DIT MSI 2018 KONATE Sié Rodrigue
DIT MSI 2018 KONATE Sié Rodrigue
DIT MSI 2018 KONATE Sié Rodrigue
ISGE/DIT/MSI/2018
Ouagadougou
AUTOMATISATION DU REMPLISSAGE DU
RESERVOIR D’EAU DE LA CENTRALE DE
KOSSODO
POUR L'OBTENTION DU DIPLÔME
D’INGENIEUR DE TRAVAUX
Stage effectué à la SONABEL du 02 Mai au 31 Juillet 2018
Dédicace
Je dédie ce travail à mes chers et tendres parents qui croient en moi, me sou-
tiennent et m’encouragent. Merci, pour vos sacrifices et vos prières pour moi.
AMEN !!!
Remerciements
Au terme de ce travail, les remerciements vont à l’endroit de :
Mes frères et sœurs, mes amis qui nous soutiennent dans nos études
académiques. MERCI à tous.
Dédicace ..................................................................................................................................... ii
Remerciements .......................................................................................................................... iii
Sigles et abréviations ................................................................................................................ vii
Liste des figures ...................................................................................................................... viii
Liste des tableaux ...................................................................................................................... ix
Préambule ................................................................................................................................... x
Introduction générale .................................................................................................................. 1
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DU CONTEXTE D’ETUDE ET DE LA STRUCTURE
D’ACCUEIL .............................................................................................................................. 2
1.1Contexte d’étude ................................................................................................................... 3
1.2Objectifs ................................................................................................................................ 3
1.3Méthodologie ........................................................................................................................ 3
1.4Présentation de la SONABEL ............................................................................................... 4
1.4.1Historique ....................................................................................................................... 4
1.4.2Missions .......................................................................................................................... 5
1.4.3 Organisation générale de la SONABEL............................................................................ 6
1.5Présentation de la centrale thermique de Kossodo ................................................................ 8
1.5.1Historique ....................................................................................................................... 8
1.5.2Organigramme de la centrale .......................................................................................... 9
1.5.3 Division laboratoire ....................................................................................................... 9
1.5.4Division mécanique ........................................................................................................ 9
1.5.5Division exploitation .................................................................................................... 10
1.5.6Division maintenance électrique .................................................................................. 11
1.6Principe de fonctionnement de la centrale thermique Ouaga Nord..................................... 11
CHAPITRE 2 : ETUDE DU SYSTEME DE REMPLISSAGE EXISTANT .......................... 13
2.1Introduction ......................................................................................................................... 14
2.2Le système de remplissage du réservoir d’eau principal existant ....................................... 14
2.2.1Les équipements du système ............................................................................................ 14
2.2.2Fonctionnement du système de remplissage du réservoir d’eau ...................................... 16
2.3Synoptique du circuit de remplissage de la cuve ................................................................ 17
Conclusion ................................................................................................................................ 19
4.2.5.2Objectifs ........................................................................................................................ 48
4.2.5.3Plan de maintenance préventive des équipements du système automatisé ................... 48
Conclusion ................................................................................................................................ 49
CHAPITRE 5 : AUTOMATISATION DU REMPLISSAGE DU RESERVOIR D’EAU ...... 50
5.1 Introduction ........................................................................................................................ 51
5.2 Cahier de charges ............................................................................................................. 51
5.3 Présentation du nouveau circuit de remplissage................................................................. 51
5.4Automatisation par un automate programmable industriel ................................................. 53
5.4.1Choix de l’automate ......................................................................................................... 53
5.4.1.1Critère de choix de l’automate ...................................................................................... 53
5.4.1.2Choix de l’automate programmable du système de remplissage .................................. 53
5.4.2Choix des capteurs ........................................................................................................... 55
5.4.4Choix du pressostat .......................................................................................................... 58
5.4.5Les voyants ....................................................................................................................... 59
5.4.6Les conducteurs ................................................................................................................ 59
5.4.7L’utilisation des débitmètres et les manomètres .............................................................. 59
5.5Le circuit de puissance et de commande ............................................................................. 59
5.6Les langages de programmation .......................................................................................... 62
5.7Evaluation financière de l’installation................................................................................. 63
5.3Bilan des activités effectués durant notre stage .................................................................. 64
Conclusion ..................................................................................................................... 65
Conclusion générale ................................................................................................................. 66
BIBLIOGRAPHIE ET WEBOGRAPHIE ............................................................................... 67
Annexes .................................................................................................................................... 68
Sigles et abréviations
Préambule
L’Institut Supérieur de Génie Electrique du Burkina Faso (ISGE-BF) situé à Ouagadougou plus
précisément à la ZAD sur la circulaire du SIAO (Boulevard Tensoba n°2072) près de CFAO
MOTORS a ouvert ses portes en 2003. Il résulte de la collaboration entre la CCI-BF et la CCI
de Rouen, avec le concours de l’ESIGELEC de Rouen. L’ISGE-BF, reconnu par l’Etat Burki-
nabé suivant la loi n°10/920/ADP de 15 Décembre 1992, est en partenariat avec dix-huit (18)
entreprises de la place comme : la SONABEL, l’ONATEL, la CCI-BF, PPI-BF etc. l’ ISGE
offre une formation de qualité pour compenser le déficit de techniciens dans ces différents do-
maines : Maintenance industrielle, Réseaux et télécommunications, Electricité industrielle et
forme également des ingénieurs en Systèmes Electriques (ISE), Réseaux et Systèmes de Télé-
communications (RST).
La condition requise pour avoir accès à une formation au sein de l’ISGE est d’être titulaire d’un
Baccalauréat technique (E, F2, F3, H) et scientifique (C, D). Pour plus de connaissances pra-
tiques, les étudiants de 2ème et 3ème année, afin d’obtenir le Diplôme de Technicien Supérieur
(DTS) ou leur Diplôme d’Ingénieur de Travaux (DIT) doivent terminer leur formation par un
stage pratique de deux (02) ou trois (03) mois dans la filière choisie. Ces diplômes constituent
les seules voies d’accès à la formation d’ingénieurs de conception qui dure trois (03) ans. Afin
de remplir cette exigence académique, nous avons effectué un stage pratique à la SONABEL
plus précisément au sein du Service Production Ouaga Nord durant la période du 02 Mai au 31
Juillet 2018. Durant notre « séjour » à la SONABEL nous avons travaillé sur le thème suivant :
« automatisation du remplissage du réservoir d’eau de la centrale de Kos-
sodo ».
Introduction générale
Dans le souci de mieux cerner la thématique, nous partirons d’abord de la généralité sur
les automatismes en passant par l’étude du système existant, puis nous effectuerons une analyse
fonctionnelle du système automatisé suivi d’une analyse des risques et effets des défaillances.
Ensuite, nous procéderons à l’automatisation du système de remplissage manuel. Enfin, nous
évaluerons le coût financier de la réalisation d’un tel système.
L’eau occupe une place très importante dans la production de l’énergie thermique, vue qu’elle
intervient dans le fonctionnement des groupes électrogènes et de ses auxiliaires. La gestion de
cette ressource doit être efficiente. Le processus de remplissage du réservoir d’eau de la centrale
thermique de Kossodo est vétuste. L’agent d’exploitation se charge de la mise en marche
(inversement arrêt) des pompes en ouvrant (ou en fermant) les vannes pour permettre (ou pour
empêcher) la libre circulation de l’eau dans les tuyaux. Les pertes fréquentes d’eau constatées
lors des remplissages pourraient être évitées si l’optique pour la SONABEL est d’atteindre une
gestion efficiente de ses ressources. L’eau est considérée comme une denrée rare au Burkina
Faso, et pour ne pas rester en marge la société actuelle qui promeut une gestion efficiente des
ressources, la SONABEL aurait intérêt à limiter ces pertes en eau constatées lors de notre stage.
Pour ce faire, nous proposons à la SONABEL d’évoluer vers un système automatisé afin de
limiter l’intervention humaine et de gagner en temps.
1.2 Objectifs
Notre système de remplissage automatisé doit satisfaire les besoins de la SONABEL à savoir :
1.3 Méthodologie
Après avoir bien défini le besoin de la SONABEL, un recensement des éléments qui composent
le système actuel sera fait, suivi d’explications de son fonctionnement. En plus, les risques que
peuvent provoquer la défaillance du système seront analysés. Ces informations aideront à
établir un langage de programmation GRAFCET décrivant de façon explicite le fonctionnement
du système automatisé. Grâce au langage de programmation GRAFCET, le langage LD sera
établi. Ainsi, une analyse fonctionnelle externe à l’aide du diagramme « Bête à cornes », du
diagramme Pieuvre et à l’aide du cahier de charge fonctionnel sera effectué pour connaitre les
éléments et contraintes à prendre en compte. La méthode d’analyse F.A.S.T sera utilisé pour
l’analyse fonctionnelle interne tandis que nous utiliserons l’AMDEC pour évaluer les causes,
les risques de défaillances et leurs criticités afin de mettre en place des actions préventives.
Pour répondre au problème d’efficience, des équipements technologiques intervenants dans les
systèmes automatisés comme les vannes motorisées, les capteurs et l’automate programmable
industriel seront utilisés. Après le choix des éléments intervenant dans le système automatisé
proposé, sera faite une évaluation financière de réalisation du projet.
La structuration de notre étude va s’en tenir à toutes ces étapes et objectifs fixés.
1.4.1 Historique
La société nationale d’électricité du Burkina (SONABEL) est une société d’état depuis le 4
avril 1995. En 2007 elle disposait d’un capital de 46 milliard de FCFA (soit 70,12 millions
d’euros). Son chiffre d’affaire est de 74 813 000 000 FCFA (soit 114.04 millions d’euros) et les
bénéfices s’élèvent à environ 3 milliard FCFA. Elle assure la production, le transport et la
distribution de l’énergie électrique au Burkina Faso. Son siège social est à Ouagadougou, sur
l’avenue Nelson Mandela (secteur N°1). Elle dispose d’une puissance thermique totale installée
de 217 MVA et d’une puissance hydroélectrique total de 32 MW. Son siège social se situe à
Ouagadougou.
Parmi ces transformations nous pouvons retenir entre autres les dates suivantes :
1954 : l’énergie AOF (Afrique Occidentale Francophone) qui était une société
et commercial (E.P.I.C) ;
abrégé SONABEL ;
1.4.2 Missions
Conformément à ses statuts, la SONABEL a pour objectif d’entreprendre toutes les opérations
de production et de transport de l’énergie électrique ; elle s’occupe également à titre exclusif
de toutes les opérations de distribution, d’importation et d’exportation de l’énergie électrique
sur l’ensemble du territoire national et généralement de toutes opérations industrielles,
commerciales, financières, immobilières se rattachant à ses activités ou de nature à en favoriser
le développement. En résumé, la SONABEL est une société d’état qui reçoit des autorités les
missions principales suivantes :
La réalisation de ces objectifs passe par la création d’un certain nombre d’infrastructures d’où
l’initiation de nombreux projets.
Pour accomplir toute sa mission, les ressources financières de la SONABEL sont constituées
par :
La capacité d’autofinancement ;
Les financements extérieurs qui proviennent des bailleurs de fonds tels que la
Sous la supervision d’un Conseil d’Administration (CA) qui a, à sa tête un Président, la société
est dirigée par un Directeur Général assisté de plusieurs conseiller technique et directeurs.
Direction de la
Production
Direction du Transport
Direction de la
Distribution
Secrétariat Général
Direction Commerciale
et de la Clientèle
Conseillers Techniques
Direction de la
Planification et des
Assistante de Direction Etudes
Direction des Finances et
de la Comptabilité
Département Juridique
Direction des
Ressources Humaines
Direction Générale Département Sécurité
Direction des Grands
Département Projets
Normalisation -
Environnement et Qualité
Département Audit
Interne
Département
Communication et
Relations Publiques
Département des
Archives et de la
Documentation
1.5.1 Historique
Située au Nord de la capitale, la centrale de Kossodo fonctionne au fuel lourd (HFO) et au diesel
(DDO). Construite en 2000 pour palier au déficit énergétique, elle compte aujourd’hui huit (8)
groupes avec une puissance maximale installée de 59,5 MW.
DEUTZ
2 6250 5500 15 2000
16BVM640
DEUTZ
3 6250 5500 15 2000
16BVM640
DEUTZ
4 6000 5500 11 2003
16BVM640
DEUTZ
5 6000 5500 11 2004
16BVM640
Elle a pour rôle de veiller à la bonne qualité des combustibles, huiles et eaux utilisées par les
groupes électrogènes. Pour y parvenir, un ensemble d’analyses est effectué pour déterminer la
viscosité, la densité et la teneur en eau des combustibles et des huiles. L’eau en provenance de
l’Office Nationale de l’Eau et de l’Assainissement (ONEA) est traitée avant utilisation. Après
ces analyses, cette division donne l’autorisation de les utiliser.
Elle a pour rôle d’abord de maintenir le bon fonctionnement des parties mécaniques des groupes
électrogènes et des auxiliaires (ensembles d’équipements à alimentation indépendante qui
contribuent au bon fonctionnement du groupe électrogène) à travers :
Elle s’occupe de mettre les groupes disponibles et demandés par le dispatching sur le réseau et
également du suivi des paramètres de bon fonctionnement de ces groupes électrogènes. Elle est
constituée de plusieurs équipes qui se relaient toutes les huit heures pour assurer un
fonctionnement continu de 24 H / 24 H. Leurs tâches se répartissent comme suit :
Au niveau de la salle machine qui comprend les groupes et leurs auxiliaires, les
agents sont chargés des démarrages et des arrêts des moteurs, des visites pour
les éventuels défauts sur les groupes et les auxiliaires lors du fonctionnement,
des relevés les différents paramètres des moteurs, des alternateurs, des
transformateurs. A ces relevés s’ajoutent ceux des fluides : combustibles
(température, pression), eaux de refroidissement (températures, pressions et
appoints), l’air et l’huile (pressions et appoints).
Le commis est dans la section magasin. Il est chargé du suivi des relevés des
agents de conduites et du planning d’approvisionnement en combustibles et en
huiles de la centrale.
Patte d’oie
Ziniaré
Laye
Ouaga 1
Ouaga 2
Pour la consommation interne (l’alimentation des auxiliaires des groupes, l’alimentation des
différents locaux de la centrale etc.), il existe des transformateurs qui abaissent la tension du
jeu de barres 15kV pour alimenter les jeux de barres 400V (BT).
2.1 Introduction
La production de l’énergie électrique à partir des centrales thermiques demande une grande
quantité d’eau par jour pour le fonctionnement des groupes électrogènes. Dans ce chapitre,
l’étude portera sur le remplissage du réservoir d’eau existant à la centrale de Kossodo.
La pompe
La pompe est un équipement industriel qui a la capacité d’aspiré un fluide par son orifice
d’aspiration et de le refouler par son orifice de refoulement. Nous distinguons deux types sur le
système de remplissage actuel :
Le réservoir d’eau
Le réservoir d’eau est muni d’une bonne étanchéité pour contenir l’eau. Le réservoir est fait en
métal et peut contenir jusqu’à 10 m3 d’eau.
Les vannes d’isolements jouent le même rôle que les robinets de nos maisons, c’est-à-dire d’ouvrir et
de fermer le circuit de l’eau.
Le coffret de commande
La commande de la pompe du forage est composée :
D’un CU211 : C’est un appareil électronique pouvant commander
automatiquement le démarrage ou l’arrêt d’une pompe grâce au signal donner par
les flotteurs de la cuve. Il est alimenté en courant alternatif.
L’eau de l’ONEA est utilisée principalement pour le remplissage du réservoir d’eau. L’agent
de conduite ouvre manuellement la vanne qui laisse passer l’eau sous forte pression dans le
circuit vers le réservoir. En cas de baisse de pression de l’eau du circuit, l’agent de conduite
démarre le surpresseur ONEA qui a pour rôle de refouler l’eau du circuit sous forte pression
dans le réservoir. Le niveau d’eau dans le réservoir est contrôlé visuellement par un indicateur
de niveau.
Lorsque la pression de l’eau s’avère être trop faible, le forage est mis en marche manuellement.
Le forage est utilisé en cas de faible pression d’eau de l’ONEA ou en cas de coupure d’eau.
Le personnel est chargé de surveiller le niveau d’eau lors du remplissage pour limiter les pertes
en eau. Ce dernier sait que le réservoir est plein lorsque l’eau commence à se déverser du
réservoir afin d’arrêter le surpresseur.
Suite à une visite guidée et d’un contrôle approfondi nous avons pu représenter le système de
remplissage de la cuve par le synoptique ci-dessous :
Conclusion
Un système automatisé est un ensemble de technologies organisées en fonction d’un but dans
le but d’agir sur la matière d’œuvre pour satisfaire un besoin qui est d’obtenir une valeur
ajoutée.
Logique programmée : C’est un système dont la partie commande est gérée par un
automate programmable industriel.
La partie opérative : Elle regroupe les actionneurs (moteur électrique, vérin), les pré
actionneurs (variateur de vitesse, contacteur…) et les capteurs (détecteurs inductif,
capacitif…).
3.1.4.1 Description
La logique câblée est matérialisée par l’utilisation des contacteurs, des relais électromécaniques
munis principalement d’électroaimant servant à commuter les liaisons électriques et à
transmettre des ordres de puissance d’un appareil électrique.
Le circuit de commande est alimenté par une très basse tension continue de 12V, soit
24V ou 48V
Le circuit de puissance est alimenté par un réseau basse tension alternative de 220-230V
en monophasé ou 380-400V en triphasé
Avantages :
Inconvénients :
3.1.5.1 Description
La logique programmée est une amélioration de la logique câblée dont la mise en œuvre est
basée sur les automates programmables industriels. Quelques soient leurs marques (SIEMENS,
Schneider électric, Omron, Jetter, Allen-Bradley, Mitsubishi), ils répondent à la même
constitution. Un API se compose essentiellement de trois grandes parties :
C’est le cœur de tout système automatisé parce qu’il effectue des opérations logiques, de
temporisation, de comptage ou de calculs. Il se charge d’organiser les relations entre la zone
mémoire et les interfaces d’entrées/sorties.
La zone mémoire
Elle reçoit les informations provenant des capteurs et stocke le programme. On distingue
plusieurs types de mémoires :
RAM (Random Access Memory) : C’est une mémoire vive dans laquelle on peut
lire, écrire et effacer notre programme ou nos données ;
ROM (Read Only Memory) : c’est une mémoire morte accessible uniquement en
lecture ;
EPROM (Erasable Programmable Read Only Memory) : C’est une mémoire morte
reprogrammable par effacement aux rayons ultra-violets.
L’interface d’entrée comporte des adresses d’entrées. Chaque capteur, est relié à une de ses
adresses. L’interface de sortie de la même façon comporte des adresses de sorties, où sont reliés
les préactionneurs. Le nombre d’entrées et de sorties varient en fonction du type d’automate.
Les cartes d’entrées et de sorties sont modulaires, le module varie entre 8, 16 et 32 voies. Les
interfaces entrées/sorties rassemblent les informations provenant de l’environnement extérieur
vers le processeur.
Ces trois parties sont reliées entre elles par des BUS qui sont les supports de transmission des
données.
RAM
L’automate est un dispositif électronique qui reçoit des informations à travers les modules
d’entrées, les traitent grâce au processeur et les exécutent. L’exécution des informations
consiste à commander les appareils reliés au module de sorties.
Chaque automate possède son propre langage de programmation. Les constructeurs proposent
tout une interface logicielle répondant à la norme CEI 61131-3. Cette norme définit cinq
langages de programmation utilisables qui sont :
IF %M0 T HEN
FOR %MW99:=0 T O 31 DO
IF %MW100[%MW99]<>0 T HEN
%MW10:=%MW100[%MW99];
%MW11:=%MW99;
%M1:=TRUE;
EXIT ;
ELSE
%M1:=TRUE;
END_IF;
END_FOR;
ELSE
%M1:=FALSE;
END_IF;
Tout ou Rien (T.O.R) : l’information ne peut prendre que deux états (vrai/faux, 0 ou 1).
C’est le type d’information délivrée par un détecteur, un bouton poussoir…
Analogique : l’information est continue et peut prendre une valeur comprise dans une
plage bien déterminée. C’est le type d’information délivrée par un capteur (pression,
température…)
Numérique : l’information est contenue dans des mots codés sous forme binaire ou bien
hexadécimale. C’est le type d’information délivrée par un ordinateur ou un module
intelligent.
Comme tout équipement, l’automate dispose de multiples avantages et inconvénients que l’on
résume à travers ce tableau :
Avantages Inconvénients
Amélioration des conditions de travail Coût élevé de l’automate
Détection rapide des pannes Respect de la compatibilité de l’automate
Facilité dans la modification Qualification du personnel pour sa mise en
place et de son entretien
Pérennité de l’installation Nécessité de connaitre le langage de
programmation et savoir écrire le programme
On utilise les automates dans tous les secteurs industriels pour la commande des machines
(convoyeur, emballage…) ou des chaînes de production (automobile, agroalimentaire…), ou
ils peuvent également assurer des fonctions de régulation de processus (métallurgie, chimie…).
Il est de plus en plus utilisé dans le domaine du bâtiment (tertiaire et industriel) pour le contrôle
du chauffage, de l’éclairage, de la sécurité ou des alarmes. Dans notre cas présent nous
l’utiliserons pour le remplissage des cuves d’eau de la centrale de Kossodo.
3.2.1 Définitions
La fonction maintenance est définie comme celle qui consisterait à maitre en œuvre tous les
moyens disponibles pour maintenir les équipements en état de bon fonctionnement, jusqu’au
moment où elles doivent être retirées du service.
Cette définition d’AFNOR oublie l’aspect économique, lacune comblée dans le docu-
ment d’introduction NF-X-60-010 qui y a introduit la notion de coût minimum :
La protection de l’environnement ;
La maintenance corrective
La maintenance corrective appelée parfois curative (terme non normalisé) a pour objet
de redonner au matériel des qualités perdues nécessaires à son utilisation.
La maintenance préventive
Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dont l’objectif est de réduire
la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu. Elle doit permettre
d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation. L’analyse des coûts doit mettre en
évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter. Les buts de la
maintenance préventive sont :
Conclusion
Nous sommes au terme de ce chapitre qui nous a permis de connaitre la maintenance en générale
et les éléments essentiels que nous devrons prendre en compte dans un système automatisé.
Cette description favorise énormément le choix des équipements pour notre système de
pompage.
4.1 Introduction
4.2.1 Définition
Dans la vie quotidienne, on utilise des produits qui répondent à nos besoins. Par exemple dans
la centrale thermique Ouaga Nord on utilise l’eau pour satisfaire le besoin de refroidir les
groupes électrogènes, de chauffer le HFO. L’analyse fonctionnelle est une approche
scientifique qui raisonne en termes de fonctions devant être assurées par un produit : elle
consiste à recenser, caractériser, et hiérarchiser les fonctions du système.
Cette analyse décrit le point de vue utilisateur, on ne s’intéresse qu’au fonctionnement externe
du système. Lorsque l'analyse fonctionnelle concerne l'usage d'un produit, c'est à dire les
fonctions qu'il doit assurer pour satisfaire le besoin du client, le produit peut être considéré
comme une « boîte noire » et seules les fonctions qui « sortent »de la boîte vers l'extérieur sont
à prendre en considération.
Eau de l’ONEA
Aux agents
d’exploitation Eau de forage
Système
automatisé
Remplissage du réservoir
d’eau sans l’intervention
de l’Homme
Raison 2 : Le remplissage doit être contrôler efficacement pour limiter les pertes d’eau,
Raison 3 : Les risques sont à limiter. L’agent d’exploitation dans l’oubli de contrôler le niveau
de l’eau peut être à la cause de l’arrêt des groupes et de ses auxiliaires par manque d’eau dans
le réservoir.
Le besoin est VALIDE parce que le monde de l’industrie utilise aujourd’hui des moyens
efficaces grâce à l’innovation technologique pour la gestion de ressources importantes dans un
système de production.
Après avoir évoqué le besoin fondamental que notre système automatisé doit satisfaire, les
relations existantes entre les éléments du système seront relatées. A l’aide du diagramme
Pieuvre, les différentes relations considérées comme fonctions (principales ou contraintes)
seront étudiées.
Les éléments du milieu extérieur qui rentre en compte dans le système de remplissage
automatisé sont :
L’utilisateur ;
L’énergie électrique ;
Le programme ;
La pompe du forage ;
Le surpresseur ONEA ;
Le module de commande ;
Le pressostat ;
La maintenabilité ;
Le détecteur d’eau ;
FC3
FP1
Détecteur
Module de d’eau
commande Système
automatisé de
remplissage
d’eau FC5 Vannes
motorisées
FP2
FC6
Fonction Description
Le cahier des charges fonctionnelles (CdCF) est un document contractuel par lequel le
demandeur exprime son besoin en termes de fonctions de service. Pour chacune des fonctions
et des contraintes, sont définis des critères d'appréciation et leurs niveaux, chacun de ces
niveaux étant assorti d'une flexibilité.
Vérifier la Détecteur
présence d’eau d’eau
Eau de
l’ONEA
Ouvrir le circuit Vanne
d’eau motorisée
Pressostat
Remplir le
réservoir Recevoir le
d’eau signal de
démarrage ou
d’arrêt
Détecteur
d’eau
Pomper
l’eau du
forage
Après un certain temps d’exploitation le système tend à présenter des défaillances sous l’action
des phénomènes internes ou externes (usure, dégradation, déformation, détérioration due au
non-respect des consignes techniques d’exploitation...). Tous ces phénomènes peuvent
endommager tout le système automatisé ou de production électrique et même causé des dangers
pour l’Homme ainsi que des pertes de matériels.
Pour assurer la durée de vie du système automatisé de remplissage, l’outil AMDEC sera utilisé
pour minimiser les effets, les risques, les gravités de défaillances, ainsi que leurs degrés de
criticité. Ainsi, cette analyse des risques de défaillances permettra de mettre en place des
activités de maintenance préventives et d’effectuer des actions correctives.
la gravité des effets de défaillance G qui est relatif aux conséquences provoquées par
l’apparition du mode de défaillance en termes de
C=FxGxD
La grille de cotation de chaque élément de l’analyse (F, G, D) se présente dans les tableaux ci-
dessous :
À partir des différentes valeurs (fréquence, gravité, non-détection) nous fixons les actions à
menées suivant les valeurs de la criticité. Classons les problèmes par ordre décroissant et
indiquons les différentes actions à mener.
C ≤8 Maintenance corrective
Le choix du type d’action corrective à mettre en place doit être guidé par le critère le plus
pénalisant dans la note de criticité par exemple :
2 2 4 16 Démonter et 2 1 1 2
Organes nettoyer la pompe
Pas de
internes chaque 10000
remplissage
obstrués heures
Fuite au 2 2 4 16 2 1 1 2
Remplacer le
niveau des
joint d’étanchéité
joints Pertes d’eau
chaque 10 000
d’étanchéité
heures
Surpresseur
ONEA Vanne au Passage de l’eau Rétablir
refoulement interrompu, 2 2 3 12 l’alimentation 2 1 1 2
fermé voyant éteint
Pompe ne
Changer l’ordre
débite pas Pompe
Pompe ne débite des connections
tourne en 1 2 4 8 1 1 4 4
bas de deux fils du
sens inverse
bornier moteur
Changer le câble
Phase
Pompe 2 2 2 8 défectueux 1 1 2 2
Coupée
forage Arrêt de la
pompe
Changer le
Disjoncteur disjoncteur après
2 2 2 8 1 1 2 2
défectueux défaillance
Jeu Contrôler
Vibration de la Rupture de l’axe
accouple- 2 2 4 16 l’alignement 1 1 4 4
pompe moteur-pompe
ment-axe chaque 10 000
heures
Roulement Changer les
défectueux roulements à
chaque 15 000 2 1 1 2
heures
Arrêt du
Le moteur 2 4 2 16
Corps remplissage
bloqué Démonter et
étranger
nettoyer la pompe
2 1 1 2
à chaque 15 000
heures
Indices Indices
nominaux finaux
Modes de Causes de Effets de Actions
Eléments
défaillance défaillance défaillance correctives
F G D C F’ G’ D’ C’
Disjoncteur Pas de
déclenché remplissage, Changer la vanne
Vanne grippée 2 2 2 8 2 1 1 2
circuit d’eau grippée
fermé
Resserrer la
Problème
Vanne Fuite d’eau Pertes d’eau 2 1 4 8 vanne sur les 2 1 1 2
d’étanchéité
motorisée tuyauteries
Démonter et
nettoyer la vanne
Dépôt de
Vanne Faible quantité à chaque 5000
calcaire 2 2 4 16 2 1 1 2
colmatée d’eau passe heures de
élevé
fonctionnement
de la pompe
Mauvais
Capteur de L’eau se déverse Changer le
fonctionne- Usure 2 3 2 12 2 1 1 2
niveau du réservoir capteur usé
ment
Pas de
Mauvais
Détecteur commande des Changer le
fonctionne- Usure 2 2 2 8 2 1 2 4
d’eau vannes et détecteur usée
ment
pompes
Cycle de
commutation
Entrée/sortie
atteint, court- 1 5 3 15
défectueux Passer au 1 1 1 1
circuit à
l’entrée remplissage
manuel,
Changer
Ne traite plus l’automate à
les Processeur chaque 10 ans
1 5 3 15 1 1 1 1
informations détérioré
Arrêt du
Automate système de
Transforma- remplissage
teur 230 /24 Changer le
VAC 1 3 2 6 Transformateur 2 1 2 4
défectueux défaillant
Alimentation
coupée Bornes
d’alimenta- Changer le
tion module de
1 3 2 6 1 1 2 2
défectueux l’automate
défaillant
Indices Indices
Eléments Causes de Effets de nominaux Actions finaux
Modes de défaillance défaillance défaillance correctives
F G N C F’ G’ D’ C’
Ressort
Déréglage des interne
valeurs de comprimé ou Changer le
pression détendu sous 1 2 2 4 pressostat après 1 1 2 1
(minimale ou la forte défaillance
maximale) pression Mauvaise
Pressostat d’eau détection de
pression
Mauvais
Desserrage du serrage ou à
Serrer le
pressostat sur la hausse de 2 1 2 4 1 1 2 2
pressostat déréglé
tuyauteries pression de
l’eau
14
12 12 12
12
10
Criticité
8 8 8 8
8
6
6
4 4
4
2 2 2 2 2 2 2 2 2
2
1
Elément
A partir de ces actions correctives nous pouvons mettre en place un planning de maintenance
préventives des équipements du système, ce qui permettra d’assurer la fiabilité et la
maintenabilité de notre système de remplissage.
4.2.5.1 Définition
Selon la norme NF X 60-010, le plan de maintenance est un document énonçant les modes
opératoires, les ressources et la séquence des activités liées à la maintenance d’un bien.
4.2.5.2 Objectifs
Conformité de
Changer l’automate Chaque 10 ans Calendrier 1h30mn
l’automate
Conclusion
5.1 Introduction
L’Homme a trouvé des moyens efficaces pour améliorer ses conditions de travail dans toutes
les activités de chaine grâce à la technologie. L’automatisation constitue une solution réelle
pour l’industrie. Ainsi, nous améliorerons le système de remplissage de la cuve d’eau par un
système automatisé.
Pour une meilleure gestion de l’eau de la centrale thermique de Kossodo, la SONABEL cherche
à automatiser le système de remplissage du réservoir d’eau. Le système que nous cherchons à
mettre en place doit :
Au cas où le réservoir est plein, recevoir l’information sur la détection du niveau haut
et commander l’arrêt du surpresseur du circuit ONEA ou de la pompe du forage, et la
fermeture de la vanne.
L’état de mise en marche et d’arrêt des pompes seront indiqués par des voyants. Le système qui
sera proposé doit pouvoir empêcher le moteur du forage de démarrer lorsque le réservoir est
plein et lorsque le surpresseur ONEA est arrêté.
L’automatisation sera effective lorsque nous remplacerons certains éléments du circuit initial
comme les vannes manuelles remplacées par des vannes motorisées, en utilisant des capteurs
et un pressostat. Après modifications nous obtenons le circuit suivant :
Après avoir analyser les différents critères nous avons relevé les automates fonctionnels
suivants :
Les automates Siemens qui sont les plus utilisés. Ils sont au niveau de la gestion des
séparateurs d’huiles, du compresseur d’air et de l’incinérateur.
L’automatisme demande cinq (05) entrées pour les capteurs (niveau bas, niveau haut), les deux
pressostats, le détecteur d’eau et huit (08) sorties pour la connexion des bobines des relais
thermiques et voyants. Un module de 12 entrées et 08 sorties répond largement au besoin du
système de remplissage. Le choix de l’automate est orienté vers le Siemens LOGO ! 230RC
(R : sortie à relais, C : minuterie) et le module d’extension Siemens LOGO ! DM 230R.
Alimentation 115…240 V AC
Fréquences nominales 50-60Hz
Entrées numériques 8
Sorties numériques 4 à Relais
Fréquence de commutation 2Hz pour une charge résistive
0,5 Hz pour une charge inductive
Courant permanent aux sorties 10 A maximum pour LOGO ! 230RC
5A maximum pour LOGO ! DM 230R
Le capteur est un organe de prélèvement d’information qui élabore à partir d’une grandeur
physique, une autre grandeur physique de nature différente (le plus souvent électrique). Suivant
le besoin deux méthodes sont utilisées dans la détection.
A la centrale de Kossodo ces deux méthodes sont utilisées pour détecter le niveau des liquides :
La méthode hydrostatique avec l’utilisation des flotteurs qui sont actionnés par la
pression du liquide,
La méthode électrique avec l’utilisation des sondes et des capteurs capacitifs qui
traduisent directement le niveau du liquide en signal électrique.
Dans le système de remplissage d’eau la méthode hydrostatique sera utilisée pour la détection
du niveau d’eau. Le modèle de capteur qui sera utilisé dans notre système automatisé est le
TRIMOD BESTA à cause de sa précision et de son mécanisme illimité.
Type A 01 041
Le Liquiphant FTL31 sera utilisé pour détecter la présence ou l’absence d’eau dans le circuit
d’eau.
Version AC/DC
Les vannes motorisées sont des vannes dont l’ouverture et la fermeture du circuit est
commandée à distance. Deux vannes de marques Danfoss seront utilisées dans le nouveau
système de remplissage.
Les caractéristiques techniques de la vanne motorisée Danfoss sont représentées dans le tableau
ci-dessous :
Type HP 15
Tension d’alimentation 220/240V
Fréquence 50Hz
Courant consommé 0,5 A
Puissance consommée 6W
Etanchéité IP 40
Température max. du fluide 95°C
Temps de course Ouverture : 35 secondes max
Fermeture : 20 secondes max
Le pressostat aussi appelé manostat ou manocontact est utilisé pour le contrôle et la régulation
de la pression de l’eau dans notre circuit afin de démarrer ou arrêter la pompe immergée du
forage.
Les pressostat Danfoss RT112 et RT116 sont utilisés dans le circuit incendie. Il est efficace et
répond au besoin de l’entreprise. Ces types de pressostats disposent des plages de réglage
respectives [0,4 ; 7 bar] et [1 ;10 bar].
Afin de suivre le fonctionnement du système à distance les voyants seront utilisées pour
indiquer la mise sous tension ou les défauts dans le système.
Les conducteurs à utiliser dans le système de remplissage automatique sont des conducteurs
(rouge) de section 2,5 mm2 pour le circuit de puissance et 1,5 mm2 pour celle de la commande
(noir pour la phase et bleue pour le neutre).
Le débitmètre sera utilisé à la sortie de la vanne du circuit ONEA pour détecter le débit de l’eau
dans les tuyauteries. Il permettra d’assurer du bon fonctionnement des pompes et des vannes
motorisées.
Les manomètres ou indicateurs de pressions installés sur les deux circuits (eau ONEA, forage)
nous permettra à l’utilisateur de connaitre la pression de l’eau.
Le circuit de puissance
Le circuit de commande
Les différentes activités que nous avons eu à effectuer durant notre stage suivant le programme
nous a été établi se présente comme suit :
Division exploitation le 21/05/18 : nous avons effectué les différents relevés du niveau
de combustible, sa viscosité, la pression de l’air et la température d’eau BT et HT du
G6.
Conclusion
L’automatisation du remplissage de la cuve d’eau permettra d’assurer moins de perte d’eau lors
du remplissage, de réduire les risques d’échauffement des groupes. Ce système automatisé
demande un grand nombre de technologies (automate, vannes motorisées etc.) dont la
réalisation s’élève à 1 344 600 FCFA.
Conclusion générale
Depuis plus de trois (03) ans le remplissage du réservoir d’eau se fait manuellement par le
personnel d’exploitation à la centrale thermique de Kossodo. Compte tenu des différentes
technologies qui existent, nous avons proposé un système automatisé de remplissage géré par
un automate programmable industriel à travers ce thème : « Automatisation du remplissage
du réservoir d’eau de la centrale de Kossodo ».
Au terme de nos trois (03) mois passé au sein de la centrale thermique de Kossodo, nous avons
eu à travailler dans les deux domaines passionnants de la maintenance : la mécanique et
l’électricité. En effet, ce stage nous a permis de comprendre le processus de production
thermique de l’électricité, comment la production est suivie et de connaitre un certain nombre
d’activités de maintenance des groupes électrogènes et leurs auxiliaires. Le rendement de la
production thermique de l’électricité augmentera avec la mise en place du système automatisé
de remplissage.
BIBLIOGRAPHIE ET WEBOGRAPHIE
BIBLIOGRAPHIE :
René Bourgeois, Patrick Dalle, Éric Esvan, Bernard Maizières, Éric Seuillot
Electrotechnique, Automatique, Informatique industriel 5ème édition
WEBOGRAPHIE
https://www.freedownloadmanager.org/landing.htm?lang=fr&f=fdmlib consulté le
24/07/2018 à 17 :18
https://www.benl.ebay.be/itm/6ED1052-1MD00-0BA8-Siemens-LOGO-230RC-PLC-
230 V-AC-DC-RELAY-8-DI-4AI-4-DO-/151823995717 consulté le 24/07/2018 à 18
:00
https://www.automation-sense.com/blog/automatisme/automate-logo-siemens.html
consulté le 24/07/2018 à 18 :15
Annexes
Annexe 1 : CU 211
Manomètre Débitmètre