) (voyant allumé).
par l’afficheur.
9. COMMUTATEUR DE LAVE-GLACE ET
ESSUIE-GLACE ARRIÈRE
Lorsque ce commutateur est appuyé, l’essuie-
glace est activé et fonctionne jusqu’au retour du
commutateur sur la position OFF.
Le lave-glace est actionné en appuyant de nou-
veau sur le commutateur et en le maintenant
appuyé.
Lorsque le commutateur est relâché, le lave-
glace s’arrête et l’essuie-glace fonctionne de
nouveau.
10. COMMUTATEUR DE VERROUILLAGE DE
L’ÉQUIPEMENT RÉTRO (En option)
déverrouiller (voyant éteint) le crochet de sécu-
rité de l’équipement rétro de manière à effec-
tuer un déplacement routier.
TABLEAU DE BORD LATÉRAL (B90B)
1. VOYANT DU CLIMATISEUR (En option) 6. VOYANT DE COLMATAGE DU FILTRE À AIR

Ce voyant s’allume lorsque le climatiseur est en Ce voyant s’allume lorsque l’élément du filtre à
fonction. air doit être nettoyé ou remplacé.
2. VOYANT DE PRESSION D’HUILE MOTEUR 7. VOYANT BAS NIVEAU DE COMBUSTIBLE
Ce voyant s’allume et l’alarme sonore retentit Ce voyant s’allume lorsque le niveau du com-
lorsque la pression de l’huile moteur est trop bustible est bas. Le réservoir à combustible doit
faible. être ravitaillé dans environ une heure.
3. VOYANT DU “GRID HEATER” (En option) NOTA: lorsque la clé de démarrage est positionnée
Si la machine est équipée avec un “grid heater” sur ON, tous les voyants s’allument et le bruiteur du
pour le démarrage à froid du moteur, attendre tableau de bord retentit pendant 5 secondes. Après
que le voyant s’éteigne avant de démarrer le les voyants s’éteignent et seulement le voyant (3)
moteur. reste allumé. Les jauges (8) et (9) indiquent la posi-
4. VOYANT DE CHARGE DE LA BATTERIE tion relative.
Ce voyant s’allume lorsque la courroie d’alter-
8. JAUGE DE NIVEAU DU COMBUSTIBLE
nateur/ventilateur est rompue ou que l’alterna-
Cette jauge indique la quantité de combustible
teur ne charge pas la batterie.
contenu dans le réservoir.
5. VOYANT DE FREIN PARCAGE
Ce voyant s’allume lorsque le levier de frein de
parcage est en position relevée (roues frei-
nées).
9. INDICATEUR DE CHARGE DE BATTERIE

Cet indicateur indique l’état de charge de la
batterie. En charge normale l’aiguille doit se
situer dans la zone grise. Si l’aiguille se situe
dans la zone rouge gauche, cela indique soit
que la charge de la batterie est insuffisant, soit
que l’alternateur ne charge pas la batterie. Si
l’aiguille se situe dans la zone rouge droite,
cela indique une charge de batterie excessive
et qu’il y a risque de détérioration de la batterie.
10. COMPTEUR DES HEURES DE SERVICE
Le compteur d’heures indique les heures et les
dixièmes d’heures pendant lesquelles le moteur
a fonctionné. Il permet également de détermi-
ner le moment des opérations d’entretien.
11. TACHYMÈTRE
Le compte-tours indique le régime du
moteur en tours/minute.
Sur le cadran les chiffres doivent être multi-
pliés par 100.
Chaque trait intermédiaire représente une
valeur de 100 tr/mn.
La ligne rouge ne devrait pas être atteinte.
12. JAUGE DE TEMPÉRATURE DE L’HUILE DE
TRANSMISSION
Ce jauge indique la température d’huile de
transmission. Lorsque la température est nor-
male, l’aiguille se situe dans le secteur gris. Si
l’aiguille se situe dans le secteur rouge rétro-
grader la machine. Si l’aiguille se situe toujours
dans le secteur rouge, arrêter le déplacement
de la machine, placer le levier de changement
de vitesses et le levier de commande de sens
de marche au point neutre, et ensuite laisser
tourner le moteur au ralenti, à 1000 trs/min. Si
cette opération ne permet pas de faire chuter la
température de l’huile, contrôler le niveau
d’huile de la boîte de vitesses et s’assurer de la
parfaite propreté du radiateur et réfrigérant.
13. JAUGE DE TEMPÉRATURE DU LIQUIDE DE
REFROIDISSEMENT MOTEUR
Cet indicateur indique la température du réfri-
gérant du moteur. Lorsque la température est
normale, l’aiguille se situe dans le secteur gris.
Si l’aiguille se situe dans le secteur rouge,
l’alarme sonore retentit.
PLANCHE DE BORD LATÉRALE (B100B - B100BTC - B110B - B110BTC - B115B)
1. VOYANT PRINCIPAL D’AVERTISSEMENT 5. VOYANT DE FREIN PARCAGE

Ce voyant indique une condition qui n’est pas Ce voyant s’allume lorsque le levier de frein de
critique. parcage est en position relevée (roues frei-
Quand cet avertissement est actif, il faut chan- nées).
ger le mode de fonctionnement, prévoyez un 6. VOYANT DE COLMATAGE DU FILTRE À AIR
temps de dépannage pour effectuer l’entretien Ce voyant s’allume lorsque l’élément du filtre à
ou, si le défaut continue, consultez votre Distri- air doit être nettoyé ou remplacé.
buteur.
7. VOYANT DU CLIMATISEUR (En option)
Ce voyant s’allume en même temps des
Ce voyant s’allume lorsque le climatiseur est en
voyants (2), (4), (6) et (8).
fonction.
2. VOYANT DE PRESSION D’HUILE MOTEUR
8. VOYANT DU “GRID HEATER” (En option)
Ce voyant s’allume et l’alarme sonore retentit
Si la machine est équipée avec un “grid heater”
lorsque la pression de l’huile moteur est trop
pour le démarrage à froid du moteur, attendre
faible.
que le voyant s’éteigne avant de démarrer le
3. VOYANT PRINCIPAL D’ARRÊT moteur.
Ce voyant principal d’arrêt indique une condi-
tion critique.
Quand ce voyant s’allume, arrêtez la machine
tout de suite et éteignez le moteur.
En cas contraire, la machine peut s’abîmer ou
des accidents peuvent se produire.
4. VOYANT DE CHARGE DE LA BATTERIE
Ce voyant s’allume lorsque la courroie d’alter-
nateur/ventilateur est rompue ou que l’alterna-
teur ne charge pas la batterie.
9. VOYANT BAS NIVEAU DE COMBUSTIBLE 15. JAUGE DE TEMPÉRATURE DU LIQUIDE DE

Ce voyant s’allume lorsque le niveau du com- REFROIDISSEMENT MOTEUR
bustible est bas. Le réservoir à combustible doit Cet indicateur indique la température du réfri-
être ravitaillé dans environ une heure. gérant du moteur. Lorsque la température est
normale, l’aiguille se situe dans le secteur gris.
NOTA: lorsque la clé de démarrage est positionnée
Si l’aiguille se situe dans le secteur rouge,
sur ON, tous les voyants s’allument et le bruiteur du
l’alarme sonore retentit.
tableau de bord retentit pendant 5 secondes. Après
les voyants s’éteignent et seulement le voyant (2)
reste allumé. Les jauges (10) et (11) indiquent la
position relative.
10. JAUGE DE NIVEAU DU COMBUSTIBLE
Cette jauge indique la quantité de combustible
contenu dans le réservoir.
11. INDICATEUR DE CHARGE DE BATTERIE
Cet indicateur indique l’état de charge de la
batterie. En charge normale l’aiguille doit se
situer dans la zone grise. Si l’aiguille se situe
dans la zone rouge gauche, cela indique soit
que la charge de la batterie est insuffisant, soit
que l’alternateur ne charge pas la batterie. Si
l’aiguille se situe dans la zone rouge droite,
cela indique une charge de batterie excessive
et qu’il y a risque de détérioration de la batterie.
12. AFFICHEUR DU DIAGNOSTIC
Au moyen de cet afficheur, on peut visualiser
les données différentes du diagnostic. Aussi les
heures de service effectuées sont indiquées.
13. TACHYMÈTRE
Le compte-tours indique le régime du moteur
en tours/minute.
Sur le cadran les chiffres doivent être multipliés
par 100.
Chaque trait intermédiaire représente une
valeur de 100 trs/min.
La ligne rouge ne devrait pas être atteinte.
14. JAUGE DE TEMPÉRATURE DE L’HUILE DE
TRANSMISSION
Ce jauge indique la température d’huile de
transmission. Lorsque la température est nor-
male, l’aiguille se situe dans le secteur gris. Si
l’aiguille se situe dans le secteur rouge rétro-
grader la machine. Si l’aiguille se situe toujours
dans le secteur rouge, arrêter le déplacement
de la machine, placer le levier de changement
de vitesses et le levier de commande de sens
de marche au point neutre, et ensuite laisser
tourner le moteur au ralenti, à 1000 trs/min. Si
cette opération ne permet pas de faire chuter la
température de l’huile, contrôler le niveau
d’huile de la boîte de vitesses et s’assurer de la
parfaite propreté du radiateur et réfrigérant.
SYSTÈME ANTI-DÉMARRAGE
F28667
A. M38 Immobilisation E. Démarreur

B. Prise électronique pour clé avec LED F. + 15 clé positive
C. Clé électronique 2 pièces G. Clé électronique
D. + 50 pour démarrage
CÂBLE N° FONCTION CONNEXION

1 (+15) clé positive Connecté à l’alimentation démarrage +12 V
2 (+30) Permanente + 12 V Connecté au câble depuis la batterie positive
alimentation électrique
3 (-31) Alimentation électrique Connecté au bornes négatives du véhicule à deux
négative point indépendants
5-6 Relais immobilisation N° 2 Connecté en ligne avec le solénoïde/relais du câble de
contrôle du démarreur - Minimum 500 mA capacité
maximum 10 A
7-8-9 Relais immobilisation N° 1 Connecté en ligne avec le solénoïde/relais du câble
de contrôle du démarrage ou du circuit de combustible
- Minimum 500 mA capacité maximum 10 A
PRISE DE DIAGNOSTIC (B100B - B100BTC - B110B - B110BTC - B115B)

L’afficheur du diagnostic (1) se trouve au milieu du
tableau de bord latéral (4).
Les interrupteurs diagnostiques sont les suivants:
- TOUCHE DE DÉFILEMENT MENU (2)

Utiliser cette touche UP/DOWN pour faire défiler les
menus.
NOTA: appuyer sur la flèche au démarrage, pour
visualiser les trs/min du moteur sur l’afficheur.
- TOUCHE D’ENTRÉE AFFICHAGE (3)

Utiliser cette touche pour sélectionner et confirmer
un menu de service.
L’icône à losange, ou côté supérieur de la touche,
est utilisée pour sélectionner les affichages.
L’icône à flèche de 90°, ou côté inférieur de la tou-
che, est utilisée pour enregistrer les sélections.
En utilisant les touches de l’afficheur, on pourra faire

défiler le suivant:
- tension de la batterie;
- heures de service de la machine;
- réglage.
Caractéristiques modifiables pendant le réglage:

- commande éclairage arrière et graduation de
lumière,
- personnalisation intervalle d’entretien;
- mémorisation codes d’erreur;
- “grid heater” présent:
il est possible de sélectionner ou désélectionner
l’option “grid heater”;
- réglage température basse du ralenti:
lorsque la température du réfrigérant de moteur
descend au-dessous de 10 °C, la machine com-
mutera le ralenti normal en ralenti à basse tempé-
rature, qui peut être réglé de 975 à 1500 trs/min.
Le réglage de défaut est 1000 trs/min;
- réglage du ralenti haut (2500 trs/min maximum).
SYMBOLES
Filtre à huile hydraulique bouché
Heures de service
Pression d’huile de transmission

Entretien
trop haute
Défaut de chargement de la batterie

Entretien long (heures)
HEAVY
1000
Combustible contaminé
Entretien bref (heures)
LIGHT
500
Fonctionnement défectueux
Code d’erreur mémorisé
Éclairage arrière graduation de

“Grid Heater” dispositif de chauffage
lumière
air moteur
Tension de batterie trop haute

Vitesse du moteur
n/min
Tension de batterie trop basse
Zone d’erreur du moteur
Filtre d’entrée de l’air du moteur

colmaté
Température air de charge trop

élevée
Niveau du liquide de refroidissement

du moteur trop bas
Température du liquide de
refroidissement du moteur trop haut
Pression d’huile du moteur trop

basse
Niveau du liquide de frein trop bas
Frein de parcage embrayé
Porter le levier de commande en

position neutre
MENU DE RÉGLAGE
Graduateur de lumière
Augmenter
Diminuer
Augmenter
Diminuer
Intervalle
d’entretien
Augmenter
Diminuer
Code d’erreur
mémorisé
3 secondes de déroulage à moins

d’appuyer la touche
“Grid heater”
présent Sélection / Désélection
Régime ralenti Augmenter

bas et haut
Diminuer
HARDWARE
RÉF Augmenter
Code hardware
ID Diminuer
VER
SOFTWARE
RÉF Appuyer sur la touche de confirmation pour faire cli-
Code software gnoter la valeur et puis procéder au réglage
ID
VER Appuyer sur la touche de confirmation pour arrêter le
clignotement de la valeur
F36739
PROCÉDURE D’AUTO-TEST
Z Met sous tension l’afficheur à

cristaux liquides (LCD) et
Une quelconque des touches ci-dessus montre les heures de service Pédale d'accélération
avec clé sur “ON” pendant 10 secondes maximum: X.X.
Pédale d'accélération 113/111
minimum: X.X. secteur

Aller au menu
Poignée d’accélération
maximum: X.X. 125/120
Poignée d’accélération secteur
Normal “Clé sur ON” Z
minimum: X.X.

Z
Initialisation Autotest
% Pédale d’accélération:
XXX 113/122
Une quelconque des touches ci-dessus % Poignée secteur
et avec la “Clé de démarrage sur ON” d’accélération: XXX
Contrôle:
100 mA < Absorption courant <
Étape 1: Tous les voyants s’allument à pleine intensité. 1amp
Trs/min du moteur requis: 98/88

Étape 2: Les voyants lumineux s’éteignent après 2 secondes. XXX secteur
10 mA < Absorption de
courant < 1 mA

Étape 3: Attendre 2 secondes.
Niveau de combustible:
Contrôle: XX.X 117/120
Étape 4: L’éclairage par l’arrière de l’instrument s’allume à pleine 100 mA < Absorption courant Réservoir combustible: secteur
<1A
intensité. XX

Étape 5: Les voyants lumineux s’éteignent après 2 secondes.
10 mA < Absorption de courant <
100 mA Tension: XX.X
Température d’huile de 116/124
Étape 6: Attendre 2 secondes. secteur
transmission: XX

Étape 7: Balayage de tous les 5 voyants à l’angle maximum.
S’assurer que les aiguilles se
déplacent librement et
qu’elles soient correctement Freins: XXX 102/92
Étape 8: 2 secondes après l’angle maximum de balayage jusqu’au placées Trs/min du moteur: XXXX secteur
limite rouge.
S’assure que les aiguilles

Étape 9: 2 secondes après le limite rouge-vert est atteint, les
soient calibrées
aiguilles se déplacent jusqu’au deuxième limite rouge pour la ten-
correctement pour
sion. l’application
Température d’eau du
radiateur XXX 107/123
Étape 10: Tous les indicateur s’arrêtent et le test afficheur (LCD) Température sortie d’air secteur
démarre. XXX

Étape 11: Quand le test du LCD est complet l’alarme retentit pen-
dant 2 secondes.
Température huile
moteur: XXX 122/126
Réservoir de secteur
Étape 12: L’afficheur LCD affiche ce qui suit jusqu'à ce que la clé est tournée sur OFF ou le combustible: XXX
cycle a terminé. Tous les voyants devraient fonctionner normalement et le moteur peut dé-
marrer.

RÉCUPÉRATION CODE D’ERREUR SUR AFFICHEUR
↵
Z
Code d’erreur
mémorisé
Z Page 1/6
3 secondes de
CODE 3059 déroulage à moins
↵ EVENEMENT 3 d’appuyer la touche up/
down
TEMPS 1004.5
Page 2/6
CODE 3009
EVENEMENT 2
TEMPS 1010.6
Page 3/6
CODE 1018
Le compteur d’événements incrémentera pendant le passage
de la condition inactive à la condition active. La condition doit EVENEMENT 1
être mémorisée dans la EEPROM et contrôlée avec la clé sur TEMPS 1024.5
ON. Seulement le comptage d’heure du derrière événement
sera mémorisé selon la convention SAE.
Page 4/6
CODE 3022
EVENEMENT 1
HEURE 969 .4
Page 5/6
CODE 3113
EVENEMENT 2
TEMPS 1050.6
Page 6/6
CODE 1003
EVENEMENT 3
TEMPS 1076.4
ÉCLAIRAGE ARRIÈRE ET GRADUATION DE LUMIÈRE

Essayer d’atteindre un éclairage arrière approprié RÉGLAGE DU CONTRASTE
et uniforme pour le fond, l’indicateur de mesure et
La correcte graduation de luminosité est effectuée
les symboles.
par le menu de réglage, et peut être utilisée à éta-
On devra mettre à disposition de l’électronique pes singles.
séparée pour le fond et les symboles-aiguilles des
Avec une modalité à étapes singles, le niveau de
jauges. L’éclairage arrière sera atteint par des
luminosité varie de la valeur minimum à la valeur
LEDs et la graduation de lumière à travers les
maximum en 10 étapes.
sélections du menu de réglage.
Les niveaux de luminosité de l’afficheur et des jau-
L’éclairage arrière atteindra son niveau maximum
ges changent toujours de façon parallèle.
de luminosité quand les feux avant, arrière et les
feux de routes seront éteints. Le tableau de bord commute la luminosité entre le
jour et la nuit en utilisant la condition des feux de
La graduation de luminosité, éclairage arrière des
travail et de route, et peut monitorer l’afficheur et
jauges devient actif quand le tableau de bord
les jauges indépendamment en employant le
détecte l’intensité MAXIMUM de luminosité des
même réglage ou le réglage du client.
feux de travail avant, arrière ou des feux de route
pour plus de 100 ms. Seulement les réglages pour la nuit peuvent être
réglés, car le réglage pour le jour de l’afficheur à
L’intensité lumineuse des voyants diminue quand
une intensité du 100%.
les feux latéraux sont allumés. Les 2 niveaux
d’éclairage différents sont définis comme 100% Pendant le réglage du contraste, le fond montre le
pendant l’utilisation à jour et 50% quand l’éclairage symbole du contraste avec le pourcentage de lumi-
arrière est actif. nosité: son valeur change en utilisant un étape de
10%.
L’intensité lumineuse de l’afficheur sera de 6 cd/m2
(non graduée). Le symbole du contraste apparaît quand le menu
approprié est choisi et reste sur le fond pendant au
L’intensité lumineuse disponible sera du 30%.
moins 2 secondes.
Pour éviter des zones foncées, la différence maxi-
La visualisation du fond avec des points sera la sui-
mum d’intensité de luminosité entre les points fer-
vante:
més est du 15%.
Il faut noter que l’éclairage arrière du fond peut arri-
ver à 0 selon la sélection du client.
Les voyants et l’alarme sonore avertissent le client
d’une condition d’alarme produite. La valeur par défaut est 80% et peut aller à zéro si
réglé par le client.
HEURES DE SERVICE
Pour permettre l’entretien ou que le client détecte - une fois en mode de réglage la signification de la
les heures de service de la machine, on ne devra touche UP est “augmentation de la valeur du
pas nécessairement d’avoir la clef à disposition. compteur d’heures”, et la signification de la flèche
DOWN est “diminution de la valeur du compteur
En appuyant sur le commutateur enter/display,
d’heures”. La seule pression sur la touche aug-
avec la clé sur OFF, le tableau de bord doit s’activer
mentera ou diminuera la valeur d’une unité
et montrer les heures de service pendant 10 secon-
(6 min). La pression continue sur la touche aug-
des.
mentera ou diminuera la valeur sans interruption
Le compte heures incrémentera quand le moteur est (1 toutes les 300 millisecondes): quand la valeur
en marche (à> 600 trs/min). Les heures sont visuali- atteint un multiple de 10, le taux d’incrément/dimi-
sées à partir de 0,0 jusqu’à 210.554.060,7 en utilisant nution est de 10 unités chaque 300 ms; quand la
un intervalle de 6 minutes. valeur atteint un multiple de 100, le taux est 100
En cas de débranchement de batterie, le tableau de unités chaque 300 ms; quand la valeur atteint un
bord peut perdre 0,1 heure ou 6 minutes maximum. multiple de 1000, le taux est 1000 unités chaque
300 ms.
RÉGLAGE HEURES DE SERVICE
Afin de permettre au service d’entretien d’installer Pendant l’arrangement continu la valeur cesse le
un nouveau module (VCM) de contrôle sur une clignotement.
vieille machine, il est possible d’augmenter (la dimi-
Une fois que l’opérateur a atteint la pression dési-
nution n’est pas permise) les heures au même
rée de valeur et maintenir la flèche UP et montrer
valeur comme pour l’original.
les commutateurs pendant 15 secondes pour finir
Pour modifier la valeur du compteur d’heures sui- placer le procédé.
vre le procédé suivant:
Il n’est pas possible de régler une valeur inférieure
- sélectionner la fonction du compte heures sur à la courante, et le procédé peut être répété trois
l’afficheur; fois pendant la vie du tableau de bord.
- Appuyer et maintenir pour 15 secondes la touche
de flèche “UP” et “afficheur” jusqu’à ce que la
valeur montrée sur l’afficheur commence à cli-
gnoter (1 Hz, service 50%);
Heures de
Met sous tension l’afficheur à cristaux

liquides (LCD) et montre les heures de
Une quelconque des touches ci- service pendant 10 secondes
dessus avec clé sur “ON”
Pour enregistrer la nouvelle

Réglage du compteur d’heures valeur
0,1, 1, 10, 100 or 1000 étapes

d’heures selon le temps
Avec la clé sur ON, appuyer pendant 15 continu de pression
secondes
Le clignotement indique la pos- Pour sortir sans enregistrer
sibilité d’enregistrer des valeurs
La valeur peut augmenter seulement pour le compteur d’heures. Pendant le réglage la valeur
enregistrée peut diminuer à cause d’un surréglage effectué par l’opérateur, mais elle n’est pas
enregistrée si inférieure à celle mémorisée. En appuyant sur DISPLAY (afficheur) on sort sans
enregistrer. Il faut appuyer sur ENTER pour mémoriser la valeur modifiée dans la mémoire protégée.
OPÉRATION
L’autoactivation tous les 600 ms est disponible pour Lorsque la clé se trouve sur OFF, toutes les
la détection d’un changement de condition des tou- aiguilles doivent être en position de repos. Cette
ches ENTER, DISPLAY, UP ou DOWN. Après la position de repos est difficile à atteindre avec les
détection du changement de condition des cette arrêts intérieurs du moteur pas à pas. Avec la clé
entrées, le tableau de bord doit s’activer. sur ON, suivre le procédé ci-dessous.
En règle générale, au démarrage du moteur, il est
nécessaire de déactiver toutes les alarmes et les
indicateurs, à moins que on ait détecté une erreur
sur la ligne de mise en marche.
Contrôle de
correspondance
de l’aiguille avec la
clé sur ON Avec clé sur ON
amener toutes les
aiguilles vers
droite pour 1
seconde
La vibration,
l’entretien, le VRAI
Si on remarque un
transport ou le
RTZ (retour à zéro)
déchargement de
des toutes les 5
la batterie peuvent
jauges
produire une
indication FAUSSE
FAUX
Démonter l’alimentation des jauges:
- liquide de refroidissement du moteur
- niveau du combustible
Activer les jauges jusqu'à ce qu’elles

atteignent:
- tachymètre
- temp transmission
- tension de la batterie
Actionner les jauges:

- liquide de refroidissement
du moteur
- niveau du combustible
Activer toutes les
normales fonctions
de visualisation
TACHYMÈTRE INDICATEUR DE TEMPÉRATURE DU LIQUIDE

La précision du tachymètre devrait être inférieure DE REFROIDISSEMENT DU MOTEUR
ou égale à ±50 trs/min. La jauge de température du liquide de refroidisse-
Les tolérances spécifiées ci-dessus doivent être ment est commandé par un moteur pas à pas. La
observées dans tous les champs d’utilisation (tem- précision de la jauge devrait être inférieure ou
pérature, tension, etc.). égale au 3%. Le tarage de l’aiguille ne devrait
jamais être perdu à cause d’une raison externe.
Le tachymètre est commandé par un moteur pas à
pas. INSTRUMENT TEMPÉRATURE
Le tarage de l’aiguille ne devrait jamais être perdu Plage d’indication de la de +65 à +112 °C
à cause d’une raison externe. jauge
Le message à utiliser est EEC1.
Secteur vert de +65 à +106 °C
MESSAGE EEC1 POSITION TABLEAU Secteur rouge de +106 à +112 °C

DE BORD
Le message à utiliser est température du moteur.
0000 0 trs/min
0001 => FFFD Selon la valeur MESSAGE POSITION TABLEAU
Secteur vert 0 - 2500 trs/min TEMPÉRATURE DE BORD
MOTEUR
Secteur rouge 2500 - 3000 trs/min
00 => FD Selon la logique ci-
FFFF 0 trs/min dessus
FE Valeur minimum
Le comportement de la jauge en cas de sonde
FF Valeur minimum
défectueuse sera de retourner à la position de
repos.
Puisque ce signal est une fonction du contrôleur de L’alarme sonore doit retentir lorsque la température
moteur le voyant d’avertissement appropriée et la du moteur dépasse 106 °C.
lampe seront allumés. Si la sonde est débranchée la jauge doit se posi-
Pendant la mise en marche, le mouvement de tionner sur 65 °C.
l’aiguille sera empêché pour éviter tout faux mou- Quand la sonde est rebranchée la jauge doit se
vement de la même. positionner correctement.
Les deux mouvements doivent être uniformes.
Le comportement de la jauge en cas de sonde
défectueuse sera de retourner à la position de
repos.
Puisque ce signal est une fonction du contrôleur de
moteur le voyant d’avertissement appropriée et la
lampe seront allumés.
Pendant la mise en marche, le mouvement de
l’aiguille sera empêché pour éviter tout faux mou-
vement de la même.
VOLTMÈTRE JAUGE DE TEMPÉRATURE DE L’HUILE DE

Le voltmètre indique le voltage du circuit électrique TRANSMISSION
de la machine. La jauge de température d’huile de la transmission
Cette jauge a trois plages de fonctionnement: deux indique une température entre 75 °C et 115 °C.
rouges et une verte. Cette jauge se compose de deux plages, une verte
et une rouge. La plage verte est entre 75 °C et
Une plage rouge indiquera que le voltage est bas. 106 °C.
L’autre plage rouge indiquera que le voltage est La plage rouge est entre 105 °C et 115,5 °C.
haut. Cette jauge sera reliée à une sonde qui fournira
une résistance spécifique à confronter avec une
La plage verte indiquera que le voltage est normal. température d’huile spécifique.
Le fond de la échelle sera de 9 V.
La plage de la tension basse est de 11 V ou moins. INSTRUMENT TEMPÉRATURE
L’aiguille se positionnera à ±3° de la ligne centrale Plage d’indication de la de +75 à +115 °C

en gras indiquant 11 V. jauge
La plage de fonctionnement normale est entre 11 et Secteur vert de +75 à +106 °C
16 V. Secteur rouge de +105 à +115,5 °C
La plage de la tension haute est de 16 V ou moins.
L’aiguille se positionnera à ±3° de la ligne centrale - 5 V = 75 °C.
en gras indiquant 16 V. La ligne centrale de l’aiguille se positionnera à
Le dessus de la échelle sera de 18 V. ±2° angulaires de la ligne centrale du caractère
en gras indiquant cette température.
Le voltmètre est commandé par un moteur pas à
- 2,6 V = 93,3 °C.
pas.
La ligne centrale de l’aiguille se positionnera à
La précision de la jauge devrait être inférieure ou ±3° angulaires de la ligne centrale du caractère
égale au 3%. en gras indiquant cette température.
Le tarage de l’aiguille ne devrait jamais être perdu - 2,05 V = 115,5 °C.
à cause d’une raison externe. La ligne centrale de l’aiguille se positionnera à
±2° angulaires de la ligne centrale du caractère
la perte de sensibilité du voltmètre correspondra à
en gras indiquant cette température.
la perte de sensibilité de VCM interne du convertis-
seur Analogique-Numérique. La même plage de température est utilisée pour les
transmissions powershift et powershuttle.
l’aiguille sera empêché pour éviter tout faux mou- La jauge se déplacera de 9 degrés angulaires avec
vement de la même. clé sur ON en position dans le sens des aiguilles
d’une montre, pour reproduire la condition courante
La précision Analogique-Numérique est indiquée du tableau de bord.
avec ±180 mV pendant l’autotest.
Ceci est nécessaire à cause des températures bas-
ses présents quand la machine fonctionne en posi-
tion d’équipement rétro. Si la sonde est
débranchée la jauge doit se positionner sur position
de repos.
Quand la sonde est rebranchée le code d’erreur
deviendra inactif et la jauge doit se positionnera
correctement.
La jauge de la température huile de transmission
est commandée par un moteur pas à pas. La préci-
sion de la jauge devrait être inférieure ou égale à
±2%.
Le tarage de l’aiguille ne devrait jamais être perdu
à cause d’une raison externe. Pendant la mise en
marche, le mouvement de l’aiguille sera empêché
pour éviter tout faux mouvement de la même.
JAUGE DE NIVEAU DU COMBUSTIBLE

Quand le combustible atteint un certain niveau bas,
le voyant se référant à l’indication de “combustible
bas ” s’allumera selon la logique suivante.
Le filtrage des données lues est obtenu avec une
hystérésis sur la valeur de résistance additionné à
un temps de retarde de 2 secondes.
Le seuil ohmique de la valeur et la valeur du temps
de retard doivent rester dans la mémoire-NVM.
L’activation du voyant dépend des valeurs utilisées
pour le mouvement de l’aiguille; ceci signifie que,
avec la clé sur ON, l’avertisseur du niveau bas de
combustible est actif si le tableau de bord détecte
une valeur de résistance plus grande de celle indi-
quée dans la table ci-dessous.
Valeurs de résistance
L’indicateur de niveau de combustible indiquera le
niveau du même dans le réservoir du véhicule.
Le cadran de mesure sera divisé en deux plages:
rouge et verte.
La plage rouge indiquera un secteur de combustible
bas. La plage verte indiquera un secteur de com-
bustible régulière.
Cette jauge sera reliée à une sonde qui fournira une
résistance spécifique à confronter avec un niveau
de combustible spécifique dans le réservoir.
CAPACITÉ DU VALEUR VIDE (X) LIMITE ROUGE- VALEUR PLEIN (Z) NIVEAU DE
RÉSERVOIR VERTE (Y) COMBUSTIBLE
INDIQUÉ
133 litres 320 Ohm 186 Ohm 6,5 Ohm 30% avec 18
degrés angulaires
de mouvement de
la jauge
- X = vide. La ligne centrale (CL) de l’aiguille se Si la sonde est débranchée, la jauge doit se posi-
positionnera à +0° / -2° angulaires de la ligne tionner sur le repère de vide.
centrale de ce repère vide.
Quand la sonde est rebranchée la jauge doit se
- Y = limite rouge - verte. La ligne centrale (CL) de positionner correctement.
l’aiguille se positionnera à +/-3° angulaires de la
ligne centrale de ce repère “moitié”.
- Z = plein. La ligne centrale (CL) de l’aiguille se La jauge de niveau du combustible est commandé
positionnera à +4/-0° angulaires de la ligne cen- par un moteur pas à pas.
trale de ce repère “plein”. La précision de la jauge devrait être inférieure ou
égale à ±2%.
Le tarage de l’aiguille ne devrait jamais être perdu
à cause d’une raison externe.
l’aiguille sera empêché pour éviter tout faux mou-
vement de la même.
SYSTÈME D’ALERTE
La diagnostique doit mettre au courant l’opérateur ACTIVATION D’ALARME
sur les conditions opérationnelles de la machine
Non critique
qui sont hors de la plage.
Un défaut est présent mais l’opérateur peut conti-
Ces conditions sont différentes entre eux: nuer son travail: le but est de le mettre au courant
- attention; de la présence d’un défaut. Un signal sonore d’une
seconde retentira toutes les 30 secondes.
- codes d’erreur;
- défauts dans le système; Critique
- remède nécessaire. Il y a un défaut sérieux qui peut affecter la sûreté de
l’opérateur ou endommager la machine: l’opérateur
doit arrêter la chargeuse pelleteuse. L’alarme sera
Nous pouvons définir les avertissements en tant continue.
que toutes ces situations qui pourraient être dange-
Remède nécessaire
reuses pour la machine ou pour l’opérateur.
Le système demande à l’opérateur une certaine
La diagnostique tournera l’afficheur rouge ou aussi manoeuvre afin de retourner à la fonctionnalité nor-
bien activera le bruiteur. male. L’alarme sera continue.
L’afficheur montrera une icône qui identifie le pro- Sécurité
blème en cours.
Le but du système est de mettre au courant l’opéra-
Il y a des conditions avec lesquelles la diagnostique teur de la présence d’une situation dangereuse
détecte une de ses sondes en panne: dans ce cas pour sa sécurité. L’alarme sera continue.
il produira un code d’erreur.
Avertissement général
Selon la gravité de la défaillance, il commandera le Il y a des conditions qui demandent l’activation de
voyant relatif et l’alarme sonore: l’afficheur mon- l’alarme sonore. C’est un signal sonore d’une
trera l’icône relative ainsi que le numéro de code seconde pour attirer l’attention de l’opérateur sur le
d’erreur. tableau.
Quand il y a la nécessité d’informer l’opérateur
d’une manoeuvre erronée, ou qu’il doit effectuer
une action particulière (action requise), la diagnos- Toutes les fois qu’une alarme sonore est activée il y
tique montrera encore une icône ou activera le brui- a la visualisation d’une icône, cette icône devrait
teur rélatif. rester affichée au moins pendant 4 secondes, pour
donner la possibilité à l’opérateur de comprendre la
cause de l’alarme sonore.
Quand beaucoup d’avertissements avec priorité
différente se produisent, l’alarme sonore est liée à
l’avertissement prioritaire plus élevé.
Lorsque un avertissement s’active avec une alarme
sonore différente de l’alarme actuelle, l’icône cor-
respondante doit être visualisée dans le même
temps.
Si un voyant d’une fonction est associé à la cause
de l’activation de l’alarme sonore, le voyant
s’allume dans le même temps que l’alarme sonore
s’active.
ENTRETIEN
Deux types différents d’entretien sont disponibles: ENTRETIEN LONG
- entretien bref; A partir de 10 heures avant que la valeur enregis-
- entretien long. trée, l’afficheur montre “le symbole d’entretien long”
avec clé sur ON et il devrait durer 1 seconde après
ENTRETIEN BREF la mise en marche. Après la mise en marche, la
dernière icône choisie sera visualisée sur l’affi-
A partir de 2 heures avant de la valeur enregistrée,
cheur. Les heures montrées seront les heures d’un
l’afficheur affiche “le symbole d’entretien bref” cha-
entretien bref, pas les heures standard montrées
que fois que la clé est sur ON pendant 1 seconde
par le compteur.
après la mise en marche; après ceci, la dernière
icône choisie sera visualisée sur l’afficheur. Les
heures montrées seront les heures d’un entretien
HEAVY
bref, pas les heures standard montrées par le
1000
compteur.
Éclairage ambrée
L’intervalle peut être réglé entre 50 et 500 heures
LIGHT
selon étapes de 100 (0,0, 500, 600, 700, 800, 900,
500
1000, 350, 400, 450, 500). Le réglage 0.0 efface le
Éclairage ambrée service long.
L’intervalle peut être réglé entre 50 et 500 heures
selon étapes de 50 (0,0, 50, 100, 150, 200, 250,
300, 350, 400, 450, 500). Le réglage 0.0 efface le
service bref.
FONCTION DE L’AFFICHEUR
Quand le compteur d’heures atteint l’intervalle d’entretien bref
3 secondes
3 secondes
LIGHT
500
VERT AMBRE
Alarme acoustique pour 1 seconde pendant l’affichage des deux intervalles d’entretien pour la première fois
Quand le compteur d’heures atteint l’intervalle d’entretien long
3 secondes
HEAVY 3 secondes
1000
VERT AMBRE
Alarme acoustique pour 1 seconde pendant l’affichage des deux intervalles d’entretien pour la première fois
Puisque l’entretien long inclut l’entretien bref, l’afficheur montrera ce qui suit:
500 - Bref
1000 - Long
1500 - Bref
2000 - Long
Le message provenant de la jauge en service sera éliminé avec un tour de la clé
MESSAGES D’ALERTE
Fonction Voyant Alarme Voyant Voyant Condition DTC SA Description Priorité Couleur
d’afficheur
Température du
Température du
liquide de refroi- Signal de tempé-
liquide de refroi-
dissement rature du liquide
dissement du Continu 1002 VCM 3 Rouge
STOP supérieure à de refroidissement
moteur trop
111 °C pendant - trop haute
haut
5 secondes
Pression d’huile Sonde de pres-

du moteur trop Continu 3028 ECU sion d’huile - pres- 3 Rouge
STOP
basse sion trop basse
Le moteur doit
Circuit du com-
fonctionner avec
Pression d’huile mutateur fermé
le circuit du com-
de transmission Continu vers la masse 1008 VCM 3 Rouge
STOP mutateur fermé
trop basse pendant 25
pendant 25 secon-
secondes
des
Time-out du mes-
Fonctionnement DTC pour 200
Continu 3334 ECU sage CAN vitesse 3 Rouge
défectueux STOP ms
TCS1
Time-out du mes-
Fonctionnement DTC pour 200
Continu 3339 ECU sage CAN vitesse 3 Rouge
défectueux STOP ms
TCS1
Fonctionnement 5 secondes Time-out du mes-

Continu 1051 ECU 3 Rouge
défectueux STOP sans message sage

Continu 1052 VCM 3 Rouge
défectueux STOP sans message sage CAN EEC3

Continu 1053 ECU 3 Rouge
défectueux STOP sans message sage
Time-out du mes-
Fonctionnement 5 secondes
Continu 1054 VCM sage température 3 Rouge
défectueux STOP sans message
du moteur
Time-out du mes-
Continu 1055 VCM sage admission/ 3 Rouge
échappement
Time-out du mes-
Continu 1056 VCM sage liquide 3 Rouge
moteur
Time-out du mes-
Continu 1057 VCM sage circuit élec- 3 Rouge
trique

défectueux STOP sans message sage CAN

défectueux STOP sans message sage Afficheur
d’afficheur
Huile de trans-
Température Limite de tempé-
mission au-
d’huile de trans- rature d’huile de
Continu dessus de 1009 VCM 3 Rouge
mission trop STOP transmission
115 °C pour 5
haute atteint
secondes
Message Affichage seule-

Codes DTC
générique du Continu ment sur 3 Rouge
STOP 3000 - 3366
moteur demande
Bouton
d’activation du AUTO
N/A VCM 3 Rouge
ralenti
n/min
Frein de Continu si la Commutateur Ça évite d’endom-

parcage machine est fermé vers la N/A VCM mager le frein de 3 Rouge
embrayé en marche masse parcage
Alarme pen-
dant une
Pression d’huile La pression
seconde à
du moteur trop dépend de la 3032 ECU 3 Ambre
l’activation
haute vitesse
avec un tour
de clé
Alarme pen-
dant une
Tension de
seconde à Tension de batte-
batterie trop 3051 ECU 3 Ambre
l’activation rie trop haute
haute
avec un tour
de clé
Alarme pen-
Font d’alimen-
dant une
Tension de tation supé- Tension de la bat-
seconde à
batterie trop rieure à 16 V 1014 VCM terie supérieure à 3 Ambre
l’activation
haute pendant 5 16 V
avec un tour
secondes
de clé
Alarme pen-
dant une
Tension de
seconde à Tension de batte-
batterie trop 3052 ECU 3 Ambre
l’activation rie trop basse
basse
avec un tour
de clé
Alarme pen-
Font d’alimen-
dant une
Tension de tation infé- Tension de la bat-
seconde à
batterie trop rieure à 11 V 1015 VCM terie inférieure à 3 Ambre
l’activation
basse pendant 5 11 V
avec un tour
secondes
de clé
Alarme pen-
Alternateur L +
dant une
borne au-des-
L’alternateur ne seconde à L’alternateur ne
sous de 1,5 V 1050 VCM 3 Ambre
charge pas l’activation charge pas
pendant 5
avec un tour
secondes
de clé
Alarme pen-
Signal de la
dant une IVS ne change
pédale Capteur d’accélé-
seconde à pas de condi-
d’accélération 1010 VCM rateur à pédale - 3 Ambre
l’activation tion dans 300
dehors de la pas plausible
avec un tour ms
plage
de clé
d’afficheur
Alarme pen-
Signal de la Accélérateur
dant une Capteur d’accélé-
pédale supérieur à
seconde à rateur à pédale -
d’accélération 95% de 1011 VCM 3 Ambre
l’activation signal au-dessus
dehors de la l’entrée pen-
avec un tour de la plage
plage dant 5 sec.
de clé
Alarme pen-
Signal de la
dant une Accélérateur Capteur d’accélé-
pédale
seconde à inférieur à 5% rateur à pédale -
d’accélération 1012 VCM 3 Ambre
l’activation de l’entrée signal au-des-
dehors de la
avec un tour pendant 5 sec. sous de la plage
plage
de clé
Alarme pen-
Signal de la
dant une
pédale Capteur d’accélé-
seconde à
d’accélération 1013 VCM rateur à pédale - 3 Ambre
l’activation
dehors de la aucun signal
avec un tour
plage
de clé
Alarme pen-
Signal de la Tension accé- Senseur accéléra-
dant une
pédale lérateur supé- teur à pédale -
seconde à
d’accélération rieure à 5,3 V 1029 VCM court-circuité haut 3 Ambre
l’activation
dehors de la pendant 5 à la tension de la
avec un tour
plage secondes batterie
de clé
Alarme pen-
Signal de la Senseur accéléra-
dant une Tension infé-
pédale teur à pédale -
seconde à rieure à 200
d’accélération 1030 VCM court-circuité bas 3 Ambre
l’activation mV pendant 5
dehors de la à la tension de la
avec un tour secondes
plage batterie
de clé
Alarme pen-
dant une Tension supé-
Alimentation Alimentation accé-
seconde à rieure à 5,2 V
accélérateur à 1023 VCM lérateur à pédale 3 Ambre
l’activation pendant 5
pédale à 5 V trop haute
de clé
Alarme pen-
Alimentation Alimentation accé-
accélérateur à 1024 VCM lérateur à pédale 3 Ambre
pédale à 5 V trop basse
de clé
Alarme pen-
Alimentation accé-
Alimentation lérateur à pédale
accélérateur à 1025 VCM court-circuitée 3 Ambre
pédale à 5 V haute à la tension
de la batterie
de clé
Alarme pen-
Tension d’alimen-
Alimentation tation accélérateur
seconde à rieure à 200
accélérateur à 1026 VCM à pédale court-cir- 3 Ambre
l’activation mV pendant 5
pédale à 5 V cuité basse à la
masse
de clé
Alarme pen-
Signal de la Accélérateur Capteur de la poi-
dant une
poignée supérieur à gnée d’accéléra-
seconde à
d’accélération 95% de 1035 VCM tion - signal au- 3 Ambre
l’activation
dehors de la l’entrée pen- dessus de la
avec un tour
plage dant 5 sec. plage
de clé
d’afficheur
Alarme pen-
Signal de la Capteur de la poi-
dant une Accélérateur
poignée gnée d’accéléra-
seconde à inférieur à 5%
d’accélération 1036 VCM tion - signal au- 3 Ambre
l’activation de l’entrée
dehors de la dessus de la
avec un tour pendant 5 sec.
plage plage
de clé
Alarme pen-
Signal de la
dant une
poignée Capteur de la poi-
seconde à
d’accélération 1037 VCM gnée d’accéléra- 3 Ambre
l’activation
dehors de la tion - aucun signal
avec un tour
plage
de clé
Alarme pen-
Signal de la Senseur poignée
poignée d’accélération
d’accélération 1038 VCM court-circuitée 3 Ambre
dehors de la haute à la tension
plage de la batterie
de clé
Alarme pen-
Signal de la
dant une Tension infé- Capteur de la poi-
poignée
seconde à rieure à 200 gnée d’accéléra-
d’accélération 1039 VCM 3 Ambre
l’activation mV pendant 5 tion - court-circuité
dehors de la
avec un tour secondes à la masse
plage
de clé
Alarme pen-
Alimentation dant une Tension supé- Tension d’alimen-
poignée seconde à rieure à 5,2 V tation poignée
1031 VCM 3 Ambre
d’accélération à l’activation pendant 5 d’accélération trop
5V avec un tour secondes haute
de clé
Alarme pen-
Alimentation dant une Tension infé- Tension d’alimen-
poignée seconde à rieure à 4.8 V tation poignée
1032 VCM 3 Ambre
d’accélération à l’activation pendant 5 d’accélération trop
5V avec un tour secondes basse
de clé
Alarme pen-
Tension d’alimen-
Alimentation dant une Tension supé-
tation poignée
poignée seconde à rieure à 5,3 V
1033 VCM d’accélération 3 Ambre
d’accélération à l’activation pendant 5
court-circuitée
5V avec un tour secondes
haute
de clé
Alarme pen-
Tension d’alimen-
Alimentation dant une Tension infé-
tation poignée
poignée seconde à rieure à 200
1034 VCM d’accélération 3 Ambre
d’accélération à l’activation mV pendant 5
court-circuitée
5V avec un tour secondes
basse
de clé
Alarme pen- Température
Température du
dant une air de charge
Température air moteur supé-
seconde à dehors de la
de charge trop 1018 VCM rieure à la tempé- 3 Ambre
l’activation plage
élevée rature de l’air de
avec un tour 95 °C pendant
charge
de clé 5 secondes
Liquide de
Température du Température du
refroidisse-
liquide de refroi- moteur supé-
Lampe LCD ment au-des-
dissement du Alarme éteint 1019 VCM rieure à la tempé- Vert
éteinte éteint sus de 107 °C
moteur trop rature de
pour 5 secon-
haut fonctionnement
des
d’afficheur
Température du
Signal de haute
liquide de refroi-
Lampe LCD température du
dissement du Alarme éteint 3007 ECU 3 Vert
éteinte éteint liquide de refroi-
moteur trop
dissement
haut
Température du
Alarme pen-
Température de liquide de refroi-
dant une
l’huile de la dissement
Lampe seconde à LCD Indicateur dans la
transmission supérieure à 1020 VCM 3 Vert
éteinte l’activation éteint zone rouge
supérieure à 105 °C pen-
avec un tour
105 °C dant 5 secon-
de clé
des
Alarme pen-
dant une Combustible Température de
Température trop chaud
seconde à fonctionnement du
d’huile trop 1021 VCM 3 Ambre
l’activation 82 °C pendant combustible
haute
avec un tour 5 secondes excessive
de clé
Alarme pen-
dant une Signal de tempé-
Température
seconde à rature du liquide
d’huile trop 3015 ECU 3 Ambre
l’activation de combustible
haute
avec un tour haute
de clé
Alarme pen-
dant une
Température Signal de tempé-
seconde à
d’huile trop 3016 ECU rature du combus- 3 Ambre
l’activation
haute tible pas envoyé
avec un tour
de clé
Alarme pen-
Circuit du com-
dant une
mutateur fermé
Filtre à air seconde à Limite du filtre à
vers la masse 1001 VCM 3 Ambre
obstrué l’activation air
pendant 5
avec un tour
secondes
de clé
Alarme pen-
dant une
Eau dans le seconde à Message de
1022 VCM 3 Ambre
combustible l’activation l’afficheur
avec un tour
de clé
Alarme pen-
dant une Régime du
Régime du seconde à moteur supé- Alarme régime du
1040 VCM 3 Ambre
moteur excessif l’activation rieur à 2750 moteur excessif
avec un tour pendant 5 sec.
de clé
Régime du
Anomalie régime
Régime du moteur supé-
Continu 1041 VCM du moteur exces- 3 Rouge
moteur excessif STOP rieur à 3000
sif
pendant 5 sec.
Alarme pen-
Sonde de com-
dant une Sonde du com-
Sonde de bustible infé-
seconde à bustible court-cir-
niveau du rieure à 2 ohm 1044 VCM 3 Ambre
l’activation cuitée bas - jauge
combustible pendant 5
avec un tour à repos
secondes
de clé
d’afficheur
Alarme pen-
dant une Entrée commu- Circuit sonde du
Sonde de
seconde à tée vers la combustible
niveau du 1045 VCM 3 Ambre
l’activation Vbat pendant 5 ouvert - jauge à
combustible
avec un tour secondes repos
de clé
Alarme pen- Sonde de tem-
dant une pérature de Sonde de tempé-
Sonde de
seconde à transmission rature de la trans-
température de 1047 VCM 3 Ambre
l’activation inférieure à 3 mission court-
la transmission
avec un tour ohm pendant 5 circuité basse
de clé secondes
Alarme pen- Sonde de tem-
Sonde de dant une pérature Sonde de tempé-
température seconde à moteur infé- rature moteur
1067 VCM 3 Ambre
moteur l’activation rieure à 3 ohm court-circuitée
mécanique avec un tour pendant 5 basse
de clé secondes
Alarme pen-
dant une
Visualisation Affichage seule-
seconde à Codes DTC
message VCM ment sur 3 Ambre
l’activation 3000 - 3366
général demande
avec un tour
de clé
Alarme pen-
dant une Combustible bas -
Alarme niveau seconde à doit rester activé
VCM 5 Ambre
bas combustible l’activation pour le restant
avec un tour temps du cycle
de clé
Plausibilité
compteur 9001 VCM Erreur interne 5 Vert
d’heures
Erreur
checksum RAM
9002 VCM Erreur interne 5 Vert
compteur
d’heures
Dépassement
de tampon en 9003 VCM Erreur interne 5 Vert
réception
Erreur check-
sum EEPROM,
position comp-
teur d’heures 1
Erreur check-
sum EEPROM,
position comp-
teur d’heures 2
Erreur check-
sum EEPROM,
position comp-
teur d’heures 3
Time-out wat-
chdog reset 9007 VCM Erreur interne 5 Vert
anormal
Alarme pen-
dant une
Défaut A/D
seconde à
accélérateur à 9008 VCM 5 Ambre
l’activation
pédale
avec un tour
de clé
d’afficheur
Alarme pen-
Défaut A/D dant une
puissance seconde à
9009 VCM 3 Ambre
accélérateur à l’activation
pédale avec un tour
de clé
Alarme pen-
dant une
Défaut A/D
seconde à
l’activation
main
avec un tour
de clé
Alarme pen-
dant une
Défaut A/D
seconde à
l’activation
pédale
avec un tour
de clé
Alarme pen-
dant une
Défaut A/D
seconde à
niveau de 9012 VCM 3 Ambre
l’activation
combustible
avec un tour
de clé
SYSTÈME DE DÉMARRAGE
OPÉRATION CONTRÔLE DU CIRCUIT DE DÉMARRAGE

Le système comprend une clé de démarrage, un Pour dépanner rapidement et facilement le système
câblage renforcé, un moteur et un ensemble relais- du démarreur, il est conseillé d’utiliser un appareil de
électrovanne. contrôle de batteries-démarreurs (à décharge rapide),
incorporant un voltmètre de 0 - 20 V et un ampèremè-
Le démarreur a une électrovanne intégrée et
tre de 0 - 500 A pour la détection des pannes dans le
groupe d’entraînement à engagement positif.
circuit du démarreur.
Lorsque la clé de contact est actionnée avec le
Utiliser l’appareil de contrôle conformément aux
leviers de marche avant et d’inversion du sens de
instructions de son Fabricant.
la marche en position neutre, les enroulements du
solénoïde sont excités et provoquent l’attraction Si un appareil de contrôle du type indiqué n’est pas
magnétique du piston à l’intérieur du solénoïde. disponible, utiliser un voltmètre standard de 0 - 20 V
et un ampèremètre de 0 - 500 A pour contrôler le
Ce déplacement provoque l’engrènement du
fonctionnement du démarreur sur l’engin.
pignon d’attaque dans la couronne dentée du
volant moteur. Avant le contrôle:
Lorsque le pignon touche la couronne, le pignon de - vérifier que la batterie soit bien chargée.
l’électrovanne ferme une série de contacts en per- - vérifier qu’aucun fil ne soit pas coupé ou dénudé
mettant à la batterie d’alimenter directement les et que les connexions ne soient pas desserrées.
quatre bobinages inducteurs et de fournir toute la - vérifier que le moteur ne soit pas grippé.
puissance au démarreur.
Le démarreur contient une seule série de contacts
et un piston de l’électrovanne, qui ferme complète-
ment les contacts, même si les dents du pignon et
de la couronne ne sont pas parfaitement alignées.
Dans ce cas, un ressort est comprimé et force
l’engagement complet du pignon dès que le démar-
reur commence à tourner.
Une fois le contact coupé, le solénoïde et le démar-
reur sont mis hors tension.
Le ressort de rappel du solénoïde provoque le
désaccouplement du pignon d’attaque et la réou-
verture des contacts du solénoïde.
Appel de courant du circuit de démarrage

Débrancher le câble de masse (négatif) sur la bat-
terie (3).
Débrancher le câble positif de la batterie sur le solé-
noïde du démarreur. Brancher le câble positif de
l’ampèremètre (1) sur la borne positive de la batte-
rie et le câble négatif sur la borne d’entrée du solé-
noïde.
Rebrancher le câble de masse (négatif) de la batte-
rie sur la borne négative de la batterie.
Brancher le câble positif du voltmètre (2) sur la
borne positive de la batterie et le câble négatif du
voltmètre sur la borne négative de la batterie.
Débrancher le fil du solénoïde de coupure de l’arri-
vée du combustible de la pompe d’injection.
Lancer le moteur en observant les valeurs indi-
quées par le voltmètre et l’ampèremètre. La tension
doit rester stable autour de 12 V avec un appel de
courant compris entre 250 et 300 A.
Si l’appel de courant est compris dans la plage indi-
quée, le démarreur (4) fonctionne correctement.
Si la tension diminue pendant le contrôle, passer au
point “Résistance du circuit de démarrage”.
Si l’appel de courant est supérieur à la plage spéci-
fiée, contrôler le circuit comme indiqué ci-dessous.
Si les contrôles du circuit de démarrage ont donné
des résultats satisfaisants, le démarreur est défec-
tueux et doit être démonté pour rechercher l’origine
du problème.
Si l’appel de courant est inférieur à la plage spéci-
fiée, le démarreur est défectueux et doit être
démonté pour rechercher l’origine du problème.
RÉSISTANCE DANS LE CIRCUIT DU DÉMARREUR

(Voltage inférieur)
Si l’absorption de courant est excessive, il faut con-
trôler le circuit selon la chute de tension qui se pro-
duit entre les singles composants.
IMPORTANT: débrancher le fil du solénoïde de cou-
pure de l’arrivée du combustible de la pompe
d’injection.
Câble positif de la batterie
borne positive de la batterie (2).
Brancher le câble négatif du voltmètre (1) sur la
borne de la batterie de l’électrovanne du démarreur
(3).
Lancer le démarreur en observant les indications du
voltmètre. Si la chute de tension est supérieure à
0,2 V contrôler et resserrer les connexions du
câble. Contrôler de nouveau la tension. Si elle est
toujours excessive, remplacer le câble.
Connexions à la masse du démarreur

Brancher le câble positif du voltmètre (1) sur le
corps du démarreur (2).
Brancher le câble négatif du voltmètre (1) sur le
bloc moteur (3).
0,2 V contrôler et resserrer les connexions du
câble, vérifier les connexions à la masse entre la
bride du démarreur et le châssis.
Câble de terre de la batterie

Brancher le câble positif du voltmètre (1) sur le bloc
du moteur (2).
Brancher le câble négatif du voltmètre (1) sur la
borne négative de la batterie (3).
0,2 V contrôler et resserrer les connexions du câble
de terre. Contrôler de nouveau la tension. Si elle est
toujours excessive, remplacer le câble de terre.
DÉMARREUR
Fabricant ...................................................................................................................................................Denso
Voltage .........................................................................................................................................................12 V
Puissance nominale ................................................................................................................................. 2,7 kW
Système d’engagement ............................................................................................................................ Positif
Temps de fonctionnement............................................................................................................................ 30 s
Sens de rotation ....................................................................... Sens des aiguilles d’une montre vu côté pignon
Poids.......................................................................................................................................................................8,4 kg
Consommation maximum à vide sous 11 V et à 3000 trs/min mini............................................................. 200 A max
Consommation maximum avec un couple de 19,6 Nm sous 8 V et à 1130 trs/min minimum .........600 A maximum
Consommation maximum au calage sous 3 V avec un couple de 39,2 Nm minimum....................1400 A maximum
COMPOSANTS PRINCIPAUX
1. Moteur
2. Bobines d’induction
3. Induit
4. Collecteur
5. Ensemble balais
6. Pignon moteur
7. Pignon intermédiaire
8. Électrovanne
9. Embrayage
10. Pignon d’attaque
1. Cale
2. Roulement
3. Induit
4. Roulement
5. Logement bobines
6. Protection
7. Ressort de balais
8. Ensemble balais
9. Disque
10. Couvercle
11. Vis
12. Vis
13. Vidange
14. Vis
15. Protection
16. Garniture
17. Rondelle
18. Écrou
19. Tige
20. Ensemble connexion
21. Vis
22. Ensemble connexion
23. Écrou
24. Bague
25. Rouleau
26. Cage
27. Pignon
28. Bille
29. Ressort
30. Vidange
31. Vis
32. Rondelle
33. Joint torique
34. Bride
35. Ensemble pignon, bagues et ressort
36. Joint torique
37. Roulement
38. Roulement
39. Ressort
40. Arbre
41. Corps
42. Ensemble embrayage
DÉPOSE ET REPOSE
Débrancher le câble de masse (négatif) sur la batte-
rie.
Démonter le couvercle de protection arrière et
déconnecter tous les câbles liés au démarreur.
Démonter les trois vis de fixation du démarreur et
Démonter le démarreur.
Pour la repose du démarreur, procéder dans le sens
inverse de la dépose.
CONTRÔLE SUR BANC D’ESSAI

Contrôle
NOTA: Avant d’effectuer ce contrôle, vérifier que la
batterie est chargée au maximum puis se procurer
un appareil de contrôle pour batteries-démarreurs
(à décharge rapide) et une pile au carbone (résis-
tance à charge variable).
Bloquer le démarreur dans un étau à mordaches.
Brancher le câble négatif (4) de la batterie sur la
bride de montage du démarreur.
Brancher un câble court (6) entre le fil batterie du
solénoïde et les bornes du contacteur du solénoïde.
borne positive de la batterie, le câble négatif du
voltmètre sur la borne négative de la batterie, le
câble positif de l’ampèremètre (1) sur la borne posi-
tive de la batterie et le câble négatif de l’ampèremè-
tre sur la borne de la batterie ou du démarreur.
Placer un compte-tours manuel (5) à l’extrémité de
l’arbre de l’induit. Activer le démarreur en réglant la
pile en carbone (2) pour obtenir un voltage de 11 V.
Lorsque l’induit tourne entre 3000 tours/ minute,
l’appel maximum de courant ne doit pas dépasser
200 A.
Si le démarreur ne remplit pas ces conditions, véri-
fier que les bobinages inducteurs ne sont pas à la
masse, que l’induit ne frotte pas et que son arbre
n’est pas déformé.
Induit
La surface du collecteur doit être propre et sans tra-
ces de brûlures. Si nécessaire, éliminer les traces
de brûlures à l’aide d’un papier de verre à grains
fins. Ne pas utiliser une toile émeri. Nettoyer ensuite
le collecteur avec un chiffon imbibé d’essence.
Après la rectification du collecteur, le polir avec du
papier de verre à grains fins, puis l’essuyer avec un
chiffon imbibé d’essence.
NOTA: veiller à ne pas entailler le métal du collec-
teur pendant la rectification des encoches isolantes.
La résistance d’isolement de l’induit peut être con-
trôlée en branchant un ohmmètre (1) entre les
lames du collecteur (2) et l’arbre de l’induit (3). La
résistance doit être infinie (pas de continuité).
Pour vérifier que l’induit n’est pas en court-circuit, il
est nécessaire d’utiliser un appareil spécial pour
induits. L’autre solution consiste à remplacer
l’induit.
Si la circonférence de l’induit est entrée en contact
avec les masses polaires, les roulements de l’induit
sont probablement excessivement usés. Vérifier
d’abord que les masses polaires sont serrées et
que l’induit tourne sans défaut de concentricité. Si
nécessaire, remplacer les roulements du plateau.
Bobinages inducteurs
Pour contrôler la résistance d’isolement des bobina-
ges inducteurs, brancher un ohmmètre (1) entre les
balais de chaque inducteur (2) et une partie propre
non peinte de la carcasse (3). La résistance doit
être infinie (pas de continuité).
Pour contrôler la continuité des bobinages induc-
teurs, brancher un ohmmètre entre les balais de
chaque inducteur et la borne principale d’alimen-
tation (le fil tressé le plus gros). La résistance doit
être égale à 1 MW.
Si les bobinages inducteurs sont défectueux, il faut
remplacer l’ensemble complet, carcasse et bobina-
ges inducteurs.
Pignon d’attaque
Le pignon d’attaque ne doit tourner que dans le
sens des aiguilles d’une montre. Si le pignon est
grippé ou tourne dans les deux sens ou bien si ses
dents sont endommagées, remplacer le groupe
d’entraînement.
NOTA: si les dents du pignon d’attaque sont
endommagées, contrôler également les dents de la
couronne dentée du volant moteur.

SYSTÈME DE DÉMARRAGE
Le moteur n’est pas entraîné lorsque la clé de démarrage est actionnée et que la transmission est au point mort.
La batterie est-elle bien

NON Charger ou remplacer la batterie.
chargée?
OUI
Contrôler le câblage du démarreur. Y a-t-il de mauvaises

OUI Réparer ou remplacer les câbles.
connexions, des câbles coupés ou dénudés?
NON
Le démarreur est-il grippé? OUI Réparer ou remplacer le démarreur.
NON
Actionner la clé de démarrage. Une
Le solénoïde fait-il
tension de +12 V est-elle présente sur Enroulements, balais ou
OUI un bruit de OUI
le fil (blanc) à l’entrée du solénoïde du mécanisme du démarreur
“claquement”?
démarreur (borne 30)? probablement défectueux.
NON
NON
Contrôler le relais de démarrage (K01). Entend-on

le relais fonctionner après l’actionnement de la clé Solénoïde probablement
de démarrage? défectueux. Démonter le
démarreur et inspecter.
NON
Retirer le connecteur du relais (K01). Une tension de +12 V est-elle présente sur
la borne 86 (blanc/noir) après l’actionnement du contacteur de démarrage? OUI Remplacer le relais.
NON
Contrôler le relais sécurité de démarrage (K3). Entend-on le relais

fonctionner après l’actionnement du levier d’inversion de marche?
NON
Retirer le connecteur du relais K3. Une tension de +12 V est-elle présente sur Remplacer le relais.
OUI
la la borne 86 (blanc/noir) après l’actionnement levier d’inversion de marche?
NON
Les fils du câblage du levier d’inversion de marche sont-ils Rebrancher les câbles sur le
NON
branchés correctement? commutateur.
OUI
Le commutateur du levier d’inversion de marche
NON Remplacer l’interrupteur.
fonctionne-t-il correctement?
OUI
Contrôler l’alimentation
Les indicateurs du tableau de bord sont-ils éclairés correctement principale entre la batterie et le
après l’actionnement du contacteur de démarrage? NON
contacteur à clé de démarrage.
OUI Broche 2 (fil rouge) du
connecteur de la clé de
Les fils du câblage du contacteur de démarrage sont-il démarrage.
branchés correctement?
OUI NON
Rebrancher les câbles sur le contacteur
Remplacer le contacteur de démarrage.
de démarrage.
DÉMARREUR

Le démarreur n’est pas entraîné Densité de la batterie et niveau Contrôler la batterie.
(l’interrupteur magnétique n’émet insuffisant.
aucun bruit de fonctionnement).
Commutateur de démarrage de Remplacer le faisceau de câblage et
connexion au circuit défectueuse le commutateur de démarrage.
ou mauvais contact.
Mauvais fonctionnement des Remplacer l’interrupteur
bobinages ou des pistons de magnétique.
touche magnétique.
Le démarreur n’est pas entraîné Densité de la batterie et niveau Contrôler la batterie.
(l’interrupteur magnétique émet insuffisant.
un bruit de fonctionnement).
Contact du circuit de démarrage Réparer le faisceau de câblage.
insuffisant.
Contact de l’interrupteur Remplacer l’interrupteur
magnétique insuffisant. magnétique.
Mauvais fonctionnement du Réparer ou remplacer l’ensemble
moteur (exemple: court-circuit, moteur.
usure des balais).
Le démarreur marche trop Contact de l’interrupteur Remplacer l’interrupteur
lentement. magnétique insuffisant. magnétique.
Mauvais fonctionnement du Réparer ou remplacer l’ensemble
moteur (exemple: court-circuit, moteur.
usure des balais).
Le démarreur n’arrive pas à Le pignon intermédiaire ne Réparer ou remplacer l’embrayage
démarrer le moteur. s’engrène pas avec la couronne. et le levier de commande.
L’embrayage patine. Remplacer l’embrayage.
Bruit irrégulier. Usure anormale de la bague. Remplacer la bague.
Usure du pignon intermédiaire ou Remplacer l’engrenage et le pignon
des pointes des dents de la de la couronne.
couronne.
Mauvais glissement du pignon. Lubrifier ou remplacer l’embrayage.
Le pignon saute. Mauvais retour du commutateur Remplacer le commutateur de
du démarrage. démarrage.
Perte de la bobine. Défaut du désengagement du Remplacer l’interrupteur
pignon intermédiaire causé par magnétique.
Brûlure de la bobine de la touche
un court circuit de la bobine de
magnétique, etc.
l’interrupteur magnétique.
ALTERNATEUR
Fabricant ................................................................................................................................................... Denso
Voltage nominal ........................................................................................................................................... 12 V
Polarité...................................................................................................................... Borne négative à la masse
Courant ....................................................................................................................................................... 90 A
Régime minimum de charge ............................................................................................................1400 trs/min
Régime maximum ............................................................................................................................9000 trs/min
Température de fonctionnement.................................................................................................. -30 °C à 90 °C
Sens de rotation........................................................................ Sens des aiguilles d’une montre vu côté poulie
Tension réglée à 5000 trs/min avec 10 A à 25°C ...........................................................................14,2 - 14,8 V
Charge maximale applicable à la borne L................................................................................... 12 V, 3,4 W x 6
OPÉRATION
L’alternateur, monté sur le moteur à l’avant droit de
la machine, est entraîné par la poulie du vilebrequin
au moyen d’une courroie.
L’alternateur contient des régulateurs intégrés.
Appel de courant du circuit de démarrage:
Lorsqu’on tourne la clé de contact, un courant de
faible intensité est envoyé par la batterie dans
l’enroulement d’excitation du rotor (borne IG).
À ce stade, le voyant (borne L) est allumé et le rotor
est partiellement magnétisé.
Lorsque le moteur démarre et que le rotor partielle-
ment magnétisé tourne à l’intérieur du stator, un
courant alternatif triphasé est généré (borne B+). 1. Connexion masse
2. Borne P: compte tours moteur
Une partie constante de ce courant est transformée
en courant continu par les trois diodes d’excitation 3. Borne L: voyant de charge
montées dans le redresseur. 4. Borne B+: charge (+12 V)
Le courant continu est renvoyé comme renfort à tra- 5. Borne IG: +12 V après contact (fusible 10 A )
vers l’enroulement d’excitation du rotor.
On obtient ainsi une augmentation du champ
magnétique du rotor ainsi qu’une hausse rapide de
l’intensité et de la tension du courant généré en sor-
tie.
La luminosité du voyant diminue pendant l’augmen-
tation de la tension générée en sortie (borne L).
Le voyant s’éteint lorsque la tension sur la borne “L”
est égale à celle de la batterie.
La tension continue à augmenter jusqu’à la valeur
prédéfinie par le régulateur.
En cas de rupture de la courroie de l’alternateur, la
tension ne s’accumule pas dans l’alternateur et le
voyant de charge reste allumé pour signaler l’ano-
malie.
DIAGRAMME DU CIRCUIT DE CHARGE
1. Alternateur 6. Batterie
2. Enroulement de sortie 7. Contacteur de démarrage
3. Redresseur 8. Voyant de charge
4. Régulateur 9. Indicateur de vitesse
5. Démarreur
COMPOSANTS
1. Carter avant 16. Joint d’étanchéité

2. Carter arrière 17. Joint d’étanchéité
3. Redresseur 18. Rondelle
4. Porte-balais 19. Vis
5. Régulateur 20. Borne électrique
6. Protection arrière 21. Vis
7. Bague d’isolation 22. Roulement
8. Bague d’isolation 23. Bride
9. Vis 24. Bride
10. Vis 25. Stator
11. Écrou 26. Goujon
12. Écrou 27. Roulement
13. Rotor 28. Plaque
14. Poulie 29. Vis
15. Écrou de poulie
DÉPOSE
Débrancher le câble négatif de la batterie.
Débrancher les câble de batterie (1) de la borne B+
(2).
Débrancher le connecteur (3).
A l’aide d’une clé appropriée libérer le galet tendeur

(4), puis déposer la courroie (5).
Démonter la vis (6) et l’écrou (7).
Démonter la vis (8).
Démonter l’alternateur (9).
ESSAIS ET CONTRÔLES PRÉLIMINAIRES

Pour éviter d’endommager les composants du cir- ESSAIS PRÉLIMINAIRES
cuit de charge de l’alternateur, il faut prendre les
Avant d’effectuer un contrôle électrique, vérifier soi-
précautions suivantes pendant l’entretien:
gneusement le circuit de charge et le circuit électri-
- NE JAMAIS brancher ou débrancher une con- que.
nexion du circuit de charge, y compris la batterie,
Contrôler l’état des câbles et le serrage des con-
lorsque le moteur tourne.
nexions.
- NE JAMAIS court-circuiter à la masse un compo-
sant quelconque du circuit de charge. Contrôle de la batterie
- TOUJOURS débrancher le câble de masse de la A l’aide d’un densimètre, contrôler chaque élément
batterie (négatif) pour recharger la batterie sur la de la batterie.
machine en utilisant un chargeur de batterie.
La batterie doit être chargée au moins à 70% et en
- TOUJOURS respecter la polarité pour l’installa- bon état.
tion de la batterie sur la machine ou la connexion
d’une batterie auxiliaire de démarrage du moteur. Contrôle des courroies d’entraînement
IMPORTANT: brancher la cosse positive sur la Vérifier que la courroie et la poulie de l’alternateur
borne positive et la cosse négative sur la borne sont propres, sans traces d’huile et de graisse et
négative. qu’elles sont en bon état.
Contrôle du voyant
Tourner la clé de contact et vérifier que le voyant de
charge est bien allumé.
S’il n’est pas complètement allumé, contrôler son
ampoule.
Si l’ampoule n’est pas en cause, contrôler les con-
nexions des fils de l’alternateur comme décrit au
point “Essais préliminaires” ci-après.
Si le voyant est allumé, démarrer le moteur et le
faire tourner à un régime supérieur au ralenti. Le
voyant doit s’éteindre.
Si le voyant ne s’éteint pas, couper le moteur et
débrancher le câble de terre L.
Si le voyant s’éteint, un composant de l’alternateur
est défectueux.
Suivre les instructions du point “Contrôle des com-
posants de l’alternateur” ci-après.
Si le voyant reste allumé, rechercher un court-cir-
cuit à la masse entre le câble de la borne “L” et le
voyant.
ESSAIS PRÉLIMINAIRES
Les essais préliminaires peuvent être réalisés sans
déposer de composants du circuit de charge ; ces
essais permettent de contrôler les éléments sui-
vants:
- Connexions des câbles de l’alternateur
- Courant de charge et tension réglée de l’alterna-
teur
- Chutes de tension dans le circuit de charge de
l’alternateur
- Débit maximum de l’alternateur
Appareils nécessaires:
- Voltmètre (0 - 30 V, à cadre mobile)
- Millivoltmètre (0 - 1 V)
- Ampèremètre (0 - 110 A, à cadre mobile)
- Résistance variable de 1,5 Ohm, 110 A
NOTA: la plupart des instruments de contrôle en
vente dans le commerce regroupent plusieurs fonc-
tions de mesure dans un seul appareil. Utiliser ces
appareils conformément aux instructions de leur
Fabricant.
CONTRÔLE DES CONNEXIONS DES CÂBLES

DE L’ALTERNATEUR
Débrancher les bornes B+ (2) et L (3) de l’alterna-
teur.
Rebrancher la batterie et tourner la clé de contact
sans démarrer le moteur. Brancher un voltmètre (4)
entre chaque borne (B+ ou L) et la masse (1). Le
voltmètre doit indiquer la tension de la batterie.
Si la tension de la batterie est absente, le câble
externe a un défaut de continuité; dans ce cas, con-
trôler l’ensemble du circuit et réparer.
Relier le fil du voyant de la borne L à la masse. Le
voyant doit s’allumer.
Débrancher la batterie et reconnecter les câbles sur
l’alternateur.
NOTA: si le voyant ne s’allume pas après avoir
reconnecté l’alternateur, le régulateur de l’alterna-
teur ou les circuits du rotor sont défectueux. S’assu-
rer que la borne L est propre, puis contrôler les
composants de l’alternateur comme indiqué dans ce
chapitre.
CONTRÔLER LE COURANT DE CHARGE ET LA

TENSION RÉGLÉE
S’assurer que tous les composants électriques sont
hors tension et que le contact est coupé (clé sur
“off”).
Débrancher la borne négative de la batterie et
débrancher la borne B+ (4) de l’alternateur.
Brancher un ampèremètre (1) entre le câble (3)
débranché et la borne B+ de l’alternateur.
Brancher un voltmètre (2) entre la borne B+ de
l’alternateur et la masse.
Rebrancher la batterie. Démarrer le moteur et le
faire tourner au régime de 2000 trs/min. Observer
les valeurs indiquées par l’ampèremètre et le volt-
mètre.
La tension indiquée par le voltmètre doit être très
haute, puis se stabiliser entre 14,2 - 14,8 V lors-
que la valeur de l’ampèremètre descend au-des-
sous de 10 A.
Si le voltmètre se stabilise sur une tension supé-
rieure à 14,8 V, le régulateur de l’alternateur doit
être remplacé.
Par contre, si le voltmètre se stabilise au-dessous
de 14,2 V, un composant de l’alternateur est défec-
tueux ou la résistance est élevée dans les con-
nexions externes du circuit de charge.
Si l’ampèremètre indique zéro ampère, un compo-
sant de l’alternateur est défectueux.
Couper le moteur et effectuer les opérations décri-
tes au point “Contrôle des composants de l’alterna-
teur”.
CONTRÔLE DES CHUTES DE TENSION DANS

LE CIRCUIT DE CHARGE
Chute de tension sur le côté isolé
Vérifier que la clé de démarrage soit positionnée
sur OFF.
Débrancher le câble négatif de la batterie et
débrancher le câble B+ (1) de l’alternateur.
Brancher un millivoltmètre (4) entre la borne posi-
tive de la batterie et le câble B+ (5) (côté positif sur
câble).
Brancher un ampèremètre (2) entre la borne B+ de
l’alternateur et le câble B+ (côté négatif sur câble).
Rebrancher le câble négatif de la batterie et bran-
cher une résistance variable (3) entre les bornes de
la batterie en réglant le curseur sur l’appel de cou-
rant minimum (résistance maximum).
Démarrer le moteur et augmenter son régime à
2000 trs/min.
Diminuer progressivement la résistance jusqu’à ce
que l’ampèremètre indique 90 A.
Observer le millivoltmètre, qui doit ne doit pas indi-
quer une valeur supérieure à 400 millivolt.
Si la valeur dépasse 400 millivolts, la résistance du
circuit externe est élevée. Si la valeur de sortie de
l’alternateur est insuffisante et que le millivoltmètre
indique une valeur inférieure à 400 millivolt, un com-
posant de l’alternateur est défectueux.
teur”.
Arrêter le moteur.
Chute de tension côté masse

sur OFF.
Contrôler le même circuit que dans le test précé-
dent, mais en branchant le millivoltmètre (4) entre la
borne négative de la batterie et la carcasse de
l’alternateur (côté négatif sur carcasse).
NOTA: s’assurer que la résistance variable (3) est
sur la position d’appel de courant minimum (résis-
tance maximum).
Démarrer le moteur et augmenter son régime à
2000 trs/min.
Diminuer progressivement la résistance jusqu’à ce
que l’ampèremètre (2) indique 90 A.
Observer le millivoltmètre, qui doit ne doit pas indi-
quer une valeur supérieure à 200 millivolt.
Si la valeur dépasse 200 millivolts, la résistance du
circuit externe est élevée.
Si la valeur de sortie de l’alternateur est insuffisante
et que le millivoltmètre indique une valeur inférieure
à 200 millivolt, un composant de l’alternateur est
défectueux.
teur”.
Arrêter le moteur.
CONTRÔLE DU DÉBIT MAXIMUM DE

L’ALTERNATEUR
sur OFF.
Débrancher le câble négatif de la batterie et
débrancher le câble B+ (5) de l’alternateur.
Brancher un ampèremètre (2) entre la borne B+ (1)
de l’alternateur et le câble B+ débranché (côté
négatif vers le câble).
Brancher un voltmètre (4) entre la borne B+ de
l’alternateur et la masse.
Rebrancher la batterie, démarrer le moteur et aug-
menter son régime à 2000 trs/min.
Diminuer progressivement la résistance (3) jusqu’à
ce que l’ampèremètre indique 90 A.
Observer le voltmètre, qui doit ne doit pas indiquer
une valeur inférieure à 14,2 V.
Si la valeur descend au-dessous de 14,2 V, un com-
posant de l’alternateur est défectueux.
teur”.
CONTRÔLE DES COMPOSANTS DE

L’ALTERNATEUR
Le contrôle des composants, qui ne doit être effec-
tué que si les ESSAIS PRÉLIMINAIRES ont révélé
la présence d’une anomalie dans l’alternateur, porte
sur les éléments suivants:
- régulateur;
- continuité de l’enroulement d’excitation du rotor;
- balais, ressorts et bagues collectives.
NOTA: ces contrôles peuvent être accomplis sans
déposer l’alternateur de la machine.
Pour contrôler les autres composants de l’alterna-
teur, il est nécessaire de déposer l’alternateur.
Se reporter au point “Dépose” dans ce chapitre.
IMPORTANT: avant de débrancher les câbles de
l’alternateur, s’assurer que le contact est coupé (clé
sur OFF) et que le câble négatif de la batterie est
débranché.
Appareils nécessaires:
- Batterie de 12 V;
- multimètre;
- lampe d’essai de 2,2 W.
CONTRÔLE DU ROTOR ET DE SON SYSTÈME

D’EXCITATION
Débrancher tous les câbles de l’alternateur.
Brancher une batterie de 12 V et une lampe d’essai
de 2,2 W (2) en série entre la borne L (1) et la car-
casse de l’alternateur (côté négatif sur corps).
La lampe d’essai doit s’allumer.
Si la lampe d’essai ne s’allume pas, le circuit du
rotor est défectueux.
Contrôler les balais, les bagues collectives et la
continuité des enroulements d’excitation du rotor.
Si l’examen révèle que ces éléments sont en bon
état, l’anomalie pourrait être due au régulateur.
CONTRÔLE DE LA CONTINUITÉ ET DE
L’ENROULEMENT D’EXCITATION DU ROTOR
Démonter le régulateur avec le porte-balais.
Brancher un ohmmètre (3) entre les deux bagues
collectrices (2). La résistance doit être de 2,6 ohms à
20 °C.
Si la résistance est incorrecte, remplacer le rotor (1)
comme décrit au point “Dépose” ci-après.
REDRESSEUR - CONTRÔLE DES DIODES

POSITIVES / NÉGATIVES
Contrôler séparément chacune des six diodes.
Brancher un multimètre (2) en série avec l’une des
diodes. Appliquer un cordon du multimètre sur la
broche de connexion (1) de la diode et l’autre cor-
don sur la plaque où la diode est montée.
Noter la valeur de la résistance indiquée par le mul-
timètre. Intervertir les cordons du multimètre.
Le multimètre doit indiquer une résistance infinie
(circuit ouvert) uniquement pendant la première
moitié du test. Si ce contrôle révèle qu’une diode
est défectueuse, remplacer le redresseur complet.
REDRESSEUR - CONTRÔLE DE L’EXCITATION

DES DIODES
Contrôler séparément chacune des diodes d’excita-
tion.
Brancher un multimètre (2) en série sur le module
des diodes d’excitation. Appliquer le cordon négatif
sur la borne L (1) et l’autre cordon sur la connexion
de chaque diode d’excitation (3).
Noter la valeur de la résistance indiquée par le mul-
timètre. Intervertir les cordons du multimètre.
Le multimètre doit indiquer une résistance infinie
(circuit ouvert) uniquement pendant la première
moitié du test. Si ce contrôle révèle qu’une diode
est défectueuse, remplacer le redresseur complet.
STATOR - CONTRÔLE DE LA CONTINUITÉ ET

DE L’ENROULEMENT
Contrôler chaque diode d’excitation séparément en
procédant de la façon suivante:
Brancher les cordons de l’ohmmètre (3) entre les
fils A, B et C (2). La résistance entre chacun des fils
doit être faible (0,1 W).
Si la résistance est supérieure à cette valeur, elle
indique une coupure possible dans l’enroulement,
c’est-à-dire un circuit ouvert.
Une valeur inférieure (par exemple 0,0 W) indique
un court-circuit dans l’enroulement.
Si le résultat de ce contrôle n’est pas satisfaisant,
remplacer le stator (1) et son boîtier.
STATOR - CONTRÔLE DE L’ISOLEMENT

Contrôler l’isolement de chaque enroulement vers
le boîtier de l’alternateur.
Il ne doit pas y avoir de continuité entre l’enroule-
ment et le boîtier.
Si l’ohmmètre (2) indique une valeur autre qu’un cir-
cuit ouvert, remplacer le stator complet (1).
CONTRÔLE DU ROTOR
Avant de contrôler les composants du rotor, inspec-
ter les bagues collectrices pour s’assurer qu’elles
sont en bon état.
- Vérifier que les bagues collectrices sont propres
et lisses.
Si nécessaire, les nettoyer à l’aide d’un chiffon
imbibé d’essence.
Si les bagues collectrices sont brûlées, les gratter
avec un papier de verre à grains très fins (ne pas
utiliser de la toile émeri) et les essuyer.
NOTA: s’assurer que le papier de verre est suffi-
samment fin afin d’obtenir un poli parfait des surfa-
ces des bagues collectrices et éviter l’usure précoce
des balais.
- Si les bagues collectrices sont excessivement
usagées, remplacer le rotor.
ROTOR - CONTRÔLE DE LA CONTINUITÉ ET DE

L’ENROULEMENT D’EXCITATION
Brancher un ohmmètre (3) entre les deux bagues
collectrices (2). La résistance doit être de 2,6 ohms à
20 °C.
Si la résistance est incorrecte, remplacer le rotor
(1).
ROTOR - CONTRÔLE DE L’ISOLEMENT DE

L’ENROULEMENT D’EXCITATION
A l’aide d’un ohmmètre (3), mesurer la résistance
entre chaque bague collectrice (2) et les bornes du
rotor (1).
La résistance doit toujours être infinie.
Si une résistance n’est pas infinie, remplacer le
rotor.

Non rechargé. Circuit de recharge coupé Contrôler les connexions du circuit
(voyant, fusible, connecteur, de recharge, nettoyer et serrer
etc.). l’alternateur et les batteries.
Régulateur de tension non Remplacer la pièce.
efficace.
Enroulement du rotor coupé. Remplacer la pièce.
Balais usés. Remplacer la pièce.
Recharge insuffisante. Courroie du ventilateur Alimenter avec une tension correcte.
desserrée.
Régulateur de tension Remplacer la pièce.
défectueux.
Usure excessive des bagues ou Remplacer la pièce.
des balais du rotor.
Diodes court-circuités. Remplacer la pièce.
Enroulement du stator ou du Remplacer la pièce.
rotor court-circuité.
Recharge excessive. Connexions du circuit Contrôler les connexions des bornes
desserrées. de la batterie, du démarreur et de
l’alternateur.
Régulateur de tension non Remplacer la pièce
efficace.
Défaut de connexion à la masse. Contrôler que les connexions ne
présentent pas des fuites.
BATTERIE
Pour les modèles de chargeuse pelleteuse deux différents types d’installation sont prévus:
- avec une batterie;
- avec deux batteries (pour les climats rudes).
Batterie simple
Tension: ....................................................................................................................................................... 12 V
Capacité (20 h): ......................................................................................................................................... 95 Ah
Intensité: .................................................................................................................................................... 900 A
Poids avec électrolyte: ................................................................................................................................25 kg
Double batterie
Tension: ....................................................................................................................................................... 12 V
Capacité (20 h): ......................................................................................................................................... 60 Ah
Intensité: .................................................................................................................................................... 600 A
Poids avec électrolyte: ................................................................................................................................17 kg
OPÉRATION
Tous les modèles sont équipés d’une ou de deux La batterie est construite de telle manière à ce que
batteries de 12 V, négatif à la masse, au plomb-cal- chaque élément de la batterie contienne des pla-
cium (Pb-Ca), “sans entretien”. ques positives et des plaques négatives alternées.
IMPORTANT: “Sans entretien” signifie que dans Chaque plaque positive est séparée de la plaque
des conditions de charge normale, l’électrolyte de négative par un séparateur revêtu d’une enveloppe
la batterie ne s’évapore pas. L’électrolyte peut par poreuse isolante.
exemple s’évaporer en cas de charge prolongée de Le contact d’une plaque positive avec une plaque
la batterie au-dessus de 14,4 V lorsqu’un dégage- négative provoque un court-circuit dans l’élément
ment gazeux se produit à l’approche de la pleine correspondant et sa détérioration irrémédiable.
charge. Ce phénomène peut être causé par une
anomalie dans le système de charge ou un par Toutes les plaques positives sont soudées à une
chargeur trop rapide. barre conductrice formant une borne positive et
La batterie remplit quatre fonctions essentielles: toutes les plaques négatives sont soudées à une
barre similaire formant une borne négative.
- elle fournit le courant nécessaire au démarrage, à
l’éclairage et à l’alimentation des instruments; Chaque plaque positive se présente sous la forme
d’une grille dont les mailles sont remplies d’une
- elle contribue à la régulation de la tension dans le
pâte de peroxyde de plomb.
circuit électrique;
- elle fournit le courant nécessaire lorsque la con- Les plaques négatives sont composées d’une grille
sommation électrique est supérieure au courant en plomb dont les mailles sont remplies d’une pâte
généré par l’alternateur; spongieuse de plomb.
- elle fournit le courant de repos pour l’alimentation Les plaques sont immergées dans une solution
de l’autoradio et de la mémoire du microproces- d’acide sulfurique dilué dans l’eau.
seur.
REMPLACEMENT
routier.
S ATTENTION S
Ne pas intervertir les bornes de batterie. Brancher
la cosse positive sur la borne positive (+) et la
cosse négative sur la borne négative (-).
Pour déconnecter les câbles de la batterie, débran-
cher toujours le câble négatif (-) en premier.
Pour rebrancher les câbles de la batterie, brancher
toujours le câble négatif (-) en dernier.
Ne pas mettre les bornes de la batterie en court cir-
cuit avec des pièces métalliques.
avec les mains. Ce pourrait provoquer une électro-
lyse dans le corps humain et endommager les
organes vitales.
Placer le commutateur de la batterie en position

OFF.
Démonter le support du disjoncteur de batterie (6)
sans débrancher les câbles de la batterie.
Dégager les cache-bornes puis débrancher les
câbles borne négative (1) puis borne positive (2).
Démonter les écrous et rondelles (3), la plaque de
maintien (4) et les étriers (5) puis Démonter la batte-
rie usagée.
Mettre en place une batterie neuve.
Reposer la plaque de maintien (4) et les étriers (5)
puis les rondelles et écrous (3).
Nettoyer les câbles et les bornes de connexion et
les enduire de graisse.
Rebrancher les câbles borne positive (2) puis borne
négative (1) et reposer les cache-bornes.
Rassembler le support (6) du disjoncteur de batterie.
CONTRÔLE DE LA CHARGE ET DU NIVEAU DE L’ÉLECTROLYTE
S ATTENTION S S ATTENTION S
L’électrolyte de la batterie provoque des graves Avant d’effectuer une soudure sur la machine
brûlures. La batterie contient de l’acide sulfurique. (autorisée par le constructeur et suivant ses spécifi-
Eviter le contact avec la peau, les yeux ou les vête- cations) ou une réparation sur le circuit électrique,
ments. débrancher la batterie, débrancher les fils B+ et D+
de l’alternateur. Lors du rebranchement, contrôler
Antidote:
le repérage des fils.
EXTERNE: rincer abondamment à l’eau, retirer les
vêtements souillés. CONTROLE DU CHARGEMENT
INTERNE: éviter de vomir. Boire de l’eau pour rin- Mesurer la densité de l’acide de chaque cellule à
cer la bouche. Consulter un médecin. l’aide d’un dispositif de mesure normalement dispo-
YEUX: rincer soigneusement à l’eau pendant 15 nible à l’achat.
minutes et consulter immédiatement un médecin. Les valeurs mesurées (voir le tableau ci-dessous)
Lorsque on travaille avec les batteries, porter tou- indiquent l’état de charge de la batterie.
jours des gants, des lunettes de protection et des Lors de la mesure, la température de l’acide doit
vêtements appropriés. être de +20 °C, si possible.
S ATTENTION S CONCENTRATION DE L’ÉLECTROLYTE

en kg/dm3 Charge
avec les mains. Ce pourrait provoquer une électro-
lyse dans le corps humain et endommager les Normale Tropicale
organes vitales.
1,28 1,23 bonne
1,20 1,12 réduite: charger
S ATTENTION S
La batterie produit des gaz explosifs. Pour éviter basse: charger
1,12 1,08
tout risque, respecter les instructions suivantes: immédiatement
- placer le commutateur de la batterie en position
OFF;
CONTRÔLE DU NIVEAU DE L’ÉLECTROLYTE
- pour déconnecter les câbles de batterie, toujours
débrancher le câble négatif (-) en premier; Démonter les bouchons puis contrôler le niveau
dans chaque élément de la batterie.
- pour rebrancher les câbles de la batterie, bran-
cher toujours le câble négatif (-) en dernier; Le niveau doit se situer à 6 mm au-dessus des
séparateurs.
- ne pas mettre les bornes de la batterie en court
circuit avec des pièces métalliques; Faire l’appoint si nécessaire avec de l’eau distillée.
- ne pas souder, ni meuler ni fumer à proximité des
batteries.
Ne pas approcher des flammes libres et ne pas
fumer à proximité des batteries. Aérer lors du char-
gement de la batterie ou de l’utilisation dans un
espace clos.
BRANCHEMENT D’UNE BATTERIE DE SECOURS
S ATTENTION S
Quand l’électrolyte de batterie est gelée, elle peut
exploser si on essaye de la charger ou si on essaye
de démarrer le moteur avec une batterie de
secours. Pour empêcher l’électrolyte de geler,
maintenir la batterie toujours chargée.
S ATTENTION S
Le mauvais branchement des câbles auxiliaires ou
la mise en court-circuit des bornes de batterie peut
provoquer un accident. Brancher les câbles auxi-
liaires suivant les instructions décrites ci-dessous.
IMPORTANT: s’assurer que la tension de la batterie

de secours correspond à la tension du circuit de la
machine (12 V).
Ouvrir le coffre à batterie et déposer la boîte à

outils.
Dégager les cache-bornes.
Brancher le câble auxiliaire positif (+) sur la borne
positive (+) de la batterie de la machine.
Brancher le câble auxiliaire négatif (-) avec une des
vis de fixation (1) du réservoir.
Démarrer le moteur
Débrancher le câble auxiliaire négatif (-) puis le
câble auxiliaire positif (+) de la batterie de secours.
Replacer les cache-bornes.
Reposer la boîte à outils puis refermer le coffre à
batterie.
COUPE-BATTERIE
S ATTENTION S
La clé du coupe-batterie doit être en position circuit
hors tension après chaque journée de travail, lors
des opérations d’entretien et pour toutes interven-
tions sur le circuit électrique.
Il agit comme un dispositif antivol lorsque les portes
et les vitres de la cabine sont condamnées.
Le coupe-batterie principal (1) est situé dans le cof-

fre de la batterie et sert pour déconnecter complète-
ment la batterie du circuit électrique.
Quand le coupe-batterie principal a une inclinaison
de 45°, le circuit est déconnecté. 1
Quand le coupe-batterie principal est en position
verticale, le circuit est hors tension.
L’installation électrique ne Raccordements de la batterie Vérifier que le voltage de la batterie

fonctionne pas. desserrés ou oxydés. avec le circuit ouvert soit au moins
de 12,6 V.
Nettoyer et serrer les Contrôler le niveau et la densité

raccordements. d’électrolyte.
Batterie sulfatée.
Coupe-circuit de la batterie en Reconnecter le coupe-batterie.

position OFF.
Le fusible de branchement principal Localiser la raison de la panne et

de la machine est grillé. remplacer le fusible de
branchement.
La vitesse du démarreur est Connexions de la batterie Nettoyer et serrer les connexions.

insuffisante et le moteur se desserrées ou oxydées.
lance lentement.
Voltage en sortie à la batterie Vérifier que le voltage de la batterie
insuffisant. avec le circuit ouvert soit au moins
de 12,6 V.
Contrôler le niveau et la densité
d’électrolyte.
Viscosité erronée de l’huile du Utiliser une huile dont la viscosité

moteur. correspond aux conditions de
température.
Le démarreur ne fonctionne Levier de changement de vitesse de Placer le levier de changement de

pas. la transmission enclenché. vitesse au point mort.
Connexions de la batterie Nettoyer et serrer les connexions.

desserrées ou oxydées.
Batteries à plat. Charger ou remplacer la batterie.
Le témoin lumineux de charge Régime ralenti du moteur insuffisant. Augmenter le régime du ralenti.
reste allumé lorsque le moteur
tourne. Courroie lâche. Contrôler la tension de la courroie.
Mauvais fonctionnement de la Vérifier que le voltage de la batterie

batterie. avec le circuit ouvert soit au moins
de 12,6 V.
d’électrolyte.
Mauvais fonctionnement de Examiner et réparer l’alternateur

l’alternateur. suivant les besoins.
La batterie ne se charge pas. Connexions de la batterie Nettoyer et serrer les

desserrées ou oxydées. raccordements.
Batterie sulfatée. Vérifier que le voltage de la batterie

avec le circuit ouvert soit au moins
de 12,6 V.
d’électrolyte.
Courroie lâche ou usée. Contrôler le tendeur automatique de

la courroie.
Si nécessaire, remplacer la courroie.
L’indicateur de charge Mauvais fonctionnement de Examiner et réparer l’alternateur

clignote, indiquant une l’alternateur. suivant les besoins.
tension de charge excessive.
B90B - B90BLR
B110B - B110BTC
B115B
SECTION 82 - ÉQUIPEMENT CHARGEUR
COMMANDES DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR ........................................................................................... 4

FONCTIONNEMENT DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR............................................................................ 4
COMMANDE DU GODET CHARGEUR 4x1 (En option)............................................................................. 7
BLOCAGE DES COMMANDES DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR
(Spécifique à certains pays) ................................................................................................................. 8
MISE À NIVEAU AUTOMATIQUE DU GODET CHARGEUR .......................................................................... 9
BUTÉE DE SÉCURITÉ DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR............................................................................ 12

BUTÉE DE SÉCURITÉ DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR (B90B - B100B - B110B) .............................. 12
BUTÉE DE SÉCURITÉ DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR (B100BTC - B110BTC - B115B)................... 14
MONTAGE ET DÉMONTAGE DU GODET CHARGEUR .............................................................................. 15

GODET CHARGEUR (B90B - B100B - B110B) ........................................................................................ 15
GODET CHARGEUR (B100BTC - B110BTC - B115B)............................................................................. 16
GODET CHARGEUR AVEC FOURCHES (En option) .............................................................................. 17
DÉPOSE DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR .................................................................................................. 19

GODET CHARGEUR - REMPLACEMENT (B90B - B100B - B110B) ....................................................... 19
ÉQUIPEMENT CHARGEUR (B100BTC - B110BTC - B115B).................................................................. 21
2 SECTION 82 - ÉQUIPEMENT CHARGEUR
SECTION 82 - ÉQUIPEMENT CHARGEUR 3
Le groupe du chargeur comprend essentiellement un bras fixé en charnière au châssis de la chargeuse pelle-
teuse, sur lequel est montée une tringlerie qui déplace le godet frontalement.
Trois types de bras chargeur sont fournis:
- bras chargeur droit;
- bras chargeur fléchi (2WS-TC);
- bras chargeur fléchi (4WS).

COMMANDES DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR
S ATTENTION S
Avant de démarrer le moteur, veillez à bien connaî-
tre l’emplacement et la fonction de chaque com-
mande. Une mauvaise manœuvre des commandes
peut entraîner des blessures corporelles graves.
S ATTENTION S
Avant d’utiliser les commandes assurez-vous que
le siège de l’opérateur soit réglé correctement en
position équipement chargeur.
AVEC GODET CHARGEUR STANDARD

Situé à droite du volant de direction ce levier a neuf
fonctions, actionne toutes les commandes de l’équi-
pement chargeur.
La vitesse du mouvement de chaque commande
dépend de l’angle de l’inclinaison du levier. En posi-
tion intermédiaire on obtient deux mouvements
simultanés.
AVEC GODET CHARGEUR 4x1

La fonction du levier est identique à celle de la
machine équipée du godet chargeur standard avec
en plus la commande mâchoire.
FONCTIONNEMENT DE L’ÉQUIPEMENT
CHARGEUR
NEUTRE ET MAINTIEN
Avec le levier en position neutre/maintien (0), le
mouvement de l’équipement peut être arrêté.
Dès que l’on relâche le manipulateur, il revient auto-
matiquement en position neutre (0) et l’équipement
se maintient dans la position où l’on a cessé le mou-
vement.
DESCENTE DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR

Le levier en position (1), l’équipement monte.
DESCENTE DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR

Le levier en position (2), l’équipement descend.
FLOTTEMENT DU GODET CHARGEUR

Le levier en position (3), le godet suit les aspérités
du terrain sans qu’il soit nécessaire d’actionner le
levier.
NOTA: dans cette position le levier ne revient pas
automatiquement au neutre quand il est relâché. Il
est nécessaire de le déplacer manuellement.
REMPLISSAGE DU GODET CHARGEUR

Le levier en position (4), le godet rentre (remplis-
sage).
DÉVERSEMENT DU GODET CHARGEUR

Le levier en position (5), le godet sort (déverse-
ment).
RETOUR AUTOMATIQUE AU REMPLISSAGE DU

GODET CHARGEUR
Avec le levier en position (6), l’équipement descend
et simultanément le godet chargeur se place en
position d’excavation.
NOTA: il est possible de régler l’angle d’inclinaison
pour le remplissage du godet.
COMMANDE DU GODET CHARGEUR 4x1 (En option)

Cette commande actionne l’ouverture et la ferme-
ture de la mâchoire du godet 4x1.
Cette commande est proportionnelle:
En relâchant le rouleau (7), il revient automatique-
ment en position initiale (neutre) et le godet se
maintient dans la position où l’on a cessé le mouve-
ment.
Si le rouleau (7) est décalé en avant: la mâchoire du
godet chargeur (A) se ferme.
Si le rouleau (7) est décalé en arrière: la mâchoire
du godet chargeur (B) s’ouvre.
Procédé de blocage du rouleau de commande
du godet chargeur 4x1
L’opérateur peut installer une position de détente
pour le fonctionnement du godet 4x1.
Cette position modifie le fonctionnement pour per-
mettre à l’opérateur de bloquer le commutateur
dans la position de circuit ouvert, de manière à ce
que cette position soit maintenue jusqu’a ce que
l’opérateur débloque le commutateur.
La position standard du commutateur est avec la
forme à U ouverte vers le haut. Dans cette configu-
ration, le commutateur retournera automatiquement
en position neutre lorsqu’il est relâché, de n’importe
quelle position.
Pour installer la position de détente en position
d’ouverture du godet, il est nécessaire d’enlever la
partie supérieure du commutateur et de la tourner
de 180°.
Démonter la vis (2) du rouleau (1) en utilisant un
petit tournevis phillips.
Soulever et enlever la partie supérieure (3) du com-

mutateur à rouleau, la tourner de 180° et serrer la
vis dans la partie supérieure du rouleau.
NOTA: la forme à U ouverte doit être orientée vers
le bas.
Repositionner avec attention la vis (2) et ne pas ser-
rer excessivement.
Essayer le fonctionnement du commutateur en le
soulevant dans la position de détente avant de
repositionner le couvercle. Le commutateur devrait
se bloquer en position.
Dans cette condition, le rouleau de commande du
godet chargeur 4x1 est bloqué. Afin de le débloquer,
il est nécessaire de tourner la partie supérieure de
nouveau et de la porter dans sa position initiale.
BLOCAGE DES COMMANDES DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR

(Spécifique à certains pays)
Situé à côté du levier de commande, cet axe (1)
permet de bloquer les commandes de l’équipement.
Pour bloquer les commandes, sortir l’axe de sont
logement et l’introduire dans l’orifice de la console
prévu à cet effet.
S ATTENTION S
Avant de descendre du poste de conduite ou lors
d’un déplacement routier ou lors de l’utilisation de
l’équipement rétro, placez l’axe en position de blo-
cage.
MISE À NIVEAU AUTOMATIQUE DU GODET CHARGEUR

La commande de mise à niveau automatique, mon-
tée sur le côté droit du bras chargeur et du châssis,
commande automatiquement l’angle du godet char-
geur pendant le cycle de montée des bras de rele-
vage pour maintenir toujours de niveau le godet. Il
n’y a pas de mise à niveau automatique pendant le
cycle de descente.
La mise à niveau automatique commence au
moment où le tube (2) sur le bras du chargeur se
met en contact avec le levier de renvoi (1) et sou-
lève la tringle verticale (3).
Le tirant place alors le tige de commande du godet
en position de déversement pour mettre à niveau le
godet.
RÉGLAGE DE LA COMMANDE DE MISE À

NIVEAU AUTOMATIQUE
Désaccoupler le tirant vertical (3) du levier de renvoi
inférieur.
Lever l’équipement chargeur de telle sorte que l’axe
inférieur du godet soit à 800 mm au-dessus du sol
et basculer complètement en arrière le godet.
Tourner le levier de renvoi (1) de telle sorte qu’il

vienne toucher le tube (2) sur le bras chargeur.
S’assurer que le levier coudé inférieur est orienté
vers le haut.
Régler la longueur de la tringle verticale (3) de telle
sorte que, lorsqu’elle est remise en place, l’extré-
mité du tube du bras du chargeur reste en contact
avec le levier de renvoi.
Bien serrer les contre-écrous sur le tirant vertical.
DISPOSITIF DE “RETOUR EN EXCAVATION” - 2WS

Le dispositif de “retour en excavation” est com-
mandé électriquement; il permet à l’opérateur de
ramener automatiquement le godet en position
d’excavation, pour un cycle supplémentaire, par un
simple mouvement du levier de commande (3).
Lorsque le godet est renversé vers l’avant pour
déversement, le circuit électrique de retour en exca-
vation est établi, permettant l’alimentation du solé-
noïde du tiroir du godet.
Lorsque le levier de commande du godet du char-
geur (3) est déplacé en diagonale vers la gauche
pour revenir en excavation (2), l’électro-aimant
maintient le tiroir du godet en position déversement
jusqu’à ce que le godet soit en position d’excava-
tion; lorsque le godet arrive en position d’excava-
tion, le repère, placé sur la tringle de mise à niveau
automatique du godet, passe devant le capteur et
coupe l’alimentation du solénoïde du tiroir du godet
permettant à ce dernier de revenir automatiquement
en position neutre.
Capteur de retour en excavation - Réglage

Le dispositif de “retour en excavation” consiste en
un électro-aimant monté sur le tiroir du distributeur
du godet du chargeur, d’un capteur (1) placé en
haut du bras du chargeur, et d’un repère fixé sur le
tube de la timonerie de mise à niveau automatique
du godet.
Placer le godet au sol en position d’excavation.
Régler la position du capteur de telle sorte que, lors-
que le godet est en position d’excavation et que les
bras chargeur sont abaissés, la moitié (50%) du
capteur soit cachée par le repère de la commande
de mise à niveau automatique.
S’assurer que le capteur (1) est bien éloigné d’envi-
ron 3 à 6 mm du repère (2) sur la commande de
mise à niveau automatique.
Comme repère visuel pour l’opérateur, lorsqu’il est
assis sur son siège, le repère monté sur le bras
chargeur est dans l’alignement du repère monté sur
la commande de mise à niveau automatique, lors-
que les bras chargeur sont abaissés et le godet est
en position d’excavation.
SYSTÈME DE “RETOUR EN EXCAVATION” - 4WS

Le dispositif de “retour en excavation” est com-
mandé électriquement; il permet à l’opérateur de
ramener automatiquement le godet en position
d’excavation, pour un cycle supplémentaire, par un
simple mouvement du levier de commande (3).
Lorsque le godet est renversé vers l’avant pour
déversement, le circuit électrique de retour en exca-
vation est établi, permettant l’alimentation du solé-
noïde du tiroir du godet.
Lorsque le levier de commande du godet du char-
geur (3) est déplacé en diagonale vers la gauche
pour revenir en excavation (2), l’électro-aimant
maintient le tiroir du godet en position déversement
jusqu’à ce que le godet soit en position d’excava-
tion; lorsque le godet arrive en position d’excava-
tion, le repère, placé sur la tringle de mise à niveau
automatique du godet, passe devant le capteur et
coupe l’alimentation du solénoïde du tiroir du godet
permettant à ce dernier de revenir automatiquement
en position neutre.
Capteur de retour en excavation - Réglage

Le dispositif de “retour en excavation” consiste en
un électro-aimant monté sur le tiroir du distributeur
du godet du chargeur, d’un capteur (1) placé en
haut du bras du chargeur, et d’un repère fixé sur le
tube de la timonerie de mise à niveau automatique
du godet.
Placer le godet au sol en position d’excavation.
S’assurer que les dimensions 88,5 et 7,5 mm sont
respectées comme indiqué.
S’assurer que le capteur (1) soit éloigné de 6 mm de
la tige (2).
Comme repère visuel pour l’opérateur, lorsqu’il est
assis sur son siège, le repère monté sur le bras
chargeur est dans l’alignement du repère monté sur
la commande de mise à niveau automatique, lors-
que les bras chargeur sont abaissés et le godet est
en position d’excavation.
BUTÉE DE SÉCURITÉ DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR

(B90B - B100B - B110B)
Située sur le côté gauche de l’équipement chargeur,
cette butée de sécurité permet de bloquer l’équipe-
ment chargeur en position haute en cas de
défaillance du système.
MISE EN POSITION BLOCAGE

Soulever complètement l’équipement chargeur.
Démonter la goupille fendue (1) et l’axe de blocage
(2).
Basculer la butée (3) sur la tige du vérin, puis repo-

ser l’axe (2) et la goupille fendue (1) dans les trous
de la butée.
S ATTENTION S
Lors d’une intervention nécessitant la position
haute de l’équipement chargeur, mettez impérative-
ment en place la butée de sécurité.
MISE EN POSITION DÉBLOCAGE

Démonter la goupille fendue (1) et l’axe de blocage
(2).
Démonter la butée (3) de l’équipement et installer

l’axe (1) et la goupille fendue (2) dans les trous de la
butée.
Démarrer le moteur puis abaisser l’équipement
chargeur.

(B100BTC - B110BTC - B115B)
Située sur le côté gauche de l’équipement chargeur,
cette butée de sécurité permet de bloquer l’équipe-
ment chargeur en position haute en cas de
défaillance du système.
MISE EN POSITION BLOCAGE

Soulever complètement l’équipement chargeur.
Démonter les goupilles fendues (1) et la butée de
sécurité (2) du bras. Reposer les goupilles fendues
en position.
Placer la butée (2) sur la tige du vérin et la bloquer à
l’aide de la languette de blocage (3).
S ATTENTION S
Lors d’une intervention nécessitant la position
haute de l’équipement chargeur, mettez impérative-
ment en place la butée de sécurité.
MISE EN POSITION DÉBLOCAGE

Démonter la languette (3) et la butée (2) de la tige
du vérin.
Installer la butée de sécurité (2) sur le bras chargeur

à l’aide des goupilles fendues (1).
Démarrer le moteur puis abaisser l’équipement
chargeur.
MONTAGE ET DÉMONTAGE DU GODET CHARGEUR
GODET CHARGEUR (B90B - B100B - B110B)

DÉPOSE
Placer le godet sur le sol en position déversement
(complètement renversé).
Si la machine est équipée d’un godet 4x1, décom-
presser le circuit du godet.
Démonter les vis de fixation, puis Démonter les
axes (1).
S ATTENTION S
Portez toujours une protection des yeux quand
vous utilisez un outil pouvant provoquer la projec-
tion de particules métalliques. Utilisez un marteau
avec une face tendre, comme du cuivre, pour mon-
tage/démontage des axes.
(Godet 4x1) débrancher et boucher les conduites

hydrauliques d’alimentation.
Démarrer le moteur.
Agir sur les commandes d’équipement de façon à
se dégager du godet.
Reculer la machine du godet.
INSTALLATION
S’assurer de la parfaite propreté de toutes les
bagues. Démonter toute saleté ou corps étrangers,
au besoin.
venir entre les oreilles du godet.
Installer les axes bras/godet (1), puis installer les vis
de fixation relatives.
Agir sur la commande de godet, faire coïncider
l’accrochage des bielles avec les oreilles du godet.
Arrêter le moteur et retirer la clé de démarrage.
(Godet 4x1) décompresser le circuit du godet.
Installer les axes tige/godet (2), puis installer les vis
de fixation relatives.
(Godet 4x1) déposer les bouchons et rebrancher les
conduites hydrauliques.
GODET CHARGEUR (B100BTC - B110BTC - B115B)

DÉPOSE
Placer le godet sur le sol en position déversement
(complètement renversé).
Si la machine est équipée d’un godet 4x1, décom-
presser le circuit du godet.
Démonter les anneaux d’arrêt et les axes, et après

démonter les axes (1).
S ATTENTION S
tion de particules métalliques. Utilisez un marteau
avec une face tendre, comme du cuivre, pour mon-
tage/démontage des axes.
(Godet 4x1) débrancher et boucher les conduites

hydrauliques d’alimentation.
se dégager du godet.
Reculer la machine du godet.
INSTALLATION
S’assurer de la parfaite propreté de toutes les
bagues. Démonter toute saleté ou corps étrangers,
au besoin.
venir entre les oreilles du godet.
Reposer les axes des bras/du godet (1) puis instal-
ler les axes de fixation et les anneaux d’arrêt corres-
pondants.
Agir sur les commandes du godet pour faire coïnci-
der les trous (3) des bielles avec les oreilles du
godet.
(Godet 4x1) décompresser le circuit du godet.
Installer les axes des bielles/du godet (2) puis instal-
ler les axes de fixation et les anneaux d’arrêt corres-
pondants.
(Godet 4x1) déposer les bouchons et rebrancher les
conduites hydrauliques.
GODET CHARGEUR AVEC FOURCHES (En option)
S ATTENTION S
Les fourches étant lourdes, il convient de prendre
de grandes précautions au moment de les faire
basculer en position de travail ou de repos.
INSTALLATION DES FOURCHES EN POSITION

TRAVAIL
Déplacer le godet sur un sol plat et stable.
Relever le levier du frein de parcage.
Démonter l’axe de fixation et l’axe (1).
Abaisser la fourche (2) manuellement et avec pré-
caution en position d’appui contre la lame d’attaque
du godet.
IMPORTANT: les fourches doivent impérativement
reposer contre la lame d’attaque du godet et jamais
sur une dent.
Installer l’axe (1) et l’axe de fixation.

Répéter les mêmes opérations pour l’autre fourche.
Glisser les fourches latéralement pour les espacer
en fonction du travail.
IMPORTANT: les deux fourches doivent être
situées à égale distance du centre du godet.
IMPORTANT: ne jamais utiliser les fourches pour
lever la machine.
S ATTENTION S
Dans le cas d’une utilisation des fourches sur un
godet chargeur 4x1, n’utilisez jamais la fonction
ouverture de la mâchoire.
INSTALLATION DES FOURCHES EN POSITION REPOS

Abaisser le godet sur un sol plat et stable. Arrêter le
moteur puis retirer la clé de démarrage. Désenga-
ger le levier du frein de parcage.
Démonter l’axe de fixation et l’axe (1).
Basculer manuellement et avec précaution vers
l’arrière la fourche (2) en position transport.
Reposer l’axe (1) et l’axe de fixation dans leurs

logements.
NOTA: Si nécessaire, glisser latéralement la four-
che pour l’amener dans son logement.
Répéter les mêmes opérations pour l’autre fourche.
IMPORTANT: les fourches doivent être bloquées
dans leur propre position de stockage à l’aide des
axes et des goupilles fendues prévues à cet effet. Si
les fourches ne sont pas réglées correctement, ils
peuvent provoquer des accidents corporels graves.
REMPLACEMENT DES DENTS DU GODET

Positionner le godet chargeur de manière à ce que
les dents du godet peuvent être remplacés.
Desserrer et enlever les vis (2) avec les écrous (3).
Extraire la dent (1).
Nettoyer la zone autour de la dent.
Installer la nouvelle dent (1).
Visser et serrer les vis (2) avec les écrous (3).
DÉPOSE DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR
GODET CHARGEUR - REMPLACEMENT (B90B - B100B - B110B)

Démonter l’équipement chargeur (voir procédure
décrite plus haut).
Déconnecter la tige de mise à niveau automatique
(3) du levier de renvoi (1).
Sangler la tige de la tringlerie (2) vers le bras char-
geur.
Déconnecter l’axe de fixation de la tige du vérin de

levage du chargeur (4).
Abaisser le vérin du stabilisateur sur le châssis.
Débrancher les tuyaux flexibles du vérin du godet et
les conduites du godet 4x1, s’il est monté.
IMPORTANT: examiner les canalisations pour
s’assurer que toutes les fixations des conduites aux
bras du chargeur ont été libérées.
Soutenir les bras du chargeur avec des élingues

adéquates.
Placer la retenue de l’axe d’articulation du chargeur

380000723.
A l’aide d’une clé solide, enlever la vis d’articulation.
Vérifier que le chargeur soit solidement soutenu et

déposer la tige (5).
Démonter l’équipement chargeur de la machine.

INSTALLATION
Lors du montage des vis de fixation, serrer au
couple de 500 Nm.
(B100BTC - B110BTC - B115B)
Démonter l’équipement chargeur (voir procédure
décrite plus haut).
Rétracter complètement les vérins du godet et lever
les bras jusqu’à ce que l’axe des vérins de levage
dépassent du capot du moteur.
Caler solidement l’extrémité des bras sur un support
suffisamment solide.
Eteindre le moteur et évacuer la pression hydrauli-
que.
Retirer les bagues de retenue (2) et les axes et faire

sortir les axes d’articulation (1).
Abaisser délicatement les vérins de levage sur le
châssis.
Démonter les anneaux d’arrêt (3) et retirer les axes

(4).
Abaisser les bras sur les vérins de levage.
Débrancher et boucher les conduites des vérins de

levage (5) en haut de chaque bras du chargeur et
débrancher le câble du capteur de retour en exca-
vation (7) sur le côté droit de la machine.
Si la machine est équipée avec godet 4x1, débran-
cher et boucher la conduite (6) de chaque côté du
chargeur.
Soutenir les bras du chargeur avec des élingues

adéquates.
Retirer les bagues de retenue et les axes et faire

sortir l’axe (8).
Démonter l’équipement chargeur de la machine.
INSTALLATION
NOTAS:
B90B - B90BLR
B110B - B110BTC
B115B
SECTION 84 - ÉQUIPEMENT RÉTRO
DESCRIPTION ET FONCTIONNEMENT......................................................................................................... 3
COMMANDES DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO ................................................................................................... 6

COMMANDES MECANIQUES DE L’EQUIPEMENT RETRO..................................................................... 7
COMMANDES HYDRAULIQUES DE L’EQUIPEMENT RÉTRO............................................................... 17
DÉPLACEMENT LATÉRAL DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO
(Version sideshift) ............................................................................................................................... 23
DÉMONTAGE DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO.................................................................................................. 25

DÉMONTAGE DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO CENTER PIVOT ................................................................. 25
DÉMONTAGE DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO SIDESHIFT......................................................................... 28
REMPLACEMENT DU GODET RÉTRO ................................................................................................... 30
DÉPOSE DU BALANCIER ........................................................................................................................ 32
RÉVISION DU BALANCIER TÉLESCOPIQUE .............................................................................................. 35

REMISE EN ETAT ..................................................................................................................................... 35
MANUTENTION HYDRAULIQUE DE L’EQUIPEMENT RÉTRO ................................................................... 38

COMMANDES ........................................................................................................................................... 38
DIAGRAMME HYDRAULIQUE.................................................................................................................. 38
VÉRIN DE MANUTENTION....................................................................................................................... 39
2 SECTION 84 - ÉQUIPEMENT RÉTRO
SECTION 84 - ÉQUIPEMENT RÉTRO 3
DESCRIPTION ET FONCTIONNEMENT
Les chargeuses-pelleteuses sont disponibles avec
un équipement rétro center pivot ou sideshift.
Sur les modèles center pivot, l’équipement rétro
tourne autour d’un pivot central fixé à l’arrière de la
machine.
Des stabilisateurs indépendants sont fixés à la base
du châssis et pivotent en arc de cercle pour soule-
ver ou abaisser chaque côté de la machine.
Sur les machines sideshift, l’équipement rétro est

fixé sur un chariot maintenu par des pinces hydrauli-
ques sur le bâti de la machine.
Ceci permet à l’opérateur de repositionner le chariot
le long du bâti et de régler la position de l’équipe-
ment rétro afin de l’adapter aux types de travaux à
effectuer.
La machine se soulève à l’aide de deux stabilisa-
teurs verticaux montés de part et d’autre de la
machine.
Chaque stabilisateur a un fonctionnement indépen-

dant utilisant:
- les leviers (1) et (2) sur les chargeuses pelleteu-
ses à commande mécanique;
- les leviers (3) et (4) sur les chargeuses pelleteu-

ses à commande pilote.
Le verrouillage de l’équipement rétro pour le trans-

port s’effectue en utilisant le verrou hydraulique et
mécanique (5).
Le verrou est commandé par le levier (6) ou par le

commutateur (7).
L’équipement rétro sur les modèles à commande

mécanique est commandé à l’aide de deux leviers
de commande principaux.
Les systèmes à deux leviers (8) et (9) utilisent trois
grilles de commande comme montré aux pages sui-
vantes.
Sur demande, le concessionnaire peut installer un
système à quatre leviers.
L’équipement rétro sur les modèles à commande

hydraulique est commandé à l’aide de deux manipu-
lateurs arrières (10) et (11).
Les machines peuvent être équipées d’un balancier

télescopique en option pouvant être actionné pen-
dant les mouvements de la flèche, du bras et du
godet.
Le balancier télescopique sur les modèles à com-

mande manuelle est commandé par une pédale
(12) située à l’arrière de la cabine.
Le balancier télescopique sur les modèles à com-

mande pilote se commande à l’aide de deux bou-
tons (13) et (14) sur le manipulateur gauche.
COMMANDES DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO

NOTA: les instruments représentés pourraient ne
pas exactement correspondre aux instruments exis-
tants sur votre machine.
IMPORTANT: avant d’utiliser l’équipement rétro,
s’assurer que le commutateur (3) de verrouillage du
chariot rétro-déportable de l’équipement rétro soit
en position OFF et que la butée de blocage soit
désengagée (4), soit par le levier (2) que par le com-
mutateur (1).
IMPORTANT: pour toute utilisation de l’équipement
rétro, la machine doit être en appui sur les stabilisa-
teurs.
S ATTENTION S
Contrôlez les commandes des fonctions avant
d’utiliser la machine. Le non-respect de cette consi-
gne peut provoquer des mouvements inopinés de
la machine et entraîner des blessures graves voire
mortelles.
S ATTENTION S
Tout mouvement incontrôlé de la machine peut pro-
voquer des accidents. Avant de faire pivoter le
siège de l’opérateur en position de travail avec
l’équipement rétro, placer impérativement le levier
de commande de sens de marche et le levier de
changement de vitesses powershuttle au point neu-
tre et immobiliser la machine à l’aide du levier de
frein de parcage.
S ATTENTION S
Avant d’utiliser les commandes rétro, assurez-vous
que le siège de l’opérateur soit réglé correctement
en position équipement rétro.
COMMANDES MECANIQUES DE L’EQUIPEMENT RETRO

COMMANDES MECANIQUES DES STABILISATEURS
teurs.
Levier gauche de commande de stabilisateur
gauche
Ce levier a trois positions:
Position (0): neutre. Cette position permet d’arrêter
le mouvement du stabilisateur gauche. Dès que l’on
relâche le levier, il revient automatiquement en posi-
tion neutre (0) et le stabilisateur gauche cesse de
monter ou descendre.
Position (1): le stabilisateur gauche descend.
Position (2): le stabilisateur gauche monte.
Levier droit de commande de stabilisateur droit
le mouvement du stabilisateur droit. Dès que l’on
relâche le levier, il revient automatiquement en posi-
tion neutre (0) et le stabilisateur droit cesse de mon-
ter ou descendre.
Position (1): le stabilisateur droit descend.
Position (2): le stabilisateur droit monte.
NOTA: pour monter ou descendre les deux stabili-
sateurs en même temps, actionner les deux leviers
simultanément.
IMPORTANT: avant de déplacer la machine ou
d’utiliser l’équipement chargeur, s’assurer que les
stabilisateurs sont relevés complètement.
En déplacement routier, les stabilisateurs doivent
être relevés complètement et immobilisés à l’aide
des fixations prévues à cet effet.
Blocage des commandes mécaniques des stabi-
lisateurs (spécifique à certains pays)
Situé devant les leviers de commande des stabilisa-
teurs, cet axe (1) permet de bloquer les commandes
des stabilisateurs.
S ATTENTION S
cage.
COMMANDES MÉCANIQUES DE L’EQUIPEMENT

Ces leviers actionnent les commandes de l’équipe-
ment rétro. La vitesse du mouvement de chaque
commande dépend de l’angle de l’inclinaison du
levier. En position intermédiaire on obtient deux
mouvements simultanés.
Il existe, en fonction des pays, quatre configurations
possibles des commandes de l’équipement rétro:
- configuration standard;
- configuration ISO;
- configuration à quatre leviers;
- configuration à commandes croisées.
L’utilisation des leviers de commande est différente.
Contrôler quelle configuration existe sur votre
machine.
Configuration standard
Manipulateur gauche de commandes de flèche rétro
et de rotation de l’équipement rétro
Ce manipulateur a cinq positions:
Position (0): neutre/maintien. Cette position permet
d’arrêter le mouvement de l’équipement. Dès que
l’on relâche le manipulateur, il revient automatique-
ment en position neutre (0) et l’équipement se main-
tient dans la position où l’on a cessé le mouvement.
Position (A): la flèche descend.
Position (B): la flèche monte.
Position (C): l’équipement rétro pivote vers la gau-
che.
Position (D): l’équipement rétro pivote vers la droite.
Manipulateur droit de commandes balancier rétro et
godet rétro
Position (E): le balancier rétro sort.
Position (F): le balancier rétro rentre.
Position (G): le godet rétro fouille.
Position (H): le godet rétro déverse.
Configuration ISO
Levier gauche de commandes de balancier rétro et
de rotation de l’équipement rétro
Position (A): le balancier rétro sort.
Position (B): le balancier rétro rentre.
che.
Levier droit de commandes flèche rétro et godet
rétro
Position (E): la flèche descend.
Position (F): la flèche monte.
Configuration à quatre leviers

Levier (1) pour balancier
Position (A): le balancier rétro sort.
Position (B): le balancier rétro rentre.
Levier (2) pour flèche
Position (C): la flèche monte.
Position (D): la flèche descend.
Levier (3) pour godet rétro
Position (E): le godet rétro fouille.
Position (F): le godet rétro déverse.
Levier (4) pour la rotation de l’équipement rétro
Position (G): l’équipement rétro pivote vers la droite.
Position (H): l’équipement rétro pivote vers la gau-
che.
Configuration à commandes croisées

et de rotation de l’équipement rétro
che.
godet rétro
PÉDALE DE COMMANDE MÉCANIQUE DU

BALANCIER TÉLESCOPIQUE (En option)
Cette pédale (A) a trois positions:
le mouvement du balancier télescopique.
Cette position est automatiquement sélectionnée
dès que la pédale est relâchée.
Position (1): le balancier télescopique sort.
Position (2): le balancier télescopique rentre.
Avant d’utiliser cette pédale s’assurer que le balan-
cier télescopique est déverrouillé mécaniquement.
NOTA: la manipulation simultanée des leviers de
commandes de l’équipement rétro et de cette
pédale permet d’obtenir de nombreuses possibilités
de fonctionnement progressif.
PÉDALE DE COMMANDE ÉQUIPEMENT

AUXILIAIRE (En option)
Située à droite des commandes de l’équipement
rétro, cette pédale (1) permet d’actionner les acces-
soires auxiliaires tel qu’un marteau hydraulique.
BLOCAGE DES COMMANDES DE L’EQUIPEMENT CHARGEUR

(Spécifique à certains pays)
Situé devant les leviers de commande des stabilisa-
teurs, cet axe (1) permet de bloquer les commandes
de l’équipement rétro.
S ATTENTION S
cage.
COMMANDES HYDRAULIQUES DE L’EQUIPEMENT RÉTRO
1. COMMUTATEUR ACTIVATION DES COM- 6. COMMANDES BALANCIER TÉLESCOPI-

MANDES: si placé sur “ON” (voyant allumé), ce QUE: (commandes proportionnelles): appuyer
commutateur permet l’habilitation de toutes les sur le bouton droit, le balancier télescopique
commandes hydrauliques de l’équipement sort.
rétro. Appuyer sur le bouton gauche, le balancier
2. MANIPULATEUR DE COMMANDE GAUCHE: télescopique rentre.
le manipulateur gauche commande la rotation 7. REPOSE-POIGNETS: les repose-poignets
de l’équipement et la flèche ou le balancier (sui- peuvent être réglés en hauteur à convenance.
vant la configuration choisie). 8. RÉGLAGE DE L’ANGLE DU SUPPORT DU
3. MANIPULATEUR DE COMMANDE DROIT: le MANIPULATEUR: l’inclinaison avant/arrière
manipulateur droit commande le godet et la flè- ainsi que gauche/droite des bras se font par
che ou le balancier (suivant la configuration l’intermédiaire de ces commandes.
choisie). 9. BOUTON DE L’AVERTISSEUR SONORE:
NOTA: la vitesse du mouvement dépend de l’angle (commande d’actionnement momentanée).
d’inclinaison des manipulateurs. En position inter- 10. COMMANDES ACCESSOIRES AUXILIAIRES
médiaire on obtient deux mouvements simultanés. BIDIRECTIONNELLES (Si équipé): boutons
proportionnels pour l’activation de l’équipement
4. COMMANDES DES STABILISATEURS: la
supplémentaire.
commande droite correspond au stabilisateur
droit, la commande gauche correspond au sta- 11. BOUTON DE DÉCÉLÉRATION: en appuyant
bilisateur gauche. sur ce bouton, le régime du moteur se posi-
5. COMMUTATEUR DE CHANGEMENT DE tionne sur le ralenti bas. Pendant ce temps, la
CONFIGURATION: ce commutateur permet le poignée et la pédale d’accélération sont désac-
passage de la configuration standard à la confi- tivées.
guration ISO. En appuyant de nouveau sur le bouton, on réta-
blit le régime du moteur et aussi le fonctionne-
ment de la poignée et de la pédale
d’accélération.
COMMUTATEUR ACTIVATION DES

COMMANDES
Cette commande est située sur le levier de com-
mande droit.
Ce commutateur a trois positions:
- position OFF: (voyant éteint) toutes les comman-
des se désactivent;
- position (1): en appuyant sur le côté supérieur
(voyant éteint), les stabilisateurs s’activent;
- position (2): en appuyant de nouveau sur le côté
supérieur (voyant allumé), toutes les commandes
s’activent.
S ATTENTION S
Après l’utilisation de l’équipement ou avant de des-
cendre de la machine, basculer toujours le commu-
tateur sur OFF, en appuyant sur le côté inférieur du
commutateur (voyant éteint). Ne contrecarrez
jamais cette sécurité.
NOTA: pendant le démarrage du moteur, la position

“OFF” des commandes désactivées est sélection-
née automatiquement.
COMMUTATEUR DE CHANGEMENT DE
CONFIGURATION (FLÈCHE OU BALANCIER)
Situé sur le manipulateur droit, ce commutateur est
muni d’un pion de blocage.
Ce commutateur permet le passage de la configura-
tion standard à la configuration ISO ou vice-versa.
Pour le déverrouillage, pousser vers le haut le pion
de blocage puis appuyer simultanément sur le haut
du commutateur (1). Dans cette position, le commu-
tateur s’allume et la configuration des commandes
devient ISO.
Les commandes de la flèche et du balancier se trou-
vent inversées au niveau des manipulateurs.
Appuyer de nouveau sur la partie basse du commu-
tateur (1) pour le verrouillage et pour revenir en con-
figuration standard.
COMMANDES HYDRAULIQUES DE
L’EQUIPEMENT RÉTRO
Configuration standard
et de rotation équipement rétro
che.

godet rétro
COMMANDES HYDRAULIQUES DES STABILISATEURS

Ces commandes sont situées sur le manipulateur
gauche et peuvent être actionnées simultanément
ou séparément. Ces commandes sont proportion-
nelles et, par conséquent, peuvent changer la
vitesse des stabilisateurs.
teurs.
Levier gauche de commande de stabilisateur gauche

Ce levier a quatre positions:
le mouvement du stabilisateur gauche. Dès que l’on
relâche le levier des positions (1) ou (2), il revient
automatiquement en position neutre (0) et le stabili-
sateur gauche cesse de monter ou descendre.
Position maintenue (1): le stabilisateur gauche des-
cend.
Position maintenue (2): le stabilisateur gauche
monte.
Position (3): relevage automatique des stabilisa-
teurs.
Levier droit de commande de stabilisateur droit

Ce levier a quatre positions:
le mouvement du stabilisateur droit. Dès que l’on
relâche le levier des positions (1) ou (2), il revient
automatiquement en position neutre (0) et le stabili-
sateur droit cesse de monter ou descendre.
Position maintenue (1): le stabilisateur droit des-
cend.
Position maintenue (2): le stabilisateur droit monte.
Position (3): relevage automatique des stabilisa-
teurs.
Relevage automatique des stabilisateurs

(Version center pivot) (En option)
Position (3): les leviers tirés dans cette position puis
relâchés reviennent en position neutre, et les stabili-
sateurs montent automatiquement en position
déplacement routier libérant ainsi la main pour
d’autres servitudes. Pour arrêter le relevage auto-
matique à tout moment, pousser ou tirer les leviers;
la montée des stabilisateurs cesse.
NOTA: les machines non équipées de cette option
de relevage automatique possèdent tout de même
cette position, mais elle n’a aucune incidence sur le
fonctionnement des stabilisateurs.
IMPORTANT: avant de déplacer la machine ou
d’utiliser l’équipement chargeur, s’assurer que les
stabilisateurs sont relevés complètement.
IMPORTANT: en déplacement routier, les stabilisa-
teurs doivent être relevés complètement et immobi-
lisés à l’aide des fixations prévues à cet effet.
COMMANDES DU BALANCIER TELESCOPIQUE

(En option)
Appuyer et maintenir le bouton droit (1), le balancier
télescopique sort. Dès que l’on relâche le bouton le
balancier se maintient dans la position où l’on a
cessé le mouvement.
Appuyer et maintenir le bouton gauche (2) le balan-
cier télescopique rentre. Dès que l’on relâche le
bouton le balancier se maintient dans la position où
l’on a cessé le mouvement.
En appuyant sur le bouton (3), on peut régler le
régime du moteur sur ralenti en désactivant le levier
et la pédale d’accélération. En appuyant de nou-
veau sur le bouton (3) on rétablit le régime du
moteur et aussi le levier et la pédale d’accélération.
Avant d’utiliser ces commandes s’assurer que le
balancier télescopique est déverrouillé mécanique-
ment.
NOTA: la manipulation simultanée des leviers de
commande de l’équipement rétro et de ces com-
mandes permet d’obtenir de nombreuses possibili-
tés de fonctionnement progressif.
COMMANDES AUXILIAIRES BIDIRECTIONNELLES

(En option)
Appuyer et maintenir le bouton gauche (1) pour
obtenir l’écoulement d’huile hors du côté gauche de
la flèche.
Appuyer et maintenir le bouton gauche (2) pour
obtenir l’écoulement d’huile hors du côté droit de la
flèche.
RÉGLAGES DU SUPPORT DU MANIPULATEUR

Avant et arrière
Appuyer sur les deux leviers (1), puis incliner les
manipulateurs dans la position désirée.
Une fois que la position désirée est obtenue, relâ-
cher les deux leviers (1).
Gauche et droite
Desserrer les deux poignées (2) situées à l’avant de
chaque support des manipulateurs, puis incliner les
supports dans la position désirée.
Une fois que le réglage est terminé, serrer les deux
poignées (2).
DÉPLACEMENT LATÉRAL DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO

(Version sideshift)
Pour effectuer une excavation à proximité immé-
diate d’une construction, d’une clôture etc., il est
possible de faire coulisser l’équipement rétro vers la
droite ou vers la gauche.
MANUTENTION MÉCANIQUE
Placer l’équipement rétro sur la gauche si vous
désirez faire coulisser l’équipement vers la droite ou
le placer sur la droite si vous désirez le faire coulis-
ser vers la gauche puis placer l’équipement au sol.
Appuyer sur le commutateur de déverrouillage (1)
du déplacement latéral de l’équipement rétro. Le
voyant du commutateur s’allume (position ON).
Agir alternativement sur les commandes de l’équi-

pement rétro-déportable de manière à le faire cou-
lisser.
Lorsque l’équipement est dans la position latérale
désirée, faire pivoter l’équipement de manière à
l’amener dans l’axe de la machine.
Travailler toujours à l’opposé de l’équipement rétro-
déportable dans la mesure du possible. Sinon
réduire la charge du godet pour une bonne stabilité.
Appuyer sur le commutateur de verrouillage (1) du
déplacement latéral de l’équipement rétro. Le
voyant du commutateur s’éteint (position OFF).
IMPORTANT: en dehors des opérations de dépla-
cement du châssis coulissant, le commutateur (1)
doit toujours être en position OFF. Ne jamais utiliser
l’équipement rétro avec le châssis rétro-déportable
déverrouillé.
MANUTENTION HYDRAULIQUE
Pour la manutention appuyer sur:
- le côté du bouton (2) avec le symbole pour action-
ner l’équipement rétro vers la gauche de la che-
nille;
- le côté du bouton (2) sans symbole pour actionner
l’équipement rétro vers la droite de la chenille.
NOTA: les côtés des chenilles se réfèrent à la direc-
tion de déplacement de la machine.
Appuyer sur le commutateur de verrouillage (1) du
déplacement latéral de l’équipement rétro. Le
voyant du commutateur s’éteint (position OFF).
déverrouillé.
DÉMONTAGE DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO
DÉMONTAGE DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO CENTER PIVOT

Garer la machine sur une surface plate et abaisser
l’équipement rétro au sol.
S ATTENTION S
toute sécurité.
Abaisser suffisamment les stabilisateurs et s’assu-

rer que les pneus soient en contact avec le sol pour
ne pas faire porter le poids sur les roues arrières.
IMPORTANT: les roues arrières doivent rester en
contact avec le sol.
Pour les modèles avec balancier télescopique,

introduire la broche de sécurité dans le trou de ver-
rouillage (1).
Rentrer complètement le balancier télescopique.
Rétracter complètement le vérin de balancier et

abaisser la flèche jusqu’à ce que le godet soit com-
plètement au sol.
Soutenir le godet à l’aide d’un support approprié
capable de soutenir le poids de 1500 Kg.
mande dans toutes les positions de fonctionnement,
décharger la pression du système.
Vérifier de nouveau que les éléments d’équipement
rétro sont bien stables.
Déconnecter tous les tuyaux qui passent des étriers
de pivotement équipement rétro.
Desserrer et enlever l’écrou (2) pour déconnecter le
verrou équipement rétro (3).

Extraire l’axe (6) du vérin d’orientation.
Répéter cette opération pour les deux vérins
d’orientation.
Extraire l’axe inférieur (9) du support de pivotement
à l’aide d’un marteau.

Démonter l’axe supérieur (11) du support de pivote-
ment.
Il est possible à présent de déposer l’équipement

rétro de la machine.
DÉMONTAGE DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO SIDESHIFT

Garer la machine sur une surface plate et abaisser
l’équipement rétro au sol.
S ATTENTION S
toute sécurité.
Abaisser suffisamment les stabilisateurs et s’assu-

rer que les pneus soient en contact avec le sol pour
ne pas faire porter le poids sur les roues arrières.
Pour les modèles avec balancier télescopique,

introduire la broche de sécurité dans le trou de ver-
rouillage (1).
Rentrer complètement le balancier télescopique.
Rétracter complètement le vérin de balancier et

abaisser la flèche jusqu’à ce que le godet soit com-
plètement au sol.
Soutenir le godet à l’aide d’un support approprié
capable de soutenir le poids de 1500 Kg.
Éteindre le moteur et actionner les leviers de com-
mande de la machine dans toutes les positions afin
d’évacuer la pression dans le circuit hydraulique.
Vérifier de nouveau que les éléments d’équipement
rétro sont bien stables.
Déconnecter tous les tuyaux qui passent des sup-
ports de pivotement équipement rétro.
Desserrer et enlever l’écrou (2) pour déconnecter le
verrou équipement rétro (3).

Extraire l’axe (6) du vérin d’orientation.
Répéter cette opération pour les deux vérins
d’orientation.
Extraire l’axe inférieur (9) du support de pivotement
à l’aide d’un marteau.

Démonter l’axe supérieur (11) du support de pivote-
ment.
Il est possible à présent de déposer l’équipement

rétro de la machine.
REMPLACEMENT DU GODET RÉTRO

DÉPOSE
Abaisser les stabilisateurs et poser le godet au sol.
Démonter les bagues d’arrêt et les axes de blocage
et l’axe d’articulation bielle/godet (1).
S ATTENTION S
tion de particules métalliques.
Rentrer la tige de vérin de godet.
Agir sur les commandes de l’équipement de
manière à ce que l’axe balancier/godet ne supporte
pas la charge du balancier.
Démonter les bagues d’arrêt et les axes de blocage
et l’axe d’articulation bras/godet (2).
dégager le balancier du godet.
INSTALLATION
Sortir la tige du vérin du godet pour amener la bielle
dans son logement.
Reposer l’axe d’articulation bielle/godet (1), puis
installer les anneaux d’arrêt et les axes de blocage.
Lever légèrement l’équipement puis, en agissant
sur la commande du godet et du balancier, faire
coïncider le trou du balancier avec les oreilles du
godet.
Reposer l’axe d’articulation bras/godet (2), puis ins-
taller les anneaux d’arrêt et les axes de blocage.
ANGLE D’EXCAVATION DU GODET RÉTRO

Il est possible de changer l’angle d’ouverture du
godet rétro en fonction du travail à effectuer.
Position (1): puissance maximum du godet.
Position (2): permet une ouverture du godet de 10°
supplémentaires et donc de creuser des tranchées
à parois verticales encore plus près de la machine.
REMPLACEMENT DES DENTS DU GODET

Positionner le godet rétro de manière à ce que les
dents du godet peuvent être remplacés.
Desserrer et enlever les vis (2) avec les écrous (3).
Extraire la dent (1).
Nettoyer la zone autour de la dent.
Installer la nouvelle dent (1).
Visser et serrer les vis (2) avec les écrous (3).
DÉPOSE DU BALANCIER
Garer la machine sur une surface plate et solide et
positionner l’équipement rétro sur le sol.
S ATTENTION S
toute sécurité.
Baisser les stabilisateurs suffisamment pour ôter le

poids des roues arrière.
Introduire la broche de sécurité dans le trou de ver-

rouillage (1) [pour les modèles avec balancier téles-
copique].
Abaisser l’équipement rétro au sol et le supporter à

l’aide d’un support adéquate.
Éteindre le moteur et actionner les leviers de com-
mande de la machine dans toutes les positions afin
d’évacuer la pression dans le circuit hydraulique.
Déconnecter les tuyaux vers les vérins du balancier.

Tuyaux flexibles du bras:
- balancier télescopique;
- balancier standard.
Supporter le vérin du balancier, dévisser et déposer

la vis (2), extraire l’axe (3).
Abaisser le vérin jusqu’à la flèche. Utiliser des sup-
ports adéquates pour le vérin pour s’assurer que le
poids du vérin n’endommage pas les tuyaux hydrau-
liques du balancier.
Supporter le balancier à l’aide d’un palan approprié.

Dévisser et enlever les vis (4) et extraire l’axe en le
faisant glisser (5) et abaisser doucement le balan-
cier au sol.
RÉVISION DU BALANCIER TÉLESCOPIQUE
REMISE EN ETAT
INSPECTION DES PATINS DE GUIDE
Placer la machine sur un sol plat et rentrer le balan-
cier télescopique.
Appuyer le bras sur un tréteau suffisamment solide
avec le godet soulevé au-dessus du sol.
Nettoyer la zone autour des patins.
Inspecter chaque patin de guide supérieur en véri-

fiant que le coin chanfreiné (1) est visible; s’il ne
l’est pas, le patin est usé au delà de la limite con-
sentie et doit être remplacé.
Si les patins ne nécessite pas de remplacement,
contrôler à l’oeil nu que la distance entre la partie
intérieure du balancier et le patin de guide est supé-
rieure à 1,5 mm.
Si cette distance est supérieure à 1,5 mm, il faut
régler les patins de guide.
RÉGLAGE DES PATINS DE GUIDE

Mettre le balancier à la verticale.
Compter le nombre de rondelles de calage sous les
vis de réglage à gauche et à droite du balancier
pour déterminer le côté où elles sont plus nombreu-
ses.
Démonter une cale sous une vis de réglage du côté
du balancier où elles sont plus nombreuses.
Remonter la vis et la serrer au couple de serrage de
350 ÷ 400 Nm.
NE pas trop serrer la vis.
Répéter l’opération sur les trois autres vis de
réglage du même côté du balancier.
Contrôler de nouveau la distance.
Si la distance est encore supérieure à 1,5 mm, enle-
ver une rondelle de calage sous chaque vis de
réglage du côté opposé du balancier.
Après avoir terminé le réglage, appliquer une cou-
che de graisse au molybdène sèche sur les rails du
balancier.
NOTA: lorsque toutes les cales de réglage sont reti-
rées, les patins de guide doivent être remplacés.
REMPLACEMENT DES PATINS DE GUIDE

Pour remplacer les patins de guide, il est nécessaire
d’extraire la partie intérieure de la partie extérieure
du balancier télescopique en suivant l’une des deux
méthodes ci-après, selon l’équipement à disposi-
tion.
Méthode N° 1
Garer la machine sur un sol plat et abaisser le godet
du chargeur.
Baisser les stabilisateurs suffisamment pour ôter le
poids des roues arrière.
Supporter le balancier avec un tréteau suffisamment
solide.
Élinguer la partie intérieure du balancier et la soute-
nir à l’aide d’un treuil.
Débrancher les raccords des flexibles reliés aux
vérins du godet et du balancier télescopique.
Retirer l’axe de fixation (1) du vérin de balancier
télescopique et séparer les parties intérieure et
extérieure du bras.

Démonter les patins de guide (3).
Installer de nouveaux patins de guide supérieurs et
appliquer du mastic d’étanchéité aux vis de retenue.
Serrer au couple de serrage de 29 ÷ 31 Nm.
Ne pas trop serrer pour ne pas endommager le file-
tage interne.
Remonter les sections internes et externes du
balancier télescopique.
Placer 5 cales sous les têtes de chaque vis de
réglage.
Régler les patins de guide comme décrit précédem-
ment.
Méthode N° 2
Pour utiliser cette méthode, il faut disposer d’un
quai de chargement ou d’une fosse de réparation.
Garer la machine en plaçant l’équipement rétro au-
dessus de l’aire de chargement ou de la fosse.
Placer le godet du chargeur sur le sol et baisser suf-
fisamment les stabilisateurs pour ne pas faire porter
le poids sur les roues arrières.
Élinguer le haut de la partie intérieure du balancier
et la supporter à l’aide d’un treuil en positionnant la
flèche de façon à ce que le bras pende verticale-
ment.
Débrancher les raccords des flexibles reliés aux
vérins du godet et du balancier télescopique.
Retirer l’axe de fixation du vérin du balancier téles-
copique.
Abaisser lentement à l’aide du treuil afin de séparer
les parties intérieure et extérieure du balancier
télescopique.
Démonter les patins de guide (3).
Installer de nouveaux patins de guide supérieurs et
appliquer du mastic d’étanchéité aux vis de retenue.
Serrer au couple de serrage de 29 ÷ 31 Nm.
Ne pas trop serrer pour ne pas endommager le file-
tage interne.
Positionner les patins de guide dans la section
externe du balancier.
Remonter les sections internes et externes du
balancier télescopique.
Placer 5 cales sous les têtes de chaque vis de
réglage.
Régler les patins de guide comme décrit précédem-
ment.
MANUTENTION HYDRAULIQUE DE L’EQUIPEMENT RÉTRO

C’est une unité qui peut être installée sur la machine
et permet la manutention hydraulique du chariot
rétro-déportable qui soutient l’équipement rétro.
COMMANDES
Pour la manutention appuyer sur:
- le côté du bouton (2) avec le symbole pour action-
ner l’équipement rétro vers la gauche de la che-
nille;
- le côté du bouton (2) sans symbole pour actionner
l’équipement rétro vers la droite de la chenille.
NOTA: les côtés des chenilles se réfèrent à la direc-
tion de déplacement de la machine.
déverrouillé.
A. Distributeur de l’équipement rétro

B. Raccord en T de la conduite de détection de
charge du distributeur de l’équipement rétro
VÉRIN DE MANUTENTION
1. Course
1. Vis à tête hexagonale M14 x 210 28. Raccord droit

(Couple de serrage = 85 ÷ 115 Nm) 29. Raccord droit
2. Rondelle 30. Tuyau flexible
3. Plaque 31. Tuyau flexible
4. Broche 32. Raccord en T
5. Anneau d’arrêt 33. Raccord droit
6. Écrou M14 34. Engrenage de réduction
7. Support 35. Raccord à 90°
8. Patin 36. Commutateur
9. Cale 37. Câblage électrique
10. Ensemble vérin de manutention 38. Vis à tête hexagonale M14 x 50
11. Vis à tête hexagonale M8 x 25 (Couple de serrage = 135 ÷ 183 Nm)
13. Bride 40. Entretoise
14. Vis à tête hexagonale M8 x 35 41. Entretoise
15. Bride 42. Anneau d’arrêt
16. Tuyau flexible 43. Broche
17. Tuyau flexible 44. Support du vérin
18. Tuyau flexible 45. Vérin de manutention
20. Écrou M8 47. Cale
21. Bride 48. Rondelle
22. Vis M6 x 14 49. Patin
23. Rondelle 50. Cale
24. Vis M8 x 30 51. Raccord
25. Soupape 52. Vis à tête creuse M12 x 20
26. Raccord droit 53. Patin
27. Raccord droit
Déplacer la machine sur un sol plat et stable,

éloignée d’un sol meuble, d’une fouille et d’une
Abaisser l’équipement rétro au sol et le placer dans
une position de sécurité, afin d’éviter tout
mouvement involontaire et dangereux pendant les
opérations de montage suivantes.
Activer le blocage du déplacement de l’équipement
rétro.
Placer le levier de direction de marche et de
changement de vitesses en position neutre.
Arrêter le moteur et retirer la clé de démarrage.
leviers de commande dans toutes les directions. Sur
le machines à commande hydraulique, tourner la clé
sur ON et annuler la pression en déplaçant les
Débrancher le circuit électrique en coupant le
commutateur coupe-batterie.
Soutenir le chariot rétro-déportable de support de
l’équipement rétro à l’aide du support relatif,
capable de supporter son poids.
Si le “blocage du déplacement de l’équipement
rétro” mécanique est installé dans la machine, il faut
enlever le support de ce dispositif.
Desserrer et enlever les 6 vis (A) avec les rondelles
relatives (B) et les écrous (C) de serrage du chariot
rétro-déportable de support de l’équipement rétro
(D).
Démonter la plaque supérieure (E).
Garder les vis, les rondelles et les écrous à peine
enlevés, parce qu’ils doivent être utilisés à nouveau
pendant les opérations de montage.
S’assurer que l’équipement rétro soit dans une
position de sécurité et qu’il ne soit pas sujet à
mouvements involontaires et dangereux.
Il est possible à présent d’installer le vérin complet.

Effectuer cette opération de montage en respectant
la procédure suivante:
Z insérer les patins (8) dans les sièges relatifs
dans le support du vérin (F);
Z positionner le vérin complet (10) sur la traverse
arrière du châssis de la machine;
Z pour positionner correctement le vérin complet,
il faut respecter la tolérance entre le chariot
rétro-déportable de support de l’équipement
rétro (D) et la guide (G) de la traverse du
châssis, qui doit être de 0,25÷0,75 mm (pour ce
faire, il faut insérer provisoirement des cales
dans cet espace, qui devront être enlevées
après avoir fixé le vérin complet);
Z au besoin, installer les cales (9);
Z maintenant il est possible de bloquer le vérin
complet (10) en remontant les 6 vis avec les
rondelles relatives et les écrous, enlevés
précédemment; serrer les vis au couple de
serrage de 750÷800 Nm.
Sur le stabilisateur gauche, installer le support (7) et

la plaque (3), et les serrer à l’aide des 4 vis
M14x120 (1) avec les rondelles ø14 relatives (2) et
les écrous M14 (6).
Ne pas encore serrer les vis.
Serrer la tige (H) du vérin complet au support (7) à
l’aide de l’axe (4) et des 2 anneaux d’arrêt (5).
Maintenant, serrer les vis M14x120 (1) au couple de
serrage de 85÷115 Nm.
Prémonter la soupape (25):

serrer les 2 raccords droits (29) dans les orifices “A”
et “B” au couple de serrage de 40 Nm;
visser le raccord droit (28) dans l’orifice “LS” et le
serrer au couple de 40 Nm;
visser le raccord droit (26) dans l’orifice “T” et le
serrer au couple de 40 Nm;
visser le raccord droit (27) dans l’orifice “P” et le
Installer la soupape (25) avec les raccords sur
l’étrier (21) et le serrer à l’aide des deux vis M6x14
(22).
Serrer les deux vis M6x14 (22) au couple de
serrage de 13 Nm.
Installer l’étrier (21) avec la soupape (25) dans la
partie inférieure de la traverse du châssis.
Serrer l’étrier (21) à l’aide des deux vis M8x30 (24)
et des rondelles ø8 relatives (23).
L’installation de l’étrier (21) avec la soupape (25) est
différente si les variantes suivantes sont installées
dans la machine:
Z variante “swing dampening” (U);
Z variante “attache rapide hydraulique” (V).
Accéder au distributeur de l’équipement rétro (I).

Visser le raccord en T (32) dans l’orifice “LS” et le
Visser le raccord droit (33) dans l’orifice “T” et le
Visser le raccord (34) dans l’orifice “P” et le serrer
au couple de 40 Nm.
Visser le raccord à 90° (34) sur le raccord (34) et le
Installer les tuyaux flexibles qui raccordent la
soupape (25) et le distributeur de l’équipement rétro
(I):
Z brancher le tuyau flexible (16) à l’orifice “T” de la
soupape (couple de serrage de 40 Nm) et à
l’orifice “T” du distributeur de l’équipement rétro
(couple de serrage de 40 Nm);
Z brancher le tuyau flexible (17) à l’orifice “P” de la
soupape (couple de serrage de 55 Nm) et à
l’orifice “P” du distributeur de l’équipement rétro
(couple de serrage de 55 Nm);
Z brancher le tuyau flexible (18) à l’orifice “LS” de
la soupape (couple de serrage de 40 Nm) et à
l’orifice “LS” du distributeur de l’équipement
rétro (couple de serrage de 40 Nm).
Installer les tuyaux flexibles qui raccordent la

soupape (25) et le vérin complet (10):
Z Brancher le tuyau flexible (30) à l’orifice “A”
(couple de serrage de 40 Nm) et le tuyau
flexible (31) à l’orifice “B” (couple de serrage de
40 Nm) de la soupape (25);
Z brancher le tuyau flexible (30) à l’orifice “C1”

(couple de serrage de 40 Nm) et le tuyau
flexible (31) à l’orifice “C2” (couple de serrage
de 40 Nm) dans le bloc (K) du vérin complet;
Z Serrer les tuyaux flexibles (30) et (31) au
châssis à l’aide des étriers (13) et (15);
serrer l’étrier (15) au châssis à l’aide de la vis
M8x35 (14) et de la rondelle ø8 relative (12) et
(19) et l’écrou M8 (20);
serrer l’étrier (13) à l’étrier (15) à l’aide de la vis
M8x25 (11) et de la rondelle ø8 relative (12).
Lorsque l'installation des composants hydrauliques

est terminée, il faut monter les commutateurs et les
câblage électrique de l’unité “hydraulique rétro-
déportable”.
Positionner le câblage électrique entre la soupape,
le distributeur de l’équipement rétro et le tableau de
bord latéral dans la cabine.
Dans la cabine, il faut enlever provisoirement le
tableau de bord latéral (Y), en desserrant les fixages
relatifs (Y1).
Enlever le bouchon du côté gauche du tableau de
bord latéral (Y).
Déplacer le commutateur (J) du “blocage du
déplacement de l’équipement rétro” du côté droit au
côté gauche du tableau de bord latéral (Y), dans la
position où le bouchon a été préalablement déposé.
Brancher le commutateur (J) aux 2 connecteurs X-
140.1 et X-140.2 du câblage électrique nouveau de
l’unité “hydraulique rétro-déportable” (37).
Sur le côté droit du tableau de bord latéral (Y), au
lieu du commutateur (J) pour le “blocage du
déplacement de l’équipement rétro”, installer le
nouveau bouton (36).
Brancher le bouton (J) aux 2 connecteurs X-200.1
et X-200.2 du câblage électrique nouveau de l’unité
“hydraulique rétro-déportable” (37).
Remonter le tableau de bord latéral (Y).

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MANUEL DE

RÉPARATION MANUEL DE RÉPARATION

Imprimé N. 84428666A1 Imprimé N. 84428666A1

MANUEL DE RÉPARATION Les Manuels de Réparation pour “Chargeuse

VOLUME TYPE MACHINE NUMÉRO IMPRIMÉ

Indépendamment de l’attention utilisée dans la conception et la construction d’un type quelconque

Un opérateur et / ou un technicien prudent est la meilleure garantie contre les accidents.

ne jamais essayer de nettoyer, lubrifier ou réparer un engin lorsqu’il est en marche.

CNH ITALIA S.p.A.

B90B B100B B110B B115B

Stabilisateurs center pivot / / O O

Commandes “pilote” de l’équipement

SECTION 00 - CONSIGNES DE SÉCURITÉ

RÈGLES DE SÉCURITÉ .................................................................................................................................. 6

PRÉVENTION DES INCENDIES OU DES EXPLOSIONS............................................................................... 8

PRÉVENTION DES BRÛLURES...................................................................................................................... 9

PRÉCAUTIONS POUR L’ÉLIMINATION DES DÉCHETS ............................................................................. 10

SECTION 02 - CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

IDENTIFICATION DES PRINCIPAUX ORGANES ........................................................................................... 4

DIMENSIONS ET PERFORMANCES ............................................................................................................ 15

CAPACITÉS DE LEVAGE ÉQUIPEMENT RÉTRO ........................................................................................ 55

CHARGES SOULEVABLES MAXIMALES ..................................................................................................... 61

TABLEAU RÉCAPITULATIF DE L’APPROVISIONNEMENT ......................................................................... 63

TRANSMISSION POWERSHIFT.................................................................................................................. 154

SECTION 25 - PONTS AVANT

PONT AVANT 4WD - 2WS ............................................................................................................................. 10

PONT AVANT 4WS ........................................................................................................................................ 62

SECTION 27 - PONT ARRIÈRE

PONT ARRIÈRE 2WS (B110B - B110BTC) ................................................................................................... 69

PONT ARRIÈRE 4WS (B115B) .................................................................................................................... 135

SECTION 33 - SYSTÈME DE FREINAGE

FREIN DE SERVICE ...................................................................................................................................... 14

SECTION 35 - CIRCUIT HYDRAULIQUE

POMPE HYDRAULIQUE ................................................................................................................................ 15

POMPE HYDRAULIQUE À PISTONS À DÉBIT VARIABLE ..................................................................... 26

ÉLECTROVANNE PILOTE DU DISTRIBUTEUR DE L’ÉQUIPEMENT RÉTRO ............................................ 74

ACCUMULATEUR “GLIDE RIDE” PARKER................................................................................................... 77

SYSTÈME HYDRAULIQUE D’ORIENTATION ............................................................................................... 80

VÉRINS HYDRAULIQUES ............................................................................................................................. 83

LEVIERS DE COMMANDE HYDRAULIQUES ............................................................................................. 130

DÉTECTION DES PANNES ......................................................................................................................... 139

DÉPOSE ET INSTALLATION DES COMPOSANTS ........................................................................................ 6

SECTION 41 - SYSTÈME DE DIRECTION

SYSTÈME DE DIRECTION 2WS ..................................................................................................................... 4

SYSTÈME DE DIRECTION 4WS ..................................................................................................................... 7

SECTION 50 - CHAUFFAGE CABINE ET CLIMATISEUR

CHAUFFAGE CABINE ..................................................................................................................................... 5

SECTION 55 - CIRCUIT ÉLECTRIQUE

COMMANDE ET INSTRUMENTS .................................................................................................................. 88

TABLEAU DE BORD LATÉRAL (B90B) .................................................................................................... 95

PRISE DE DIAGNOSTIC (B100B - B100BTC - B110B - B110BTC - B115B) .............................................. 100

SYSTÈME DE DÉMARRAGE....................................................................................................................... 121

DÉTECTION DES PANNES ......................................................................................................................... 149

SECTION 82 - ÉQUIPEMENT CHARGEUR

MISE À NIVEAU AUTOMATIQUE DU GODET CHARGEUR........................................................................... 9

BUTÉE DE SÉCURITÉ DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR ............................................................................ 12

MONTAGE ET DÉMONTAGE DU GODET CHARGEUR............................................................................... 15

GODET CHARGEUR AVEC FOURCHES (En option) .............................................................................. 17

DÉPOSE DE L’ÉQUIPEMENT CHARGEUR .................................................................................................. 19

SECTION 84 - ÉQUIPEMENT RÉTRO